Miller | MH410519L | Owner Manual | Miller DYNASTY 800 Benutzerhandbuch

Miller DYNASTY 800 Benutzerhandbuch
OM-275857F/ger
2017−10
Verfahren
WIG−Schweißen (GTAW)
E−Hand−Schweißen
Beschreibung
208/575−Volt−Modelle mit Auto-Linet
380/575 Volt Dreiphasig
mit Auto-Linet (CE)
Stromquellenart
Dynasty 400, 800
R
Maxstar 400, 800
R
CE− und Nicht−CE−Modelle
BETRIEBSANLEITUNG
Produktinformationen,
übersetzte Betriebsanleitungen
und vieles mehr unter
www.MillerWelds.com
Datei: WIG−Schweißen (GTAW)
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
in den U.S.A., der die
Registrierung unter dem
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Abmessungen, Gewichte und Montagebohrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Statische Ausgangskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Schweißausgangsklemmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Auswahl der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. 14−poliger Stecker für Fernsteueranschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Einfache Automatisierungsanwendung (14−polige Schnittstelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Automatisierungsanschluss (für 28−polige Steckbuchse, falls vorhanden) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Eingänge für die Speicherauswahl per Fernbedienung
(bei 28−poliger Steckbuchse, falls vorhanden) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. 115 Volt Ws Kühlersteckbuchse, zusätzlicher Sicherungsautomat CB1 und Ein−/Aus−Schalter . . . .
4-9. Gasanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. WIG HF Impuls/Lift−Arc−Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Kühleranschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Dynasty – Stabelektrodenanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Maxstar – Stabelektrodenanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Service−Leitfaden für die Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Anschließen der Eingangsleistung für 400 Modelle und 800 CE−Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Anschließen der Eingangsleistung für 800 Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Softwareaktualisierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − DYNASTY−BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Aufrufen des Bedienpanel−Menüs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Aufruf des Setup−Menüs für den Benutzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Ws−unabhängig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − MAXSTAR−BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Aufrufen des Bedienpanel−Menüs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Aufruf des Setup−Menüs für den Benutzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
5
5
5
7
7
9
10
10
10
13
14
16
16
17
17
17
18
19
19
20
23
24
24
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26
27
27
28
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34
36
37
37
38
40
41
42
42
44
46
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 7 − 28-POLIGER ANSCHLUSS FÜR ERWEITERTE AUTOMATISIERUNG . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Aufruf des Setup−Menüs für den Benutzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Programmierbare WIG Startparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − ERWEITERTE FUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Aufrufen des Tech−Menüs bei den Modellen Dynasty/Maxstar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Sequenzer und Schweißzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Steuerungs− und Schweißbrennerschalterfunktionen am Ausgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Sperrungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-5. Beschreibung der Sperrungsebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − WARTUNG UND FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Meldungen auf den Volt−/Amperemeter−Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Fehlerbeseitigungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 12 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE
FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN . . . . .
12-1. Auswahl der Wolframelektrode
(Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der Wolframelektrode zu verhindern) . . . . . . .
12-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen
mit negativer Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 13 − MEMORY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13-1. Memory (Programmspeicherplätze 1-9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 14 − WIG VERFAHREN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14-1. WIG−Zündvorgänge Lift−Arc und HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14-2. Impulsgebersteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14-3. Allgemeine (GEN) Wolframelektroden zum Ändern der programmierbaren WIG−Start−
Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 15 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
Komplette Ersatzteilliste − www.Millerwelds.com
47
47
48
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73
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76
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Lagernummer
907717002
907716002
907719002
907718002
Produkt
Dynasty 400
Maxstar 400
Dynasty 800
Maxstar 800
Richtlinien des Rates:
 2014/35/EU Low Voltage
 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
 2011/65/EU Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment
Normen:
 IEC 60974-1: 2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources
 IEC 60974-3: 2013 Arc Welding Equipment – Part 3: Arc Striking and Stabilizing Devices
 IEC 60974-10: 2014 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements
Zeichnungsberechtigter:
April 19, 2017
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David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
278454B
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Produkt
DYNASTY 350 (AUTO-LINE 380-575)CE
DYNASTY 400 (AUTO-LINE 380-575) CE
Lagernummer
907204021
907717002
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☐ JA
☒ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,21
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,16
1 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,26
3 cm
0,15
3 cm
0,33
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
15 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 183 cm
Geprüft von:
275611-B
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-09
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Produkt
MAXSTAR 350 (AUTO-LINE 380-575) CE
MAXSTAR 400 (AUTO-LINE 380-575)CE
Lagernummer
907334021
907716002
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☐ JA
☒ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,16
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,12
1 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,19
3 cm
0,11
3 cm
0,24
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
9 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 198 cm
Geprüft von:
275612-B
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-10
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Lagernummer
Produkt
DYNASTY 700 (AUTO-LINE 380-575)CE
DYNASTY 800 (AUTO-LINE 380-575)CE
907101021
907719002
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☐ JA
☒ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,31
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,31
2 cm
2 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,50
3 cm
0,29
3 cm
0,65
3 cm
1 cm
2 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
36 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 317 cm
Geprüft von:
275613-B
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-11
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Produkt
MAXSTAR 700 (AUTO-LINE 380-575) CE
MAXSTAR 800 (AUTO-LINE 380-575)CE
Lagernummer
907103021
907718002
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☐ JA
☒ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,24
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,15
1 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,24
3 cm
0,14
3 cm
0,31
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
13 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 280 cm
Geprüft von:
275614-B
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-08
Notizen
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2015−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
OM-235 241 Seite 1
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-235 241 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-235 241 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-235 241 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
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OM-235 241 Seite 6
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ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige der Symbole sind nur an CE−Produkten zu finden.
Warnung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche Gefahrenquellen hin.
Safe1 2012−05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe2 2017−04
Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2017−04
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2017−04
Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2017−04
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.
Safe8 2012−05
Die Dämpfe müssen über einen Lüfter abgeführt werden.
Safe10 2012−05
Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt werden.
Safe12 2012−05
Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine
Aufsichtsperson, die es betätigen kann.
Safe14 2012−05
Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2017−04
OM-275857 Seite 7
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2017−04
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2017−04
Zeitraum, in dem das Gerät sicher genutzt werden kann (Environmental Protection Use Period) (China)
Safe123 2016−06
Vor Arbeiten an der Maschine dieses elektrisch freischalten.
Safe30 2012−05
Beim Einschalten des Stroms können defekte Teile explodieren oder andere Teile zum Explodieren bringen.
Safe26 2012−05
Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen.
Safe28 2012−05
Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen.
Safe29 2012−05
Gerät niemals nur an einem Griff hochheben.
Safe31 2017−04
= < 60
Stets beide Griffe zum Hochheben des Gerätes verwenden. Der
Winkel der Hebevorrichtung muss unter 60 Grad sein.
Gerät auf einem geeigneten Wagen transportieren.
Safe44 2012−05
V
V
>60s
V
Nach dem Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll
aufgeladene Kondensatoren nicht berühren. Vor dem Arbeiten am
Gerät immer mindestens 60 Sekunden nach dem Stromabschalten
warten UND prüfen Sie die Spannung des Eingangskondensators und
stellen Sie sicher, dass sie gegen 0 geht, bevor Teile berührt werden.
Safe42 2017−04
Lassen Sie sich vor Arbeiten an der Maschine oder vor dem
Schweißen ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012−05
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Gehörschutz ist zu verwenden,
und der Hemdkragen muss zugeknöpft werden. Ein Schweißhelm mit
geeignetem Filter ist zu benutzen. Vollständiger Körperschutz muss
getragen werden.
Safe38 2012−05
OM-275857 Seite 8
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2-2.
Verschiedene Symbole und Definitionen
. Einige der Symbole sind nur an CE−Produkten zu finden.
A
Gasausgang
Impulszündung
(WIG−Schweißen)
Nennschweiß−
strom
Stromabsenkung
Einschaltdauer
Endstromstärke
Stabelektro−
denschweißen
(SMAW)
Gleichstrom
Impuls−Prozent
über die Zeit
Volt
Netzanschluss
Anfangsanstieg
Stromstärke
Ausgang
WIG−Schweißen
(GTAW)
V
Eingang
3−phasiger statischer
Frequenz−
Umwandler−
Transformator−
Gleichrichter
Ausgang
Zusätzlicher
Sicherungs−
automat
Fernsteuerung
Lichtbogenan−
hebung (GTAW)
S
I2
X
U2
U1
IP
I1max
I1eff
U0
Spannung bei
Nennlast
Regelung der
Ws−Wellenform
Primärspannung
Impulsgeber
IP Schutzklasse
EP−Stromstärke
Max.
Versorgungs−
nennstrom
Impulsfrequenz
Max. effektiver
Versorgungsstrom
Arbeit
Nenn−Leerlauf−
spannung (OCV)
Elektrode
Erde
Polaritätsregler
Timer für
Nachströmzeit
Anfangsstrom−
stärke
Timer für
Vorströmen
Mengenzunahme/
−abnahme
Sekunden
Fernsteuerung
Standard
Ein
Fernsteuerung 2T
Hold
Sequenz
Aus
Gas/DIG−Regler
Grundstromstärke
Plus
Prozent
EN−Stromstärke
Schweißprozess
Das Gerät darf in
einer Umgebung
mit erhöhtem
Stromschlagrisiko
betrieben werden
f
Ws−Frequenz
Hertz
Wasser−
(Kühlmittel−)
Einlass
Wechselstrom
Aus Speicher
auslesen
Wasser−
(Kühlmittel−)
Auslass
Gaseingang
Arcforce
(Lichtbogendruck)
(DIG)
Kühlkreislauf mit
Kühlmittelpumpe
Minus
Hz
OM-275857 Seite 9
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ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1.
Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Das Schild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben für die Stromquelle befindet sich an der Vorderseite der Maschine. Bestimmen Sie
mithilfe der Typenschildangaben die Voraussetzungen für die Eingangsleistung und/oder die Nennlast. Tragen Sie für die zukünftige Verwendung die
Seriennummer in die freie Fläche auf der Rückseite dieses Handbuchs ein.
3-2. Technische Daten
. Die Angaben in den Tabellen mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe dazu die
Abschnitte 4-14 und 4-15 für Angaben zum Anschluss der Eingangsleistung.
. Dieses Gerät gibt die Nennlast bei einer Umgebungstemperatur bis zu 104 5F (40 5C) ab.
A. Dynasty 400 Modelle
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe dazu Abschnitt
4-14 A für Angaben zum Anschluss der Eingangsleistung.
Schweißstrom−
stärkebereich (A)
Max. Leerlaufspannung (Uo)
Niedrige Leerlaufspannung
(Uo)
Nennwert
Spitzenzündspannung (Up)
IP Schutzklasse
3-400*
75
8-15***
14 KV**
23
*Der Schweißbereich für das Stabelektrodenverfahren beträgt 5-400 Ampere. Beim WIG−Schweißen ist der Stromstärkebereich abhängig vom
Wolframelektroden−Durchmesser (siehe Abschnitt 5-3).
** Das Lichtbogenzündgerät ist für den manuell geführten Betrieb ausgelegt.
*** Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift−Arct oder beim Stabelektrodenschweißen, wenn niedrige Leerlaufspannung ausgewählt wurde.
 Normale Leerlaufspannung (75 V) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist.
Eingangs−
leistung
Drehstrom
Einphasig
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
Nennschweiß−
Ausgang
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
KVA
KW
250 A bei 30 Volt,
100 % Einschaltdauer
28
25
15
14
13
10
10,3
9,8
300 A bei 32 Volt,
60 % Einschaltdauer
36
33
19
19
16
13
13,1
12,5
400 A bei 36 Volt,
20 % Einschaltdauer
55
49
29
28
24
19
19,4
18,6
200 A bei 28 Volt,
100 % Einschaltdauer
40
36
−
20
17
13
8,2
7,5
250 A bei 30 Volt,
60 % Einschaltdauer
52
47
−
26
22
17
10,9
9,9
300 A bei 32 Volt,
20 % Einschaltdauer
67
60
−
33
28
22
13,9
12,7
. Das Gerät ist ausgestattet mit Auto−Line. Auto-Line ist ein interner Inverter−Stromquellenkreis, der automatisch die Stromquelle mit einer
primären Eingangsspannung (190 bis 625 Volt, ein− oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz) verbindet. Außerdem werden Spannungsspitzen über
den gesamten Bereich berücksichtigt.
Notizen
OM-275857 Seite 10
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
B. Maxstar 400 Modelle
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe dazu Abschnitt
4-14B für Angaben zum Anschluss der Eingangsleistung.
Schweißstrom−
stärkebereich (A)
Max. Leerlaufspannung
(Uo)
Niedrige
Leerlaufspannung (Uo)
Nennwert
Spitzenzündspannung (Up)
IP Schutzklasse
3-400*
75
8-15***
14 KV**
23
*Der Schweißbereich für das Stabelektrodenverfahren beträgt 5-400 Ampere. Beim WIG−Schweißen ist der Stromstärkebereich abhängig vom
Wolframelektroden−Durchmesser (siehe Abschnitt 5-3).
** Das Lichtbogenzündgerät ist für den manuell geführten Betrieb ausgelegt.
*** Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift−Arct oder beim Stabelektrodenschweißen, wenn niedrige Leerlaufspannung ausgewählt wurde.
 Normale Leerlaufspannung (75 V) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist.
Eingangsleistung
Drehstrom
Einphasig
Nennschweiß−
Ausgang
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
KVA
KW
250 A bei 30 Volt,
100 % Einschaltdauer
26
23
14
13
12
9
9,4
9,1
300 A bei 32 Volt,
60 % Einschaltdauer
33
30
18
17
15
12
12
11,6
400 A bei 36 Volt,
20 % Einschaltdauer
50
45
27
25
22
17
18,1
17,3
200 A bei 28 Volt,
100 % Einschaltdauer
37
33
−
18
18
12
7,4
6,9
250 A bei 30 Volt,
60 % Einschaltdauer
48
43
−
24
20
16
10,0
9,2
300 A bei 32 Volt,
20 % Einschaltdauer
62
55
−
30
28
20
12,8
11,8
. Das Gerät ist ausgestattet mit Auto−Linet. Auto-Line ist ein interner Inverter−Stromquellenkreis, der automatisch die Stromquelle mit einer
primären Eingangsspannung (190 bis 625 Volt, ein− oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz) verbindet. Außerdem werden Spannungsspitzen über
den gesamten Bereich berücksichtigt.
C. Dynasty 800 Modelle
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe dazu Abschnitt
4-14 A für Angaben zum Anschluss der Eingangsleistung.
Schweißstrom−
stärkebereich (A)
Max. Leerlaufspannung
(Uo)
Niedrige
Leerlaufspannung (Uo)
Nennwert
Spitzenzündspannung (Up)
IP Schutzklasse
5-800*
75
8-15***
14 KV**
23
*Der Schweißbereich für das Stabelektrodenverfahren beträgt 5-750 Ampere. Beim WIG−Schweißen ist der Stromstärkebereich abhängig vom
Wolframelektroden−Durchmesser (siehe Abschnitt 5-3).
** Das Lichtbogenzündgerät ist für den manuell geführten Betrieb ausgelegt.
*** Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift−Arct oder beim Stabelektrodenschweißen, wenn niedrige Leerlaufspannung ausgewählt wurde.
 Normale Leerlaufspannung (75 V) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist.
Eingangs−
leistung
Drehstrom
Einphasig
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
Nennschweiß−
Ausgang
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
KVA
KW
500 A bei 40 Volt,
100 % Einschaltdauer
73
66
39
37
32
25
26,3
25,2
600 A bei 44 Volt,
60 % Einschaltdauer
96
86
51
48
42
33
34,7
33,2
800 A bei 44 Volt,
20 % Einschaltdauer
123
118
69
65
57
45
46,9
45,0
400 A bei 36 Volt,
100 % Einschaltdauer
98
88
−
48
41
32
20,2
18,6
500 A bei 40 Volt,
60 % Einschaltdauer
136
122
−
66
56
44
28,0
25,8
. Das Gerät ist ausgestattet mit Auto−Line. Auto-Line ist ein interner Inverter−Stromquellenkreis, der automatisch die Stromquelle mit einer
primären Eingangsspannung (190 bis 625 Volt, ein− oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz) verbindet. Außerdem werden Spannungsspitzen über
den gesamten Bereich berücksichtigt.
OM-275857 Seite 11
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
D. Maxstar 800 Modelle
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe dazu Abschnitt
4-14B für Angaben zum Anschluss der Eingangsleistung.
Schweißstrom−
stärkebereich (A)
Max. Leerlaufspannung
(Uo)
Niedrige
Leerlaufspannung (Uo)
Nennwert
Spitzenzündspannung (Up)
IP Schutzklasse
5-800*
75
8-15***
14 KV**
23
*Der Schweißbereich für das Stabelektrodenverfahren beträgt 5-750 Ampere. Beim WIG−Schweißen ist der Stromstärkebereich abhängig vom
Wolframelektroden−Durchmesser (siehe Abschnitt 5-3).
** Das Lichtbogenzündgerät ist für den manuell geführten Betrieb ausgelegt.
*** Niedrige Leerlaufspannung bei WIG Lift−Arct oder beim Stabelektrodenschweißen, wenn niedrige Leerlaufspannung ausgewählt wurde.
 Normale Leerlaufspannung (75 V) liegt an, wenn beim Stabelektrodenschweißen eine normale Leerlaufspannung ausgewählt ist.
Eingangsleistung
Drehstrom
Einphasig
Nennschweiß−
Ausgang
Ampereeingang bei Nennlastausgang 50/60 Hz
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
KVA
KW
500 A bei 40 Volt,
100 % Einschaltdauer
68
61
36
34
30
24
24,4
23,3
600 A bei 44 Volt,
60 % Einschaltdauer
90
80
48
45
39
31
32,4
31,1
800 A bei 44 Volt,
20 % Einschaltdauer
120
109
65
61
53
42
41,8
40,1
400 A bei 36 Volt,
100 % Einschaltdauer
89
80
−
44
38
30
18,5
17,1
500 A bei 40 Volt,
60 % Einschaltdauer
126
112
−
61
53
41
26,2
24,0
. Das Gerät ist ausgestattet mit Auto−Linet. Auto-Line ist ein interner Inverter−Stromquellenkreis, der automatisch die Stromquelle mit einer
primären Eingangsspannung (190 bis 625 Volt, ein− oder dreiphasig, 50 oder 60 Hertz) verbindet. Außerdem werden Spannungsspitzen über
den gesamten Bereich berücksichtigt.
Notizen
OM-275857 Seite 12
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
3-3. Abmessungen, Gewichte und Montagebohrungen
. Abmessungen (A, B, und C) über alles, einschließlich Aufhängeöse, Griffe, Montagematerial usw.
A. Schweißstromquelle
Abmessungen
A
A
B
C
D
G
F
C
400 A Modelle
800 A Modelle
24-3/4 Zoll (654 mm)
34-5/8 Zoll (879 mm)
B
13-3/4 Zoll (349 mm)
C
22 Zoll (559 mm)
D
20-1/2 Zoll (521 mm)
E
1 Zoll (25 mm)
F
11-3/4 Zoll (298 mm)
G
1/2 Zoll Durchmesser (13 mm Durchmesser)
4 Löcher
E
803914-A
Gewicht
Gewicht
134 lb (60,8 kg)
198 lb (89,8 kg)
B. Schweißstromquelle mit Handwagen und Kühler
Abmessungen
A
A
B
400 Modelle
800 Modelle
43-1/8 Zoll (1.095 mm)
53-3/4 Zoll (1.365 mm)
B
23-1/8 Zoll (587 mm)
C
43-3/4 Zoll (1.111 mm)
C
Gewicht - 400er Modelle
Gewicht - 800er
Modelle
250,5 lb (113,6 Kg)
313 lb (142 Kg)
804642-C
OM-275857 Seite 13
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
3-4. Umweltvorschriften
A. IP Schutzklasse (alle Modelle)
IP Schutzklasse
IP23
Dieses Gerät ist für den Einsatz im Freien ausgelegt.
