Miller | LK340149V | Owner Manual | Miller MARK VI User manual

Miller MARK VI User manual
OM-2211
182 413AA
2010−11
Processes
Shielded Metal Arc
(Stick) Welding
DC-Gas Tungsten Arc
(DC-TIG) Welding
Flux Cored Arc Welding and
Gas Metal Arc Welding (MIG)
Spray Transfer with VoltageSensing Feeder
Air Plasma Cutting
and Gouging with Spectrum
Plus
Air Carbon Arc Cutting and
Gouging
Description
Multiple Operator Arc Welding Power
Source
Mark VI
Visit our website at
www.MillerWelds.com

From Miller to You
Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get
the job done and get it done right. We know you don’t have time to do
it any other way.
That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929,
he made sure his products offered long-lasting value and superior
quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller
products had to be more than the best they could be. They had to be the
best you could buy.
Today, the people that build and sell Miller products continue the
tradition. They’re just as committed to providing equipment and service
that meets the high standards of quality and value established in 1929.
This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They
will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.
We’ve made installation and operation quick
and easy. With Miller you can count on years
of reliable service with proper maintenance.
And if for some reason the unit needs repair,
there’s a Troubleshooting section that will
help you figure out what the problem is. The
Miller is the first welding parts list will then help you to decide the
equipment manufacturer in exact part you may need to fix the problem.
the U.S.A. to be registered to
the ISO 9001 Quality System Warranty and service information for your
Standard.
particular model are also provided.
Miller Electric manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Miller
products, contact your local Miller distributor to receive the latest full
line catalog or individual specification sheets. To locate your nearest
distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller, or visit us at
www.MillerWelds.com on the web.
Mil_Thank 2009−09
Working as hard as you do
− every power source from
Miller is backed by the most
hassle-free warranty in the
business.
TABLE OF CONTENTS
SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1. Symbol Usage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2. Arc Welding Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-4. California Proposition 65 Warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
1-5. Principal Safety Standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
1-6. EMF Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-1. Symboles utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . .
7
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
2-5. Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
2-6. Informations relatives aux CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
SECTION 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3-1. Serial Number And Rating Label Location . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3-2. Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3-3. Volt-Ampere Curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3-4. 60 Hz Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3-5. 50 Hz Duty Cycle And Overheating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3-6. Selecting A Location . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3-7. Dimensions And Weights . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3-8. 115 Volts AC GFCI Receptacles And Supplementary Protectors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3-9. Weld Output Terminals And Selecting Cable Sizes* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3-10. Common Work Cable Sizes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3-11. Connecting Weld Output Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3-12. Safety Information For Connecting To Weld Output Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3-13. Weld Output Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3-14. Standard Module Weld Output Connections For CC SMAW And GTAW Welding Processes Without A
Common Work Terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3-15. Standard Module Weld Output Connections For CC Smaw And GTAW Welding Processes With A Common Work Terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3-16. Parallel Module Weld Output Connections For CC SMAW Welding Process Without A Common Work
Terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3-17. Parallel Module Weld Output Connections For CC SMAW Welding Process With A Common Work Terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3-18. CC/CV Module Weld Output Connections For CV FCAW Welding Process Without A Common Work
Terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3-19. CC/CV Module Weld Output Connections For CV FCAW Welding Process With A Common Work Terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3-20. Remote 14 Receptacle Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3-21. Electrical Service Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3-22. Placing Jumper Links . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3-23. Connecting Input Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
SECTION 4 − OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4-1. CC Module Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4-2. CC/CV Module Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
SECTION 5 − MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5-1. Routine Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5-2. Overload Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-3. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
SECTION 7 − PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
OPTIONS AND ACCESSORIES
WARRANTY
SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING
som _2010−03
7
Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.
1-1. Symbol Usage
DANGER! − Indicates a hazardous situation which, if
not avoided, will result in death or serious injury. The
possible hazards are shown in the adjoining symbols
or explained in the text.
Indicates a hazardous situation which, if not avoided,
could result in death or serious injury. The possible
hazards are shown in the adjoining symbols or explained in the text.
NOTICE − Indicates statements not related to personal injury.
. Indicates special instructions.
This group of symbols means Warning! Watch Out! ELECTRIC
SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards. Consult symbols and related instructions below for necessary actions to avoid the
hazards.
1-2. Arc Welding Hazards
The symbols shown below are used throughout this manual
to call attention to and identify possible hazards. When you
see the symbol, watch out, and follow the related instructions
to avoid the hazard. The safety information given below is
only a summary of the more complete safety information
found in the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and
follow all Safety Standards.
Only qualified persons should install, operate, maintain, and
repair this unit.
During operation, keep everybody, especially children, away.
ELECTRIC SHOCK can kill.
Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input
power circuit and machine internal circuits are also
live when power is on. In semiautomatic or automatic
wire welding, the wire, wire reel, drive roll housing,
and all metal parts touching the welding wire are
electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.
D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats
or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.
D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if
there is a danger of falling.
D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on
unit.
D Additional safety precautions are required when any of the following electrically hazardous conditions are present: in damp
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground. For these
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a
semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit voltage. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder
is recommended. And, do not work alone!
D Disconnect input power or stop engine before installing or
servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).
D Properly install and ground this equipment according to its
Owner’s Manual and national, state, and local codes.
D Always verify the supply ground − check and be sure that input
power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.
When making input connections, attach proper grounding conductor first − double-check connections.
Keep cords dry, free of oil and grease, and protected from hot metal
and sparks.
Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −
replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.
Turn off all equipment when not in use.
Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
Do not drape cables over your body.
If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly
with a separate cable.
Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,
or another electrode from a different machine.
Do not touch electrode holders connected to two welding machines at the same time since double open-circuit voltage will be
present.
Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged
parts at once. Maintain unit according to manual.
Wear a safety harness if working above floor level.
Keep all panels and covers securely in place.
Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece
or worktable as near the weld as practical.
Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent
contact with any metal object.
Do not connect more than one electrode or work cable to any
single weld output terminal.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter welding power sources AFTER removal of inputpower.
D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input
capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.
HOT PARTS can burn.
D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on equipment.
D To handle hot parts, use proper tools and/or
wear heavy, insulated welding gloves and
clothing to prevent burns.
FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.
OM-2211 Page 1
D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the
arc to remove welding fumes and gases.
D If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.
D Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)
and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,
coatings, cleaners, and degreasers.
D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while
wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breathing air is safe.
D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.
D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or
cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied
respirator. The coatings and any metals containing these elements
can give off toxic fumes if welded.
ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.
D Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of
filter lenses to protect your face and eyes from arc rays and
sparks when welding or watching (see ANSI Z49.1 and Z87.1
listed in Safety Standards).
D Wear approved safety glasses with side shields under your
helmet.
D Use protective screens or barriers to protect others from flash,
glare and sparks; warn others not to watch the arc.
D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant
material (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot
workpiece, and hot equipment can cause fires and
burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If
this is not possible, tightly cover them with approved covers.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can
easily go through small cracks and openings to adjacent areas.
D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can
cause fire on the hidden side.
D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,
unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).
D Do not weld where the atmosphere may contain flammable dust,
gas, or liquid vapors (such as gasoline).
D Connect work cable to the work as close to the welding area as
practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire
hazards.
D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at
contact tip when not in use.
OM-2211 Page 2
D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy
shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.
D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,
from your person before doing any welding.
D After completion of work, inspect area to ensure it is free of sparks,
glowing embers, and flames.
D Use only correct fuses or circuit breakers. Do not oversize or bypass them.
D Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B
for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.
FLYING METAL or DIRT can injure eyes.
D Welding, chipping, wire brushing, and grinding
cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
D Wear approved safety glasses with side
shields even under your welding helmet.
BUILDUP OF GAS can injure or kill.
D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use
approved air-supplied respirator.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS (EMF)
can affect ImplantedMedical Devices.
D Wearers of Pacemakers and other Implanted
Medical Devices should keep away.
D Implanted Medical Device wearers should consult their doctor
and the device manufacturer before going near arc welding, spot
welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating
operations.
NOISE can damage hearing.
Noise from some processes or equipment can
damage hearing.
D Wear approved ear protection if noise level is
high.
CYLINDERS can explode if damaged.
Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.
D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechanical shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.
D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary
support or cylinder rack to prevent falling or tipping.
D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.
D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in
use or connected for use.
D Use the right equipment, correct procedures, and sufficient number of persons to lift and move cylinders.
D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,
associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)
publication P-1 listed in Safety Standards.
1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
D Do not install or place unit on, over, or near
combustible surfaces.
D Do not install unit near flammables.
D Do not overload building wiring − be sure power supply system is
properly sized, rated, and protected to handle this unit.
FALLING EQUIPMENT can injure.
D Use lifting eye to lift unit only, NOT running
gear, gas cylinders, or any other accessories.
D Use equipment of adequate capacity to lift and
support unit.
D If using lift forks to move unit, be sure forks are long enough to
extend beyond opposite side of unit.
D Keep equipment (cables and cords) away from moving vehicles
when working from an aerial location.
D Follow the guidelines in the Applications Manual for the Revised
NIOSH Lifting Equation (Publication No. 94−110) when manually lifting heavy parts or equipment.
