Miller | MF060165G | Owner Manual | Miller FIELDPRO SMART FEEDER Benutzerhandbuch

Miller FIELDPRO SMART FEEDER Benutzerhandbuch
OM-262 657D/ger
2015−01
Verfahren
MSG−Schweißen (GMAW)
Fülldrahtschweißen
Beschreibung
Drahtvorschubgerät
FieldPro Smart Feeder
™
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Empfehlungen für Schweißbrenner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Aufstellort aussuchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Anschlussschema für das Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. WCC-Anwendungen (Weld Cable Control - Schweißkabelregelung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Verbindung zwischen Drahtvorschubgerät und PipeWorx 350 FieldPro herstellen . . . . . . . . . . . . .
4-5. Konfiguration der Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Drahtführung und Vorschubrollen installieren und ausrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Schweißbrenner anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Anschlüsse an der Rückwand des Drahtvorschubgeräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Schweißausgangsklemmen und Auswahl der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Schweißdraht einlegen und einfädeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Basisparameter für Smart Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Einstellung Vorströmen und Nachströmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WARTUNG + FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Schutzgasfilteranschluss reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Hilfecodes der Diagnosefunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − TEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
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ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
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7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
Stromführende Teile nicht berühren.
Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
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Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u
ermee gaat werken.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim
Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
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LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
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Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-262 657 Seite 4
Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. EMF kann bestimmte medizinische Implantate,
wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für
Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen
werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende
eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer
durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-262 657 Seite 5
OM-262 657 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe57 2012−05
Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe58 2012−06
Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe59 2012−05
Der Schweißrauch muss abgesaugt werden.
Safe60 2012−06
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung beseitigt werden.
Safe61 2012−06
Entzündliches Material vom Schweißen fernhalten. Nicht in der Nähe von entzündlichem Material schweißen.
Safe62 2012−06
Schweißfunken können Brände verursachen. Ein Feuerlöschgerät sowie eine einsatzbereite Aufsicht sollten
in der Nähe sein.
Safe63 2012−06
Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.
?
Safe64 2012−06
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012−05
OM-262 657 Seite 7
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2012−05
Antriebsrollen können Finger verletzen.
Safe32 2012−05
Während des Betriebes stehen Schweißdraht und Antriebsteile unter Schweißspannung - Hände und Metallobjekte
fernhalten.
Safe33 2012−05
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe65 2012−06
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und
Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe66 2012−06
Gerät niemals nur an einem Griff hochheben.
Safe31 2012−05
= < 60°
Stets beide Griffe zum Hochheben des Gerätes verwenden.
Der Winkel der Hebevorrichtung darf nicht größer als 60 Grad sein.
Gerät nur auf einem geeigneten Wagen transportieren.
Safe44 2012−05
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
I1
Eingangsstrom
U1
Eingangsspannung
A
Ampere
V
IP
Volt
Anleitungen lesen
Drahtvorschub
Prozent
Eingang
Draht einfädeln
(Zoll) Richtung
Werkstück
Gas vorströmen
Fallende
Spannungskennlinie
Zusätzliche
Sicherungsautomaten
Konstante
Spannungskennlinie
4-Takt-Steuerung
AUS
4-Takt-Steuerung
EIN
Filter
Gaseingang
Stromversorgung
Ein
Aus
Masse
Elektrodenanschluss
Eingang
OM-262 657 Seite 8
Schutzart
Erhöhen
I2
Nennschweißstrom
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben für dieses Produkt befinden sich innen an der Abdeckung. Dem Typenschild können Sie entnehmen,
an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder die abgegebene Nennleistung. Vermerken Sie die Seriennummer auf der
Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Technische Daten
Art der
Spannungsversorgung
Bereich
SchweißDrahtvorschubstromquelle
geschwindigkeit
Leerlauf-/
Lichtbogenspannung,
14 − 100 Volt
Gs
50 − 500 Zoll/min
(1,27 − 12,7
Meter/min)
abhängig von
der Lichtbogenspannung
PipeWorx
350 FieldPro
Bereich Drahtdurchmesser
Schweißstrom bei
Einschaltdauer
0.035 − 0.045 Zoll.
(0,9 − 1,1 mm)
275 Ampere
bei 60 %
Einschaltdauer
Max. Drahtspulenkapazität
Außenabmessungen
Gewicht
Länge: 21 1/2. Zoll
(546 mm)
33 lb (15,0 kg)
12 Zoll. (304 mm)
Breite: 18 Zoll
(457 mm)
50 lb
(23 kg)
Höhe: 13 Zoll
(330 mm)
3-3. Empfehlungen für Schweißbrenner
Verfahren
Schweißbrenner
RMD
PipeWorx 300−15
MSG- Impulsschweißen
PipeWorx 300−15
3-4. Umweltvorschriften
IP Schutzklasse
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert. Sie kann gelagert werden, darf aber ohne Überdachung nicht bei
Niederschlag zu Schweißen im Freien verwendet werden.
IP23 2014−06
Notizen
OM−262 657 Seite 9
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Aufstellort aussuchen
Transport
Kippen
1
!
Aufstellort
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
Hebegriffe
Gerät nur an den Griffen anheben und
tragen.
!
18 Zoll
(460 mm)
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden −
siehe NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
18 Zoll
(460 mm)
Ref. ST-151 556
Notizen
OM−262 657 Seite 10
4-2. Anschlussschema für das Gerät
1
7
10
6
9
4
5
8
3
2
!
Das Drahtvorschubgerät und die
Schweißstromquelle ausschalten.
5
6
Werkstück
Masseklemme
1
Schweißstromquelle
Masseklemme am Werkstück befestigen.
2
Gasschlauch
3
Schweißkabel zum Vorschubgerät
4
Massekabel zum Vorschubgerät
7
8
9
Schweißbrenner
Anschluss Schweißbrennerschalter
Drahtvorschubgerät
10 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird, ist
abhängig vom eingesetzten Schweißzusatzwerkstoff.
Der
Schutzgasdruck darf 100 psi
(689 kPa) nicht überschreiten.
262 419−A
4-3. WCC-Anwendungen (Weld Cable Control - Schweißkabelregelung)
Das FieldProt Drahtvorschubgerät muss mit einer PipeWorx 350 FieldProt Stromquelle verwendet werden.
4-4. Verbindung zwischen Drahtvorschubgerät und PipeWorx 350 FieldPro herstellen
1
2
3
4
5
Drahtvorschubgerät an PipeWorx 350 FieldPro anschließen.
Keinen Lichtbogen zünden.
Drahtvorschubgerät zeigt Striche an, bis es angeschlossen ist.
Das Voltmeter zeigt im Leerlauf die voreingestellte Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit und beim Schweißen
die Schweißstromstärke und Spannung am Drahtvorschubgerät an.
Den Spannungsregler am Drahtvorschubgerät zum Einstellen der Schweißspannung verwenden.
Siehe Abschnitt 4-5 für weitere Informationen zur Konfiguration der Geräte.
OM−262 657 Seite 11
4-5. Konfiguration der Ausrüstung
Verbindung zwischen FieldPro Smart
Drahtvorschubgerät und PipeWorx 350
FieldPro Stromquelle herstellen:
FRONTPLATTE DES
DRAHTVORSCHUBGERÄTS
IN USE
1
Das Drahtvorschubgerät wie
in Abschnitt 4-8 gezeigt an die
Schweißstromquelle anschließen.
2
Die Schweißstromquelle und das
Drahtvorschubgerät einschalten.
Die Schweißstromquelle zeigt den
letzten voreingestellten Wert für
die Stromstärke und das
Drahtvorschubgerät zeigt Striche an,
bis sie angeschlossen sind. Warten
Sie 60 Sekunden, bis das System die
Verbindung hergestellt hat.
3
Wenn die Verbindung zwischen
dem Drahtvorschubgerät und der
Stromquelle hergestellt ist, wird an
der Stromquelle “Acc” angezeigt und
am Drahtvorschubgerät werden die
voreingestellte Spannung und die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
angezeigt.