IP23 2017−02
B. Temperaturspezifikationen
Betriebstemperaturbereich*
−10 bis 40 C (14 bis 104 F)
*Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40 C (104 F)
verringert.
Lager−/Transporttemperaturbereich
−20 bis 55 C (−4 bis 131 F)
Temp_2016- 07
C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) (Dynasty 400)
!
Diese Betriebsmittel der Klasse A sind nicht für den Einsatz in Wohngebäuden bestimmt, die direkt an das öffentliche
Niederspannungs−Versorgungsnetz angeschlossen sind. An derartigen Standorten können möglicherweise Schwierigkeiten
bestehen, die elektromagnetische Verträglichkeit dort sicherzustellen, sowohl im Hinblick auf leitungsgebundene als auch auf
abgestrahlte Störungen.
Dieses Betriebsmittel erfüllt die Vorschriften der IEC61000-3-11 und IEC 61000-3-12 und kann an ein öffentliches Niederspannungssystems
angeschlossen werden, vorausgesetzt, dass die Impedanz Zmax des öffentliches Niederspannungssystems am Massekopplungspunkt kleiner
als 42,7m W ist (oder die Kurzschlussleistung Ssc größer als 3.746.329 VA) ist. Der Monteur oder der Nutzer dieses Betriebsmittels muss
sicherstellen, dass die Systemimpedanz den Anforderungen an die beschränkte Impedanz genügt, ggf. unter Rücksprache mit dem
Netzbetreiber.
ce-emc 1 2014-07
D. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) (Maxstar 400)
!
Diese Betriebsmittel der Klasse A sind nicht für den Einsatz in Wohngebäuden bestimmt, die direkt an das öffentliche
Niederspannungs−Versorgungsnetz angeschlossen sind. An derartigen Standorten können möglicherweise Schwierigkeiten
bestehen, die elektromagnetische Verträglichkeit dort sicherzustellen, sowohl im Hinblick auf leitungsgebundene als auch auf
abgestrahlte Störungen.
Dieses Betriebsmittel erfüllt die Vorschriften der IEC61000-3-11 und IEC 61000-3-12 und kann an ein öffentliches Niederspannungssystems
angeschlossen werden, vorausgesetzt, dass die Impedanz Zmax des öffentliches Niederspannungssystems am Massekopplungspunkt kleiner
als 42,7 mW ist (oder die Kurzschlussleistung Ssc größer als 3.746.329 VA) ist. Der Monteur oder der Nutzer dieses Betriebsmittels muss
sicherstellen, dass die Systemimpedanz den Anforderungen an die beschränkte Impedanz genügt, ggf. unter Rücksprache mit dem
Netzbetreiber.
ce-emc 1 2014-07
E. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) (Dynasty 800)
!
Diese Betriebsmittel der Klasse A sind nicht für den Einsatz in Wohngebäuden bestimmt, die direkt an das öffentliche
Niederspannungs−Versorgungsnetz angeschlossen sind. An derartigen Standorten können möglicherweise Schwierigkeiten
bestehen, die elektromagnetische Verträglichkeit dort sicherzustellen, sowohl im Hinblick auf leitungsgebundene als auch auf
abgestrahlte Störungen.
Dieses Betriebsmittel erfüllt die Vorschriften der IEC61000-3-11 und IEC 61000-3-12 und kann an ein öffentliches Niederspannungssystems
angeschlossen werden, vorausgesetzt, dass die Impedanz Zmax des öffentliches Niederspannungssystems am Massekopplungspunkt kleiner
als 17,03 mW ist (oder die Kurzschlussleistung Ssc größer als 9,4 MVA) ist. Der Monteur oder der Nutzer dieses Betriebsmittels muss
sicherstellen, dass die Systemimpedanz den Anforderungen an die beschränkte Impedanz genügt, ggf. unter Rücksprache mit dem
Netzbetreiber.
ce-emc 1 2014-07
F. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) (Maxstar 800)
!
Diese Betriebsmittel der Klasse A sind nicht für den Einsatz in Wohngebäuden bestimmt, die direkt an das öffentliche
Niederspannungs−Versorgungsnetz angeschlossen sind. An derartigen Standorten können möglicherweise Schwierigkeiten
bestehen, die elektromagnetische Verträglichkeit dort sicherzustellen, sowohl im Hinblick auf leitungsgebundene als auch auf
abgestrahlte Störungen.
Dieses Betriebsmittel erfüllt die Vorschriften der IEC61000-3-11 und IEC 61000−3−12 und kann an ein öffentliches Niederspannungssystems
angeschlossen werden, vorausgesetzt, dass die Impedanz Zmax des öffentliches Niederspannungssystems am Massekopplungspunkt kleiner
als 49,09 mW ist (oder die Kurzschlussleistung Ssc größer als 3,3 MVA) ist. Der Monteur oder der Nutzer dieses Betriebsmittels muss
sicherstellen, dass die Systemimpedanz den Anforderungen an die beschränkte Impedanz genügt, ggf. unter Rücksprache mit dem
Netzbetreiber.
ce-emc 1 2014-07
OM-275857 Seite 14
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
G. China EEP, Gefahrstoffinformationen
质
量
China EEP, Gefahrstoffinformationen
部 Komponentenbezeichnung
(适)
(falls zutreffend)
质
Gefahrstoff
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
联苯
PBB
苯醚
PBDE
黄铜铜部
Messing− und Kupferteile
X
O
O
O
O
O
装
Kupplungsvorrichtungen
X
O
O
O
O
O
装
Schaltgeräte
O
O
X
O
O
O
!"!"配
Kabel und Kabelzubehör
X
O
O
O
O
O
#
Batterien
X
O
O
O
O
O
$表%&'SJ/T 11364 规+,-.
Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt.
O:
表0该
质2该部5 7质89 量72GB/T26572规+ 限量要=>?.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen
Norm GB/T 26572 liegt.
X:
表0该
质至@2该部 AC7质89 量超DGB/T26572规+ 限量要=.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der
chinesischen Norm GB/T 26572 liegt.
EFHI限&'SJ/Z11388 规+L+.
Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert.
EEP_2016−06
Notizen
OM-275857 Seite 15
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3-5. Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10
Minuten, den ein Gerät ohne zu überhitzen bei
Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät zu warm wird, schaltet sich
der Ausgang ab, eine Hilfsmeldung wird
angezeigt (siehe Abschnitt 9-3), und der Lüfter
beginnt zu laufen. Fünfzehn Minuten warten,
um das Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem
Schweißen Stromstärke, Spannung oder
Einschaltdauer reduzieren.
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät zerstören und
die Garantieansprüche zunichtemachen.
EINSCHALTDAUER DYNASTY MAXSTAR 400/800
AUSGANGSSTROM (A)
900
MD800 3 PHASEN
800
MD800 1 PHASEN
700
MD400 3 PHASEN
MD400 1 PHASEN
600
500
400
300
200
100
0
10
20
Überhitzung
% EINSCHALTDAUER
60
100
A oder V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verkürzen
3-6. Statische Ausgangskennlinie
Die statische (Ausgangs−) Kennlinie der Schweißstromquelle lässt sich während des Stabelektroden− und WIG−Schweißens als fallend
beschreiben. Die statische Kennlinie wird auch durch die Steuerungseinstellungen (einschließlich Software), die Elektrode, das Schutzgas, den
Werkstoff der Schweißkonstruktion und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich für spezifische Informationen zur statischen Kennlinie
der Schweißstromquelle an den Hersteller.
OM-275857 Seite 16
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ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
!
Transport
Gerät nicht dort bewegen
oder betätigen, wo es
kippen könnte.
1
ODER
2
Platzierung und Luftströmung
3
!
Wenn
Benzin
oder
flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen
bei
der
Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden – siehe NEC Artikel
511 oder CEC Abschnitt 20, bzw. die
UVV!
1
2
Aufhängeöse
Staplergabeln
18 Zoll
(460 mm)
Aufhängeöse oder Staplergabeln zum
Transportieren des Gerätes verwenden.
Wenn Staplergabeln verwendet werden,
sind diese bis unter die gegenüberliegende
Seite des Gerätes auszuziehen.
3
18 Zoll
(460 mm)
4-2.
Leistungstrennschalter
Gerät neben
aufstellen.
geeigneter
Stromquelle
loc_large 2015-04 / 804746-B
Schweißausgangsklemmen
!
Vor
Anschluss
an
Schweißausgangsklemme
vom Netz freischalten.
!
Keine verschlissenen, beschädigten,
zu gering dimensionierten oder
reparierten Kabel verwenden.
1
Arbeitsschweißausgangsklemme
(Dynasty Modelle)
Pluspol (+) Schweißausgangsklemme
(Maxstar Modelle)
Elektroden−Schweißausgangsklemme
(Dynasty Modelle)
Minus (−) Schweißausgangsklemme
(Maxstar Modelle)
14−polige Steckbuchse für
Fernsteueranschluss (alle Modelle)
2
3
3
2
Siehe Abschnitte
Anschlusspläne.
4-10
bis
die
Gerät
4-13
für
1
804746-B
OM-275857 Seite 17
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4-3. Auswahl der Kabelgrößen*
HINWEIS − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich
zum Beispiel die Stromquelle 30 m (100 Fuß) vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis 60 m (2 Kabel x 30 m).
Dann ist die Spalte mit „60 m” (200 Fuß) zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden.
Schweißkabelquerschnitt** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis –
maximale Länge
100 Fuß (30 m) oder weniger****
Schweißstromstärke* 10–60 % Einschaltdauer
**
AWG (mm2)
60–100 % Einschaltdauer
AWG
150 Fuß
(45 m)
200 Fuß
(60 m)
10–100 % Einschaltdauer
(mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt, ist
der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
**Der Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 „Circular Mils“ (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
( ) = mm2 für metrische Einheiten
*** Wählen Sie den Schweißkabelquerschnitt für das Pulsen nach dem Spitzenstrom.
**** Bei größeren Entfernungen als 100 Fuß (30 m) und bis zu 200 Fuß (60 m) ist ausschließlich ein Gleichstromausgang zu verwenden.
Informationen zu größeren Abständen als den hier in dieser Anleitung angegebenen finden Sie im AWS Fact Sheet No. 39, Welding Cables, das
über die American Welding Society unter http://www.aws.org bezogen werden kann.
Ref. S-0007-L 2017−08 (WIG−Schweißen)
Notizen
Arbeiten Sie
wie ein Profi!
Profis schweißen
und schneiden
sicher. Lesen
Sie die
Sicherheitsregeln am
Anfang dieses
Handbuchs.
OM-275857 Seite 18
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4-4. 14−poliger Stecker für Fernsteueranschluss
Buchse
A
B
K
J
15 V Gs
A
Schützsteuerung +15 V Gs, in Bezug auf G.
AUSGANGS−
SCHALT−
SCHÜTZ
B
Kontaktschluss mit A schließt den 15 V Gs
Schaltschütz−Stromkreis und ermöglicht den
Ausgang.
C
Ausgang an Fernsteuerung; +10 V Gs Ausgang
an Fernsteuerung.
D
Masse des Fernsteuerungskreises.
E
0 bis +10 V Gs Eingangsbefehlssignal von
Fernsteuerung.
*Kann neu als Eingang für die Ausgangsaktivierung
(Schweißstopp) konfiguriert werden, um Schweißen
außerhalb des normalen Schweißzyklus zu stoppen.
Der Anschluss an die Buchse D muss stets
aufrechterhalten werden. Wenn die Verbindung
unterbrochen wird, stoppt der Ausgang und „Auto
Stop“ wird angezeigt.
AUSGANGS−
STEUERUNG
FERNREGLER
I
H
C L N
D M
G
E F
Belegung der Buchse
Ausgangs−
Signale
F
Stromfeedback; +1 V Gs je 100 Amp. Ausgang.
H
Spannungsfeedback; +1 V Gs pro 10 V
Ausgangsleistung.
I*
Anzeige Lichtbogen initialisiert – Kontaktschluss
mit Buchse G bei initialisiertem Lichtbogen.
Elektrische Spezifikationen: Transistor mit
offenem Kollektor (siehe Abschnitt 4-5 für ein
Beispiel eines Anschlusses).
J*
Sperrung der Steuerung für die Lichtbogenlänge
geschlossen an Buchse G bei Anfangs− und
Endstromstärke und Stromabsenkung und
während des Zeitraums für Grundstrom bei einer
Impuls−Wellenform von <=10 Hz. Elektrische
Spezifikationen: Transistor mit offenem Kollektor
(siehe Abschnitt 4-5 für ein Beispiel eines
Anschlusses).
**
Berührerkennung bei aktivierter
Modbus−Berührerfassung und nicht für den
Schweißausgang angesteuerte Maschine an
Stecker G geschlossen.
G
Rückkehr für alle Ausgangssignale: F, H, I, J und A.
K
Gehäuse
804746-B / 218 716-A
MASSE
GEHÄUSE
Serieller
Kommunikations−
Bus
L**
Modbus Masse (RS485 Masse)
M**
Modbus D1 (RS485 B+)
N**
Modbus D0 (RS485 A-)
Steckdosen G und K sind galvanisch voneinander getrennt.
. Wenn eine Handfernbedienung wie RHC-14 an der 14−poligen Steckbuchse für die Fernsteuerung angeschlossen ist, muss an der
Fernsteuerung ein Stromwert über Min. eingestellt werden, bevor der Schütz durch das Bedienpanel oder die Fernsteuerung eingeschaltet wird.
Andernfalls wird der Strom über das Bedienpanel geregelt und die Handfernbedienung funktioniert nicht.
*Mit optionaler Speicherkarte zur Erweiterung der Automatisierung erhältlich.
**Mit optionaler Speicherkarte zur Modbus−Erweiterung erhältlich. Die serielle Modbus−Kommunikation ermöglicht den Zugriff auf alle
Bedienpanel−Parameter und Maschinenfunktionen. Siehe Betriebsanleitung 265415 für eine Liste der Modbus−Register. Die
Modbus−Erweiterung umfasst zudem die Funktionen der Erweiterungen Automatisierung, Hot Wire und Hotstart (Heißstart).
4-5. Einfache Automatisierungsanwendung (14−polige Schnittstelle)
. Für
diese Anwendung ist der
Erwerb
des
Moduls
zur
Erweiterung der Automatisierung,
Miller Art.−Nr. 301151, erforderlich.
CR1
Anschluss I, J:
Kollektor
R
Anschluss G: Emitter
Spulenwiderstand plus R
sollte gewählt werden,
um den Strom auf 75 mA
zu begrenzen
CR1
Zum Gerät des Benutzers
+
−
Anliegende Spitzenspannung
bis zu 27 V Gs Spitze
OM-275857 Seite 19
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4-6.
Automatisierungsanschluss (für 28−polige Steckbuchse, falls vorhanden)
A. Basis Automatisierungs−Betriebsart
Verwenden Sie diese Betriebsart nur, wenn ausschließlich die Basisfunktionen der Automatisierungsleiterplatte benötigt werden. Zu diesen
Funktionen gehören Start/Stopp, Anzeige Lichtbogen initialisiert, Gassteuerung, Deaktivierung Start mit Hochfrequenz und Speicherauswahl per
Fernbedienung. Die Schweißstromquelle dient als Standardgerät. Die Betriebsart Automatisierung 2 sollte verwendet werden, wenn eine extern
gesteuerte Impuls−Wellenform benötigt wird oder die Stromstärke des Schweißgeräts durch Magnetfelder, die in die Verkabelung zwischen
Fernbedienungs−Ausrüstung und Schweißstromquelle induziert werden können, beeinflusst wird.
2
3
7
8
14
20
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
804746-B / 218716-A
Kontakt
Signal−
richtung
1
Eingang
Start/Stopp = Bestehende Verbindung mit Kontakt 8 startet den Schweißzyklus. Beim Öffnen der Verbindung stoppt
der Schweißzyklus. Für einen Betrieb mit momentanem Kontaktschluss stellen Sie das Gerät auf 2T ein. Ein
momentaner Kontaktschluss länger als 100 ms, aber kürzer als eine 3/4 Sekunde startet und stoppt den
Schweißausgang.
3
Eingang
Gassteuerung = Dieser Eingang dient der Steuerung der Gasströmung außerhalb der Einstellungen für Vor− und/oder
Nachströmung an der Maschine. Mit dem Anschluss an Kontakt 8 wird die Gasströmung aktiviert.
4
Ausgang
Anzeige Lichtbogen initialisiert = Gekoppelt an Kontakt 9. Dieser Ausgang dient dazu, gegenüber externen
Vorrichtungen zu signalisieren, dass die Maschine einen initialisierten Lichtbogen erkannt hat. Kontakt ist gegen
Kontakt 9 geschlossen, wenn der Ausgang EIN ist und die Lastspannung unter 65 Volt beträgt. Elektrische
Spezifikationen: Transistor mit offenem Kollektor, maximale Werte 27 V Gs (Spitze) bei 75 mA. (Siehe Abschnitt 4-5 für
typische Anwendungen.).
5
Ausgang
Skalierte tatsächliche Schweißspannung = +1 V Gs auf 10 Volt Ausgang – Bezug auf Kontakt 11.
6
Ausgang
Skalierte tatsächliche Schweißstromstärke = +1 V Gs auf 100 Ampere Ausgang – Bezug auf Kontakt 11.
7
Ausgang
+15 V Gs bezogen auf Kontakt 11 (Kontakt A bei 14 Kontakten).
8
Ausgang
Referenzkontakt = Dieser Kontakt ist die Signalreferenz für die Kontakte 1, 2, 3, 10, 15, 16.
9
Ausgang
Referenz für die Anzeige Lichtbogen initialisiert = Gekoppelt an Kontakt 4. Anschluss an die Masse der externen
Spannungszuleitung des Anwenders. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
10
Eingang
Speicherauswahl = Dient zur Auswahl zwischen Speichernummern. Verwendung zusammen mit Kontakt 15 und 16.
(Siehe Abschnitte 4-7 und 13-1.).
11
Ausgang
Referenz Stromstärkenregler = für Kontakte 5, 6, 7, 17 und 18. (Kontakt D bei 14 Kontakten).
12
Ausgang
Gestell = Erdung. Anschluss nur, wenn die gemeinsamen Potenziale zwischen der Ausrüstung des Anwenders und
dem Schweißgerät benötigt werden.
13
Ausgang
Sperrung der Steuerung für die Lichtbogenlänge = Gekoppelt an Kontakt 14. Dient zum Senden eines Signals an
einen automatischen Spannungsregler, um die Spannung in bestimmten Situationen zu ignorieren. Kontakt ist gegen
Kontakt 14 geschlossen, wenn sich der Schweißzyklus in den Phasen Anfangsstromstärke, Anfangsanstieg,
Stromabsenkung, Endstromstärke und Impuls−Grundstromzeitraum befindet. Elektrische Spezifikationen: Transistor
mit offenem Kollektor, maximale Werte 27 V Gs (Spitze) bei 75 mA. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
14
Ausgang
Referenz Sperrung der Steuerung für die Lichtbogenlänge = Gekoppelt an Kontakt 13. Anschluss an die Masse
der externen Spannungszuleitung des Anwenders. (Siehe Abschnitt 4-17 für typische Anwendungen.).
15
Eingang
Speicherauswahl = Dient zur Auswahl zwischen Speichernummern. Verwendung zusammen mit Kontakt 10 und 16.
(Siehe Abschnitte 4-7 und 13-1.).
16
Eingang
Speicherauswahl = Dient zur Auswahl zwischen Speichernummern. Verwendung zusammen mit Kontakt 10 und 15.
(Siehe Abschnitte 4-7 und 13-1.).
17
Eingang
Stromstärkenregler = 0 bis +10 V Gs bezogen auf Kontakt 11. Die 10 Volt stellen den Stromstärkenwert dar, der in der
Anzeige des Gerätes eingestellt ist. (Kontakt E bei 14 Kontakten).
