Miller | LC214969 | Owner Manual | Miller DYNASTY 300 DX Benutzerhandbuch

Miller DYNASTY 300 DX Benutzerhandbuch
OM-358/ger
188 291U
Juli 2002
Verfahren
WIG-Schweißen
E-Handschweißen
Beschreibung
230/460 V Modelle mit Auto-Link
400 V Modelle
Stromquellenart

Dynasty 300 SD,
DX und LX
und Nicht-CE-Modelle
Besuchen Sie uns im
Internet :
www.MillerWelds.com
BETRIEBSANLEITUNG
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen–Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts– und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie–
ISO 9001 Qualitätssystem
erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 - Sicherheitsmaßnahmen - vor Gebrauch lesen . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . .
1-4. Die wichtigsten Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 2 – DEFINITIONEN (nur CE-Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Warnschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Typenschild, nur für Produkte mit CE-Zeichen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 3 – INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Ampere-Volt Kurven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. 115 Volt AC Duplex-Stecker, Sicherungsautomat CB1 (optional)
und Leistungsschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. 14-poliger Stecker für Fernsteueranschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Eingänge für Fern-Programmauswahl (Option bei DX-Modellen) . . . . . .
3-9. Automatikanschluß (nur LX-Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Gasanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Anschlüsse TIG HF Impuls/ Lichtbogen anhebent . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Frontplattenanzeige bei TIG HF-Impuls DCEN (Direct Current
Electrode Negative; Gleichstromelektrode negativ) . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-13. Anschlüsse an der Elektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-14. Frontplattenanzeige für DCEP- (Direct Current Electrode
Positive; Gleichstromelektrode positiv) Elektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-15. Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-16. Zuleitung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 4 – BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Codier-Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Amperemeter und Voltmeter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Polaritätsregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Prozessregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Lift-ArcE und HF, WIG Zündvarianten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Ausgangsregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Stromstärkenregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Einstellen der Steuerungen (Vorströmen/Nachströmen DIG) . . . . . . . . .
4-10. AC-Wellenform . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Impulsgebersteuerung (Modell DX und LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Sequenzerregelungen (DX, LX und alle CE-Modelle) . . . . . . . . . . . . .
4-13. Memory (Programmspeicher 1-4) (DX und LX Modelle) . . . . . . . . . . .
4-14. Programmierbare TIG HF Impuls Start Polaritäts-, Stromstärkeund Zeitmodi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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(Fortsetzung)
Inhaltsverzeichnis
4-15. Neukonfigurierung 2T für 4T, 4T Momentary, Mini Logic Control
oder Spot (DX, LX und alle CE-Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. 4T spezielle Auslösemethode (DX, LX und alle CE-Modelle) . . . . . . .
4-17. Mini Logic Betrieb (DX, LX und alle CE-Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-18. Punktsteuerungsbetrieb (alle Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-19. 4T Momentary Betrieb (DX, LX und alle CE-Modelle) . . . . . . . . . . . . .
4-20. Anzeige für Lichtbogen-Timer/Zähler (alle Modelle) . . . . . . . . . . . . . . .
4-21. Verriegelungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-22. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurückstellen
(alle Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 5 – WARTUNG UND FEHLERBESEITIGUNG . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Hilfe-Anzeigen für Voltmeter/Amperemeter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 6 – ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 7 – HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Falsche Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Richtige Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 8 – AUSWAHL UND VORBEREITUNG DER
WOLFRAMELEKTRODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Wolframelektrode auswählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Sicherheitshinweise zu Wolfram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Wolfram für das Wechselstrom- oder Gleichstrom-Minuspolschweißen
(DCEN) vorbereiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 9 – RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . .
9-1. Brenner positionieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Brennerbewegung beim Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen .
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ABSCHNITT 10 – ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
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Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
HINWEIS
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE–Zertifizierung (siehe Leistungsschild am
Gerät.)
Herstellerbezeichnung:
Miller Electric Mfg. Co.
1635 W. Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Herstelleradresse:
erklärt, daß das Produkt:
Dynasty 300 SD, DX und LX
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Maschinenrichtlinien: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336, 92/31/EEC
Normen
Sicherheitsanforderungen für Lichtbogenschweißgeräte Teil 1: EN 60974-1: 1990
Lichtbogenschweißgeräte Teil 1: Schweißstromquellen: IEC 974–1 (Dezember 1996 – Überarbeiteter Entwurf)
Schutzart des Gehäuses (IP–Code): IEC 529: 1989
Isolierung für Geräte in Niederspannungssystemen:
Teil 1: Prinzipien, Anforderungen und Test: IEC 664-1: 1992
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien (EMV) : EN50199: August 1995
Kontaktperson für Europa:
Telefon:
Fax:
dec_con1 10/95
Mr. Danilo Fedolfi, Managing Director
MILLER Europe S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
39(02)98290-1
39(02)98290-203
ABSCHNITT 1 - Sicherheitsmaßnahmen - vor Gebrauch lesen
safety_som_ger 7/02
1-1. Symbole
Bedeutet Achtung! Mit dem folgenden Vorgang sind
mögliche Gefahren verbunden! Die möglichen Gefahren
werden durch die Symbole veranschaulicht.
Y Weist auf eine besondere Sicherheitsmitteilung hin.
. Bedeutet HINWEIS; keine Gefahr für die Sicherheit.
Diese Symbolgruppe bedeutet Achtung! mögliche Gefahren durch
ELEKTROSCHOCK, BEWEGLICHE TEILE und HEISSE STELLEN.
Zur Vermeidung der Gefahren siehe Symbole und entsprechende Erklärungen und Anleitungen unten.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Y Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die
entsprechenden
Anleitungen
zu
befolgen.
Die
untenstehenden Sicherheitshinweise sind nur eine
Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen
im Abschnitt 1-4. Lesen und beachten Sie alle
Sicherheitsnormen.
Y Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Y Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder
schlecht isolierte Kabel verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Wenn das Werkstück geerdet werden muß, ist dieses mit einem eigenen Kabel zu erden.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück, der
Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung
warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Arbeitskabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder zum
Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück
ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im
Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim
halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die
Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem
Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung tragen.
D Der Schweißer muß sich selbst vom Werkstück und der Erde durch
trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß
genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder
der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für das
Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom
abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden
Vorschriften installieren und erden.
D Stets die Versorgungserdung überprüfen – der Massedraht des
Stromkabels muß ordentlich mit dem Erdungsstift im Stecker verbunden sein, und das Kabel muß an eine ordentlich geerdete Steckdose
angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen – Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen – beschädigtes Kabel sofort auswechseln – Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
BEACHTLICHE GS-SPANNUNG ist auch nach Abklemmen des Eingangsstroms bei den Umformern
vorhanden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Umformer ausschalten, den Eingangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren gemäß den
Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
DÄMPFE UND GASE können gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase. Das
Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen lüften und/oder die Dämpfe
und Gase beim Lichtbogen absaugen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden.
D Die Materialsicherheits-Datenblätter (MSDSs) und die Herstelleranleitungen für Metalle, Abschmelzelektroden, Beschichtungen,
Reiniger und Entfetter lesen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene
Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können
die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, daß die
eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten
schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit
den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. verzinktem
oder blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde. Der Arbeitsbereich
muß gut gelüftet sein und, falls notwendig, eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen werden. Die Beschichtung sowie viele Metalle, die
diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfe
freisetzen.
OM-358 Seite 1
LICHTBOGENSTRAHLEN
können
Augen und Haut verbrennen
GASANREICHERUNG kann Verletzungen verursachen oder töten.
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare
(ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und
Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten
entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Funken
springen aus der Schweißung.
D Bei Nichtgebrauch die Schutzgasversorgung
schließen.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Luftbeatmungsgerät verwenden.
D Schweißhelm mit geeignetem Filter zum Schutz des Gesichtes und
der Augen beim Schweißen oder Zusehen tragen (siehe ANSI Z49.1
und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen vor
dem grellen Licht und den Strahlen zu schützen; andere warnen, nicht
in den Lichtbogen zu schauen.
D Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Wolle und
Leder) sowie Fußschutz tragen.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
HEISSE TEILE können schwere Verbrennungen verursachen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Schweißbrenner oder Schweißpistole abkühlen
lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
MAGNETISCHE FELDER können
Schrittmacher beeinflussen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B.
Tanks, Fässern oder Rohren kann diese aufblähen.
Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese
Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, daß im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden kann.
D Personen mit Herzschrittmachern sollten dem
Gerät fernbleiben.
D Personen mit Herzschrittmachern sollten ihren
Arzt konsultieren, bevor sie sich Lichtbogenschweiß-, Hobel- oder Punktschweißarbeiten nähern.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen
könnten.
D Alle flammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens 10,7
m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist,
müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe sein.
D Achtung: bei Schweißarbeiten an Decke, Boden, Spritzwand oder
Trennwand könnte ein Brand auf der anderen, nicht sichtbaren Seite
entstehen.
D Nicht an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 vorbereitet
wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Das Arbeitskabel so nahe beim Schweißbereich wie möglich mit dem
Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom nicht eine allzulange,
möglicherweise nicht überall geerdete Strecke zurücklegen muß und
um so die Gefahr von Elektroschocks und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
LÄRM kann das Gehör beschädigen.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze
abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder Streichhölzer weglegen.
HERUMFLIEGENDE METALLSTÜCKE
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Auskatzen, Verwenden einer Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißung kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit
Seitenschutz tragen.
OM-358 Seite 2
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör beschädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassenen Ohrenschutz tragen.
FLASCHEN können bei Beschädigung explodieren.
Schutzgasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Da Gasflaschen normalerweise zum
Schweißen gehören, müssen sie sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen
schützen.
D Die Flaschen senkrecht installieren und an einer stabilen Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen, damit sie nicht umfallen können.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer druckbeaufschlagten Flasche schweißen – die Flasche wird explodieren.
D Stets nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten Schutzgasflaschen, Regler, Schläuche und Fittinge verwenden; diese und
dazugehörige Teile in gutem Zustand halten.
D Gesicht vom Auslaß wegdrehen, wenn ein Flaschenventil geöffnet
wird.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil haben, außer wenn die Flasche gerade in Verwendung steht oder angeschlossen wird.
D Die Anleitungen für Flaschen mit verdichtetem Gas und Zubehörteile
sowie die in den Sicherheitsnormen enthaltene CGA-Publikation P-1
lesen.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER–
FAHR
ODER
EXPLOSIONSGE-
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren
Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Stromkapazität versichern Sie, sich daß
die Kapazität für den Betrieb dieses Gerätes ausreicht.
EIN UMFALLENDES GERÄT kann
Verletzungen verursachen.
D Die Hebevorrichtung nur zum Anheben der Einheit verwenden, NICHT aber für das Fahrwerk,
den Gasflaschenanhänger oder andere Zubehörteile.
D Zum Heben und Unterstützen der Einheit nur Geräte mit ausreichender Leistungsfähigkeit verwenden.
D Bei der Verwendung von Gabelstaplern zum Transportieren der Einheit darauf zu achten, daß die Gabeln lang genug sind und auf der
Gegenseite der Einheit überstehen.
ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, nenneinschaltdauer beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten Strom
oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Einheit nicht blockieren oder filtern.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT kann Teile
an den Schaltplatten beschädigen.
D VOR Arbeiten an der Schaltplatte oder deren Teilen Erdungsarmband anlegen.
D Schaltplatten nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen
die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B.
bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRÄHTE können
Verletzungen verursachen.
D Pistolenabzug erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Pistole niemals gegen einen Körperteil, andere
Personen oder Metall richten, wenn Schweißdraht eingezogen wird.
BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern,
halten.
D Alle Türen, Platten, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen geschlossen halten und an ihrem
Platz lassen.
HF–AUSSTRAHLUNG kann Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen
bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten
verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, durch die Installation auftretende Interferenzprobleme sofort von einem geschulten Elektriker beheben
zu lassen.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und
Abschirmung die Möglichkeit von Interferenzen auf ein Minimum reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN
Störungen verursachen.
kann
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche
elektronische Geräte stören wie zum Beispiel
Rechner sowie rechnergesteuerte Geräte wie
zum Beispiel Roboter.
D Dafür sorgen, daß alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel möglichst kurz halten sowie eng zusammen und niedrig, zum Beispiel
auf dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, daß die Schweißmaschine im Einklang mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muß der Benutzer besondere
Maßnahmen ergreifen, wie zum Beispiel Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter
oder Abschirmung des Arbeitsbereiches.
OM-358 Seite 3
1-4. Die wichtigsten Sicherheitsnormen
Sicherheit beim Schweißen und Schneiden, ANSI-Norm Z49.1, von der
Amerikanischen Schweißgesellschaft, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami
FL 33126 (phone: 305-443-9353, website: www.aws.org).
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3. (phone:
800–463–6727 or in Toronto 416–747–4044, website: www.csa–international.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, Norm AWS F4.1 der Amerikanischen
Schweißgesellschaft, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126 (phone:
305-443-9353, website: www.aws.org).
Sicherheitsvorkehrungen für Augen- und Gesichtsschutz , ANSI Norm
Z87.1, vom Amerikanischen Normungsinstitut, 11 West 42nd Street,
New York, NY 10036–8002
(phone: 212–642–4900, website: www.ansi.org).
Nationale Elektrizitätsvorschriften, NFPA Norm 70, von der Nationalen
Brandschutzvereinigung, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269–9101
(phone: 617–770–3000, website: www.nfpa.org and www. sparky.org).
Schneid- und Schweißprozesse, NFPA Norm 51B, von der Nationalen
Brandschutzvereinigung, . P.O. Box 9101, 1 Battery March Park,
Quincy, MA 02269–9101 (phone: 617–770–3000, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Sichere Handhabung verdichteter Gase in Behältern , CGA Pamphlet
P-1, von der Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite 1004, Arlington, VA 22202–4102 (phone: 703–412–0900,
website: www.cganet.com).
Sicherheitsvorschriften beim Schweißen und Schneiden, CSA Norm
W117.2, vom Kanadischen Normungsinstitut, Normenverkauf, 178
Sicherheits- und Gesundheitsnormen, OSHA 29 CFR 1910, Subpart Q,
and part 1926, Subpart J, von: U.S. Goverment Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there
are 10 Regional Offices––phone for Region 5, Chicago, is
312–353–2220, website: www.osha.gov).
1-5. EMF-Information
Informationen zum Schweißen und die Auswirkungen von elektrischen
und magnetischen Niedrigfrequenzfeldern
Beachten Sie die folgenden Vorkehrungen, um die Magnetfelder am Arbeitsplatz zu verringern:
Schweißstrom verursacht elektromagnetische Felder, während er
durch die Stromkabel fließt. Solche Felder haben früher, und rufen auch
jetzt noch gewisse Besorgnis hervor. Nach Auswertung von über 500
Studien, welche Forschungen über eine Zeitspanne von mehr als 17
Jahre überbrücken hat ein spezieller “Blue Ribbon Ausschuß” des Nationalen Forschungsrates beschlossen, daß: “nach des Erachtens des
Komitees, die Gesamtheit an Beweismaterial nicht klar bewiesen hat,
daß Aussatz zu Netzfrequenz und magnetischen Feldern eine
persönliche gesundheitstechnische Gefahr darstellt”. Weitere Untersuchungen finden jedoch noch statt und zusätzliches Beweismaterial
wird noch weiter untersucht. Bis zu einem Zeitpunkt zu welchem
endgültige Schlußfolgerungen gezogen werden, sollten Sie bei
Schweiß– und Schneidarbeiten Ihren Kontakt mit elektromagnetischen
Feldern auf ein Minimum reduzieren.
1
Kabel durch Verdrehen und Zusammenkleben nahe beieinander
halten.
2
Kabel soweit wie möglich vom Bedienungspesonal weglegen.
3
Kabel nicht um den Körper schlingen.
OM-358 Seite 4
4
Schweißstromquelle und Kabel so weit wie möglich fernhalten.
5
Arbeitsklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
Über Herzschrittmacher:
Personen mit Herzschrittmacher müssen ihren Arzt konsultieren. Vorausgesetzt, Sie haben die Einwilligung Ihres Arztes, empfehlen wir
vorgebene Verfahrensweise.
ABSCHNITT 2 – DEFINITIONEN (nur CE-Modelle)
2-1. Warnschilder
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche
vorhandene Gefahren hin.
1
Elektroschocks verursacht durch
Schweißelektroden oder stromführende Drähte können tödlich sein.
1.1 Trockene Isolierhandschuhe tragen.
Elektrode nicht mit bloßer Hand
berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
1.2 Eigenen Körper gegen Werkstück und
Erde isolieren, um sich vor Elektroschocks zu schützen.
2
2.1
2.2
2.3
3
3.1
3.2
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
1
1.1
2
2.1
3
3.1
1.2
Das Einatmen von Schweißgasen
kann die Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Rauchen fernhalten.
