Miller | MF390439L | Owner Manual | Miller DYNASTY 280 Manual de usuario

Miller DYNASTY 280 Manual de usuario
OM-253 086J/spa
2015−08
Procesos
Soldadura TIG
Soldadura Convencional por
Electrodo
Descripción
Modelos 208−575 V con Auto−line
Fuente de Poder para Soldadura de
Arco
Dynasty 280
Maxstar 280
CE y modelos que no son CE
MANUAL DEL OPERADOR
De Miller para usted
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón
el funcionamiento de la unidad presenta problemas,
hay una sección de “Reparación de averías” que le
ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista
Miller es el primer fabricante de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad pieza necesita para solucionar el problema. Además,
ha sido registrado bajo la norma el manual contiene información sobre la garantía
ISO 9001.
y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia
de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,
o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.
Mil_Thank_spa
2005−04
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Peligros en soldadura de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1-5. Estándares principales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Símbolos y definiciones diversos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 3 − INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3−1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la máquina . . . . . . . . . .
3−2. Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3−3. Dimensiones, pesos y opciones de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3−4. Especificaciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3−5. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3−6. Características estáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4−1. Selección de la ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−2. Selección de la medida del cable* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−3. Conectores de la salida para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−4. Conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−5. Conexiones del enfriador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−6. Guía de servicio eléctrico (Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−7. Guía de servicio eléctrico (Maxstar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−8. Conexión a una alimentación trifásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−9. Conexión de una alimentación monofásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−10. Información del conector para control remoto de 14 patillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−11. Aplicación de automatización simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−12. Actualizaciones del software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5−1. Controles de la Dynasty 280 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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5−2. Acceso al menú del panel de control: AC TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5−3. Acceso al menú del panel de control: DC TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5−4. Acceso al menú del panel de control: AC y DC Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5−5. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5−6. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 6 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6−1. Controles de la Dynasty 280 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6−2. Acceso al menú del panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6−3. Acceso al menú de configuración del usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6−4. Expansión independiente de CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6−5. Selección de tungsteno general (GEN) para cambiar los parámetros de arranque programables
para TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7−1. Controles de la Maxstar 280 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7−2. Acceso al menú del panel de control: DC TIG HF y Lift Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7−3. Acceso al menú del panel de control: DC Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7−4. Acceso al menú de configuración del usuario: DC TIG HF y Lift−Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7−5. Acceso al menú de configuración del usuario: DC Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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INDICE
SECCIÓN 8 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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8−1. Controles de la Maxstar 280 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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8−2. Acceso al menú del panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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8−3. Acceso al menú de configuración del usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 9 − FUNCIONES AVANZADAS DEL MENÚ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9−1. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
9−2. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9−3. Secuenciador y temporizador de soldadura para el modelo DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9−4. Control de salida y funciones del gatillo para los modelos DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9−5. Funciones de bloqueo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9−6. Niveles de bloqueo definidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 10 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10−1. Mantenimiento de rutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10−2. Voltímetro/Amperímetro Mensajes en pantalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10−3. Tabla para detección y solución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10−4. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10−5. Mantenimiento del refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 11 − LISTA DE PIEZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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11−1. Piezas de repuesto recomendadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 12 − DIAGRAMAS ELECTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 13 − ALTA FRECUENCIA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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13-1. Procesos de soldadura usándose AF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
13-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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13-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 14 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA
POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
14-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
14-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo corriente directa
(DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
SECCION 15 − PROCEDIMIENTOS TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
69
15−1. Procedimientos TIG con inicio de arco por Lift−Arc y por cebado de alta frecuencia (HF) . . . . . . . . .
69
15−2. Control de pulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 16 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) . . . .
71
GARANTIA
LISTA COMPLETA DE PIEZAS − www.Millerwelds.com
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Dynasty 280 DX w/CPS CE
Maxstar 280 DX w/CPS CE
Stock Number
907514002
907539002
Council Directives:
• 2006/95/EC Low Voltage
• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment
Standards:
• IEC 60974­1: 2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources
• IEC 60974­3: 2007 Arc Welding Equipment – Part 3: Arc Striking and Stabilizing Devices
• IEC 60974­10: 2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements
Signatory:
August 4, 2014
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
269368A
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
spa_som_2013−09
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e
instrucciones de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, podría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se explican en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones relacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La información de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estandares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, mantener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está
restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.
Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno presente en la unidad.
Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cualquiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húmeda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situaciones, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo de acuerdo a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo
establecido en los reglamentos nacionales, estatales y locales.
Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el conductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pequeño, o mal conectados.
No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o circuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos máquinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está trabajando más arriba del nivel del piso.
Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de metal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o algún objeto que esté aterrizado.
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Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal. Disconnect cable for process not in useDesconecte los cables si no
utiliza la máquina.
trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de seguridad y
una gorra; ninguno de estos elementos debe contener compuestos derivados del petróleo.
Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descargue los condensadores de entrada según instrucciones en la
sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.
Las PIEZAS CALIENTES
ocasionar quemaduras.
pueden
No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
Deje que el equipo se enfríe antes de comenzar a trabajar en él.
Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o póngase guantes pesados,
con aislamiento para solar y ropa para prevenir
quemaduras.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.
Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada ante el arco para quitar el humo y gases de soldadura.
Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.
Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpiamiento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvanizado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien ventilada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protección apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La ropa
de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de
OM-253 086 Página 2
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.
No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal caliente.
Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del acto de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escondida que no se puede ver.
No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a menos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,
gas, o vapores de líquidos (como gasolina).
Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
No use una soldadora para descongelar tubos helados.
Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La ropa
de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de
trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de seguridad y
una gorra; ninguno de estos elementos debe contener compuestos derivados del petróleo.
Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de tamaño más grande o los pase por un lado.
Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmerilar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
EL AMONTAMIENTO DE GAS puede
enfermarle o matarle.
Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
Siempre dé ventilación a espacios cerrados o
use un respirador aprobado que reemplaza el
aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar el funcionamiento de los dispositivos médicos implantados.
Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben mantenerse apartadas de la zona de trabajo.
Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a
alta presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte
del proceso de soldadura, sie pre trátelos con
cuidado.
Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurándolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la
válvula del cilindro.
Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente número de personas para levantar y mover los cilindros.
Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Comprimido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
No instale la unidad cerca a objetos inflamables.
No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
Use equipo de capacidad adecuada para levantar la unidad.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para extenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
Permite un período de enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.
Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de
soldar de nuevo.
No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amoladora con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables
lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tablillas impresas de circuito.
Ponga los tirantes aterrizados de muñeca ANTES de tocar las tablillas o partes.
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
OM-253 086 Página 3
Las PIEZAS MÓVILES pueden provocar lesiones.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
Aléjese de toda parte en movimiento.
Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servicios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuerpo, otras personas o cualquier
objeto de metal cuando esté pasando el alambre.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
Las PIEZAS MÓVILES
provocar lesiones.
Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regular.
Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
pueden
Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y
guardas cerrados y en su lugar.
Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados
de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las
normas de la industria y los códigos nacionales, estatales
y locales.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como computadoras, o equipos impulsados por computadoras, como robotes.
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea electro-magnéticamente compatible.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el estado de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el estado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
OM-253 086 Página 4
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercarse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
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OM-253 086 Página 6
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2012−05
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2012−05
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2012−05
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2012−05
OM-253 086 Página 7
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2012−05
Las piezas dañadas pueden explotar al encender la alimentación o causar la explosión de otras piezas de otras
piezas.
Safe26 2012−05
Al salir despedidos, los pedazos de las piezas pueden causar lesiones. Use siempre careta de protección
cuando repare la máquina.
Safe27 2012−05
Siempre use mangas largas y el cuello abotonado cuando esté reparando la unidad.
Safe28 2012−05
Conecte la alimentación de la máquina únicamente después de haber tomado las precauciones indicadas.
Safe29 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
No use una sola manija para levantar o sostener la unidad.
Safe31 2012−05
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2012−05
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
V
V
V
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Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje
peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque
los capacitores pues están completamente cargados. Aguarde
siempre 60 segundos después de haber apagado la unidad para
trabajar en ella, O mida el voltaje del capacitor de entrada
y asegúrese de que el valor medido sea cercano a 0 (cero) antes
de tocar alguna pieza.
Safe42 2012−05
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
= < 60°
Siempre levante y sostenga la unidad con ambas manijas. Mantenga
el ángulo del aparato de elevación en menos de 60 grados.
Use un carro apropiado para mover la unidad.
Safe44 2012−05
La corriente de la soldadura genera un campo eléctrico
y magnético (EMF) alrededor del circuito y los equipos
de soldadura.
Safe72 2012−06
Notas
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Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
2-2. Símbolos y definiciones diversos
A
Amperios
Entrada de gas
Panel−Local
Soldadura de arco
tungsteno/Gas
(GTAW)
Soldadura de arco
de metal protegido
V
I2
X
Voltios
Salida
Interruptor
automático
Remoto
Inicio con
elevación del arco
Lift-Arc (GTAW)
Conexión a tierra
protegida
Temporizador de
post-flujo
Temporizador de
preflujo
S
Llamada desde
memoria
Corriente de
soldadura nominal
Fuerza del arco
(DIG)
Ciclo de trabajo
Arranque de
impulso (GTAW)
U1
IP
Tiempo del
porcentaje
encendido del
pulso
Voltaje primario
Pendiente inicial
Grado de
protección
Control del
contactor
(Electrodo)
Corriente nominal
máxima de
suministro
Encendido/
apagado del
generador de
pulsos
I1eff
Corriente efectiva,
máxima de
suministro
U0
Voltaje nominal
sin carga (término
medio)
Amperios de
soldadura TIG y
amperios pico
durante la emisión
de pulsos
I1max
Frecuencia del
pulso
Amperaje de base
del pulso
Corriente de base
en amperios
Amperaje inicial
Segundos
Prendido
Operación de
gatillo normal
(GTAW)
Apagado
Operación de
gatillo de dos
pasos (GTAW)
Positivo
Operación de
gatillo de cuatro
pasos (GTAW)
Negativo
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Amperaje final
Voltaje de carga
convencional
Incremento o
disminución de
cantidad
Corriente alterna
“Slope” final
Conexión a la
línea
U2
Hertz
Salida de gas
Corriente directa
Entrada
Convertidor trifásico de frecuencia
estático-Transformador-Rectificador
Hz
Por ciento
Proceso
Pulsante
Secuencia
Salida
Ajustar
S
La unidad puede
ser usada en
ambientes con
grandes riesgos
de descargas
eléctricas
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
SECCIÓN 3 − INSTALACIÓN
3−1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la máquina
El número de serie y los valores nominales de la máquina están ubicados en la parte superior de la máquina. Use las etiquetas con los valores
nominales para determinar los requisitos de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de
la máquina en el lugar indicado en la contraportada de este manual para consultas futuras.
3−2. Especificaciones
A. Dynasty
No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4−6, 4−8 y 4−9.
Rango de la corriente de soldadura
Voltaje máximo a circuito abierto (Uo)
Voltaje mínimo a circuito abierto (Uo)
Voltaje pico de inicio nominal
(Up)
1−280*
60♦
8−15***
15 kV**
*El rango de soldadura para proceso con electrodos es 5 − 280 A. Para TIG, el rango de amperaje depende del diámetro del tungsteno
(vea las secciones 5−5 y/o 6−3) de acuerdo con el modelo.
** El dispositivo de arranque del arco está diseñado para operaciones guiadas manualmente.
*** Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arc, o en modo Electrodo (Stick) con el voltaje de circuito abierto seleccionado.
♦ El voltaje normal de circuito abierto (60) está presente en el modo Electrodo (Stick) con el voltaje normal de circuito abierto seleccionado.
Tipo de
alimentación
Proceso
Trifásica
Corriente
(amperios)
Voltaje (CC)
Ciclo
de trabajo
280
31,2
15%
33,9
30,7
200
28
60%
22,5
160
26,4
100%
280
21,2
235
19,4
200
18,0
kW
kVA
16,7
14,9
12,1
11,8
12,2
20,0
11,2
9,9
8,0
7,9
8,2
17,5
15,4
8,8
7,7
6,2
6,1
6,3
25%
25,0
22,1
12,7
11,2
9,9
7,8
8,0
60%
19,4
17,5
10,1
8,8
7,0
6,7
7,0
100%
15,9
14,8
8,3
7,2
5,9
5,5
5,7
En vacío (sin enfriador)
0,25
0,27
0,8
0,37
0,40
0,18
0,43
En vacío (con enfriador)
1,09
1,06
1,08
1,06
1,26
0,48
1,25
En espera
0,11
0,11
0,13
0,19
0,20
0,17
0,19
TIG
208V* 230V 400V
Alimentación
460V 575V
Electrodo (Stick)
280
31,2
10%
59,0
52,8
29,5
25,3
20,2
12,0
12,3
180
27,2
60%
34,0
30,7
17,2
14,6
11,7
7,0
7,1
160
(145)*
26,4
(25,8)*
100%
26,5
26,4
15,0
12,9
10,4
6,0
(5,5)*
6,1
(5,5)*
280
21,2
25%
42,5
38,6
21,3
18,9
15,0
8,7
8,8
235
19,4
60%
33,1
29,8
16,8
14,7
11,7
6,8
6,9
200
(190)*
18,0
(17,6)*
100%
25,3
24,5
14,1
12,0
9,7
5,6
(5,2)*
5,7
(5,3)*
En vacío (sin enfriador)
0,34
0,35
0,38
0,39
0,38
0,08
0,24
En vacío (con enfriador)
1,80
1,63
1,43
1,43
1,60
0,40
0,92
En espera
0,08
0,09
0,10
0,11
0,12
0,07
0,07
Electrodo (Stick)
Monofásica
Amperios de entrada
a la salida nominal
50/60 Hz
Valores nominales de salida
TIG
* Los valores entre paréntesis son para alimentación monofásica de 208 V.
OM−253 086 Página 11
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B. Maxstar
No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4−7, 4−8 y 4−9.
Rango de la corriente
de soldadura
Voltaje máximo
a circuito abierto (Uo)
Voltaje mínimo
a circuito abierto (Uo)
Voltaje pico
de inicio nominal (Up)
Clase
de protección (IP)
1−280*
60♦
8−15***
15 kV**
23
*El rango de soldadura para proceso con electrodos es 5 − 280 A. Para TIG, el rango de amperaje depende del diámetro del tungsteno
(vea las secciones 7−4 y/o 8−3) de acuerdo con el modelo.
** El dispositivo de arranque del arco está diseñado para operaciones guiadas manualmente.
*** Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arc, o en modo Electrodo (Stick) con el voltaje de circuito abierto seleccionado.
♦ El voltaje normal de circuito abierto (60) está presente en el modo Electrodo (Stick) con el voltaje normal de circuito abierto seleccionado.
