Miller | LJ130222L | Owner Manual | Miller MAXSTAR 200 SERIES Manuale utente

Miller MAXSTAR 200 SERIES Manuale utente
OM-2226/ita
189783Z
2008−03
Processi
Saldatura con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)
Descrizione
Modelli 115/230/400/460 V con Autoline
Generatore per saldatura ad arco
Maxstar 200 SD,
DX, e LX
Modelli
www.MillerWelds.com
MANUALE DI ISTRUZIONI
e non
Miller, il vostro partner per
la saldatura!
Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
realmente lavorare in modo ottimale. Noi sappiamo che oggi non si può
fare altrimenti.
Per questo motivo Niels Miller, quando ha iniziato a fabbricare saldatrici
ad arco nel 1929, si assicurò di fornire prodotti di qualità superiore,
destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.
Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul
mercato.
Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono
i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà
un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi
assicurerà performance immutate ed affidabili per
lunghissimo tempo, e se per qualche ragione,
l’apparecchiatura necessitasse di intervento,
Miller è stato il primo trovate una guida alla soluzione dei problemi più
produttore de apparecchi
per saldatura, negli Stati comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a
Uniti, a essere certificato decidere il particolare giusto da sostituire per
secondo le norme de
assicurazione e controlle risolvere i problemi. Trovate infine informazioni
della
qualità
ISO dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
9001:2000
vostro apparecchio.
Miller Electric produce una linea completa
di saldatrici ed apparecchi legati alla
saldatura. Per informazioni sugli altri
prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il
catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.
Tutti i generatori i Miller
sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà
da ogni preoccupazione e
problema.
INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1. Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2. Rischi Saldatura ad Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-4. Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
1-5. Norme di Sicurezza Principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1-6. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-1. Significato delle etichette di avvertimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-2. Targhette dei dati nominali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
2-3. Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche) (per prodotti venduti nella Comunità
Europea) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
2-4. Simboli e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
3-1. Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
3-2. Curve Volt/Ampere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
3-3. Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
3-4. Scelta dell’ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
3-5. Morsetti secondari e sezione dei cavi di saldatura in mm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
3-6. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
3-7. Connessione per sistemi Automatici a 10 pin (Modelli LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
3-8. Connessioni del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
3-9. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
3-10. Connessioni Stick CCEP (Corrente Continua Elettrodo Positivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
3-11. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
3-12. Collegamento alla linea di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
4-1. Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
4-2. Manopola di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
4-3. Regolazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
4-5. Voltmetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
4-6. Selettore processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
4-7. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc e TIG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
4-8. Deviatore teleruttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
4-9. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
4-10. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
4-11. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
4-12. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD) . . . . . . . . . . . . . .
29
4-13. Impostazione del tempo di Preflow da usare con il processo TIG HF Impulsi su modelli che non
prevedono il controllo del Preflow direttamente sul pannello anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
4-14. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
4-15. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
5-1. Parametri iniziali programmabili per la saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
5-2. Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
35
5-3. Visualizzazione del timer/contatore cicli arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
44
5-4. Funzioni di blocco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
5-5. Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata (solo modelli DX e
LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
5-6. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
49
5-7. Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
INDICE
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
6-1. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
6-4. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
53
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
8-2. Installazione corretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
SEZIONE 9 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
56
9-1. Preparazione della saldatura GTAW in CC su acciaio inossidabile da 16 Gauge . . . . . . . . . . . . . . . .
56
SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA CC
O CA CON MACCHINE AD INVERTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno) . . . . . . . . . . . . .
57
10-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo (DCEN)
o per la saldatura CA con macchine ad inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
SEZIONE 11 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
11-1. Posizionamento della torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58
11-2. Movimento della torcia durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
11-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati . . . . . . . . . . . . . . . . . .
59
SEZIONE 13 − GUIDA DI CONFIGURAZIONE PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW) . . . . . .
60
13-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo) . . .
60
SEZIONE 13 − GUIDA PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
61
13-1. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
61
13-2. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
13-3. Innesco dell’arco per strisciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
13-4. Innesco dell’arco per contatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
13-5. Posizionamento del porta-elettrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
13-6. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
13-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
13-8. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
13-9. Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
64
13-10. Giunti di testa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
13-11. Giunto sovrapposto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
13-12. Giunto a T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
65
13-13. Test di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
13-14. Risoluzione dei problemi − Porosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
13-15. Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
66
13-16. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
13-17. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
13-18. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
13-19. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
13-20. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
13-21. Risoluzione dei problemi − Distorsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
68
SEZIONE 14 − ELENCO PARTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
GARANZIA
dec_head 1/07ita
Dichiarazione di Conformità per
Prodotti destinati alla Comunità
Europea (CEE)
Le informazioni di questa pagina si riferiscono alle unità munite di certificazione CE (vedi la targhetta dei valori nominali apposta all’unità).
Costruttore
:
In Europa Contattare
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefono: (920) 734-9821
Ing. Danilo Fedolfi
Amministratore Delegato
ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Telefono: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Referente Europeo (signatura):
Dichiara che il Prodotto:
Maxstar 200 SD, DX, LX
È Conforme alle seguenti Direttive e Norme.
Direttive
Direttiva bassa tensione: 73/23/CEE
Direttiva Macchine: 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/C, 133/04, 93/68/CEE
Compatibilità Elettromagnetica: (EMC) 89/336, 92/31/CEE
Norme
Requisiti di sicurezza per apparecchi di saldatura ad arco, Sezione 1: EN 60974−1, 1990
Apparecchi di saldatura ad arco, Sezione 1: Alimentatori per saldatura: IEC 974-1
(Dicembre 1996 − Versione preliminare)
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 529: 1989
Coordinazione dell’isolamento per apparecchi di sistemi a bassa tensione,
Sezione 1 − Principi, requisiti e prove: IEC 664-1: 1992
Norma sulla compatibilità elettromagnetica (EMC) dei prodotti per apparecchi di saldatura ad arco: EN50199,
agosto 1995
dec_stat_1/07ita
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE
PRIMA DELL’USO
ita_som_2007−04
7
Proteggete voi stessi e gli altri — si prega di leggere e seguire le seguenti precauzioni.
1-1. Uso Simboli
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
Indica istruzioni speciali.
Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
1-2. Rischi Saldatura ad Arco
I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per
attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quando si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle
istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni
sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassunto del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato
nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard
di sicurezza indicati.
L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazione di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale
qualificato.
Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i
bambini.
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito
operativo sono sotto tensione ogni volta che il
generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione e i circuiti interni
della macchina sono sotto tensione quando la corrente è attivata.
Nella saldatura a filo semiautomatica o automatica la bobina del filo, la
sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di metallo che toccano il
filo di saldatura sono sotto tensione. L’installazione o la messa a terra
incorrette della macchina costituiscono un rischio.
Non toccare parti elettriche sotto tensione.
Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza
aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature;
quando ci si trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste
un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo
da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equipaggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice
semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice
manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione
a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia
l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è
buona norma non lavorare mai da soli.
Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali,
statali e locali.
Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il
conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Mantenere i cavi asciutti, senza macchie o depositi d’olio o di grasso e protetti contro il metallo caldo e le scintille.
Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare
direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una
tensione pari a due volte la tensione a vuoto.
Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”
rimane una tensione residua pericolosa.
OM-2226 Pagina 1
E’ presente una TENSIONE CONTINUA ELEVATA
nei generatori per saldatura ad inverter dopo l’interruzione dell’alimentazione.
Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare
i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
LA PARTI CALDE possono causare
gravi ustioni.
Non toccare le parti calde a mani nude.
Lasciare raffreddare prima di effettuare qualsiasi operazione sulla torcia.
Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indossare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per prevenire bruciature.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
I FUMI E I GAS possono essere pericolosi.
Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle
vicinanze.
Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare
un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.
Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria
di modello approvato.
Leggere e comprendere le Schede di Sicurezza dei Materiali
(MSDSs) e le istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di
consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se
si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro
zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
Indossare un casco di tipo approvato con visiera dotata di filtro con
livello di protezione appropriata per proteggere il viso e gli occhi
durante la saldatura o l’osservazione (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1
elencati nelle Norme di Sicurezza).
Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.
Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non
infiammabile (pelle, cotone pesante o lana) e protezione per i piedi.
OM-2226 Pagina 2
Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali
serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
Non saldare laddove l’atmosfera possa contenere polvere, gas o
vapori infiammabili (tipo quelli di benzina).
Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile
alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle,
camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un copricapo.
Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’assenza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.
Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non
aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.
Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i
lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.
I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli
occhi.
Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.
Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
Chiudere sempre la valvola della bombola
quando non si utilizza.
In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
I CAMPI MAGNETICI possono influenzare i dispositivi medici impiantati.
I portatori di pace−maker e di altri dispositivi
medici impiantati devono mantenersi a distanza.
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il
proprio medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura,
taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
LE BOMBOLE, se
possono esplodere.
danneggiate,
Le bombole di gas contengono gas sotto alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo
di saldatura e come tali devono essere maneggiate con cautela.
Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.
Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola
di gas.
Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli
accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in
buone condizioni.
Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola
della bombola.
Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la bombola è in uso.
Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
(Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLOSIONE.
Non posizionarle la macchina, sopra o vicino
a superfici combustibili.
Non installare la macchina in vicinanza di materiali infiammabili.
Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
SE LA MACCHINA CADE può causare
infortuni.
Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di
ricominciare di nuovo a saldare.
Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE SCINTILLE E LE SCORIE possono
causare danni.
Indossare un gran facciale per proteggere sia
gli occhi che la faccia.
Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente
con la molatrice completa delle apposite protezioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo
opportuno il volto, le mani ed il corpo.
Le scintille possono causare incendi. Tenere lontane le sostanze
infiammabili.
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L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
Tenersi lontani dalle parti in movimento.
Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferite.
Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi,
assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di
interferenza.
LA SALDATURA AD ARCO può causare
interferenza.
L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le
protezioni chiusi e al loro posto.
Se necessario per la manutenzione, far rimuovere gli sportelli, i
pannelli, i coperchi o le protezioni solo da personale qualificato.
Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavimento.
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
Leggere il Manuale d’Uso prima di usare od
eseguire la manutenzione sulla saldatrice.
Usare solamente pezzi di ricambio originali,
forniti dal fabbricante.
Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi
apparecchio elettrico sensibile.
Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di
messa a terra come specificato in questo manuale.
Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la
schermatura dell’area di lavoro.
1-4. Avvertenze “California Proposition 65”
Per i motori a benzina:
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di
cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e
succ.)
I gas di scarico dei motori contengono sostanze chimiche note
allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni
alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
Per i motori diesel:
I morsetti, i terminali della batteria ed i relativi accessori contengono piombo e leghe di piombo, sostanze chimiche note allo
Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla
nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo
aver toccato parti di batteria.
OM-2226 Pagina 4
I gas di scarico dei motori diesel ed alcuni dei loro componenti
sono noti allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
1-5. Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, (Sicurezza nella
saldatura, nel taglio e nei processi correlati), ANSI Standard Z49.1, from
Global Engineering Documents (telefono: 1-877-413-5184, sito web:
www.global.ihs.com).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping, (Procedure di sicurezza raccomandate
per la preparazione della saldatura e del taglio di contenitori e tubi),
American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering
Documents
(telefono:
1-877-413-5184,
sito
web:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269-9101 (telefono:
617-770-3000, sito web: www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, (Impiego Sicuro di
Gas Compressi in Bombole), CGA Pamphlet P-1, from Compressed
Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor, Chantilly, VA 20151 (telefono: 703-788-2700, sito web: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting, (Codice per la Sicurezza nella
Saldatura e nel Taglio), CSA Standard W117.2, from Canadian Stan-
dards Association, Standards Sales, 5060 Mississauga, Ontario,
Canada L4W 5NS (telefono: 800-463-6727 or in Toronto 416-747-4044,
sito web: www.csa-international.org).
Pratica sicura di protezione degli occhi e della faccia durante il lavoro
e la formazione. ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036–8002
(telefono: 212-642-4900, sito web: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, (Norma per la prevenzione degli incendi durante la saldatura ed
altre lavorazioni ad alta temperatura), NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, Quincy, MA
02269-9101 (telefono : 617-770-3000, sito web: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, (Sicurezza professionale e norme di prevenzione per l’industria),
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, e
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (ci nsono 10 uffici regionali −− il telefono per
la Regione 5, Chicago, è 312−353−2220, sito web: www.osha.gov).
1-6. Informazione EMF
Disposizioni Per La Saldatura E Gli Effetti Di Elettricità A Bassa Frequenza E Campi Magnetici.
