Miller | MH410519L | Owner Manual | Miller DYNASTY 800 Manual do usuário

Miller DYNASTY 800 Manual do usuário
OM-275857F/bpg
2017-10
Processos
Soldagem TIG (GTAW)
Soldagem a arco elétrico com
eletrodo revestido (SMAW)
Descrição
Modelos de 208/575 V com Auto-Linet
Modelos trifásicos de 380/575 V
com Auto-Linet (CE)
Fonte de energia para soldagem a arco
Dynasty 400, 800
R
Maxstar 400, 800
R
Modelos CE e não CE
MANUAL DO USUÁRIO
Para obter informações sobre
o produto, traduções do
Manual do usuário e outros
detalhes, visite
www.MillerWelds.com
Arquivo: TIG (GTAW)
Da Miller para você
Obrigado e Parabéns por ter escolhido Miller. Agora, o seu trabalho
pode ser feito e da maneira correta. Sabemos que não poderia ser
diferente pois não há por que trabalhar de forma diferente.
É por esta razão que desde 1929, Quando Niels Miller começou a
produzir máquinas de soldar, ele se certificou de que os produtos Miller
ofereciam vida útil longa e qualidade superior. Como você, os clientes
dele não podiam merecer nada menos. Os produtos Miller tinham que
ser acima do melhor possível. Eles deviam ser o melhor que se poderia
comprar.
Hoje, os profissionais que fabricam e vendem produtos Miller
continuam a tradição. Eles têm o mesmo compromisso em fornecer
equipamentos e serviços que garantem os mais elevados padrões de
qualidade e de satisfação estabelecidos em 1929.
O presente Manual do Usuário é feito para ajudá-lo a obter o máximo
possível de um produto Miller. Por favor, leia as recomendações
relativas à Segurança. Elas irão ajudá-lo a proteger-se contra perigos
potenciais no seu local de trabalho. Fizemos
com que a instalação do equipamento seja
rápida e fácil. Com Miller, você pode contar
com anos de serviços confiáveis desde que
feita a manutenção apropriada no produto.
E si, por alguma razão, a unidade precisar de
reparação, há uma parte relativa à
manutenção corretiva que o ajudará a
identificar a causa do problema. As listas de
componentes o ajudarão a decidir qual peça,
Miller é o primeiro fabricante exatamente, será necessária para eliminar o
de Equipamentos para soldagem nos EUA a ser certificado defeito. São igualmente fornecidos os termos
pelo Sistema de Normas de da Garantia e outras informações para a
Qualidade ISO 9001.
manutenção para o Modelo adquirido.
Miller Electric fabrica uma linha completa
de máquinas de soldar e de equipamentos
relacionados com a soldagem. Para informações
sobre outros produtos de qualidade Miller, contate o seu Distribuidor
Miller local para receber a última edição do Catálogo Geral ou folhetos
individuais. Para localizar o Distribuidor mais próximo, consulte
nosso site www.itwsoldagem.com.br.
Trabalhando tão duro
quanto você − cada
Fonte de energia Miller é
suportada pela Garantia
mais clara do mercado.
ÍNDICE
SEÇÃO 1 − SEGURANÇA − LEIA ANTES DE USAR O EQUIPAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Símbolos utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Perigos da soldagem elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Símbolos adicionais relativos à Instalação, Operação e Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Proposta 65 de Avisos do Estado da Califórnia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Principais Normas de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Informações relativas a Campos Eletromagnéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 2 − DEFINIÇÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Símbolos e definições de segurança adicionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Símbolos e definições diversos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 3 − ESPECIFICAÇÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Localização do número de série e da placa nominal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Dimensões, pesos e layout dos furos de montagem da base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Especificações ambientais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Fator de trabalho e superaquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Características estáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 4 − INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Seleção de um local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Terminais de saída de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Seleção de bitolas de cabos* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Informações do soquete Remoto 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Aplicação de automação simples (interface de 14 pinos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Conexão Automação (para soquete de 28 pinos, se houver) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Entradas de seleção de memória remota (para soquete de 28 pinos, se houver) . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Soquete de 115 Vca do circulador de água ca, disjuntor CB1 e chave Liga/Desliga . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Conexões de gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Conexões para soldagem TIG com impulso de A.F./Lift−Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Conexões do circulador de água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Conexões de eletrodo revestido do Dynasty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Conexões de eletrodo revestido do Maxstar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Guia de manutenção elétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Conexão da alimentação elétrica de entrada para Modelos 400 e Modelos 800 CE . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Conexão da alimentação elétrica de entrada para Modelos 800 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Atualizações de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 5 − OPERAÇÃO DO DYNASTY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Acesso ao menu do painel de controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Acesso ao menu de Configuração do usuário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Ca independente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 6 − OPERAÇÃO DO MAXSTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Acesso ao menu do painel de controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Acesso ao menu de Configuração do usuário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 7 − OPERAÇÃO DE AUTOMAÇÃO AVANÇADA DE 28 PINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Acesso ao menu de Configuração do usuário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Parâmetros programáveis da abertura de arco TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
5
5
5
7
7
9
10
10
10
13
14
16
16
17
17
17
18
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19
20
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24
24
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27
27
28
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34
36
37
37
38
40
41
42
42
44
46
47
47
48
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50
ÍNDICE
SEÇÃO 8 − FUNÇÕES AVANÇADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Acesso ao Menu Téc. para Modelos Dynasty/Maxstar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Sequenciador e temporizador de soldagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Funções de controle e gatilho de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Funções de bloqueio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-5. Níveis de bloqueio definidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 9 − MANUTENÇÃO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Manutenção de rotina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Limpeza interna com ar da unidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Mensagens do mostrador do voltímetro/amperímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Tabela de solução de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 10 − DIAGRAMA ELÉTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 11 − ALTA FREQÜÊNCIA (A.F.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-1. Processos de soldagem que requerem Alta Freqüência (A.F.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-2. Instalação mostra possíveis pontos de Interferência da Alta Frequencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-3. Instalação Recomendada para Reduzir Interferencia da Alta Frequencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 12 − SELEÇÃO E PREPARAÇÃO DO ELETRODO DE TUNGSTÊNIO
PARA SOLDAGEM CC OU CA COM INVERSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12-1. Seleção de eletrodo de tungstênio
(use luvas limpas para não contaminar o eletrodo de tungstênio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12-2. Preparação do eletrodo de tungstênio para soldagem com eletrodo negativo cc (DCEN)
ou soldagem ca com inversores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 13 − MEMÓRIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13-1. Memória (locais 1 a 9 de armazenamento de programas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 14 − PROCEDIMENTOS DE TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14-1. Procedimentos de abertura de TIG “Lift–Arc” e de alta frequência (A.F.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14-2. Controle de pulsação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14-3. Tungstênio geral (GEN) para alterar parâmetros programáveis de abertura de TIG . . . . . . . . . . . . . .
SEÇÃO 15 − DIRETRIZES PARA SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW) . . . . . . . . . . . . .
GARANTIA
Uma lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
52
52
54
55
59
59
60
60
60
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62
63
69
69
69
70
71
71
71
72
72
73
73
74
75
76
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
para produtos de países da Comunidade Europeia (marcados com CE).
A MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EUA declara que o(s)
produto(s) identificado(s) nesta declaração estão em conformidade com os requisitos básicos
e disposições da(s) Diretiva(s) e Norma(s) do Conselho citadas.
Identificação do produto/aparelho:
Produto
Dynasty 400
Maxstar 400
Dynasty 800
Maxstar 800
Número de estoque
907717002
907716002
907719002
907718002
Diretivas do Conselho:
 2014/35/EU Low voltage
 2014/30/EU Electromagnetic compatibility
 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normas:
 IEC 60974-1: 2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
 IEC 60974-3: 2013 Arc welding equipment – Part 3: Arc striking and stabilizing devices
 IEC 60974-10: 2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
Signatário:
April 19, 2017
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Data da Declaração
GERENTE, CONFORMIDADE DE PROJETO DE PRODUTO
278454B
Identificação do produto/Aparelho
Número de estoque
907204021
907717002
Produto
DYNASTY 350 (AUTO-LINE 380-575)CE
DYNASTY 400 (AUTO-LINE 380-575) CE
Resumo das informações de conformidade
Regulamentação aplicável
Diretiva 2014/35/EU
Limites de referência
Diretiva 2013/35/EU, Recomendação 1999/519/EC
Normas aplicáveis
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso destinado
☒ para uso ocupacional
☐ para uso por leigos
Efeitos não térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
Efeitos térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
☒ SIM
☐ SIM
☐ NÃO
☒ NÃO
☒
Os dados têm como base a capacidade máxima das fontes de energia (válido apenas se o firmware/
hardware não foi alterado)
☐
Os dados têm como base a configuração/programa de pior caso (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
☐
Os dados têm como base múltiplas configurações/programas (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
à saúde nas configurações padronizadas
☒ SIM
☐ NÃO
(em caso negativo, distâncias mínimas
necessárias específicas se aplicam)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
sensoriais nas configurações padronizadas
☐ n.a
☒ SIM
☐ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
serão necessárias medidas específicas)
A exposição ocupacional está abaixo dos Níveis de
Ação (ALs) nas configurações padronizadas
☐ n.a
☐ SIM
☒ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
será necessária sinalização específica)
Dados de EMF para efeitos não térmicos
Índices de Exposição (EIs) e distâncias em relação ao circuito de soldagem (para cada modo de operação, conforme aplicável)
Cabeça
Distância padronizada
EI de ELVs à distância padronizada
Distância mínima necessária
Efeitos
sensoriais
10 cm
0,21
Efeitos à
saúde
10 cm
0,16
1 cm
1 cm
Tronco
Membros
(mão)
Membros
(coxa)
10 cm
0,26
3 cm
0,15
3 cm
0,33
1 cm
1 cm
1 cm
Distância em que todos os índices de exposição ocupacional de ELVs ficam abaixo de 0,20 (20%)
15 cm
Distância em que todos os índices de exposição do público em geral de ELVs ficam abaixo de 1,00 (100%)183 cm
Testado por:
275611-A
Tony Samimi.
Data do teste:
2016-02-09
FICHA TÉCNICA DE CAMPOS ELÉTRICOS
E MAGNÉTICOS (EMF) PARA FONTE DE ENERGIA
PARA SOLDAGEM A ARCO
Identificação do produto/Aparelho
Número de estoque
907334021
907716002
Produto
MAXSTAR 350 (AUTO-LINE 380-575) CE
MAXSTAR 400 (AUTO-LINE 380-575)CE
Resumo das informações de conformidade
Regulamentação aplicável
Diretiva 2014/35/EU
Limites de referência
Diretiva 2013/35/EU, Recomendação 1999/519/EC
Normas aplicáveis
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso destinado
☒ para uso ocupacional
☐ para uso por leigos
Efeitos não térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
Efeitos térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
☒ SIM
☐ SIM
☐ NÃO
☒ NÃO
☒
Os dados têm como base a capacidade máxima das fontes de energia (válido apenas se o firmware/
hardware não foi alterado)
☐
Os dados têm como base a configuração/programa de pior caso (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
☐
Os dados têm como base múltiplas configurações/programas (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
à saúde nas configurações padronizadas
☒ SIM
☐ NÃO
(em caso negativo, distâncias mínimas
necessárias específicas se aplicam)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
sensoriais nas configurações padronizadas
☐ n.a
☒ SIM
☐ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
serão necessárias medidas específicas)
A exposição ocupacional está abaixo dos Níveis de
Ação (ALs) nas configurações padronizadas
☐ n.a
☐ SIM
☒ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
será necessária sinalização específica)
Dados de EMF para efeitos não térmicos
Índices de Exposição (EIs) e distâncias em relação ao circuito de soldagem (para cada modo de operação, conforme aplicável)
Cabeça
Distância padronizada
EI de ELVs à distância padronizada
Distância mínima necessária
Efeitos
sensoriais
10 cm
0,16
Efeitos à
saúde
10 cm
0,12
1 cm
1 cm
Tronco
Membros
(mão)
Membros
(coxa)
10 cm
0,19
3 cm
0,11
3 cm
0,24
1 cm
1 cm
1 cm
Distância em que todos os índices de exposição ocupacional de ELVs ficam abaixo de 0,20 (20%)
9 cm
Distância em que todos os índices de exposição do público em geral de ELVs ficam abaixo de 1,00 (100%)198 cm
Testado por:
275612-B
.Tony Samimi
Data do teste:
2016-02-10
Identificação do produto/Aparelho
Número de estoque
907101021
907719002
Produto
DYNASTY 700 (AUTO-LINE 380-575)CE
DYNASTY 800 (AUTO-LINE 380-575)CE
Resumo das informações de conformidade
Regulamentação aplicável
Diretiva 2014/35/EU
Limites de referência
Diretiva 2013/35/EU, Recomendação 1999/519/EC
Normas aplicáveis
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso destinado
☒ para uso ocupacional
☐ para uso por leigos
Efeitos não térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
Efeitos térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
☒ SIM
☐ SIM
☐ NÃO
☒ NÃO
☒
Os dados têm como base a capacidade máxima das fontes de energia (válido apenas se o firmware/
hardware não foi alterado)
☐
Os dados têm como base a configuração/programa de pior caso (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
☐
Os dados têm como base múltiplas configurações/programas (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
à saúde nas configurações padronizadas
☒ SIM
☐ NÃO
(em caso negativo, distâncias mínimas
necessárias específicas se aplicam)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
sensoriais nas configurações padronizadas
☐ n.a
☒ SIM
☐ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
serão necessárias medidas específicas)
A exposição ocupacional está abaixo dos Níveis de
Ação (ALs) nas configurações padronizadas
☐ n.a
☐ SIM
☒ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
será necessária sinalização específica)
Dados de EMF para efeitos não térmicos
Índices de Exposição (EIs) e distâncias em relação ao circuito de soldagem (para cada modo de operação, conforme aplicável)
Cabeça
Distância padronizada
EI de ELVs à distância padronizada
Distância mínima necessária
Efeitos
sensoriais
10 cm
0,31
Efeitos à
saúde
10 cm
0,31
2 cm
2 cm
Tronco
Membros
(mão)
Membros
(coxa)
10 cm
0,50
3 cm
0,29
3 cm
0,65
3 cm
1 cm
2 cm
Distância em que todos os índices de exposição ocupacional de ELVs ficam abaixo de 0,20 (20%)
36 cm
Distância em que todos os índices de exposição do público em geral de ELVs ficam abaixo de 1,00 (100%)317 cm
Testado por:
275613-B
.Tony Samimi
Data do teste:
2016-02-11
FICHA TÉCNICA DE CAMPOS ELÉTRICOS
E MAGNÉTICOS (EMF) PARA FONTE DE ENERGIA
PARA SOLDAGEM A ARCO
Identificação do produto/Aparelho
Número de estoque
907103021
907718002
Produto
MAXSTAR 700 (AUTO-LINE 380-575)CE
MAXSTAR 800 AUTO-LINE 380-575)CE
Resumo das informações de conformidade
Regulamentação aplicável
Diretiva 2014/35/EU
Limites de referência
Diretiva 2013/35/EU, Recomendação 1999/519/EC
Normas aplicáveis
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso destinado
☒ para uso ocupacional
☐ para uso por leigos
Efeitos não térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
Efeitos térmicos precisam ser considerados para avaliação do ambiente de trabalho
☒ SIM
☐ SIM
☐ NÃO
☒ NÃO
☒
Os dados têm como base a capacidade máxima das fontes de energia (válido apenas se o firmware/
hardware não foi alterado)
☐
Os dados têm como base a configuração/programa de pior caso (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
☐
Os dados têm como base múltiplas configurações/programas (válido apenas até que as opções de
configuração/programas de soldagem sejam alterados)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
à saúde nas configurações padronizadas
☒ SIM
☐ NÃO
(em caso negativo, distâncias mínimas
necessárias específicas se aplicam)
A exposição ocupacional está abaixo dos
Valores do Limite de Exposição (ELVs) para efeitos
sensoriais nas configurações padronizadas
☐ n.a
☒ SIM
☐ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
serão necessárias medidas específicas)
A exposição ocupacional está abaixo dos Níveis de
Ação (ALs) nas configurações padronizadas
☐ n.a
☐ SIM
☒ NÃO
(se aplicável e a resposta for NÃO,
será necessária sinalização específica)
Dados de EMF para efeitos não térmicos
Índices de Exposição (EIs) e distâncias em relação ao circuito de soldagem (para cada modo de operação, conforme aplicável)
Cabeça
Distância padronizada
EI de ELVs à distância padronizada
Distância mínima necessária
Efeitos
sensoriais
10 cm
0,24
Efeitos à
saúde
10 cm
0,15
1 cm
1 cm
Tronco
Membros
(mão)
Membros
(coxa)
10 cm
0,24
3 cm
0,14
3 cm
0,31
1 cm
1 cm
1 cm
Distância em que todos os índices de exposição ocupacional de ELVs ficam abaixo de 0,20 (20%)
13 cm
Distância em que todos os índices de exposição do público em geral de ELVs ficam abaixo de 1,00 (100%)280 cm
Testado por:
275614-B
.Tony Samimi
Data do teste:
2016-02-08
Notas
SEÇÃO 1 − SEGURANÇA − LEIA ANTES DE USAR O EQUIPAMENTO
bpg_som_2015−09
7
Proteja-se e as outras pessoas contra ferimentos — leia, siga e guarde estas recomendações de segurança e instruções de operação
importantes.
1-1. Símbolos utilizados
PERIGO! − Indica uma situação de perigo que, se não
evitada, resultará em morte ou ferimentos graves.
Os perigos potenciais são ilustrados pelos símbolos
associados ou explicados no texto.
Indica uma situação de perigo que, se não evitada,
pode resultar em morte ou em ferimentos graves.
Os perigos potenciais são ilustrados pelos símbolos
associados ou explicados no texto.
AVISO − Indica textos não relacionados a ferimentos de pessoas.
. Indica instruções especiais.
Este grupo de símbolos significa Atenção! Tome cuidado! Perigo de
CHOQUE ELÉTRICO, PARTES MÓVEIS e PEÇAS QUENTES.
Consulte os símbolos e as instruções relacionadas abaixo para as
ações necessárias para evitar os perigos.
1-2. Perigos da soldagem elétrica
Os símbolos mostrados abaixo são usados em todo este
Manual para chamar a atenção sobre perigos possíveis e
identificá-los. Quando encontrar o símbolo, tome cuidado e
siga as instruções correspondentes para evitar o perigo. As
informações de segurança dadas abaixo são apenas um
resumo daquelas encontradas nas Normas de Segurança
listadas na Seção 1-5. Leia e siga todas as Normas de
Segurança.
D
Somente pessoas qualificadas devem instalar ou operar esta
unidade ou fazer as suas manutenções preventiva ou corretiva.
D
Quando a unidade está trabalhando, mantenha qualquer
estranho, especialmente crianças, afastado.
D
CHOQUE ELÉTRICO pode matar.
Tocar partes energizadas eletricamente pode causar
choques fatais ou queimaduras graves. O eletrodo
e o circuito de soldagem são energizados
eletricamente sempre que a saída da unidade é
ativada. Os circuitos de alimentação elétrica e os
circuitos internos da unidade são também
energizados quando a chave LIGA/DESLIGA está
na posição “ON” (LIGA). Em soldagem
semi-automática ou automática com arame-eletrodo,
o arame, o carretel de arame, o mecanismo de
avanço do arame e todas as partes metálicas em
contato com o arame-eletrodo estão sob tensão
elétrica. Um equipamento instalado de forma
incorreta ou aterrado de forma inadequada é fonte
de perigo.
D Não toque em partes energizadas eletricamente.
D Use luvas e roupa de proteção isolantes, secas e sem rasgos ou
furos.
D Isole-se da Obra e do piso por meio de anteparos ou suportes
isolantes secos e suficientemente grandes para impedir qualquer
contato físico com a Obra ou o piso.
D Não use corrente alternada (ca) em áreas úmidas se a sua
movimentação for limitada ou se houver riscos de queda.
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D SOMENTE use corrente alternada (ca) se for um requisito do
processo de soldagem.
D
D
D Caso se deva trabalhar com corrente alternada (ca), use um
Controle remoto da Saída se a unidade permitir.
D
D Cuidados adicionais de segurança são necessários em qualquer
uma das seguintes condições de perigo elétrico: locais de trabalho
úmidos ou uso de roupa molhada; trabalho em estruturas
metálicas como pisos, grades ou andaimes; trabalho em posição
agachada tal como sentado, ajoelhado ou deitado; ou quando há
um grande risco de contato inevitável ou acidental com a Obra ou
o chão. Para estas condições, use o equipamento indicado a
seguir e na ordem dada: 1) uma máquina semi-automática
(arame) de tensão constante (CV), corrente contínua (cc) 2) um
D
D
D
Retificador (corrente contínua − cc) para eletrodo revestido ou 3)
um Transformador (corrente alternada − ca) com redução da
Tensão em vazio. De forma geral, recomenda-se usar uma máquina
semi-automática de tensão constante e corrente contínua (cc). E
NUNCA TRABALHE SOZINHO!
Desligue a alimentação elétrica ou o motor do Gerador antes de
instalar este equipamento ou fazer alguma manutenção nele.
Abra, trave e sinalize a chave geral de entrada de acordo com
OSHA 29 CFR 1910.147 (ver as Normas de Segurança).
Instale, aterre e opere corretamente este Equipamento de acordo
com o seu Manual do Usuário e com as normas nacionais e locais.
Sempre verifique o aterramento da alimentação elétrica − verifique
e assegure-se de que o condutor de aterramento do cabo de
entrada é devidamente conectado ao terminal de aterramento da
chave geral ou que o plugue do cabo de entrada é conectado a
uma tomada devidamente aterrada.
Para as conexões da alimentação elétrica,conecte primeiro o
condutor de aterramento − verifique duas vezes as conexões.
Mantenha os cabos de alimentação secos, sem óleo ou graxa e
protegidos contra partículas de metal quente e faíscas.
Inspecione freqüentemente o cabo de alimentação elétrica e o
condutor de aterramento, procurando sinais de danificação ou
falta de isolação − se danificado, substitua imediatamente −
condutores sem isolação podem matar.
Desligue o equipamento sempre que ele não estiver operando.
Não usar cabos gastos, danificados, sub-dimensionados ou com
emendas.
Nunca passe ou enrole cabos elétricos no seu corpo.
Caso a Obra deva ser aterrada, aterre-a diretamente com um
condutor separado.
Não toque o eletrodo se você estiver em contato com a Obra, com
o chão ou com o eletrodo de uma outra máquina.
Não toque porta-eletrodos conectados a duas máquinas de soldar
ao mesmo tempo pois uma dupla tensão em vazio está presente.
Use somente equipamentos com boa manutenção. Repare ou
substitua sistematicamente componentes danificados. Faça a
manutenção do equipamento de acordo com o seu Manual.
Use um cinto de segurança quando trabalhar acima do nível do piso.
Mantenha o equipamento fechado com todos os seus painéis e
tampas firmemente presos.
Fixe o cabo “Obra” na Obra ou na bancada de trabalho com um
bom contato metal-metal e tão perto quanto possível do local da
solda.
Quando ele não está conectado a alguma Obra, isole o grampo do
cabo “Obra” para evitar contatos com objetos metálicos.
Não conecte mais que um cabo “Eletrodo” ou cabo “Obra” a um
terminal simples de saída. Desconecte o cabo do processo que
não está sendo usado.
Use uma proteção GFCI quando utilizar um equipamento auxiliar
em locais úmidos ou molhados.
OM−275857 Página 1
Em Fontes de energia inversoras para soldagem,
há uma ALTA TENSÃO CONTÍNUA (cc)
remanescente mesmo depois que elas foram
desligadas.
