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OM-2226/ita
2009−03
189783AG
Processi
Saldatura con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)
Descrizione
Modelli 115/230/400/460 V con Autoline
Generatore per saldatura ad arco
Maxstar 200 SD,
DX, e LX
(compresi il carrello ed il gruppo di raffreddamento opzionali)
Modelli marchiati CE e non
www.MillerWelds.com
MANUALE DI ISTRUZIONI
Miller, il vostro partner per la saldatura!
Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
realmente lavorare in modo ottimale. Noi sappiamo che oggi non si può fare altrimenti.
Per questo motivo Niels Miller, quando ha iniziato a fabbricare saldatrici ad arco nel 1929, si assicurò di fornire prodotti di qualità superiore, destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.
Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul mercato.
Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi assicurerà performance immutate ed affidabili per lunghissimo tempo, e se per qualche ragione, l’apparecchiatura necessitasse di intervento, trovate una guida alla soluzione dei problemi più
Miller è stato il primo produttore de apparecchi per saldatura, negli Stati
Uniti, a essere certificato secondo le norme de assicurazione e controlle della qualità ISO
9001:2000 comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a decidere il particolare giusto da sostituire per risolvere i problemi. Trovate infine informazioni dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del vostro apparecchio.
Tutti i generatori i Miller sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà da ogni preoccupazione e problema.
Miller Electric produce una linea completa di saldatrici ed apparecchi legati alla saldatura. Per informazioni sugli altri prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.
INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
Avvertenze “California Proposition 65”
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche) (per prodotti venduti nella
Posizione del numero di serie e della targa dati
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-14. Collegamento alla linea di alimentazione
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia
Visualizzazione del timer/contatore cicli arco
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INDICE
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI
Espulsione della polvere dall’Interno della macchina
Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF)
Processi di saldatura che utilizzano HF
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA CC
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
SEZIONE 12 − GUIDA DI CONFIGURAZIONE PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW) . . . . . .
13-4. Innesco dell’arco per contatto
13-5. Posizionamento del porta-elettrodo
GARANZIA
SEZIONE 15 − ELENCO COMPONENTI DEL GRUPPO DI RAFFREDDAMENTO
SEZIONE 16 − ELENCO COMPONENTI DEL CARRELLO
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A.
declares that the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Maxstar 200 DX
Council Directives:
•
2006/95/EC Low Voltage
•
2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
•
2006/42/EEC Machinery Directive
Stock Number
907354
Standards:
•
IEC 609741 Arc Welding Equipment Welding Power Sources: edition 3, 200507.
•
IEC 609743 Arc Welding Equipment – Arc Striking and Stabilizing Devices: edition 1, 200307.
•
IEC 6097410 Arc Welding Equipment Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 1.1,
200410.
US Signatory:
November 25, 2008
__________________________________________________________________________
David A. Werba
M
ANAGER,
P
RODUCT
D
ESIGN
C
OMPLIANCE
Date of Declaration
241515A
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE
PRIMA DELL’USO
ita_som_2007−04
7
Proteggete voi stessi e gli altri — si prega di leggere e seguire le seguenti precauzioni.
1-1.
Uso Simboli
Indica istruzioni speciali.
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
1-2.
Rischi Saldatura ad Arco
Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPO-
NENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quando si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassunto del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard di sicurezza indicati.
L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazione di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale qualificato.
Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i bambini.
Le SCOSSE ELETTRICHE possono uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito operativo sono sotto tensione ogni volta che il generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione e i circuiti interni della macchina sono sotto tensione quando la corrente è attivata.
Nella saldatura a filo semiautomatica o automatica la bobina del filo, la sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di metallo che toccano il filo di saldatura sono sotto tensione. L’installazione o la messa a terra incorrette della macchina costituiscono un rischio.
Non toccare parti elettriche sotto tensione.
Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il corpo.
Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o se vi e rischio di cadute.
Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature; quando ci si trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equipaggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è buona norma non lavorare mai da soli.
Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali, statali e locali.
Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo appropriato.
Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Mantenere i cavi asciutti, senza macchie o depositi d’olio o di grasso e protetti contro il metallo caldo e le scintille.
Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una tensione pari a due volte la tensione a vuoto.
Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in conformità a quanto descritto nel manuale.
Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi da terra.
Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter” rimane una tensione residua pericolosa.
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E’ presente una TENSIONE CONTINUA ELEVATA nei generatori per saldatura ad inverter dopo l’interruzione dell’alimentazione.
Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
LA PARTI CALDE possono causare gravi ustioni.
Non toccare le parti calde a mani nude.
Lasciare raffreddare prima di effettuare qualsiasi operazione sulla torcia.
Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indossare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per prevenire bruciature.
I FUMI E I GAS possono essere pericolosi.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per la salute.
Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.
Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria di modello approvato.
Leggere e comprendere le Schede di Sicurezza dei Materiali
(MSDSs) e le istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri nei livelli di sicurezza.
Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere fumi tossici se vengono saldati.
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
Indossare un casco di tipo approvato con visiera dotata di filtro con livello di protezione appropriata per proteggere il viso e gli occhi durante la saldatura o l’osservazione (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1
elencati nelle Norme di Sicurezza).
Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino l’arco.
Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non infiammabile (pelle, cotone pesante o lana) e protezione per i piedi.
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LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille, il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni, surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle vicinanze.
Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
Non saldare laddove l’atmosfera possa contenere polvere, gas o vapori infiammabili (tipo quelli di benzina).
Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle, camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un copricapo.
Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’assenza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.
Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.
Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo antincendio ed un estintore.
I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli occhi.
Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e proiezioni metalliche. Quando la zona saldata si raffredda, possono essere proiettate delle scorie.
Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di protezione approvati, con schermi laterali.
L’ACCUMULO DI GAS può causare lesioni, anche mortali.
Chiudere sempre la valvola della bombola quando non si utilizza.
In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
I CAMPI MAGNETICI possono influenzare i dispositivi medici impiantati.
I portatori di pace−maker e di altri dispositivi medici impiantati devono mantenersi a distanza.
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi apparecchiature può danneggiare l’udito.
Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di modello approvato qualora il livello del rumore sia eccessivo.
LE BOMBOLE, se danneggiate, possono esplodere.
Le bombole di gas contengono gas sotto alta pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo di saldatura e come tali devono essere maneggiate con cautela.
Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo, colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si rovescino o che cadano.
Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri circuiti elettrici.
Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola di gas.
Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in buone condizioni.
Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola della bombola.
Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la bombola è in uso.
Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
(Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3.
Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLO-
SIONE.
Non posizionarle la macchina, sopra o vicino a superfici combustibili.
Non installare la macchina in vicinanza di materiali infiammabili.
Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
SE LA MACCHINA CADE può causare infortuni.
Usare la vite ad occhio per sollevare solo la macchina e NON le parti mobili, le bombole di gas o qualsiasi altro accessorio.
Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPA-
RECCHIATURA.
Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi; seguire il ciclo operativo nominale.
Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di ricominciare di nuovo a saldare.
Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE SCINTILLE E LE SCORIE possono causare danni.
Indossare un gran facciale per proteggere sia gli occhi che la faccia.
Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente con la molatrice completa delle apposite protezioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo opportuno il volto, le mani ed il corpo.
Le scintille possono causare incendi. Tenere lontane le sostanze infiammabili.
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L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di circuito stampato.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono essere pericolose.
Tenersi lontani dalle parti in movimento.
Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
IL FILO DI SALDATURA può causare ferite.
Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di alimentazione del cavo di saldatura.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle interferenze.
Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di interferenza.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono essere pericolose.
Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni chiusi e al loro posto.
Se necessario per la manutenzione, far rimuovere gli sportelli, i pannelli, i coperchi o le protezioni solo da personale qualificato.
Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore di alimentazione.
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
Leggere il Manuale d’Uso prima di usare od eseguire la manutenzione sulla saldatrice.
Usare solamente pezzi di ricambio originali, forniti dal fabbricante.
LA SALDATURA AD ARCO può causare interferenza.
L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi elettronici sensibili, quali computer e macchine regolate da computer, come i robot.
Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavimento.
Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi apparecchio elettrico sensibile.
Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di messa a terra come specificato in questo manuale.
Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la schermatura dell’area di lavoro.
1-4.
Avvertenze “California Proposition 65”
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e succ.)
I morsetti, i terminali della batteria ed i relativi accessori contengono piombo e leghe di piombo, sostanze chimiche note allo
Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo aver toccato parti di batteria.
Per i motori a benzina:
I gas di scarico dei motori contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
Per i motori diesel:
I gas di scarico dei motori diesel ed alcuni dei loro componenti sono noti allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
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1-5.
Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, (Sicurezza nella
saldatura, nel taglio e nei processi correlati), ANSI Standard Z49.1, from
Global Engineering Documents (telefono: 1-877-413-5184, sito web: www.global.ihs.com).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut-
ting of Containers and Piping, (Procedure di sicurezza raccomandate
per la preparazione della saldatura e del taglio di contenitori e tubi),
American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (telefono: 1-877-413-5184, sito web: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (telefono:
617-770-3000, sito web: www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, (Impiego Sicuro di
Gas Compressi in Bombole), CGA Pamphlet P-1, from Compressed
Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly, VA 20151 (telefono: 703-788-2700, sito web: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, (Codice per la Sicurezza nella
Saldatura e nel Taglio), CSA Standard W117.2, from Canadian Stan-
1-6.
Informazione EMF
Disposizioni Per La Saldatura E Gli Effetti Di Elettricità A Bassa Frequenza E Campi Magnetici.
La corrente di saldatura, passando attraverso i cavi di saldatura, produce dei campi elettromagnetici. C’è stata in passato e c’è tuttora qualche preoccupazione per questi campi. Tuttavia, dopo aver esaminato più di
500 casi in 17 anni di ricerche, un comitato speciale del Consiglio Nazionale di Ricerca ha concluso che: “Le prove, secondo il giudizio del comitato, non hanno dimostrato che l’esposizione a campi elettrici e magnetici costituisca un rischio per la salute dell’uomo.” Tuttavia, gli studi proseguono e le prove continuano ad essere esaminate. Fino a che non verranno raggiunti i risultati finali della ricerca, è comunque buona norma ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici quando si eseguono saldature o tagli.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire le seguenti istruzioni:
1.
Mantenere i cavi uniti attorcigliandoli l’uno sull’altro, nastrandoli o usando un copricavi.
dards Association, Standards Sales, 5060 Mississauga, Ontario,
Canada L4W 5NS (telefono: 800-463-6727 or in Toronto 416-747-4044, sito web: www.csa-international.org).
Pratica sicura di protezione degli occhi e della faccia durante il lavoro e la formazione. ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036–8002
(telefono: 212-642-4900, sito web: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, (Norma per la prevenzione degli incendi durante la saldatura ed
altre lavorazioni ad alta temperatura), NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA
02269-9101 (telefono : 617-770-3000, sito web: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, (Sicurezza professionale e norme di prevenzione per l’industria),
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, e
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (ci nsono 10 uffici regionali −− il telefono per la Regione 5, Chicago, è 312−353−2220, sito web: www.osha.gov).
2.
Sistemare tutti i cavi da una parte, lontano dall’operatore.
3.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4.
Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5.
Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al punto di saldatura.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate in precedenza.
OM-2226 Pagina 5
OM-2226 Pagina 6
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (modelli CE)
2-1.
Significato delle etichette di avvertimento
Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
1 Scariche elettriche generate dall’elettrodo di saldatura o dai conduttori possono essere letali.
1.1 Indossare guanti isolanti asciutti. Non toccare l’elettrodo con le mani nude.
Non indossare guanti bagnati o danneggiati.
1.2 Proteggersi dalle scariche elettriche isolandosi dal pezzo in lavorazione e da terra.
1.3 Scollegare l’alimentazione elettrica prima di intervenire sulla macchina.
2 Respirare i fumi prodotti dalle operazioni di saldatura può essere pericoloso per la salute.
2.1 Tenere la testa fuori dai fumi.
2.2 Utilizzare un sistema di ventilazione forzata o di ricambio d’aria locale per eliminare i fumi.
2.3 Utilizzare una ventola di areazione per eliminare i fumi.
3 Le scintille derivanti dall’operazione di saldatura possono causare esplosioni o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili a distanza di sicurezza dalla zona di saldatura. Non effettuare saldature in prossimità di materiali infiammabili.
3.2 Le scintille derivanti dalle operazioni di saldatura possono causare incendi.
Tenere un estintore nelle vicinanze ed istruire un addetto al suo utilizzo.
3.3 Non effettuare operazioni di saldatura su bidoni o qualsiasi contenitore chiuso.
4 I raggi dell’arco possono causare ustioni agli occhi e causare lesioni alla pelle.
4.1 Indossare un casco e gli occhiali di sicurezza. Proteggere le orecchie e abbottonare la camicia fino al colletto.
Indossare un casco con visiera protettiva dotata di filtro con livello di protezione adeguato. Indossare indumenti protettivi su tutto il corpo.
5 Abituarsi a queste precauzioni e leggere le istruzioni prima di lavorare sulla macchina o saldare.
6 Non rimuovere o coprire in alcun modo l’etichetta.
1 1.1
1.2
1.3
4 4.1
2 2.1
2.2
2.3
5
3 3.1
3.2
3.3
6
S-179 310-A
OM-2226 Pagina 7
6
1
2
V
7
3
> 60 s
8
4
V
9
V
5
S-185 836
Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
1 Scariche elettriche generate da conduttori possono essere letali.
2 Prima di intervenire sulla macchina, scollegare la spina od il sistema di alimentazione.
3 Anche dopo che l’alimentazione elettrica è stata scollegata, sui condensatori rimangono delle tensioni pericolose. Non toccare i condensatori carichi.
4 Attendere sempre 60 secondi dall’interruzione dell’alimentazione elettrica prima di intervenire sulla macchina,
OPPURE
5 Controllare la tensione dei condensatori in ingresso ed assicurarsi che sia prossima a 0 prima di toccare qualsiasi componente.
6 Quando viene data tensione, i componenti difettosi possono esplodere o causare l’esplosione di altri componenti.
7 I detriti dei componenti possono causare ferite. Indossare sempre uno schermo protettivo per il viso durante la manutenzione della macchina.
8 Indossare sempre indumenti con le maniche lunghe ed abbottonare sempre il colletto durante la manutenzione della macchina.
9 Solo dopo aver prese le precauzioni descritte sopra, collegare l’alimentazione elettrica.
∠
∠
= <60
°
1
S-179 309-A
1 Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
2 La caduta dell’attrezzatura può causare ferite e danneggiare la macchina.
3 Sollevare e sorreggere la macchina utilizzando sempre entrambe le maniglie. Mantenere degli angoli di sollevamento inferiori a 60 gradi.
4 Utilizzare un carrello adatto alla movimentazione della macchina.
5 Non utilizzare una sola maniglia per sollevare o sorreggere la macchina.
1/96
2
3
4 5
2-2.
Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche) (per prodotti venduti nella Comunità Europea)
Non smaltire questi prodotti (dove applicabile) come normale immondizia.
Riutilizzare o riciclare i Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche smaltendoli presso centri di raccolta rifiuti abilitati.
Contattare il centro di raccolta rifiuti più vicino o il tuo distributore di zona per ulteriori informazioni.
OM-2226 Pagina 8
2-3.