4
Die voreingestellte Schweißspannung
und die Drahtvorschubgeschwindigkeit
können jetzt beim Schweißen mit dem
Spannungsregler am Drahtvorschubgerät eingestellt werden. Am Drahtvorschubgerät wird beim Schweißen
die Schweißspannung angezeigt. An
der Stromquelle wird beim Schweißen
die Stromstärke vom Drahtvorschubgerät angezeigt und die Stromstärke
wird nach dem Schweißen
10 Sekunden lang weiter angezeigt.
STROMQUELLE
FRONTPLATTE DES
DRAHTVORSCHUBGERÄTS
STROMQUELLE
SD-KARTENEINSCHUB
FRONTPLATTE DES
DRAHTVORSCHUBGERÄTS
BEDIENPANEL ZUR KONFIGURATION
DES DRAHTVORSCHUBGERÄTS
Schweißprogramm für Ihre spezifische
Anwendung einstellen
Ref. 262 419−A
OM−262 657 Seite 12
4-6. Drahtführung und Vorschubrollen installieren und ausrichten
Drahtführung und
rollen installieren:
1
2
Vorschub-
Sicherungsmutter
der Vorschubrolle
Vorschubrollen-Träger
Führungsnocken um einen „Klick“
weiterdrehen, bis die Nocken des
Schnellverschlusses mit den
Nocken des Antriebsrollenträgers
übereinstimmen.
3
Vorschubrolle
Die
Antriebsrolle
auf
den
Antriebsrollenträger
schieben.
Den Schnellverschluss um einen
„Klick“ weiterdrehen.
Vorgang für die obere Antriebsrolle
wiederholen.
4
5
Schraube
Einlauf-Drahtführungsdüse
Einlauf-Drahtführungsdüse
Die Sicherungsschraube lockern.
Die Einlaufdüse so installieren,
dass sich die Einlaufdüsenschraube mittig in der Führungsrille
befindet oder bis sich die Spitze so
nah wie möglich an den Antriebsrollen befindet, ohne diese zu
berühren. Schraube festziehen.
Drahtführung und Vorschubrollen installieren
Drahtführung und
rollen ausrichten:
5
Antriebs-
Ansicht
von
oberhalb
der
Vorschubrollen nach unten bei
offener Andruckvorrichtung.
4
3
6
Sicherungsmutter der
Vorschubrolle
7 Vorschubrolle
8 Einlauf-Drahtführungsdüse
9 Schweißdraht
10 Antriebsritzel
1
Die Verstellschraube herein− oder
herausdrehen bis die Drahtführungsnut der Antriebsrolle zur Drahtführungsdüse ausgerichtet ist.
2
Drahtführung und Vorschubrollen ausrichten
Richtig
8
Falsch
9
7
Andruckvorrichtung schließen.
Nur die Ausrichtung der unteren
Antriebsrolle ist einstellbar. Die
Verstellschraube herein− oder
herausdrehen bis die Drahtführungsnut der Antriebsrolle und
die Drahtführungsdüse entsprechend der Darstellung zueinander
ausgerichtet sind.
Reinigung der Antriebsrollen:
6
10
Die Antriebsrollen herausnehmen
und mit einer Drahtbürste reinigen.
Benötigtes Werkzeug:
3/16 Zoll
TP3
OM−262 657 Seite 13
4-7. Schweißbrenner anschließen
5
2
!
Das Drahtvorschubgerät
und die Schweißstromquelle ausschalten.
1
2
3
Schweißbrennerarretierung
Schweißbrenneraufnahme
Schweißbrenner-Anschluss
bolzen
Kerbe des
Schweißbrenner-Anschluss
bolzens
Schweißbrennersicherung
4
5
5
Sicherungsknopf der Schweißbrennerarretierung lösen und
Stecker in die Aufnahme einführen. Anschlussbolzen so nahe
wie möglich an die Drahtvorschubrollen heran schieben,
ohne diese zu berühren. Die
Kerbe im Anschlussbolzen und
in der Brennerarretierung aufeinander ausrichten. Sicherungsknopf anziehen.
6
1
7
Brennerarretierung in Position
Stecker des
Schweißbrennerschalters
Anschluss
Schweißbrennerschalter
Stecker des Schweißbrennerschalters in die Steckbuchse des
Schweißbrennerschalters einstecken.
Brennerarretierung
nicht in Position
Frontansicht
Innenansicht von der Seite
4
6
3
7
246 100 / Ref. 804 002−C / TP3 / Ref. TP2
OM−262 657 Seite 14
4-8. Anschlüsse an der Rückwand des Drahtvorschubgeräts
1
!
Die Stromquelle ausschalten und
das Massekabel und das Elektrodenkabel am Drahtvorschubgerät
ausstecken.
1 Buchse für Masseklemme
Den Stecker des Massekabels in die Buchse
am Drahtvorschubgerät einstecken und
durch eine Vierteldrehung im Uhrzeigersinn
arretieren.
2 Stecker für Massekabel
von der Stromquelle
2
3
4
Die Buchse am Massekabel mit dem
Stecker am Drahtvorschubgerät verbinden
und durch eine Vierteldrehung im
Uhrzeigersinn arretieren.
4
3
Dieses
Stecker des Elektrodenkabels
von der Stromquelle
Die Buchse am Elektrodenkabel mit
dem Stecker am Drahtvorschubgerät
verbinden und durch eine Vierteldrehung
im Uhrzeigersinn arretieren.
Schutzgasanschluss
Den Anschluss am Ende des Schutzgasschlauchs mit dem Anschluss am
Drahtvorschubgerät verbinden.
Drahtvorschubgerät verfügt
über einen optionalen Schutzgasfilter,
für dessen Reinigung besondere
Anweisungen zu beachten sind. Siehe
Abschnitt 6-2 für die entsprechenden
Reinigungsanweisungen.
262 535−B
OM−262 657 Seite 15
4-9. Schweißausgangsklemmen und Auswahl der Kabelgrößen*
MERKE − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe untenstehende Tabelle) = die Länge beider Schweißkabel in Summe.
Wenn sich zum Beispiel die Stromquelle 30 m vom Drahtvorschubgerät entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis 60 m
(2 Kabel x 30 m). Dann ist die Spalte mit „60 m” zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden.
Schweißkabelanschlüsse
!
Vor dem Anschließen
an den Schweißausgängen vom
Netz
trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten,
zu
gering dimensionierten
oder reparierten Kabel
verwenden.
Querschnitt des Schweißkabels** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis
Maximale Länge *** Das Drahtvorschubgerät nimmt weniger als 200 Ampere von der
Stromquelle auf. Verwenden Sie die folgenden Querschnitte für die Schweißkabel.
Das Massekabel vom Smart Drahtvorschubgerät sollte so kurz wie möglich sein,
um die bestmögliche Leistung für Impuls−MSG- und RMD-Schweißen zu gewährleisten.
30 m (100 Fuß) oder
weniger
10 − 60%
Einschaltdauer
60 − 100%
Einschaltdauer
AWG (mm2)
AWG (mm2)
3 (30)
2 (35)
45 m
(150 Fuß)
60 m
(200
Fuß)
70 m
(250
Fuß)
90 m
(300
Fuß)
105 m
(350
Fuß)
120 m
(400
Fuß)
3/0 (95)
3/0 (95)
10 − 100% Einschaltdauer
AWG (mm2)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
* Dieses
Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
** Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte
von mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
( ) = mm2 metrisch
*** Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker unter + 920 735-4505
(Miller) oder 1 800 332 3281 (Hobart).
Ref. S−0007−K 2013−09
Notizen
OM−262 657 Seite 16
4-10. Schweißdraht einlegen und einfädeln
Draht installieren und Spulenbremse
einstellen
1
Sicherungsmutter
Halterung entfernen und Spule auf
Nabe setzen. Sicherungsmutter wieder
installieren.
Einstellmutter so weit anziehen, dass
zur Drehung der Spule nur ein geringer
Kraftaufwand erforderlich ist.
Einstellschraube der Spulenbremse
Draht straff halten, damit
nicht zu fest anziehen. Zum Anziehen
der Einstellschraube sind keine
Werkzeuge erforderlich.
er sich nicht abwickelt.
Schweißdraht einfädeln:
2
Knopf zum Einstellen des
Drahtanpressdruckes
Schlauchpaket gerade auslegen.
Die Anpressdruckeinrichtung öffnen,
den Draht festhalten und das Drahtende
abschneiden. Draht durch die Führungen
in den Brenner schieben.
Die Anpressdruckeinrichtung schließen
und anziehen. Die „Einfädeltaste“
drücken, bis der Draht aus dem Brenner
heraustritt.
1
Zum Einstellen des korrekten Anpressdrucks, den Anpressdruck auf die
Vorschubrollen verringern. Den Brenner
in einem Winkel von etwa 45º, Abstand
der Düse etwa 5 cm, vor eine Holzoberfläche halten. Den Draht gegen die
Holzoberfläche vorschieben und dabei
den Anpressdruck erhöhen. Ab dem
Punkt, an dem der Draht nicht mehr
durchrutscht, den Einstellknopf noch eine
halbe Umdrehung weiter drehen. Rutscht
der Draht selbst bei dem höchsten von
Hand eingestellten Anpressdruck durch,
können andere Probleme vorliegen.