Kontaktbelegung an der 28−poligen Steckbuchse RC28
Fortsetzung nächste Seite
OM-275857 Seite 20
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Fortsetzung von vorheriger Seite Abschnitt A.
18
Ausgang
+10 V Gs bezogen auf Kontakt 11 für die Nutzung eines externen Potentiometers zum Variieren des Signals auf
Kontakt 17 (Kontakt C bei 14 Kontakten).
19
Eingang
Deaktivierung Hochfrequenz−Lichtbogen−Start = Bei Anschluss an Kontakt 8 wird die Aktivierung des
Lichtbogenstarters außer Kraft gesetzt.
23
Ausgang
Anzeige Stromabsenkung−Sequenz = Gekoppelt an Kontakt 24. Kontakt ist während der Stromabsenkung gegen
Kontakt 24 geschlossen. Elektrische Spezifikationen: Transistor mit offenem Kollektor, maximale Werte 27 V Gs
(Spitze) bei 75 mA. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
24
Ausgang
Referenz Anzeige Stromabsenkung−Sequenz = Gekoppelt an Kontakt 23. Anschluss an die Masse der externen
Spannungszuleitung des Anwenders. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
Die anderen Kontakte werden nicht genutzt.
B. Von der Schweißstromquelle gesteuerte Automatisierungs−Betriebsart (Anschluss von Kontakt 20 an
Kontakt 8) Automatisierung 1
Verwenden Sie diese Betriebsart nur, wenn die Basisfunktionen der Automatisierungsleiterplatte benötigt werden oder die Schweißstromquelle die
Zeitgeber für den Anfang und das Ende des Schweißvorgangs steuern muss. Zu diesen Funktionen gehören Start/Stopp, Anzeige Lichtbogen
initialisiert, Gassteuerung, Deaktivierung Start mit Hochfrequenz, Speicherauswahl per Fernbedienung und NotAus−Schweißstopp. Die
Schweißstromquelle dient als Standardgerät. Die Betriebsart Automatisierung 2 sollte verwendet werden, wenn eine extern gesteuerte
Impuls−Wellenform benötigt wird oder die Stromstärke des Schweißgeräts durch Magnetfelder, die in die Verkabelung zwischen
Fernbedienungs−Ausrüstung und Schweißstromquelle induziert werden können, beeinflusst wird.
2
3
7
8
14
20
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
804746-B / 218716-A
Kontakt
Signal−
richtung
1
Eingang
Start/Stopp = Bestehende Verbindung mit Kontakt 8 startet den Schweißzyklus. Beim Öffnen der Verbindung stoppt
der Schweißzyklus. Für einen Betrieb mit momentanem Kontaktschluss stellen Sie das Gerät auf 2T ein. Ein
momentaner Kontaktschluss länger als 100 ms, aber kürzer als eine 3/4 Sekunde startet und stoppt den
Schweißausgang.
2
Eingang
NotAus−Schweißstopp = Dient zum Stoppen des Schweißvorgangs außerhalb des normalen Schweißzyklus (d. h.
Lichtvorhänge oder externer Not-Stopp). Der Anschluss an Kontakt 8 muss stets aufrechterhalten werden. Bei
getrenntem Anschluss schaltet sich der Ausgang ab, die Nachströmung setzt ein und AUTO STOP wird auf den
Messgeräten angezeigt.
3
Eingang
Gassteuerung = Dieser Eingang dient der Steuerung der Gasströmung außerhalb der Einstellungen für Vor− und/oder
Nachströmung an der Maschine. Mit dem Anschluss an Kontakt 8 wird die Gasströmung aktiviert.
4
Ausgang
Anzeige Lichtbogen initialisiert = Gekoppelt an Kontakt 9. Dieser Ausgang dient dazu, gegenüber externen Vorrichtungen
zu signalisieren, dass die Maschine einen initialisierten Lichtbogen erkannt hat. Kontakt ist gegen Kontakt 9 geschlossen,
wenn der Ausgang EIN ist und die Lastspannung unter 65 Volt beträgt. Elektrische Spezifikationen: Transistor mit offenem
Kollektor, maximale Werte 27 V Gs (Spitze) bei 75 mA. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
5
Ausgang
Skalierte tatsächliche Schweißspannung = +1 V Gs auf 10 Volt Ausgang – Bezug auf Kontakt 11.
6
Ausgang
Skalierte tatsächliche Schweißstromstärke = +1 V Gs auf 100 Ampere Ausgang – Bezug auf Kontakt 11.
7
Ausgang
+15 V Gs bezogen auf Kontakt 11 (Kontakt A bei 14 Kontakten).
8
Ausgang
Referenzkontakt = Dieser Kontakt ist die Signalreferenz für die Kontakte 1, 2, 3, 10, 15, 16.
9
Ausgang
Referenz für die Anzeige Lichtbogen initialisiert = Gekoppelt an Kontakt 4. Anschluss an die Masse der externen
Spannungszuleitung des Anwenders. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
10
Eingang
Speicherauswahl = Dient zur Auswahl zwischen Speichernummern. Verwendung zusammen mit Kontakt 15 und 16.
(Siehe Abschnitte 4-7 und 13-1.).
11
Ausgang
Referenz Stromstärkenregler = für Kontakte 5, 6, 7, 17 und 18. (Kontakt D bei 14 Kontakten).
12
Ausgang
Gestell = Erdung. Anschluss nur, wenn die gemeinsamen Potenziale zwischen der Ausrüstung des Anwenders und
dem Schweißgerät benötigt werden.
Kontaktbelegung an der 28−poligen Steckbuchse RC28
Fortsetzung nächste Seite
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Fortsetzung von vorheriger Seite Abschnitt B.
13
Ausgang
Sperrung der Steuerung für die Lichtbogenlänge = Gekoppelt an Kontakt 14. Dient zum Senden eines Signals an
einen automatischen Spannungsregler, um die Spannung in bestimmten Situationen zu ignorieren. Kontakt ist gegen
Kontakt 14 geschlossen, wenn sich der Schweißzyklus in den Phasen Anfangsstromstärke, Anfangsanstieg,
Stromabsenkung, Endstromstärke und Impuls−Grundstromzeitraum befindet. Elektrische Spezifikationen: Transistor
mit offenem Kollektor, maximale Werte 27 V Gs (Spitze) bei 75 mA. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
14
Ausgang
Referenz Sperrung der Steuerung für die Lichtbogenlänge = Gekoppelt an Kontakt 13. Anschluss an die Masse
der externen Spannungszuleitung des Anwenders. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
15
Eingang
Speicherauswahl = Dient zur Auswahl zwischen Speichernummern. Verwendung zusammen mit Kontakt 10 und 16.
(Siehe Abschnitte 4-7 und 13-1.).
16
Eingang
Speicherauswahl = Dient zur Auswahl zwischen Speichernummern. Verwendung zusammen mit Kontakt 10 und 15.
(Siehe Abschnitte 4-7 und 13-1.).
17
Eingang
Stromstärkenregler = 0 bis +10 V Gs bezogen auf Kontakt 11. Die 10 Volt stellen den Stromstärkenwert dar, der in der
Anzeige des Gerätes eingestellt ist. (Kontakt E bei 14 Kontakten).
18
Ausgang
+10 V Gs bezogen auf Kontakt 11 für die Nutzung eines externen Potentiometers zum Variieren des Signals auf
Kontakt 17 (Kontakt C bei 14 Kontakten).
19
Eingang
Deaktivierung Hochfrequenz−Lichtbogen−Start = Bei Anschluss an Kontakt 8 wird die Aktivierung des
Lichtbogenstarters außer Kraft gesetzt.
20
Eingang
Auswahl Steuerung Schweißstromquelle = Zur Aktivierung dieser Betriebsart Kontaktschluss an Kontakt 8.
23
Ausgang
Anzeige Stromabsenkung−Sequenz = Gekoppelt an Kontakt 24. Kontakt ist während der Stromabsenkung gegen
Kontakt 24 geschlossen. Elektrische Spezifikationen: Transistor mit offenem Kollektor, maximale Werte 27 V Gs
(Spitze) bei 75 mA. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
24
Ausgang
Referenz Anzeige Stromabsenkung−Sequenz = Gekoppelt an Kontakt 23. Anschluss an die Masse der externen
Spannungszuleitung des Anwenders. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
Die anderen Kontakte werden nicht genutzt.
C. Benutzergesteuerte
Automatisierung 2
Automatisierungs−Betriebsart
(Anschluss
Kontakt
25
an
Kontakt
8)
Diese Betriebsart umfasst alle Basisfunktionen der Automatisierungsleiterplatte mit zusätzlicher Steuerung von Impuls oder Ws−Wellenform über die
Schweißstromquelle oder dient zur Minimierung von Störungen durch Magnetfelder im Gerät, die in die Steuerung oder Verkabelung induziert werden
können. Zu diesen Funktionen gehören Start/Stopp, Anzeige Lichtbogen initialisiert, Gassteuerung, Deaktivierung Start mit Hochfrequenz und
NotAus−Schweißstopp.
2
3
7
8
14
20
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
804746-B / 21816-A
Kontakt
Signal−
richtung
1
Eingang
Start/Stopp = Bestehende Verbindung mit Kontakt 8 startet den Schweißzyklus. Beim Öffnen der Verbindung stoppt
der Schweißzyklus. Für einen Betrieb mit momentanem Kontaktschluss stellen Sie das Gerät auf 2T ein. Ein
momentaner Kontaktschluss länger als 100 ms, aber kürzer als eine 3/4 Sekunde startet und stoppt den
Schweißausgang.
2
Eingang
NotAus−Schweißstopp = Dient zum Stoppen des Schweißvorgangs außerhalb des normalen Schweißzyklus (d. h.
Lichtvorhänge oder externer Not-Stopp). Der Anschluss an Kontakt 8 muss stets aufrechterhalten werden. Bei
getrenntem Anschluss schaltet sich der Ausgang ab, die Nachströmung setzt ein und AUTO STOP wird auf den
Messgeräten angezeigt.
3
Eingang
Gassteuerung = Dieser Eingang dient der Steuerung der Gasströmung außerhalb der Einstellungen für Vor− und/oder
Nachströmung an der Maschine. Mit dem Anschluss an Kontakt 8 wird die Gasströmung aktiviert.
4
Ausgang
Anzeige Lichtbogen initialisiert = Gekoppelt an Kontakt 9. Dieser Ausgang dient dazu, gegenüber externen
Vorrichtungen zu signalisieren, dass die Maschine einen initialisierten Lichtbogen erkannt hat. Kontakt ist gegen
Kontakt 9 geschlossen, wenn der Ausgang EIN ist und die Lastspannung unter 65 Volt beträgt. Elektrische
Spezifikationen: Transistor mit offenem Kollektor, maximale Werte 27 V Gs (Spitze) bei 75 mA. (Siehe Abschnitt 4-5 für
typische Anwendungen.).
5
Ausgang
Skalierte tatsächliche Schweißspannung = +1 V Gs auf 10 Volt Ausgang bezogen auf Kontakt 11.
Kontaktbelegung an der 28−poligen Steckbuchse RC28
Fortsetzung nächste Seite
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Fortsetzung von vorheriger Seite, Abschnitt C.
6
Ausgang
Skalierte tatsächliche Schweißstromstärke = +1 V Gs auf 100 Ampere Ausgang bezogen auf Kontakt 11.
7
Ausgang
+15 V Gs bezogen auf Kontakt 11 (Kontakt A bei 14 Kontakten).
8
Ausgang
Referenzkontakt = Dieser Kontakt ist die Signalreferenz für die Kontakte 1, 2, 3, 10, 15, 16.
9
Ausgang
Referenz für die Anzeige Lichtbogen initialisiert = Gekoppelt an Kontakt 4. Anschluss an die Masse der externen
Spannungszuleitung des Anwenders. (Siehe Abschnitt 4-5 für typische Anwendungen.).
11
Ausgang
Steuerreferenz für die Kontakte 5 und 6.
12
Ausgang
Gestell = Erdung. Anschluss nur, wenn die gemeinsamen Potenziale zwischen der Ausrüstung des Anwenders und
dem Schweißgerät benötigt werden.
19
Eingang
Deaktivierung Hochfrequenz−Lichtbogen−Start = Bei Anschluss an Kontakt 8 wird die Aktivierung des
Lichtbogenstarters außer Kraft gesetzt.
21
Eingang
Masseleitung für isolierte EN−Stromstärke = Gekoppelt an Kontakt 22.
22
Eingang
Steuerung isolierte EN−Stromstärke = Gekoppelt an Kontakt 21. Legt den Wert für die Ausgangsstromstärke bei
einem Maxstar− und für die EN−Stromstärke bei einem Dynasty−Modell fest. Je nach Minimum und Maximum der
Maschine sollte der Wert zwischen 0,3 und 10 V liegen.
25
Eingang
Benutzergesteuerte Automatisierungsauswahl = Zur Aktivierung dieser Betriebsart Kontaktschluss an Kontakt 8.
26
Eingang
Steuerung isolierte EP−Stromstärke (nur für Dynasty−Modelle) = Gekoppelt an Kontakt 27. Je nach Minimum und
Maximum der Maschine sollte der Wert zwischen 0,3 und 10 V liegen.
27
Eingang
Masseleitung für isolierte EP−Stromstärke (nur für Dynasty−Modelle) = Gekoppelt an Kontakt 26.
28
Eingang
Erzeugung Ws−Wellenform (nur für Dynasty Modelle) -= Benutzergesteuerte Polarität (EN oder EP), Frequenz
(20-400 Hz) und Balance einer Ws−Welle. Wenn dieser Kontakt nicht an Kontakt 8 angeschlossen ist, dann ist der
Schweißausgang EN. Bei Anschluss an Kontakt 8 ist der Schweißausgang EP. Durch den Wechsel zwischen
Anschluss und Trennung in verschiedenen Abständen entstehen Frequenz und Balance der Wellenform.
Die anderen Kontakte werden nicht genutzt.
4-7. Eingänge für die Speicherauswahl per Fernbedienung (bei 28−poliger Steckbuchse,
falls vorhanden)
28−polige Steckbuchse RC28
Steckerbezeichnungen 0 = Kein Anschluss / 1 = Erdung angeschlossen
(Kontaktstift 8)
3
Funktionen
8
4
9
14
15
20
25
21
28
10
16
15
Aus
0
0
0
Speicher 1
0
0
1
Speicher 2
0
1
0
Speicher 3
0
1
1
Speicher 4
1
0
0
Speicher 5
1
0
1
Speicher 6
1
1
0
Speicher 7
1
1
1
1
26
Notizen
OM-275857 Seite 23
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4-8.
115 Volt Ws Kühlersteckbuchse, zusätzlicher Sicherungsautomat CB1 und
Ein−/Aus−Schalter
1
Ws Kühlersteckbuchse
Steckbuchse RC2 liefert 115 V 4 A
einphasig.
. RC2
ist vorgesehen als
Steckbuchse nur für die
Bereitstellung von Ws−Strom
an
einen
von
Miller
zugelassenen Kühler.
3
1
2
Zusätzlicher
Sicherungsautomat CB1
CB1
schützt
die
Kühlersteckbuchse vor Überlast.
Wenn der Sicherungsautomat
öffnet, funktioniert die Steckbuchse
nicht mehr. Taste zum Rückstellen
drücken.
2
3
Netzschalter
805593-A
4-9.
Gasanschlüsse
1
Gasanschluss
Die Anschlüsse haben ein 5/8−18
Rechtsgewinde.
2
1
4
3
Gasflaschenventil
Ventil leicht öffnen, damit das Gas den
Schmutz vom Ventil wegblasen kann.
Ventil wieder schließen.
2
3
4
Regler/Durchflussmesser
Durchflussregler
Die typische Durchflussgeschwindigkeit
liegt bei 7 l/Min.
Den selbst beigestellten Gasschlauch
zwischen Regler/Durchflussmesser und
dem Gasanschluss an der Rückseite des
Gerätes anschließen.
Benötigtes Werkzeug:
11/16, 1-1/8 Zoll.
805593-A
OM-275857 Seite 24
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4-10.
WIG HF Impuls/Lift−Arc−Anschlüsse
!
Das Netzteil
Ausführen
Anschlüssen
ausschalten.
vor dem
von
immer
1
Elektroden−Schwei−
ßausgangsklemme
WIG−Schweißbrenner
an
Schweißausgangsklemme der
Elektrode anschließen.
2
Gasausgangsanschluss
Schweißbrennergasschlauch
an Gasausgangsverschrau−
bung anschließen.
3
5
Arbeits−
Schweißausgangsklemme
Arbeitsleitung an Arbeits−
schweißausgangsklemme
anschließen.
4
14−polige Steckbuchse für
Fernsteuerung
Nach
Wunsch
die
Fernsteuerung an die 14−polige
Steckbuchse
anschließen
(siehe Abschnitt 4-4).
4
1
5
Gaseingangsanschluss
Den Gasschlauch von der
Gasversorgung
an
die
Gaseinlassverschraubung
anschließen (siehe Abschnitt
4-9).
Benötigtes Werkzeug:
2
3
11/16 Zoll. (21 mm bei CE−Geräten)
805594-A
Notizen
Arbeiten Sie
wie ein Profi!
Profis schweißen
und schneiden
sicher. Lesen
Sie die
Sicherheitsreg
eln am Anfang
dieses
Handbuchs.
OM-275857 Seite 25
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4-11.
Kühleranschlüsse
. Handwagen
und Kühler
Sonderausstattung.
1
1
sind
Ws Kühlersteckbuchse RC2
. RC2
ist
vorgesehen
als
Steckbuchse
nur
für
die
Bereitstellung von Ws−Strom an
einen von Miller zugelassenen
Kühler.
2
2
115 V Ws Kabel
Liefert 115 V Ws für den Kühlerbetrieb.
3
Elektrodenschweißausgangs−
klemme (–Schweißausgangs−
klemme bei Maxstar Modellen)
WIG−Schweißbrenner an Schwei−
ßausgangsklemme der Elektrode
anschließen.
4
Gasausgangsanschluss
Anschluss des Gasschlauchs für einen
WIG
Schweißbrenner
an
die
Gasausgangsverschraubung.
5
Arbeitsschweißausgangsklemme
(+Schweißausgangsklemme bei
Maxstar Modellen)
Arbeitsleitung an Arbeitsschwei−
ßausgangsklemme anschließen.
6
Anschluss Wasserausgang (an
Schweißbrenner)
Den Wassereinlassschlauch des
Schweißbrenners (blau) an den
Wasserauslass
der
Schweißstromquelle anschließen.
3
7
4
Anschluss Wassereingang (vom
Schweißbrenner)
Den Wasserauslassschlauch (rot) an
den Wassereinlass der Schweißstrom−
quelle anschließen.
5
7
6
Benötigtes Werkzeug:
Anwendung
3-1/2
gal
Beim WIG−Schweißen oder
bei Verwendung von
Hochfrequenzstrom*
11/16 Zoll. (21 mm bei CE−Geräten)
Kühlmittel mit geringer Leitfähigkeit
Nr. 043 810**;
Destilliertes oder entionisiertes
Wasser i. O. über 32 F (0 C)
Kühlmittel
* HF: Hochfrequenzstrom
**Kühlmittel 043 810, 50/50−Lösung, schützt bis zu -37 F (-38C) und ist beständig gegen
Algenwachstum.
HINWEIS − Bei Verwendung anderer als der in der Tabelle aufgeführten Kühlmittel wird die Garantie
auf die mit dem Kühlmittel in Berührung kommenden Teile (Pumpe, Kühler usw.) ungültig.
OM-275857 Seite 26
805595-A
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4-12.
Dynasty – Stabelektrodenanschlüsse
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
. Die dargestellten Anschlüsse gelten für
Dynasty Modelle.
1
Arbeits−Schweißausgangsklemme
Arbeitsleitung an Arbeitsschwei−
ßausgangsklemme anschließen.
2
Elektroden−Schweißausgangsklemme
Elektrodenhalter an Elektroden−
schweißausgangsklemme anschließen.
