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www.MillerWelds.com
OM-611
December 2002
Processes
TIG (GTAW) Welding
096 556T
Description
High Frequency Arc Starter
HF-251D-1 And HF-251-2
From Miller to You
Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get the job done and get it done right. We know you don’t have time to do it any other way.
That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929, he made sure his products offered long-lasting value and superior quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller products had to be more than the best they could be. They had to be the best you could buy.
Today, the people that build and sell Miller products continue the tradition. They’re just as committed to providing equipment and service that meets the high standards of quality and value established in 1929.
This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.
We’ve made installation and operation quick and easy. With Miller you can count on years of reliable service with proper maintenance.
And if for some reason the unit needs repair, there’s a Troubleshooting section that will help you figure out what the problem is. The parts list will then help you to decide the
Miller is the first welding equipment manufacturer in the U.S.A. to be registered to the ISO 9001:2000 Quality
System Standard.
exact part you may need to fix the problem.
Warranty and service information for your particular model are also provided.
Working as hard as you do
– every power source from
Miller is backed by the most hassle-free warranty in the business.
Miller offers a Technical
Manual which provides more detailed service and parts information for your unit. To obtain a Technical
Manual, contact your local distributor. Your distributor can also supply you with
Welding Process Manuals such as SMAW, GTAW,
GMAW, and GMAW-P.
Miller Electric manufactures a full line of welders and welding related equipment.
For information on other quality Miller products, contact your local Miller distributor to receive the latest full line catalog orindividual catalog sheets. To locate your nearest
distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller, or visit us at www.MillerWelds.com on the web.
WARNING
This product, when used for welding or cutting, produces fumes or gases which contain chemicals known to the
State of California to cause birth defects and, in some cases, cancer.
(California Health &
Safety Code Section
25249.5 et seq.)
TABLE OF CONTENTS
SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1.
Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2.
Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3.
Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4.
Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5.
EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT UTILISATION
1-1.
Signification des symboles
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2.
Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3.
Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4.
Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5.
Information sur les champs électromagnétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 – INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1.
Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2.
Typical Process Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3.
Installing Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4.
Power Source Plug Information And Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5.
Operator Control Receptacle Information And Connections
2-6.
Operator Control Receptacle Socket Information
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-7.
Connecting To Weld Output Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-8.
Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 – OPERATION
3-1.
Controls
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2.
High Frequency Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3.
High Frequency Selector Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4.
High Frequency Intensity Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5.
Power Switch And Pilot Light . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6.
Postflow Timer
3-7.
Shielding Gas
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 – MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1.
Routine Maintenance
4-2.
Adjusting Spark Gaps
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3.
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 – ELECTRICAL DIAGRAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 – HIGH FREQUENCY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1.
Welding Processes Requiring High Frequency . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2.
Incorrect Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3.
Correct Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 – SELECTING AND PREPARING
TUNGSTEN ELECTRODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1.
Selecting Tungsten Electrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2.
Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3.
Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 8 – GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW)
8-1.
Positioining The Torch
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2.
Torch Movement During Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3.
Positioning Torch Tungsten For Various Weld Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 9 – PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
OPTIONS AND ACCESSORIES
WARRANTY
24
24
25
25
26
26
26
27
28
16
16
17
17
18
19
14
15
15
15
15
16
16
10
11
9
9
12
12
13
7
8
8
9
20
22
22
22
23
1
3
3
1
1
4
5
5
5
The following terms are used interchangeably throughout this manual:
TIG = GTAW
Stick = SMAW
SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _nd_7/02
1-1.
Symbol Usage
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards with this procedure! The possible hazards are shown in the adjoining symbols.
Y
Marks a special safety message.
.
Means “Note”; not safety related.
1-2.
Arc Welding Hazards
Y
The symbols shown below are used throughout this manual to call attention to and identify possible hazards. When you see the symbol, watch out, and follow the related instructions to avoid the hazard. The safety information given below is only a summary of the more complete safety information found in the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all
Safety Standards.
Y
Only qualified persons should install, operate, maintain, and repair this unit.
Y
During operation, keep everybody, especially children, away.
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the hazards.
D
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly with a separate cable.
D
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground, or another electrode from a different machine.
D
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged parts at once. Maintain unit according to manual.
D
Wear a safety harness if working above floor level.
D
Keep all panels and covers securely in place.
D
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece or worktable as near the weld as practical.
D
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent contact with any metal object.
D
Do not connect more than one electrode or work cable to any single weld output terminal.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of input power on inverters.
D
Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input capacitors according to instructions in Maintenance Section before touching any parts.
ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks or severe burns. The electrode and work circuit is electrically live whenever the output is on. The input power circuit and machine internal circuits are also live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly grounded equipment is a hazard.
D
Do not touch live electrical parts.
D
Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D
Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats or covers big enough to prevent any physical contact with the work or ground.
D
Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if there is a danger of falling.
D
Use AC output ONLY if required for the welding process.
D
If AC output is required, use remote output control if present on unit.
D
Disconnect input power or stop engine before installing or servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D
Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
D
Always verify the supply ground – check and be sure that input power cord ground wire is properly connected to ground terminal in disconnect box or that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet.
D
When making input connections, attach proper grounding conductor first – double-check connections.
D
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring – replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.
D
Turn off all equipment when not in use.
D
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
D
Do not drape cables over your body.
FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes and gases can be hazardous to your health.
D
Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D
If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove welding fumes and gases.
D
If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
D
Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings, cleaners, and degreasers.
D
Work in a confined space only if it is well ventilated, or while wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.
D
Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form highly toxic and irritating gases.
D
Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an air-supplied respirator. The coatings and any metals containing these elements can give off toxic fumes if welded.
OM-611 Page 1
ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the weld.
D
Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1
and Z87.1 listed in Safety Standards).
D
Wear approved safety glasses with side shields under your helmet.
D
Use protective screens or barriers to protect others from flash and glare; warn others not to watch the arc.
D
Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material (leather and wool) and foot protection.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks, drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot workpiece, and hot equipment can cause fires and burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is safe before doing any welding.
D
Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D
Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D
Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If this is not possible, tightly cover them with approved covers.
D
Be alert that welding sparks and hot materials from welding can easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D
Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D
Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can cause fire on the hidden side.
D
Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes, unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D
Connect work cable to the work as close to the welding area as practical to prevent welding current from traveling long, possibly unknown paths and causing electric shock and fire hazards.
D
Do not use welder to thaw frozen pipes.
D
Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at contact tip when not in use.
D
Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
D
Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches, from your person before doing any welding.
FLYING METAL can injure eyes.
D
Welding, chipping, wire brushing, and grinding cause sparks and flying metal. As welds cool, they can throw off slag.
D
Wear approved safety glasses with side shields even under your welding helmet.
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D
Shut off shielding gas supply when not in use.
D
Always ventilate confined spaces or use approved air-supplied respirator.
HOT PARTS can cause severe burns.
D
Do not touch hot parts bare handed.
D
Allow cooling period before working on gun or torch.
MAGNETIC FIELDS
can affect pacemakers.