Drahtführungsseele, Spulenspannung,
Stromdüsen, Verschleiß und Ausrichtung
der Vorschubrollen sowie Drahteinlaufdüse prüfen, da alle diese Faktoren
Probleme bei der Drahtförderung
verursachen können.
2
Draht
abschneiden
schließen.
und
Deckel
6 Zoll
(150 mm)
Draht ziehen und halten; Ende abschneiden.
Spannungseinstellungen
Drahtdurchmesser
Einstellung
0,035 Zoll
1−2
0,040 Zoll
HOLZ
0,045 Zoll
3−4
Den Druck der Vorschubrolle gemäß der
Tabelle Spannungseinstellung einstellen.
Ref. 805 198−B / TP3
OM−262 657 Seite 17
ABSCHNITT 5 − BETRIEB
5-1. Bedienelemente
Frontplatte des Drahtvorschubgeräts
1
3
2
Bedienpanel zur Konfiguration
des Drahtvorschubgeräts
12
18
13
7
10
17
4
11
14
5
10
9
16
9
1
2
3
4
5
8
7
Anzeige für
Lichtbogenlänge/Spannung
und Anzeigelampen
Taste „In Betrieb“ und Anzeigelampe
Anzeige für
Stromstärke/Drahtvorschubgeschwin
digkeit und Anzeigelampen
Tasten zum Verringern und Erhöhen
der Stromstärke/Drahtvorschubgeschwindigkeit
Auswahltaste und Anzeige
Speicherplatz
OM−262 657 Seite 18
5
6
6
7
8
9
10
11
12
13
Schalterauswahl Ein-/Aus-Taste
‘Jog’-Taste (Draht einfädeln)
4-Takt-Steuerung Ein-/Aus-Taste
Taste zur Auswahl des MSG-Typs
und Anzeigelampe
Purge-Taste (Gasströmung)
Lichtbogenlänge/Tasten zum
Verringern und Erhöhen der
Spannung
Speicherkartentaste
Taste Speicherkarte laden
15
255 928−A / 255 934−A
14 Taste zur Auswahl des Drahttyps
und Anzeigelampe
15 Taste zur Auswahl des Gastyps
und Anzeigelampe
16 Taste zur Auswahl des
Drahtdurchmessers und
Anzeigelampe
17 Anzeige Speicherkarte
18 Anzeige Speicherkarte belegt
5-1. Bedienelemente (Fortsetzung)
1.
Anzeige für Lichtbogenlänge/Spannung und Anzeigelampen
Diese Anzeige zeigt die Spannungseinstellungen bei MSG- und Fülldraht-Schweißverfahren (10,0 bis 44,0 Volt) und die Lichtbogenlänge bei RMDund Impuls-MSG-Schweißverfahren (−3,0 bis +3,0 in Schritten von 0,1, wobei 0 der Nennwert ist) an. Die tatsächliche Lichtbogenlänge wird während
des Schweißens angezeigt und diese Anzeige bleibt noch 10 Sekunden nach dem Erlöschen des Lichtbogens erhalten. Wenn andere
Schweißverfahren ausgewählt wurden, erscheinen Striche auf der Anzeige. Die jeweiligen Anzeigelampen leuchten auf, um anzuzeigen, ob es sich
bei den Werten auf der Anzeige um die Lichtbogenlänge oder die Spannung handelt.
2.
Taste IN BETRIEB und Anzeigelampe
Diese Taste an der Schweißstromquelle drücken und wieder loslassen, um den Text IN USE (IN BETRIEB) anzuzeigen. Um den Text IN USE
auszuschalten, die Taste erneut drücken und loslassen. Damit werden Andere darüber informiert, dass die Maschine in Gebrauch ist. Das Licht
schaltet sich beim Zünden des Lichtbogens automatisch ein. Mit der Taste IN USE kann das Licht während des Betriebs umgeschaltet werden.
Wenn die Maschine vier Stunden lang nicht benutzt wird, schaltet sich das Licht automatisch aus. Diese Taste gedrückt halten, um die Anpassung
der Lichtbogensteuerung (Lichtbogenbreite für RMD- und Impuls−MSG- und Induktanz für FCAW- und MSG-Schweißen) zu ermöglichen.
Die Anzeigelampe “IN USE” leuchtet beim Schweißen automatisch auf.
3.
Anzeige für Stromstärke/Drahtvorschubgeschwindigkeit und Anzeigelampen
Die Ist-Stromstärke wird beim Schweißen angezeigt und die direkt vor dem Ende eines Schweißvorgangs gemessene Stromstärke erscheint nach
dem Ende des Schweißvorgangs noch 10 Sekunden lang an der Anzeige. Auf der Anzeige werden die Einstellungen für die MSGund FCAW-Schweißverfahren angezeigt. Die Anzeige MPM (Meter pro Minute) oder IPM (Zoll pro Minute) leuchtet auf, um zu zeigen, um welchen
Wert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit an der Anzeige es sich handelt.
4.
Tasten zum Verringern und Erhöhen der Stromstärke/Drahtvorschubgeschwindigkeit
Mit den Tasten werden die Werte an der Anzeige verringert oder erhöht.
5.
Auswahltaste und Anzeige Speicherplatz
Diese Speicherplätze dienen zum Speichern von Einstellungen für Schweißverfahren, um den Zugriff zu vereinfachen. Zum Aufrufen der
gespeicherten Konfigurationseinstellungen für das Gerät die Taste drücken und wieder loslassen. Beim Betrieb des Geräts kann immer nur ein
Speicherplatz aktiv sein. Die Nummer leuchtet auf, um den aktiven Speicherplatz anzuzeigen. Die Konfigurationseinstellungen für das Gerät werden
eine Sekunde, nachdem an den Reglern am Bedienpanel Änderungen vorgenommen wurden, automatisch am aktiven Speicherplatz gespeichert.
Mit dieser Funktion kann das Gerät die bevorzugten Einstellungen eines Bedieners speichern. Diese Einstellungen können jederzeit durch
die Auswahl des entsprechenden Speicherplatzes aufgerufen werden.
6.
Schalterauswahl Ein-/Aus-Taste
Durch Drücken und wieder Loslassen der Taste TRIGGER SELECT kann die Funktion der Schalterauswahl für die Speicherplätze 1 − 4 aktiviert/
deaktiviert werden. Die Anzeige ober- oder unterhalb der Taste, entweder ON oder OFF, leuchtet auf und zeigt so den aktuell ausgewählten
Schaltermodus an. Damit diese Funktion aktiviert ist, müssen mindestens zwei Speicherplätze aktiviert sein. Es können bis zu vier Speicherplätze
für die Schalterauswahl aktiviert werden. Vor dem Schweißen sollten das gewünschte MSG-Verfahren und die Parametereinstellungen in jeden
Speicherplatz geladen werden. Diese Parametereinstellungen (Spannung/Lichtbogenlänge und Drahtvorschubgeschwindigkeit) werden am
Bedienpanel an der Vorderseite des Drahtvorschubgeräts vorgenommen. Wenn die Parameter eingestellt sind und Sie den nächsten aktivierten
Speicherplatz auswählen wollen, drücken Sie schnell den Brennerschalter und lassen ihn wieder los (weniger als 0,2 Sekunden in denen nicht
geschweißt wird). Wenn der Brennerschalter 0,2 Sekunden oder länger gedrückt wird, geht die Auswahl nicht zum nächsten Speicherplatz weiter und
die Parameterstellungen bleiben bei den aktuellen Einstellungen.
7
‘Jog’-Taste (Draht-Einfädeln)
Wenn die Jog-Taste gedrückt wird, kann der Bediener den Draht einfädeln, ohne den Schütz oder das Gasventil zu erregen. Für die „Auto−Jog”Funktion die Jog-Taste gedrückt halten und die Taste „Purge“ (Gasströmung) drücken.
8.
4-Takt-Steuerung Ein-/Aus-Taste
Diese Taste drücken, um die 4-Takt-Steuerung ein- oder auszuschalten. Der Text ON leuchtet auf und zeigt an, wenn die 4-Takt-Steuerung aktiv ist.
Wenn die 4-Takt-Steuerung aktiviert ist, muss der Brennerschalter mindestens eine halbe Sekunde lang, jedoch nicht länger als sechs Sekunden,
gedrückt werden. Durch Loslassen des Schweißbrennerschalters wird die 4-Takt-Steuerung aktiviert. Zum Stoppen des Schweißvorgangs den
Brennerschalter drücken und wieder loslassen.
9.
Taste zur Auswahl des MSG-Typs und Anzeigelampe
Diese Taste drücken, um das gewünschte MSG-Schweißverfahren auszuwählen. Zur Auswahl stehen MSG-, RMD- oder Impuls-MSG-Schweißen.