La corrente di saldatura, passando attraverso i cavi di saldatura, produce dei campi elettromagnetici. C’è stata in passato e c’è tuttora qualche
preoccupazione per questi campi. Tuttavia, dopo aver esaminato più di
500 casi in 17 anni di ricerche, un comitato speciale del Consiglio Nazionale di Ricerca ha concluso che: “Le prove, secondo il giudizio del
comitato, non hanno dimostrato che l’esposizione a campi elettrici e
magnetici costituisca un rischio per la salute dell’uomo.” Tuttavia, gli
studi proseguono e le prove continuano ad essere esaminate. Fino a
che non verranno raggiunti i risultati finali della ricerca, è comunque
buona norma ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici
quando si eseguono saldature o tagli.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire
le seguenti istruzioni:
1. Mantenere i cavi uniti attorcigliandoli l’uno sull’altro, nastrandoli o
usando un copricavi.
2. Sistemare tutti i cavi da una parte, lontano dall’operatore.
3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4. Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.
OM-2226 Pagina 5
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SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (modelli CE)
2-1. Significato delle etichette di avvertimento
Attenzione! Questa operazione comporta
possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati
dai simboli.
1
Scariche elettriche generate
dall’elettrodo di saldatura o dai
conduttori possono essere letali.
1.1 Indossare guanti isolanti asciutti. Non
toccare l’elettrodo con le mani nude.
Non indossare guanti bagnati o
danneggiati.
1.2 Proteggersi dalle scariche elettriche
isolandosi dal pezzo in lavorazione e
da terra.
1.3 Scollegare l’alimentazione elettrica
prima di intervenire sulla macchina.
2 Respirare i fumi prodotti dalle
operazioni di saldatura può essere
pericoloso per la salute.
1
1.1
2
2.1
3
3.1
2.1 Tenere la testa fuori dai fumi.
2.2 Utilizzare un sistema di ventilazione
forzata o di ricambio d’aria locale per
eliminare i fumi.
2.3 Utilizzare una ventola di areazione per
eliminare i fumi.
3
Le scintille derivanti dall’operazione di
saldatura possono causare esplosioni
o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili a
distanza di sicurezza dalla zona di
saldatura. Non effettuare saldature in
prossimità di materiali infiammabili.
3.2 Le scintille derivanti dalle operazioni di
saldatura possono causare incendi.
Tenere un estintore nelle vicinanze ed
istruire un addetto al suo utilizzo.
1.2
1.3
2.2
2.3
3.2
4
3.3 Non effettuare operazioni di saldatura
su bidoni o qualsiasi contenitore
chiuso.
4
I raggi dell’arco possono causare
ustioni agli occhi e causare lesioni alla
pelle.
4.1 Indossare un casco e gli occhiali di
sicurezza. Proteggere le orecchie e
abbottonare la camicia fino al colletto.
Indossare un casco con visiera
protettiva dotata di filtro con livello di
protezione adeguato. Indossare
indumenti protettivi su tutto il corpo.
5
Abituarsi a queste precauzioni e
leggere le istruzioni prima di lavorare
sulla macchina o saldare.
6
Non rimuovere o coprire in alcun
modo l’etichetta.
4.1
5
3.3
6
S-179 310-A
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Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
1
2
1
2
4
3
5
3
V
4
V
> 60 s
V
5
S-185 836
6
6
9
8
7
7
8
9
1
1
2
3
∠ = <60 °
∠
4
S-179 309-A
5
2
3
4
Scariche elettriche generate da
conduttori possono essere
letali.
Prima di intervenire sulla
macchina, scollegare la spina
od il sistema di alimentazione.
Anche dopo che l’alimentazione
elettrica è stata scollegata, sui
condensatori rimangono delle
tensioni pericolose. Non
toccare i condensatori carichi.
Attendere sempre 60 secondi
dall’interruzione dell’alimentazione elettrica prima di intervenire sulla macchina, OPPURE
Controllare la tensione dei
condensatori in ingresso ed
assicurarsi che sia prossima a
0 prima di toccare qualsiasi
componente.
Quando viene data tensione, i
componenti difettosi possono
esplodere o causare l’esplosione di altri componenti.
I detriti dei componenti possono
causare ferite. Indossare
sempre uno schermo protettivo
per il viso durante la
manutenzione della macchina.
Indossare sempre indumenti
con le maniche lunghe ed
abbottonare sempre il colletto
durante la manutenzione della
macchina.
Solo dopo aver prese le
precauzioni descritte sopra,
collegare l’alimentazione
elettrica.
Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali
rischi vengono illustrati dai
simboli.
La caduta dell’attrezzatura può
causare ferite e danneggiare la
macchina.
Sollevare e sorreggere la
macchina utilizzando sempre
entrambe le maniglie.
Mantenere degli angoli di
sollevamento inferiori a 60
gradi.
Utilizzare un carrello adatto alla
movimentazione della
macchina.
Non utilizzare una sola maniglia
per sollevare o sorreggere la
macchina.
5
1/96
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2-2. Targhette dei dati nominali
Per la posizione delle targhette consultare
la Sezione 3-4.
Fare riferimento alla targa dati per stabilire la
corretta tensione di alimentazione.
f1
EN 60974−1
f2
1A 10V
S
U
o
80V
200A 18V
U
o
80V
1
=115V
40%
60%
100%
70%
100%
I2
200
175
150
150
125
18
17
16
16
15
X
40%
60%
100%
50%
80%
I2
175
150
125
125
100
27
26
25
25
24
U
2
1A 20V
S
U
X
200A 28V
U
2
I 1 max
U
1
=115V
I 1 eff
1
50/60 Hz
U
1
=115V
35
25
1
50/60 Hz
U
1
=230V
31
17
3
50/60 Hz
U
1
=230V
19
11
3
50/60 Hz
U
1
=400V
11
6
3
50/60 Hz
U
1
=460V
9
5
IP23
195 646-B
2-3. Etichetta RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche) (per prodotti
venduti nella Comunità Europea)
Non smaltire questi prodotti (dove
applicabile) come normale immondizia.
Riutilizzare o riciclare i Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche smaltendoli presso centri di
raccolta rifiuti abilitati.
Contattare il centro di raccolta rifiuti
più vicino o il tuo distributore di zona
per ulteriori informazioni.
OM-2226 Pagina 9
2-4. Simboli e definizioni
Saldatura ad arco
con elettrodo di
tungsteno (GTAW)
A
Ampere
Regolazione da
pannello
V
Volt
Alimentazione
Erogazione
Interruttore
automatico
A distanza
Terra
Temporizzatore
postflow
Temporizzatore
preflow
Acceso
Spento
Positivo
Corrente alternata
Ingresso gas
Uscita gas
Ciclo di lavoro
Corrente continua
Collegamento alla
linea di
alimentazione
X
U1
U0
Tensione primaria
IP
Grado di
protezione
Saldatura ad arco
con elettrodo
rivestito (SMAW)
Convertitore − trasformatore −
raddrizzatore statico trifase
I1max
Massima corrente
primaria assordita
Innesco Lift-Arc
(GTAW)
S
Secondi
Negativo
I2
Corrente di
saldatura nominale
U2
Tensione a carico
nominale
I1eff
Corrente primaria
assorbita
Tensione nominale
a vuoto (valore
medio)
Corrente di base
degli impulsi
Corrente iniziale
Aumento/diminuzio
ne di una
grandezza
Funzionamento
normale
dell’interruttore
della torcia
(GTAW)
Funzionamento
dell’interruttore
della torcia a due
posizioni (GTAW)
Funzionamento
dell’interruttore
della torcia a
quattro posizioni
(GTAW)
Percento
Hertz
Richiamo da
memoria
Forza dell’arco
(DIG)
Innesco ad
impulso (GTAW)
Tempo discesa
finale
Corrente finale
Tempo percentuale
dell’impulso
Tempo salita
iniziale
Comando
contattore (Stick)
Generatore di
impulsi
Acceso/Spento
Corrente di
saldatura TIG e
corrente massima
durante gli impulsi
Frequenza impulsi
Corrente di base
Procedimento
Controllo di
impulsi.
Sequenza
Uscita
Regolazione
Adeguato ad aree
con maggiore
pericolo di
folgorazione
Hz
OM-2226 Pagina 10
S
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE
3-1. Dati tecnici
Tensione di
alimentazione
Corrente nominale
Gamma di
regolazione
della
corrente**
Tensione
a Vuoto
Massima
80∇
Corrente Assorbita dalla Linea di Alimentazione al
Carico Nominale, 50/60 HZ
KVA
KW
5,2
0,06*
5,0
0,03*
115
230
400
460
-−
13,1
0,16*
7,4
0,24*
6,4
0,25*
10,5
6,0
5,2
4,2
4,0
-−
0,16*
0,24*
0,25*
0,06*
0,03*
Trifase
Processo Stick
130 A @ 25,2 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
9-14♦
Trifase
Processo TIG
150 A @ 16 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
9-14♦
Trifase
Processo Stick
200 A @ 28 VCC,
ciclo di lavoro al 20%
1 − 200
80∇
18,4
10,3
8,9
7,3
7,0
9-14♦
0,16*
0,24*
0,25*
0,06*
0,03*
Trifase
Processo TIG
200 A @ 18 VCC,
ciclo di lavoro al 20%
80
1 − 200
12,7
7,2
6,2
5,1
4,9
9-14♦
0,16*
0,24*
0,25*
0,06*
0,03*
Monofase
Processo Stick
130 A @ 25,2 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
-−
21,7
0,23*
-−
10,6
9-14♦
5,0
0,05*
5,0
0,02*
Monofase
Processo TIG
150 A @ 16 VCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
9-14♦
-−
0,23*
Monofase
Processo Stick
100 A @ 24 VDCC,
ciclo di lavoro al 60%
1 − 200
9-14♦
34,1
0,42*
-−
Monofase
Processo TIG
140 A @ 15,6 VCC,
ciclo di lavoro al 40%
1 − 200
29,7
0,42*
Monofase
Processo Stick
90 A @ 23,6 VCC,
ciclo di lavoro al 100%
1 − 200
9-14♦
Monofase
Processo TIG
100 A @ 14 VCC,
ciclo di lavoro al 100%
1 − 200
9-14♦
80
80∇
80
80∇
80
9-14♦
80∇
80
17,4
,25*
8,5
4,0
4,0
,25*
0,05*
0,02*
-−
-−
4,0
0,05*
3,8
0,03*
-−
-−
-−
28,1
0,42*
-−
-−
-−
23,0
0,42*
-−
-−
-−
-−
3,4
3,4
0,05*
0,03*
3,2
3,2
0,05*
0,03*
2,6
2,6
0,05*
0,03*
*A vuoto
♦ Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arc oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto.
∇ Tensione a vuoto normale (80 V) nel modo Stick se è stata selezionata la tensione a vuoto normale .
Le limitazioni relative al ciclo di lavoro sulle unità alimentate a 115 volt sono dovute al cavo di alimentazione fornito con l’apparecchiatura.
Questa apparecchiatura è dotata di circuito Auto−Linet e di adatta automaticamente alla tensione di alimentazione monofase o trifase a 120−460 V
CA; non occorre quindi rimuovere il coperchio per rieseguire la connessione al circuito di alimentazione.
OM-2226 Pagina 11
3-2. Curve Volt/Ampere
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della
corrente e della tensione, erogabili
dal generatore. Curve per altri
valori saranno compresi entro le
due curve indicate.
Alimentazione 115 VCA
140
120
Stick Max
100
TIG Max
Vo lt
80
60
40
Stick/TIG Min
20
DIG Max
0
0
50
100
150
200
250
200
250
Amp ere
Altro tensione di alimentazione
140
120
Stick Max
100
TIG Max
Volt
80
60
40
Stick/TIG Min
DIG
. Max
20
0
0
50
100
150
Ampere
*L’impostazione di corrente deve essere ridotta per ottenere correnti inferiori al punto corrispondente ai dati evidenziati.
OM-2226 Pagina 12
ST- 189 767-A
3-3. Ciclo di lavoro e surriscaldamento
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale su 10 minuti durante la
quale la macchina è in grado di saldare a carico nominale senza
surriscaldarsi.
Corrente erogata
Se la macchina si surriscalda, l’erogazione viene interrotta, viene
visualizzato un messaggio di errore
(vedere Sezione 6-3) e la ventola di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente od il
ciclo di lavoro prima di ricominciare
a saldare.
AVVISO − Superare il ciclo di lavoro può danneggiare la macchina ed
invalidare la garanzia.