Tipo de
alimentación
Proceso
Corriente
(amperios)
Voltaje (CC)
Ciclo
de trabajo
280
31,2
15%
31,1
27,6
200
28
60%
20,2
160
26,4
100%
280
21,2
235
19,4
200
18,0
kW
kVA
15,7
13,6
10,9
10,8
11,1
17,8
10,2
8,9
7,0
7,0
7,2
15,3
13,7
8,0
6,9
5,7
5,3
5,5
25%
21,9
19,8
11,3
9,7
7,8
7,7
8,0
60%
17,0
15,2
8,7
7,5
6,0
6,0
6,2
100%
13,9
12,3
7,2
6,2
5,3
4,8
5,0
En vacío (sin enfriador)
0,24
0,24
0,24
0,23
0,28
0,12
0,28
En vacío (con enfriador)
0,97
0,94
1,07
1,09
1,19
0,38
1,19
En espera
0,06
0,13
0,13
0,12
0,13
0,11
0,13
Trifásica
TIG
Electrodo (Stick)
TIG
208V* 230V 400V
Alimentación
460V 575V
Electrodo (Stick)
Monofásica
Amperios de entrada
a la salida nominal
50/60 Hz
Valores nominales de salida
280
31,2
10%
52,3
46,5
26,5
22,8
18,4
10,9
11,0
180
27,2
60%
29,9
26,8
15,0
13,1
10,6
6,2
6,2
160
(145)*
26,4
(25,8)*
100%
23,1
23,3
13,2
11,6
9,3
5,3
(4,8)*
5,3
(4,8)*
280
21,2
25%
37,1
33,9
18,8
16,3
13,3
7,7
7,8
235
19,4
60%
28,4
26,3
14,7
12,8
9,8
6,0
6,0
200
(190)*
18,0
(17,6)*
4,8
(4,6)*
21,7
20,7
11,8
10,4
8,3
4,7
(4,5)*
En vacío (sin enfriador)
0,3
0,29
0,35
0,26
0,42
0,07
0,24
En vacío (con enfriador)
1,58
1,46
1,35
1,35
1,53
0,33
0,88
En espera
0,04
0,21
0,15
0,15
0,15
0,06
0,09
* Los valores entre paréntesis son para alimentación monofásica de 208 V.
Notas
OM− 253 086 Página 12
100%
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3−3. Dimensiones, pesos y opciones de montaje
A. Máquina de soldadura
Dimensiones
A
A
13−5/8 pulg. (346 mm)
B
8−5/8 pulg. (219 mm)
C
22−1/2 pulg. (569 mm)
Peso
C
Maxstar: 47 libras (21,3 kg)
B
con/CPS (alim. enfriador) 50 libras (22,7 kg)
Dynasty: 52 libras (23,6 kg)
con/CPS (alim. enfriador) 55 libras (25 kg)
Ref. 805 497−A
B. Máquina de soldar con carro de transporte y enfriador
Dimensiones
A
B
A
33−1/2 pulg. (851 mm)
B
19−1/2 pulg. (493 mm)
C
41−1/2 pulg. (1052 mm)
C
Peso vacía
Dynasty: 142 libras (64,4 kg)
Maxstar: 137 libras (62,1 kg)
805 503−A
OM−253 086 Página 13
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C. Opciones de montaje
Dimensiones
B
C
E
1
A
D
A
15−7/16 pulg. (392 mm)
B
9−19/32 pulg. (244 mm) entre centros
C
5/16 pulg. (8 mm)
D
17−15/32 pulg. (444 mm)
E
3−3/4 pulg. (95 mm)
F
13/64 pulg. (5 mm)
1. Tornillos de montaje
Retire los tornillos para separar la máquina de soldar
del enfriador.
2
Vuelva a instalar los tornillos.
2. Soporte de montaje
F
Utilice el soporte para montar la máquina de soldar sobre
el enfriador. El soporte se incluye con el enfriador.
El soporte de montaje se puede comprar por separado
805 505−A
para montar la máquina sobre otra superficie. Separe
los soportes de acuerdo con las dimensiones que
se muestran.
804 642 C
3−4. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Clase
de protección (IP)
Rango de la temperatura
de operación
Rango de la temperatura
de almacenamiento
14 a 104°F (−10 a 40°C)
−4 a 131°F (−20 a 55°C)
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización
en el exterior. Se puede almacenar a la
intemperie, pero no está preparado para soldar
bajo la lluvia a menos que se lo proteja.
IP23 2014−06
B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por
el sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo cumple con las normas IEC61000−3−11 y IEC 61000−3−12 y se puede conectar a redes públicas de baja tensión, siempre que
la impedancia del sistema público de baja tensión Zmáx. en el punto de acoplamiento común sea menor de 36,3 mW (o que la potencia
de cortocircuito Ssc sea mayor de 4,4 MVA) si está conectado a un suministro trifásico de 400 V; O alguna es menor de 16,2 mOhm (o que la
potencia de cortocircuito Ssc sea mayor de 3,4 MVA) si está conectado a un suministro monofásico de 230 V. El instalador o el usuario del equipo
tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de distribución si es necesario, que la impedancia del sistema
cumpla con las restricciones de impedancia.
Ref. ce−emc 1 2014−07
OM− 253 086 Página 14
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3−5. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
El ciclo de trabajo es un porcentaje de
un período de tiempo de 10 minutos
en el que la unidad puede soldar a la
carga nominal sin recalentarse.
Salida (en amperios)
300
Electrodo
(entrada trifásica)
TIG (≥ entrada 230 V)
Si la unidad se sobrecalienta, la salida
se desactiva, aparece un mensaje
de ayuda (vea la sección 10−2), y
el ventilador se pone en marcha.
Espere quince minutos para que la
unidad se enfríe. Reduzca el amperaje,
el voltaje o el ciclo de trabajo antes de
volver a soldar.
AVISO − no exceda el ciclo de trabajo
pues puede dañar la máquina o
la antorcha e invalidar la garantía.
250
200
− − −TIG (entrada 208 V)
150
Electrodo (≥ 230 V, entrada monofásica)
− − Electrodo (208 V, entrada monofásica)
100
50
0
10
Ciclo de trabajo (en %)
6 minutos
de soldadura
100
4 minutos
de descanso
250 A con ciclo de trabajo 60% para proceso con electrodos
250 A con ciclo de trabajo 60% para proceso TIG
Sobrecalentamiento
AóV
0
15
Minutos
O
Reduzca el ciclo de trabajo
247 219−B
3−6. Características estáticas
Las características estáticas de la salida de soldadura de la máquina se pueden describir como descendentes en los procesos SMAW y
GTAW. Las características estáticas también resultan afectadas por los ajustes de control (incluso el software), electrodo, gas de protección,
material de soldadura y otros factores. Comuníquese con la fábrica para obtener información específica sobre las características estáticas
de la máquina de soldar.
OM−253 086 Página 15
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SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
4−1. Selección de la ubicación
Movimiento, ubicación y flujo de aire
!
Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible
que necesite una instalación
especial; consulte el NEC
(EE.UU.) artículo 511 o el CEC
(Canadá) sección 20.
1
Correa de transporte
3
Utilice la correa para llevar únicamente la máquina de soldar. No la use para levantar la máquina de soldar cuando está vinculada con el carro o el enfriador.
1
2
18 pulg. (460 mm)
Manija
Use la manija (2) para mover y
levantar la soldadora/carro/enfriador.
3
!
No use la manija para levantar
la unidad cuando el cilindro de
gas y los accesorios están conectados.
3
Seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una
alimentación eléctrica adecuada.
18 pulg. (460 mm)
2
18 pulg. (460 mm)
18 pulg. (460 mm)
!
No mueva ni haga funcionar la unidad donde
podría volcarse.
loc_dynasty 2015-04
OM− 253 086 Página 16
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4−2. Selección de la medida del cable*
La medida** del cable de soldadura y la longitud total del cable (cobre) del circuito de soldadura no debe exceda los valores indicados
150 pies
(45 m)
100 pies (30 m) o menos****
Ciclo de trabajo:
10 − 60%
Ciclo de trabajo:
60 − 100 %
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
Amperios de
soldadura***
* Esta
200 pies
(60 m)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm2)
tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable mayor.
**La medida del cable para soldadura en calibres AWG está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de
al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
( ) = mm2 para uso métrico
*** Para aplicaciones con emisión de pulsos, seleccione la medida del cable para soldadura en base al valor del amperaje pico.
****Para distancias mayores de 100 pies (30 m) y hasta 200 pies (60 m), use únicamente corriente continua (CC) en la salida.
Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica al 920−735−4505 (Miller)
o 1−800−332−3281 (Hobart).
Ref. S−0007−K 2015−02 (TIG)
4−3. Conectores de la salida para soldadura
1
2
!
Apague
la máquina antes
de conectar los cables a la salida
de soldadura.
!
No utilice cables con signos de
desgaste, dañados, de sección
pequeña o reparados.
1
Conexión del cable de masa
2
Conexión a la antorcha TIG o al
portaelectrodos (soldadura
c/electrodo)
Vea
las conexiones de los
conectores de salida habitualmente
empleadas en los procesos
comunes, en las Secciones 4−4 a
4−5.
Ref.805 496-B output term1 2015−02
OM−253 086 Página 17
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4−4. Conexiones
!
Apague la alimentación antes
de hacer las conexiones.
Conexiones de la Dynasty
1
2
Receptáculo para control
remoto (vea la sección 4−10).
Conexión de salida de gas
a la antorcha.
Requiere una llave 11/16 pulg.
3
4
5
Panel delantero de la Dynasty
Utilice el interruptor para activar/
desactivar la alimentación de
la máquina.
Panel delantero de la Maxstar
6
7
1
2
3
1
9
4
Conexión del cable de masa.
Conexión a la antorcha TIG
o al portaelectrodos
(soldadura c/electrodo).
Interruptor de alimentación.
2
10
Toma de corriente exclusivo
para enfriador Coolmate 1.3
(opcional).
Interruptor automático
exclusivo para enfriador
Coolmate 1.3.
Incluido con la toma de corriente
exclusiva para enfriador Coolmate
1.3 (opcional).
8
Conexión de entrada de gas.
Accesorio de conexión, rosca
derecha 5/8−18 pulg., por lo
general requiere una llave de 11/16
pulg. Presión máxima: 125 psi.
Panel posterior
8
6
9
5
7
12
11
Conexión de cable de masa
para soldadura TIG. Conexión
del portaelectrodos para
soldadura con electrodos
(Stick).
10 Conexión para antorcha TIG
para soldadura TIG /
Conexión para cable de masa
para soldadura TIG.
11 Conexión Ethernet (solo en
modelos Insight)
Este puerto RJ−45 se emplea para
establecer una conexión con
Internet por cable a través de los
ajustes del protocolo DHCP o de
una IP estática, si así fue
seleccionado
durante
la
configuración de la unidad.
12 USB A (solo en modelos
Insight)
Use este puerto para instalar el
firmware.
Herramientas
necesarias:
Ref. 805 496−B
OM− 253 086 Página 18
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4−5.
Conexiones del enfriador
El carro de transporte y el enfriador
son equipos opcionales.
1
1
2
Toma de corriente para
Coolmate 1.3.
Cable de alimentación
del enfriador.
Suministra 115 Vca al enfriador
motorizado
2
3
Conector de salida para
soldadura con electrodo
(Conector de la salida
negativa en los modelos
Maxstar).
Conecte la antorcha TIG en el
conector para salida de electrodo.
4
Conexión de salida de gas
Conecte la manguera de gas de
la antorcha TIG al conector de
la salida de gas.
5
Conector de salida para masa
(Conector de la salida positiva
en los modelos Maxstar).
Conecte el cable de masa al conector de la salida de masa.
6
Conexión de salida del agua
(a la antorcha)
Conecte la manguera de suministro
de agua de la antorcha (azul)
a la conexión de salida de agua
del enfriador.
7
5
4
6
Conexión de entrada de agua
(de la antorcha)
Conecte la manguera de retorno
de agua de la antorcha (roja) a
la conexión de entrada de agua
del enfriador.
3
7
Herramientas necesarias:
Aplicación
1−1/4
galones
Refrigerante
GTAW o donde se use AF*
11/16 pulg. (21 mm para unidades con marca CE)
El refrigerante de baja
conductividad Nº 043 810**;
admite el uso de agua
destilada o deionizada
a una temperatura superior
a 32°F (0°C).
*AF: corriente de alta frecuencia
**El refrigerante 043 810 en una proporción de 50/50 protege hasta −37°F (−38°C) y resiste el crecimiento de algas.
AVISO − el uso de un refrigerante diferente al indicado en la tabla anula la garantía de todas las piezas en contacto
con él (bomba, radiador, etc.).
805 505−A
OM−253 086 Página 19
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4−6. Guía de servicio eléctrico (Dynasty)
A. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación trifásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Trifásico, ciclo de trabajo 100%
Voltaje de entrada (V)
208
230
400
460
575
Corriente de entrada (A) con la salida nominal
34
31
17
15
12
40
35
20
15
15
50
45
25
20
20
12
12
14
14
14
54 (17)
66 (20)
135 (41)
176 (54)
275 (84)
12
12
14
14
14
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios 1
Fusibles lentos 2
Fusibles de operación normal 3
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG 4
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (metros)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG
4
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2014 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario y el equipo
según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor. Vea en la
tabla 400.5(A) del NEC los requisitos para cordones flexibles y cables.
B. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación monofásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Monofásico, ciclo de trabajo 100%
Voltaje de entrada (V)
208
230
400
460
575
Corriente de entrada (A) con la salida nominal
59
53
30
25
20
70
60
35
30
25
90
80
45
35
30
10
10
14
14
14
45
(14)
55
(17)
65
(20)
90
(27)
141
(43)
10
10
14
14
14
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios 1
Fusibles lentos 2
Fusibles de operación normal 3
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG 4
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (metros)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG 4
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2014 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario y el equipo
según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor. Vea en la
tabla 400.5(A) del NEC los requisitos para cordones flexibles y cables.
OM− 253 086 Página 20
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4−7. Guía de servicio eléctrico (Maxstar)
A. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación trifásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Trifásico, ciclo de trabajo 100%
Voltaje de entrada (V)
Corriente de entrada (A) con la salida nominal
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios
208
230
400
460
575
31
28
16
14
11
35
35
20
15
10
45
40
25
20
15
12
14
14
14
14
59 (18)
47 (14)
144 (44)
189 (58)
299 (91)
12
14
14
14
14
1
Fusibles lentos 2
Fusibles de operación normal 3
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG 4
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (metros)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG 4
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2014 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario y el equipo
según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor. Vea en la
tabla 400.5(A) del NEC los requisitos para cordones flexibles y cables.
B. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación monofásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Monofásico, ciclo de trabajo 100%
Voltaje de entrada (V)
Corriente de entrada (A) con la salida nominal
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios
230
400
460
575
52
47
27
23
18
60
50
30
25
20
80
70
40
35
25
10
10
14
14
14
50
(15)
61
(19)
72
(22)
98
(30)
155
(47)
10
10
14
14
14
1
Fusibles lentos 2
Fusibles de operación normal 3
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG 4
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (metros)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG 4
208
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2014 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario y el equipo
según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor. Vea en la
tabla 400.5(A) del NEC los requisitos para cordones flexibles y cables.
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4−8. Conexión a una alimentación trifásica
3
= Al sistema de puesta a tierra (GND/PE)
4
7
2
L1
3
L2
5
L3
6
1
Herramientas necesarias:
input2 2011−03 − 803 766−C / Ref. 805 496−A
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4−8.
Conexión a una alimentación trifásica (continuación)
!
La instalación debe cumplir con
todos los códigos nacionales y
locales. Haga que solo personas
capacitadas lleven a cabo esta
instalación.
!
Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en
el seccionador de la línea de
alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos
relacionados con la instalación
y desmontaje de los dispositivos
de bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
!
Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo al borne de puesta
a tierra del suministro, nunca conecte
este cable a un borne de la línea
AVISO − los circuitos Auto−Line de esta unidad
adaptan automáticamente la máquina de
soldar al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de entrada disponible en el
lugar.
Esta unidad
puede
conectarse
a cualquier voltaje de entrada entre 208 y
575 Vca sin necesidad de desmontar
la cubierta para cambiar los puentes
de conexión.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si el voltaje de
alimentación de la máquina es el disponible
en el lugar.
Para operación trifásica
1
Cordón de alimentación.
2
Seccionador de línea (se muestra en
la posición apagado)
3
Conductor de tierra verde o verde/
amarillo
4
Borne de tierra del seccionador de
la alimentación
5 Conductores de entrada (L1, L2 y L3)
6 Bornes del seccionador de línea
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra del
seccionador de la alimentación.
Conecte los cables de la alimentación (L1, L2
y L3) a los bornes del seccionador de línea.
7 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 4−6
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador
de línea.
Siga
los
procedimientos
establecidos relacionados con la instalación
y desmontaje de los dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de advertencia para
poner la unidad en servicio.
input2 2012−05
Notas
¡Trabaje como
un profesional!
Los profesionales
sueldan y cortan
de manera segura.
Lea las reglas de
seguridad incluidas
al comienzo de este
manual.
OM−253 086 Página 23
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4−9. Conexión de una alimentación monofásica
1
8
= Al sistema de puesta a tierra (GND/PE)
10
7
9
L1
L2
1
3
1
6
2
3
6
5
4
Herramientas necesarias:
input1 2011−03 − 803 766−C / Ref. 805 496−A
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4−9.
Conexión a una alimentación monofásica (continuación)
!
La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que solo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
!
Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en el
seccionador de
la
línea
de
alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos
relacionados con la instalación y
desmontaje de los dispositivos de
bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
!
Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo al borne de puesta a
tierra del suministro, nunca conecte
este cable a un borne de la línea
AVISO − los circuitos Auto−Line de esta
unidad adaptan automáticamente la máquina
de soldar al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de entrada disponible en el
lugar. Esta unidad puede conectarse
a cualquier voltaje de entrada entre 208
y 575 Vca sin necesidad de desmontar
la cubierta para cambiar los puentes
de conexión.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si el voltaje de
alimentación de la máquina es el disponible en
el lugar.
1 Conductores de entrada negro y blanco
(L1 y L2)
2 Conductor de entrada rojo
3 Conductor de tierra verde o
verde/amarillo
4 Manguito aislante
5 Cinta para aislamiento eléctrico
Aísle y separe el conductor rojo como
se muestra.
6 Cordón de alimentación.
7
Seccionador de línea (se muestra en la
posición apagado)
8 Borne de tierra del seccionador de la
alimentación
9 Bornes del seccionador de línea
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra
del seccionador de la alimentación.
Conecte los cables de la alimentación (L1
y L2) a los bornes de línea del seccionador.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección de
sobrecorriente de la tabla de la sección 4−6
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador de línea. Siga los procedimientos establecidos
relacionados con la instalación y desmontaje
de los dispositivos de bloqueo (candados)
y etiquetas de advertencia para poner la
unidad en servicio.
Input2 2012−05
Notas
¡Trabaje como
un profesional!
Los profesionales
sueldan y cortan
de manera segura.
Lea las reglas de
seguridad incluidas
al comienzo de este
manual.
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4−10. Información del conector para control remoto de 14 patillas
REMOTO 14
Contacto
15 VOLTIOS DE CC
CONTACTOR
DE SALIDA
A
B
K
J
I
CONTROL
REMOTO
DE LA SALIDA
H
C L N
D M
G
E F
A
Control del contactor, +15 Vcc, referido a G.
B
El cierre de este contacto con el contacto A, cierra
el circuito de control (15 Vcc) del contactor y habilita
la salida.
C
Salida de +10 Vcc al control remoto.
D
Común del circuito del control remoto.
E
Señal de control de entrada desde el control remoto:
0 a +10 Vcc.
*Reconfigurable como entrada de habilitación de la
salida (parada de la soldadura). Se utiliza para
detener la soldadura de forma remota fuera del ciclo
normal de soldadura. Siempre debe estar conectada
con el contacto D. Si la conexión se abre, la salida
se detiene y aparece el mensaje Auto Stop (Parada
automática).
F
Realimentación de corriente: +1 Vcc por cada 100 A.
H
Realimentación de voltaje; +1 Vcc por cada 10 V en
la salida.
I*
Indicación de arco válido cerrada con el contacto G
con arco válido. Especificaciones eléctricas: transistor de colector abierto (vea en la sección 4−11 un
ejemplo de conexión).
J*
Bloqueo del control de la longitud del arco cerrado
con el contacto G durante el amperaje inicial y final
y la pendiente, y durante el tiempo de la corriente
de fondo de una forma de onda del pulso <=10 Hz.
Especificaciones eléctricas: transistor de colector
abierto (vea en la sección 4−11 un ejemplo de
conexión).
G
Retorno de todas las señales de salida: F, H, I, J y A.
K
Chasis
Señales
de salida
805 497−A
COMÚN
CHASIS
Bus de
comunicación
serie
Información del contacto
L**
Común de Modbus (común de RS485)
M**
Modbus D1 (RS485 B+)
N**
Modbus D0 (RS485 A−)
Los contactos G y K están eléctricamente aislados entre sí.
si se conecta un control manual remoto, como el RHC-14, al conector remoto 14, se deberá definir un valor de corriente algo por encima del mínimo
en el control remoto antes de activar el contactor desde el panel o desde el control remoto. Si este procedimiento no se realiza, la corriente será
controlada por el control del panel y el control remoto manual no funcionará.
*Disponible con la tarjeta de memoria Automation Expansion (opcional).
**Disponible con la tarjeta de memoria Modbus Expansion (opcional). La comunicación serie Modbus proporciona acceso a todos los parámetros del panel
delantero y a la funcionalidad de la máquina. Vea en el Manual de instrucciones 265415 una lista de los registros Modbus. La expansión Modbus también
incluye la funcionalidad de las expansiones de automatización y de control independiente de la amplitud en CA (solo Dynasty).
4−11. Aplicación de automatización simple
Para limitar la
CR1 corriente a 75 mA,
se debe escoger
la resistencia de
R
la bobina más R.
CR1
+
−
Patilla I, J: colector
Patilla G: emisor
OM− 253 086 Página 26
Alimentación
suministrada
por el usuario
hasta 27 Vcc pico.
Al equipo del usuario
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4−12. Actualizaciones del software
A. Razones para descargar las actualizaciones del software
• Obtener las últimas características y mejoras del software con futuras actualizaciones del software.
• Para garantizar el funcionamiento adecuado de la unidad con todas las placas de circuito reemplazadas, se requiere una actualización del software.
• Para asegurar la operación adecuada de la expansión del software con todas las expansiones de características compradas, se necesita actualizar
el software.
B. Requisitos
Para descargar las actualizaciones del software se
requiere una computadora con un puerto para tarjeta de memoria formato SD o un lector de tarjetas de
memoria SD.
El logotipo SD es una marca comercial registrada de
SD−3C LLC.
C. Cómo descargar las actualizaciones del software
1. En su navegador web, vaya a http://www.millerwelds.com/products/tig/tigsoftware.php
2. Seleccione las instrucciones para la instalación del sistema (en PDF) y siga las instrucciones.
1
2
OM−253 086 Página 27
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D. Instalación del software
1
2
Las
actualizaciones
del
software pueden reiniciar
la máquina con los valores
predefinidos.
Requisitos de la tarjeta:
Se requiere de una tarjeta
de memoria de tamaño completo.
1
2
Puerto de la tarjeta de
memoria
Indicador LED
Inserte la tarjeta que contiene
el nuevo software en el puerto
mientras la
máquina
está
encendida (pero no mientras
suelda). Si inserta la tarjeta durante
la soldadura se interrumpirá
el proceso de soldadura.
Dynasty 280 DX
Cuando la máquina lee o escribe
en la tarjeta el indicador LED
parpadea en verde y el medidor
está en blanco. El tiempo de
actualización puede alcanzar
los tres minutos. No retire la tarjeta
mientras el LED parpadea
en verde.
Después de leer o escribir
correctamente en la tarjeta, el LED
deja de parpadear y queda fijo en
verde, y el medidor se enciende. La
máquina está lista para su uso.
Resolución de problemas:
El indicador LED parpadea en rojo:
Error al actualizar el software,
o software no compatible. Retire
y vuelva a insertar la tarjeta.
El indicador LED está fijo en rojo:
No se puede leer la tarjeta.
La tarjeta puede estar defectuosa.
805 496−A
OM− 253 086 Página 28
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SECCIÓN 5 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280
5−1. Controles de la Dynasty 280
1
3
4
5
2
6
7
1
8
Botón STANDBY
Se utiliza para encender/apagar la máquina durante la operación diaria.
2
Control para ajustar el amperaje
Utilice el control para cambiar el valor de
amperaje prefijado. Si se utiliza un control
remoto, el valor del amperaje predefinido es
la salida de amperaje máxima disponible.
Este control también funciona como un
control de cambio de parámetros en el modo
menú (vea las secciones 5−2 hasta 5−6).
3
Puerto e indicador de la tarjeta de
memoria
Este puerto se usa para agregar características a la máquina y actualizar el software de
las placas de circuitos dentro de la máquina.
El indicador está encendido mientras la tarjeta se comunica (vea la sección 4−12D).
247 222−A
4
Voltímetro
Muestra el voltaje promedio rectificado real
cuando hay voltaje en los conectores de la
salida de soldadura. También se utiliza
para mostrar descripciones de los
parámetros en el modo menú.
5
Amperímetro
Muestra el amperaje promedio rectificado
real, mientras se suelda y el amperaje
prefijado cuando la máquina está inactiva.
También se utiliza para mostrar las opciones
de los parámetros en el modo menú.
6
Botón MENU
Pulse el botón para desplazarse por los
parámetros disponibles para el proceso
seleccionado. Mantenga apretado el botón
para entrar en el modo configuración
(vea las secciones 5−2 hasta 5−6).
7
Indicador de salida ENCENDIDA
Este indicador azul se enciende cuando la
salida está activada.
8
Selector de proceso
Se utiliza para seleccionar uno de los siguientes procesos:
• AC TIG: se utiliza para soldar aluminio.
• DC TIG (DCEN): se utiliza para soldar
acero al carbono y acero inoxidable.
• DC Stick (DCEP): se utiliza para soldar
aceros con electrodo convencional.
• AC Stick: se utiliza para soldar aceros si el
soplado del arco es un problema cuando
se usa electrodo en CC (DC Stick).
El puerto para la tarjeta de memoria
usa una tarjeta de memoria SD.
El logotipo SD es una marca comercial
registrada de SD−3C LLC.
OM−253 086 Página 29
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5−2. Acceso al menú del panel de control: AC TIG
1
2
3
1
4
Botón MENU
Pulse el botón Menú para
desplazarse por los parámetros que
se pueden ajustar.
2
3
4
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
El parámetro vuelve automáti-
camente al ajuste del amperaje
después de 15 segundos de
inactividad del encoder.
150A
AC AV
Control del amperaje:
Controla el amperaje promedio de
la salida de soldadura en CA. Limita
la salida máxima de un dispositivo
remoto de control de amperaje.
En CA, el usuario ajustará el valor
promedio rectificado de la corriente
de CA, (la pantalla muestra [AC AV]).
BAL
FREQ
POST
75%
120H
AUTO
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente desarrollados para el proceso
de soldadura. Para usar PRO−SET, pulse
el botón menú para visualizar el parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee PRO−SET en la pantalla. PRO−
SET parpadea una vez y muestra el ajuste profesional del parámetro.
[BAL] Control de equilibrio:* (% EN)
Controla la limpieza de óxido.
El aumento del ajuste reduce la limpieza de óxido.
Rango: 60 − 80% (vea los consejos a continuación).
[FREQ]* Control de la frecuencia:
El aumento del ajuste reduce el ancho del arco. Rango 70 − 150 Hertz (vea los consejos a continuación).
[POST] Control de postflujo:
Controla la duración del flujo de gas después de finalizada la soldadura. Rango: AUTO, OFF − 50T
(segundos). AUTO calcula el tiempo en base a la intensidad de corriente máxima de cada ciclo de soldadura. El tiempo mínimo es de 8 segundos. Auto =
amperaje máximo/10.
CONSEJO: AC Balance controla la
acción de limpieza. La aparición de
puntos negros flotando en el charco de
soldadura indica que el ajuste del
equilibrio es demasiado alto. Disminuya
el equilibrio hasta que el charco se aclare.
CONSEJO: AC Frequency controla el
ancho del cono del arco. Para soldaduras
de filete delgadas (menos de 1/4 pulg.)
ajuste la frecuencia en 120 Hz. Este
ajuste de la frecuencia proporciona un
arco estable centrado y produce una
soldadura estrecha. Para soldaduras de
esquina exterior o de ranura en material
pesado, puede ser necesaria una
soldadura ancha. Reduzca la frecuencia
entre 70 y 100 Hz. Este ajuste de la
frecuencia produce una soldadura más
ancha.
247 222−A
OM− 253 086 Página 30
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5−3. Acceso al menú del panel de control: DC TIG
Botón MENU
1
Pulse el botón Menú para desplazarse por los
parámetros que se pueden ajustar.
2
3
3
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
4
Encoder
2
4
1
Gire el encoder para establecer el ajuste del
parámetro.
El parámetro vuelve automáticamente al
ajuste del amperaje después de 15 segundos de inactividad del encoder.
150A
Control del amperaje:
Controla el amperaje de la salida de soldadura. Limita la
salida máxima de un dispositivo remoto de control de
amperaje.
[PPS]* Control de pulsos:
Reduce el aporte de calor para minimizar la deformación y
aumentar la velocidad de desplazamiento. Ajuste PPS (pulsos por segundo). Rango: OFF − 250 PPS. El amperaje de
base y el amperaje pico no son ajustables. El amperaje de
base equivale al 25% del amperaje pico. El tiempo del amperaje pico es igual al 40%.
[POST] Control de postflujo:
Controla la duración del flujo de gas después de detenida
la soldadura. Rango: AUTO, OFF − 50T (segundos). AUTO
calcula el tiempo en base a la intensidad de corriente
máxima de cada ciclo de soldadura. El tiempo mínimo es de
ocho segundos. Auto = amperaje máximo/10.
PPS OFF
POST AUTO
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para usar
PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar el
parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee
PRO−SET en la pantalla. PRO−SET parpadea una vez y
muestra el ajuste profesional del parámetro.
5−4. Acceso al menú del panel de control: AC y DC Stick
1
Botón MENU
Pulse el botón Menú para desplazarse por los
parámetros que se pueden ajustar.
2
3
3
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
4
Encoder
2
4
Gire el encoder para establecer el ajuste del
parámetro.
1
150A
El parámetro vuelve
automáticamente al
ajuste del amperaje después de 15 segundos de inactividad del encoder.
Control del amperaje:
Controla el amperaje promedio de la salida de soldadura. Limita la salida máxima de un dispositivo remoto de
control de amperaje.
En CA, el usuario ajustará el valor promedio rectificado
de la corriente de CA, (la pantalla muestra [AC AV]).