Simboli e definizioni
A
Ampere
V
Volt
Erogazione
Terra
Acceso
Corrente alternata
X
Ciclo di lavoro
U
1
Tensione primaria
U
0
Tensione nominale a vuoto (valore medio)
Funzionamento normale dell’interruttore della torcia
(GTAW)
Hz
Hertz
Tempo discesa finale
Comando contattore (Stick)
Corrente di base
Uscita
Regolazione da pannello
Alimentazione
Interruttore automatico
Temporizzatore postflow
Spento
Saldatura ad arco con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Saldatura ad arco con elettrodo rivestito (SMAW)
Convertitore − trasformatore − raddrizzatore statico trifase
A distanza
Innesco Lift-Arc
(GTAW)
Temporizzatore preflow
S
Secondi
Positivo Negativo
Ingresso gas
Corrente continua
Uscita gas
Collegamento alla linea di alimentazione
IP
Grado di protezione
I
1max
Massima corrente primaria assordita
Corrente di base degli impulsi
Corrente iniziale
Funzionamento dell’interruttore della torcia a due posizioni (GTAW)
Richiamo da memoria
Funzionamento dell’interruttore della torcia a quattro posizioni
(GTAW)
Forza dell’arco
(DIG)
I
2
Corrente di saldatura nominale
U
2
Tensione a carico nominale
I
1eff
Corrente primaria assorbita
Aumento/diminuzio ne di una grandezza
Percento
Innesco ad impulso (GTAW)
Corrente finale
Tempo salita iniziale
Generatore di impulsi
Acceso/Spento
Procedimento
Regolazione
Tempo percentuale dell’impulso
S
Corrente di saldatura TIG e corrente massima durante gli impulsi
Controllo di impulsi.
Adeguato ad aree con maggiore pericolo di folgorazione
Frequenza impulsi
Sequenza
OM-2226 Pagina 9
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE
3-1.
Posizione del numero di serie e della targa dati
Il numero di serie ed i dati nominali del prodotto si trovano sul retro. Fare riferimento alla targa dati per i requisiti di alimentazione e/o l’uscita nominale.
Riportare il numero di serie nello spazio fornito sulla quarta di copertina di questo manuale per riferimento futuro.
3-2.
Dati tecnici
Tensione di alimentazione
Corrente nominale
Gamma di regolazione della corrente**
Tensione a Vuoto
Massima
HF, Tensione di picco nominale
(Up)
Corrente Assorbita dalla
Linea di Alimentazione al
Carico Nominale, 50/60 HZ
115 230 400 460
KVA KW
Trifase
Processo Stick
130 A @ 25,2 VCC, ciclo di lavoro al 60%
Trifase
Processo TIG
Trifase
Processo TIG
Monofase
Processo TIG
150 A @ 16 VCC, ciclo di lavoro al 60%
Trifase
Processo Stick
200 A @ 28 VCC, ciclo di lavoro al 20%
200 A @ 18 VCC, ciclo di lavoro al 20%
Monofase
Processo Stick
130 A @ 25,2 VCC, ciclo di lavoro al 60%
150 A @ 16 VCC, ciclo di lavoro al 60%
Monofase
Processo Stick
100 A @ 24 VDCC, ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
1 − 200
1 − 200
1 − 200
1 − 200
1 − 200
1 − 200
80
9-14
♦
80
∇
9-14
♦
80
9-14
♦
80
∇
9-14
♦
80
9-14
♦
80
∇
9-14
♦
80
∇
9-14
♦
**15 KV
**15 KV
**15 KV
**15 KV
**15 KV
**15 KV
**15 KV
-−
-−
-−
-−
34,1
0,42*
13,1
0,16*
7,4
0,24*
6,4
0,25*
5,2
0,06*
10,5
0,16*
6,0
0,24*
5,2
0,25*
4,2
0,06*
18,4
0,16*
10,3
0,24*
8,9
0,25*
7,3
0,06*
12,7
0,16*
7,2
0,24*
6,2
0,25*
5,1
0,06*
21,7
0,23*
17,4
0,23*
-−
-−
-−
-−
10,6
,25*
8,5
,25*
-−
5,0
0,05*
4,0
0,05*
4,0
0,05*
5,0
0,03*
4,0
0,03*
7,0
0,03*
4,9
0,03*
5,0
0,02*
4,0
0,02*
3,8
0,03*
Monofase
Processo TIG
140 A @ 15,6 VCC, ciclo di lavoro al 40%
1 − 200
80
9-14
♦
**15 KV
29,7
0,42*
-− -− -−
3,4
0,05*
3,4
0,03*
Monofase
Processo Stick
90 A @ 23,6 VCC, ciclo di lavoro al 100%
Monofase
Processo TIG
100 A @ 14 VCC, ciclo di lavoro al 100%
1 − 200
1 − 200
80
∇
9-14
♦
80
9-14
♦
**15 KV
**15 KV
28,1
0,42*
23,0
0,42*
-−
-−
-−
-−
-−
-−
3,2
0,05*
2,6
0,05*
3,2
0,03*
2,6
0,03*
*A vuoto
** Il sistema di innesco arco è progettato per l’utilizzo manuale
♦
Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arc oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto.
∇
Tensione a vuoto normale (80 V) nel modo Stick se è stata selezionata la tensione a vuoto normale .
Le limitazioni relative al ciclo di lavoro sulle unità alimentate a 115 volt sono dovute al cavo di alimentazione fornito con l’apparecchiatura.
Questa apparecchiatura è dotata di circuito Auto−Line
t
e di adatta automaticamente alla tensione di alimentazione monofase o trifase a
120−460 V CA; non occorre quindi rimuovere il coperchio per rieseguire la connessione al circuito di alimentazione.
OM-2226 Pagina 10
3-3.
Curve Volt/Ampere
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della corrente e della tensione, erogabili dal generatore. Curve per altri valori saranno compresi entro le due curve indicate.
Alimentazione 115 VCA
140
120
100
80
Stick Max
TIG Max
60
40
20
0
0
Stick/TIG Min
50
DIG Max
100
Am p ere
150 200 250
Altro tensione di alimentazione
140
120
100
80
60
40
20
0
0
Stick/TIG Min
50
Stick Max
TIG Max
100
Ampere
150 200 250
*L’impostazione di corrente deve essere ridotta per ottenere correnti inferiori al punto corrispondente ai dati evidenziati.
ST- 189 767-A
OM-2226 Pagina 11
3-4.
Ciclo di lavoro e surriscaldamento
Il ciclo di lavoro corrisponde alla percentuale su 10 minuti durante la quale la macchina è in grado di saldare a carico nominale senza surriscaldarsi.
Se la macchina si surriscalda, l’erogazione viene interrotta, viene visualizzato un messaggio di errore
(vedere Sezione 6-3) e la ventola di
raffreddamento gira. Aspettare quindici minuti affinché la macchina si raffreddi. Ridurre la corrente od il ciclo di lavoro prima di ricominciare a saldare.
AVVISO − Superare il ciclo di lavoro può danneggiare la macchina ed invalidare la garanzia.
% Ciclo di lavoro
90 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo Stick monofase a 115 volt
125 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo TIG monofase a 115 volt
150 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo Stick (altre tensioni)
175 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo TIG (altre tensioni)
Surriscaldamento
6 minuti di saldatura
0
Minuti
15
4 minuti di riposo
A o V
OPPURE
Ridurre il ciclo di lavoro
ST-189 770-A
OM-2226 Pagina 12
3-5.
Scelta dell’ubicazione
Dimensioni e Peso
15,7 kg - senza cavo di alimentazione
16,9 kg - con cavo di alimentazione
438 mm
333 mm
1 Targhetta dei dati tecnici
Collocare la macchina vicino alla presa di alimentazione.
!
Può essere necessaria un’installazione particolare nel caso in cui ci sia la presenza di benzina o liquidi volatili − vedi NEC Articolo 511 o CEC Sezione 20.
192 mm
Collocazione e Ventilazione
1
460 mm
460 mm
ST-802 451
OM-2226 Pagina 13
3-6.
Morsetti secondari e sezione dei cavi di saldatura in mm
2 *
Non eccedere nella sezione(diametro)** e lunghezza totale dei cavi (in rame) di saldatura
Minore di 30 m 45 m 60 m 70 m 90 m 105 m 120 m
Morsetti di saldatura
!
Spegnere l’alimentatore prima di collegare i morsetti di saldatura.
!
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Corrente di
saldatura***
Ciclo di lavoro
10−60%
Ciclo di lavoro
60−100%
Ciclo di lavoro 10−100%
100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 1/0 (60)
150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95 3/0 (95)
200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120)
+
−
*
Questa tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda, utilizzare cavi della misura immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi circolari. ( ) = mm
2
S-0007-E−
***Scegliere la dimensione del cavo di saldatura per le applicazioni pulsate in funzione del valore della corrente di picco.
3-7.
Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali
Pin* Informazione sul terminale
B
A
K
J
I
C
L
N
D
M
E
F
G
H
15 VOLT CC uscita contattore
REGOLAZIONE
CORRENTE A
DISTANZA
A
B
C
D
E
Comando contattore a 15 V CC.
La chiusura con il contatto A completa il circuito di comando del contattore a 15 V CC ed attiva l’erogazione.
Erogazione verso il comando a distanza; erogazione da 0 a +10 V CC verso il comando a distanza.
Comune del circuito di controllo a distanza.
Segnale da 0 a +10 V CC dal comando a distanza.
F Segnale di ingresso da 0 a +10 V CC.
A/V
CORRENTE
TENSIONE
803 428-A
GND
TELAIO
H
G
K
Segnale tensione: +1 V CC per 10 V in uscita.
+15 volt CC GND
Carcassa comune.
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
Se si collega alla presa Remote 14 un telecomando, come il RHC−14, occorre impostare su di esso un valore di corrente sopra il minimo prima di attivare il pannello o il contattore remoto. Se non si procede in questo modo la corrente sarà regolata dal comando sul pannello e il telecomando non funzionerà.
OM-2226 Pagina 14
3-8.
Connessione per sistemi Automatici a 10 pin (Modelli LX)
Presa
A
Descrizione dei terminali della presa a 10 pin RC2
Avvio/Arresto
G
H
F
A
I
J
E
D
C
B
B Gas
C
D
E
F
G
H
Uscita disattivata
Terra del telaio
Pendenza finale − collettore
Pendenza finale − emettitore
Blocco impulso − collettore
Blocco impulso − emettitore
Ref. ST-802 458
I
J
Valid arc − collettore
Valid arc − emettitore
Definizione degli ingressi e delle uscite
Ingressi
A - La chiusura sul pin D dà inizio al ciclo di saldatura. La sua apertura interrompe il ciclo di saldatura. Durante il funzionamento 2T, una chiusura temporanea (di durata maggiore di 100 ms, ma minore di 3/4 secondi) attiva e disattiva l’erogazione.
B - La chiusura sul pin D attiva il gas. Se il pre-gas e impostato, il ciclo finirá prima dell’inizio dell’arco de salatura. Se il post-gas é impostato, il ciclo finirá dopo la fine dell’arco oli saldatura, anche se il contatto trai pin B e D é aperto.
C - La chiusura sul pin D deve sempre esserci. Se la chiusura tra i pin C e D è interrotta, viene disattivata l’uscita, il Postflow termina e sugli strumenti appare HELP 13 .
Uscite
Le uscite sono dei transistor a collettore aperto isolati che sono in grado di condurre da un minimo de 60 mA e 27 V CC.
Pendenza finale - l’uscita è attiva quando nella fase di discesa.
Blocco impulso - l’uscita è attiva quando si trova nella fase di corrente iniziale, salita iniziale, discesa finale, corrente finale, durante il tempo di base e quando la frequenza dell’impulso é inferiore a 10 Hz.
Arco attivo - questa uscita é attiva quando il contatto di partenza saldatura é chiuso e la corrente é maggiore de 5 ampere, o la tensione di uscita é maggiore de 5 volt ma meno di 50 volt.
OM-2226 Pagina 15
3-9.
Connessioni del gas
1
4
3-10. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc
3
2
Strumenti necessari:
21 mm
1 Raccordi del gas
I raccordi hanno una filettatura destra di 5/8−18 18 (3/8−19 BSPP sulle unità CE).
2 Valvola della bombola
Aprire leggermente la valvola in modo da eliminare lo sporco. Chiudere la valvola.
3 Regolatore/misuratore di portata
4 Regolazione del flusso
Una erogazione tipica corrisponde a circa 7 l/min.
Collegare il tubo del gas che esce dal regolatore al raccordo gas d’ingresso del generatore.
ST-802 452
3
4
1
2
5
,
!
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1 Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare la torcia TIG al terminale cavo saldatura contrassegnato
“Electrode” (Elettrodo).
2 Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo flessibile del gas della torcia al raccordo di uscita del gas.
3 Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di lavoro al terminale cavo saldatura contrassegnato “Work” (Lavoro).
4 Presa “Remote 14”
Collegare il comando a distanza desiderato alla presa Remote 14.
5 Connessione del gas in ingresso
Collegare il tubo flessibile del gas dall’alimentazione del gas al raccordo di ingresso del gas.
Strumenti necessari:
21 mm
Ref. ST-802 471
OM-2226 Pagina 16
3-11. Connessioni Stick CCEP (Corrente Continua Elettrodo Positivo)
!
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1 Morsetto negativo sul generatore di saldatura
Collegare il cavo di saldatura al morsetto negativo sul generatore di saldatura.
2 Morsetto positivo
Collegare la pinza porta elettrodo al terminale positivo sul generatore di saldatura.
3 Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il comando a distanza alla presa
Remote 14 (vedere Sezione 3-7).
2
3
1
Ref. ST-802 471
OM-2226 Pagina 17
3-12.
Collegamenti TIGRunner
4
3
1
6
5
2
Il carrello ed il gruppo di raffreddamento sono dotazioni opzionali.
1 Bombola del Gas
2 Catene
Fissare le bombole del gas al carrello con le catene.
Collegare i tubi del gas alla saldatrice
Collegare il cavo di massa e la torcia
alla saldatrice (vedi Sezione 3-10).
3 Connessione di uscita acqua
(alla torcia)
Collegare il tubo blu di ingresso dell’acqua della torcia al raccordo di uscita acqua della saldatrice.
4 Connessione di ingresso acqua
(dalla torcia)
Collegare il tubo rosso di uscita dell’acqua al raccordo di ingresso acqua della saldatrice.
5 Presa 115 o 230 VCA collegata a terra (in base al modello)
Per i modelli a 115 V, si raccomanda l’utilizzo di un circuito di alimentazione in grado di sopportare un assorbimento di 15 A, protetto da fusibili o disgiuntori. La portata raccomandata per il fusibile o il disgiuntore è di 15 A.
Per i modelli a 230 V, si raccomanda l’utilizzo di un circuito di alimentazione in grado di sopportare un assorbimento di 10 A, protetto da fusibili o disgiuntori. La portata raccomandata per il fusibile o il disgiuntore è di 10 A.
6 Cavo di alimentazione
AVVISO − Non tagliare la spina dal cavo da 115 V per ricollegarla all’alimentazione a 230 V; allo stesso modo, non tagliare la spina dal cavo da 230 V per ricollegarla all’ alimentazione a 115 V
Applicazione GTAW ed in presenza di HF*
Liquido di raffreddamento a bassa conduttività N
°
043 810**;
Si può usare acqua distillata o deionizzata per temperature al di sopra di 32
°
F (0
°
C)
Liquido refrigerante
*HF: Corrente ad Alta Frequenza
**Liquido refrigerante 043 810, soluzione al 50%, per protezione fino a −37
°
F (−38
°
C) e resistente alla formazione di alghe.
AVVISO − L’utilizzo di un refrigerante diverso da quelli elencati in tabella, invalida la garanzia su tutte le parti a contatto con il refrigerante stesso (pompa, radiatore, ecc.).
Attrezzi necessari:
21 mm (11/16”)
OM-2226 Pagina 18
805 338−A
3-13. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
La tensione di ingresso effettiva non deve scendere sotto 103 volt CA né aumentare oltre 506 volt CA; se va fuori di questi limiti, l’apparecchiatura potrebbe non funzionare in conformità alle specifiche.
La mancata osservanza di queste raccomandazioni relative al fusibile e al disgiuntore può causare scosse elettriche o pericolo di incendio. Queste raccomandazioni si applicano ad uno specifico circuito derivato che alimenta la saldatrice funzionante ai valori nominali di uscita e di fattore di utilizzo.