% Ciclo di lavoro
90 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo Stick monofase a 115 volt
125 A con ciclo di lavoro del 100% per un processo TIG monofase a 115 volt
150 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo Stick (altre tensioni)
175 A con ciclo di lavoro del 60% per un processo TIG (altre tensioni)
6 minuti di saldatura
4 minuti di riposo
Surriscaldamento
AoV
0
15
Minuti
OPPURE
Ridurre il ciclo di lavoro
ST-189 770-A
OM-2226 Pagina 13
3-4. Scelta dell’ubicazione
1
2
3
Targhetta di identificazione
Targhetta dei dati tecnici
Interruttore di linea
Dimensioni e Peso
15,7 kg - senza cavo di alimentazione
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
16,9 kg - con cavo di alimentazione
!
Può essere necessaria
un’installazione particolare
nel caso in cui ci sia la presenza di benzina o liquidi volatili − vedi NEC Articolo 511
o CEC Sezione 20.
438 mm
333 mm
192 mm
Collocazione e Ventilazione
1
SERIAL NO.
STOCK NO.
3
EVIDENCE OF LABEL TAMPERING VOIDS WARRANTY
f1
f2
EN 60974−1
1A 10V
S
Uo 80V
X
I2
U2
40%
X
I2
U2
40%
200
18
1A 20V
460 mm
S
Uo 80V
175
27
460 mm
1
1
3
3
3
50/60
50/60
50/60
50/60
50/60
Hz
Hz
Hz
Hz
Hz
U 1 =115V
U 1 =230V
U 1 =230V
U 1 =400V
U 1 =460V
200A 18V
60% 100%
150
175
17
16
U 1 =115V
70% 100%
125
150
16
2
15
200A 28V
60% 100%
125
150
26
25
U 1 =115V
50% 80%
100
125
I1 max
I1 eff
35
31
19
11
9
25
17
11
6
5
25
24
IP23
ST-802 451
OM-2226 Pagina 14
3-5. Morsetti secondari e sezione dei cavi di saldatura in mm2 *
Non eccedere nella sezione(diametro)** e lunghezza totale dei cavi (in rame)
di saldatura
Minore di 30 m
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
Morsetti di saldatura
!
!
Spegnere l’alimentatore prima di collegare
i morsetti di saldatura.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di
misura inferiore al
normale o non giuntati in modo appropriato.
+
Corrente
di saldatura***
Ciclo
di lavoro
10−60%
Ciclo
di lavoro
60−100%
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
Ciclo di lavoro 10−100%
−
* Questa
tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda, utilizzare cavi della misura
immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi
circolari. ( ) = mm2
S-0007-E−
***Scegliere la dimensione del cavo di saldatura per le applicazioni pulsate in funzione del valore della corrente di picco.
3-6. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali
Pin*
A
B
K
J
I
A
Comando contattore a 15 V CC.
B
La chiusura con il contatto A completa il circuito di
comando del contattore a 15 V CC ed attiva
l’erogazione.
C
Erogazione verso il comando a distanza;
erogazione da 0 a +10 V CC verso il comando a
distanza.
D
Comune del circuito di controllo a distanza.
E
Segnale da 0 a +10 V CC dal comando a
distanza.
A/V CORRENTE
F
Segnale di ingresso da 0 a +10 V CC.
TENSIONE
H
Segnale tensione: +1 V CC per 10 V in uscita.
GND
G
+15 volt CC GND
TELAIO
K
Carcassa comune.
15 VOLT CC
uscita
contattore
H
C L N
M
D
G
E F
REGOLAZIONE
CORRENTE A
DISTANZA
803 428-A
Informazione sul terminale
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
Se si collega alla presa Remote 14 un telecomando, come il RHC−14, occorre impostare su di esso un valore di corrente sopra il minimo prima
di attivare il pannello o il contattore remoto. Se non si procede in questo modo la corrente sarà regolata dal comando sul pannello e il telecomando
non funzionerà.
OM-2226 Pagina 15
3-7. Connessione per sistemi Automatici a 10 pin (Modelli LX)
Presa
F
A
Avvio/Arresto
B
Gas
C
Uscita disattivata
D
Terra del telaio
E
Pendenza finale − collettore
F
Pendenza finale − emettitore
G
Blocco impulso − collettore
H
Blocco impulso − emettitore
I
Valid arc − collettore
J
Valid arc − emettitore
E
G
J
H
Descrizione dei terminali della presa a 10 pin RC2
D
C
I
A
B
Ref. ST-802 458
Definizione degli ingressi e delle uscite
Ingressi
A - La chiusura sul pin D dà inizio al ciclo di saldatura. La sua apertura interrompe il ciclo di saldatura. Durante il funzionamento 2T, una chiusura
temporanea (di durata maggiore di 100 ms, ma minore di 3/4 secondi) attiva e disattiva l’erogazione.
B - La chiusura sul pin D attiva il gas. Se il pre-gas e impostato, il ciclo finirá prima dell’inizio dell’arco de salatura. Se il post-gas é impostato, il
ciclo finirá dopo la fine dell’arco oli saldatura, anche se il contatto trai pin B e D é aperto.
C - La chiusura sul pin D deve sempre esserci. Se la chiusura tra i pin C e D è interrotta, viene disattivata l’uscita, il Postflow termina e sugli
strumenti appare HELP 13.
Uscite
Le uscite sono dei transistor a collettore aperto isolati che sono in grado di condurre da un minimo de 60 mA e 27 V CC.
Pendenza finale - l’uscita è attiva quando nella fase di discesa.
Blocco impulso - l’uscita è attiva quando si trova nella fase di corrente iniziale, salita iniziale, discesa finale, corrente finale, durante il tempo di base
e quando la frequenza dell’impulso é inferiore a 10 Hz.
Arco attivo - questa uscita é attiva quando il contatto di partenza saldatura é chiuso e la corrente é maggiore de 5 ampere, o la tensione di
uscita é maggiore de 5 volt ma meno di 50 volt.
OM-2226 Pagina 16
3-8. Connessioni del gas
1
Raccordi del gas
I raccordi hanno una filettatura destra di 5/8−18 18 (3/8−19 BSPP sulle unità CE).
2
3
4
2
3
4
1
Valvola della bombola
Aprire leggermente la valvola in
modo da eliminare lo sporco. Chiudere la valvola.
Regolatore/misuratore
di portata
Regolazione del flusso
Una erogazione tipica corrisponde
a circa 7 l/min.
Collegare il tubo del gas che esce
dal regolatore al raccordo gas d’ingresso del generatore.
Strumenti necessari:
21 mm
ST-802 452
3-9. Connessioni TIG HF Impulsi / Lift-Arc
!
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare la torcia TIG al terminale
cavo saldatura contrassegnato
“Electrode” (Elettrodo).
2
Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo flessibile del gas
della torcia al raccordo di uscita del
gas.
3
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di lavoro al terminale cavo saldatura contrassegnato “Work” (Lavoro).
4
5
Presa “Remote 14”
Collegare il comando a distanza
desiderato alla presa Remote 14.
5
3
Connessione del gas in
ingresso
Collegare il tubo flessibile del gas
dall’alimentazione del gas al raccordo di ingresso del gas.
2
4
1
,
Strumenti necessari:
21 mm
Ref. ST-802 471
OM-2226 Pagina 17
3-10. Connessioni Stick CCEP (Corrente Continua Elettrodo Positivo)
!
Spegnere il generatore prima di effettuare i collegamenti.
1
Morsetto negativo sul generatore di saldatura
Collegare il cavo di saldatura al
morsetto negativo sul generatore di
saldatura.
2 Morsetto positivo
Collegare la pinza porta elettrodo al
terminale positivo sul generatore di
saldatura.
3 Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il
comando a distanza alla presa
Remote 14 (vedere Sezione 3-6).
2
3
1
Ref. ST-802 471
3-11. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
La tensione di ingresso effettiva non deve scendere sotto 103 volt CA né aumentare oltre 506 volt CA; se va fuori di questi limiti, l’apparecchiatura
potrebbe non funzionare in conformità alle specifiche.
La mancata osservanza di queste raccomandazioni relative al fusibile e al disgiuntore può causare scosse elettriche o pericolo di incendio. Queste raccomandazioni si applicano ad uno specifico circuito derivato che alimenta la saldatrice funzionante ai valori
nominali di uscita e di fattore di utilizzo.
Monofase ,
ciclo di lavoro al
100%
Monofase,
ciclo di lavoro al 60%
Tensione di alimentazione
115
230
230
400
460
Corrente assorbita alla potenza nominale (A)
25
22
13,1
7,4
6,4
Ritardo tempo2
25
25
15
8
8
Funzionamento normale3
35
30
20
10
10
Sezione minima del conduttore di linea in mm2, 4
6
4
2,5
2,5
2,5
Lunghezza massima consigliata conduttori di linea (metri)
17
24
31
94
124
6
4
2,5
2,5
2,5
Portata massima consigliata fusibile standard di
Sezione minima conduttore di terra in
mm2,4
Trifase, ciclo di lavoro al 60%
Ampere1
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC)
1 Se è usato un disgiuntore al posto del fusibile, scegliere un disgiuntore con curve caratteristiche tempo−corrente comparabili a quelle del fusibile
raccomandato.
2 I fusibile ritardati sono classe RK5 − UL.
3 Fusibili normali (scopo generale − non intenzionalmente ritardato) i fusibile sono marcati UL K5 (fino a 60A) e UL classe H da 65A in su)
4 I dati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (con esclusione di cavi e cavi cablati flessibili) tra il quadro di alimentazione e la
macchina in accordo alle norme NEC Tavola 310.16. Se sono usati cavi e cavi cablati flessibili la sezione minima ammessa deve essere aumentata.
Vedere la norma NEC Tavola 400.5(A) per il dimensionamento di cavi e cavi cablati flessibili.
OM-2226 Pagina 18
3-12.
Collegamento alla linea di alimentazione
A. Collegamento dell’alimentazione trifase
!
L’installazione deve essere conforme a tutte le normative nazionali o
locali − far eseguire l’installazione
solo da personale qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di
collegare i conduttori di alimentazione.
!
Collegare sempre per primo il connettore di massa verde o verde/giallo
al morsetto di massa dell’alimentatore; non collegarlo mai ad un terminale di linea.
3
= Messa a Terra GND/PE
4
7
Questa
apparecchiatura è dotata di
circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione
applicata. Controllare la tensione di
alimentazione disponibile. Questa apparecchiatura può essere connessa a
qualsiasi circuito di alimentazione a
tensione compresa tra 120 e 460 V CA
senza bisogno di rimuovere il coperchio
per rieseguire la connessione.
2
Per il funzionamento trifase
1
2
L1
3
L2
5
L3
6
3
4
5
1
6
Cavo di alimentazione.
Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
Conduttore di terra verde o verde/
giallo
Scollegare il terminale di massa
Conduttori di alimentazione (L1, L2 ed
L3)
Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione
L1 (U), L2 (V) ed L3 (W) ai terminali di linea
dell’interruttore.
7
Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione secondo quanto riportato nella Sezione 3-11
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di messa fuori servizio e portare l’interruttore in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - Ref. 802 136-A
OM-2226 Pagina 19
B. Collegamento dell’alimentazione monofase
!
L’installazione deve essere conforme a tutte le normative nazionali o
locali − far eseguire l’installazione
solo da personale qualificato.
!
Scollegare e imporre i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di
collegare i conduttori di alimentazione.
!
Collegare per primo il connettore di
massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’alimentatore;
non collegarlo mai ad un terminale
di linea.
1
8
= Messa a Terra GND/PE
Questa apparecchiatura è dotata di
10
circuito Auto-Line e si adatta automaticamente alla tensione di alimentazione applicata. Controllare la tensione di alimentazione disponibile. Questa apparecchiatura può essere connessa a qualsiasi circuito di alimentazione a tensione compresa tra 120 e
460 V CA senza bisogno di rimuovere
il coperchio per rieseguire la connessione.
7
9
L1
L2
1
1
3
2
3
1
6
2
3
6
5
4
4
5
Conduttore di alimentazione bianco e
nero (L1 ed L2)
Conduttore in ingresso marrone
Conduttore di terra verde
o verde/giallo
Rivestimento isolante
Nastro isolante
Isolare il conduttore marrone come
illustrato.
6 Cavo di alimentazione.
7 Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
8 Scollegare il terminale di massa
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1
ed L2 ai terminali di linea dell’interruttore.
10 Protezione di sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-11 (nella figura è rappresentato un interruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di
messa fuori servizio e portare l’interruttore
in posizione On.