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
Controla la cantidad de amperaje adicional en condiciones de bajo voltaje (longitud de arco corto). Ajusta
la fuerza del arco para diferentes configuraciones de
unión de soldadura y electrodos. Rango: OFF − 100%.
Existen valores PRO−SET para aceros 6010 y 7018.
En CA, el usuario ajustará el valor promedio rectificado
de la corriente de CA, (la pantalla muestra [AC AV]).
O
DIG
30%
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para usar
PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar el
parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee
PRO−SET en la pantalla. PRO−SET parpadea una vez
y muestra el ajuste profesional del parámetro.
OM−253 086 Página 31
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5−5. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC TIG
1
2
3
1
4
Mantenga pulsado el botón Menú
durante unos dos segundos para
acceder a los menús de
configuración de la máquina. Utilice
el botón Menú para desplazarse
por los parámetros que se pueden
ajustar.
2
3
4
USER
Botón MENU
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
MENU
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
O
STRT
TUNG
RMT
HF
3/32
STD
247 222−A
Selección del modo de arranque del arco:
[STRT] [HF]
Es un método de arranque sin contacto.
[STRT] [LIFT]
Es un método de arranque con contacto (vea la
sección15−1).
Selección del diámetro del tungsteno:
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de inicio
predefinidos para optimizar el arranque para ese diámetro
específico. Rango: 0,02 − 1/8 pulg. (0,5 mm − 3,2 mm)
Selección del modo del gatillo:
[RMT] [STD]
Esta función normalmente se utiliza con un control remoto
de pie o de mano. RMT STD requiere mantener un
contacto cerrado para habilitar la salida de soldadura.
El amperaje se puede controlar con un potenciómetro
remoto, o puede ser ajustado en el panel de control.
[RMT] [HOLD]
Requiere de un control remoto. Permite al operador soldar
sin sostener el gatillo cerrado. Para iniciar la soldadura,
el operador pulsa y suelta el gatillo. Para detener
la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo
nuevamente. En este modo, el control remoto solo
controla al contactor de salida. El amperaje debe
ajustarse en el panel de control.
[OUT] [ON]
Salida encendida (solo Lift).
!
Los conectores de la salida de soldadura siempre
se energizan cuando las pantallas muestran
[OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje
se puede controlar desde el panel de control o con un
potenciómetro remoto. Se enciende el LED en azul para
indicar que la salida está activada.
OM− 253 086 Página 32
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5−6. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC Stick
1
2
3
1
4
Mantenga pulsado el botón Menu
durante unos dos segundos para
acceder a los menús de
configuración de la máquina. Utilice
el botón Menu para desplazarse
por los parámetros que se pueden
ajustar.
2
3
4
USER
Botón MENU
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
MENU
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
O
HOTS
OUT
ON
ON
Selección del modo de arranque del arco:
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea
el electrodo para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar
el arranque del electrodo.
Selección del modo del gatillo:
[RMT] [STD]
Esta función normalmente se utiliza con un control
remoto de pie o de mano. RMT STD requiere
mantener un contacto cerrado para habilitar la
salida de soldadura. El amperaje se puede controlar
con un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado
en el panel de control.
[OUT] [ON]
!
Los conectores de la salida de soldadura
siempre se energizan cuando las pantallas
muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo.
El amperaje se puede controlar desde el panel
de control o con un potenciómetro remoto. Se
enciende el LED en azul para indicar que la
salida está activada.
247 222−A
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SECCIÓN 6 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280 DX
6−1.
Controles de la Dynasty 280 DX
4
1
3
5
2
6
227 220−C
Para
todas las teclas de los
interruptores de control del panel
delantero: pulse la tecla del interruptor
para encender la luz y habilitar
la función.
Verde
en la placa de identificación
indica una función TIG, gris indica una
función Stick.
1
Botón STANDBY
Se utiliza para encender/apagar la máquina
durante la operación diaria.
2
Control del encoder
Utilice el control del encoder junto con las la
teclas de los interruptores de función
correspondientes del panel delantero para
cambiar los valores de esa función.
3
Puerto e indicador de la tarjeta de
memoria
Este puerto se usa para agregar
características a la máquina y actualizar
el software de las placas de circuitos dentro
de la máquina. El indicador está encendido
mientras la tarjeta se comunica.
4 Voltímetro
Muestra el voltaje promedio rectificado real
cuando hay voltaje en los conectores
de la salida de soldadura. También se utiliza
para mostrar descripciones de los
parámetros en el modo menú.
5 Amperímetro
Muestra el amperaje promedio rectificado
real, mientras se suelda y el amperaje
prefijado cuando la máquina está inactiva.
También se utiliza para mostrar las opciones
de los parámetros en el modo menú.
6
Control de amperaje
Utilice este control junto con el encoder para
ajustar el amperaje promedio de soldadura
o el amperaje pico si el generador de pulsos
está activo.
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6−2.
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Acceso al menú del panel de control
1
2
3
4
2
3
4
1
Botón de amperaje
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Control del amperaje
Controla el amperaje de la salida
de soldadura. Limita la salida
máxima de un dispositivo remoto
de control de amperaje.
150A
AC AV
En CA, el usuario ajustará el valor
promedio rectificado de la corriente
de CA, (la pantalla muestra [AC
AV]).
150A
Selección de polaridad
247 220−C
Seleccione el tipo de salida, CA o CC. Con CC (DC) seleccionado, el electrodo será negativo (DCEN)
para TIG, y positivo (DCEP) para Stick.
Selección del proceso
TIG HF Impulse: es un método de arranque del arco sin contacto para soldadura TIG en CA y CC
(vea la sección 15−1).
TIG Lift−Arc: es un método de arranque del arco con contacto para soldadura TIG en CA y CC (vea
la sección 15−1).
Stick: selecciona soldadura con electrodos (SMAW) en CA o CC.
Selección del modo del gatillo: (vea la sección 9−4 para más opciones de la función del gatillo).
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control remoto de pie o de mano. RMT STD requiere
mantener un contacto cerrado para habilitar la salida de soldadura. El amperaje se puede controlar
con un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado en el panel de control.
[RMT] 2T [HOLD]
Requiere de un control remoto. Permite al operador soldar sin sostener el gatillo cerrado. Para iniciar
la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo. Para detener la soldadura, el operador pulsa y suelta
el gatillo nuevamente. En este modo, el control remoto solo controla al contactor de salida. El
amperaje debe ajustarse en el panel de control. (vea la sección 9−4).
[OUT] [ON]
Salida encendida (solo Lift).
!
Los conectores de la salida de soldadura siempre se energizan cuando las pantallas
muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje se puede controlar desde el panel de control
o con un potenciómetro remoto. Se enciende el LED en azul para indicar que la salida está activada.
OM− 253 086 Página 36
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*PRO−SET
proporciona ajustes profesionalmente desarrollados para el
proceso de soldadura. PRO−SET parpadea una vez y muestra el ajuste profesional del parámetro.
PPS
PK T
BK A
100
40%
25%
Control de pulsos
Control de pulsos está disponible en el proceso TIG.
Los controles se pueden ajustar mientras está soldando.
Reduce el aporte de calor para minimizar la deformación y aumentar la velocidad de desplazamiento.
Rango: 0,1 − 500 (pulsos por segundo).
Presione el botón para habilitar el control de los pulsos.
[PPS]* Pulsos por segundo: Rango: 0,1 − 500.
[PK T]* Tiempo de amperaje pico: Rango: 5 − 95%.
[BK A]* Tiempo de amperaje de base: Rango: 5 − 95%
del valor del amperaje pico.
Vea en la sección 15−2 más información sobre el
generador
de
pulsos,
o
http:/www.millerwelds.com/resources/
improving−your−skills/
visite
Control del secuenciador
INTL
20A
ISLP
OFF
FSLP
OFF
La salida de soldadura puede ser programada
para amperajes y duraciones específicos para
aplicaciones
repetitivas.
El
secuenciador
está disponible únicamente en el proceso TIG.
El secuenciador se desactiva si un control remoto con
amperaje variable está conectado a la máquina.
[INTL] Amperaje inicial: Rango: mínimo − 280 A.
[ISLP] Tiempo de la pendiente inicial: Rango: OFF −
50.0T (segundos).
[FSLP] Tiempo de la pendiente final: Rango: OFF −
50.0T (segundos).
[FNL] Amperaje final: Rango: mínimo − 280 A.
(Vea el ajuste del tiempo de soldadura en las secciones
9−2 y 9−3.)
Control de gas/Penetración
FNL
10A
[PRE] Tiempo de preflujo:
Controla el tiempo en el que fluye el gas antes del inicio
del arco.
Rango: OFF − 25T (segundos).
[POST] Tiempo de postflujo:
PRE
0.2T
POST
AUTO
DIG
30%
El aumento del ajuste incrementa la duración del flujo de
gas tras la detención de la soldadura. Rango: OFF −
50T (segundos). AUTO calcula el tiempo en base a
la intensidad de corriente máxima de cada ciclo
de soldadura. El tiempo mínimo es de 8 segundos. Auto
= amperaje máximo/10.
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
Controla la cantidad de amperaje adicional en
condiciones de bajo voltaje (longitud de arco corto).
Ajusta la fuerza del arco para diferentes
configuraciones de unión de soldadura y electrodos.
Rango: OFF − 100%. Existen valores PRO−SET
disponibles para electrodos 6010 y 7018.
Rango: 0 a 100 %
Control de forma de onda de CA
BAL
75%
FREQ
120H
[BAL] Control de equilibrio (%EN) solo TIG:
Controla la limpieza de óxido. El aumento del ajuste
reduce la limpieza del óxido. Rango: BALL, 50 − 99%.
Stick está fijado en el 50%. “BALL” ajusta el equilibrio
en el 30%. Esto es para permitir que el operador pueda
formar una bola en la punta del tungsteno. No es para
la operación normal de soldadura (vea los consejos
en la sección 5−2).
[FREQ] Frecuencia de CA (Hz):
Controla el ancho del arco. El aumento del ajuste
estrecha el ancho del arco. Rango: 20 − 400 Hz (vea los
consejos en la sección 5−2).
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6−3.
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Acceso al menú de configuración del usuario
1
2
3
3
4
1
5
4
5
Botón de amperaje
Botón Gas/Penetración
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Para acceder a las funciones de usuario, mantenga pulsados los controles del amperaje (A) y Gas/Penetración hasta que aparezca [USER]
[MENU]. Para desplazarse por las
funciones del menú de usuario, pulse
y suelte el botón Gas/Penetración.
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
USER MENU
Para salir del menú de usuario, pulse
simultáneamente los controles de
amperaje y Gas/Penetración y luego
suelte, o apague la unidad.
247 220−C
Selección del diámetro del tungsteno
2
TUNG
RMT
ENEP
AC
HOTS
3/32
2T
SAME
SOFT
ON
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de inicio
predefinidos para optimizar el arranque para ese diámetro
específico. Rango: 0.02 − 1/8 pulg. (0,5 − 3,2 mm). Para ajustar
manualmente los parámetros de arranque, consulte la sección
6−5.
Funciones del modo de salida del gatillo
Vea la sección 9−4 para volver a configurar las funciones
RMT.
Control Independiente de la Amplitud (solo modelos CE)
[ENEP] [SAME]: modo de operación estándar para el control
del ajuste del amperaje de CA.
[ENEP] [INDP]: permite al usuario ajustar la amplitud de
la corriente EP independientemente de la amplitud de
la corriente ES, en la soldadura TIG en CA. Cuando está en
[ON], el usuario puede ajustar la forma de la onda EP
(senoidal, cuadrada, triangular) independientemente de la
forma de la onda ES (vea la sección 6−4).
Selección de la forma de onda de CA:
Utilice el encoder para seleccionar entre onda cuadrada
avanzada [ADVS], onda cuadrada suave [SOFT], onda
sinusoidal [SINE] u onda triangular [TRI]. El valor predefinido
es SOFT.
Aplicación: use la forma de onda cuadrada avanzada cuando
se requiera un arco más enfocado para un mejor control
direccional. Use la forma de onda cuadrada suave cuando se
desee un arco más suave con un charco más fluido. Use la
onda sinusoidal para simular una máquina de soldar con una
fuente de alimentación convencional. Use la forma de onda
triangular cuando se requieran los efectos del amperaje pico
con aporte de calor total reducido para ayudar a controlar la
deformación en materiales finos.
Selección del modo de arranque del arco (Electrodo)
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea el electrodo para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS] [OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar el arranque del electrodo.
OM− 253 086 Página 38
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6−4. Expansión independiente de CA
La
expansión independiente de CA está
disponible en los modelos DX con tarjeta de
expansión SD y en los modelos CE con
habilitación de característica a través del menú
de usuario (vea la sección 6−3).
A. Amplitud independiente de CA
1
4
3
2
EN
EP
Control de forma de onda de CA
Pulse la tecla del interruptor hasta que se encienda el LED correspondiente a la función deseada.
3
150 A
150 A
4
Encoder de control (ajusta el valor)
Amperímetro (muestra el valor)
Voltímetro (Selección de parámetros)
EN Amperage (amperaje EN) [EN]: esta función se usa con TIG en
CA solo para seleccionar el valor del amperaje de electrodo
negativo.
EP Amperage (amperaje EP) [EP]: esta función se usa con TIG en
CA solo para seleccionar el valor del amperaje de electrodo positivo.
Los LED de equilibrio y frecuencia de CA se encienden cuando
se selecciona amperaje EN o EP.
5
Control de amperaje
Control del amperaje promedio: el ajuste de los valores de
amperaje EN, amperaje EP, equilibrio y frecuencia crea un amperaje
promedio. El operador puede cambiar el valor del amperaje
promedio y mantener al mismo tiempo la proporción entre amperaje
EN y amperaje EP con el mismo equilibrio y frecuencia. Para
cambiar el valor del amperaje promedio, pulse la tecla del interruptor
de amperaje y gire el control del encoder. El amperímetro le
mostrará como cambia el valor promedio. Ejemplo: si el amperaje
EN es 150, el amperaje EP es 100, el equilibrio es 75%, y la
frecuencia es 120, el amperaje promedio será 138 amperios. Si
pulsa la tecla del interruptor de amperaje y gira el control del encoder
hasta que muestre 69 amperios, el amperaje EN será 75 y el
amperaje EP será 50. El equilibrio sigue siendo 75%, la frecuencia
120 y la proporción 1,5 a 1 entre el amperaje EN y el amperaje EP
se mantiene.
2
5
1
B. Forma de onda independiente de CA
3
1
5
4
Vea en la sección 6−3 más información
sobre el acceso al menú de configuración
del usuario. La opción [ACEN], [ACEP]
reemplaza a la opción [AC].
1
2
USER
3
MENU
Control de amperaje (A)
Control de gas/Penetración
Pantalla de parámetros
Pulse la tecla del interruptor Gas/Penetración
hasta que aparezca [ACEN]. Pulse la tecla A
para cambiar entre [ACEN] y [ACEP].
4
5
Pantalla de ajustes
Control del encoder
Utilice el encoder para seleccionar entre onda
cuadrada avanzada [ADVS], onda cuadrada
suave [SOFT], onda sinusoidal [SINE] u onda
triangular [TRI]. El valor predefinido es [SOFT].
ACEN
SOFT
ACEP
SOFT
2
OM−253 086 Página 39
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6−5. Selección de tungsteno general (GEN) para cambiar los parámetros de arranque programables para TIG
1
2
3
Una vez dentro del menú de
configuración de la máquina,
los valores de los parámetros del
tungsteno se pueden cambiar
manualmente pulsando la tecla
del interruptor de amperaje para
pasar a través de cada parámetro
ajustable. Gire el encoder para
cambiar el valor.