3
3
14−polige Steckbuchse für
Fernsteuerung
Nach Wunsch die Fernsteuerung an die
14−polige Steckbuchse anschließen (siehe
Abschnitt 4-4).
2
1
805596-A
4-13.
Maxstar – Stabelektrodenanschlüsse
!
Das Netzteil vor dem Ausführen
von
Anschlüssen
immer
ausschalten.
. Die
dargestellten Anschlüsse
gelten für Maxstar Modelle.
1
+ Schweißausgangsklemme
Elektrodenkabel an die Pluspol−
Schweißausgangsklemme
anschließen.
2
− Schweißausgangsklemme
Werkstückkabel an die Minuspol−
Schweißausgangsklemme
anschließen.
3
3
2
Nach Wunsch die Fernsteuerung an die
14−polige Steckbuchse anschließen
(siehe Abschnitt 4-4).
14−polige Steckbuchse für
Fernsteuerung
1
803916-C
OM-275857 Seite 27
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Elec Serv 2017−01
4-14. Service−Leitfaden für die Elektrik
A. Dynasty 400 Modelle
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Geräte mit CE−Zeichen dürfen nur an einer dreiphasigen Stromversorgung mit Vier−Leiter−System und geerdetem Neutralleiter
verwendet werden.
. Die tatsächliche Eingangsspannung darf nicht 10 % weniger als die Mindest− (5 % für 380−V−CE−Modelle) und/oder 10 % mehr als die
Höchstwerte der in der Tabelle aufgeführten Eingangsspannung betragen. Wenn die tatsächliche Eingangsspannung außerhalb dieses Bereichs
liegt, ist ggf. kein Ausgang verfügbar.
HINWEIS − FALSCHE EINGANGSLEISTUNG kann diese Schweißstromquelle beschädigen. Die Spannung des Leiters gegen Erde darf die
Nenneingangsspannungum nicht mehr als +10 % übersteigen.
Drehstrom
Eingangsspannung (V)
208
230
380
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
55
49
29
28
24
19
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
28
25
15
14
13
10
Zeitverzögerungssicherungen2
60
60
35
35
30
20
Normalbetrieb der Sicherungen3
80
70
45
40
35
30
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG (mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
56 (17)
70 (21)
77 (23)
83 (25)
111 (34)
175 (53)
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG (mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere1
1
2
3
4
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Einphasig
Eingangsspannung (V)
208
230
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
67
60
33
28
22
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
40
36
20
17
13
80
70
40
35
25
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere1
Zeitverzögerungssicherungen2
Sicherungen3
100
90
50
40
35
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG (mm2)4
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
63 (19)
78 (24)
96 (29)
129 (39)
132 (40)
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Normalbetrieb der
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG
1
2
3
4
(mm2)4
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
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B. Maxstar 400 Modelle
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Geräte mit CE−Zeichen dürfen nur an einer dreiphasigen Stromversorgung mit Vier−Leiter−System und geerdetem Neutralleiter
verwendet werden.
. Die tatsächliche Eingangsspannung darf nicht 10 % weniger als die Mindest− (5 % für 380−V−CE−Modelle) und/oder 10 % mehr als die
Höchstwerte der in der Tabelle aufgeführten Eingangsspannung betragen. Wenn die tatsächliche Eingangsspannung außerhalb dieses Bereichs
liegt, ist ggf. kein Ausgang verfügbar.
HINWEIS − FALSCHE EINGANGSLEISTUNG kann diese Schweißstromquelle beschädigen. Die Spannung des Leiters gegen Erde darf die
Nenneingangsspannungum nicht mehr als +10 % übersteigen.
Drehstrom
Eingangsspannung (V)
208
230
380
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
50
45
27
25
22
17
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
26
23
14
13
12
9
Zeitverzögerungssicherungen2
60
50
30
30
25
20
Normalbetrieb der Sicherungen3
80
70
40
35
35
25
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere1
(mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
62 (19)
76 (23)
81 (25)
92 (28)
121 (37)
196 (60)
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG (mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG
1
2
3
4
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Einphasig
Eingangsspannung (V)
208
230
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
62
55
30
26
20
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
37
33
18
18
12
Zeitverzögerungssicherungen2
70
60
35
30
25
Normalbetrieb der Sicherungen3
90
80
45
40
30
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG (mm2)4
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
68 (21)
85 (26)
106 (32)
139 (42)
145 (44)
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG
1
2
3
4
(mm2)4
Ampere1
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
OM-275857 Seite 29
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
C. Dynasty 800 Modelle
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Geräte mit CE−Zeichen dürfen nur an einer dreiphasigen Stromversorgung mit Vier−Leiter−System und geerdetem Neutralleiter
verwendet werden.
. Die tatsächliche Eingangsspannung darf nicht 10 % weniger als die Mindest− (5 % für 380−V−CE−Modelle) und/oder 10 % mehr als die
Höchstwerte der in der Tabelle aufgeführten Eingangsspannung betragen. Wenn die tatsächliche Eingangsspannung außerhalb dieses Bereichs
liegt, ist ggf. kein Ausgang verfügbar.
HINWEIS − FALSCHE EINGANGSLEISTUNG kann diese Schweißstromquelle beschädigen. Die Spannung des Leiters gegen Erde darf die
Nenneingangsspannungum nicht mehr als +10 % übersteigen.
Drehstrom
Eingangsspannung (V)
208
230
380
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
123
118
69
65
57
45
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
75
66
39
37
32
26
Zeitverzögerungssicherungen2
150
125
80
80
70
50
Normalbetrieb der Sicherungen3
175
175
100
90
80
60
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere1
(mm2)4
4 (21,1)
4 (21,1)
8 (8,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
93 (28)
107 (33)
124 (38)
138 (42)
183 (56)
190 (58)
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG (mm2)4
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG
1
2
3
4
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Einphasig
Eingangsspannung (V)
208
230
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
136
122
66
57
44
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
105
94
51
44
34
Zeitverzögerungssicherungen2
150
150
80
70
50
Normalbetrieb der Sicherungen3
200
175
90
80
60
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG (mm2)4
2 (33,6)
3 (26,6)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
111 (34)
112 (34)
189 (58)
161 (49)
255 (78)
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG
1
2
3
4
(mm2)4
Ampere1
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
OM-275857 Seite 30
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
D. Maxstar 800 Modelle
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Geräte mit CE−Zeichen dürfen nur an einer dreiphasigen Stromversorgung mit Vier−Leiter−System und geerdetem Neutralleiter
verwendet werden.
. Die tatsächliche Eingangsspannung darf nicht 10 % weniger als die Mindest− (5 % für 380−V−CE−Modelle) und/oder 10 % mehr als die
Höchstwerte der in der Tabelle aufgeführten Eingangsspannung betragen. Wenn die tatsächliche Eingangsspannung außerhalb dieses Bereichs
liegt, ist ggf. kein Ausgang verfügbar.
HINWEIS − FALSCHE EINGANGSLEISTUNG kann diese Schweißstromquelle beschädigen. Die Spannung des Leiters gegen Erde darf die
Nenneingangsspannungum nicht mehr als +10 % übersteigen.
Drehstrom
Eingangsspannung (V)
208
230
380
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
120
109
65
61
53
42
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
70
62
37
35
30
24
Zeitverzögerungssicherungen2
150
125
80
70
60
50
Normalbetrieb der Sicherungen3
175
150
90
90
70
60
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere1
(mm2)4
4 (21,1)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
10 (5,2)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
96 (29)
75 (23)
132 (40)
148 (45)
129 (39)
203 (62)
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG (mm2)4
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
10 (5,2)
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG
1
2
3
4
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
Die Missachtung der Empfehlungen in diesem Service−Leitfaden für die Elektrik kann einen Stromschlag oder eine Brandgefahr
verursachen. Diese Empfehlungen gelten für einen nur für diese Maschine verwendeten Stromkreis, die für die Nennlast und
Einschaltdauer der Schweißstromquelle bemessen ist.
Beim Anschluss an eine nur für dieses Gerät verwendete Leitung erlaubt der National Electrical Code (NEC) eine Auslegung der
Steckbuchsen oder Leiter unterhalb der Kennwerte der Schutzvorrichtung für diesen Stromkreis. Alle Komponenten des
Stromkreises müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC−Artikel 210.21, 630.11 und 630.12.
Einphasig
Eingangsspannung (V)
208
230
400
460
575
Nennwert des maximalen Netzstroms I1max (A)
126
112
61
53
41
Größter effektiver Netzstrom I1eff (A)
97
87
48
41
32
Zeitverzögerungssicherungen2
150
125
70
60
50
Normalbetrieb der Sicherungen3
175
150
90
70
60
Mindestquerschnitt für Eingangsleiter in AWG (mm2)4
3 (26,6)
3 (26,6)
8 (8,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
Max. empfohlene Länge für Eingangsleiter in Fuß (Metern)
98 (30)
122 (37)
130 (40)
172 (52)
275 (84)
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in
Mindestquerschnitt für Erdleiter in AWG
1
2
3
4
(mm2)4
Ampere1
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−Strom−Diagramme dem der
empfohlenen Sicherung entsprechen.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
Die Sicherungen für den „Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung – keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis zu
einschließlich 60 Amp.) und der UL−Klasse „H“ (65 Amp. und darüber).
Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leitungsquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und
dem Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von
167 F (75 C) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel
verwendet wird, kann der Mindestleitungsquerschnitt gegebenenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible
Leitungen und Kabel.
OM-275857 Seite 31
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
4-15.
Anschließen der Eingangsleistung für 400 Modelle und 800 CE−Modelle
A. Anschließen der Eingangsleistung (3 Phasen)
3
= GND/PE Erde
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen – und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleistung
Stromeinspeisung unterbrechen
und abklemmen. Die festgelegten
Verfahren für das Anbringen und
Entfernen
von
Absicherungsvorrichtungen
(Lockout/Tagout) befolgen.
!
Erdungsleiter
(grün
oder
grün/gelb) stets zuerst an einer
Erdklemme anschließen und nie an
einer Phase.
4
7
. Der Auto−Line Stromkreis in diesem
Gerät passt
die Stromquelle
automatisch an die zugeführte
Primärspannung an. Prüfen Sie die
vor
Ort
verfügbare
Eingangsspannung Dieses Gerät
kann
an
eine
beliebige
Eingangsleistung zwischen 208 und
575 VAC angeschlossen werden,
ohne dass die Abdeckung zu einer
erneuten Anpassung der Stromquelle
abgenommen werden muss.
2
L1
3
L2
L3
6
5
Siehe Aufkleber auf dem Gerät und die
verfügbare Eingangsspannung vor Ort
überprüfen.
Beim dreiphasigen Betrieb
1
1
2
3
4
5
6
Netzkabel
Trennschalter (Schalter in der
„AUS“−Stellung abgebildet)
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Erdklemme des Trennschalters
Eingangsleiter (L1, L2 und L3)
Kabelanschlüsse des
Trennschalters
Schließen Sie den grünen bzw.
grün/gelben Erdleiter zuerst an die
Erdklemme des Trennschalters an.
Die Eingangsleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.
7
Überstromschutz
Wählen Sie Art und Größe des
Überstromschutzes gemäß Abschnitt
4-14 (Bild zeigt Trennschalter mit
Sicherung).
Schließen und sichern Sie die Klappe am
Trennschalter. Bei der Inbetriebnahme
bewährte Vorgehensweisen befolgen.
Benötigtes Werkzeug:
Ref. Eingang 2 2012−05 / Ref. 804746-B
OM-275857 Seite 32
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B. Anschließen der Eingangsleistung (1 Phase)
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen – und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleistung
Stromeinspeisung unterbrechen
und abklemmen. Die festgelegten
Verfahren für das Anbringen und
Entfernen
von
Absicherungsvorrichtungen
(Lockout/Tagout) befolgen.
!
Erdungsleiter
(grün
oder
grün/gelb) stets zuerst an einer
Erdklemme anschließen und nie an
einer Phase.
1
8
= GND/PE Erde
10
. Der Auto−Line Stromkreis in diesem
Gerät passt
die Stromquelle
automatisch an die zugeführte
Primärspannung an. Prüfen Sie die
vor
Ort
verfügbare
Eingangsspannung Dieses Gerät
kann
an
eine
beliebige
Eingangsleistung zwischen 208 und
575 VAC angeschlossen werden,
ohne dass die Abdeckung zu einer
erneuten Anpassung der Stromquelle
abgenommen werden muss.
7
9
L1
L2
1
1
3
6
2
3
Siehe Aufkleber auf dem Gerät und die
verfügbare Eingangsspannung vor Ort
überprüfen.
1
6
5
4
2
3
4
5
Schwarzer und weißer
Eingangsleiter (L1 und L2)
Roter Eingangsleiter
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Isolierung
Elektroband
Roten Leiter wie dargestellt isolieren.
6 Netzkabel
7 Trennschalter (Schalter in der
„AUS“−Stellung abgebildet)
8 Erdklemme des Trennschalters
9 Kabelanschlüsse des
Trennschalters
Schließen Sie den grünen bzw.
grün/gelben Erdleiter zuerst an die
Erdklemme des Trennschalters an.
Die Eingangsleiter L1 und L2 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.
10 Überstromschutz
Wählen Sie Art und Größe des
Überstromschutzes gemäß Abschnitt
4-14 (Bild zeigt Trennschalter mit
Sicherung).
Schließen und sichern Sie die Klappe am
Trennschalter. Bei der Inbetriebnahme
bewährte Vorgehensweisen befolgen.
Benötigtes Werkzeug:
Eingang1 2012−05 / Ref. 804746-B / 803766-A
OM-275857 Seite 33
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
4-16.
Anschließen der Eingangsleistung für 800 Modelle
A. Anschließen der Eingangsleistung (3 Phasen)
6
5
3
= GND/PE Erde
8
4
10
7
1
2
L1
L2
L3
4
9
3
6
1
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
Eingang 5 2016−06 / Ref. 805604-A
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen – und sollte nur
von
ausgebildetem
Personal
durchgeführt werden.
Siehe Aufkleber auf dem Gerät und die
verfügbare Eingangsspannung vor Ort
überprüfen.
1 Eingangsleiter (vom Kunden
beizustellen)
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleistung Stromeinspeisung
unterbrechen und abklemmen. Die
festgelegten Verfahren für das
Anbringen und Entfernen von
Absicherungsvorrichtungen
(Lockout/Tagout) befolgen.
Größe und Art der Leiter nach Abschnitt 4-14
auswählen. Die Leiter müssen den nationalen
und
regionalen
elektrotechnischen
Vorschriften entsprechen. Wo anwendbar,
verwenden Sie Kabelschuhe mit geeigneter
Strombelastbarkeit
und
korrekter
Bohrungsgröße.
!
Zuerst die Eingangsleistung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb)
stets zuerst an einer Erdklemme
anschließen und nie an einer Phase.
Primärleitungsanschlüsse
der
Schweißstromquelle
2 Zugentlastung (vom Kunden
beizubringen)
Bringen Sie eine Zugentlastung in
entsprechender Größe für das Gerät und
Eingangsleiter an. Führen Sie die Leitungen
(Kabel) durch die Zugentlastung. Ziehen Sie
die Zugentlastung fest.
3 Erdungsklemme Schweißstromquelle
4 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Schließen Sie den grünen bzw. grün/gelben
Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme der
Maschine an.
HINWEIS − Der Auto−Line Stromkreis in
diesem Gerät passt die Stromquelle
automatisch
an
die
zugeführte
Primärspannung an. Prüfen Sie die vor Ort
verfügbare Eingangsspannung Dieses Gerät
kann an eine beliebige Eingangsleistung
zwischen 190 und 625 VAC angeschlossen
werden, ohne dass die Abdeckung zu einer
erneuten Anpassung der Stromquelle
abgenommen werden muss.
OM-275857 Seite 34
5
Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle (TE1)
6 Eingangsleiter L1 (U), L2 (V), L3 (W)
Die Eingangsleiter L1 (U), L2 (V) und L3 (W)
an die Anschlüsse der Schweißstromquelle
anschließen.
Abdeckung
wieder
an
der
Schweißstromquelle anbringen.
Zuleitungsanschlüssedes Trennschalters
7 Trennschalter (Schalter in der
„AUS“−Stellung abgebildet)
8 Erdklemme des Trennschalters
9 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Schließen Sie den grünen bzw. grün/gelben
Erdleiter zuerst an die Erdklemme des
Trennschalters an.
Die Eingangsleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse
des
Trennschalters
anschließen.
10 Überstromschutz
Wählen Sie Art und Größe des
Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-14
(Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung).
Schließen und sichern Sie die Klappe am
Trennschalter. Bei der Inbetriebnahme
bewährte Vorgehensweisen befolgen.
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
B. Anschließen der Eingangsleistung (1 Phase)
5
6
1
4
= GND/PE Erde
8
10
1
7
2
3
9
L1
L2
6
4
1
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen – und sollte nur
von
ausgebildetem
Personal
durchgeführt werden.
! Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleistung Stromeinspeisung
unterbrechen und abklemmen. Die
festgelegten Installationsverfahren
befolgen.
! Zuerst die Eingangsleistung an der
Schweißstromquelle anschließen.
! Erdungsleiter (grün oder grün/gelb)
stets zuerst an einer Erdklemme
anschließen und nie an einer Phase.
Siehe Aufkleber auf dem Gerät und die
verfügbare Eingangsspannung vor Ort
überprüfen.
1 Eingangsleiter (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Größe und Art der Leiter nach Abschnitt 4-14
auswählen. Die Leiter müssen den nationalen
und
regionalen
elektrotechnischen
Vorschriften entsprechen. Wo anwendbar,
verwenden Sie Kabelschuhe mit geeigneter
Strombelastbarkeit
und
korrekter
Bohrungsgröße.
Eingang 9 2013−04 / Ref. 805604-A
Primärleitungsanschlüsse
Schweißstromquelle
2
der
Zugentlastung (vom Kunden
beizubringen)
Zum Schutz des Gerätes und der Leitungen
eine Zugentlastung in geeigneter Größe
installieren. Führen Sie die Leitungen (Kabel)
durch die Zugentlastung. Ziehen Sie die
Zugentlastung fest.
3
Erdungsanschluss der Maschine
4
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Grünen oder grün/gelben Erdleiter zuerst mit
Erdklemme
der
Schweißstromquelle
verbinden.
5
Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
6
Eingangsleiter L1 und L2
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7 Trennschalter (Schalter in AUS−Stellung
abgebildet)
8 Erdungsanschluss des Trennschalters
(Zuleitung)
Schließen Sie den grünen bzw. grün/gelben
Erdleiter zuerst an die Erdklemme des
Trennschalters an.
9 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Die Eingangsleiter L1 und L2 an die
Kabelanschlüsse
des
Trennschalters
anschließen.
10 Überstromschutz
Wählen Sie Art und Größe des
Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-14
(Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung).
Tür zum Leitungstrennschalter schließen und
sichern. Bei der Inbetriebnahme bewährte
Vorgehensweisen befolgen.
Die Eingangsleiter L1 und L2 an die Phasen
der Schweißstromquelle anschließen.
Abdeckung
wieder
an
Schweißstromquelle anbringen.
der
OM-275857 Seite 35
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
4-17. Softwareaktualisierungen
A. Gründe für das Herunterladen von Softwareaktualisierungen
 Um die neuesten Funktionen und Verbesserungen der Software mit zukünftigen Softwareaktualisierungen zu erhalten.
 Beim Auswechseln von Leiterplatten ist immer eine Softwareaktualisierung erforderlich, um den ordnungsgemäßen Betrieb des Geräts zu
gewährleisten.
 Eine Softwareaktualisierung ist erforderlich, um den ordnungsgemäßen Betrieb von Softwareerweiterungen aller erworbenen
Funktionserweiterungen zu gewährleisten.
B. Anforderungen
. Zum Herunterladen der Softwareaktualisierungen wird ein
Computer mit einem SD−Speicherkarten−Steckplatz oder
einem SD−Speicherkartenleser benötigt.