Strumenti necessari:
OM-2226 Pagina 20
2/04 - Ref. 802 136-A
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO
4-1. Comandi
1
3
2
6
4
5
9
10
7
8
Per tutti i pulsanti di comando del pan-
nello frontale: premere il pulsante in modo che la spia si accenda e la funzione
normale venga attivata.
Il colore verde sulla targhetta di identificazione indica una funzione TIG, il
colore grigio indica una funzione Stick
normale.
1
Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme ai tasti funzione sul pannello anteriore per variare i valori della funzione selezionata. Vedere Sezione 4-2.
2
Display dell’amperometro e dei
parametri
Vedi Sezione 4-4.
3 Voltmetro
Vedi Sezione 4-5.
4 Controlli di processo
Vedi Sezione 4-6.
5 Deviatore teleruttore
Vedi Sezione 4-8.
6 Controllo della corrente e del tempo
di puntatura
Per il controllo della corrente, consultare
la Sezione 4-3.
Per il controllo del tempo di puntatura, consultare la Sezione 4-12.
7
Controlli di regolazione
Vedi Sezione 4-11.
8
Interruttore principale
Utilizzare l’interruttore per accendere/spegnere l’impianto.
9
Controlli del pulser (Modelli DX e LX)
Vedi Sezione 4-9.
10 Controlli del sequencer
(DX, LX e tutti i modelli CE)
Vedi Sezione 4-10.
ST-207 690-A / ST-802 452
OM-2226 Pagina 21
4-2. Manopola di regolazione
1
Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme al
pulsante funzione sul pannello anteriore per impostare i valori della
funzione selezionata.
1
4-3. Regolazione corrente
1
2
3
3
2
Consultare la Sezione 4-14 per conoscere la gamma di regolazione
della corrente.
Premere il tasto Corrente, e ruotare
la manopola per impostare la corrente di saldatura (da 5 a 300 A).
L’impostazione della corrente di
saldatura è anche la corrente di picco quando è attiva la funzione Pulser (vedere Sezione 4-9).
1
O
A (Regolazione corrente)
Manopola di regolazione
Amperometro
O
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri
1
1
OM-2226 Pagina 22
Amperometro
Visualizza la corrente effettiva durante la saldatura. Visualizza inoltre
i parametri preimpostati per ciascuna delle seguenti unità di misura
quando sono attive: corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre
il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende.
4-5. Voltmetro
1
1
Voltmetro
Visualizza la tensione in uscita o la
tensione a vuoto. Se l’uscita è disattivata, il voltmetro visualizza una
serie di tre linee tratteggiate (-−−).
La tensione a vuoto viene visualizzata se l’alimentazione è accesa e
l’uscita è disponibile.
4-6. Selettore processo
1
Selettore processo
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al processo desiderato
non si accende:
1
TIG HF Impulse − Quando viene
selezionata questa funzione, viene
attivato l’innesco dell’arco pulsato
ad alta frequenza HF (senza
contatto). Questo metodo può
essere utilizzato sia in CA (corrente
alterna) che in TIG CC. Eseguire le
connessioni
secondo
quanto
riportato la Sezione 3-9.
TIG Lift−Arc − È un metodo di
innesco dell’arco nel quale
l’elettrodo deve entrare in contatto
con il pezzo. Questo metodo può
essere utilizzato sia per la saldatura
in CA sia per la saldatura TIG in CC.
Eseguire le connessioni in funzione
di quanto riportato nella Sezione 3-9.
Stick (SMAW) − Questo metodo
può essere usato sia con la
saldatura Stick CA sia con quella
Stick DC. Eseguire le connessioni
secondo quanto riportato nella
Sezione 3-10.
OM-2226 Pagina 23
4-7. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc™ e TIG HF
Innesco Lift-Arc
Quando è accesa la spia del tasto Lift-Arc, innescare l’arco
nel modo seguente:
1
Metodo di innesco Lift-Arc
1
“Toccare”
1-2 Secondi
NON strofinare come un fiammifero!
OM-2226 Pagina 24
2
Elettrodo di tungsteno
2 Pezzo da saldare
Toccare il pezzo da saldare con l’elettrodo di tungsteno nel
punto di inizio della saldatura ed attivare l’erogazione di
corrente ed il flusso del gas di protezione tramite il pulsante
della torcia, il comando a pedale od il comando a mano.
Mantenere l’elettrodo a contatto col pezzo da saldare per
1-2 secondi, quindi sollevarlo lentamente. L’arco si innesca
quando l’elettrodo viene sollevato.
La tensione a vuoto non è presente prima di toccare il pezzo
con l’elettrodo. Solo una bassa tensione è presente tra elettrodo e pezzo. Il teleruttore elettronico si chiude dopo che
l’elettrodo ha toccato il pezzo. Questo particolare evita scintillii, surriscaldamento o contaminazione dell’elettrodo.
Utilizzo
Il metodo Lift-Arc viene utilizzato per i processi DCEN o
GTAW CA quando non è consentito il metodo di innesco HF,
od in sostituzione del metodo di innesco a striscio.
Innesco HF
Quando la spia del tasto di innesco HF è accesa, innescare
l’arco nel modo seguente:
L’alta frequenza si inserisce per favorire l’innesco dell’arco
quando si chiude il contattore. Viene disattivata quando l’arco
è innescato e viene riattivata tutte le volte che l’arco si interrompe per favorirne la successiva accensione.
Utilizzo
L’innesco HF è utilizzato per il processo DCEN GTAW
quando è necessario un metodo di innesco senza contatto
diretto.
4-8. Deviatore teleruttore
1
1 Deviatore teleruttore
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
RMT STD (Standard a distanza)
Applicazione: Usare il pulsante a
distanza (Standard) con un controllo
corrente a pedale o a mano (vedere
Sezione 4-2A).
Si collega un comando corrente a
distanza a pedale o a mano al
generatore per saldatura, i valori
iniziale e finale sia della corrente
che della pendenza vengono controllati mediante il comando a dis-
tanza e non in corrispondenza del
generatore.
mano, è attivo solo il pulsante torcia
(vedere Sezione 4-2B).
Se viene usato un pulsante torcia
Il funzionamento del pulsante può
di tipo On/Off, questo deve essere di tipo stabile. Tutte le funzioni del Sequencer diventano attive
e devono essere impostate dall’operatore.
RMT 2T MANTENUTO
Applicazione: adoperare il pulsante
RMT 2T quando si devono eseguire
saldature per lunghi periodi; si riduce
così l’affaticamento dell’operatore.
Se al generatore viene collegato un
comando a distanza a pedale o a
essere riconfigurato per le funzioni 4T, 4T Temporaneo, Mini Logic,
o Puntatura (vedere Sezione
5-2C).
ON (ACCESO)
L’uscita viene alimentata due secondi
dopo la selezione.
Applicazione: Attivare l’uscita per la
saldatura Stick (SMAW), oppure per
l’innesco Lift-Arc senza l’utilizzo di un
comando a distanza (vedere Sezione
5-2H).
OM-2226 Pagina 25
4-9. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX)
1
3
2
Controllo del Pulser
La funzione pulsata è disponibile solo quando si
utilizza un processo TIG; non può essere selezionata se è attivo il processo Stick (vedere Sezione 4-6). I parametri possono essere regolati
durante la saldatura
Premere il tasto di selezione per attivare il Pulser.
ON - Quando è acceso, questo LED indica che
il Pulser è acceso.
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente
al parametro desiderato non si accende.
Per spegnere il Pulser, premere e rilasciare il
pulsante fino a che il LED non si spegne.
2
3
Potenziometro
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere la Sezione 4-2)
per selezionare il valore appropriato per il parametro del pulser attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Sezione 4-4). Si accende inoltre il LED dell’amperometro relativo all’unità di misura (%, A, s, Hz)
del parametro attivo.
1
Consultare la Sezione 4-14 per conoscere le
gamme di regolazione di tutti i parametri del Pulser.
PPS (Impulsi al secondo o Frequenza del Pulser). Si usa per controllare l’aspetto del cordone
di saldatura.
PEAK t − Indica la percentuale di ciascun ciclo
del Pulser in cui la corrente può restare al suo
livello massimo.
4
Impostazione del controllo della
durata percentuale (%) del picco
Bilanciata
Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
PPS
(50%)
Corrente
di picco
Corrente
di base
BKGND A (Corrente di base) - Utilizzare il
controllo della corrente di base per impostare il
valore basso della corrente di saldatura;
quest’ultima serve per raffreddare il bagno di
saldatura ed influenza l’apporto complessivo di
calore. La corrente di base viene impostata
come percentuale della corrente di picco.
4
Forme d’onda nella saldatura ad arco
pulsato
L’esempio mostra l’effetto della variazione del
controllo di durata del picco sulla forma dell’onda pulsata di erogazione.
La corrente di picco viene impostata tramite
Maggior Tempo
al Valore della
Corrente di Picco
(80%)
Maggior Tempo
al Valore della (20%)
Corrente di Base
il controllo di corrente (vedi Sezione 4-3). La
corrente di picco è la corrente di saldatura
massima consentita durante il ciclo di impulsi. La penetrazione della saldatura varia
in modo proporzionale alla corrente di picco.
Utilizzo:
La pulsazione si riferisce all’aumento ed alla diminuzione alternata della corrente di saldatura
secondo una specifica frequenza. Il segnale
della corrente di saldatura viene controllato in
durata, ampiezza e frequenza, in modo da formare gli impulsi di saldatura. Questi impulsi ed
il livello minimo di corrente tra di essi (chiamato
corrente di background) riscaldano e raffreddano alternativamente il bagno fuso. Questo effetto combinato consente all’operatore di avere un
maggiore controllo della penetrazione, della larghezza del cordone, della bombatura, della sottoescavazione e dell’apporto di calore. I controlli
possono essere regolati durante la saldatura.
La saldatura ad arco pulsato è utilizzabile anche
per l’addestramento all’uso della tecnica di aggiunta di materiale di apporto.
OM-2226 Pagina 26
4-10. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
3
2
O
La sequenzializzazione è disponibile solo
quando si utilizza il processo TIG, ma
viene disattivata se si collega un comando
corrente a distanza a pedale o a mano alla
presa Remote nel modo RMT STD.
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
2
3
4
O
Controllo del Sequencer
Potenziometro
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere Sezione
4-2) per impostare il valore appropriato del
parametro del sequencer attivo. Il valore
selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Sezione 4-4). Inoltre, si
accende il LED dell’amperometro relativo
all’unità di misura (A, s) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-14 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri
del Sequencer.
1
INITIAL A (Corrente iniziale) - Utilizzare
il comando per selezionare la corrente
iniziale, diversa dalla corrente di
saldatura.
Utilizzo:
La corrente iniziale può essere utilizzata
con la saldatura GTAW per contribuire al
preriscaldamento del materiale freddo prima di depositare il materiale d’apporto, o
per assicurare un innesco dolce.
INITIAL t (Tempo iniziale) (Solo modelli
LX) - Premere nuovamente il comando e
ruotare il potenziometro per selezionare il
tempo necessario
all’inizio
della
saldatura.
INITIAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa iniziale) Utilizzare il comando per selezionare il tempo necessario per il passaggio (salita/discesa) dalla corrente iniziale
alla corrente di saldatura. Per disattivare
la funzione, impostare a 0.
4 Tasto Corrente
Tempo di saldatura (Solo modelli LX) Premere due volte il tasto Corrente.
Impostare il tempo di saldatura
desiderato.
FINAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa
finale) - Utilizzate il comando per
selezionare il tempo necessario per il
passaggio (salita/discesa) dalla corrente
di saldatura alla corrente finale. Per
disattivare la funzione, impostare a 0.
Utilizzo:
Il tempo di salita/discesa finale deve
essere utilizzato durante la saldatura
GTAW di materiali fragili e/o per eliminare
il cratere alla fine della saldatura.
FINAL A (Corrente finale) − Usare il
comando per selezionare il valore,
superiore o inferiore, che deve essere
raggiunto dalla corrente di saldatura.
FINAL t (Tempo finale) (Solo modelli LX)
- Premere di nuovo il comando e girare il
potenziometro per selezionare il tempo
necessario al termine della saldatura.
OM-2226 Pagina 27
4-11. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo)
1
Regolazione
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente alla funzione desiderata non si accende.
3
2
3
2
Potenziometro (per impostare il valore)
Amperometro (per visualizzare il valore)
Ruotare la manopola (vedere Sezione 4-2) per
impostare il valore appropriato del parametro
del sequencer attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’amperometro (vedere Sezione 4-4). Inoltre, si accende il LED dell’amperometro relativo all’unità di misura (S, %) del
parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-14 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri.