MOVING PARTS can injure.
D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards
closed and securely in place.
D Have only qualified persons remove doors, panels, covers, or
guards for maintenance and troubleshooting as necessary.
D Reinstall doors, panels, covers, or guards when maintenance is
finished and before reconnecting input power.
READ INSTRUCTIONS.
D Read and follow all labels and the Owner’s
Manual carefully before installing, operating, or
servicing unit. Read the safety information at
the beginning of the manual and in each
section.
D Use only genuine replacement parts from the manufacturer.
D Perform maintenance and service according to the Owner’s
Manuals, industry standards, and national, state, and local
codes.
OVERUSE can cause OVERHEATING
H.F. RADIATION can cause interference.
D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before
starting to weld again.
D Do not block or filter airflow to unit.
FLYING SPARKS can injure.
D Wear a face shield to protect eyes and face.
D Shape tungsten electrode only on grinder with
proper guards in a safe location wearing proper
face, hand, and body protection.
D Sparks can cause fires — keep flammables away.
D
D
D
D
STATIC (ESD) can damage PC boards.
D Put on grounded wrist strap BEFORE handling
boards or parts.
D Use proper static-proof bags and boxes to
store, move, or ship PC boards.
ARC WELDING can cause interference.
MOVING PARTS can injure.
D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive
rolls.
WELDING WIRE can injure.
D Do not press gun trigger until instructed to do
so.
D Do not point gun toward any part of the body,
other people, or any metal when threading
welding wire.
D High-frequency (H.F.) can interfere with radio
navigation, safety services, computers, and
communications equipment.
D Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting from the installation.
If notified by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
Have the installation regularly checked and maintained.
Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep
spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.
D
D
D
D
D Electromagnetic energy can interfere with
sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.
D Be sure all equipment in the welding area is
electromagnetically compatible.
To reduce possible interference, keep weld cables as short as
possible, close together, and down low, such as on the floor.
Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic equipment.
Be sure this welding machine is installed and grounded
according to this manual.
If interference still occurs, the user must take extra measures
such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.
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1-4. California Proposition 65 Warnings
Welding or cutting equipment produces fumes or gases
which contain chemicals known to the State of California to
cause birth defects and, in some cases, cancer. (California
Health & Safety Code Section 25249.5 et seq.)
Battery posts, terminals and related accessories contain lead
and lead compounds, chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth defects or other
reproductive harm. Wash hands after handling.
For Gasoline Engines:
Engine exhaust contains chemicals known to the State of
California to cause cancer, birth defects, or other reproductive harm.
For Diesel Engines:
Diesel engine exhaust and some of its constituents are
known to the State of California to cause cancer, birth
defects, and other reproductive harm.
This product contains chemicals, including lead, known to
the state of California to cause cancer, birth defects, or other
reproductive harm. Wash hands after use.
1-5. Principal Safety Standards
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
U.S. Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West
Highway, Bethesda, MD 20814 (phone: 301-504-7923, website:
www.cpsc.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF Information
Electric current flowing through any conductor causes localized electric
and magnetic fields (EMF). Welding current creates an EMF field
around the welding circuit and welding equipment. EMF fields may interfere with some medical implants, e.g. pacemakers. Protective
measures for persons wearing medical implants have to be taken. For
example, access restrictions for passers−by or individual risk assessment for welders. All welders should use the following procedures in
order to minimize exposure to EMF fields from the welding circuit:
1. Keep cables close together by twisting or taping them, or using a
cable cover.
2. Do not place your body between welding cables. Arrange cables
to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
OM-2211 Page 4
4. Keep head and trunk as far away from the equipment in the
welding circuit as possible.
5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as
possible.
6. Do not work next to, sit or lean on the welding power source.
7. Do not weld whilst carrying the welding power source or wire
feeder.
About Implanted Medical Devices:
Implanted Medical Device wearers should consult their doctor and the
device manufacturer before performing or going near arc welding, spot
welding, gouging, plasma arc cutting, or induction heating operations.
If cleared by your doctor, then following the above procedures is recommended.
SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION
fre_som_2010−03
7
Se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.
2-1. Symboles utilisés
DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on
l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves.
Les dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas
peut donner la mort ou des blessures graves. Les dangers possibles sont montrés par les symboles joints ou
sont expliqués dans le texte.
NOTE − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures
personnelles.
. Indique des instructions spécifiques.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER
DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions ci-dessous y
afférant pour les actions nécessaires afin d’éviter le danger.
2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions
en matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent
qu’un sommaire des instructions de sécurité plus complètes
fournies dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et observer toutes les normes de sécurité.
D
Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonctionner, entretenir et réparer cet appareil.
D
Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les
personnes, notamment les enfants de l’appareil.
D
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est
sous tension lorsque le courant est délivré à la
sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine sont également sous tension
lorsque l’alimentation est sur Marche. Dans le mode
de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact avec le fil sont sous tension
électrique. Un équipement installé ou mis à la terre
de manière incorrecte ou impropre constitue un
danger.
D Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
D Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et
sans trous.
D S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou
des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la
pièce à couper ou le sol.
D Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les
zones humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de
tomber.
D Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si le procédé de soudage le demande.
D Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère
nécessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil
en est équipé.
D D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement
humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures
métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position
coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque
élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder ou
le sol. Dans ces conditions, utiliser les équipements suivants,
D
D
D
D
dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC à tension constante
(à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode) ou 3) un poste à
souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des situations,
l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !
Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de sécurité).
Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes
nationales, provinciales et locales.
Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et
s’assurer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien
raccordé à la borne de terre du sectionneur ou que la fiche du
cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.
En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.
Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse;
protégez−les contre les étincelles et les pièces métalliques
chaudes.
Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer
qu’il n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est.
Un fil à nu peut entraîner la mort.
L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement
avec un câble distinct.
D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce,
la terre ou une électrode provenant d’une autre machine.
D Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines
en même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.
D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.
D Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
D S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement
en place.
D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métalmétal avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la soudure.
D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le
contact avec tout objet métallique.
D Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de
masse à une même borne de sortie de soudage.
OM-2211 Page 5
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur UNE FOIS
l’alimentation coupée.
D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et
décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.
LES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures.
D Ne pas toucher à mains nues les parties
chaudes.
D Prévoir une période de refroidissement avant de
travailler à l’équipement.
D Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour
éviter les brûlures.
LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.
Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent
être projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincelles, des
pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec
des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion,
un surchauffement ou un incendie. Avant de commencer le soudage,
vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.
D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de
10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir
soigneusement avec des protections homologués.
D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber
sur des substances inflammables.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et
de métal chaud.
Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.
D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent
facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites
fissures et des ouvertures.
D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer les fumées.
D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à
proximité.
D À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de
soudage.
D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
peut déclencher un incendie de l’autre côté.
D Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs
approuvé.
D Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux
(MSDS) et les instructions du fabricant concernant les métaux, les
consommables, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.
D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou
en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à
un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et
des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau
d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels.
S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger.
D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations
de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et
les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz hautement toxiques et irritants.
D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit
bien ventilé, et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les
revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent
dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
LES RAYONS DE L’ARC peuvent
provoquer des brûlures dans les
yeux et sur la peau.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intense
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlure
dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées pendant le
soudage.
D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants
approprié pour protéger visage et yeux pour protéger votre visage
et vos yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir ANSI Z49.1
et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous
votre casque.
D Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour
protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements
et les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas
regarder l’arc.
D Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de
protection.
OM-2211 Page 6
D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que
des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été
préparés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).
D Ne soudez pas si l’air ambiant est chargé de particules, gaz, ou vapeurs inflammables (vapeur d’essence, par exemple).
D Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la
zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une
longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.
D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porteélectrode ou couper le fil à la pointe de contact.
D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des
gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans
revers, des chaussures hautes et un couvre chef.
D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
D Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
D Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
D Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
D Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
D Suivre les recommandations dans OSHA 1910.252(a)(2)(iv) et
NFPA 51B pour les travaux à chaud et avoir de la surveillance et un
extincteur à proximité.
DES PIECES DE METAL ou DES
SALETES peuvent provoquer des
blessures dans les yeux.
D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce à la brosse en
fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules
métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des
soudures, elles risquent de projeter du laitier.
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran
facial.
LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.
D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas
de non-utilisation.
D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué.
Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM)
peuvent affecter les implants médicaux.
D Les porteurs de stimulateurs cardiaques
et autres implants médicaux doivent rester
à distance.
D Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter
leur médecin et le fabricant du dispositif avant de s’approcher
de la zone où se déroule du soudage à l’arc, du soudage
par points, du gougeage, de la découpe plasma
ou une opération de chauffage par induction.
LES BOUTEILLES peuvent exploser
si elles sont endommagées.
Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endommagée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles
de gaz font normalement partie du procédé de
soudage, les manipuler avec précaution.
D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,
des chocs mécaniques, des dommages physiques, du laitier, des
flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou
de se renverser.
D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
circuits électriques.
D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
une bouteille.
D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique ;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.
D Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous
ouvrez la soupape de la bouteille.
LE BRUIT peut endommager l’ouïe.
Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.