2
1
TUNG
Control del encoder
Pantalla de parámetros
Botón de amperaje
GEN
3
Corriente (A)
Ajustes de los parámetros disponibles
Amperaje de inicio
Preajuste mínimo del amperaje
Tiempo
de arranque
Tiempo de inicio
de pendiente
Parámetro
• Polaridad de la salida de
arranque (POL)
• Amperaje de inicio (STRT)
• Tiempo de inicio (TIME)
• Pendiente de inicio (SSLP)
• Preajuste del amperaje
mínimo (PMIN)
OM− 253 086 Página 40
CA predefinida
CC predefinida
• EN (Electrodo negativo)
• 25 A
Rango
• EP / EN
• 5 − 200 A
• 120 ms
• 120 ms
• 100 ms
• 0 − 250 ms
• 0 − 250 ms
• 10 A
• 10 A
• 1 (CC) 2 (CA) −25 A
• EP (Electrodo positivo)
• 30 A
• 120 ms
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SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280
7−1. Controles de la Maxstar 280
1
3
4
5
2
6
5
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Schedule 2
247 218-B
8
Para
todas las teclas de los
interruptores de control del panel
delantero: pulse la tecla del interruptor
para encender la luz y habilitar
la función.
Verde
en la placa de identificación
indica una función TIG, gris indica una
función Stick.
1
Puerto e indicador de la tarjeta de
memoria
Este puerto se usa para agregar
características a la máquina y actualizar
el software de las placas de circuitos dentro
de la máquina. El indicador está encendido
mientras la tarjeta se comunica.
4
Voltímetro
Botón STANDBY
Se utiliza para encender/apagar la máquina
durante la operación diaria.
2
3
Control para ajustar el amperaje
Utilice el control para cambiar el valor de
amperaje prefijado. Si se utiliza un control
remoto, el valor del amperaje predefinido es
la salida de amperaje máxima disponible.
Este control también funciona como
un control de cambio de parámetros si está
en el modo menú (vea las secciones 7−2
hasta 7−5).
Muestra el voltaje real cuando hay voltaje en
los conectores de la salida de soldadura.
También se utiliza para mostrar
descripciones de los parámetros en el modo
menú.
5
Amperímetro
Muestra el amperaje real, mientras
se suelda y el amperaje prefijado cuando
la máquina está inactiva. También se utiliza
para mostrar las opciones de los
parámetros en el modo menú.
6 Botón MENU
Pulse el botón para desplazarse por
los parámetros disponibles para el proceso
seleccionado. Mantenga apretado el botón
del parámetro deseado para entrar en
el modo configuración (vea las secciones
7−2 hasta 7−5).
7 Indicador de salida ENCENDIDA
Este indicador azul se enciende cuando
la salida está activada.
8 Control del selector de proceso
Utilice el control para seleccionar uno de
los siguientes procesos:
• DC TIG HF: se utiliza para soldar acero
al carbono y acero inoxidable. Sin
contacto en el arranque del arco.
• DC TIG Lift: se utiliza cuando AF podría
interferir con los equipos instalados en
las inmediaciones.
• DC Stick (2 posiciones): se utiliza para
soldar aceros con electrodo convencional.
Dos
programas permiten al usuario
disponer de dos juegos de parámetros
activos y fácilmente seleccionables a
la vez.
OM−253 086 Página 41
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7−2. Acceso al menú del panel de control: DC TIG HF y Lift Arc
1
2
3
1
4
Botón MENU
Pulse el botón Menú para
desplazarse por los parámetros
que se pueden ajustar.
2
3
4
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
El
parámetro
vuelve
automáticamente al ajuste
del amperaje después de
15 segundos de inactividad
del encoder.
150A
O
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Schedule 2
150A
PPS
OFF
POST
AUTO
Control del amperaje:
Controla el amperaje de la salida de soldadura.
Limita la salida máxima de un dispositivo remoto
de control de amperaje.
[PPS]* Control de pulsos
Reduce el aporte de calor para minimizar la
deformación y aumentar la velocidad de
desplazamiento. Ajuste PPS (pulsos por segundo).
Rango: OFF − 250 PPS. El amperaje de base y el
amperaje pico no son ajustables. El amperaje de
base equivale al 25% del amperaje pico. El tiempo
del amperaje pico es igual al 40%.
[POST] Control de postflujo:
Controla la duración del flujo de gas después de
detenida la soldadura. Rango: AUTO, OFF − 50T
(segundos). AUTO calcula el tiempo en base a
la intensidad de corriente máxima de cada ciclo
de soldadura. El tiempo mínimo es de 8 segundos.
Auto = amperaje máximo/10.
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para
usar PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar
el parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee PRO−SET en la pantalla. PRO−SET parpadea una vez y muestra el ajuste profesional del
parámetro.
247 218−B
OM− 253 086 Página 42
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7−3. Acceso al menú del panel de control: DC Stick
1
2
3
4
1
Botón MENU
Pulse el botón Menú para
desplazarse por los parámetros
que se pueden ajustar.
2
3
4
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
El
parámetro
vuelve
automáticamente al ajuste
del amperaje después de
15 segundos de inactividad del
encoder.
110A
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
O
Schedule 2
Control del amperaje:
DIG
110A
Controla el amperaje de la salida de soldadura.
Limita la salida máxima de un dispositivo remoto
de control de amperaje.
30%
Controla la cantidad de amperaje adicional en
condiciones de bajo voltaje (longitud de arco corto).
Ajusta la fuerza del arco para diferentes
configuraciones de unión de soldadura y
electrodos. Rango: OFF − 100%. Existen valores
PRO−SET para electrodos 6010 y 7018.
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para
usar PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar
el parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee PRO−SET en la pantalla. PRO−SET parpadea una vez y muestra el ajuste profesional del
parámetro.
247 218−B
OM−253 086 Página 43
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7−4. Acceso al menú de configuración del usuario: DC TIG HF y Lift−Arc
1
2
3
Mantenga pulsado el botón Menu
durante unos dos segundos para
acceder a los menús de
configuración de la máquina. Utilice
el botón Menu para desplazarse
por los parámetros que se pueden
ajustar.
1
4
2
3
4
USER
Botón MENU
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
MENU
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
O
HF START
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1
Schedule 2
TUNG
3/32
RMT
STD
Selección del diámetro del tungsteno:
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de
inicio predefinidos para optimizar el arranque para
ese diámetro específico. Rango: 0.02 − 1/8 pulg.
(0,5 − 3,2 mm). Para ajustar manualmente los
parámetros de arranque, consulte la sección 6−5.
Selección del modo del gatillo: (vea la sección
9−4 para más opciones de la función del gatillo).
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control
remoto de pie o de mano. RMT STD requiere
mantener un contacto cerrado para habilitar la
salida de soldadura. El amperaje se puede controlar
con un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado
en el panel de control.
[RMT] [HOLD]
Requiere de un control remoto. Permite al operador
soldar sin sostener el gatillo cerrado. Para iniciar la
soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo. Para
detener la soldadura, el operador pulsa y suelta el
gatillo nuevamente. En este modo, el control remoto
solo controla al contactor de salida. El amperaje
debe ajustarse en el panel de control. (vea la
sección 9−4).
[OUT] [ON]
Salida encendida (solo Lift).
!
Los conectores de la salida de soldadura
siempre se energizan cuando las pantallas
muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje se puede controlar desde el panel de control
o con un potenciómetro remoto. Se enciende el
LED en azul para indicar que la salida está activada.
No es válido con inicio con AF.
247 218−B
OM− 253 086 Página 44
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7−5. Acceso al menú de configuración del usuario: DC Stick
1
2
3
Mantenga pulsado
durante unos dos
acceder a los
configuración de
Utilice el
botón
desplazarse por los
se pueden ajustar.
1
4
2
3
4
USER
el botón Menu
segundos para
menús de
la máquina.
Menu
para
parámetros que
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
MENU
HF START
Botón MENU
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
LIFT ARC
Hold for Setup
Schedule 1 O
HOTS
OUT
Schedule 2
ON
ON
Selección del modo de arranque del arco:
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea
el electrodo para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS] [OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar
el arranque del electrodo.
Selección del modo del gatillo:
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control
remoto de pie o de mano. RMT STD requiere mantener
un contacto cerrado para habilitar la salida de
soldadura. El amperaje se puede controlar con un
potenciómetro remoto, o puede ser ajustado en el
panel de control.
[OUT] [ON]
!
Los conectores de la salida de soldadura siempre se energizan cuando las pantallas muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo.
El amperaje se puede controlar desde el panel de
control o con un potenciómetro remoto. Se enciende el
LED en azul para indicar que la salida está activada.
247 223−B
OM−253 086 Página 45
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Notas
OM− 253 086 Página 46
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SECCIÓN 8 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280 DX
8−1.
Controles de la Maxstar 280 DX
4
1
3
5
2
6
227 220−C
Para todas las teclas de los interruptores
de control del panel delantero: pulse la
tecla del interruptor para encender la luz y
habilitar la función.
Verde
en la placa de identificación
indica una función TIG, gris indica una
función Stick.
1
Botón STANDBY
Se utiliza para encender/apagar la máquina
durante la operación diaria.
2 Control del encoder
Utilice el control del encoder junto con las la
teclas de los interruptores de función
correspondientes del panel delantero para
cambiar los valores de esa función.
3 Puerto e indicador de la tarjeta
de memoria
Este puerto se usa para agregar
características a la máquina y actualizar
el software de las placas de circuitos dentro
de la máquina. El indicador está encendido
mientras la tarjeta se comunica.
4 Voltímetro
Muestra el voltaje real cuando hay voltaje
en los conectores de la salida de soldadura.
También se utiliza para mostrar descripciones
de los parámetros en el modo menú.
5
Amperímetro
Muestra el amperaje real, mientras
se suelda y el amperaje prefijado cuando
la máquina está inactiva. También se utiliza
para mostrar las opciones de los
parámetros en el modo menú.
6
Control de amperaje
Utilice este control junto con el encoder para
ajustar el amperaje de soldadura o
el amperaje pico si el generador de pulsos
está activo.
OM−253 086 Página 47
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Acceso al menú del panel de control
1
2
3
4
2
3
4
1
Botón de amperaje
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
El control de amperaje controla la
salida de corriente de soldadura y
limita la salida máxima de un
dispositivo remoto de amperaje.
150A
150A
247 220−C
Selección del proceso:
TIG HF Impulse: es un método de arranque del arco sin contacto para soldadura TIG (vea la sección 15−1).
TIG Lift−Arc: es un método de arranque del arco con contacto para soldadura TIG (vea la sección
15−1).
Stick: selecciona soldadura con electrodos (SMAW) en CC. La polaridad del electrodo está determinada por las conexiones de los cables de soldadura.
Selección del modo del gatillo: (vea en la sección 9−4 más opciones de la función del gatillo).
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control remoto de pie o de mano. RMT STD requiere
mantener un contacto cerrado para habilitar la de soldadura. El amperaje se puede controlar con
un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado en el panel de control.
[RMT] 2T [HOLD]
Requiere de un control remoto. Permite al operador soldar sin sostener el gatillo cerrado. Para
iniciar la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo. Para detener la soldadura, el operador
pulsa y suelta el gatillo nuevamente. En este modo, el control remoto solo controla al contactor
de salida. El amperaje debe ajustarse en el panel de control. (vea la sección 9−4).
[OUT] [ON]
Salida encendida (solo Lift).
!
Los conectores de la salida de soldadura siempre se energizan cuando las pantallas
muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje se puede controlar desde el panel de
control o con un potenciómetro remoto. Se enciende el LED en azul para indicar que la salida está
activada.
OM− 253 086 Página 48
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*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente desarrollados para el proceso de soldadura. PRO−SET parpadea
una vez y muestra el ajuste profesional del parámetro.
Control de pulsos
PPS
100
PK T
40%
BK A
25%
La emisión de pulsos está disponible en el
proceso TIG. Los controles se pueden ajustar
mientras está soldando.
Reduce el aporte de calor para minimizar la
deformación y aumentar la velocidad de
desplazamiento. Rango: 0,1 − 500 (pulsos por
segundo).
Presione el botón para habilitar el control de los
pulsos.
[PPS]* Pulsos por segundo: Rango: 0,1 − 500.
[PK T]* Tiempo de amperaje pico: Rango: 5 −
95%
[BK A]* Tiempo de amperaje de base: Rango: 5
− 95% del valor del amperaje pico.
Vea en
INTL
20A
ISLP
OFF
FSLP
OFF
FNL
10A
la sección 15−2 más información
sobre el generador de pulsos, o visite
http:/www.millerwelds.com/
resources/improving−your−skills/
Control del secuenciador
La salida de soldadura puede ser programada
para amperajes y duraciones específicos para
aplicaciones repetitivas. El secuenciador está
disponible únicamente en el proceso TIG. El
secuenciador se desactiva si un control remoto
con amperaje variable está conectado a la
máquina.
[INTL] Amperaje inicial: Rango: mínimo − 280 A.
[ISLP] Tiempo de la pendiente inicial: Rango:
OFF − 25T (segundos).
[FSLP] Tiempo de la pendiente final: Rango: OFF
− 25T (segundos).
[FNL] Amperaje final: Rango: mínimo − 280 A.
(Vea el ajuste del tiempo de soldadura en las secciones 9−2 y 9−3.)
Control de gas/Penetración
PRE
0.2T
POST
AUTO
DIG
30%
[PRE] Tiempo de preflujo:
Controla el tiempo en el que fluye el gas antes del
inicio del arco.
Rango: OFF − 50T (segundos).
[POST] Tiempo de postflujo:
El aumento del ajuste incrementa la duración del
flujo de gas tras la detención de la soldadura.
Rango: OFF − 50T (segundos). AUTO calcula el
tiempo en base a la intensidad de corriente
máxima de cada ciclo de soldadura. El tiempo
mínimo es de ocho segundos. Auto = amperaje
máximo dividido por 10.
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
Controla la cantidad de amperaje adicional en
condiciones de bajo voltaje (longitud de arco
corto). Ajusta la fuerza del arco para diferentes
configuraciones de unión de soldadura y
electrodos. Rango: OFF − 100%. Existen valores
PRO−SET disponibles para electrodos 6010 y
7018.
OM−253 086 Página 49
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro
8−3.
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Acceso al menú de configuración del usuario
1
2
3
4
5
3
4
1
5
Botón de amperaje
Botón Gas/Penetración
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Para acceder a las funciones de
usuario, mantenga pulsados los
controles del amperaje (A) y Gas/
Penetración hasta que aparezca
[USER] [MENU]. Para desplazarse
por las funciones del menú de
usuario, pulse y suelte el botón
Gas/Penetración.
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
USER MENU
El
parámetro
vuelve
automáticamente al ajuste
del amperaje después de
15 segundos de inactividad
del encoder.
Para salir del menú de usuario, pulse
simultáneamente
los
controles
de amperaje y Gas/Penetración y
luego suelte, o apague la unidad.
2
247 220−C
TUNG
RMT
HOTS
3/32
2T
ON
Selección del diámetro del tungsteno:
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de inicio predefinidos
para optimizar el arranque para ese diámetro específico. Rango:
0.02 − 1/8 pulg. (0,5 − 3,2 mm). Para ajustar manualmente
los parámetros de arranque, consulte la sección 6−5.