PREFLOW - Se è attivo il processo TIG HF
(vedere Sezione 4-6) e sul pannello di comando viene visualizzato “Preflow”, usare questo
comando per impostare la durata del flusso di
gas prima dell’innesco dell’arco. Per impostare il tempo di Preflow per i modelli che non prevedono il controllo diretto del tempo di Preflow
dal pannello anteriore, vedere la Sezione 4-13.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato per
depurare l’aria nelle immediate vicinanze della
zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
1
POSTFLOW - Se è attivo il processo TIG (vedere Sezione 4-6), usare il comando per impostare la durata del flusso del gas dopo il termine della saldatura.
Utilizzo:
Il postflow è necessario per raffreddare l’elettrodo ed il cordone di saldatura, e per evitarne
la contaminazione. Aumentare il tempo di
postflow se l’elettrodo od il cordone di saldatura appaiono anneriti.
DIG - Se è attivo il processo Stick CC (vedere
Sezione 4-6), usare il comando per impostare
la penetrazione (DIG). Quando tale parametro
è impostato a 0, la corrente di corto circuito alle
basse tensioni d’arco è pari alla corrente
normale di saldatura.
Quando il valore viene aumentato, aumenta
anche la corrente di corto circuito alle basse
tensioni dell’arco.
Utilizzo:
Il controllo facilita l’innesco dell’arco o la realizzazione delle saldature verticali o di testa aumentando la corrente alle basse tensioni
dell’arco, e riduce l’incollaggio dell’elettrodo
durante la saldatura.
SPURGO - Durante il processo TIG (vedi Sezione 4-6), per attivare la valvola del gas e attivare la funzione di spurgo, premere e mantenere premuto il pulsante regolazione ”Adjust”
per il tempo desiderato. Per impostare da 1 a
50 secondi di ulteriore tempo di spurgo, continuare a mantenere premuto il pulsante regolazione −”Adjust” mentre si gira il potenziometro. L’impostazione predefinita in fabbrica è 0.
Mentre è attiva la funzione “Spurgo”, sul display viene visualizzato il simbolo (PUR) ed il
tempo di spurgo viene visualizzato sul display
di destra.
Premendo qualsiasi tasto si interrompe la visualizzazione dello spurgo, ma il gas continua
a fluire fino allo scadere del tempo di spurgo
predefinito.
Applicazione: Lo spurgo si usa per pulire i tubi del gas.
OM-2226 Pagina 28
4-12. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD)
1
1
SPO
3
Visualizzazione indicatore del
tempo di puntatura
Selezionare la funzione Puntatura
secondo quanto riportato nella Sezione
5-2C.
O
1.0
O
O
2
3
Tasto Corrente
Manopola di regolazione
Per impostare i parametri della
saldatura a punti, premere una volta il
tasto Corrente (il LED A sul display si
accende) e ruotare il potenziometro per
impostare il livello della corrente di
puntatura. Premere nuovamente il tasto
Corrente, (il LED S sul display si
accende) e ruotare il potenziometro per
impostare l’intervallo di puntatura
(0,1−25 secondi). Il valore predefinito è
1 secondo.
Applicazione: Per ottenere una
saldatura temporizzata, da utilizzare
per puntare e per unire lamiere sottili.
2
OM-2226 Pagina 29
4-13. Impostazione del tempo di Preflow da usare con il processo TIG HF Impulsi su modelli
che non prevedono il controllo del Preflow direttamente sul pannello anteriore
4
SEL 0.2
2
1
e
3
O
V
Pannello posteriore
1
2
3
Tasto di selezione processo
Tasto di regolazione
Interruttore principale (ON/OFF)
Per regolare il Preflow, portare l’interruttore
principale su ON e poi premere il tasto di selezione processo − “Process” e quello di regolazione − “Adjust” prima che la versione
del software scompaia dagli indicatori e
OM-2226 Pagina 30
mantenerli premuti finché la versione del
software non è più visualizzata.
Quando si accende l’apparecchiatura come descritto, si accendono i LED dell’impulso TIG, del Postflow, DIG e indicatore S e
viene visualizzata l’impostazione predefinita in fabbrica [SEL] [0.2].
4
Manopola di regolazione
Ruotare il potenziometro per impostare un
tempo compreso tra 0 e 25 secondi. Il valore viene visualizzato sull’amperometro.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato
per depurare l’aria nelle immediate vicinanze della zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
4-14. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri
Parametro
Valore predefinito
(default)
Gamma e risoluzione
PROCESSO
TIG HF Impulsi
TIG HF Impulsi / TIG Lift / Stick
**Tensione a vuoto (OCV) Stick
Tensione a vuoto (OCV) bassa
Tensione a vuoto (OCV) bassa / normale
USCITA
RMT STD
RMT STD / RMT 2T / ON
**RMT 2T
2T
Il pulsante RMT 2T può essere riconfigurato per il
funzionamento: 2T / 4T / Mini Logic / 4T Temporaneo / Puntatura (vedere Sezione 5-2C)
**Verifica elettrodo incollato
ScI (accensione)
ScI (accensione) / Sc0 (spento)
TIG CC
150 A
1 − 200 A
CORRENTE PRINCIPALE / MASSIMA
STICK CC
110 A
1 − 200 A
Tempo di puntatura
1,0 S
0,1 − 25,0 Secondi
***Tempo di Saldatura
0S
Doppia gamma e risoluzione
PULSER
Off (spento)
ON / OFF
PPS (IMPULSI AL SECONDO)
100 Hz
Doppia gamma e risoluzione
0,0 − 99,9 / 100 − 999 Secondi
0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hertz
PEAK t (tempo di permanenza al valore massimo)
40%
5 − 95 Percento
BKGND A (corrente di background)
25%
5 − 95 Percento
**Display strumento “PPP”
−−− (spento)
−−− (spento) / PPP (accensione)
INITIAL A (corrente iniziale)
20 A
1 − 200 A
***Tempo iniziale
0S
0,0 − 25,0 Secondi
INITIAL SLOPE t (tempo di salita iniziale)
0S
0,0 − 25,0 Secondi
FINAL SLOPE t (tempo di discesa finale)
0S
0,0 − 25,0 Secondi
FINAL A (corrente finale)
5A
1 − 200 A
***Tempo Finale
0S
0,0 − 25,0 Secondi
SEQUENCER
ADJUST(regolazione)
**PREFLUSSO
0,2 S
0,0 − 25,0 Secondi
POSTFLOW
10,0 S
Da 0,0 a 50,0 secondi con incrementi di
0,2 secondi
PENETRAZIONE
30%
0 − 100 %
**Amperage
25 A
1 − 200 A
**Tempo
1 mS
1 - 200 millisecondi
Maxstar
** Parametro regolato solo tramite configurazione all’accensione
*** Parametro usato con l’opzione automazione (solo modelli LX)
OM-2226 Pagina 31
4-15. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli)
1
2
3
4
Tasto processo
Tasto Uscita
Tasto Regolazione
Interruttore principale
(ON/OFF)
Per ripristinare i valori originali di fabbrica di tutte le funzioni del generatore di saldatura, la funzione di blocco
deve essere disattivata (vedere la
Sezione 5-4). Portare poi l’interruttore principale su ON e premere i tasti
di selezione processo − “Process”,
di uscita − “Output” e di regolazione
− “Adjust” prima che la versione del
software scompaia dagli indicatori e
mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
1
2
3
4
V
O
Pannello posteriore
OM-2226 Pagina 32
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE
5-1. Parametri iniziali programmabili per la saldatura TIG
A.
Accesso ai parametri programmabili per la saldatura TIG
2
O
O
1
4
3
e
O
V
Pannello posteriore
Il ciclo di saldatura può essere eseguito
mentre il sistema si trova nel modo avvio
programmabile. Prima di accedere ai
modi di polarità e corrente iniziali e tempo
di innesco programmabili per la saldatura
TIG, assicurarsi che tutte le procedure e
tutti i parametri siano stati definiti.
1
Tasto processo
2
Tasto Corrente
3
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di corrente iniziale e tempo di innesco programmabili per la
saldatura TIG, portare l’interruttore principale
su ON e poi premere il tasto di selezione processo − “Process” e quello di corrente − “Amperage” prima che la versione del software
scompaia dagli indicatori; mantenerli premuti
finché la versione del software non è più visualizzata e compare [SEL] [20].
4
Tasto Uscita
Premere il tasto Uscita per selezionare il tipo
di controllo desiderato (vedere la Sezione
4-8).
Passare alla Sezione B e/o C.
Per salvare le modifiche ed uscire, spegnere
la macchina.
OM-2226 Pagina 33
B.
Modifica della corrente iniziale programmabile per la saldatura TIG
3
SEL
2
20
O
O
1
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Per modificare la corrente iniziale TIG
procedere come segue:
Premere il tasto corrente − “Amperage”.
Si accende il LED del tasto e quello
dell’amperometro.Sull’apposito indicato-
re si visualizza la corrente iniziale, che
può essere modificata (vedi Sezione
4-14) mediante il potenziometro.
Per impostare il tempo di innesco, passare alla sezione D.
C. Modifica del tempo di innesco programmabile
3
SEL
2
10
O
O
1
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
OM-2226 Pagina 34
Per impostare il tempo di innesco procedere come segue:
Premere il tasto corrente − “Amperage”. Si
accende il LED S. Sull’indicatore dell’am-
perometro si visualizza il tempo di innesco,
che può essere modificato mediante il potenziometro (vedi Sezione 4-14).
5-2. Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia
A. Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Preflusso
Postflow
P/H
R
R
Pulsante bloccato
in posizione
A pedale o a mano
Controllo a distanza
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto
R = Rilasciare il pulsante.
Quando al generatore viene collegato un comando corrente a distanza a pedale o a mano, la corrente iniziale, la salita iniziale,
la discesa finale e la corrente finale sono controllati tramite il comando a distanza.
B. Funzionamento 2T del pulsante della torcia.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante.
Se il pulsante viene tenuto premuto per più di 3 secondi, viene ripristinato il modo RMT STD (Remoto Standard).
OM-2226 Pagina 35
C. Riconfigurazione del controllo RMT 2T HOLD per 2T, Spot, 4T, 4T Temporaneo o Mini Logic
4
SEL
H−2
Or
Or
1
2
3
e
O
V
Pannello posteriore
Per il funzionamento del pulsante RMT
STD (Remoto Standard), RMT 2T Hold
(Remoto 2T mantenuto) e On, vedere le
Sezione 5-2A, B, e H.
1 Tasto processo
2 Tasto Uscita
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di riconfigurazione RMT 2T Hold, portare l’interruttore principale su ON e poi premere il
tasto di selezione processo − “Process”
e quello di uscita − “Output” prima che la
OM-2226 Pagina 36
versione del software scompaia dagli indicatori; mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata
e compare [SEL] [H−2], [SEL] [SPO],
[SEL] [H−4], [SEL] [H4L], [SEL] [H−3] o
[SEL] [H4E].
Le visualizzazioni degli strumenti per le
diverse funzioni sono quelle indicate.
4
Una volta riconfigurata la schermata
Manopola di regolazione
Girare la manopola di regolazione per
modificare le funzioni. La funzione attiva
viene
visualizzata
sull’indicatore
dell’amperometro (a destra).
5
Visualizzazioni degli strumenti
Premere il pulsante della torcia o spegnere l’alimentazione per salvare le impostazioni.
2T e selezionata una delle funzioni
riconfigurate durante il normale funzionamento, si visualizza per un secondo H−4, H4L, H4E, H−3 o SPO
come promemoria per l’operatore.
SEL
SEL
H−2
SPO
= 2T (Vedere
Sezione 5-2B
per il funzionamento)
= Puntatura
(Vedere Sezione 5-2G
per il funzionamento)
5
SEL
H−4
SEL
H4L
SEL
H4E
= 4T Temporaneo (DX,
SEL
H-3
= 3T (DX, LX e modelli CE)
= 4T (DX, LX, e modelli CE)
(Vedere Sezione 5-2D
per il funzionamento)
= Mini Logic (DX, LX, e
modelli CE)
(Vedere Sezione 5-2E
per il funzionamento)
LX e modelli CE)
(Vedere Sezione 5-2F
per il funzionamento)
(Vedere Sezione 5-2i)
per il funzionamento)
OM-2226 Pagina 37
D. Funzionamento 4T (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
1
4T (Funzionamento)
Selezionare 4T secondo quanto riportato nella Sezione 5-2C.
SEL
Il funzionamento del pulsante torcia
è quello illustrato.