Der Text für die Art des Verfahrens leuchtet auf, um das ausgewählte Verfahren anzuzeigen.
10
Purge-Taste (Gasströmung)
Durch Drücken des Gasströmungsschalters (Purge) kann der Bediener die Gasleitungen vor dem Schweißen mit Gas spülen und den Soll-Gasvolumenstrom des Durchflussmessers einstellen. Für eine zeitlich festgelegte Gasströmung die Gasströmungstaste gedrückt halten und „Jog“
drücken.
11.
Tasten zum Verringern und Erhöhen der Lichtbogenlänge/Spannung
Mit den Tasten werden die Werte an der Anzeige verringert oder erhöht.
OM−262 657 Seite 19
5-1. Bedienelemente (Fortsetzung)
12.
Taste Speicherkarte sichern
Drücken Sie diese Taste, um die Maschinenkonfiguration auf der Speicherkarte zu speichern. Die LED für Speicherkarte belegt leuchtet unter
den folgenden Umständen auf: Speichern/Aufrufen von Bedienereinstellungen, Verwendung eines eigenen MSG-Schweißverfahrens und Firmware-Aktualisierungen. Der Text der SPEICHERKARTE leuchtet auf, wenn Daten von eigenen MSG- oder WIG-Schweißverfahren aktuell von der
Speicherkarte verwendet werden.
13.
Taste Speicherkarte laden
Drücken Sie diese Taste, wenn Sie eine vorher gesicherte Konfigurationsdatei von der Speicherkarte im Einschub laden wollen. Mit diesem Vorgang
können vorher auf der Karte gespeicherte Bedienereinstellungen auf den Speicherplätzen 1−4 wieder hergestellt werden. Die LED für Speicherkarte
belegt leuchtet auf und zeigt damit an, dass der Ladevorgang läuft.
14.
Taste zur Auswahl des Drahttyps und Anzeigelampe
Drücken Sie diese Taste zur Auswahl des gewünschten Drahttyps (unlegiert, unlegierter Fülldraht, hochlegiert). Der Text wird beleuchtet und zeigt
damit die aktive Auswahl für den Drahttyp an. Diese Auswahl ist für alle MSG-Verfahren erforderlich, außer bei Fülldrahtschweißen.
15.
Taste zur Auswahl des Gastyps und Anzeigelampe
Drücken Sie diese Taste zur Auswahl des gewünschten Schutzgases. Basierend auf dem ausgewählten MSG-Verfahren und dem DRAHTTYP sowie
dem DRAHTDURCHMESSER werden mittels dieser Taste nur die verfügbaren Gastypen in einer bestimmten Spalte der Gastabelle durchlaufen
und beleuchtet. Der Text leuchtet bei allen MSG-Verfahren auf, außer bei Fülldrahtschweißen.
16.
Taste zur Auswahl des Drahtdurchmessers und Anzeigelampe
Drücken Sie diese Taste, um den Elektrodendurchmesser auszuwählen, der für das ausgewählte MSG-Schweißverfahren verwendet wird.
Zur Auswahl stehen 0.035 Zoll (0,9 mm), 0.040 Zoll (1,0 mm) und 0.045 Zoll (1,2 mm). Der Text für den Drahtdurchmesser wird beleuchtet,
um den ausgewählten Drahtdurchmesser anzuzeigen.
17.
Anzeige Speicherkarte
Der Speicherkartentext wird beleuchtet, wenn Daten eines eigenen MSG-Schweißverfahrens verwendet werden.
18.
Anzeige Speicherkarte belegt
Die LED für Speicherkarte belegt leuchtet unter folgenden Umständen auf: Speichern/Aufrufen von Bedienereinstellungen, Verwendung von Daten
von eigenen MSG-Schweißverfahren und Firmware-Aktualisierungen.
Notizen
OM−262 657 Seite 20
5-2. Basisparameter für Smart Drahtvorschubgerät
Stahl
Verfahren
Drahtdurchmesser
Zoll (mm)
Drahtvorschubgeschwindigkeit
IPM (m/min)
Lichtbogenlänge
Schutzgas
0.035 (0,9)
100−350 mit Nennwert 200
(2,5−8,9 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C8 − C15
0.035 (0,9)
100−350 mit Nennwert 200
(2,5−8,9 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C20
0.035 (0,9)
100−350 mit Nennwert 200
(2,5−8,9 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C25
0.035 (0,9)
150−250 mit Nennwert 200
(3,8−6,4 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
100% CO2
0.040 (1,0)
100−250 mit Nennwert 175
(2,5−6,4 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C8 − C15
0.040 (1,0)
100−250 mit Nennwert 175
(2,5−6,4 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C20
0.040 (1,0)
100−250 mit Nennwert 175
(2,5−6,4 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C25
0.045 (1,2)
75−225 mit Nennwert 50
(3,8−6,4 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C20 und C25
50%/50%
0.045 (1,2)
75−250 mit Nennwert 150
(1,9−6,4 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C8 − C15
0.045 (1,2)
75−250 mit Nennwert 150
(1,9−6,4 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C20
0.045 (1,2)
75−250 mit Nennwert 150
(1,9−6,4 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C25
0.045 (1,2)
100−200 mit Nennwert 150
(2,5−5,1 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
100% CO2
RMD-Stahl
Stahl
Verfahren
Impuls-MSG-Schweißen
Stahl Schweißen
in Position
Drahtdurchmesser
Zoll (mm)
Drahtvorschubgeschwindigkeit
IPM (m/min)
Lichtbogenlänge
Schutzgas
0.035 (0,9)
100−500 mit Nennwert 200
(2,5−19,8 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C8 − C15
0.040 (1,0)
100−500 mit Nennwert 175
(2,5−19,8 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C8 − C15
0.040 (1,0)
100−500 mit Nennwert 175
(2,5−19,8 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C20
0.045 (1,2)
75−500 mit Nennwert 150
(1,9−12,7 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C8 − C15
OM−262 657 Seite 21
Edelstahl
Impuls−MSG-Schweißen
hochlegiert Schweißen
in Position
0.035 (0,9)
100−500 mit Nennwert 200
(2,5−19,8 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C2
0.035 (0,9)
100−780 mit Nennwert 200
(2,5−19,8 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
98/2 Ox
0.035 (0,9)
100−500 mit Nennwert 200
(2,5−19,8 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
Tri−A
0.040 (1,0)
100−500 mit Nennwert 175
(2,5−19,8 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C2
0.040 (1,0)
100−500 mit Nennwert 175
(2,5−19,8 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
98/2 Ox
0.045 (1,2)
75−500 mit Nennwert 150
(1,9−19,8 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C2
0.045 (1,2)
75−500 mit Nennwert 150
(1,9−19,8 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
98/2 Ox
0.045 (1,2)
75−500 mit Nennwert 150
(1,9−19,8 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
Tri−A
Hochlegierter Stahl
Schweißverfahren
RMD hochlegiert ,
Schweißen in Position
OM−262 657 Seite 22
Drahtdurchmesser
Zoll (mm)
Drahtvorschubgeschwindigkeit
IPM (m/min)
Lichtbogenlänge
Schutzgas
0.035 (0,9)
100−350 mit Nennwert 200
(2,5−8,9 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C2
0.035 (0,9)
100−350 mit Nennwert 200
(2,5−8,9 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
98/2 Ox
0.035 (0,9)
100−350 mit Nennwert 200
(2,5−8,9 mit Nennwert 5,1)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
Tri−H
0.040 (1,0)
100−300 mit Nennwert 175
(2,5−7,6 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C2
0.040 (1,0)
100−300 mit Nennwert 175
(2,5−7,6 mit Nennwert 4,4)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
98/2 Ox
0.045 (1,2)
75−350 mit Nennwert 150
(1,9−8,9 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
C2
0.045 (1,2)
75−250 mit Nennwert 150
(1,9−6,4 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
98/2 Ox
0.045 (1,2)
75−250 mit Nennwert 150
(1,9−6,4 mit Nennwert 3,8)
+3,0 bis −3,0
mit Nennwert null
Tri−H
Fülldraht (FCAW)
Verfahren
Fülldraht (FCAW)
Drahtdurchmesser
Zoll (mm)
Rollen des Rohrs/In Position
Drahtvorschubgeschwindigkeit
IPM (m/min)
Spannung
Schutzgas
unabhängig
50−500 mit Nennwert 250
(1,3−19,8 mit Nennwert 6,4)*
24,5−32 mit
Nennwert 25,0
unabhängig
Hinweis: Lichtbogenlänge − Länge des Lichtbogens vom Drahtende bis zum Schweißbad. Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung sind bei den Verfahren RMD- und Impuls-MSG-Schweißen synergetisch.