Monofase ,
ciclo di lavoro al
100%
115
25
Monofase,
ciclo di lavoro al 60%
230
22
Trifase, ciclo di lavoro al 60%
230
13,1
400
7,4
460
6,4
Tensione di alimentazione
Corrente assorbita alla potenza nominale (A)
Portata massima consigliata fusibile standard di Ampere
1
Ritardo tempo
2
Funzionamento normale
3
Sezione minima del conduttore di linea in mm
2
,
4
Lunghezza massima consigliata conduttori di linea (metri)
Sezione minima conduttore di terra in mm
2
,
4
25
35
6
17
6
25
30
4
24
4
15
20
2,5
31
2,5
8
10
2,5
94
2,5
8
10
2,5
124
2,5
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC)
1 Se è usato un disgiuntore al posto del fusibile, scegliere un disgiuntore con curve caratteristiche tempo−corrente comparabili a quelle del fusibile raccomandato.
2 I fusibile ritardati sono classe RK5 − UL.
3 Fusibili normali (scopo generale − non intenzionalmente ritardato) i fusibile sono marcati UL K5 (fino a 60A) e UL classe H da 65A in su)
4 I dati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (con esclusione di cavi e cavi cablati flessibili) tra il quadro di alimentazione e la macchina in accordo alle norme NEC Tavola 310.16. Se sono usati cavi e cavi cablati flessibili la sezione minima ammessa deve essere aumentata.
Vedere la norma NEC Tavola 400.5(A) per il dimensionamento di cavi e cavi cablati flessibili.
OM-2226 Pagina 19
3-14.
Collegamento alla linea di alimentazione
A. Collegamento dell’alimentazione trifase
3
3
6
4
1
7
= Messa a Terra GND/PE
2
L1
L2
L3
5
!
L’installazione deve essere conforme a tutte le normative nazionali o locali − far eseguire l’installazione solo da personale qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di collegare i conduttori di alimentazione.
!
Collegare sempre per primo il connettore di massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’alimentatore; non collegarlo mai ad un terminale di linea.
Questa apparecchiatura è dotata di circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione applicata. Controllare la tensione di alimentazione disponibile. Questa apparecchiatura può essere connessa a qualsiasi circuito di alimentazione a tensione compresa tra 120 e 460 V CA senza bisogno di rimuovere il coperchio per rieseguire la connessione.
Per il funzionamento trifase
1 Cavo di alimentazione.
2 Interruttore di linea (raffigurato in posizione OFF)
3 Conduttore di terra verde o verde/ giallo
4 Scollegare il terminale di massa
5 Conduttori di alimentazione (L1, L2 ed
L3)
6 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione
L1 (U), L2 (V) ed L3 (W) ai terminali di linea dell’interruttore.
7 Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione se-
condo quanto riportato nella Sezione 3-13
(nella figura è rappresentato un interruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di messa fuori servizio e portare l’interruttore in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - Ref. 802 136-A
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B. Collegamento dell’alimentazione monofase
8
3
6
1
10
= Messa a Terra GND/PE
7
9
L1
L2
1
1
3
6
5
2
4
!
L’installazione deve essere conforme a tutte le normative nazionali o locali − far eseguire l’installazione solo da personale qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di collegare i conduttori di alimentazione.
!
Collegare per primo il connettore di massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’alimentatore; non collegarlo mai ad un terminale di linea.
Questa apparecchiatura è dotata di circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione applicata. Controllare la tensione di alimentazione disponibile.
Questa apparecchiatura può essere connessa a qualsiasi circuito di alimentazione a tensione compresa tra 120 e
460 V CA senza bisogno di rimuovere il coperchio per rieseguire la connessione.
1 Conduttore di alimentazione bianco e nero (L1 ed L2)
2 Conduttore in ingresso marrone
3 Conduttore di terra verde o verde/giallo
4 Rivestimento isolante
5 Nastro isolante
Isolare il conduttore marrone come illustrato.
6 Cavo di alimentazione.
7 Interruttore di linea (raffigurato in posizione OFF)
8 Scollegare il terminale di massa
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1 ed L2 ai terminali di linea dell’interruttore.
10 Protezione di sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione secondo quanto riportato nella Sezione
3-13 (nella figura è rappresentato un inter-
ruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di messa fuori servizio e portare l’interruttore in posizione On.
Strumenti necessari: 2/04 - Ref. 802 136-A
OM-2226 Pagina 21
4-1.
Comandi
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO
1
3 2
6
8
4
5 9 10
7
Per tutti i pulsanti di comando del pannello frontale: premere il pulsante in modo che la spia si accenda e la funzione normale venga attivata.
Il colore verde sulla targhetta di identificazione indica una funzione TIG, il colore grigio indica una funzione Stick normale.
1 Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme ai tasti funzione sul pannello anteriore per variare i valori della funzione selezionata. Vedere Se-
2 Display dell’amperometro e dei parametri
3 Voltmetro
4 Controlli di processo
5 Deviatore teleruttore
6 Controllo della corrente e del tempo di puntatura
Per il controllo della corrente, consultare
Per il controllo del tempo di puntatura, con-
7 Controlli di regolazione
8 Interruttore principale
Utilizzare l’interruttore per accendere/spegnere l’impianto.
9 Controlli del pulser (Modelli DX e LX)
10 Controlli del sequencer
(DX, LX e tutti i modelli CE)
ST-207 690-A / ST-802 452
OM-2226 Pagina 22
4-2.
Manopola di regolazione
1
1 Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme al pulsante funzione sul pannello anteriore per impostare i valori della funzione selezionata.
4-3.
Regolazione corrente
3
1
O O
2
1 A (Regolazione corrente)
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Consultare la Sezione 4-14 per co-
noscere la gamma di regolazione della corrente.
Premere il tasto Corrente, e ruotare la manopola per impostare la corrente di saldatura (da 5 a 300 A).
L’impostazione della corrente di saldatura è anche la corrente di picco quando è attiva la funzione Pul-
4-4.
Display dell’amperometro e dei parametri
1
1 Amperometro
Visualizza la corrente effettiva durante la saldatura. Visualizza inoltre i parametri preimpostati per ciascuna delle seguenti unità di misura quando sono attive: corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende.
OM-2226 Pagina 23
4-5.
Voltmetro
1
1 Voltmetro
Visualizza la tensione in uscita o la tensione a vuoto. Se l’uscita è disattivata, il voltmetro visualizza una serie di tre linee tratteggiate (-−−).
La tensione a vuoto viene visualizzata se l’alimentazione è accesa e l’uscita è disponibile.
4-6.
Selettore processo
1
1 Selettore processo
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al processo desiderato non si accende:
TIG HF Impulse − Quando viene selezionata questa funzione, viene attivato l’innesco dell’arco pulsato ad alta frequenza HF (senza contatto). Questo metodo può essere utilizzato sia in CA (corrente alterna) che in TIG CC. Eseguire le connessioni secondo quanto
TIG Lift−Arc
− È un metodo di innesco dell’arco nel quale l’elettrodo deve entrare in contatto con il pezzo. Questo metodo può essere utilizzato sia per la saldatura in CA sia per la saldatura TIG in CC.
Eseguire le connessioni in funzione di quanto riportato nella Sezione
Stick (SMAW) − Questo metodo può essere usato sia con la saldatura Stick CA sia con quella
Stick DC. Eseguire le connessioni secondo quanto riportato nella
OM-2226 Pagina 24
4-7.
Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc
™
e TIG HF
Metodo di innesco Lift-Arc
“Toccare”
1
1-2 Secondi
NON strofinare come un fiammifero!
2
Innesco Lift-Arc
Quando è accesa la spia del tasto Lift-Arc , innescare l’arco nel modo seguente:
1 Elettrodo di tungsteno
2 Pezzo da saldare
Toccare il pezzo da saldare con l’elettrodo di tungsteno nel punto di inizio della saldatura ed attivare l’erogazione di corrente ed il flusso del gas di protezione tramite il pulsante della torcia, il comando a pedale od il comando a mano.
Mantenere l’elettrodo a contatto col pezzo da saldare per
1-2 secondi, quindi sollevarlo lentamente. L’arco si innesca quando l’elettrodo viene sollevato.
La tensione a vuoto non è presente prima di toccare il pezzo con l’elettrodo. Solo una bassa tensione è presente tra elettrodo e pezzo. Il teleruttore elettronico si chiude dopo che l’elettrodo ha toccato il pezzo. Questo particolare evita scintillii, surriscaldamento o contaminazione dell’elettrodo.
Utilizzo
Il metodo Lift-Arc viene utilizzato per i processi DCEN o
GTAW CA quando non è consentito il metodo di innesco HF, od in sostituzione del metodo di innesco a striscio.
Innesco HF
Quando la spia del tasto di innesco HF è accesa, innescare l’arco nel modo seguente:
L’alta frequenza si inserisce per favorire l’innesco dell’arco quando si chiude il contattore. Viene disattivata quando l’arco
è innescato e viene riattivata tutte le volte che l’arco si interrompe per favorirne la successiva accensione.
Utilizzo
L’innesco HF è utilizzato per il processo DCEN GTAW quando è necessario un metodo di innesco senza contatto diretto.
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4-8.
Deviatore teleruttore
1
1 Deviatore teleruttore
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato non si accende.
RMT STD (Standard a distanza)
Applicazione: Usare il pulsante a distanza (Standard) con un controllo corrente a pedale o a mano (vedere
Si collega un comando corrente a distanza a pedale o a mano al generatore per saldatura, i valori iniziale e finale sia della corrente che della pendenza vengono controllati mediante il comando a distanza e non in corrispondenza del generatore.
Se viene usato un pulsante torcia di tipo On/Off, questo deve essere di tipo stabile. Tutte le funzioni del Sequencer diventano attive e devono essere impostate dall’operatore.
RMT 2T MANTENUTO
Applicazione: adoperare il pulsante
RMT 2T quando si devono eseguire saldature per lunghi periodi; si riduce così l’affaticamento dell’operatore.
Se al generatore viene collegato un comando a distanza a pedale o a mano, è attivo solo il pulsante torcia
Il funzionamento del pulsante può essere riconfigurato per le funzioni 4T, 4T Temporaneo, Mini Logic, o Puntatura (vedere Sezione
ON (ACCESO)
L’uscita viene alimentata due secondi dopo la selezione.
Applicazione: Attivare l’uscita per la saldatura Stick (SMAW), oppure per l’innesco Lift-Arc senza l’utilizzo di un comando a distanza (vedere Sezione
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4-9.
Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX)
Maggior Tempo al Valore della
Corrente di Picco
Maggior Tempo al Valore della
Corrente di Base
(80%)
(20%)
3
1
4
2
Impostazione del controllo della durata percentuale (%) del picco
Bilanciata
(50%)
Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
PPS
Corrente di picco
Corrente di base
1 Controllo del Pulser
La funzione pulsata è disponibile solo quando si utilizza un processo TIG; non può essere selezionata se è attivo il processo Stick (vedere Se-
zione 4-6). I parametri possono essere regolati
durante la saldatura
Premere il tasto di selezione per attivare il Pulser.
ON - Quando è acceso, questo LED indica che il Pulser è acceso.
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato non si accende.
Per spegnere il Pulser, premere e rilasciare il pulsante fino a che il LED non si spegne.
2 Potenziometro
3 Amperometro
Ruotare la manopola (vedere la Sezione 4-2)
per selezionare il valore appropriato per il parametro del pulser attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Se-
zione 4-4). Si accende inoltre il LED dell’ampe-
rometro relativo all’unità di misura (%, A, s, Hz) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-14 per conoscere le
gamme di regolazione di tutti i parametri del Pulser.
PPS (Impulsi al secondo o Frequenza del Pulser). Si usa per controllare l’aspetto del cordone di saldatura.
PEAK t − Indica la percentuale di ciascun ciclo del Pulser in cui la corrente può restare al suo livello massimo.
BKGND A (Corrente di base) - Utilizzare il controllo della corrente di base per impostare il valore basso della corrente di saldatura; quest’ultima serve per raffreddare il bagno di saldatura ed influenza l’apporto complessivo di calore. La corrente di base viene impostata come percentuale della corrente di picco.
4 Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
L’esempio mostra l’effetto della variazione del controllo di durata del picco sulla forma dell’onda pulsata di erogazione.
La corrente di picco viene impostata tramite
il controllo di corrente (vedi Sezione 4-3). La
corrente di picco è la corrente di saldatura massima consentita durante il ciclo di impulsi. La penetrazione della saldatura varia in modo proporzionale alla corrente di picco.
Utilizzo:
La pulsazione si riferisce all’aumento ed alla diminuzione alternata della corrente di saldatura secondo una specifica frequenza. Il segnale della corrente di saldatura viene controllato in durata, ampiezza e frequenza, in modo da formare gli impulsi di saldatura. Questi impulsi ed il livello minimo di corrente tra di essi (chiamato corrente di background) riscaldano e raffreddano alternativamente il bagno fuso. Questo effetto combinato consente all’operatore di avere un maggiore controllo della penetrazione, della larghezza del cordone, della bombatura, della sottoescavazione e dell’apporto di calore. I controlli possono essere regolati durante la saldatura.
La saldatura ad arco pulsato è utilizzabile anche per l’addestramento all’uso della tecnica di aggiunta di materiale di apporto.
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4-10. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE)
3
1
4
O O
2
1 Controllo del Sequencer
La sequenzializzazione è disponibile solo quando si utilizza il processo TIG, ma viene disattivata se si collega un comando corrente a distanza a pedale o a mano alla presa Remote nel modo RMT STD.
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato non si accende.
2 Potenziometro
3 Amperometro
Ruotare la manopola (vedere Sezione
4-2) per impostare il valore appropriato del
parametro del sequencer attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’ampe-
rometro (vedere Sezione 4-4). Inoltre, si
accende il LED dell’amperometro relativo all’unità di misura (A, s) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-14 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri del Sequencer.
INITIAL A (Corrente iniziale) - Utilizzare il comando per selezionare la corrente iniziale, diversa dalla corrente di saldatura.
Utilizzo:
La corrente iniziale può essere utilizzata con la saldatura GTAW per contribuire al preriscaldamento del materiale freddo prima di depositare il materiale d’apporto, o per assicurare un innesco dolce.
INITIAL t (Tempo iniziale) (Solo modelli
LX) - Premere nuovamente il comando e ruotare il potenziometro per selezionare il tempo necessario all’inizio della saldatura.
INITIAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa iniziale) Utilizzare il comando per selezionare il tempo necessario per il passaggio (salita/discesa) dalla corrente iniziale alla corrente di saldatura. Per disattivare la funzione, impostare a 0.
4 Tasto Corrente
Tempo di saldatura (Solo modelli LX) -
Premere due volte il tasto Corrente.
Impostare il tempo di saldatura desiderato.
FINAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa finale) - Utilizzate il comando per selezionare il tempo necessario per il passaggio (salita/discesa) dalla corrente di saldatura alla corrente finale. Per disattivare la funzione, impostare a 0.
Utilizzo:
Il tempo di salita/discesa finale deve essere utilizzato durante la saldatura
GTAW di materiali fragili e/o per eliminare il cratere alla fine della saldatura.
FINAL A (Corrente finale) − Usare il comando per selezionare il valore, superiore o inferiore, che deve essere raggiunto dalla corrente di saldatura.
FINAL t (Tempo finale) (Solo modelli LX)
- Premere di nuovo il comando e girare il potenziometro per selezionare il tempo necessario al termine della saldatura.
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4-11. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo)
3
1
2
1 Regolazione
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente alla funzione desiderata non si accende.