Rauche durch Saugentlüftung oder
Lüfter abführen.
Rauche absangen.
Schweißfunken können Explosion
oder Brand verursachen.
Feuergefährliche Stoffe müssen
vom Schweißen ferngehalten werden.
In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt werden.
Schweißfunken können Feuer
verursachen. Ein Feuerlöschgerät
sollte in der Nähe sein evtl. eine
Aufsicht.
1.3
2.2
2.3
3.2
4
3.3 Nicht an Druchbehältern schweißen.
4
Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und die Haut verletzen.
4.1 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen.
Ohrenschutz tragen und Hemdkragen
zuknöpfen. Schweißhelm mit
richtigem Filterschutz tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
5
Vor Arbeiten am Gerät oder vor dem
Schweißen die Betriebsanleitung
durchlesen.
6
Warnschild nicht entfernen oder
überdecken.
4.1
5
3.3
6
179 310A
OM-358 Seite 5
Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren
hin.
1
2
1
2
4
3
5
3
V
V
> 60 s
4
V
5
S-185 836
6
9
8
7
6
7
8
9
1
1
2
3
∠ = <60 °
∠
4
S-179 309-A
2
3
4
5
Elektroschocks durch stromführende Drähte können
tödlich sein.
Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
Nach Abschalten des Stroms
ist immer noch eine gefährliche Spannung an den
Eingangskondensatoren
vorhanden. Voll aufgeladene
Kondensatoren nicht
berühren.
Vor Arbeiten am Gerät immer
mindestens 60 Sekunden
nach dem Stromabschalten
warten, ODER
Spannung des Eingangskondensators vor dem
Berühren von Teilen überprüfen und sicherstellen, daß
die Spannung 0 ist.
Beim Einschalten des Stroms
können defekte Teile
explodieren oder andere Teile
zum Explodieren bringen.
Herumfliegende Teile können
Verletzungen verursachen.
Bei Servicearbeiten am Gerät
stets Gesichtsschutz tragen.
Bei Servicearbeiten am Gerät
stets lange Ärmel tragen und
Hemdkragen zuknöpfen.
Nach Ausführung der
genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz
anschließen.
Achtung! Die Symbole weisen
auf mögliche vorhandene
Gefahren hin.
Ein herabfallendes Gerät
kann Verletzungen
verursachen und beschädigt
werden.
Stets beide Griffe zum
Hochheben des Gerätes
verwenden. Der Winkel der
Hebevorrichtung darf nicht
größer als 60 Grad sein.
Gerät nur auf einem
geeigneten Wagen
transportieren.
Gerät niemals nur an einem
Griff hochheben.
5
1/96
OM-358 Seite 6
2-2. Typenschild, nur für Produkte mit CE-Zeichen
. Suchen Sie das Schild
heraus, das dem Geräteschild entspricht.
Siehe Abschnitt 3-4.
ST-189 968-A
OM-358 Seite 7
2-3. Symbole und Definitionen
A
Ampere
Frontplatte
V
Volt
Eingang
Ausgang
Schutzschalter
Fernsteuerung
Schutzerde
(Masse)
Timer für
Nachflußzeit
Timer für
Vorströmen
Ein
Aus
Plus
Wechselstrom
Gaseingang
Gasausgang
Einschaltdauer
Gleichstrom
Anschluß
X
U1
Primärspannung
IP
Schutzgrad
E-HandSchweißen
WIG-Schweißen
3-phasiger statischer FrequenzUmwandler-TransformatorGleichrichter
I1max
Stromaufnahme
bei Nennlast
Lichtbogenanhebung
(GTAW)
S
Sekunden
Minus
I2
U2
I1eff
Nennschweißstrom
Herkömmliche
Lastspannung
Stromaufnahme
bei Max. Last
Lastfreie Nennspannung
(Durchschnitt)
Impulsgrundstrom
Anfangsstromstärke
Regelung
min.–max.
Ein/Aus Schaltung
(WIG-Schweißen)
2-Takt-Schaltung
(WIG-Schweißen)
4-Takt-Schaltung
(WIG-Schweißen)
Prozent
Hertz
Aus Speicher
auslesen
Lichtbogenstärke
(BISS)
Impulszündung
(WIG-Schweißen)
Ablaufzeit
Endstromstärke
%-Impuls Zeit
Stromanstiegszeit
Schaltschützregelung (E-Handschweißung)
Impulsgeber
WIG-Schweißstromstärke und
Spitzenstromstärke beim Pulsen
Impulsfrequenz
Masseanschluß
Elektrode
Balance % EN-Zeit
(AC WIGSchweißen)
Das Gerät darf in
einer Umgebung
mit erhöhtem
Stromschlagrisiko
betrieben werden
Sequenz
Einstellen
U0
Hz
OM-358 Seite 8
Schweißprozeß
ABSCHNITT 3 – INSTALLATION
3-1. Technische Daten
A. Für spannungsumschaltbare Geräte
Eingangsstrom
Schweißausgangsleistung
Maximale
Leerlaufspannung DC
Amperebereich
250 A bei 30 Volt AC, 40%
Einschaltdauer
Drehstrom
200 A bei 28 Volt DC, 40%
ED
5–300
95
250 A bei 30 Volt AC, 40%
Einschaltdauer
Einphasig
5–300
95
200 A bei 28 Volt DC, 40%
ED
Ampereeingang bei Nennlastausgang 60 Hz
230 V
460 V
kVA
KW
26.3
*.27
17.9
*.15
14.2
*.09
10.5
*.04
20.5
*.27
13.4
*.15
8.4
*.09
7.6
*.04
62.6
*.33
32.2
*.18
14.8
*.10
10.4
*.07
44
*.33
25.8
*.18
11.9
*.1
8.1
*.07
*Im Leerlauf
Anmerkung: Dieses Gerät ist mit Auto-LinkR ausgestattet. Auto-Link ist ein interner Stromquellenschaltkreis, der das Netzteil automatisch
an die anliegende Primärspannung anpasst (230 bis 460 V), das manuelle Einstellen auf die Primäranschlüsse entfällt.
B. Für Geräte ohne Spannungsumschaltung
Amperebereich
Maximale Leerlaufspannung DC
Stromstärkeneingang bei
Nennleistung, 50 Hz dreiphasig, 400 V
kVA
KW
250 A bei 30 V AC,
40% Einschaltdauer
5 – 300
95 VDC
20.2 (0.13*)
14.0 (0.09*)
10.5 (0.04*)
200 A bei 28 V DC,
40% Einschaltdauer
5 – 300
95 VDC
15.1 (0.13*)
10.5 (0.09*)
7.5 (0.04*)
Schweißausgangsleistung
*Im Leerlauf
3-2. Ampere-Volt Kurven
E-Hand-Schweißen-MAX
WIG-Schweißen-MAX
E-Hand-Schweißen-MIN
WIG-Schweißen-MIN
AMPERE AC
(250 HZ @ PHASENGLEICH)
E-Hand-Schweißen-MAX
VOLT DC
AC-SPANNUNG
Volt–Ampere-Kurven zeigen die minimalen
und maximalen Spannungs– und Amperewerte des Gerätes. Kurven anderer
Einstellungen fallen
zwischen
die
abgebildeten Kurven.
WIG-Schweißen-MAX
BISS MIN
E-Hand-Schweißen-MIN
WIG-Schweißen-MIN
BISS MAX
AMPERE DC
SA-185 793 / SA-186 294
OM-358 Seite 9
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung
SCHWEISSTROMSTÄRKE
Die Einschaltdauer ist der
Prozentsatz von 10 Minuten, den
ein Gerät ohne zu überhitzen bei
Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät zu warm wird,
schaltet sich der Ausgang ab, eine
Help-Meldung wird angezeigt
(siehe Abschnitt 5-3), und das
Gebläse beginnt zu laufen.
Fünfzehn Minuten warten, um das
Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem
Schweißen
Stromstärke,
Spannung oder Einschaltdauer
reduzieren.
Y Das
Überschreiten
der
Einschaltdauer kann das
Gerät zerstören und die
Garantieansprüche zunichte
machen.
% EINSCHALTDAUER
250 A bei 40% Einschaltdauer für AC
200 A bei 40% Einschaltdauer für DC
4 Minuten
4 Minutes
Schweißen
Welding
66Minutes
MinutenResting
Pause
Überhitzung
0
A oder V
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verringern
sduty1 5/95 / SA-185 794
OM-358 Seite 10
3-4. Auswahl eines Aufstellplatzes
1
Hebegriffe
Gerät nur an den Griffen hochheben.
2
Abmessungen und Gewicht
610 mm
90 lb (40,7 kg) – 110 lb (50 kg)
mit Zusatznetzteil
Handwagen
Handwagen oder ähnliches Gerät zum
Transport des Gerätes verwenden.
3
Typenschild (Nicht-CE-Modelle)
Bestimmen Sie die Stromaufnahme aus
den Angaben auf dem Leistungsschild.
432 mm
4
5
Typenschild (CE-Modelle)
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluß aufstellen.
Y Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden – siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
318 mm
Transport
Y Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
1
2
Plazierung und Luftströmung
5
3
460 mm
4
460 mm
loc_2 3/96 - ST-802 135-B
OM-358 Seite 11
3-5.
115 Volt AC Duplex-Stecker, Sicherungsautomat CB1 (optional) und Leistungsschalter
1
Ws Duplex-Steckdose
1
115 V 10 A für Modelle mit 230/460 Volt.
115 V 7 A für Modelle mit 400 Volt.
2
2
3
Sicherungsautomat CB1
CB1 schützt den Hilfsstromkreis vor
Überlast.
Knopf drücken, um Sicherungsautomat zurückzusetzen.
3
Netzschalter
ST-801 866-A
3-6. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen*
Y LICHTBOGENSCHWEISSEN kann elektromagnetische Beeinflussung erzeugen.
Zum Verringern möglicher Beeinflussung sollten die Schweißkabel so kurz wie möglich, dicht beieinander und niedrig über
dem Boden gehalten werden. Die Schweißarbeit muß 100 Meter Abstand von empfindlichen elektronischen Geräten
haben. Es ist dafür zu sorgen, daß das Schweißgerät dieser Anleitung entsprechend installiert und geerdet wird. Bei
trotzdem auftretender Beeinflussung muß der Benutzer weitere Maßnahmen ergreifen wie zum Beispiel Versetzen des
Schweißgerätes, Verwendung abgeschirmter Kabel, Netzleiterfilter oder Abschirmung des Arbeitsbereiches.
Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis nicht überschreiten
30 m oder kürzer
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
Schweißausgangsklemmen
Y Vor Anschluß von
Schweißkabel Gerät vom Netz
freischalten.
Y Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionier- ten oder
schlecht gespleißten Kabel
ver- wenden.
Masseanschluß
Elektrode
Schweißstrom***
10–60%
Einschaltdauer
60–100%
Einschaltdauer
100
20
20
20
30
35
50
60
60
150
30
30
35
50
60
70
95
95
200
30
35
50
60
70
95
120
120
250
35
50
60
70
95
120
2x70
2x70
300
50
60
70
95
120
2x70
2x95
2x95
350
60
70
95
120
2x70
2x95
2x95
2x120
10–100% Einschaltdauer
* Dieses
Diagramm bildet eine allgemeine Richtlinie, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt
(man riecht das normalerweise), bitte das nächst größere Kabel verwenden.
**Die Schweißkabelgröße (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
**Wählen Sie die Stärke der Schweißkabel für das Pulsen nach dem Spitzenwert der Stromstärke.
OM-358 Seite 12
S-0007-E–
3-7. 14-poliger Stecker für Fernsteueranschluß
FERNSTEUERUNG 14
Stecker*
Steckerbelegungen
ST-802 135-B
A
Schaltschütz-Regler 24 V DC.
B
Kontaktschluß mit A schließt den 24 V DC Schaltschütz-Regelkreis und ermöglicht den Ausgang.
C
Ausgang an Fernregelung; 0 bis +10 Volt DC
Ausgang an Fernregelung.
D
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt DC Eingangsbefehlssignal von
Fernregelung.
F
Stromfeedback; +1 Volt DC pro 100 Ampere.
H
Spannungsfeedback; +1 Volt DC pro 10 Volt am
Stecker.
K
Erde/Gehäuse.
24 V Gs
A
B
K
J
I
C L N
D M
E
H
AUSGANGSSCHALTSCHÜTZ
G
F
AUSGANGSSTEUERUNG
DER FERNREGELUNG
A/V
STROMSTÄRKE
SPANNUNG
ERDE
*Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
Wenn eine Handfernsteuerung (RHC-149) an diese Remote 14 Dose angeschlossen ist, dann muß bei eingeschaltetem Schweißnetzgerät
ein Stromwert eingestellt werden. Wenn die Fernsteuerung bei eingeschaltetem Schweißnetzgerät ausgeschaltet ist, dann funktioniert die
Fernsteuerung nicht. Um dies zu beheben das Schweißnetzgerät ausschalten, an der Fernsteuerung einen Wert eingeben und das
Schweißnetzgerät wieder einschalten.
OM-358 Seite 13
3-8. Eingänge für Fern-Programmauswahl (Option bei DX-Modellen)
10-poliger Stecker RC2
Stiftbezeichnungen
0 = Keine Verbindung
1 = Masseverbindung (Stift G)
Funktionen
A
B
C
D
J
I
H
G
F
E
ST-802 135-B
*Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
C
H
F
E
D
Ohne Fernsteuerung
0
0
0
X
X
Stab Pluspolung (Stick EP) des aktuellen
Programms
1
0
0
X
X
Stab Wechselstrom (Stick AC) des aktuellen
Programms
1
1
0
x
x
WIG Wechselstrom (TIG AC) des aktuellen
Programms
0
1
0
x
x
Programm 1 Stick EP (Stab Pluspolung)
1
0
1
0
0
Programm 2 Stick EP (Stab Pluspolung)
1
0
1
0
1
Programm 3 Stick EP (Stab Pluspolung)
1
0
1
1
0
Programm 4 Stick EP (Stab Pluspolung)
1
0
1
1
1
Programm 1 TIG EN (WIG Minuspolung)
0
0
1
0
0
Programm 2 TIG EN (WIG Minuspolung)
0
0
1
0
1
Programm 3 TIG EN (WIG Minuspolung)
0
0
1
1
0
Programm 4 TIG EN (WIG Minuspolung)
0
0
1
1
1
Programm 1 Stick AC (Stab Wechselstrom)
1
1
1
0
0
Programm 2 Stick AC (Stab Wechselstrom)
1
1
1
0
1
Programm 3 Stick AC (Stab Wechselstrom)
1
1
1
1
0
Programm 4 Stick AC (Stab Wechselstrom)
1
1
1
1
1
Programm 1 TIG AC (WIG Wechselstrom)
0
1
1
0
0
Programm 2 TIG AC (WIG Wechselstrom)
0
1
1
0
1
Programm 3 TIG AC (WIG Wechselstrom)
0
1
1
1
0
Programm 4 TIG AC (WIG Wechselstrom)
0
1
1
1
1
Stecker A
Schaltschütz-Regler 24 V DC
Stecker B
Kontaktschluß mit A schließt den 24 V
DC Schaltschütz-Regelkreis und
ermöglicht den Ausgang.
Stecker G
Masse
Stecker I*
Zulässiger Lichtbogen (Kollektor)
Stecker J*
Zulässiger Lichtbogen (Emitter)
*Der Ausgang zulässiger Lichtbogen ist ein Transistor mit offenem Kollektor mindestens 6 mA und maximal 100 mA bei einer Spannung von
30 Volt Gleichspannung leiten kann.
Um die Funktion Fern-Prozeßauswahl für ein bestimmtes Programm zu verwenden, wählen Sie den WIG-Prozeß an der Frontplatte
aus, während das gewünschte Programm ausgewählt ist.
OM-358 Seite 14
3-9. Automatikanschluß (nur LX-Modelle)
Stecker
F
E
G
J
H
D
C
I
A
B
ST-802 135-B
Doseninformationen für 10-polige Steckdose RC2
A
Start/Stop
B
Gas
C
Ausgang deaktivieren
D
Masse
E
Endanstieg – Kollektor
F
Endanstieg – Emitter
G
Impulsverriegelung – Kollektor
H
Impulsverriegelung – Emitter
I
Zulässiger Lichtbogen – Kollektor
J
Zulässiger Lichtbogen – Emitter
Definition der Ein- und Ausgänge
Eingänge
A - Schließen an D startet den Schweißzyklus. Beim Öffnen wird der Schweißzyklus angehalten. Im 2T-Betrieb startet und stoppt
ein kurzzeitiger Schluß (länger als 100 ms, aber unter 3/4 Sekunde) den Schweißausgang.
B - Schließen an D schaltet das Gas ein. Dieser Eingang hat Vorrang vor Nachfluss, aber wenn eine Vorlaufzeit eingegeben wird, läuft der
Vorlaufzyklus vor dem Lichtbogenstart aus.
