Miller | LH400483L | Owner Manual | Miller DYNASTY 350 ALL OTHER CE AND NON-CE MODELS Benutzerhandbuch

Miller DYNASTY 350 ALL OTHER CE AND NON-CE MODELS Benutzerhandbuch
OM-216 869F/ger
2007−09
Verfahren
WIG-Schweißen
E-Handschweißen
Beschreibung
208/575-Volt-Modelle mit Auto-Line
Schweißstromquelle
Dynasty 350, 700
Maxstar 350, 700
Einschließlich optionalem Handwagen und Kühler
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001:2000
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN (nur CE Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Warnschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Typenschilder des Herstellers für Dynasty 350 Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Typenschilder des Herstellers für Maxstar 350 Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4. Typenschilder des Herstellers für Dynasty 700 Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Typenschilder des Herstellers für Maxstar 700 Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Strom-/Spannungsdiagramm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Aufstellort aussuchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Warnhinweise zur Kippgefahr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Abmessungen, Gewichte und Sockel- Montagebohrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Stromanschluss-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Anschließen der Zuleitung bei 350 Modellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Anschließen der Zuleitungen bei 700 Modellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss (ohne Automatikanschluss verwendet) . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Automatikanschluss (für 28-poligen Fernsteuerungsanschluss, falls vorhanden) . . . . . . . . . . . . . . . .
3-13. Eingänge für die Speicherauswahl per Fernbedienung (bei 28-poligem Stecker, falls vorhanden) . .
3-14. Automatikauswahl (bei 28-poligem Stecker, falls vorhanden) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-15. Typische Automatik-Anwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-16. 115 Volt Ws Duplex-Steckdose, zusätzlicher Sicherungsautomat CB1 und Netzschalter . . . . . . . . .
3-17. Gasanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-18. WIG HF Impuls/ Lift-Arct Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-19. Kühleranschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-20. Anschlüsse der Dynasty Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-21. Anschlüsse der Maxstar Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Codier-Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Stromstärkenregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Amperemeter und Parameter-Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Voltmeter und ausgewählte Parameter-Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Polaritätsregelung (nur Dynastyt Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Prozessregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Lift-ArcE und HF, WIG Zündvarianten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Ausgangsregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Impulsgebersteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Sequenzer-Regelungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Gas/WIG-Regelung (Vorlauf/Nachlauf/WIG/Gasströmung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Ws-Wellenform (nur Dynasty Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Speicher (Programmspeicherplätze 1-9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Ab Werk voreingestellte Parameter, Bereiche und Auflösung für 350 Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Ab Werk voreingestellte Parameter, Bereiche und Auflösung für 700 Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
4
5
5
6
6
9
10
11
12
13
14
14
16
17
19
19
20
21
25
27
29
30
31
32
32
33
33
34
34
35
36
36
37
37
38
38
38
39
39
40
40
41
42
43
44
45
46
47
48
Inhaltsverzeichnis
4-17. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurückstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-18. Anzeige der Softwareversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-19. Anzeige für Lichtbogen-Timer/Zähler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − ERWEITERTE FUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Zugriff auf erweiterte Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Programmierbare WIG Startparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Steuerungs- und Auslösefunktionen am Ausgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. WS-Wellenformauswahl (nur Dynasty Modelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Unabhängige Amplitudenauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Punkt Aktivieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Auswahl der Ruhespannung (OCV) an der Stabelektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Verriegelungsfunktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-9. Das Gerät so einstellen, dass die Messgeräte während des Impulsschweißens nichts anzeigen . .
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Kühlmittelpflege und Ölen des Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Falsche Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Richtige Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS
GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MITINVERTERGERÄTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode
(DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-1. Brenner positionieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-2. Brennerbewegung beim Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − SETUP-RICHTLINIEN FÜR DAS (GTAW) WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-1. Typische GTAW Setups . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 12 − RICHTLINIEN FÜR DIE EINSTELLUNG BEIM STABELEKTRODENSCHWEISSEN
(SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12-1. Frontplattenanzeige für DCEP- (Direct Current Electrode Positive; Gleichstromelektrode positiv)
Elektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 13 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 14 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
49
49
50
51
51
52
53
58
59
59
59
60
62
63
64
64
65
67
80
80
80
81
82
82
82
83
83
84
84
85
85
87
87
88
96
Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE−Zertifizierung (siehe Leistungsschild am Gerät.)
Herstellerbezeichnung:
Kontaktperson für Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefon: (920) 734-9821
Herr Danilo Fedolfi,
Geschäftsführer
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
Telefon: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Kontaktperson für Europa (Handtekening):
erklärt, daß das Produkt:
Dynasty 350
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC
Maschinenrichtlinien: 98/37EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC
Richtlinie zur CE-Markierung 93/68/EEC
Standards
Lichtbogenschweißgeräte Teil I: Schweißstromquellen: IEC 60974−1 Ed. 3, 2005−07
Lichtbogenschweißgeräte: − Teil 10: Direktive zur Elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV).
IEC 60974-10 Ed. 1.1, 2004-10
Schutzart des Gehäuses (IP−Code): IEC 60529: ED. 2.1, 2001-02
Die technische Beschreibung des Produktes wird herausgegeben unter der Verantwortlichkeit der Geschäftsführung
mit Sitz beim Hersteller.
Zusätzliche Normen
Lichtbogenschweißeinrichtungen − Teil 3: Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen. IEC 60974-3 Ed. 1,
2003-07
dec_stat_1/07ger
Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE−Zertifizierung (siehe Leistungsschild am Gerät.)
Herstellerbezeichnung:
Kontaktperson für Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefon: (920) 734-9821
Herr Danilo Fedolfi,
Geschäftsführer
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
Telefon: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Kontaktperson für Europa (Handtekening):
erklärt, daß das Produkt:
Dynasty 700
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC
Maschinenrichtlinien: 98/37EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC
Standards
Lichtbogenschweißgeräte: − Teil 10: Direktive zur Elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV).
IEC 60974-10 August 2002
Lichtbogenschweißgeräte Teil I: Schweißstromquellen: IEC 60974−1 Ed. 2.1
Schutzart des Gehäuses (IP−Code): IEC 60529: ED. 2.1
Isolierung für Geräte in Niederspannungssystemen:
Teil 1: Prinzipien, Anforderungen und Test: IEC 60664-1: Ed. 1.1
Lichtbogenschweißeinrichtungen − Teil 3: Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen. IEC 60974-3 Ed. 1
Die technische Beschreibung des Produktes wird herausgegeben unter der Verantwortlichkeit der Geschäftsführung
mit Sitz beim Hersteller.
dec_stat_1/07ger
Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE−Zertifizierung (siehe Leistungsschild am Gerät.)
Herstellerbezeichnung:
Kontaktperson für Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefon: (920) 734-9821
Herr Danilo Fedolfi,
Geschäftsführer
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
Telefon: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Kontaktperson für Europa (Handtekening):
erklärt, daß das Produkt:
Maxstar 350
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC
Maschinenrichtlinien: 98/37EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC
Richtlinie zur CE-Markierung 93/68/EEC
Standards
Lichtbogenschweißgeräte Teil I: Schweißstromquellen: IEC 60974−1 Ed. 3, 2005−07
Lichtbogenschweißgeräte: − Teil 10: Direktive zur Elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV).
IEC 60974-10 Ed. 1.1, 2004-10
Schutzart des Gehäuses (IP−Code): IEC 60529: ED. 2.1, 2001-02
Die technische Beschreibung des Produktes wird herausgegeben unter der Verantwortlichkeit der Geschäftsführung
mit Sitz beim Hersteller.
Zusätzliche Normen
Lichtbogenschweißeinrichtungen − Teil 3: Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen. IEC 60974-3 Ed. 1,
2003-07
dec_stat_1/07ger
Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE−Zertifizierung (siehe Leistungsschild am Gerät.)
Herstellerbezeichnung:
Kontaktperson für Europa:
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefon: (920) 734-9821
Herr Danilo Fedolfi,
Geschäftsführer
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
Telefon: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Kontaktperson für Europa (Handtekening):
erklärt, daß das Produkt:
Maxstar 700
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC
Maschinenrichtlinien: 98/37EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC
Standards
Lichtbogenschweißgeräte: − Teil 10: Direktive zur Elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV).
IEC 60974-10 August 2002
Lichtbogenschweißgeräte Teil I: Schweißstromquellen: IEC 60974−1 Ed. 2.1
Schutzart des Gehäuses (IP−Code): IEC 60529: ED. 2.1
Isolierung für Geräte in Niederspannungssystemen:
Teil 1: Prinzipien, Anforderungen und Test: IEC 60664-1: Ed. 1.1
Lichtbogenschweißeinrichtungen − Teil 3: Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen. IEC 60974-3 Ed. 1
Die technische Beschreibung des Produktes wird herausgegeben unter der Verantwortlichkeit der Geschäftsführung
mit Sitz beim Hersteller.
dec_stat_1/07ger
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2007−04
7
Schützen Sie sich und Andere vor Verletzungen — lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und
Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die
Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen
sind der Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle
Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Berührung stehen,
stromführend. Falsch installierte oder unsachgemäß geerdete
Geräte stellen eine Gefahr dar.
Stromführende Teile nicht berühren.
Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Umgebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sit-
zend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen)oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden
nationalen Vorschriften anschließen.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Elektrische Kabel vor Feuchtigkeit, Ölen und Fetten sowie heißen
Metallteilen und Funken schützen.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
OM-216 869 Seite 1
Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen.
EINE HOHE GLEICHSPANNUNG existiert in Inverter-Schweißstromquellen
auch
nach
Unterbrechung des Primäranschlusses.
Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können schwere
Verbrennungen verursachen.
Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
Schweißbrenner oder Schweißpistole abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen.
Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
Die Sicherheitsdatenblätter und die Herstelleranleitungen für Metalle, Schweiß-zusatzwerkstoffe,, Beschichtungen, Reiniger und
Entfetter lesen und beachten.
In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht
Spritzer- und Funkenflug.
OM-216 869 Seite 2
Einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter zum Schutz des Gesichtes und der Augen beim Schweißen
oder Zusehen tragen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle oder Wolle) sowie Fußschutz tragen.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
Nicht an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder
Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen.
Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
Schutzgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
MAGNETFELDER können
implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Schutzgasflaschen enthalten unter hohem Druck
stehendes Gas. Bei Beschädigung kann eine
Flasche explodieren. Gasflaschen sind ein normales Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig behandelt werden.
Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
Stets nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten Schutzgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden; diese
und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten.
Gesicht vom der Ventilauslassöffnung wegdrehen, wenn ein Flaschenventil geöffnet wird.
Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
EIN UMFALLENDES GERÄT kann
Verletzungen verursachen.
Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen
die Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die
andere Seite der Einheit hinausreichen.
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN
können Verletzungen verursachen.
Zum Schutz von Augen und Gesicht eine
geeignete Schutzmaske tragen.
Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an
einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine
geeignete Schutzausrüstung für Gesicht,
Hände und Körper tragen.
Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
OM-216 869 Seite 3
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRÄHTE können
Verletzungen verursachen.
Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND
BEACHTEN.
Vor Gebrauch oder Wartung des Geräts Benutzerhandbuch lesen.
Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem
Boden, anordnen.
Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit
dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere
Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder
die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Für Benzinmotoren:
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Batterieklemmen, Batterieanschlüsse und Zubehör enthalten Blei und Bleiverbindungen, d.h. Chemikalien, die lt. dem
Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und Fortpflanzungsschäden hervorrufen. Nach Gebrauch Hände
waschen.
OM-216 869 Seite 4
Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat Kalifornien
Krebs,
Geburtsdefekte
oder
andere
Fortpflanzungsschäden hervorrufen.
Für Dieselmotoren:
Dieselmotorenabgaseund einige seiner Bestandteile rufen lt.
dem Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und andere
Fortpflanzungsschäden hervor.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, [Sicherheit bei
Schweiß-, Schneid- und verwandten Arbeiten], ANSI Norm Z49.1,
erhältlich von Global Engineering Documents (Tel.: +1-877-413-5184,
Website: www.global.ihs.com).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and
Cutting of Containers and Piping [Empfohlene Sicherheitspraktiken für
die Vorbereitung von Schweiß- und Schneidearbeiten an Containern
und Rohrleitungen], American Welding Society Norm AWS F4.1
erhältlich von Global Engineering Documents (Tel.: +1-877-413-5184,
Website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code [Nationale Elektrizitätsvorschriften], NFPA
Norm 70, erhältlich von der National Fire Protection Association, P.O.
Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (Tel.:+1-617−770−3000,Website:
www.nfpa.org und www.sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders [Sichere
Handhabung verdichteter Gase in Behältern], CGA Pamphlet P-1,
erhältlich von der Compressed Gas Association, 4221Walney Road,
5th floor, Chantilly, VA 20151 (Tel.: +1-703−788−2700, Website:
www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting [Sicherheitsvorschriften beim
Schweißen und Schneiden], CSA Norm W117.2, erhältlich von
Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060 Mississuaga,
Ontario, Canada L4W 5NS (Tel.: +1-800−463−6727 oder in Toronto
+1-416−747−4044,Website: www.csa−international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face
Protection, [Verfahren für den Gesichts- und Augenschutz am
Arbeitsplatz und bei der Ausbildung], ANSI Standard Z87.1, erhältlich
vom American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New
York, NY 10036−8002 (Tel.: +1-212−642−4900, Website:
www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work,[Norm für die Brandverhütung bei Schweiß-, Schneid- und
anderen Arbeiten mit offener Flamme], NFPA Standard 51B, erhältlich
von der National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy,
MA 02269−9101 (phone: +1-617−770−3000, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General
Industry, [OSHA Arbeitsschutznormen für die Industrie], Title 29, Code
of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q und Part 1926,
Subpart J, erhältlich vom U.S. Government Printing Office,
Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA
15250−7954 (Tel: 1−866−512−1800) (es gibt 10 Regionalbüros
−−Telefonnummer für Region 5, Chicago, lautet +1-312−353−2220,
Website: www.osha.gov).
1-6. EMF-Information
Informationen zum Schweißen und die Auswirkungen von elektrischen
und magnetischen Niedrigfrequenzfeldern
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen - Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
Schweißstrom verursacht elektromagnetische Felder, während er
durch die Stromkabel fließt. Solche Felder führten früher und auch jetzt
noch zu einer gewissen Besorgnis. Nach Auswertung von über
500 Studien, welche die Forschung über eine Zeitspanne von mehr als
17 Jahre geführt hat, kam der spezielle ”Blue Ribbon Ausschuss” des
Nationalen Forschungsrates zu dem Beschluss, dass nach des
Erachtens des Komitees, die Gesamtheit an Beweismaterial nicht klar
bewiesen hat, dass Netzfrequenz und magnetischen Felder eine
persönliche, gesundheitstechnische Gefahr darstellen”. Weitere
Untersuchungen finden jedoch noch statt und zusätzliches
Beweismaterial wird noch weiter untersucht. Bis zu einem Zeitpunkt zu
welchem endgültige Schlussfolgerungen gezogen werden können,
sollten Sie bei Schweiß− und Schneidarbeiten Ihren Kontakt mit
elektromagnetischen Feldern auf ein Minimum reduzieren.
2. Kabel soweit wie möglich vom Bedienungspersonal weglegen.
Beachten Sie die folgenden Vorkehrungen, um die Magnetfelder am
Arbeitsplatz zu verringern:
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Schweißstromquelle und Kabel so weit wie möglich fernhalten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-216 869 Seite 5
OM-216 869 Seite 6
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN (nur CE Modelle)
2-1.
Warnschilder
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche
vorhandene Gefahren hin.
1
Elektroschocks verursacht durch
Schweißelektroden oder stromführende
Drähte können tödlich sein.
1.1 Trockene Isolierhandschuhe tragen.
Elektrode nicht mit bloßer Hand
berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
1.2 Eigenen Körper gegen Werkstück
und Erde isolieren, um sich vor
Elektroschocks zu schützen.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
1
1.1
2
2.1
3
3.1
2
2.1
2.2
2.3
3
3.1
3.2
1.2
Das Einatmen von Schweißgasen
kann die Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Rauchgasen
fernhalten.
Rauchgase durch Saugentlüftung
oder Lüfter abführen.
Rauchgase absaugen.
Schweißfunken können Explosion
oder Brand verursachen.
Feuergefährliche Stoffe müssen
vom Schweißen ferngehalten werden.
In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt werden.
Schweißfunken können Feuer
verursachen. Ein Feuerlöschgerät
1.3
2.2
2.3
3.2
4
sollte in der Nähe sein evtl.
eine Aufsichtsperson.
3.3 Nicht an Druckbehältern schweißen.
4 Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und die Haut verletzen.
4.1 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen.
Ohrenschutz tragen und Hemdkragen
zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem
Filterschutz tragen. Vollständige
Schutzkleidung tragen.
5 Vor Arbeiten am Gerät oder vor dem
Schweißen die Betriebsanleitung
durchlesen.
6 Warnschild nicht entfernen
oder überdecken.
4.1
5
3.3
6
1/96
OM-216 869 Seite 7
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.
1
2
1
2
4
3
5
3
4
5
6
6
9
8
7
7
8
9
1
2
2
1
3
4
3
4
5
5
OM-216 869 Seite 8
Elektroschocks durch
stromführende Leitungen
können tödlich sein.
Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
Nach Abschalten des Stroms
ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den
Eingangskondensatoren
vorhanden. Voll aufgeladene
Kondensatoren nicht berühren.
Vor Arbeiten an dem Gerät
nach dem Abschalten
grundsätzlich 5 Minuten
warten, ODER
Spannung
des Eingangskondensators vor
dem Berühren von Teilen
überprüfen und sicherstellen,
dass die Spannung 0 ist.
Beim Einschalten des Stroms
können defekte Teile
explodieren oder andere Teile
zum Explodieren bringen.
Herumfliegende Teile können
Verletzungen verursachen. Bei
Servicearbeiten am Gerät stets
Gesichtsschutz tragen.
Bei Servicearbeiten am Gerät
stets lange Ärmel tragen
und Hemdkragen zuknöpfen.
Nach Ausführung der genannten
Vorsichtsmaßnahmen das Gerät
am Netz anschließen.
Achtung! Die Symbole weisen
auf mögliche vorhandene
Gefahren hin.
Elektroschocks durch
stromführende Leitungen
können tödlich sein.
Die Anleitung vor Arbeiten
an diesem Gerät lesen.
Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
Lassen Sie sich
vor Arbeiten am Gerät oder
vor dem Schweißen ausbilden,
und lesen Sie die Anleitung.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
1
2
3
4
5
S-180 663
1
2
3
4
6
Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.
Elektroschocks durch stromführende
Leitungen können tödlich sein.
Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
Bewegliche Teile, wie zum Beispiel
Lüfter, können Finger und Hände
5
6
7
1
7
abtrennen und Verletzungen
verursachen. Stets Abstand
zu beweglichen Teilen halten.
Schutzbrillen mit Seitenschutz tragen.
Die Anleitung vor Arbeiten an diesem
Gerät lesen.
Die Aufkleber und Hinweisschilder
an der Schweißstromquelle, dem
8
9
Drahtvorschub oder anderen größeren
Teilen zur eigenen Sicherheit beachten.
8
Gebrauchtes Kühlmittel
auf umweltfreundliche Weise
wieder aufbereiten oder entsorgen.
9
Warnschild nicht entfernen
oder überdecken.
2
3
100 h. std.
4
6
=
5
7
043 810 (HF)
043 809 (AL)
S-178 910
1
2
3
4
Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.
Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
Schutzbrillen mit Seitenschutz tragen.
Verstopfte Schläuche oder Filter können
Überhitzung und Schäden verursachen.
5
6
7
Die Bedienungsanleitung aufmerksam
durchlesen.
Den Filter alle 100 Betriebsstunden
überprüfen und reinigen; ebenso den
Zustand der Schläuche überprüfen.
Kühlmittel Nr. 043 810
mit geringer elektrischer Leitfähigkeit
für Hochfrequenz- oder WIG-Schweißen
verwenden. Kühlmittel 043 809
mit Aluminiumschutz verwenden,
wenn das Kühlmittel mit Aluminiumteilen
in Berührung kommt, für
MIG/MAG-Schweißen, oder wenn keine
Hochfrequenz verwendet wird.