D Porter des protections approuvées pour les
oreilles si le niveau sonore est trop élevé.
D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lorsque
la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ultérieur.
D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suffisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteilles.
D Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécurité.
2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.
D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou
à proximité de surfaces inflammables.
D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables.
D Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que
l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant
de mettre l’appareil en service.
LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut
provoquer des blessures.
D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour
soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
D Utiliser un équipement de levage de capacité
suffisante pour lever l’appareil.
D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser
du côté opposé de l’appareil.
D Tenir l’équipement (câbles et cordons) à distance des véhicules
mobiles lors de toute opération en hauteur.
D Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation
de levage NIOSH révisée (Publication Nº94–110) lors du levage
manuelle de pièces ou équipements lourds.
L’EMPLOI
EXCESSIF
peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
D Prévoir une période de refroidissement ; respecter le cycle opératoire nominal.
D Réduire le courant ou le facteur de marche
avant de poursuivre le soudage.
D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
LES ÉTINCELLES PROJETÉES
peuvent provoquer des blessures.
D Porter un écran facial pour protéger le visage et
les yeux.
D Affûter l’électrode au tungstène uniquement à la
meuleuse dotée de protecteurs. Cette
manœuvre est à exécuter dans un endroit sûr
lorsque l’on porte l’équipement homologué de
protection du visage, des mains et du corps.
D Les étincelles risquent de causer un incendie − éloigner toute substance inflammable.
LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.
D Établir la connexion avec la barrette de terre
avant de manipuler des cartes ou des pièces.
D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des
cartes de circuits imprimes.
OM-2211 Page 7
Les PIÈCES MOBILES peuvent
causer des blessures.
LE
RAYONNEMENT
HAUTE
FRÉQUENCE
(H.F.)
risque
de
provoquer des interférences.
D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement
tels que des rouleaux de commande.
LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.
D Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en
avoir reçu l’instruction.
D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres
personnes ou toute pièce mécanique en
engageant le fil de soudage.
Les PIÈCES MOBILES peuvent
causer des blessures.
D S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
D Maintenir fermés et verrouillés les portes,
panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.
D Lorsque cela est nécessaire pour des travaux d’entretien et de
dépannage, faire retirer les portes, panneaux, recouvrements
ou dispositifs de protection uniquement par du personnel qualifié.
D Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
D Lire et appliquer les instructions sur les
étiquettes et le Mode d’emploi avant l’installation, l’utilisation ou l’entretien de l’appareil.
Lire les informations de sécurité au début du
manuel et dans chaque section.
D N’utiliser que les pièces de rechange recommandées par le
constructeur.
D Effectuer l’entretien en respectant les manuels d’utilisation, les
normes industrielles et les codes nationaux, d’état et locaux.
D Le rayonnement haute fréquence (H.F.) peut
provoquer des interférences avec les équipements de radio−navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.
D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les
interférences éventuelles.
LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.
D
D
D
D
D
D L’énergie électromagnétique risque de
provoquer des interférences pour l’équipement
électronique sensible tel que les ordinateurs et
l’équipement commandé par ordinateur tel que
les robots.
Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit
compatible électromagnétiquement.
Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de
soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser
aussi bas que possible (ex. par terre).
Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement électronique sensible.
Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre
conformément à ce mode d’emploi.
En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de travail.
2-4. Proposition californienne 65 Avertissements
Les équipements de soudage et de coupage produisent des
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations congénitales et, dans certains cas, des cancers.
(Code de santé et de sécurité de Californie, chapitre 25249.5
et suivants)
Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent
du plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des
cancers et des malformations congénitales ou autres
problèmes de procréation. Se laver les mains après manipulation.
Ce produit contient des produits chimiques, notamment du
plomb, dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent
OM-2211 Page 8
des cancers, des malformations congénitales ou d’autres
problèmes de procréation. Se laver les mains après
utilisation.
Pour les moteurs à essence :
Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils
provoquent des cancers et des malformations congénitales
ou autres problèmes de procréation.
Pour les moteurs diesel :
Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de
leurs composants sont reconnus par l’État de Californie comme provoquant des cancers et des malformations
congénitales ou autres problèmes de procréation.
2-5. Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site
Internet : www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, de Global
Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site internet :
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (téléphone : 800-344-3555, site
Internet : www.nfpa.org et www.sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly, VA 20151 (téléphone : 703-788-2700, site Internet :
www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, de Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (téléphone :
800-463-6727, site internet : www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (téléphone : 212-642-4900,
site Internet : www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association,
P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone : 617-770-3000,
site Internet : www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General
Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910,
Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing
Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA
15250-7954 (téléphone : 1-866-512-1800) (il y a 10 bureaux
régionaux−le téléphone de la région 5, Chicago, est 312-353-2220, site
Internet : www.osha.gov).
U.S. Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West
Highway, Bethesda, MD 20814 (téléphone : 301-504-7923, site internet : www.cpsc.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (télé[hone : 1-800-232-4636, site internet:
www.cdc.gov/NIOSH).
2-6. Informations relatives aux CEM
Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des champs
électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant de soudage
crée un CEM autour du circuit et du matériel de soudage. Les CEM
peuvent créer des interférences avec certains implants médicaux
comme des stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection pour
les porteurs d’implants médicaux doivent être prises: par exemple, des
restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation individuelle
des risques pour les soudeurs. Tous les soudeurs doivent appliquer les
procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux CEM provenant
du circuit de soudage:
4. Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du
circuit de soudage.
1. Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec
du ruban adhésif ou avec une housse.
2. Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les
câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre
corps.
En ce qui concerne les implants médicaux :
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
6. Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni
s’asseoir ou se pencher dessus.
7. Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le
dévidoir.
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant
de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par
points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les
procédures précédentes.
OM-2211 Page 9
OM-2211 Page 10
SECTION 3 − INSTALLATION
. A six module unit is illustrated throughout this Owner’s manual. Four module units are available. Installation and operation is similar to that of a
six module unit.
3-1. Serial Number And Rating Label Location
The serial number and rating information for this product is located on the front. Use rating label to determine input power requirements and/or rated
output. For future reference, write serial number in space provided on back cover of this manual.
3-2. Specifications
Rated Output At 44 Volts DC
Six Or
Four
Module
Units
Each Module
60 Or 50 Hz
250 A @ 60% Duty
Cycle
Main Transformer
60 Hz
750 A @ 100% Duty Cycle
1500 A @ 25% Duty Cycle
50 Hz
750 A @ 60% Duty Cycle
1160 A @ 25% Duty Cycle
DC Amperage/Voltage
Range
Max. Open
Circuit Voltage
20 − 315 A In CC Mode
10 − 30 V In CV Mode
With CC/CV Module
75 VDC In CC
Mode
38 VDC In CV
Mode With CC/CV
Module
Open Circuit Voltage is 26 VDC  2 Volts With Low OCV Module While IN CC Or CV Mode.
Amps Input At Rated Output of 750 A,
50 Or 60 Hz, Three-Phase
230 V
380
400
415
440
460 V
575 V
KVA
KW
164
12.5*
97
7.5*
92
7*
91
7*
84
6.5*
82.5
6.2*
66.1
5*
65.2
5*
41.9
3.2*
* While idling
Notes
OM-2211 Page 11
3-3. Volt-Ampere Curves
CC Mode
The volt-ampere curves show the
normal minimum and maximum
voltage and amperage output capabilities of the welding power source.
Curves of other settings fall between the curves shown.
CV Mode With
CC/CV Module
SB-184 158 / SB-190 886
Notes
OM-2211 Page 12
3-4. 60 Hz Duty Cycle And Overheating
Duty Cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at rated load
without overheating.
Main Transformer − 100% Duty Cycle at 750 Amperes
NOTICE − Exceeding duty cycle
can damage unit and void warranty.
Continuous Welding
Main Transformer − 25% Duty Cycle at 1500 Amperes
2-1/2 Minutes Welding
7-1/2 Minutes Resting
Single Module − 60% Duty Cycle at 250 Amperes
6 Minutes Welding
If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
voltage, or duty cycle before
welding.
The main transformer of the polyweld system has dual duty cycle
ratings, each for a specific amperage output range. If the unit is operated in the 750 ampere range, the
unit is rated at 100% duty cycle.
This means the polyweld system
can be operated at 750 amperes
continuously. When the unit is operated in the 1500 ampere range, it is
rated at 25% duty cycle.
The sum of the outputs of each
module should not exceed the rated
duty cycle of the main transformer.
For example, the polyweld system
can be safely operated at a load of
800 amperes at 80 percent duty
cycle. This value could be obtained
by operating four modules at a load
of 200 amperes at 80 percent duty
cycle, or by operating six modules
at a load of 135 amperes at 80 percent duty cycle.
4 Minutes Resting
Overheating
A or V
0
15
Minutes
OR
Reduce Duty Cycle
duty1 4/95 − SB-184 107-C
OM-2211 Page 13
3-5. 50 Hz Duty Cycle And Overheating
Duty Cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at rated load
without overheating.
Main Transformer − 60% Duty Cycle at 750 Amperes
If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
voltage, or duty cycle before
welding.
NOTICE − Exceeding duty cycle
can damage unit and void warranty.