C - Schluss an D muss jederzeit aufrecht erhalten werden. Falls der Schluss zwischen den Kontakten C und D unterbrochen wird, tritt eine
Ausgangdeaktivierung auf, der Nachlauf beginnt auszulaufen und HILFE 13 erscheint auf den Messgeräten.
Ausgänge
Ausgänge sind offen isoliert – Sammeltransistoren für 20 mA Strom und 27 V DC–Spitzenspannung.
Endanstieg - im Endanstieg ist der Ausgang aktiv.
Impulsverriegelung - bei Anfangsstromstärke, Anfangsanstieg, Endanstieg, Endstromstärke und wenn die Pulsfrequenz unter 10 Hz liegt,
ist der Ausgang aktiv.
Lichtbogen an - der Ausgang ist aktiv, wenn der Schaltschütz aktiv ist und die Last unter 50 Volt liegt.
OM-358 Seite 15
3-10. Gasanschlüsse
1
Gasanschluß
Die Anschlüsse haben ein
rechtsdrehendes 16-28,6 mmGewinde.
2
3
4
2
3
4
1
Gasflaschenventil
Ventil leicht öffnen, damit das Gas
den Schmutz vom Ventil wegblasen kann. Ventil wieder
schließen.
Regler/Durchflußmesser
Durchflußeinstellung
Die
typische
Durchflußgeschwindigkeit liegt bei 7 l/Min.
Den selbst beigestellten Gasschlauch zwischen Regler/Durchflußmesser und dem Gasanschluß
an der Rückseite des Gerätes
anschließen.
Benötigtes Werkzeug:
5/8, 1–1/8”
ST-801 866
3-11. Anschlüsse TIG HF Impuls/ Lichtbogen anhebent
Y Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
Elektroden- Schweißausgangsklemme
TIG-Schweißbrenner an Schweißausgangsklemme anschließen.
2
Gasausgangsanschluss
Schweißbrennergasleitung an
Gasausgangsarmatur
anschließen.
3
5
1
Arbeits- Schweißausgangsklemme
Arbeitsleitung an Arbeitsschweißausgangsklemme anschließen.
4
2
14-poliger Stecker für
Fernregelung
Die gewünschte Fernregelung an
der
14-pol. Steckverbindung
anschließen.
3
5
Gaseingangsanschluss
Die Gasleitung von der Gasversorgung an den Gaseinganganschluss anschließen.
4
Benötigtes Werkzeug:
21 mm bei CE-Geräten
Ref. ST-802 680
OM-358 Seite 16
3-12. Frontplattenanzeige bei TIG HF-Impuls DCEN (Direct Current Electrode Negative;
Gleichstromelektrode negativ)
1
Frontplatte
Korrekte Frontplattenanzeige für
das Schweißen mit normalem TIG
HF-Impuls DCEN.
. Für
alle Schaltregler an der
Frontplatte gilt: Schaltregler
drücken, um das Licht
einzuschalten und die Funktion
zu aktivieren.
ANMERKUNG: Grün auf dem
Typenschild zeigt eine TIGFunktion an (siehe Abschnitt 4-1 für
eine
Beschreibung
der
Steuerungen).
ST-198 708
1
CE-konforme Modelle
ST-198 714
OM-358 Seite 17
3-13. Anschlüsse an der Elektrode
Y Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
Arbeits- Schweißausgangsklemme
Arbeitsleitung an Arbeitsschweißausgangsklemme anschließen.
2
2
Elektroden- Schweißausgangsklemme
Elektrodenhalter an Elektrodenschweißausgangklemme
anschließen.
3
14-poliger Stecker für Fernregelung
Nach Wunsch den Fernregler an
die
14-polige
Schnittstelle
anschließen (siehe Abschnitt 3-7).
1
3
Ref. ST-802 650-A
OM-358 Seite 18
3-14. Frontplattenanzeige für DCEP- (Direct Current Electrode Positive; Gleichstromelektrode positiv) Elektrode
1
Frontplatte
Korrekte Frontplattenanzeige für
das Schweißen mit DCEPElektrode.
. Für
alle Schaltregler an der
Frontplatte gilt: Schaltregler
drücken, um das Licht
einzuschalten und die Funktion
zu aktivieren.
ANMERKUNG: Grau auf dem
Typenschild zeigt eine Elektrodenfunktion an (siehe Abschnitt 4-1
für eine
Beschreibung
der
Steuerungen).
ST-198 708
1
CE-konforme Modelle
ST-198 714
OM-358 Seite 19
3-15. Elektrik
A. Für spannungsumschaltbare Geräte
Netzspannungskompensation ±10%. Bei Über- oder Unterschreitung der Grenze
schaltet das Gerät ab.
HINWEIS
Drehstrom
Eingangsspannung
Einphasig
230
460
230
460
AC
26.5
17.9
62.6
32.2
DC
20.5
13.4
44
25.8
Zeitverzögerung 2
––
––
––
––
Normalbetrieb 3
Eingangsstromstärke bei Nennausgang
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1
50
25
100
50
Mindestgröße für Eingangsdraht in mm2
10
14
8
10
Max. Länge des Anschlußkabels in Metern
32
50
27
74
10
14
8
10
Mindestgröße für Erdungsdraht in
mm2
Quelle: 1999 National Electrical Code (NEC)
1 Wenden Sie sich bei Anwendungen mit Leitungsschutzschalter an den Hersteller.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klasse “RK5”.
3 Die “Sicherungen für den Normalbetrieb (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis zu
einschließlich 60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber).
B. Für Geräte ohne Spannungsumschaltung
Drehstrom
Eingangsspannung
400
Eingangsstromstärke bei Nennausgang
20.2
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1
Zeitverzögerung 2
––
Normalbetrieb 3
30
Mindestgröße für Eingangsdraht in mm2
14
Max. Länge des Anschlußkabels in Metern
38
Mindestgröße für Erdungsdraht in
mm2
14
Quelle: 1999 National Electrical Code (NEC)
1 Wenden Sie sich bei Anwendungen mit Leitungsschutzschalter an den Hersteller.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klasse “RK5”.
3 Die “Sicherungen für den Normalbetrieb (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis zu
einschließlich 60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber).
OM-358 Seite 20
3-16. Zuleitung anschließen
Y Vor dem Anschließen der
Eingangsleitungen
vom
Gerät die Stromanschlüsse
lösen.
Y Diese Installation darf nur
von geschultem Personal
durchgeführt werden.
Y Grünen bzw. grün/gelben
Erdleiter immer zuerst
anschließen.
3
Am Ort zur Verfügung stehende
Eingangsspannung überprüfen.
1
1
Leitungstrennschalter
Siehe Abschnitt 3-15.
= GND/PE
2
Eingangs- und Massekabel
Siehe Abschnitt 3-15.
Für Drehstrombetrieb:
Y Erdungsleiter (grün oder
grün/ gelb) stets an ein
Erdklemme anschließen, nie
an einer Phase.
1
1
Das schwarze, weiße und rote
Kabel (L1, L2, L3) an Phasenklemmen anschließen.
Für
Einphasenbetrieb:
208-230/460 Volt-Modelle
L1
L2
L3
= GND/PE
Y Grünen bzw. grün/
gelben Erdleiter
immer
zuerst
anschließen.
Y Erdungsleiter (grün oder
grün/ gelb) stets an ein
Erdklemme anschließen, nie
an einer Phase.
L1
L2
Die Leiter in ein Vorrichtung geben,
die dazu dient, den Leitungstrennschalter spannungsfrei zu machen.
3
4
5
6
2
2
Schwarzer und weißer
Eingangsleiter
Roter Eingangsleiter
Isolierung
Elektroband
Roten Leiter
isolieren.
2
3
4
Grün oder
Grün-gelb
wie
dargestellt
Anmerkung: Dieses Gerät ist mit
Auto-LinkR ausgestattet. AutoLink ist ein interner Stromquellenschaltkreis, der das Netzteil
automatisch an die anliegende
Primärspannung anpasst (230 bis
460 V), das manuelle Einstellen auf
die Primäranschlüsse entfällt.
2
6
5
input_2 3/96 - ST-802 136-A
OM-358 Seite 21
ABSCHNITT 4 – BETRIEB
4-1. Bedienelemente
A. Nicht-CE-konforme Geräte (DX/LX-Modell dargestellt)
3
1
2
11
12
4
5
6
7
8
9
10
ST-198 708 / ST-802 452
13
Rückwand
. Für alle Schaltregler an der Frontplatte
Siehe Abschnitt 4-3.
gilt: Schaltregler drücken, um das Licht
einzuschalten und die normale Funktion
zu aktivieren.
4
ANMERKUNG: Grün auf dem Typenschild
zeigt eine TIG-Funktion an, grau eine
normale Elektrodenfunktion.
1 Codier-Regler
Der Codier-Regler ist zusammen mit den
entsprechenden Funktionstasten an der
Frontplatte zu verwenden, um die Werte für
diese Funktionen zu ändern. Siehe
Abschnitt 4-2.
2 Amperemeter und Parameteranzeige
Siehe Abschnitt 4-3.
3 Voltmeter
5
OM-358 Seite 22
Siehe Abschnitt 4-4.
Prozessregelungen
Siehe Abschnitt 4-5.
6
8
Polaritätsregler
Ausgangsregelungen
Siehe Abschnitt 4-7.
Sequenzerregelungen (DX, LX und
alle CE-Modelle)
Siehe Abschnitt 4-12.
9
Einstellen der Regelungen
Siehe Abschnitt 4-9.
10 AC-Wellenform
Siehe Abschnitt 4-10.
11 Stromstärkenregler
Das Konfigurieren der 2T-Steuerung für 4T,
4TE, Momentary Minilogiksteuerung oder
Spot- Steuerung ist in Abschnitt 4-15
beschrieben.
Siehe Abschnitt 4-8.
7
13 Ein-/Aus-Schalter
Impulsgeberregelungen(Modell DX
und LX)
Siehe Abschnitt 4-11.
12 Memory
Siehe Abschnitt 4-13.
Schalter zum Ein-/Ausschalten des Geräts
verwenden.
B. Bei CE-Geräten (DX/LX Modell dargestellt)
3
1
2
11
12
4
5
6
7
8
9
10
13
Rückwand
. Für alle Schaltregler an der Frontplatte
Siehe Abschnitt 4-3.
gilt: Schaltregler drücken, um das Licht
einzuschalten und die normale Funktion
zu aktivieren.
4
ANMERKUNG: Grün auf dem Typenschild
zeigt eine TIG-Funktion an, grau eine
normale Elektrodenfunktion.
1 Codier-Regler
Der Codier-Regler ist zusammen mit den
entsprechenden Funktionstasten an der
Frontplatte zu verwenden, um die Werte für
diese Funktionen zu ändern. Siehe
Abschnitt 4-2.
2 Amperemeter und Parameteranzeige
Siehe Abschnitt 4-3.
3 Voltmeter
5
Polaritätsregler
Siehe Abschnitt 4-4.
Prozessregelungen
Siehe Abschnitt 4-5.
6
8
Ausgangsregelungen
Siehe Abschnitt 4-7.
Sequenzerregelungen (DX, LX und
alle CE-Modelle)
Siehe Abschnitt 4-12.
9
Einstellen der Regelungen
Siehe Abschnitt 4-9.
10 AC-Wellenform
Siehe Abschnitt 4-10.
11 Stromstärkenregler
Das Konfigurieren der 2T-Steuerung für 4T,
4TE, Momentary Minilogiksteuerung oder
Spot- Steuerung ist in Abschnitt 4-15
beschrieben.
Siehe Abschnitt 4-8.
7
13 Ein-/Aus-Schalter
Impulsgeberregelungen(Modell DX
und LX)
Siehe Abschnitt 4-11.
12 Memory
Siehe Abschnitt 4-13.
Schalter zum Ein-/Ausschalten des Geräts
verwenden.
ST-198 714 / ST-802 452
OM-358 Seite 23
4-2. Codier-Regler
1
Codier-Regler
Der Codier-Regler ist zusammen
mit den entsprechenden Funktionstasten an der Frontplatte zu
verwenden, um die Werte für diese
Funktionen einzustellen.
1
4-3. Amperemeter und Voltmeter
1
1
2
Voltmeter
Zeigt Ausgangsspannung oder
offenen Stromkreis an. Bei einem
ausgeschalteten Ausgang zeigt
das Voltmeter drei Striche an (-––).
Die Spannung in einem offenen
Stromkreis wird angezeigt, wenn
das Gerät eingeschaltet und der
Ausgang verfügbar ist.
2
Amperemeter
Zeigt die tatsächliche Stromstärke
beim Schweißen an. Der Zähler
zeigt auch die voreingestellten
Parameter für die folgenden Meßgerät an, wenn diese aktiv sind:
Stromstärke, Zeit, Prozentsatz und
Frequenz. Auch die entsprechende
LED direkt unter dem Amperemeter
leuchtet dann.
4-4. Polaritätsregler
1
Nur CE-konforme Modelle
1
Polaritätsregler
Den Schalter drücken, bis die
gewünschte LED leuchtet.
DC - Maschine ist beim
TIG-Schweißen auf DCEN (direct
current
electrode
negative;
Gleichstromelektrode negativ) und
beim Elektrodenschweißen auf
DCEP (direct current electrode
positive,
Gleichstromelektrode
positiv) eingestellt.
AC - AC (Wechselstrom) für das
TIG- und Elektrodenschweißen
verwenden.
OM-358 Seite 24
4-5. Prozessregelung
1
Nur CE-konforme Modelle
1
Prozessregelung
Den Schalter drücken, bis die
gewünscht LED aufleuchtet:
TIG HF Impuls - Wenn dieser
ausgewählt ist, wird eine gepulste
HF
(Nicht-Kontakt)
(siehe
Abschnitt 4-6) Lichtbogenstartmethode aktiviert. Diese Methode
kann für das TIG-Schweißen
sowohl bei AC als auch bei DC
verwendet
werden.
Die
Anschlüsse gemäß Abschnitt 3-11
vornehmen.
TIG Lift-Arct - Wenn dies
ausgewählt ist, wird eine Lichtbogenstartmethode aktiviert, bei
der die Elektrode zunächst mit dem
Werkstück in Kontakt kommen
muß, bevor der Bogen gestartet
wird (siehe Abschnitt 4-6). Diese
Methode
kann
beim
TIGSchweißen entweder bei AC oder
bei DC verwendet werden. Die
Anschlüsse gemäß Abschnitt 3-11
vornehmen.
Stick (SMAW) - Wenn dies
ausgewählt ist sind Adaptive Hot
Start und DIG aktiviert. Diese
Methode kann beim Elektrodenschweißen entweder bei AC oder
DC
verwendet
werden.
Anschlüsse gemäß Abschnitt 3-13
vornehmen.
OM-358 Seite 25
4-6. Lift-Arc und HF, WIG Zündvarianten
Lift-Arc Start
Wenn die Lift-Arct Taste leuchtet,
wird der Bogen folgendermaßen
gezündet:
Lift-Arc Startmethode
1
“Berühren”
2
1-2 Sekunden
1
WIG-Elektrode
2
Werkstück
Mit der Wolframelektrode das
Werkstück am Schweißstartpunkt
berühren und Schutzgas mit dem
Brennerabzug, dem Fußregler,
oder dem Handregler einschalten.
Beim Anheben der Elektrode wird
ein Lichtbogen geformt.
Die Leerlaufspannung liegt nicht
an, bevor die Wolframelektrode das
Werkstück berührt hat; es liegt nur
eine
kleine
Meßspannung
zwischen Wolframspitze und Werkstück vor. Ein elektronisches
Schaltschütz reagiert ernst nachdem die Elektrode das Werkstück
berührt hat. So wird gewährleistet,
daß keine Kontamination oder
Überhitzung oder ein “Festkleben”
vorkommen kann.
Anwendung
NICHT wie bei einem Zündholz über das Werkstück streichen!
Lift-Arc wird für den DCEN oder
GTAW-Prozess für AC verwendet,
wenn HF nicht zulässig ist, oder es
wird anstelle des Reibzündens
verwendet.
HF-Start
Wenn die HF Start-Taste leuchtet,
wird der Bogen folgendermaßen
gezündet:
Die Hochfrequenz schaltet sich ein,
um das Zünden des Lichtbogens zu
unterstützen, wenn der Ausgang
aktiviert ist. Die Hochfrequenz
schaltet sich ab, nachdem der
Lichtbogen gezündet wurde, und
schaltet sich immer ein, wenn der
Lichtbogen abbricht, um den
Neustart zu unterstützen.
Anwendung
HF-Start wird für den DCEN
GTAW-Prozess verwendet, wenn
eine kontaktlose Lichtbogenzünsmethode erforderlich ist.