4/96
OM-216 869 Seite 9
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
2-2.
Typenschilder des Herstellers für Dynasty 350 Modelle
Position des Typenschilds:
siehe Abschnitt 3-4.
Typenschild des Herstellers
für Dynasty 350 Nicht-CE Modelle
OM-216 869 Seite 10
Typenschild des Herstellers
für Dynasty 350 CE Modelle
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
2-3.
Typenschilder des Herstellers für Maxstar 350 Modelle
Position
des Typenschilds:
siehe Abschnitt 3-4.
Typenschild des Herstellers
für Maxstar 350 Nicht-CE Modelle
Typenschild des Herstellers
für Maxstar 350 CE Modelle
OM-216 869 Seite 11
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
2-4.
Typenschilder des Herstellers für Dynasty 700 Modelle
Position des Typenschilds:
siehe Abschnitt 3-4.
Typenschild des Herstellers
für Dynasty 700 Nicht-CE Modelle
OM-216 869 Seite 12
Typenschild des Herstellers
für Dynasty 700 Modelle
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
2-5.
Typenschilder des Herstellers für Maxstar 700 Modelle
Position des Typenschilds:
siehe Abschnitt 3-4.
Typenschild des Herstellers
für Maxstar 700 Nicht-CE Modelle
Typenschild des Herstellers
für Maxstar 700 CE Modelle
OM-216 869 Seite 13
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
2-6.
Symbole und Definitionen
A
Ampere
Ausgang
V
Volt
Eingang
Ausgang
Zusätzlicher
Sicherungsautomat
Fernsteuerung
Schutzleiter (Erde)
Timer
für Nachflusszeit
Timer
für Vorströmen
Ein
Aus
Plus
Wechselstrom
Gaseingang
Gasausgang
Einschaltdauer
Gleichstrom
Anschluss
X
U1
U0
Primärspannung
IP
Schutzgrad
Stabelektrodenschweißen
WIG-Schweißen
3-phasiger statischer FrequenzUmwandler-Transformator-Gleichrichter
I1max
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
Lichtbogenanhebung (GTAW)
S
Sekunden
Minus
I2
U2
I1eff
Nennschweißstrom
Herkömmliche
Lastspannung
Maximal möglicher
effektiv Strom
Nennspannung
ohne Last
(Durchschnitt)
Polaritätsregler
Anfangsstromstärke
Regelung
min.−max.
Fernregelung
Standard
Fernregelung 2T
Hold
Gas/BISS-Regler
Prozent
Hertz
Aus Speicher
auslesen
Lichtbogenstärke
(BISS)
Impulszündung
(WIG-Schweißen)
Ablaufzeit
Endstromstärke
%-Impuls
(Zeit)
Stromanstiegszeit
WS-WellenformRegler
Impulsgeber
EP Stromstärke
Impulsfrequenz
Masseanschluss
Elektrode
EN Stromstärke
Das Gerät darf in
einer Umgebung
mit erhöhtem
Stromschlagrisiko
betrieben werden
Ablauf
Grundstrom
Wassereinlass
(Kühlmittel)
Wasserauslass
(Kühlmittel)
Kühlkreislauf mit
Kühlmittelpumpe
Hz
OM-216 869 Seite 14
Schweißverfahren
f
WS-Frequenz
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION
3-1.
Technische Daten
A. Dynasty 350 Modelle
Stromversorgung
Nennschweiß-
Amperebereich
Ausgang
250 A bei 30 Volt,
100% Einschaltdauer
300 A bei 32 Volt, 60%
Einschaltdauer
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
29
26
16
15
13
10
10,3
10−15♦
KW
9,9
*(0,06)
36
32
19
18
16
13
12,7
12,1
*(0,06)
35
180 A bei 27,2 Volt,
100% Einschaltdauer
Ein-phasig
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
75∇
5−350
Drehstrom
Maximale
Leerlaufspannung
Gs
32
−−
−−
15
12
7,4
5−350
225 A bei 29 Volt, 60%
Einschaltdauer
10−15♦
6,8
*(0,06)
75∇
47
43
−−
−−
21
16
9,8
9,1
*(0,06)
*Im Leerlauf
♦Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift Arc oder beim Stabelektrodenschweißen und ausgewählter niedriger Leerlaufspannung
(siehe Abschnitt 5-7).
∇Normale Leerlaufspannung (75 Volt) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspanjung ausgewählt ist
(siehe Abschnitt 5-7).
Hinweis: Dieses Gerät ist mit Auto-Line ausgestattet. Auto-Line ist ein interner Stromquellenschaltkreis, der das Netzteil automatisch
an die anliegende Primärspannung anpasst, 190 bis 625 Volt, ein- oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz. Es erfolgt auch eine Einstellung
für Spannungsspitzen im gesamten Bereich.
B. Maxstar 350 Modelle
Stromversorgung
Nennschweiß-
Amperebereich
Ausgang
250 A bei 30 Volt,
100% Einschaltdauer
300 A bei 32 Volt, 60%
Einschaltdauer
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
27
24
15
14
12
9
9,7
10−15♦
KW
9,3
*(0,06)
33
30
18
17
15
12
12
32
29
−−
−−
14
11
6,4
11,5
10−15♦
6
*(0,06)
75∇
5−350
225 A bei 29 Volt, 60%
Einschaltdauer
208 V
*(0,06)
180 A bei 27,2 Volt,
100% Einschaltdauer
Ein-phasig
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
75∇
5−350
Drehstrom
Maximale
Leerlaufspannung
Gs
43
39
−−
−−
19
14
8,6
8,2
*(0,06)
*Im Leerlauf
♦Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift Arc oder beim Stabelektrodenschweißen und ausgewählter niedriger Leerlaufspannung
(siehe Abschnitt 5-7).
∇Normale Leerlaufspannung (75 Volt) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspanjung ausgewählt ist
(siehe Abschnitt 5-7).
Hinweis: Dieses Gerät ist mit Auto-Line ausgestattet. Auto-Line ist ein interner Stromquellenschaltkreis, der das Netzteil automatisch
an die anliegende Primärspannung anpasst, 190 bis 625 Volt, ein- oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz. Es erfolgt auch eine Einstellung
für Spannungsspitzen im gesamten Bereich.
OM-216 869 Seite 15
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
C. Dynasty 700 Modelle
Stromversorgung
Nennschweiß-
Amperebereich
Ausgang
500 A bei 40 Volt,
100% Einschaltdauer
600 A bei 44 Volt, 60%
Einschaltdauer
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
75
68
41
39
34
27
27
10−15♦
KW
26
*(0,08)
98
88
53
51
43
33
35
34
*(0,08)
82
360 A bei 34 Volt,
100% Einschaltdauer
Ein-phasig
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
75∇
5−700
Drehstrom
Maximale
Leerlaufspannung
Gs
74
−−
−−
37
30
17
5−700
450 A bei 38 Volt, 60%
Einschaltdauer
10−15♦
16
*(0,08)
75∇
119
105
−−
−−
50
38
24
22
*(0,08)
*Im Leerlauf
♦Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift Arc oder beim Stabelektrodenschweißen und ausgewählter niedriger Leerlaufspannung
(siehe Abschnitt 5-7).
∇Normale Leerlaufspannung (75 Volt) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspanjung ausgewählt ist
(siehe Abschnitt 5-7).
Hinweis: Dieses Gerät ist mit Auto-Line ausgestattet. Auto-Line ist ein interner Stromquellenschaltkreis, der das Netzteil automatisch
an die anliegende Primärspannung anpasst, 190 bis 625 Volt, ein- oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz. Es erfolgt auch eine Einstellung
für Spannungsspitzen im gesamten Bereich.
D. Maxstar 700 Modelle
Stromversorgung
NennschweißAusgang
Amperebereich
500 A bei 40 Volt,
100% Einschaltdauer
600 A bei 44 Volt, 60%
Einschaltdauer
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
67
60
36
35
30
24
24
10−15♦
KW
23
*(0,08)
89
80
49
46
40
31
32
77
70
−−
−−
35
28
16
31
10−15♦
15
*(0,08)
75∇
5−700
450 A bei 38 Volt, 60%
Einschaltdauer
208 V
*(0,08)
360 A bei 34 Volt,
100% Einschaltdauer
Ein-phasig
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
75∇
5−700
Drehstrom
Maximale
Leerlaufspannung
Gs
108
95
−−
−−
45
35
22
21
*(0,08)
*Im Leerlauf
♦Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift Arc oder beim Stabelektrodenschweißen und ausgewählter niedriger Leerlaufspannung
(siehe Abschnitt 5-7).
∇Normale Leerlaufspannung (75 Volt) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspanjung ausgewählt ist
(siehe Abschnitt 5-7).
Hinweis: Dieses Gerät ist mit Auto-Line ausgestattet. Auto-Line ist ein interner Stromquellenschaltkreis, der das Netzteil automatisch
an die anliegende Primärspannung anpasst, 190 bis 625 Volt, ein- oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz. Es erfolgt auch eine Einstellung
für Spannungsspitzen im gesamten Bereich.
OM-216 869 Seite 16
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-2.
Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz
von 10 Minuten, den ein Gerät ohne
zu überhitzen bei Nennlast schweißen
kann.
Wenn das Gerät zu warm wird,
schaltet sich der Ausgang ab, eine
Help-Meldung wird angezeigt (siehe
Abschnitt 6-4), und das Gebläse
beginnt zu laufen. Fünfzehn Minuten
warten, um das Gerät abkühlen
zu lassen. Vor dem Schweißen
Stromstärke,
Spannung
oder
Einschaltdauer reduzieren.
700
Ausgangsleistung in Ampere
700 3-PHASIG
600
500
MERKE − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche
zunichte machen.
700 1-PHASIG
400
300
200
350 3-PHASIG
350 1-PHASIG
100
0
10
20
30
40
50
60
70 80 90 100
% Einschaltdauer
Überhitzung
A oder V
0
15
ODER
Minuten
Einschaltdauer verkürzen
OM-216 869 Seite 17
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-3. Strom-/Spannungsdiagramm
Dynasty 350 WS
80
80
70
70
60
WS-Spannung
GS-Spannung
Dynasty 350 GS
WIG Max.
50
40
WIG Min.
30
Stab Max.
BISS Min.
Stab Min. BISS Max.
20
WIG Min.
60
Stab Max.
50
Stab Min.
40
30
WIG Max.
20
10
10
0
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400
GS-Stromstärke
0
50
100 150 200 250 300 350 400
WS-Stromstärke
215 138-A / 215 139-A
Maxstar 350 GS
80
70
Stab Max.
BISS Max
60
50
40
Stab Min. BISS Max.
30
20
WIG Min.
10
WIG Max.
0
0
50
100 150
200 250 300 350 400
224 527-A
OM-216 869 Seite 18
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
Volt−Ampere-Kurven zeigen die
minimalen und maximalen
Spannungs− und Amperewerte
des Gerätes. Kurven anderer
Einstellungen fallen zwischen
die abgebildeten Kurven.
Dynasty 700 WS
80
90
70
80
70
WS-Spannung
100
60
50
40
Stab Max.
BISS Max
30
20
10
0
0
Stab Min. BISS Max.
Stab Max.
60
WIG Min.
50
40
WIG Max.
30
Stab Min.
20
WIG Min.
10
WIG Max.
100 200 300 400 500 600 700 800 900
GS-Stromstärke
0
0
100
200
300 400 500 600 700
WS-Stromstärke
800
213 342-A / 213 344-A
Maxstar 700 GS
80
70
GS-Spannung
GS-Spannung
Dynasty 700 GS
90
60
50
40
30
Stab Max.
BISS Max
Stab Min. BISS Max.
20
10
WIG Min.
WIG Max.
0
0
100
200 300
400
500
600 700
800 900
GS-Stromstärke
215 126-A
OM-216 869 Seite 19
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-4. Aufstellort aussuchen
!
Ein
umfallendes
Gerät
Verletzungen verursachen.
kann
Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungsfähigkeit verwenden.
Transport
1
2
Kranöse
Staplergabeln
Kranöse
oder
Staplergabeln
zum
Transportieren des Gerätes verwenden.
1
Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
ODER
2
Wenn Staplergabeln verwendet werden, sind
diese bis unter die gegenüberliegende Seite
des Gerätes auszuziehen.
3
4
Seriennumer/Patentaufkleber
Typenschild
Auf dem Typenschild die erforderliche
Eingangspannung ablesen (siehe Abschnitt
2-2, 2-3, 2-4 bzw. 2-5).
Platzierung und Luftströmung
5
5
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss
aufstellen.
!
1
3
Wenn
Benzin
oder
flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind, müssen
bei der Installation zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen
beachtet
werden − siehe NEC Artikel 511 oder
CEC Abschnitt 20.
18 in (460 mm)
4
18 in (460 mm)
Ref. 117 264-C / 803 900-A / 223 259-A / 223 275-A
3-5. Warnhinweise zur Kippgefahr
!
OM-216 869 Seite 20
Gerät nicht dort bewegen
oder betätigen, wo es kippen
könnte.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-6. Abmessungen, Gewichte und Sockel- Montagebohrungen
Gesamt-Abmessungen (A, B und C) einschließlich Aufhängeöse, Griffe, Kleinteile etc.
A. Schweißstromquelle
Abmessungen
A
A
B
C
D
C
803 914-A
F
34-5/8 in (879 mm) −
700 A-Modelle
B
13-3/4 in (349 mm)
C
22 in (559 mm)
D
20-1/2 in (521 mm)
E
1 in (25 mm)
F
11-3/4 in (298 mm)
G
G
24-3/4 in (654 mm) −
350 A-Modelle
E
1/2 in Durchm. (13 mm Durchm.)
4 Bohrungen
Gewicht
Gewicht
135,5 lb (61,5 kg)
198 lb (89,8 kg)
B. Schweißstromquelle mit Handkarren und Kühler
Abmessungen
A
A
B
C
350 Modelle
700 Modelle
45-1/8 in (1146 mm)
55-1/8 in (1400 mm)
B
23-1/8 in (587 mm)
C
41-3/4 in (1060 mm)
Gewicht der 350 Modelle
Gewicht der 700 Modelle
268,5 lb (121,8 kg)
331 lb (150 kg)
804 642-A
OM-216 869 Seite 21
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-7. Stromanschluss-Daten
A. Dynasty 350 Modelle
Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert (5% bei 380 Volt CE Modellen) und/oder 10% über dem
Maximalwert in der Tabelle liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise kein Ausgang verfügbar.
MERKE − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Die Leiter-Erdspannung
darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Drei-Phasen
Eingangsspannung
208
230
380
400
460
575
Primärstromstärke bei Nennleistung - 300 A bei 32 Volt
36
32
19
18
16
13
Zeitverzögerung2
40
35
20
20
20
15
Normalbetrieb3
50
45
30
25
25
20
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2 4
6
6
4
2,5
2,5
2,5
88
(27)
107
(33)
177
(54)
127
(39)
168
(51)
262
(80)
6
6
4
2,5
2,5
2,5
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Ampere1
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
1
2
3
4
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
“Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Einphasig
Eingangsspannung
208
230
460
575
Primärstromstärke bei Nennleistung - 225 A bei 29 Volt
47
43
21
16
Zeitverzögerung2
50
50
25
20
Normalbetrieb3
70
60
30
25
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2 4
10
10
4
2,5
88
(27)
108
(33)
172
(52)
174
(53)
10
6
4
2,5
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
Ampere1
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
3 Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM-216 869 Seite 22
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
B. Maxstar 350 Modelle
Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert (5% bei 380 Volt CE Modellen) und/oder 10% über dem
Maximalwert in der Tabelle liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise kein Ausgang verfügbar.
MERKE − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Die Leiter-Erdspannung
darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Drei-Phasen
Eingangsspannung
208
230
380
400
460
575
33
30
18
17
15
12
Zeitverzögerung2
40
35
20
20
15
15
Normalbetrieb3
50
45
25
25
20
20
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2 4
6
6
2,5
2,5
2,5
2,5
93
(28)
113
(35)
121
(37)
134
(41)
177
(54)
276
(84)
6
6
2,5
2,5
2,5
2,5
Primärstromstärke bei Nennleistung - 300 A bei 32 Volt
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Ampere1
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
1
2
3
4
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
“Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400,5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Einphasig
Eingangsspannung
208
230
460
575
Primärstromstärke bei Nennleistung - 225 A bei 29 Volt
43
39
19
14
Zeitverzögerung2
50
45
20
15
Normalbetrieb3
60
60
30
20
mm2 4
10
6
2,5
2,5
99
(30)
79
(24)
124
(38)
194
(59)
6
6
2,5
2,5
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere1
Mindestquerschnitt für Primärleiter in
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
3 Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400,5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM-216 869 Seite 23
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
C. Dynasty 700 Modelle
Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert (5% bei 380 Volt CE Modellen) und/oder 10% über de
Maximalwert in der Tabelle liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise kein Ausgang verfügbar.
MERKE − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Die Leiter-Erdspannung
darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Drei-Phasen
Eingangsspannung
208
230
380
400
460
575
98
88
53
51
44
33
Zeitverzögerung2
110
100
60
60
50
40
Normalbetrieb3
150
125
80
80
70
50
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2 4
25
25
10
10
10
6
118
(36)
144
(44)
160
(49)
177
(54)
235
(72)
240
(73)
16
16
10
10
10
6
Primärstromstärke bei Nennleistung - 600 A bei 44 Volt
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Ampere1
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
1
2
3
4
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
“Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400,5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Einphasig
Eingangsspannung
208
230
460
575
Primärstromstärke bei Nennleistung - 450 A bei 38 Volt
119
105
50
38
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Zeitverzögerung2
Ampere1
125
125
60
50
Normalbetrieb3
175
150
80
60
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2 4
27,3
25
10
10
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
107
(33)
107
(33)
178
(54)
(85)
16
16
10
6
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
1
2
3
4
279
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
“Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400,5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM-216 869 Seite 24
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
D. Maxstar 700 Modelle
Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert (5% bei 380 Volt CE Modellen) und/oder 10% über dem
Maximalwert in der Tabelle liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise kein Ausgang verfügbar.
MERKE − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Die Leiter-Erdspannung
darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Drei-Phasen
Eingangsspannung
208
230
380
400
460
575
89
80
49
46
40
31
Zeitverzögerung2
110
100
60
50
50
40
Normalbetrieb3
125
125
70
70
60
50
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2 4
25
16
10
10
10
6
129
(39)
101
(31)
175
(53)
194
(59)
257
(78)
263
(80)
16
16
10
10
6
6
Primärstromstärke bei Nennleistung - 600 A bei 44 Volt
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Ampere1
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
1
2
3
4
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
“Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400,5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu Brandgefahr
führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die Einschaltdauer
der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Einphasig
Eingangsspannung
208
230
460
575
Primärstromstärke bei Nennleistung - 450 A bei 38 Volt
108
95
45
35
Zeitverzögerung2
125
110
50
45
Normalbetrieb3
150
150
70
60
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2 4
25
25
10
6
94
(29)
115
(35)
189
(58)
194
(59)
16
16
10
6
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in mm2 4
Ampere1
Referenz: 2005 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Falls statt einer Schmelzsicherung ein Sicherungsautomat verwendet wird, so sollte es sich dabei um einen Sicherungsautomaten handeln,
dessen Zeit/Strom-Diagramm der der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”.
3 Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis zu und einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400,5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM-216 869 Seite 25
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-8.
Anschließen der Zuleitung bei 350 Modellen
A. Anschließen der 3-Phasen-Zuleitung
3
4
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse
vom Netz trennen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/
gelb) stets zuerst an einer
Erdklemme anschließen und nie
an einer Phase.
Der Auto-Line Stromkreis in diesem
7
Gerät passt
die Stromquelle
automatisch an die zugeführte
Primärspannung an. Prüfen Sie die
vor Ort verfügbare Eingangsspannung.
Dieses Gerät kann an eine beliebige
Eingangsspannung zwischen 208
und 575 VAC angeschlossen werden,
ohne dass die Abdeckung zu einer
erneuten Anpassung der Stromquelle
abgenommen werden muss.