6 Minutes Welding
4 Minutes Resting
Main Transformer − 25% Duty Cycle at 1160 Amperes
2-1/2 Minutes Welding
7-1/2 Minutes Resting
Single Module − 60% Duty Cycle at 250 Amperes
6 Minutes Welding
The main transformer of the polyweld system has dual duty cycle
ratings, each for a specific amperage output range. If the unit is operated in the 750 ampere range, the
unit is rated at 60% duty cycle. This
means the polyweld system can be
operated at 750 amperes for six out
of every ten minutes. When the unit
is operated in the 1160 ampere
range, it is rated at 25% duty cycle.
The sum of the outputs of each
module should not exceed the rated
duty cycle of the main transformer.
For example, the polyweld system
can be safely operated at a load of
650 amperes at 80 percent duty
cycle. This value could be obtained
by operating four modules at a load
of 165 amperes at 80 percent duty
cycle, or by operating six modules
at a load of 110 amperes at 80 percent duty cycle.
4 Minutes Resting
Overheating
A or V
0
15
Minutes
OM-2211 Page 14
OR
Reduce Duty Cycle
duty1 4/95 − SB-193 918
3-6. Selecting A Location
1
2
Lifting Eye
Lifting Forks
Use lifting eye or lifting forks to
move unit.
If using lifting forks, extend forks
beyond opposite side of unit.
3
Movement
!
1
High center of gravity − always securely tie
down unit with adequate chains or other
proper restraints when moving to prevent
tipping. Do not place unit where it could tip.
Line Disconnect Device
Locate unit near correct input power supply.
OR
2
Location
!
Special installation may be required where
gasoline or volatile liquids are present − see
NEC Article 511 or CEC Section 20.
3
36 in.
(920mm)
Air In
NOTICE − This unit contains fan blades with
different airflow directions to provide proper
cooling of components. Consult Owner’s
Manual for correct Part No. and location.
36 in.
(920mm)
Air Out
Do not block airflow
to sides of unit.
loc_1 3/96 Ref. ST-801 627-A
OM-2211 Page 15
3-7. Dimensions And Weights
Dimensions
Height*
65 in. (1651 mm)
Width
56-3/4 in. (1442 mm)
Depth
34-1/4 in. (870 mm)
*72 in. (1829 mm) with lifting eye
Weight
Each Module
Four Unit Module
Six Module Unit
125 lb (57 kg)
1575 lb (718 kg)
60 Hz − 1825 lb (828 kg)
50 Hz − 1870 lb (848 kg)
3-8. 115 Volts AC GFCI Receptacles And Supplementary Protectors
1
115 V 15 A AC GFCI
Receptacles RC9 And RC10
These receptacles supply up to 15
amperes of 115 volts AC power. In
50 Hz models, RC9 is 220 volts, 15
amps AC.
If a ground fault is detected, the
GFCI Reset button pops out and
the circuit opens to disconnect the
faulty equipment. Check for damaged tools, cords, plugs, etc. connected to the receptacle. Press button to reset receptacle and resume
operation.
. At least once a month, test button to verify GFCI is working
properly.
2
Supplementary Protector CB1
CB1 protects RC9 from overload. If
CB1 opens, no output is available
from RC9.
1
3
Supplementary Protector CB2
CB2 protects RC10 from overload.
If CB2 opens, no output is available
from RC10.
4
Supplementary Protector CB3
CB3 protects the 115 volts AC
portion of Remote 14 receptacle
RC8 from overload.
2
3
4 5
5
Supplementary Protector CB4
CB4 protects the 24 volts AC
portion of Remote 14 receptacle
RC8 from overload.
Press button to reset protector.
Ref. ST-801 627-A
OM-2211 Page 16
3-9. Weld Output Terminals And Selecting Cable Sizes*
NOTICE − The Total Cable Length in Weld Circuit (see table below) is the combined length of both weld cables. For example, if the power source is
100 ft (30 m) from the workpiece, the total cable length in the weld circuit is 200 ft (2 cables x 100 ft). Use the 200 ft (60 m) column to determine cable
size.
Weld Cable Size** and Total Cable (Copper) Length in Weld Circuit
Not Exceeding***
Weld Output
Terminals
!
Turn off power before connecting to
weld output terminals.
!
Do not use worn,
damaged,
undersized, or poorly
spliced cables.
100 ft (30 m) or Less
200 ft
(60 m)
250 ft
(70 m)
300 ft
(90 m)
350 ft
400 ft
(105 m) (120 m)
10 − 60%
Duty
Cycle
60 − 100%
Duty
Cycle
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 2/0
(2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 3/0
(2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
2 ea. 4/0
(2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 3/0
(3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 4/0
(3x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
700
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 4/0
(3x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
4 ea. 4/0
(4x120)
800
4/0 (120)
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
3 ea. 4/0
(3x120)
4 ea. 4/0
(4x120)
4 ea. 4/0
(4x120)
900
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
1000
2 ea. 2/0
(2x70)
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
1250
2 ea. 3/0
(2x95)
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
4 ea. 3/0
(4x95)
1500
2 ea. 4/0
(2x120)
3 ea. 3/0
(3x95)
3 ea. 4/0
(3x120)
4 ea. 4/0
(4x120)
1750
750 (400)
1000 (500)
2 ea. 750
(2x400)
2 ea.
1000
(2x500)
Welding
Amperes
* This
150 ft
(45 m)
10 − 100% Duty Cycle
AWG (mm2)
2 ea.
1000
(2x500)
chart is a general guideline and may not suit all applications. If cable overheats, use next size larger cable.
**Weld cable size (AWG) is based on either a 4 volts or less drop or a current density of at least 300 circular mils per ampere.
( ) = mm2 for metric use
***For distances longer than those shown in this guide, call a factory applications rep. at 920-735-4505 (Miller) or 1-800-332-3281 (Hobart)
Ref. S-0007-G 2009−08
OM-2211 Page 17
3-10. Common Work Cable Sizes
Common Work Cable Sizes At Main Transformer
Rated Welding Current
Cable Length
Cable Size
50 ft (15 m)
2 No. 3/0
100 ft (30.5 m)
2 No. 4/0
150 ft (46 m)
3 No. 3/0
200 ft (61 m)
3 No. 4/0
3-11. Connecting Weld Output Cables
4
1
Do not place
anything between
weld cable terminal
and copper bar.
2
3
803 778-B
Correct Installation
Incorrect Installation
Tools Needed:
3/4 in (19 mm)
!
Turn off power before connecting to
weld output terminals.
!
Failure to properly connect weld
cables may cause excessive heat
and start a fire, or damage your machine.
OM-2211 Page 18
1 Weld Output Terminal
2 Supplied Weld Output Terminal Nut
3 Weld Cable Terminal
4 Copper Bar
Remove supplied nut from weld output terminal. Slide weld cable terminal onto weld
output terminal and secure with nut so that
weld cable terminal is tight against copper
bar. Do not place anything between weld
cable terminal and copper bar. Make
sure that the surfaces of the weld cable
terminal and copper bar are clean.
3-12. Safety Information For Connecting To Weld Output Terminals
!
ELECTRIC SHOCK can kill; ARCING can burn skin or damage electrical connections.
Turn Off welding power source before making any weld output connections.
Do not connect welding output of different polarities to the same structure.
See ANSI Z49.1 and OSHA Title 29, Chapter XVII, Part 1910, Subpart Q (addresses at beginning of manual).
When using Common Work terminal, all connections to the Common Work terminal must be of the same polarity. Also, when welding on the same
work piece, all connections to the work piece must be of the same polarity.
Remove jumper link from any module where work and electrode connections are made directly to the Positive and Negative output terminals.
Do not handle or come in contact with two live electrodes at the same time.
Connect all paralleled modules for the same polarity.
ELECTRIC SHOCK can kill; TWO TIMES NORMAL OPEN-CIRCUIT VOLTS exist between electrode holders of opposite polarity.
Do not touch electrode holders of opposite polarity at the same time.
Separate electrode holders of opposite polarity to prevent contact.
Consult ANSI Z49.1 for common grounding safe practices.
3-13. Weld Output Terminals
!
Read and understand safety
information in Section 3-12
before proceeding.
1
Positive (+) Weld Output
Terminal
Negative (−) Weld Output
Terminal
Positive (+) High Inductance
Weld Output Terminal For CC
SMAW And GTAW Welding
Processes
Positive (+) Low Inductance
Weld Output Terminal For The
CV FCAW Welding Process
Negative (−) Weld Output
Terminal
Weld Output Terminal Cover
(Typical For All Weld Output
Terminals)
2
CC Module
3
4
5
2
1
6
Cover all weld output terminals with
weld output terminal covers.
6
Go to Section 3-14 and/or 3-15 for
standard module weld output connections, or Section 3-16 and/or
3-17 for parallel module weld output
connections. Go to Section 3-18
and/or 3-19 for CV FCAW weld output connections.
CC/CV Module
3
4
5
Ref. ST-801 627-A
OM-2211 Page 19
3-14. Standard Module Weld Output Connections For CC SMAW And GTAW Welding
Processes Without A Common Work Terminal
!
Read and understand safety
information in Section 3-12
before proceeding.
See Section 3-9 for proper cable
size.