D Desligue o Inversor, desconecte-o da sua alimentação elétrica e
descarregue os seus capacitores de entrada de acordo com a
Seção “Manutenção” antes de tocar qualquer componente.
PEÇAS QUENTES podem queimar.
D Não toque peças quentes com as mão nuas.
D Deixe o equipamento esfriar durante algum
tempo antes de trabalhar nele.
D Para manusear peças quentes, use ferramentas adequadas e/ou
luvas e roupas de soldador grossas e isolantes a fim de evitar
queimaduras.
FUMOS E GASES podem ser perigosos.
A soldagem produz fumos e gases. A inalação
desses fumos e gases pode ser perigosa para
a saúde.
D Mantenha a cabeça fora dos fumos. Não inale os fumos.
D Em trabalhos internos, ventile a área e/ou use uma ventilação
forçada local perto do arco para eliminar os fumos e os gases. A
forma recomendada para determinar a ventilação adequada
consiste em coletar uma amostra do ar e determinar a
composição e a quantidade de fumos e gases aos quais as
pessoas são expostas.
D Nos locais de trabalho com pouca ventilação, use um aparelho de
respiração aprovado e com suprimento de ar.
D Leia e compreenda as Especificações de Segurança (SDSs em
inglês) e as instruções dos fabricantes relativamente ao uso de
adesivos, revestimentos, produtos de limpeza, consumíveis,
líquidos refrigerantes, desengraxantes, fluxos e metais.
D Somente trabalhe em local confinado se ele estiver bem ventilado
ou se usar um aparelho de respiração com suprimento de ar. Sempre
tenha um vigia treinado por perto. Os fumos e os gases de soldagem
podem deslocar o ar e baixar o teor de oxigênio causando lesões
ou morte. Assegure-se de que o ar ambiente é seguro para a
respiração.
D Não solde perto de locais onde são executados trabalhos de
desengraxamento, limpeza ou pulverização. O calor e os raios do
arco podem reagir com vapores e formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D Não solde metais revestidos tais como chapas galvanizadas ou
com revestimento de chumbo ou cádmio a não ser que o
revestimento tenha sido removido no local da solda, que o local de
trabalho seja bem ventilado e que se use um aparelho de respiração
com suprimento de ar. A soldagem de revestimentos e de metais
que contêm os elementos acima pode gerar fumos tóxicos.
Os RAIOS do ARCO podem queimar
os olhos e a pele.
Um arco de soldagem produz intensos raios visíveis
e invisíveis (ultravioletas e infravermelhos) que
podem causar lesões nos olhos e queimar a pele.
A soldagem produz respingos e faíscas.
D Use um capacete protetor aprovado e equipado com um filtro de
grau adequado para a proteção da face e dos olhos contra os raios
do arco e as faíscas quando soldar ou acompanhar a execução de
uma solda (ver ANSI Z49.1 e Z87.1 na lista de Normas de
Segurança).
D Use óculos de segurança com protetores laterais por baixo da
máscara protetora.
D Use telas ou anteparos para proteger terceiros dos raios, da luz e
das faíscas do arco; avise terceiros que eles não devem olhar
para um arco elétrico.
OM−275857 Página 2
D Para o seu corpo, use proteções feitas de materiais
não-inflamáveis e de longa vida útil (couro, algodão grosso, lã).
A proteção corporal inclui o uso de peças de roupa sem óleo ou
graxa tais como luvas de couro, camisa grossa, calças sem
bainha, botas e boné.
SOLDAR pode
ou explosões.
causar
incêndios
Soldar recipientes fechados tais como tanques,
tambores ou canalizações pode fazê-los explodir.
O arco de soldagem pode expelir faíscas. As
faíscas, a Obra quente e um equipamento
sobre-aquecido podem causar incêndios e queimaduras. O contato
acidental de um eletrodo com objetos metálicos pode causar faíscas,
explosões, sobreaquecimentos ou incêndios. Verifique e assegure-se de
que o local de trabalho é seguro antes de executar qualquer tipo de
solda.
D Remova todos os materiais inflamáveis dentro de um raio de 10 m
do local de soldagem. Caso isto não seja possível, cubra
cuidadosamente estes materiais com proteções adequadas.
D Não solde onde faíscas podem atingir materiais inflamáveis.
D Proteja-se e proteja terceiros contra faíscas e partículas metálicas
quentes.
D Fique atento ao fato que faíscas e partículas quentes da soldagem
podem atingir áreas adjacentes através de pequenas fendas e
aberturas.
D Fique atento a possíveis incêndios e mantenha sempre um extintor
por perto.
D Esteja ciente de que soldar num lado de um teto, piso, anteparo ou
divisória pode causar incêndio no lado oposto.
D Não solde em vasos que tenham contido combustíveis ou em
recipientes fechados tais como tanques, tambores ou
canalizações a não ser que eles tenham sido preparados
corretamente de acordo com a norma AWS F4.1 e AWS A6.0 (ver
Normas de Segurança).
D Não solde em atmosfera que possa conter poeiras, gases ou
vapores líquidos inflamáveis (tais como gasolina).
D Conecte o cabo “Obra” à Obra tão perto quanto possível do local
da solda para evitar que a corrente de soldagem passe por caminhos
longos e possivelmente ocultos e possa causar choques elétricos,
faíscas e incêndios.
D Não use uma máquina de soldar para descongelar tubulações.
D Retire o eletrodo revestido do porta-eletrodo ou corte o arame
eletrodo rente ao bico de contato quando não estiver soldando.
D Para o seu corpo, use proteções feitas de materiais
não-inflamáveis e de longa vida útil (couro, algodão grosso, lã).
A proteção corporal inclui o uso de peças de roupa sem óleo ou
graxa tais como luvas de couro, camisa grossa, calças sem
bainha, botas e boné.
D Antes de começar a soldar, retire dos seus bolsos quaisquer
objetos combustíveis tais como um isqueiro ou fósforos.
D Depois de terminada uma solda, inspecione a área para
assegurarse de que não há faíscas, brasas ou chamas.
D Use somente fusíveis ou disjuntores de capacidade correta. Não
os sobredimensione ou curto-circuite.
D Siga os requisitos da OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e da NFPA 51B a
respeito de trabalhos a quente e mantenha um vigia e um extintor
por perto.
D Leia e compreenda as Especificações de Segurança (SDSs em
inglês) e as instruções dos fabricantes relativamente ao uso de
adesivos, revestimentos, produtos de limpeza, consumíveis,
líquidos refrigerantes, desengraxantes, fluxos e metais.
PARTÍCULAS METÁLICAS ou POEIRA
podem ferir os olhos.
D Soldar, martelar, escovar e esmerilhar produzem
faíscas e partículas metálicas que voam.
Quando soldas esfriam, elas podem expelir
pedaços de escória.
D Use óculos de segurança aprovados, com protetores laterais,
mesmo por baixo da sua máscara protetora.
A ACUMULAÇÃO de GASES pode
ferir ou matar.
D Proteja cilindros de gás comprimido contra calor excessivo,
choques mecânicos, danos físicos, escória de soldagem, chamas,
faíscas e arcos.
D Feche a alimentação do gás comprimido
quando ele não está sendo usado.
D Sempre ventile locais de trabalho confinados
ou use um aparelho de respiração aprovado
com suprimento de ar.
D Mantenha sempre os cilindros em posição vertical, presos a um
suporte fixo ou guardando-os em um quadro especial para evitar
que eles possam tombar.
CAMPOS ELÉTRICOS E MAGNÉTICOS
podem afetar implantes médicos.
D Nunca use um cilindro de gás como suporte de uma pistola ou tocha
de soldar.
D Portadores de marcapasso ou de outros implantes médicos devem se manter afastados.
D Nunca deixe um eletrodo entrar em contato com um cilindro de
gás.
D Portadores de implantes médicos devem consultar o seu
médico e o fabricante do implante antes de se aproximar de um
local de soldagem a arco, soldagem por pontos, goivagem, corte
a plasma ou aquecimento por indução.
D Nunca solde perto de ou sobre um cilindro de gás pressurizado −
uma explosão pode ocorrer.
O RUÍDO pode afetar a audição.
O ruído de certos processos ou equipamentos pode
afetar a audição.
D Use protetores de ouvido aprovados quando o
nível de ruído é alto.
CILINDROS danificados podem explodir.
Cilindros de gás comprimido contêm gás sob alta
pressão. Se danificado, um cilindro pode explodir.
Como cilindros de gás são muitas vezes usados em
um processo de soldagem, eles devem ser
manuseados com cuidado.
D Mantenha os cilindros de gás afastados de circuitos de soldagem
ou de quaisquer outros circuitos elétricos.
D Use somente cilindros de gás comprimido, reguladores de
pressão, mangueiras e conexões próprios para cada aplicação
específica; mantenha−os e os seus acessórios em bom estado de
funcionamento.
D Vire e afaste o rosto quando abrir a válvula de um cilindro de gás.
Não fique de frente para o regulador de pressão ou atrás dele
quando abrir a válvula.
D Mantenha o capacete do cilindro sobre a válvula de saída do gás,
exceto quando o cilindro está sendo usado ou instalado para uso.
D Use um dispositivo adequado, os procedimentos corretos e um
número suficiente de pessoas para levantar ou transportar
cilindros de gás.
D Leia e siga as instruções dos fabricantes relativos aos cilindros de
gás e seus acessórios assim como a publicação P-1 da
Compressed Gas Association (CGA) listada nas Normas de
Segurança.
1-3. Símbolos adicionais relativos à Instalação, Operação e Manutenção
Perigos de INCÊNDIOS OU
EXPLOSÕES.
D Não instale ou coloque a unidade sobre ou perto
de superfícies combustíveis.
D Não instale a unidade perto de materiais
inflamáveis.
D Não sobrecarregue a fiação elétrica do prédio − assegure-se de
que o circuito de alimentação elétrica é corretamente
dimensionado e protegido para atender aos requisitos da unidade.
Um USO EXCESSIVO pode causar
SOBREAQUECIMENTO
D Respeite o período de resfriamento da unidade
e o seu Fator de Trabalho nominal.
D Diminua a corrente de soldagem ou o Fator de
Trabalho antes de recomeçar a soldar.
D Não obstrua ou filtre o ar da ventilação da unidade.
FAÍSCAS podem ferir.
Um EQUIPAMENTO que CAI pode ferir.
D
D
D
D
D Use o olhal de levantamento para levantar
somente a unidade, SEM o seu carrinho, os
cilindros de gás ou quaisquer acessórios.
Use um dispositivo de capacidade adequada para levantar e
suportar a unidade.
Quando usa uma empilhadeira de garfo para transportar a
unidade, assegure-se de que o garfo é maior que a unidade.
Mantenha o equipamento (cabos elétricos) afastados de
veículos em movimento quando trabalha em local elevado.
Siga as orientações do Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation (Publication No. 94–110) para levantar
equipamentos ou peças pesados.
D Use uma máscara para proteger os olhos e o
rosto.
D Para preparar um eletrodo de tungstênio, use
proteções para o rosto, as mãos e o corpo e um
esmeril devidamente protegido e instalado em
local seguro.
D Faíscas podem causar incêndios − mantenha materiais inflamáveis
afastados.
ELETRICIDADE
ESTÁTICA
danificar placas eletrônicas.
pode
D Use uma pulseira especial aterrada ANTES de
manusear placas ou componentes eletrônicos.
D Use embalagens anti-estáticas para armazenar,
transportar ou despachar placas eletrônicas.
OM−275857 Página 3
A ALTA FREQÜÊNCIA pode causar
interferências.
PEÇAS MÓVEIS podem ferir.
D Mantenha-se afastado de peças em movimento.
D Mantenha-se afastado de partes que, como as
roldanas de tração, possam prender dedos ou
peças de vestuário.
O ARAME−ELETRODO pode ferir.
D Não aperte o gatilho da pistola de soldar sem
estar certo de que pode fazê-lo de forma segura.
D Não aponte a pistola para nenhuma parte do
corpo, para terceiros ou para objetos metálicos
quando passa o arame na pistola sem soldar.
A EXPLOSÃO de uma BATERIA pode
causar ferimentos.
D Não use uma máquina de soldar para carregar
baterias ou dar partida a um veículo a não ser
que ela tenha um carregador de bateria
incorporado previsto para este fim.
D A alta freqüência (A.F.) pode interferir com a
radionavegação, serviços de segurança,
computadores e equipamentos de comunicação.
D Somente pessoas qualificadas e familiarizadas com equipamentos
eletrônicos devem proceder à instalação da unidade.
D É responsabilidade do Usuário dispor de um Eletricista qualificado
que resolva prontamente qualquer problema de interferência que
resulte da instalação da unidade.
D Em caso de notificação por um órgão responsável relativamente a
interferência por A.F., deixe imediatamente de usar o
equipamento.
D Periodicamente, verifique a instalação e faça manutenção nela.
D Mantenha as portas e os painéis da fonte de A.F. bem presos,
mantenha os faiscadores corretamente ajustados e aterre e blinde
a fonte de A.F. para minimizar os riscos de interferência.
PEÇAS MÓVEIS podem ferir.
D Mantenha-se afastado de partes em movimento
tais como a hélice de um ventilador.
D Mantenha todos os painéis, portas, tampas e
proteções da unidade fechados e bem presos.
D Somente pessoas qualificadas podem remover portas, painéis,
tampas ou proteções quando necessário para a manutenção e a
reparação da unidade.
D Feita a manutenção, reinstale as portas, os painéis, as tampas e
as proteções antes de ligar novamente a alimentação elétrica.
LEIA as INSTRUÇÕES.
D Leia cuidadosamente e siga as indicações de
todos os adesivos e do manual do Usuário
antes de instalar, operar ou executar alguma
manutenção na unidade. Leia as informações
relativas à Segurança no início do manual e em
cada seção.
D Use somente peças de reposição genuínas fornecidas pelo fabricante.
D Execute a instalação, manutenção e reparação de acordo com
os Manuais do Usuário, os padrões do setor e as normas nacionais, estaduais e locais.
OM−275857 Página 4
A SOLDAGEM a ARCO pode causar
interferências.
D
D
D
D
D
D A energia eletromagnética de um arco pode
interferir com equipamentos eletrônicos
sensíveis à A.F. como computadores e
dispositivos computadorizados como os
robôs.
Assegure-se de que todos os equipamentos que se encontram
na área de soldagem são compatíveis eletromagneticamente.
Para reduzir os riscos de interferências, use cabos de soldagem
tão curtos quanto possível, amarre-os juntos e faça-os passar
em planos baixos como o piso.
Execute os trabalhos de soldagem a 100 m de qualquer
equipamento sensível à A.F.
Assegure-se de que a máquina de soldar foi instalada e aterrada
de acordo com o seu Manual.
Caso continue havendo interferências, o Usuário deve tomar
medidas suplementares tais como deslocar a máquina de
soldar, usar cabos blindados, usar filtros de linha ou blindar o local
de trabalho.
1-4. Proposta 65 de Avisos do Estado da Califórnia
Equipamentos de Soldagem e Corte produzem fumos ou
gases que contêm elementos químicos conhecidos, no
Estado da Califórnia como causadores de defeitos em fetos
e, em certos casos, câncer. (California Health & Safety Code
− Normas de Segurança e Saúde da Califórnia, Seção 25249.5
e seguintes)
Este produto contém elementos químicos, inclusive
chumbo, conhecidos no Estado da Califórnia, como
causadores de câncer, defeitos em fetos ou outros danos em
matéria de reprodução. Lavar cuidadosamente as mãos
depois de usar.
1-5. Principais Normas de Segurança
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Informações relativas a Campos Eletromagnéticos
Considerações sobre a Soldagem e os efeitos de campos elétricos e
magnéticos de baixa freqüência
A corrente elétrica que passa em qualquer condutor gera campos
elétrico e magnético localizados. A corrente de um arco de soldagem
(e processos afins inclusive ponteamento, goivagem, corte a plasma e
aquecimento por indução) cria um campo eletromagnético em torno do
circuito de soldagem. Campos eletromagnéticos podem causar
interferência em alguns implantes médicos, por exemplo,
marca−passos cardíacos. Medidas de proteção devem ser adotadas
para as pessoas portadoras de implantes médicos. Por exemplo,
restrinja o acesso de pessoas ou avalie os riscos pessoais dos
soldadores. Todos os soldadores devem seguir os procedimentos
indicados a seguir de forma a minimizar a exposição aos campos
eletromagnéticos gerados pelo circuito de soldagem.
1
Manter os cabos presos um ao outro trançando−os ou
amarrando−os ou cobrindo−os com alguma proteção.
2
Não colocar o corpo entre os cabos de soldagem. Passar os
cabos de um mesmo lado e afastados do soldador.
3 Não enrolar ou passar cabos elétricos pelo corpo.
4 Manter a cabeça e o tronco tão afastados quanto possível do
equipamento no circuito de soldagem.
5 Prender a garra do cabo “Obra” tão perto quanto possível do
local da solda.
6 Não trabalhar perto de uma Fonte de energia e não sentar ou
apoiar−se nela.
7 Não soldar enquanto transportar a Fonte de energia ou o
Alimentador de arame.
A respeito de implantes médicos:
Portadores de implantes médicos devem consultar o seu Médico e o
fabricante do implante antes de executar ou ficar perto de trabalhos de
soldagem a arco, soldagem por pontos, goivagem, corte a plasma ou
aquecimento por indução. Caso o Médico autorize, recomenda-se
seguir os procedimentos acima.
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OM−275857 Página 6
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SEÇÃO 2 − DEFINIÇÕES
2-1. Símbolos e definições de segurança adicionais
. Alguns símbolos são encontrados apenas em produtos CE.
Atenção! Fique atento! Há possíveis riscos conforme mostrado pelos símbolos.
Safe1 2012−05
Use luvas isolantes e secas. Não toque o arame−eletrodo com as mãos nuas. Não use luvas úmidas ou gastas.
Safe2 2017−04
Proteja−se contra choques elétricos isolando−se da Obra e do piso.
Safe3 2017−04
Desligue a alimentação elétrica antes de trabalhar na máquina.
Safe5 2017−04
Mantenha a cabeça fora dos fumos de soldagem.
Safe6 2017−04
Use ventilação forçada ou exaustão local para remover as emanações.
Safe8 2012−05
Use um ventilador para eliminar as emanações.
Safe10 2012−05
Mantenha produtos inflamáveis afastados da soldagem. Não solde perto de produtos inflamáveis.
Safe12 2012−05
Faíscas de soldagem podem causar incêndios. Tenha por perto um extintor de incêndio e também um
observador pronto para usá−lo.
Safe14 2012−05
Não solde tambores ou qualquer tipo de recipiente fechado.
Safe16 2017−04
OM-275857 Página 7
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Nunca remova este adesivo e nunca o pinte ou encubra.
Safe20 2017−04
Sempre que possível, nunca descarte o produto com o refugo geral.
Reutilize ou recicle refugos de materiais elétricos ou eletrônicos (WEEE) descartando−os em recipientes específicos.
Para reciclagem, contate o órgão local ou, para maiores informações, o seu Distribuidor local.
Safe37 2017−04
Período de uso de proteção ambiental (China)
Safe123 2016−06
Desconecte o plugue ou a alimentação elétrica de entrada antes de trabalhar na máquina.
Safe30 2012−05
Quando a unidade é energizada, peças defeituosas podem explodir ou causar a explosão de outras peças.
Safe26 2012−05
Sempre use camisa de mangas compridas e mantenha o colarinho abotoado ao executar manutenção na
unidade.
Safe28 2012−05
Após tomar as precauções adequadas indicadas, conecte a alimentação elétrica à unidade.
Safe29 2012−05
Nunca use uma só alça para levantar ou suportar a unidade.
Safe31 2017−04
Sempre eleve e sustente a unidade usando as duas alças. Mantenha
o dispositivo de elevação em um ângulo inferior a 60 graus.
= < 60
Use um carrinho adequado para movimentar a unidade.
Safe44 2012−05
V
V
>60s
V
Uma tensão elétrica perigosa continua presente nos condensadores
de entrada depois que a unidade foi desligada. Nunca toque em
condensadores carregados. Sempre espere 60 segundos depois que
a unidade foi desligada antes de começar a trabalhar nela E verifique
a tensão elétrica nos condensadores e assegure−se de que está
praticamente nula (0) antes de tocar em qualquer componente que
seja.
Safe42 2012−05
Treine e leia as instruções antes de trabalhar na máquina ou soldar.
Safe40 2012−05
Use capacete e óculos de segurança. Use proteção auricular e
abotoe o colarinho da camisa. Use capacete de soldagem com a
viseira de filtragem correta. Use proteção completa para o corpo.
Safe38 2012−05
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2-2.
Símbolos e definições diversos
. Alguns símbolos são encontrados apenas em produtos CE.
A
Saída de gás
Abertura do
impulso (GTAW)
Corrente de
soldagem nominal
Rampa final
Fator de Trabalho
Corrente final
Soldagem a arco
elétrico com
eletrodo revestido
(SMAW)
Corrente contínua
Largura do pulso
(%)
Tensão
Conexão à rede
Rampa inicial
Tensão de carga
convencional
Controle de forma
da onda ca
Tensão primária
Pulsação
Grau de proteção
Corrente EP
Corrente primária
nominal máxima
Frequência de
pulsação
Corrente primária
efetiva máxima
Obra
Tensão sem carga
nominal (OCV)
Eletrodo
Terra de proteção
(aterramento)
Controle de
polaridade
Corrente EN
Temporizador de
pós−vazão
Corrente inicial
Temporizador de
pré−vazão
Aumentar/diminuir
quantidade
Segundos
Padrão remoto
Liga
Retenção 2T
remota
Desliga
Controle Gas/
DIG (Gás/DIG)
Positivo
Porcentagem
Corrente
Saída
Soldagem a arco
de gás de
tungstênio (GTAW)
V
Entrada
Conversor/trans−
formador/retificador
de frequência
estática trifásica
Saída
Disjuntor
Remoto
“Lift−Arc” (GTAW)
S
I2
X
U2
U1
IP
I1max
I1eff
U0
Processo
Unidade pode ser
usada em
ambientes com
maior risco de
choque elétrico
Sequência
Corrente de base
f
Frequência ca
Hertz
Entrada de água
(líquido
refrigerante)
Corrente
alternada
Recuperar da
memória
Saída de água
(líquido
refrigerante)
Entrada de gás
Reforço do arco
(DIG)
Negativo
Hz
Unidade de
circulação com
bomba de líquido
refrigerante
OM-275857 Página 9
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SEÇÃO 3 − ESPECIFICAÇÕES
3-1. Localização do número de série e da placa nominal
As informações de número de série e valores nominais da fonte de energia estão localizadas na parte frontal da máquina. Use as placas nominais
para determinar os requisitos de potência de entrada e/ou a potência nominal. Para referência futura, anote o número de série no espaço disponível
na contracapa deste manual.
3-2. Especificações
. Não utilize as informações das tabelas de especificações das unidades para determinar os requisitos de manutenção elétrica. Consulte nas
Seções 4-14 e 4-15 informações sobre a conexão da potência de entrada.
. Este equipamento terá potência nominal a uma temperatura ambiente de até 1045F (405C).
A. Modelos Dynasty 400
. Não utilize as informações das tabelas de especificações das unidades para determinar os requisitos de manutenção elétrica. Consulte na Seção
4-14 A informações sobre a conexão da potência de entrada.
Faixa de corrente de
soldagem
Tensão máx. de circuito
aberto (Uo)
Tensão baixa de circuito
aberto (Uo)
Tensão de pico nominal
da abertura do arco (Up)
Grau de proteção IP
3-400*
75
8-15***
14 kV**
23
*A faixa de soldagem para processo com eletrodo revestido é de 5 a 400 A. Para TIG, a faixa de corrente depende do diâmetro de tungstênio
(consulte a Seção 5-3).