2
Für 3- Phasen Betrieb
1
2
L1
3
L2
L3
6
5
3
4
5
6
Netzkabel.
Trennschalter (Schalter
in der “AUS”-Stellung abgebildet)
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Erdungsklemme des Trennschalters
Außenleiter (L1, L2 und L3)
Kabelanschlüsse des
Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
1
Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.
7
Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 3-7 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür am Trennschalter schließen
und sichern.
Absperrungs-/
Abschaltungsvorrichtung
entfernen
und Schalter auf ‘EIN’ stellen.
Benötigtes Werkzeug:
Ref. 804 746-A
OM-216 869 Seite 26
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
B. Anschließen der Ein-Phasen-Zuleitung
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse
vom Netz trennen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/
gelb) stets zuerst an einer
Erdklemme anschließen und nie
an einer Phase.
1
8
=GND/PE Erde
Der Auto-Line Stromkreis in diesem
Gerät passt
die Stromquelle
automatisch an die zugeführte
Primärspannung an. Prüfen Sie die
vor Ort verfügbare Eingangsspannung.
Dieses Gerät kann an eine beliebige
Eingangsspannung zwischen 208
und 575 VAC angeschlossen werden,
ohne dass die Abdeckung zu einer
erneuten Anpassung der Stromquelle
abgenommen werden muss.
10
7
9
L1
L2
1
1
1
3
2
6
3
6
5
4
2
3
4
5
Schwarzer und weißer
Eingangsleiter (L1 und L2)
Roter Eingangsleiter
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Isolierung
Elektroband
Roten Leiter wie dargestellt isolieren.
6 Netzkabel.
7 Trennschalter (Schalter
in der “AUS”-Stellung abgebildet)
8 Erdungsklemme des Trennschalters
9 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 und L2 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 3-7 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür am Trennschalter schließen
und sichern.
Absperrungs-/
Abschaltungsvorrichtung
entfernen
und Schalter auf ‘EIN’ stellen.
Benötigtes Werkzeug:
Ref. 804 746-A / 803 766-A
OM-216 869 Seite 27
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-9.
Anschließen der Zuleitungen bei 700 Modellen
A. Anschließen der 3-Phasen-Zuleitung
5
!
Die Installation muss nach allen nationalen
und regionalen Vorschriften erfolgen −
und sollte nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen
Anschlüsse vom Netz trennen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdklemme anschließen
und nie an einer Phase.
6
4
Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen
Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort
(siehe Abschnitt 3-4).
2
1
1
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelgröße und -länge gemäß Abschnitt 3-7
auswählen. Die elektrischen Verbindungen
müssen den geltenden nationalen, regionalen und
lokalen Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls
Kabelschuhe verwenden, die der Stromstärke
entsprechend ausgelegt sind und die über eine
geeignete Öse verfügen.
3
3
8
der
= GND/PE Erde
10
Primärleitungsanschlüsse
der Schweißstromquelle
2
Zugentlastung
Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung führen
und fest verschrauben.
7
3
4
Erdungsanschluss des Geräts
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe Erdungskabel
an den Erdungsanschluss der Schweißstromquelle
anschließen.
9
5
6
6
4
Anschlüsse an der Schweißstromquelle
(Schalter S1)
Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W)
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W)
an die Anschlüsse der Schweißstromquelle
anschließen.
Deckel installieren.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7
8
Trennschalter (Schalter in AUS-Stellung
abgebildet)
Erdungsanschluss des Trennschalters
(Zuleitung)
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die
Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
9
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W)
an die Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß
Abschnitt 3-7 auswählen (Bild zeigt Trennschalter
mit Sicherung).
Benötigtes Werkzeug:
Die Tür des Leitungstrennschalters schließen
und sichern. Die Verriegelung entfernen und den
Schalter auf Ein stellen.
803 927-A
OM-216 869 Seite 28
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
B. Anschließen der Ein-Phasen-Zuleitung
6
!
Die Installation muss nach allen
nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von
ausgebildetem Personal durchgeführt
werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse vom
Netz trennen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb)
stets
zuerst
an
einer
Erdklemme anschließen und nie
an einer Phase.
5
2
4
2
Siehe Typenschild auf dem Gerät
und überprüfen Sie die verfügbare
Eingangsspannung vor
Ort
(siehe
Abschnitt 3-4).
1
1
1
3
8
=GND/PE Erde
10
7
Kabelgröße und -länge gemäß Abschnitt 3-7
auswählen. Die elektrischen Verbindungen
müssen den geltenden nationalen, regionalen
und lokalen Vorschriften entsprechen.
Gegebenenfalls Kabelschuhe verwenden,
die der Stromstärke entsprechend ausgelegt
sind und die über eine geeignete Öse
verfügen.
Primärleitungsanschlüsse
der Schweißstromquelle
2
4
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Zugentlastung
9
Die Zuleitung
Zugentlastung
verschrauben.
6
3
4
(Kabel)
führen
durch
und
die
fest
Erdungsanschluss des Geräts
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe
Erdungskabel an den Erdungsanschluss
der Schweißstromquelle anschließen.
5
6
Anschlüsse an der
Schweißstromquelle (Schalter S1)
Eingangsleitungen L1 (U) und L2 (V)
Die Eingangsleitungen L1 (U) und L2 (V) an
die Kabelanschlüsse der Schweißstromquelle
anschließen.
Deckel installieren.
Zuleitungsanschlüsse
des Trennschalters
7
8
Trennschalter (Schalter in AUS-Stellung
abgebildet)
Erdungsanschluss des Trennschalters
(Zuleitung)
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
9
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Die Eingangleitungen L1 (U) und L2 (V)
an die Kabeleingänge des Trennschalters
anschließen.
10 Überstromschutz
Benötigtes Werkzeug:
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 3-7 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür des Leitungstrennschalters schließen
und sichern. Die Verriegelung entfernen und
den Schalter auf Ein stellen.
Ref. 803 927-A
OM-216 869 Seite 29
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-10. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen*
MERKE − LICHTBOGENSCHWEISSEN kann elektromagnetische Beeinflussung erzeugen.
Zum Verringern möglicher Beeinflussung sollten die Schweißkabel so kurz wie möglich, dicht beieinander und niedrig über
dem Boden gehalten werden. Die Schweißarbeit muss 100 Meter Abstand von empfindlichen elektronischen Geräten
haben. Es ist dafür zu sorgen, dass das Schweißgerät dieser Anleitung entsprechend installiert und geerdet wird. Bei
trotzdem auftretender Beeinflussung muss der Benutzer weitere Maßnahmen ergreifen wie zum Beispiel Versetzen
des Schweißgerätes, Verwendung abgeschirmter Kabel, Netzleiterfilter oder Abschirmung des Arbeitsbereiches.
Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis
Nicht größer als
Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von
Schweißkabeln Gerät
vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder
schlecht
gefertigte
Kabel verwenden.
100 ft (30 m)
oder weniger
150 ft (45
m)
200 ft
(60 m)
250 ft
(70 m)
350 ft
(105 m)
400 ft
(120 m)
Schweißstrom***
10−60%
Einschaltdauer
60−100%
Einschaltdauer
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 2/0
(2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 3/0
(2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
2 x 4/0
(2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
3 x 3/0
(3x95)
3 x 3/0
(3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
3 x 3/0
(3x95)
3 x 4/0
(3x120)
3 x 4/0
(3x120)
700
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
3 x 3/0
(3x95)
3 x 4/0
(3x120)
3 x 4/0
(3x120)
4 x 4/0
(4x120)
800
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
3 x 4/0
(3x120)
3 x 4/0
(3x120)
4 x 4/0
(4x120)
4 x 4/0
(4x120)
900
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
3 x 3/0
(3x95)
10−100% Einschaltdauer
Elektrode
Masseanschluss
300 ft
(90 m)
* Dieses
Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabel-querschnitt zu verwenden.
**Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte
von mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
( ) = mm2
S-0007-E−
***Wählen Sie die Stärke der Schweißkabel für das Pulsen nach dem Spitzenwert der Stromstärke.
Weiter zu Abschnitt 3-11 für weitere Installationsanweisungen. Ein Dynasty 700 wird in Abschnitt 3-11 bis 6-4 dargestellt. Die Anordnung
der Regler und Komponenten ist bei allen in diesem Handbuch beschriebenen Geräten identisch.
OM-216 869 Seite 30
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-11.
Belegung 14-poliger Fernregelanschluss (ohne Automatikanschluss verwendet)
Stecker*
A
B
K
Steckerbelegungen
A
Schaltschütz-Regler 15 V Gs.
B
Kontaktschluss mit A schließt den 15 V Gs
Schaltschütz-Regelkreis und ermöglicht
das Schweißen.
C
-10 Volt Gs
D
Gemeinsame Leitung
der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
F
Stromfeedback; +1 Volt Gs
pro 100 Ampere.
H
Spannungsfeedback; +1 Volt Gs
pro 10 Volt am Stecker.
K
Erde/Gehäuse.
G
+15 Volt Gs (A) Erde/Gehäuse.
15 VOLTS DC
J
I
H
C L N
D M
G
E F
AUSGANGSSTEUER
NG DER
FERNREGELUNG
A/V
803 900-A / 218 716-A
STROMSTÄRKE
SPANNUNG
GEHÄUSE
ERDE
*Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
Anmerkung: Wenn eine Handfernsteuerung, wie die RHC-14, an diese Remote 14-Dose angeschlossen wird, dann muss vor dem Einschalten
des Bedienpanels oder Fernbedienungsschaltschützes ein Stromwert eingestellt werden. Geschieht dies nicht, so wird der Strom vom Bedienpanel
aus gesteuert und die Fernsteuerung funktioniert nicht.
OM-216 869 Seite 31
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-12.
Automatikanschluss (für 28-poligen Fernsteuerungsanschluss, falls vorhanden)
2
3
7
8
14
20
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
803 900-A / 218 716-A
Pin
Pinbelegung am 28-poligen Anschluss RC28
1
Start/Stopp − Schließen des Kontakts 8 startet den Schweißzyklus. Das Öffnen unterbricht den Schweißzyklus.
Während des 2T-Betriebs führt ein kurzes Schließen (länger als 100 ms, aber kürzer als Sekunden)
zu einem Starten und Unterbrechen des Schweißausgangs.
2
Ausgang aktivieren − funktioniert nur im Automatikbetrieb − Der Kontakt 8 muss jederzeit geschlossen bleiben. Falls der Schluss
zwischen Kontakt 2 und 8 unterbrochen wird, wird der Ausgang deaktiviert, das Nachströmen läuft ab und AUTO STOP wird
auf den Messgeräten angezeigt.
3
Gas − Das Schließen des Kontaktes 8 stellt das Gas an. Diese Eingabe setzt das Nachströmen außer Betrieb,
falls jedoch eine Vorströmzeit eingegeben wurde, läuft der Vorström-Zyklus vor der Lichtbogenzündung aus.
4
Valid arc, collector - Output is on when the contactor is on and there is less than 50 load volts (siehe Abschnitt 3-15).
5
Voltage feedback - +1 volt Gs per 10 volts w/reference to pin 11.
6
Current feedback - +1 volt Gs per 100 amperes w/reference to pin 11.
7
Nicht verwendet
8
IGND Isolierung gemeinsam
9
Zulässiger Lichtbogen, Emitter − Ausgang ist an, wenn das Schaltschütz an ist und eine Lastspannung
von weniger als 50 Volt anliegt (siehe Abschnitt 3-15).
10
Speicherauswahl 2 − Siehe Abschnitt 3-13.
11
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung
12
Erde/Gehäuse
13
Impulsverriegelung, Kollektor − Bei Anfangsstromstärke, Anfangsanstieg, Endanstieg, Endstromstärke und bei Impulshintergrundzeit,
wenn die Pulsfrequenz unter 10 Hz liegt, ist der Ausgang aktiv (siehe Abschnitt 3-15).
14
Impulsverriegelung, Emitter - Bei Anfangsstromstärke, Anfangsanstieg, Endanstieg, Endstromstärke und bei Impulshintergrundzeit,
wenn die Pulsfrequenz unter 10 Hz liegt, ist der Ausgang aktiv (siehe Abschnitt 3-15).
15
Speicherauswahl 0 − Siehe Abschnitt 3-13.
16
Speicherauswahl 1 − Siehe Abschnitt 3-13.
17
Regelsignal von der Fernsteuerung - 0 bis +10 Volts Gs Eingang.
18
+ 10 Volt Gs
19
HF deaktivieren − Deaktiviert beim Anschluss an Pin 8 Hochfrequenz.
20
Automatik aktivieren 1 − Siehe Abschnitt 3-14.
21
Strom EN gemeinsam − Siehe Abschnitt 3-14.
22
Strom EN Regelung - Siehe Abschnitt 3-14.
23
Endanstieg, Kollektor − Ausgang ist beim Endanstieg aktiv (siehe Abschnitt 3-15).
24
Endanstieg, Emitter − Ausgang ist beim Endanstieg aktiv (siehe Abschnitt 3-15).
25
Automatik aktivieren 2 − Siehe Abschnitt 3-14.
26
Strom EP Regelung (nur Dynasty Modelle) − Siehe Abschnitt 3-14.
27
Strom EP gemeinsam (nur Dynasty Modelle) − Siehe Abschnitt 3-14.
28
Polarität (nur Dynasty Modelle) − Siehe Abschnitt 3-14.
OM-216 869 Seite 32
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-13. Eingänge für die Speicherauswahl per Fernbedienung (bei 28-poligem Stecker, falls
vorhanden)
28-poliger Stecker RC28
Steckerbezeichnungen 0 = Kein Anschluss /
Funktionen
3
1 = Erdung angeschlossen (Pin 8)
15
16
10
Aus
0
0
0
Speicher 1
1
0
0
Speicher 2
0
1
0
Speicher 3
1
1
0
Speicher 4
0
0
1
Speicher 5
1
0
1
Speicher 6
0
1
1
Speicher 7
1
1
1
1
8
4
9
14
15
20
25
21
28
26
3-14. Automatikauswahl (bei 28-poligem Stecker, falls vorhanden)
28-poliger Stecker RC28
3
Steckerbezeichnung 0 = Kein Anschluss / 1 = Erdung angeschlossen (Pin 8)
1
8
X= Keine Bedeutung
4
9
14
Pin
15
20
Funktionen
25
20
25
Keine Automatikfunktionen ausgewählt
0
0
Automatik 1
1
0
X
1
21
28
26
Aktiviert die Funktion von Pin 2, Sequenzer und Schweißzeitregler
Automatik 2
Aktiviert die Funktionen von Pin 2
Angeschlossen
an Pin 8 (EP)
Pin 22 bis Pin 21 - 0 bis +10 Volt Gs EN Amplitude
Pin 26 bis Pin 27 - 0 bis +10 Volt Gs EP Amplitude
Offen (EN)
Pin 28
Pin 28 bis Pin 8 - EP Polarität (Frequenz und Balance)
Pin 28 nicht an Pin 8 angeschlossen - EN Polarität
(Frequenz und Balance)
OM-216 869 Seite 33
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-15. Typische Automatik-Anwendung
Spulenwiderstand plus R
sollte gewählt werden,
CR1
um den Strom auf 75 mA
zu begrenzen
CR1
Zum Gerät des Benutzers
+
Anliegende Spitzenspannung
bis zu 27 Volt Gs
R
−
Typischer 28-poliger Ausgang
Kollektor
Emitter
3-16.
115 Volt Ws Duplex-Steckdose, zusätzlicher Sicherungsautomat CB1 und Netzschalter
1
3
Ws Duplex-Steckdose
Steckdose RC2 liefert 115 V 10 A
einphasig.
1
2
2
Zusätzlicher Sicherungsautomat
CB1
CB1 schützt die Duplex-Steckdose
vor Überlast. Wenn der Sicherungs−
automat unterbricht, funktioniert die
Dose nicht. Knopf drücken, um den
Sicherungsautomaten zurückzusetzen.
3
Netzschalter
803 901-A
OM-216 869 Seite 34
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-17.
Gasanschlüsse
1
Gasanschluss
Die
Anschlüsse
haben
ein
rechtsdrehendes 16-28,6 mm-Gewinde.
2
Gasflaschenventil
Ventil leicht öffnen, damit das Gas den
Schmutz vom Ventil wegblasen kann.
Ventil wieder schließen.
1
4
3
2
3
4
Regler/Durchflussmesser
Durchflusseinstellung
Die typische Durchfluss− geschwindigkeit
liegt bei 7 l/Min.
Den selbst beigestellten Gasschlauch
zwischen Regler/Durchflussmesser und
dem Gasanschluss an der Rückseite
des Gerätes anschließen.
Benötigtes Werkzeug:
11/16, 1-1/8 Zoll
803 901-A
3-18.
WIG HF Impuls/ Lift-Arct Anschlüsse
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
Elektroden-Schweißausgangs
klemme
TIG-Schweißbrenner an Schweiß−
ausgangsklemme anschließen.
5
2
Gasausgangsanschluss
Schweißbrennergasleitung
an
Gasausgangsarmatur anschließen.
3
4
Arbeits- (−)
Schweißausgangsklemme
Arbeitsleitung an Arbeitsschweiß−
ausgangsklemme anschließen.
1
4
14-poliger Anschluss für
Fernregelung
Nach Wunsch den Fernregler an die
14-polige Schnittstelle anschließen
(siehe Abschnitt 3-11).
5
2
3
Gaseingangsanschluss
Schlauch von der Gasversorgung
an den Gaseinlass anschließen
(siehe Abschnitt 3-17).
Benötigtes Werkzeug:
11/16 Zoll, (21 mm bei CE-Geräten)
803 915-A
OM-216 869 Seite 35
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-19.
Kühleranschlüsse
Handkarren
und
Sonderausstattung.
1
2
1
Kühler
sind
Ws Duplex-Steckdose
115 V Ws-Kabel
Liefert 115 V Ws für den Kühlerbetrieb.
2
3
Elektrodenschweißausgangsklemm
e (−Schweißausgangsklemme bei
Maxstar Modellen)
TIG-Schweißbrenner an Schweißausgangsklemme anschließen.
4
Gasausgangsanschluss
Anschluss des Gasschlauchs für einen
WIG Schweißbrenner an den Gaseinlass.
5
Arbeitsschweißausgangsklemme
(+Schweißausgangsklemme bei
Maxstar Modellen)
Arbeitsleitung an Arbeitsschweißausgangsklemme anschließen.
6
Anschluss Wasserausgang
(an Schweißbrenner)
Den Wassereinlassschlauch des
Schweißbrenners (blau) an den
Wasserauslass der Schweißstromquelle
anschließen.
7
Anschluss Wassereingang
(vom Schweißbrenner)
Den Wasserauslassschlauch (rot) an den
Wassereinlass der Schweißstromquelle
anschließen.
3
4
5
7
804 753-A
6
Benötigtes Werkzeug:
Anwendung
WIG-Schweißen
oder bei HF*-Verwendung
3-1/2
Gal
Kühlmittel mit geringer elektrischer
Leitfähigkeit Nr. 300 355**;
Destilliertes oder deionisiertes
Wasser OK über 32° F (0° C)
11/16 Zoll, (21 mm bei CE-Geräten)
Kühlmittel
*HF: Hochfrequenzstrom
**Kühlmittel 300 355, 50/50-Lösung, schützt bis -37° F (-38°C) und verhindert Algenbildung.
MERKE − Bei Verwendung anderer als in der Tabelle aufgeführten Kühlmittel wird die Garantie auf
Teile die mit dem Kühlmittel in Berührung kommen (Pumpe, Kühler etc.) ungültig.
OM-216 869 Seite 36
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-20.
Anschlüsse der Dynasty Stabelektrode
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
Die gezeigten Anschlüsse gelten
für Dynasty Modelle.
1
Arbeits- (−)
Schweißausgangsklemme
Arbeitsleitung an Arbeitsschweißausgangsklemme anschließen.
2
3
Elektroden-Schweißausgangsklemme
Elektrodenhalter an Elektrodenschweiß−
ausgangklemme anschließen.
2
3
14-poliger Anschluss für Fernregelung
Nach Wunsch den Fernregler an die
14-polige Schnittstelle anschließen (siehe
Abschnitt 3-11).
1
803 916-B
3-21.