2 Potenziometro (per impostare il valore)
3 Amperometro (per visualizzare il valore)
Ruotare la manopola (vedere Sezione 4-2) per
impostare il valore appropriato del parametro del sequencer attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Se-
zione 4-4). Inoltre, si accende il LED dell’am-
perometro relativo all’unità di misura (S, %) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-14 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri.
PREFLOW - Se è attivo il processo TIG HF
(vedere Sezione 4-6) e sul pannello di coman-
do viene visualizzato “Preflow”, usare questo comando per impostare la durata del flusso di gas prima dell’innesco dell’arco. Per impostare il tempo di Preflow per i modelli che non prevedono il controllo diretto del tempo di Preflow
dal pannello anteriore, vedere la Sezione 4-13.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato per depurare l’aria nelle immediate vicinanze della zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
POSTFLOW - Se è attivo il processo TIG (ve-
dere Sezione 4-6), usare il comando per impo-
stare la durata del flusso del gas dopo il termine della saldatura.
Utilizzo:
Il postflow è necessario per raffreddare l’elettrodo ed il cordone di saldatura, e per evitarne la contaminazione. Aumentare il tempo di postflow se l’elettrodo od il cordone di saldatura appaiono anneriti.
DIG - Se è attivo il processo Stick CC (vedere
Sezione 4-6), usare il comando per impostare
la penetrazione (DIG). Quando tale parametro
è impostato a 0, la corrente di corto circuito alle basse tensioni d’arco è pari alla corrente normale di saldatura.
Quando il valore viene aumentato, aumenta anche la corrente di corto circuito alle basse tensioni dell’arco.
Utilizzo:
Il controllo facilita l’innesco dell’arco o la realizzazione delle saldature verticali o di testa aumentando la corrente alle basse tensioni dell’arco, e riduce l’incollaggio dell’elettrodo durante la saldatura.
SPURGO - Durante il processo TIG (vedi Se-
zione 4-6), per attivare la valvola del gas e atti-
vare la funzione di spurgo, premere e mantenere premuto il pulsante regolazione ”Adjust” per il tempo desiderato. Per impostare da 1 a
50 secondi di ulteriore tempo di spurgo, continuare a mantenere premuto il pulsante regolazione −”Adjust” mentre si gira il potenziometro. L’impostazione predefinita in fabbrica è 0.
Mentre è attiva la funzione “Spurgo”, sul display viene visualizzato il simbolo
(PUR) ed il tempo di spurgo viene visualizzato sul display di destra.
Premendo qualsiasi tasto si interrompe la visualizzazione dello spurgo, ma il gas continua a fluire fino allo scadere del tempo di spurgo predefinito.
Applicazione: Lo spurgo si usa per pulire i tubi del gas.
OM-2226 Pagina 29
4-12. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD)
SPO 1.0
1
O
3
O
O
1 Visualizzazione indicatore del tempo di puntatura
Selezionare la funzione Puntatura secondo quanto riportato nella Sezione
2 Tasto Corrente
3 Manopola di regolazione
Per impostare i parametri della saldatura a punti, premere una volta il tasto Corrente (il LED A sul display si accende) e ruotare il potenziometro per impostare il livello della corrente di puntatura. Premere nuovamente il tasto
Corrente, (il LED S sul display si accende) e ruotare il potenziometro per impostare l’intervallo di puntatura
(0,1−25 secondi). Il valore predefinito è
1 secondo.
Applicazione:
Per ottenere una saldatura temporizzata, da utilizzare per puntare e per unire lamiere sottili.
2
OM-2226 Pagina 30
4-13. Impostazione del tempo di Preflow da usare con il processo TIG HF Impulsi su modelli che non prevedono il controllo del Preflow direttamente sul pannello anteriore
4
SEL 0.2
1 e
2
V
O
Pannello posteriore
3
1 Tasto di selezione processo
2 Tasto di regolazione
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per regolare il Preflow, portare l’interruttore principale su ON e poi premere il tasto di selezione processo − “Process” e quello di regolazione − “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
Quando si accende l’apparecchiatura come descritto, si accendono i LED dell’impulso TIG, del Postflow, DIG e indicatore S e viene visualizzata l’impostazione predefinita in fabbrica [SEL] [0.2].
4 Manopola di regolazione
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo compreso tra 0 e 25 secondi. Il valore viene visualizzato sull’amperometro.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato per depurare l’aria nelle immediate vicinanze della zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
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4-14. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri
Parametro
PROCESSO
*Tensione a vuoto (OCV) Stick
*Verifica elettrodo incollato
USCITA
RMT 2T
Valore predefinito
(default)
TIG HF Impulsi
Tensione a vuoto (OCV) bassa
ScI (accensione)
RMT STD
2T
Gamma e risoluzione
TIG HF Impulsi / TIG Lift / Stick
Tensione a vuoto (OCV) bassa / normale
ScI (accensione) / Sc0 (spento)
RMT STD / RMT 2T / ON
Il pulsante RMT 2T può essere riconfigurato per il funzionamento: 2T / 4T / Mini Logic / 4T Tempora-
neo / Puntatura (vedere Sezione 5-2C)
CORRENTE PRINCIPALE / MASSIMA
TIG CC
STICK CC
Tempo di puntatura
**Tempo di Saldatura
PULSER
PPS (IMPULSI AL SECONDO)
150 A
110 A
1,0 S
0 S
Off (spento)
100 Hz
40%
25%
−−− (spento)
1 − 200 A
1 − 200 A
0,1 − 25,0 Secondi
Doppia gamma e risoluzione
0,0 − 99,9 / 100 − 999 Secondi
ON / OFF
Doppia gamma e risoluzione
0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hertz
5 − 95 Percento
5 − 95 Percento
−−− (spento) / PPP (accensione)
PEAK t (tempo di permanenza al valore massimo)
BKGND A (corrente di background)
*Display strumento “PPP”
SEQUENCER
INITIAL A (corrente iniziale)
**Tempo iniziale
INITIAL SLOPE t (tempo di salita iniziale)
FINAL SLOPE t (tempo di discesa finale)
FINAL A (corrente finale)
**Tempo Finale
ADJUST(regolazione)
*PREFLUSSO
POSTFLOW
20 A
0 S
0 S
0 S
5 A
0 S
0,2 S
10,0 S
1 − 200 A
0,0 − 25,0 Secondi
0,0 − 25,0 Secondi
0,0 − 25,0 Secondi
1 − 200 A
0,0 − 25,0 Secondi
0,0 − 25,0 Secondi
Da 0,0 a 50,0 secondi con incrementi di
0,2 secondi
0 − 100 % PENETRAZIONE
MAXSTAR:
*Elettrodo di tungsteno
***Corrente
***Tempo
***Tempo di discesa iniziale
***Corrente minima preimpostata
30%
0,094
60
1
40
3
* Parametro regolato esclusivamente tramite la configurazione di avvio.
**
Parametro usato con l’opzione automazione (solo per modelli LX).
***Parametro regolato esclusivamente tramite impostazione GEN dell’elettrodo di tungsteno.
GEN, 0,020, 0,040, 0,062, 0,094, 0,125
1 − 200 A
1 − 200 Millisecondi
0 − 250 Millisecondi
1 − 20 A
OM-2226 Pagina 32
4-15. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli)
1 Tasto processo
2 Tasto Uscita
3 Tasto Regolazione
4 Interruttore principale
(ON/OFF)
Per ripristinare i valori originali di fabbrica di tutte le funzioni del generatore di saldatura, la funzione di blocco deve essere disattivata (vedere la
Portare poi l’interruttore principale su ON e premere i tasti di selezione processo − “Process”, di uscita − “Output” e di regolazione
− “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
3
4
1
2
V
O
Pannello posteriore
OM-2226 Pagina 33
Annotazioni
OM-2226 Pagina 34
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE
5-1.
Parametri programmabili iniziali per la saldatura TIG
A.
Accesso ai parametri programmabili per la saldatura TIG
2
O
O
1 4
3 e
V
O
Pannello posteriore
Il ciclo di saldatura può essere eseguito mentre il sistema si trova nel modo avvio programmabile. Prima di accedere ai modi di polarità e corrente iniziali e tempo di innesco programmabili per la saldatura
TIG, assicurarsi che tutte le procedure e tutti i parametri siano stati definiti.
1 Tasto processo
2 Tasto Corrente
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di corrente iniziale e tempo di innesco programmabili per la saldatura TIG, portare l’interruttore principale su ON e poi premere il tasto di selezione processo − “Process” e quello di corrente − “Amperage” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori; mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata e compare [TUN].
4 Tasto Uscita
Premere il tasto Uscita per selezionare il tipo di controllo desiderato (vedere la Sezione
Passare alla Sezione B e/o C.
Per salvare le modifiche ed uscire, spegnere la macchina.
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B.
Scelta dell’elettrodo di tungsteno
Eun 094
3
2
O
1
Corrente (A)
Corrente minima preimpostata
Tempo di Innesco
Tempo di discesa iniziale
1 Tasto Corrente
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Parametri di avvio TIG preimpostati
Utilizzare il potenziometro di regolazione per selezionare una dimensione dell’elettrodo di tungsteno, tra i seguenti valori: 0,020, 0,040, 0,062 (1/16”), 0,094
(3/32”), oppure 0,125 (1/8”) (0,.094 è il valore predefinito). Quando si seleziona uno dei formati dell’elettrodo di tungsteno, vengono precaricati i seguenti parametri di avvio per la saldatura TIG: Corrente,
Tempo di innesco, Tempo di discesa iniziale e Corrente minima preimpostata.
Se occorre o si desidera impostare manualmente i parametri di avvio per la saldatura TIG, ruotare il potenziometro fino a che non viene visualizzata l’indicazione
[GEN] sull’amperometro
OM-2226 Pagina 36
C.
Selezione dell’impostazione GEN
2
GEN
O
3
1
1 Manopola di regolazione
2 Amperometro
3 Tasto Corrente
Se sull’amperometro si seleziona e viene visualizzato il valore [GEN] , i parametri iniziali per la saldatura
TIG per un elettrodo di tungsteno da 0,094 sono quelli predefiniti ed assumono i seguenti valori: Corrente iniziale = 60 A, Tempo iniziale = 1 ms,
Tempo di discesa iniziale = 40 ms,
Corrente minima preimpostata = 3 A.
Questi parametri possono essere modificati manualmente premendo il tasto Corrente per scorrerli in sequenza. Per modificare i parametri,
consultare le Sezioni D, E, F, e G.
Corrente (A)
Relazioni predefinite tra i parametri iniziali per la saldatura TIG CC nell’impostazione GEN
Corrente Minima preimpostata 3 A
Tempo di Innesco 1 ms
Tempo di discesa iniziale
40 ms
OM-2226 Pagina 37
D.
Modifica della corrente iniziale programmabile per la saldatura TIG
3
SEa 20
2
O
Corrente (A)
Corrente di innesco iniziale
1
1 Tasto Corrente
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Per regolare la corrente iniziale per la saldatura TIG, procedere come segue:
Premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente ed il LED A si accendono.
La corrente iniziale di saldatura viene visualizzata sull’amperometro e può essere regolata ruotando il potenziometro
Per cambiare il tempo di innesco,
E. Modifica del tempo di innesco programmabile
See 10
3
2
Corrente (A)
O
1
Tempo di Innesco
1 Tasto Corrente
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Per regolare il tempo di innesco, procedere come segue:
OM-2226 Pagina 38
Per regolare il tempo iniziale, premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente all’indicatore S si accende. Il tempo iniziale della corrente viene visualizzato, in millisecondi, sull’amperometro e può essere regolato ruotando il potenziometro
Per cambiare il tempo di discesa iniziale,
F.
Modifica del tempo di discesa iniziale
Sts 20
3
Corrente (A)
2
O
1
Tempo di discesa iniziale
1 Tasto Corrente
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Per regolare il tempo di discesa iniziale, procedere come segue:
Premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente ed il LED dell’indicatore S si accendono. Il tempo di discesa iniziale viene visualizzato, in millisecondi, sull’amperometro e può essere regolato ruotando il potenziometro
Per modificare la Corrente minima
preimpostata, consultare la Sezione G.
OM-2226 Pagina 39
G.
Modifica della corrente minima preimpostata
3
PA_ 5
2
O
1
Corrente (A)
Corrente minima preimpostata
1 Tasto Corrente
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Per regolare la corrente minima preimpostata, procedere come segue:
Premere il tasto Corrente. Il LED corrispondente ed il LED A si accendono.
La corrente minima preimpostata viene visualizzata sull’amperometro e può essere regolata ruotando il potenziometro
La corrente minima preimpostata rappresenta, a prescindere dal valore selezionato, la corrente minima che la saldatrice fornisce, in CA o CC.
OM-2226 Pagina 40
5-2.
Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia
A. Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
Corrente (A)
Corrente principale
Preflusso
Salita iniziale
Corrente iniziale
Discesa finale
Corrente finale
Postflow
P/H
R
Pulsante bloccato in posizione
R
A pedale o a mano
Controllo a distanza
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto
R = Rilasciare il pulsante.
Quando al generatore viene collegato un comando corrente a distanza a pedale o a mano, la corrente iniziale, la salita iniziale, la discesa finale e la corrente finale sono controllati tramite il comando a distanza.
B. Funzionamento 2T del pulsante della torcia.
Corrente (A)
Corrente principale
Preflusso
Salita iniziale
Corrente iniziale
Discesa finale
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante.
Se il pulsante viene tenuto premuto per più di 3 secondi, viene ripristinato il modo RMT STD (Remoto Standard).
Corrente finale
Postflow
OM-2226 Pagina 41
C. Riconfigurazione del controllo RMT 2T HOLD per 2T, Spot, 4T, 4T Temporaneo o Mini Logic
4
SEL
H-2
Or Or
1
2 e
3
V
O
Pannello posteriore
Per il funzionamento del pulsante RMT
STD (Remoto Standard), RMT 2T Hold
(Remoto 2T mantenuto) e On, vedere le
1 Tasto processo
2 Tasto Uscita
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di riconfigurazione RMT 2T Hold, portare l’interruttore principale su ON e poi premere il tasto di selezione processo − “Process” e quello di uscita − “Output” prima che la
OM-2226 Pagina 42 versione del software scompaia dagli indicatori; mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata e compare [SEL] [H−2], [SEL] [SPO],
[SEL] [H−4], [SEL] [H4L], [SEL] [H−3] o
[SEL] [H4E].
4 Manopola di regolazione
Girare la manopola di regolazione per modificare le funzioni. La funzione attiva viene visualizzata sull’indicatore dell’amperometro (a destra).
5 Visualizzazioni degli strumenti
Le visualizzazioni degli strumenti per le diverse funzioni sono quelle indicate.
Premere il pulsante della torcia o spegnere l’alimentazione per salvare le impostazioni.
Una volta riconfigurata la schermata
2T e selezionata una delle funzioni riconfigurate durante il normale funzionamento, si visualizza per un secondo H−4, H4L, H4E, H−3 o SPO come promemoria per l’operatore.
SEL H-2
SEL SPO
SEL H-4
SEL H4L
SEL H4E
SEL H‐3
=
2T
per il funzionamento)
=
Puntatura
per il funzionamento)
5
= 4T
(DX, LX, e modelli CE)
per il funzionamento)
=
Mini Logic
(DX, LX, e modelli CE)
per il funzionamento)
= 4T Temporaneo
(DX,
LX e modelli CE)
per il funzionamento)
= 3T
(DX, LX e modelli CE)
per il funzionamento)
OM-2226 Pagina 43
D. Funzionamento 4T (DX, LX e tutti i modelli CE)
SEL H-4
1
= 4T
1 4T (Funzionamento)
Selezionare 4T secondo quanto ri-
Il funzionamento del pulsante torcia
è quello illustrato.
Usando la funzione 4T si ha la possibilità di passare dal valore della corrente di saldatura a quello della corrente finale.