OM-358 Seite 26
Notizen
OM-358 Seite 27
4-7. Ausgangsregler
Nur CE-konforme Modelle
1
1
Ausgangsregler
Den Schalter drücken, bis die LED für
den
gewünschten
Parameter
aufleuchtet.
RMT STD (Fernregelung Standard)
Abfolge wie
dargestellt.
in
der
Abbildung
HINWEIS: Wenn eine Fuß- oder
Handfernsteuerung an die Schweiß-
stromquelle angeschlossen wird, sind
die Regler für Stromanstieg, Stromanstiegszeit, Stromabfallzeit und
Endstromstärke außer Funktion.
HINWEIS: Wenn eine Fuß- oder
Handfernsteuerung angeschlossen
ist, werden die Regler für Anfangsschweißstrom, Stromanstieg und
Stromabfall und Endstromstärke von
der Fernregelung gesteuert und nicht
vom Schweißnetzgerät.
HINWEIS: Wird nur ein Ein-/
Ausschalter verwendet, muß es sich
um einen Dauerschalter handeln. Alle
Funktionen werden aktiv und müssen
vom Bediener eingestellt werden.
Anwendung: Verwenden Sie den
Fernabzug, wenn der Schweißer ein
Fußpedal oder eine Handstromstärkenregelung verwenden möchte.
Strom (A)
Ferngesteuerter (Standard-) Schweißbrennerauslösebetrieb
Schweißstromstärke
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
Vorströmen
Fuß- oder Handfernregler drücken
und halten
Nachströmen
Freigabe für Dauerschalter
Fuß- oder Handfernregler loslassen
HINWEIS: Wenn der Lichtbogen abbricht und der Taster gedrückt wird, wird HLP-10 angezeigt (siehe Abschnitt 5-3).
OM-358 Seite 28
1
Ausgangsregler
Den Schalter drücken, bis die LED für
den gewünschten Parameter aufleuchtet.
RMT 2T Halten
Zum Aktivieren der Funktion die Taste
drücken.
Abfolge wie in der Abbildung dargestellt.
HINWEIS: Wenn eine Fuß- oder
Handfernregler an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, ist nur
“Normal” in Betrieb.
EIN
HINWEIS: Die Schweißstromstärke wird
von der Schweißstromquelle geregelt.
Schalter drücken, um die Funktion zu
aktivieren. Der Ausgang ist verfügbar,
wenn die LED leuchtet.
HINWEIS: Die Schalterfunktion kann
für 4T, 4TE, Momentary, Mini Logic oder
Spot Steuerung neu konfiguriert werden
(siehe Abschnitt 4-15).
Anwendung: Verwenden Sie die
Funktion (2T) (Remote Trigger Hold) bei
längeren Schweißvorgängen. Remote
Trigger Hold (2T) kann die Ermüdungserscheinungen beim Schweißer verringern.
HINWEIS: Eine Fern-SchaltschützSteuerung ist nicht notwendig.
Anwendung: Output On für das
Elektroden- (SMAW) Schweißen oder für
Lift-Arc ohne Fernregelung verwenden.
Strom (A)
Betrieb des 2T-Fernbedienungstasters
Schweißstromstärke
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
Vorströmen
Taster in weniger als 3 Sekunden
drücken und loslassen
Nachströmen
Auslöser drücken und loslassen.
HINWEIS: Wenn der Brennerabzug länger als 3 Sekunden gehalten wird, schaltet der Betrieb automatisch auf den
Fernabzugsmodus (Normal) um. Wenn der Lichtbogen abgebrochen ist und der Taster gedrückt wird, erscheint die Anzeige
HLP-10 (siehe Abschnitt 5-3).
OM-358 Seite 29
4-8. Stromstärkenregler
1
2
3
3
2
1
Nur CE-konforme Modelle
3
2
1
OM-358 Seite 30
A (Stromstärkeregelung)
Codier-Regler
Amperemeter
Den Stromstärkeschalter drücken
und die Codierersteuerung drehen,
um den Schweißstrom einzustellen
(5-300 A). Der Schweißstrom ist
gleichzeitig der Spitzenstrom,
wenn die Impulsgeberfunktion aktiv
ist (siehe Abschnitt 4-11). Die
gewählte Stromstärke wird auf dem
Amperemeter angezeigt (siehe
Abschnitt 4-3) und die LED
Amperemeter A leuchtet.
4-9. Einstellen der Steuerungen (Vorströmen/Nachströmen DIG)
1
Steuerung
Vorströmen/Nachströmen/DIG
Den Schalter drücken, bis die LED
für die gewünschte Funktion
leuchtet.
3
2
2
3
Codier-Regler
Amperemeter
Vorströmen - Bei aktiviertem
TIG-Prozess (siehe Abschnitt 4-5)
den Schalter drücken und die
Codierersteuerung drehen, um die
Zeit (0-15 Sekunden) einzustellen,
in der das Gas vor dem Zünden des
Lichtbogens strömt.
Anwendung: Das Vorströmen
reinigt den unmittelbaren Schweißbereich von der Atmosphäre. Das
Vorströmen unterstützt auch den
Bogenstart.
Nachströmen - Dieser Schalter
aktiviert eine prozesspezifische
Funktion. Bei aktiviertem TIGProzess den Schalter drücken und
die Codierersteuerung drehen, um
die Zeitspanne (0–50 Sekunden)
einzustellen, in der das Gas nach
dem Schweißende weiterströmt.
Die gewählte Zeit wird auf dem
Amperemeter angezeigt (siehe
Abschnitt 4-5) und die LED für
Amperemeter S leuchtet.
1
Anwendung
Der Nachfluß ist zum Abkühlen des
Wolframs und der Schweißnaht
erforderlich, und er verhindert eine
Verunreinigung von Wolfram und
Schweißnaht. Wenn das Wolfram
oder die Schweißnaht dunkel
erscheinen, muß die Nachflußzeit
erhöht werden.
Nur CE-konforme Modelle
3
2
DIG - Bei aktiviertem Elektrodenprozess (siehe Abschnitt 4-5) den
Schalter
drücken
und
die
Codierersteuerung drehen, um die
DIG-Menge (0-100%) einzustellen.
Wenn diese auf 0 steht, entspricht
der Kurzschlußstrom bei niedriger
Bogenspannung dem normalen
Schweißstrom.
Wenn die Einstellung erhöht wird,
verringert sich die Kurzschlußstromstärke bei niedriger Lichtbogenspannung.
Der ausgewählte Prozentsatz wird
auf dem Amperemeter angezeigt
(siehe Abschnitt 4-3) und die LED
Amperemeter % leuchtet.
Anwendung
1
Der Regler hilft beim Zünden eines
Lichtbogens oder bei vertikalen
Schweißarbeiten
oder
bei
Schweißarbeiten über Kopf, indem
die Stromstärke bei geringer Lichtbogenspannung erhöht wird und es
vermindert das Anhaften der
Elektrode beim Schweißen.
OM-358 Seite 31
4-10. AC-Wellenform
1
3
2
3
2
Balance- und AC-Frequenzsteuerung
Codier-Regler
Amperemeter
Balance: Taste drücken und
Codier-Regler drehen, um den
Prozentsatz der Zeit zwischen 30
und 99% einzustellen, Polarität ist
gleich Minuselektrode. Die ACBalanceregelung ist nur dann
aktiviert, wenn der AC WIG-Prozeß
ausgewählt ist.
Anwendung
Beim Schweißen von oxidbildenden Materialien, wie zum
Beispiel
Aluminium
oder
Magnesium, ist keine übermäßige
Reinigung erforderlich. Um eine
gute Schweißnaht zu erhalten, ist
nur eine minimale Menge, nämlich
etwa 2,5 mm des geätzten
Bereiches entlang der Nahtübergänge, erforderlich.
1
Die Verbindungsform, die Einstellung, die Prozeßvariablen
sowie die Oxiddicke können die
erforderliche Reglerstellung beeinflussen.
AC Frequenz: Taste drücken und
den Codier-Regler drehen, um die
AC-Frequenz zwischen 20 und
250 Hz (Zyklen pro Sekunde)
einzustellen. Die AC-Frequenzregelung ist nur dann aktiviert,
wenn der AC WIG-Prozeß
ausgewählt ist.
Nur CE-konforme Modelle
3
Anwendung
Die AC-Frequenz regelt die
Raupenbreite und die Richtungssteuerung. Bei abnehmender
AC-Frequenz wird die Schweißraupe bzw. das Schweißbad
breiter. Bei zunehmender ACFrequenz wird die Schweißraupe
bzw. das Schweißbad schmäler,
und der Bogen wird mehr
fokussiert.
Die
Schneidegeschwindigkeit kann sich mit
zunehmender
AC-Frequenz
erhöhen.
2
1
OM-358 Seite 32
4-11. Impulsgebersteuerung (Modell DX und LX)
1 Impulsgebersteuerung
Schalter drücken, um den Impuls- geber
zu aktiveren.
3
2
Nur CE-konforme Modelle
1
On - Wenn diese LED leuchtet, ist der
Impulsgeber aktiv.
Den Taster drücken, bis die LED für den
gewünschten Parameter leuch- tet. Der
Impuls ist nur beim TIG- Prozess
verfügbar, er kann nicht ausgewählt
werden, wenn der Elektrodenprozess
(siehe Abschnitt 4-5) aktiv ist. Die
Steuerungen können beim Schweißen
geändert werden.
Zum Ausschalten des Impulsgebers den
Taster drücken, bis die Betriebs–LED
erlischt.
2 Codier-Regler
3 Amperemeter
Den Codierer drehen, (siehe Abschnitt
4-2) um den passenden Wert für den
aktiven Impuls- parameter zu wählen. Der
ausgewählte Wert wird auf dem
Amperemeter angezeigt (siehe Abschnitt
4-3). Außerdem leuchtet die LED für die
entsprechende Maßeinheit (%, A, s, Hz)
des aktiven Parameters.
Es gibt folgende Impuls- geberparameter:
PPS (Impulsfrequenz) - Reicht von ,
1–500 pps (Impulse pro Sekunde). Die
Steuerung dient dazu, das Ent- stehen
einer Schweißraupe anzu- zeigen.
Peak Time - Ein Bereich von 5–95%
jedes
Impulszyklus
kann
dem
Spitzenstrom vorbehalten werden.
4
Spitzenzeiteinstellung
in Prozent (%)
Ausgewogen
(50%)
Mehr Zeit bei
Spitzenstromstärke
(80%)
Mehr Zeit bei
Grundstromstärke
(20%)
Formen des Impulsausgangs
PPS
Hintergrundstrom
Spitzenstrom
BKGND A (Hintergrundstrom- stärke) Die Steuerung Hinter- grund- stromstärke
dient dazu, den unteren Impuls des
Schweiß- stroms ein- zustellen, der die
Schweißschicht kühlt und sich auf die
gesamte Hitzezufuhr auswirkt. Der
Hinter- grundstrom wird als Prozentsatz
(5-95 %) des Spitzen- stroms angegeben.
4 Formen des Impulsausgangs
Das Beispiel zeigt, wie sich die geänderte
Spitzenzeitsteuerung auf die gepulste
Ausgangswellenform auswirkt.
HINWEIS: Der Spitzenstrom wird mit
Hilfe der Stromstärkesteuerung eingestellt (siehe Abschnitt 4-8). Der
Spitzenstrom (5–300 A) ist die maximale
Stromstärke, die im Impulszyklus
auftreten darf. Die Schweißdurchdringung hängt direkt vom Spitzenstrom
ab.
Anwendung
Das Pulsen bezieht sich auf das
abwechselnde Ansteigen und Abfallen
des Schweißstroms mit einer bestimmten
Frequenz. Die hohen Abschnitte des
Schweiß- ausgangs werden nach Breite,
Höhe und Frequenz geregelt, wodurch
Schweißstrom gebildet werden. Diese
Impulse und der zwischen ihnen liegende
niedrigere Stromstärkenpegel (sog.
Hinter- grundstromstärke) sorgen für eine
abwechselnde Erwärmung und Abkühlung des geschmolzenen Schweißbades.
Der kombinierte Effekt ermöglicht dem
Bediener eine bessere Steuerung der
Einbrandtiefe, der Raupenbreite, der
Kronenbildung, der Bildung von Einbrand
kerben und des Wärmeeintrags. Die
Regler können während des Schweißens
verstellt werden.
Das Pulsen kann auch zum Üben der
Techniken für die Füllmassenzugabe verwendet werden.
OM-358 Seite 33
4-12. Sequenzerregelungen (DX, LX und alle CE-Modelle)
1
Sequenzersteuerung
Den Taster drücken, bis die LED für den
gewünschten Parameter leuchtet. Die
Sequenzfunktion ist nur im Zusammenhang mit dem TIG-Prozess verfügbar,
sie ist jedoch deaktiviert, wenn eine
Fuß- oder Handfernregelung an die
Fernregelungsschnittstelleangeschlossen ist (siehe Abschnitt 3-7). Die
Sequenzparameter können nicht ausgewählt werden, wenn der Elektrodenprozess (siehe Abschnitt 4-5) aktiv ist.
3
2
4
2
3
Codier-Regler
Amperemeter
Den Codierer drehen (siehe Abschnitt
4-2) um den passenden Wert für den
aktiven Sequenzparameter einzustellen. Der ausgewählte Wert wird auf
dem Amperemeter angezeigt (siehe
Abschnitt 4-3). Außerdem leuchtet die
Amperemeter-LED für die entsprechende
Maßeinheit (A, s) des aktiven Parameters.
4
Stromstärkenregler
Es gibt folgende Frequenzparameter:
Initial A (Anfangsstromstärke) Steuerungen verwenden, um einen Anfangsstrom auszuwählen (5-300 A), der
vom Schweißstrom abweicht.
1
Anwendung
Beim WIG-Schweißen kann die
Anfangsstromstärke
verwendet
werden, um das Vorwärmen eines
kalten Materials vor Zugabe von
Schweißzusatzwerkstoff(e) zu unterstützen oder einen gleichmäßigen Start
zu gewährleisten.
Initial t (Anfangszeit)(Nur LX-Modelle)
- Steuerung erneut drücken, um eine
Zeit von 0-25 auszuwählen, die am
Anfang des Schweißens benötigt wird.
Nur CE-konforme Modelle
Initial Slope t (Anfangsanstiegszeit)
Mit Hilfe der Steuerung eine Zeit von
0-25 bis zum Erreichen der Schweißstromstärke einstellen. Auf 0 stellen, um
die Funktion zu deaktivieren.
3
2
Schweißzeit (Nur LX-Modelle) - Den
Stromschalter zweimal drücken. Die
Schweißzeit auf 0 bis 999 Sekunden
einstellen.
4
Final Slope t (Endflankenzeit) - Mit Hilfe
der Steuerung eine Zeit von 0-25 bis
zum Erreichen der Endstromstärke einstellen. Auf 0 stellen, um die Funktion zu
deaktivieren.
Anwendung
Die Endflankenzeit sollte zum WIGSchweißen von Materialien verwendet
werden, die rißanfällig sind bzw. wenn
der Krater am Ende des Schweißvorgangs beseitigt werden soll.
1
Final A - Die Endstromstärke (5-300 A)
ist jene Stromstärke, auf die die
Schweißstromstärke angestiegen bzw.
abgefallen ist.
Final t (Endzeit)(Nur LX-Modelle) Erneut die Steuerung drücken und eine
Zeit zwischen 0-25 Sekunden einstellen, die am Ende des Schweißens
benötigt wird.
OM-358 Seite 34
4-13. Memory (Programmspeicher 1-4) (DX und LX Modelle)
Nur Nicht-CE-Modelle
1
2
3
Jeder Programmspeicher, 1–4,
kann
vier Schweißparameterprogramme speichern, eines für AC
TIG, eines für DCEN (direct current
electrode negative, Gleichstrom
Elektrode negativ) TIG, eines für AC
Sick und eines für DCEP- (direct
current electrode positive, Gleichstrom Elektrode positiv) Elektrode.
Insgesamt 16 Schweißparameterprogramme können abgerufen
werden. Die Schweißparameter für
das aktive Programm werden in
gewählten Speicher aktualisiert,
wenn ein Parameter geändert wird.
1
1.
2
Zum Erstellen oder Ändern eines
Schweißparameterprogramms
folgendermaßen vorgehen:
3.
2.
Memory (Programmspeicher
1-4) Taster
Polaritätstaster
Prozesstaster
3
Erstens,
den
Memory-Taster
drücken bis die LED des
gewünschten Programmspeichers
(1-4) leuchtet
Zweitens, den Polaritätstaster
drücken, bis die LED für die
gewünscht Polarität, AC oder DC,
leuchtet
Drittens,
den
Prozesstaster
drücken, bis die LED für den
gewünschten Prozess, TIG HF
Impuls, TIG Lift Arc oder Elektrode,
leuchtet.