Anschlüsse der Maxstar Stabelektrode
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
Die gezeigten Anschlüsse gelten für Maxstar
Modelle.
1
+ Schweißkabelanschluss
Elektrodendraht an Plus (+) des Schweißkabel−
anschlusses anschließen.
2
3
2
Schweißkabelanschluss
Arbeitsdraht an Minus (−) des Schweißkabelanschlusses anschließen.
3
14-poliger Anschluss für Fernregelung
Nach Wunsch den Fernregler an die 14-polige
Schnittstelle anschließen (siehe Abschnitt 3-11).
1
803 916-B
OM-216 869 Seite 37
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 4 − BEDIENUNG
4-1.
Bedienelemente
2
3
1
13
11
12
4
5
6
8
7
9
10
Polaritäts-
und Ws-Wellenformregelungen
sind nur bei Dynasty Modellen verfügbar.
226 868-B / Ref. 803 901-A
14
Rückwand
Für alle Schaltregler an der Frontplatte
gilt: Schaltregler drücken, um das Licht
einzuschalten und die normale Funktion
zu aktivieren.
ANMERKUNG: Grün auf dem Typenschild
zeigt eine WIG-Funktion an, grau eine
normale Elektrodenfunktion.
1 Codier-Regler
2 Amperemeter und Parameter-Anzeige
Siehe Abschnitt 4-4.
3 Voltmeter und ausgewählte
Parameter-Anzeige
Siehe Abschnitt 4-5.
4 Polaritätsregelung (nur Dynasty)
OM-216 869 Seite 38
Siehe Abschnitt 4-6.
5 Prozessregelungen
Siehe Abschnitt 4-7.
6 Ausgangsregelungen
Siehe Abschnitt 4-9.
7 Impulsregler:
Siehe Abschnitt 4-10.
8 Sequenzer-Regelungen
Siehe Abschnitt 4-11.
9 Gas/WIG-Regelungen
Siehe Abschnitt 4-12.
10 Ws-Wellenform (nur Dynasty)
Siehe Abschnitt 4-13.
11 Stromstärken- und Punktzeitregelung
Zur Stromstärkenregelung
siehe Abschnitt 4-3.
Zur Punktzeitregelung siehe Abschnitt 5-6.
12 Memory
Siehe Abschnitt 4-14.
13 Speicheranzeige
Zeigt den aktiven Speicher an.
14 Ein-/Aus-Schalter
Schalter zum Ein-/Ausschalten
des Geräts verwenden.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-2.
Codier-Regler
1
1
4-3.
Codier-Regler
Der Codier-Regler ist zusammen mit
den entsprechenden Funktionstasten
an der Frontplatte zu verwenden, um die
Werte für diese Funktionen einzustellen.
Stromstärkenregler
1
2
3
3
A (Stromstärkeregelung)
Codier-Regler
Amperemeter
2 Zum Steuerungsbereich für die
Stromstärke siehe Abschnitt 4-15.
Stromstärkentaste drücken und
Codiererregler drehen, um die
Schweißstromstärke bzw. die
Spitzenstromstärke einzustellen,
wenn die Impulsgeberfunktion aktiv
ist (siehe Abschnitt 4-10).
1
Hinweis: Zu den Ws-Funktionen
siehe Abschnitt 4-13.
4-4.
Amperemeter und Parameter-Anzeige
1
1
Amperemeter
Das Amperemeter zeigt während des
Schweißens die tatsächliche Stromstärke
an. Außerdem zeigt es für sämtliche
Funktionen Einstellparameter an.
OM-216 869 Seite 39
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-5.
Voltmeter und ausgewählte Parameter-Anzeige
1
Voltmeter
Zeigt die Ausgangs- oder Leerlaufspannung
an. Außerdem zeigt es Kürzel ausgewählter
Parameter an.
1
4-6.
Polaritätsregelung (nur Dynastyt Modelle)
1
Polaritätsregler
Den Schalter drücken, bis die gewünschte
LED leuchtet.
Gs − Für das Gs-Schweißen Gs auswählen.
Der Elektrodenausgang des Geräts lautet
DCEN bei WIG und DCEP bei Stabelektroden.
Ws − Für das Ws-Schweißen Ws auswählen.
1
OM-216 869 Seite 40
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-7.
Prozessregelung
1
Prozessregelung
Den Schalter drücken, bis die gewünscht LED
aufleuchtet:
WIG HF Impuls − ist eine gepulste HF (siehe
Abschnitt 4-8) Lichtbogenzündmethode, die
entweder beim Ws- oder beim Gs-WIGSchweißen verwendet werden kann. Die
Anschlüsse gemäß Abschnitt 3-18 herstellen.
WIG Lift-Arc − ist eine Lichtbogenzünd−
methode, bei der die Elektrode in Kontakt mit
dem Werkstück kommen muss (siehe
Abschnitt 4-8). Diese Methode kann entweder
für das Ws- oder für das Gs-WIG-Schweißen
verwendet werden. Die Anschlüsse gemäß
Abschnitt 3-18 herstellen.
1
Stabelektrode (SMAW) - Diese Methode
kann entweder für das Ws- oder für das
Gs-Stabelektrodenschweißen
verwendet
werden. Die Anschlüsse gemäß Abschnitt
3-20 herstellen.
4-8. Lift-Arc™ und HF, WIG Zündvarianten
Lift-Arc Start
Wenn die Lift-Arc Taste leuchtet,
wird der Lichtbogen folgendermaßen gezündet:
Lift-Arc Startmethode
1
“Berühren”
1-2
Sekunden
2
1
WIG-Elektrode
2
Werkstück
Mit der Wolframelektrode das Werkstück am Schweißstartpunkt berühren und den Schweißausgang
und das Schutzgas mit dem Brennerschalter,
dem Fuß- oder dem Hand-fernregler einschalten. Die
Elektrode 1-2 Sekunden auf Werkstück halten und
dann die Elektrode langsam hochheben. Der Lichtbogen
wird gezündet wenn die Elektrode angehoben wird.
Die normale Leerlaufspannung liegt erst an, wenn die
Wolframelektrode das Werkstück berührt; zwischen
der Elektrode und dem Werkstück besteht nur eine
niedrige Fühlerspannung. Ein elektronisches
Schaltschütz reagiert erst, nachdem die Elektrode das
Werkstück berührt hat. So wird gewährleistet, dass
eine korrekt vorbereitete Elektrode (siehe Abschnitt
9-2) das Werkstück berührt, ohne dass die
Gefahr einer Überhitzung, einer Kontamination oder
eines Festklebens besteht.
Anwendung:
Lift-Arc wird für das DC oder AC WIG-Verfahren
verwendet, wenn HF nicht zulässig ist oder um das
Reibzündens zu ersetzen.
HF-Start
NICHT wie bei einem Zündholz
über das Werkstück streichen!
Wenn die HF Start-Taste leuchtet, wird der Bogen
folgendermaßen gezündet:
Die Hochfrequenz wird zum Zünden des Lichtbogens
eingeschaltet, wenn der Ausgang aktiviert ist. Die
Hochfrequenz schaltet sich ab, wenn der Lichtbogen
gezündet ist und schaltet sich bei jeder Unterbrechung
ein, um die erneute Zündung des Bogens zu unter−
stützen.
Anwendung:
HF-Start wird verwendet für DCEN GTAW oder für den
AC GTAW-Prozess verwendet, wenn eine kontaktlose
Zündmethode erforderlich ist.
OM-216 869 Seite 41
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-9.
Ausgangsregler
2
1
1
Ausgangsregler
Den Schalter drücken, bis die LED für den
gewünschten Parameter aufleuchtet.
RMT STD (Fernregelung Standard)
Anwendung: Fernabzug (Standard) mit
Fußpedal- oder Finger-Stromregelung
verwenden (siehe Abschnitt 5-3A).
HINWEIS: Wenn eine Fuß- oder
Fingerregelung angeschlossen
ist,
werden
Anfangsstromstärke,
Anfangsanstieg,
Schlussanstieg
und Schlussstromstärke
über
die
Fernsteuerung geregelt.
OM-216 869 Seite 42
HINWEIS: Wird ein Ein-/Ausschalter
verwendet, muss es sich um einen
Dauerschalter
handeln.
Sämtliche
Sequenzer-Funktionen werden aktiviert und
müssen vom Bediener eingestellt werden.
RMT 2T HALTEN
Anwendung: Für längere Schweißarbeiten
einen Fernabzug Halten (2T) verwenden.
Falls eine Fuß- oder Fingerregelung an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist,
funktioniert nur der Schaltereingang
(siehe Abschnitt 5-3B).
HINWEIS: Diese Schalterfunktion kann
für die 3T, 4T, 4T Momentary oder
Minilogikregelung neu konfiguriert werden,
siehe Abschnitte 5-3C, D, E, oder F)
EIN
Der Ausgang wird zwei Sekunden nach
der Auswahl aktiviert.
Anwendung: Ausgang An für das
Stabelektrodenschweißen (SMAW) bzw.
für Lift-Arc ohne Fernsteuerung verwenden
(siehe Abschnitt 5-3G).
2
On LED
Blaue On LED leuchtet, wenn der Ausgang
aktiv ist.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-10.
Impulsgebersteuerung
1
3
Impulsgebersteuerung
Das Impulsgeben ist während des WIG-Prozesses verfügbar. Die
Regelungen können während des Schweißens angepasst werden.
2
Schalter drücken, um den Impulsgeber zu aktiveren.
On - Wenn diese LED leuchtet, ist der Impulsgeber aktiv.
Den Schalter drücken, bis die LED für den gewünschten
Parameter aufleuchtet.
Zum Einschalten des Impulsgebers die Taste drücken
und loslassen, bis die On LED ausgeht.
2
Codiererregelung (Wert einstellen)
3
Amperemeter (zeigt Wert an)
Siehe Abschnitt 4-15 für alle Parameterbereiche des Impuls−
gebers.
PPS − Pulsfrequenz oder Impulse pro Sekunde ist die Anzahl
der Impulszyklen pro Sekunde. Die Pulsfrequenz hilft, die
Hitzezufuhr und die Teiledeformation zu vermindern und
unterstützt das Schweißen von Umbördelungen. Je höher die
PPS-Einstellung desto stärker ist der Riffeleffekt, desto schmäler
wird die Schweißnaht und desto stärker wird gekühlt. Wird ein
niedrigerer PPS-Wert eingestellt, wird der Impuls langsamer
und die Schweißperle breiter. Dieses langsame Pulsieren führt
zu einer Bewegung des Schweißbads, dadurch wird das Gas in
der Schweißstelle freigesetzt und die Porosität vermindert (sehr
nützlich beim Aluminium-Schweißen). Einige Anfänger verwenden
eine langsame Pulsfrequenz (2-4 pps), die das Timing beim
Hinzufügen von Füllmaterial erleichtert. Ein erfahrender
Schweißer kann den PPS-Wert viel höher einstellen, je nach
persönlicher Vorliebe und der durchzuführenden Arbeit.
1
4
Spitzenzeiteinstellung
in Prozent (%)
Formen des Impulsausgangs
PPS
Spitze 50%/Grundstrom 50%
Ausgewogen 50%
Spitzenstrom
Hintergrundstrom
Mehr Zeit bei
(80%)
Spitzenstromstärke
SPITZENSTROM t - (PEAK t) ist der Prozentsatz der Zeit je
Zyklus, in der der Spitzenstrom fließt (Hauptstrom). Der
Spitzenstrom wird mit der Stromstärkenregelung eingestellt
(siehe Abschnitt 4-3). Falls ein Impuls pro Sekunde verwendet
wird und die Spitzenstromzeit auf 50% eingestellt ist, fließt eine
halbe Sekunde lang der Spitzenstrom und die restlichen 50%,
bzw. eine halbe Sekunde lang der Grundstrom. Eine Verlängerung
der Spitzenstromzeit verlängert die Zeit, während der der
Spitzenstrom fließt, was gleichzeitig auch die Hitzeabgabe an
das Werkstück erhöht. Ein guter Startwert für die Spitzenstromzeit
ist 50-60%. Um das optimale Verhältnis zu finden benötigt man
etwas Erfahrung. Die Hitzezufuhr zum Werkstück sollte jedoch
vermindert und die Qualität der Schweißnaht erhöht werden.
BKGND A - (Grundstrom) wird als Prozentanteil des Spitzenstromwerts eingestellt. Ist der Spitzenstrom auf 200 und der
Grundstrom auf 50% eingestellt, so liegt der Grundstrom bei 100
A, wenn das Gerät im Grundteil des Zyklus Impulse erzeugt. Ein
geringerer Grundstrom vermindert die Hitzezufuhr. Ein Erhöhen
oder Vermindern des Grundstrom erhöht oder vermindert auch
den Gesamtstrom, von dem abhängt, wie flüssig das Schweißbad im Grundstrombereich des Impulszyklus ist. Sie möchten
das Schweißbad auf die Hälfte verkleinern, es sollte aber noch
flüssig bleiben. Stellen Sie den Grundstrom zunächst für
rostfreien/Karbonstahl auf 20-30%, für Aluminiumlegierungen
auf 35-50% ein.
4
Formen des Impulsausgangs
Das Beispiel zeigt, wie sich die geänderte Spitzenzeitsteuerung
auf die gepulste Ausgangswellenform auswirkt.
Anwendung:
Mehr Zeit bei
(20%)
Grundstromstärke
Das Pulsen bezieht sich auf das abwechselnde Ansteigen und
Abfallen des Schweißstroms mit einer bestimmten Frequenz.
Die hohen Abschnitte des Schweißausgangs werden nach Breite,
Höhe und Frequenz geregelt, wodurch Schweißstrom gebildet
werden. Diese Impulse und der zwischen ihnen liegende
niedrigere Stromstärkenpegel (sog. Hintergrundstromstärke)
sorgen für eine abwechselnde Erwärmung und Abkühlung des
geschmolzenen Schweißbades. Der kombinierte Effekt ermöglicht
dem Bediener eine bessere Steuerung der Einbrandtiefe, der
Raupenbreite, der Kronenbildung, der Bildung von Einbrandkerben
und des Wärmeeintrags. Die Regler können während des
Schweißens verstellt werden.
Das Pulsen kann auch zum Üben der
für die Füllmassenzugabe verwendet werden.
Techniken
HINWEIS: Die Funktion ist aktiviert, wenn die LED leuchtet.
OM-216 869 Seite 43
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-11.
Sequenzer-Regelungen
1
4
Sequenzersteuerung
Die Sequenzfunktion ist im Zusammenhang
mit dem WIG-Prozess verfügbar, sie ist
jedoch deaktiviert, wenn im RMT STD-Modus
eine Fuß- oder Handfernregelung an die
Fernregelungsschnittstelle angeschlossen ist.
3
2
Den Schalter drücken, bis die LED für den
gewünschten Parameter aufleuchtet.
2
Codiererregelung (Wert einstellen)
Den Regler drehen, um die Werte für die
Sequenzsteuerungsparameter einzustellen.
3
5
Amperemeter (zeigt Wert an)
Siehe Abschnitt 4-15 für sämtliche
Sequenzer-Parameterbereiche.
4
Voltmeter
Zeigt Kürzel oder ausgewählte Parameter
an.
ANFANGS A (Anfangsstrom) [INTL] −
Verwenden Sie den Regler für die Auswahl
einer Startstromstärke, die von der
Schweißstromstärke abweicht.
Anwendung:
1
Der Startstrom kann verwendet werden, um
kaltes Material vor dem Aufbringen von
Füllmaterial zu erhitzen oder um einen
gleichmäßigen Start zu gewährleisten.
ANFANGS t (Anfangszeit) [INTL] (Nur bei
der Automatikoption verfügbar) - Den
Regler erneut drücken und den Codierter
drehen, um die benötigte Zeit zu Beginn des
Schweißvorgangs einzustellen.
ANFANGSANSTIEG t (Anfangsanstiegzeit)
[ISLP] Den Regler verwenden, um die Zeit
einzustellen, die benötigt wird für den Anstieg
vom Anfangsstrom zum Schweißstrom.
Zum Deaktivieren auf 0 stellen.
5
Stromstärketaste
Schweißzeit (nur bei der Automatikoption
verfügbar) - Stromstärketaste zweimal
drücken. Die gewünschte Schweißzeit
einstellen.
Punktzeit - Stromstärketaste zweimal
drücken. Die gewünschte Punktzeit einstellen.
SCHLUSSANSTIEG t (Schlussanstiegzeit)
[FSLP] − Den Regler verwenden, um die
Zeit einzustellen, die benötigt wird für das
Absenken vom Schweißstrom zum
Schlussstrom. Zum Deaktivieren auf 0 stellen.
Anwendung:
Der Schlussanstieg sollte beim Schweißen
von rissempfindlichen Materialien und/oder
zum Verhindern eines Kraters am Ende der
Schweißnaht verwendet werden.
SCHLUSS A (Schlussstrom) [FNL] − Zum
Einstellen des Stromstärke bis zu der der
Schweißstrom absinkt.
SCHLUSS t (Schlusszeit) [FNL] (Nur
bei der Automatikoption verfügbar) - Den
Regler erneut drücken und den Codierer
auf die Endstromzeit einstellen.
OM-216 869 Seite 44
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-12.
Gas/WIG-Regelung (Vorlauf/Nachlauf/WIG/Gasströmung)
1
Gas/WIG-Regelungen
Den Schalter drücken, bis die LED für die
gewünschte Funktion leuchtet.
4
3
2
3
Codiererregelung (Wert einstellen)
Amperemeter (zeigt Wert an)
Siehe Abschnitt 4-15 für
Parametereinstellbereich.
4
sämtliche
Voltmeter
Zeigt Kürzel oder ausgewählte Parameter an.
2
VORLAUF [PRE] - Falls der WIG HF
Prozess aktiviert ist (siehe Abschnitt 4-7)
und Vorlauf auf dem Bedienpanel
erscheint, diesen Regler verwenden, um
die Zeitspanne einzustellen, in der das Gas
vor dem Zünden des Lichtbogens strömt.
Anwendung: Vorlauf dient dem Reinigen
des Schweißbereichs und Hilft beim
Zünden des Lichtbogens.
NACHLAUF [POST] - Falls der WIG
Prozess aktiviert ist (siehe Abschnitt 4-7),
diesen Regler verwenden, um die Zeitspanne
einzustellen, in der das Gas nach dem
Ende des Schweißvorgangs noch strömt.
1
AUTO NACHSTRÖMEN Erzeugt
für einen gegebenen
Schweißzyklus
eine Nachströmzeit von 1 Sekunde je
10 Ampere des
Spitzenschweißstroms.
Das Auto-Nachströmen ist mindestens
8 Sekunden bzw. entsprechend der maximal
eingestellten Vorströmzeit aktiv.
Anwendung:
Der Nachfluss ist zum Abkühlen des
Wolframs und der Schweißnaht erforderlich,
und er verhindert eine Verunreinigung von
Wolfram und Schweißnaht. Wenn das
Wolfram oder die Schweißnaht dunkel
erscheinen, muss die Nachflusszeit erhöht
werden.
DIG - Falls der Stabelektrodenprozess
aktiv ist (siehe Abschnitt 4-7), diesen Regler
für die Einstellung der DIG-Menge
verwenden. Bei der Einstellung 0 entspricht
der Kurzschlussstrom bei geringer
Lichtbogenspannung
dem
normalen
Schweißstrom.
Wenn die Einstellung erhöht wird, erhöht
sich die Kurzschlussstromstärke bei niedriger
Lichtbogenspannung.
Anwendung:
Der Regler hilft beim Zünden eines
Lichtbogens
oder
bei
vertikalen
Schweißarbeiten oder bei Schweißarbeiten
über Kopf, indem die Stromstärke bei geringer
Lichtbogenspannung erhöht wird und es
vermindert das Anhaften der Elektrode
beim Schweißen.
GASSTRÖMEN [PURG] - Zum Aktivieren
des Gasventils und Starten der
Gasströmfunktion die Taste Gas/DIG für
die gewünschte Zeitdauer drücken. Zum
Einstellen der Gasströmdauer zwischen 1
und 50 Sekunden die Taste Gas/DIG
gedrückt halten und gleichzeitig den
Codiererregler drehen. 0 ist voreingestellt.