** O dispositivo de abertura de arco foi projetado para operações guiadas manualmente.
*** Tensão baixa de circuito aberto em TIG “Lift− Arct” ou em Eletrodo revestido com tensão baixa de circuito aberto selecionada.
 Tensão normal de circuito aberto (75) está presente com Eletrodo revestido com tensão normal de circuito aberto selecionada.
Potência
de entrada
Trifásica
Monofásica
Entrada de corrente na saída de carga nominal, 50/60 Hz
Saída de soldagem
nominal
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
250 A @ 30 V, Fator de
Trabalho 100 %
28
25
15
14
13
10
10,3
9,8
300 A @ 32 V, Fator de
Trabalho 60%
36
33
19
19
16
13
13,1
12,5
400 A @ 36 V, Fator de
Trabalho 20%
55
49
29
28
24
19
19,4
18,6
200 A @ 28 V, Fator de
Trabalho 100%
40
36
−
20
17
13
8,2
7,5
250 A @ 30 V, Fator de
Trabalho 60%
52
47
−
26
22
17
10,9
9,9
300 A @ 32 V, Fator de
Trabalho 20%
67
60
−
33
28
22
13,9
12,7
. Esta unidade está equipada com Auto-Line. Auto-Line é um circuito inversor interno de fonte de energia que conecta automaticamente a fonte
de energia a qualquer tensão de entrada primária de 190 a 625 V, monofásica ou trifásica, de 50 ou 60 Hz. E também ajusta para picos de tensão
dentro de toda a faixa.
Notas
OM-275857 Página 10
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
B. Modelos Maxstar 400
. Não utilize as informações das tabelas de especificações das unidades para determinar os requisitos de manutenção elétrica. Consulte na Seção
4-14 B informações sobre a conexão da potência de entrada.
Faixa de corrente de
soldagem
Tensão máx. de circuito
aberto (Uo)
Tensão baixa de circuito
aberto (Uo)
Tensão de pico nominal
da abertura do arco (Up)
Grau de proteção IP
3-400*
75
8-15***
14 kV**
23
*A faixa de soldagem para processo com eletrodo revestido é de 5 a 400 A. Para TIG, a faixa de corrente depende do diâmetro de tungstênio
(consulte a Seção 5-3).
** O dispositivo de abertura de arco foi projetado para operações guiadas manualmente.
*** Tensão baixa de circuito aberto em TIG Lift− Arct ou em Eletrodo revestido com tensão baixa de circuito aberto selecionada.
 Tensão normal de circuito aberto (75) está presente com Eletrodo revestido com tensão normal de circuito aberto selecionada.
Entrada de corrente na saída de carga nominal, 50/60 Hz
Saída de soldagem
Potência de
entrada
Trifásica
Monofásica
nominal
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
250 A @ 30 V, Fator de
Trabalho 100 %
26
23
14
13
12
9
9,4
9,1
300 A @ 32 V, Fator de
Trabalho 60%
33
30
18
17
15
12
12
11,6
400 A @ 36 V, Fator de
Trabalho 20%
50
45
27
25
22
17
18,1
17,3
200 A @ 28 V, Fator de
Trabalho 100%
37
33
−
18
18
12
7,4
6,9
250 A @ 30 V, Fator de
Trabalho 60%
48
43
−
24
20
16
10,0
9,2
300 A @ 32 V, Fator de
Trabalho 20%
62
55
−
30
28
20
12,8
11,8
. Esta unidade está equipada com Auto-Linet. Auto-Line é um circuito inversor interno de fonte de energia que conecta automaticamente a
fonte de energia a qualquer tensão de entrada primária de 190 a 625 V, monofásica ou trifásica, de 50 ou 60 Hz. Também ajusta para picos
de tensão dentro de toda a faixa.
C. Modelos Dynasty 800
. Não utilize as informações das tabelas de especificações das unidades para determinar os requisitos de manutenção elétrica. Consulte na Seção
4-14 A informações sobre a conexão da potência de entrada.
Faixa de corrente de
soldagem
Tensão máx. de circuito
aberto (Uo)
Tensão baixa de circuito
aberto (Uo)
Tensão de pico nominal
da abertura do arco (Up)
Grau de proteção IP
5-800*
75
8-15***
14 kV**
23
*A faixa de soldagem para processo com eletrodo revestido é de 5 a 750 A. Para TIG, a faixa de corrente depende do diâmetro de tungstênio
(consulte a Seção 5-3).
** O dispositivo de abertura de arco foi projetado para operações guiadas manualmente.
*** Tensão baixa de circuito aberto em TIG Lift− Arct ou em Eletrodo revestido com tensão baixa de circuito aberto selecionada.
 Tensão normal de circuito aberto (75) está presente com Eletrodo revestido com tensão normal de circuito aberto selecionada.
Potência
de entrada
Trifásica
Monofásica
Entrada de corrente na saída de carga nominal, 50/60 Hz
Saída de soldagem
nominal
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
500 A @ 40 V, Fator de
Trabalho 100%
73
66
39
37
32
25
26,3
25,2
600 A @ 44 V, Fator de
Trabalho 60%
96
86
51
48
42
33
34,7
33,2
800 A @ 44 V, Fator de
Trabalho 20%
123
118
69
65
57
45
46,9
45,0
400 A @ 36 V, Fator de
Trabalho 100%
98
88
−
48
41
32
20,2
18,6
500 A @ 40 V, Fator de
Trabalho 60%
136
122
−
66
56
44
28,0
25,8
. Esta unidade está equipada com Auto-Line. Auto-Line é um circuito inversor interno de fonte de energia que conecta automaticamente a fonte
de energia a qualquer tensão de entrada primária de 190 a 625 V, monofásica ou trifásica, de 50 ou 60 Hz. E também ajusta para picos de tensão
dentro de toda a faixa.
OM-275857 Página 11
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
D. Modelos Maxstar 800
. Não utilize as informações das tabelas de especificações das unidades para determinar os requisitos de manutenção elétrica. Consulte na Seção
4-14 B informações sobre a conexão da potência de entrada.
Faixa de corrente de
soldagem
Tensão máx. de circuito
aberto (Uo)
Tensão baixa de circuito
aberto (Uo)
Tensão de pico nominal
da abertura do arco (Up)
Grau de proteção IP
5-800*
75
8-15***
14 kV**
23
*A faixa de soldagem para processo com eletrodo revestido é de 5 a 750 A. Para TIG, a faixa de corrente depende do diâmetro de tungstênio
(consulte a Seção 5-3).
** O dispositivo de abertura de arco foi projetado para operações guiadas manualmente.
*** Tensão baixa de circuito aberto em TIG Lift− Arct ou em Eletrodo revestido com tensão baixa de circuito aberto selecionada.
 Tensão normal de circuito aberto (75) está presente com Eletrodo revestido com tensão normal de circuito aberto selecionada.
Potência de
entrada
Trifásica
Monofásica
Entrada de corrente na saída de carga nominal, 50/60 Hz
Saída de soldagem
nominal
208 V
230 V
380 V
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
500 A @ 40 V, Fator de
Trabalho 100%
68
61
36
34
30
24
24,4
23,3
600 A @ 44 V, Fator de
Trabalho 60%
90
80
48
45
39
31
32,4
31,1
800 A @ 44 V, Fator de
Trabalho 20%
120
109
65
61
53
42
41,8
40,1
400 A @ 36 V, Fator de
Trabalho 100%
89
80
−
44
38
30
18,5
17,1
500 A @ 40 V, Fator de
Trabalho 60%
126
112
−
61
53
41
26,2
24,0
. Esta unidade está equipada com Auto-Linet. Auto-Line é um circuito inversor interno de fonte de energia que conecta automaticamente a
fonte de energia a qualquer tensão de entrada primária de 190 a 625 V, monofásica ou trifásica, de 50 ou 60 Hz. Também ajusta para picos
de tensão dentro de toda a faixa.
Notas
OM-275857 Página 12
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
3-3. Dimensões, pesos e layout dos furos de montagem da base
. As dimensões gerais (A, B e C) incluem olhal de levantamento, alças, peças de fixação etc.
A. Fonte de energia para soldagem
Dimensões
A
A
B
C
D
G
F
C
Modelos de 400 A
Modelos de 800 A
24-3/4 pol. (654 mm)
34-5/8 pol. (879 mm)
B
13-3/4 pol. (349 mm)
C
22 pol. (559 mm)
D
20-1/2 pol. (521 mm)
E
1 pol. (25 mm)
F
11-3/4 pol. (298 mm)
G
Diâm. 1/2 pol. (Diâm. 13 mm)
4 furos
E
803914-A
Peso
Peso
134 lb (60,8 kg)
198 lb (89,8 kg)
B. Fonte de energia para soldagem com carrinho e circulador de água
Dimensões
A
Modelos 400
Modelos 800
43-1/8 pol. (1095 mm)
53-3/4 pol. (1365 mm)
A
B
B
23-1/8 pol. (587 mm)
C
43-3/4 pol. (1111 mm)
C
Peso − Modelos 400
Peso − Modelos 800
250,5 lb (113,6 kg)
313 lb (142 kg)
804642-C
OM-275857 Página 13
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3-4. Especificações ambientais
A. Grau de proteção IP (todos os modelos)
Grau de proteção IP
IP23
Este equipamento foi projetado para uso externo.
IP23 2017−02
B. Especificações de temperatura
Faixa de temperatura de operação*
Faixa de temperatura de armazenamento/transporte
14 a 104F (-10 a 40C)
−4 a 131F (−20 a 55C)
*A saída é reduzida em temperaturas acima de 104F (40C).
Temp_2016- 07
C. Informações sobre compatibilidade eletromagnética (EMC) (Dynasty 400)
!
Este equipamento Classe A não se destina a uso em áreas residenciais em que a energia elétrica é fornecida pelo sistema público
de alimentação de baixa tensão. Podem ocorrer dificuldades em potencial para garantir a compatibilidade eletromagnética nesses
locais devido a perturbações conduzidas bem como irradiadas.
Este equipamento está em conformidade as Normas IEC61000-3-11 e IEC 61000−3−12 e pode ser conectado a sistemas públicos de baixa
tensão, desde que a impedância Zmáx. desse sistema no ponto de acoplamento comum seja inferior a 42,7 mW (ou que a potência de
curto−circuito Ssc seja superior a 3.746.329 VA). É responsabilidade do instalador ou do usuário do equipamento assegurar que, por meio de
consulta ao operador da rede de distribuição, se necessário, a impedância do sistema esteja em conformidade com as restrições de impedância.
ce-emc 1 2014-07
D. Informações sobre compatibilidade eletromagnética (EMC) (Maxstar 400)
!
Este equipamento Classe A não se destina a uso em áreas residenciais em que a energia elétrica é fornecida pelo sistema público
de alimentação de baixa tensão. Podem ocorrer dificuldades em potencial para garantir a compatibilidade eletromagnética nesses
locais devido a perturbações conduzidas bem como irradiadas.
Este equipamento está em conformidade com as Normas IEC61000-3-11 e IEC 61000−3−12 e pode ser conectado a sistemas públicos de baixa
tensão, desde que a impedância Zmáx. desse sistema no ponto de acoplamento comum seja inferior a 42,7 mW (ou que a potência de
curto−circuito Ssc seja superior a 3 746 329 VA). É responsabilidade do instalador ou do usuário do equipamento assegurar que, por meio de
consulta ao operador da rede de distribuição, se necessário, a impedância do sistema esteja em conformidade com as restrições de impedância.
ce-emc 1 2014-07
E. Informações sobre compatibilidade eletromagnética (EMC) (Dynasty 800)
!
Este equipamento Classe A não se destina a uso em áreas residenciais em que a energia elétrica é fornecida pelo sistema público
de alimentação de baixa tensão. Podem ocorrer dificuldades em potencial para garantir a compatibilidade eletromagnética nesses
locais devido a perturbações conduzidas bem como irradiadas.
Este equipamento está em conformidade com as Normas IEC61000-3-11 e IEC 61000−3−12 e pode ser conectado a sistemas públicos de baixa
tensão, desde que a impedância Zmáx. desse sistema no ponto de acoplamento comum seja inferior a 17,03 mW (ou que a potência de
curto−circuito Ssc seja superior a 9,4 MVA). É responsabilidade do instalador ou do usuário do equipamento assegurar que, por meio de consulta
ao operador da rede de distribuição, se necessário, a impedância do sistema esteja em conformidade com as restrições de impedância.
ce-emc 1 2014-07
F. Informações sobre compatibilidade eletromagnética (EMC) (Maxstar 800)
!
Este equipamento Classe A não se destina a uso em áreas residenciais em que a energia elétrica é fornecida pelo sistema público
de alimentação de baixa tensão. Podem ocorrer dificuldades em potencial para garantir a compatibilidade eletromagnética nesses
locais devido a perturbações conduzidas bem como irradiadas.
Este equipamento está em conformidade com as Normas IEC61000-3-11 e IEC 61000−3−12 e pode ser conectado a sistemas públicos de baixa
tensão, desde que a impedância Zmáx. desse sistema no ponto de acoplamento comum seja inferior a 49,09 mW (ou que a potência de
curto−circuito Ssc seja superior a 3,3 MVA). É responsabilidade do instalador ou do usuário do equipamento assegurar que, por meio de consulta
ao operador da rede de distribuição, se necessário, a impedância do sistema esteja em conformidade com as restrições de impedância.
ce-emc 1 2014-07
OM-275857 Página 14
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G. Informações sobre substâncias perigosas de EEP da China
质
量
Informações sobre substâncias perigosas de EEP da China
部 Nome do componente
(适)
(se aplicável)
质
Substância perigosa
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
PBB
醚
PBDE
黄铜铜部
Peças de latão e cobre
X
O
O
O
O
O
装
Dispositivos de acoplamento
X
O
O
O
O
O
!"装
Dispositivos de comutação
O
O
X
O
O
O
#$#$配
Cabos e acessórios para
cabos
X
O
O
O
O
O
%
Baterias
X
O
O
O
O
O
&表'*+SJ/T 11364 规-.0.
Esta tabela foi elaborada de acordo com a Norma SJ/T 11364 da China.
O:
表5该
质7该部8 9质:; 量97GB/T26572规- 限量要?@A.
Indica que a concentração da Substância perigosa em todos os materiais homogêneos da peça fica abaixo do limiar relevante da Norma GB/T
26572 da China.
X:
表5该
质CD7该部 EF9质:; 量超HGB/T26572规- 限量要?.
Indica que a concentração da Substância perigosa em pelo menos um dos materiais homogêneos da peça fica acima do limiar relevante da
Norma GB/T 26572 da China.
IKLM限*+SJ/Z11388 规-O-.
O valor de EFUP deste EEP é definido de acordo com a Norma SJ/Z 11388 da China.
EEP_2016−06
Notas
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3-5. Fator de trabalho e superaquecimento
O Fator de Trabalho (F.T.) é a porcentagem
de 10 minutos durante a qual a unidade pode
soldar em sua carga nominal sem
superaquecer.
Se a unidade superaquece, a saída para,
uma mensagem de Ajuda é exibida
(consulte a Seção 9-3) e o ventilador de
refrigeração começa a funcionar. Aguarde
15 minutos para que a unidade resfrie.
Diminua a corrente, a tensão ou o fator de
trabalho antes de soldar.
AVISO − Exceder o fator de trabalho pode
danificar a unidade e anular a garantia.
FATOR DE TRABALHO DO DYNASTY MAXSTAR 400/800
CORRENTE DE SAÍDA (A)
900
MD800 TRIFÁSICO
800
MD800 MONOFÁSICO
700
MD400 TRIFÁSICO
MD400 MONOFÁSICO
600
500
400
300
200
100
0
10
Superaquecimento
20
FATOR DE TRABALHO (%)
60
100
A ou V
0
15
Minutos
OU
Reduzir fator de trabalho
3-6. Características estáticas
As características estáticas (saída) da fonte de energia para soldagem podem ser descritas como de corrente constante durante os processos
SMAW e GTAW. As características estáticas também são afetadas por ajustes de controle (inclusive software), eletrodo, gás de proteção,
material a ser soldadas e outros fatores. Entre em contato com a fábrica para obter informações específicas sobre as características estáticas
da fonte de energia para soldagem.
OM-275857 Página 16
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SEÇÃO 4 − INSTALAÇÃO
4-1. Seleção de um local
!
Movimentação
Não movimente nem opere
a unidade onde ela possa
tombar.
1
OU
2
Localização e fluxo de ar
3
18 pol.
(460 mm)
!
Instalações
especiais
podem ser necessárias em
locais em que há gasolina ou
líquidos voláteis – consulte
NEC Artigo 511 ou CEC
Seção 20.
1
2
Olhal de elevação
Garfos de elevação
Use o olhal ou garfos de elevação
para movimentar a unidade.
Ao usar garfos de elevação,
estenda os garfos além do lado
oposto da unidade.
3
18 pol.
(460 mm)
4-2.
Chave geral da linha
Posicione a unidade perto de uma
fonte de alimentação elétrica de
entrada correta.
loc_large 2015-04 / 804746-B
Terminais de saída de soldagem
!
Desligue a alimentação elétrica
antes de conectar aos terminais
da saída de soldagem.
!
Não use cabos desgastados,
danificados, de bitola inferior ou
reparados.
1
Terminal de saída de soldagem da
obra (Modelos Dynasty)
Terminal de saída de soldagem
positivo (+) (Modelos Maxstar)
Terminal de saída de soldagem do
eletrodo (Modelos Dynasty)
Terminal de saída de soldagem
negativo (−) (Modelos Maxstar)
Soquete Remoto 14 (todos os
modelos)
2
3
3
2
Consulte nas Seções 4-10 a 4-13 os
diagramas de conexão.
1
804746-B
OM-275857 Página 17
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4-3. Seleção de bitolas de cabos*
AVISO − O comprimento total do cabo no circuito de soldagem (consulte a tabela abaixo) é o comprimento combinado dos dois cabos de soldagem. Por
exemplo, se a fonte de energia estiver a 100 pés (30 m) da obra, o comprimento total do cabo no circuito de soldagem será de 200 pés (2 cabos de 100
pés). Use a coluna de 200 pés (60 m) para determinar a bitola do cabo.
Bitola do cabo de soldagem** e comprimento total do cabo (cobre) não excede
100 pés (30 m) ou menos****
cabo.
200 pés
(60 m)
Fator de Trabalho
10−60%
Fator de Trabalho
60−100%
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
Corrente de
soldagem***
* Esta
150 pés
(45 m)
Fator de Trabalho 10−100%
AWG (mm2)
3 (30)
tabela é uma orientação geral e pode não ser adequada a todas as aplicações. Se o cabo superaquecer, use a próxima bitola maior de
**A bitola do cabo de soldagem (AWG) se baseia em uma queda de tensão de 4 V ou menos ou em uma densidade de corrente de pelo
menos 300 mils circulares por ampère.
( ) = mm2 para uso métrico
*** Para aplicação pulsada, selecione a bitola de cabo de soldagem no valor da corrente de pico.
**** Para distâncias maiores que 100 pés (30 m) e até 200 pés (60 m), use apenas saída de corrente contínua (cc). Para distâncias maiores
do que as que são mostradas neste guia, consulte a AWS Fact Sheet No. 39, Welding Cables (Ficha Técnica Nº 39, Cabos de soldagem), da
AWS, disponível na American Welding Society, no endereço http://www.aws.org.
Ref. S-0007-L 2015−02 (TIG)
Notas
Proceda como
um profissional!
Os profissionais
soldam e
cortam com
segurança.
Leia as regras
de segurança
no início deste
manual.
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4-4. Informações do soquete Remoto 14
15 Vcc
CONTATOR
DE SAÍDA
A
B
K
J
CONTROLE
DE SAÍDA
REMOTO
I
H
C L N
M
D
G
E F
Sinais de
saída
Pino
Informações do pino
A
Controle do contator +15 Vcc, com referência a G.
B
O fechamento do contato com A completa o
circuito de 15 Vcc de controle do contator e ativa a
saída.
C
Saída para controle remoto; +10 Vcc saída para
controle remoto.
D
Comum do circuito de controle remoto.
E
Sinal de comando de entrada 0 a +10 Vcc que vem
do controle remoto.
*Reconfigurável como entrada para Output Enable
(Weld Stop) (Ativar saída (Parada da solda)) −
usado para cessar remotamente a soldagem fora
do ciclo normal de soldagem. A conexão com o
pino D deve ser permanentemente mantida. Se a
conexão for interrompida, a saída será interrompida
e será exibido Auto Stop (Parada automática).
F
Realimentação de corrente; +1 Vcc por saída de
100 A.
H
Realimentação de tensão; +1 Vcc por saída de
10 V.
I*
Indicação de arco válido fechado no pino G com
arco válido. Especificações elétricas: transistor de
coletor aberto (consulte na Seção 4-5 o exemplo de
conexão).
J*
Bloqueio de controle do comprimento do arco
fechado para o pino G durante a corrente e a
rampa iniciais e finais, bem como durante o tempo
na base de uma forma de onda de pulsação <=10
Hz. Especificações elétricas: transistor de coletor
aberto (consulte na Seção 4-5 o exemplo de
conexão).
**
Detecção de Touch Sense fechada para pino G
com Touch Sense da Modbus ativado e a máquina
não acionada para saída de soldagem.
G
Retorno para todos os sinais de saída: F, H, I, J e
A.
K
Chassi
804746-B / 218 716-A
COMUM
CHASSI
Barramento de
comunicação
serial
L**
Modbus Comum (RS485 Comum)
M**
Modbus D1 (RS485 B+)
N**
Modbus D0 (RS485 A-)
Os pinos G e K são eletricamente isolados um do outro.
. Se um controle remoto manual, como o RHC-14, estiver conectado ao soquete Remoto 14, ele deve ser ajustado em algum valor de corrente
acima do mínimo no controle remoto antes de ligar o contator Painel ou Remoto. Se isso não for feito, a corrente a ser controlada pelo controle
de painel e pelo controle remoto manual não funcionará.
*Disponível com cartão de memória opcional Expansão de automação.
**Disponível com cartão de memória opcional Expansão Modbus. A comunicação serial Modbus permite acessar todos os parâmetros do
painel frontal e funcionalidades da máquina. Consulte o Manual do Usuário 265415 para obter uma lista de registradores Modbus. A expansão
do Modbus também inclui funcionalidade de Expansões de Ajuste de Automação, Arame energizado e Abertura do arco rápida.
4-5. Aplicação de automação simples (interface de 14 pinos)
. Esta aplicação requer a compra
do módulo de expansão de
automação, Nº de peça 301151
da Miller.
CR1
Pino I, J: Coletor
R
Resistência da
bobina mais R
deve ser escolhida
para limitar a
corrente a 75 mA
CR1
Para equipamento
do usuário
+
−
Alimentação
fornecida pelo
usuário de até
27 Vcc, pico
Pino G: Emissor
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4-6.
Conexão Automação (para soquete de 28 pinos, se houver)
A. Modo de Automação básica
Use este modo quando apenas as funções básicas da placa de automação forem necessárias. Essas funções incluem Iniciar/Parar, Indicação de
arco válido, Controle do gás, Desativação de abertura do arco de alta frequência e Seleção de memória remota. A fonte de energia para soldagem
funciona como uma unidade padrão. O modo Automação 2 deve ser usado quando for necessária uma forma de onda pulsada controlada
externamente ou se a corrente do soldador for afetada por ruído injetado no cabeamento entre o equipamento remoto e o soldador.
2
3
8
14
20
7
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
804746-B / 218716-A
Pino
Direção
do sinal
Informações dos pinos do soquete de 28 pinos RC28
1
Entrada
Iniciar/Parar = Conexão mantida no pino 8 inicia o ciclo de soldagem. Abrir a conexão interrompe o ciclo de soldagem.