H−4
= 4T
Usando la funzione 4T si ha la possibilità di passare dal valore della
corrente di saldatura a quello della
corrente finale.
Quando si collega un comando
a distanza al generatore, usare
il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal
generatore di saldatura.
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T quando è disponibile soltanto un controllo di
corrente a distanza di tipo on/off.
Corrente (A)
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
P/H
R
P/R
P/R
P/H
R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
OM-2226 Pagina 38
E. Funzionamento Mini Logic (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
1
Misuratore Mini Logic
Selezionare Mini Logic secondo quanto riportato nella
Sezione 5-2C.
SEL
Il funzionamento del pulsante torcia è
quello illustrato.
H4L
=
Mini Logic
Durante il funzionamento Mini Logic,
l’operatore può adoperare il pulsante
sul comando a distanza per selezionare la salita iniziale, la corrente principale o la corrente iniziale.
Durante il funzionamento Mini Logic, la
Corrente finale non è disponibile. La discesa finale si arresta sul livello di corrente minimo, terminando il ciclo.
Quando si collega un comando a
distanza al generatore, usare il
comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Applicazione: La possibilità di cambiare i livelli di corrente senza salita iniziale o discesa finale, consente all’operatore di regolare il metallo d’apporto
senza interrompere l’arco.
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Discesa finale
Salita iniziale
*
Corrente iniziale
Preflusso
P/H
R
*
*
*
Postflow
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/H
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante; P/R = Premere il pulsante e rilasciarlo in meno di 3/4 secondi.
* = l’arco può essere interrotto tramite la discesa finale in qualsiasi momento premendo e mantenendo premuto il pulsante
OM-2226 Pagina 39
F. Funzionamento 4T Temporaneo (modelli DX, LX e tutti i modelli CE)
1
Display 4T Temporaneo
Selezionare la funzione 4T Temporaneo secondo quanto
riportato nella Sezione 5-2C.
Il funzionamento 4T Temporaneo
del pulsante torcia è quello illustrato.
1
Quando si collega un comando
SEL
H4E
=
a distanza al generatore, usare
il comando a distanza per controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal
generatore di saldatura.
4T Temporaneo principale
Utilizzo:
Utilizzare il metodo 4T Temporaneo quando è disponibile soltanto
un controllo di corrente a distanza
di tipo on/off.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
*
Postflow
Preflusso
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante; * = La pressione ed il rilascio del pulsante durante la discesa finale causa l’interruzione dell’arco
e l’attivazione del postflow
NOTA: Alla prima sequenza di pressione e rilascio del pulsante torcia, se il pulsante viene mantenuto premuto per più di 3
secondi, il ciclo del pulsante termina
OM-2226 Pagina 40
G. Funzionamento del comando Puntatura
1
1
Indicatore della funzione di
Puntatura
Selezionare la funzione Puntatura
secondo quanto riportato nella Sezione 5-2C.
SEL
Quando il comando Puntatura
SPO
=
Spot
è attivo, le impostazioni del Sequencer non sono programmabili.
Quando si collega un coman-
do a distanza al generatore,
usare il comando a distanza
per controllare il ciclo di saldatura. La corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Il funzionamento del pulsante torcia è quello illustrato.
Applicazione: esecuzione di una
saldatura
in
un
intervallo
prefissato. Tale funzione si usa per
puntare e per unire lamiere sottili.
Corrente (A)
Corrente di puntatura
Preflusso
P/H
Postflow
R
P/H = Premere e mantenere premuto il pulsante; R = Rilasciare il pulsante al termine dell’intervallo di puntatura.
OM-2226 Pagina 41
H. Funzionamento pulsante “On”
Tensione (V)
ON (ACCESO)
2s
USCITA
Corrente (A)
Stick
Toccare l’elettrodo Stick
Sollevare l’elettrodo Stick
Corrente (A)
Lift
Corrente principale
Corrente iniziale
Salita iniziale
Corrente al contatto
Toccare l’elettrodo
di tungsteno
OM-2226 Pagina 42
Sollevare leggermente
l’elettrodo
Sollevare l’elettrodo
di tungsteno
I.
Metodo di funzionamento 3T
(DX, LX e tutti i modelli CE)
1
SEL
H-3
Corrente (A)
Funzionamento con comando a distanza
*
*
*
*
*
*
A
Preflusso
B
Corrente iniziale/
salita iniziale
*
C
Corrente principale
D
Discesa finale/corrente finale
E
Postflow
* Si può estinguere l’arco in qualsiasi momento premendo e rilasciando entrambi i tasti dei valori iniziali e finali oppure sollevando la
torcia e interrompendo così l’arco.
1 Metodo di funzionamento 3T
Il sequencer è necessario per riconfigurare il
funzionamento 4T.
Il metodo 3T richiede due interruttori indipendenti a contatto momentaneo; uno viene designato “interruttore di avvio” e va collegato
tra i terminali A e B della presa Remote 14,
mentre il secondo viene designato “interruttore di arresto” e va collegato tra i terminali D e
E della presa Remote 14.
Selezionare 3T in conformità alla Sezione
5-2C.
Definizioni:
La pendenza iniziale corrisponde alla velocità di variazione iniziale della corrente ed è
determinata dalla corrente iniziale, dal tempo
di salita e dalla corrente principale.
La pendenza finale corrisponde alla velocità
di variazione finale della corrente ed è determinata dalla corrente principale, dal tempo di
discesa e dalla corrente finale.
Operazione:
A..Premere e rilasciare l’interruttore di avvio
entro 3/4 di secondo per avviare il flusso
del gas. Per arrestare la sequenza di preflusso prima della scadenza del tempo
prefissato (25 secondi), premere e rilasciare l’interruttore di arresto. Il timer di
preflusso si ripristina e si può riavviare la
sequenza di saldatura.
Se non si chiude di nuovo l’interruttore di
avvio prima della fine del tempo di preflusso, il flusso del gas si arresta, il timer
si ripristina e per riavviare la sequenza di
saldatura occorre premere e rilasciare
l’interruttore di avvio.
B..Premere l’interruttore di avvio per innescare l’arco alla corrente iniziale. Mantenendo l’interruttore premuto si varia la corrente alla velocità iniziale (rilasciare l’inter-
ruttore per eseguire la saldatura al livello
desiderato di corrente).
C..Quando si raggiunge il livello di corrente
principale, si può rilasciare l’interruttore di
avvio.
D..Premere e mantenere premuto l’interruttore di arresto per ridurre la corrente alla
velocità di variazione finale (rilasciare l’interruttore per eseguire la saldatura al livello desiderato di corrente).
E.. Una volta raggiunta la corrente finale, l’arco si estingue e il gas fluisce per il tempo
impostato sul comando di Postflow.
Utilizzo:
Mediante due interruttori remoti anziché potenziometri, il metodo 3T consente all’operatore di regolare con continuità la corrente, aumentandola, riducendola, interrompendola
momentaneamenteo mantenendola a un dato valore, nell’intervallo determinato dalle correnti iniziale, principale e finale.
OM-2226 Pagina 43
5-3. Visualizzazione del timer/contatore cicli arco
3/4
123
456
Or
Or
Or
1
2
1
e
V
O
Pannello posteriore
1
2
Comandi Uscita e Corrente
Interruttore principale (ON/OFF)
Per visualizzare il timer/contatore cicli arco, portare l’interruttore principale su ON
e poi premere il tasto di regolazione corrente e quelle di uscita prima che la versione del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
OM-2226 Pagina 44
3 Visualizzazione del timer dell’arco
Una volta accesa l’apparecchiatura come
descritto sopra, si accende il LED S e il
tempo dell’arco viene visualizzato per 5
secondi come un numero compreso tra
[000 000 ] e [999 959 ]; le prime quattro cifre indicano le ore e le ultime due indicano
i minuti. Il tempo dell’arco illustrato
nell’esempio è pari a 1.234 ore e 56 minuti. La durata massima dell’arco è 9.999
ore e 59 minuti.
4
Contatore dell’arco
Dopo 5 secondi, il LED A del display si accende, ed il contatore dei cicli arco viene
visualizzato per i 5 secondi successivi come un numero compreso tra [000 000] e
[999 999]. Il massimo conteggio del ciclo
dell’arco è 999 999.
5-4. Funzioni di blocco
A. Accesso alle funzioni di blocco
4
5
LL−0
−−
000
1
6
And
000
LL−0
L1
o 2,3,4
3
2
V
O
Pannello posteriore
Vedi Sezione 4-1 per la spiegazione dei controlli menzionati
in tutta la Sezione 5-4.
Premere il tasto corrente − “Amperage” (A) per fare accendere il LED
S; a questo punto si può selezionare un livello di blocco.
Ci sono quattro (1−4) differenti livelli di blocco. Ciascun livello successivo consente all’operatore una maggiore flessibilità.
Sono disponibili quattro livelli di blocco; per selezionarne uno girare
la manopola di regolazione (vedere la Sezione B per una descrizione
dei livelli di blocco).
Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le proce-
dure e tutti i parametri siano stati definiti. La regolazione dei parametri è limitata quando sono attivi i livelli di blocco.
1 Tasto Corrente (A)
2 Tasto Regolazione
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di blocco, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti corrente − “Amperage” e regolazione
− “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
4 Blocco disattivato
Una volta accesa l’apparecchiatura come descritto, si accendono i
LED % e dell’amperometro (A) e il display si presenta come illustrato
per una condizione di blocco disattivato.
5 Manopola di regolazione
Per attivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Premendo il tasto corrente − “Amperage” (A) si accende alternatamente il LED % o S. Premere il tasto finché non si accende il LED %.
Girare la manopola di regolazione per selezionare un numero di blocco di tre cifre. Il numero compare sull’indicatore della tensione (a sinistra). Selezionare qualunque numero compreso tra [001] e [999 ].
IMPORTANTE: annotare questo numero di tre cifre, in quanto è necessario per disattivare il blocco.
6
Blocco attivato
Una volta immesse le tre cifre desiderate e selezionato un livello di
blocco, premere il pulsante della torcia o portare l’interruttore principale su OFF per completare la sequenza di attivazione del blocco.
Impostando [000] come numero di blocco o [L−−] come livello di
blocco, si causa una condizione di blocco disattivato.
Per disattivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Per accedere alle schermate di blocco, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti corrente − “Amperage” e regolazione
− “Adjust” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori e mantenerli premuti finché la versione del software non è più visualizzata.
Una volta accesa l’apparecchiatura come descritto, si accendono i
LED % e dell’amperometro (A) e il display si presenta come illustrato
per una condizione di blocco attivato (vedi n. 6 nell’illustrazione).
Utilizzare la manopola per inserire le stesse tre cifre utilizzate per attivare la funzione di blocco.
Premere il tasto corrente − “Amperage” (A); il LED % si spegne e si
accende il LED S. L’indicatore dell’amperometro (a destra) cambia
in [L−−]. La funzione di blocco adesso è disattivata.
Premere il pulsante della torcia o spegnere l’alimentazione per completare la sequenza di disattivazione del blocco.
OM-2226 Pagina 45
B. Livelli di blocco
Livello 1
Prima di attivare i livelli di blocco,
assicurarsi che tutte le procedure
e tutti i parametri siano stati definiti. La regolazione dei parametri
è limitata mentre i livelli di blocco
sono attivi.
Livello 1
Il controllo di corrente a distanza
non è disponibile nel livello 1.
Selezione dell’uscita TIG
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare un metodo di funzionamento
del pulsante
Per il processo TIG
Se il processo con impulso ad alta frequenza (HF) TIG o il processo Lift−
Arc TIG (vedi Sezione 4-6) era attivo
quando si è attivato il livello 1 di blocco, l’operatore può scegliere tra RMT
STD (Remote Standard) o RMT 2T
HOLD (Remote 2T Hold). Anche la
funzione ON è disponibile, se era attivo il processo Lift−Arc TIG.
Se, prima dell’attivazione del livello di
blocco 1, è stato riconfigurato RMT 2T
(vedere Sezione 5-2C), è disponibile il
modo di uscita riconfigurato (4T, 4T
Temporaneo, Mini Logic, o Puntatura)
anziché il modo RMT 2T.
Selezione dell’uscita Stick
Se è stato selezionato il processo
Stick mentre è attivo il livello di blocco
1, si può scegliere tra RMT STD e On
(Accensione).
Quando la scelta o la selezione dei
parametri è limitata dal livello di
blocco 1, viene visualizzato [L-1 ].
Livello 2
Il controllo di corrente a distanza
non è disponibile nel livello 2.