Das Programm im gewählten
Speicher mit der entsprechenden
Polarität und dem gewünschten
Prozess ist nun das aktive
Programm.
CE-konforme Modelle
Viertens, die jeweiligen Parameter
ändern oder einstellen (siehe
Abschnitt 4-1 zu den Paramteren).
Zum Aufrufen eines Programms
folgendermaßen vorgehen:
Erstens,
den
Memory-Taster
drücken bis die LED des
gewünschten Programmspeichers
(1-4) leuchtet
1
Zweitens, den Polaritätstaster
drücken, bis die LED für die
gewünscht Polarität, AC oder DC,
leuchtet
1.
Drittens,
den
Prozesstaster
drücken, bis die LED für den
gewünschten Prozess, TIG HF
Impuls, TIG Lift Arc oder Elektrode,
leuchtet.
2
2.
3.
3
Das Programm im gewählten
Speicher mit der entsprechenden
Polarität und dem gewünschten
Prozess ist nun das aktive
Programm.
OM-358 Seite 35
4-14. Programmierbare TIG HF Impuls Start Polaritäts-, Stromstärke- und Zeitmodi
A.
Zugriff auf Programmierbare TIG Start Polarität, Stromstärke- und Zeitmodi (alle Modelle)
Nur Nicht-CE-Modelle
1
2
1
und
Rückwand
HINWEIS: Bevor Sie auf die programmierbaren TIG HF Impuls Start-Polarität,
Stromstärke- und Zeitmodi zugreifen,
sicherstellen, dass alle Prozeduren und
Parameter
eingerichtet
sind.
Insbesondere prüfen, ob die Stromstärke
richtig eingestellt ist (siehe Abschnitt 4-8).
Die Parametere- instellungen sind
begrenzt, wenn die TIG HF Impuls
OM-358 Seite 36
Start-Polarität, Stromstärke und Zeitmodi
aktiv sind.
1
Taster für Prozess und Stromstärke
2
Ein-/Aus-Schalter
Um
die
Bildschirme
für
die
programmierbare
TIG
HF-ImpulsStartstromstärke und Zeit anzeigen zu
lassen, das Gerät ausschalten. Die Taster
für Prozess und Stromstärke drücken und
halten und das Gerät einschalten. Die
Tasten etwa 7 Sekunden lang halten (oder
bis die Software-Versionsnummer die
Anzeigen löscht).
Mit Abschnitt B, C und/oder D fortfahren.
Nur CE-konforme Modelle
1
2
1
und
Rückwand
HINWEIS: Bevor Sie auf die programmierbaren TIG HF Impuls Start-Polarität,
Stromstärke- und Zeitmodi zugreifen, sicherstellen, dass alle Prozeduren und Parameter eingerichtet sind. Insbesondere
prüfen, ob die Stromstärke richtig eingestellt ist (siehe Abschnitt 4-8). Die Parametereinstellungen sind begrenzt, wenn die
TIG HF Impuls Start-Polarität, Stromstärke
und Zeitmodi aktiv sind.
1 Taster für Prozess und Stromstärke
2 Ein-/Aus-Schalter
Um
die
Bildschirme
für
die
programmierbare
TIG
HF-ImpulsStartstromstärke und Zeit anzeigen zu
lassen, das Gerät ausschalten. Die Taster
für Prozess und Stromstärke drücken und
halten und das Gerät einschalten. Die
Tasten etwa 7 Sekunden lang halten (oder
bis die Software-Versionsnummer die
Anzeigen löscht).
Mit Abschnitt B, C und/oder D fortfahren.
OM-358 Seite 37
B.
Einstellen der programmierbaren TIG-Impuls-Start-Polarität (alle Modelle)
Nur Nicht-CE-Modelle
2
SEL E–
1
HINWEIS: Bevor Sie auf den programmierbaren TIG HF Impuls Start-Polarität
Stromstärkemodus zugreifen, sicher- stellen, dass alle Prozeduren und Parameter
eingerichtet sind. Insbesondere prüfen, ob
die Stromstärke richtig eingestellt ist (siehe
Abschnitt 4-8). Die Parametereinstellungen sind begrenzt, wenn der TIG HF
Impuls Start Stromstärkemodus aktiv ist.
Der Schweißzyklus kann ausgeführt
werden, während der programmierbare
Startmodus aktiv ist, aber die Parameter
können in diesem Modus nicht eingestellt
werden.
OM-358 Seite 38
1
2
Stromstärketaste
Codier-Regler
Zum Einstellen der TIG-HF-Impuls-StartPolarität folgendermaßen vorgehen:
Stromstärketaste drücken. Schalter-LED
leuchtet auf, Anzeige-%-LED leuchtet auf
und [SEL ] [E– ] erscheint auf den Anzeigen.
TIG HF Impuls LED leuchtet.
Bei der Anzeige [E–] auf dem Amperemeter handelt es sich um die aktive Startpolarität. Es ist auch die werkseitige Voreinstellung für den DC–Betrieb. Den Codierregler
drehen, um für Gleichstrom von [E] auf [EP]
(electrode positive) umzuschalten.
Wird das Gerät bei Wechselstrombetrieb
eingeschaltet, entsprechen die angezeigten Werte [SEL] [EP] der aktiven Startpolarität. Es ist auch die werkseitige Voreinstellung für den Wechselstrombetrieb. Den
Codierregler drehen, um für Wechselstrom
von [EP] auf [E–] (electrode negative) umzuschalten.
Mit Abschnitt C fortfahren, um die
Startstromstärke zu ändern. Um die
Änderungen in TIG HF Impuls Start
Polarität zu speichern, ohne die Startzeit
oder den Startstrom zu ändern, das Gerät
ausschalten.
Nur CE-konforme Modelle
SEL E–
2
1
HINWEIS: Bevor Sie auf den programmierbaren TIG HF Impuls Start-Polarität
Stromstärkemodus zugreifen, sicher- stellen, dass alle Prozeduren und Parameter
eingerichtet sind. Insbesondere prüfen, ob
die Stromstärke richtig eingestellt ist (siehe
Abschnitt 4-8). Die Parametereinstellungen sind begrenzt, wenn der TIG HF
Impuls Start Stromstärkemodus aktiv ist.
Der Schweißzyklus kann ausgeführt
werden, während der programmierbare
Startmodus aktiv ist, aber die Parameter
können in diesem Modus nicht eingestellt
werden.
1
2
Stromstärketaste
Codier-Regler
Zum Einstellen der TIG-HF-Impuls-StartPolarität folgendermaßen vorgehen:
Stromstärketaste drücken. Schalter-LED
leuchtet auf, Anzeige-%-LED leuchtet auf
und [SEL ] [E– ] erscheint auf den Anzeigen.
TIG HF Impuls LED leuchtet.
Bei der Anzeige [E–] auf dem Amperemeter handelt es sich um die aktive Startpolarität. Es ist auch die werkseitige Voreinstellung für den DC–Betrieb. Den Codierregler
drehen, um für Gleichstrom von [E] auf [EP]
(electrode positive) umzuschalten.
Wird das Gerät bei Wechselstrombetrieb
eingeschaltet, entsprechen die angezeigten Werte [SEL] [EP] der aktiven Startpolarität. Es ist auch die werkseitige Voreinstellung für den Wechselstrombetrieb. Den
Codierregler drehen, um für Wechselstrom
von [EP] auf [E–] (electrode negative) umzuschalten.
Mit Abschnitt C fortfahren, um die
Startstromstärke zu ändern. Um die
Änderungen in TIG HF Impuls Start
Polarität zu speichern, ohne die Startzeit
oder den Startstrom zu ändern, das Gerät
ausschalten.
OM-358 Seite 39
C.
Einstellen der programmierbaren TIG Impuls Start Stromstärke (alle Modelle)
Nur Nicht-CE-Modelle
2
SEL 20
1
HINWEIS: Bevor Sie auf den programmierbaren TIG HF Impuls Start Stromstärkemodus zugreifen, sicherstellen, dass alle
Prozeduren und Parameter eingerichtet
sind. Insbesondere prüfen, ob die
Stromstärke richtig eingestellt ist (siehe
Abschnitt 4-8). Die Parametereinstellungen
sind begrenzt, wenn der TIG HF Impuls Start
Stromstärkemodus aktiv ist.
Der Schweißzyklus kann ausgeführt
werden, während der programmierbare
Startmodus aktiv ist, aber die Parameter
können in diesem Modus nicht eingestellt
werden.
OM-358 Seite 40
1
Stromstärketaste
2
Codier-Regler
Zum Einstellen der TIG-HF-Impuls-StartPolarität folgendermaßen vorgehen:
Das Ampereschalterfeld drücken. Schalter–LED und Mess–LED A leuchten auf,
und [SEL] [20] wird angezeigt.
Die Anzeige [20] gibt die aktuelle Wechselstrom–Amperezahl an. (Dieser Wert ist
auch werkseitig voreingestellt.) Der Startamperewert für Wechselstrom kann durch
Drehen des Codierreglers von 5 bis 200
Ampere eingestellt werden.
Bei Gleichstrombetrieb wird der werkseitig
voreingestellte Startamperewert [30] angezeigt. Der Startamperewert für Gleichstrom
kann durch Drehen des Codierreglers von
5 bis 200 Ampere eingestellt werden.
Zum Ändern der Startzeit mit dem Abschnitt D fortfahren. Um die Änderungen an
der TIG–Startstromstärke ohne Änderung
der Startzeit zu speichern, das Gerät ausschalten.
Nur CE-konforme Modelle
SEL 20
2
1
HINWEIS: Bevor Sie auf den programmierbaren TIG HF Impuls Start Stromstärkemodus zugreifen, sicherstellen, dass alle
Prozeduren und Parameter eingerichtet
sind. Insbesondere prüfen, ob die
Stromstärke richtig eingestellt ist (siehe
Abschnitt 4-8). Die Parametereinstellungen
sind begrenzt, wenn der TIG HF Impuls Start
Stromstärkemodus aktiv ist.
Der Schweißzyklus kann ausgeführt
werden, während der programmierbare
Startmodus aktiv ist, aber die Parameter
können in diesem Modus nicht eingestellt
werden.
1
Stromstärketaste
2
Codier-Regler
Zum Einstellen der TIG-HF-Impuls-StartPolarität folgendermaßen vorgehen:
Das Ampereschalterfeld drücken. Schalter–LED und Mess–LED A leuchten auf,
und [SEL] [20] wird angezeigt.
Die Anzeige [20] gibt die aktuelle Wechselstrom–Amperezahl an. (Dieser Wert ist
auch werkseitig voreingestellt.) Der Startamperewert für Wechselstrom kann durch
Drehen des Codierreglers von 5 bis 200
Ampere eingestellt werden.
Bei Gleichstrombetrieb wird der werkseitig
voreingestellte Startamperewert [30] angezeigt. Der Startamperewert für Gleichstrom
kann durch Drehen des Codierreglers von
5 bis 200 Ampere eingestellt werden.
Zum Ändern der Startzeit mit dem Abschnitt D fortfahren. Um die Änderungen an
der TIG–Startstromstärke ohne Änderung
der Startzeit zu speichern, das Gerät ausschalten.
OM-358 Seite 41
D. Einstellung der programmierbaren Startzeit (alle Modelle)
Nur Nicht-CE-Modelle
2
SEL 10
1
HINWEIS: Bevor Sie auf den programmierbaren Startzeitmodus zugreifen sicherstellen, dass alle Prozeduren und
Parameter eingerichtet sind. Insbesondere
prüfen, ob die Stromstärke richtig
eingestellt ist (siehe Abschnitt 4-8). Die
Parametereinstellungen sind begrenzt,
wenn der programmierbare Startzeitmodus aktiv ist.
Der Schweißzyklus kann ausgeführt
werden, während der programmierbare
Startmodus aktiv ist, aber die Parameter
OM-358 Seite 42
können in diesem Modus nicht eingestellt
werden.
1
Stromstärketaste
2
Codier-Regler
werkseitigen AC–Wechselstrom–Voreinstellung und kann durch Drehen des Codierreglers von 1 bis 200 Millisekunden eingestellt werden.
Das Ampereschalterfeld drücken. Schalter–LED und Mess–LED S leuchten auf.
Bei Gleichstrombetrieb wird die werkseitige Gleichstrom–Voreinstellung [SEL] [3]
angezeigt. Die Gleichstrom–Startzeit kann
durch Drehen des Codierreglers von 1 bis
200 Millisekunden eingestellt werden.
Auf der Messgeräteanzeige erscheint
[SEL] [10]. Diese Anzeige entspricht der
Zum Speichern der Änderungen das Gerät
ausschalten.
Zum Einstellen der programmierbaren
Startzeit wie folgt vorgehen:
Nur CE-konforme Modelle
SEL 10
2
1
HINWEIS: Bevor Sie auf den programmierbaren Startzeitmodus zugreifen sicherstellen, dass alle Prozeduren und
Parameter eingerichtet sind. Insbesondere
prüfen, ob die Stromstärke richtig
eingestellt ist (siehe Abschnitt 4-8). Die
Parametereinstellungen sind begrenzt,
wenn der programmierbare Startzeitmodus aktiv ist.
Der Schweißzyklus kann ausgeführt
werden, während der programmierbare
Startmodus aktiv ist, aber die Parameter
können in diesem Modus nicht eingestellt
werden.
1
Stromstärketaste
2
Codier-Regler
werkseitigen AC–Wechselstrom–Voreinstellung und kann durch Drehen des Codierreglers von 1 bis 200 Millisekunden eingestellt werden.
Das Ampereschalterfeld drücken. Schalter–LED und Mess–LED S leuchten auf.
Bei Gleichstrombetrieb wird die werkseitige Gleichstrom–Voreinstellung [SEL] [3]
angezeigt. Die Gleichstrom–Startzeit kann
durch Drehen des Codierreglers von 1 bis
200 Millisekunden eingestellt werden.
Auf der Messgeräteanzeige erscheint
[SEL] [10]. Diese Anzeige entspricht der
Zum Speichern der Änderungen das Gerät
ausschalten.
Zum Einstellen der programmierbaren
Startzeit wie folgt vorgehen:
OM-358 Seite 43
4-15. Neukonfigurierung 2T für 4T, 4T Momentary, Mini Logic Control oder Spot
(DX, LX und alle CE-Modelle)
Nur Nicht-CE-Modelle
4
SEL
H–2
1
2
3
und
Rückwand
1
Prozesstaster
2
Ausgangstaste
3
Ein-/Aus-Schalter
Für die Neukonfigurierung auf 2T das
Gerät ausschalten. Die Taster für Prozess
und Ausgang drücken und halten und das
Gerät einschalten. Die Tasten etwa
7 Sekunden lang halten (oder bis die Software-Versionsnummer die Anzeigen löscht
OM-358 Seite 44
und auf den Anzeigen [SEL] [H–2] erscheint).
4 Codier-Regler
Verwenden Sie zum Ändern der
Funktionen den Codier-Regler. Die
aktive Funktion wird am Amperemeter
(rechts) angezeigt.
5 Messanzeigen
Die Messanzeigen für die verschiedenen
Funktionen sind abgebildet.
Den Schweißbrennerauslöser drücken
bzw. das Gerät ausschalten, um die Einstellungen zu speichern.
HINWEIS: Wurde 2T neu konfiguriert
und wird bei Normalbetrieb eine der neu
konfigurierten Funktionen gewählt, erscheint beim Einschalten 5 Sekunden
lang die Anzeige H-4, H4L, H4E oder
SPO, um den Kunden zu erinnern.
SEL
H–2
SEL
H–4
= 2T (zum Betrieb
siehe Abschnitt 4-7)
= 4T (Modelle DX oder
CE) (zum Betrieb
siehe Abschnitt 4-16)
5
SEL
H4L
SEL
H4E
SEL
SPO
= Mini Logic
(Modelle DX
oder LX) (zum Betrieb
siehe Abschnitt 4-17)
= 4T Momentary
(Modelle DX oder LX)
(zum Betrieb siehe Abschnitt 4-17)
= Spot (zum Betrieb
siehe Abschnitt 4-18)
OM-358 Seite 45
Neukonfigurierung von 2T für 4T, 4T Momentary, Mini Logic Control oder Spot
(DX, LX und alle CE-Modelle) (Fortsetzung)
Nur CE-konforme Modelle
4
SEL
H–2
1
2
3
und
Rückwand
1
Prozesstaster
2
Ausgangstaste
3
Ein-/Aus-Schalter
Für die Neukonfigurierung auf 2T das
Gerät ausschalten. Die Taster für Prozess
und Ausgang drücken und halten und das
Gerät einschalten. Die Tasten etwa
7 Sekunden lang halten (oder bis die Software-Versionsnummer die Anzeigen löscht
OM-358 Seite 46
und auf den Anzeigen [SEL] [H–2] erscheint).
4 Codier-Regler
Verwenden Sie zum Ändern der
Funktionen den Codier-Regler. Die
aktive Funktion wird am Amperemeter
(rechts) angezeigt.