Para operação de fechamento momentâneo, ajuste a unidade em 2T. Um fechamento momentâneo superior a 100 ms,
mas inferior a 3/4 de segundo, inicia e para a saída de soldagem.
3
Entrada
Controle de gás = Esta entrada é usada para controlar a vazão de gás fora dos ajustes da pré−vazão e/ou pós−vazão
definidos na máquina. Conexão ao pino 8 liga o gás.
4
Saída
Indicação de arco válido = Pareada com o pino 9. Esta saída é usada para sinalizar a dispositivos externos que a
máquina detectou um arco válido. O pino é fechado no pino 9 quando a saída está ligada e há menos de 65 V de carga.
Especificações elétricas: valores máximos de transistor do coletor aberto 27 Vcc de pico a 75 mA. (Consulte na Seção
4-5 uma aplicação típica).
5
Saída
Tensão de soldagem real escalonada = +1 Vcc por 10 V de saída com referência ao pino 11.
6
Saída
Corrente de soldagem real escalonada = +1 Vcc para cada 100 A de saída com referência ao pino 11.
7
Saída
+15 Vcc em relação ao pino 11 (Pino A de 14 pinos).
8
Saída
Pino de referência = este pino é a referência de sinal para os pinos 1, 2, 3, 10, 15 e 16.
9
Saída
Referência da indicação de arco válido = pareado com pino 4. Conecte ao comum da fonte de tensão externa do
usuário. (Consulte na Seção 4-5 uma aplicação típica).
10
Entrada
11
Saída
Referência do controle de corrente = para pinos 5, 6, 7, 17 e 18. (Pino D de 14 pinos).
12
Saída
Chassi do soldador = aterramento. Conectado somente se forem necessários potenciais comuns entre o equipamento
do usuário e o soldador.
13
Saída
Bloqueio do controle do comprimento de arco = pareado com pino 14. Usado para enviar sinal a um controle de
tensão automático para ignorar a tensão durante determinadas situações. O pino é fechado no pino 14 quando o ciclo
de soldagem está no tempo de Corrente inicial, Rampa inicial, Rampa final, Corrente final e Base pulsada.
Especificações elétricas: valores máximos de transistor do coletor aberto 27 Vcc de pico a 75 mA. (Consulte na Seção
4-5 uma aplicação típica).
14
Saída
Referência de bloqueio do controle de comprimento do arco = Pareado com pino 13. Conecte ao comum da fonte
de tensão externa do usuário (consulte na Seção 4-17 a aplicação típica).
15
Entrada
Seleção de memória = usado para selecionar números de memórias. Usado em conjunto com os pinos 10 e 16.
(Consulte as Seções 4-7 e 13-1).
16
Entrada
Seleção de memória = usado para selecionar números da memória. Usado em conjunto com os pinos 10 e 15.
(Consulte as Seções 4-7 e 13-1).
17
Entrada
Controle de corrente = 0 a +10 Vcc com relação ao pino 11. Os 10 V representam o valor da corrente ajustado no
amperímetro da máquina. (Pino E do conector de 14 pinos).
Seleção de memória = usado para selecionar números de memórias. Usado em conjunto com os pinos 15 e 16.
(Consulte as Seções 4-7 e 13-1).
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18
Saída
+10 Vcc em relação ao pino 11 para uso com um potenciômetro externo para variar o sinal no pino 17 (pino C de 14
pinos).
19
Entrada
Desativação da abertura do arco de alta frequência = quando conectado ao pino 8, impede a ativação da abertura do
arco.
23
Saída
Indicação de sequência da rampa final = pareado com pino 24. O pino está fechado com o pino 24 quando na Rampa
final. Especificações elétricas: valores máximos de transistor do coletor aberto 27 Vcc de pico a 75 mA. (Consulte na
Seção 4-5 uma aplicação típica).
24
Saída
Referência da indicação da sequência da rampa final = pareado com pino 23. Conecte ao comum da fonte de tensão
externa do usuário. (Consulte na Seção 4-5 uma aplicação típica).
Todos os outros pinos não são usados.
B. Modo Automação controlado pelo soldador (pino 20 conectado ao pino 8) Automação 1
Use este modo quando apenas as funções básicas da placa de automação forem necessárias ou se o soldador precisar controlar os temporizadores
de soldagem inicial e final. Essas funções incluem Iniciar/Parar, Indicação de arco válido, Controle de gás, Desativação da abertura de arco de alta
frequência, Seleção de memória remota e Parada de emergência da soldagem. A fonte de energia para soldagem funciona como uma unidade padrão.
O modo Automação 2 deve ser usado quando for necessária uma forma de onda pulsada controlada externamente ou se a corrente do soldador for
afetada por ruído injetado no cabeamento entre o equipamento remoto e o soldador.
2
3
7
8
14
20
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
804746-B / 218716-A
Pino
Direção
do sinal
Informações dos pinos do soquete de 28 pinos RC28
1
Entrada
Iniciar/Parar = Conexão mantida no pino 8 inicia o ciclo de soldagem. Abrir a conexão interrompe o ciclo de soldagem.
Para operação de fechamento momentâneo, ajuste a unidade em 2T. Um fechamento momentâneo superior a 100 ms,
mas inferior a 3/4 de segundo, inicia e para a saída de soldagem.
2
Entrada
Parada de emergência da soldagem = usada para parar remotamente a soldagem fora do ciclo de soldagem normal
(por exemplo, cortinas de luz ou Parada de emergência externa). A conexão ao pino 8 deve ser permanentemente
mantida. Se a conexão for interrompida, a saída para, a pós−vazão iniciada e é exibida nos medidores.
3
Entrada
Controle de gás = Esta entrada é usada para controlar a vazão de gás fora dos ajustes da pré−vazão e/ou pós−vazão
definidos na máquina. Conexão ao pino 8 liga o gás.
4
Saída
Indicação de arco válido = Pareada com o pino 9. Esta saída é usada para sinalizar a dispositivos externos que a
máquina detectou um arco válido. O pino é fechado no pino 9 quando a saída está ligada e há menos de 65 V de carga.
Especificações elétricas: valores máximos de transistor do coletor aberto 27 Vcc de pico a 75 mA. (Consulte na Seção
4-5 uma aplicação típica).
5
Saída
Tensão de soldagem real escalonada = +1 Vcc por 10 V de saída com referência ao pino 11.
6
Saída
Corrente de soldagem real escalonada = +1 Vcc para cada 100 A de saída com referência ao pino 11.
7
Saída
+15 Vcc em relação ao pino 11 (pino A do conector de 14 pinos).
8
Saída
Pino de referência = este pino é a referência de sinal para os pinos 1, 2, 3, 10, 15 e 16.
9
Saída
Referência da indicação de arco válido = pareado com pino 4. Conecte ao comum da fonte de tensão externa do
usuário. (Consulte na Seção 4-5 uma aplicação típica).
10
Entrada
11
Saída
Referência do controle de corrente = para pinos 5, 6, 7, 17 e 18. (Pino D do conector 14 pinos).
12
Saída
Chassi do soldador = aterramento. Conectado somente se forem necessários potenciais comuns entre o equipamento
do usuário e o soldador.
Seleção de memória = usado para selecionar números de memórias. Usado em conjunto com os pinos 15 e 16.
(Consulte as Seções 4-7 e 13-1).
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13
Saída
Bloqueio do controle do comprimento de arco = pareado com pino 14. Usado para enviar sinal a um controle de
tensão automático para ignorar a tensão durante determinadas situações. O pino é fechado no pino 14 quando o ciclo
de soldagem está no tempo de Corrente inicial, Rampa inicial, Rampa final, Corrente final e Base pulsada.
Especificações elétricas: valores máximos de transistor do coletor aberto 27 Vcc de pico a 75 mA. (Consulte na Seção
4-5 uma aplicação típica).
14
Saída
Referência de bloqueio do controle de comprimento do arco = pareado com pino 13. Conecte ao comum da fonte
de tensão externa do usuário (consulte na Seção 4-5 a aplicação típica).
15
Entrada
Seleção de memória = usado para selecionar números de memórias. Usado em conjunto com os pinos 10 e 16.
(Consulte as Seções 4-7 e 13-1).
16
Entrada
Seleção de memória = usado para selecionar números da memória. Usado em conjunto com os pinos 10 e 15.
(Consulte as Seções 4-7 e 13-1).
17
Entrada
Controle de corrente = 0 a +10 Vcc com relação ao pino 11. Os 10 V representam o valor da corrente ajustado no
amperímetro da máquina. (Pino E do conector de 14 pinos).
18
Saída
+10 Vcc em relação ao pino 11 para uso com um potenciômetro externo para variar o sinal no pino 17 (pino C de 14
pinos).
19
Entrada
Desativação da abertura do arco de alta frequência = quando conectado ao pino 8, impede a ativação da abertura do
arco.
20
Entrada
Seleção do controle do soldador = Conecte ao pino 8 para ativar este modo.
23
Saída
Indicação de sequência da rampa final = pareado com pino 24. O pino está fechado com o pino 24 quando na Rampa
final. Especificações elétricas: valores máximos de transistor do coletor aberto 27 Vcc de pico a 75 mA. (Consulte na
Seção 4-5 uma aplicação típica).
24
Saída
Referência da indicação da sequência da rampa final = pareado com pino 23. Conecte ao comum da fonte de tensão
externa do usuário. (Consulte na Seção 4-5 uma aplicação típica).
Todos os outros pinos não são usados.
C. Modo Automação controlado pelo usuário (pino 25 conectado ao pino 8) Automação 2
Este modo inclui todas as funções básicas da placa de automação, bem como proporciona ao soldador a opção de controlar as formas de onda
pulsadas ou ca ou de minimizar o ruído que pode ser injetado no soldador pelo controle e pelos cabos. Estas funções incluem Iniciar/Parar, Indicação
de arco válido, Controle de gás, Desativação da abertura do arco de alta frequência e Parada de emergência da soldagem.
2
3
7
8
14
20
1
6
5
4
13
12
11
10
9
19
18
17
16
15
25
28
24 23
27
22
21
26
804746-B / 21816-A
Pino
Direção
do sinal
Informações dos pinos do soquete de 28 pinos RC28
1
Entrada
Iniciar/Parar = Conexão mantida no pino 8 inicia o ciclo de soldagem. Abrir a conexão interrompe o ciclo de soldagem.
Para operação de fechamento momentâneo, ajuste a unidade em 2T. Um fechamento momentâneo superior a 100 ms,
mas inferior a 3/4 de segundo, inicia e para a saída de soldagem.
2
Entrada
Parada de emergência da soldagem = usada para parar remotamente a soldagem fora do ciclo de soldagem normal
(por exemplo, cortinas de luz ou Parada de emergência externa). A conexão ao pino 8 deve ser permanentemente
mantida. Se a conexão for interrompida, a saída para, a pós−vazão iniciada e é exibida nos medidores.
3
Entrada
Controle de gás = Esta entrada é usada para controlar a vazão de gás fora dos ajustes da pré−vazão e/ou pós−vazão
definidos na máquina. Conexão ao pino 8 liga o gás.
4
Saída
Indicação de arco válido = Pareada com o pino 9. Esta saída é usada para sinalizar a dispositivos externos que a
máquina detectou um arco válido. O pino é fechado no pino 9 quando a saída está ligada e há menos de 65 V de carga.
Especificações elétricas: valores máximos de transistor do coletor aberto 27 Vcc de pico a 75 mA. (Consulte na Seção
4-5 uma aplicação típica).
5
Saída
Tensão de soldagem real escalonada = +1 Vcc para cada 10 V de saída em relação ao pino 11.
6
Saída
Corrente de soldagem real escalonada = +1 Vcc para cada 100 A de saída em relação ao pino 11.
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7
Saída
+15 Vcc em relação ao pino 11 (pino A do conector de 14 pinos).
8
Saída
Pino de referência = este pino é a referência do sinal para os pinos 1, 2, 3, 10, 15 e 16.
9
Saída
Referência da indicação de arco válido = pareado com pino 4. Conecte ao comum da fonte de tensão externa do
usuário. (Consulte na Seção 4-5 uma aplicação típica).
11
Saída
Referência de controle para pinos 5 e 6.
12
Saída
Chassi do soldador = aterramento. Conectado somente se forem necessários potenciais comuns entre o equipamento
do usuário e o soldador.
19
Entrada
Desativação da abertura do arco de alta frequência = quando conectado ao pino 8, impede a ativação da abertura do
arco.
21
Entrada
Comum da corrente EN isolado = pareado com pino 22.
22
Entrada
Comando da corrente EN isolado = pareado com pino 21. Define o valor da corrente de saída para um Maxstar e o
valor da corrente EN para um Dynasty. O valor deve estar entre 0,3 e 10 V correspondendo do mínimo ao máximo da
máquina.
25
Entrada
Seleção da automação controlada pelo usuário = conecte ao pino 8 para ativar este modo.
26
Entrada
Comando de corrente EP isolado (apenas Modelos Dynasty) = pareado com pino 27. Define o valor da corrente de
saída EP (limpeza). O valor deve estar entre 0,3 e 10 V correspondendo ao mínimo até o máximo da máquina.
27
Entrada
Comum da corrente EP isolado (apenas Modelos Dynasty) = pareado com pino 26.
28
Entrada
Geração de forma de onda ca (apenas Modelos Dynasty) - polaridade (EN ou EP), frequência (20-400 Hz) e
balanceamento de uma forma de onda ac controlados pelo usuário. Quando este pino não está conectado ao pino 8, a
saída de soldagem é EN. Quando este pino está conectado ao pino 8, a saída de soldagem é EP. Alternar entre
conexão e desconexão em intervalos diferentes cria a frequência e o balanceamento da forma de onda.
Todos os outros pinos não são usados.
4-7. Entradas de seleção de memória remota (para soquete de 28 pinos, se houver)
Soquete de 28 pinos RC28
Designações de pinos 0 = Sem conexão / 1 = Conectado ao terra (pino 8)
3
Função
8
4
9
14
15
20
25
21
28
10
16
15
Desl.
0
0
0
Memória 1
0
0
1
Memória 2
0
1
0
Memória 3
0
1
1
Memória 4
1
0
0
Memória 5
1
0
1
Memória 6
1
1
0
Memória 7
1
1
1
1
26
Notas
OM-275857 Página 23
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4-8.
Soquete de 115 Vca do circulador de água ca, disjuntor CB1 e chave Liga/Desliga
1
Soquete do circulador de
água ca
Soquete RC2 fornece 115 V, 4 A de
energia monofásica.
. RC2
é um soquete de uso
designado destinado apenas a
fornecer alimentação elétrica
ca a um circulador de água
aprovado pela Miller.
3
1
2
2
Disjuntor CB1
CB1 protege o soquete do
circulador de
água
contra
sobrecarga. Se o disjuntor abrir, o
soquete não funcionará. Pressione
a tecla do disjuntor para rearmá−lo.
3
Chave Liga/Desliga de
alimentação elétrica
805593-A
4-9.
Conexões de gás
1
Conexão de gás
As conexões possuem
direita de 5/8-18.
2
1
4
3
rosca
Válvula do cilindro
Abra ligeiramente a válvula para
que a vazão de gás limpe a sujeira
da válvula. Feche a válvula.
2
3
4
Regulador/medidor de vazão
Ajuste de vazão
A vazão típica é de 15 cfh (pés
cúbicos por hora).
Conecte a mangueira de gás
(fornecida pelo cliente) entre o
regulador/medidor de vazão e a
conexão de gás na parte traseira da
unidade.
Ferramentas necessárias:
11/16, 1-1/8 pol.
805593-A
OM-275857 Página 24
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4-10.
Conexões para soldagem TIG com impulso de A.F./Lift−Arc
!
Desligue a alimentação
antes
de
fazer
as
conexões.
1
Terminal de saída de
soldagem do eletrodo
Conecte a tocha TIG ao terminal
de saída de soldagem do
eletrodo.
2
Conexão de saída de gás
Conecte a mangueira de gás da
tocha à conexão de saída de
gás.
3
5
Terminal de saída de
soldagem saída da obra
Conecte o cabo da obra ao
terminal de saída de soldagem
da obra.
4
Soquete Remoto 14
Se desejado, conecte o Controle
remoto ao soquete Remoto 14
(consulte a Seção 4-4).
4
5
1
Conexão de entrada de
gás
Conecte a mangueira de gás
entre o abastecimento de gás e
a conexão de entrada de gás
(consulte a Seção 4-9).
Ferramentas necessárias:
2
3
11/16 pol. (21 mm para unidades CE)
805594-A
Notas
Proceda como
um profissional!
Os profissionais
soldam e
cortam com
segurança.
Leia as regras
de segurança
no início deste
manual.
OM-275857 Página 25
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4-11.
Conexões do circulador de água
. O carrinho e o circulador de
água são
opcionais
1
1
2
. RC2
equipamentos
Soquete RC2 do circulador de
água ca
é um soquete de uso
designado destinado apenas a
fornecer alimentação elétrica
ca a um circulador de água
aprovado pela Miller.
2
Cabo de 115 Vca
Fornece 115 Vca para alimentar o
circulador de água.
3
Terminal de saída de
soldagem do eletrodo
(Terminal − de saída de
soldagem em Modelos
Maxstar)
Conecte a tocha TIG ao terminal de
saída de soldagem do eletrodo.
4
Conexão de saída de gás
Conecte a mangueira de gás da
tocha TIG à conexão de saída de
gás.
5
Terminal de saída de
soldagem da obra (Terminal +
de saída de soldagem em
Modelos Maxstar)
Conecte o cabo da obra ao terminal
de saída de soldagem da obra.
6
3
Conexão de saída de água
(para a tocha)
Conecte a mangueira de entrada
de água (azul) da tocha à conexão
de saída de água da fonte de
energia para soldagem.
4
5
7
7
Conexão de entrada de água
(vindo da tocha)
Conecte a mangueira de saída da
água (vermelha) da tocha à
conexão de entrada de água da
fonte de energia para soldagem.
6
Ferramentas necessárias:
Aplicação
3-1/2
Gal
Líquido
refrigerante
GTAW ou onde
A.F.* for usada
11/16 pol. (21 mm para unidades CE)
Líquido refrigerante de baixa
condutividade
Nº 043 810**;
Água destilada ou deionizada
OK acima de 32F (0C)
*A.F.: Corrente de alta frequência
**O líquido refrigerante 043 810, uma solução 50/50, protege até -37F (-38C) e
resiste ao crescimento de algas.
AVISO − O uso de líquido refrigerante diferente dos listados na tabela anula a garantia de
qualquer peça que entre em contato com o líquido refrigerante (bomba, radiador etc.).
OM-275857 Página 26
805595-A
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4-12.
Conexões de eletrodo revestido do Dynasty
!
Desligue a alimentação antes de
fazer as conexões.
. As conexões mostradas são para
Modelos Dynasty.
1
Terminal de saída de soldagem
saída da obra
Conecte o cabo da obra ao terminal de
saída de soldagem da obra.
2
Terminal de saída de soldagem do
eletrodo
Conecte o suporte do eletrodo ao
terminal de saída de soldagem do
eletrodo.
3
3
Soquete Remoto 14
Se desejado, conecte o Controle
remoto ao soquete Remoto 14
(consulte a Seção 4-4).
2
1
805596-A
4-13.
Conexões de eletrodo revestido do Maxstar
!
Desligue a alimentação antes de
fazer as conexões.
. As conexões mostradas são para
Modelos Maxstar.
1
Terminal de saída de soldagem +
Conecte o cabo do eletrodo ao terminal
de saída de soldagem positivo (+).
2
Terminal de saída de soldagem −
Conecte o cabo a obra ao terminal de
saída de soldagem negativo (−)
3
Soquete Remoto 14
Se desejado, conecte o Controle
remoto ao soquete Remoto 14
(consulte a Seção 4-4).
3
2
1
803916-C
OM-275857 Página 27
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Elec Serv 2017−01
4-14. Guia de manutenção elétrica
A. Modelos Dynasty 400
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Os equipamentos com marcação CE devem ser utilizados apenas em uma rede de abastecimento que seja um sistema trifásico, de
quatro arames com um neutro aterrado.
. A tensão de entrada real não deve ser 10% inferior à mínima (5% para modelos CE de 380 V) e/ou 10% superior às tensões máximas de entrada
listadas na tabela. Se a tensão de entrada real estiver fora dessa faixa, a saída pode não estar disponível.
AVISO − POTÊNCIA DE ENTRADA INCORRETA pode danificar esta fonte de energia para soldagem. A tensão entre a fase e o terra não deve
exceder em +10% a tensão de entrada nominal.
Trifásica
Tensão de entrada (V)
208
230
380
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
55
49
29
28
24
19
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
28
25
15
14
13
10
Fusíveis retardados2
60
60
35
35
30
20
Fusíveis de operação normal3
80
70
45
40
35
30
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
(mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
56 (17)
70 (21)
77 (23)
83 (25)
111 (34)
175 (53)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Monofásica
Tensão de entrada (V)
208
230
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
67
60
33
28
22
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
40
36
20
17
13
Fusíveis retardados2
80
70
40
35
25
normal3
100
90
50
40
35
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
Fusíveis de operação
(mm2)4
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
63 (19)
78 (24)
96 (29)
129 (39)
132 (40)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
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B. Modelos Maxstar 400
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Os equipamentos com marcação CE devem ser utilizados apenas em uma rede de abastecimento que seja um sistema trifásico, de
quatro arames com um neutro aterrado.
. A tensão de entrada real não deve ser 10% inferior à mínima (5% para modelos CE de 380 V) e/ou 10% superior às tensões máximas de entrada
listadas na tabela. Se a tensão de entrada real estiver fora dessa faixa, a saída pode não estar disponível.
AVISO − POTÊNCIA DE ENTRADA INCORRETA pode danificar esta fonte de energia para soldagem. A tensão entre a fase e o terra não deve
exceder em +10% a tensão de entrada nominal.
Trifásica
Tensão de entrada (V)
208
230
380
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
50
45
27
25
22
17
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
26
23
14
13
12
9
60
50
30
30
25
20
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
Fusíveis retardados2
normal3
80
70
40
35
35
25
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG (mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
62 (19)
76 (23)
81 (25)
92 (28)
121 (37)
196 (60)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
10 (6)
10 (6)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
14 (2,5)
Fusíveis de operação
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Monofásica
Tensão de entrada (V)
208
230
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
62
55
30
26
20
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
37
33
18
18
12
70
60
35
30
25
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
Fusíveis retardados2
normal3
90
80
45
40
30
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG (mm2)4
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
68 (21)
85 (26)
106 (32)
139 (42)
145 (44)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
8 (10)
8 (10)
12 (4)
12 (4)
14 (2,5)
Fusíveis de operação
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
OM-275857 Página 29
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
C. Modelos Dynasty 800
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Os equipamentos com marcação CE devem ser utilizados apenas em uma rede de abastecimento que seja um sistema trifásico, de
quatro arames com um neutro aterrado.
. A tensão de entrada real não deve ser 10% inferior à mínima (5% para modelos CE de 380 V) e/ou 10% superior às tensões máximas de entrada
listadas na tabela. Se a tensão de entrada real estiver fora dessa faixa, a saída pode não estar disponível.
AVISO − POTÊNCIA DE ENTRADA INCORRETA pode danificar esta fonte de energia para soldagem. A tensão entre a fase e o terra não deve
exceder em +10% a tensão de entrada nominal.