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare un metodo di funzionamento
del pulsante
Per il processo Stick
Livello 2
Selezionare il processo
Scelta del processo
OM-2226 Pagina 46
Comprende tutte le funzioni del livello
1 più la Selezione del processo e della
polarità (vedere le Sezioni 4-6).
Quando la modifica o la selezione dei
parametri è limitata dal livello di
blocco 2, viene visualizzato [L-2].
B. Livelli di blocco (segue)
Livello 3
Livello 3
Il controllo di corrente a distanza
Utilizzare la manopola
per regolare la corrente
a +/− 10% rispetto al
valore preimpostato.
non è disponibile nel livello 3.
Include tutte le funzioni dei livelli 1
e 2, più:
Regolazione di +/− 10% della corrente di saldatura preimpostata
TIG o Stick
Selezionare il processo desiderato,
TIG o Stick ed utilizzare il potenziometro per regolare la corrente a +/−
10% rispetto al valore preimpostato,
fino ai limiti della macchina. Se l’operatore prova ad andare oltre il +/−
10%, il display della corrente visualizza [L-3 ].
Accensione/spegnimento generatore di impulsi
Selezionare il processo
Regolazione della corrente +/− 10%
Consente all’operatore di accendere
e spegnere il controllo del generatore di impulsi.
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 3, viene visualizzato [L-3].
Livello 4
Include tutte le funzioni dei livelli 1, 2
e 3 più:
Controllo di corrente a distanza
Consente all’operatore di utilizzare
un controllo di corrente a distanza. Il
controllo a distanza opera tra i livelli
di corrente minimo e massimo preimpostati. Collegare il dispositivo di
controllo a distanza secondo quanto
riportato nella Sezione 3-6.
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 4, viene visualizzato [L-4].
Accendere/spegnere il controllo del pulser
Accensione/spegnimento del generatore di impulsi
Controllo di corrente a distanza
Livello 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
OM-2226 Pagina 47
5-5. Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata
(solo modelli DX e LX)
5
PPP
4
sel
−−−
2
1
3
e
V
O
Pannello posteriore
1
Ruotare il potenziometro per passare
da display standard a display (PPP) .
La funzione di visualizzazione (PPP)
non influenza la visualizzazione della
corrente normale o la funzionalità di
mantenimento della misura quando la
macchina si trova nel modo di saldatura non pulsata.
Quando è attiva la funzione display
(PPP) durante la saldatura pulsata, viene visualizzato (PPP) e la funzione di
mantenimento dello strumento viene
disabilitata.
Premere il pulsante della torcia o spegnere la macchina per salvare le impostazioni e terminare questa impostazione.
Tasto Uscita
compare [SEL] [−−−] o [SEL] [PPP].
2
Tasto Pulser
4
Manopola di regolazione
3
Interruttore principale (ON/OFF)
5
Display PPP
Per accedere alla schermata PPP
mentre è visualizzata la schermata di
saldatura, portare l’interruttore principale su ON e poi premere i tasti uscita
− “Output” e “Pulser” prima che la versione del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché non
OM-2226 Pagina 48
5-6. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick (tutti i modelli)
5
6
sel
loc
3
2
1
4
e
V
O
Pannello posteriore
1
Tasto processo
2
Tasto Regolazione
3
Tasto Corrente
4
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura
Stick, portare l’interruttore principale su
ON e poi premere i tasti processo −
“Process”, regolazione − “Adjust” e corrente − “Amperage” prima che la versio-
ne del software scompaia dagli indicatori, e mantenerli premuti finché non compare [SEL] [Loc] o [SEL] [noc).
5
Manopola di regolazione
6
Display strumenti
Ruotare il potenziometro per commutare
tra tensione a vuoto bassa [SEL] [L01] e
normale [SEL] [L00]. La selezione attiva viene visualizzata sugli strumenti.
Quando viene selezionata una tensione
a vuoto (OCV) bassa per la saldatura
Stick, tale tensione è compresa tra 9 e
14 V. Quando viene selezionata una
tensione a vuoto normale per saldatura
Stick, essa è di circa 95 V.
Applicazione: Per la maggior parte delle applicazioni Stick usare una bassa
tensione a vuoto. Usare una tensione a
vuoto normale per elettrodi Stick che
presentano difficoltà di innesco o se richiesto dalla particolare applicazione.
OM-2226 Pagina 49
5-7. Selezione della funzione di verifica elettrodo incollato (tutti i modelli)
5
6
sel
Sc 0
3
1
2
4
V
e
O
Pannello posteriore
1
Tasto processo
5
Manopola di regolazione
2
Tasto Uscita
6
Display strumenti
3
Tasto Regolazione
4
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla selezione della funzione di verifica elettrodo incollato, accendere il generatore e premere i tasti
Processo, Uscita e Corrente prima che
la versione del software azzeri gli strumenti. Tenere premuti i tasti fino a che
non appare [SEL] [Sc0] oppure [SEL]
[sci).
OM-2226 Pagina 50
Ruotare la manopola per disattivare
[SEL] [Sc0] o attivare [SEL] [Sci] la funzione di verifica elettrodo incollato. La
selezione attiva viene visualizzata sugli strument.
Quando la funzione di verifica elettrodo
incollato è attivata e si verifica un incollaggio dell’elettrodo di saldatura, la corrente viene interrotta.
Applicazione: Per la maggior parte
delle applicazioni di saldatura Stick,
la funzione di verifica elettrodo incollato
può essere mantenuta disattivata. Se
tale funzione viene attivata e l’elettrodo
di saldatura si incolla, l’erogazione di
corrente viene interrotta nel tentativo di
salvaguardare l’elettrodo per poterlo
riutilizzare. Questo consente all’operatore di poter liberare l’elettrodo, o per
scollegarlo dal porta-elettrodo senza
generare un arco. Attivare la funzione
di verifica elettrodo incollato quando si
vuole usufruire di questa possibilitàd.
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI
6-1. Manutenzione ordinaria
!
Scollegare l’alimentazione prima di effettuare la manutenzione.
Maintain more often during severe conditions.Sottoporre a
manutenzione più frequente durante periodi di uso intenso.
= Controllare
= Cambiare
= Pulire
* Deve essere fatto da un Tecnico Autorizzato.
Δ = Riparare
= Sostituire
Ogni 3
mesi
Δ
Ogni 6
meses
!
Etichette
Tubo del gas
Cavi e fili
Per espellere la polvere, non rimuovere il coperchio (vedere Sezione 6-2) .
:Durante l’uso intenso pulire ogni mese.
6-2. Espulsione della polvere dall’Interno della macchina
!
Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Dirigere il flusso d’aria attraverso le
feritoie di aerazione poste sul fronte
e sul retro del generatore, come indicato.
ST-802 451
OM-2226 Pagina 51
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro
V
A
0
HEL
P−0
V
HEL
P−1
V
P−2
V
P−3
V
A
4
HEL
P−5
V
A
HEL
P−8
V
A
7
HEL
A
3
A
6
A
2
HEL
HEL
A
1
HEL
V
5
V
P−9
A
8
HEL
V
P10
A
9
P−4
HEL
P12
V
A
10
HEL
Tutte
le indicazioni si riferiscono al
generatore visto frontalmente. Tutti
i circuiti menzionati sono posti all’interno
del generatore.
0 Display di errore 0
Indica un corto nel circuito di protezione
termica situato sul dissipatore inferiore. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
1 Display di errore 1
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione primario causato da una sovracorrente nel circuito IGBT primario. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
2 Display di errore 2
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore inferiore.
Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
3 Display di errore 3
OM-2226 Pagina 52
Indica che il dissipatore inferiore si è surriscaldato. L’apparecchiatura si è spenta per
consentire alla ventola di raffreddarlo (vedi
Sezione 3-3). Il funzionamento riprenderà
dopo che l’apparecchiatura si è raffreddata.
4 Display di errore 4
Indica un’interruzione nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore.
Se viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
5 Display di errore 5
Indica che il lato destro del generatore si è
surriscaldato. La macchina si è spenta per
permettere al ventilatore di raffreddarla (vedi
Sezione 3-3). Si potranno riprendere le operazioni quando il generatore si sarà raffreddato.
6 Display di errore 8
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione secondario della macchina.
Si è verificata una condizione di corto
circuito. Se viene visualizzata questa scritta,
P13
contattare un centro di assistenza autorizzato.
7 Display di errore 9
Indica un corto nel circuito di protezione termica situato sul dissipatore superiore. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
8 Display di errore 10
Indica che il pulsante della torcia è premuto.
Rilasciare il pulsante per proseguire.
9 Display di errore 12
Indica un’impostazione errata; si sta cercando di eseguire una regolazione non consentita.
10 Display di errore 13 (solo modelli LX)
L’interruzione del segnale de attivazione
dell’uscita causa la sospensione della saldatura. Tuttavia il gas continua a fluire se la funzione Postflow è attiva o se il comando del
gas sulla presa a 10 pin è ON (vedi Sezione
3-7).
6-4. Individuazione guasti
Problema
Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; la macchina non funziona.
Soluzione
Chiudere l’interruttore di linea (vedi Sezione 3-12).
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore (vedere
Sezione 3-12).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-12).
Nessuna erogazione; indicatore acceso.
Se si sta utilizzando un comando a distanza, assicurarsi che sia stata attuata la procedura corretta
per il controllo dell’erogazione dalla presa Remote 14 (vedere Sezioni 3-6).
La tensione di alimentazione è al di fuori della gamma di variazione consentita (vedere Sezione 3-11).
Controllare, aggiustare o sostituire il comando a distanza.
La macchina é surriscaldata. Lasciare raffreddare la macchina con il ventilatore in funzione (vedi
Sezione 3-3).
Erogazione di corrente irregolare o non
corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-5).
Pulire e stringere tutti i collegamenti (vedi Sezione 3-5).
La ventola non funziona.
Controllare il ventilatore e rimuovere la causa che ne impedisce la rotazione.
Fare controllare dal servizio di assistenza autorizzato il motore del ventilatore.
Arco irregolare.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno di dimensioni adeguate (vedi Sezione 9).
Utilizzare un elettrodo di tungsteno preparato correttamente (vedi Sezione 9).
Ridurre l’erogazione di gas (vedi Sezione 3-8).
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non Proteggere l’area di saldatura da correnti d’aria.
rimane lucido al termine della saldatura.
Aumentare il tempo di postflow (vedi Sezione 4-1).
Controllare che non vi siano perdite nel circuito del gas di protezione (vedi Sezione 3-8).
Presenza di acqua nella torcia. Consultare il manuale della torcia.
OM-2226 Pagina 53
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO
Figura 7-1. Schema elettrico
OM-2226 Page 54
SC-189 769-E
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF)
8-1. Processi di saldatura che utilizzano HF
1 Tensione HF
TIG (Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno) − aiuta l’arco ad
attraversare l’aria tra la torcia e il
pezzo da saldare e/o a stabilizzare
l’arco stesso.
1
Pezzo
Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno (TIG)
high_freq 12/96 − S-0693
8-2. Installazione corretta
Area di Saldatura
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Mettere a terra
tutti gli oggetti di metallo e
tutti i cavi circostanti l’area
di saldatura usando un
cavo di 4mm2 di sezione
Struttura
Non metallica
Mettere a terra il
pezzo da saldare
qualora richiesto
dalle norme
9
8
8
11
Struttura Metallica
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
Della Fonte di HF (Saldatrice con Unità
HF Incorporata o Separata)
Collegare a terra la carcassa metallica del
generatore, l’interruttore de linea, il morsetto
de massa, la linea de alimentazione e il banco
de lavoro.
2 Punto Centrale dell’Area di Saldatura
Punto Intermedio tra la fonte di alta frequenza
e la torcia de saldatura.
3 Area di Saldatura
Un raggio di 15 m dal punto centrale in tutte le
direzioni.
4 Cavi Generatore per Saldatura
Tenere i cavi corti e tutti raccolti insieme.
5
Connessione Guaina di Collegamento e
di Massa
Collegare elettricamente tutte le sezioni della
guaina usando fascette di rame oppure calza.
Mettere a massa la guaina ogni 15 m.
6 Tubature dell’Acqua e Raccordi
Mettere a massa le tubature dell’acqua ogni
15 m.
7 Linee Esterne di Alimentazione o
Telefoniche
Posizionare la fonte di HF ad almeno 15 m di
distanza dalla linea di alimentazione e dalle
linee telefoniche.
8 Picchetto di Messa a Terra
Per istruzioni consultare le Norme Vigenti.