Dies bedeutet, dass beim Einstellen der Drahtvorschubgeschwindigkeit die Spannung automatisch eingestellt wird.
Somit ist es nicht erforderlich, die Lichtbogenlänge einzustellen.
* Wegen der empfohlenen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasgemisch wenden Sie sich bitte an den Drahthersteller.
Notizen
OM−262 657 Seite 23
5-3. Einstellung Vorströmen und Nachströmen
Die Nachströmung funktioniert nur, wenn ein Lichtbogen gezündet wurde.
Die Zeiten für Vor- und Nachströmung können für die Drahtvorschubausgänge konfiguriert werden. Bei diesen Zeiten handelt es sich um globale
Einstellungen (d.h., alle Speicherplätze haben dieselben Einstellungen für Vor- und Nachströmung; es ist nicht möglich, unterschiedliche
Nachströmzeiten für die einzelnen Speichereinschübe einzustellen).
Das Gerät wird mit der Standardkonfigurierung geliefert (“Std” steht auf dem Display). Bei der Standardkonfigurierung werden Vor- und Nachströmzeit
automatisch folgendermaßen berechnet:
Preflow (Vorströmen)
Bei Verfahren mit Drahtelektroden wird die Vorströmzeit auf 0,25 Sekunden eingestellt; dies ist die Standardeinstellung bei Schweißprogrammen.
Postflow (Nachströmen)
Bei Verfahren mit Drahtelektroden ist die Nachströmzeit eine Funktion der Drahtvorschubgeschwindigkeit, mit einem Minimum von 8 Sekunden
von 0 bis 9,9 m/min. und sie steigt linear an von 8 Sekunden bei 9,9 m/min. bis auf 16 Sekunden bei 19,8 m/min.
PrE
Std
PSt
Std
255 928−A
Zur Einstellung von Vor- und Nachströmzeit gehen Sie folgendermaßen vor:
1.
Strömungstaste drücken und halten, das Gasventil öffnet sich.
2.
Taste für Spannung oder Drahtvorschub erhöhen oder verringern drücken, das Gasventil schließt.
Das Gerät zeigt PrE auf dem Display für die Spannung an und die Vorströmeinstellung auf dem Display für den Drahtvorschub
(Std beim ersten Mal).
3.
Vorströmtaste loslassen.
4.
Vorströmzeit durch Drücken der Taste Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen oder verringern auf den gewünschten Wert einstellen.
Zur Auswahl stehen Std und Werte zwischen 0,9 und 10,0 Sekunden.
Bei aktivierter Brennerschalterauswahl beträgt die Mindestvorströmzeit 0,25 Sekunden, auch wenn sie auf 0,0 Sekunden programmiert ist.
5.
Die Taste Spannung erhöhen oder verringern drücken, um von Vorströmen auf Nachströmen zu wechseln.
An dem Volt-Display des Geräts erscheint PSt.
6.
Die Nachströmzeit durch Drücken der Taste Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen oder verringern auf den gewünschten Wert einstellen.
Zur Auswahl stehen Std und Werte zwischen 0 und 60 Sekunden.
7.
Zum Zurückkehren zur normalen Anzeige drücken Sie eine beliebige Taste.
OM−262 657 Seite 24
ABSCHNITT 6 − WARTUNG + FEHLERSUCHE
6-1. Routinemäßige Wartung
!
= prüfen
Alle 3
Monate
= ändern
= reinigen
Gerät vor Durchführung
von Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
Bei hoher Beanspruchung
muss das Gerät häufiger
gewartet werden.
= auswechseln
Beschädigte oder
unleserliche Aufkleber
auswechseln
Beschädigten Gasschlauch
auswechseln
Kabel und
Leitungen mit Rissen
reparieren oder
auswechseln.
Alle 6
Monate
Vorschubwalzen
reinigen.
Gerät innen
ausblasen oder aussaugen
6-2. Schutzgasfilteranschluss reinigen
!
Gerät vor Durchführung von
Wartungsarbeiten vom Netz
trennen.
1
Schutzgasfilteranschluss
Anschluss aus dem Gasventil an
der Rückseite des Vorschubgeräts
entfernen.
Rückansicht
1
Druckluft in den Gewindestutzen des
Anschlusses blasen, um Verunreinigungen aus dem Maschensieb
im Inneren zu entfernen.
Anschluss
ersetzen, wenn die
Verstopfungen durch das Einblasen von Druckluft nicht beseitigt
werden können.
Anschluss wieder am Gasventil
befestigen.
Anschluss auf 125 in. lbs (22,6 N⋅m)
anziehen.
FILT
Benötigtes Werkzeug:
3/4 Zoll
Ref. TP2 / 805 128−A
OM−262 657 Seite 25
6-3. Fehlersuche
Fehler
Draht wird nicht gefördert;
spannung ist verfügbar.
Abhilfe
Leerlauf- Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen.
Den Anschlussstecker des Brennerschalters prüfen.
Brennerstecker prüfen. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Draht wird unregelmäßig gefördert.
Anpressdruck Vorschubrollen nachstellen.
Verschmutzte oder verschlissene Antriebsrollen reinigen oder auswechseln (siehe Abschnitt 4-6).
Düsenöffnung von Schweißspritzern säubern.
Stromdüse oder Seele auswechseln. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
Richtige Größe und korrekten Typ Antriebsrolle einsetzen (siehe Abschnitt 4-6).
Einlaufdüsen haben die falsche Größe oder sind abgenutzt (siehe Abschnitt 4-6).
Bürsten des Drahtvorschubmotors überprüfen.
Spulenbremse zu hoch eingestellt (siehe Abschnitt 4-10).
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Motor läuft langsam.
Stromdüse und Drahtführungsseele überprüfen und ggf. auswechseln.
Spulenbremse zu hoch eingestellt (siehe Abschnitt 4-10).
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Draht wird gefördert, wenn die „Ein- Anschluss des Brennersteckers am Drahtvorschub überprüfen. Brennersteckerkabel und Brennerfädel“-Taste gedrückt wird, aber nicht, schalter überprüfen. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
wenn der Brennerstecker betätigt wird.
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Gas fließt nicht oder hört nicht auf zu fließen; Verstopfung im Schlauch beseitigen oder Schlauch ersetzen.
Draht wird gefördert.
Verstopfung im Schweißbrenner beseitigen.
Blockade im Filter beseitigen (siehe Abschnitt 6-2).
Gasmagnetventil prüfen.
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Draht bleibt unter Spannung, nachdem der Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Schalter des Brenners ausgeschaltet wurde.
Brennerschalter ist gedrückt, Gas strömt nicht, Wird nicht binnen 3 Sekunden nach dem Einschalten des Brennerschalters ein Lichtbogen gezündet,
Draht ist stromlos, Draht wird gefördert.
so beginnt das Gerät, Draht zu fördern, ohne dass Schütz und Gasmagnetventil zugeschaltet
werden. Die Einheit fördert etwa 35 Fuß (10,7 m) Draht, dann hört die Drahtförderung auf.
Dies verhindert, dass sich der Schweißdraht komplett abwickelt, wie es bei einem schadhaften
Brenner der Fall sein könnte.
Display der Anzeigeplatine leuchtet nicht.
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Auf der Anzeigeplatine fehlen bestimmte Anzeigeplatine auswechseln.
Segmente.
Schweißspannung an der Anzeigeplatine Die Schweißspannung an der Anzeigeplatine zeigt die Schweißspannung des Drahtvorschubgeräts
stimmt nicht.
an. Durch den Spannungsabfall in den Schweißleitungen kommt es zu unterschiedlichen Anzeigewerten für die Schweißspannung am Drahtvorschubgerät und an der Schweißstromquelle. Bei einer
Schweißdauer von unter 8 Sekunden kann es sein, dass die am Drahtvorschubgerät angezeigte
Schweißspannung wegen der Mittelwertbildung der Schweißspannung nicht korrekt ist.
Es wird nicht geschweißt − Spannungs- Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
anzeige wechselt an beiden Anzeigen
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
zwischen drei Strichen
Es wird nicht geschweißt − Spannungs- Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
anzeige wechselt zwischen CC und
Leerlaufspannung.
Schweißstromstärke auf der Anzeigeplatine Die am Drahtvorschubgerät angezeigte Schweißstromstärke stimmt nicht genau mit der an der
stimmt nicht.
Schweißstromquelle angezeigten Schweißstromstärke überein.
Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
Software und Angaben zur Schweißdauer Vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort kontaktieren.
auf der Anzeigeplatine stimmen nicht.