Trifásica
Tensão de entrada (V)
208
230
380
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
123
118
69
65
57
45
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
75
66
39
37
32
26
150
125
80
80
70
50
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
Fusíveis retardados2
normal3
175
175
100
90
80
60
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG (mm2)4
4 (21,1)
4 (21,1)
8 (8,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
93 (28)
107 (33)
124 (38)
138 (42)
183 (56)
190 (58)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Fusíveis de operação
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Monofásica
Tensão de entrada (V)
208
230
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
136
122
66
57
44
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
105
94
51
44
34
150
150
80
70
50
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
Fusíveis retardados2
normal3
200
175
90
80
60
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG (mm2)4
2 (33,6)
3 (26,6)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
111 (34)
112 (34)
189 (58)
161 (49)
255 (78)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Fusíveis de operação
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
OM-275857 Página 30
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
D. Modelos Maxstar 800
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Os equipamentos com marcação CE devem ser utilizados apenas em uma rede de abastecimento que seja um sistema trifásico, de
quatro arames com um neutro aterrado.
. A tensão de entrada real não deve ser 10% inferior à mínima (5% para modelos CE de 380 V) e/ou 10% superior às tensões máximas de entrada
listadas na tabela. Se a tensão de entrada real estiver fora dessa faixa, a saída pode não estar disponível.
AVISO − POTÊNCIA DE ENTRADA INCORRETA pode danificar esta fonte de energia para soldagem. A tensão entre a fase e o terra não deve
exceder em +10% a tensão de entrada nominal.
Trifásica
Tensão de entrada (V)
208
230
380
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
120
109
65
61
53
42
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
70
62
37
35
30
24
150
125
80
70
60
50
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
Fusíveis retardados2
normal3
175
150
90
90
70
60
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG (mm2)4
4 (21,1)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
10 (5,2)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
96 (29)
75 (23)
132 (40)
148 (45)
129 (39)
203 (62)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
10 (5,2)
Fusíveis de operação
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
Se as recomendações deste guia de manutenção elétrica não forem seguidas, há perigo de choque elétrico ou incêndio. Estas
recomendações referem−se a um circuito dedicado dimensionado para a potência nominal e o Fator de Trabalho da fonte de energia
para soldagem.
Nas instalações de circuito dedicado, o National Electrical Code (NEC) permite que os valores nominais do soquete ou do condutor
sejam menores que os valores nominais do dispositivo de proteção do circuito. Todos os componentes do circuito devem ser
fisicamente compatíveis. Consulte os artigos 210.21, 630.11 e 630.12 do NEC.
Monofásica
Tensão de entrada (V)
208
230
400
460
575
Corrente de alimentação nominal máxima I1máx (A)
126
112
61
53
41
Corrente de alimentação efetiva máxima I1eff (A)
97
87
48
41
32
150
125
70
60
50
Classificação máx. recomendada para fusíveis padrão em
ampères1
Fusíveis retardados2
normal3
175
150
90
70
60
Bitola mínima do condutor de entrada em AWG (mm2)4
3 (26,6)
3 (26,6)
8 (8,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
Comprimento máx. recomendado do condutor de entrada em pés
(metros)
98 (30)
122 (37)
130 (40)
172 (52)
275 (84)
Bitola mínima do condutor de aterramento em AWG (mm2)4
6 (13,3)
6 (13,3)
8 (8,3)
8 (8,3)
10 (5,2)
Fusíveis de operação
1
2
3
4
Referência: National Electrical Code (NEC) 2017 (inclusive artigo 630)
Se um disjuntor for usado no lugar de um fusível, escolha um disjuntor com curvas tempo−corrente comparáveis às do fusível recomendado.
Os fusíveis “retardados” estão em conformidade com a UL classe “RK5”. Consulte UL 248.
Os fusíveis “de operação normal” (uso geral – sem retardo intencional) são UL classe “K5” (até 60 A inclusive) e UL classe “H” (a partir de 65 A).
Nesta seção, os dados do condutor especificam a bitola do condutor (excluindo o cabo flexível ou cabo) entre a placa do painel e o equipamento
conforme a Tabela NEC 310.15(B)(16) e baseiam−se nas ampacidades permitidas de condutores de cobre isolados a uma temperatura nominal de
167F (75C) com não mais do que três condutores de corrente simples em uma pista. Se um cabo flexível ou cabo for utilizado, a bitola mínima do
condutor pode aumentar. Consulte na Tabela NEC 400.5(A) os requisitos de cabo flexível e cabo.
OM-275857 Página 31
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4-15.
Conexão da alimentação elétrica de entrada para Modelos 400 e Modelos 800 CE
A. Conexão da alimentação elétrica de entrada trifásica
3
!
A instalação deve cumprir todos as
normas nacionais e locais –
somente pessoas qualificadas
devem fazer esta instalação.
!
Desconecte e bloqueie/sinalize a
alimentação elétrica de entrada
antes de conectar os condutores
de entrada da unidade. Siga os
procedimentos estabelecidos para
instalação
e
remoção
de
dispositivos
de
bloqueio/sinalização.
!
Sempre conecte primeiro o
condutor verde ou verde/amarelo
ao terminal de aterramento da
rede, nunca a um terminal de linha.
= Aterramento (GND/PE)
4
7
. Nesta
unidade, os circuitos do
Autoline adaptam automaticamente a
fonte de energia à tensão primária
que está sendo fornecida. Verifique a
tensão de entrada disponível no local
de trabalho. Esta unidade pode ser
conectada a qualquer potência de
entrada que esteja entre 208 e 575
Vac sem remover a tampa para voltar
a ligar a fonte de energia.
2
L1
3
L2
L3
6
1
5
Consulte a placa nominal na unidade e
verifique a tensão de entrada disponível
no local.
Para operação trifásica
1
2
3
4
5
6
Cabo de alimentação de entrada
Chave geral (mostrada na posição
OFF [Desl.])
Condutor de aterramento verde ou
verde/amarelo
Terminal de aterramento da chave
geral
Condutores de entrada (L1, L2 e L3)
Terminais de linha da chave geral
Conecte o condutor de aterramento verde
ou verde/amarelo primeiro ao terminal de
aterramento da chave geral.
Conecte os condutores de entrada L1, L2
e L3 aos terminais de linha da chave geral.
7
Proteção contra sobrecorrente
Selecione o tipo e a capacidade da
proteção contra sobrecorrente de acordo
com a Seção 4-14 (a figura mostra uma
chave com fusíveis).
Feche e fixe a porta na chave geral. Siga
os procedimentos estabelecidos de
bloqueio/sinalização para colocar a
unidade em serviço.
Ferramentas necessárias:
Ref. Input 2 2012−05 / Ref. 804746-B
OM-275857 Página 32
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B. Conexão da alimentação elétrica e entrada monofásica
!
A instalação deve cumprir todos as
normas nacionais e locais –
somente pessoas qualificadas
devem fazer esta instalação.
!
Desconecte e bloqueie/sinalize a
alimentação elétrica de entrada
antes de conectar os condutores
de entrada da unidade. Siga os
procedimentos estabelecidos para
instalação
e
remoção
de
dispositivos
de
bloqueio/sinalização.
!
Sempre conecte primeiro o
condutor verde ou verde/amarelo
ao terminal de aterramento da
rede, nunca a um terminal de linha.
1
8
= Aterramento (GND/PE)
10
. Nesta
unidade, os circuitos do
Autoline adaptam automaticamente a
fonte de energia à tensão primária
que está sendo fornecida. Verifique a
tensão de entrada disponível no local
de trabalho. Esta unidade pode ser
conectada a qualquer potência de
entrada que esteja entre 208 e 575
Vac sem remover a tampa para voltar
a ligar a fonte de energia.
7
9
L1
L2
1
1
Consulte a placa nominal na unidade e
verifique a tensão de entrada disponível
no local.
3
6
2
3
2
3
6
5
1
4
4
5
Condutor de entrada preto e branco
(L1 e L2)
Condutor de entrada vermelho
Condutor de aterramento verde ou
verde/amarelo
Espaguete
Fita isolante
Isole e amarre o condutor vermelho como
mostrado.
6 Cabo de alimentação de entrada
7 Chave geral (mostrada na posição
OFF [Desl.])
8 Terminal de aterramento da chave
geral
9 Terminais de linha da chave geral
Conecte o condutor de aterramento verde
ou verde/amarelo primeiro ao terminal de
aterramento da chave geral.
Conecte os condutores de entrada L1 e L2
aos terminais de linha da chave geral.
10 Proteção contra sobrecorrente
Selecione o tipo e a capacidade da
proteção contra sobrecorrente de acordo
com a Seção 4-14 (a figura mostra uma
chave com fusíveis).
Feche e fixe a porta na chave geral. Siga
os procedimentos estabelecidos de
bloqueio/sinalização para colocar a
unidade em serviço.
Ferramentas necessárias:
Input1 2012−05 / Ref. 804746-B / 803766-A
OM-275857 Página 33
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4-16.
Conexão da alimentação elétrica de entrada para Modelos 800
A. Conexão da alimentação elétrica de entrada trifásica
6
5
3
= Aterramento (GND/PE)
4
8
10
7
1
2
L1
L2
L3
4
9
3
6
1
Ferramentas necessárias:
5/16 pol.
Input 5 2016−06 / Ref. 805604-A
!
A instalação deve cumprir todos as
normas nacionais e locais – somente
pessoas qualificadas devem fazer
esta instalação.
!
Desconecte e bloqueie/sinalize a
alimentação elétrica de entrada antes
de conectar os condutores de entrada
da unidade. Siga os procedimentos
estabelecidos para instalação e
remoção
de
dispositivos
de
bloqueio/sinalização.
!
Sempre faça primeiro as conexões de
entrada na fonte de energia para
soldagem.
!
Sempre conecte primeiro o condutor
verde ou verde/amarelo ao terminal de
aterramento da rede, nunca a um
terminal de linha.
AVISO − Nesta unidade, os circuitos do
Autoline adaptam automaticamente a fonte
de energia à tensão primária que está sendo
fornecida. Verifique a tensão de entrada
disponível no local de trabalho. Esta unidade
pode ser conectada a qualquer potência de
entrada que esteja entre 190 e 625 Vac sem
remover a tampa para voltar a ligar a fonte de
energia.
OM-275857 Página 34
Consulte a placa nominal na unidade e
verifique a tensão de entrada disponível no
local.
1 Condutores de alimentação elétrica de
entrada (fornecidos pelo cliente)
Selecione o diâmetro e o comprimento dos
condutores usando a Seção 4-14. Os
condutores devem estar em conformidade
com os códigos elétricos nacionais,
estaduais e locais. Se aplicável, use olhais de
capacidade de corrente apropriada e
tamanho de furo correto.
Conexões de entrada da fonte de energia
para soldagem
2 Alívio de tensão (fornecido pelo
usuário)
Instale um alívio de tensão de tamanho
apropriado para os condutores da unidade e
de entrada. Passe os condutores (cabos)
através do alívio de tensão. Aperte o alívio de
tensão.
3 Terminal de aterramento da fonte de
energia para soldagem
4 Condutor de aterramento verde ou
verde/amarelo
Primeiro, conecte o condutor verde ou
verde/amarelo de aterramento ao terminal de
aterramento da máquina.
5
Terminais de linha da fonte de energia
para soldagem (TE1)
6 Condutores de entrada L1 (U), L2 (V) e
L3 (W)
Conecte os condutores de entrada L1 (U), L2
(V) e L3 (W) aos terminais de linha da fonte de
energia para soldagem.
Reinstale a tampa na fonte de energia para
soldagem.
Conexões de alimentação elétrica de
entrada do chave geral
7 Chave geral (mostrada na posição OFF
[Desl.])
8 Terminal de aterramento da chave geral
9 Terminais de linha da chave geral
Conecte o condutor de aterramento verde ou
verde/amarelo primeiro ao terminal de
aterramento da chave geral.
Conecte os condutores de entrada L1, L2 e L3
aos terminais de linha da chave geral.
10 Proteção contra sobrecorrente
Selecione o tipo e a capacidade da proteção
contra sobrecorrente de acordo com a Seção
4-14 (a figura mostra uma chave com
fusíveis).
Feche e fixe a porta na chave geral. Siga os
procedimentos estabelecidos de bloqueio/
sinalização para colocar a unidade em
serviço.
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
B. Conexão da alimentação elétrica e entrada monofásica
5
6
1
4
= Aterramento (GND/PE)
8
10
1
7
2
3
9
L1
L2
6
4
1
Ferramentas necessárias:
5/16 pol.
Input9 2013−04 / Ref. 805604-A
!
A instalação deve cumprir todos as
normas nacionais e locais – somente
pessoas qualificadas devem fazer esta
instalação.
! Desconecte e bloqueie/sinalize a
alimentação elétrica de entrada antes
de conectar os condutores de entrada
da unidade. Siga os procedimentos
estabelecidos para a instalação.
! Sempre faça primeiro as conexões de
entrada na fonte de energia para
soldagem.
! Sempre conecte primeiro o condutor
verde ou verde/amarelo ao terminal de
aterramento da rede, nunca a um
terminal de linha.
Consulte a placa nominal na unidade e verifique
a tensão de entrada disponível no local.
1 Condutores da alimentação elétrica de
entrada (cabos fornecidos pelo usuário)
Selecione o diâmetro e o comprimento dos
condutores usando a Seção 4-14. Os
condutores devem estar em conformidade
com os códigos elétricos nacionais, estaduais
e locais. Se aplicável, use olhais de
capacidade de corrente apropriada e
tamanho de furo correto.
Conexões de entrada da fonte de energia
para soldagem
Conexões de alimentação elétrica de
entrada do chave geral
2
7
Chave geral (mostrada na posição OFF
[Desl.])
8
Terminal de aterramento da chave geral
Alívio de tensão (fornecido pelo cliente)
Instale um alívio de tensão de tamanho
apropriado para a unidade e os condutores.
Passe os condutores (cabos) através do
alívio de tensão. Aperte o alívio de tensão.
3
Terminal de aterramento da máquina
4
Condutor de aterramento verde ou
verde/amarelo
Conecte o condutor de aterramento verde ou
verde/amarelo primeiro ao terminal de
aterramento da fonte de energia para
soldagem.
5
Terminais de linha da fonte de energia
para soldagem
6
Condutores de entrada L1 e L2
Conecte os condutores de entrada L1 e L2
aos terminais de linha da fonte de energia para
soldagem.
Reinstale a tampa na fonte de energia para
soldagem.
Conecte o condutor de aterramento verde ou
verde/amarelo primeiro ao terminal de
aterramento da chave geral.
9
Terminais de linha da chave geral
Conecte os condutores de entrada L1 e L2
aos terminais de linha da chave geral.
10 Proteção contra sobrecorrente
Selecione o tipo e tamanho da proteção contra
sobrecorrente usando a Seção 4-14 (chave
geral com fusíveis mostrada).
Feche e fixe a porta na chave geral da linha.
Siga os procedimentos estabelecidos de
bloqueio/sinalização para colocar a unidade
em serviço.
OM-275857 Página 35
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
4-17. Atualizações de software
A. Motivos para fazer downloads de atualizações de software
 Obter os recursos e melhorias mais recentes do software com futuras atualizações de software.
 Para todas as substituições de placa de circuito, é necessária uma atualização de software para que a unidade opere adequadamente.
 Uma atualização de software é necessária para garantir a operação adequada de expansão de software de todas as expansões de recursos
adquiridas.
B. Requisitos
. É necessário um computador com porta para cartão
de memória SD ou um leitor de cartão de memória
SD para fazer o download de atualizações de
software.
O logotipo SD é uma marca registrada da SD-3C LLC.
C. Como fazer o download de atualizações de software
1. No navegador da Web, vá para http://www.millerwelds.com/support/system-setup-and-software/tig-software.
2. Selecione System Installation Instructions (Instruções de instalação
do sistema) (PDF) e siga as instruções.
1
2
D. Instalação de software
1
OM-275857 Página 36
2
. As atualizações de software podem
redefinir a máquina para os valores
padrão.
Requisitos do cartão:
É necessário um cartão de memória
com
a
capacidade
totalmente
disponível.
1 Porta do cartão de memória
2 LED indicador
Insira o cartão que contém o novo
software na porta com a máquina ligada
(mas sem estar soldando). Inserir o
cartão durante soldagem interrompe o
processo de soldagem.
O LED indicador pisca em verde quando
a máquina está lendo ou gravando no
cartão e os mostradores dos medidores
ficam em branco. O tempo de
atualização pode ser de até três
minutos. Não remova o cartão enquanto
o LED estiver piscando em verde.
Após uma leitura ou gravação
bem−sucedida no cartão, o LED alterna
de piscante para verde constante e os
medidores acendem. Agora, a máquina
está pronta para ser usada.
Solução de problemas:
LED indicador piscando em vermelho:
erro ao atualizar o software ou o
software não é compatível. Tente
remover e inserir o cartão.
LED indicador continuamente em
vermelho: não é possível ler o cartão. O
cartão pode estar com defeito.
273670-B
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
SEÇÃO 5 − OPERAÇÃO DO DYNASTY
5-1.
Controles
3
2
4
1
14
12
13
5
6
. Para todos os controles de membrana
de chave do painel frontal: pressione a
membrana da chave para acender a luz
e ativar a função normal.
. No painel frontal, verde corresponde a
uma função “TIG”, cinza corresponde a
uma função de “Eletrodo revestido”
normal.
1 Controle do “Encoder”
Use o controle do “Encoder” juntamente
com as membranas de chave apropriadas
do painel frontal para alterar os valores
desta função.
2 Porta e indicador do cartão de
memória
7
8
9
11
10
A porta é usada para adicionar recursos à
máquina e atualizar o software. O indicador
acende quando o cartão está sendo
acessado.
3 Amperímetro e mostrador de
parâmetros
Exibe a corrente real durante a soldagem e
a corrente predefinida quando em estado
ocioso. Também mostra opções de seleção
de parâmetros quando em qualquer menu.
4 Voltímetro e mostrador de parâmetros
selecionado
Exibe a tensão média retificada real quando
há tensão nos terminais de saída de
soldagem. Também mostra descrições de
parâmetros quando em qualquer menu.
273670-B
5
Controle Polarity (Polaridade) (apenas
Dynasty)
6
7
Controles Process (Processo)
Controles Output (Saída)
8
9
Controles Pulser (Pulsação)
Controles Sequencer (Sequenciador)
10 Controles Gas/DIG (Gás/DIG)
11 AC Waveshape (Forma de onda ca)
(apenas Dynasty)
12 Controle de corrente e tempo de ponto
13 Memória (Memória)
14 Mostrador Memory (Memória)
Exibe a memória ativa.
OM-275857 Página 37
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
5-2.
Acesso ao menu do painel de controle
1
Tecla Memory (Memória)
Selecione as memórias 1 a 9 (consulte
a Seção 14)
2
3
4
5
2
3
4
Gire o “Encoder” para ajustar a
configuração do parâmetro.
5
1
Mostrador de parâmetros
Mostrador de ajustes
Controle do “Encoder”
Tecla Corrente
Controle da corrente
Controla a saída de corrente de
soldagem. Limita a saída máxima de
um dispositivo de corrente remoto.
273670-B
Seleção de polaridade (apenas Dynasty)
Selecione o tipo de saída, ca ou cc. Com cc selecionada, o eletrodo será negativo (DCEN) para TIG
e positivo (DCEP) para Eletrodo revestido.
Seleção de processo
TIG HF Impulse (TIG impulso A.F.) é um método de abertura de arco sem contato para soldagem TIG
ca e cc (consulte a Seção 14-1).
TIG Lift−Arc é um método de abertura de arco de contato para soldagem TIG ca e cc (consulte a
Seção 14-1).
Stick (Eletrodo revestido) − Selecione a soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW) ca
ou cc.
Seleção do modo de gatilho (Consulte na Seção 8-3 opções adicionais da função de gatilho).
[RMT] [STD]
Configuração típica para um pedal de controle ou controle remoto manual. RMT STD requer um
fechamento de contato mantido para permitir a saída de soldagem. A corrente pode ser controlada
com um potenciômetro remoto ou pode ser ajustada no painel de controle.
[RMT] 2T [HOLD] (apenas TIG)
Necessário controle remoto. Permite que o operador solde sem manter o gatilho fechado. Para iniciar
a soldagem, o operador pressiona e solta o gatilho. Para interromper a soldagem, o operador
pressiona e solta novamente o gatilho. Neste modo, apenas o contator de saída é controlado pelo
controle remoto. A corrente deve ser ajustada no painel de controle. (consulte a Seção 8-3).
[OUT] [ON]
Saída ligada. (Apenas eletrodo revestido e TIG Lift−Arc)
!
Os terminais de saída de soldagem estão sempre energizados quando o mostrador exibe
[OUT] [ON].
Não é necessário controle remoto nem gatilho. A corrente pode ser controlada no painel de controle
ou com um potenciômetro remoto. A saída azul no LED acende para indicar que a saída está ligada.
OM-275857 Página 38
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
. *PRO−SET fornece ajustes desenvolvidos profissionalmente para o processo de
soldagem. PRO−SET pisca uma vez e exibe o ajuste profissional do parâmetro.
Controle de pulsação
A pulsação está disponível no processo TIG. Os controles
podem ser ajustados durante a soldagem.
Reduz a entrada de calor para minimizar a deformação e
aumentar a velocidade de deslocamento. A faixa varia de 0,1
a 500 pulsos por segundo CA (apenas Dynasty) ou de 0,1 a
5000 pulsos por segundo cc.
Pressione a membrana da chave para ativar a pulsação.
[PPS]* Pulsos por segundo: A faixa varia de 0,1 a 500.
[BK A]* Tempo da corrente de base: A faixa varia de 5 a 95%
do valor da corrente de pico.
PPS
PK T
BK A
100
40%
25%
INTL
ISLP
FSLP
FNL
20A
OFF
OFF
10A
PRE
POST
DIG
0.2T
AUTO
30%
ENEP
BAL
FREQ
150A
75%
120H
. Consulte
na Seção 14-2 mais informações sobre
pulsação ou visite http:/www.millerwelds.com/
resources/welding-resources/
Controle Sequencer (Sequenciador)
A saída de soldagem pode ser programada para correntes e
durações específicas para aplicações repetitivas.
Sequenciador está disponível apenas para processo TIG.
Sequenciador é desativado se um controle remoto com
corrente variável for conectado à máquina.
[INTL] Corrente inicial: A faixa varia de mínimo a 400/800 A.
[ISLP] Tempo da rampa inicial: A faixa varia de OFF (Desl.) a
50,0T (segundos).
[FSLP] Tempo da rampa final: A faixa varia de OFF (Desl.) a
50,0T (segundos).
[FNL] Corrente final: A faixa varia de mínimo a 400/800 A.
(Consulte nas Seções 8-1 e 8-2 como ajustar o tempo de
soldagem).
Controle Gas/DIG (Gás/DIG)
[PRE] Tempo de pré−vazão:
Controla o tempo em que o gás flui antes da abertura do arco.
A faixa varia de OFF (Desl.) a 25T (segundos).
[POST] Tempo de pós−vazão:
Aumentar o ajuste aumenta o tempo em que o gás flui após a
interrupção da soldagem. A faixa varia de OFF (Desl.) a 50T
(segundos). AUTO calcula o tempo com base na corrente
máxima de cada ciclo de soldagem. O tempo mínimo é de 8
segundos. Auto = corrente máxima/10.
[DIG]* Controle do reforço do arco:
Controla a quantidade de corrente adicional em condições de
baixa tensão (comprimento de arco curto). Ajuste o reforço do
arco para diferentes configurações de junta e eletrodos. A
faixa varia de OFF (Desl.) a 100%. Estão disponíveis valores
PRO−SET para os eletrodos 6010 e 7018
CARBON ARC Gouging (Goivagem com grafite) pode ser
selecionada em uma etapa acima de 100% DIG.
Controle AC Waveshape (Forma de onda ca) (apenas
Dynasty)
[ENEP] Corrente EN e corrente EP apenas TIG:
Controla os valores de corrente dos eletrodo negativo e
positivo.
. Os LEDs EN Amperage (Corrente EN) e EP Amperage
(Corrente EP) acenderão.