Quando si collega un comando a distanza al generatore, usare il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T quando è disponibile soltanto un controllo di corrente a distanza di tipo on/off.
Corrente (A)
Salita iniziale
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Corrente iniziale
Preflusso
Discesa finale
Corrente finale
Postflow
P/H R P/R
P/R
P/H R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
OM-2226 Pagina 44
E. Funzionamento Mini Logic (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
SEL H4L
=
Mini Logic
1 Misuratore Mini Logic
Selezionare Mini Logic secondo quanto riportato nella
Il funzionamento del pulsante torcia è quello illustrato.
Durante il funzionamento Mini Logic, l’operatore può adoperare il pulsante sul comando a distanza per selezionare la salita iniziale, la corrente principale o la corrente iniziale.
Durante il funzionamento Mini Logic, la
Corrente finale non è disponibile. La discesa finale si arresta sul livello di corrente minimo, terminando il ciclo.
Quando si collega un comando a distanza al generatore, usare il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Applicazione: La possibilità di cambiare i livelli di corrente senza salita iniziale o discesa finale, consente all’operatore di regolare il metallo d’apporto senza interrompere l’arco.
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Salita iniziale
Preflusso
Corrente iniziale
*
*
*
*
Discesa finale
Postflow
P/H R P/R P/R P/R
P/R P/R P/H
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
* = l’arco può essere interrotto tramite la discesa finale in qualsiasi momento premendo e mantenendo premuto il pulsante
OM-2226 Pagina 45
F. Funzionamento 4T Temporaneo (modelli DX, LX e tutti i modelli CE)
SEL
H4E
1
=
4T Temporaneo principale
1 Display 4T Temporaneo
Selezionare la funzione 4T Temporaneo secondo quanto
Il funzionamento 4T Temporaneo del pulsante torcia è quello illustrato.
Quando si collega un comando a distanza al generatore, usare il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T Temporaneo quando è disponibile soltanto un controllo di corrente a distanza di tipo on/off.
Corrente (A)
Preflusso
Salita iniziale
Corrente iniziale
Corrente principale
Discesa finale
*
Corrente finale
Postflow
P/R
P/R P/R P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante; * = La pressione ed il rilascio del pulsante durante la discesa finale causa l’interruzione dell’arco e l’attivazione del postflow
NOTA: Alla prima sequenza di pressione e rilascio del pulsante torcia, se il pulsante viene mantenuto premuto per più di 3 secondi, il ciclo del pulsante termina
OM-2226 Pagina 46
G. Funzionamento del comando Puntatura
1
SEL SPO
=
Spot
1 Indicatore della funzione di
Puntatura
Selezionare la funzione Puntatura secondo quanto riportato nella Se-
Quando il comando Puntatura
è attivo, le impostazioni del Sequencer non sono programmabili.
Quando si collega un comando a distanza al generatore, usare il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Il funzionamento del pulsante torcia è quello illustrato.
Applicazione: esecuzione di una saldatura in un intervallo prefissato. Tale funzione si usa per puntare e per unire lamiere sottili.
Corrente (A)
Corrente di puntatura
Preflusso Postflow
P/H
R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante al termine dell’intervallo di puntatura.
OM-2226 Pagina 47
H. Funzionamento pulsante “On”
Tensione (V)
ON (ACCESO)
2 s
USCITA
Corrente (A)
Stick
Toccare l’elettrodo Stick
Corrente (A)
Corrente al contatto
Corrente iniziale
Lift
Salita iniziale
Corrente principale
Sollevare l’elettrodo Stick
Toccare l’elettrodo di tungsteno
Sollevare leggermente l’elettrodo
OM-2226 Pagina 48
Sollevare l’elettrodo di tungsteno
I.
Metodo di funzionamento 3T
(DX, LX e tutti i modelli CE)
1
SEL H‐3
Corrente (A)
Funzionamento con comando a distanza
A
Preflusso
*
*
B
Corrente iniziale/ salita iniziale
*
*
*
*
*
C D E
Corrente principale Discesa finale/corrente finale
Postflow
* Si può estinguere l’arco in qualsiasi momento premendo e rilasciando entrambi i tasti dei valori iniziali e finali oppure sollevando la torcia e interrompendo così l’arco.
1 Metodo di funzionamento 3T
Il sequencer è necessario per riconfigurare il funzionamento 4T.
Il metodo 3T richiede due interruttori indipendenti a contatto momentaneo; uno viene designato “interruttore di avvio” e va collegato tra i terminali A e B della presa Remote 14, mentre il secondo viene designato “interruttore di arresto” e va collegato tra i terminali D e
E della presa Remote 14.
Selezionare 3T in conformità alla Sezione
Definizioni:
La pendenza iniziale corrisponde alla velocità di variazione iniziale della corrente ed è determinata dalla corrente iniziale, dal tempo di salita e dalla corrente principale.
La pendenza finale corrisponde alla velocità di variazione finale della corrente ed è determinata dalla corrente principale, dal tempo di discesa e dalla corrente finale.
Operazione:
A..Premere e rilasciare l’interruttore di avvio entro 3/4 di secondo per avviare il flusso del gas. Per arrestare la sequenza di preflusso prima della scadenza del tempo prefissato (25 secondi), premere e rilasciare l’interruttore di arresto. Il timer di preflusso si ripristina e si può riavviare la sequenza di saldatura.
Se non si chiude di nuovo l’interruttore di avvio prima della fine del tempo di preflusso, il flusso del gas si arresta, il timer si ripristina e per riavviare la sequenza di saldatura occorre premere e rilasciare l’interruttore di avvio.
B..Premere l’interruttore di avvio per innescare l’arco alla corrente iniziale. Mantenendo l’interruttore premuto si varia la corrente alla velocità iniziale (rilasciare l’interruttore per eseguire la saldatura al livello desiderato di corrente).
C..Quando si raggiunge il livello di corrente principale, si può rilasciare l’interruttore di avvio.
D..Premere e mantenere premuto l’interruttore di arresto per ridurre la corrente alla velocità di variazione finale (rilasciare l’interruttore per eseguire la saldatura al livello desiderato di corrente).
E.. Una volta raggiunta la corrente finale, l’arco si estingue e il gas fluisce per il tempo impostato sul comando di Postflow.
Utilizzo:
Mediante due interruttori remoti anziché potenziometri, il metodo 3T consente all’operatore di regolare con continuità la corrente, aumentandola, riducendola, interrompendola momentaneamente o mantenendola a un dato valore, nell’intervallo determinato dalle correnti iniziale, principale e finale.
OM-2226 Pagina 49
5-3.
Visualizzazione del timer/contatore cicli arco
3/4
123 456
Or
Or Or
1
2
1 e
V
O
Pannello posteriore
1 Comandi Uscita e Corrente
2 Interruttore principale (ON/OFF)
Per visualizzare il timer/contatore cicli arco, portare l’interruttore principale su ON e poi premere il tasto di regolazione corrente e quelle di uscita prima che la versione del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
3 Visualizzazione del timer dell’arco
Una volta accesa l’apparecchiatura come descritto sopra, si accende il LED S e il tempo dell’arco viene visualizzato per 5 secondi come un numero compreso tra
[000 000 ] e [999 959 ]; le prime quattro cifre indicano le ore e le ultime due indicano i minuti. Il tempo dell’arco illustrato nell’esempio è pari a 1.234 ore e 56 minuti. La durata massima dell’arco è 9.999
ore e 59 minuti.
4 Contatore dell’arco
Dopo 5 secondi, il LED A del display si accende, ed il contatore dei cicli arco viene visualizzato per i 5 secondi successivi come un numero compreso tra
[000 000]
e
[999 999]
.
Il massimo conteggio del ciclo dell’arco è 999 999.
OM-2226 Pagina 50
5-4.
Funzioni di blocco
A. Accesso alle funzioni di blocco
5
1
000
And
000
4
6
o
2,3,4
3
2
V
O
Pannello posteriore
Vedi Sezione 4-1 per la spiegazione dei controlli menzionati
Ci sono quattro (1−4) differenti livelli di blocco. Ciascun livello successivo consente all’operatore una maggiore flessibilità.
Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le procedure e tutti i parametri siano stati definiti. La regolazione dei parametri è limitata quando sono attivi i livelli di blocco.
1 Tasto Corrente (A)
2 Tasto Regolazione
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di blocco, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti corrente − “Amperage” e regolazione
− “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
4 Blocco disattivato
Una volta accesa l’apparecchiatura come descritto, si accendono i
LED % e dell’amperometro (A) e il display si presenta come illustrato per una condizione di blocco disattivato.
5 Manopola di regolazione
Per attivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Premendo il tasto corrente − “Amperage” (A) si accende alternatamente il LED % o S. Premere il tasto finché non si accende il LED %.
Girare la manopola di regolazione per selezionare un numero di blocco di tre cifre. Il numero compare sull’indicatore della tensione (a sinistra). Selezionare qualunque numero compreso tra [001] e [999 ].
IMPORTANTE: annotare questo numero di tre cifre, in quanto è necessario per disattivare il blocco.
Premere il tasto corrente − “Amperage” (A) per fare accendere il LED
S; a questo punto si può selezionare un livello di blocco.
Sono disponibili quattro livelli di blocco; per selezionarne uno girare la manopola di regolazione (vedere la Sezione B per una descrizione dei livelli di blocco).
6 Blocco attivato
Una volta immesse le tre cifre desiderate e selezionato un livello di blocco, premere il pulsante della torcia o portare l’interruttore principale su OFF per completare la sequenza di attivazione del blocco.
Impostando [000] come numero di blocco o [L−−] come livello di blocco, si causa una condizione di blocco disattivato.
Per disattivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Per accedere alle schermate di blocco, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti corrente − “Amperage” e regolazione
− “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
Una volta accesa l’apparecchiatura come descritto, si accendono i
LED % e dell’amperometro (A) e il display si presenta come illustrato
per una condizione di blocco attivato (vedi n. 6 nell’illustrazione).
Utilizzare la manopola per inserire le stesse tre cifre utilizzate per attivare la funzione di blocco.
Premere il tasto corrente − “Amperage” (A); il LED % si spegne e si accende il LED S. L’indicatore dell’amperometro (a destra) cambia in [L−−]. La funzione di blocco adesso è disattivata.
Premere il pulsante della torcia o spegnere l’alimentazione per completare la sequenza di disattivazione del blocco.
OM-2226 Pagina 51
B. Livelli di blocco
del pulsante
Livello 1
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare un metodo di funzionamento
Per il processo TIG
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare un metodo di funzionamento del pulsante
Per il processo Stick
Livello 2
Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le procedure e tutti i parametri siano stati definiti.
La regolazione dei parametri
è limitata mentre i livelli di blocco sono attivi.
Livello 1
Il controllo di corrente a distanza non è disponibile nel livello 1.
Selezione dell’uscita TIG
Se il processo con impulso ad alta frequenza (HF) TIG o il processo Lift−
Arc TIG (vedi Sezione 4-6) era attivo
quando si è attivato il livello 1 di blocco, l’operatore può scegliere tra RMT
STD (Remote Standard) o RMT 2T
HOLD (Remote 2T Hold). Anche la funzione ON è disponibile, se era attivo il processo Lift−Arc TIG.
Se, prima dell’attivazione del livello di blocco 1, è stato riconfigurato RMT 2T
(vedere Sezione 5-2C), è disponibile il
modo di uscita riconfigurato (4T, 4T
Temporaneo, Mini Logic, o Puntatura) anziché il modo RMT 2T.
Selezione dell’uscita Stick
Se è stato selezionato il processo
Stick mentre è attivo il livello di blocco
1, si può scegliere tra RMT STD e On
(Accensione).
Quando la scelta o la selezione dei parametri è limitata dal livello di blocco 1, viene visualizzato
[L‐1 ]
.
Livello 2
Il controllo di corrente a distanza non è disponibile nel livello 2.
Comprende tutte le funzioni del livello
1 più la Selezione del processo e della
polarità (vedere le Sezioni 4-6).
Quando la modifica o la selezione dei parametri è limitata dal livello di blocco 2, viene visualizzato
[L‐2]
.
OM-2226 Pagina 52
Selezionare il processo
Scelta del processo
B. Livelli di blocco (segue)
Selezionare il processo
Livello 3
Regolazione della corrente +/− 10%
Livello 4
Accendere/spegnere il controllo del pulser
Accensione/spegnimento del generatore di impulsi
Controllo di corrente a distanza
B
A
K
C
L
D
M
N
E
J
I
F
G
H
Utilizzare la manopola per regolare la corrente a +/− 10% rispetto al valore preimpostato.
Livello 3
Il controllo di corrente a distanza non è disponibile nel livello 3.
Include tutte le funzioni dei livelli 1 e 2, più:
Regolazione di +/− 10% della corrente di saldatura preimpostata
TIG o Stick
Selezionare il processo desiderato,
TIG o Stick ed utilizzare il potenziometro per regolare la corrente a +/−
10% rispetto al valore preimpostato, fino ai limiti della macchina. Se l’operatore prova ad andare oltre il +/−
10%, il display della corrente visualizza
[L‐3 ]
.
Accensione/spegnimento generatore di impulsi
Consente all’operatore di accendere e spegnere il controllo del generatore di impulsi.
Quando la modifica o la selezione dei parametri è limitata da un blocco di livello 3, viene visualizzato
[L‐3]
.
Livello 4
Include tutte le funzioni dei livelli 1, 2 e 3 più:
Controllo di corrente a distanza
Consente all’operatore di utilizzare un controllo di corrente a distanza. Il controllo a distanza opera tra i livelli di corrente minimo e massimo preimpostati. Collegare il dispositivo di controllo a distanza secondo quanto
Quando la modifica o la selezione dei parametri è limitata da un blocco di livello 4, viene visualizzato
[L‐4]
.
OM-2226 Pagina 53
5-5.
Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata
(solo modelli DX e LX)
5
PPP
4 sel
- -
−
1 e
2
V
O
Pannello posteriore
3
1 Tasto Uscita
2 Tasto Pulser
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla schermata PPP mentre è visualizzata la schermata di saldatura, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti uscita
− “Output” e “Pulser” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché non
OM-2226 Pagina 54 compare [SEL] [−−−] o [SEL] [PPP].
4 Manopola di regolazione
5 Display PPP
Ruotare il potenziometro per passare da display standard a display
(PPP)
.
Quando è attiva la funzione display
(PPP)
durante la saldatura pulsata, viene visualizzato
(PPP)
e la funzione di mantenimento dello strumento viene disabilitata.
La funzione di visualizzazione
(PPP)
non influenza la visualizzazione della corrente normale o la funzionalità di mantenimento della misura quando la macchina si trova nel modo di saldatura non pulsata.
Premere il pulsante della torcia o spegnere la macchina per salvare le impostazioni e terminare questa impostazione.
5-6.
Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick (tutti i modelli)
sel l oc
6
3
5
1 e
V
O
Pannello posteriore
2
4
1 Tasto processo
2 Tasto Regolazione
3 Tasto Corrente
4 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura
Stick, portare l’interruttore principale su
ON e poi premere i tasti processo −
“Process”, regolazione − “Adjust” e corrente − “Amperage” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché non compare [SEL] [Loc] o [SEL] [noc).
5 Manopola di regolazione
6 Display strumenti
Ruotare il potenziometro per commutare tra tensione a vuoto bassa
[SEL] [L01]
e normale
[SEL] [L00]
. La selezione attiva viene visualizzata sugli strumenti.
Quando viene selezionata una tensione a vuoto (OCV) bassa per la saldatura
Stick, tale tensione è compresa tra 9 e
14 V. Quando viene selezionata una tensione a vuoto normale per saldatura
Stick, essa è di circa 95 V.