3
1
2
Electrode Holder Cable
Work Cable
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect work
cable to Negative (−) terminal and
electrode holder cable to Positive
(+) terminal (see Section 3-13).
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), reverse cable
connections.
3
Weld Output Terminal Cover
(Typical For All Weld Output
Terminals)
Cover all weld output terminals with
weld output terminal covers.
4
4
Cable Restraint
Route cables through restraints as
shown.
. When using a CC/CV module
(not shown) for CC operation,
use Positive (+) High Inductance weld output terminal (see
Section 3-13). Process Selector switch (see Section 4-2)
must be in SMAW Hot Start On,
or SMAW Hot Start Off
position.
1
2
Tools Needed:
3/4, 7/8 in.
Ref. ST-801 641-A
OM-2211 Page 20
3-15. Standard Module Weld Output Connections For CC Smaw And GTAW Welding
Processes With A Common Work Terminal
!
!
INADEQUATE WORK CABLE CONNECTIONS can
cause serious damage to input power service and
create a hazardous condition.
Read and understand safety
information in Section 3-12
before proceeding.
See Section 3-9 for proper cable
size.
1
2
3
4
Connect a weld cable of adequate size between the Common
Work Connection and the workpiece whenever any module(s) is connected to use the Common Work terminal.
Electrode Holder Cable
Work Jumper Cable
Common Work Terminal
Common Work Cable
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect work
jumper cables from Negative (−)
terminals to Common Work terminal, and connect electrode holder
cables to Positive (+) terminals
(see Section 3-13).
When using Common Work terminal, all connections to the
Common Work terminal must be of the same polarity.
Do not exceed duty cycle of machine.
6
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), connect work
jumper cables from Positive (+) terminals to Common Work terminal,
and connect electrode holder
cables to Negative (−) terminals
(see Section 3-13).
Connect as many modules as required. Do not exceed duty cycle of
machine.
5
Cable Restraint
Route cables through restraints as
shown.
6
Weld Output Terminal Cover
(Typical For All Weld Output
Terminals)
Cover all weld output terminals with
weld output terminal covers.
. When using a CC/CV module
5
(not shown) for CC operation,
use Positive (+) High Inductance weld output terminal (see
Section 3-13). Process Selector switch (see Section 4-2)
must be in SMAW Hot Start On,
or SMAW Hot Start Off
position.
3
2
1
4
Tools Needed:
. For common work connection, work cable must be able to carry combined weld out-
3/4, 7/8 in.
put of all modules using the Common Work Terminal (see Section 3-10 for proper
cable size). The Common Work Terminal is isolated from the unit frame.
Ref. ST-801 641-A
OM-2211 Page 21
3-16. Parallel Module Weld Output Connections For CC SMAW Welding Process Without
A Common Work Terminal
!
!
Read and understand safety
information in Section 3-12
before proceeding.
See Section 3-9 for proper cable
size.
UNDERSIZED WELD CABLES can cause fire.
1
2
3
Use single cable of adequate capacity to carry the total combined amperage of the paralleled modules.
Securely cover common connections with proper insulating material.
Do not exceed duty cycle of machine.
. Single work cable or electrode holder cable must be able to carry combined weld output
of all modules connected in parallel (see Section 3-9).
Set Amperage/Voltage Adjustment controls on all paralleled modules for the same output.
Electrode Holder Cable
Work Cable
Connection Point
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect separate
cables of same size and length from
Positive (+) terminals (see Section
3-13) to a suitable connection point
connecting to a single electrode
cable. Connect separate cables of
same size and length from Negative (−) terminals to a suitable connection point connecting to a single
work cable.
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), reverse cable
connections.
5
Connect as many modules as required. Do not exceed duty cycle of
machine.
4
Cable Restraint
Route cables through restraints as
shown.
5
Weld Output Terminal Cover
(Typical For All Weld Output
Terminals)
Cover all weld output terminals with
weld output terminal covers.
4
. When using a CC/CV module
(not shown) for CC operation,
use Positive (+) High Inductance weld output terminal (see
Section 3-13). Process Selector switch (see Section 4-2)
must be in SMAW Hot Start On,
or SMAW Hot Start Off
position.
1
3
2
!
Securely cover connection with proper
insulating material.
Tools Needed:
3/4, 7/8 in.
Ref. ST-801 641-A
OM-2211 Page 22
3-17. Parallel Module Weld Output Connections For CC SMAW Welding Process
With A Common Work Terminal
!
!
Read and understand safety
information in Section 3-12
before proceeding.
See Section 3-9 for proper size
cable.
UNDERSIZED WELD CABLES can cause fire.
Use single cable of adequate capacity to carry the total combined amperage of the paralleled modules.
1
2
3
4
5
Securely cover common connections with proper insulating material.
Do not exceed duty cycle of machine.
. Single work cable or electrode holder cable must be able to carry combined weld output
of all modules connected in parallel (see Section 3-9).
Electrode Holder Cable
Connection Point
Work Jumper Cable
Common Work Cable
Common Work Terminal
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect work
jumper cable across Negative (−)
terminal and Common Work terminal for each paralleled module.
Connect separate cables of same
size and length from Positive (+)
terminals (see Section 3-13) to a
suitable connection point connecting to a single electrode holder
cable.
Set Amperage/Voltage Adjustment controls on all paralleled modules for the same output.
When using Common Work terminal, all connections to the Common Work terminal
must be of the same polarity.
7
For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), connect work
jumper cable across Positive (+)
terminal (see Section 3-13) and
Common Work terminal for each
paralleled module. Connect separate cables of same size and length
from Negative (−) terminals to a
suitable connection point connecting to a single electrode holder
cable.
Connect as many modules as required. Do not exceed duty cycle of
machine.
6
6
Cable Restraint
Route cables through restraints as
shown.
5
7
Weld Output Terminal Cover
(Typical For All Weld Output
Terminals)
Cover all weld output terminals with
weld output terminal covers.
3
. When using a CC/CV module
(not shown) for CC operation,
use Positive (+) High Inductance weld output terminal (see
Section 3-13). Process Selector switch (see Section 4-2)
must be in SMAW Hot Start On,
or SMAW Hot Start Off position.
4
1
Tools Needed:
2
3/4, 7/8 in.
. For common work connection, work cable must be able to carry combined weld output of
all modules using the Common Work Terminal (see Section 3-10 for proper cable size).
!
Securely cover connection with proper
insulating material.
The Common Work Connection panel is isolated from the unit frame.
Ref. ST-801 641-A
OM-2211 Page 23
3-18. CC/CV Module Weld Output Connections For CV FCAW Welding Process Without
A Common Work Terminal
!
Read and understand safety
information in Section 3-12
before proceeding.
See Section 3-9 for proper cable
size.
1
3
2
Wire Feeder Connection
Cable
Work Cable
For Flux Cored Arc Welding
(FCAW), Electrode Negative
(DCEN/Straight Polarity) is typically used. Connect work cable to
Positive (+) Low Inductance terminal. Connect wirefeeder connection cable to Negative (−) weld terminal and wire feeder. (see Section
3-13).
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), reverse cable connections.
3
4
Weld Output Terminal Cover
(Typical For All Weld Output
Terminals)
Cover all weld output terminals with
weld output terminal covers.
4
Cable Restraint
Route cables through restraints as
shown.
2
2
1
1
Wire Feeder
Wire Feeder
Tools Needed:
3/4, 7/8 in.
OM-2211 Page 24
Ref. ST-802 199
3-19. CC/CV Module Weld Output Connections For CV FCAW Welding Process With A
Common Work Terminal
!
!
Read and understand safety
information in Section 3-12
before proceeding.
See Section 3-9 for proper cable
size.
INADEQUATE WORK CABLE CONNECTIONS can cause
serious damage to input power service and create a
hazardous condition.
1
Connect a weld cable of adequate size between the Common
Work Connection and the workpiece whenever any module(s) is connected to use the Common Work terminal.
6
When using Common Work terminal, all connections to the
Common Work terminal must be of the same polarity.
2
3
4
5
Wire Feeder Connection
Cable
Work Jumper Cable
Common Work Terminal
Common Work Cable
Cable Restraint
Route cables through restraints as
shown.
Do not exceed duty cycle of machine.
For Flux Cored Arc Welding
(FCAW), Electrode Negative
(DCEN/Straight Polarity) is typically used. Connect work jumper cable
from Positive (+) Low Inductance
terminals to Common Work terminal. Connect wirefeeder connection cables from Negative (−) terminals to wire feeders. (see Section
3-13).
For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect work
jumper cables from Negative (−)
terminals to Common Work terminal. Connect wire feeder connection cables from Positive (+) Low Inductance terminals to wire feeders.
(see Section 3-13).
5
6
2
3
Weld Output Terminal Cover
(Typical For All Weld Output
Terminals)
Cover all weld output terminals with
weld output terminal covers.
2
1
1
4
Wire Feeder
Wire Feeder
Tools Needed:
3/4, 7/8 in.
Ref. ST-802 199
OM-2211 Page 25
3-20. Remote 14 Receptacle Information
Socket*
Ref. ST-801 627-A
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
Socket Information
24 VOLTS AC
A
24 volts AC. Protected by supplementary protector CB4.