Das SD Logo ist eine eingetragene Marke von SD−3C LLC.
C. Herunterladen von Softwareaktualisierungen
1. Rufen Sie in Ihrem Webbrowser die folgende Adresse auf:
http://www.millerwelds.com/support/system-setup-and-software/tig-software
2. Wählen Sie die Systeminstallationsanleitung (PDF) aus und folgen
Sie der Anleitung.
1
2
D. Softwareinstallation
1
2
. Softwareaktualisierung
können die
Maschine unter Umständen auf die
Standardeinstellungen zurücksetzen.
Erforderliche Karten:
Speicherkarte in voller Größe erforderlich.
1
Steckplatz für Speicherkarte
2
LED−Anzeige
Stecken Sie die Karte mit der neuen Software
bei eingeschalteter Maschine in den
Steckplatz ein (aber nicht während des
Schweißens). Wenn die Karte während des
Schweißens eingesteckt wird, wird dadurch
der Schweißvorgang unterbrochen.
Die LED−Anzeige blinkt grün, wenn die
Maschine die Karte liest oder zur Karte
schreibt und es werden keine Messwerte
mehr angezeigt. Die Aktualisierung kann bis
zu drei Minuten dauern. Wenn die LED grün
blinkt, die Karte nicht entfernen.
Wenn der Lese− oder Schreibvorgang
erfolgreich abgeschlossen ist, wechselt die
LED von Blinken auf ein konstantes Grün und
die Anzeige wird eingeschaltet. Die Maschine
ist jetzt betriebsbereit.
Fehlersuche:
LED−Anzeige blinkt rot: Fehler beim
Software−Update oder die Software ist nicht
kompatibel. Entfernen Sie die Karte und
stecken Sie sie erneut ein.
LED−Anzeige leuchte dauerhaft rot: Karte
kann nicht gelesen werden. Möglicher
Kartenfehler.
273670-B
OM-275857 Seite 36
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
ABSCHNITT 5 − DYNASTY−BEDIENUNG
5-1.
Bedienelemente
3
2
4
1
14
12
13
5
6
. Für
alle Tasten am Bedienpanel gilt:
Taste drücken, um das Licht
einzuschalten und die normale Funktion
zu aktivieren.
. Grün auf dem Typenschild zeigt eine
WIG−Funktion
an,
grau
eine
herkömmliche Elektrodenfunktion.
1
Einstell−Regelung
Die Einstell−Regelung ist zusammen mit
den entsprechenden Funktionstasten am
Bedienpanel zu verwenden, um die Werte
für diese Funktionen zu ändern.
2
Steckplatz für Speicherkarte und
Anzeige
7
8
9
11
10
Steckplatz wird zum Hinzufügen von
Funktionen zur Maschine und zum
Aktualisieren von Software verwendet. Die
Anzeige leuchtet, wenn auf die Karte
zugegriffen wird.
3 Amperemeter und Parameter−Anzeige
Zeigt die Ist−Stromstärke beim Schweißen
und im Leerlauf die voreingestellte
Stromstärke an. Außerdem werden bei
aufgerufenem
Menü
Parameter−Auswahloptionen angezeigt.
4 Voltmeter und Anzeige der gewählten
Parameter
Zeigt die gleichgerichtete Ist−Spannung an,
wenn an den Schweißausgangsklemmen
eine Spannung anliegt. Außerdem werden
273670-B
bei
aufgerufenem
Menü
Parameterbeschreibungenangezeigt.
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Polaritätsregler (nur Dynasty)
Prozessregelungen
Ausgangsregelungen
Impulsregler
Sequenzersteuerung
Gas/DIG−Regler
Ws−Wellenform (nur Dynasty)
Stromstärken− und Punktzeitregelung
Speicher
Speicheranzeige
Zeigt den aktiven Speicher an.
OM-275857 Seite 37
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5-2.
Aufrufen des Bedienpanel−Menüs
1
Speichertaste
Speicher 1-9
Abschnitt 14)
2
3
4
5
1
2
3
4
auswählen
Parameter−Anzeige
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Zum
Einstellen
Parametereinstellungen
Drehknopf drehen.
5
(siehe
der
den
Stromstärkentaste
Stromstärkenregler
Regelt die Schweißstromstärke−
Ausgangsleistung. Begrenzt
die
maximale Ausgangsleistung von
ferngesteuerten Geräten für die
Stromstärkenregelung.
273670-B
Polaritätsauswahl (nur Dynasty)
Den Ausgangstyp Ws oder Gs wählen. Wenn Gs ausgewählt wird, ist die Elektrode für WIG negativ
(DCEN – Gleichstrom−Minuspol) und beim Stabelektrodenschweißen positiv (DCEP –
Gleichstrom−Pluspol) gepolt.
Verfahrensauswahl
WIG HF Impuls – eine kontaktlose Lichtbogenzündmethode für Ws− und Gs−WIG−Schweißen
(siehe Abschnitt 14-1).
WIG Lift−Arc – eine Lichtbogenzündmethode mit Kontakt für Ws− und Gs−WIG−Schweißen (siehe
Abschnitt 14-1).
Stabelektrode – Ws− oder Gs−E−Hand−Schweißen auswählen.
Auswahl der Schweißbrennerschalter−Betriebsart (siehe Abschnitt 8-3 für weitere
Schweißbrennerschalterfunktionen).
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß oder Hand verwendet. Bei RMT STD muss ein
Kontaktschluss aufrechterhalten werden, um den Schweißausgang zu ermöglichen. Die Stromstärke
kann mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt oder am Bedienpanel eingestellt werden.
[RMT] 2T [HOLD] (Nur für WIG)
Fernsteuerung erforderlich. Damit kann der Bediener schweißen, ohne den Schweißbrennerschalter
geschlossen halten zu müssen. Um mit dem Schweißen zu beginnen, drückt der Bediener den
Schweißbrennerschalter und lässt ihn wieder los. Um das Schweißen zu beenden, drückt der
Bediener den Schweißbrennerschalter und lässt ihn wieder los. In dieser Betriebsart wird nur der
Ausgangsschütz über die Fernsteuerung geregelt. Die Stromstärke muss am Bedienpanel eingestellt
werden. (Siehe Abschnitt 8-3.)
[OUT] [ON]
Ausgang ein. (Nur E−Hand−Schweißen und WIG Lift.)
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt immer Spannung an, wenn auf den Displays
[OUT] [ON] angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schweißbrennerschalter erforderlich. Die Stromstärke kann am
Bedienpanel oder mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt werden. Wenn die LED blau
leuchtet, ist der Ausgang eingeschaltet.
OM-275857 Seite 38
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
. * PRO−SET liefert professionell erarbeitete Einstellungen für den
Schweißprozess. PRO−SET blinkt einmal und zeigt die
professionelle Einstellung für den Parameter an.
Impulssteuerung
Pulsen ist beim WIG−Verfahren verfügbar. Die Steuerungen
können beim Schweißen geändert werden.
Reduziert die Wärmezufuhr, um den Verzug zu minimieren und
die Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen. Der Bereich liegt
zwischen 01. bis 500 Impulsen pro Sekunde Ws (nur Dynasty)
oder 01. bis 5000 Impulsen pro Sekunde Gs.
Taste drücken, um den Impulsgeber zu aktiveren.
[PPS]* Impulse pro Sekunde: Bereich von 0,1 bis 500.
[BK A]* Zeitraum für Grundstromstärke: Bereich von 5 bis
95 % des Werts für die Spitzenstromstärke.
PPS
PK T
BK A
100
40%
25%
INTL
ISLP
FSLP
FNL
20A
OFF
OFF
10A
PRE
POST
DIG
0.2T
AUTO
30%
ENEP
BAL
FREQ
150 A
75%
120H
. Siehe Abschnitt 14-2 für weitere Informationen
zum Impulsgeber oder besuchen Sie
http:/www.millerwelds.com/resources/
welding-resources/
Sequenzersteuerung
Der Schweißausgang kann für häufige Anwendungen auf
bestimmte Stromstärken und Zeiträume programmiert
werden. Die Sequenzfunktion ist nur beim WIG−Verfahren
verfügbar. Die Sequenzfunktion wird deaktiviert, wenn eine
Fernsteuerung mit variabler Stromstärke an die Maschine
angeschlossen ist.
[INTL] Anfangsstromstärke: Bereich von Min bis 400/800 Amp.
[ISLP] Zeitraum für Anfangsanstieg: Bereich von OFF bis
50,0T (Sekunden).
[FSLP] Zeitraum für Stromabsenkung: Bereich von OFF bis
50,0T (Sekunden).
[FNL] Endstromstärke: Bereich von Min bis 400/800 Amp.
(Siehe Abschnitte 8-1 und 8-2 zum Einstellen der
Schweißzeit.)
Gas/DIG−Regler
[PRE] Vorströmzeit:
Damit wird geregelt, wie lange das Gas strömt, bevor der
Lichtbogen gestartet wird.
Bereich von OFF bis 25T (Sekunden).
[POST] Nachströmzeit:
Eine höhere Einstellung verlängert die Zeit, nach der das Gas,
nach dem Einstellen des Schweißens, strömt. Bereich von
OFF bis 50T (Sekunden). Bei AUTO wird die Zeit auf der Basis
der maximalen Stromstärke in jedem Schweißzyklus
berechnet. Die Mindestdauer beträgt 8 Sekunden. Auto =
maximale Stromstärke/10.
[DIG]* ArcForce−Regelung:
Regelt die zusätzliche Stromstärke bei niedriger Spannung
(kurze Lichtbogenlänge). Der Lichtbogendruck (ArcForce)
kann für verschiedene Verbindungskonfigurationen und
–elektroden eingestellt werden. Bereich von OFF bis 100 %.
PRO−Set−Werte sind sowohl für 6010 als auch für 7018
Elektroden erhältlich.
CARBon ARC Gouging kann bei einem Schritt über den 100
% von DIG ausgewählt werden.
Ws−Wellenform−Regelung (nur Dynasty)
[ENEP] Nur EN−Stromstärke und EP−Stromstärke WIG:
Regelt sowohl den Stromstärkewert für die Elektrode
(Minuspol) als auch für die Elektrode (Pluspol).
. Die
LEDs für EN−Stromstärke und EP−Stromstärke
leuchten auf.
. Siehe Abschnitt 5-3 zur Auswahl einer unabhängigen EN−
und EP−Stromstärkenregelung.
[BAL] Balanceregelung (%EN) Nur für WIG:
Regelt die Oxid−Reinigung. Eine höhere Einstellung verringert
die Reinigung. Bereich von BALL und 50–99 %. Die
Stabelektrode ist fest auf 50 % eingestellt. Mit BALL wird die
Balance auf 30 % eingestellt. Hierdurch kann der Bediener
eine Kugel („Ball“) an der Spitze des Wolframelektrode formen.
Dies ist nicht für normale Schweißvorgänge vorgesehen.
[FREQ] Ws−Frequenz (Hz): Regelt die Breite des
Lichtbogens. Eine höhere Einstellung verringert die Breite des
Lichtbogens. Bereich von 20 bis 400 Hz.
OM-275857 Seite 39
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
5-3.
Aufruf des Setup−Menüs für den Benutzer
3
5
4
1
1
2
3
4
5
Stromstärkentaste
Gas/DIG−Taste
Parameter−Anzeige
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Zum
Aufrufen
der
Benutzerfunktionen die Regler für
die Stromstärke (A) und Gas/DIG
gedrückt halten, bis [USER]
[MENU] erscheint. Zum Scrollen
durch
die
Funktionen
im
Benutzermenü die Gas/DIG−Taste
drücken und wieder loslassen.
USER MENU
Zum
Einstellen
Parametereinstellungen
Drehknopf drehen.
der
den
Zum
Verlassen
des
Benutzermenüs, die Regler für
Stromstärke
und
Gas/DIG
gleichzeitig drücken und dann
wieder loslassen oder den Strom
abschalten.
2
TUNG
3/32
RMT
2T
ENEP SAME
AC
WAVE
AC
COM.A
HOTS
ON
Auswahl des Wolframelektroden−Durchmessers
Abhängig von der Größe des Wolframelektrode gibt es
spezifisch voreingestellte Startparameter für einen
optimalen Start. Der Bereich liegt bei 0,020–3/16 Zoll
oder 0,5–4,8 mm. Siehe Abschnitt 14-3 zum manuellen
Einstellen von Startparametern.
Funktionen
der
Betriebsart
„Ausgangs−Schweißbrennerschalter“
Siehe Abschnitt 8-3 zur Neukonfiguration von
RMT−Funktionen.
Unabhängiger Stromstärkenregler
[ENEP] [SAME] – Normale Betriebsart zur Regelung der
Ws−Stromstärkeneinstellung.
[ENEP] [INDP] – Beim Ws WIG−Schweißen kann der
Benutzer die EP Stromstärke unabhängig von der EN
Stromstärke einstellen. Wenn sie auf [INDP] gestellt ist,
kann der Benutzer die EP−Wellenform (Sinus, Rechteck,
Dreieck) unabhängig von der EN−Wellenform
auswählen (siehe Abschnitt 5-4).
WS−Wellenform−Auswahl
Mit dem Drehknopf zwischen gerader Rechteckwelle
[ADVS],
abgerundeter
Rechteckwelle
[SOFT],
Sinuswelle [SINE] oder Dreieckwelle [TRI] wählen. Die
Standardeinstellung ist Soft.
Anwendung: Eine gerade Rechteckwelle verwenden,
wenn ein fokussierter Lichtbogen für bessere
Richtungsregelung benötigt wird. Eine abgerundete
Rechteckwelle verwenden, wenn ein weicher
Lichtbogen und ein flüssigeres Schweißbad gewünscht
werden. Die Sinuswelle zur Simulation einer
herkömmlichen Stromquelle verwenden. Eine dreieckige
Wellenform verwenden, wenn die Wirkung des
Spitzenstroms mit verminderter Gesamtwärmezufuhr
dazu dienen soll, den Verzug dünner Materialien zu
begrenzen.
Auswahl der Stromstärke bei Ws−Kommutation (nur Dynasty)
Über den Drehknopf mit [HIGH] oder [LOW] zwischen einer hohen oder niedrigen Stromstärke bei der Ws−Kommutation wählen.
Standardmäßig ist [HIGH] eingestellt.
Anwendung: Eine hohe Kommutations−Stromstärke verwenden, wenn ein aggressiverer Lichtbogen gewünscht wird. Eine niedrige
Kommutations−Stromstärke verwenden, wenn ein weniger aggressiver und ruhiger verlaufender Lichtbogen bevorzugt wird.
Auswahl der Betriebsarten für das Starten des Lichtbogens (Stabelektrode)
[HOTS] [ON]
Sorgt für zusätzliche Stromstärke beim Zünden der Elektrode, um diese vor dem Festbrennen zu schützen.
[HOTS] [OFF]
Keine zusätzliche Anfangsstromstärke, um das Starten der Elektrode zu unterstützen.
OM-275857 Seite 40
270536-A
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
5-4. Ws−unabhängig
. Die Ws−unabhängige Erweiterung ist bei DX
Modellen mit SD−Erweiterungskarte und bei
CE−Modellen
(Aktivierung
über
das
Benutzermenü) erhältlich (siehe Abschnitt 5-3).
A. Ws unabhängige Stromstärkenregelung
4
3
EN
EP
150 A
150 A
2
5
1
1 Regelung der Ws−Wellenform
Die Taste drücken, bis die gewünschte Funktion
ausgewählt ist.
2 Einstell−Regelung (Wert einstellen)
3 Amperemeter (zeigt Wert an)
4 Voltmeter (Parameterauswahl)
EN−Stromstärke [EN] – Nur bei Ws−WIG verwenden,
um den Stromstärkewert für die Elektrode (Minuspol)
auszuwählen.
EP−Stromstärke [EP] – Nur bei Ws−WIG verwenden,
um den Stromstärkewert für die Elektrode (Pluspol)
auszuwählen.
5 Stromstärkentaste
Stromstärkenregler – Durch Einstellen von
EN−Stromstärke, EP−Stromstärke, Balance und
Frequenz wird ein durchschnittlicher Stromstärkewert
festgelegt. Der Bediener kann den durchschnittlichen
Stromstärkewert ändern und gleichzeitig das
Verhältnis
zwischen
EN−Stromstärke
und
EP−Stromstärke bei bestehender Balance und
Frequenz beibehalten.
Der durchschnittliche
Stromstärkewert kann
durch
Drücken
der
Stromstärkentaste und Drehen der Einstell−Regelung
geändert
werden.
Der
sich
verändernde
Durchschnittswert wird auf dem Amperemeter
angezeigt. Beispiel: Bei einer EN−Stromstärke von 150
ist die EP−Stromstärke 100, die Balance 75 % und die
Frequenz 120. Die mittlere Stromstärke beträgt 138
Amp. Wenn die Stromstärkentaste gedrückt und die
Einstell−Regelung gedreht wird, 69 A angezeigt wird,
beträgt die EN−Stromstärke nun 75 und die
EP−Stromstärke 50. Die Balance bleibt bei 75 % und
die Frequenz liegt nach wie vor bei 120; auch das
Verhältnis
zwischen
EN−Stromstärke
und
EP−Stromstärke von 1,5:1 bleibt erhalten.
B. Ws−unabhängige Wellenform
3
4
USER
5
MENU
1
. Siehe
Abschnitt 5-3 für weitere
Informationen zum
Aufrufen
des
Setup−Menüs für den Benutzer. Die
Option [ACEN], [ACEP] ersetzt die Option
[AC].
1
2
3
Stromstärkentaste (A)
Gas/DIG−Regler
Parameter−Anzeige
Die Gas/DIG−Taste drücken, bis [ACEN]
angezeigt wird. Die Taste A drücken, um
zwischen [ACEN] und [ACEP] zu wechseln.
4
5
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Mit dem Drehknopf zwischen gerader
Rechteckwelle
[ADVS],
abgerundeter
Rechteckwelle [SOFT], Sinuswelle [SINE]
oder Dreieckwelle [TRI] wählen. Die
Standardeinstellung ist [SOFT].
2
ACEN
SOFT
ACEP
SOFT
270536-A
OM-275857 Seite 41
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
ABSCHNITT 6 − MAXSTAR−BEDIENUNG
6-1.
Bedienelemente
2
3
4
1
12
10
11
5
. Für
alle Tasten am Bedienpanel gilt:
Taste drücken, um das Licht
einzuschalten und die normale Funktion
zu aktivieren.
. Grün auf dem Typenschild zeigt eine
WIG−Funktion
an,
grau
eine
herkömmliche Elektrodenfunktion.
1 Einstell−Regelung
Die Einstell−Regelung ist zusammen mit
den entsprechenden Funktionstasten am
Bedienpanel zu verwenden, um die Werte
für diese Funktionen zu ändern.
2 Steckplatz für Speicherkarte und
Anzeige
OM-275857 Seite 42
6
7
8
9
Steckplatz wird zum Hinzufügen von
Funktionen zur Maschine und zum
Aktualisieren von Software verwendet. Die
Anzeige leuchtet, wenn auf die Karte
zugegriffen wird.
3 Amperemeter und Parameter−Anzeige
Zeigt die Ist−Stromstärke beim Schweißen
und im Leerlauf die voreingestellte
Stromstärke an. Außerdem werden bei
aufgerufenem
Menü
Parameter−Auswahloptionen angezeigt.
4 Voltmeter und Anzeige der gewählten
Parameter
Zeigt die gleichgerichtete Ist−Spannung an,
wenn an den Schweißausgangsklemmen
275861-B / Ref. 803901-A
eine Spannung anliegt. Außerdem werden
bei
aufgerufenem
Menü
Parameterbeschreibungenangezeigt.
5
Prozessregelungen
6
Ausgangsregelungen
7
Impulsregler
8
Sequenzersteuerung
9
Gas/DIG−Regler
10 Stromstärken− und Punktzeitregelung
11 Speicher
12 Speicheranzeige
Zeigt den aktiven Speicher an.