5 Messanzeigen
Die Messanzeigen für die verschiedenen
Funktionen sind abgebildet.
Den Schweißbrennerauslöser drücken
bzw. das Gerät ausschalten, um die Einstellungen zu speichern.
HINWEIS: Wurde 2T neu konfiguriert
und wird bei Normalbetrieb eine der neu
konfigurierten Funktionen gewählt, erscheint beim Einschalten 5 Sekunden
lang die Anzeige H-4, H4L, H4E oder
SPO, um den Kunden zu erinnern.
SEL
H–2
SEL
H–4
=
2T (Für den Betrieb
siehe Abschnitt 4-7)
= 4T (Modelle DX oder
CE) (zum Betrieb
siehe Abschnitt 4-16)
5
SEL
H4L
SEL
H4E
SEL
SPO
= Mini Logic
(Modelle DX
oder LX) (zum Betrieb
siehe Abschnitt 4-17)
= 4T Momentary
(Modelle DX oder LX)
(zum Betrieb siehe Abschnitt 4-17)
= Spot (zum Betrieb
siehe Abschnitt 4-18)
OM-358 Seite 47
4-16. 4T spezielle Auslösemethode (DX, LX und alle CE-Modelle)
1
1
4T (Betrieb mit speziellem
Auslöser)
Für die Neukonfiguration auf 4T ist ein
Sequenzer erforderlich.
SEL
4T auswählen, wie in Abschnitt 4-15
beschrieben.
H–4
= 4T
Abfolge wie in der Abbildung dargestellt.
In der 4-Takt-Betriebsart steht während
der Hauptschweiß-Sequenz eine Funktion zur Verfügung, das es dem Bediener
erlaubt, zwischen dem Schweißstrom
und dem Endstrom hin- und herzuschalten, ohne den Lichtbogen zu
unterbrechen.
HINWEIS: Wenn ein Fernregler an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist,
ist nur “Normal” aktiviert. Die Schweißstromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt.
Strom (A)
Anwendung
Abfolge des Schweißzyklus
Schweißstromstärke
Verwenden Sie die 4T-Brennersteuerung, wenn die Funktionen
einer Stromstärken wahl benötigt wird
und dies vom Brennertaster aus
angesteuert werden soll.
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
Nachströmen
Vorströmen
Taster drücken
und halten
Taster loslassen
Taster in weniger als
3/4 Sekunden drücken
und loslassen
Taster in weniger als
3/4 Sekunden drücken
und loslassen
Taster drücken
und halten
Taster
loslassen
HINWEIS: Wenn der Lichtbogen abbricht und der Taster gedrückt wird, oder der Taster nach der Nachflußzeit noch immer gedrückt wird,
wird HLP-10 angezeigt (siehe Abschnitt 5-3).
OM-358 Seite 48
4-17. Mini Logic Betrieb (DX, LX und alle CE-Modelle)
1
1
Mini Logic Meßgeräteanzeige
Für die Neukonfiguration auf Mini
Logic ist ein Sequenzer erforderlich.
SEL
Wählen Sie den Mini Logic Betrieb
gemäß Abschnitt 4-15 aus.
H4L
= Mini Logic
Abfolge wie
dargestellt.
in
der
Abbildung
Im Mini Logic Betrieb kann die
Schweißstromstärke zwischen der
Anfangsstromstärke
und
Hauptschweißstromstärke durch Drücken und
Loslassen des Brennerabzugs innerhalb
einer 3/4 Sekunde hin und hergeschaltet
werden.
Im Mini Logic-Betrieb ist die
Endstromstärke nicht verfügbar. Am
Ende des Zyklus fällt der Strom dann
immer auf die Mindeststromstärke ab.
HINWEIS: Wenn ein Fernregler an die
Schweißstromquelle angeschlossen
ist, ist nur “Normal” aktiviert. Die
Schweißstromstärke wird von der
Schweißstromquelle geregelt.
Anwendung:
Durch
diese
Möglichkeit der Änderung der
Schweißstromstärke entweder ohne
Anstiegszeit oder ohne Abfallzeit kann
der Bediener den SZW ohne
Lichtbogenunterbrechungzuführen.
Abfolge des Schweißzyklus
Schweißstromstärke
Austiegszeit
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Anfangsstromstärke
Austiegszeit
Vorströmen
Taster
drücken
und halten
Taster in weniger
Taster in weniger
Taster in weniger
als 3/4 Sekunden
als 3/4 Sekunden
als 3/4 Sekunden
drücken und
drücken und
drücken und
loslassen
loslassen
loslassen
Taster in weniger
Taster innerhalb
Taster in weniger
als 3/4 Sekunden
von 3/4 Sekunden
als 3/4 Sekunden
drücken und
drücken und
drücken und
loslassen
loslassen
loslassen
Taster innerhalb
von 3/4 Sekunden
drücken und
loslassen
Taster loslassen
Nachströmen
Taster innerhalb
von 3/4 Sekunden
drücken und
loslassen
HINWEIS: Wenn der Lichtbogen abbricht und der Taster gedrückt wird, oder der Taster nach der Nachflußzeit noch immer gedrückt wird,
wird HLP-10 angezeigt (siehe Abschnitt 5-3).
OM-358 Seite 49
4-18. Punktsteuerungsbetrieb (alle Modelle)
1
1
SEL
SPO
=
2
SPO
Punkt-Funktionsmeßanzeige
Wählen Sie den Punktbetrieb
gemäß Abschnitt 4-15 aus.
Oder
2
Punkt
3
4
Vorgegebene
Messgerätanzeige für Spot
Time
Stromstärketaste
Codier-Regler
Die Punktparameter folgendermaßen einstellen: Die Stromstärketaste
einmal
drücken
(Anzeige-LED A leuchtet auf) und
Codierer
drehen,
um
die
Punktstromstärke einzustellen. Die
Stromstärketaste erneut drücken,
(Anzeige-LED S leuchtet auf)
und den
Codierer
drehen,
um die Punktzeit
einzustellen
(,1–25 seconds). Die werksseitige
Voreinstellung ist 1 Sekunde.
4
HINWEIS:
Während
der
Punktsteuerung
werden
die
Sequenzereinstellungen ignoriert
und sind nicht programmierbar.
1.0
3
Nicht CE-konforme Modelle
HINWEIS:
Wenn
bei
der
Punktsteuerung ein Fernregler
an die Schweißstromquelle
angeschlossen ist, ist nur “Normal”
aktiviert. Die Schweißstromstärke
wird von der Schweißstromquelle
geregelt.
Abfolge wie in der Abbildung
dargestellt.
Anwendung: Für eine zeitlich
begrenzte Schweißung. Zum
Heften und Verbinden von
Dünnblechen.
CE-konforme Modelle
Strom (A)
Zeitlich gesteuerte Punktschweißstromstärke
Vorströmen
Nachströmen
Taster drücken
und halten
HINWEIS: Wenn der Lichtbogen abbricht und der Taster gedrückt wird, oder der Taster nach der Nachflußzeit noch immer
gedrückt wird, wird HLP-10 angezeigt (siehe Abschnitt 5-3).
OM-358 Seite 50
4-19. 4T Momentary Betrieb (DX, LX und alle CE-Modelle)
1
4T Momentary
Meßwertanzeige
4T Momentary auswählen, wie
in Abschnitt 4-15 beschrieben.
Falls das Gerät mit einer
Sequenzsteuerung ausgestattet
ist, steht eine 4T Momentary
Auslösermethode zur Verfügung.
1
SEL
4T Momentary-Abfolge wie in
der Abbildung dargestellt.
H4E
=
4T Momentary
Sobald der Bediener im 4T
Momentary-Modus
den
Schweißstrom
ausschaltet,
deaktiviert die Steuerung den
Lichtbogen und geht zum
Nachfluß über.
HINWEIS: Wenn ein Fernregler
an die Schweißstromquelle
angeschlossen ist, ist nur
“Normal” aktiviert. Die Schweißstromstärke wird von der
Schweißstromquelle geregelt.
Anwendung
Verwenden
Sie
die
4T
Momentary-Brennersteuerung,
wenn die Funktionen einer
Stromstärkenwahl benötigt wird
und dies vom Brennertaster aus
angesteuert werden soll.
4T Momentary auswählen, wie
in Abschnitt 4-15 beschrieben.
Strom (A)
Schweißstromstärke
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
Nachströmen
Vorströmen
Taster in weniger als 3
Sekunden drücken
und loslassen
Auslöser drücken
und loslassen
Auslöser drücken
und loslassen
Auslöser drücken
und loslassen
HINWEIS: Wird beim ersten Betätigen des Auslösers dieser länger als 3 Sekunden niedergedrückt, schaltet der Betrieb auf
Fernauslösung (Standardbetrieb) zurück. Wir der Lichtbogen bei gedrücktem Auslöser unterbrochen, erscheint die Anzeige
[HLP–10] auf (siehe Abschnitt 5-3).
OM-358 Seite 51
4-20. Anzeige für Lichtbogen-Timer/Zähler (alle Modelle)
Nicht CE-konforme Modelle
3/4
123 456
1
Oder
2
1
V
Rückwand
Und
1
2
Ausgangs- und
Stromstärkensteuerung
Ein-/Aus-Schalter
Zum Anzeigen des Lichtbogen-Timers/
Zählers das Gerät ausschalten. Die
Tasten für den Ausgang und die Stromstärke gedrückt halten und den Strom
einschalten. Die Tasten etwa 7 Sekunden
lang halten (oder bis die SoftwareVersionsnummer die Anzeigen löscht).
OM-358 Seite 52
3 Anzeige für Lichtbogen-Timer
Wird das Gerät wie oben beschrieben
eingeschalten, leuchten die LEDs für das
Meßgerät S auf, und die Lichtbogenzeit
wird 5 Sekunden lang als [000 000] bis
[999 999] angezeigt. Die ersten vier
Zahlen zeigen die Stunden und die letzten
zwei Zahlen die Minuten an. Die im
Beispiel dargestellte Lichtbogenzeit ist
als 1234 Stunden und 56 Minuten zu
lesen. Die maximale Lichtbogenzeit
beträgt 9999 Stunden und 59 Minuten.
4
Lichtbogenzähler
Nach fünf Sekunden leuchten die LEDs
für das Meßgerät A auf und der Lichtbogenzähler wird für die nächsten
5 Sekunden in Form von [000 000] bis [999
999] angezeigt. Der maximale Wert für
den Lichtbogenzähler beträgt 999 999.
CE-konforme Modelle
3/4
123 456
1
Oder
1
2
V
Und
Rückwand
1
2
Ausgangs- und
Stromstärkensteuerung
Ein-/Aus-Schalter
Zum Anzeigen des Lichtbogen-Timers/
Zählers das Gerät ausschalten. Die
Tasten für den Ausgang und die Stromstärke gedrückt halten und den Strom
einschalten. Die Tasten etwa 7 Sekunden
lang halten (oder bis die SoftwareVersionsnummer die Anzeigen löscht).
3 Anzeige für Lichtbogen-Timer
Wird das Gerät wie oben beschrieben
eingeschalten, leuchten die LEDs für das
Meßgerät S auf, und die Lichtbogenzeit
wird 5 Sekunden lang als [000 000] bis
[999 999] angezeigt. Die ersten vier
Zahlen zeigen die Stunden und die
letzten zwei Zahlen die Minuten an. Die
im Beispiel dargestellte Lichtbogenzeit
ist als 1234 Stunden und 56 Minuten zu
lesen. Die maximale Lichtbogenzeit
beträgt 9999 Stunden und 59 Minuten.
4
Lichtbogenzähler
Nach fünf Sekunden leuchten die LEDs
für das Meßgerät A auf und der Lichtbogenzähler wird für die nächsten
5 Sekunden in Form von [000 000]
bis [999 999] angezeigt. Der maximale
Wert für den Lichtbogenzähler beträgt
999 999.
OM-358 Seite 53
4-21. Verriegelungsfunktionen
A. Aufrufen der Verriegelungsfunktionen
4
5
LL–0
––
000
1
6
000
Und
LL–0
L1
oder
2, 3, 4
3
2
Rückwand
Siehe Abschnitt 4-1, wo die Regler beschrieben werden, auf die
in Abschnitt 4-21 Bezug genommen wird.
Den Stromstärke- (A)Schalter betätigen, bis die LED S aufleuchtet.
Sie können nun eine Verriegelungsebene wählen.
Es gibt vier (1-4) unterschiedliche Verriegelungsebenen. Jede
nachfolgende Ebene bietet dem Bediener eine größere Flexibilität.
Vier Verriegelungsebenen stehen zur Verfügung. Die Codierersteuerung drehen, um auf eine Verriegelungsebene zuzugreifen
(siehe Abschnitt B bzw. C, wo die Verriegelungsebenen beschrieben
sind).
HINWEIS: Vor dem Aktivieren der Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, daß alle Bedienparameter und Schweißparameter
eingestellt sind. Die Parametereinstellung ist bei aktiven
Verriegelungsebenen nur begrenzt möglich.
1
Stromstärke- (A) Taste
2
Tasteneinstellung
3
Ein-/Aus-Schalter
Zum Aufrufen der Verriegelungsbildschirme die Stromstärke- und
Einstelltaste gedrückt halten und den Netzschalter einschalten. Die
Tasten etwa 7 Sekunden lang halten (oder bis die SoftwareVersionsnummer die Anzeigen löscht).
4
Verriegelungsfunktion aus
Nach dem Einschalten wie beschrieben, leuchten die LED der
Meßgeräte % und Stromstärke (A) auf und die Meßwertanzeige
erscheint, wie gezeigt, für Verriegelung aus.
5
Codier-Regler
Zum Einschalten der Verriegelungsfunktion ist folgendermaßen vorzugehen:
Durch das Drücken des Stromstärke- (A) Schalters wechselt man
zwischen den LEDs % und S. Die Taste betätigen, bis die %-LED
leuchtet.
Mit Hilfe der Codierersteuerung eine dreistellige Verriegelungszahl
wählen. Die Nummer erscheint auf dem (linken) Voltmeter. Eine Zahl
zwischen [001] und [999 ] wählen. WICHTIG: Merken Sie sich diese
Zahl, denn Sie benötigen diese, um die Verriegelung auszuschalten.
OM-358 Seite 54
6
Verriegelungsfunktion ein
Sobald die gewünschten drei Stellen eingegeben wurden und eine
Verriegelungsebene gewählt wurde, wechselt der Meßwertbildschirm auf [000 [LL1 ] bzw. 2, 3, 4.
Den Brennerabzug drücken oder den Strom abschalten, um den
Aktivierungsvorgang der Verriegelungssequenz abzuschließen.
HINWEIS: Die Einstellung der Verriegelungszahl [000] oder der
Verriegelungsebene [L––] schaltet die Verriegelung aus.
Zum Ausschalten der Verriegelungsfunktion ist folgendermaßen vorzugehen:
Zum Aufrufen der Verriegelungsbildschirme die Tasten für Stromstärke (A) und Einstellen gedrückt halten und den Netzschalter
einschalten. Die Tasten etwa 7 Sekunden lang halten (oder bis die
Software-Versionsnummer die Anzeigen löscht).
Nach dem Einschalten wie beschrieben, leuchten die LEDs der
Meßgeräte % und Stromstärke (A) auf und die Meßwertanzeige
erscheint, wie gezeigt, für Verriegelung ein (siehe Aufrufen 6).
Mit Hilfe des Codierers die selben drei Stellen eingeben, die zum
Einschalten der Verriegelungsfunktion verwendet wurden.
Den Stromstärke- (A) Schalter drücken. Die Meßwert–%–LED erlischt und die LED S leuchtet auf. Stromanzeige wechselt zu [L––].
Die Verriegelungsfunktion ist nun aus.
Den Brennerabzug drücken oder den Strom abschalten, um den
Deaktivierungsvorgang der Verriegelungssequenz abzuschließen.
B. Verriegelungsebenen
Ebene 1
Ebene 1
HINWEIS: Vor dem Aktivieren der
Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, daß alle Bedienparameter und
Schweißparameter eingestellt sind.
Die Parametereinstellung ist bei
aktiven Verriegelungsebenen nur
begrenzt möglich.
HINWEIS: Die Fernregelung der
Stromstärke ist in der Ebene 1 nicht
möglich.
Wahl des TIG-Ausgangs
Die Ausgangstaste betätigen, um eine Auslösermethode zu wählen
Für den TIG-Prozess
Wenn
beim
Aktivieren
der
Verriegelungsebene 1 entweder der
TIG Impuls HF der der Prozess TIG
Lift Arc aktiv war (siehe Abschnitt 4-7),
kann der Bediener zwischen RMT
STD (Fernregelung Standard) oder
RMT 2T HOLD (Fernregelung 2T
Hold) wählen. Die An-Funktion ist
auch dann verfügbar, wenn TIG Lift
Arc aktiv war.