. Consulte a
Seção 5-3 para selecionar o controle de
corrente EN e EP independente.
[BAL] Controle de balanceamento (% EN), apenas TIG:
Controla a limpeza de óxidos. Aumentar o ajuste reduz a
limpeza. A faixa é BALL, 50 a 99%. Eletrodo revestido fica fixo
em 50%. “BALL” ajusta o balanceamento em 30%. Permite
que o operador forme uma esfera na ponta do tungstênio. Não
se destina à operação normal de soldagem.
[FREQ] Frequência ca (Hz): Controla a largura do arco.
Aumentar o ajuste diminui a largura do arco. A faixa varia de
20 a 400 Hz.
OM-275857 Página 39
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
5-3.
Acesso ao menu de Configuração do usuário
3
5
4
1
1
2
3
4
5
Tecla Corrente
Tecla Gas/Dig (Gás/DIG)
Mostrador de parâmetros
Mostrador de ajustes
Controle do “Encoder”
Para acessar as Funções do
usuário, mantenha pressionado os
controles Corrente (A) e Gas/DIG
até [USER] [MENU] ser exibido.
Para percorrer a funções do menu
de usuário, pressione e solte o
controle Gas/DIG.
USER MENU
Gire o “Encoder” para ajustar a
configuração do parâmetro.
Para sair do menu do usuário,
pressione os controles Corrente
(A) e Gas/DIG ao mesmo tempo e,
em seguida, solte ou desligue.
2
TUNG
3/32
RMT
2T
ENEP SAME
AC
WAVE
AC
COM.A
HOTS
ON
Seleção do diâmetro de tungstênio
Cada tamanho de tungstênio possui parâmetros de
abertura predefinidos específicos para o diâmetro em
questão da abertura otimizada. A faixa varia de 0,020 a
3/16 pol. ou 0,5 a 4,8 mm. Para ajustar manualmente os
parâmetros de abertura de arco, consulte a Seção 14-3.
Funções do modo de gatilho de saída
Consulte a Seção 8-3 para reconfigurar as funções RMT.
Controle de corrente independente
[ENEP] [SAME] - modo padrão de operação para
controlar o ajuste da corrente ca.
[ENEP] [INDP] - para soldagem TIG CA, permite que o
usuário ajuste a corrente EP independentemente da
corrente EN. Quando [INDP], o usuário pode ajustar a
forma de onda EP (senoidal, quadrada, triangular)
independentemente da forma de onda EN (consulte a
Seção 5-4).
Seleção da forma da onda ca
Use o “Encoder” para escolher entre onda quadrada
avançada [ADVS], onda quadrada suave [SOFT], onda
senoidal [SINE] e onda triangular [TRI]. O padrão é Soft
(Suave).
Aplicação: Use a forma de onda de avanço quando for
necessário um arco mais concentrado para obter melhor
controle direcional. Use onda quadrada suave quando
se desejar um arco mais suave com uma poça mais
fluida. Use onda senoidal para simular uma fonte de
energia convencional. Use forma de onda triangular
quando os efeitos da corrente de pico com menor
entrada geral de calor for necessária para ajudar a
controlar a distorção em materiais finos.
Seleção de corrente de comutação ca (apenas Dynasty)
Use o Encoder para selecionar corrente de comutação ca [HIGH] (Alta) ou [LOW] (Baixa). O padrão é Alta.
Aplicação: Use corrente de comutação Alta quando for preferido um arco mais agressivo. Use corrente de comutação Baixa quando
for preferido um arco menos agressivo e mais silencioso.
Seleção do modo de abertura de arco (Eletrodo revestido)
[HOTS] [ON]
Fornece corrente adicional durante a abertura do eletrodo revestido para evitar que o eletrodo cole.
[HOTS] [OFF]
Sem corrente de abertura de arco adicional para ajudar na abertura do arco do eletrodo.
270536-A
OM-275857 Página 40
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5-4. Ca independente
. Expansão
independente de CA está
disponível em modelos DX com cartão de
expansão SD e em modelos CE com ativação
de recursos por meio do menu do usuário
(consulte a Seção 5-3).
A. Corrente ca independente
4
3
EN
EP
150 A
150 A
2
5
1
1 Controle de forma da onda ca
Pressione a membrana da chave até selecionar a
função desejada.
2 Controle do “Encoder” (ajusta o valor)
3 Amperímetro (exibe o valor)
4 Voltímetro (seleção de parâmetro)
EN Amperage (Corrente EN) [EN] - Use somente
com TIG ca para selecionar o valor de corrente do
eletrodo negativo.
EP Amperage (Corrente EP) [EP] - Use somente
com TIG ca para selecionar o valor de corrente do
eletrodo positivo.
5 Tecla Corrente
Controle de corrente média − ajustar os valores da
Corrente EN, Corrente EP, Balanceamento e
Frequência cria uma corrente média. O operador
pode alterar o valor da corrente média e manter a
mesma relação entre corrente EN e corrente EP para
o balanceamento e a frequência existentes. Para
modificar o valor da corrente média, pressione a
membrana da chave de corrente e gire o controle do
“Encoder”. O valor médio mutável é exibido no
amperímetro. Exemplo: Se a corrente EN for 150, a
corrente EP é 100, Balanceamento é 75% e
Frequência é 120, a corrente média é de 138 A. Se
pressionar a membrana da chave de corrente e girar
o controle do “Encoder” até 69 A ser exibido, a
corrente EN passará a ser 75 e a corrente EP passará
a ser 50. O balanceamento continua 75% e a
frequência permanece 120 e mantém−se a relação de
1,5 para 1 entre a corrente EP e a corrente EN.
B. Forma de onda ca independente
3
4
USER
5
1
. Consulte
na Seção 5-3 informações
adicionais sobre Acesso ao menu de
Configuração do usuário. As opções
[ACEN], [ACEP] substituem a opção [AC].
1
2
3
MENU
Tecla Corrente (A)
Controle Gas/DIG (Gás/DIG)
Mostrador de parâmetros
Pressione a membrana da chave Gas/DIG até
[ACEN] ser exibido. Pressione a membrana da
chave A para alternar entre [ACEN] e [ACEP].
4
5
Mostrador de ajustes
Controle do “Encoder”
Use o “Encoder” para escolher entre onda
quadrada avançada [ADVS], onda quadrada
suave [SOFT], onda senoidal [SINE] e onda
triangular [TRI]. O padrão é [SOFT].
2
ACEN
SOFT
ACEP
SOFT
270536-A
OM-275857 Página 41
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SEÇÃO 6 − OPERAÇÃO DO MAXSTAR
6-1.
Controles
2
3
4
1
12
10
11
5
. Para todos os controles de membrana
de chave do painel frontal: pressione a
membrana da chave para acender a luz
e ativar a função normal.
. No painel frontal, verde corresponde a
uma função “TIG”, cinza corresponde a
uma função de “Eletrodo revestido”
normal.
1
Controle do “Encoder”
Use o controle do “Encoder” juntamente
com as membranas de chave apropriadas
do painel frontal para alterar os valores
desta função.
OM-275857 Página 42
6
2
7
8
9
Porta e indicador do cartão de memória
A porta é usada para adicionar recursos à
máquina e atualizar o software. O indicador
acende quando o cartão está sendo
acessado.
3
Amperímetro e mostrador de
parâmetros
Exibe a corrente real durante a soldagem e
a corrente predefinida quando em estado
ocioso. Também mostra opções de seleção
de parâmetros quando em qualquer menu.
4
Voltímetro e mostrador de parâmetros
selecionado
275861-B / Ref. 803901-A
Exibe a tensão média retificada real quando
há tensão nos terminais de saída de
soldagem. Também mostra descrições de
parâmetros quando em qualquer menu.
5 Controles Process (Processo)
6 Controles Output (Saída)
7 Controles Pulser (Pulsação)
8 Controles Sequencer (Sequenciador)
9 Controles Gas/DIG (Gás/DIG)
10 Controle de corrente e tempo de ponto
11 Memória (Memória)
12 Mostrador Memory (Memória)
Exibe a memória ativa.
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Notas
OM-275857 Página 43
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6-2.
Acesso ao menu do painel de controle
1
Tecla Memory (Memória)
Selecione as memórias 1 a 9 (consulte
a Seção 14)
2
3
4
5
1
2
3
4
Mostrador de parâmetros
Mostrador de ajustes
Controle do “Encoder”
Gire o “Encoder” para ajustar a
configuração do parâmetro.
5
Tecla Corrente
Controle da corrente
Controla a saída de corrente de
soldagem. Limita a saída máxima de
um dispositivo de corrente remoto.
275861-B
Seleção de polaridade (apenas Dynasty)
Selecione o tipo de saída, ca ou cc. Com cc selecionada, o eletrodo será negativo (DCEN) para TIG
e positivo (DCEP) para Eletrodo revestido.
Seleção de processo
TIG HF Impulse (TIG impulso A.F.) é um método de abertura de arco sem contato para soldagem TIG
ca e cc (consulte a Seção 14-1).
TIG Lift−Arc é um método de abertura de arco de contato para soldagem TIG ca e cc (consulte a
Seção 14-1).
Stick (Eletrodo revestido) − Selecione a soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW) ca
ou cc.
Seleção do modo de gatilho (Consulte na Seção 8-3 opções adicionais da função de gatilho).
[RMT] [STD]
Configuração típica para um pedal de controle ou controle remoto manual. RMT STD requer um
fechamento de contato mantido para permitir a saída de soldagem. A corrente pode ser controlada
com um potenciômetro remoto ou pode ser ajustada no painel de controle.
[RMT] 2T [HOLD] (apenas TIG)
Necessário controle remoto. Permite que o operador solde sem manter o gatilho fechado. Para iniciar
a soldagem, o operador pressiona e solta o gatilho. Para interromper a soldagem, o operador
pressiona e solta novamente o gatilho. Neste modo, apenas o contator de saída é controlado pelo
controle remoto. A corrente deve ser ajustada no painel de controle. (consulte a Seção 8-3).
[OUT] [ON]
Saída ligada. (Apenas eletrodo revestido e TIG Lift−Arc)
!
Os terminais de saída de soldagem estão sempre energizados quando o mostrador exibe
[OUT] [ON].
Não é necessário controle remoto nem gatilho. A corrente pode ser controlada no painel de controle
ou com um potenciômetro remoto. A saída azul no LED acende para indicar que a saída está ligada.
OM-275857 Página 44
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
. *PRO−SET fornece ajustes desenvolvidos profissionalmente para o processo de
soldagem. PRO−SET pisca uma vez e exibe o ajuste profissional do parâmetro.
PPS
PK T
BK A
100
40%
25%
INTL
ISLP
FSLP
FNL
20A
OFF
OFF
10A
PRE
POST
DIG
0.2T
AUTO
30%
Controle de pulsação
A pulsação está disponível no processo TIG. Os controles
podem ser ajustados durante a soldagem.
Reduz a entrada de calor para minimizar a deformação e
aumentar a velocidade de deslocamento. A faixa varia de 0,1
a 5000 pulsos por segundo.
Pressione a membrana da chave para ativar a pulsação.
[PPS]* Pulsos por segundo: A faixa varia de 0,1 a 500.
[BK A]* Tempo da corrente de base: A faixa varia de 5 a 95%
do valor da corrente de pico.
. Consulte
na Seção 14-2 mais informações sobre
pulsação ou visite http:/www.millerwelds.com/
resources/welding-resources/
Controle Sequencer (Sequenciador)
A saída de soldagem pode ser programada para correntes
e durações específicas para aplicações repetitivas.
Sequenciador está disponível apenas para processo TIG.
Sequenciador é desativado se um controle remoto com
corrente variável for conectado à máquina.
[INTL] Corrente inicial: A faixa varia de mínimo a 400/800 A.
[ISLP] Tempo da rampa inicial: A faixa varia de OFF (Desl.)
a 50,0T (segundos).
[FSLP] Tempo da rampa final: A faixa varia de OFF (Desl.)
a 50,0T (segundos).
[FNL] Corrente final: A faixa varia de mínimo a 400/800 A.
(Consulte nas Seções 8-1 e 8-2 como ajustar o tempo de
soldagem).
Controle Gas/DIG (Gás/DIG)
[PRE] Tempo de pré−vazão:
Controla o tempo em que o gás flui antes da abertura do arco.
A faixa varia de OFF (Desl.) a 25T (segundos).
[POST] Tempo de pós−vazão:
Aumentar o ajuste aumenta o tempo em que o gás flui após
a interrupção da soldagem. A faixa varia de OFF (Desl.) a
50T (segundos). AUTO calcula o tempo com base na
corrente máxima de cada ciclo de soldagem. O tempo
mínimo é de 8 segundos. Auto = corrente máxima/10.
[DIG]* Controle do reforço do arco:
Controla a quantidade de corrente adicional em condições
de baixa tensão (comprimento de arco curto). Ajuste o
reforço do arco para diferentes configurações de junta e
eletrodos. A faixa varia de OFF (Desl.) a 100%. Estão
disponíveis valores PRO−SET para os eletrodos 6010 e
7018.
CARBON ARC Gouging (Goivagem com grafite) pode ser
selecionada em uma etapa acima de 100% DIG.
OM-275857 Página 45
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
6-3.
Acesso ao menu de Configuração do usuário
3
5
4
USER MENU
1
1
2
3
4
5
Tecla Corrente
Tecla Gas/Dig (Gás/DIG)
Mostrador de parâmetros
Mostrador de ajustes
Controle do “Encoder”
Para acessar as Funções do
usuário, mantenha pressionado os
controles Corrente (A) e Gas/DIG
até [USER] [MENU] ser exibido.
Para percorrer a funções do menu
de usuário, pressione e solte o
controle Gas/DIG.
Gire o “Encoder” para ajustar a
configuração do parâmetro.
Para sair do menu do usuário,
pressione os controles Corrente
(A) e Gas/DIG ao mesmo tempo e,
em seguida, solte ou desligue.
2
TUNG
RMT
HOTS
3/32
2T
ON
Seleção do diâmetro de tungstênio
Cada tamanho de tungstênio possui parâmetros de
abertura predefinidos específicos para o diâmetro em
questão da abertura otimizada. A faixa varia de 0,020 a
3/16 pol. ou 0,5 a 4,8 mm. Para ajustar manualmente os
parâmetros de abertura de arco, consulte a Seção 14-3.
Funções do modo de gatilho de saída
Consulte a Seção 8-3 para reconfigurar as funções RMT.
Seleção do modo de abertura de arco (Eletrodo
revestido)
[HOTS] [ON]
Fornece corrente adicional durante a abertura do
eletrodo revestido para evitar que o eletrodo cole.
[HOTS] [OFF]
Sem corrente de abertura de arco adicional para ajudar
na abertura do arco do eletrodo.
270536-A
OM-275857 Página 46
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SEÇÃO 7 − OPERAÇÃO DE AUTOMAÇÃO AVANÇADA DE
28 PINOS
7-1.
Controles
3
2
4
1
. Para ativar a automação avançada de
2
. Para todos os controles de membrana
A porta é usada para adicionar recursos à
máquina e atualizar o software. O indicador
acende quando o cartão está sendo
acessado.
28 pinos, consulte a Seção 4-6C
de chave do painel frontal: pressione a
membrana da chave para acender a luz
e ativar a função normal.
. No painel frontal, verde corresponde a
uma função “TIG”, cinza corresponde a
uma função de “Eletrodo revestido”
normal.
1 Controle do “Encoder”
Use o controle do “Encoder” juntamente
com as membranas de chave apropriadas
do painel frontal para alterar os valores
desta função.
273670-B
6
5
3
Porta e indicador do cartão de
memória
Exibe a tensão média retificada real quando
há tensão nos terminais de saída de
soldagem. Também mostra descrições de
parâmetros quando em qualquer menu.
5
6
Controles Process (Processo)
Controles Gas/DIG (Gás/DIG)
Amperímetro e mostrador de
parâmetros
Mostra a corrente atual durante a soldagem.
Também mostra opções de seleção de
parâmetros quando em qualquer menu.
4
Voltímetro e mostrador de parâmetros
selecionado
OM-275857 Página 47
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
7-2.
Controles
1
2
2
1
3
3
Mostrador de
parâmetros
Mostrador de
ajustes
Controle do
“Encoder”
Gire o “Encoder” para
ajustar a configuração do
parâmetro.
273670-B
Seleção de processo
TIG HF Impulse (TIG impulso A.F.) é um método de abertura de arco sem contato para soldagem TIG
ca e cc (consulte a Seção 14-1).
TIG Lift−Arc é um método de abertura de arco de contato para soldagem TIG ca e cc (consulte a Seção
14-1).
Controle Gas/DIG (Gás/DIG)
PRE
POST
OM-275857 Página 48
0.2T
AUTO
[PRE] Tempo de pré−vazão:
Controla o tempo em que o gás flui antes da abertura do
arco.
A faixa varia de OFF (Desl.) a 25T (segundos).
[POST] Tempo de pós−vazão:
Aumentar o ajuste aumenta o tempo em que o gás flui
após a interrupção da soldagem. A faixa varia de OFF
(Desl.) a 50T (segundos). AUTO calcula o tempo com
base na corrente máxima de cada ciclo de soldagem. O
tempo mínimo é de 8 segundos. Auto = corrente
máxima/10.
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
7-3.
Acesso ao menu de Configuração do usuário
3
5
4
USER MENU
1
1
2
3
4
5
Tecla Corrente
Tecla Gas/Dig (Gás/DIG)
Mostrador de parâmetros
Mostrador de ajustes
Controle do “Encoder”
Para acessar as Funções do usuário,
mantenha pressionado os controles
Corrente (A) e Gas/DIG até [USER]
[MENU] ser exibido. Para percorrer a
funções do menu de usuário,
pressione e solte o controle Gas/DIG.
Gire o “Encoder” para ajustar a
configuração do parâmetro.
Para sair do menu do usuário,
pressione os controles Corrente (A) e
Gas/DIG ao mesmo tempo e, em
seguida, solte ou desligue.
2
STAT
AC
OFF
COM.A
Parâmetros de abertura
de arco TIG
Seleção de corrente de comutação ca (apenas Dynasty)
Use o Encoder para selecionar corrente de comutação ca [HIGH] (Alta) OU [LOW] (Baixa). O padrão é Alta.
Aplicação: Use corrente de comutação Alta quando for preferido um arco mais agressivo. Use corrente de
comutação Baixa quando for preferido um arco menos agressivo e mais silencioso.
273670-B
OM-275857 Página 49
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
7-4.
Parâmetros programáveis da abertura de arco TIG
A. DESL./LIG. (corrente e tempo de abertura de arco)
3
Corrente (A)
2
Corrente inicial
STAT OFF
1
Tempo
inicial
Off (Desl.) é o ajuste padrão. Use o controle
do “Encoder” para selecionar On (Lig.).
Quando a opção On (Lig.) é selecionada, o
LED da membrana da chave Corrente
acende.
Os Modelos Dynasty possuem um
conjunto separado de parâmetros para ca
e cc.
Os parâmetros CA e CC são selecionados
remotamente por meio do pino 28 do
soquete de automação de 28 pinos em que
EP (eletrodo positivo) = CA e EN (eletrodo
negativo) = CC
1 Tecla Corrente
2 Controle do “Encoder”
3 Amperímetro
Parâmetros predefinidos de abertura de
arco TIG de automação avançada
Os valores padrão para corrente de e
tempo de abertura de arco TIG de
automação avançada são os seguintes:
Corrente de abertura de arco ca = 50 A,
Tempo de abertura de arco ca = 30 ms.
Corrente de abertura de arco cc = 30 A,
Tempo de abertura de arco cc = 30 ms.
Se for necessário ou desejado alterar os
valores de corrente e tempo de abertura de
arco TIG de automação avançada em
relação aos valores padrão, pressione a
membrana da chave Corrente para
percorrer cada parâmetro ajustável
(Consulte as Seções B e C).
B. Corrente de abertura de arco TIG programável
3
Corrente (A)
2
STRT
30A
Corrente inicial
1
Tecla Corrente
2
Controle do “Encoder”
3
Amperímetro
OM-275857 Página 50
1
Para ajustar a corrente abertura de arco
TIG, faça o seguinte:
Pressione a membrana da chave Corrente
até que a corrente de abertura de arco atual
seja exibida. A corrente de abertura de arco
atual é exibida no amperímetro e pode ser
ajustada girando o controle do “Encoder”.
Para alterar o tempo de abertura de arco,
vá para a Seção C.
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C. Tempo de abertura de arco programável
3
Corrente (A)
TIME
2
30m
1
Tempo
inicial
1
Tecla Corrente
2
Controle do “Encoder”
3
Amperímetro
Para alterar o tempo de abertura de arco
programável, faça o seguinte:
Pressione a membrana da chave Corrente
até que o tempo de abertura de arco atual
seja exibido. O tempo de abertura de arco
atual é exibido em milissegundos no
amperímetro e pode ser ajustado girando
o controle do “Encoder”.
Notas
Proceda como
um profissional!
Os profissionais
soldam e
cortam com
segurança.
Leia as regras
de segurança
no início deste
manual.
OM-275857 Página 51
. Uma Lista de componentes completa está disponível em www.MillerWelds.com
SEÇÃO 8 − FUNÇÕES AVANÇADAS
8-1. Acesso ao Menu Téc. para Modelos Dynasty/Maxstar
1
2
3
4
5
TECH
MENU
1
Tecla Corrente
Tecla Gas/Dig (Gás/DIG)
Mantenha pressionado as teclas
Corrente
e
Gás/DIG
por
aproximadamente dois segundos
para ir além do Menu User
(Usuário) até o Menu Tech (Téc.).
Use a tecla Gás/DIG para alternar
entre os parâmetros que podem ser
ajustados.
3
4
5
Mostrador de parâmetros
Mostrador de ajustes
Controle do “Encoder”
Gire o “Encoder” para ajustar a
configuração do parâmetro.
Para sair do Menu Tech, pressione
as teclas Corrente e Gas/Dig ao
mesmo tempo.
2
ARC
T/CY
ERR
LOG
STUC
OFF
OCV
NORM
WELD
TMRS
OFF
COOL
AUTO
LOCK
OFF
EXPC
OFF
MACH
RSET
SOFT
WARE
SERL
NUM
270536-A
OM-275857 Página 52
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[ARC] [T/CY] Temporizador do arco: Monitora horas, minutos e ciclos de arco válido ativo. Para exibir esses diferentes elementos, gire o
“Encoder”. Para redefinir, gire o “Encoder” até [RESET] [YES] (Redefinir − Sim) ser exibido. Pressione a tecla Menu para exibir [RESET]
[Done] (Redefinir − Concluído). O mostrador exibe [000] [000].
[ERR] [LOG] Log de erros: Use para exibir os últimos oito eventos de erro registrados. Cada evento pode listar diversos Códigos de erro.
Consulte a Seção 9-4.
[STUC] Eletrodo revestido grudado: Detecta se o eletrodo está grudado ou em curto com a obra. Desliga a saída de soldagem e ajuda a
soltar o eletrodo. Para ligar, gire o “Encoder”. Não recomendado para arco ar−carbono ou eletrodos de diâmetro grande.
[OCV] Tensão de circuito aberto: Permite que o usuário selecione entre tensão normal (NORM) e baixa de circuito aberto. Baixa reduz a
tensão do circuito aberto para entre 8 e 15 V. Para selecionar, gire o “Encoder”.
[WELD] [TMRS] Temporizadores de soldagem: [ON] (Lig.) ativa e [OFF] (Desl.) desativa o recurso. Consulte na Seção 8-2
informações sobre o ajuste dos temporizadores de soldagem. Os temporizadores de soldagem funcionam com ou sem o recurso
Sequenciador.