Applicazione: Per la maggior parte delle applicazioni Stick usare una bassa tensione a vuoto. Usare una tensione a vuoto normale per elettrodi Stick che presentano difficoltà di innesco o se richiesto dalla particolare applicazione.
OM-2226 Pagina 55
5-7.
Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato (tutti i modelli)
sel S c
0
6
3
5
1
2
4 e
V
O
Pannello posteriore
1 Tasto processo
2 Tasto Uscita
3 Tasto Regolazione
4 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla selezione della funzione di verifica elettrodo incollato, accendere il generatore e premere i tasti
Processo, Uscita e Corrente prima che la versione del software azzeri gli strumenti. Tenere premuti i tasti fino a che non appare [SEL] [S c
0] oppure [SEL]
[s c i) .
5 Manopola di regolazione
6 Display strumenti
Ruotare la manopola per disattivare
[SEL] [S c
0] o attivare [SEL] [S c i] la funzione di verifica elettrodo incollato. La selezione attiva viene visualizzata sugli strument.
Quando la funzione di verifica elettrodo incollato è attivata e si verifica un incollaggio dell’elettrodo di saldatura, la corrente viene interrotta.
Applicazione: Per la maggior parte delle applicazioni di saldatura Stick, la funzione di verifica elettrodo incollato può essere mantenuta disattivata. Se tale funzione viene attivata e l’elettrodo di saldatura si incolla, l’erogazione di corrente viene interrotta nel tentativo di salvaguardare l’elettrodo per poterlo riutilizzare. Questo consente all’operatore di poter liberare l’elettrodo, o per scollegarlo dal porta-elettrodo senza generare un arco. Attivare la funzione di verifica elettrodo incollato quando si vuole usufruire di questa possibilitàd.
OM-2226 Pagina 56
SEZIONE 6 −
MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI
6-1.
Manutenzione ordinaria
!
Scollegare l’alimentazione prima di effettuare la manutenzione.
Maintain more often during severe conditions.Sottoporre a manutenzione più frequente durante periodi di uso intenso.
= Controllare = Cambiare = Pulire
* Deve essere fatto da un Tecnico Autorizzato.
Δ
= Riparare = Sostituire
Ogni 3 mesi
Etichette Tubo del gas
Δ
Cavi e fili
Ogni 6 meses
!
Per espellere la polvere, non rimuovere il cop-
:Durante l’uso intenso pulire ogni mese.
A. Raffreddatore opzionale
= Controllare = Cambiare = Pulire
* Da eseguire a cura di un tecnico di assistenza autorizzato
Δ
= Riparare
Ogni
3 mesi
Durante l’utilizzo intenso, pulire con maggiore frequenza il filtro del refrigerante.
= Sostituire
Soffiare la polvere dalle alette dello scambiatore di calore.
Controllare il livello di liquido refrigerante.
Rabboccare con acqua distillata o deionizzata se necessario.
Ogni
6 mesi
Tubi flessibili
Etichette/targhe
Ogni
12 mesi
Cambiare il liquido refrigerante.
OM-2226 Pagina 57
6-2.
Espulsione della polvere dall’Interno della macchina
!
Per espellere la polvere, non rimuovere il coperchio.
Dirigere il flusso d’aria attraverso le feritoie di aerazione poste sul fronte e sul retro del generatore, come indicato.
ST-802 451
OM-2226 Pagina 58
6-3.
Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro
0
1
2
3
V A
HEL P-0
V A
HEL P-1
V A
HEL
P-2
V A
HEL P-3
6
7
8
9
V A
HEL P-8
V A
HEL P-9
V A
HEL P10
V A
HEL P12
V A
HEL P13
4
V A
HEL P-4
10
5
V A
HEL P-5
Tutte le indicazioni si riferiscono al generatore visto frontalmente. Tutti i circuiti menzionati sono posti all’interno del generatore.
0 Display di errore 0
Indica un corto nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore inferiore. Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
1 Display di errore 1
I ndica un malfunzionamento nel circuito di alimentazione primario causato da una sovracorrente nel circuito IGBT primario. Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
2 Display di errore 2
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore inferiore.
Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
3 Display di errore 3
Indica che il dissipatore inferiore si è surriscaldato. L’apparecchiatura si è spenta per
11 consentire alla ventola di raffreddarlo (vedi
Sezione 3-4). Il funzionamento riprenderà
dopo che l’apparecchiatura si è raffreddata.
4 Display di errore 4
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore.
Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
5 Display di errore 5
Indica che il lato destro del generatore si è surriscaldato. La macchina si è spenta per permettere al ventilatore di raffreddarla (vedi
Sezione 3-4). Si potranno riprendere le ope-
razioni quando il generatore si sarà raffreddato.
6 Display di errore 8
Indica un malfunzionamento nel circuito di alimentazione secondario della macchina.
Si è verificata una condizione di corto circuito. Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
7 Display di errore 9
V A
HEL P21
Indica un corto nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore. Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
8 Display di errore 10
Indica che il pulsante della torcia è premuto.
Rilasciare il pulsante per proseguire.
9 Display di errore 12
Indica un’impostazione errata; si sta cercando di eseguire una regolazione non consentita.
10 Display di errore 13 (solo modelli LX)
L’interruzione del segnale de attivazione dell’uscita causa la sospensione della saldatura. Tuttavia il gas continua a fluire se la funzione Postflow è attiva o se il comando del gas sulla presa a 10 pin è ON (vedi Sezione
11 Display di errore 21
Indica che è stato rilevato un feedback di corrente o di tensione con il contattore spento. Se viene visualizzato questo messaggio, contattare un tecnico dell’assistenza autorizzata.
OM-2226 Pagina 59
6-4.
Individuazione guasti
Problema
Nessuna erogazione di corrente di saldatura; la macchina non funziona.
Soluzione
Chiudere l’interruttore di linea (vedi Sezione 3-14).
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore (vedere
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-14).
Nessuna erogazione; indicatore acceso.
Se si sta utilizzando un comando a distanza, assicurarsi che sia stata attuata la procedura corretta
per il controllo dell’erogazione dalla presa Remote 14 (vedere Sezioni 3-7).
Controllare, aggiustare o sostituire il comando a distanza.
La macchina é surriscaldata. Lasciare raffreddare la macchina con il ventilatore in funzione (vedi
Erogazione di corrente irregolare o non corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-6).
Pulire e stringere tutti i collegamenti (vedi Sezione 3-6).
La ventola non funziona.
Controllare il ventilatore e rimuovere la causa che ne impedisce la rotazione.
Fare controllare dal servizio di assistenza autorizzato il motore del ventilatore.
Arco irregolare.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno di dimensioni adeguate (vedi Sezione 9).
Utilizzare un elettrodo di tungsteno preparato correttamente (vedi Sezione 9).
Ridurre l’erogazione di gas (vedi Sezione 3-9).
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non rimane lucido al termine della saldatura.
Proteggere l’area di saldatura da correnti d’aria.
Aumentare il tempo di postflow (vedi Sezione 4-1).
Controllare che non vi siano perdite nel circuito del gas di protezione (vedi Sezione 3-9).
Presenza di acqua nella torcia. Consultare il manuale della torcia.
OM-2226 Pagina 60
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO
Figura 7-1. Schema elettrico
237 566-A
OM-2226 Page 61
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF)
8-1.
Processi di saldatura che utilizzano HF
1
Pezzo
Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno (TIG)
8-2.
Installazione corretta
1 Tensione HF
TIG (Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno) − aiuta l’arco ad attraversare l’aria tra la torcia e il pezzo da saldare e/o a stabilizzare l’arco stesso.
high_freq 12/96 − S-0693
Area di Saldatura
7
3
15 m
15 m
5
1
6
4
2
8
8
Mettere a terra tutti gli oggetti di metallo e tutti i cavi circostanti l’area di saldatura usando un cavo di 4mm
2
di sezione
Mettere a terra il pezzo da saldare qualora richiesto dalle norme
Struttura
Non metallica
9
8
8
11
Struttura Metallica
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1 Della Fonte di HF (Saldatrice con Unità
HF Incorporata o Separata)
Collegare a terra la carcassa metallica del generatore, l’interruttore de linea, il morsetto de massa, la linea de alimentazione e il banco de lavoro.
2 Punto Centrale dell’Area di Saldatura
Punto Intermedio tra la fonte di alta frequenza e la torcia de saldatura.
3 Area di Saldatura
Un raggio di 15 m dal punto centrale in tutte le direzioni.
4 Cavi Generatore per Saldatura
Tenere i cavi corti e tutti raccolti insieme.
5 Connessione Guaina di Collegamento e di Massa
Collegare elettricamente tutte le sezioni della guaina usando fascette di rame oppure calza.
Mettere a massa la guaina ogni 15 m.
6 Tubature dell’Acqua e Raccordi
Mettere a massa le tubature dell’acqua ogni
15 m.
7 Linee Esterne di Alimentazione o
Telefoniche
Posizionare la fonte di HF ad almeno 15 m di distanza dalla linea di alimentazione e dalle linee telefoniche.
8 Picchetto di Messa a Terra
Per istruzioni consultare le Norme Vigenti.
Strutture e Costruzioni Metalliche
9 Metodi di Collegamento a Massa dei
Pannello di Metallici
Imbullonare o saldare insieme i pannelli di rivestimento, installare fascette di rame o la calza attraverso le linee di giunzione e procedere alla messa a terra della struttura.
10 Finestre e Porte
Coprire tutte le finestre e porte con schermi di rame messi a terra con rete di spessore non superiore a 6,4 mm.
11 Via di Corsa Superiore della Porta
Mettere a terra la via di corsa.
OM-2226 Pagina 62
SEZIONE 9 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
9-1.
Preparazione della saldatura GTAW in CC su acciaio inossidabile da 16 Gauge
Ammeter
Encoder
207 690-A
Questo simbolo indica quale funzione deve essere attiva per acciaio inossidabile.
•
Accendere il generatore (interruttore sul pannello posteriore).
•
Premere il tasto Processo fino a che non si accende il LED TIG HF Impulsi
•
Premere il tasto Uscita fino a che non si accende il LED RMT STD
•
Premere il tasto Regolazione fino a che non si accende il LED Postflow
•
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo di postflow di 8 secondi
•
Premere il tasto Corrente A fino a far accendere il LED
•
Ruotare il potenziometro per impostare il valore di corrente desiderato (50 - 80 A).
Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive: corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente effettiva durante la saldatura.
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SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE
DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA
CC O CA CON MACCHINE AD INVERTER
gtaw_Inverter_2007-05ita
!
Quando possibile e pratico, usare la connessione output per la saldatura CC anziché quella per la saldatura
CA.
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(
Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno
)
Diametro dell’elettrodo
Gamma di correnti - Tipo di gas
♦
− Polarità
(CCEN) − Argo
Saldatura a corrente continua con elettrodo negativo
(Per l’acciaio al carbonio o l’acciaio inox)
CA − Argo
Controllo di bilanciamento impostato sul 65% di elettrodo negativo
(Per l’alluminio)
Leghe di tungsteno al 2% con Cerio (Striscia arancione), al 1,5% con Lantanio (Striscia grigia), o al 2% con Torio (Striscia rossa)
0,010” (1 mm)
0,020” (1 mm)
0,040” (1 mm)
1/16” (1,6 mm)
3/32” (2,4 mm)
1/8” (3,2 mm)
Fino a 25
15-40
25-85
50-160
135-235
250-400
Fino a 20
15-35
20-80
50-150
130-250
225-360
5/32” (4,0 mm)
3/16” (4,8 mm)
400-500
500-750
300-450
400-500
1/4” (6,4 mm) 750-1000
♦
Le portate tipiche del gas Argo di protezione vanno da 11 a 35 cfh (piedi cubi all’ora).
600-800
I dati riportati devono essere considerati come una guida; essi sintetizzano le raccomandazioni dell’AWS (American Welding Society) e dei costruttori di elettrodi.
10-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo
(DCEN) o per la saldatura CA con macchine ad inverter
!
La molatura dell’elettrodo di tungsteno produce polvere e scintille che possono causare ferimenti ed incendi. Prevedere un impianto di aspirazione locale (ventilazione forzata) presso la molatrice oppure indossare un respiratore approvato. Leggere le schede MSDS per le informazioni di sicurezza sui materiali. Valutare la possibilità di utilizzare del tungsteno legato con cerio, lantanio o ittrio anziché con torio. La polvere prodotta dagli elettrodi al torio contiene materiali leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in modo appropriato ed ecologico. Indossare le protezioni appropriate per il viso, le mani ed il corpo. Tenere lontano dai materiali infiammabili.
La molatura radiale causa il serpeggiament o dell’arco elettrico
Preparazione errata dell’elettrodo di tungsteno
2
2 volte e 1/2 il diametro dell’elettrodo
4
Preparazione ideale del tungsteno −
Arco stabile
3
1
1 Molatrice
Molare l’estremità del tungsteno su una mola fine, altamente abrasiva. Non utilizzare mole non adatte perché il tungsteno potrebbe essere contaminato e potrebbe produrre una qualità di taglio minore.
2 Elettrodo di tungsteno
Si raccomanda l’utilizzo di un elettrodo di tungsteno ceriato al 2%.
3 Piatto
Il diametro della parte piatta determina le capacità di conduzione della corrente.
4 Terra diretta
Molare in senso longitudinale, non in senso
radiale.
OM- 2226 Pagina 64
SEZIONE 11 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
11-1. Posizionamento della torcia
10−25
°
4
1
2
10−15
°
90
°
5
6
3
5
6
1/16 di pollice
3/16 di pollice
Vista dal basso del cappuccio del gas
4
!
La molatura dell’elettrodo di tungsteno produce polvere e scintille che possono causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare una ventilazione forzata presso la molatrice oppure indossare un respiratore approvato. Leggere il documento MSDS per le informazioni di sicurezza.
Considerare la possibilità di utilizzare del tungsteno legato con cerio o lantanio anziché con torio. La polvere di torio contiene materiali leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in modo appropriato ed ecologico. Indossare le protezioni appropriate per il viso, le mani ed il corpo. Tenere lontano dai materiali infiammabili.
1 Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito prima della saldatura.
2 Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile alla saldatura.
3 Torcia
4 Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
5 Cappuccio del gas
6 Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di tungsteno secondo quanto riporta-
Linee guida:
Il diametro interno del cappuccio del gas deve essere almeno tre volte il diametro dell’elettrodo per assicurare un’appropriata protezione di gas. (Per esempio, se l’elettrodo ha un diametro di 1,5 mm, il cappuccio del gas deve avere un diametro minimo di 4,5 mm.)
L’estensione dell’elettrodo di tungsteno è la distanza di cui esso sporge dal cappuccio del gas sulla torcia.
L’estensione dell’elettrodo non deve superare il diametro interno del cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza tra elettrodo di tungsteno ed elettrodo da saldare.
Ref. ST-161 892
OM-2226 Pagina 65
11-2. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
Direzione di saldatura
75
°
Inclinare la torcia
Creare una cavità
Elettrodo e materiale d’apporto
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Inclinare la torcia
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
75
°
15
°
Aggiungere il materiale d’apporto
Rimuovere la barretta
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
11-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
Giunto a “T”
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20
°
90
°
70
°
75
°
20
°
10
°
15
°
Giunto ad angolo
20-40
°
Giunto sovrapposto
90
°
75
°
75
°
15
°
30
°
15
°
OM- 2226 Pagina 66
ST-162 003 / S-0792
SEZIONE 12 − GUIDA DI CONFIGURAZIONE PER LA SALDATURA AD
ELETTRODO (SMAW)
12-1.
Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo)
1
1 Pannello Frontale
Correggere il display del pannello frontale per la saldatura Stick
DCEP di base.
Per tutti i tasti di comando del pannello frontale: premere il tasto in modo che la spia si accenda e la funzione venga attivata.