Wenn Gasströmen aktiv ist, erscheint
[PURG] in der linken Anzeige und die
Gasströmzeit in der rechten Anzeige.
Das Drücken einer beliebigen Taste beendet
die Gasströmanzeige, das Gas strömt
jedoch weiterhin, bis die eingestellte Zeit
abgelaufen ist.
Anwendung: Das Gasströmen dient dem
Reinigen der Gasleitungen.
OM-216 869 Seite 45
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-13.
Ws-Wellenform (nur Dynasty Modelle)
1
4
Ws-Wellenform-Regler
Den Schalter drücken, bis die LED für die gewünschte
Funktion leuchtet.
3
2
Codiererregelung (Wert einstellen)
3
Amperemeter (zeigt Wert an)
Siehe Abschnitt 4-15 für sämtliche Ws-Wellenformparameterbereiche.
EN Stromstärke [EN] - Nur bei Ws WIG zu verwenden,
um die negativen Elektrodenstromwert auszuwählen.
2
EP Stromstärke [EP] - Nur bei Ws WIG zu verwenden,
um den positiven Elektrodenstromwert auszuwählen.
Anmerkung: Siehe Abschnitt 5-1 für die Einstellung
derselben Amplitudenregelung [ENEP].
5
Mit EN Stromstärke und EP Stromstärke kann der
Bediener die Stromstärke separat in der negativen
und positiven Zyklushälfte regeln. Zu Beginn ist ein
Verhältnis von EN zu EP von 1,5 bis 1 ein guter Wert.
Dies sorgt für die Reinigung, leitet aber mehr Energie
in das Werkstück und führt zu einer schnelleren
Arbeitsgeschwindigkeit und einem tieferen Eindringen.
4
f
1
Stromstärkenregler
Durchschnitts-Stromstärkenregelung:
Die
Einstellung von EN Stromstärke, EP Stromstärke,
Balance und Frequenz ergibt eine DurchschnittsStromstärke. Der Bediener kann die DurchschnittsStromstärke ändern, während er das Verhältnis
zwischen EN Stromstärke und EP Stromstärke bei
bestehender Balance und Frequenz beibehält. Zum
Ändern
der
Durchschnitts-Stromstärke
die
Stromstärke-Taste drücken und die CodiererRegelung drehen. Der sich ändernde Durchschnittswert erscheint auf dem Amperemeter. Beispiel: Wenn
der EN Strom 300, der EP Strom 150, die Balance
60% und die Frequenz 120 beträgt, liegt der
Durchschnittstrom bei 240 A. Wenn man die
Stromstärke-Taste drückt und die CodiererRegelung dreht, bis 480 A angezeigt wird, liegt die EN
Stromstärke bei 600 und die EP Stromstärke bei 300.
Die Balance bleibt bei 60% und die Frequenz bei 120.
Das Verhältnis 2 zu 1 zwischen EN Strom und EP
Strom bleibt erhalten.
Balance [BAL] - Die Ws Balance Regelung ist nur bei
Ws WIG aktiv, um den Prozentanteil der Zeit
einzustellen, in der die Elektrode negativ ist.
Regelungen von rund 75% einstellen und dann
justieren.
5
Voltmeter
Zeigt Kürzel oder ausgewählte Parameter an.
Anwendung:
Beim Schweißen von Oxid bildenden Materialien, wie
Aluminium oder Magnesium ist kein ausführliches
Reinigen notwendig. Um einen gute Schweißnaht zu
erzeugen ist lediglich ein geätzter Bereich von 0,10
in (2,5 mm) entlang der Nahtübergänge erforderlich.
Zur Steuerung der Breite des geätzten Bereichs die
Ws Balance benutzen.
Die Verbindungsform, die Einstellung, die
Prozessvariablen sowie die Oxiddicke können die
erforderliche Reglerstellung beeinflussen.
Ws Frequenz [FREQ] - Die Regelung zur Einstellung
der Ws Frequenz verwenden (Zyklen pro Sekunde).
Anwendung:
Die Ws Frequenzregelungen Steuern die Breite des
Lichtbogens und die Richtungssteuerung. Wenn die
Ws Frequenz sinkt, wird der Lichtbogen breiter und
weniger fokussiert, die Richtungssteuerung wird
eingeschränkt. Wenn die Ws Frequenz zunimmt,
wird der Lichtbogen schmäler und stärker fokussiert,
die Richtungssteuerung wird verstärkt. Die Prozessgeschwindigkeit kann zunehmen, wenn die Ws
Frequenz steigt.
OM-216 869 Seite 46
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-14.
Speicher (Programmspeicherplätze 1-9)
1
2
3
Memory (Programmspeicher 1-9)
Taster
Polaritätstaste (nur Dynasty)
Prozesstaster
Zum Erstellen, Änderung und
Abrufen eines Parameterprogramms
folgendermaßen vorgehen:
1
Zunächst die Speichertaste drücken,
bis
der
gewünschte
Programmspeicherplatz (1-9) angezeigt
wird.
Dann die Polaritätstaste drücken, bis
die gewünschte Polarität eingestellt ist
und die Ws oder Gs LED leuchtet.
1.
Drittens, den Prozesstaster drücken,
bis die LED für den gewünschten
Prozess, TIG HF Impuls, TIG Lift Arc
oder Elektrode, leuchtet.
2
Das Programm im gewählten Speicher
mit der entsprechenden Polarität und
dem gewünschten Prozess ist nun
das aktive Programm.
2.
Viertens, die jeweiligen Parameter ändern oder einstellen (siehe Abschnitt
4-15 zu den Paramtern).
3.
3
Polaritäts- und Ws-Wellenformregelungen sind nur bei Dynasty Modellen verfügbar.
WIG (HF oder Lift)
Ws
und
E-Hand
Speicherplätze
1−9
und
WIG (HF oder Lift)
Gs
und
E-Hand
Bei Dynasty Modellen kann jeder Speicherplatz (1 bis 9) Parameter für
beide Polaritäten (Ws und Gs) enthalten und unter jeder Polarität könne
Parameter für beide Prozesse (WIG und Stabelektrodenschweißen)
abgelegt werden. Dies ergibt 36 Programme.
Speicherplätze
WIG (HF oder Lift)
1−9
Gs
und
E-Hand
Bei Maxstar Modellen können unter jedem Speicherplatz (1 bis 9) Parameter
für beide Prozesse (WIG und Stabelektrodenschweißen) für insgesamt
18 Programme abgelegt werden.
OM-216 869 Seite 47
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-15.
Ab Werk voreingestellte Parameter, Bereiche und Auflösung für 350 Modelle
Parameter
MEMORY
Voreinstellung
Bereich und Auflösung
1
1−9
Ws
Ws / Gs
SCHWEIßVERFAHREN
WIG HF Impuls
WIG HF Impuls / TIG Lift / Schweißelektrode
AUSGANG
RMT STD
**RMT 2T
2T
(NUR DYNASTY)
POLARITÄT
RMT STD / RMT 2T / AN
RMT 2T kann neu konfiguriert werden für: 2T / 3T / 4T /
Minilogik / 4T Momentary (siehe Abschnitt 5-3)
A HAUPT / SPITZE
(NUR DYNASTY)
WS WIG
(NUR DYNASTY)
150 A
5 − 350 Ampere
110 A
5 − 350 Ampere
GS WIG
150 A
5 − 350 Ampere
GS ELEKTRODE
110 A
5 − 350 Ampere
*Punkt
AUS
AN/AUS
*Punktzeit
0T
0 − 999 Sekunden
0 − 999 Sekunden
WS ELEKTRODE
**Schweiß-Zeit
0T
IMPULSGEBER
Aus
AN / AUS
PPS
100 Hz
GS: 0,1 - 5000 PPS
WS: 0,1 − 500 PPS
SPITZE t
40%
5 − 95 Prozent
BKGND A
25%
5 − 95 Prozent
SEQUENZER
START A
20 A
5 − 350 Ampere
**Startzeit
0 T
0,0 − 25,0 Sekunden
STARTANSTIEG t
0T
0,0 − 50,0 Sekunden
SCHLUSSANSTIEG t
0T
0,0 − 50,0 Sekunden
SCHLUSS A
5A
5 − 350 Ampere
**Endzeit
0T
0,0 − 25,0 Sekunden
EINSTELLEN
(NUR DYNASTY)
GASVORSTRÖMEN
0,2 T
0,0 − 25,0 Sekunden
NACHSTRÖMEN
Auto
Auto 1 − 50 Sekunden
DIG
30%
0 − 100 Prozent
*Wellenform
Abgerundetes Rechteck
EN Strom
150A
Abgerundetes Rechteck, vorlaufendes Rechteck,
Sinus, Sägezahn
EP Strom
150A
BALANCE
75%
WS WELLENFORM
FREQUENZ
120 Hz
EN/EP
Unabhängig
5 - 350 Ampere
5 - 350 Ampere
30 − 99 Prozent
20 − 400 Hertz
Identisch/Unabhängig
*WIG Startparameter für jedes Programm (1-9)
MAXSTAR:
Stromstärke
30 A
5 − 200 Ampere
Zeit
3m
1 − 200 Millisekunden
DYNASTY:
Gs:
Polarität
EN
EP / EN
Stromstärke
30 A
5 − 200 Ampere
Zeit
3m
1 − 200 Millisekunden
Ws:
Polarität
EP
EP / EN
Stromstärke
40 A
5 − 200 Ampere
Zeit
40 m
1 − 200 Millisekunden
* Parameter lediglich mit einer erweiterten Funktionskonfiguration justiert (Siehe Abschnitt 5).
** Nur bei der Automatikoption verwendete Parameter.
OM-216 869 Seite 48
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-16.
Ab Werk voreingestellte Parameter, Bereiche und Auflösung für 700 Modelle
(NUR DYNASTY)
Parameter
Voreinstellung
Bereich und Auflösung
MEMORY
1
1−9
Ws
Ws / Gs
SCHWEIßVERFAHREN
WIG HF Impuls
WIG HF Impuls / TIG Lift / Schweißelektrode
AUSGANG
RMT STD
RMT STD / RMT 2T / AN
**RMT 2T
2T
RMT 2T kann neu konfiguriert werden für: 2T / 3T / 4T / Minilogik
/ 4T Momentary / Punkt (siehe Abschnitt 5-3)
500 A
5 − 700 Ampere
110 A
5 − 700 Ampere
GS WIG
500 A
5 − 700 Ampere
GS ELEKTRODE
110 A
5 − 700 Ampere
POLARITÄT
A HAUPT / SPITZE
(NUR DYNASTY)
(NUR DYNASTY)
WS WIG
WS SCHWEISSELEKTRODE
*Punkt
Aus
An /Aus
Punktzeit
0T
0,0 − 999 Sekunden
**Schweiß-Zeit
0T
0,0 − 999 Sekunden
IMPULSGEBER
Aus
AN / AUS
PPS
100 Hz
GS: 0,1 − 5000 PPS
WS: 0,1 − 500 PPS
SPITZE t
40%
5 − 95 Prozent
BKGND A
25%
5 − 95 Prozent
SEQUENZER
START A
20 A
5 − 700 Ampere
**Startzeit
0 T
0,0 − 25,0 Sekunden
STARTANSTIEG t
0T
0,0 − 50,0 Sekunden
SCHLUSSANSTIEG t
0T
0,0 − 50,0 Sekunden
SCHLUSS A
5A
5 − 700 Ampere
**Endzeit
0T
0,0 − 25,0 Sekunden
EINSTELLEN
GASVORSTRÖMEN
0,2 T
0,0 − 25,0 Sekunden
NACHSTRÖMEN
Auto
Auto 1 − 50,0 Sekunden bei 1 Sekunde Auflösung
DIG
30%
0 − 100 Prozent
*Wellenform
Abgerundetes Rechteck
EN Strom
500A
Abgerundetes Rechteck, vorlaufendes Rechteck,
Sinus, Sägezahn
EP Strom
500A
BALANCE
75%
(NUR DYNASTY) WS WELLENFORM
FREQUENZ
120 Hz
*EN/EP
Unabhängig
5 - 700 Ampere
5 - 700 Ampere
30 − 99 Prozent
20 − 400 Hertz
Identisch/Unabhängig
*WIG Startparameter für jedes Programm (1-9)
MAXSTAR:
Stromstärke
30 A
5 − 200 Ampere
Zeit
3m
1 − 200 Millisekunden
DYNASTY:
Gs:
Polarität
EN
EP / EN
Stromstärke
30 A
5 − 200 Ampere
Zeit
3m
1 − 200 Millisekunden
Ws:
Polarität
EP
EP / EN
Stromstärke
40 A
5 − 200 Ampere
Zeit
40 m
1 − 200 Millisekunden
* Parameter lediglich mit einer erweiterten Funktionskonfiguration justiert (Siehe Abschnitt 5).
** Nur bei der Automatikoption verwendete Parameter
OM-216 869 Seite 49
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-17.
Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurückstellen
1
2
3
4
Prozesstaster
Ausgangstaste
Gas/DIG Taste
Ein-/Aus-Schalter
Zum Zurücksetzen des aktiven Speicher,
der Polarität und des Prozesses
auf die Werksteinstellungen muss die
Verriegelungsfunktion ausgeschaltet
sein (siehe Abschnitt 5-8). Das Gerät
einschalten und dann die Tasten für
Prozess, Ausgang und Gas/DIG
gedrückt halten. Die Messgeräte des
Geräts werden zurückgesetzt.
4
1
2
3
V
Rückwand
4-18.
Anzeige der Softwareversion
1
2
Ein-/Aus-Schalter
Prozesstaster
Um auf die Softwarekennzahlen
zuzugreifen das Gerät einschalten
und die Prozess-Taste gedrückt
halten, bis die Gerätebezeichnung
erscheint. Zunächst erscheint zwei
Sekunden lang [SOFT][NUM],
dann fünf Sekunden lang die Softwarenummer.
1
V
2
OM-216 869 Seite 50
Rückwand
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
4-19.
Anzeige für Lichtbogen-Timer/Zähler
3/4
1234
Stunde
1
f
1
2
Und
V
Rückwand
1
Ausgangs- und
Stromstärkensteuerung
2 Ein-/Aus-Schalter
Zur Anzeige des Lichtbogen-Timers/
Zählers das Gerät einschalten, die Tasten
für die Stromstärkeregelung und den
Ausgang gedrückt halten, bis die
Maschinenbezeichnung auf den Messgeräten erscheint.
3
Anzeige für Lichtbogen-Timer
Die Lichtbogenzeit wird 5 Sekunden lang
angezeigt in der Form [0-9999][Stunden]
dann [0-59][Min].
4
Lichtbogenzähler
Anschließend wird 5 Sekunden lang der
Lichtbogenzähler angezeigt als [0cy] bis
[9999][99cy].
OM-216 869 Seite 51
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 5 − ERWEITERTE FUNKTIONEN
5-1.
Zugriff auf erweiterte Funktionen
3
1
f
2
1 Stromstärketaste
2 Gas/Dig
3 Codier-Regler
Um auf die erweiterten Funktionen zuzu−
greifen die Taste Stromstärke (A) gedrückt
halten und die Taste Gas/Dig drücken. Zum
Wechseln zwischen den erweiterten
Funktionen die Taste Gas/Dig drücken und
wieder loslassen. Der Codiererregler dient
dem Ändern der Parameter der einzelnen
Funktionen.
Erweiterte Funktionen:
• Programmierbare WIG Startparameter
(siehe Abschnitt 5-2) − Stromstärke, Zeit
und Polarität können eingestellt werden,
um das Gerät an verschiedene
Wolframelektroden anzupassen.
• Ferngesteuerte Halte- und Auslöser-
OM-216 869 Seite 52
funktionen am Ausgang (siehe Abschnitt
5-3) − Zur Neukonfiguration von RMT 2T
Hold für 3T, 4T Momentary oder Minilogik
• WS Wellenformauswahl, nur bei Dynasty
Modellen (siehe Abschnitt 5-4) − Ermö−
glicht das Einstellen einer abgerundeten,
sinusförmigen, sägezahnförmigen oder
erweiterten WS-Wellenform für jeden
Speicherplatz.
• Unabhängige Amplitudenauswahl nur
bei Dynasty Modellen (siehe Abschnitt
5-5) − Ermöglicht die Einstellung der
Amplitude der WS-Wellenform gleichmäßig
für die positive und die negative Hälfte
des Schweißzyklus oder die Erstellung
unabhängiger Einstellungen.
• Punkt aktivieren (siehe Abschnitt 5-6) −
Ermöglicht das Einschalten der
Punktfunktion, die für alle Programme
zur Verfügung steht.
• Auswahl der Leerlaufspannung für die
Elektrode (siehe Abschnitt 5-7) −
Ermöglicht die Auswahl einer niedrigen
oder normalen Leerlaufspannung.
• Verriegelungsfunktionen
(siehe
Abschnitt 5-8) − Ermöglicht das Ein- und
Aus−schalten der Verriegelungsfunktion
und
das
Einstellen
der
Verriegelungsschwelle.
• Messgeräteanzeigen (siehe Abschnitt
5-9) − Ermöglicht die Einstellung der
Messgeräte, so dass sie die tatsächlichen
Schweißparameter anzeigen oder beim
Impulsschweißen nichts anzeigen.
Zum Verlassen der erweiterten Funktionen
die Stromstärke (A) Taste gedrückt halten
und dann die Taste Gas/Dig drücken.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-2.
Programmierbare WIG Startparameter
Jede Speicher- und Polaritätsauswahl umfasst eigene programmierbare Parameter.
A.
Ändern der programmierbaren WIG Startstromstärke
3
2
STRT
20A
1
1
2
3
Stromstärketaste
Codier-Regler
Amperemeter
Zum Einstellen der WIG Startstromstärke
die Stromstärketaste drücken. Die TastenLED leuchtet. Falls notwendig, die
Stromstärketaste drücken, um die
programmierbaren WIG Startparameter
durchlaufen zu lassen, bis die richtige
Startstromstärke auf dem Amperemeter
angezeigt wird. Die TIG Startstromstärke
kann durch das Drehen der Codierersteuerung eingestellt werden (siehe Abschnitt
4-15).
B. Ändern der programmierbaren Startzeit
3
2
ZEIT
10m
1
1
2
3
C.
Stromstärketaste
Codier-Regler
Amperemeter
Zum Einstellen der programmierbaren
Startzeit die Stromstärketaste drücken.
Die aktuelle Startzeit wird auf dem Ampere-
meter angezeigt und kann eingestellt
werden, indem man den Codiererregler
dreht (siehe Abschnitt 4-15).
Ändern der programmierbaren WIG Startpolarität
3
2
POL
En
1
1
Stromstärketaste
2
Codier-Regler
3
Amperemeter
Zum Ändern der TIG Startpolarität die
Stromstärketaste drücken. Die TastenLED leuchtet. Die aktuelle Startpolarität
[POL][En] bzw. [POL][EP] erscheint auf
den Messgeräten und kann geändert
werden (siehe Abschnitt 4-15), indem man
den Codiererregler dreht.
OM-216 869 Seite 53
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-3.
Steuerungs- und Auslösefunktionen am Ausgang
A. Ferngesteuerter (Standard-) Schweißbrennerauslösebetrieb
Strom (A)
Hauptstromstärke
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
Gasnachströmen
Gasvorströmen
P/H
R
R
Gehaltener Schalter
Fuß oder Finger
Fernsteuerung
P/H = Abzug drücken und halten
R = Abzug loslassen.
HINWEIS: Wenn eine Fuß- oder Finger-Stromfernsteuerung an die Schweißstromquelle angeschlossen ist,
werden Anfangsstromstärke, Anfangsanstieg, Schlussanstieg und Schlussstromstärke über die Fernsteuerung geregelt.
B. Betrieb des 2T-Fernbedienungstasters
Strom (A)
Hauptstromstärke
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
Gasnachströmen
Gasvorströmen
P/R
P/R
P/R = Abzug drücken und loslassen. HINWEIS: Falls der Schweißbrennerabzug länger als 3 Sekunden lang gedrückt gehalten wird,
kehrt das Gerät zurück in den RMT STD (Standard-Fernsteuerungs-) Modus.