OM−262 657 Seite 26
6-4. Hilfecodes der Diagnosefunktion
H1
Beispiel für eine Anzeige
Anzeigecode
Fehler
Beschreibung
CbL Err
Kabelfehler
Die Kabelanordnung zwischen der Schweißstromquelle und
dem Smart Drahtvorschubgerät verhindert den ordnungsgemäßen Betrieb. Die Masse- und Schweißkabel abrollen.
Die Kabel gerade und nahe beieinander hinlegen. Kabel,
die zuerst gerade und nahe beieinander hingelegt werden,
können dann aufgerollt werden.
PoL Err
Polaritätsfehler
Zeigt die falsche Polarität an. Die Schweißstromquelle ausschalten. Darauf achten, dass die Masse- und Schweißkabel richtig angeschlossen sind. (Siehe Abschnitte 4-2
und 4-8 für eine Anschlussanleitung.)
H1
Fehlfunktion des Eingangsstromsensors
Zeigt eine Fehlfunktion des Stromsensors an. Wenn dieser
Code angezeigt wird, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H2
Thermistor offen oder Kurzschluss
Zeigt eine Fehlfunktion des Thermoschutzschalters an.
Wenn dieser Code angezeigt wird, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H3
Temperaturüberschreitung im sekundären
Leistungsstromkreis 1
Zeigt eine Überhitzung des Drahtvorschubgeräts an. Das
Gerät hat sich abgeschaltet, damit die Lüfter den unteren
Teil kühlen können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das
Gerät sich wieder im normalen Temperaturbereich befindet.
H4
Temperaturüberschreitung im sekundären
Leistungsstromkreis 2
Zeigt eine Überhitzung des Drahtvorschubgeräts an. Das
Gerät hat sich abgeschaltet, damit die Lüfter den unteren
Teil kühlen können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das
Gerät sich wieder im normalen Temperaturbereich befindet.
H5
Temperaturüberschreitung im sekundären
Leistungsstromkreis 3
Zeigt eine Überhitzung des Drahtvorschubgeräts an. Das
Gerät hat sich abgeschaltet, damit die Lüfter den unteren
Teil kühlen können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das
Gerät sich wieder im normalen Temperaturbereich befindet.
H8
Überspannung Ausgang
Zeigt eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis
an. Wenn dieser Code angezeigt wird, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H12
Bus-Spannung niedrig
Zeigt eine Fehlfunktion des Bus-Kondensators an.
Wenn dieser Code angezeigt wird, wenden Sie sich an vom
Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H13
Spannungssensor
Zeigt eine Fehlfunktion des Spannungssensors an.
Wenn dieser Code angezeigt wird, wenden Sie sich an vom
Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H14
Bus-Spannung hoch
Zeigt die Fehlfunktion Überspannung Bus an. Wenn dieser
Code angezeigt wird, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H15
Bus-Spannung beim Schweißen niedrig
Zeigt Fehlfunktion Unterspannung Bus an. Wenn dieser
Code angezeigt wird, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H23
Kein Fehler aktiv
N/A
H24
Nicht definierter Fehler
N/A
H25
Grenze für Einschaltdauer überschritten
Zeigt an, dass die Grenze für die Einschaltdauer überschritten wurde. Der Ausgang wird abgeschaltet und das
Gebläse läuft. Das Gerät 15 Minuten lang abkühlen lassen.
Vor der Wiederaufnahme der Schweißarbeiten Stromstärke,
Spannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit oder Einschaltdauer reduzieren.
H40
Tacho-Fehler am Motor
Zeigt einen Tacho-Fehler am Motor an. Überprüfen Sie das
Antriebsgehäuse des Vorschubgeräts und die Drahtspule
auf Verwicklungen. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt
wird, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
OM−262 657 Seite 27
Anzeigecode
Fehler
Beschreibung
H42
Motorfehler am Motor
Zeigt einen Fehler am Motor an. Überprüfen Sie das Antriebsgehäuse des Vorschubgeräts und die Drahtspule auf
Verwicklungen. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird,
wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H44
Niedrige Bus-Spannung am Motor
Zeigt an, dass die Spannung der primären Eingangsleitung
zu niedrig ist. Die Spannung der primären Eingangsleitung
mindestens auf 90 % der vorgegebenen Nennspannung
erhöhen. Wenn dieser Code auf der Anzeige erscheint,
wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H45
Taste am Vorschubgerät klemmt
Lösen Sie die Taste. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt
wird, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H46
Fehler Schalter klemmt
Zeigt an, dass der Schweißbrennerschalter klemmt.
Der Fehler ist behoben, sobald der Schalter gelöst wird.
H48
Fehler beim Schalter
Zeigt an, dass der Schweißbrennerschalter zu lange im
Einfädel-Modus gehalten wurde (60 Sekunden oder 30 Fuß
(9,1 m) Draht, je nachdem welcher Wert geringer ist.
H51
Motorversorgung Temperatur zu hoch
Zeigt eine Überhitzung der Motorversorgung an. Das Gerät
hat sich abgeschaltet, damit die Lüfter die Temperatur reduzieren können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät
sich wieder im normalen Temperaturbereich befindet.
H52
Motor Temperatur zu hoch
Zeigt eine Überhitzung des Motors an. Das Gerät hat sich
abgeschaltet, damit die Lüfter die Temperatur reduzieren
können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich
wieder im normalen Temperaturbereich befindet.
H53
Fehler am Temperatursensor der
Motorversorgung
Zeigt eine Fehlfunktion des Motorversorgungs-Sensors an.
Wenn dieser Code auf der Anzeige erscheint, wenden Sie
sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H54
Fehler am Motortemperatursensor
Zeigt eine Fehlfunktion des Motorsensors an. Wenn dieser
Code auf der Anzeige erscheint, wenden Sie sich an vom
Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H60
Defekte Speicherkarte.
Zeigt an, dass die Speicherkarte nicht gelesen werden
kann. Fehlerhafte Karte oder falsches Format.
H61
Fehler beim Lesen der Datei
Zeigt eine fehlerhafte Datei auf der Speicherkarte an.
H62
Fehler beim Schreiben der Datei
Zeigt eine volle oder fehlerhafte Speicherkarte an.
H63
Fehler beim Schreiben der Datei
Zeigt eine ungültige Datei auf der Speicherkarte an. Das
System konnte die Datei lesen, aber der Inhalt der Datei
war ungültig. Nehmen Sie die Karte heraus oder drücken
Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben.
H64
Karte gesperrt
Zeigt an, dass versucht wurde, auf eine gesperrte Speicherkarte zu speichern. Dies bezieht sich auf den physischen
Schalter auf der Speicherkarte. Entsperren Sie die Speicherkarte und versuchen Sie es erneut. Probieren Sie eine
andere Speicherkarte aus. Nehmen Sie die Karte heraus
oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler
zu beheben. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird,
wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H65
Schreibgeschützte Datei
Zeigt an, dass versucht wurde, eine Datei zu speichern,
die als „nur lesbare Datei“ markiert wurde. Kontrollieren
Sie mit der entsprechenden Person, um festzustellen, ob
die Zuordnung als „nur lesbare Datei“ einen Grund hat
(die Attribute können mit der Benutzung eines PCs geändert
werden). Nehmen Sie eine andere Karte. Nehmen Sie die
Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den
Fehler zu beheben.
H66
Keine Speicherkarte gefunden
Zeigt an, dass keine Speicherkarte gefunden wurde, als der
Betrieb mit einer Speicherkarte versucht wurde. Stecken
Sie eine Karte ein oder drücken Sie eine beliebige Taste,
um den Fehler zu beheben. Versuchen Sie es mit einer
anderen Speicherkarte. Wenn dieser Code weiterhin
angezeigt wird, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes
Servicepersonal vor Ort.
OM−262 657 Seite 28
Anzeigecode
Fehler
Beschreibung
H67
Speicherkartenformat (FAT12) wird nicht
unterstützt
Zeigt ein Problem mit dem Kartenformat an. Überprüfen Sie,
dass die richtige Speicherkarte verwendet wird. Wenn
dieser Code weiterhin auf der Anzeige erscheint, wenden
Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H70
Fehlende/unvollständige Schweißbibliothek
Zeigt eine fehlende/unvollständige Schweißbibliothek in
der Stromquelle an. Die Schweißbibliothek muss von der
Speicherkarte geladen werden.