[COOL] Alimentação auxiliar do circulador de água (Opcional): Selecione [OFF], [ON] ou [AUTO]. [OFF] desativa a alimentação para a
tomada. [ON] ativa a alimentação para a tomada. [AUTO] fornece alimentação à tomada quando o processo TIG está ativo.
[LOCK]: Limita o controle do usuário e a capacidade de ajuste da máquina. Consulte na Seção 8-4 instruções e a operação.
[EXPC] Comandos externos de controle de pulsação: Ligue quando for desejado controlar a máquina a partir de uma fonte externa.
Quando o comando está ativado, uma tensão de comando de 0 a 10 Vcc é igual de desligado a 400 A.
[MACH] [RESET] Redefinição da máquina: Redefine todos os valores da máquina de volta aos padrões de fábrica. Para redefinir, gire
o “Encoder” até [RESET] [YES] (Redefinir − Sim). Em seguida, pressione a tecla Corrente. [RESET] [Done] (Redefinir − Concluído) será
exibido quando a redefinição terminar e os padrões de fábrica tiverem sido restaurados.
[SOFT] [WARE] Número do software: O número e a revisão do software são exibidos.
[SERL] [NUM] Número de série: Se o número de série exibido não corresponder ao número da máquina, consulte a Seção 9-4.
OM-275857 Página 53
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8-2. Sequenciador e temporizador de soldagem
INTL
20A
INTL
OFF
OFF
ISLP
FSLP
FNL
OM-275857 Página 54
OFF
10A
Controle
do
sequenciador
com
temporizadores de soldagem LIGADOS
Esta função está disponível quando se utiliza
o processo TIG, mas está desativada se um
controle de pedal ou manual remoto estiver
conectado quando se está no modo RMT STD.
Quando ativo, o sequenciador controla os
seguintes parâmetros do ciclo de solda:
Corrente inicial
A faixa é 3−400/5−800 A
Tempo inicial*
A faixa varia de OFF (Desl.) a 25T (segundos).
Tempo da rampa inicial
A faixa varia de OFF (Desl.) a 50T (segundos).
Tempo da rampa final
A faixa varia de OFF (Desl.) a 50T (segundos).
Corrente final
A faixa é 3−400/5−800 A
Tempo final*
A faixa varia de OFF (Desl.) a 25T (segundos).
FNL
OFF
. Quando
WELD
OFF
*
uma chave remota está
conectada à fonte de energia para
soldagem, use a chave remota para
controlar o ciclo de soldagem. A corrente
é controlada pela fonte de energia para
soldagem.
Recursos ativados com o temporizador de
soldagem Ligado (consulte a Seção 8-1).
Temporizador de soldagem
Com o temporizador de soldagem ativado,
pressione a tecla Corrente (A) e gire o
“Encoder” para ajustar o tempo de soldagem.
A faixa varia de OFF (Desl.) ou 0,1−99,9 e 100
a 999 (s) (consulte a Seção 8-1).
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8-3. Funções de controle e gatilho de saída
A. Operação remota do gatilho da tocha (padrão), 2 T e 4TE
Corrente (A)
Corrente principal
Rampa inicial
Rampa final
Corrente inicial
Tempo
Corrente final
Pré−
vazão
Pós−vazão
Padrão
P&M
P&M = Manter gatilho pressionado
S
Controle remoto
de pedal ou manual
S
Chave mantida
S = Soltar gatilho
. Quando um pedal ou um controle remoto manual está conectado à fonte de energia para soldagem, a
corrente inicial, rampa inicial, rampa final e corrente final são controladas pelo controle remoto e não pela
fonte de energia para soldagem.
Remoto 2T
P&S
P&S
P&S = Pressionar gatilho e soltar
. Se o gatilho da tocha for pressionado por mais de 3 segundos, a operação volta ao modo RMT STD (Remoto padrão).
Remoto 4TE
P/S
P/S
P/S
P/S
*P/S
P/S = Pressionar e soltar o gatilho
*Pressionar e soltar o gatilho durante a rampa final interrompe o arco e inicia a pós−vazão.
. No primeiro P&S do gatilho, se ele for apertado por mais de 3 segundos, o ciclo de gatilho se encerra.
. Quando uma chave remota está conectada à fonte de energia para soldagem, use a chave remota para
controlar o ciclo de soldagem. A corrente é controlada pela fonte de energia para soldagem.
Aplicação:
Use o gatilho momentâneo 4T quando se deseja as funções de um controle remoto de corrente, mas apenas
um controle remoto Lig./Desl. estiver disponível.
OM-275857 Página 55
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B.
Método de gatilho específico 3T
Corrente (A)
Operação do gatilho remoto
*
*
*
*
*
*
*
A
B
C
Pré−vazão
Corrente inicial/
Rampa inicial
Corrente principal
D
E
Rampa final/Corrente final
Pós−vazão
* O arco pode ser extinto a qualquer momento pressionando e soltando as chaves inicial e final ou levantando a tocha
e quebrando o arco.
1
3T (Operação específica de gatilho)
Sequenciador
é
necessário
reconfigurar para modo 3T.
para
3T requer o uso de um tipo específico de
controle remoto com duas chaves de
contato momentâneo independentes.
Uma é chamada de chave inicial e deve ser
conectada aos pinos A e B do soquete
Remoto 14. A outra, chamada chave final,
deve ser conectada aos pinos D e E do
soquete Remoto 14.
2
Controle do “Encoder”
Para selecionar “3 Tempos” (3T), gire o
controle do “Encoder”.
Definições
Taxa da rampa inicial é a taxa de alteração
de corrente determinada pela corrente inicial,
tempo da rampa inicial e corrente principal.
Taxa da rampa final é a taxa de alteração de
corrente determinada pela corrente principal,
tempo da rampa final e corrente final.
OM-275857 Página 56
Operação
Pressione e solte a chave inicial em até 3/4
de segundo para iniciar a vazão do gás de
proteção. Para interromper a sequência de
pré−vazão antes que o tempo de pré−vazão
decorra (25 segundos), pressione e solte a
chave final. O temporizador de pré−vazão é
redefinido e a sequência de soldagem pode
recomeçar.
. Caso a chave inicial não seja novamente
fechada antes do fim do tempo de
pré−vazão, o gás não fluirá mais, o
temporizador será redefinido e será
necessário pressionar e soltar a chave
inicial para reiniciar a sequência de
soldagem.
Pressione a chave inicial para abrir o arco na
corrente inicial. Mantendo a chave
pressionada, a corrente é modificada com na
taxa da rampa inicial (solte a chave para
soldar no nível de corrente desejado).
Quando o nível da corrente principal for
atingido, a chave inicial pode ser liberada.
Pressione e solte a chave final para diminuir
a corrente pela taxa da rampa final (solte a
chave para soldar no nível de corrente
desejado).
Quando o nível da corrente final é atingido, o
arco é interrompido e o gás continua a passar
de acordo com o tempo de pós−vazão
ajustado.
Aplicação
Com o uso de duas chaves remotas, em vez
de potenciômetros, no modo 3T, o operador
pode aumentar ou diminuir a corrente de
forma
contínua
ou
interrompê−la
momentaneamente ou mantê−la dentro de
uma faixa determinada pelas correntes
inicial, principal e final.
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C. Método de gatilho específico 4T, 4Tm e 4TL
Aplicação 4T e 4Tm:
Use o método de gatilho 4T e 4Tm
(modificado)
quando
forem
desejadas as funções de um
controle de corrente remoto, mas
apenas um controle remoto do tipo
Liga/Desliga estiver disponível.
Operação de gatilho de tocha 4T e 4Tm
Corrente (A)
No modo 4T*, o operador pode
alternar entre a corrente de
soldagem e corrente final.
. Quando
Corrente principal
Rampa inicial
uma chave remota
está conectada à fonte de
energia para soldagem, use a
chave remota para controlar o
ciclo de soldagem. A corrente
é controlada pela fonte de
energia para soldagem.
Rampa final
Corrente inicial
Corrente final
Pré−
vazão
Pós−vazão
P/M
S
*P/S
*P/S
A capacidade de alterar os níveis
da corrente sem passar pela
rampa inicial ou pela rampa final
faz com que o operador possa
controlar o ritmo da entrada de
metal de preenchimento sem
interromper o arco.
S
P/M
Aplicação de 4TL:
P/M = Manter o gatilho pressionado; S = Soltar gatilho
4TL (minilógica), o operador pode
alternar entre a rampa Inicial ou a
corrente principal e a corrente
Inicial. Corrente final não está
disponível. Rampa final sempre
diminui até a corrente mínima e
encerra o ciclo.
*Apenas 4T: P/S = Pressionar e soltar o gatilho em menos de 0,75 segundo
. Quando
uma chave remota
está conectada à fonte de
energia para soldagem, use a
chave remota para controlar o
ciclo de soldagem. A corrente
é controlada pela fonte de
energia para soldagem.
Operação do gatilho da tocha 4TL
Corrente (A)
Corrente principal
Rampa final
Rampa inicial
**
Corrente inicial
Pré−
vazão
P/M
**
S
P/S P/S
**
**
P/S
P/S
Pós−vazão
P/S
P/M
P/M = Manter o gatilho pressionado; S = Soltar gatilho; P/S = Pressionar o gatilho e soltar em menos de 0,75 segundo
* * = Manter o gatilho pressionado permite extinguir o arco a qualquer momento na taxa da rampa final.
OM-275857 Página 57
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D. Operação do gatilho ativada
Tensão (V)
LIG.
2s
Corrente (A)
Eletrodo revestido
Toque no eletrodo
revestido
Eleve o eletrodo
revestido
Corrente (A)
Elevar
Corrente principal
Corrente inicial
Rampa inicial
Corrente de toque
Tocar no tungstênio
*Corrente final
Elevar tungstênio
ligeiramente
*Fica ativo com tempo de ponto habilitado.
OM-275857 Página 58
*Rampa final
Elevar tungstênio
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8-4.
Funções de bloqueio
Consulte na Seção 8-1 informações sobre
como acessar as funções de bloqueio.
Há quatro (1 a 4) níveis diferentes de bloqueio.
Cada nível sucessivo permite concede ao
operador mais flexibilidade.
. Antes
LOCK
de ativar os níveis de bloqueio,
verifique se todos os procedimentos e
parâmetros estão estabelecidos. O ajuste
dos parâmetros é limitado quando os
níveis de bloqueio estão ativos.
Para
ativar a função de bloqueio, faça o
1
seguinte:
1 Controle do “Encoder”
2 2 Tecla Corrente
Pressione o controle Corrente (A) para alternar
a exibição entre bloqueio desligado e código
desligado. Alterne o controle até que seja
exibido [CODE] [OFF]
Gire o “Encoder” para selecionar um número
de código de bloqueio. Selecione um número
entre 1 e 999. O número aparece no mostrador
de corrente à direita.
OFF
CODE
. Lembre−se
(anote) deste número de
código, pois ele será necessário para
desligar este recurso ou modificar as
configurações.
Alterne o controle Corrente até exibir [LOCK].
Agora é possível selecionar o nível de
bloqueio. Consulte na tabela abaixo o nível de
ajuste associado a cada nível de bloqueio.
Saia das Funções avançadas de acordo com
a Seção 8-1.
Para desativar a função de bloqueio, faça o
seguinte:
Alterne o controle Corrente até exibir Code
(Código).
Gire o controle do “Encoder” para inserir a
mesma senha usada para ativar a função de
bloqueio.
Pressione o controle Corrente. O mostrador do
amperímetro muda para [OFF] (Desl.). Agora
o bloqueio está desligado. Saia das Funções
avançadas de acordo com a Seção 8-1.
8-5. Níveis de bloqueio definidos
Capacidade mínima de ajuste
Grau de ajuste
Nível de bloqueio 1
Ajustável
Bloqueado
Nível de bloqueio 2
Ajustável
Corrente do painel
Bloqueado
Corrente do painel
Capacidade máxima de ajuste
Nível de bloqueio 3
Ajustável
Bloqueado
Nível de bloqueio 4
Ajustável
Bloqueado
Corrente do
Corrente remota
painel +/- 10%
(mín−painel)
Corrente do painel +/- 10%
Polaridade
Polaridade
Polaridade
Polaridade
(apenas Dyn)
(apenas Dyn)
(apenas Dyn)
(apenas Dyn)
Processo
Processo
Processo
Processo
Saída
Saída
Saída
Pulsação
Pulsação
(apenas liga/
(apenas liga/
desliga)
desliga)
Saída
Pulsação
Pulsação
Sequenciador
Sequenciador
Sequenciador
Sequenciador
Gás/DIG
Gás/DIG
Gás/DIG
Gás/DIG
Forma de onda
Forma de onda
Forma de onda
Forma de onda
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SEÇÃO 9 − MANUTENÇÃO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
9-1. Manutenção de rotina
!
Desconecte a alimentação elétrica antes de executar
qualquer manutenção.
n = Verificar
Z = Alterar
~ = Limpar
= Consertar
l = Substituir
* Deve ser executado por um representante da assistência técnica autorizada pela fábrica
A cada
3
meses
nl Adesivos
n l Mangueiras de gás
~ Terminais de soldagem
A cada
3
meses
n lCabos elétricos
A cada
6
meses
~:Durante serviço pesado, limpe mensalmente.
9-2. Limpeza interna com ar da unidade
!
NUNCA remova o gabinete
da unidade para fazer a
limpeza interna com ar.
Para limpar a unidade com ar,
direcione o jato de ar através das
aberturas de ventilação frontal e
traseira como mostrado.
804746-B
OM-275857 Página 60
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9-3. Mensagens do mostrador do voltímetro/amperímetro
1
2
ASE
CHEK
INPT
TRIG
GER
WELD
CABL
SEE
O.M.
Encerrar curto da saída
UT
Erro de temperatura excessiva
OVER
5
6
TEMP
. Todas as
orientações referem−se à
parte frontal da unidade. Todos os
circuitos mencionados encontram−se
dentro da unidade.
[RELE] [ASE] / [TRIG] [GER]
Controle do contator do soquete Remoto
14 (pinos A−B) devem ser abertos antes de
continuar.
[UN S] [HORT] / [OUTP] [UT]
Curto−circuito nas conexões de saída de
soldagem deve ser removido antes de
continuar. Consulte a Seção 9-4 se o
mostrador for exibido depois que as
conexões de saída de soldagem foram
verificadas como não estando em curto.
3
[OVER] [TEMP]
Ocorreu condição de temperatura
excessiva. O erro desaparece depois que
as temperaturas chegarem a níveis
aceitáveis.
Não válido
NOT
VALD
Nível de bloqueio
LOCK
7
2
}
Erros de trava
HORT
OUTP
1
Erros de trava:
RELE
UN S
3
4
Soltar gatilho
LEV1
Software não é válido
SOFT
WARE
8
NOT
VALD
9
REMO
TE
ADV
AUTO
4 Erros de trava:
Quando ocorrer um dos seguintes erros, o
LED Standby (Em espera) pisca. Para
apagar o erro, pressione a tecla Standby
(Em espera) ou desligue a alimentação.
Consulte a Seção 9-4 se o erro não apagar
ou se ocorrer frequentemente.
[CHEK] [INPT] Verificar entrada
Foi detectada tensão alta ou baixa. Solicite
que uma pessoa qualificada verifique a
tensão de entrada.
[WELD] [CABL] Cabo de soldagem
Foi detectado um erro relacionado aos
cabos de soldagem. Endireite ou encurte
os cabos de soldagem. Para goivagem
com grafite, ajuste DIG como CARBON
ARC. Consulte a Seção 5-2 (Dynasty) ou a
Seção 6-2 (Maxstar).
[SEE] [O.M.] Consulte o Manual do
Usuário: Consulte a Seção 9-4.
5 [NOT] [VALD]
A mensagem é exibida ao se tentar fazer
uma configuração incompatível, ou seja,
pressionar AC Waveshape (Forma de
onda ca) estando em cc.
6
[LOCK] [LEV1], 2, 3, 4
É exibida quando se fizer uma tentativa de
ajustes incompatíveis com o nível de
bloqueio selecionado ativo.
7
[SOFT] [WARE] [NOT] [VALD]
Foi detectado erro de compatibilidade do
software. É necessário atualizar o software
(consulte a Seção 4-17, Atualizações de
software). Consulte a Seção 9-4 se o
mostrador aparecer depois de executar
uma atualização de software.
8
[REMO] [TE]
A mensagem é exibida ao tentar uma
configuração incompatível com o controle
remoto conectado ao soquete de 14 pinos.
O painel frontal é desativado, com exceção
do acesso ao Menu Tech.
9
[ADV] [AUTO]
A mensagem é exibida ao tentar uma
configuração incompatível
com
a
Automação avançada de 28 pinos
habilitada.
OM-275857 Página 61
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9-4. Tabela de solução de problemas
Problema
Sem saída de soldagem; unidade não
funciona.
Solução
Coloque a chave geral na posição On (Lig.) (consulte a Seção 4-15).
Verifique e, se necessário, substitua os fusíveis da linha ou rearme o disjuntor (consulte a Seção
4-15).
Verifique se as conexões de entrada alimentação elétrica estão corretas (consulte a Seção 4-15).
Sem saída de soldagem; mostrador do
medidor exibe On (Lig.).
Caso se esteja usando um controle remoto, verifique se o processo correto está ativado para que
haja controle de saída no soquete Remoto 14 (consulte a Seção 4-4 conforme aplicável).
A tensão de entrada está fora da faixa de variação aceitável (consulte a Seção 4-14).
Verifique, repare ou substitua o controle remoto.
Unidade superaqueceu. Deixe a unidade resfriar com o ventilador ligado (consulte a Seção 3-5).
Saída de soldagem instável ou
inadequada.
Use cabos de soldagem do tipo e com a bitola apropriados (consulte a Seção 4-3).
Ventilador não funciona.
Procure e remova objetos estranhos que impeçam o movimento do ventilador.
Limpe e aperte todas as conexões de soldagem (consulte a Seção 9-1).
Chame um Representante da assistência técnica autorizada da fábrica para verificar o motor do
ventilador.
Arco instável.
Use o eletrodo de tungstênio de tamanho apropriado (consulte a Seção 12).
Usar de tungstênio preparado adequadamente (consulte a Seção 12).
Diminua a vazão do gás.
O eletrodo de tungstênio oxida e não Proteja a zona de soldagem contra correntes de ar.
permanece brilhante após a conclusão
Aumente o tempo de pós−vazão.
da solda.
Verifique e aperte todas as conexões de gás (consulte a Seção 9-1).
Água na tocha. Consulte o manual da tocha.
Mostrador em branco.
Verifique a alimentação elétrica da máquina.
Pode ser necessário atualizar o software (consulte a Seção 4-17, Atualizações de software). Entre em
contato com a fábrica se o mostrador permanecer em branco após a atualização do software.
A mensagem de erro [ERR] [LOG] é Entre em contato com um Representante da assistência técnica autorizada da fábrica para obter uma
exibida.
explicação sobre o código de erro.
Erros de trava, consulte a Seção 9-3.
Entre em contato com um Representante da assistência técnica autorizada da fábrica se o erro não
apagar ou ocorrer frequentemente.
A mensagem de erro [SEE] [O.M.] é Entre em contato com um Representante da assistência técnica autorizada da fábrica.
exibida.
Menu Tech (Consulte a Seção 4-17) Entre em contato com um Representante da assistência técnica autorizada da fábrica.
[SERL][NUM] (Número de série) é
selecionado e o número de série exibido
não corresponde ao número de série da
máquina.
A mensagem de erro [UN S] [HORT] / Entre em contato com um Representante da assistência técnica autorizada da fábrica se a mensagem
[OUTP] [UT] é exibida.
aparecer depois que as conexões de saída de soldagem forem verificadas e não estiverem em curto.
A mensagem de erro [SOFT] [WARE] Entre em contato com um Representante da assistência técnica autorizada da fábrica se a mensagem
[NOT] [VALD] é exibida.
aparecer após uma atualização de software.
OM-275857 Página 62
SEÇÃO 10 − DIAGRAMA ELÉTRICO
Figura 10-1. Diagrama do circuito do Modelo Dynasty 400
275852−E
OM-275857 Página 63
Figura 10-2. Diagrama do circuito do Modelo Maxstar 400
OM-275857 Página 64
275851−E
Figura 10-3. Diagrama do circuito do Modelo Maxstar 800 (1 de 2)
275853−D
OM-275857 Página 65
Figura 10-4. Diagrama do circuito do Modelo Maxstar 800 (2 de 2)
OM-275857 Página 66
275853−D
Figura 10-5. Diagrama do circuito do Modelo Dynasty 800 (1 de 2)
275854−D
OM-275857 Página 67
Figura 10-6. Diagrama do circuito do Modelo Dynasty 800 (2 de 2)
OM-275857 Página 68
275854−D
SEÇÃO 11 − ALTA FREQÜÊNCIA (A.F.)
11-1. Processos de soldagem que requerem Alta Freqüência (A.F.)
1
1
Tensão de Alta Freqüência
TIG − ajuda o arco a ionizar o ar
entre o eletrodo e a Obra e/ou
estabiliza o arco.
Work
TIG
highfreq1_05_10_bpg − S-0693
11-2. Instalação mostra possíveis pontos de Interferência da Alta Frequencia
Área de
soldagem
11, 12
50 ft
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
Não Observadas
Normas Corretas
Fontes Diretas de Radiação da Alta
Frequencia
Fontes de Condução da Alta
Frequencia
1
7
Cabo de Alimentação da fonte
8
Chave geral
9
Fiação Elétrica
Fonte de A.F. (Máquina de soldar
com gerador de A.F. incorporado
ou unidade de A.F. separada)
2
Cabos de soldagem
3
Tocha
4
Garra “Obra”
5
Obra
6
Bancada de trabalho.
Fontes de Reradiação da Alta
Frequencia
10 Partes metálicas não aterradas
11 Dutos metálicos de
energia/iluminação
12 Fiação
13 Canalizações de água e acessórios
14 Linhas externas de distribuição de
energia elétrica e de telefonia
S-0694
OM-275857 Página 69
11-3. Instalação Recomendada para Reduzir Interferencia da Alta Frequencia
Área de
soldagem
3
7
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Aterre todos os
objetos metálicos
e toda a fiação na
área de soldagem
com fios #12 AWG
(3,31 mm2)
Construções
não
metálicas
Aterre a Obra
se exigido
pelas
normas.
9
Normas Corretas Observadas
8
8
11
Construções metálicas
10
1
Fonte de A.F. (Máquina de soldar
com gerador de A.F. incorporado
ou unidade de A.F. separada)
Aterre o gabinete metálico da máquina
(remova pintura no ponto de fixação e use
parafuso do cha) o terminal de saída
“Obra”, a chave geral, a rede de
alimentação elétrica e a bancada de
trabalho.
2
Área de soldagem e seu centro
Ponto médio entre a fonte da alta
frequencia e a tocha de soldagem.
3
5
Cabos de soldagem
Trabalhe com cabos tão curtos quanto
OM-275857 Página 70
Emendas e aterramento de
conduites.
Assegure a continuidade elétrica de todos
os conduites com tiras ou tranças de cobre
por cima das emendas. Aterre a
canalização a cada 15 m.
6
Canalizações de água e acessórios
Aterre a canalização de água a cada 15 m.
7
Área de soldagem
Um circulo de 50 ft (15 m)do ponto central
em todas direções.
4
possível e presos juntos.
Linhas externas de distribuição de
energia elétrica e de telefonia
Localize a fonte de A.F. a pelo menos 15 m
das linhas de distribuição de energia
elétrica e de telefonia.
8
Haste de aterramento
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
Consulte as normas
especificação.
vigentes
para
Necessário para Construções Metálicas
9
Métodos de preparação de
construções metálicas
Prenda juntos com porcas ou solde juntos
os painéis que formam as paredes, passe
fitas ou tranças de cobre por cima dos
cordões de solda e aterre o conjunto.