OM-216 869 Seite 54
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
C.
3T Methode mit speziellem Auslöser
1
RMT
2
3T
= 3T
Strom (A)
Betrieb des Fernsteuerungsabzugs
*
*
*
*
*
*
A
Gasvorströmen
B
Anfangsstromstärke
/Stromanstiegszeit
*
C
Hauptstromstärke
D
Ablaufzeit /Endstromstärke
E
Gasnachströmen
* Der Lichtbogen kann jederzeit durch ein kurzes Drücken des Start- und Stoppschalters oder durch das Anheben
des Schweißbrenners und Unterbrechen des Lichtbogens ausgemacht werden.
1 3T (Betrieb mit speziellem Auslöser)
Für die Neukonfiguration auf 3T ist ein
Sequenzer erforderlich.
3T erfordert eine spezielle Fernsteuerung
mit zwei unabhängigen MomentaryKontakt-Schaltern. Einer wird als Startschalter bezeichnet. Er wird zwischen
Fernbedienung 14 und den Steckerpins A
und B angeschlossen. Der zweite wird als
Endschalter bezeichnet. Er wird zwischen
Fernbedienung 14 und den Steckerpins D
und E angeschlossen.
2 Codier-Regler
Zur Auswahl von 3T den Codiererregler
drehen.
Definitionen:
Anfangsanstiegswert ist der Wert der
Stromstärkenänderung, der sich ergibt aus
der Anfangsstromstärke, der Anfangsanstiegszeit und der Hauptstromstärke.
Schlussanstiegswert ist der Wert der
Stromstärkenänderung, der sich ergibt aus
der Hauptstromstärke, der Schlussanstiegszeit
und der Schlussstromstärke.
Bedienung:
A. Den Startschalter eine 3/4 Sekunde lang
drücken und wieder loslassen, um den
Schutzgasstrom zu starten. Um die
Vorströmsequenz vor Ablauf der
Vorströmzeit (25 Sekunden) zu unterbrechen den Stoppschalter kurz drücken.
Der Vorström-Timer stellt sich zurück und
die Schweißsequenz kann erneut gestartet
werden.
Falls
vor Ablauf der Vorströmzeit der
Startschalter nicht erneut betätigt wird,
stoppt der Gasstrom, der Timer wird
zurückgesetzt und der Startschalter
muss erneut kurz gedrückt werden, um
die Schweißsequenz erneut zu starten.
B. Den Startschalter betätigen, um den
Lichtbogen bei Anfangsstromstärke zu
zünden. Durch das halten des Schalters
wird die Stromstärke um den Anfangs−
anstiegswert erhöht (Schalter loslassen,
um bei der gewünschten Stromstärke zu
schweißen).
C. Wenn
der
Hauptstromstärkenwert
erreicht ist, kann der Startschalter
losgelassen werden.
D. Den Stoppschalter gedrückt halten, um
die Stromstärke um den Schlussanstiegswert zu vermindern (Schalter loslassen,
um bei der gewünschten Stromstärke zu
schweißen).
E. Wenn die Schlussstromstärke erreicht ist,
erlischt der Lichtbogen und das Schutzgas
strömt noch so lange, wie am Nachströmregler eingestellt.
Anwendung:
Mit zwei Fernbedienungsschalter anstatt der
Potentiometer hat man mit 3T die Möglichkeit, die Stromstärke innerhalb des Bereichs,
der sich durch Anfangs-, Haupt- und
Endstrom ergibt, beliebig zu erhöhen,
vermindern, zu unterbrechen oder zu halten.
OM-216 869 Seite 55
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
D. 4T Methode mit speziellem Auslöser
2
1
1
2
4T (Betrieb mit speziellem Auslöser)
Codier-Regler
Zum Auswählen von 4T den Codiererregler drehen.
RMT
Abfolge wie in der Abbildung dargestellt.
4T
Bei 4T kann man zwischen dem Schweißstrom und dem
Schlussstrom hin und her wechseln.
= 4T
HINWEIS: Wenn ein Fernbedienungsschalter an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden. Die
Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt.
Strom (A)
Anwendung:
Verwenden Sie die 4T-Brennersteuerung, wenn die Funktionen
einer Stromstärken wahl benötigt wird und dies vom Brennertaster
aus angesteuert werden soll.
Abfolge des Schweißzyklus
Hauptstromstärke
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
Gasvorströmen
Gasnachströmen
P/H
R
P/H
P/R
P/R
R
P/H = Abzug drücken und halten; R = Abzug loslassen; P/R = Abzug drücken und innerhalb einer 3/4 Sekunde loslassen
E. Mini Logic Steuerung
1
1
2
2
Mini Logic Messgeräteanzeige
Codier-Regler
Zum Auswählen von Minilogik den Codiererregler drehen.
RMT
Abfolge wie in der Abbildung dargestellt.
4TL
=
Mini Logic
Minilogik ermöglicht es, zwischen dem Anfangsanstieg oder
Hauptstrom und dem Anfangsstrom zu wechseln. Der
Schlussstrom ist nicht verfügbar. Der Schlussanstieg führt
immer zur Mindeststromstärke zurück und beendet den Zyklus.
HINWEIS: Wenn ein Fernbedienungsschalter an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden.
Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt.
Anwendung: Durch diese Möglichkeit der Änderung der
Schweißstromstärke entweder ohne Anstiegszeit oder
ohne Abfallzeit kann der Bediener den SZW ohne Lichtbogenunterbrechung zuführen.
Abfolge des Schweißzyklus
Hauptstromstärke
Ablaufzeit
Stromanstiegszeit
*
Anfangsstromstärke
*
*
*
Gasnachströmen
Gasvorströmen
P/H
R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/H
P/H = Abzug drücken und halten; R = Abzug loslassen; P/R = Abzug drücken und innerhalb einer 3/4 Sekunde loslassen
* = Der Lichtbogen kann jederzeit durch das Drücken und Halten des Abzugs beim Schlussanstiegswert beendet werden
OM-216 869 Seite 56
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
F. 4T Momentary-Betrieb
1
1
2
2
4T Momentary Messwertanzeige
Codier-Regler
Zum Auswählen von 4T Momentary den Codiererregler drehen.
RMT
4TE
= 4T Momentary Haupt
4T Momentary-Abfolge wie in der Abbildung dargestellt.
HINWEIS: Wenn ein Fernbedienungsschalter an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden.
Die Stromstärke wird von der Schweißstromquelle geregelt.
Anwendung:
Verwenden Sie die 4T Momentary-Brennersteuerung, wenn
die Funktionen einer Stromstärkenwahl benötigt wird und
dies vom Brennertaster aus angesteuert werden soll.
Strom (A)
Hauptstromstärke
Stromanstiegszeit
Ablaufzeit
Anfangsstromstärke
Endstromstärke
*
Gasnachströmen
Gasvorströmen
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R = Abzug drücken und loslassen; * = Drücken und Loslassen während des Schlussanstiegs unterbricht den Lichtbogen
und leitet das Nachströmen ein
HINWEIS: Zunächst den Abzug drücken und loslassen, falls der Abzug länger als 3 Sekunden gehalten wird,
wird der Abzugzyklus beendet
OM-216 869 Seite 57
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
G. Abzug An-Betrieb
Spannung (V)
EIN
2 Sek
Strom (A)
Stabelektrode
Stabelektrode berühren
Elektrode
Stabelektrode anheben
Elektrode
Strom (A)
Anheben
Hauptstrom
Anfangsstromstärke
Stromanstiegszeit
Berührungsstrom
Wolframelektrode
berühren
*Endstromstärke
Wolframelektrode anheben
Leicht
*Wird aktiviert wenn Punktzeit an ist.
OM-216 869 Seite 58
*Ablaufzeit
Wolframelektrode anheben
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-4.
WS-Wellenformauswahl (nur Dynasty Modelle)
2
1
1
Ws
Abgerundet
= Vorlaufende Rechteckwelle
= Sinuswelle
1 Speichertaste
Für jeden Speicherplatz können vier
Wellenformen ausgewählt werden.
2 Codierer
Den Codierer für jeden der neun Speicherplätze verwenden, um auszuwählen
zwischen vorlaufender Rechteckwelle
[ADVS], abgerundeter Rechteckwelle
[SOFT] (Voreinstellung), Sinuswelle [Sine]
oder Sägezahnwelle [TRI].
Hinweis: Bei normalem Betrieb und ausgewählter EN oder EP Stromstärke zeigt der
linke Parameterbildschirm zur Erinnerung
die aktive Wellenform [ADVS],, [Soft],
[Sine], oder [TRI] sowie die unabhängige
Amplitudenauswahl an (siehe Abschnitt
5-5).
Anwendung: Eine vorlaufende Rechteckwelle verwenden, wenn ein fokussierterer
Lichtbogen für bessere Richtungsregelung
= Abgerundete Rechteckwelle
= Sägezahnwelle
benötigt wird. Eine abgerundete Rechteckwelle verwenden, wenn ein abgerundeter
Lichtbogen und ein flüssigeres Schweißbad gewünscht werdeb. Die Sinuswelle zur
Simulation einer herkömmlichen Stromquelle
verwenden. Eine Sägezahnwelle verwenden,
wenn die Wirkung eines Spitzenstroms mit
verminderter Gesamthitzezufuhr dazu dienen
soll, die Verzerrung dünner Materialien zu
begrenzen.
OM-216 869 Seite 59
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-5.
Unabhängige Amplitudenauswahl
1
2
2
ENEP
5-6.
Amperemeter-ParameterAuswahl
Zum Wechseln zwischen identischer
[Same] und unabhängiger [INDP]
Amplitudeneinstellung den Codiererregler drehen.
1
Identisch
Codier-Regler
Anwendung: Identisch verwenden,
wenn es wünschenswert ist, für beide
Zyklushälften Elektrode Negativ (EN)
und Elektrode Positiv (EP) die gleiche
Stromstärke zu nutzen. Unabhängig
verwenden, wenn für jede Hälfte des
Schweißzyklus
unterschiedliche
Stromstärken benutzt werden sollen,
um die Reinigung besser steuern zu
können und die Lebensdauer der
Wolframelektrode zu verlängern
(siehe Abschnitt 4-13).
Punkt Aktivieren
1
2
2
3
Punkt
Codiererregler drehen, um Punkt
ein- und auszuschalten. Sobald die
Punktfunktion eingeschaltet
ist,
Einstellungen verlassen, den Stromstärkeregler zweimal drücken und den
Codiererregler drehen, um die Punktzeit einzustellen. Die Punktzeit ist für
jedes Programm auf null voreingestellt.
Spot ermöglicht ausschließlich das
Arbeiten mit RMT STD and RMT 2T
Hold. Wenn eine Fuß-Fernsteuerung
installiert ist, erfolgt die Regelung der
Stromstärke an der Maschine, nicht
über eine Fernsteuerung.
1
Aus
Codierer
Amperemeter-ParameterAuswahl
Stromstärketaste
3
Anwendung: Verwendet für das Heften und Verbinden dünner Bleche.
5-7. Auswahl der Ruhespannung (OCV) an der Stabelektrode
2
OCV
1
Codier-Regler
2
Anzeige
Codierer drehen, um zwischen niedriger
OCV und normaler OCV zu wechseln.
Die aktive Auswahl erscheint auf den Mess−
geräten.
OM-216 869 Seite 60
1
LOW
Wenn für die Stabelektrode eine niedrige
OCV
ausgewählt
ist,
liegt
die
Ruhespannung zwischen 9 und 14 Volt.
Wenn an der Stabelektrode eine normale
OCV
ausgewählt
ist,
liegt
die
Ruhespannung bei etwa 72 Volt.
Anwendung: Für die meisten Stabel−
ektroden-Anwendungen
die
niedrige
Ruhespannung verwenden. Die normale
Ruhespannung für schwer zu zündende
Stabelektroden benutzen, oder falls diese
für die spezifische Anwendung notwendig
ist.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-8.
Verriegelungsfunktionen
A. Aufrufen der Verriegelungsfunktionen
Umschalter
1
AUS
Verriegelung
2
Verriegelungsebene auswählen
1, 2, 3 oder 4
Umschalter
Code
Siehe Abschnitt 4-1, wo die Regler beschrieben werden, auf die
in Abschnitt 5-8 Bezug genommen wird.
Es gibt vier (1-4) unterschiedliche Verriegelungsebenen. Jede nachfolgende Ebene bietet dem Bediener eine größere Flexibilität.
HINWEIS: Vor dem Aktivieren der Verriegelungsebenen ist
sicherzustellen, dass alle Bedienparameter und Schweißparameter
eingestellt sind. Die Parametereinstellung ist bei aktiven Verriegelungsebenen nur begrenzt möglich.
Zum Einschalten der Verriegelungsfunktion ist folgendermaßen
vorzugehen:
1 Codier-Regler
2 Stromstärke- (A) Taste
Die Stromstärke (A) Taste drücken, um zwischen Verriegelungs- und
Codeanzeige zu wechseln. Die Taste betätigen, bis der Code angezeigt wird.
Zum Auswählen einer Verriegelungscodezahl den Codiererregler
drehen. Die Codezahl erscheint auf dem Amperemeter. Eine beliebige
AUS
Codezahl auswählen
1 bis 999
Zahl zwischen [1] und [999] auswählen. WICHTIG: Merken Sie sich
diese Zahl, denn Sie brauchen diese für das Deaktivieren der
Verriegelung.
Stromstärke (A) Taste betätigen, bis Blockierung angezeigt wird. Sie
können nun eine Verriegelungsebene auswählen.
Vier Verriegelungsebenen sind verfügbar. Drehen Sie zum Auswählen
einer Verriegelungsebene den Codiererregler (siehe Abschnitt 5-8B
für eine Beschreibung der Verriegelungsebenen).
Wenn die drei Ziffern eingegeben sind und eine Verriegelungsebene
ausgewählt ist, den erweiterten Funktionsmodus verlassen (siehe
Abschnitt 5-1).
Zum Ausschalten der Verriegelungsfunktion ist folgendermaßen
vorzugehen:
Mithilfe des Codiererreglers dieselbe Codezahl eingeben, die für das
Einschalten der Verriegelungsfunktion verwendet wurde.
Die Stromstärke (A) Taste drücken. Die (rechte) Amperemeteranzeige
wechselt zu [AUS]. Die Verriegelung ist nun ausgeschaltet.
OM-216 869 Seite 61
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
B. Verriegelungsebenen
Ebenen 1, 2 und 3
L3
Mit Hilfe des Codierers die Stromstärke auf einen
Bereich von +/− 10% des voreingestellten Wertes
einstellen.
L2
Zeigt an, welche Funktionen
für die entsprechende Verriegelungsebene
verfügbar sind.
L2
L2
L1
L3
Ebene 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
HINWEIS: Vor dem Aktivieren der Verriegelungsebenen ist sicherzustellen, dass alle
Bedienparameter und Schweißparameter
eingestellt sind. Die Parametereinstellung
ist bei aktiven Verriegelungsebenen nur
begrenzt möglich.
durch Verriegelungsebene 1 beschränkt
wird, erscheint [LOCK][LEV1] zur Erinnerung.
Ebene 1
Umfasst sämtliche Funktionen der Ebene 1
plus Speicher, Polarität und Prozessauswahl
(siehe Abschnitt 4-6 und 4-7).
HINWEIS: Die Fernregelung der Stromstärke
ist in der Ebene 1 nicht möglich.
Wahl des TIG-Ausgangs
Wenn entweder WIG HF Impuls oder der
WIG Lift Arc Prozess (siehe Abschnitt 4-7)
aktiv war, als Verriegelungsebene 1 aktiviert
wurde, kann man zwischen RMT STD
(Fernsteuerung Standard) und RMT 2T
HOLD (Fernsteuerung 2T Hold) (siehe
Abschnitt 4-9) wählen. Die An-Funktion ist
auch verfügbar, wenn WIG Lift Arc aktiv
war.
Wahl des Elektrodenausgangs
Falls die Elektrode aktiv war, als Verriegelungsebene 1 aktiviert wurde, kann der
Bediener zwischen RMT STD und An wählen.
Wenn Parameteränderung oder −auswahl
OM-216 869 Seite 62
Ebene 2
HINWEIS: Die Fernregelung der Stromstärke
ist in der Ebene 2 nicht möglich.
Wenn Parameteränderung oder −auswahl
durch Verriegelungsebene 2 beschränkt
wird, erscheint [LOCK][LEV2] als Erinnerung.
Ebene 3
HINWEIS: Die Fernregelung der Stromstärke
ist in der Ebene 3 nicht möglich.
Enthält alle Funktionen der Ebenen 1 und 2
plus folgenden:
+/-10% Veränderung des voreingestellten
WIG-Schweißstroms oder Stromein−
stellung bei Handelektroden.
Den gewünschten Prozess, WIG oder
Stabelektrode, auswählen und mithilfe des
Codiererreglers die Stromstärke auf
+/-10% des voreingestellten Werts
einregeln. Falls der Bediener versucht, die
Begrenzung von +/-10% zu überschreiten,
erscheint auf dem (rechten) Aperemeter
zur Erinnerung [LOCK][LEV3].
Pulser-EIN/AUS-Regelung
Gibt dem Bediener die Möglichkeit, die
Pulser-Regelung ein- bzw. auszuschalten.
Wenn Parameteränderung oder −auswahl
durch Verriegelungsebene 3 beschränkt
wird, erscheint [LOCK][LEV3] als Erinnerung.
Ebene 4
Enthält alle Funktionen der Ebenen 1, 2
und 3 plus folgenden:
Fernregelung der Stromstärke
Ermöglicht dem Bediener die Verwendung
einer Fernregelung, falls erwünscht. Die
Wirkung des Fernreglers reicht vom
Minimum bis zum Maximum des vorein−
gestellten
Stromstärkenwertes.
Der
Fernregler wird gemäß Abschnitt 3-11
angeschlossen.
Wenn Parameteränderung oder −auswahl
durch Verriegelungsebene 4 beschränkt
wird, erscheint [LOCK][LEV4] als Erinnerung.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-9. Das Gerät so einstellen, dass die Messgeräte während des Impulsschweißens
nichts anzeigen
2
MESSG
1
Codier-Regler
2
Amperemeter-Parameter-Anzeige−
auswahl
Den Codiererregler drehen, um zwischen
1
V/A
der Messgeräteanzeige [V/A] und [OFF]
zu wechseln.
Wenn die Messgeräteanzeigefunktion
[OFF] während des Impulsschweißens
aktiv ist, wird, [Puls][Weld] und die Anzeige
Hold-Funktion ist deaktiviert.
Die Messgeräteanzeigefunktion [OFF] wirkt
sich in einem Nicht-Impulsschweiß-Modus
nicht auf die normale Stromstärkeanzeige
oder die Anzeige Hold-Fähigkeiten aus.
OM-216 869 Seite 63
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
6-1. Routinemäßige Wartung
!
Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom Netz trennen.
A. Schweißstromquelle
= Überprüfen
= Auswechseln
= Reinigen
Δ = Reparatur
= Auswechseln
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Alle 3
Monate
Aufkleber
Schweißkabelanschlüsse
Gasschläuche
Alle 3
Monate
Δ
Kabel
Alle 6
Monate
0,010
(0,254 mm)
:Bei hoher Beanspruchung monatlich reinigen.
*
Funkenstrecke einstellen oder reinigen
B. Kühler
= Überprüfen
= Auswechseln
= Reinigen
Δ = Reparatur
= Auswechseln
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Alle 3
Monate
Kühlmittelfilter bei hoher
Beanspruchung häufiger
reinigen.
Rippen des Austauschers ausblasen
Kühlmittelstand prüfen. Bei Bedarf
mit destilliertem oder deionisiertem Wasser nachfüllen.
destilliertes oder deionisiertes Wasser, falls notwendig.
Alle 6
Monate
Schläuche
Alle 12
Monate
Kühlmittel auswechseln.
OM-216 869 Seite 64
Aufkleber
Motor ölen
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
6-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen, wenn
das Gerät innen ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den Luftstrom
wie dargestellt durch das vordere und
hintere Belüftungsgitter richten.
803 900-A
6-3. Kühlmittelpflege und Ölen des Motors
!