Wenn RMT 2T vor der Aktivierung der
Verrieglungsebene 1 neu konfiguriert
wurde (siehe Abschnitt 4-15), dann
steht dem Bediener der neu
konfigurierte Ausgangsmodus (4T, 4T
momentary, mini logic oder spot) zur
Verfügung anstatt RMT 2T.
Wahl des Elektrodenausgangs
Falls die Elektrode aktiv war, als
Verriegelungsebene 1 aktiviert wurde,
kann der Bediener zwischen RMT
STD und An wählen.
Die Prozessauswahl kann in der
Verriegelungsebene 1 nicht geändert
werden. Wenn der Bediener seine
Prozessauswähl
zu
verändern
versucht, zeigt das (rechte) Amperemeter zur Erinnerung [L1] an.
Die Ausgangstaste betätigen, um eine Auslösermethode zu wählen
Für den Elektrodenprozess
Die Parameter für die restlichen
Funktionen können durch Drücken
der
entsprechenden
Tasten
eingesehen werden, wenn das Gerät
jedoch mit einem Impulsgeber ausgestattet ist und dieser aus ist, wird [L1]
angezeigt, um daran zu erinnern.
Ebene 2
Ebene 2
HINWEIS: Vor dem Aktivieren der
Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, daß alle Bedienparameter
und Schweißparameter
eingestellt
sind. Die Parametereinstellung ist bei
aktiven Verriegelungsebenen nur
begrenzt möglich.
HINWEIS: Die Fernregelung der
Stromstärke ist in der Ebene 2 nicht
möglich.
Umfasst alle Funktionen der Ebene 1
plus
Prozessauswahl
(siehe
Abschnitt 4-5).
Elektroden- oder Lift-Arcoder HF-Start wählen
Die Parameter für die restlichen
Funktionen können durch Drücken
der
entsprechenden
Tasten
eingesehen werden, wenn das Gerät
jedoch mit einem Impulsgeber
ausgestattet ist und dieser aus ist,
wird [L2] angezeigt, um daran zu erinnern.
Prozeß-Auswahl
OM-358 Seite 55
C. Verriegelungsebenen (Fortsetzung)
Ebene 3
Ebene 3
Mit Hilfe des Codierers die
Stromstärke auf einen
Bereich von +/– 10% des
voreingestellten Wertes
einstellen.
HINWEIS: Vor dem Aktivieren der
Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, daß alle Bedienparameter
und Schweißparameter eingestellt
sind. Die Parametereinstellung ist
bei aktiven Verriegelungsebenen
nur begrenzt möglich.
HINWEIS: Die Fernregelung der
Stromstärke ist in der Ebene 3 nicht
möglich.
Enthält alle Funktionen der Ebenen
1 und 2 plus folgenden:
+/-10% Veränderung des voreingestellten WIG-Schweißstroms
oder
Stromeinstellung
bei
Handelektroden.
Elektrode oder TIG wählen
+/-10 % Stromstärkenregelung
Den gewünschten Prozess, TIG der
Elektrode, einstellen und die
Codierersteuerung verwenden, um
die Stromstärke auf +/– 10% vom
voreingestellten Stromstärkewert,
bis zum Gerätemaximum, einzustellen. Wenn der Bediener den
Bereich von +/– 10% zu überschreiben versucht, zeigt das
(rechte)
Amperemeter
zur
Erinnerung [L3 ].
Pulser-EIN/AUS-Regelung
Gibt dem Bediener die Möglichkeit,
die Pulser-Regelung ein- bzw.
auszuschalten.
Die Parameter für die restlichen
Funktionen können durch das
Drücken der jeweiligen Tasten
eingesehen werden.
Ebene 4
Pulser-Regelung ein-/ausschalten
Pulser-EIN/AUS-Regelung
Stromstärken-Fernregler
A
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
OM-358 Seite 56
Enthält alle Funktionen der Ebenen
1, 2 und 3 plus folgenden:
Fernregelung der Stromstärke
Ebene 4
B
HINWEIS: Vor dem Aktivieren der
Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, daß alle Bedienparameter
und Schweißparameter eingestellt
sind. Die Parametereinstellung ist
bei aktiven Verriegelungsebenen
nur begrenzt möglich.
Ermöglicht dem Bediener die
Verwendung einer Fernregelung,
falls erwünscht. Die Wirkung des
Fernreglers reicht vom Minimum bis
zum Maximum des voreingestellten
Stromstärkenwertes. Der Fernregler wird gemäß Abschnitt 3-7
angeschlossen.
4-22. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurückstellen (alle Modelle)
1
2
3
4
Prozesstaster
Ausgangstaste
Tasteneinstellung
Ein-/Aus-Schalter
Um alle Schweißstromquellenfunktionen auf die ursprünglichen
Voreinstellungen zurückzusetzen,
das Gerät ausschalten. Die Tasten
für Prozess, Ausgang und Einstellen
und das Gerät einschalten. Die
Tasten etwa 7 Sekunden lang halten
(oder
bis
die
SoftwareVersionsnummer die Anzeigen
löscht).
1
3
2
4
CE-konforme Modelle
1
2
3
OM-358 Seite 57
ABSCHNITT 5 – WARTUNG UND FEHLERBESEITIGUNG
5-1. Routinemäßige Wartung
Y Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom Netz trennen.
3 Monate
Unleserliche
Aufkleber
ersetzen.
Beschädigten
Gasschlauch
auswechseln.
Schweißklemmen
reinigen
und festziehen.
Rissige Kabel und
Leitungen reparieren
oder auswechseln.
6 Monate
Innenseite ausblasen. Bei starkem
Einsatz monatlich reinigen.
5-2. Gerät innen ausblasen
Y Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen
ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere und hintere Belüftungsgitter richten.
ST-802 135-B
OM-358 Seite 58
5-3. Hilfe-Anzeigen für Voltmeter/Amperemeter
V
A
0
HE.L
P–0
V
A
1
7
HE.L
P–1
V
A
2
A
HE.L
P–6
V
A
HE.L
P–7
V
A
HE.L
P–8
8
HE.L
P–2
V
A
V
A
HE.L
P–9
V
A
HE.L
P10
V
A
HE.L
P12
V
A
HE.L
P13
9
3
HE.L
P–3
V
A
4
10
HE.L
P–4
V
A
5
11
HE.L
P–5
12
. Richtungshinweise beziehen sich auf
0
V
6
die Vorderseite des Gerätes. Alle Stromkreise sind innerhalb der Maschine.
Anzeige Help 0
Fehler durch Kurzschluß in der Schutzabschaltung links im Gerät. Bei Anzeige
dieser Meldung ist ein autorisierter
Fachhändler anzurufen.
1 Anzeige Help 1
Weist auf eine Fehlfunktion im primären
Leistungsstromkreis, ausgelöst durch eine
Überstrombedingung im primären IGBTSchaltkreis hin. Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muß mit einem
autorisierten
Fachhändler
Kontakt
aufgenommen werden.
2 Anzeige Help 2
Fehler durch Kurzschluß in der Schutzabschaltung links im Gerät. Bei Anzeige
dieser Meldung ist ein autorisierter
Fachhändler anzurufen.
3 Anzeige Help 3
Weist darauf hin daß die linke Seite überhitzt ist. Die Abschaltung erfolgte zur
Kühlung durch den Lüfter (siehe Abschnitt
3-3). Nach Abkühlung des Gerätes kann
der Betrieb fortgesetzt werden.
4
Anzeige Help 4
Fehler durch Kurzschluß in der
Schutzabschaltung rechts im Gerät. Bei
Anzeige dieser Meldung ist ein autorisierter
Fachhändler anzurufen.
5
Anzeige Help 5
Weist darauf hin daß die rechte Seite
überhitzt ist. Die Abschaltung erfolgte zur
Kühlung durch den Lüfter (siehe Abschnitt
3-3). Nach Abkühlung des Gerätes kann
der Betrieb fortgesetzt werden.
6
Anzeige Help 6
Weist darauf hin, daß die Eingangsspannung zu niedrig ist und sich das Gerät
automatisch abgeschaltet hat. Der Betrieb
wird wieder aufgenommen, wenn die
Spannung innerhalb des Betriebsbereiches (±10%) liegt. Bei Anzeige dieser
Meldung sollte ein Elektriker die
Eingangsspannung über- prüfen.
7
Anzeige Help 7
Weist darauf hin, daß die Eingangsspannung zu hoch ist und sich das Gerät
automatisch abgeschaltet hat. Der Betrieb
wird wieder aufgenommen, wenn die
Spannung innerhalb des Betriebsbereiches (±10%) liegt. Bei Anzeige dieser
Meldung sollte ein Elektriker die
Eingangsspannung überprüfen.
8 Anzeige Help 8
Weist auf eine Fehlfunktion im sekundären
Leistungsstromkreis des Gerätes hin. Es
besteht die Bedingung starker offener
Stromkreis. Wenn diese Fehlermeldung
angezeigt wird, muß mit einem autorisierten
Fachhändler Kontakt aufgenommen
werden.
9 Anzeige Help 9
Fehler durch Kurzschluß in der
Schutzabschaltung rechts im Gerät. Bei
Anzeige dieser Meldung ist ein autorisierter
Fachhändler anzurufen.
10 Anzeige Help 10
Weist darauf hin, daß der Brenner-Abzug
gedrückt ist. Abzug loslassen, um
fortzufahren.
11 Anzeige Help 12
Weist auf eine nicht zulässige Einstellung
an der Frontplatte hin.
12 Anzeige Help 13 (nur LX-Modelle)
Ausgangsdeaktivierung offen, führt zu
einer Ausgangsunterbrechung, das Gas
strömt jedoch weiter.
OM-358 Seite 59
5-4. Fehlersuche
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät “tot”.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 3-16).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherungsautomat zurücksetzen (siehe Abschnitt 3-16).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 3-16).
Kein Schweißausgang; Meßgeräteanzeige eingeschaltet.
Wenn die Fernsteuerung verwendet wird, ist zu überprüfen, ob der richtige Schweißprozeß aktiviert
ist, um eine Ausgangsregelung an der 14-poligen Fernsteuerung zu ermöglichen (siehe Abschnitte
4-1 und 3-7).
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 3-15).
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-3).
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 3-6).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Kein 115 Volt AC-Ausgang am DuplexStecker.
Sicherungsautomat CB1 zurücksetzen (siehe Abschnitt 3-5).
Lüfter arbeitet nicht.
Prüfen, ob Lüfter blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen.
Gebläsemotor vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Lichtbogen wandert.
Wolfram richtiger Größe auswählen.
Richtig vorbereitetes Wolfram verwenden.
Gasdurchfluß verringern.
Wolframelektrode
oxidiert
und Schweißbereich gegen Zug abschirmen.
verdunkelt sich nach Schweißende.
Nachflußzeit erhöhen.
Sämtliche Gasanschlüsse überprüfen und anziehen.
Wasser im Schweißbrenner. Siehe Schweißbrenner-Bedienungsanleitung.
OM-358 Seite 60
Notizen
OM-358 Seite 61
ABSCHNITT 6 – ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 6-1. Schaltplan
OM-358 Seite 62
SC-200 321-E
OM-358 Seite 63
ABSCHNITT 7 – HOCHFREQUENZ (HF)
7-1. Schweißprozesse, die HF verwenden
1
HF-Spannung
WIG-Schweißen – hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen
Schweißbrenner und Werkstück zu
überbrücken und/oder stabilisiert
den Lichtbogen.
1
Arbeit
WIG
high_freq 12/96 – S-0693
7-2. Falsche Installation
Schweißzone
11, 12
15 m
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
Quellen für direkte HF-Strahlung
1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit
eingebauter HF oder separatem
HF-Gerät)
2 Schweißkabel
3 Schweißbrenner
4 Klemme
5 Werkstück
6 Werkbank
5
6
Quellen für Weiterleitung von HF
7
8
9
Stromeingangskabel
Leitungstrennschalter
Spannungsversorgungskabel
Quellen für Rückstrahlung von HF
10 Ungeerdete Metallobjekte
11 Beleuchtung
12 Verkabelung
13 Wasserrohre und
Befestigungsvorrichtungen
14 Freiliegende Telefon- und
Stromleitungen
S-0694
OM-358 Seite 64
7-3. Richtige Installation
Schweißbereich
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Alle Metallobjekte
und Kabel im
Schweißbereich mit
AWG-Draht Nr. 12
erden.
Werkstück
erden, falls
vorgeschrieben
Nicht-MetallGebäude
9
Metall-Gebäude
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
HF-Quelle Schweißgerät mit
eingebautem HF-Gerät oder
separatem HF-Gerät)
Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung
und die Werkbank erden.
2
Verbindung von Installationsrohren
(Bonden) und Erdung
Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden.
6
Mittelpunkt der Schweißzone
Mittelpunkt zwischen der HF – Quelle und
der Schweißelektrode.
3
5
Wasserrohre und Befestigungs
vorrichtungen
Bonding-Verfahren zum Verbinden von
Gebäude-Metallplatten
Gebäudeplatten verschrauben oder verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht verbinden und Rahmen erden.
10 Fenster und Türen
7
Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem
Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm Mesh
abdecken.
Freiliegende Strom- und
Telefonleitungen
Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle
Richtungen.
HF-Quelle mindestens 15 m von Strom- und
Telefonleitungen entfernt plazieren.
4
8
Schweißausgangskabel
9
Wasserrohre alle 15 m erden.
Schweißzone
Kabel kurz und eng beieinander halten.
Anforderungen an ein Metallwänden des
Gebäudes
Erdungsstab
11 Schienen von Kipptüren
Schienen erden.
Die VDE-Vorschriften beachten.
OM-358 Seite 65
ABSCHNITT 8 – AUSWAHL UND VORBEREITUNG DER
WOLFRAMELEKTRODE
gtaw 2ger 7/97
HINWEIS
Weitere Informationen finden Sie in einem Handbuch über das WIG-Schweißen,
das Sie bei Ihrem Distributor anfordern können. Saubere Handschuhe tragen, um
eine Verschmutzung der Wolframelektrode zu verhindern.
8-1. Wolframelektrode auswählen
Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität
Elektrodendurchmesser
DC – Argon –
Gleichstrom-Minuspolung
DC – Argon –
Gleichstrom-Pluspolung
0,25 mm
Bis zu 25
*
0,51 mm
15-40
*
1 mm
25-85
*
1,5 mm
50-160
10-20
2,3 mm
135-235
15-30
3,2 mm
250-400
25-40
4 mm
400-500
40-55
Wolfram mit 2% Thoriumlegierung (Rotes Band)
4,7 mm
500-750
55-80
6,3 mm
750-1000
80-125
♦Die typische Durchflußmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 118 und 275 cm3/s (Kubikzentimeter pro Sekunde).
* Nicht empfehlenswert.
Die genannten Zahlen sollen als Richtlinie verstanden werden. Sie stammen sowohl von Empfehlungen der Amerikanischen Gesellschaft für
Schweißtechnik (AWS) als auch von Elektrodenherstellern.
8-2. Sicherheitshinweise zu Wolfram
1
2
Y Beim Schleifen der Wolframelektrode
werden Staub und Funken erzeugt, die
zu Verletzungen und Bränden führen
können. Verwenden Sie eine örtliche
Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen geeigneten Atemschutz.
Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls
möglich, ein Wolfram auf Zermetalloder Lanthan-Basis anstelle von thoriumlegiertem Wolfram. Thoriumstaub
enthält gering radioaktives Material.
Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und
Körperschutz. Halten Sie brennbare
Materialien fern.
1
2
Wolframelektrode mit kugelförmigem
Ende
Spitze Wolframelektrode
Ref. S-0161
OM-358 Seite 66
8-3. Wolfram für das Wechselstrom- oder Gleichstrom-Minuspolschweißen (DCEN)
vorbereiten
1
1
2
2
2-1/2 facher Elektrodendurchmesser
1
2
3
Wolframelektrode
Kegelförmig zulaufendes
Ende
Das Ende des Wolframstabes vor
dem Schweißen mit einem feinen,
harten Schleifrad zuschleifen.
Schleifrad nicht für andere
Schleifarbeiten verwenden, da das
Wolfram ansonsten verunreinigt
werden könnte, was die Qualität
der Schweißarbeit beeinträchtigen
würde.
1
2
Stabiler Bogen
Fläche
Der Durchmesser dieser Fläche
bestimmt
die
Stromstärkenleistung.