24 VOLTS AC
B
Contact closure to A completes 24 volts AC
contactor control circuit.
REMOTE
OUTPUT
CONTROL
C
Output to remote control; +10 volts DC in CV, 0 to
+10 volts DC in CC.
D
Remote control circuit common.
E
0 to +10 volts DC input command signal from
remote control.
REMOTE
OUTPUT
CONTROL
A/V
F
AMPERAGE
VOLTAGE
Current feedback; 0 to +10 volts DC, 1 volt per
100 amperes.
H
Voltage feedback; +1 volts DC per 10 arc volts.
115 VOLTS AC
I
115 volts, 15 amperes, 60 Hz AC. Protected by
supplementary protector CB3.
115 VOLTS AC
J
Contact closure to I completes 115 volts AC
contactor control circuit.
GND
K
Chassis common.
GND
G
Circuit common for 24 and 115 volts AC circuits.
*The remaining sockets are not used.
3-21. Electrical Service Guide
Failure to follow these electrical service guide recommendations could create an electric shock or fire hazard. These recommendations are for a dedicated branch circuit sized for the rated output and duty cycle of the welding power source.
60 Hz Three Phase
50 Hz tHREE Phase
Input Voltage (V)
230
460
575
380
400
415
440
Input Amperes (A) At Rated Output
164
82
66
97
92
91
84
Time-Delay Fuse 2
200
100
80
110
110
110
100
3
Max Recommended Standard Fuse Rating In Amperes1
250
125
100
150
150
125
125
Min Input Conductor Size In AWG 4
1/0
4
4
3
3
3
3
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)
163
(50)
346
(106)
541
(165)
280
(85)
310
(94)
310
(94)
375
(114)
4
6
8
6
6
6
6
Normal Operating Fuse
Min Grounding Conductor Size In AWG 4
Reference: 2008 National Electrical Code (NEC) (including article 630)
1 If a circuit breaker is used in place of a fuse, choose a circuit breaker with time-current curves comparable to the recommended fuse.
2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” . See UL 248.
3 “Normal Operating” (general purpose - no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amps), and UL class “H” ( 65 amps and
above).
4 Conductor data in this section specifies conductor size (excluding flexible cord or cable) between the panelboard and the equipment per NEC Table
310.16. If a flexible cord or cable is used, minimum conductor size may increase. See NEC Table 400.5(A) for flexible cord and cable requirements.
OM-2211 Page 26
3-22. Placing Jumper Links
!
Disconnect and lockout/tagout input power before
installing or moving jumper
links.
Check input voltage available at
site.
1
Jumper Link Label
Check label − only one is on unit.
Do not
overtighten
jumper link nuts.
2
Jumper Links
Move jumper links to match input
voltage.
Close access door, or go on to
Section 3-23.
230 VOLTS
2
575 VOLTS
460 VOLTS
220 VOLTS
380 VOLTS
1
S-174 973-B
(Factory
Option)
400 − 415 VOLTS
440 − 460 VOLTS
S-186 918
Tools Needed:
3/8 in.
Ref. ST-801 627
OM-2211 Page 27
3-23. Connecting Input Power
IMPORTANT
= GND/PE Earth Ground
5
8
3
Input Contactor
L1 (U)
6 L2 (V)
7
L3 (W)
10
4
3
= GND/PE Earth Ground
9
4
6
1
Tools Needed:
1/2 in.
3/8 in
Ref. ST-801 627
2
!
Installation must meet all National and
Local Codes − have only qualified persons make this installation.
Welding Power Source Input Power Connections
Disconnect Device Input Power Connections
!
2
7
Disconnect and lockout/tagout input
power before connecting input conductors from unit.
Route conductors (cord) through strain relief
and tighten screws.
Disconnect Device (switch shown in
OFF position)
8
!
Make input power connections to the
welding power source first.
3
Machine Grounding Terminal
Disconnect Device (Supply) Grounding
Terminal
4
!
Always connect green or green/yellow
conductor to supply grounding terminal first, and never to a line terminal.
Green Or Green/Yellow Grounding
Conductor
See rating label on unit and check input voltage available at site.
1
Input Power Conductors (Customer
Supplied Cord)
Select size and length of conductors using
Section 3-21. Conductors must comply with
national, state, and local electrical codes. If
applicable, use lugs of proper amperage
capacity and correct hole size.
OM-2211 Page 28
Strain Relief
Connect green or green/yellow grounding
conductor to welding power source grounding
terminal first.
5
Welding Power Source Line Terminals
6
Input Conductors L1 (U), L2 (V) And L3
(W)
Connect input conductors L1 (U), L2 (V) and
L3 (W) to welding power source line terminals.
Close and secure access door on welding
power source.
Connect green or green/yellow grounding
conductor to disconnect device grounding terminal first.
9
Disconnect Device Line Terminals
Connect input conductors L1 (U), L2 (V) And
L3 (W) to disconnect device line terminals.
10 Overcurrent Protection
Select type and size of overcurrent protection
using Section 3-21 (fused disconnect switch
shown).
Close and secure door on line disconnect device. Remove lockout/tagout device, and
place switch in the On position.
SECTION 4 − OPERATION
4-1. CC Module Controls
1
6
2
3
5
4
7
Ref. ST-181 356-B / Ref. ST-189 724-B
1
Arc Force (Dig) Control
Control increases SMAW short-circuit amperage from 0−160 amps which allows the operator to use a very short arc length without sticking the electrode.
2
Hot Start Switch
Turn switch Off for GTAW and SMAW normal
operation. Turn switch On for SMAW to pro-
vide additional starting amperage for hard to
start electrodes.
Remote position, and connect remote device
(see Section 3-20).
3
Amperage Adjustment Control
6
4
High Temperature Shutdown Light
5
Remote Amperage Control Switch
For front panel control, place switch in Panel
position. For remote control, place switch in
Remote position, and connect remote device
(see Section 3-20).
For front panel control, place switch in Panel
position. For remote control, place switch in
7
Output Switch (Contactor)
Power Switch
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4-2. CC/CV Module Controls
1
6
2
3
4
5
7
1 Arc Force (Dig) Control
Control increases SMAW short-circuit amperage from 0−160 amps which allows the operator to use a very short arc length without sticking the electrode.
2 Process Selector Switch
Place switch in (down) Off position for GTAW
and SMAW normal operation. Place switch in
(center) On position for SMAW to provide
additional starting amperage for hard to start
electrodes. Place switch in up position for
OM-2211 Page 30
GMAW.
3 Amperage/Voltage Adjustment Control
When Process selector switch is in either
SMAW position, turn control clockwise to increase amperage (read amperage from outside scale). When Process selector switch is
in GMAW position, turn control clockwise to increase voltage (read voltage from inside
scale).
4 High Temperature Shutdown Light
5 Remote Amperage Control Switch
For front panel control, place switch in Panel
position. For remote control, place switch in
Remote position, and connect remote device
(see Section 3-20).
6
Output Switch (Contactor)
For front panel control, place switch in Panel
position. For remote control, place switch in
Remote position, and connect remote device
(see Section 3-20).
7
Power Switch
SECTION 5 − MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING
5-1. Routine Maintenance
!
Disconnect power before maintaining.
. Maintain more often during severe conditions.
3 Months
Replace
unreadable
labels.
Clean and
tighten
weld terminals.
Repair or
replace
cracked
weld cable
and cords
6 Months
Blow out or vacuum inside.
Or
Notes
OM-2211 Page 31
5-2. Overload Protection
!
Turn Off unit, and disconnect
input power.
Fuse F1
Fuses F1 protects the control transformer from overload. If F1 opens,
weld output and fan motors stop. To
replace fuse, proceed as shown:
Fuse F1
1
2
Fuse Holder Cover
Fuse (See Parts List)
. If
fuse continues to open,
contact Factory Authorized
Service Agent.
Fuse Links
3
Fuse Links
A pair of fuse links protects each
module from overload. If a fuse link
opens, low weld output is available
at the applicable module. If both
fuse links open, no weld output is
available at the affected module.
To replace fuse(s), remove appropriate rear panel, check fuse(s),
and replace if needed. Reinstall
panel.
. If
fuse(s) continues to open,
contact Factory Authorized
Service Agent.
2
1
Turn
Pull Out And Replace Fuse
(Install Flat End Of Fuse Into Cover)
Turn
Tools Needed:
3/8 in.
Fuse Links
3
Tools Needed:
9/16 in.
OM-2211 Page 32
Ref. 801 627
5-3. Troubleshooting
Trouble
No weld output from any module; fan motors off; pilot
light off.
Remedy
Be sure Power switch is On (see Section 4-1 or 4-2).
Place line disconnect device in On position (see Section 3-23).
Check line fuse(s), and replace if necessary, or reset circuit breakers (see Section 3-23).
Check for proper input power connections (see Sections 3-23).
Check for proper jumper link position (see Sections 3-22).
Check fuse F1, and replace if necessary (see Section 5-2).
Have Factory Authorized Service Agent check Power switch and replace if necessary.
No weld output from any module; fan motors on; pilot
light on.
Have Factory Authorized Service Agent check contactor and replace if necessary.
Limited output and low open circuit voltage from all
modules.
Check incoming power for correct voltage. Replace line fuse if open or reset circuit breaker.