Vor Wartungsarbeiten den
Netzstrom abschalten.
1
Kühlmittelfilter
Gehäuse abschrauben, um den Fil
zu reinigen.
Kühlmittel auswechseln: Zum
Ablassen des Kühlmittels das Gerät
nach hinten kippen oder Absaugpumpe verwenden. Mit sauberem
Wasser auffüllen und 10 Minuten
laufen lassen. Entleeren und
Kühlmittel wieder einfüllen (siehe
Abschnitt 3-19).
1
2
2
Motor
Stopfen entfernen und etwa 15
Tropfen SAE 20 Motoröl in jeden
Öleinlaß geben. Stopfen wieder
hineinstecken.
Wenn
Schläuche ausgewechselt werden, sind solche zu
verwenden, die mit Ethylenglykol
verträglich sind, wie zum
Beispiel
Schläuche
aus
Buna-N, Neopren oder Hypalon.
ANMERKUNG: Sauerstoff−
Azetylen−Schläuche sind nicht
mehr verwendbar für andere
Gase, in denen Kohlenwasserstoff enthalten ist.
Benötigtes Werkzeug:
M30 Torx
804 649-A / Ref. 801 194
OM-216 869 Seite 65
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
6-4. Fehlersuche
A. Hilfeanzeigen für Voltmeter/Amperemeter und Kühler
V
A
1
HELP
Richtungshinweise beziehen sich auf die
Vorderseite des Gerätes. Alle Stromkreise
sind innerhalb der Maschine.
1
Typische nummerierte Hilfeanzeigen
für Voltmeter/Amperemeter - 30
Nummern für die 350er Modelle bzw.
die 700er Modelle mit oben installieren
Motoren. 40 Nummern für die 700er
Modelle mit unten installierten Motoren.
w Hilfeanzeige 30
Weist auf einen kurzgeschlossenen oder offenen
Stromkreis in der Schutzabschaltung im
Eingangsinduktor des Geräts hin. Bei dieser
Anzeige ist ein autorisierter Fachhändler anzurufen.
w Hilfeanzeige 31
Weist auf eine Fehlfunktion im primären
Leistungsstromkreis, ausgelöst durch eine Überstrombedingung im primären IGBT-Schaltkreis
hin. Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird,
muss mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
2
Typische Hilfemeldungen auf dem
Voltmeter/Amperemeter. [TOP] oder
[BOT] wird nach der Meldung zur
Identifizierung des jeweiligen Motors
bei 700er Modellen angezeigt.
w [Over][Temp]
Leuchtet zwei Sekunden und blinkt dann:
[Sec] − Zeigt eine Überhitzung der linken
Geräteseite an. Das Gerät hat sich abgeschaltet,
damit der Lüfter es abkühlen kann (siehe
Abschnitt 3-2). Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn
das Gerät abgekühlt ist.
[PRI] − Zeigt eine Überhitzung der rechten
Geräteseite an. Das Gerät hat sich abgeschaltet,
damit der Lüfter es abkühlen kann (siehe
Abschnitt 3-2). Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn
das Gerät abgekühlt ist.
[InD]
− Zeigt eine Überhitzung des
Eingangsinduktors an. Das Gerät hat sich
abgeschaltet, damit der Lüfter es abkühlen kann
(siehe Abschnitt 3-2). Der Betrieb wird fortgesetzt,
wenn das Gerät abgekühlt ist.
OM-216 869 Seite 66
30
w Hilfeanzeige 32
w Hilfeanzeige 20
Weist auf einen kurzgeschlossenen oder offenen
Stromkreis in der Schutzabschaltung an der
linken Seite des Geräts hin. Bei dieser Anzeige ist
ein autorisierter Fachhändler anzurufen.
Weist darauf hin, dass die Stromversorgung für
den Primärantrieb versagt hat. Bei dieser
Meldung einen autorisierten Fachhändler anrufen.
w Hilfeanzeige 34
Weist auf einen kurzgeschlossenen oder offenen
Stromkreis in der Schutzabschaltung an der
rechten Seite des Geräts hin. Bei dieser Anzeige
ist ein autorisierter Fachhändler anzurufen.
w Hilfeanzeige 8
Weist auf eine Fehlfunktion im sekundären
Leistungsstromkreis des Gerätes hin. Es besteht
die Bedingung starker offener Stromkreis. Wenn
diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
w
Hilfeanzeige 21
Weist darauf hin, dass bei abgeschaltetem
Schaltschütz eine Spannung bzw. ein Strom
festgestellt wurde. Bei dieser Anzeige einen
autorisierten Fachhändler anrufen.
w
Hilfeanzeige 22
w Hilfeanzeige 14
Bei eingeschaltetem Schaltschütz sind keine
Spannung und kein Strom feststellbar. Bei dieser
Meldung einen autorisierten Fachhändler anrufen.
Gerät nicht bereit. Keine volle Stromversorgung
des primären Schaltungsbusses.
w
w Hilfeanzeige 16
Hilfeanzeige 24
Sekundäre Klemmenspannung zu hoch. Die
Schweißkabel begradigen oder verkürzen. Falls
dadurch das Problem nicht zu beheben ist, einen
autorisierten Fachhändler anrufen.
Weist darauf hin, dass die Regelung und das
Schnittstellenboard PC6 nicht mit Strom versorgt
werden. Die Ursache ist möglicherweise ein
Kurzschluss an Pin A oder B der Fernsteuerung.
w [LOW][LINE]
w [AUTO][STop]
Ausgangsdeaktivierung offen, führt zu einer
Ausgangsunterbrechung, das Gas strömt jedoch
weiter.
w [Out][LIMT]
Weist auf einen primären Überlastungszustand
hin. Der Ausgangsstrom wird vermindert, um die
Primärstromaufnahme zu begrenzen. Eine
beliebige Taste drücken und den Codierer
drehen, bzw. einen Lichtbogen zünden, um den
letzten Hilfezustand zu löschen.
w [ADV][AUTO]
Weist auf eine nicht zulässige Einstellung an der
Frontplatte aufgrund einer aktiven Auswahl bei
der erweiterten Automatik hin (siehe Abschnitt 5).
w [LOCK][LEV 1] 2, 3 oder 4
Weist auf eine nicht zulässige Einstellung an der
Frontplatte aufgrund der Stromverriegelungsauswahl hin (siehe Abschnitt 5-8).
w [ERR][GND]
Den Primärstrom abschalten und das Gerät
durch einen qualifizierten Techniker inspizieren
lassen. Zum Löschen des Fehlers den
Hauptschalter aus- und wieder einschalten.
Der Fehler wird nur angezeigt, wenn die Option
installiert ist und der Fehler auftritt.
Err GND zeigt an, dass Strom in einem grünen
oder grün/gelben Erdungsleiter vorhanden ist.
Daher ist der Schweißausgang des Geräts
deaktiviert.
ERR GND kann durch einen stromführenden
Draht verursacht werden, der auf dem Rahmen
aufliegt.
ERR GND kann durch ein Massekabel
verursacht sein, das nicht an das Werkstück
angeschlossen ist.
Weist darauf hin, dass die Eingangsspannung zu
niedrig ist und sich das Gerät automatisch
abgeschaltet hat. Der Betrieb wird wieder
aufgenommen, wenn die Spannung innerhalb
des Betriebsbereiches (±10%) liegt. Bei Anzeige
dieser Meldung sollte ein Elektriker die Eingangsspannung überprüfen.
w [HIGH][LINE]
Weist darauf hin, dass die Eingangsspannung zu
hoch ist und sich das Gerät automatisch
abgeschaltet hat. Der Betrieb wird wieder
aufgenommen, wenn die Spannung innerhalb
des Betriebsbereiches (±10%) liegt. Bei Anzeige
dieser Meldung sollte ein Elektriker die Eingangsspannung überprüfen.
w [REL][RMT]
Zeigt an, dass der Brennerabzug gedrückt ist.
Zum Weiterarbeiten Abzug lösen.
w [not][VALD]
Weist auf eine nicht zulässige Einstellung an der
Frontplatte hin.
Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
B. Fehlerbeseitigungstabelle
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät “tot”.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 3-8).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherungsautomat
zurücksetzen (siehe Abschnitt 3-8).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 3-8).
Kein Schweißausgang;
Messgeräteanzeige eingeschaltet.
Wenn die Fernsteuerung verwendet wird, ist zu überprüfen, ob der richtige Schweißprozess
aktiviert ist, um eine Ausgangsregelung an der 14-poligen Fernsteuerung zu ermöglichen
(siehe Abschnitte 4-1 und 3-11).
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 3-7).
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät ist überhitzt und [Over][Temp] wird angezeigt. Das Gerät bei laufendem Lüfter abkühlen lassen
(siehe Abschnitt 3-2).
Schweißausgang unregelmäßig
oder falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 3-10).
Sämtliche Schweiß- und Gasanschlüsse reinigen und festziehen.
Kein 115 Volt AC-Ausgang
am Duplex-Stecker.
Sicherungsautomat CB1 zurücksetzen (siehe Abschnitt 3-16).
Lüfter arbeitet nicht. Hinweis:
Lüfter schaltet sich nur ein,
wenn Kühlung benötigt wird.
Prüfen, ob Lüfter blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen.
Gebläsemotor vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Lichtbogen wandert
Größe der Wolframelektrode überprüfen (siehe Abschnitt 9-1).
Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden (siehe Abschnitt 9-2).
Gasdurchfluss verringern.
Wolframelektrode oxidiert und
verdunkelt sich nach Schweißende.
Schweißbereich gegen Zug abschirmen.
Gasnachströmzeit erhöhen (siehe Abschnitt 4-12).
Sämtliche Gasanschlüsse überprüfen und anziehen.
Wasser im Schweißbrenner. Siehe Schweißbrenner-Bedienungsanleitung.
OM-216 869 Seite 67
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 7-1. Schaltplan für die Modelle Dynasty 350
OM-216 869 Seite 68
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
215 133-D
OM-216 869 Seite 69
Abbildung 7-2. Schaltplan für die Modelle Maxstar 350
OM-216 869 Seite 70
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
224 526-D
OM-216 869 Seite 71
Abbildung 7-3. Schaltplan für die Modelle Dynasty 700 (Teil 1 von 2)
OM-216 869 Seite 72
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
213 338-E
OM-216 869 Seite 73
Abbildung 7-4. Schaltplan für die Modelle Dynasty 700 (Teil 2 von 2)
OM-216 869 Seite 74
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
213 338-E
OM-216 869 Seite 75
Abbildung 7-5. Schaltplan für die Modelle Maxstar 700 (Teil 1 von 2)
OM-216 869 Seite 76
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
215 121-E
OM-216 869 Seite 77
Abbildung 7-6. Schaltplan für die Modelle Maxstar 700 (Teil 2 von 2)
OM-216 869 Seite 78
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
215 121-E
OM-216 869 Seite 79
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
228 525-A
Abbildung 7-7. Schaltplan für den Kühler
OM-216 869 Seite 80
ABSCHNITT 8 − HOCHFREQUENZ (HF)
8-1. Schweißprozesse, die HF verwenden
1
HF-Spannung
WIG-Schweißen − hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen
Schweißbrenner und Werkstück zu
überbrücken und/oder stabilisiert
den Lichtbogen.
1
Arbeit
WIG
high_freq 7/05 − S-0693
8-2. Falsche Installation
Schweißzone
11, 12
15 m
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
Quellen für direkte HF-Strahlung
1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit
eingebauter HF oder separatem
HF-Gerät)
2 Schweißkabel
3 Schweißbrenner
4 Klemme
5 Werkstück
6 Werkbank
5
6
Quellen für Weiterleitung von HF
7
8
9
Stromeingangskabel
Leitungstrennschalter
Spannungsversorgungskabel
Quellen für Rückstrahlung von HF
10 Ungeerdete Metallobjekte
11 Beleuchtung
12 Verkabelung
13 Wasserrohre und
Befestigungsvorrichtungen
14 Freiliegende Telefon- und
Stromleitungen
S-0694
OM-216 869 Seite 81
8-3. Richtige Installation
Schweißbereich
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Alle Metallobjekte
und Kabel im
Schweißbereich mit
AWG-Draht Nr. 12
erden.
Werkstück
erden, falls
vorgeschrieben
Nicht-MetallGebäude
9
Metall-Gebäude
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
HF-Quelle Schweißgerät mit
eingebautem HF-Gerät oder
separatem HF-Gerät)
Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung
und die Werkbank erden.
2
Verbindung von Installationsrohren
(Bonden) und Erdung
Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden.
6
Mittelpunkt der Schweißzone
Mittelpunkt zwischen der HF − Quelle und
der Schweißelektrode.
3
5
Wasserrohre und Befestigungs
vorrichtungen
Gebäudeplatten verschrauben oder verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht verbinden und Rahmen erden.
10 Fenster und Türen
Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem
Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm Mesh
abdecken.
Freiliegende Strom- und
Telefonleitungen
HF-Quelle mindestens 15 m von Strom- und
Telefonleitungen entfernt plazieren.
4
8
OM-216 869 Seite 82
Bonding-Verfahren zum Verbinden von
Gebäude-Metallplatten
7
Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle
Richtungen.
Schweißausgangskabel
9
Wasserrohre alle 15 m erden.
Schweißzone
Kabel kurz und eng beieinander halten.
Anforderungen an ein Metallwänden des
Gebäudes
Erdungsstab
Die VDE-Vorschriften beachten.
11 Schienen von Kipptüren
Schienen erden.
ABSCHNITT 9 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG
EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER
WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN
gtaw_Inverter_2007−05
Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des
Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen.
9-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern)
Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität
Elektrodendurchmesser
(DCEN) − Argon
AC − Argon
Gleichstromelektrode negativ
Regelung einstellen auf
65% Elektrode negativ
(Zu verwenden bei Aluminium)
(Zu verwenden bei unlegiertem
oder rostfreiem Stahl)
Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall (oranges Band), 1,5% Lanthan (graues Band) oder 2% Thorium (rotes Band)
0,010” (1 mm)
Bis zu 25
Bis zu 20
0,020” (1 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
135-235
130-250
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 1 m3/h (Kubikmeter pro Stunde).
Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS)
und der Elektrodenhersteller.
9-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer
Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten
Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen
können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie
einen geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein
Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält
geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern.
Querschleifen
Führt zu einem
wandernden Lichtbogen
1
2−1/2 Mal
Elektrodendurchmesser
2
3
1
2
Fehlerhafte Vorbereitung
der Wolframelektrode
4
Ideale Wolframvorbereitung -− Stabiler Bogen
Schleifrad
Das Ende des Wolframstabes vor dem
Schweißen mit einem feinen, harten Schleifrad
zuschleifen. Schleifrad nicht für andere
Schleifarbeiten verwenden, da das Wolfram
ansonsten verunreinigt werden könnte, was
die Qualität der Schweißarbeit beeinträchtigen
würde.
Wolframelektrode
Eine Elektrode mit einer Legierung mit 2%
Zermetall wird empfohlen.
3
Fläche
Der Durchmesser dieser Fläche bestimmt
die Stromstärkenleistung.
4
Gerade geschliffen
Längs schleifen, nicht quer.
OM-216 869 Seite 65
ABSCHNITT 10 − RICHTLINIEN FÜR DAS
WIG-SCHWEISSEN
10-1. Brenner positionieren
!
Beim Schleifen der Wolfram−elektrode
werden Staub und Funken erzeugt, die zu
Verletzungen und Bränden führen können.
Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der
Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die
Sicherheitsinformationen im
MSDS.
Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram
auf Zermetall- oder Lanthan-Basis anstelle
von thoriumlegiertem Wolfram. Thoriumstaub enthält gering radioaktives Material.
Entsorgen
Sie
den
Schleifstaub
sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und
Körperschutz. Halten Sie brennbare
Materialien fern.
1
Werkstück
3
2
4
90°
1
Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen.
2
Klemme
So nahe wie möglich an der Schweißnaht anklemmen.
3
4
5
6
10−15°
4
5
6
10−25°
5
6
Schweißbrenner
Zusatzstab (falls anwendbar)
Gasdüse
Wolframelektrode
Wolframelektrode gemäß den Abschnitt 9 auswählen
und vorbereiten.
Richtlinien:
Der Innendurchmesser der gasdüse sollte
mindestens dreimal so groß sein wie der Wolframdurchmesser, um eine entsprechende Abdeckung
mit Schutzgas zu garantieren. (Wenn die Wolframelektrode z.B. einen Durchmesser von 1,6 mm
besitzt, sollte der gasdüse einen Durchmesser von
mindestens 4,7 mm besitzen.)
Die Wolframlänge ist der Abstand der Wolframelektrode über der gasdüse.
1/16 Zoll
3/16 Zoll
Die Wolframlänge sollte nicht größer sein als der
Innendurchmesser der gasdüse.
Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen
Wolframelektrode und Werkstück.
Ansicht des Gasbechers von unten
Ref. ST-161 892
OM-216 869 Seite 64
10-2. Brennerbewegung beim Schweißen
WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
Schweißbad bilden
Schweißbrenner zur Vorderseite
Brenner neigen
des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.
WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
15°
Zusatzmetall beigeben
Brenner neigen
Schweißbad bilden
Elektrode entfernen
Schweißbrenner zur Vorderseite
des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.
ST-162 002-B
10-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen
Kehlnaht
Stoßnaht und Längsrippe
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Ecknaht
Überlappnaht
20-40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
OM-216 869 Seite 65
ABSCHNITT 11 − SETUP-RICHTLINIEN FÜR DAS (GTAW) WIG-SCHWEISSEN
11-1. Typische GTAW Setups
A. AC − GTAW 0,3 cm. Aluminium Setup (nur bei Dynasty Modellen)
Dieses Symbol zeigt an, welche Funktionen beim Aluminiumschweißen aktiv sein sollten.
226 868-B
Einige der oben gezeigten Regler sind möglicherweise bei Ihrem Gerät nicht vorhanden (Abbildung Dynasty 350/700).
• Gerät einschalten (Schalter an der Rückwand).
• Die Polaritätstaste drücken bis die AC LED leuchtet.
• Die Prozesstaste drücken, bis die WIG HF Impuls LED leuchtet.
• Die Ausgangstaste drücken, bis die RMT STD LED leuchtet.
• Die Reglertaste drücken, bis die Nachström-LED leuchtet.
• Den Codierer-Regler auf 15 Sekunden Nachströmzeit einstellen.
• Die AC-Wellenformtaste drücken, bis die Balance-LED leuchtet.
• Den Codierer-Regler auf die gewünschte Balance einstellen (65 - 80%).
• Die AC-Wellenformtaste drücken, bis die AC-Frequenz-LED leuchtet.
• Den Codierer-Regler auf die gewünschte AC-Frequenz einstellen (100 - 150 Hz).
• Die AC-Wellenformtaste drücken, bis die LED EN-Stromstärke oder EP-Stromstärke leuchtet.
• Den Codierer-Regler auf das gewünschte Verhältnis einstellen:
üblicherweise auf den Bereich (75A EP / 100A EN) bis(50A EP / 100A EN).
• Die Stromstärke- A Taste drücken, bis die LED leuchtet.
• Den Codierer-Regler auf die gewünschte Stromstärke einstellen (125 − 160 A).
• Impulsgeber-Regler (falls vorhanden, siehe Abschnitt 4-10).
Das Amperemeter zeigt die Werte der folgenden Messgrößen an, wenn diese aktiv sind: Stromstärke, Zeit, Prozentsatz oder Frequenz.
Die entsprechende LED direkt unterhalb des Amperemeters leuchtet. Das Amperemeter zeigt auch während des Schweißens
die aktuelle Stromstärke an.
OM−216 869 Seite 66
B. DC - GTAW 16 Messgeräte-Einstellung für unlegierten Stahl* und rostfreien Stahl
226 868-B
Dieses Symbol zeigt an, welche Funktionen beim Schweißen von rostfreiem oder unlegiertem Stahl aktiv sein sollten.
Einige der oben gezeigten Regler sind möglicherweise bei Ihrem Gerät nicht vorhanden (Abbildung Dynasty 350/700).