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
Notizen
OM-275857 Seite 43
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
6-2.
Aufrufen des Bedienpanel−Menüs
1
Speichertaste
Speicher 1-9
Abschnitt 14)
2
3
4
5
1
2
3
4
auswählen
(siehe
Parameter−Anzeige
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Zum Einstellen der Parameter−
einstellungen den Drehknopf drehen.
5
Stromstärkentaste
Stromstärkenregler
Regelt die Schweißstromstärke−
Ausgangsleistung. Begrenzt
die
maximale Ausgangsleistung von
ferngesteuerten Geräten für die
Stromstärkenregelung.
275861-B
Polaritätsauswahl (nur Dynasty)
Den Ausgangstyp Ws oder Gs wählen. Wenn Gs ausgewählt wird, ist die Elektrode für WIG negativ
(DCEN – Gleichstrom−Minuspol) und beim Stabelektrodenschweißen positiv (DCEP –
Gleichstrom−Pluspol) gepolt.
Verfahrensauswahl
WIG HF Impuls – eine kontaktlose Lichtbogenzündmethode für Ws− und Gs−WIG−Schweißen
(siehe Abschnitt 14-1).
WIG Lift−Arc – eine Lichtbogenzündmethode mit Kontakt für Ws− und Gs−WIG−Schweißen (siehe
Abschnitt 14-1).
Stabelektrode – Ws− oder Gs−E−Hand−Schweißen auswählen.
Auswahl der Schweißbrennerschalter−Betriebsart (siehe Abschnitt 8-3 für weitere
Schweißbrennerschalterfunktionen).
[RMT] [STD]
Wird normalerweise mit Fernsteuerung per Fuß oder Hand verwendet. Bei RMT STD muss ein
Kontaktschluss aufrechterhalten werden, um den Schweißausgang zu ermöglichen. Die Stromstärke
kann mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt oder am Bedienpanel eingestellt werden.
[RMT] 2T [HOLD] (Nur für WIG)
Fernsteuerung erforderlich. Damit kann der Bediener schweißen, ohne den Schweißbrennerschalter
geschlossen halten zu müssen. Um mit dem Schweißen zu beginnen, drückt der Bediener den
Schweißbrennerschalter und lässt ihn wieder los. Um das Schweißen zu beenden, drückt der
Bediener den Schweißbrennerschalter und lässt ihn wieder los. In dieser Betriebsart wird nur der
Ausgangsschütz über die Fernsteuerung geregelt. Die Stromstärke muss am Bedienpanel eingestellt
werden. (Siehe Abschnitt 8-3.)
[OUT] [ON]
Ausgang ein. (Nur E−Hand−Schweißen und WIG Lift.)
!
An den Schweißausgangsklemmen liegt immer Spannung an, wenn auf den Displays
[OUT] [ON] angezeigt wird.
Es ist keine Fernsteuerung und kein Schweißbrennerschalter erforderlich. Die Stromstärke kann am
Bedienpanel oder mit einem ferngesteuerten Potentiometer geregelt werden. Wenn die LED blau
leuchtet, ist der Ausgang eingeschaltet.
OM-275857 Seite 44
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
. * PRO−SET liefert professionell erarbeitete Einstellungen für den Schweißprozess.
PRO−SET blinkt einmal und zeigt die professionelle Einstellung für den Parameter an.
PPS
PK T
BK A
100
40%
25%
INTL
ISLP
FSLP
FNL
20A
OFF
OFF
10A
PRE
POST
DIG
0.2T
AUTO
30 %
Impulssteuerung
Pulsen ist beim WIG−Verfahren verfügbar. Die Steuerungen
können beim Schweißen geändert werden.
Reduziert die Wärmezufuhr, um den Verzug zu minimieren
und die Vorschubgeschwindigkeit zu erhöhen. Bereich von
01. bis 5000 (Impulse pro Sekunde).
Taste drücken, um den Impulsgeber zu aktiveren.
[PPS]* Impulse pro Sekunde: Bereich von 0,1 bis 500.
[BK A]* Zeitraum für Grundstromstärke: Bereich von 5 bis 95
% des Werts für die Spitzenstromstärke.
. Siehe Abschnitt 14-2 für weitere Informationen
zum Impulsgeber oder besuchen Sie
http:/www.millerwelds.com/resources/
welding-resources/
Sequenzersteuerung
Der Schweißausgang kann für häufige Anwendungen auf
bestimmte Stromstärken und Zeiträume programmiert
werden. Die Sequenzfunktion ist nur beim WIG−Verfahren
verfügbar. Die Sequenzfunktion wird deaktiviert, wenn eine
Fernsteuerung mit variabler Stromstärke an die Maschine
angeschlossen ist.
[INTL] Anfangsstromstärke: Bereich von Min bis 400/800
Amp.
[ISLP] Zeitraum für Anfangsanstieg: Bereich von OFF bis
50,0T (Sekunden).
[FSLP] Zeitraum für Stromabsenkung: Bereich von OFF bis
50,0T (Sekunden).
[FNL] Endstromstärke: Bereich von Min bis 400/800 Amp.
(Siehe Abschnitte 8-1 und 8-2 zum Einstellen der
Schweißzeit.)
Gas/DIG−Regler
[PRE] Vorströmzeit:
Damit wird geregelt, wie lange das Gas strömt, bevor der
Lichtbogen gestartet wird.
Bereich von OFF bis 25T (Sekunden).
[POST] Nachströmzeit:
Eine höhere Einstellung verlängert die Zeit, nach der das
Gas, nach dem Einstellen des Schweißens, strömt. Bereich
von OFF bis 50T (Sekunden). Bei AUTO wird die Zeit auf der
Basis der maximalen Stromstärke in jedem Schweißzyklus
berechnet. Die Mindestdauer beträgt 8 Sekunden. Auto =
maximale Stromstärke/10.
[DIG]* ArcForce−Regelung:
Regelt die zusätzliche Stromstärke bei niedriger Spannung
(kurze Lichtbogenlänge). Der Lichtbogendruck (ArcForce)
kann für verschiedene Verbindungskonfigurationen und
–elektroden eingestellt werden. Bereich von OFF bis 100 %.
PRO−Set−Werte sind sowohl für 6010 als auch für 7018
Elektroden erhältlich.
CARBon ARC Gouging kann bei einem Schritt über den
100 % von DIG ausgewählt werden.
OM-275857 Seite 45
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6-3.
Aufruf des Setup−Menüs für den Benutzer
3
5
4
1
1
2
3
4
5
Stromstärkentaste
Gas/DIG−Taste
Parameter−Anzeige
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Zum
Aufrufen
der
Benutzerfunktionen die Regler für
die Stromstärke (A) und Gas/DIG
gedrückt halten, bis [USER]
[MENU] erscheint. Zum Scrollen
durch
die
Funktionen
im
Benutzermenü die Gas/DIG−Taste
drücken und wieder loslassen.
USER MENU
Zum
Einstellen
Parametereinstellungen
Drehknopf drehen.
der
den
Zum
Verlassen
des
Benutzermenüs, die Regler für
Stromstärke
und
Gas/DIG
gleichzeitig drücken und dann
wieder loslassen oder den Strom
abschalten.
2
TUNG
RMT
HOTS
3/32
2T
ON
Auswahl des Wolframelektroden−Durchmessers
Abhängig von der Größe des Wolframelektrode gibt es
spezifisch voreingestellte Startparameter für einen
optimalen Start. Der Bereich liegt bei 0,020–3/16 Zoll
oder 0,5–4,8 mm. Siehe Abschnitt 14-3 zum manuellen
Einstellen von Startparametern.
Funktionen
der
Betriebsart
„Ausgangs−Schweißbrennerschalter“
Siehe Abschnitt
RMT−Funktionen.
8-3
zur
Neukonfiguration
von
Auswahl der Betriebsarten für das Starten des
Lichtbogens (Stabelektrode)
[HOTS] [ON]
Sorgt für zusätzliche Stromstärke beim Zünden der
Elektrode, um diese vor dem Festbrennen zu schützen.
[HOTS] [OFF]
Keine zusätzliche Anfangsstromstärke, um das Starten
der Elektrode zu unterstützen.
270536-A
OM-275857 Seite 46
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ABSCHNITT 7 − 28-POLIGER ANSCHLUSS FÜR
ERWEITERTE AUTOMATISIERUNG
7-1.
Bedienelemente
3
2
4
1
. Für
die Aktivierung des 28−poligen
Anschlusses für die erweiterte
Automatisierung siehe Abschnitt 4-6C
. Für
alle Tasten am Bedienpanel gilt:
Taste drücken, um das Licht
einzuschalten und die normale Funktion
zu aktivieren.
. Grün auf dem Typenschild zeigt eine
WIG−Funktion
an,
grau
eine
herkömmliche Elektrodenfunktion.
1 Einstell−Regelung
Die Einstell−Regelung ist zusammen mit
den entsprechenden Funktionstasten am
Bedienpanel zu verwenden, um die Werte
für diese Funktionen zu ändern.
273670-B
6
5
2
Steckplatz für Speicherkarte und
Anzeige
Steckplatz wird zum Hinzufügen von
Funktionen zur Maschine und zum
Aktualisieren von Software verwendet. Die
Anzeige leuchtet, wenn auf die Karte
zugegriffen wird.
3
Zeigt die gleichgerichtete Ist−Spannung an,
wenn an den Schweißausgangsklemmen
eine Spannung anliegt. Außerdem werden
bei
aufgerufenem
Menü
Parameterbeschreibungenangezeigt.
5
6
Prozessregelungen
Gas/DIG−Regler
Amperemeter und Parameter−Anzeige
Zeigt die tatsächliche Stromstärke beim
Schweißen an. Außerdem werden bei
aufgerufenem
Menü
Parameter−Auswahloptionen angezeigt.
4
Voltmeter und Anzeige der gewählten
Parameter
OM-275857 Seite 47
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
7-2.
Bedienelemente
1
2
3
2
1
Parameter−Anzeige
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Zum Einstellen der
Parametereinstellungen
den Drehknopf drehen.
3
273670-B
Verfahrensauswahl
WIG HF Impuls – eine kontaktlose Lichtbogenzündmethode für Ws− und Gs−WIG−Schweißen (siehe
Abschnitt 14-1).
WIG Lift−Arc – eine Lichtbogenzündmethode mit Kontakt für Ws− und Gs−WIG−Schweißen (siehe
Abschnitt 14-1).
Gas/DIG−Regler
PRE
POST
OM-275857 Seite 48
0.2T
AUTO
[PRE] Vorströmzeit:
Damit wird geregelt, wie lange das Gas strömt, bevor der
Lichtbogen gestartet wird.
Bereich von OFF bis 25T (Sekunden).
[POST] Nachströmzeit:
Eine höhere Einstellung verlängert die Zeit, nach der das
Gas, nach dem Einstellen des Schweißens, strömt.
Bereich von OFF bis 50T (Sekunden). Bei AUTO wird die
Zeit auf der Basis der maximalen Stromstärke in jedem
Schweißzyklus berechnet. Die Mindestdauer beträgt 8
Sekunden. Auto = maximale Stromstärke/10.
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
7-3.
Aufruf des Setup−Menüs für den Benutzer
3
5
4
USER MENU
1
1
2
3
4
5
Stromstärkentaste
Gas/DIG−Taste
Parameter−Anzeige
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Zum Aufrufen der Benutzerfunktionen
die Regler für die Stromstärke (A) und
Gas/DIG gedrückt halten, bis [USER]
[MENU] erscheint. Zum Scrollen durch
die Funktionen im Benutzermenü die
Gas/DIG−Taste drücken und wieder
loslassen.
Zum
Einstellen
Parametereinstellungen
Drehknopf drehen.
der
den
Zum Verlassen des Benutzermenüs,
die Regler für Stromstärke und
Gas/DIG gleichzeitig drücken und
dann wieder loslassen oder den Strom
abschalten.
2
STAT
AC
WIG Startparameter
OFF
COM.A
Auswahl der Stromstärke bei Ws−Kommutation (nur Dynasty)
Über den Drehknopf mit [HIGH] oder [LOW] zwischen einer hohen oder niedrigen Stromstärke bei der
Ws−Kommutation wählen. Standardmäßig ist [HIGH] eingestellt.
Anwendung: Eine hohe Kommutations−Stromstärke verwenden, wenn ein aggressiverer Lichtbogen
gewünscht wird. Eine niedrige Kommutations−Stromstärke verwenden, wenn ein weniger aggressiver und
ruhiger verlaufender Lichtbogen bevorzugt wird.
273670-B
OM-275857 Seite 49
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
7-4.
Programmierbare WIG Startparameter
A. OFF/ON (Start−Stromstärke und Startzeit)
3
Strom (A)
2
Startstromstärke
STAT OFF
1
Start−Zeit
OFF (AUS) ist die Werkseinstellung. Mit
der Einstell−Regelung können Sie ON
(EIN) auswählen. Wenn EIN ausgewählt
wird, geht die LED am Ampereschalter an.
Für Dynasty Modelle gibt es eigene
Parameter für Ws und Gs.
Die Ws− und Gs−Parameter werden über
den Kontakt 28 der 28−poligen
Automatisierung−Steckbuchse
fernbedient ausgewählt. Dabei gilt EP
(electrode positive/ Elektrode (Pluspol)) bei
Ws und EN (electrode negative/ Elektrode
(Minuspol)) bei Gs.
1 Stromstärkentaste
2 Einstell−Regelung
3 Amperemeter
Voreingestellte Parameter für den
WIG−Start bei Automatisierungs−
Anwendungen.
Für
den
WIG−Start
bei
Automatisierungs−Anwendungen gelten für
Stromstärke und Zeit die folgenden
Standardwerte: Ws Start−Stromstärke = 50
A, Ws Startzeit = 30 ms. Gs
Start−Stromstärke = 30 A und Gs Startzeit =
30 ms.
Falls die Standardwerte für Stromstärke und
Zeit
beim
WIG−Start
für
Automatisierungs−Anwendungen geändert
werden müssen oder sollen, drücken Sie den
Ampereschalter und wählen Sie sich durch
die einstellbaren Parameter (siehe Abschnitte
B und C).
B. Programmierbare WIG Start−Stromstärke
3
Strom (A)
2
STRT
30 A
Startstromstärke
1
Stromstärkentaste
2
Einstell−Regelung
3
Amperemeter
OM-275857 Seite 50
1
Zum Einstellen der WIG−Startstromstärke
wie folgt vorgehen:
Ampereschalter drücken, bis die aktuelle
Startstromstärke angezeigt wird. Die
aktuelle Startstromstärke wird auf dem
Amperemeter angezeigt und kann durch
Drehen der Einstell−Regelung eingestellt
werden.
Siehe Abschnitt C zum Ändern der
Startzeit.
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
C. Programmierbare Start−Zeit
3
Strom (A)
TIME
2
30m
1
Start
−Zeit
1
Stromstärkentaste
2
Einstell−Regelung
3
Amperemeter
Zum Einstellen der programmierbaren
Startzeit wie folgt vorgehen:
Ampereschalter drücken, bis die aktuelle
Startzeit angezeigt wird. Die aktuelle
Startzeit wird in Millisekunden auf dem
Amperemeter angezeigt und kann
eingestellt werden, indem man die
Einstell−Regelung dreht.
Notizen
Arbeiten Sie
wie ein Profi!
Profis schweißen
und schneiden
sicher. Lesen
Sie die
Sicherheitsreg
eln am Anfang
dieses
Handbuchs.
OM-275857 Seite 51
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
ABSCHNITT 8 − ERWEITERTE FUNKTIONEN
8-1. Aufrufen des Tech−Menüs bei den Modellen Dynasty/Maxstar
1
2
3
Stromstärken− und Gas/DIG−Taste
ca. zwei Sekunden lang drücken, um
das Benutzermenü zu überspringen
und zum Tech−Menü zu gelangen.
Mit
der
Gas/DIG−Taste
die
Parameter
durchlaufen,
die
eingestellt werden können.
4
5
TECH
MENU
Stromstärkentaste
Gas/DIG−Taste
1
3
4
5
Parameter−Anzeige
Einstell−Anzeige
Einstell−Regelung
Zum
Einstellen
Parametereinstellungen
Drehknopf drehen.
der
den
Zum Verlassen des Tech−Menüs, die
Stromstärken− und Gas/DIG−Taste
gleichzeitig drücken.
2
ARC
T/CY
ERR
LOG
STUC
OFF
OCV
NORM
WELD
TMRS
OFF
COOL
AUTO
LOCK
OFF
EXPC
OFF
MACH
RSET
SOFT
WARE
SERL
NUM
270536-A
OM-275857 Seite 52
. Eine komplette Teilliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com.
[ARC] [T/CY] Zeitmesser für Lichtbogen: Überwacht Stunden, Minuten und Zyklen von initialisierten Lichtbögen. Zum Anzeigen den
Drehknopf drehen. Zum Zurücksetzen den Drehknopf verstellen, bis [RESET] [YES] angezeigt wird. Die Menütaste drücken, um [RESET]
[Done] anzuzeigen. Anzeigen werden auf [000] [000] gestellt.
[ERR] [LOG] Fehlerprotokoll: Damit werden die letzten acht protokollierten Fehlerereignisse angezeigt. Jedes Ereignis kann mehrere
Fehlercodes aufweisen. Siehe Abschnitt 9-4.
[STUC] Stabelektrode brennt fest: Stellt fest, ob die Elektrode am Werkstück festbrennt oder kurzgeschlossen ist. Damit wird der
Schweißausgang ausgeschaltet, um das Lösen der Elektrode zu erleichtern. Zum Einschalten den Drehknopf drehen. Wird nicht für
Kohlelichtbogen oder Elektroden mit großem Durchmesser empfohlen.
[OCV] Leerlaufspannung: Damit kann der Benutzer zwischen einer normalen (NORM) und einer niedrigen Leerlaufspannung wählen. Bei
Niedrig (Low) wird die Leerlaufspannung auf 8 bis 15 Volt reduziert. Zum Auswählen den Drehknopf drehen.
[WELD] [TMRS] Schweißzeitgeber: [ON] aktiviert und [OFF] deaktiviert die Funktion. Siehe Abschnitt 8-2 für Informationen zum Einstellen
von Schweißzeitgebern. Schweißzeitgeber funktionieren mit oder ohne die Sequenzfunktion.
[COOL] Hilfsstrom für Kühler (optional): Auswahl zwischen [OFF], [ON] und [AUTO]. Mit [OFF] wird die Stromversorgung zur Steckbuchse
deaktiviert. Mit [ON] wird die Stromversorgung zur Steckbuchse aktiviert. Mit [AUTO] wird die Steckbuchse mit Strom versorgt, wenn das
WIG−Verfahren aktiv ist.
[LOCK]: Begrenzt die Regelung durch den Benutzer und die Einstellmöglichkeiten der Maschine. Siehe Abschnitt 8-4 für Anleitung und
Betrieb.
[EXPC] Externe Impulsregelungsbefehle: Einschalten, wenn die Maschine von einem externen Gerät aus geregelt werden soll. Wenn der
Befehl eingeschaltet ist, entspricht eine Befehlsspannung von 0–10 V Gs einer Einstellung von Off bis 400 Amp.
[MACH] [RESET] Maschine zurücksetzen: Setzt alle Maschinenwerte auf die standardmäßigen Werkseinstellungen zurück. Zum
Zurücksetzen den Drehknopf auf [RESET] [YES] drehen. Dann die Stromstärkentaste drücken. [RESET] [DONE] wird nach dem
Zurücksetzen und Wiederherstellen der standardmäßigen Werkseinstellungen angezeigt.
[SOFT] [WARE] Software−Nummer: Software−Nummer und Version erscheinen auf der Anzeige.
[SERL] [NUM] Seriennummer: Wenn die angezeigte Seriennummer nicht der Seriennummer der Maschine entspricht, sieh Abschnitt 9-4.