Il colore grigio sulla targhetta di identificazione indica una funzione Stick (vedere la Sezione
4-1 per la descrizione dei co-
mandi).
207 694-A
OM-2226 Pagina 67
SEZIONE 13 − GUIDA PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW)
13-1. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
6010
&
6011
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
6010
6011
6013
EP
EP
EP / EN
TUTTI
TUTTI
TUTTI
ALTA
ALTA
BASSA
PREPARAZIONE MINI-
MA, RUGOSITA, MOLTI
SPRUZZI
GENERALE
7014
7018
7024
NI-CL
308L
EP / EN
EP
EP / EN
EP
EP
TUTTI
TUTTI
MEDIA
BASSA
PIATTO
ORIZZ.
BASSA
RACCORDO
TUTTI
BASSA
TUTTI
BASSA
LISCIA, FACILE,
VELOCE
POCO IDROGENO,
ROBUSTA
LISCIA, FACILE,
VELOCE
GHISA
INOX
*EP= ELETTRODO POSITIVO (POLARITÀ INVERSA)
*EN= ELETTRODO NEGATIVO (POLARITÀ DIRETTA)
Ref. S-087 985-A
OM-2226 Pagina 68
13-2. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick)
Strumenti Necessari:
2
1 7
4
5
6
3
!
La corrente di saldatura viene generata quando l’elettrodo tocca il pezzo da saldare.
!
La corrente di saldatura può danneggiare le parti elettroniche nei veicoli. Scollegare entrambi i cavi della batteria prima di effettuare saldature su un veicolo. Posizionare il morsetto il più vicino possibile alla saldatura.
1 Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito prima della saldatura.
2 Morsetto di Massa
3 Elettrodo
Un elettrodo di piccolo diametro richiede meno corrente di uno di grande diametro. Seguire le istruzioni del costruttore dell’elettrodo per l’impostazione della corrente di
saldatura (vedere Sezione 13-1).
4 Porta-elettrodo isolato
5 Posizione del porta-elettrodo
6 Lunghezza dell’arco
La lunghezza dell’arco è la distanza tra l’elettrodo e il pezzo da saldare.
Un arco corto con un corretto valore di corrente, produce un tipico scricchiolio.
7 Scorie
Usare uno scalpello ed una spazzola metallica per rimuovere le scorie. Rimuovere le scorie e controllare il cordone di saldatura prima di eseguire un’altra passata.
13-3. Innesco dell’arco per strisciamento
1
3
2
1 Elettrodo
2 Pezzo da Saldare
3 Arco
Trascinare l’elettrodo lungo il pezzo come per accendere un fiammifero; sollevare leggermente l’elettrodo dopo che esso ha toccato il pezzo da saldare. Se l’arco si spegne, l’elettrodo è stato portato troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo rapidamente per liberarlo.
!
Tensione a vuoto normale (80 V) è stata selezionata la tensione a vuoto normale
S-0049
13-4. Innesco dell’arco per contatto
1
3
2
1 Elettrodo
2 Pezzo da Saldare
3 Arco
Portare a contatto l’elettrodo con il pezzo verticalmente; quindi sollevarlo per innescare l’arco. Se l’arco si spegne, l’elettrodo è stato portato troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo rapidamente per liberarlo.
S-0050
OM-2226 Pagina 69
13-5. Posizionamento del porta-elettrodo
90
°
90
°
10
°
-30
°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A SCANALATURA
45
° 10
°
-30
°
45
°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A RICOPRIMENTO
S-0060
13-6. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
2
3
1
4
1 Schizzi di saldatura di ampie dimensioni
2 Cordoni non omogenei e irregolari
3 Leggero infossamento durante la saldatura
4 Sovrapposizione non eseguita bene
5 Scarsa penetrazione
5
S-0053-A
13-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
2
1
3 4 5
1 Schizzi di saldatura fini
2 Cordone uniforme
3 Affossamento molto lieve durante la saldatura
Saldare un nuovo cordone o strato per ogni 3,2 mm di spessore del metallo saldato.
4 Nessuna sovrapposizione
5 Buona penetrazione nel metallo di base
S-0052-B
OM-2226 Pagina 70
13-8. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
La forma del cordone di saldatura è influenzata dall’inclinazione dell’elettrodo, dalla lunghezza dell’arco, dalla velocità di spostamento e dallo spessore del metallo di base.
Angolo troppo piccolo
Inclinazione corretta
10
°
-
30
°
Angolo troppo grande
Trascinamento
INCLINAZIONE DELL’ELETTRODO
Troppo corto Normale
LUNGHEZZA DELL’ARCO
Troppo lungo
Spruzzi
Lenta
Normale
VELOCITÀ DI SPOSTAMENTO
Veloce
S-0061
13-9. Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura
Un solo cordone longitudinale di saldatura è solitamente sufficiente per la maggior parte delle giunzioni a scanalatura stretta; tuttavia nel caso di giunzioni a scanalatura larga o per collegare delle aperture, la soluzione migliore consiste nell’utilizzo di cordoni con pendolamenti laterali o di cordoni longitudinali multipli.
1
3
2
1 Cordone longitudinale −
Movimento regolare lungo la giunzione
2 Cordoni a tessitura −
Movimento serpeggiante lungo la giunzione
3 Strutture a tessitura
Usare cordoni con penzolamenti laterali per coprire zone ampie con una sola passata dell’elettrodo.
Non attuare movimenti laterali di ampiezza maggiore di 2 volte e 1/2 il diametro dell’elettrodo.
S-0054-A
OM-2226 Pagina 71
13-10. Giunti di testa
1
3
1,6 mm
30
°
2
4
1 Puntature
Evitare che i bordi di un giunto si spostino durante la saldatura puntando i materiali in posizione prima della saldatura finale.
2 Saldatura con scanalatura dritta
Consigliata per materiali fino a 5 mm di spessore.
3 Saldatura con scanalatura a V
Consigliata per materiali con spessori da 5 a 9 mm. Smussare il bordo da saldare con un sistema di taglio ossiacetilenico o plasma. Rimuovere le bave dal materiale dopo il taglio. Per preparare le scanalature può essere usata anche una molatrice.
Creare uno smusso 30 gradi sui materiali da saldare.
4 Saldatura con scanalatura a doppio V
Consigliata per materiali con spessore maggiore di 9 mm.
S-0662
13-11. Giunto sovrapposto
30
°
o inferiore
1
2
Saldatura con raccordo monostrato
3
Saldatura con raccordo multistrato
13-12. Giunto a T
1
2
45
°
o inferiore
2
3
1
30
°
o inferiore
1
1 Elettrodo
2 Saldatura con raccordo monostrato
Spostare l’elettrodo con movimento circolare.
3 Saldatura con raccordo multistrato
Creare un secondo strato quando è necessario un raccordo più robusto. Rimuovere le scorie prima di eseguire un’altra passata. Saldare entrambi i bordi del giunto per ottenere la massima robustezza.
S-0063 / S-0064
1 Elettrodo
2 Saldatura di raccordo
Mantenere l’arco corto e spostare l’elettrodo a velocità costante.
Tenere l’elettrodo come indicato in figura per ottenere la fusione nello spigolo. Bordo retto della superficie di saldatura.
Per ottenere la massima robustezza, saldare entrambi i bordi della faccia superiore.
3 Depositi multistrato
Saldare un secondo strato se è necessario un raccordo più robusto. Usare una delle tipologie di saldatura illustrate nella Sezione
13-9. Rimuovere le scorie prima di
eseguire la seconda passata.
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM-2226 Pagina 72
13-13. Test di saldatura
3
51-76 mm
6,4 mm
2
1
2
51-76 mm
3
1 Morsa
2 Giunto saldato
3 Martello
Percuotere il giunto di saldatura nella direzione indicata. Se la saldatura è eseguita correttamente, il pezzo si piega, ma non si spezza.
1
S-0057-B
13-14. Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose nel metallo di saldatura.
Possibili cause
Lunghezza dell’arco eccessiva.
Elettrodo umido.
Pezzo in lavorazione sporco.
Azioni correttive
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Usare un elettrodo asciutto.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e sporco dalla superficie del pezzo.
13-15. Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle di metallo fuse che raffreddandosi formano dei corpi sparsi in prossimità del cordone di saldatura.
Possibili cause
Corrente troppo elevata per l’elettrodo.
Lunghezza dell’arco eccessiva o tensione troppo alta.
Azioni correttive
Ridurre la corrente o scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori.
Ridurre la lunghezza o la tensione dell’arco.
OM-2226 Pagina 73
13-16. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura con il metallo di base o con un cordone di saldatura precedente.
Possibili cause
Apporto di calore insufficiente.
Tecnica di saldatura non corretta.
Pezzo in lavorazione sporco.
Azioni correttive
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti, di giunzione corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco sulle pareti laterali della scanalatura.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e sporco dalla superficie del pezzo.
13-17. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione
Mancanza di penetrazione − bassa fusione tra metallo di saldatura e metallo di base.
Mancanza di penetrazione
Tecnica di saldatura non corretta.
Apporto di calore insufficiente..
Buona penetrazione
Possibili cause
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti devono consentire l’accesso alla parte inferiore della scanalatura.
Azioni correttive
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Ridurre la velocità di spostamento.
13-18. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso il metallo di base e pende sotto la saldatura.
Eccessiva penetrazione
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Buona penetrazione
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
OM-2226 Pagina 74
13-19. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente attraverso il metallo di base; il risultato sono dei fori dove non rimane metallo.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
13-20. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone
Possibili cause
Mano non ferma.
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non parallelo e che non copre la giunzione formata dal metallo di base.
Azioni correttive
Usare due mani. Fare pratica.
13-21. Risoluzione dei problemi − Distorsione
Distorsione − la contrazione del metallo di saldatura durante l’operazione di saldatura determina il movimento del metallo di base.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Il metallo di base si muove nella direzione del cordone di saldatura.
Azioni correttive
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionate una corrente minore per l’elettrodo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
OM-2226 Pagina 75
1
17
SEZIONE 14 − ELENCO PARTI
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
12
28
25
28
11
19
18
38
16
401
400
402
14
33
615
35
6
8
15
614
3
36
403
7
9
30
37
4
5
600
13
2
10
803 227-G
Figura 14-1. Complessivo principale
OM-2226 Pagina 76
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-1. Complessivo principale
18
19
25
28
12
13
14
15
16
17
28
30
30
33
35
3
4
5
1
2
6
7
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . S1 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
231191
200393
8
9
10
11
. . . . . . . PM1 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
204821
049611
196727
+195643
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . C7,C8 . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . C10 . . . . . .
206108
195663
189782
213974
189778
189773
189768
189779
189784
203990
179310
185835
185836
215002
213912
36
37
400
401
. . . . . . . L4 . . . . . .
. . . . . . . L5 . . . . . .
38
400
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . PC2 . . . . . .
. . . . .
. . . . .
PC2
PC1
. . . . . .
. . . . . .
401
402
402
403
. . . . .
. . . .
. . . .
PC1
PC10
PC10
. . . . . PC 9
. . . . . .
. . . . .
. . . . .
. . . . .
199122
237542
235497
207818
230183
237558
237562
235406
235410
230203
600
614
615
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
229333
136343
229334
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
Panel, Front W/Cmpnt
Panel, Rear W/Cmpnt
Magnetics Subassembly
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Windtunnel, W/Components
Base Assy,
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Switch, Tgl 3pst 50a 600vac Scr Term Wide Tgl
Insulator, filter board (CE models only)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Kit, Input/Pre-Regulator Inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tubing, Cop .540 Od X .123 Wall X .687 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Cable, Power 10 Ft 12ga 4c Blk/Red/Wht/Grnyel
Wrapper,
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Handle, Rubberized Carrying
Strap, Shoulder 6 Ft
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Insulator, Interconnect Board
Capacitor Assy,
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Plug W/Leads, Vfb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug W/Leads, Arc Starter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Plug W/Leads, Gas
Cable, Lem W/Plugs
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Insulator, wrapper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning General Precautionary (Non Ce Models) . . . . . . . . . . . .
2
2
Label, Warning General Precautionary (Ce Models) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts (Non Ce Models) . . . . .
2
1
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts (Ce Models)
Clip, Support PC Mtg
. . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
Capacitor, Polye Film .1 UF 1000 VDC w/Terms (CE ROHS) . . . . . . . . . 1
Core, Toroidal .750 ID X 1.450 OD X .544 Thk (CE ROHS)
Core, Toroidal .540 ID X .875 OD X .500 THhk (CE ROHS)
. . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . 1
Plug, w/Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Circuit Card Assy, Power (CE ROHS)
Circuit Card Assy, Inverter
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Circuit Card Assy, Inverter (CE ROHS)
Circuit Card Assy, Boost
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Circuit Card Assy, Boost (CE ROHS)
Circuit Card Assy, Filter (CE ROHS)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Screw, M10−1.5X 20 Hex Hd−pln 8.8 Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, K50x 20 Pan Hd−phl Stl Pld Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . .
2
2
Screw, M 5− .8X 35 Pan Hd−phl Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 77
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
400
604
1
7
4
3
603
5
6
12
13
14
2
602
9
15
11
16
805 151-B
Part
No.
8
Figura 14-2. Panel, Front w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Description
Quantity
Figura 14-2. Panel, Front w/Components (Figura 14-1 Item 1)
6
6
6
7
3
3
1
2
4
5
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . RC1 . . . . . .
12
13
14
15
8
9
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
11
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
194242
195647
239470
231254
174992
194243
199008
199009
199010
189771
202553
193649
193650
185712
185713
229338
185717
185718
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
Panel, Front/Rear
Panel, Front Lower
Door,
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Membrane, Switch Control Maxstar 200 SD (CE Models)
Membrane, Switch Control Maxstar 200 DX & LX (CE Models)
Knob, Pointer .840 Dia X .250 Id W/Spring Clip−.21
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Door Maxstar 200 SD
Label, Door Maxstar 200 DX
. . . . . . . . . . . .
. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Label, Door Maxstar 200 LX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle W/Leads & Plug (14 Pin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Rcpt, Tw Lk Insul Fem(Dinse Type)50/70 Series Wsl
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 5/8−18 Female
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 3/8−19 BSPP Male (CE Models)
Insulator, Bulkhead Front
. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
Insulator, Bulkhead Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Domed Load .812 ID X 1.450 OD X .070 THK . . . . . . . . . . . . . .
2
2
Nut, M20 X 1.5 1.0625 Hex .19 H Locking
O-Ring 0.989 I.D. X 0.070 Wall
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
2
16
400
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . PC3 . . . . . .
400
400
. . . . .
. . . . .
PC3
PC3
. . . . . .
. . . . . .
186228
235479
235488
235485
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
O-Ring 0.739 I.D. X 0.070 Wall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Control & Interface (SD & DX Models) . . . . . . . . . . . .
2
1
Circuit Card Assy, Control & Interface (LX Models)
Circuit Card Assy, Control & Interface (CE Models)
. . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
602
603
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
166560
178548
. . . .
. . . .
Ring, Rtng Ext .500 Shaft X .042 Thk E Style Bowed
Terminal, Connector Friction
. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
604 . . . . . . . . . . . . . . . . 212367 . . . . Stand−off, No 6−32 X .625 Lg .250 Hex Stl M&f . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 78
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Figura 14-3.Panel, Rear w/Components
Part
No.
Description
Figura 14-3. Panel, Rear w/Components (Figura 14-1 Item 2)
Ref. 199 492-C
Quantity
3
4
5
5
1
2
3
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
194242
206053
195646
197127
201155
193649
193650
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
6 . . . . . . . RC2 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
199882
146 212
. . . .
. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 544 . . . .
600
601
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
198245
166560
. . . .
. . . .