D
Pacemaker wearers keep away.
D
Wearers should consult their doctor before going near arc welding, gouging, or spot welding operations.
NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can damage hearing.
D
Wear approved ear protection if noise level is high.
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since gas cylinders are normally part of the welding process, be sure to treat them carefully.
D
Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.
D
Install cylinders in an upright position by securing to a stationary support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D
Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D
Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D
Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D
Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.
D
Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and associated parts in good condition.
D
Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D
Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in use or connected for use.
D
Read and follow instructions on compressed gas cylinders, associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety
Standards.
OM-611 Page 2
1-3.
Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
D
Do not install or place unit on, over, or near combustible surfaces.
D
Do not install unit near flammables.
D
Do not overload building wiring – be sure power supply system is properly sized, rated, and protected to handle this unit.
MOVING PARTS can cause injury.
D
Keep away from moving parts such as fans.
D
Keep all doors, panels, covers, and guards closed and securely in place.
FALLING UNIT can cause injury.
D
Use lifting eye to lift unit only, NOT running gear, gas cylinders, or any other accessories.
D
Use equipment of adequate capacity to lift and support unit.
D
If using lift forks to move unit, be sure forks are long enough to extend beyond opposite side of unit.
OVERUSE can cause OVERHEATING
D
Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D
Reduce current or reduce duty cycle before starting to weld again.
D
Do not block or filter airflow to unit.
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D
Put on grounded wrist strap BEFORE handling boards or parts.
D
Use proper static-proof bags and boxes to store, move, or ship PC boards.
MOVING PARTS can cause injury.
D
Keep away from moving parts.
D
Keep away from pinch points such as drive rolls.
WELDING WIRE can cause injury.
D
Do not press gun trigger until instructed to do so.
D
Do not point gun toward any part of the body, other people, or any metal when threading welding wire.
H.F. RADIATION can cause interference.
D
High-frequency (H.F.) can interfere with radio navigation, safety services, computers, and communications equipment.
D
Have only qualified persons familiar with electronic equipment perform this installation.
D
The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.
D
If notified by the FCC about interference, stop using the equipment at once.
D
Have the installation regularly checked and maintained.
D
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to minimize the possibility of interference.
ARC WELDING can cause interference.
D
Electromagnetic energy can interfere with sensitive electronic equipment such as computers and computer-driven equipment such as robots.
D
Be sure all equipment in the welding area is electromagnetically compatible.
D
To reduce possible interference, keep weld cables as short as possible, close together, and down low, such as on the floor.
D
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.
D
Be sure this welding machine is installed and grounded according to this manual.
D
If interference still occurs, the user must take extra measures such as moving the welding machine, using shielded cables, using line filters, or shielding the work area.
OM-611 Page 3
1-4.
Principal Safety Standards
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126
(phone: 305-443-9353, website: www.aws.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-
ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard
AWS F4.1, from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126 (phone: 305-443-9353, website: www.aws.org).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269–9101 (phone: 617–770–3000, website: www.nfpa.org and www.
sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,
Suite 1004, Arlington, VA 22202–4102 (phone: 703–412–0900, website: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
1-5.
EMF Information
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17 years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be examined. Until the final conclusions of the research are reached, you may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:
800–463–6727 or in Toronto 416–747–4044, website: www.csa–international.org).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11
West 42nd Street, New York, NY 10036–8002 (phone: 212–642–4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269–9101 (phone:
617–770–3000, website: www.nfpa.org and www. sparky.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there are 10 Regional Offices––phone for Region 5, Chicago, is
312–353–2220, website: www.osha.gov).
1.
Keep cables close together by twisting or taping them.
2.
Arrange cables to one side and away from the operator.
3.
Do not coil or drape cables around your body.
4.
Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.
5.
Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.
About Pacemakers:
Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.
OM-611 Page 4
SECTION 1 – CONSIGNES DE SÉCURITÉ – À LIRE AVANT
UTILISATION
som _nd_fre 7/02
1-1.
Signification des symboles
Signifie « Mise en garde. Faire preuve de vigilance. »
Cette procédure présente des risques identifiés par les symboles adjacents aux directives.
Ce groupe de symboles signifie « Mise en garde. Faire preuve de vigilance. » Il y a des dangers liés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux
PIÈCES EN MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Se reporter aux symboles et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout danger.
Y
Identifie un message de sécurité particulier.
.
Signifie « NOTA » ; n’est pas relatif à la sécurité.
1-2.
Dangers relatifs au soudage à l’arc
Y
Les symboles ci-après sont utilisés tout au long du présent manuel pour attirer l’attention sur les dangers potentiels et les identifier. Lorsqu’on voit un symbole, faire preuve de vigilance et suivre les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les consignes de sécurité énoncées ci-après ne font que résumer le contenu des normes de sécurité mentionnées à la section 1–4.
Lire et respecter toutes ces normes.
Y
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées.
Y
Pendant l’utilisation de l’appareil, tenir à l’écart toute personne, en particulier les enfants.
LES DÉCHARGES ÉLECTRIQUES peuvent être mortelles.
Un simple contact avec des pièces sous tension peut causer une électrocution ou des blessures graves.
L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension dès que l’appareil est en fonctionnement. Le circuit d’entrée et les circuits internes de l’appareil sont également sous tension.
En soudage semi–automatique ou automatique, le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Tout matériel mal installé ou mal mis à la terre présente un danger.
D
Ne jamais toucher aux pièces électriques sous tension.
D
Porter des gants et des vêtements de protection secs et exempts de trous.
D
S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou autres dispositifs isolants suffisamment grands pour empêcher tout contact physique avec la pièce ou la terre.
D
Ne pas se servir d’une source de courant alternatif dans les zones humides, les endroits confinés ou là où on risque de tomber.
D
Ne se servir d’une source de courant alternatif QUE si le procédé de soudage l’exige.
D
Si l’utilisation d’une source de courant alternatif s’avère nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.
D
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Couper/étiqueter l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir les normes de sécurité).
D
Installer et mettre à la terre correctement l’appareil conformément à son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et municipaux.
D
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation – Vérifier et s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée
à une prise correctement mise à la terre.
D
Pour exécuter les branchements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre adéquat et contre–vérifier les connexions.
D
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation et s’assurer qu’il n’est ni endommagé ni dénudé ; le remplacer immédiatement s’il est endommagé – tout câble dénudé peut causer une électrocution.
D
Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.
D
Ne pas utiliser de câbles usés, endommagés, de calibre insuffisant ou mal épissés.
D
Ne pas s’enrouler les câbles autour du corps.
D
Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un câble distinct.
D
Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre ou une électrode d’une autre machine.
D
N’utiliser que du matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur–le– champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément au présent manuel.
D
Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.
D
Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.
D
Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal sur métal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la soudure.
D
Ne pas connecter plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à un même terminal de sortie.
Il subsiste un COURANT CONTINU IMPORTANT dans les convertisseurs après la suppression de l’alimentation électrique.
D
Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
énoncées à la section Entretien avant de toucher les pièces.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le soudage génère des fumées et des gaz dont l’inhalation peut être dangereuse pour la santé.
D
Se tenir à distance des fumées et ne pas les inhaler.
D
À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un dispositif d’aspiration au niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
D
Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à adduction d’air agréé.
D
Lire les fiches techniques de santé–sécurité (FTSS) et les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
D
Ne travailler dans un espace clos que s’il est bien ventilé ou porter un respirateur à adduction d’air. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de soudage peuvent se substituer à l’air, abaisser la teneur en oxygène et causer des lésions ou des accidents mortels. S’assurer que l’air est respirable.
D
Ne pas souder à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.
D
Ne pas souder de métaux munis d’un revêtement, tels que la tôle d’acier galvanisée, plombée ou cadmiée, à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudage, que l’endroit soit bien ventilé, et si nécessaire, porter un respirateur à adduction d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques lorsqu’on les soude.
OM-611 Page 5
LES RAYONS DE L’ARC peuvent causer des brûlures oculaires et cutanées.
Le rayonnement de l’arc génère des rayons visibles et invisibles intenses (ultraviolets et infrarouges) susceptibles de causer des brûlures oculaires et cutanées.
Des étincelles sont projetées pendant le soudage.
D
Porter un masque de soudage muni d’un filtre de la nuance adéquate pour se protéger le visage et les yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir les normes de sécurité ANSI Z49.1 et Z87.1).
D
Porter des lunettes de sécurité à écrans latéraux sous le masque.
D
Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger les tiers de l’éclat
éblouissant ou aveuglant de l’arc ; leur demander de ne pas regarder l’arc.
D
Porter des vêtements de protection en matière durable et ignifuge
(cuir ou laine) et des chaussures de sécurité.
LE SOUDAGE peut causer un incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des récipients fermés tels que des réservoirs, des fûts ou des conduites peut causer leur éclatement. Des étincelles peuvent être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, les pièces chaudes et les équipements chauds peuvent causer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec tout objet métallique peut causer des étincelles, une explosion, un surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.
D
Se protéger et protéger les tiers de la projection d’étincelles et de métal chaud.
D
Ne pas souder à un endroit où des étincelles peuvent tomber sur des substances inflammables.
D
Placer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soigneusement avec des protections agréées.
D
Des étincelles et des matières en fusion peuvent facilement passer même par des fissures et des ouvertures de petites dimensions.
D
Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proximité.
D
Le soudage effectué sur un plafond, un plancher, une paroi ou une cloison peut déclencher un incendie de l’autre côté.
D
Ne pas souder des récipients fermés tels que des réservoirs, des fûts ou des conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés conformément à l’AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).
D
Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de soudage pour éviter que le courant ne circule sur une longue distance, par des chemins inconnus, et ne cause des risques d’électrocution et d’incendie.
D
Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.
D
En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte–
électrode ou couper le fil au raz du tube–contact.
D
Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des gants en cuir, une chemise en tissu épais, des pantalons sans revers, des chaussures montantes et un masque.
D
Avant de souder, retirer tout produit combustible de ses poches, tel qu’un briquet au butane ou des allumettes.
LES PARTICULES PROJETÉES peuvent blesser les yeux.
l’émission d’étincelles et de particules métalliques. Pendant leur refroidissement, les soudures risquent de projeter du laitier.
D
Le soudage, le burinage, le passage de la pièce à la brosse métallique et le meulage provoquent
D
Porter des lunettes de sécurité à écrans latéraux agréés, même sous le masque de soudage.
LES ACCUMULATIONS DE GAZ peuvent causer des blessures ou même la mort.
D
Couper l’alimentation en gaz protecteur en cas de non utilisation.
D
Veiller toujours à bien ventiler les espaces confinés ou porter un respirateur à adduction d’air agréé.
LES PIÈCES CHAUDES peuvent causer des brûlures graves.
D
Ne pas toucher les pièces chaudes à main nue.
D
Prévoir une période de refroidissement avant d’utiliser le pistolet ou la torche.
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent perturber le fonctionnement des stimulateurs cardiaques.
D
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent se tenir à distance.
D
Ils doivent consulter leur médecin avant de s’approcher d’un lieu où on exécute des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.
LE BRUIT peut affecter l’ouïe.
Le bruit de certains processus et équipements peut affecter l’ouïe.
D
Porter des protecteurs d’oreille agréés si le niveau sonore est trop élevé.
Les BOUTEILLES endommagées peuvent exploser.
Les bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz sous haute pression. Toute bouteille endommagée peut exploser. Comme les bouteilles de gaz font normalement partie du procédé de soudage, les manipuler avec précaution.
D
Protéger les bouteilles de gaz comprimé de la chaleur excessive, des chocs mécaniques, du laitier, des flammes nues, des étincelles et des arcs.
D
Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte–bouteilles pour les empêcher de tomber ou de se renverser.
D
Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres circuits électriques.
D
Ne jamais poser une torche de soudage sur une bouteille de gaz.
D
Ne jamais mettre une électrode de soudage en contact avec une bouteille de gaz.
D
Ne jamais souder une bouteille contenant du gaz sous pression – elle risquerait d’exploser.
D
N’utiliser que les bouteilles de gaz protecteur, régulateurs, tuyaux et raccords adéquats pour l’application envisagée ; les maintenir en bon
état, ainsi que les pièces connexes.
D
Détourner la tête lorsqu’on ouvre la soupape d’une bouteille.
D
Laisser le capuchon protecteur sur la soupape, sauf en cas d’utilisation ou de branchement de la bouteille
D
Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz comprimé, les équipements associés et les publications P–1 de la CGA, mentionnées dans les normes de sécurité.
OM-611 Page 6
1-3.
Autres symboles relatifs à l’installation, au fonctionnement et à l’entretien de l’appareil.
Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO-
SION
D
Ne pas placer l’appareil sur une surface inflammable, ni au–dessus ou à proximité d’elle.
D
Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables.
D
Ne pas surcharger l’installation électrique – s’assurer que l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant de mettre l’appareil en service.
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut blesser.
D
N’utiliser que l’anneau de levage pour lever l’appareil. NE PAS utiliser le chariot, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
D
Utiliser un engin de capacité adéquate pour lever l’appareil.
D
Si on utilise un chariot élévateur pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté opposé de l’appareil.
L’EMPLOI EXCESSIF peut FAIRE
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
D
Prévoir une période de refroidissement ; respecter le cycle opératoire nominal.
D
Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de reprendre le soudage.
D
Ne pas obstruer les orifices ou filtrer l’alimentation en air du poste.
LES CHARGES ÉLECTROSTATI-
QUES peuvent endommager les circuits imprimés.
D
Mettre un bracelet antistatique AVANT de manipuler des cartes ou des pièces.
D
Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de circuits imprimés.
LES PIÈCES MOBILES peuvent causer des blessures.
D
Se tenir à l’écart des pièces mobiles.
D
Se tenir à l’écart des points de coincement tels que les dévidoirs.
LES FILS DE SOUDAGE peuvent causer des blessures.
D
Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en avoir reçu l’instruction.
D
Ne pas diriger le pistolet vers soi, vers d’autres personnes ou vers toute pièce mécanique en engageant le fil de soudage.
LES ORGANES MOBILES peuvent causer des blessures.
D
Se tenir à l’écart des organes mobiles comme les ventilateurs.
D
Maintenir fermés et bien fixés les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.
LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-
QUENCE (H. F.) risque de causer des interférences.
D
Le rayonnement haute fréquence peut causer des interférences avec les équipements de radionavigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.
D
Ne demander qu’à des personnes qualifiées familiarisées avec les
équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
D
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien qualifié les interférences causées par l’installation.
D
Si la Federal Communications Commission signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
D
Faire régulièrement contrôler et entretenir l’installation.
D
Maintenir soigneusement fermés les panneaux et les portes des sources de haute fréquence, maintenir le jeu d’éclatement au réglage adéquat et utiliser une terre et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.
LE SOUDAGE À L’ARC peut causer des interférences.
D
L’énergie électromagnétique peut causer des interférences avec l’équipement électronique sensible tel que les ordinateurs et l’équipement commandé par ordinateur tel que les robots.
D
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit compatible au point de vue électromagnétique.
D
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi bas que possible (par ex. : à terre).
D
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement
électronique sensible.
D
Veiller à ce que le poste de soudage soit posé et mis à la terre conformément au présent manuel.
D
En cas d’interférences après exécution des directives précédentes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent affecter les stimulateurs cardiaques.
D
Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.
D
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.
OM-611 Page 7
1-4.
Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, norme ANSI Z49.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126
(téléphone : (305) 443–9353, site Web : www.aws.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, norme American Welding Society AWS
F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL
33126 (téléphone : (305) 443–9353, site Web : www.aws.org).
National Electrical Code, norme NFPA 70, de la National Fire Protection
Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269–9101 (téléphone : (617) 770–3000, sites Web : www.nfpa.org et www.sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, brochure CGA P–1, de la Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,
Suite 1004, Arlington, VA 22202–4102 (téléphone : (703) 412–0900, site Web : www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, norme CSA W117.2, de la Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 boulevard
Rexdale, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3 (téléphone : (800)
463–6727 ou à Toronto : (416) 747–4044, site Web : www.csa–international.org).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute, 11 West
42nd Street, New York, NY 10036–8002 (téléphone : (212) 642–4900, site Web : www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, norme NFPA 51B, de la National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269–9101 (téléphone : (617) 770–3000, site Web : www.nfpa.org et www.sparky.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, de l’U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a
10 bureaux régionaux – Téléphone pour la Région 5, Chicago : (312)
353–2220, site Web : www.osha.gov).
1-5.
Information sur les champs électromagnétiques
Données sur le soudage électrique et les effets des champs magnétiques basse fréquence sur l’organisme
En parcourant les câbles de soudage, le courant crée des champs électromagnétiques. Les effets potentiels de tels champs restent préoccupants. Cependant, après avoir examiné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche de 17 ans, un comité de spécialistes du National Research Council a conclu : « L’accumulation de preuves n’a pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et aux champs électriques à haute fréquence constitue un risque pour la santé humaine ». Toutefois, les études et l’examen des preuves se poursuivent. En attendant les conclusions finales de la recherche, il serait souhaitable de réduire l’exposition aux champs
électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.
Afin de réduire les champs électromagnétiques en milieu de travail, respecter les consignes suivantes :
1. Garder les câbles ensemble en les torsadant ou en les fixant avec du ruban adhésif.
2. Mettre tous les câbles du côté opposé à l’opérateur.
3. Ne pas s’enrouler les câbles autour du corps.
4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de soi.
5. Placer la pince de masse le plus près possible de la zone de soudage.
Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout consulter leur médecin. Si ce dernier les déclare aptes, il leur est recommandé de respecter les consignes ci-dessus.
OM-611 Page 8
SECTION 2 – INSTALLATION
2-1.
Specifications
Welding Input Power ing
250 Amperes
At 60% Duty
Cycle
Plug
10 ft (3 m)
Type Of Input Power
115 Volts 230 Volts
115 Volts AC
Single-Phase
50/60/100 Hz,
1.5 Amperes
230 Volts AC
Single-Phase
50/60 Hz,
0.75 Amperes
Height
15 in
(381 mm)
Dimensions
Width
9-1/4 in
(235 mm)
Length
16 in
(406 mm)
Weight
115 Volts 230 Volts
Net:
34 lb (15 kg)
Ship:
37 lb (17 kg)
Net:
36 lb (16 kg);
Ship:
39 lb (18 kg)
2-2.
Typical Process Connections
Typical Welding Power
Source Installation
3
2
1
Y
Read and follow entire Section 8 for proper location and installation requirements for high-frequency equipment before installing unit.
1 Welding Power Source
2 Gas Cylinder
3 HF Unit
4 Torch
5 Work Clamp
6 Foot Control
7 Welding Generator
4
5
6
Typical Welding
Generator Installation
7
3
2
4
5
Ref. ST-159 606-B / ST-159 607-A
OM-611 Page 9
2-3.
Installing Gas Supply
1
6
5
4
2
3
Argon Gas
8
IN-GAS-OUT
To Torch
7
Obtain gas cylinder and chain to running gear, wall, or other stationary support so cylinder cannot fall and break off valve.
1 Cap
2 Cylinder Valve
Remove cap, stand to side of valve, and open valve slightly. Gas flow blows dust and dirt from valve.
Close valve.
3 Cylinder
4 Regulator/Flowmeter
Install so face is vertical.
5 Gas Hose Connection
Fitting has 5/8-18 right-hand threads.
6 Flow Adjust
Typical flow rate is 15 cfh (cubic feet per hour).
Make sure flow adjust is closed when opening cylinder to avoid damage to the flowmeter.
7 Gas In Fitting
8 Gas Out Fitting
Open left side panel.
The Gas In and Gas Out fittings have 5/8-18 right-hand threads.
Obtain proper size, type, and length hose and make connections as follows:
Connect hose from shielding gas supply regulator/flowmeter to Gas
In fitting.
Connect shielding gas hose from torch to Gas Out fitting.
Close left side panel.
Tools Needed:
1-1/8, 5/8 in
OM-611 Page 10 ssb3.3* 5/94 – Ref. ST-158 697-A / Ref. ST-098 956-B
NOTE
The supplied cord with plugs is for use with CC or CC/CV welding power sources having the proper, matching 14-pin receptacle. Do not use cordset on machines without the 14-pin receptacle.
2-4.
Power Source Plug Information And Connections
Connect Remote 14 Plug PLG4 if remote contactor and/or remote amperage control from the HF unit are desired.
5
H
I
J
G
F
N
K
A
B
L
M
D
C
E
Y
Turn Off HF Unit and welding power source, and disconnect input power before making connections. Stop engine on welding generators.
1 Six-Pin Power Source Block
Plug PLG2
2 Supplied Six-Pin Receptacle
RC2
3 Strain Relief Clamp
4 Remote 14 Plug PLG4
5 Keyway
To Connect PLG4 to Remote 14 receptacle on the welding power source, align keyway, insert plug and tighten threaded collar.
4
3
1
2
6
3
5
2
4
1
Front View
Of PLG2
The following pin information is included in case the supplied cord is not suitable, and it is necessary to wire a receptacle to interface with plug PLG2.
Pin*
Remote
Contactor Control
1, 2
Remote
Amperage Control
*The remaining pin is not used.
3
4
5
Pin Informaton
Provides contact closure for Output (Contactor) operation.
Amperage control connection – maximum side.
Amperage control connection – wiper contact.
Amperage control connection – minimum side.
ST-159 645-A / Ref. S-0004-A / S-0283-A
OM-611 Page 11
2-5.
Operator Control Receptacle Information And Connections
1 2
1 Operator Control Receptacle
RC1 (See Section 2-6)
2 Keyway
3 Plug
4 Threaded Collar
To connect to receptacle, align keyway, insert plug, and tighten threaded collar.
B
A
K
C
L
D
M
N
E
J
I
F
G
H
4
3
The 14-socket Operator Control receptacle RC1 on the front of the highfrequency unit is used to connect an optional Amperage Control and/or a remote start switch to the control circuitry of the high-frequency unit. If this unit is used with the High-Frequency Selector switch in the Remote 14 position, an optional remote start switch must be connected to the Operator Control receptacle in order to operate the unit (see Section 3-3).
OR sb7.1 5/94 – Ref. ST-098 957-D / Ref. S-0004-A / S-0750 / Ref. ST-141 127-B
2-6.
Operator Control Receptacle Socket Information
Socket* Socket Information
A, B Contact closure to A completes control circuit for High Frequency and Remote Start switch.
*The remaining sockets are not used.
C
D
E
+10 volts dc output to remote control.
Remote control circuit common.
0 to +10 volts dc input command signal from remote control.
OM-611 Page 12
2-7.
Connecting To Weld Output Terminals
1 2
ELECTRODE IN ELECTRODE OUT
WORK
INPUT/OUTPUT
3
Y
Turn Off HF Unit and welding power source, and disconnect input power before making connections. Stop engine on welding generators.
Y
Not connecting work cables to HF Unit will damage power source. Always connect work cables to Work Input/
Output terminal.
1 Electrode In Terminal
Open left side panel. Connect electrode cable from welding power source to Electrode-In Terminal.
2 Electrode Out Terminal
Connect torch cable to Electrode-
Out Terminal.
3 Work Input/Output Terminal
Connect the work cables from the welding power source and the work clamp to the Work Input/Output terminal. Close and secure left side panel.
Tools Needed:
3/4 in
CAUTION
Welding Power
Source Or
Generator
WORK ELECTRODE
HF Unit
NOT CONNECTING WORK
CABLES TO HF unit will damage welding power source or welding generator.
Work
ALWAYS connect WORK cables to this terminal for HF protection.
Work
S-168 309 ssb2.2 11/92 – Ref. S-0752 / Ref. ST-098 956-D
OM-611 Page 13
2-8.
Connecting Input Power
Y
Read and follow entire Section 8 about HF equipment before installing unit.
Y
Direct Current (DC) will damage HF Unit. Connect unit only to Alternating Current
(AC) supply. Do not cut grounding terminal off plug.
1 Grounded Receptacle
See Section 2-1 for type of input power required.
2 Plug From Unit
Insert plug into receptacle.
1
2
Ref. ST-159 606-B / Ref. ST-149 354-A
OM-611 Page 14
3-1.
Controls
SECTION 3 – OPERATION
1 2 3
1 Power Switch
2 Pilot Light
3 High Frequency Selector
Switch
4 High Frequency Switch
5 High Frequency Intensity
Control
4
5
3-2.
High Frequency Switch
3-3.
High Frequency Selector Switch
1
1
Ref. ST-098 956-D
1 High Frequency Switch
Start – provides HF for arc starting only.
Off – provides no HF. Use Off for
SMAW welding.
Continuous – provides HF continuously.
Ref. ST-139 573
1 High Frequency Selector
Switch
Panel – provides HF without the need for a remote start switch
Remote 14 – provides HF when the remote start switch connected to the Operator Control receptacle is turned on (see Section 2-5).
OM-611 Page 15
3-4.
High Frequency Intensity Control
1
1 High Frequency Intensity
Control
Use control to change amount of
HF energy used to start and/or maintain the arc. Set as low as practical to prevent interfering with electronic equipment.
3-5.
Power Switch And Pilot Light
1
2
1 Power Switch
Use switch to turn unit On and Off.
2 Pilot Light
3-6.
Postflow Timer
t
2
Postflow Timer
A fixed 15 second Postflow Timer controls the period of time shielding gas flows after the arc is extinguished.
3-7.
Shielding Gas
2
1
3
OR
4
1 Shielding Gas Cylinder
2 Valve
3 Hand Control
4 Foot Control
Open valve on cylinder just before welding.
Control turns weld output and gas flow on and off.
Close valve on cylinder when finished welding.
sb5.2* 5/94 – S-0621-C / S-0769 / Ref. ST-159 059
OM-611 Page 16
SECTION 4 – MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING
4-1.
Routine Maintenance
3 Months
Tape Or
Replace
Cracked
Cables
Replace
Unreadable
Labels
Clean
And
Tighten
Weld
Terminals
Disconnect all power before maintaining.
3 Months
Replace
Cracked
Parts
14-Pin Cord
ST-155 457
Gas Hose Torch Cable
Adjust
Spark
Gaps
6 Months
OR
Blow Out
Or
Vacuum
Inside
During Heavy Service,
Clean Monthly
OM-611 Page 17
4-2.
Adjusting Spark Gaps
2
Rear Of Unit
Turn Off unit and welding power source and disconnect input power.
Loosen screw on spark gap access door and open.
1 Tungsten End Of Point
Do not clean or dress tungsten.
Replace point if tungsten end disappears.
2 Spark Gap
Normal spark gap is 0.008 in (0.203
mm).
If spark gaps are okay, reinstall door. If adjustment is needed, continue as follows:
3 Adjustment Screws
Loosen screws. Place gauge of proper thickness in spark gap.
4 Pressure Point
Apply slight pressure at point until gauge is held firmly in gap. Tighten adjustment screws to 12 in/lbs torque (overtightening will deform plastic base). Repeat gauge adjustment with other gap.
Close access door.
1
3
4
5/32 in
Tools Needed:
0.008 in
(0.203 mm)
Ref. ST-098 956-G
OM-611 Page 18
4-3.
Troubleshooting
Trouble Remedy
Unit completely inoperative; Pilot light
Off.
Secure input power cord plug in receptacle (see Section 2-8).
Place Power switch in the On position (see Section 3-5).
Lack of high-frequency; difficulty in establishing an arc.
Place High Frequency Selector Switch in the correct position (see Section 3-3).
Be sure torch cable is not close to any grounded metal.
Check cables and torch for cracked insulation or bad connections. Repair or replace necessary parts.
Increase setting of High Frequency Intensity Control (see Section 3-4).
Select proper size tungsten (see Section 7-1).
Check spark gaps and adjust if necessary (see Section 4-2).
Wandering arc – poor control of direction of arc.
Reduce gas flow rate (see Section 2-3).
Select proper size tungsten (see Section 7-1).
Properly prepare tungsten (see Section 7-2 or 7-3).
Increase setting of High Frequency Intensity Control (see Section 3-4).
Tungsten electrode oxidizing and not remaining bright after conclusion of weld.
Shield weld zone of drafts.
Check and tighten all gas fittings (see Section 2-3).
Properly prepare tungsten (see Section 7-2 or 7-3).
Replace torch parts if water has leaked into torch.
OM-611 Page 19
SECTION 5 – ELECTRICAL DIAGRAMS
SB-130 555-D
OM-611 Page 20
Figure 5-1. Circuit Diagram For 115 Volts Model
Figure 5-2. Circuit Diagram For 230 Volts Model
SB-140 903-E
OM-611 Page 21
SECTION 6 – HIGH FREQUENCY
6-1.
Welding Processes Requiring High Frequency
1 High-Frequency Voltage
TIG – helps arc jump air gap between torch and workpiece and/ or stabilize the arc.
1
Work
TIG high_freq 12/96 – S-0693
6-2.
Incorrect Installation
13
Weld Zone
11, 12
50 ft
(15 m)
9
8
7
10
2
3
1
4 5 6
14
Sources of Direct High-Frequency
Radiation
1 High-Frequency Source (welding power source with built-in HF or separate HF unit)
2 Weld Cables
3 Torch
4 Work Clamp
5 Workpiece
6 Work Table
OM-611 Page 22
Sources of Conduction of High
Frequency
7 Input Power Cable
8 Line Disconnect Device
9 Input Supply Wiring
Sources of Reradiation of High
Frequency
10 Ungrounded Metal Objects
11 Lighting
12 Wiring
13 Water Pipes and Fixtures
14 External Phone and Power Lines
S-0694
6-3.
Correct Installation
3
50 ft
(15 m)
Weld Zone
7
50 ft
(15 m)
5
1
6
4
2
8
8
Ground all metal objects and all wiring in welding zone using
#12 AWG wire.
Nonmetal
Building
Ground workpiece if required by codes.
9
Metal Building
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1 High-Frequency Source (welding power source with built-in HF or separate HF unit)
Ground metal machine case, work output terminal, line disconnect device, input supply, and worktable.
2 Center Point of Welding Zone
Midpoint between high-frequency source and welding torch.
3 Welding Zone
A circle 50 ft (15 m) from center point in all directions.
4 Weld Output Cables
Keep cables short and close together.
5 Conduit Joint Bonding and Grounding
Electrically join (bond) all conduit sections using copper straps or braided wire. Ground conduit every 50 ft (15 m).
6 Water Pipes and Fixtures
Ground water pipes every 50 ft (15 m).
7 External Power or Telephone Lines
Locate high-frequency source at least 50 ft
(15 m) away from power and phone lines.
8 Grounding Rod
Consult the National Electrical Code for specifications.
Metal Building Requirements
9 Metal Building Panel Bonding Methods
Bolt or weld building panels together, install copper straps or braided wire across seams, and ground frame.
10 Windows and Doorways
Cover all windows and doorways with grounded copper screen of not more than
1/4 in (6.4 mm) mesh.
11 Overhead Door Track
Ground the track.
OM-611 Page 23
SECTION 7 – SELECTING AND PREPARING
TUNGSTEN ELECTRODE
gtaw 7/97
NOTE
For additional information, see your distributor for a handbook on the Gas
Tungsten Arc Welding (GTAW) process.Wear clean gloves to prevent contamination of tungsten electrode.
7-1.
Selecting Tungsten Electrode
Electrode Diameter DC – Argon – Electrode
Negative/Straight Polarity
Amperage Range - Gas Type
♦
- Polarity
DC – Argon – Electrode
Positive/Reverse Polarity
AC – Argon – Using
High Frequency
AC – Argon – Balanced
Wave Using High Freq.
Pure Tungsten
(Green Band)
.010”
.020”
.040”
1/16”
3/32”
1/8”
5/32”
3/16”
1/4”
2% Thorium Alloyed
Tungsten (Red Band)
.010”
.020”
.040”
1/16”
3/32”
1/8”
5/32”
3/16”
1/4”
Zirconium Alloyed Tungsten (Brown Band)
.010”
.020”
.040”
1/16”
3/32”
Up to 25
15-40
25-85
50-160
135-235
250-400
400-500
500-750
750-1000
Up to 15
5-20
15-80
70-150
125-225
225-360
360-450
450-720
720-950
*
*
*
*
*
*
*
*
10-20
15-30
25-40
40-55
55-80
80-125
*
*
*
10-20
15-30
25-40
40-55
55-80
80-125
*
*
*
*
*
Up to 20
15-35
20-80
50-150
130-250
225-360
300-450
400-500
600-800
Up to 15
5-20
10-60
50-100
100-160
150-210
200-275
250-350
325-450
Up to 20
15-35
20-80
50-150
130-250
Up to 15
5-20
20-60
60-120
100-180
160-250
200-320
290-390
340-525
Up to 10
10-20
20-30
30-80
60-130
100-180
160-240
190-300
250-400
Up to 15
5-20
20-60
60-120
100-180
1/8”
5/32”
3/16”
*
*
*
*
*
*
225-360
300-450
400-550
600-800
160-250
200-320
290-390
340-525 1/4” * *
♦
Typical argon shielding gas flow rates are 15 to 35 cfh (cubic feet per hour).
*Not Recommended.
The figures listed are intended as a guide and are a composite of recommendations from American Welding Society (AWS) and electrode manufacturers.
OM-611 Page 24
7-2.
Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding
1
2
1-1/2 Times
Electrode Diameter
1 Tungsten Electrode
2 Balled End
Y
Understand and follow safety symbols at start of
Section 8-1 before preparing tungsten.
Ball end of tungsten before welding by applying either an ac amperage slightly higher than what is recommended for a given electrode diameter (see Section 7-1), or a dc electrode positive amperage.
Ref. S-0161
7-3.
Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding
1
2
2-1/2 Times
Electrode Diameter
Y
Grinding the tungsten electrode produces dust and flying sparks which can cause injury and start fires. Use local exhaust (forced ventilation) at the grinder or wear an approved respirator. Read
MSDS for safety information. Consider using tungsten containing ceria, lanthana, or yttria instead of thoria. Grinding dust from thoriated electrodes contains low-level radioactive material.
Properly dispose of grinder dust in an environmentally safe way.
Wear proper face, hand, and body protection. Keep flammables away.
1 Tungsten Electrode
2 Tapered End
Grind end of tungsten on fine grit, hard abrasive wheel before welding.
Do not use wheel for other jobs or tungsten can become contaminated causing lower weld quality.
1
2
3
1 Stable Arc
2 Flat
Diameter of this flat determines amperage capacity.
3 Grinding Wheel
4 Straight Ground
4
Ideal Tungsten Preparation – Stable Arc
1 Arc Wander
2 Point
3 Grinding Wheel
4 Radial Ground
1
2
3
4
Wrong Tungsten Preparation – Wandering Arc
Ref. S-0161 / Ref. S-0162
OM-611 Page 25
SECTION 8 – GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW)
8-1.
Positioining The Torch
10–15
°
1
2
4
90
°
3
4
Y
Weld current can damage electronic parts in vehicles.
Disconnect both battery cables before welding on a vehicle. Place work clamp as close to the weld as possible.
1 Workpiece
Make sure workpiece is clean before welding.
2 Work Clamp
Place as close to the weld as possible.
3 Torch
4 Filler Rod (If Applicable)
5 Tungsten Electrode
Select and prepare tungsten according to Sections 7-1, and 7-2 or 7-3.
Tungsten extension is the distance the tungsten extends out gas cup of torch.
Arc length is the distance from the tungsten to the workpiece.
As a general guide, start with an extension and arc length equal to diameter of tungsten.
5
10–25
°
ST-161 892
8-2.
Torch Movement During Welding
Tungsten Without Filler Rod
Welding direction
Form pool
Tungsten With Filler Rod
Welding direction
Form pool
Tilt torch
Tilt torch
75
°
75
°
15
°
Move torch to front of pool. Repeat process.
Add filler metal
Remove rod Move torch to front of pool. Repeat process.
ST-162 002-B
OM-611 Page 26
8-3.
Positioning Torch Tungsten For Various Weld Joints
90
°
Butt Weld And Stringer Bead
20
°
20
°
“T” Joint
70
°
70
°
10
°
20
°
40
°
Lap Joint
70
°
30
°
20
°
90
°
Corner Joint
70
°
20
°
ST-162 003 / S-0792
OM-611 Page 27
.
Hardware is common and not available unless listed.
SECTION 9 – PARTS LIST
OM-611 Page 28
Figure 9-1. Complete Assembly (Part 1 of 2) (115V Model)
ST-098 955-L Part 1 of 2
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figure 9-1. Complete Assembly (Part 1 of 2)
Quantity
Model
115V 230V
. . . 2 . . . . . . . . . . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . .
+129 366 . . WRAPPER
. . . 5 . . . . S1 . . . . . .
. . .
. . .
. . .
. . .
. . .
6
7
8
9
10
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
C1
S2
S3
R4
. . . . .
. . . . .
. . . . .
. . . . .
. . . . . . . . . . . . .
206 108
121 316
. .
. .
SADDLE CLAMP ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
. . . .
. . . .
. . . .
028 111 . . SWITCH, tgl DPST 20A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
106 601 . . CAPACITOR, cer disc .01 uf 500V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
088 409 . . SWITCH, tgl DPDT 15A 125VAC
089 085 . . SWITCH, tgl SPST 20A 125VAC
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . .
198 547 . . RHEOSTAT, WW 25W 1.5 ohm
128 230 . . LABEL, warning electric shock
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . .
+131 097
168 309
. .
. .
CASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, caution (located on LH side of case bottom)
010 357 . . NUT, speed No. 2 clip on
. . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
078 034 . . FASTENER, screw sltd hd .736 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . .
010 855 . . RETAINER, screw No. 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
000 527 . . BLANK, snap-in nyl .875mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . .
. . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . .
. . .
17
17
19
. . .
. . .
. . .
PLG3
PLG3
PLG4
. . .
. . .
. . .
136 080
023 625
130 336
144 310
. .
. .
. .
CABLE, pwr 10ft 16ga 3/c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CORD SET, 250V 16 ga 3/c 10ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, interconnecting (consisting of)
. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR PLUG & PINS, (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
. . . .
. . . .
1
1
. . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . .
. . .
. . .
20
21
23
24
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . .
. . . .
. . . .
RC2
SR1
143 992
134 731
175 284
115 104
. . . . . .
. . . .
CONNECTOR, circ clamp str rlf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, circ pin push-in 18-14ga . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
CABLE, pwr No. 20ga 5/c (order by ft)
CONNECTOR, clamp cable .500
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6ft
1
. . . .
. . . .
6ft
1
. . . . .
. . . .
115 093 . . . . CONNECTOR PLUG & SOCKETS
035 704 . . RECTIFIER, integ 40A 800V
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . .
1
1
1
1
2
1
1
3
1
3
1
. . . 25 . . . . R3 . . . . .
. . . 26 . . . . C4 . . . . . .
030 601 . . RESISTOR, WW adj 25W 1K ohm
112 161 . . CAPACITOR
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 27 . . . . C3 . . . . .
. . . 28 . . . . CR1 . . . .
. . .
. . .
. . .
29
30
30
. . . .
. . . .
. . . .
R1
C6
C6
. . . . .
. . . . .
. . . . .
. . . 30 . . . . C7 . . . . .
. . . 30 . . . . C8 . . . . .
031 630 . . CAPACITOR, elctlt 22uf 50VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
059 267 . . RELAY, encl 12VDC DPDT w/flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
083 784 . . RESISTOR, WW fxd 100W 10 ohm
143 919 . . LEAD ASSEMBLY, elect
143 921 . . LEAD ASSEMBLY, elect
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
143 918 . . LEAD ASSEMBLY, elect
143 917 . . LEAD ASSEMBLY, elect
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
. . .
. . .
. . .
. . .
30
30
31
32
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
C9
C10
C13
RC1
. . . . .
. . . .
. . . .
. . . .
143 920 . . LEAD ASSEMBLY, elect
143 916 . . LEAD ASSEMBLY, elect
148 240 . .
143 976 . . CONNECTOR w/TERMINALS
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 34 . . . . . . . . . . . . .
. . . 35 . . . . PL1 . . . .
. . . 35 . . . . PL1 . . . .
. . . 36 . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . .
097 922
027 645
. .
. .
KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
LIGHT, ind red lens 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
099 001 . . LIGHT, ind red lens 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
010 853 . . FASTENER, screw sltd hd No. 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-611 Page 29
.
Hardware is common and not available unless listed.
27
26
1
2
3
4
5
6
7
8
7
9
10
19
16
17
18
13
14
15
12
23
22
21
20
25
24
25
Figure 9-2. Complete Assembly (Part 2 of 2) (115V Model)
ST-098 955-L Part 2 of 2
OM-611 Page 30
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figure 9-2. Complete Assembly (Part 2 of 2)
Quantity
Model
115V 230V
. . . 1 . . . .
. . . . . . . . . .
SR3
C14
. . . .
. . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . . . .
035 704
031 630
107 983
. .
. .
. .
RECTIFIER, integ 40A 800V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, elctlt 22uf 50VDC
BLANK, snap-in nyl .500mtg hole
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 3 . . . . C2 . . . . .
. . . 4 . . . . CR3 . . . .
. . .
. . .
4
5
. . . .
. . . .
CR3
TD1
096 761 . . CAPACITOR, mica .002uf 10,000 V panel mtg
052 964 . . RELAY, encl 24VDC DPDT
. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . .
. . . . .
006 393 . . RELAY, encl 24VAC DPDT
114 494 . . TIMER, delay
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 6 . . . . R5 . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . . . .
. . .
. . .
8
8
. . . .
. . . .
GS1
GS1
. . . .
. . . .
. . . 9 . . . . . . . . . . . . .
. . . 10 . . . . 1T . . . . .
. . . 10 . . . . 1T . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
072 561 . . RESISTOR, MF .25W 267K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
010 604 . . FITTING, hose brs bushing 1/4 NPT x .625 -18RH . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
109 293
035 630
. .
. .
VALVE, 24VDC 2 way 1/4 IPS port 1/8 orf . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
VALVE, 24VAC/6VDC 2 way 1/4 IPS port 1/8 orf
1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
088 731 . . BUSHING, snap-in nyl .375 ID x .500mtg hole
038 081 . . BLOCK, term 20A 4P
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
. . . .
038 861 . . BLOCK, term 20A 3P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
035 131 . . CONNECTOR, block 30A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . G . . . . .
204 480 . . SPARK GAP, (consisting of)
*196 455 . . . . HOLDER, point
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
4
. . . .
. . . .
. . .
. . .
. . .
. . .
14
15
16
17
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
199 856
199 855
. . . .
. . . .
POINT
BASE
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
097 612 . . BRACKET, mtg spark gap
133 845 . . STRIP, mtg HF coil
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . .
. . .
. . .
. . .
. . .
18
19
20
20
. . . . . . . . . . . . .
. . . .
. . . .
. . . .
T2
T3
T3
. . . . .
. . . . .
. . . . .
059 873 . . TUBING, stl .375 OD x .256 ID
186 357 . . COIL, HF coupling
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
. . . .
. . . .
036 135 . . TRANSFORMER, control 115-24VAC
099 002 . . TRANSFORMER, control 75VA 230V
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 21 . . . . R2 . . . . .
. . . 22 . . . . C5 . . . . .
030 603 . . RESISTOR, WW fxd 10W 10K ohm
191 944 . . CAPACITOR, polyp film 10uf 250VAC
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 23 . . . PLG2 . . .
. . . 24 . . . . T1 . . . . .
131 059 . . CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
208 045 . . TRANSFORMER, high voltage 115V pri
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 24 . . . . T1 . . . . . 098 966 . .
3600V sec 30mA w/term . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TRANSFORMER, high voltage 230V pri 3600V sec
1
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 25 . . . ELEC . . . 099 255 . . TERMINAL, power output neutral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 26 . . WORK
. . . 27 . . . . CR2
. . .
. . . . .
039 047 . . TERMINAL, power output red
116 592 . . RELAY, encl 24VDC 3PDT
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . .
. . . 27 . . . . CR2 . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
211 207
*206 502
. .
. .
RELAY, encl 24VAC 4PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SERVICE KIT, spark gap assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
2
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
4
1
1
1
2
1
1
3
1
4
1
2
*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-611 Page 31
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LIMITED WARRANTY – Subject to the terms and conditions below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to its original retail purchaser that new Miller equipment sold after the effective date of this limited warranty is free of defects in material and workmanship at the time it is shipped by Miller.
THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or replace any warranted parts or components that fail due to such defects in material or workmanship. Miller must be notified in writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which time Miller will provide instructions on the warranty claim procedures to be followed.
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed below in the event of such a failure within the warranty time periods. All warranty time periods start on the date that the equipment was delivered to the original retail purchaser, or one year after the equipment is sent to a North American distributor or eighteen months after the equipment is sent to an
International distributor.
1.
5 Years Parts — 3 Years Labor
* Original main power rectifiers
* Inverters (input and output rectifiers only)
2.
3 Years — Parts and Labor
* Transformer/Rectifier Power Sources
* Plasma Arc Cutting Power Sources
* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
* Inverter Power Supplies
* Intellitig
* Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by the engine manufacturer.)
3.
1 Year — Parts and Labor Unless Specified
* DS-2 Wire Feeder
* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
Spoolguns)
* Process Controllers
* Positioners and Controllers
* Automatic Motion Devices
* RFCS Foot Controls
* Induction Heating Power Sources
* Water Coolant Systems
* Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
* HF Units
* Grids
* Maxstar 85, 140
* Spot Welders
* Load Banks
* Racks
* Running Gear/Trailers
* Plasma Cutting Torches (except APT & SAF
Models)
* Field Options
(NOTE: Field options are covered under True
Blue
for the remaining warranty period of the product they are installed in, or for a minimum of one year — whichever is greater.)
4.
6 Months — Batteries
5.
90 Days — Parts
* MIG Guns/TIG Torches
* Induction Heating Coils and Blankets
Effective January 1, 2002
(Equipment with a serial number preface of “LC” or newer)
This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other guarantees or warranties expressed or implied.
* APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting
Torches
* Remote Controls
* Accessory Kits
* Replacement Parts (No labor)
* Spoolmate Spoolguns
* Canvas Covers
Miller’s True Blue
Limited Warranty shall not apply to:
1.
Consumable components; such as contact tips, cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings, relays or parts that fail due to normal wear.
(Exception: brushes, slip rings, and relays are covered on Bobcat, Trailblazer, and Legend models.)
2.
Items furnished by Miller, but manufactured by others, such as engines or trade accessories. These items are covered by the manufacturer’s warranty, if any.
3.
Equipment that has been modified by any party other than Miller, or equipment that has been improperly installed, improperly operated or misused based upon industry standards, or equipment which has not had reasonable and necessary maintenance, or equipment which has been used for operation outside of the specifications for the equipment.
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE
AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND
PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE
AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2) replacement; or, where authorized in writing by Miller in appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or replacement at an authorized Miller service station; or (4) payment of or credit for the purchase price (less reasonable depreciation based upon actual use) upon return of the goods at customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for transportation costs of any kind will be allowed.
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR
ANY OTHER LEGAL THEORY.
ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN
AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION,
OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE
OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL
EQUIPMENT FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND
DISCLAIMED BY MILLER.
Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect, special or consequential damages, so the above limitation or exclusion may not apply to you. This warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from state to state.
In Canada, legislation in some provinces provides for certain additional warranties or remedies other than as stated herein, and to the extent that they may not be waived, the limitations and exclusions set out above may not apply. This Limited
Warranty provides specific legal rights, and other rights may be available, but may vary from province to province.
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2002 Miller Electric Mfg. Co. 1/02
Miller Electric Mfg. Co.
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters–USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-Attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
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