Check for proper jumper link position (see Section 3-22)
No weld output from one module only.
Check module fuse links, and replace if necessary (see Section 5-2).
Low weld output from one module only. No amperage
control.
Place Remote Amperage control switch in Off position or connect remote amperage control
to Remote Amperage Control receptacle (see Section 4-1 or 4-2).
Check module fuse links, and replace if necessary (see Section 5-2).
Module thermostat open (overheating). Allow module to cool down; thermostat closes
when module has cooled (see Section 3-4 or 3-5).
Erratic weld output.
Clean and tighten all weld cable connections.
Check for proper size and type of weld cable (see Section 3-9).
Check for proper input power connections (see Sections 3-23).
Use dry, properly stored electrodes.
Erratic weld output (CV mode).
Check wire feeder installation according Owner’s Manual.
Check position of Process Selector switch (see Section 4-2).
Check for proper connections to weld output terminals (see Section 3-18 and/or 3-19).
No weld output at 115 volts AC duplex receptacles.
Check supplementary protector CB1 and/or CB2, and reset if necessary (see Section 3-8)
Fan motor(s) does not run when Power switch is On.
Check fuse F1, and replace if necessary (see Section 5-2).
Check for and remove anything blocking fan movement.
Have Factory Authorized Service Agent check fan motors.
For GTAW, wandering arc − poor control of direction
of arc.
Select proper size tungsten.
Properly prepare tungsten.
Tungsten electrode oxidizing and not remaining
bright after conclusion of weld.
Shield weld zone of drafts.
Properly prepare tungsten.
Replace torch parts if water has leaked into torch.
No 115 volts AC output at Remote 14 receptacle.
Reset supplementary protector CB3 (see Section 3-8).
No 24 volts AC output at Remote 14 receptacle.
Reset supplementary protector CB4 (see Section 3-8).
No weld output from any module. All six overtemp
lights on.
Transformer thermostat(s) open (overheating). Allow transformer to cool; thermostat(s)
close when transformer has cooled (see Section 3-4).
OM-2211 Page 33
SECTION 6 − ELECTRICAL DIAGRAM
. For Primary Circuit Diagram Portion, refer to Circuit Diagram
located inside wrapper of welding power source.
Figure 6-1. Circuit Diagram
OM-2211 Page 34
SD-190 767-C
OM-2211 Page 35
SECTION 7 − PARTS LIST
. Hardware is common and
not available unless listed.
12
50
14
49
50
13
9
1
2
3
5
4
6
7
8
15
10
11
17
48
33
44
45
43
42
41
40
37
38
36
34
35
32
33
30
31
28
29
27
26
25
24
18
23
22
47
20
16
39
Figure 7-1. Main Assembly
OM−2211 Page 36
19
21
ST-801 629-G
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figure 7-1. Main Assembly
Quantity
CC CC/CV
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 182 497 . . RECTIFIER, si diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 166 667 . . . . CLAMP, spring thyristor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
. . . 3 . . . . . TP1 . . . . . 241 651 . . . . THERMOSTAT, NC open 211F close 186F flange faston . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . RC16 . . . . 233 303 . . . . HOUSING PLUG & SOCKETS (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 162 825 . . . . HEAT SINK, rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 5 . . . . C7-12 . . . . 048 420 . . . . CAPACITOR, cer disc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 . . . .
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 162 826 . . . . HEAT SINK, rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
. . . 7 . . . SCR1-6 . . . 161 668 . . . . THYRISTOR, SCR 300A 300V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 . . . .
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 161 294 . . . . BRACKET, mtg rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 188 692 . . . . CLAMP, thyristor rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
. . . 10 . . . . . Z1 . . . . . . 193 485 . . STABILIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . TP6 . . . . . 175 405 . . THERMOSTAT, (included with Z1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . Z1 . . . . . . 193 517 . . STABILIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . TP6 . . . . . 175 405 . . THERMOSTAT, (included with Z1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . R3 . . . . . . 097 459 . . RESISTOR, WW fxd 375W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 194 597 . . LABEL, left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . 183 168 . . BLADE, fan 14.00 3wg 28D CW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 182 322 . . COVER, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 182 318 . . PANEL, side upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 194 596 . . LABEL, right . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 180 165 . . BLADE, fan 14.00 3wg 28D CCW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 275 . . CHAMBER, plenum 14 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . . . . . . . . FM1-4 . . . . 237 398 . . MOTOR, 1/12HP 230V 1550 RPM 50/60 Hz .83A . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 183 004 . . PANEL, side lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . 182 317 . . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 217 136 . . LABEL, electric shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182 396 . . STRIP, mtg term strip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 072 253 . . STUD, connect single . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 . . . .
. . . 21 . . . . . S2 . . . . . . 159 039 . . SWITCH, SPDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 22 . . CB3,4,1,2 . . 093 995 . . SUPPLEMENTARY PROTECTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 026 758 . . BOOT, circuit breaker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 154 022 . . COVER, receptacle duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . . . . . . . RC9,10 . . . 147 939 . . RECEPTACLE, str dx grd 2P3W 15A (60 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . . . . . . . . . RC9 . . . . . 604 103 . . RECEPTACLE, str dx grd 2P3W 15A 250V (50 Hz) . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . 182 496 . . TERMINAL ASSEMBLY, pwr output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 840 . . . . NUT, 500-13 .88hex .32H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 839 . . . . NUT, 500-13 .75hex 44H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 368 . . TRANSFORMER, baffle air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 632 . . BAFFLE, air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . . . . . . . . PLG7 . . . . 152 249 . . CONNECTOR & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . RC1 . . . . . 168 845 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . RC7 . . . . . 168 846 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . RC3 . . . . . 169 240 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . PLG14 . . . . 182 363 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . . RC5 . . . . . 152 249 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . . PLG6 . . . . 168 847 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . . . . . . PLG16 . . . . 169 242 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NAMEPLATE, lower Mark VI (order by model and serial number) 1 . . . .
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . 189 723 . . PANEL, power/duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . 190 669 . . ANGLE, module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 28 . . . . . HD1 . . . . . 168 829 . . TRANSDUCER, current 1000A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . 29 . . . C2, 4, 5 . . . 128 750 . . CAPACITOR, cer disc (C4 used on cc/cv module only) . . . . . . . . . 2 . . . .
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . 190 671 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . 190 915 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . 181 246 . . TERMINAL, pwr output black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
1
3
1
1
2
6
3
6
2
3
1
1
1
2
2
1
2
2
2
4
4
2
1
1
1
9
1
4
4
2
2
2
1
4
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
OM-2211 Page 37
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figure 7-1. Main Assembly (Continued)
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . 218 183
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 473
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 712
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 713
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 714
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 717
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 718
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 228
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221 482
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 548
. . . 31 . . . . . . . . . . . . 221 985
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221 983
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 039 628
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 605
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 871
. . . 32 . . . . . RC8 . . . . . 143 976
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 079 534
. . . . . . . . . . . C3 . . . . . . 182 358
. . . . . . . . . . . C6 . . . . . . 182 356
. . . . . . . . . . . C14 . . . . . 184 373
. . . . . . . . . . . C15 . . . . . 182 372
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . 186 621
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . 170 391
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . 181 245
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 735
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181 169
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . 218 183
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 473
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 712
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 713
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 714
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 717
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 718
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 228
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221 482
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 548
. . . 35 . . . . . . . . . . . . 221 985
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221 983
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 039 628
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 605
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 871
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . 159 863
. . . 37 . . . . . PC1 . . . . . 187 982
. . . 37 . . . . . PC1 . . . . . 199 778
. . . 37 . . . . . PC1 . . . . . 207 049
. . . 37 . . . . . PC1 . . . . . 191 293
. . . 37 . . . . . PC1 . . . . . 207 050
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 592
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 167
. . . 38 . . . . . PL1 . . . . . 159 522
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . 191 143
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 181 356
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 190 033
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 182 454
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 191 566
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 916
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 668
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . 159 036
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . . 171 007
OM−2211 Page 38
Quantity
CC CC/CV
. . RCPT ASSY, tw lk insul fem(TWECO type) (includes) . . . . . . . . . . 1
. . . . RECEPTACLE, twist lock TWECO style(female)power . . . . . . . 1
. . . . INSULATOR, bulkhead front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . INSULATOR, bulkhead rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . WASHER, tooth 22mmid x 31.5mmod 1.310−1mmt intern . . . 1
. . . . NUT, M20−1.5 1.00 hex .19H brs locking
................. 1
. . . . O−RING, 0.989 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . O−RING, 0.739 ID X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . PLATE, adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . TERMINAL, connector friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . ASSY, plate adapter (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . PLATE, adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . RCPT, tw lk insul fem(CAM−LOC type) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . TERMINAL, connector friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . NUT, 375−16 .68hex .25H stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RECEPTACLE W/ SKTS (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . CONNECTOR, circ skt push-in 14-18 ga . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 . . .
. . . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . LEAD ASSEMBLY, elect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . BOOT, generic output stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . CONNECTOR, circ MS protective . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . TERMINAL, pwr output red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . WASHER, output stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . SPACER, output stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . RCPT ASSY, tw lk insul fem(TWECO type) (includes) . . . . . . . . . . 1
. . . . RECEPTACLE, twist lock TWECO style(female)power . . . . . . . 1
. . . . INSULATOR, bulkhead front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . INSULATOR, bulkhead rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . WASHER, tooth 22mmid x 31.5mmod 1.310−1mmt intern . . . 1
. . . . NUT, M20−1.5 1.00 hex .19H brs locking
................. 1
. . . . O−RING, 0.989 ID X 0.070 H
........................... 1
. . . . O−RING, 0.739 ID X 0.070 H
........................... 1
. . PLATE, adapter
........................................ 1
. . TERMINAL, connector friction
........................... 1
. . ASSY, plate adapter (includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . PLATE, adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . RCPT, tw lk insul fem(CAM−LOC type) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . TERMINAL, connector friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . NUT, 375−16 .68hex .25H stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . ELECTRONICS BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control (60Hz models) . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control (60Hz models w/low OCV) . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control (60Hz models) . . . . . . . . . . . 1
. . CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control (50Hz models) . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control (50Hz models) . . . . . . . . . . . 1
. . RELAY, encl 24 VDC 3PDT (not shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . NUT, 250-20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . LED, yellow 2.1V 20MA 45MCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . PANEL, front upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . NAMEPLATE (60Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . NAMEPLATE (50Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . NAMEPLATE, cc/cv (60Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . NAMEPLATE, cc/cv (50Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning high/low inductance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, remote 14 control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . LENS, LED clear panel mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . KNOB, pointer 1.670 dia x .250 id w/set screwsplstc . . . . . . . . . . . 1 . . . .
1
1
1
1
1
1
14
1
1
1 .
1 .
3
1
2
3
3
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figure 7-1. Main Assembly (Continued)
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . 193 920 . .
. . . 44 . . . . R1,2 . . . . . 198 087 . .
. . . 45 . . . . S1,3,4 . . . . 011 609 . .
. . . 45 . . . . . S1 . . . . . . 011 610 . .
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . Figure 7-2 . .
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . 200 595 . .
................................
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . 903 646 . .
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . 903 659 . .
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . 903 899 . .
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . 903 661 . .
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . 903 594 . .
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . . . 174 499 . .
Quantity
CC CC/CV
KNOB, pointer .840 dia x .250 id w/one set screw . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
POTENTIOMETER, slot 1T 2W 1K linear w/friction tabs . . . . . . . 2 . . . .
SWITCH, tgl SPDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
SWITCH, tgl SPDT 15A 125VAC on-off-on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, blank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 . . . .
MODULE, capacitor/resistor 10 mfd 250 vac
(models with low OCV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
CC/CV MODULE, (complete) (60 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CC/CV MODULE, (complete) (50 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CC/CV MODULE, (low OCV complete) (60 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CC MODULE, (complete) (50 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CC MODULE, (complete) (60 Hz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
LABEL, caution top heavy high center of gravity . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
1
2
2
1
9
1
1
1
1
2
Part of Tweco option (option does not include items 24 and 33).
Part of low OCV and Cam-Loc option.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2211 Page 39
2
3
1
17
4
5
18
6
7
8
9
10
11
16
15
12
14
Figure 7-2.Rear View
OM−2211 Page 40
13
Ref. ST-802 406-A
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
CC CC/CV
Figure 7-2. Rear View
... 1 ...............
... 2 ...............
... 3 ...............
... 4 ...............
... 5 ...............
.....................
... 6 ...............
... 7 ...............
... 8 ...............
... 9 ...............
.....................
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . F1 . . . . . .
. . . 12 . . . . . . W . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 15 . . . . . T2 . . . . . .
. . . 15 . . . . . T2 . . . . . .
. . . 16 . . . C21-23 . . . .
. . . 17 . . . . . T1 . . . . . .
. . . 17 . . . . . T1 . . . . . .
. . . . . . . . . . TP4, 5 . . . .
. . . . . . . . . . TP2, 3 . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . .
182 321
249 863
249 864
182 320
182 706
168 343
183 167
159 244
183 658
038 887
177 225
159 034
156 065
183 808
195 915
195 916
159 042
159 043
163 906
193 482
193 483
175 405
168 891
217 733
. . PANEL, blank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 . . . .
. . FUSE PANEL, module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 . . . .
. . . . FUSE, link 250 amp 80 volt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . PANEL, primary access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . DOOR, primary access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . HINGE, cont polyolefin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . CONNECTOR, clamp cable 2.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . PRIMARY BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . . . NUT, 10-32 brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . As Reqd
. . . . STUD, pri bd brs 10-32 x 1.375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . As Reqd
. . JUMPER LINK, kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . HOLDER, fuse mintr 10.3mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . FUSE, crtg .5A 600V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . CONTACTOR, DEF PRP 90A 3P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . BASE, false primary box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . U-CLIP, with barbs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . TRANSFORMER, control (60Hz models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . TRANSFORMER, control (50Hz models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 230/460/575 (60Hz) . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 380/400 - 415/440 - 460 (50Hz) . . . . 1 . . . .
. . THERMOSTAT, NC, open 135c (included w/T1) . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . THERMOSTAT, NC, open 80c (included w/T1) . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . .
. . LABEL, warning electric shock & input power (EN/FR) . . . . . . . . . 1 . . . .
9
6
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
2
2
1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2211 Page 41
Notes
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LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions 6. 90 Days — Parts
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to its
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* Canvas Covers
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* Induction Heating Coils and Blankets, Cables, and
and workmanship at the time it is shipped by Miller. THIS
Non-Electronic Controls
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* M-Guns
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* MIG Guns and Subarc (SAW) Guns
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.
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Within the warranty periods listed below, Miller will repair or replace
* Replacement Parts (No labor)
any warranted parts or components that fail due to such defects in
* Roughneck Guns
material or workmanship. Miller must be notified in writing within
* Spoolmate Spoolguns
thirty (30) days of such defect or failure, at which time Miller will
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followed.
Miller shall honor warranty claims on warranted equipment listed
below in the event of such a failure within the warranty time
periods. All warranty time periods start on the delivery date of the
equipment to the original end-user purchaser, and not to exceed
one year after the equipment is shipped to a North American
distributor or eighteen months after the equipment is shipped to an
International distributor.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Years Parts — 3 Years Labor
* Original main power rectifiers only to include SCRs,
diodes, and discrete rectifier modules
3 Years — Parts and Labor
* Engine Driven Welding Generators
(NOTE: Engines are warranted separately by the
engine manufacturer.)
* Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)
* Plasma Arc Cutting Power Sources
* Process Controllers
* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
* Smith 30 Series Flowgauge and Flowmeter
Regulators (No Labor)
* Transformer/Rectifier Power Sources
* Water Coolant Systems (Integrated)
2 Years — Parts
* Auto-Darkening Helmet Lenses (No Labor)
1 Year — Parts and Labor Unless Specified
* Automatic Motion Devices
* CoolBelt and CoolBand Blower Unit (No Labor)
* External Monitoring Equipment and Sensors
* Field Options
(NOTE: Field options are covered for the remaining
warranty period of the product they are installed in, or
for a minimum of one year — whichever is greater.)
* Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
* RFCS Foot Controls (Except RFCS-RJ45)
* Fume Extractors
* HF Units
* ICE Plasma Cutting Torches (No Labor)
* Induction Heating Power Sources, Coolers, and
Electronic Controls/Recorders
* Load Banks
* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate
Spoolguns)
* PAPR Blower Unit (No Labor)
* Positioners and Controllers
* Racks
* Running Gear/Trailers
* Spot Welders
* Subarc Wire Drive Assemblies
* Water Coolant Systems (Non-Integrated)
* Weldcraft-Branded TIG Torches (No Labor)
* Work Stations/Weld Tables (No Labor)
6 Months — Parts
* Batteries
* Bernard Guns (No Labor)
* Tregaskiss Guns (No Labor)
Miller’s True Blue Limited Warranty shall not apply to:
1.
2.
3.
Consumable components; such as contact tips,
cutting nozzles, contactors, brushes, relays, work
station table tops and welding curtains, or parts that
fail due to normal wear. (Exception: brushes and
relays are covered on all engine-driven products.)
Items furnished by Miller, but manufactured by others,
such as engines or trade accessories. These items are
covered by the manufacturer’s warranty, if any.
Equipment that has been modified by any party other than
Miller, or equipment that has been improperly installed,
improperly operated or misused based upon industry
standards, or equipment which has not had reasonable
and necessary maintenance, or equipment which has
been used for operation outside of the specifications for
the equipment.
MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND PERSONS
TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.
In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4) payment
of or credit for the purchase price (less reasonable depreciation
based upon actual use) upon return of the goods at customer’s risk
and expense. Miller’s option of repair or replacement will be F.O.B.,
Factory at Appleton, Wisconsin, or F.O.B. at a Miller authorized
service facility as determined by Miller. Therefore no
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TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
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CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
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OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS PROVISION,
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ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR
FITNESS FOR PARTICULAR PURPOSE, WITH RESPECT TO
ANY AND ALL EQUIPMENT FURNISHED BY MILLER IS
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An Illinois Tool Works Company
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Appleton, WI 54914 USA
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 2010 Miller Electric Mfg. Co.
2010−01
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