Panel, Front/Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Panel, Rear Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear Upper (SD & DX Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Panel, Rear Upper 10-pin (LX Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Strain Relief .450/ .709 ID X1.608 Mtg Hol . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 5/8−18 Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 3/8−19 BSPP Male (CE Models) . . . . . . . . .
1
1
Receptacle, W/Leads 4 Plug 10-pin (LX Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conn, Circ Ms/Met 10Pin Sz 18 Plug Cable Solder
1
(Mates With RC2) (LX Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Conn, Circ 97/Met Clamp Str Size 18 (Mates With RC2) (LX Models) . 1
Nut, Conduit .750 Npt Pld 1.388 Od X .150 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ring, Rtng Ext .500 Shaft X .042 Thk E Style Bowed . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
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OM-2226 Pagina 79
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
805 153-A
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
Part
No.
Description
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
(Figura 14-1 Item 3)
Quantity
5
6
7
8
1
2
3
4
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . .
. . . . . . .
. . . . . . .
FM1
GS1
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
CR1
. . . . . .
. . . . . .
. . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . Z1 . . . . . .
9
10
. . . . . . . . L2
. . . . . . . L3
. . . . . .
. . . . . .
11
12
13
. . . . . . . T1 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
14
15
17
22
400
400
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . T2 . . . . . .
. . . . .
. . . . .
PC7
PC7
. . . . . .
. . . . . .
195649
231378
239380
238805
210610
198549
112863
189790
210599
206020
212268
109056
196512
196514
200385
231208
233190
212890
228593
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
Panel, Plenum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Fan, Muffin 24vdc 3200 RPM 141 CFM 4.125 Mtg Holes . . . . . . . . . .
Valve, 24VDC 2way 125 P.S.I.Custom Port .054 Orf W/Frict . . . . . . . .
1
1
Hose, Nprn Brd No 1 X .250 Id X 12.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relay, Encl 24vdc Spst 35a/300vac 4pin Flange Mtg . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
Ftg, Hose Brs Barbed M 1/4 Tbg X 5/8−18 Sae Flare
Inductor, Output
. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Coil, inductor 9T
Coil, inductor 14T
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Xfmr, HF Litz/Litz w/Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Core, Ferrite E 2.164 Lg X 1.094 High X .826 Wide
Bracket, Inductor Mounting
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
2
Gasket, Inductor Mounting
Bracket, Mtg HF
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
Connector, Faston 1/4 Ring W/75 deg Bend
Coil, XFMR Coupling
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Circuit Card Assy, Arc Starter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Arc Starter (CE Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
OM-2226 Pagina 80
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
(Figura 14-1 Item 3) (continuó)
Quantity
600
603
609
611
614
617
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
199538
057357
137761
231179
010381
170647
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .281 Sq .250 High
Bushing, Snap−in Nyl .937 Id X 1.125 Mtg Hole
. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
2
Nut, 750NPT 1.31Hex .27h Nyl Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Screw, K50 x 20 Pan Hd−phl Stl Pld Pt Thread Forming
Connector, Rectifier
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
Bushing, Snap−in Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 81
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
1
8
4
2
6
602
3
5
7
10
Ref. 199 494-F
Figura 14-5. Windtunnel w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figura 14-5. Windtunnel w/Components
(Figura 14-1 Item 4)
Quantity
3
4
5
1
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
195645
198634
198633
232856
198652
6
7
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
8 . . . . . . . . L1 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
+209949
199497
189787
083147
10
602
. . . . . . . C9 . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
151328
154408
. . . .
. . . .
Bracket, Heatsink Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Front Heatsink Mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . . Wind Tunnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . Rail, Heat Sink
. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Windtunnel Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
2
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
Heat Sink, Primary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Secondary Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Choke, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High (CE Models Only) 4
Capacitor, Polyp Met Film .0047Uf 1000 Vdc W/T (CE Models Only) . . 1
Bushing, Snap−in Nyl .562 Id X .875 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 82
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
606
2
604
604
6
5
600
7
3
4
1
Figura 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly
199 497-H
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figura 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly
(Figura 14-5 Item 7)
Quantity
3
4
5
1
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . D1 . . . . . .
. . . . . . .
. . . . . . .
. . . . . .
HD1
RT1
R2, C6
. . . . . .
. . . . . .
. . . .
210783
204820
198028
211124
206021
6
7
. . . . . . R1, C5
. . . . . . .
600
606
SR1
. . . .
. . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
199138
199952
207451
229331
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
Heat Sink, Secondary
Kit, Diode, Ultra Fast
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Transducer, Current 100a Module Supply V+/− 15v . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Thermistor, Ntc 30k Ohm @ 25 Deg C 18 in Lead
Resistor/Capacitor,
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
Resistor/Capacitor, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diode, Power Module 50 Amp 600V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, 008−32x .50 Pan Hd−Phl Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M 6−1.0x 16 Pan Hd−phl Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 83
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
199 493-B
Figura 14-7. Base Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Figura 14-7. Base Assembly
(Figura 14-1 Item 5)
Quantity
1
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
195644
239388
. . . .
. . . .
Base, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bumper, RBR .875 OD x .188 ID x .39 High Recessed . . . . . . . . . . . . . .
1
4
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 84
Annotazioni
OM-2226 Pagina 85
SEZIONE 15 − ELENCO COMPONENTI DEL GRUPPO DI
RAFFREDDAMENTO
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
2
1
3
10
6
5
4
9
19
28
7
8
15
13
6
16
7
21
17
7
15
20
14
25
24
23
27
26
11
13
19
12
18
22
805 266-A
OM-2226 Pagina 86
Figura 15-1. Gruppo di raffreddamento
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 15-1. Gruppo di raffreddamento
21
22
23
24
25
25
26
27
28
18
18
19
20
15
16
17
17
4
5
6
7
1
2
3
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . .
+235416
188980
203990
. .
. .
. .
Wrapper, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Caution Incorrect Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning General Precautionary Static . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . .
235422
166608
. .
. .
Tank, Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cap, Tank Screw−on W/Vent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
237537 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 11.250 Black
237535 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 2.250 Black
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
11
12
13
14
8
9
10
10
. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . .
. . . . . .
FM
FM
. .
. .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
166564
235419
235418
237543
237539
. .
. .
. .
. .
. .
Filter, In−line Low Profile 100 Screen 3/8 Hose Bar
Bracket, Filter
213072 . . Fan, Muffin 115V 60 Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes
235504 . . Fan, Muffin 230V 60 Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes
Divider
Radiator, Heat Exchanger
237538 . . Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 18.000 Black
Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 11.50 Black
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . .
. . . . .
PLG1
PLG1
.
.
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
237536
235461
192457
192458
235423
240279
. .
. .
. .
. .
. .
. .
Hose, Rbr Brd No 1 X .375 ID X 9.00 Black
Damper, Fluid Pulsation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . MOT . 235457 . . Pump, Assy Coolant (115V)
. . . . . . MOT . 235501 . . Pump, Assy Coolant (230V)
Cable, Power 11 Ft 7 In 16ga 3c (115V)
Cable, Power 11 Ft 7 In 16ga 3c (230V)
Valve, Check 3/8 Barb Inline
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . S1 . .
094263
235417
. .
. .
Clamp, 1−ear Type Nom Dim .718 X .276 Wide
Panel, Rear
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
235415
019663
. .
. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mount, NPRN 15/16 OD x 3/8 Rec 3/16 x 3/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . S1 . .
. . . . . . . . . . . . .
237540 . . Switch, Rocker Dpst 16 A 115 VAC On−Off
237541 . . Switch, Rocker Dpst 16 A 230 VAC On−Off
235499 . . Ftg, Coolant Barbed 3/8 Tbg 5/8−18 Female
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . 287120 . .
Nameplate, Miller Coolmate 1 (Order By Model And Serial Number)
Label, Notice Pump Priming Noise Can Occur During
. . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
1
1
1
1
4
1
1
2
1
1
1
14
1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
OM-2226 Pagina 87
SEZIONE 16 − ELENCO COMPONENTI DEL CARRELLO
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
7
17
1
7
L’elemento 4 si può montare in posizione alternativa se necessario.
3
17
4
5
16
6
12
2
8
9 10
9
11
15 14
12
6
13
Figura 16-1. Gruppo carrello
805 337-B
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 16-1. Gruppo carrello
1
2
3
4
5
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 235507 . . Handle, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
227147
+237593
. .
. .
Screw, 250−20x .62 Pan Hd−torx Stl Pld Blk Tap−r
Tray
. . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
237594
235521
. .
. .
Cable Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strap, Tie Down 1.000 w X 60.000 lg (300lbs) . . . . . . . . . . . . . . . .
6
7
8
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
235527
195666
. .
. .
Bolt, Crg Stl .312−18 X 1.500 Gr2 Pld Zinc Clear . . . . . . . . . . . . .
Screw, 010−32 x .50 Pan Hd−torx W/Gndrng Stl Pld . . . . . . . . . .
235515 . . Tray, Cooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
10
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
602250
163463
. .
. .
Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x .134t Stl Pld Ansi.750
Wheel, Rbr Tire 10.000 OD X 2.000 Wide X .750 Bore
. . . . . .
. . . . . . . .
11
12
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
121614
231184
. .
. .
Ring, Rtng Ext .750 Shaft X .085 Thk E Style Pld . . . . . . . . . . . . .
Nut, 312−18 .50 Hex .27h Stl Pld Sem Cone Wshr.76d
. . . . . . . .
2
8
4
2
8
7
1
1
4
1
2
2
13
14
15
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
235517
168663
. .
. .
Bottle Tray Assy, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hook, spring .250, 2.375 Lg, .312 Snap Opening . . . . . . . . . . . . .
210224 . . Chain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
4
2
16
17
. . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
+235518
200285
. .
. .
Support, Bottle/Tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Cylinder May Explode If Damaged . . . . . . . . . . . .
1
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
OM-2226 Pagina 88
Valida Dal 1 gennaio, 2009
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “LK” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le condizioni seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, garantisce all’acquirente originale che le nuove attrezzature MILLER vendute dopo la data di validità della presente garanzia limitata sono prive di difetti per quanto riguarda materiale e fabbricazione al momento in cui vengono spedite dalla MILLER stessa. LA PRESENTE
GARANZIA SOSTITUISCE ESPRESSAMENTE
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITA’ E
IDONEITA’.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si impegna a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente in garanzia che presentino difetti di materiale o fabbricazione. La MILLER deve essere informata per scritto entro trenta (30) giorni dall’accertamento di tale difetto, così che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle procedure di reclamo in garanzia da seguirsi.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia rispetto alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel caso in cui presentino tali difetti durante il periodo di garanzia.
Tutti i periodi di garanzia incominciano a partire dalla data in cui l’attrezzatura è stata consegnata all’acquirente finale, oppure un anno dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un distributore nordamericano, oppure diciotto mesi dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un distributore internazionale.
1.
Parti 5 Anni − Manodopera 3 Anni
* Raddrizzatori montati all’origine, limitatamente ai componenti (SCR, diodi e componenti discreti)
2.
Parti e Manodopera — 3 Anni
*
*
*
*
*
*
*
*
Trasformatore/Raddrizzatore Fonti Alimentazione
Fonti Alimentazione Taglio Arco Plasma
Registratori Processo
Alimentatori Filo Semiautomatici e Automatici
Invertitore Alimentazione (se non altrimenti specificato)
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (integrato)
Intellitig
Generatori Saldatura a Motore
(NOTARE: La garanzia dei motori èseparata da quella del costruttore)
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
3.
Parti e Manodopera — 1 Anno (salvo indicazioni contrarie)
*
*
*
*
Torce Alimentate dal Motore (con la esclusione della
Spoolguns)
Posizionatori e relativi comandi
Dispositivi di movimentazione automatica
Comandi a pedale RFCS
IHPS (Potenza Indicata) Alimentazione e refrigeratori
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (non−integrato)
Flowgauge e Flussometro (manodopera esclusa)
Unità ad Alta Frequenza
Reti
Saldatrici a Punti
Banchi di Carico
Aspiratori
Generatori e pistole per saldatura di prigionieri
Racks
Dispositivo Marcia/Motrici
Torce Taglio Plasma (escluso i Modelli APT e SAF)
Opzioni di Campo
(NOTARE: Le opzioni di campo vengono coperte dalla garanzia True Blue
® per il periodo rimanente di garanzia da quando queste vengono installate o per un minimo di un anno — a secondo di quale periodo sia maggiore).
Torce MIG − Bernard (manodopera esclusa)
Torce TIG − Weldcraft (manodopera esclusa)
Gruppo di trascinamento del filo − arco sommerso
4.
Batterie — 6 Mesi
5.
Parti e Manodopera — 90 Giorni
*
*
*
*
*
Torce MIG e Torce Arco Sommerso
Il calore indotto avvolge e copre, Cavi, e controlli che non elettronico
Torce Taglio Plasma Modelli APT e SAF
Controlli a Distanza
Attrezzi di Corredo
*
*
*
Parti di Ricambio (manodopera esclusa)
Spoolmate Spoolguns
Copertura in tela di canapa
La Garanzia Limitata MILLER True Blue
®
non verrà applicata a:
1.
Particolari di consumo, quali beccucci passafilo,ugelli di taglio, contattori, relè, spazzole di carbone, anelli di svorrimento o quelle parti quinoli, soggette a normale usura.
(Eccezione fatta per: spazzole di carbone, anelli di scorrimento e relé che sono caperti sui modelli Bobcat,
Trailblazer, e Legend).
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o operate in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in conformità agli standard di industria, oppure attrezzature che non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED
USO DA PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI
E PERSONE QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA
MANUTENZIONE DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla presente garanzia, le soluzioni saranno scelte esclusivamente dalla MILLER tra le seguenti: (1) riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure, qualora autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3) il costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un servizio assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4) accredito del prezzo di acquisto (meno ragionevole deprezzamento corrispondente all’uso) su restituzione della merce a carico e rischio del cliente. L’opzione MILLER di riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica di Appleton,
Wisconsin, oppure Franco Fabbrica presso un servizio assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di trasporto o di qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED
ESCLUSIVE. LA MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN
NESSUN CASO PER DANNI DIRETTI, INDIRETTI,
SPECIALI O INCIDENTALI (COMPRESA LA PERDITA DI
PROFITTO), SIA BASATI SU CONTRATTO CHE ATTO
ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA,
GARANZIA O DICHIARAZIONE RIGUARDO LE
PRESTAZIONI E QUALSIASI ALTRA SOLUZIONE PER
INADEMPIMENTO DI CONTRATTO, ATTO ILLECITO O
QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE, ECCETTO
LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI
COMMERCIO O DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI
GARANZIA IMPLICITA DI COMMERCIABILITA’ O
IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE SCOPO, RISPETTO A
TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE DALLA
MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER
STESSA.
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti, speciali o indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra possono quindi non essere valide per voi. La garanzia prevede diritti legali speciali; altri diritti possono esistere ma possono variare di stato in stato.
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal presente e, sebbene questi non possano essere ignorati, le limitazioni ed esclusioni di cui sopra possono non essere valide. La presente Garanzia Limitata prevede diritti legali specifici; altri diritti possono esistere ma possono variare di provincia in provincia.
miller warr_ita 2009−01
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Numero di serie/stile Nome del modello
Data d’acquisto
Distributore
Indirizzo
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Risorse disponibili
Contattare il proprio distributore o persone Autorizzate dalla
Fabbrica.
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Contattare il corriere incaricato della consegna per:
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di reclami, contattare il proprio distributore e/o il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Parti di ricambio
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali d’istruzioni
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Presentare un reclamo per perdite o danni subiti durante la spedizione.
©
2009 Miller Electric Mfg. Co.
Traduzione conforme all originale − STAMPATO IN USA
Miller Electric Mfg. Co.
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Per maggiori informazioni, visitate il sito: www.MillerWelds.com
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* Your assessment is very important for improving the workof artificial intelligence, which forms the content of this project
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