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8-2. Sequenzer und Schweißzeit
INTL
20A
INTL
OFF
OFF
ISLP
FSLP
OFF
FNL
10A
Sequenzregelung mit Schweißzeitgeber
EIN
Diese
Funktion
ist
während
des
WIG−Verfahrens verfügbar, wird aber
deaktiviert, wenn in der Betriebsart RMT STD
eine Fernsteuerung per Fuß oder Hand
angeschlossen ist. Wenn sie aktiv ist, steuert
die Sequenzfunktion die folgenden Parameter
des Schweißzyklus:
Anfangsstromstärke
Bereich von 3–400/5–800 Amp.
Anfangszeit*
Bereich von OFF bis 25,0T (Sekunden)
Zeit für Anfangsanstieg
Bereich von OFF bis 50,0T (Sekunden)
Stromabsenkungszeit
Bereich von OFF bis 50,0T (Sekunden)
FNL
OFF
WELD
OFF
Endstromstärke
Bereich von 3–400/5–800 Amp.
Endzeit*
Bereich von OFF bis 25,0T (Sekunden)
. * Wenn ein Fernbedienungsschalter an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist,
diesen Fernbedienungsschalter
zur
Regelung des Schweißzyklus verwenden.
Die Schweißstromstärke wird von der
Schweißstromquelle geregelt.
*
Aktivierte Funktionen mit eingeschaltetem
Schweißzeitgeber (siehe Abschnitt 8-1).
Schweißzeitgeber
Bei aktiviertem Schweißzeitgeber die
Stromstärkentaste (A) drücken und den
Drehknopf auf die eingestellte Schweißzeit
drehen. Der Bereich ist OFF oder 0,1 bis 99,9
und 100 bis 999 (Sek.) (siehe Abschnitt 8-1).
OM-275857 Seite 54
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8-3. Steuerungs− und Schweißbrennerschalterfunktionen am Ausgang
A. Ferngesteuerter (Standard−), 2T− und 4TE−Schweißbrennerschalterbetrieb
Strom (A)
Hauptstromstärke
Anfangsanstieg
Stromabsenkung
Anfangsstromstärke
Zeit
Endstromstärke
Vor−
strömen
Nachströmen
Standard
P+H
R
Gehaltener Schalter
P+H = Schweißbrennerschalter drücken („Push“) und halten („Release“).
R = Schweißbrennerschalter loslassen („Release“).
R
Fuß oder Finger
Fernsteuerung
. * Wenn eine Fuß− oder Finger−Stromfernsteuerung an die Schweißstromquelle angeschlossen ist,
werden Startstromstärke, Anfangsanstieg, Stromabsenkung und Kraterfüllstrom über die Fernsteuerung
geregelt und nicht über die Schweißstromquelle.
Ferngesteuert 2T
P+R
P+R
P+R = Schweißbrennerschalter drücken („Push“) und loslassen („Release“).
. * Wenn der Schweißbrennerschalter länger als 3 Sekunden gehalten wird, geht der Operationsmodus
zurück auf RMT STD (Remote Standard).
Ferngesteuert 4TE
P/R
P/R
P/R
P/R
*P/R
P/R = Schweißbrennerschalter drücken („Push“) und loslassen („Release“).
* Drücken und Loslassen des Schweißbrennerschalters während der Stromabsenkung bewirkt das
Erlöschen des Schweißlichtbogens und startet das Nachströmen.
. * Zunächst den Abzug drücken und loslassen, falls der Abzug länger als 3 Sekunden gehalten wird, wird
der Schweißbrennerschalterzyklus beendet.
.*
Wenn ein Fernbedienungsschalter an die Schweißstromquelle angeschlossen ist, diesen
Fernbedienungsschalter zur Regelung des Schweißzyklus verwenden. Die Schweißstromstärke wird von
der Schweißstromquelle geregelt.
*Anwendung:
Verwenden Sie die 4T Momentary−Brennersteuerung, wenn die Funktionen einer Stromstärkenwahl benötigt
wird und dies vom Schweißbrennerschalter aus angesteuert werden soll.
OM-275857 Seite 55
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B.
3T Methode mit speziellem Schweißbrennerschalter
Strom (A)
Betrieb des Fernsteuerungs−Schweißbrennerschalters
*
*
*
A
Vorströmen
*
*
*
*
B
C
Anfangsstromstärke/
Anfangsanstieg
Hauptstromstärke
D
Stromabsenkung/
Endstromstärke
E
Nachströmen
* Der Lichtbogen kann jederzeit durch ein kurzes Drücken des Start− und Stoppschalters (gleichzeitig) oder durch das Anheben
des Schweißbrenners beendet werden.
1
3T (Betrieb mit speziellem
Schweißbrennerschalter)
Für die Neukonfiguration auf 3T ist eine
Sequenzfunktion erforderlich.
3T setzt einen bestimmten Typ von
Fernsteuerung mit zwei unabhängigen
Tastern voraus. Einer wird als Startschalter
bestimmt, der zwischen den Kontakten A und
B der 14−poligen Steckbuchse der
Fernsteuerung angeschlossen werden
muss. Der zweite ist der Stoppschalter, der
zwischen den Kontakten D und E der
14−poligen Fernsteuerung angeschlossen
sein muss.
2
Einstell−Regelung
Zur Auswahl von 3T den Drehknopf drehen.
Definitionen
Anfangsanstiegswert ist der Gradient
Stromstärkenänderung, der sich aus
Anfangsstromstärke,
Anfangsanstiegszeit
und
Hauptstromstärke ergibt.
der
der
der
der
Stromabsenkwert ist der Wert der
Stromstärkenänderung, der sich ergibt aus
der Hauptstromstärke, der Endanstiegszeit
und der Endstromstärke.
OM-275857 Seite 56
Betrieb
Den Startschalter eine 3/4 Sekunde lang
drücken und wieder loslassen, um den
Schutzgasstrom zu starten. Um die
Vorströmsequenz
vor
Ablauf
der
Vorströmzeit (25 Sekunden) zu unterbrechen
den Stoppschalter kurz drücken. Der
Vorström−Timer stellt sich zurück und die
Schweißsequenz kann erneut gestartet
werden.
. Falls
vor Ablauf der Vorströmzeit der
Startschalter nicht erneut betätigt wird,
stoppt der Gasstrom, der Timer wird
zurückgesetzt und der Startschalter
muss erneut kurz gedrückt werden, um
die Schweißsequenz erneut zu starten.
Den Startschalter betätigen, um den
Lichtbogen bei Anfangsstromstärke zu
zünden. Durch das Halten des Schalters wird
die
Stromstärke
um
den
Anfangsanstiegswert erhöht
(Schalter
loslassen, um bei der gewünschten
Stromstärke zu schweißen).
Wenn der Hauptstromstärkenwert erreicht
ist, kann der Startschalter losgelassen
werden.
Den Stoppschalter gedrückt halten, um die
Stromstärke auf der Stromabsenk−Kennlinie
zu vermindern (Schalter loslassen, um bei
der
gewünschten
Stromstärke
zu
schweißen).
Wenn die Endstromstärke erreicht ist,
erlischt der Lichtbogen und das Schutzgas
strömt noch so lange, wie am
Nachströmregler eingestellt.
Anwendung
Mit zwei Fernbedienungsschaltern, anstatt
der Potentiometer, hat der Bediener mit 3T
die Möglichkeit, die Stromstärke innerhalb
des Bereichs, der sich durch Anfangs−,
Haupt− und Endstrom ergibt, beliebig zu
erhöhen, zu vermindern, zu unterbrechen
oder zu halten.
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C. 4T−, 4Tm− und 4TL−spezifische Schweißbrennerschaltermethode
4T− und 4Tm−Anwendung:
Verwenden Sie die 4T− oder
4Tm(modified)−Schweißbrenner−
schaltersteuerung, wenn
die
Funktionen
einer
Stromstärkenwahl benötigt wird
und dies vom Schweißbrenner−
schalter aus angesteuert werden
soll.
4T und 4Tm – Abfolge der Schweißbrennerschalterbetätigung
Strom (A)
Anfangsanstieg
Bei 4T* kann der Bediener
zwischen dem Schweißstrom und
dem
Endstrom
hin
und
herwechseln.
Hauptstromstärke
Stromabsenkung
. * Wenn ein Fernbedienungs−
Anfangsstromstärke
schalter an die Schweiß−
stromquelle angeschlossen
ist, diesen Fernbedienungs−
schalter zur Regelung des
Schweißzyklus verwenden.
Die Schweißstromstärke wird
von der Schweißstromquelle
geregelt.
Endstromstärke
Vor−
strömen
Nachströmen
P/H
R
*P/R
*P/R
P/H
R
4TL Anwendung:
Durch die Möglichkeit der
Änderung
der
Schweißstromstärke, entweder
ohne Anfangsanstiegs− oder
−absenkzeit, kann der Bediener
den Schweißzusatzwerkstoff ohne
Lichtbogenunterbrechung
einstellen.
P/H = Schweißbrennerschalter drücken („Push“) und halten („Hold“);
R = Schweißbrennerschalter loslassen („Release“)
* Nur 4T: P/R = Schweißbrennerschalter drücken („Push“) und
innerhalb von 0,75 Sek. loslassen („Release“)
4TL (Minilogik) ermöglicht dem
Bediener,
zwischen
Anfangsanstieg
oder
Hauptstromstärke
und
dem
Anfangsstrom zu wechseln. Eine
Endstromstärke ist nicht verfügbar.
Die Stromabsenkung führt immer
zur Mindeststromstärke zurück
und beendet den Zyklus.
. Wenn ein Fernbedienungs−
schalter
an
die
Schweißstromquelle
angeschlossen ist, diesen
Fernbedienungsschalter zur
Regelung des Schweißzyklus
verwenden.
Die
Schweißstromstärke wird von
der
Schweißstromquelle
geregelt.
4TL Schweißbrennerschalterbetrieb
Strom (A)
Hauptstromstärke
Stromabsenkung
Anfangsanstieg
**
Anfangsstromstärke
Vor−
strömen
P/H
**
R
P/R P/R
**
**
P/R
P/R
Nachströmen
P/R
P/H
P/H = Schweißbrennerschalter drücken („Push“) und halten („Hold“); R = Schweißbrennerschalter loslassen
(„Release“); P/R = Schweißbrennerschalter drücken („Push“) und innerhalb von 0,75 Sek. loslassen („Release“)
* * = Der Lichtbogen kann jederzeit durch das Drücken und Halten des Schweißbrennerschalters bei der
Stromabsenkung beendet werden
OM-275857 Seite 57
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D. Schweißbrennerschalter An−Betrieb
Spannung (V)
EIN
2 Sek
Strom (A)
Stabelektrode
Berühren Sie die Stabelektrode.
Heben Sie die Stabelektrode an.
Strom (A)
Anheben
Hauptstromstärke
Anfangsstromstärke
Berührungsstrom
Wolframelektrode
berühren
*Stromabsenkung
*Endstromstärke
Wolframelektrode
leicht anheben
* Wird bei Punktzeitaktivierung aktiv.
OM-275857 Seite 58
Anfangsanstieg
Wolframelektrode anheben
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8-4.
Sperrungsfunktionen
Siehe Abschnitt 8-1 für Informationen über
den Zugriff auf Sperrungsfunktionen.
Es gibt vier (1−4) unterschiedliche
Sperrungsebenen. Jede nachfolgende
Ebene bietet dem Bediener eine größere
Flexibilität.
. Vor
LOCK
1
OFF
CODE
2
dem
Aktivieren
der
Sperrungsebenen ist sicherzustellen,
dass alle Bedienparameter und
Schweißparameter eingestellt sind. Die
Parametereinstellung ist bei aktiven
Sperrungsebenen
nur
begrenzt
möglich.
Zum Einschalten der Sperrungsfunktion
wie folgt vorgehen:
1 Einstell−Regelung
2 Stromstärkentaste
Die Ampereschalter (A) drücken, um
zwischen der Anzeige Sperrung Aus und
Code Aus zu wechseln. Die Taste betätigen,
bis [CODE] [OFF] angezeigt wird.
Den Drehknopf drehen, um eine Ziffer für
den Sperrcode auszuwählen. Eine Zahl
zwischen 1 und 999 wählen. Die Zahl wird
in
der
Stromstärkeanzeige
rechts
angezeigt.
. Notieren Sie sich die Ziffer des Codes,
sie wird zum Ausschalten dieser
Funktion oder bei Änderungen an den
Einstellungen benötigt.
Den Stromstärkenregler betätigen, bis
[LOCK] angezeigt wird. Sie können nun
eine Sperrungsebene wählen. Siehe die
Tabelle unten für die Einstellmöglichkeiten,
die den einzelnen Sperrungsebenen
zugeordnet
sind.
Die
erweiterten
Funktionen gemäß Abschnitt 8-1 verlassen.
Zum
Ausschalten
der
Sperrungsfunktion wie folgt vorgehen:
Den Stromstärkenregler betätigen, bis
Code angezeigt wird.
Mithilfe des Drehknopfs dieselbe Codezahl
eingeben, die für das Einschalten der
Verriegelungsfunktion verwendet wurde.
Den Stromstärkenregler drücken. Die
Stromstärkenanzeige wird auf [OFF]
gestellt. Die Sperrung ist jetzt aufgehoben.
Die erweiterten Funktionen gemäß
Abschnitt 8-1 verlassen.
8-5. Beschreibung der Sperrungsebenen
Minimale
Einstellmöglichkeiten
Sperrungsebene 1
Einstellbar
Gesperrt
Umfang der Einstellmöglichkeiten
Sperrungsebene 2
Einstellbar
Bedienpanel Amp.
Gesperrt
Maximale
Einstellmöglichkeiten
Sperrungsebene 3
Einstellbar
Gesperrt
Sperrungsebene 4
Einstellbar
Bedienpanel
Bedienpanel Amp.
Fernsteuerung Amp.
Amp.
+/– 10 %
(Min–Bedienpanel)
Gesperrt
Bedienpanel Amp.
+/– 10 %
Polarität (nur Dyn)
Polarität (nur Dyn)
Polarität (nur Dyn)
Polarität (nur Dyn)
Schweißprozess
Schweißprozess
Schweißprozess
Schweißprozess
Ausgang
Ausgang
Ausgang
Impulsgeber (nur
Impulsgeber (nur
Ein/Aus)
Ein/Aus)
Ausgang
Impulsgeber
Sequenzfunktion
Impulsgeber
Sequenz−
Sequenzfunktion
funktion
Sequenz−
funktion
Gas/DIG
Gas/DIG
Gas/DIG
Gas/DIG
Wellenform
Wellenform
Wellenform
Wellenform
OM-275857 Seite 59
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ABSCHNITT 9 − WARTUNG UND FEHLERSUCHE
9-1. Routinemäßige Wartung
!
Strom vor Durchführung der Wartungsarbeiten abschalten.
n = Prüfen
Z = Ändern
~ = Reinigen
= Reparieren
* Vorzunehmen durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal
l = Auswechseln
Alle
3
Monate
nl Aufkleber und Hinweisschilder
n l Gasschläuche
~ Schweißkabelanschlüsse
Alle
3
Monate
n lKabel
Alle
6
Monate
~: Bei hoher Beanspruchung monatlich reinigen
9-2. Gerät innen ausblasen
!
Zum
Ausblasen
der
Innenseite des Gerätes nicht
das Gehäuse abnehmen.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere
und
hintere
Belüftungsgitter richten.
804746-B
OM-275857 Seite 60
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9-3. Meldungen auf den Volt−/Amperemeter−Anzeigen
1
2
Schweißbrennerschalter lösen
ASE
CHEK
INPT
TRIG
GER
WELD
CABL
SEE
O.M.
Kurzschluss am Ausgang beheben
UT
Fehler Übertemperatur
OVER
5
6
TEMP
. Alle Anweisungen beziehen sich auf
die Vorderseite des Geräts. Alle
angegebenen Schaltungen befinden
sich innerhalb des Geräts.
[RELE] [ASE] / [TRIG] [GER]
14−polige Fernsteuerungs−Steckbuchse
Schützsteuerung (Anschlüsse A–B) muss
zuerst geöffnet werden.
[UN S] [HORT] / [OUTP] [UT]
Kurzschluss an Schweißausgangsans−
chlüssen muss zuerst beseitigt werden.
Wenn die Anzeige weiter erscheint,
nachdem überprüft wurde, dass an den
Schweißausgangsanschlüssen
kein
Kurzschluss vorliegt, siehe Abschnitt 9-4.
3
fehler
[OVER] [TEMP]
Übertemperatur ist aufgetreten. Der Fehler
wird gelöscht, wenn die Temperatur einen
akzeptablen Wert erreicht hat.
Nicht gültig
NOT
VALD
Sperrungsebene
LOCK
7
2
}
Verriegelungs−
HORT
OUTP
1
Verriegelungsfehler:
RELE
UN S
3
4
LEV1
Ungültige Software
SOFT
WARE
8
NOT
VALD
9
REMO
TE
ADV
AUTO
4 Verriegelungsfehler:
Wenn einer der folgenden Fehler auftritt,
blinkt die Standby−LED. Um den Fehler zu
löschen, die Standby−Taste drücken oder
den Strom ausschalten. Wenn der Fehler
weiter angezeigt wird oder häufig auftritt,
siehe Abschnitt 9-4.
[CHEK] [INPT] Eingang prüfen
Es wurde eine hohe oder niedrige
Spannung
festgestellt.
Die
Eingangsspannung von einer qualifizierten
Person überprüfen lassen.
[WELD] [CABL] Schweißkabel
Es wurde ein Fehler in Bezug auf die
Schweißkabel
festgestellt.
Die
Schweißkabel gerade ziehen oder kürzen.
Beim Fugenhobeln mittels Kohlelichtbogen
DIG−Einstellung auf CARBon ARC
einstellen. Siehe Abschnitt 5-2 (Dynasty)
oder Abschnitt 6-2 (Maxstar).
[SEE] [O.M.] Siehe Betriebsanleitung:
Siehe Abschnitt 9-4.
5 [NOT] [VALD]
Diese Meldung wird angezeigt, wenn man
es mit einer unvereinbaren Konfiguration
versucht, z. B. es wird Ws−Wellenform
gedrückt, wenn man sich in Gs befindet.
6 [LOCK] [LEV1], 2, 3, 4
Wird angezeigt, wenn man versucht,
Einstellungen vorzunehmen, die mit der
ausgewählten
und
aktiven
Sperrungsebene nicht kompatibel sind.
7 [SOFT] [WARE] [NOT] [VALD]
Ein Software−Kompatibilitätsfehler wurde
erkannt. Eine Softwareaktualisierung ist
erforderlich (siehe
Abschnitt
4-17
Softwareaktualisierungen). Wenn diese
Anzeige nach einer Softwareaktualisierung
erscheint, siehe Abschnitt 9-4.
8 [REMO] [TE]
Diese Meldung wird beim Versuch einer
unvereinbaren Konfiguration mit einer an
einer
14−poligen
Steckbuchse
verbundenen Fernsteuerung angezeigt.
Bis auf das Tech−Menü sind die Funktionen
am Bedienpanel deaktiviert.
9 [ADV] [AUTO]
Diese Meldung wird beim Versuch einer
unvereinbaren
Konfiguration
mit
28−poligem Anschluss und aktivierter
erweiterter Automatisierung angezeigt.
OM-275857 Seite 61
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9-4. Fehlerbeseitigungstabelle
Problem
Abhilfe
Kein Schweißausgang; Gerät „tot”.
Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-15).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen (siehe Abschnitt 4-15).
Prüfen, ob alle Eingangsleiter richtig angeschlossen sind (siehe Abschnitt 4-15).
Kein Schweißausgang; Messgerätanzeige eingeschaltet.
Wenn die Fernsteuerung verwendet wird, ist zu überprüfen, ob das richtige Schweißverfahren aktiviert ist, um eine Ausgangsregelung an der 14−poligen Fernsteuerung zu ermöglichen (siehe Abschnitt 4-4, falls zutreffend).