Funciones del modo de salida del gatillo
Vea la sección 9−4 para volver a configurar las funciones RMT.
Selección del modo de arranque del arco:
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea el electrodo
para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS] [OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar el arranque
del electrodo.
OM− 253 086 Página 50
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SECCIÓN 9 − FUNCIONES AVANZADAS DEL MENÚ
9−1. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280
1
2
3
4
1
3
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
4
Encoder
2
TECH
MENU
Botón MENU
Mantenga pulsado el botón Menú
durante unos 4 segundos para
desplazarse más allá del menú
de usuario al menú técnico. Utilice
el botón Menú para desplazarse por
los parámetros que se pueden
ajustar.
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Se
muestra una Dynasty 280,
los menús de Maxstar son los
mismos. El orden del menú
puede variar.
Para salir del menú técnico (Tech),
mantenga pulsado el botón menú
durante aproximadamente un
segundo, o apague la unidad.
Los ajustes en el menú técnico
son globales, lo que significa que
pueden estar relacionados con
la totalidad o parte del proceso.
ARC
ERR
SLEP
STUC
OCV
COOL
SOFT
T/CY
LOG
OFF
OFF
NORM
AUTO
RSET
WARE
SERL
NUM
MACH
[ARC] [T/CY] Temporizador de arco: supervisa horas, minutos y los ciclos
de arco válido encendido. Para visualizar, gire el encoder. Para restablecer,
gire el encoder hasta que aparezca [RESET] [YES]. Pulse el botón Menu
para mostrar [RESET] [Done]. La pantalla cambia a [000] [000].
[ERR] [LOG] Registro de error: se utiliza para ver los últimos ocho eventos
de error registrados. Cada evento puede contener varios códigos de error.
Vea la Sección 10−3.
[SLEP] Temporizador de inactividad: apaga el equipo si la máquina supera
el tiempo de inactividad programado y sin operación. Pulse el botón Standby
para encender la alimentación. Para establecer o cambiar la hora, gire
el encoder el tiempo deseado. Rango del temporizador: 1, 5, 10, 20, 30, 45
minutos o una hora.
[STUC] Electrodo pegado: detecta si el electrodo se ha pegado o
cortocircuitado con la pieza. Apaga la salida de soldadura para ayudar
a liberar el electrodo. Para activar, gire el encoder. No se recomienda
para arco con electrodo de carbono/aire o electrodos de gran diámetro.
[OCV] Voltaje de circuito abierto: permite al usuario seleccionar el voltaje
de circuito abierto entre Normal (NORM) y Bajo. La opción Bajo (LOW) reduce el voltaje de circuito abierto a entre 8 y 12 voltios. Para seleccionar, gire
el encoder.
[COOL] Alimentación del enfriador (opcional): selecciona entre [OFF]
y [AUTO]. [OFF] inhabilita la alimentación a la toma de corriente. [AUTO]
suministra energía a la toma de corriente cuando el proceso TIG está activo.
[MACH] [RESET] Restablecer la máquina: restablece todos los valores del
equipo a los valores de fábrica. Para restablecer, gire el encoder hasta que
aparezca [RESET] [YES]. A continuación, pulse el botón Menú. Aparecerá
[RESET] [DONE] cuando el restablecimiento haya concluido y los valores de
fábrica hayan sido restaurados.
[SOFT] [WARE] Número del software: Se visualizará el número y la
revisión del software.
[SERL] [NUM] Número de serie: si el número de serie que aparece no corresponde al número de serie de la máquina, consulte a un agente del servicio
técnico autorizado por la fábrica. Vea la Sección 10−3.
OM−253 086 Página 51
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9−2. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280DX
1
2
3
4
5
1
Mantenga pulsados los botones del
amperaje (A) y Gas/Penetración
durante unos 2 segundos para
desplazarse más allá del menú
de usuario al menú técnico. Utilice
el botón Gas/Penetración para
desplazarse por los parámetros
que se pueden ajustar.
3
4
5
TECH MENU
Botón de amperaje
Botón Gas/Penetración
Pantalla de parámetros
Pantalla de ajustes
Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Se
muestra una Dynasty
280DX. Los menús de Maxstar
son los mismos. El orden del
menú puede variar.
Para salir del menú técnico (Tech),
pulse los controles de la corriente
de
soldadura
(A)
y
Gas/Penetración al mismo tiempo.
2
ARC
T/CY
ERR
LOG
SLEP
STUC
OFF
OFF
OCV
NORM
WELD
TMRS
OFF
COOL
LOCK
AUTO
OFF
METR
V/A
EXPC
OFF
MACH
SOFT
RSET
WARE
SERL
NUM
247 220−A
OM− 253 086 Página 52
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[ARC] [T/CY] Temporizador de arco: supervisa horas, minutos y los ciclos de arco válido encendido. Para ver estos diferentes elementos,
gire el encoder. Para restablecer, gire el encoder hasta que aparezca [RESET] [YES]. Pulse el botón Menu para mostrar [RESET] [Done].
La pantalla cambia a [000] [000].
[ERR] [LOG] Registro de error: se utiliza para ver los últimos ocho eventos de error registrados. Cada evento puede contener varios
códigos de error. Vea la Sección 10−3.
[SLEP] Temporizador de inactividad: apaga el equipo si la máquina supera el tiempo de inactividad programado y sin operación. Pulse el botón
Standby para encender la alimentación. Para establecer o cambiar la hora, gire el encoder el tiempo deseado. Rango del temporizador: 1, 5, 10,
20, 30, 45 minutos o una hora.
[STUC] Electrodo pegado: detecta si el electrodo se ha pegado o cortocircuitado con la pieza. Apaga la salida de soldadura para ayudar a
liberar el electrodo. Para activar, gire el encoder. No se recomienda para arco con electrodo de carbono/aire o electrodos de gran diámetro.
[OCV] Voltaje de circuito abierto: permite al usuario seleccionar el voltaje de circuito abierto entre Normal (NORM) y Bajo. La opción Bajo
(LOW) reduce el voltaje de circuito abierto a entre 8 y 12 voltios. Para seleccionar, gire el encoder.
[WELD] [TMRS] Temporizadores de soldadura: [ON] habilita y [OFF] inhabilita la función. Vea en la sección 9−3 la información sobre el
ajuste de los temporizadores de soldadura. Los temporizadores de soldadura funcionan con o sin la función secuenciador.
[COOL] Alimentación auxiliar del enfriador (opcional): selecciona entre [OFF] y [AUTO]. [OFF] inhabilita la alimentación a la toma de corriente. [AUTO] suministra energía a la toma de corriente cuando el proceso TIG está activo.
[LOCK]: limita el control del usuario y la capacidad de ajuste de la máquina. Vea las instrucciones y la operación en la sección 9−5.
[METR] Con esta visualización del medidor durante la soldadura y el valor preajustado de la corriente, con el generador de pulsos activado:
los medidores se pueden configurar para mostrar lo siguiente:
[V/A] − Durante la soldadura: promedio del voltaje y de la corriente de soldadura
Valor de pico preajustado de la corriente de soldadura
[OFF] − Durante la soldadura: [PULS] [WELD]
Valor de pico preajustado de la corriente de soldadura
[AVG] − Durante la soldadura: promedio del voltaje y de la corriente de soldadura
Valor promedio preajustado de la corriente de soldadura
[EXPC] Comandos externos del control de pulsos: actívela cuando desee controlar la máquina desde una fuente externa. Cuando el comando está activado, un voltaje de comando de 0 − 10 Vcc equivale a Apagado − 280 A.
[MACH] [RESET] Restablecer la máquina: restablece todos los valores del equipo a los valores de fábrica. Para restablecer, gire
el encoder hasta que aparezca [RESET] [YES]. A continuación, pulse el botón del amperaje (A). Aparecerá [ RESET] [DONE] cuando
el restablecimiento haya concluido y los valores de fábrica hayan sido restaurados.
[SOFT] [WARE] Número del software: Se visualizará el número y la revisión del software.
[SERL] [NUM] Número de serie: si el número de serie que aparece no corresponde al número de serie de la máquina, consulte a un agente
del servicio técnico autorizado por la fábrica. Vea la Sección 10−3.
OM−253 086 Página 53
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9−3. Secuenciador y temporizador de soldadura para el modelo DX
INTL
20A
INTL
OFF
ISLP
FSLP
FNL
OFF
OFF
10A
Control de secuenciador con temporizadores
de soldadura ENCENDIDO (ON)
Esta función está disponible mientras se utiliza
el proceso TIG, pero se desactiva si un control
remoto, de pie o táctil, se conecta en el modo
RMT STD. Si está activado, el secuenciador
controla los siguientes parámetros del ciclo
de soldadura:
Amperaje inicial
Rango: 2 − 280 Aca,1 − 280 Acc
Tiempo inicial*
Rango: OFF − 25.0T (segundos).
Tiempo de la pendiente inicial
Rango: OFF − 50.0T (segundos).
Tiempo de la pendiente final
Rango: OFF − 50.0T (segundos).
Amperaje final
Rango: 2 − 280 Aca,1 − 280 Acc
Tiempo* final
Rango: OFF − 25.0T (segundos).
FNL
WELD
OM− 253 086 Página 54
OFF
OFF
Si tiene un interruptor remoto conectado a
la máquina de soldar, use dicho interruptor
para controlar el ciclo de soldadura.
El amperaje se controla a través de la
máquina de soldar.
*características habilitadas con temporizador
de soldadura activado (vea la sección 9−2).
Temporizador de soldadura
Con el temporizador de soldadura habilitado,
pulse el botón del amperaje (A), y gire el
encoder para ajustar el tiempo de soldadura.
Rango: OFF o 0,1 − 99,9 y 100 − 999
(segundos) (vea la sección 9−2).
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9−4. Control de salida y funciones del gatillo para los modelos DX
A. Remote (estándar), operación 2T y 4TE del gatillo de la antorcha
Corriente (A)
Corriente principal
Pendiente inicial
Pendiente final
Corriente inicial
Corriente final
Tiempo
Posflujo
Preflujo
Estándar
P&H
P/R = Presione y retenga el gatillo
R
Control remoto
de pie o táctil
R
Interruptor retenido
R = Suelte el gatillo.
Si un control remoto de corriente, de pie o de mano, está conectado a la máquina de soldar, el amperaje
inicial, la pendiente inicial, la pendiente final y el amperaje final son controlados por ese control remoto
y no por la máquina de soldar.
Remoto 2T
P&R
P&R
P/R = Presione y suelte el gatillo.
Si el gatillo de la antorcha se mantiene apretado por más de 3 segundos, la operación cambia al modo RMT STD
(estándar remoto).
Remoto 4TE
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R = Presione y suelte el gatillo; Presionar y soltar durante la pendiente final interrumpirá el arco y dará comienzo
al postflujo.
Para encender por primera vez la antorcha, presione y suelte el gatillo; si el gatillo se mantiene presionado
por más de 3 segundos, el ciclo del gatillo finaliza.
Si tiene un interruptor remoto conectado a la máquina de soldar, use dicho interruptor para controlar el ciclo de
soldadura. El amperaje se controla a través de la máquina de soldar.
Aplicación:
Use el método de gatillo momentáneo 4T cuando se deseen las funciones de un control remoto de corriente pero solo
está disponible un control remoto para encendido/apagado.
OM−253 086 Página 55
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B.
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Método de gatillo específico 3T
Corriente (A)
Operación remota del gatillo
*
*
*
A
Preflujo
*
*
B
Amperaje inicial/
pendiente inicial
*
*
C
Corriente principal
D
Pendiente final/amperaje final
E
Posflujo
* Para extinguir el arco en cualquier momento, presione y suelte ambos interruptores, el inicial y el final, o levante la antorcha
para romper el arco.
1 3T (Operación de gatillo específica)
Para reconfigurar la máquina para el modo
de operación 3T se requiere utilizar el
secuenciador.
El modo 3T requiere de un tipo específico
de control remoto con dos interruptores
pulsadores independientes. Uno de ellos,
designado como interruptor inicial, debe
conectarse entre las patillas A y B del
conector remoto 14. Al segundo se lo
designará como interruptor final y se debe
conectar entre las patillas D y E del conector
remoto 14.
2 Control del encoder
Para seleccionar 3T, gire el control del
encoder.
Definiciones:
Pendiente inicial: es la velocidad con la que
cambia la corriente desde el amperaje inicial
hasta el amperaje de soldadura y está
determinada por el amperaje inicial, el tiempo
de la pendiente inicial y el amperaje principal.
Pendiente final: es la velocidad con la que
cambia la corriente desde el amperaje de
soldadura hasta el amperaje final y está
determinada por el amperaje principal,
el tiempo de la pendiente final y el amperaje
final.
OM− 253 086 Página 56
Operación:
A. Presione y suelte el interruptor inicial
dentro de un tiempo de 3/4 segundos para
iniciar el flujo de gas de protección. Para
detener la secuencia de preflujo antes
de que el tiempo de preflujo termine
(25 segundos), presione y suelte
el interruptor final. El temporizador del
preflujo se reiniciará y la secuencia
de soldadura podrá recomenzar.
Si no se cierra nuevamente el interruptor
inicial antes de que el tiempo de preflujo
termine, el flujo de gas se detendrá,
el temporizador se reiniciará y será
necesario presionar y soltar nuevamente
el interruptor inicial para recomenzar
la secuencia de soldadura.
B. Presione el interruptor inicial para iniciar el
arco con el amperaje inicial. Si mantiene
el interruptor presionado, el amperaje
aumentará según la tasa de la pendiente
inicial (suelte el interruptor para soldar
con el nivel de amperaje deseado).
C. Una vez alcanzado el amperaje principal,
se puede soltar el interruptor inicial.
D. Mantenga pulsado el interruptor final para
disminuir el amperaje según la tasa de la
pendiente final (suelte el interruptor para
soldar al nivel de amperaje deseado).
E. Cuando se haya alcanzado el amperaje
final, el arco se extinguirá y el gas de
protección fluye durante el tiempo
establecido en el control de postflujo.
Aplicación:
Mediante el uso de dos interruptores remotos
en lugar de potenciómetros, el modo 3T
le permite al operador aumentar, disminuir
o pausar y mantener indefinidamente el
amperaje dentro de la gama determinada por
los amperajes inicial, principal y final.
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C. Método de gatillo específico 4T y 4TL
Aplicación de 4T:
Use el método de gatillo 4T cuando
se deseen las funciones de
un control remoto de corriente pero
solo está disponible un control
remoto de encendido/apagado.
El modo 4T le permite al operador
cambiar entre la corriente
de soldadura y la corriente final.
Operación del gatillo de la antorcha 4T
Corriente (A)
Si tiene un interruptor remoto
Corriente principal
Pendiente inicial
conectado a la máquina de
soldar, use dicho interruptor
para controlar el ciclo
de soldadura. El amperaje
se controla a través de
la máquina de soldar.
Pendiente final
Corriente inicial
Corriente final
Posflujo
Preflujo
P/H
R
P/H
P/R
P/R
Aplicación 4TL:
esta habilidad de cambiar los
niveles de amperaje sin pendiente
inicial o final, ofrece al operador
la oportunidad de regular el metal
de aporte sin interrumpir el arco.