H80
Ausgangsstrom, obwohl Ausgang deaktiviert ist
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H81
Ausgangsstrom an Kanal 1 zu niedrig
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H82
Ausgangsstrom an Kanal 2 zu niedrig
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H83
Ausgangsstrom an Kanal 3 zu niedrig
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H84
Ausgangsstrom an Kanal 4 zu niedrig
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H85
Ausgangsstrom an Kanal 1 zu hoch
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H86
Ausgangsstrom an Kanal 2 zu hoch
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H87
Ausgangsstrom an Kanal 3 zu hoch
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H88
Ausgangsstrom an Kanal 4 zu hoch
Zeigt eine Fehlfunktion des Stroms im sekundären Stromkreis an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an
vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H89
Spannung festgestellt, obwohl Ausgang
deaktiviert ist
Zeigt eine Fehlfunktion des Spannungssensors an. Wenn
dieser Code angezeigt wird, wenden Sie sich an vom Werk
autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H95
Motorkommunikation
Zeigt eine Fehlfunktion der seriellen Kommunikation in PC2
an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an vom
Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H96
WCC Kommunikation
Zeigt eine Fehlfunktion der seriellen Kommunikation in PC5
an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an vom
Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H97
PC1 Kommunikation
Zeigt eine Fehlfunktion der seriellen Kommunikation in PC1
an. Wenn dieser Code erscheint, wenden Sie sich an vom
Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H98
Kommunikation unterbrochen
Zeigt an, dass eine serielle Kommunikation zuerst stattgefunden hat und jetzt nicht mehr funktioniert. Kabelverbindung zwischen Drahtvorschubgerät und Stromquelle überprüfen und bei Bedarf festziehen. Kann beim
Aktualisieren von Firmware auftreten. Wenn dieser Code
weiterhin erscheint, wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
H99
Keine Kommunikation
Zeigt eine Fehlfunktion der seriellen Kommunikation an.
Wenn der Fehler an der Stromquelle und am Drahtvorschub
erscheint, kann es daran liegen, dass das Gerät für 460 V Ws
angeschlossen ist und die Eingangsspannung 208−230 V
beträgt. Den Primärstrom überprüfen und das Gerät entsprechend anschließen. Die Kabelverbindung zwischen
dem Drahtvorschubgerät und der Stromquelle überprüfen
und bei Bedarf anziehen. Kann beim Aktualisieren von Firmware auftreten. Wenn dieser Code weiterhin erscheint,
wenden Sie sich an vom Werk autorisiertes Servicepersonal vor Ort.
OM−262 657 Seite 29
ABSCHNITT 7 − SCHALTPLÄNE
Abb. 7-1. Schaltplan für Drahtvorschubgerät
OM-262 657 Seite 30
257 205-C
OM-262 657 Seite 31
ABSCHNITT 8 − TEILLISTE
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
24
16
19
17
21
18
20
23
22
25
15 − Abb. 8-3
14
13
7 − Abb. 8-2
3
12
9
2
10
11
6 − Abb. 8-4
4
5
5
1
8
264 190-E
Abb. 8-1. Explosionsdarstellung Smart Drahtvorschubgerät
OM-262 657 Seite 32
Item
No.
Diagram
marking
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 8-1. Explosionsdarstellung Smart Drahtvorschubgerät
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
1 ..............
2 ..............
3 ..............
4 ..............
5 ..............
6 ..............
7 ..............
8 ..............
9 ..............
10 . . . . . . . . . . . . .
11 . . . . . . . . . . . . .
12 . . . . . . . . . . . . .
13 . . . . . . . . . . . . .
14 . . . . . . . . . . . . .
15 . . . . . . . . . . . . .
16 . . . . . . . . . . . . .
17 . . . . . . . . . . . . .
18 . . . . . . . . . . . . .
19 . . . . . . . . . . . . .
20 . . . . . . . . . . . . .
21 . . . . . . . . . . . . .
22 . . . . . . . . . . . . .
23 . . . . . . . . . . . . .
24 . . . . . . . . . . . . .
25 . . . . . . . . . . . . .
270 260
270 420
270 418
270 642
270 679
257 771
257 707
208 015
270 179
260 987
270 177
262 630
259 378
261 715
257 742
235 607
237 843
201 309
172 918
058 424
235 608
261 780
263 770
152 461
270 750
. . +Case, Control Feeder Machined . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Label, Notice FieldPro Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Label, Warning/Miller/FieldPro Smart Feeder Side . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Label, Warning Electric Shock and Pinch FDR (EN/FR) . . . . . . . . . . . . .
. . . . Label, Warning Falling Equipment Can Injure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Assy, User Interface External (see Abb. 8-4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Lower Chassis Assy (see Abb. 8-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Handle, Rubberized Carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Rear Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Handle Support w/Pems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Baffle, Case Lower Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, 250-20 Rubber .50dia .63l Insert In .50 Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Housing Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Electronics Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Assy, Center Smart Feeder (see Abb. 8-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, Hub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Knob, Brake Adjust (Diecast) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Anti-turn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Fbr (Brake) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Hub, Spool 12 Inch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, 010-32x .63 Pan Hd-Torx Machine Stl Pld Shld . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, 250-20 .44hex .23h Stl Pld Sem Cone Wshr.65d . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Smart Feeder Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
1
1
2
1
4
1
4
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
9
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-262 657 Seite 33
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
18
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
15
14
17
46
19
23
44
24
16
22
40
28
42
37
27
43
12
36
11
47
29
31
21
35
10
38
25
26
45
33
34
30
32
39
13
1
20
7
2
48
41
5
6
4
3
257 707-A
Abb. 8-2. Explosionsdarstellung des unteren Gehäuseteils
OM-262 657 Seite 34
Item
No.
Diagram
marking
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 8-2. Explosionsdarstellung des unteren Gehäuseteils
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 255 276
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 270 180
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 257 710
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 252 005
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 252 003
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 259 295
. . 7 . . . . . FM . . . . 252 715
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259 296
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 107
. . 10 . . . . . . . . . . . . . 261 713
. . 11 . . . . PC3 . . . . 246 467
. . 12 . . . . PC2 . . . . 267 508
. . 13 . . . . . . . . . . . . . 260 607
. . 14 . . . . . . . . . . . . . 255 736
. . 15 . . . . FM . . . . 262 612
. . 16 . . . . . . . . . . . . . 255 272
. . 17 . . . . . . . . . . . . . 255 273
. . 18 . . . . . . . . . . . . . 261 663
. . 19 . . . . . . . . . . . . . . 111 630
. . 20 . . . . . . . . . . . . . 260 794
. . 21 . . . . . . . . . . . . . 261 662
. . 22 . . . . PC1 . . . . 257 776
. . 23 . . . . . . . . . . . . . 261 697
. . 23 . . . . . . . . . . . . . 264 193
. . 24 . . . . . . . . . . . . . 250 041
. . 24 . . . . . . . . . . . . . 250 043
. . 25 . . . . . . . . . . . . . 186 228
. . 26 . . . . . . . . . . . . . 250 037
. . 27 . . . . . . . . . . . . . 185 718
. . 28 . . . . . . . . . . . . . 260 804
. . 29 . . . . . . . . . . . . . 255 271
. . 30 . . . . . . . . . . . . . 250 039
. . 31 . . . . . . . . . . . . . 185 714
. . 32 . . . . . . . . . . . . . 185 717
. . 33 . . . . . . . . . . . . . 253 430
. . 34 . . . . . . . . . . . . . 229 333
. . 35 . . . . . . . . . . . . . 255 266
. . 36 . . . . . . . . . . . . . 255 270
. . 37 . . . . . . . . . . . . . 220 805
. . 38 L1, L2, L3, L4 251 827
. . 39 . . . . . . . . . . . . . 255 262
. . 40 . . . . PC5 . . . . 258 825
. . 41 . . . . . . . . . . . . . 260 803
. . 42 . . . . . . . . . . . . . . 211 989
. . 43 . . . . . . . . . . . . . 257 504
. . 44 . . . . PC6 . . . . 252 707
. . 45 . . . . . . . . . . . . . 257 503
. . 46 . . . . . . . . . . . . . 261 175
. . 47 . . . . GS1 . . . . 226 819
. . 48 . . . . . . . . . . . . . 270 178
. . Panel, Lower Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Case Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Heat Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Transistor, MOSFET N Chan 150 A 200 V Sot-227 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Diode, Ultra-Fast Recovery 280 A 200 V Dual Sot-227 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Screw, M 4- .7x 8 Pan Hd-torx Sl/6l T20 Sems Zinc . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Fan, Muffin 24 VDC 9000 rpm 132 CFM 80mm (Includes) . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Fan Mounting Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Rivet, Nyl .161 Dia Hole x .177-.217 Grip Push . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Inductor Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Apm Power Interconnect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Circuit Card Assy System Supply w/Progm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Block, Heat Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Core, Ferrite Emi Snap-on .393 ID x .877 OD x 1.250 thk . . . . . . . . . . . . .