10 Janelas e portas
Cubra todas as janelas e portas com tela de
cobre de malha não maior que 6,4 mm
(1/4”) e aterrada.
11 Trilhos de porta basculante
Aterre os trilhos.
SEÇÃO 12 − SELEÇÃO E PREPARAÇÃO DO ELETRODO DE
TUNGSTÊNIO PARA SOLDAGEM CC OU CA COM
INVERSORES
gtaw_Inverter_2016-10
Sempre que possível e prático, use corrente contínua (cc) em vez de corrente alternada na
saída de soldagem.
12-1. Seleção de eletrodo de tungstênio (use luvas limpas para não contaminar o eletrodo de
tungstênio )
. Nem todos os fabricantes de eletrodos de tungstênio usam as mesmas cores para identificar o tipo de tungstênio. Entre em contato com o
fabricante do eletrodo de tungstênio ou consulte a embalagem do produto para identificar o tungstênio sendo usado.
Faixa de corrente – Tipo de gás − Polaridade
Diâmetro do eletrodo
(DCEN) − Argônio
ca − Argônio
Eletrodo negativo de corrente contínua
Onda desbalanceada
(para uso com alumínio)
(para uso com aço doce ou aço inoxidável)
Liga de tungstênio com 2% de cério, 1,5% de lantânio ou 2% de tório
0,010 pol. (0,25 mm)
Até 15
Até 15
0,020 pol. (0,50 mm)
5-20
5-20
0,040 pol. (1 mm)
15-80
15-80
1/16 pol. (1,6 mm)
70-150
70-150
3/32 pol. (2,4 mm)
150-250
140-235
1/8 pol. (3,2 mm)
250-400
225-325
5/32 pol. (4,0 mm)
400-500
300-400
3/16 pol. (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4 pol. (6,4 mm)
750-1000
500-630
Vazões típicas de gás argônio de proteção são variam de 10 a 25 CFH (pés cúbicos por hora).
Números listados são fornecidos a título de orientação e são uma composição das recomendações da American Welding Society (AWS).
12-2. Preparação do eletrodo de tungstênio para soldagem com eletrodo negativo cc
(DCEN) ou soldagem ca com inversores
Esmerilhar o eletrodo de tungstênio produz pó e fagulhas que podem provocar acidentes pessoais e iniciar
incêndios. Utilize exaustão local (ventilação forçada) no esmeril ou use um máscara respiratória aprovada.
Leia na MSDS as informações de segurança. Considere usar tungstênio que contenha cério, lantânio ou
ítrio em vez de tório. O pó gerado pelo esmerilhamento de eletrodos com tório contém material com baixo
nível de radioatividade. Descarte forma segura para o meio ambiente o pó resultante de esmerilhamento.
Use proteção correta para o rosto, as mãos e o corpo. Mantenha materiais inflamáveis afastados.
1
Esmerilhamento
radial causa arcos
instáveis
Preparação
incorreta do
tungstênio
1,5 a 4 vezes
Diâmetro do eletrodo
2
Rebolo para esmeril
Esmerilhe a extremidade de tungstênio com
um rebolo duro abrasivo fino de soldar. Não
use o rebolo para outras tarefas ou o
tungstênio pode ser contaminado, gerando
soldas de qualidade mais baixa.
2
4
3
15 a 30
1
Preparação correta do tungstênio − Arco estável
Eletrodo de tungstênio
Recomenda−se usar um tungstênio com 2%
de cério.
3
Faixa ideal de ângulos de
esmerilhamento: 15 a 30
. 30 graus é o ângulo recomendado de
esmerilhamento de eletrodos.
4
Esmerilhamento longitudinal
Esmerilhe
longitudinalmente,
radialmente.
não
OM-275857 Página 71
SEÇÃO 13 − MEMÓRIA
13-1.
Memória (locais 1 a 9 de armazenamento de programas)
1
2
3
Membrana da chave Memória
(armazenamento de programas
1 a 9)
Membrana da chave Polaridade
(apenas Dynasty)
Membrana da chave Processo
Para criar, alterar ou recuperar um
programa de parâmetros de
soldagem, faça o seguinte:
1
Primeiro, pressione a membrana da
chave Memory (Memória) até que o
local de armazenamento do programa
desejado (1 a 9) deseja exibido.
Segundo, pressione a membrana da
chave Polarity (Polaridade) até que o
LED desejado, de polaridade, AC (ca)
ou DC (cc), acenda.
1º
Terceiro, pressione a membrana da
chave Process (Processo até que o
LED desejado, de processo, TIG HF
Impulse (TIG impulso AF), TIG Lift Arc
(Lift−Arc)
ou
Stick
(Eletrodo
revestido), acenda.
2
O programa no local escolhido, para
a polaridade e o processo desejados,
agora é o programa ativo.
Quarto, altere ou defina todos os
parâmetros desejados.
3º
2º
3
. Os controles de Polarity (Polaridade) e AC
TIG
(AF ou Lift−Arc)
Waveshape (Forma de onda ca) estão
disponíveis apenas nos modelos Dynasty.
ca
Locais da memória
1−9
e
Eletrodo
revestido
e
TIG
(AF ou Lift−Arc)
cc
e
Eletrodo
revestido
Para os modelos Dynasty, cada local de memória (1 a 9) pode armazenar
parâmetros das duas polaridades (ca e cc) e cada polaridade pode
armazenar parâmetros de ambos os processos (TIG e Eletrodo revestido)
em um total de 36 programas.
TIG
(AF ou Lift−Arc)
Locais da memória
1−9
cc
e
Eletrodo
revestido
Para os modelos Maxstar, cada local de memória (1 a 9) pode armazenar
parâmetros para ambos os dois (TIG e Eletrodo revestido) em um total de
18 programas.
OM-275857 Página 72
SEÇÃO 14 − PROCEDIMENTOS DE TIG
14-1. Procedimentos de abertura de TIG “Lift–Arc” e de alta frequência (A.F.)
Abertura “Lift−Arc”
Quando a tecla “Lift−Arct” estiver
aceso, abra o arco da seguinte forma:
Método de abertura
“Lift−Arc”
1
”Encoste”
2
1 a 2 segundos
1
Eletrodo TIG
2
Obra
Encoste o eletrodo de tungstênio na
obra trabalho no ponto inicial da
solda, acione a saída e o gás de
proteção com o gatilho da tocha, o
pedal de controle ou o controle
manual. Mantenha o eletrodo na
obra por 1 a 2 segundos e eleve
lentamente o eletrodo. Forma−se o
arco quando o eletrodo é elevado.
Não há tensão normal de circuito
aberto antes que o eletrodo de
tungstênio encoste na obra. Há
apenas uma tensão baixa entre o
eletrodo e a obra. O contator de saída
de estado sólido não é energizado
até o eletrodo encostar na obra. Isso
permite que um eletrodo preparado
corretamente (consulte a Seção
12-2) encoste na obra sem
superaquecer, grudar ou ser
contaminado.
Aplicação:
NÃO risque como um fósforo!
“Lift−Arc” é usado para o processo
TIG DCEN ou TIG ac quando não é
permitido o método Abertura de alta
frequência (A.F.) ou para substituir o
método de arco por riscadura.
Abertura de alta frequência (A.F.)
Quando a tecla HF Start (Abertura de
AF) acender, abra o arco da seguinte
forma:
A alta frequência é acionada para
abrir o arco quando a saída for
ativada. A alta frequência é desligada
quando o arco abre e acionada
sempre que o arco se romper para
ajudar a reabri−lo.
Aplicação:
A abertura de AF é usada para o
processo de soldagem TIG DCEN ou
TIG ac quando for necessário um
método de abertura de arco sem
contato.
OM-275857 Página 73
14-2.
Controle de pulsação
3
2
4
1
Ajuste do controle do
tempo de pico (%)
Formas de onda de saída pulsada
PPS
Pico 50%/Base 50%
50% balanceada
Corrente de pico
Corrente de base
80%
Mais tempo na corrente de
pico
20%
Mais tempo na corrente de
base
1 Controle de pulsação
A pulsação está disponível durante o uso do
processo TIG. Os controles podem ser
ajustados durante a soldagem.
Pressione a membrana da chave para ativar
a pulsação.
ON (Lig.) - Quando aceso este LED indica
que a pulsação está ligada.
Pressione a membrana da chave até que o
LED do parâmetro desejado acenda.
Para desativar a pulsação, pressione e solte
a membrana da chave até o LED apagar.
2 Controle do “Encoder” (ajusta o valor)
3 Amperímetro (exibe o valor)
PPS - Frequência de pulsos ou pulsos por
segundo é o número de ciclos de pulso por
segundo. A frequência de pulsos ajuda a
reduzir a entrada de calor, o empenamento
da peça e ajuda na aparência do cordão de
solda. Quanto mais alto o ajuste de PPS,
mais suave o efeito de ondulação, mais
estreito o cordão de solda e maior a
refrigeração. Ao ajustar o PPS no limite
mais baixo, o pulso é mais lento e o cordão
de solda mais largo. A pulsação lenta ajuda
a agitar a poça de solda para ajudar a liberar
os gases aprisionados na peça a ser
soldada e ajuda a reduzir porosidade (muito
útil para soldagem de alumínio). Alguns
iniciantes utilizam uma pulsação mais lenta
(2 a 4 pps) para ajudar na sincronização ao
adicionar material de preenchimento. Um
OM-275857 Página 74
soldador experiente pode usar ajuste muito
mais alto de PPS, dependendo de sua
preferência pessoal e do que pretende
fazer.
PEAK t - (Pico t) é a porcentagem de tempo
de cada ciclo gasto na corrente de pico
(corrente principal). A corrente de pico é
ajustada com o controle de corrente
(consulte a Seção 5-1). Se estiver sendo
utilizado um pulso por segundo e o tempo de
pico for ajustado em 50%, meio segundo
será usado em corrente de pico e os 50%
restantes, ou meio segundo, serão usados
na corrente de base. Aumentar o tempo de
pico aumenta o tempo usado em corrente de
pico, o que aumenta a entrada de calor na
peça. Um bom ponto de partida para a
corrente de pico é cerca de 50−60%. Para
encontrar uma razão adequada, é
necessário fazer algumas experiências,
mas a ideia é diminuir a entrada de calor na
peça e melhorar a aparência da solda.
BKGND A - (Corrente de base) é ajustada
como uma porcentagem do ajuste da
corrente de pico. Se a corrente de pico for
ajustada em 200 A e a corrente de base em
50%, a corrente de base será de 100 A para
pulsos da máquina no lado da base do ciclo.
A corrente de base mais baixa ajuda a
diminuir a entrada de calor. Aumentar ou
diminuir a corrente de base aumenta ou
diminui a corrente média geral, o que ajuda
a determinar quanto fluido há na poça no
lado da base do ciclo de pulso. Em geral, é
desejável que a poça seja reduzida para a
metade do tamanho, mas ainda permaneça
fluida. Para começar, ajuste a corrente de
base entre 20% e 30% para aço
inoxidável/aço−carbono ou entre 35% e
50% para ligas de alumínio.
4 Formas de onda de saída pulsada
O exemplo mostra o efeito que alterar o
controle do tempo de pico tem na forma de
onda de corrente pulsada.
Aplicação:
A pulsação consiste na elevação e no
abaixamento alternados da saída de
soldagem a uma taxa específica. As
porções elevadas da saída de soldagem
são controladas pela largura, altura e
frequência, formando pulsos da saída de
soldagem. Esses pulsos e o nível mais
baixo da corrente entre eles (chamado de
corrente de base) aquecem e resfriam
alternadamente a poça de soldagem
fundida. O efeito combinado permite que o
operador tenha melhor controle de
penetração,
largura
do
cordão,
abaulamento, abaixamento e entrada de
calor. Os controles podem ser ajustados
durante a soldagem.
A pulsação também pode ser usada para
treinamento na técnica de adição de metal
de preenchimento.
. A função está ativada quando o LED
está aceso.
14-3. Tungstênio geral (GEN) para alterar parâmetros programáveis de abertura de TIG
1
2
3
2
1
TUNG
Corrente (A)
GEN
Controle do “Encoder”
Mostrador de parâmetros
Tecla Corrente
Uma vez no menu de configuração
da máquina, os valores dos
parâmetros de tungstênio podem
ser
alterados
manualmente
pressionando a membrana da
chave Amperage (Corrente) para
percorrer
cada
parâmetro
ajustável. Gire o “encoder” para
modificar o valor.
3
Ajustes dos parâmetros disponíveis
Corrente inicial
Corrente mínima pré−ajustada
Tempo inicial
Tempo da rampa
inicial
Parâmetro
 Polaridade de saída inicial
(POL)
 Corrente inicial (STRT)
 Tempo inicial (TIME)
 Rampa inicial (SSLP)
 Corrente
mínima
pré−ajustada (PMIN)
Ca padrão
Cc padrão
Faixa
 EP (Eletrodo positivo)
 EN (Eletrodo negativo)
 EP / EN
 30 A
 60 A
 5−200 A
 140 ms
 30 ms
 0−250 ms
 10 ms
 50 ms
 0−250 ms
 10 A
 5A
 1 (cc) 2 (ca) − 25 A
OM-275857 Página 75
SEÇÃO 15 − DIRETRIZES PARA SOLDAGEM COM
ELETRODO REVESTIDO (SMAW)
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
TODAS PROFUNDA
EP
6013
EP, EN
TODAS PROFUNDA
TODAS PEQUENA
7014
EP, EN
TODAS
MÉDIA
7018
EP
TODAS
MÉDIA
POSIÇÃO
EP
6011
ca
6010
7024
EP, EN
HORIZ. PEQUENA
PLANO*
Ni-Cl
EP
308L
EP
TODAS PEQUENA
TODAS PEQUENA
USO
PENETRAÇÃO
450
400
350
300
250
FAIXA DE
CORRENTE
200
150
cc*
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELETRODO
6010
e
6011
100
50
DIÂMETRO
ELETRODO
15-1. Tabela de seleção de eletrodo e corrente
PREP. MÍN., MUITO
RESPINGO
GERAL
SUAVE, FÁCIL,
RÁPIDO
BAIXO HIDROGÊNIO,
FORTE
SUAVE, FÁCIL,
RÁPIDO
FERRO FUNDIDO
AÇO INOXIDÁVEL
*EP = ELETRODO POSITIVO (POLARIDADE INVERTIDA)
EN = ELETRODO NEGATIVO (POLARIDADE DIRETA)
Ref. S-087985-A
OM-275857 Página 76
Válida a partir de 01 de Janeiro de 2017
(Equipamentos com número de série começando por “MH” ou mais recentes)
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O presente Termo de Garantia Miller substitui todos os anteriores e é exclusivo, sem quaisquer outras garantias explícitas
ou implícitas.
GARANTIA LIMITADA − Sujeita aos termos e condições abaixo, Miller
Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin (EUA), garante ao Comprador
original que um equipamento novo Miller vendido depois que o presente
Termo entrou em vigor não apresenta defeitos de materiais ou mão de
obra na época do seu despacho por parte da Miller. ESTA GARANTIA É
DADA NO LUGAR DE QUAISQUER OUTRAS GARANTIAS
EXPLÍCITAS OU IMPLÍCITAS, INCLUSIVE AS GARANTIAS DE
COMERCIALIZAÇÃO E ADEQUAÇÃO DO EQUIPAMENTO.
Dentro dos períodos de garantia listados abaixo, Miller ou seus
Serviços Autorizados (SAMs) repararão ou substituirão peças ou
componentes que apresentem defeito de material ou Mão de Obra..
Miller deve ser notificada por escrito dentro de trinta (30) dias contados
da ocorrência do defeito ou falha, sendo que Miller dará as necessárias
instruções quanto aos procedimentos a serem adotados. Se a
notificação for submetida como reclamação da garantia online, a
reclamação deve incluir uma descrição detalhada da falha e as
medidas tomadas para solução de problemas a fim de identificar os
componentes com falha e a causa desta falha.
Miller atenderá as solicitações de garantia dos equipamentos conforme
listado abaixo quando o defeito ocorrer dentro dos períodos de garantia
especificados. Todos os períodos de garantia são contados a partir da
data de despacho do equipamento ao Comprador-Usuário original, sem
ultrapassar doze meses do despacho a um Distribuidor
Norte-Americano do Norte ou dezoito meses do despacho a um
Distribuidor Internacional.
1. 5 (cinco) anos para peças — 3 (três) anos para mão de obra
* Pontes retificadoras originais; somente tiristores ou
transistores, diodos e blocos retificadores separados
2. 3 (três) anos — Peças e mão de obra
* Dispositivos LCD auto-escurecedores para capacetes
de proteção (exceto Série Classic) (salvo mão de obra)
* Máquina de soldagem movida a motor de combustão
interna/Geradores
(NOTA: os motores dos Geradores têm garantia específica
dada pelo próprio fabricante.)
* Fontes de energia inversoras (salvo quando especificado)
* Fontes de energia para corte a plasma
* Controles de processo
* Alimentadores de arame semi-automáticos e automáticos
* Fontes de energia dos tipos Transformador e Retificador
3.
4.
2 (dois) anos — Peças e mão de obra
* Dispositivos LCD auto-escurecedores para capacetes de
proteção − somente Série Classic (salvo mão de obra)
* Extratores de fumos − Capture 5, Séries Filtair 400 e Industrial
Collector
1 (um) ano — Peças e mão de obra (salvo quando especificado)
* Sistemas de soldagem AugmentedArc e LiveArc
* Dispositivos de movimentação automática
* Pistolas MIG resfriadas a ar BTB Bernard
* Unidades CoolBelt e CoolBand (salvo mão de obra)
* Sistema de secagem de ar dessecante
* Equipamentos externos de monitoração e sensores
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Acessórios opcionais de campo
(NOTA: acessórios opcionais de campo são cobertos pelo
período de garantia restante do produto ao qual eles estão
associados ou por um mínimo de 1 (um) ano — valendo o
maior prazo.)
Pedais de controle remoto RFCS (exceto RFCS-RJ45)
Extratores de fumos − Filtair 130 e Séries MWX e SWX
Geradores de Alta Freqüência (A.F.)
Tochas de corte a plasma ICE/XT (salvo mão de obra)
Fontes de energia, circuladores de água para aquecimento
por indução
(NOTA: os registradores digitais têm garantia específica
dada pelo próprio fabricante.)
Bancos de carga e aferição
Pistolas de soldar com motor incorporado (exceto pistolas
Spoolmate)
Unidades PAPR (salvo mão de obra)
Posicionadores e seus controles
”Racks”
Carrinhos/reboques
Ponteadeiras para soldagem por resistência
*
5.
6.
Mecanismos de avanço do arame para soldagem ao arco
submerso
* Tochas TIG (salvo mão de obra)
* Pistolas Tregaskiss (exceto Mão de Obra)
* Sistemas de água de resfriamento
* Pedais e Controles remotos sem fio e receptores
* Bancadas e mesas de soldagem (salvo mão de obra)
6 (seis) meses
* Baterias
90 (noventa) dias — Peças de
*
*
*
Acessórios (kits)
Lonas de proteção
Bobinas e mantas, cabos e Controles não eletrônicos para
Aquecimento por indução
* Pistolas M
* Pistolas MIG, maçaricos para soldagem por arco submerso
(SAW), cabeças para revestimento externo
* Controles remotos e RFCS–RJ45
* Peças de reposição (exceto Mão de Obra)
* Pistolas com motor incorporado Spoolmate
A Garantia Miller não se aplica a:
1.
Componentes consumíveis tais como bicos de contato, bicos
de corte, contatores, escovas de motor elétrico, relés, tampos
de bancadas de soldagem e cortinas de soldagem ou peças
gastas por uso normal. (Exceções: a garantia cobre as
escovas de motor elétrico e os relês de produtos movidos por
motor de combustão interna.)
2.
Itens fornecidos por Miller, mas fabricados por terceiros tais como
motores de combustão interna ou acessórios padrão. Estes itens
são cobertos pela Garantia do fabricante, quando houver.
3.
Equipamentos modificados por terceiros (isto é não por um
Serviço Autorizado Miller − SAM) ou os que foram instalados,
operados ou usados de forma incorreta ou em desacordo com os
padrões industriais normais ou os que não tiveram manutenção
normal e necessária ou os que foram utilizados fora das suas
especificações.
OS PRODUTOS MILLER SÃO PREVISTOS PARA COMPRA E
UTILIZAÇÃO POR USUÁRIOS NAS ÁREAS COMERCIAL E
INDUSTRIAL E POR PESSOAS TREINADAS E EXPERIMENTADAS
NO USO E NA MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE SOLDAR E
CORTAR A PLASMA.
Em caso de pedido de garantia nas condições aqui descritas, Miller
poderá, a seu único critério, adotar qualquer uma das seguintes
providências: (1) Reparar; ou (2) Substituir; ou, em casos especiais e
desde que devidamente autorizado por escrito pela Miller (3) Negociar
ou assumir um custo razoável para a reparação ou a substituição dos
itens envolvidos por parte de um Serviço Autorizado Miller (SAM); ou
(4) Reembolsar o valor de aquisição (sendo deduzida uma depreciação
razoável baseada no uso real) com o retorno à Miller do item
considerado, os custos de despacho e transporte correndo por conta
do cliente. Caso Miller opte pela reparação ou substituição, as
condições são F.O.B. Fábrica ou Filial Miller ou Serviço Autorizado
Miller (SAM) conforme determinado pela Miller. Conseqüentemente,
não haverá compensação ou reembolso de qualquer tipo de despesa
relacionada ao transporte.
DE ACORDO COM AS LIMITAÇÕES LEGAIS EVENTUALMENTE
EXISTENTES, AS SOLUÇÕES AQUI OFERECIDAS SÃO ÚNICAS E
EXCLUSIVAS. EM NENHUMA CIRCUNSTÂNCIA OU EVENTO
PODERÁ MILLER SER RESPONSABILIZADA JURIDICAMENTE,
DIRETA OU INDIRETAMENTE, POR DANOS ESPECÍFICOS
(INCLUSIVE PERDA DE PATRIMÔNIO), INCIDENTAIS OU
RESULTANTES (INCLUSIVE LUCRO CESSANTE), COM BASE EM
CONTRATO, AGRAVO OU QUALQUER OUTRO EMBASAMENTO
LEGAL.
QUALQUER GARANTIA EXPRESSA NÃO PREVISTA NO PRESENTE
TERMO E QUALQUER GARANTIA IMPOSTA, AVAL E
REPRESENTAÇÃO DE DESEMPENHO E QUALQUER OUTRA
SOLUÇÃO POR QUEBRA DE CONTRATO OU QUALQUER OUTRO
EMBASAMENTO LEGAL QUE, EXCETO PARA ESTA CLÁUSULA,
POSSA SURGIR POR IMPLICAÇÃO DE AÇÃO JUDICIAL, PRÁTICA
DE COMÉRCIO OU TRANSCURSO DE NEGOCIAÇÃO, INCLUSIVE
QUALQUER GARANTIA IMPOSTA DE PRÁTICA COMERCIAL OU
DESEMPENHO PARA UMA FINALIDADE PARTICULAR, COM
RESPEITO A QUALQUER E TODO EQUIPAMENTO FORNECIDO
POR MILLER, É EXCLUÍDA E REJEITADA POR MILLER.
Esta garantia original foi elaborada com termos jurídicos de língua
inglesa. No caso de qualquer reclamação ou desacordo, prevalecerá o
significado das palavras em inglês.
miller_warr_bpg 2017−01
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e Corretiva e Listas de Componentes)
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 2017 Miller Electric Mfg. Co. 2017−01
Miller Electric Mfg. Co.
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1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
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Rua Gomes de Carvalho, 1306 − Cj. 21
São Paulo−SP
04547−005 Brasil
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