R
El modo 4TL (mini logic) permite
al operador cambiar entre el
amperaje de la pendiente inicial
o el amperaje principal y el amperaje
inicial. El amperaje final no está
disponible. La pendiente final
siempre descenderá al amperaje
mínimo y el ciclo terminará.
P/H = Pulse y retenga el gatillo; R = Suelte el gatillo;
P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos
Si tiene un interruptor remoto
conectado a la máquina de
soldar, use dicho interruptor
para controlar el ciclo de
soldadura. El amperaje se
controla a través de la máquina
de soldar.
Operación del gatillo de la antorcha 4TL
Corriente (A)
Corriente principal
Pendiente inicial
*
Corriente inicial
P/H
R
*
*
*
Preflujo
P/R P/R
Pendiente final
P/R
P/R
Posflujo
P/R
P/H
P/H = Pulse y retenga el gatillo; R = Suelte el gatillo; P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos
* = El arco puede ser extinguido en cualquier momento según la tasa de la pendiente final con solo presionar
y soltar el gatillo
OM−253 086 Página 57
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9−5.
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Funciones de bloqueo
Vea en la sección 9−2 la información sobre
cómo acceder a las funciones de bloqueo.
Hay cuatro (1−4) niveles de bloqueo distintos.
Cada nivel sucesivo le permite mayor
flexibilidad al operador.
1
Antes de activar los niveles de bloqueo,
asegúrese
de
que
todos
los
procedimientos y parámetros hayan sido
definidos. El ajuste de los parámetros
está limitado mientras los niveles
de bloqueo están activados.
Para activar la función de bloqueo, proceda
como se indica:
LOCK
CODE
OFF
2
1
Control del encoder
2
Control de amperaje (A)
Presione el botón de amperaje (A) para cambiar entre las pantallas de bloqueo y código.
Mueva el botón hasta que aparezca [CODE]
[OFF].
Gire el encoder para seleccionar un número
de código de bloqueo. Seleccione un número
entre 1 y 999 El número aparecerá en
la pantalla del amperaje, la derecha.
Recuerde (anote) este número de código,
ya que lo necesitará para desactivar esta
función o hacer cambios en sus ajustes.
Cambie el control de amperaje hasta que
aparezca [LOCK]. Ahora puede seleccionar
un nivel de bloqueo. Vea en la tabla siguiente
el grado de capacidad de ajuste asociado con
cada nivel de bloqueo. Salga de las funciones
avanzadas de acuerdo con la sección 9−2.
Para desactivar la función de bloqueo,
proceda como se indica:
Cambie el control de amperaje hasta que
aparezca [CODE].
Use el control del encoder para introducir
el mismo número de código que utilizó para
activar la función de bloqueo.
Pulse el botón de amperaje (A). La pantalla
del medidor de amperaje cambiará a [OFF].
Ahora el bloqueo está desactivado. Salga
de las funciones avanzadas de acuerdo con la
sección 9−2.
9−6. Niveles de bloqueo definidos
Grado de la capacidad de ajuste
Capacidad de ajuste mínima
Nivel de bloqueo 1
Ajustable
Bloqueado
Nivel de bloqueo 2
Ajustable
Amperios en el
panel
Bloqueado
Amperios
en el panel
Capacidad de ajuste máxima
Nivel de bloqueo 3
Ajustable
Bloqueado
Amperios en el
panel +/− 10%
Nivel de bloqueo 4
Ajustable
Bloqueado
Amperios remotos
(mín.−panel)
Amperios en el
panel +/− 10%
Polaridad (solo
Dynasty)
Polaridad (solo
Dynasty)
Polaridad (solo
Dynasty)
Polaridad (solo
Dynasty)
Proceso
Proceso
Proceso
Proceso
Salida
Salida
Salida
Gen. Pulsos
(solo Enc./Ap.)
Gen. Pulsos (solo
Enc./Ap.)
Salida
Gen. pulsos
Gen. pulsos
Secuenciador
Secuenciador
Secuenciador
Secuenciador
Gas/Penetración
Gas/
Penetración
Gas/Penetración
Gas/
Penetración
Forma de onda
Forma de
onda
Forma de onda
Forma de
onda
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SECCIÓN 10 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN
DE PROBLEMAS
10−1. Mantenimiento de rutina
!
Antes de realizar tareas de mantenimiento desconecte la alimentación.
Aumente la frecuencia de las tareas de mantenimiento si la unidad trabaja
bajo condiciones severas.
A. Máquina de soldadura
= Verifique
= Cambie
= Limpie
Δ = Repare
*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
= Reemplace
Cada 3
meses
Etiquetas
Mangueras de gas
Cada 3
meses
Δ
Cada 6
meses
!
Cables y cordones
No desmonte el gabinete para limpiar el interior de la unidad
con aire comprimido.
Durante períodos de servicio pesado, limpie mensualmente.
B. Enfriador opcional
= Verifique
= Cambie
= Limpie
Δ = Repare
*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Cada 3
meses
Filtro del refrigerante, durante
períodos de servicio pesado con
mayor frecuencia.
= Reemplace
Limpie con aire comprimido las aletas del radiador.
Revise el nivel del refrigerante.
Complete con agua destilada
o desionizada, si es necesario.
Cada 6
meses
Mangueras
Etiquetas
Cada
12
meses
Reemplace el refrigerante.
OM−253 086 Página 59
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10−2. Voltímetro/Amperímetro Mensajes en pantalla
1
2
Errores de enclavamiento:
RELE
ASE
CHEK
INPT
TRIG
GER
WELD
CABL
Salida Un en cortocircuito
UN S
HORT
OUTP
3
4
Suelte el gatillo
UT
Error por sobretemperatura
OVER
SEE
O.M.
COOL
PWR
5
6
a la parte delantera de la unidad.
Todos los circuitos mencionados
están ubicados dentro de la unidad.
1
[RELE] [ASE] / [TRIG] [GER]
Antes de continuar se deben desconectar
las patillas A-B del conector remoto 14 de
control del contactor.
2
[UN S] [HORT] / [OUTP] [UT]
Antes de continuar se debe eliminar el cortocircuito en las conexiones de la salida de
soldadura. Si la pantalla muestra que se ha
verificado que las conexiones de la salida
de soldadura no están en cortocircuito, vea
la Sección 10−3.
3
[OVER] [TEMP]
Se ha producido un exceso de temperatura. El error se despejará después de
que las temperaturas alcancen niveles
aceptables.
OM− 253 086 Página 60
enclavamiento:
VALD
Nivel de bloqueo
LOCK
7
Todas las indicaciones están referidas
de
No válido
NOT
TEMP
}
Errores
LEV1
Software no válido
SOFT
WARE
NOT
VALD
5
[NOT] [VALID]
4 Errores de enclavamiento:
Cuando se produce uno de los siguientes
errores, el LED Standby parpadea. Para
borrar el error, pulse el botón Standby o
apague la alimentación. Si el error no desaparece o se produce con frecuencia, vea
la Sección 10−3.
[CHEK] [INPT] Verificar entrada
Se ha detectado alto o bajo voltaje. Haga
que una persona calificada revise el voltaje
de la entrada.
[WELD] [CABL] Cable de soldadura
Se ha detectado un error relacionado con
los cables de soldadura. Enderece o acorte
los cables de soldadura.
[SEE] [O.M.] Lea el manual del usuario: vea
la Sección 10−3.
[COOL] [PWR] Alimentación del enfriador
Ha ocurrido un error relacionado con
la alimentación del CoolMate 1.3. Si el error
no se borra o se produce con frecuencia,
y el enfriador se puede conectar a una
toma de corriente de 115 Vca cercana,
o la máquina se puede utilizar sin
la alimentación al enfriador, apague
la alimentación al enfriador (vea la
sección 9−1).
Este mensaje se visualiza cuando se
intenta una configuración incompatible;
por ejemplo, pulsar forma de onda en CA
con la máquina trabajando en CC.
6
[LOCK] [LEV1], 2, 3, 4
Este mensaje aparece cuando se intenta
realizar ajustes que son incompatibles con
el nivel de bloqueo activo seleccionado.
7
[SOFT] [WARE] [NOT] [VALD]
Se ha detectado un error de compatibilidad
del software. Se requiere una actualización
del software (vea la Sección 4−12 Actualizaciones del software). Si la pantalla muestra este mensaje después de realizar una
actualización del software, vea la Sección
10−3.
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
10−3. Tabla para detección y solución de problemas
Problema
No hay salida de soldadura; la unidad
está fuera de servicio.
Solución
Cierre el seccionador de línea (posición Encendido) (vea la sección 4−8 o 4−9).
Revise los fusibles de las fases y si alguno está quemado reemplácelo o rearme el interruptor
automático (vea la sección 4−8 o 4−9).
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la sección 4−8 o
4−9).
No hay salida de soldadura; la pantalla
del medidor está encendida.
Si está usando un control remoto, asegúrese de que esté habilitado el proceso correcto para
controlar la salida en el conector remoto 14 (vea la sección 4−10 pertinente).
Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (vea la sección 4−6).
Revise, repare o reemplace el control remoto.
Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la sección 3−5).
Salida de soldadura errática o
inadecuada.
Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la sección 4−2).
Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura (vea la sección 10−1).
El ventilador no funciona.
Revise y elimine cualquier elemento que esté bloqueando el movimiento del ventilador.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el motor del ventilador.
Arco errático.
Use el tamaño de electrodo de tungsteno apropiado (vea la sección 15).
Use un electrodo de tungsteno correctamente preparado (vea la sección 15).
Reduzca el caudal de gas.
El electrodo de tungsteno se está Proteja la zona de soldadura de las corrientes de aire.
oxidando y no queda brillante al terminar Aumente el tiempo de postflujo.
de soldar.
Revise y apriete todas las conexiones de gas (vea la sección 10−1A).
Hay agua en la antorcha. Consulte el manual de la antorcha.
Pantalla en blanco.
Verifique que la alimentación eléctrica de la máquina funcione correctamente.
Puede requerir una actualización del software (vea la sección 4−12, Actualizaciones del software). Si la
pantalla continúa en blanco después de realizar una actualización del software, consulte a un agente del
servicio técnico autorizado por la fábrica.
Aparece el mensaje de error [ERR] Comuníquese con un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica para obtener una explicación
[LOG].
del código de error.
Vea los errores de enclavamiento en la Si el error no desaparece o se produce con frecuencia, consulte a un agente del servicio técnico
Sección 10−2.
autorizado por la fábrica.
Aparece el mensaje de error [SEE] Contacte un agente del servicio autorizado por la fábrica.
[O.M.].
Se selecciona Tech Menu (vea la Contacte un agente del servicio autorizado por la fábrica.
Sección 9) [SERL][NUM] y el número de
serie que aparece no corresponde al
número de serie de la máquina.
Aparece el mensaje de error [UN S] Si la pantalla muestra este mensaje después que se ha verificado que las conexiones de la salida de
[HORT] / [OUTP] [UT].
soldadura no están en cortocircuito, consulte a un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Aparece el mensaje de error [SOFT] Si la pantalla muestra este mensaje después de realizar una actualización del software, consulte a un
[WARE] [NOT] [VALD].
agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
OM−253 086 Página 61
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10−4. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
!
No desmonte el gabinete
para limpiar el interior de la
unidad con aire comprimido.
Al usar aire comprimido, dirija el
flujo del aire a través de las rejillas
delanteras y traseras de la unidad
como se muestra.
805 497−A
10−5. Mantenimiento del refrigerante
!
Antes de realizar tareas de
mantenimiento desconecte
la alimentación.
1
Filtro del refrigerante
Desenrosque la carcasa para
limpiar el filtro.
1
Procedimiento para cambiar el
refrigerante: drene el refrigerante
inclinando la unidad hacia delante o
use una bomba de succión. Llene
con agua limpia y déjela correr por
10 minutos. Drene el agua y llene
el sistema con refrigerante.
Si
Aplicación
GTAW o donde
se use AF*
Refrigerante de baja conductividad Nº 043 810**; admite el uso de agua
destilada o deionizada a una temperatura superior a 32°F (0°C)
debe reemplazar las
mangueras, use mangueras
compatibles con etilenglicol,
como Buna−n, Neopreno o
Hypalon. Las mangueras para
acetileno no son compatibles
con ningún producto que
contenga etilenglicol.
Herramientas necesarias:
T25 Torx
Refrigerante
805 502−A
*AF: corriente de alta frecuencia
**El refrigerante 043 810 en una proporción de 50/50 protege hasta −37° F (−38°C) y resiste el crecimiento de algas.
AVISO − el uso de un refrigerante diferente al indicado en la tabla anula la garantía de todas las piezas en contacto con él (bomba,
radiador, etc.).
OM− 253 086 Página 62
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SECCIÓN 11 − LISTA DE PIEZAS
11−1. Piezas de repuesto recomendadas
Marca en los
diagramas
Nº de
pieza
Descripción
Cantidad
Piezas de repuesto recomendadas
. . . . . . . . . . . . . . . . 239494 . . . . Screen, Filter Lp Cyl 100x100x0.0045 SST a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 043810 . . . . Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Notas
OM−253 086 Página 63
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
SECCIÓN 12 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 12-1. Diagrama de circuito para Dynasty 280
OM-253 068 Página 64
255980-D
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Ilustración 12-2. Diagrama de circuito para Maxstar 280
255 981-F
OM-253 086 Página 65
SECCIÓN 13 − ALTA FRECUENCIA (HF)
13-1. Procesos de soldadura usándose AF
1
Voltaje AF
TIG − Ayuda a que el arco salte la
distancia de aire entre la antorcha
y la pieza de trabajo y/o estabiliza
el arco.
1
Trabajo
Soldadura TIG
high_freq1_05-10spa − S-0693
13-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia
Zona de Soldadura
11, 12
50 pies
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
No se han seguido las
buenas prácticas
Fuentes de Radiación de Alta
Frecuencia Directa
1 Fuente de alta frecuencia (la fuente
de poder con un generador de alta
frecuencia integral o una unidad
separada de alta frecuencia)
2 Cables de Soldadura
3 Antorcha
4 Grampa de Tierra
5 Pieza de Trabajo
6 Mesa de Trabajo
OM-253 086 Página 66
Orígenes de
Frecuencia
7
8
9
Conducto
de
Alta
Cable de Potencia de Entrada
Dispositivo para desconectar la línea
Alambrado de Entrada
Fuentes de Re-Radiación de AAF
10 Objetos de Metal no Conectados a
Tierra
11 Luces
12 Alambrado
13 Tubos de Agua con sus Conexiones
14 Cables Eléctricos o de Teléfono
S-0694
13-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia
7
3
50 pies
(15 m)
50 pies
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Conecte a tierra todo los objetos
de metal y todo el alambrado de
la zona de soldadura usando
alambre No. 12 AWG
Edificio que no
sea de metal
Conecte a tierra la
pieza de trabajo si
lo requiere el
código.
Se han seguido las buenas
prácticas
9
Edificio Metálico
8
8
11
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
10
1
Fuente de Alta Frecuencia (Soldadora
con AF integral o unidad de AF
separada)
Conecte a tierra el bastidor externo (elimine
la pintura de alrededor del agujero en la
caja y use el tornillo de la caja), el terminal
de trabajo y el dispositivo de desconexión
de la línea al igual que la entrada de
corriente y la mesa de trabajo.
2
Punto Central de la Zona de
Soldadura
Punto medio entre la fuente de alta frequencia y la antorcha de soldar.