• Das Gerät einschalten (Schalter an der Rückwand)
• Die Polaritätstaste drücken, bis die DC LED leuchtet (nur bei Dynasty Modellen)
• Die Prozesstaste drücken, bis die WIG HF Impuls LED leuchtet
• Die Ausgangstaste drücken, bis die RMT STD LED leuchtet
• Die Reglertaste drücken, bis die Nachström-LED leuchtet
• Den Codiererregler auf 8 Sekunden Nachströmzeit einstellen
• Die Stromstärke- A Taste drücken, bis die LED leuchtet
• Den Codierer-Regler auf die gewünschte Stromstärke einstellen (50 - 80 A für rostfreien Stahl) bzw.
(55 bis 88 A für unlegierten Stahl*).
• Impulsgeber-Regler (falls vorhanden, siehe Abschnitt 4-10).
Das Amperemeter zeigt die Werte der folgenden Messgrößen an, wenn diese aktiv sind: Stromstärke, Zeit, Prozentsatz
oder Frequenz. Die entsprechende LED direkt unterhalb des Amperemeters leuchtet. Das Amperemeter zeigt
auch während des Schweißens die aktuelle Stromstärke an.
OM−216 869 Seite 67
ABSCHNITT 12 − RICHTLINIEN FÜR DIE EINSTELLUNG BEIM
STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW)
12-1. Frontplattenanzeige für DCEP- (Direct Current Electrode Positive;
Gleichstromelektrode positiv) Elektrode
Einige der oben gezeigten Regler sind möglicherweise bei Ihrem Gerät nicht vorhanden
(Abbildung Dynasty 350/700).
Grau auf dem Typenschild zeigt eine Elektrodenfunktion an (siehe Abschnitt 4-1 für eine
Beschreibung der Steuerungen).
Dieses Symbol zeigt an, welche Funktionen beim DCEP (Gleichstrom-Elektrode Positiv)
Stabelektrodenschweißen aktiv sein sollten.
• Das Gerät einschalten (Schalter an der Rückwand)
• Die Polaritätstaste drücken, bis die DC LED leuchtet (nur bei Dynasty Modellen)
• Prozesstaste drücken, bis die ELEKTRODEN-LED leuchtet
• Ausgangstaste drücken, bis die AN-LED leuchtet
• Die Stromstärke- A Taste drücken, bis die LED leuchtet
• Zum Einstellen der gewünschten Stromstärke den Codiererregler drehen.
Das Amperemeter zeigt die Werte der folgenden Messgrößen an, wenn diese aktiv sind:
Stromstärke, Zeit, Prozentsatz oder Frequenz. Die entsprechende LED direkt unterhalb
des Amperemeters leuchtet. Das Amperemeter zeigt auch während des Schweißens
die aktuelle Stromstärke an.
OM−216 869 Seite 68
216 869-B
ABSCHNITT 13 − RICHTLINIEN ZUM
STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW)
13-1. Stabelektrodenschweißen
!
Der Schweißstrom fliegt, sobald die
Elektrode das Werkstück berührt.
!
Der Schweißstrom kann elektronische
Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem
Durchführen von Schweißarbeiten
an Fahrzeugen beide Batteriekabel
abklemmen. Die Werkstückklemme
so nahe wie möglich an der
Schweißstelle anbringen.
1
Werkstück
Werkstück vor dem Schweißen gründlich
reinigen.
5
4
2
3
2
Klemme
Elektrode
Eine Elektrode mit kleinem Durchmesser
erfordert eine geringere Stromstärke als
eine dickere. Beim Einstellen des
Schweißstroms die Herstellerangaben
beachten (siehe Abschnitt 13-2).
3
6
1
7
4
5
6
Isolierter Elektrodenhalter
Elektrodenhalterposition
Lichtbogenlänge
Die Lichtbogenlänge ist die Entfernung
zwischen der Elektrode und dem Werkstück.
Ein kurzer Lichtbogen mit der korrekten
Stromstärkenregelung
erzeugt
ein
durchdringendes, knisterndes Geräusch.
7
Schlacke
Schlacke mit einem Schweißerhammer
und einer Drahtbürste entfernen. Vor einem
erneuten Schweißdurchgang Schlacke
entfernen und Schweißergebnis überprüfen.
Benötigtes Werkzeug:
Stabelektrode 2007−04 − ST-151 593
OM−216 869 Seite 69
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
VERWENDUNG
EINBRANDTIEFE
POSITION
Ws
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
DC*
450
400
350
300
250
200
150
ELEKTRODE
6010
&
6011
100
50
AMPERE−
BEREICH
DURCHMESSER
ELEKTRODE
13-2. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl
EP
ALLE
TIEF
EP
ALLE
TIEF
6013
EP,EN
ALLE
LOW
ALLGEMEIN
7014
EP,EN
ALLE
MIT
GLATT, LEICHT,
SCHNELL
ALLE
LOW
6010
6011
7018
7024
EP
FLACH
HORIZ
EP\,EN
MIN. VORB. RAUH
STARKE SPRITZER
WENIG WASSERSTOFF,
STARK
LOW
GLATT, LEICHT,
SCHNELLER
AUSRUNDUNG
NI-CL
EP
ALLE
LOW
GUSSEISEN
308L
EP
ALLE
LOW
ROSTFREI
*EP=ELEKTRODE POSITIVE (PLUSPOLUNG)
EN=ELEKTRODE NEGATIVE (MINUSPOLUNG)
Ref. S-087 985-A
13-3. Zünden eines Lichtbogens − Reibestarttechnik
1
1
2
3
2
3
Elektrode
Werkstück
Lichtbogen
Die Elektrode wie beim Anzünden eines
Zündholzes über das Werkstück ziehen; die
Elektrode nach Berührung des Werkstücks
leicht anheben. Wenn der Lichtbogen
verlöscht, wurde die Elektrode zu hoch
gehalten. Wenn die Elektrode am Werkstück
festklebt, durch kurzes Drehen freisetzen.
S-0049
13-4. Zünden eines Lichtbogens − Klopftechnik
1
1
2
3
2
3
Elektrode
Werkstück
Lichtbogen
Die Elektrode gerade hinab zum Werkstück
führen, dann leicht anheben, um den Bogen
zu starten. Falls der Lichtbogen ausgeht,
war die Elektrode zu hoch angehoben. Falls
die Elektrode am Werkstück klebt, diese mit
einer schnellen Drehung lösen.
S-0050
OM−216 869 Seite 70
13-5. Positionierung des Elektrodenhalters
10°-30°
90°
90°
Endansicht des Arbeitswinkels
Seitenansicht des Elektrodenwinkels
AUSGEKEHLTE SCHWEISSNÄHTE
10°-30°
45°
45°
Endansicht des Arbeitswinkels
Seitenansicht des Elektrodenwinkels
AUSGERUNDETE SCHWEISSNÄHTE
S-0060
13-6. Merkmale einer schlechten Schweißausführung
1
2
3
4
5
Große Spritzerablagerungen
Rauhe, unebene
Schweißraupe
Leichte Krater während
des Schweißens
Schlechte Überlappung
Geringe Einbrandtiefe
1
2
4
3
5
S-0053-A
13-7. Merkmale einer guten Einbrandtiefe
1
2
3
Nur leichte Spritzer
Gleichmäßige Schweißraupe
Kaum Krater während
des Schweißens
Eine neue Schweißraupe bzw. eine
neue Schicht je 1/8 in. (3,2 mm)
Metalldicke erstellen
4
5
1
2
3
4
Keine Überlappung
Guter Einbrand in das Metall
5
S-0052-B
OM−216 869 Seite 69
13-8. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen
Die Schweißraupenform wird beeinflusst vom Elektrodenwinkel, der Lichtbogenlänge, der Arbeitsgeschwindigkeit und der Dicke des Metalls.
Korrekter Winkel
10° - 30°
Winkel zu klein
Zu großer Winkel
Nachziehen
ELEKTRODENWINKEL
Spritzer
Zu kurz
Normal
Zu lang
LICHTBOGENLÄNGE
Langsam
Normal
Schnell
ARBEITSGESCHWINDIGKEIT
S-0061
13-9. Elektrodenbewegung beim Schweißen
Normalerweise ist eine einfache Längs-Schweißraupe für die meisten schmalen, ausgekehlten Schweißnähte ausreichend.
Bei breiten ausgekehlten Schweißnähten oder die Überbrückung von Lücken ist eine Bindungs- oder Gewebe-Schweißraupe besser.
1
2
1
2
3
Längs-Schweißraupe − Stetige
Bewegung über die Naht
Gewebe-Schweißraupe − Hinund Herbewegung entlang der
Schweißnaht
Gewebemuster
Gewebemuster verwenden, um in einem
Elektrodendurchlauf eine breite Fläche
abzudecken. Das Gewebe darf nicht
das 2-1/2-fache des Elektrodendurchmessers übersteigen.
3
S-0054-A
OM−216 869 Seite 70
13-10. Stoßfügungen
1
1
2
Heftschweißen
Durch das Heftschweißen des Materials
vor dem Endschweißen verhindern,
dass die Nahtkanten vor der Elektrode
zusammenlaufen.
2
Ausgekehlte
Quadratschweißnähte
Optimal für Materialien bis zu einer
Dicke von 3/16 in (5 mm).
3
1/16 in 30°
(1,6 mm)
4
3
Einfache ausgekehlte
V-Schweißnaht
Optimal für Materialien bis zu einer
Dicke von 3/16 − 3/4 in (5-19 mm). Die
Kante mit einem Oxiazetylen- oder
Plasma-Schneider zuschneiden. Nach
dem Schneiden Materialrückstände
entfernen. Auch ein Schleifer kann zur
Kantenbearbeitung verwendet werden.
Für das ausgekehlte V-Schweißen an
der Materialkante einen 30-GradWinkel erstellen.
4
Doppelte ausgekehlte
V-Schweißnaht
Optimal für Materialien ab einer Dicke
von 3/16 in (5 mm).
S-0662
13-11. Überlappnaht
30°
Oder weniger
30°
Oder weniger
1
1
1
Elektrode
2
Einfache ausgerundete
Schweißnaht
Die Elektrode kreisförmig bewegen.
3
Wenn eine massivere Kante benötigt wird,
eine zweite Schicht schweißen. Vor einem
erneuten Durchgang die Schlacke
entfernen. Beide Verbindungsseiten
schweißen, um die maximale Festigkeit
zu erzielen.
3
2
Einfache ausgerundete Schweißnaht
Ausgerundete
Mehrfach-Schweißnaht
Mehrfache ausgerundete Schweißnaht
S-0063 / S-0064
13-12. T-Verbindung
1
2
Den Lichtbogen kurz halten und mit
konstanter
Geschwindigkeit
bewegen. Die Elektrode wie gezeigt
halten, um die Verschmelzung
in den Ecken zu gewährleisten.
1
2
45°
oder weniger
Elektrode
Ausgerundete Schweißnaht
Beide Seiten des aufrechten
Abschnitts schweißen, um die
maximale
Verbindungsstärke
zu erzielen.
2
3
1
Mehrlagige Schweißnähte
Eine zweite Lage schweißen, wenn
eine stärker Ausrundung benötigt
wird. Eines der in Abschnitt 13-9
gezeigten
Schweißmuster
verwenden. Vor einem weiteren
Schweißdurchlauf die Schlacke
entfernen.
3
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM−216 869 Seite 69
13-13. Schweißtest
1
2
3
3
In der gezeigten Richtung auf die
Schweißnaht schlagen. Eine gute
Schweißnaht biegt sich, bricht aber
nicht.
3
2 bis 3 in
(51−76 mm)
1/4 in
(6,4 mm)
Schraubstock
Schweißnaht
Hammer
2 bis 3 in
(51−76 mm)
2
2
1
1
S-0057-B
13-14. Fehlerbehebung − Porosität
Porosität − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund
von Gaseinschlüssen im Schweißmaterial
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Lichtbogen zu lang.
Lichtbogen verkürzen.
Feuchte Elektrode.
Trockene Elektrode verwenden.
Werkstück verschmutzt.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen,
Schlacke und Schmutz von der Oberfläche entfernen.
13-15. Fehlerbehebung − Zu starke Spritzer
Zu starke Spritzer − geschmolzenes Metall spritzt und lagert
sich nach dem Abkühlen an der Schweißraupe ab.
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Stromstärke zu hoch für die Elektrode.
Stromstärke vermindern oder größere Elektrode wählen.
Lichtbogen zu lang oder Spannung
zu hoch.
Lichtbogenlänge oder Spannung vermindern.
OM−216 869 Seite 70
13-16. Fehlerbehebung − Unvollständige Verbindung
Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich nicht
richtig mit dem Basismetall oder mit einer vorhergehenden Schweißraupe.
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Ungenügende Hitzezufuhr.
Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.
Ungenügende Schweißtechnik.
Längs-Schweißraupe beim Schweißen an der richtigen Stelle des Stoßes anbringen.
Den Arbeitswinkel anpassen oder die Auskehlung verbreitern, um beim Schweißen zum Grund
zu gelangen.
Während der Anwendung der Gewebetechnik den Schweißboden für kurze Zeit
an die Seitenwände der Auskerbung halten.
Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Werkstück verschmutzt.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen,
Schlacke und Schmutz von der Oberfläche entfernen.
13-17. Fehlerbehebung − Mangelhafter Einbrand
Mangelnder Einbrand − zu flache Verbindung zwischen
den Schweißmetall und dem Basismetall.
Mangelnder Einbrand
Optimaler Einbrand
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Mangelhafte Stoßvorbereitung.
Material zu dick. Kantenvorbereitung und −ausführung müssen den Zugriff auf den Grund
der Auskehlung ermöglichen.
Ungenügende Schweißtechnik.
Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Ungenügende Hitzezufuhr.
Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.
Vorlaufgeschwindigkeit vermindern.
13-18. Fehlerbehebung − Zu starker Einbrand
Zu starker Einbrand − das Schweißmetall schmilzt durch das Basismaterial
und hängt unterhalb der Schweißstelle.
Zu starker Einbrand
Mögliche Ursachen
Zu starke Hitzezufuhr.
Optimaler Einbrand
Maßnahmen zur Behebung
Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.
OM−216 869 Seite 69
13-19. Fehlerbehebung - Durchbrennen
Durchbrennen − das Schweißmetall schmilzt komplett durch das Basismetall,
was zu Löchern führt.
Mögliche Ursachen
Zu starke Hitzezufuhr.
Maßnahmen zur Behebung
Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.
13-20. Fehlerbehebung − Wellige Schweißraupe
Wellige Scheißraupe − das Schweißmetall verläuft nicht parallel
und deckt nicht die vom Basismetall gebildete Kante ab.
Mögliche Ursachen
Unstetige Führung.
Maßnahmen zur Behebung
Zwei Hände verwenden. Technik üben.
13-21. Fehlerbehebung - Verwindung
Verwindung − Zusammenziehen des Schweißmetalls beim
Schweißen führt zu einer Bewegung des Basismetalls.
Das Basismetall bewegt
sich in die Richtung
der Schweißraupe.
Mögliche Ursachen
Zu starke Hitzezufuhr.
Maßnahmen zur Behebung
Halterung (Klammer) verwenden, um das Basismetall an Ort und Stelle zu halten.
Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante heftschweißen.
Geringeren Elektrodenstrom wählen.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen.
In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen.
OM−216 869 Seite 70
ABSCHNITT 14 − ERSATZTEILLISTE
Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
http://www.millerwelds.com/service/replacementparts.html
Für einen Überblick bei der Ersatzteilsuche von z.B. Filtern,
Glühkerzen und Sicherungen die Rubrik “Genuine Select”
nutzen.
Zum Herunterladen von kompletten Ersatzteillisten die Rubrik
“Service Parts” nutzen.
Anmerkungen
OM-216 869 Page 97
Anmerkungen
Gültig ab 1. Januar 2007
(Geräte ab Seriennummer “LH” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen
Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten
Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät,
welches
nach dem oben angeführten
Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung
durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war.
DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER
ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN,
EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Die Garantiebestimmungen der MILLER True Blue® Garantie gelten
nicht für:
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle
in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen
Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder
ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach
Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels benachrichtigt
werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur Durchführung von
Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind.
3.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei
Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten
anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem
das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder ein
Jahr, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler
verschickt wird, oder achtzehn Monate, nachdem das Gerät an
einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile − 3 Jahre auf Verarbeitung
* Originale Hauptstromgleichrichter
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozeßregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Inverter Stromquellen (wenn nicht anders festgelegt)
* Wasserkühlsysteme (eingebauten)
* Intellitig
* Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(BEACHTEN: Motore unterliegen der Garantieliestung
ihrer Hersteller.)
1 Jahr — Teile und Verarbeitung, falls nicht anders angegeben.
* Motorbetriebene Schweißpistolen (mit Ausnahme von
Spoolguns)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* RFCS Fussregler
* IHPS-Antriebsquellen und Kühlersystem
* Wasserkühlsysteme (nicht−eingebauten)
* Durchflussmesser und Durchflussregler (Arbeitszeit ausgenommen)
* HF-Einheiten
* Gitter
* Punktschweißgeräte
* Lastbänke
* Weiderstands-Schweissanlagen und WeiderstandsSchweisspistolen
* Racks
* Fahrwerke/Anhänger
* Plasmaschneidbrenner (ausgenommen Modelle APT und
SAF)
* Feldoptionen
(HINWEIS: Feldoptionen werden unter True Blue® für die
verbleibende Garantiezeit des Produktes behandelt, in
dem sie eingebaut sind, oder für mindestens ein Jahr —
je nachdem, welche Periode länger ist.)
* MIG-Pistolen − Bernard (Arbeitszeit ausgenommen)
* WIG-Schweißbrenner − Weldcraft (Arbeitszeit ausgenommen)
* Drahtvorschubeinheiten für die Unterpulverschweißung
6 Monate — Batterien
90 Tage — Teile und Verarbeitung
* MIG-Pistolen/WIG-Schweißbrenner und Brenner für die
Unterpulverschweißung
* Induktive Heizwicklung, Heizabdeckung, Kabel und nichtelektronische Steuer−/Regeleinheiten
* Plasmaschneidbrennermodelle APT und SAF
* Fernregelungen
* Zubehörsätze
* Ersatzteile (Arbeitszeit ausgenommen)
* Spoolmate Spoolguns
* Plane, Abdeckung
1.
2.
Verschleißteile ausgenommen, wie Kontaktdüsen,
Schneiddüsen, Relais oder Teile, die aufgrund normaler
Abnützung versagen (Ausnahme: Bürsten, Schliefringe
und Relais der Bobcat, Trailblazer und Legend Modelle
sind eingeschlossen).
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von anderen hergestellt
werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile
unterliegen den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert
wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben
oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für die Geräte bestimmten
Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER UND PERSONEN,
DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1)
Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in
entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die
Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4)
Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich
vernünftige
Wertverminderung
aufgrund
des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf Kosten
und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch werden
entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von
MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte
durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher
Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN
FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND
AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL
KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER
NACHFOLGEND
AUFTRETENDE
BESCHÄDIGUNGEN
(EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT
WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG,
SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT
HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE
IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG
UND JEDES RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH,
SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES
RECHTSMITTEL
AUSSER
DIESER
BESTIMMUNG,
EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN GARANTIE FÜR
MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN
ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN
GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER
NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt,
festzulegen, wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist
nicht erlaubt, zufällige, indirekte, spezielle oder nachfolgende
Beschädigungen auszuschließen. Daher könnte es der Fall sein,
daß einige der oben angeführten Einschränkungen oder
Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft
bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten
ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat
zu Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige
Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen
festgelegt, die sich von den oben angeführten unterscheiden. In
jenem Ausmaß, wie auf diese nicht verzichtet werden kann, könnten
die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht
gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich
gedeckte Rechte, und andere Rechte könnten ebenso in Anspruch
genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz
unterschiedlich sein.
This original warranty was written in English legal terms. In the case
of any complaints or disagreements, the significance of the words in
English prevails.
miller warr_ger 2007−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Personal Schutzausstattung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Bedienungsanleitung
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
Handbücher über Schweißprozesse
Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2007 Miller Electric Mfg. Co.2007/01
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters −
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204-593493
FAX: 44 (0) 1204-598066
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising