Miller HF-251-2 User Owner’s Manual

OM-611
096 556L
September 2000
Processes
TIG (GTAW) Welding
Description
High Frequency Arc Starter
HF-251D-1 And HF-251-2
Visit our website at
www.MillerWelds.com
From Miller to You
Thank you and congratulations on choosing Miller. Now
you can get the job done and get it done right. We know
you don’t have time to do it any other way.
That’s why when Niels Miller first started building arc
welders in 1929, he made sure his products offered
long-lasting value and superior quality. Like you, his
customers couldn’t afford anything less. Miller products
had to be more than the best they could be. They had to
be the best you could buy.
Today, the people that build and sell Miller products continue the
tradition. They’re just as committed to providing equipment and service
that meets the high standards of quality and value established in 1929.
This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They will
help you protect yourself against potential hazards on the worksite. We’ve
made installation and operation quick and easy.
With Miller you can count on years of reliable
service with proper maintenance. And if for
some reason the unit needs repair, there’s a
Troubleshooting section that will help you
Miller is the first welding figure out what the problem is. The parts list
equipment manufacturer in will then help you to decide which exact part
the U.S.A. to be registered to
the ISO 9001 Quality System you may need to fix the problem. Warranty and
Standard.
service information for your particular model
are also provided.
Miller Electric manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Miller
products, contact your local Miller distributor
to receive the latest full line catalog or
individual catalog sheets. To locate your nearest
distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller,
or visit us at www.MillerWelds.com on the web.
Working as hard as you do
– every power source from
Miller is backed by the most
hassle-free warranty in the
business.
Miller offers a Technical
Manual which provides
more detailed service and
parts information for your
unit. To obtain a Technical
Manual, contact your local
distributor. Your distributor
can also supply you with
Welding Process Manuals
such as SMAW, GTAW,
GMAW, and GMAW-P.
TABLE OF CONTENTS
WARNING
This product, when used
for welding or cutting,
produces fumes or
gases which contain
chemicals known to the
State of California to
cause birth defects and,
in some cases, cancer.
(California Health &
Safety Code Section
25249.5 et seq.)
The following terms are
used interchangeably
throughout this manual:
TIG = GTAW
Stick = SMAW
SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Signification des symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement
et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Information sur les champs électromagnétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 2 – INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Typical Process Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Installing Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4. Power Source Plug Information And Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Operator Control Receptacle Information And Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Operator Control Receptacle Socket Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-7. Connecting To Weld Output Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-8. Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 3 – OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. High Frequency Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. High Frequency Selector Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. High Frequency Intensity Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Power Switch And Pilot Light . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Postflow Timer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Shielding Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 4 – MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Adjusting Spark Gaps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 5 – ELECTRICAL DIAGRAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 6 – SELECTING AND PREPARING TUNGSTEN ELECTRODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Selecting Tungsten Electrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 – GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Positioining The Torch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Torch Movement During Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Positioning Torch Tungsten For Various Weld Joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 8 – HIGH FREQUENCY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Welding Processes Requiring High Frequency . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Incorrect Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Correct Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 9 – PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
OPTIONS AND ACCESSORIES
WARRANTY
1
1
1
3
3
4
5
5
5
7
8
8
1
9
9
9
10
11
12
12
13
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15
15
15
15
16
16
16
16
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17
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21
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23
23
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25
25
25
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SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _nd_4/98
1-1. Symbol Usage
Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.
Y Marks a special safety message.
. Means “Note”; not safety related.
This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.
1-2. Arc Welding Hazards
Y The symbols shown below are used throughout this manual to
call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all
Safety Standards.
D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.
Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.
D Wear a safety harness if working above floor level.
D Keep all panels and covers securely in place.
Y During operation, keep everybody, especially children, away.
D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.
ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.
D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.
D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
D Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of
input power on inverters.
D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.
D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
D Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D Always verify the supply ground – check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.
D When making input connections, attach proper grounding conductor first – double-check connections.
D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring –
replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.
D Turn off all equipment when not in use.
D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.
D Do not drape cables over your body.
FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
D If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove
welding fumes and gases.
D If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
D Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the
manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings,
cleaners, and degreasers.
D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.
D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an
air-supplied respirator. The coatings and any metals containing
these elements can give off toxic fumes if welded.
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ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect
your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1
and Z87.1 listed in Safety Standards).
D Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
D Use protective screens or barriers to protect others from flash and
glare; warn others not to watch the arc.
D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material (leather and wool) and foot protection.
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.
HOT PARTS can cause severe burns.
D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or
torch.
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock and fire hazards.
D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.
FLYING METAL can injure eyes.
D Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
D Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.
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D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before
going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.
NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can
damage hearing.
D Wear approved ear protection if noise level is
high.
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.
D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety
Standards.
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
MOVING PARTS can cause injury.
D Do not install or place unit on, over, or near
combustible surfaces.
D Do not install unit near flammables.
D Do not overload building wiring – be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.
D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.
FALLING UNIT can cause injury.
H.F. RADIATION can cause interference.
D Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
D Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
D If using lift forks to move unit, be sure forks are
long enough to extend beyond opposite side of
unit.
D
OVERUSE can cause OVERHEATING
D
D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D Do not block or filter airflow to unit.
D
D
D High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communications equipment.
D Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
Have the installation regularly checked and maintained.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
D Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.
ARC WELDING can cause interference.
MOVING PARTS can cause injury.
D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive
rolls.
D
D
WELDING WIRE can cause injury.
D Do not press gun trigger until instructed to do
so.
D Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.
D
D
D Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
D Be sure all equipment in the welding area is
electromagnetically compatible.
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.
1-4. Principal Safety Standards
Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American
Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.
20402.
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American
Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,
550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.
Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National
Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
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1-5. EMF Information
Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to powerfrequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:
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1. Keep cables close together by twisting or taping them.
2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
4. Keep welding power source and cables as far away from operator as practical.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possible.
About Pacemakers:
Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,
then following the above procedures is recommended.
SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT
UTILISATION
som _nd_fre 4/98
1-1. Signification des symboles
Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure
présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés
par des symboles adjacents aux directives.
Y Identifie un message de sécurité particulier.
. Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.
Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des
risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN
MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles
et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour
éviter tout danger.
1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc
Y Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du
présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques
de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et
suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer
l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées
à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de
sécurité.
Y L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées.
Y Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus particulièrement les enfants.
D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément
à ce manuel.
D Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.
D Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.
D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal
avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la
soudure.
D
Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact
avec tout objet métallique.
UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.
Un simple contact avec des pièces électriques peut
provoquer une électrocution ou des blessures graves.
L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension
dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les
circuits internes de l’appareil sont également sous
tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique,
le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces
métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des
matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.
Il y a DU COURANT CONTINU IMPORTANT dans les
convertisseurs après la suppression de l’alimentation électrique.
D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.
D Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension.
D Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant
pas de trous.
D S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres
moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact physique éventuel avec la pièce ou la terre.
D
D
D
Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones
humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.
Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le
procédé de soudage le demande.
Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.
D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).
D Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à
son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et
municipaux.
D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation – Vérifier et s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la
borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée
à une prise correctement mise à la terre.
D En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur
de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas
endommagé ou dénudé – remplacer le cordon immédiatement s’il est
endommagé – un câble dénudé peut provoquer une électrocution.
D Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un
câble distinct.
D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la
terre ou une électrode provenant d’une autre machine.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.
D
D
D
D
D
D
D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer
les fumées.
A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau
de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.
Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimentation d’air homologué.
Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les
instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en
portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un
surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des
gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.
Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de
dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les
rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des
gaz hautement toxiques et irritants.
Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien
ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation
d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments
peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
OM-611 Page 5
LES RAYONS DE L’ARC peuvent provoquer des brûlures dans les yeux et
sur la peau.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer
des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées
pendant le soudage.
D Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour
protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
D Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est
trop élevé.
D Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair
et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas regarder l’arc.
D Porter des vêtements de protection constitué dans une matière durable, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.
LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être
projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des
objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un
surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier
et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.
D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de
métal chaud.
D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur
des substances inflammables.
D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7
m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneusement avec des protections homologués.
D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et
des ouvertures.
D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proximité.
D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des
réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).
D Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par
des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution et d’incendie.
D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.
D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porteélectrode ou couper le fil à la pointe de contact.
D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des
gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et un couvre chef.
D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches
telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
DES PARTICULES VOLANTES
peuvent blesser les yeux.
D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce
à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent
des étincelles et des particules métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles risquent de projeter du laitier.
D
Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.
OM-611 Page 6
LES ACCUMULATIONS DE GAZ risquent de provoquer des blessures ou
même la mort.
D
D
Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de
non utilisation.
Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction d’air homologué.
DES PIÈCES CHAUDES peuvent provoquer des brûlures graves.
D Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues
D Prévoir une période de refroidissement avant
d’utiliser le pistolet ou la torche.
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.
D
D
Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.
Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent
d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher
des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou
de soudage par points.
LE BRUIT peut affecter l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut affecter
l’ouïe.
D
Porter des protections approuvés pour les oreilles si
le niveau sondre est trop élevé.
Si des BOUTEILLES sont endommagées, elles pourront exploser.
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz
font normalement partie du procédé de soudage, les
manipuler avec précaution.
D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,
des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de
se renverser.
D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres circuits électriques.
D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une
bouteille.
D Ne jamais souder une bouteille pressurisée – risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
D Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la
bouteille.
D Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’utilisation ou de branchement de la bouteille.
D Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz comprimé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énumérées dans les normes de sécurité.
1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement
et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces infllammables.
D Rester à l’écart des organes mobiles comme le
ventilateur.
D Maintenir fermés et fixement en place les portes,
panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.
D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables
D Ne pas surcharger l’installation électrique – s”assurer que l’alimentation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre
l’appareil en service.
LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (H.F.) risque de provoquer
des interférences.
LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.
D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
D Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour
soulever l’appareil.
D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer
que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté
opposé de l’appareil.
L’EMPLOI EXCESSIF peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
D
D
D
D
D
D Prévoir une période de refroidissement, respecter le cycle opératoire nominal.
D Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de
recommancer le soudage.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.
D Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques
pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de
circuits imprimes.
DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.
LES FILS DE SOUDAGE peuvent provoquer des blessures.
D Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir
reçu l’instruction.
D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres personnes ou toute pièce mécanique en engageant le fil
de soudage.
D Le rayonnement haute frequence peut provoquer
des interférences avec les équipements de radio–navigation et de communication, les services
de sécurité et les ordinateurs.
Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance
correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.
D
D
D
D
D
D L’énergie électromagnétique risque de provoquer
des interférences pour l’équipement électronique
sensible tel que les ordinateurs et l’équipement
commandé par ordinateur tel que les robots.
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit compatible électromagnétiquement.
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi
bas que possible (ex. par terre).
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement
électronique sensible.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il
incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de
travail.
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.
D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à distance.
D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent
d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.
OM-611 Page 7
1-4. Principales normes de sécurité
Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126
Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.
20402.
Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme AWS
F4.1, de l’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL
33126
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.
Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme
CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de
normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.
Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face Protection, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,
1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire
Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
1-5. Information sur les champs électromagnétiques
Données sur le soudage électrique et sur les effets, pour l’organisme,
des champs magnétiques basse fréquence
Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement
de travail, respecter les consignes suivantes :
1
Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de soudage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore
un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de
recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le
jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs
magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un
risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours
et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche soient établies, il vous serait
souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.
OM-611 Page 8
2
3
4
5
Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les
attachant avec du ruban adhésif.
Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur.
Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de
votre corps.
Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de
vous.
Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de
soudure.
Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout
consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur, il est
alors recommandé de respecter les consignes ci–dessus.
SECTION 2 – INSTALLATION
2-1. Specifications
Welding
Circuit Rating
Input Power
Cord With
Plug
250 Amperes
At 60% Duty
Cycle
10 ft (3 m)
Type Of Input Power
Dimensions
Weight
115 Volts
230 Volts
Height
Width
Length
115 Volts
230 Volts
115 Volts AC
Single-Phase
50/60/100 Hz,
1.5 Amperes
230 Volts AC
Single-Phase
50/60 Hz,
0.75 Amperes
15 in
(381 mm)
9-1/4 in
(235 mm)
16 in
(406 mm)
Net:
34 lb (15 kg)
Ship:
37 lb (17 kg)
Net:
36 lb (16 kg);
Ship:
39 lb (18 kg)
2-2. Typical Process Connections
Y Read and follow entire Section 8 for proper location and installation requirements
for high-frequency equipment before installing unit.
1
Typical Welding Power
Source Installation
2
3
1
Welding Power Source
2
Gas Cylinder
3
HF Unit
4
Torch
5
Work Clamp
6
Foot Control
7
Welding Generator
4
5
6
Typical Welding
Generator Installation
7
2
3
4
5
Ref. ST-159 606-B / ST-159 607-A
OM-611 Page 9
2-3. Installing Gas Supply
Obtain gas cylinder and chain to
running gear, wall, or other stationary support so cylinder cannot fall
and break off valve.
1
Cap
2
Cylinder Valve
Remove cap, stand to side of valve,
and open valve slightly. Gas flow
blows dust and dirt from valve.
Close valve.
1
3
Cylinder
4
Regulator/Flowmeter
Install so face is vertical.
5
6
Gas Hose Connection
Fitting has
threads.
2
6
5/8-18
right-hand
Flow Adjust
Typical flow rate is 15 cfh (cubic feet
per hour).
Make sure flow adjust is closed
when opening cylinder to avoid
damage to the flowmeter.
3
5
4
7
Gas In Fitting
8
Gas Out Fitting
Open left side panel.
Argon Gas
The Gas In and Gas Out fittings
have 5/8-18 right-hand threads.
Obtain proper size, type, and length
hose and make connections as follows:
8
Connect hose from shielding gas
supply regulator/flowmeter to Gas
In fitting.
Connect shielding gas hose from
torch to Gas Out fitting.
IN-GAS-OUT
Close left side panel.
To Torch
7
Tools Needed:
1-1/8, 5/8 in
ssb3.3* 5/94 – Ref. ST-158 697-A / Ref. ST-098 956-B
OM-611 Page 10
NOTE
The supplied cord with plugs is for use with CC or CC/CV welding power sources
having the proper, matching 14-pin receptacle. Do not use cordset on machines
without the 14-pin receptacle.
2-4. Power Source Plug Information And Connections
Y Turn Off HF Unit and welding
power source, and disconnect input power before
making connections. Stop
engine on welding generators.
5
Connect Remote 14 Plug PLG4 if remote
contactor and/or remote amperage control
from the HF unit are desired.
J
H
M
F
Six-Pin Power Source Block
Plug PLG2
2
Supplied Six-Pin Receptacle
RC2
B
L
N
G
A
K
I
1
C
D
E
3
Strain Relief Clamp
4
Remote 14 Plug PLG4
5
Keyway
To Connect PLG4 to Remote 14 receptacle on the welding power
source, align keyway, insert plug
and tighten threaded collar.
4
3
1
2
6
5
4
3
2
1
The following pin information is included
in case the supplied cord is not suitable,
and it is necessary to wire a receptacle
to interface with plug PLG2.
Front View
Of PLG2
Pin*
Pin Informaton
Remote
Contactor Control
1, 2
Provides contact closure for Output (Contactor) operation.
Remote
Amperage Control
3
4
5
Amperage control connection – maximum side.
Amperage control connection – wiper contact.
Amperage control connection – minimum side.
*The remaining pin is not used.
ST-159 645-A / Ref. S-0004-A / S-0283-A
OM-611 Page 11
2-5. Operator Control Receptacle Information And Connections
1
K
Operator Control Receptacle
RC1 (See Section 2-6)
2
Keyway
3
Plug
4
Threaded Collar
To connect to receptacle, align
keyway, insert plug, and tighten
threaded collar.
2
A
B
1
J
I
H
C L N
D M
G
E F
4
3
OR
The 14-socket Operator Control receptacle RC1 on the front of the highfrequency unit is used to connect an optional Amperage Control and/or a
remote start switch to the control circuitry of the high-frequency unit. If this
unit is used with the High-Frequency Selector switch in the Remote 14
position, an optional remote start switch must be connected to the Operator Control receptacle in order to operate the unit (see Section 3-3).
sb7.1 5/94 – Ref. ST-098 957-D / Ref. S-0004-A / S-0750 / Ref. ST-141 127-B
2-6. Operator Control Receptacle Socket Information
Socket*
A, B
*The remaining sockets are not used.
OM-611 Page 12
Socket Information
Contact closure to A completes control circuit for High Frequency and Remote Start switch.
C
+10 volts dc output to remote control.
D
Remote control circuit common.
E
0 to +10 volts dc input command signal from remote control.
2-7. Connecting To Weld Output Terminals
Y Turn Off HF Unit and welding
power source, and disconnect input power before
making connections. Stop
engine on welding generators.
1
Y Not connecting work cables
to HF Unit will damage power
source.
Always connect
work cables to Work Input/
Output terminal.
2
1
Electrode In Terminal
Open left side panel. Connect electrode cable from welding power
source to Electrode-In Terminal.
ELECTRODE IN
ELECTRODE OUT
2
Connect torch cable to ElectrodeOut Terminal.
WORK
INPUT/OUTPUT
3
NOT
CONNECTING
WORK
CABLES TO HF unit will damage
welding power source or welding
generator.
CAUTION
WORK ELECTRODE
Work Input/Output Terminal
Connect the work cables from the
welding power source and the work
clamp to the Work Input/Output terminal. Close and secure left side
panel.
3
Welding Power
Source Or
Generator
Electrode Out Terminal
HF Unit
Work
ALWAYS connect WORK cables to
this terminal for HF protection.
Work
S-168 309
Tools Needed:
3/4 in
ssb2.2 11/92 – Ref. S-0752 / Ref. ST-098 956-D
OM-611 Page 13
2-8. Connecting Input Power
Y Read and follow entire Section 8 about HF equipment before installing unit.
Y Direct Current (DC) will damage HF Unit. Connect unit
only to Alternating Current
(AC) supply. Do not cut
grounding terminal off plug.
1
Grounded Receptacle
See Section 2-1 for type of input
power required.
2
Plug From Unit
Insert plug into receptacle.
1
2
Ref. ST-159 606-B / Ref. ST-149 354-A
OM-611 Page 14
SECTION 3 – OPERATION
3-1. Controls
1
2
3
1
Power Switch
2
Pilot Light
3
High Frequency Selector
Switch
4
High Frequency Switch
5
High Frequency Intensity
Control
4
5
Ref. ST-098 956-D
3-2. High Frequency Switch
1
1
High Frequency Switch
Start – provides HF for arc starting
only.
Off – provides no HF. Use Off for
SMAW welding.
Continuous – provides HF continuously.
Ref. ST-139 573
3-3. High Frequency Selector Switch
1
1
High Frequency Selector
Switch
Panel – provides HF without the
need for a remote start switch
Remote 14 – provides HF when the
remote start switch connected to
the Operator Control receptacle is
turned on (see Section 2-5).
OM-611 Page 15
3-4. High Frequency Intensity Control
1
1
High Frequency Intensity
Control
Use control to change amount of
HF energy used to start and/or
maintain the arc. Set as low as
practical to prevent interfering with
electronic equipment.
3-5. Power Switch And Pilot Light
1
Power Switch
Use switch to turn unit On and Off.
2
1
Pilot Light
2
3-6. Postflow Timer
Postflow Timer
A fixed 15 second Postflow Timer
controls the period of time shielding
gas flows after the arc is extinguished.
t2
3-7. Shielding Gas
1
Shielding Gas Cylinder
2
Valve
3
Hand Control
2
4
Foot Control
1
Open valve on cylinder just before
welding.
3
4
Control turns weld output and gas
flow on and off.
OR
Close valve on cylinder when finished welding.
sb5.2* 5/94 – S-0621-C / S-0769 / Ref. ST-159 059
OM-611 Page 16
SECTION 4 – MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING
4-1. Routine Maintenance
3 Months
Disconnect all power before maintaining.
Tape Or
Replace
Cracked
Cables
3 Months
Replace
Cracked
Parts
14-Pin Cord
Replace
Unreadable
Labels
Gas Hose
Torch Cable
Clean
And
Tighten
Weld
Terminals
Adjust
Spark
Gaps
6 Months
OR
ST-155 457
Blow Out
Or
Vacuum
Inside
During Heavy Service,
Clean Monthly
OM-611 Page 17
4-2. Adjusting Spark Gaps
Turn Off unit and welding power
source and disconnect input power.
Rear Of Unit
Loosen screw on spark gap access
door and open.
1
Tungsten End Of Point
Do not clean or dress tungsten.
Replace point if tungsten end
disappears.
2
Spark Gap
Normal spark gap is 0.008 in (0.203
mm).
If spark gaps are okay, reinstall
door. If adjustment is needed, continue as follows:
3
Adjustment Screws
Loosen screws. Place gauge of
proper thickness in spark gap.
4
4
Pressure Point
Apply slight pressure at point until
gauge is held firmly in gap. Tighten
adjustment screws to 12 in/lbs
torque (overtightening will deform
plastic base). Repeat gauge adjustment with other gap.
3
Close access door.
1
2
Tools Needed:
5/32 in
0.008 in
(0.203 mm)
Ref. ST-098 956-F
OM-611 Page 18
4-3. Troubleshooting
Trouble
Remedy
Unit completely inoperative; Pilot light Secure input power cord plug in receptacle (see Section 2-8).
Off.
Place Power switch in the On position (see Section 3-5).
Lack of high-frequency; difficulty in es- Place High Frequency Selector Switch in the correct position (see Section 3-3).
tablishing an arc.
Be sure torch cable is not close to any grounded metal.
Check cables and torch for cracked insulation or bad connections. Repair or replace necessary parts.
Increase setting of High Frequency Intensity Control (see Section 3-4).
Select proper size tungsten (see Section 7-1).
Check spark gaps and adjust if necessary (see Section 4-2).
Wandering arc – poor control of direction Reduce gas flow rate (see Section 2-3).
of arc.
Select proper size tungsten (see Section 7-1).
Properly prepare tungsten (see Section 7-2 or 7-3).
Increase setting of High Frequency Intensity Control (see Section 3-4).
Tungsten electrode oxidizing and not re- Shield weld zone of drafts.
maining bright after conclusion of weld.
Check and tighten all gas fittings (see Section 2-3).
Properly prepare tungsten (see Section 7-2 or 7-3).
Replace torch parts if water has leaked into torch.
OM-611 Page 19
SECTION 5 – ELECTRICAL DIAGRAMS
SB-130 555-A
Figure 5-1. Circuit Diagram For 115 Volts Model
SB-140 903-A
Figure 5-2. Circuit Diagram For 230 Volts Model
OM-611 Page 20
SECTION 6 – HIGH FREQUENCY
6-1. Welding Processes Requiring High Frequency
1
High-Frequency Voltage
TIG – helps arc jump air gap
between torch and workpiece and/
or stabilize the arc.
1
Work
TIG
high_freq 12/96 – S-0693
6-2. Incorrect Installation
Weld Zone
11, 12
50 ft
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
Sources of Direct High-Frequency
Radiation
1 High-Frequency Source (welding
power source with built-in HF or
separate HF unit)
2 Weld Cables
3 Torch
4 Work Clamp
5 Workpiece
6 Work Table
5
6
Sources of Conduction of High
Frequency
7 Input Power Cable
8 Line Disconnect Device
9 Input Supply Wiring
Sources of Reradiation of High
Frequency
10 Ungrounded Metal Objects
11 Lighting
12 Wiring
13 Water Pipes and Fixtures
14 External Phone and Power Lines
S-0694
OM-611 Page 21
6-3. Correct Installation
7
Weld Zone
3
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Ground all metal objects and all wiring in
welding zone using
#12 AWG wire.
Nonmetal
Building
Ground
workpiece
if required
by codes.
9
Metal Building
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
High-Frequency Source (welding
power source with built-in HF or
separate HF unit)
Ground metal machine case, work output
terminal, line disconnect device, input
supply, and worktable.
2 Center Point of Welding Zone
Midpoint between high-frequency source
and welding torch.
3 Welding Zone
A circle 50 ft (15 m) from center point in all
directions.
4 Weld Output Cables
Keep cables short and close together.
OM-611 Page 22
5
Conduit Joint Bonding and Grounding
Electrically join (bond) all conduit sections
using copper straps or braided wire. Ground
conduit every 50 ft (15 m).
6
Water Pipes and Fixtures
Metal Building Requirements
9
Metal Building Panel Bonding Methods
Bolt or weld building panels together, install
copper straps or braided wire across seams,
and ground frame.
Ground water pipes every 50 ft (15 m).
10 Windows and Doorways
7
Cover all windows and doorways with
grounded copper screen of not more than
1/4 in (6.4 mm) mesh.
External Power or Telephone Lines
Locate high-frequency source at least 50 ft
(15 m) away from power and phone lines.
8
Grounding Rod
Consult the National Electrical Code for
specifications.
11 Overhead Door Track
Ground the track.
SECTION 7 – SELECTING AND PREPARING
TUNGSTEN ELECTRODE
gtaw 7/97
NOTE
For additional information, see your distributor for a handbook on the Gas
Tungsten Arc Welding (GTAW) process.Wear clean gloves to prevent
contamination of tungsten electrode.
7-1. Selecting Tungsten Electrode
Amperage Range - Gas Type♦ - Polarity
Electrode Diameter
DC – Argon – Electrode
Negative/Straight Polarity
DC – Argon – Electrode
Positive/Reverse Polarity
AC – Argon – Using
High Frequency
AC – Argon – Balanced
Wave Using High Freq.
.010”
Up to 15
*
Up to 15
Up to 10
.020”
5-20
*
5-20
10-20
Pure Tungsten
(Green Band)
.040”
15-80
*
10-60
20-30
1/16”
70-150
10-20
50-100
30-80
3/32”
125-225
15-30
100-160
60-130
1/8”
225-360
25-40
150-210
100-180
5/32”
360-450
40-55
200-275
160-240
3/16”
450-720
55-80
250-350
190-300
1/4”
720-950
80-125
325-450
250-400
.010”
Up to 25
*
Up to 20
Up to 15
.020”
15-40
*
15-35
5-20
.040”
25-85
*
20-80
20-60
1/16”
50-160
10-20
50-150
60-120
3/32”
135-235
15-30
130-250
100-180
1/8”
250-400
25-40
225-360
160-250
5/32”
400-500
40-55
300-450
200-320
2% Thorium Alloyed
Tungsten (Red Band)
3/16”
500-750
55-80
400-500
290-390
1/4”
750-1000
80-125
600-800
340-525
.010”
*
*
Up to 20
Up to 15
.020”
*
*
15-35
5-20
.040”
*
*
20-80
20-60
1/16”
*
*
50-150
60-120
3/32”
*
*
130-250
100-180
Zirconium Alloyed Tungsten (Brown Band)
1/8”
*
*
225-360
160-250
5/32”
*
*
300-450
200-320
3/16”
*
*
400-550
290-390
1/4”
*
*
600-800
340-525
♦Typical argon shielding gas flow rates are 15 to 35 cfh (cubic feet per hour).
*Not Recommended.
The figures listed are intended as a guide and are a composite of recommendations from American Welding Society (AWS) and electrode
manufacturers.
OM-611 Page 23
7-2. Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding
1
2
Tungsten Electrode
Balled End
Y Understand and
follow
safety symbols at start of
Section 8-1 before preparing
tungsten.
1
Ball end of tungsten before welding
by applying either an ac amperage
slightly higher than what is recommended for a given electrode diameter (see Section 7-1), or a dc
electrode positive amperage.
1-1/2 Times
Electrode Diameter
2
Ref. S-0161
7-3. Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding
1
1
2
2
Tungsten Electrode
Tapered End
Grind end of tungsten on fine grit,
hard abrasive wheel before welding. Do not use wheel for other jobs
or tungsten can become contaminated causing lower weld quality.
2-1/2 Times
Electrode Diameter
1
2
3
1
2
Stable Arc
Flat
Diameter of this flat determines
amperage capacity.
3
4
Grinding Wheel
Straight Ground
1
2
3
4
Arc Wander
Point
Grinding Wheel
Radial Ground
4
Ideal Tungsten Preparation – Stable Arc
1
2
3
4
Wrong Tungsten Preparation – Wandering Arc
Ref. S-0161 / Ref. S-0162
OM-611 Page 24
SECTION 8 – GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW)
8-1. Positioining The Torch
Y Weld current can damage
electronic parts in vehicles.
Disconnect both battery
cables before welding on a
vehicle. Place work clamp as
close to the weld as possible.
3
1
Workpiece
Make sure workpiece is clean
before welding.
2
2
Work Clamp
Place as close to the weld as
possible.
4
3
4
5
90°
Torch
Filler Rod (If Applicable)
Tungsten Electrode
Select and prepare tungsten
according to Sections 7-1, and 7-2
or 7-3.
1
Tungsten extension is the distance
the tungsten extends out gas cup of
torch.
Arc length is the distance from the
tungsten to the workpiece.
10–15°
As a general guide, start with an
extension and arc length equal to
diameter of tungsten.
4
5
10–25°
ST-161 892
8-2. Torch Movement During Welding
Tungsten Without Filler Rod
75°
Welding direction
Form pool
Tilt torch
Move torch to front
of pool. Repeat process.
Tungsten With Filler Rod
75°
Welding direction
Form pool
Tilt torch
Remove rod
15°
Add filler metal
Move torch to front
of pool. Repeat process.
ST-162 002-B
OM-611 Page 25
8-3. Positioning Torch Tungsten For Various Weld Joints
90°
Butt Weld And Stringer Bead
70°
20°
20°
“T” Joint
70°
10°
20°
40°
Lap Joint
70°
20°
30°
90°
Corner Joint
70°
20°
ST-162 003 / S-0792
OM-611 Page 26
Notes
OM-611 Page 27
SECTION 9 – PARTS LIST
20
25
24
23
13
14
35
1
34
2
33
3
4
12
5
32
31
6
7
30
8
9
10
29
12
11
28
27
26
16
14
13
22
21
17
19
not available unless listed.
18
. Hardware is common and
Figure 9-1. Complete Assembly (Part 1 of 2) (115V Model)
OM-611 Page 28
ST-098 955-K Part 1 of 2
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Model
115V 230V
Figure 9-1. Complete Assembly (Part 1 of 2)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 126 415 . . CLAMP, saddle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 126 416 . . HANDLE, chest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . . +129 366 . . WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 121 316 . . LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 5 . . . . S1 . . . . . . 028 111 . . SWITCH, tgl DPST 20A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 6 . . . . C1 . . . . . 106 601 . . CAPACITOR, cer disc .01 uf 500V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 7 . . . . S2 . . . . . 088 409 . . SWITCH, tgl DPDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 8 . . . . S3 . . . . . 089 085 . . SWITCH, tgl SPST 20A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 9 . . . . R4 . . . . . 198 547 . . RHEOSTAT, WW 25W 1.5 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 128 230 . . LABEL, warning electric shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . . . . +131 097 . . CASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168 309 . . LABEL, caution (located on LH side of case bottom) . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 010 357 . . NUT, speed No. 2 clip on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 078 034 . . FASTENER, screw sltd hd .736 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 010 855 . . RETAINER, screw No. 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 000 527 . . BLANK, snap-in nyl .875mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 17 . . . PLG3 . . . 136 080 . . CABLE, pwr 10ft 16ga 3/c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . PLG3 . . . 023 625 . . CORD SET, 250V 16 ga 3/c 10ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . 130 336 . . CABLE, interconnecting (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 19 . . . PLG4 . . . 144 310 . . . . CONNECTOR PLUG & PINS, (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 143 992 . . . . . . CONNECTOR, circ clamp str rlf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 731 . . . . CONNECTOR, circ pin push-in 18-14ga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 175 284 . . . . CABLE, pwr No. 20ga 5/c (order by ft) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6ft . . . .
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . 115 104 . . . . CONNECTOR, clamp cable .500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 23 . . . . RC2 . . . . . 115 093 . . . . CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 24 . . . . SR1 . . . . 035 704 . . RECTIFIER, integ 40A 800V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 25 . . . . R3 . . . . . 030 601 . . RESISTOR, WW adj 25W 1K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 26 . . . . C4 . . . . . . 112 161 . . CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 27 . . . . C3 . . . . . 031 630 . . CAPACITOR, elctlt 22uf 50VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 28 . . . . CR1 . . . . 059 267 . . RELAY, encl 12VDC DPDT w/flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 29 . . . . R1 . . . . . 083 784 . . RESISTOR, WW fxd 100W 10 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 30 . . . . C6 . . . . . 143 919 . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 30 . . . . C6 . . . . . 143 921 . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 30 . . . . C7 . . . . . 143 918 . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 30 . . . . C8 . . . . . 143 917 . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 30 . . . . C9 . . . . . 143 920 . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 30 . . . . C10 . . . . 143 916 . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 31 . . . . C13 . . . . 148 240 . . CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 32 . . . . RC1 . . . . 143 976 . . CONNECTOR w/TERMINALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . 097 922 . . KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 35 . . . . PL1 . . . . 027 645 . . LIGHT, ind red lens 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 35 . . . . PL1 . . . . 099 001 . . LIGHT, ind red lens 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . 010 853 . . FASTENER, screw sltd hd No. 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
3
1
1
1
1
1
2
6ft
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-611 Page 29
. Hardware is common and
not available unless listed.
8
7
7
9
10
6
5
4
13
3
14
2
15
1
16
17
18
19
25
27
20
21
22
23
24
26
25
ST-098 955-L Part 2 of 2
Figure 9-2. Complete Assembly (Part 2 of 2) (115V Model)
OM-611 Page 30
12
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Model
115V 230V
Figure 9-2. Complete Assembly (Part 2 of 2)
. . . 1 . . . . SR3 . . . . 035 704
. . . . . . . . . . C14 . . . . 031 630
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 107 983
. . . 3 . . . . C2 . . . . . 191 868
. . . 4 . . . . CR3 . . . . 052 964
. . . 4 . . . . CR3 . . . . 006 393
. . . 5 . . . . TD1 . . . . . 114 494
. . . 6 . . . . R5 . . . . . 072 561
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 010 604
. . . 8 . . . . GS1 . . . . 109 293
. . . 8 . . . . GS1 . . . . 035 630
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 088 731
. . . 10 . . . . 1T . . . . . 038 081
. . . 10 . . . . 1T . . . . . 038 861
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 035 131
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 199 854
. . . 13 . . . . . G . . . . . *196 455
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 199 856
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 199 855
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 097 612
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 133 845
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . 059 873
. . . 19 . . . . T2 . . . . . 186 357
. . . 20 . . . . T3 . . . . . 036 135
. . . 20 . . . . T3 . . . . . 099 002
. . . 21 . . . . R2 . . . . . 030 603
. . . 22 . . . . C5 . . . . . 191 944
. . . 23 . . . PLG2 . . . 131 059
. . . 24 . . . . T1 . . . . . 074 398
. . . 24 . . . . T1 . . . . . 098 966
. . . 25 . . . ELEC . . . 099 255
. . . 26 . . WORK . . . 039 047
. . . 27 . . . . CR2 . . . . . 116 592
. . . 27 . . . . CR2 . . . . 140 772
. . RECTIFIER, integ 40A 800V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . CAPACITOR, elctlt 22uf 50VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . BLANK, snap-in nyl .500mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . CAPACITOR, mica .002uf 10000V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . RELAY, encl 24VDC DPDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . RELAY, encl 24VAC DPDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TIMER, delay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . RESISTOR, MF .25W 267K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . FITTING, hose brs bushing 1/4 NPT x .625 -18RH . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . VALVE, 24VDC 2 way 1/4 IPS port 1/8 orf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . VALVE, 24VAC/6VDC 2 way 1/4 IPS port 1/8 orf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BUSHING, snap-in nyl .375 ID x .500mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . BLOCK, term 20A 4P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . BLOCK, term 20A 3P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR, block 30A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . SPARK GAP, (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . HOLDER, point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . . POINT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . BRACKET, mtg spark gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . STRIP, mtg HF coil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . TUBING, stl .375 OD x .256 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . COIL, HF coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . TRANSFORMER, control 115-24VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . TRANSFORMER, control 75VA 230V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RESISTOR, WW fxd 10W 10K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . CAPACITOR, polyp film 10uf 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . TRANSFORMER, high voltage 115V pri 3600V sec 30mA . . . . . 1
. . TRANSFORMER, high voltage 230V pri 3600V sec . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TERMINAL, power output neutral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . TERMINAL, power output red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . RELAY, encl 24VDC 3PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . RELAY, encl 24VAC 4PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
1
1
1
2
1
2
1
3
1
4
4
1
1
1
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1
1
1
1
1
2
1
1
*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
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OM-611 Page 31
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THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
Within the warranty periods listed below, Miller will repair or
replace any warranted parts or components that fail due to
such defects in material or workmanship. Miller must be
notified in writing within thirty (30) days of such defect or
failure, at which time Miller will provide instructions on the
warranty claim procedures to be followed.
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment
listed below in the event of such a failure within the warranty
time periods. All warranty time periods start on the date that
the equipment was delivered to the original retail purchaser, or
one year after the equipment is sent to a North American
distributor or eighteen months after the equipment is sent to an
International distributor.
1.
5 Years Parts – 3 Years Labor
*
*
2.
3 Years — Parts and Labor
*
*
*
*
*
*
3.
Original main power rectifiers
Inverters (input and output rectifiers only)
Transformer/Rectifier Power Sources
Plasma Arc Cutting Power Sources
Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
Inverter Power Supplies
Intellitig
Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by
the engine manufacturer.)
1 Year — Parts and Labor
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
DS-2 Wire Feeder
Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
185 & Spoolmate 250)
Process Controllers
Positioners and Controllers
Automatic Motion Devices
RFCS Foot Controls
Induction Heating Power Sources
Water Coolant Systems
HF Units
Grids
Maxstar 140
Spot Welders
Load Banks
Miller Cyclomatic Equipment
Running Gear/Trailers
Plasma Cutting Torches (except APT & SAF
Models)
Field Options
(NOTE: Field options are covered under True
Blue for the remaining warranty period of the
product they are installed in, or for a minimum of
one year — whichever is greater.)
4.
6 Months — Batteries
5.
90 Days — Parts
*
*
MIG Guns/TIG Torches
Induction Heating Coils and Blankets
*
*
*
*
*
APT, ZIPCUT & PLAZCUT Model Plasma Cutting
Torches
Remote Controls
Accessory Kits
Replacement Parts (No labor)
Spoolmate 185 & Spoolmate 250
Canvas Covers
Miller’s True Blue Limited Warranty shall not apply to:
1.
Consumable components; such as contact tips,
cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings,
relays or parts that fail due to normal wear.
2.
Items furnished by Miller, but manufactured by others,
such as engines or trade accessories. These items are
covered by the manufacturer’s warranty, if any.
3.
Equipment that has been modified by any party other
than Miller, or equipment that has been improperly
installed, improperly operated or misused based upon
industry standards, or equipment which has not had
reasonable and necessary maintenance, or equipment
which has been used for operation outside of the
specifications for the equipment.
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE
AND USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND
PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE
AND MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4)
payment of or credit for the purchase price (less reasonable
depreciation based upon actual use) upon return of the goods
at customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.
TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR
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AND ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR
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REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION,
MIGHT
ARISE
BY
IMPLICATION,
OPERATION OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE
OF DEALING, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL
EQUIPMENT FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND
DISCLAIMED BY MILLER.
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indirect, special or consequential damages, so the above
limitation or exclusion may not apply to you. This warranty
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and to the extent that they may not be waived, the limitations
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