3
Zona de Soldadura
Un círculo de 50 pies (15 m) del punto
central en todas las direcciones.
4 Cables de Salida de Soldadura
Mantenga los cables de un tamaño lo más
corto posible y lo más cerca del uno al otro.
5 Unión de los Conductos y Conexión a
Tierra
Junte eléctricamente todas las secciones
de conducto usando trenzas de cobre o
alambre trenzado. Conecte el conducto a
tierra cada 50 pies (15 m).
6 Tubos de Agua y sus Conexiones
Conecte a tierra los tubos de agua cada 50
pies (15 m).
7 Cables Eléctricos o Líneas
Telefónicas
Ubique el orígen de AF por lo menos a una
distancia de 50 pies (15 m) de los alambres
de potencia y las líneas de teléfono.
8 Varilla para Conectar a Tierra
Consulte el Código Nacional Eléctrico para
las especificaciones.
Requeriementos para Edificios
Metálicos
9
Métodos de Conexión de los Paneles
de un Edificio Metálico
Atornille o suelde los paneles metálicos el
uno al otro instalando trenzas de cobre o
alambre trenzado a través de la uniones y
luego conecte el armazón a tierra.
10 Ventanas y Aberturas de Puertas
Cubra todas las ventanas y aberturas de
puertas con malla de cobre conectada a
tierra de un grosor no más grande de 1/4
pulg. (6,4 m).
11 Riel para una Puerta Sobre la Cabeza
Conecte esta riel a tierra.
OM-253 086 Página 67
SECCIÓN 14 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE
UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA
POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR
gtaw_Inverter2013−10spa
!
Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de
corriente alterna (CA).
14-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)
No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con
el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.
Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad
Diámetro del electrodo
(DCEN) − Argón
Electrodo negativo corriente directa
(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)
CA − Argón
Control de equilibrio con 65% de ciclo
negativo del electrodo
(Para utilizar con aluminio)
Electrodos de tungsteno aleados con: cerio al 2 %, lantano al 1,5 % o torio al 2 %
0,010” (0,25 mm)
Hasta 25
Hasta 20
0,020” (0,50 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
130-250
135-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦El caudal habitual de argón varía entre 11 y 35 cfh (pies cúbicos por hora).
Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura
(AWS) y los fabricantes de electrodos.
14-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor
!
El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.
Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si
necesita información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales
(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el
polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad.
Deseche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales
y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.
El esmerilado
radial ocasiona
un arco errático
2,5 veces el diámetro
del electrodo
2
1
2
4
Preparación incorrecta del electrodo
Rueda de amolar
Antes de soldar, esmerile el extremo del
3 electrodo de tungsteno con una rueda de
amolar con abrasivo duro y de grano fino. No
1 utilice dicha rueda para otros trabajos pues
puede contaminar al electrodo y producir
una soldadura de baja calidad.
La preparación correcta del electrodo
produce un arco estable
Electrodo de tungsteno
Se recomienda utilizar un tungsteno ceriado
al 2 %.
3
Extremo romo
El diámetro de la parte roma del extremo
del electrodo determina la capacidad de
amperaje.
4
Rectificado recto
Esmerile a lo largo del electrodo, no en
sentido radial.
OM-2233 Página 68
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SECCION 15 − PROCEDIMIENTOS TIG
gtaw_Inverter_2011−06
Si necesita más información y recursos de soldadura, visite http://www.millerwelds.com/resources/improving−your−skills
15−1. Procedimientos TIG con inicio de arco por Lift−Arc y por cebado de alta frecuencia (HF)
Inicio por Lift Arc
Cuando la luz de la función Lift−Arc
está encendida, inicie el arco como se indica
a continuación:
1
Electrodo TIG
2
Pieza
Toque la pieza con el electrodo de tungsteno en
el punto de inicio de la soldadura, active la
salida y el gas de protección con el gatillo de
la antorcha, pedal de control o control de mano.
Sostenga el electrodo contra la pieza
durante 1 ó 2 segundos, y lentamente levante
el electrodo. El arco se formará al levantar
el electrodo.
Método de inicio por Lift−Arc
1
”Toque”
2
1−2
segundos
El voltaje de circuito abierto normal no está
presente antes de que el electrodo de
tungsteno toque la pieza; sólo hay un bajo
voltaje de percepción entre el electrodo y la
pieza. El contactor de estado sólido de la salida
no se activará sino hasta después de que el
electrodo haya tocado la pieza. Esto le permite
al electrodo tocar la pieza sin sobrecalentarse
ni pegarse ni contaminarse.
Aplicación:
La función Lift−Arc se utiliza para el proceso
DCEN o GTAW en CA cuando el método de
cebado por alta frecuencia no está permitido,
o para reemplazar el método de arranque por
raspado.
Cebado del arco por HF
Cuando la luz del botón de arranque por HF
está encendida, inicie el arco como se indica
a continuación:
¡NO inicie el arco raspando como si fuera un cerillo!
El cebado por alta frecuencia se enciende para
ayudar a iniciar el arco cuando se activa
la salida. El circuito de alta frecuencia se apaga
una vez establecido el arco y se vuelve
a encender para ayudar a reestablecer el arco
toda vez que este se apague.
Aplicación:
El cebado por alta frecuencia se utiliza en
el proceso GTAW DCEN cuando se requiere
un método de inicio del arco sin contacto.
OM−253 086 Página 69
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15−2. Control de pulsado
1
3
2
Control de pulsado
La emisión de pulsos está disponible cuando se utiliza
el proceso TIG. Los controles se pueden ajustar mientras
está soldando.
Presione el botón para habilitar el control de los pulsos.
ON − Este LED encendido indica que la emisión de pulsos
está activada.
Presione el botón hasta que el LED del parámetro deseado
se encienda.
Para apagar la emisión de pulsos, presione y suelte el botón
hasta que el LED ON se apague.
2
Encoder de control (ajusta el valor)
3
Amperímetro (muestra el valor)
Consulte la sección 6−2 o 8−2 para ver todos los rangos de los
parámetros de pulsado (Pulser).
PPS (frecuencia del pulso o pulsos por segundo): es
el número de ciclos por segundo de los pulsos. La frecuencia
del pulso ayuda a reducir el aporte de calor, el alabeo de las
piezas y mejora la terminación de los cordones de soldadura.
Cuanto mayor sea el ajuste de los PPS, más suave será
el efecto del riple, el charco de soldadura será más estrecho y
habrá un mejor enfriamiento. Al fijar los PPS en el límite inferior,
la frecuencia de los pulsos disminuye y el charco de soldadura
se ensancha. Esta pulsación lenta favorece la agitación
del charco de soldadura y ayuda a liberar el gas atrapado en
la soldadura, lo cual reduce la porosidad (muy útil en la
soldadura de aluminio). Algunos principiantes usan
una pulsación más lenta (2−4 pps) para facilitar la tarea
de agregar material de aporte. Un soldador experimentado
suele definir PPS mucho más altos, de acuerdo a sus
preferencias personales y al resultado que desea lograr.
1
4
Por ciento (%) del ajuste de
control del tiempo de pico
Formas de la onda de la salida pulsada
PPS
Corriente de pico 50%/
Corriente de base 50%
Equilibrado 50%
Más tiempo en
(80%)
amperaje pico
Más tiempo
en amperaje
de base
Amp. de pico
Amp. de base
PEAK t (tiempo de pico): este parámetro es el porcentaje de
tiempo en cada ciclo en el que la corriente está en su valor pico
(amperaje principal). El amperaje pico se define con el control
de amperaje (vea la sección 8−1). Si se usa un pulso por
segundo y el tiempo de pico está ajustado al 50%, medio
segundo será con amperaje pico y el otro 50%, es decir otro
medio segundo, con el amperaje de base. Al incrementar
el tiempo de pico aumenta el tiempo con amperaje pico, lo cual,
a su vez, incrementa el aporte de calor a la pieza. Un buen punto
de inicio para el tiempo de pico es alrededor del 50−60%. Para
encontrar una buena relación, usted deberá experimentar
un poco, pero la idea es disminuir el aporte de calor a la pieza
y mejorar la terminación de la soldadura.
BKGND A (amperaje de base): este parámetro se fija como un
porcentaje del amperaje pico fijado. Si el amperaje pico se ajusta
en 200 y el amperaje de base al 50%, su amperaje de base será
100 amperios cuando la máquina pulse en la porción de base del
ciclo. Un amperaje de base menor ayuda a reducir el aporte de
calor. Al incrementar o disminuir el amperaje de base aumenta
o disminuye el amperaje total, lo que ayuda a determinar cuan
fluido es el charco en la porción de base del ciclo del pulso.
En particular, usted quiere que el charco disminuya a la mitad
aproximadamente, pero que aún permanezca fluido. Para
comenzar, fije el amperaje de base en el 20−30% para acero
inoxidable o al carbono o en el 35−50% para aleaciones
de aluminio.
4
(20%)
Formas de la onda de la salida pulsada
El ejemplo muestra el efecto que el cambio del control del tiempo
de pico tiene en la forma de la onda de salida del pulso.
Aplicación:
La generación de pulsos consiste en el aumento y disminución
alternados del valor de la corriente de soldadura, hechos a una
tasa específica. La porción superior de la corriente de soldadura
está controlada en ancho, alto, y frecuencia, formando
los pulsos de la salida. Estos pulsos, y el amperaje más bajo
entre ellos (denominado corriente de base), calientan y enfrían
cíclicamente el charco derretido de la soldadura. El efecto
combinado le ofrece al operario un mejor control de la
penetración, ancho del cordón, corona, socavamiento y aporte
de calor. Los controles se pueden ajustar mientras está
soldando.
La pulsación también se puede emplear para entrenar en
la técnica de agregado de material de aporte.
La función está habilitada cuando el LED está encendido
OM−253 086 Página 70
SECCIÓN 16 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA
CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
DEEP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
LOW
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
NI-CL
EP
FLAT
HORIZ
FILLET
ALL
308L
EP
ALL
USAGE
ALL
EP
AC
EP
6011
DC*
6010
ELECTRODE
450
400
350
300
AMPERAGE
RANGE
250
200
150
PENETRATION
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
POSITION
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
ELECTRODE
16-1 Tabla de selección de electrodo y amperaje
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
LOW
CAST IRON
LOW
STAINLESS
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
Ref. S-087 985-A
Si necesita más información y recursos de soldadura, visite http://www.millerwelds.com/resources/improving–your–skills
OM-253 086 Página 71
Notas
Efectivo 1 enero, 2015
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MF” o más nuevo)
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de abajo, 5. Garantía de 6 meses para piezas
la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, garantiza al
*
Baterías
primer comprador al por menor que el equipo de MILLER nuevo
*
Antorchas Bernard (sin mano de obra)
vendido, después de la fecha efectiva de esta garantía está libre de
*
Antorchas Tregaskiss (sin mano de obra)
defectos en material y mano de obra al momento que fue embarcado 6. Garantía de 90 días para piezas
desde MILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL
*
Juegos de accesorios
LUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
*
Cubiertas de lona
IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD,
*
Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
Y CONVENIENCIA.
cables y controles no electrónicos
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
*
Antorchas M
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
*
Antorchas MIG y antorchas para arco sumergido (SAW)
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
*
Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
*
Piezas de repuesto (sin mano de obra)
este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará
*
Antorchas Roughneck
instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de
*
Antorchas portacarrete Spoolmate
garantía que se debe seguir. Si la notificación se envía como una
reclamación por garantía en línea, dicha reclamación debe incluir una La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los
descripción detallada de la fallo y los pasos seguidos para identificar siguientes elementos:
los componentes defectuosos y la causa de su fallo.
1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo garantizado que
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
aparece abajo en el evento que tal fallo esté dentro del periodo de
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
garantía. El período de garantía comienza la fecha que el equipo ha
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
sido entregado al comprador al por menor, o no exceder doce meses
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
después de mandar el equipo a un distribuidor en América del Norte o
motor de combustión interna.)
dieciocho meses después de mandar el equipo a un distribuidor 2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
internacional.
como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos
1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra
por la garantía del fabricante, si alguna existe.
* Los rectificadores de potencia principales originales solo 3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea
incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores
MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal
discretos
usado u operado inapropiadamente basado en los estándares
2. 3 años — Piezas y mano de obra
de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una
* Lentes para caretas fotosensibles (excepto serie Classic) (no
operación fuera de las especificaciones del equipo.
cubre mano de obra)
* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOS
PARA
LA
COMPRA
Y
USO
DE
USUARIOS
combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados separadamente por COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS Y
CON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO
el fabricante del motor.)
* Máquinas de soldar con inversor (excepto que se indique lo DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta
contrario)
garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)
* Máquinas para corte por plasma
reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER por
* Controladores de proceso
escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazo
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
razonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciación
3. 2 años — Piezas y mano de obra
razonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER de reparar
o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton, Wisconsin o F.O.B.
cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de en la sede del servicio autorizado por MILLER y determinada por
MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los
las series industriales
costos de transporte de cualquier tipo.
4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS REMEDIOS
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no incluye mano QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y EXCLUSIVOS
REMEDIOS,
Y
EN
NINGÚN
EVENTO
MILLER
SERÁ
de obra)
RESPONSABLE
POR
DAÑOS
DIRECTOS,
INDIRECTOS,
* Sistema de secado de aire
ESPECIALES,
INCIDENTALES
O
DE
CONSECUENCIA
* Equipos externos de monitorización y sensores
(INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO EN
* Opciones de campo
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ Y
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del CUALQUIER
GARANTÍA
IMPLICADA,
GARANTÍA
O
producto en el que están instaladas o por un mínimo REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIO
de un año — el que sea mayor.)
POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER
OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
PROVISIÓN,
PUDIERAN
APARECER
POR
IMPLICACIÓN,
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN EL
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no incluye mano de CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIER
GARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD
obra)
PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están garantizados CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES
EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
separadamente por el fabricante.)
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan
* Bancos de carga
largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la
* Unidad sopladora PAPR (no incluye mano de obra)
limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
* Posicionadores y controladores
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
* Racks
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
* Tren rodante/remolques
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
* Soldaduras por puntos
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
* Sistemas de enfriamiento por agua
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos
* Antorchas TIG (no incluye mano de obra)
pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a
* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores
provincia.
* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no incluye mano El original de esta garantía fue redactado en términos legales
de obra)
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el
* Live Arc – Sistema de Gestión del rendimiento
significado de las palabras en inglés.
miller_warr_spa 2015−01
Registro del Propietario
Por favor complete y conserve con sus archivos.
Nombre de modelo
Fecha de compra
Número de serie/estilo
(Fecha en que el equipo fue entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País
Código postal
Para el servicio
Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Equipo Personal de Seguridad
Servicio y Reparación
Piezas de Repuesto
Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)
Manuales Técnicos
(Información de Servicio y Partes)
Diagramas de Circuito
Libros de Procesos de Soldar
Para localizar al Distribuidor más cercano llame a
1-800-4-A-MILLER (EE.UU. y Canada solamente)
o visite nuestro sitio web en internet
www.MillerWelds.com
Comuníquese con su transportista para:
Poner una queja por pérdida o daño
durante el embarque.
Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una
reclamación, contacte con su distribuidor y/o el
departamento de transporte del fabricante del equipo.
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU.
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An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Para direcciones internacionales visite
www.MillerWelds.com
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