3
4
Schleifrad
Gerade geschliffen
1
2
3
4
Lichtbogenwanderung
Spitze
Schleifrad
Radial geschliffen
4
Ideale Wolframvorbereitung -– Stabiler Bogen
1
2
3
4
Falsche Wolframvorbereitung -– Wandernder Bogen
Ref. S-0161 / Ref. S-0162
OM-358 Seite 67
ABSCHNITT 9 – RICHTLINIEN FÜR DAS
WIG-SCHWEISSEN
9-1. Brenner positionieren
3
2
4
90°
1
Y Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und
Funken
erzeugt,
die
zu
Verletzungen und Bränden führen
können. Verwenden Sie eine
örtliche
Abluftvorrichtung
(Saugentlüftung) direkt an der
Schleifmaschine oder tragen Sie
einen geeigneten Atemschutz.
Beachten Sie die Sicherheitsinformationen
im
MSDS.
Verwenden Sie, falls möglich, ein
Wolfram auf Zermetall- oder
Lanthan-Basis
anstelle
von
thoriumlegiertem
Wolfram.
Thoriumstaub enthält
gering
radioaktives Material. Entsorgen
Sie den Schleifstaub sachgerecht
und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Handund Körperschutz. Halten Sie
brennbare Materialien fern.
1
Werkstück
Werkstück vor dem Schweißen gründlich
reinigen.
10–15°
2
Klemme
So nahe wie möglich an der Schweißnaht
anklemmen.
4
5
6
10–25°
5
3
4
5
6
Schweißbrenner
Zusatzstab (falls anwendbar)
Gasdüse
Wolframelektrode
Wolfram gemäß den Abschnitten 8-1 und
8-3 auswählen und vorbereiten.
6
1,59 mm
4,76 mm
Ansicht des Gasbechers von unten
Richtlinien:
Der Innendurchmesser der gasdüse
sollte mindestens dreimal so groß sein wie
der Wolframdurchmesser, um eine entsprechende Abdeckung mit Schutzgas zu
garantieren. (Wenn die Wolframelektrode
z.B. einen Durchmesser von 1,6 mm
besitzt, sollte der gasdüse einen Durchmesser von mindestens 4,7 mm besitzen.)
Die Wolframlänge ist der Abstand der
Wolframelektrode über der gasdüse.
Die Wolframlänge sollte nicht größer sein
als der Innendurchmesser der gasdüse.
Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen
Wolframelektrode und Werkstück.
Ref. ST-161 892
OM-358 Seite 68
9-2. Brennerbewegung beim Schweißen
WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
Brenner neigen
Schweißbad bilden
Brenner zum Anfang des Schweißbades
führen. Vorgang wiederholen.
WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
Schweißbad bilden
Brenner neigen
Elektrode entfernen
15°
Zusatzmetall beigeben
Brenner zum Anfang des Schweißbades
führen. Vorgang wiederholen.
ST-162 002-B
OM-358 Seite 69
9-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen
90°
Stumpfnaht
70°
20°
20°
Kehlnaht
70°
10°
20°
40°
Überlappnaht
70°
20°
30°
90°
70°
Ecknaht
20°
ST-162 003 / S-0792
OM-358 Seite 70
Notizen
OM-358 Seite 71
ABSCHNITT 10 – ERSATZTEILLISTE
. Ersatzteile
45
PC2
50
13
31
PC1
PC8
39
39
1
20
38
37
37
40
41
36
3
35
34
33
32
(Abb. 10-2)-43
4
5
6
7
8
9
30–(PC3)
47
11
10
29
28
12
27
49
14
15
16
26
17
25
18
24
44
23
19
22
21
20
46
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
Abbildung 10-1. Haupt-Bausatz
OM-358 Seite 72
ST-801 870-L
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460 400 CE
Abbildung 10-1. Haupt-Bausatz
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 206 108 . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 138 442 . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 179 309 . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . +175 148 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 256 . .
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 134 327 . .
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 179 310 . .
. . . 6 . . . PC8 . . . . . 206 261 . .
. . . . . . . . PLG21 . . . . 115 094 . .
. . . . . . . . PLG22 . . . . 115 093 . .
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 183 613 . .
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 182 498 . .
. . . 9 . . . PC1 . . . . . 201 285 . .
. . . 9 . . . PC1 . . . . . 201 282 . .
. . . . . . . . PLG2 . . . . . 115 091 . .
. . . . . . . . PLG3 . . . . . 115 092 . .
. . . . . . . . PLG4 . . . . 131 054 . .
. . . . . . . . PLG5 . . . . . 115 091 . .
. . . . . . . . PLG7 . . . . 130 203 . .
. . . . . . . . PLG8 . . . . . 115 092 . .
. . . . . . . . PLG9 . . . . 131 204 . .
. . . . . . . . PLG10 . . . . 115 094 . .
. . . 10 . . . . T2 . . . . ♦193 311 . .
. . . 10 . . . . T2 . . . . ♦193 310 . .
. . . 11 . . . . . . . . . . . . ♦187 461 . .
. . . 12 . . . . T2 . . . . . 189 536 . .
. . . 12 . . . . T2 . . . . . 180 873 . .
. . . . . . . . RC10 . . . . 166 679 . .
. . . . . . . . PLG10 . . . 166 680 . .
. . . 13 . . . GS1 . . . . . 133 873 . .
. . . 14 . . . . . . . . . . . . ♦189 033 . .
. . . 15 . . . CB1 . . . . ♦083 432 . .
. . . 15 . . . CB1 . . . . ♦161 078 . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 605 227 . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 182 205 . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . ♦175 282
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 175 138
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 182 561
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 201 155
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . 198 245
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . 176 226
. . . 25 . . . . S1 . . . . . 128 756
. . . 26 . . . PC2 . . . . . 197 585
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 879
. . . . . . . . PLG13 . . . 131 204
. . . . . . . . PLG14 . . . . 115 094
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 626
. . . 27 . . . . . . . . . . . . +208 471
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . 173 693
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . 176 736
. . . 30 . . . PC3 . . . . . 200 339
. . . 30 . . . PC3 . . . . . 200 340
. . . . . . . . DD1-6 . . . . 186 914
. . . . . . PLG17, 18 . . 131 054
HANDLE, rubberized carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
LABEL, caution falling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
LABEL, caution falling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
INSULATOR, side RH & LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
INSULATOR, PC card clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
BRACKET, mtg PC card clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
BRACKET, mtg aux transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
VALVE, 24VDC 2way . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
RECEPTACLE, str dx grd 2P 3W 15A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CIRCUIT BREAKER, 1P 10A 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CIRCUIT BREAKER, 1P 7A 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
NUT, .750-14 knurled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
PLATE, identification rear
(order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . COVER, receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . BOX, louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
. . CABLE, pwr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . BUSHING, strain relief .450/.709 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . NUT, stl locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . INSULATOR, switch power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . SWITCH, tgl 3PST 40A 600VAC (Power Switch) . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . CIRCUIT CARD Assy, interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . SCREW, M5–.8–2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 . . . . 18
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . BUS BAR, interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . FOOT, mtg unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . . . 4
. . SCREW, mtg foot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . . . 4
. . CIRCUIT CARD, front panel (DX and SD models) (consisting of) 1 . . . . . 1
. . CIRCUIT CARD, front panel (LX models) (consisting of) . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . . . LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 . . . . . 6
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
OM-358 Seite 73
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460
400 CE
Abbildung 10-1. Haupt-Bausatz (Fortsetzung)
. . . . . . . . PLG26 . . . . 115 091
. . . . . . . . PLG11 . . . . . 115 092
. . . 31 . . . FM . . . . . 175 084
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 635
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . 200 320
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . 191 173
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . 191 172
. . . 34 . . . RC2 . . . . ♦191 302
. . . 34 . . . RC2 . . . . ♦197 181
. . . 35 . . . RC1 . . . . . 188 186
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . 192 018
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . 202 553
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . 202 552
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . 202 551
. . . 39 . . . C7,8 . . . . 186 543
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . 198 707
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . 198 710
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . 198 713
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . 198 715
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . 174 991
. . . 43 . . . . . . . . . . . . Abb. 10-2
. . . 44 . . . . T4 . . . . . 182 108
. . . 45 . . . . . . . . . . . . . 182 826
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . 148 329
. . . 47 . . . . . . . . . . . . ♦059 266
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . 089 120
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . 188 048
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
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..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
RECEPTACLE, w/leads & plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
MOTOR, fan 24VDC 3000RPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
NAMEPLATE, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
NAMEPLATE, RH W/Optional 10-pin Installed (LX models) . . . . 1 . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS (LX models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
NAMEPLATE, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
RECEPTACLE, twist lock assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
RECEPTACLE, female gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
RECEPTACLE, male gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
MEMBRANE PANEL (DX, LX models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
MEMBRANE PANEL (SD models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
MEMBRANE PANEL (DX, LX, CE models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MEMBRANE PANEL (SD CE models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
WINDTUNNELS w/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CHOKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning electric shock power cord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
LABEL, caution incorrect voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
RELAY, encl 120 VAC DPDT 10A/120VAC 8-Pin Flange Mtg . . . 1
CLAMP, hose .375 – .450 clp dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
HOSE, nprn brd no.1 x .250 ID x 18.00 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
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2
1
2
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1
1
2
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
♦Optional
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-358 Seite 74
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
3
1
38
4
11
5
2
10
6
7
8
12
9
16
13
14
15
38
37
36
35
17
34
18
33
31
32
30
19
20
21
29
22
38
23
28
27
24
26
25
ST-801 871-F
Abbildung 10-2. Windtunnels w/Components
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460
400 CE
Abbildung 10-2. Windtunnels w/Components
(Abb. 10-1 Item 43)
...
...
...
...
...
...
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...
...
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...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
. . . . . C11,12 . . . . 185 424
. . . . . C9,10 . . . . 201 391
. . . . . . HD1 . . . . . 182 918
. . . . . . . . . . . . . . . +182 206
. . . . . . . . . . . . . . . . 185 424
. . . . R1,C5,6 . . . 175 194
. . . . . . D1,2 . . . . . 185 775
. . . . . . . . . . . . . . . . 188 361
. . . . . . . . . . . . . . . . 182 208
. . . . . . . T3 . . . . . . 182 667
. . . . . . . . . . . . . . . . 183 073
. . . . . . . . . . . . . . . . 182 499
. . . . . . . . . . . . . . . . 182 806
. . . . . . C3,4 . . . . . 174 980
. . . . W1,2,2A . . . 175 082
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
CAPACITOR, filter assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CAPACITOR, polyp met film 1uf 600VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
TRANSDUCER, current 400A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
WINDTUNNEL, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CAPACITOR, filter assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RESISTOR/CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
KIT, diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
TRANSFORMER, coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
INSULATOR, PC card HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
ENCLOSURE, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
BRACKET, mtg contactor/capacitor/PC board . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CAPACITOR, elctlt 2700uf 420VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
CONTACTOR, def prp 40A 7P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1
2
1
1
2
1
2
2
1
1
1
1
1
2
OM-358 Seite 75
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460
400 CE
Abbildung 10-2. Windtunnels w/Components
(Abb. 10-1 Item 43) (Fortsetzung)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 763
. . . 16 . . . . . . . T1 . . . . . . 183 014
. . . 17 . . . . . . . L2 . . . . . . 183 009
. . . 18 . . . . . . . L1 . . . . . . 187 522
. . . 19 . . . . . . PC9 . . . . . 187 264
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 187 463
. . . 21 . . . . . . C1 . . . . . 186 549
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . 025 248
. . . 23 . . . . . . CT1 . . . . . 175 199
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . . 177 547
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . 175 140
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . 181 197
. . . 27 . . . . . . L3,4 . . . . . 204 685
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . 109 056
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . +187 460
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . 141 690
. . . 31 . . . . . . PC7 . . . . . 189 135
. . . . . . . . . . . . . F1 . . . . . . 012 633
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188 109
. . . . . . . . . . . PLG19 . . . . 115 092
. . . . . . . . . . . PLG20 . . . . 131 054
. . . 32 . . . . . . SR1 . . . . . 179 629
. . . 33 . . PM1,2/PC4,5 . 179 628
. . . . . . . . . . . RT1,2 . . . . 173 632
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . . 173 631
. . . 35 . . . PM3,4/PC6 . . 206 477
. . . . . . . . . . . PLG23 . . . . 115 091
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . . 196 958
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . . 196 957
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . . 185 835
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . . 185 836
. . STAND-OFF, No. 10-32 x 1.418 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
. . TRANSFORMER, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . STABILIZER, output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . INDUCTOR, input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSEMBLY, input filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, polyp .27uf 1000VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . STAND-OFF, insul .250-20 x 1.250 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . TRANSFORMER, current . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BUSHING, snap-in CT-mount . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BRACKET, DI-DT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . GASKET, DI-DT rubber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . COIL, DI-DT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . CORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . WINDTUNNEL, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . GROMMET, scr No. 8/10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . . .
. . CIRCUIT CARD, HF (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . . . FUSE, mintr gl 1A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . . . POINT, spark gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . KIT, diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . KIT, transistor IGBT module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . THERMISTOR, NTC 30K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . HEAT SINK, power module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . KIT, IGBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BUS BAR, diode IGBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BUS BAR, IGBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . LABEL, warning exploding parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . LABEL, warning exploding parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
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2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-358 Seite 76
Gültig ab 1. Januar 2002
(Geräte ab Seriennummer “LC” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN – Gemäß den unten festgelegten
Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten
Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung
durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war.
DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER
ANDEREN
AUSDRÜCKLICHEN
ODER
IMPLIZITEN
GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR
MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER
alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei
denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren
oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen
nach Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels
benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur
Durchführung von Schritten geben wird, die zur
Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile
bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird, oder
achtzehn Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen
Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile – 3 Jahre auf Verarbeitung
* Originale Hauptstromgleichrichter
* Inverter (Nur Ein– und Ausgangsgleichrichter)
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Inverter Stromquellen
* Intellitig
* Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(BEACHTEN: Motore unterliegen der Garantieliestung ihrer Hersteller.)
1 Jahr — Teile und Verarbeitung, falls nicht anders angegeben.
* Drahtvorschub DS-2
* Motorbetriebene Schweißpistolen (mit Ausnahme von
Spoolguns)
* Prozeßregler
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* automatisch bewegte Vorrichtungen
* RFCS Fussregler
* IHPS-Antriebsquellen
* Wasserkühlsysteme
* Durchflussmesser und Durchflussregler (Arbeitszeit
ausgenommen)
* HF-Einheiten
* Gitter
* Maxstar 85, 140
* Punktschweißgeräte
* Lastbänke
* Racks
* Fahrwerke/Anhänger
* Plasmaschneidbrenner (ausgenommen Modelle APT
und SAF)
* Feldoptionen
(HINWEIS: Feldoptionen werden unter True Blue für
die verbleibende Garantiezeit des Produktes behandelt, in dem sie eingebaut sind, oder für mindestens
ein Jahr — je nachdem, welche Periode länger ist.)
6 Monate — Batterien
90 Tage — Teile und Verarbeitung
* MIG-Pistolen/WIG-Schweißbrenner
* Induktive Heizwicklung und Heizabdeckung
* Plasmaschneidbrennermodelle APT, ZIPCUT und
PLAZCUT
* Fernregelungen
* Zubehörsätze
* Ersatzteile (Arbeitszeit ausgenommen)
* Spoolmate Spoolguns
* Plane, Abdeckung
Die Garantiebestimmungen der MILLER True Blue Garantie
gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile ausgenommen, wie Kontaktdüsen,
Schneiddüsen, Relais oder Teile, die aufgrund normaler
Abnützung versagen (Ausnahme: Bürsten, Schliefringe
und Relais der Bobcat, Trailblazer und Legend Modelle
sind eingeschlossen).
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte,
die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für
die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER
UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1)
Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in
entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die
Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4)
Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder
in
einer
von
MILLER
bestimmten
autorisierten
MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein
Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN
UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN
KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE,
BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE
BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH
VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND
EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT
HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND
JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR
LEISTUNG
UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER
IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN
UND WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt,
festzulegen, wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist
nicht erlaubt, zufällige, indirekte, spezielle oder nachfolgende
Beschädigungen auszuschließen. Daher könnte es der Fall
sein, daß einige der oben angeführten Einschränkungen oder
Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft
bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten
ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von
Staat zu Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige
Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen
festgelegt, die sich von den oben angeführten unterscheiden. In
jenem Ausmaß, wie auf diese nicht verzichtet werden kann,
könnten die oben angeführten Einschränkungen und
Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung
schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere
Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch
kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
This original warranty was written in English legal terms. In the
case of any complaints or disagreements, the significance of the
words in English prevails.
miller_warr_ger 6/02
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien–/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Vorhandene Ressourcen
Immer den Namen des Modells und die Serien–/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Personal Schutzausstattung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Bedienungsanleitung
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
Handbücher über Schweißprozesse
Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder
Regelung von Ansprüchen wenden Sie
sich an Ihren Händler und/oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
GEDRUCKT IN DER V.S.
 2002 Miller Electric Mfg. Co. 1/02
International Headquarters–USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters –
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204-593493
FAX: 44 (0) 1204-598066
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