. . Fan, Muffin 24 VDC 4000 rpm 20mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Spool Inner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Spool Shaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, 010-32 x .25 Hexwhd-slt Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Hose Assy, SAE .187 ID X .410 OD X 15.000 w/Clamp . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Gas Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Smart Feeder Process Control w/Prgm . . . . . . . . . . . .
. . Conn, Tw Lk Uninsul Male (Tweco/Lenco) (For Stock No. 300935) . . . . .
. . Conn, Tw Lk Male Threaded (Dinse) (For Stock No. 300935001) . . . . . .
. . Receptacle, Twist Lock Tweco .890 OD (For Stock No. 300935) . . . . . . .
. . Receptacle,Twist Lock Dinse .890 OD (For Stock No. 300935001) . . . . .
. . O-ring, 0.739 ID x 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Bulkhead Front .890 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . O-ring, 0.989 ID x 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Receptacle, Fm Threaded . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Bulkhead Rear .890 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Tooth 22mmid x 31.5mm OD 1.310-1mm T Intern . . . . . . . . . . . .
. . Nut, M20-1.5 1.00 hex .19h Brs Locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Terminal, Connector Friction 0.406 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, M10-1.5 x 20 Hex Hd-pln 8.8 Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Smart Feeder Work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Smart Feeder Mid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nut, 750-14 NPS 1.48 hex .41h Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Inductor, 75 Amp 8 Uh Copper Foil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Smart Feeder Electrode In . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, WCC Interface Smart Feeder w/Prgm . . . . . . . . . . . . .
. . Grommet, Rbr Wire Pass Thru . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Fitting, w/Screen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Bulkhead Front .890 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Gruner Bypass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Core, Ferrite I38 x 25 Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable, Ribbon 24 Posn 7.000 In w/Ferrite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Valve, 12VDC 1Way .750-14 TH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Baffle, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
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257 742-A
Abb. 8-3. Explosionsdarstellung des mittleren Gehäuseteils
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Item
No.
Diagram
marking
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 8-3. Explosionsdarstellung des mittleren Gehäuseteils
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7 . . . . . PC4 . . . .
8 ..............
9 ..............
10 . . . . . . . . . . . . .
11 . . . . . . . . . . . . .
12 . . . . . . . . . . . . .
13 . . . . . . . . . . . . .
14 . . . . . . . . . . . . .
15 . . . . . . . . . . . . .
16 . . . . . . . . . . . . .
17 . . . . . . . . . . . . .
18 . . . . . . . . . . . . .
19 . . . . . . . . . . . . .
20 . . . . M1 . . . .
21 . . . . . . . . . . . . .
22 . . . . . . . . . . . . .
23 . . . . . . . . . . . . .
252 134
254 945
259 384
192 029
173 620
172 076
252 129
259 468
261 219
261 743
254 881
259 379
261 175
261 437
257 167
180 966
092 865
079 625
605 308
257 748
260 805
260 792
260 793
. . Nameplate, FieldPro Smart Feeder Setup Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, 250-20 x .75 Soc Hd-hex Gr8 Pln Lkg Patch . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, M 6-1.0 x 25 Button Hd-soc Stl Pld Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Flat .250 ID x 0.437 OD x .020T Stl Pln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Mtg Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Carrier, Drive Roll w/Cmpnts Keyed 24 Pitch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Setup Panel Smart Feeder w/Program . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Setup UI Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Shldr .203 ID 0.438 OD x .031T .267 OD x.093T Nyl . . . . . . . . .
. . Stand-off, No 10-32 x .438 Lg .250 Hex Al Fem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bezel, Pwxfld Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Mount UI/Wire Drive Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable, Ribbon 24 Posn 7.000 In w/Ferrite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable, Ribbon 16 Posn 11.2500 In w/Ferrite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Screw, 010-32 x .37 Pan Hd-torx Blk Zinc Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . O-ring, .926 ID x .070 Cs 70 Duro Quadring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Key, Stl .1215/.1230 x .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Wave .500 ID x 0.750 OD x .015T Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Ring, Rtng Ext .500 Shaft x .035 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Motor, Gear 24 VDC 152 rpm Right Angle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Rubber Wire Drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Assy, Wire Drive (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Hose Assy, SAE .187 ID x .410 OD x 7.500 w/Clamps . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
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können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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257 771-A
Abb. 8-4. Explosionsdarstellung der äußeren Bedieneroberfläche
Item
No.
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Dia.
Mkgs
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11 . . . . . . . . . . . . .
Part
No.
Description
Quantity
Abb. 8-4. Explosionsdarstellung der äußeren Bedieneroberfläche
252 128
257 127
259 467
259 492
257 772
259 383
601 847
195 666
259 381
259 382
259 469
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Nameplate, Assy Smart Feeder Front Panel UI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Board Bracket Assy, Single . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gasket, Front UI Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable, Trigger 24 In. Smart Feeder Feeder Dual Schedule . . . . . . . . . . .
Bracket, Front Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Front Panel Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, 010-32 .38hex .24h Stl Pld Elastic Stop Nut Blk . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, 010-32 x .50 Pan Hd-torx w/Gndrng Stl Pld Tap-r . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Front Panel Upper Smart Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Front Panel Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Front Panel Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Tabelle 8-1. Vorschubrolle + Einlaufdüse
Wählen Sie Vorschubrollen gemäß den folgenden empfohlenen Verwendungen:
1. V-Nutrollen für harten Draht.
2. U-Nutrollen für weiche Drähte und Fülldrähte mit weicher Umhüllung.
3. Rollen mit versetzter U-Nut für Drähte mit besonders weicher Umhüllung (Ausführung gewöhnlich für Auftragsschweißen).
4. Rollen mit gerändelter V-Nut für Fülldrähte mit harter Umhüllung.
5. Für besondere Anforderungen können auch Antriebsrollen verschiedener Bauformen gemischt eingesetzt werden
(z.B. Rolle mit gerändelter V-Nut in Kombination mit U-Nutrolle).
Drahtdurchmesser
Antriebsrolle ( 2 Required )
Einlauf-Draht-
Bruchzahl
Dezimal
Metrisch
Teile-Nr.
Ausführung
Führungsdüse
0.023 / 0.025 Zoll
0.023 / 0.025 Zoll
0,6 mm
087 130
V−Nut
221 030
0.030 Zoll
0.030 Zoll
0,8 mm
053 695
V−Nut
221 030
0.035 Zoll
0.035 Zoll
0,9 mm
053 700
V−Nut
221 030
0.040 Zoll
0.040 Zoll
1,0 mm
053 696
V−Nut
221 030
0.045 Zoll
0.045 Zoll
1,2 mm
053 697
V−Nut
221 030
0.52 Zoll
0.052 Zoll
1,3 mm
053 698
V−Nut
221 030
1/16 Zoll
0.062 Zoll
1,6 mm
053 699
V−Nut
221 030
0.035 Zoll
0.035 Zoll
0,9 mm
072 000
U−Nut
221 030
0.045 Zoll
0.045 Zoll
1,2 mm
053 701
U−Nut
221 030
0.052 Zoll
0.052 Zoll
1,3 mm
053 702
U−Nut
221 030
1/16 Zoll
0.062 Zoll
1,6 mm
053 706
U−Nut
221 030
5/64 Zoll
0.079 Zoll
2,0 mm
053 704
U−Nut
221 030
0.035 Zoll
0.035 Zoll
0,9 mm
132 958
V-Nut, gerändelt
221 030
0.045 Zoll
0.045 Zoll
1,2 mm
132 957
V-Nut, gerändelt
221 030
0.52 Zoll
0.052 Zoll
1,3 mm
132 956
V-Nut, gerändelt
221 030
1/16 Zoll
0.062 Zoll
1,6 mm
132 955
V-Nut, gerändelt
221 030
0.068−0.072 Zoll
0.068−0.072 Zoll
1,8 mm
132 959
V-Nut, gerändelt
221 030
5/64 Zoll
0.079 Zoll
2,0 mm
132 960
V-Nut, gerändelt
221 030
0.045 Zoll
0.045 Zoll
1,2 mm
083 489
U-Nut, versetzt
221 030
0.052 Zoll
0.052 Zoll
1,3 mm
083 490
U-Nut, versetzt
221 030
1/16 Zoll
0.062 Zoll
1,6 mm
053 708
U-Nut, versetzt
221 030
5/64 Zoll
0.079 Zoll
2,0 mm
053 710
U-Nut, versetzt
221 030
S−0859
OM-262 657 Seite 39
Notizen
Notizen
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2015 (Geräte ab Seriennummer “MF” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* Wasserkühlungssysteme
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
* LiveArc-Schweißtrainer
6 Monate — Teile
* Batterien
* Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6.
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG−Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2015−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2015 Miller Electric Mfg. Co.
2015−01
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