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-14).
Fernsteuerung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät mit Lüfter abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-5).
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 4-3).
Lüfter arbeitet nicht.
Prüfen, ob der Lüfter blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen.
Alle Schweißverbindungen reinigen und festziehen (siehe Abschnitt 9-1).
Den Lüftermotor von vom Werk autorisiertes Servicepersonal prüfen lassen.
Wolframelektrode der richtigen Größe verwenden (siehe Abschnitt 14).
Lichtbogen wandert.
Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden (siehe Abschnitt 14).
Gasfluss reduzieren.
Wolframelektrode
oxidiert
nach Schweißbereich von Luftströmung abschirmen.
Abschluss der Schweißnaht und bleibt
nicht hell.
Nachströmzeit erhöhen.
Alle Gasanschlüsse auf Dichtheit überprüfen und festziehen (siehe Abschnitt 9-1).
Wasser im Schweißbrenner. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.
Stromversorgung der Maschine prüfen.
Leere Anzeige
Eine Softwareaktualisierung könnte erforderlich sein (siehe Abschnitt 4-17, Softwareaktualisierungen).
Wenden Sie sich an den Hersteller, wenn die Anzeige nach der Softwareaktualisierung leer bleibt.
Fehlermeldung [ERR]
angezeigt.
[LOG]
wird Wenden Sie sich an das vom Werk autorisiertes Servicepersonal für eine Erläuterung des Fehlercodes.
Für Verriegelungsfehler siehe Abschnitt Wenden Sie sich an das vom Werk autorisiertes Servicepersonal, wenn der Fehler nicht gelöscht wird
9-3.
oder häufig auftritt.
Fehlermeldung [SEE]
angezeigt.
[O.M.]
wird Mit vom Werk autorisiertem Servicepersonal Kontakt aufnehmen.
Menü Tech (siehe Abschnitt 4-17) Mit vom Werk autorisiertem Servicepersonal Kontakt aufnehmen.
[SERL][NUM] wird ausgewählt und die
angezeigte Seriennummer entspricht
nicht der Seriennummer der Maschine.
Fehlermeldung [UN S] [HORT] / [OUTP] Wenn die Anzeige weiter erscheint, nachdem überprüft wurde, dass an den
[UT] wird angezeigt.
Schweißausgangsanschlüssen kein Kurzschluss vorliegt, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes
Servicepersonal.
Fehlermeldung [SOFT] [WARE] [NOT] Wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal, wenn die Meldung nach der Aktualisierung
[VALD] wird angezeigt.
der Software angezeigt wird.
OM-275857 Seite 62
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 10−1. Dynasty 400 Schaltplan
275852−E
OM-275857 Seite 63
Abbildung 10−2. Maxstar 400 Schaltplan
OM-275857 Seite 64
275851−E
Abbildung 10−3. Maxstar 800 Schaltplan (1 von 2)
275853−D
OM-275857 Seite 65
Abbildung 10−4. Maxstar 800 Schaltplan (2 von 2)
OM-275857 Seite 66
275853−D
Abbildung 10−5. Dynasty 800 Schaltplan (1 von 2)
275854−D
OM-275857 Seite 67
Abbildung 10−6. Dynasty 800 Schaltplan (2 von 2)
OM-275857 Seite 68
275854−D
ABSCHNITT 11 − HOCHFREQUENZ (HF)
11-1. Schweißprozesse, die HF verwenden
1
HF-Spannung
WIG-Schweißen − hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen
Schweißbrenner und Werkstück
zu überbrücken und/oder stabilisiert den Lichtbogen.
1
Arbeit
TIG
high_freq1_05-10ger − S-0693
11-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz
Schweißzone
11, 12
50 ft
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
Allgemeine Praxis
Nicht folgen
Quellen für direkte HF-Strahlung
1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit
eingebauter HF oder separatem
HF-Gerät)
2 Schweißkabel
3 Schweißbrenner
4 Klemme
5 Werkstück
6 Werkbank
Quellen für Weiterleitung von HF
7
8
9
Stromeingangskabel
Leitungstrennschalter
Spannungsversorgungskabel
Quellen für Rückstrahlung von HF
10 Ungeerdete Metallobjekte
11 Beleuchtung
12 Verkabelung
13 Wasserrohre und
Befestigungsvorrichtungen
14 Freiliegende Telefon- und
Stromleitungen
S-0694
OM-216 869 Seite 69
11-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung
7
3
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Alle Metallobjekte und
Kabel im Schweißbereich mit AWG-Draht
Nr. 12 erden.
Werkstück
erden, falls
vorgeschrieben
Nicht-MetallGebäude
9
Beste Praxis befolgen
Metall-Gebäude
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
HF-Quelle Schweißgerät mit
eingebautem HF-Gerät oder
separatem HF-Gerät)
Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung
und die Werkbank erden.
2
Mittelpunkt der Schweißzone
Mittelpunkt zwischen der HF − Quelle und
der Schweißelektrode.
3
Schweißzone
5
Verbindung von Installationsrohren
(Bonden) und Erdung
Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden.
6
Wasserrohre und Befestigungs
vorrichtungen
Wasserrohre alle 15 m erden.
7
Freiliegende Strom- und
Telefonleitungen
Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle
Richtungen.
HF-Quelle mindestens 15 m von Stromund Telefonleitungen entfernt plazieren.
4
8
Schweißausgangskabel
Kabel kurz und eng beieinander halten.
OM-216 869 Seite 70
Erdungsstab
Die VDE-Vorschriften beachten.
Anforderungen an ein Metallwänden
des Gebäudes
9 Bonding-Verfahren zum Verbinden
von Gebäude-Metallplatten
Gebäudeplatten
verschrauben
oder
verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen
oder Drahtgeflecht verbinden und Rahmen
erden.
10 Fenster und Türen
Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm
Mesh abdecken.
11 Schienen von Kipptüren
Schienen erden.
ABSCHNITT 12 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER
WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER
WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN
gtaw_Inverter_2016−10ger
Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des
Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen.
12-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern)
A. Auswahl der Wolframelektrode
. Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps. Wenden Sie sich an den
Hersteller der Wolframelektrode oder sehen Sie auf der Produktverpackung nach, wenn Sie wissen wollen, welche Wolframelektrode Sie
verwenden.
Amperebereich - Gastyp - Polarität
Elektrodendurchmesser
(DCEN) − Argon
AC − Argon
Gleichstromelektrode negativ
Asymmetrische Kurve
(Zu verwenden bei Aluminium)
(Zu verwenden bei unlegiertem
oder rostfreiem Stahl)
Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Cerium-Zusatz, 1,5% Lanthan oder 2% Thorium
0,010” (0,25 mm)
Bis zu 15
0,020” (0,50 mm)
5-20
Bis zu 15
5-20
0,040” (1 mm)
15-80
15-80
1/16” (1,6 mm)
70-150
70-150
3/32” (2,4 mm)
150-250
140-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-325
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-400
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
500-630
Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 0,7 m3/h (Kubikmeter pro Stunde).
Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS) und der Elektrodenhersteller.
12-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer
Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten
Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern.
1
Radialschliff
verursacht Wandern
des Bogens
1,5 bis 4−facher
Elektrodendurchmesser
2
4
3
15 bis 30
2
1
Ideale Wolframvorbereitung – Stabiler Bogen
Wolframelektrode
Empfohlen wird Wolfram mit 2% Cerium.
3
Falsche
Wolframvorbereitung
Schleifrad
Das Ende des Wolframstabes vor dem
Schweißen mit einem feinen, harten
Schleifrad zuschleifen. Schleifrad nicht für
andere Schleifarbeiten verwenden, da das
Wolfram ansonsten verunreinigt werden
könnte, was die Qualität der Schweißarbeit
beeinträchtigen würde.
Ideal Schleifwinkelbereich: 15 bis 30
. Der
empfohlene Elektrodenschleifwinkel
beträgt 30 Grad.
4
Gerade geschliffen
In Längsrichtung geschliffen, nicht radial.
OM-275857 Seite 71
ABSCHNITT 13 − MEMORY
13-1.
Memory (Programmspeicherplätze 1-9)
1
2
3
Memory−Taster
(Programmspeicher 1-9)
Polaritätstaster (nur Dynasty)
Prozesstaster
Zum Erstellen, Ändern oder
Abrufen
eines
Schweißparameterprogramms
folgendermaßen vorgehen:
Erstens
den
Memory−Taster
drücken, bis die LED des
gewünschten Programmspeichers
(1-9) angezeigt wird.
1
Zweitens
den Polaritätstaster
drücken, bis die LED für die
gewünschte Polarität, Ws oder Gs,
leuchtet.
1.
Drittens den Prozesstaster drücken,
bis die LED für den gewünschten
Prozess, WIG HF Impuls, WIG
Lift−Arc oder Elektrode, leuchtet.
Das Programm im gewählten
Speicher mit der entsprechenden
Polarität und dem gewünschten
Prozess ist nun das aktive
Programm.
2
2.
Viertens
alle
gewünschten
Parameter ändern oder einstellen.
3.
3
. Bedienelemente zur Regelung von Polarität und Ws−Wellenform sind nur bei Dynasty Modellen verfügbar.
Wig (HF oder Lift)
AC
und
E−Hand
Speicherplätze
1−9
und
Wig (HF oder Lift)
DC
und
E−Hand
Bei Dynasty Modellen kann jeder Speicherplatz (1 bis 9) Parameter für
beide Polaritäten (Ws und Gs (AC und DC)) speichern und jede Polarität
kann Parameter für beide Verfahren (Wig− und E−Hand−Schweißen)
speichern und ermöglicht so insgesamt 36 Programme.
Speicherplätze
Wig (HF oder Lift)
1−9
DC
und
E−Hand
Bei Maxstar Modellen kann jeder Speicherplatz (1 bis 9) Parameter für
beide Verfahren (WIG− und E−Hand−Schweißen) speichern und ermöglicht
so insgesamt 18 Programme.
OM-275857 Seite 72
ABSCHNITT 14 − WIG VERFAHREN
14-1. WIG−Zündvorgänge Lift−Arc und HF
Lift−Arc Start
Wenn die Lift−Arct−Taste leuchtet,
wird der Bogen folgendermaßen
gezündet:
Lift−Arc−Zündmethode
1
„Berühren“
2
1−2
Sekunden
NICHT wie bei einem Zündholz über das Werkstück streichen!
1
WIG−Elektrode
2
Werkstück
Mit der Wolframelektrode das
Werkstück am Schweißstartpunkt
berühren und den Schweißausgang
und das Schutzgas mit dem
Brennerschalter, dem Fuß− oder dem
Handfernregler einschalten. Die
Elektrode 1-2 Sekunden auf
Werkstück halten und dann die
Elektrode langsam anheben. Der
Lichtbogen wird gezündet, wenn die
Elektrode angehoben wird.
Bevor die Wolframelektrode das
Werkstück berührt, ist keine normale
Leerlaufspannung
vorhanden,
sondern es liegt nur eine sehr geringe
Sensorspannung
zwischen
Elektrode und Werkstück. Das
Halbleiter−Ausgangsschütz wird erst
erregt, nachdem die Elektrode das
Werkstück berührt hat. Dies
ermöglicht eine ordnungsgemäß
vorbereitete
Elektrode
(siehe
Abschnitt 12-2), die das Werkstück
berührt, ohne zu überhitzen,
anzukleben oder zu verschmutzen.
Anwendung:
Lift−Arc wird für das DCEN− oder AC
GTAW−Verfahren verwendet, wenn
HF nicht zulässig ist o Lift−Arc wird
für das Gs oder Ws WIG−Verfahren
verwendet, wenn HF nicht zulässig
ist oder um das Reibzünden zu
ersetzen. der um das Reibzünden zu
ersetzen.
HF−Zündung
Wenn die HF Start−Taste leuchtet,
wird der Lichtbogen folgendermaßen
gezündet:
Die Hochfrequenz schaltet sich ein,
um den Lichtbogen zu zünden, wenn
der Ausgang aktiviert ist. Die
Hochfrequenz schaltet sich ab,
nachdem der Lichtbogen gezündet
wurde, und schaltet sich immer ein,
wenn der Lichtbogen abreißt, um den
Neustart zu unterstützen.
Anwendung:
HF−Start wird für den DCEN GTAW−
oder
AC
GTAW−Verfahren
verwendet, wenn eine kontaktlose
Lichtbogenzündmethodeerforderlich
ist.
OM-275857 Seite 73
14-2.
Impulsgebersteuerung
3
2
4
1
Spitzenzeiteinstellung
in Prozent (%)
Wellenformen bei pulsierendem Ausgang
PPS
Spitze 50 %/Grundstrom 50 % Spitzenstrom
Ausgewogen 50 %
Grundstrom
80 %
Mehr Zeit bei
Spitzenstromstärke
20 %
Mehr Zeit bei
Grundstromstärke
1 Impulsgebersteuerung
Das Impulsgeben ist während des
WIG−Prozesses
verfügbar.
Die
Steuerungen können beim Schweißen
geändert werden.
Taste drücken, um den Impulsgeber zu
aktiveren.
ON - Wenn diese LED leuchtet, ist der
Impulsgeber aktiv.
Den Taster drücken, bis die LED für den
gewünschten Parameter leuchtet.
Zum Einschalten des Impulsgebers die
Taste drücken und loslassen, bis die On
LED ausgeht.
2 Einstell−Regler (Wert einstellen)
3 Amperemeter (zeigt Wert an)
PPS - Impulsfrequenz oder Impulse pro
Sekunde ist die Anzahl der Impulszyklen pro
Sekunde. Die Impulsfrequenz hilft, die
Wärmezufuhr und die Verformung von
Teilen zu vermindern und verbessert die
Optik der Schweißraupen. Je höher die
PPS−Einstellung, desto stärker ist der
Riffeleffekt, desto schmäler wird die
Schweißnaht und desto stärker wird
gekühlt. Wird ein niedrigerer PPS−Wert
eingestellt, wird der Impuls langsamer und
die Schweißraupe breiter. Dieses langsame
Pulsieren führt zu einer Bewegung des
Schweißbads, dadurch wird das Gas in der
Schweißstelle freigesetzt und die Porosität
vermindert
(sehr
nützlich
beim
Aluminium−Schweißen). Manche Anfänger
verwenden eine langsame Impulsfrequenz
(2-4 pps), die das Timing beim Hinzufügen
von Füllmaterial erleichtert. Ein erfahrener
OM-275857 Seite 74
Schweißer kann den PPS−Wert viel höher
einstellen, je nach persönlicher Vorliebe und
der durchzuführenden Arbeit.
PEAK T - (Spitzenstromzeit) ist der Anteil
der Zykluszeit in Prozent, während dem die
Spitzenstromstärke (der Hauptstrom) fließt.
Der Spitzenstrom wird mithilfe der
Stromstärkesteuerung eingestellt (siehe
Abschnitt 5-1). Bei einer Einstellung von
einem Impuls pro Sekunden und einer
Spitzenstromstärkezeit von 50 % beträgt die
Zeit bei Spitzenstromstärke eine halbe
Sekunde, für die anderen 50 % oder die
andere halbe
Sekunde
wird
die
Grundstromstärke gefahren. Ein Erhöhen
der Spitzenstromstärkezeit verlängert die
Zeit bei Spitzenstromstärke und damit den
Wärmeeintrag in das Teil. Ein guter
Ausgangspunkt
für
die
Spitzenstromstärkezeit liegt bei ungefähr
50-60 %. Um ein gutes Verhältnis zu finden,
müssen Sie ein bisschen experimentieren;
das Ziel besteht dabei darin, den
Wärmeeintrag in das Teil zu verringern und
die Schweißoptik zu verbessern.
BKGND A - (Grundstrom) wird als
Prozentanteil des Spitzenstromwerts
eingestellt. Ist der Spitzenstrom auf 200 und
der Grundstrom auf 50 % eingestellt, so liegt
der Grundstrom bei 100 A, wenn das Gerät
im Grundteil des Zyklus Impulse erzeugt.
Ein geringerer Grundstrom vermindert die
Wärmezufuhr.
Ein
Erhöhen
oder
Vermindern des Grundstroms erhöht oder
vermindert auch den Gesamtstrom, von
dem abhängt, wie flüssig das Schweißbad
im Grundstrombereich des Impulszyklus ist.
Das Schweißbad sollte auf die Hälfte
verkleinert werden, es sollte aber noch
flüssig bleiben. Stellen Sie den Grundstrom
zunächst für rostfreien/Karbonstahl auf
20-30 %, für Aluminiumlegierungen auf
35-50 % ein.
4
Wellenformen bei pulsierendem
Ausgang
Das Beispiel zeigt, wie sich die geänderte
Spitzenzeitsteuerung auf die gepulste
Ausgangswellenform auswirkt.
Anwendung:
Das Pulsen bezieht sich auf das
abwechselnde Ansteigen und Abfallen des
Schweißstroms mit einer bestimmten
Frequenz. Die hohen Abschnitte des
Schweißausgangs werden nach Breite,
Höhe und Frequenz geregelt, wodurch
Schweißausgangsimpulse gebildet werden.
Diese Impulse und der zwischen ihnen
liegende niedrigere Stromstärkenpegel
(Grundstrom)
sorgen
für
eine
abwechselnde Erwärmung und Abkühlung
des Schweißbades. Dieser kombinierte
Effekt ermöglicht dem Bediener eine
bessere Steuerung der Einbrandtiefe, der
Raupenbreite, der Schuppung, der Bildung
von
Einbrandkerben
und
des
Wärmeeintrags. Die Steuerungen können
beim Schweißen geändert werden.
Das Pulsen kann auch zum Üben der
Techniken
für
die
bzw.
Schweißzusatzwerkstoff(e)
verwendet
werden.
. Die Funktion ist aktiviert, wenn die LED
leuchtet.
14-3. Allgemeine (GEN) Wolframelektroden zum Ändern der programmierbaren WIG−Start−
Parameter
1
2
3
2
1
TUNG GEN
Strom (A)
3
Einstell−Regler
Parameter−Anzeige
Stromstärkentaste
Im Setup−Menü für die Maschine
können die Parameterwerte für
Wolframelektroden
manuell
geändert werden. Dazu die
Stromstärken−Taste drücken, um
durch die einzelnen einstellbaren
Parameter zu gehen. Zum Ändern
des Werts den Einstell−Regler
drehen.
Verfügbare Parametereinstellungen
Startstromstärke
Voreingestellte Mindeststromstärke
Start−Zeit
Start−
Stromabsenkzeit
Parameter
 Start−Ausgangspolarität
(POL)
 Startstromstärke (STRT)
 Startzeit (TIME)
 Start−Stromabsenkung
(SSLP)
 Voreingestellte
Mindest−stromstärke
(PMIN)
Standardeinstellung Ws
Standardeinstellung für Gs
Bereich
 EP (Elektrode Pluspol)
 EN (Elektrode Minuspol)
 EP / EN
 30 A
 60 A
 5−200 A
 140 ms
 30 ms
 0−250 ms
 10 ms
 50 ms
 0−250 ms
 10 A
 5A
 1 (DC) 2 (AC) −25 A
OM-275857 Seite 75
ABSCHNITT 15 − RICHTLINIEN ZUM
STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW)
7018
7024
Ni-Cl
308L
ALL
DEEP
EP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
MED
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
FLAT
HORIZ*
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
NI-CL
EP
ALL
LOW
CAST IRON
308L
EP
ALL
LOW
STAINLESS
USAGE
EP
6011
AC
6010
DC*
450
400
350
300
AMPERAGE
RANGE
250
200
150
PENETRATION
7014
POSITION
6013
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELECTRODE
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
ELECTRODE
15-1. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
Ref. S-087 985-A
OM-275857 Seite 76
Gültig ab 1. Januar 2017 (Geräte ab Seriennummer “MH” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeitskosten)
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
* Wasserkühlsysteme
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
5.
6 Monate — Teile
* Batterien
6. 90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und
externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2017−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
 2017 Miller Electric Mfg. Co.
2017−01
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