Strutture e Costruzioni Metalliche
9 Metodi di Collegamento a Massa dei
Pannello di Metallici
Imbullonare o saldare insieme i pannelli di
rivestimento, installare fascette di rame o la
calza attraverso le linee di giunzione e procedere alla messa a terra della struttura.
10 Finestre e Porte
Coprire tutte le finestre e porte con schermi di
rame messi a terra con rete di spessore non
superiore a 6,4 mm.
11 Via di Corsa Superiore della Porta
Mettere a terra la via di corsa.
OM-2226 Pagina 55
SEZIONE 9 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
9-1. Preparazione della saldatura GTAW in CC su acciaio inossidabile da 16 Gauge
Ammeter
Encoder
207 690-A
Questo simbolo indica quale funzione deve essere attiva per acciaio inossidabile.
•
Accendere il generatore (interruttore sul pannello posteriore).
•
Premere il tasto Processo fino a che non si accende il LED TIG HF Impulsi
•
Premere il tasto Uscita fino a che non si accende il LED RMT STD
•
Premere il tasto Regolazione fino a che non si accende il LED Postflow
•
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo di postflow di 8 secondi
•
Premere il tasto Corrente A fino a far accendere il LED
•
Ruotare il potenziometro per impostare il valore di corrente desiderato (50 - 80 A).
Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive: corrente, tempo, percentuale
o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente
effettiva durante la saldatura.
Om-2226 Pagina 56
SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE
DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA
CC O CA CON MACCHINE AD INVERTER
gtaw_Inverter_2007-05ita
!
Quando possibile e pratico, usare la connessione output per la saldatura CC anziché quella per la saldatura
CA.
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno)
Gamma di correnti - Tipo di gas♦ − Polarità
Diametro dell’elettrodo
(CCEN) − Argo
Saldatura a corrente continua con elettrodo
negativo
(Per l’acciaio al carbonio o l’acciaio inox)
CA − Argo
Controllo di bilanciamento impostato sul 65%
di elettrodo negativo
(Per l’alluminio)
Leghe di tungsteno al 2% con Cerio (Striscia arancione), al 1,5% con Lantanio (Striscia grigia), o al 2% con Torio (Striscia rossa)
0,010” (1 mm)
Fino a 25
Fino a 20
0,020” (1 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
135-235
130-250
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦Le portate tipiche del gas Argo di protezione vanno da 11 a 35 cfh (piedi cubi all’ora).
I dati riportati devono essere considerati come una guida; essi sintetizzano le raccomandazioni dell’AWS (American Welding Society) e dei costruttori
di elettrodi.
10-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo
(DCEN) o per la saldatura CA con macchine ad inverter
!
La molatura dell’elettrodo di tungsteno produce polvere e scintille che possono causare ferimenti ed incendi. Prevedere un impianto di aspirazione locale (ventilazione forzata) presso la molatrice oppure indossare
un respiratore approvato. Leggere le schede MSDS per le informazioni di sicurezza sui materiali. Valutare
la possibilità di utilizzare del tungsteno legato con cerio, lantanio o ittrio anziché con torio. La polvere prodotta dagli elettrodi al torio contiene materiali leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in
modo appropriato ed ecologico. Indossare le protezioni appropriate per il viso, le mani ed il corpo. Tenere
lontano dai materiali infiammabili.
La molatura
radiale causa il
serpeggiament
o dell’arco
elettrico
1
2 volte e 1/2 il diametro
dell’elettrodo
2
3
1
2
Preparazione
errata
dell’elettrodo
di tungsteno
4
Preparazione ideale del tungsteno −
Arco stabile
Molatrice
Molare l’estremità del tungsteno su una mola
fine, altamente abrasiva. Non utilizzare mole
non adatte perché il tungsteno potrebbe
essere contaminato e potrebbe produrre una
qualità di taglio minore.
Elettrodo di tungsteno
Si raccomanda l’utilizzo di un elettrodo di
tungsteno ceriato al 2%.
3
Piatto
Il diametro della parte piatta determina le
capacità di conduzione della corrente.
4
Terra diretta
Molare in senso longitudinale, non in senso
radiale.
OM-2226 Pagina 57
SEZIONE 11 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
11-1. Posizionamento della torcia
!
La molatura dell’elettrodo di
tungsteno produce polvere e
scintille che possono causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare una ventilazione
forzata presso la molatrice
oppure indossare un respiratore approvato. Leggere il
documento MSDS per le informazioni di sicurezza.
Considerare la possibilità di
utilizzare del tungsteno legato con cerio o lantanio anziché con torio. La polvere di
torio contiene materiali leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in
modo appropriato ed ecologico. Indossare le protezioni appropriate per il viso,
le mani ed il corpo. Tenere
lontano dai materiali infiammabili.
1
Pezzo da Saldare
3
2
4
90°
1
10−15°
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
2
4
5
6
10−25°
5
6
1/16 di pollice
3/16
di pollice
Vista dal basso del cappuccio del gas
Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile
alla saldatura.
3
4
Torcia
Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
5 Cappuccio del gas
6 Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di
tungsteno secondo quanto riportato nelle Sezione 10.
Linee guida:
Il diametro interno del cappuccio
del gas deve essere almeno tre
volte il diametro dell’elettrodo per
assicurare un’appropriata protezione di gas. (Per esempio, se l’elettrodo ha un diametro di 1,5 mm, il
cappuccio del gas deve avere un
diametro minimo di 4,5 mm.)
L’estensione dell’elettrodo di tungsteno è la distanza di cui esso
sporge dal cappuccio del gas sulla
torcia.
L’estensione dell’elettrodo non deve superare il diametro interno del
cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra elettrodo di tungsteno ed elettrodo da saldare.
Ref. ST-161 892
OM- 2226 Pagina 58
11-2. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
75°
Direzione di saldatura
Inclinare la torcia
Creare una cavità
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
Elettrodo e materiale d’apporto
75°
Direzione di saldatura
Aggiungere il materiale d’apporto
Inclinare la torcia
Creare una cavità
Rimuovere la barretta
15°
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
11-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
Giunto a “T”
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Giunto ad angolo
Giunto sovrapposto
20-40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
OM-2226 Pagina 59
SEZIONE 12 − GUIDA DI CONFIGURAZIONE PER LA SALDATURA AD
ELETTRODO (SMAW)
12-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo)
1
1 Pannello Frontale
Correggere il display del pannello
frontale per la saldatura Stick
DCEP di base.
Per tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il
tasto in modo che la spia si
accenda e la funzione venga
attivata.
Il colore grigio sulla targhetta di
identificazione indica una funzione Stick (vedere la Sezione
4-1 per la descrizione dei comandi).
207 694-A
OM-2226 Pagina 60
SEZIONE 13 − GUIDA PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW)
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
TUTTI
6013
EP / EN
ALTA PREPARAZIONE MINIMA, RUGOSITA, MOLTI
ALTA SPRUZZI
GENERALE
TUTTI BASSA
7014
EP / EN
TUTTI
7018
EP
MEDIA
TUTTI BASSA
7024
EP / EN
NI-CL
EP
PIATTO BASSA
ORIZZ.
RACCORDO
TUTTI BASSA
308L
EP
TUTTI BASSA
USO
TUTTI
EP
PENETRAZIONE
EP
6011
POSIZIONE
6010
CA
450
400
350
300
250
GAMMA DI
CORRENTE
200
150
CC*
6013
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELETTRODO
6010
&
6011
100
50
DIAMETRO
ELETTRODO
13-1. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
LISCIA, FACILE,
VELOCE
POCO IDROGENO,
ROBUSTA
LISCIA, FACILE,
VELOCE
GHISA
INOX
*EP= ELETTRODO POSITIVO (POLARITÀ INVERSA)
*EN= ELETTRODO NEGATIVO (POLARITÀ DIRETTA)
Ref. S-087 985-A
OM-2226 Pagina 61
13-2. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick)
!
La corrente di saldatura
viene generata quando l’elettrodo tocca il pezzo da saldare.
!
La corrente di saldatura può
danneggiare le parti elettroniche nei veicoli. Scollegare
entrambi i cavi della batteria
prima di effettuare saldature
su un veicolo. Posizionare il
morsetto il più vicino possibile alla saldatura.
5
4
2
1 Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
2 Morsetto di Massa
3 Elettrodo
Un elettrodo di piccolo diametro
richiede meno corrente di uno di
grande diametro. Seguire le istruzioni
del costruttore dell’elettrodo per
l’impostazione della corrente di
saldatura (vedere Sezione 13-1).
4 Porta-elettrodo isolato
5 Posizione del porta-elettrodo
6 Lunghezza dell’arco
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra l’elettrodo e il pezzo da saldare.
Un arco corto con un corretto valore
di corrente, produce un tipico scricchiolio.
7 Scorie
Usare uno scalpello ed una
spazzola metallica per rimuovere le
scorie. Rimuovere le scorie e
controllare il cordone di saldatura
prima di eseguire un’altra passata.
3
6
1
7
Strumenti Necessari:
13-3. Innesco dell’arco per strisciamento
1
2
3
1
2
3
Trascinare l’elettrodo lungo il pezzo come per accendere un fiammifero; sollevare leggermente
l’elettrodo dopo che esso ha toccato il pezzo da
saldare. Se l’arco si spegne, l’elettrodo è stato portato troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo,
ruotarlo rapidamente per liberarlo.
!
S-0049
Elettrodo
Pezzo da Saldare
Arco
Tensione a vuoto normale (80 V) è stata
selezionata la tensione a vuoto normale
(vedi Sezione 5-6)
13-4. Innesco dell’arco per contatto
1
1
2
3
2
3
Elettrodo
Pezzo da Saldare
Arco
Portare a contatto l’elettrodo con il
pezzo verticalmente; quindi sollevarlo per innescare l’arco. Se l’arco
si spegne, l’elettrodo è stato portato
troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo rapidamente
per liberarlo.
S-0050
OM-2226 Pagina 62
13-5. Posizionamento del porta-elettrodo
10°-30°
90°
90°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A SCANALATURA
10°-30°
45°
45°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A RICOPRIMENTO
S-0060
13-6. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
1
2
3
4
1
5
2
Schizzi di saldatura di ampie
dimensioni
Cordoni non omogenei e
irregolari
Leggero
infossamento
durante la saldatura
Sovrapposizione
non
eseguita bene
Scarsa penetrazione
4
3
5
S-0053-A
13-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
1
2
3
Schizzi di saldatura fini
Cordone uniforme
Affossamento molto lieve
durante la saldatura
Saldare un nuovo cordone o strato per ogni 3,2 mm di spessore
del metallo saldato.
4
5
1
2
3
4
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione nel
metallo di base
5
S-0052-B
OM-2226 Pagina 63
13-8. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
La forma del cordone di saldatura è influenzata dall’inclinazione dell’elettrodo, dalla lunghezza dell’arco, dalla velocità di spostamento e dallo spessore del metallo di base.
Inclinazione corretta
Angolo troppo
piccolo
10°
- 30°
Angolo troppo grande
Trascinamento
INCLINAZIONE DELL’ELETTRODO
Spruzzi
Normale
Troppo corto
Troppo lungo
LUNGHEZZA DELL’ARCO
Normale
Lenta
Veloce
VELOCITÀ DI SPOSTAMENTO
S-0061
13-9. Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura
Un solo cordone longitudinale di saldatura è solitamente sufficiente per la maggior parte delle giunzioni a scanalatura stretta; tuttavia nel caso
di giunzioni a scanalatura larga o per collegare delle aperture, la soluzione migliore consiste nell’utilizzo di cordoni con pendolamenti laterali o
di cordoni longitudinali multipli.
1
2
1
2
3
3
Cordone longitudinale
−
Movimento regolare lungo la
giunzione
Cordoni
a
tessitura
−
Movimento serpeggiante lungo
la giunzione
Strutture a tessitura
Usare cordoni con penzolamenti laterali per coprire zone ampie con
una sola passata dell’elettrodo.
Non attuare movimenti laterali di
ampiezza maggiore di 2 volte e 1/2
il diametro dell’elettrodo.
S-0054-A
OM-2226 Pagina 64
13-10. Giunti di testa
1
1
2
Puntature
Evitare che i bordi di un giunto si
spostino durante la saldatura
puntando i materiali in posizione
prima della saldatura finale.
2
Saldatura con scanalatura dritta
Consigliata per materiali fino a 5 mm
di spessore.
3
1,6 mm
30°
4
3
Saldatura con scanalatura a V
Consigliata per materiali con spessori
da 5 a 9 mm. Smussare il bordo da
saldare con un sistema di taglio ossiacetilenico o plasma. Rimuovere le
bave dal materiale dopo il taglio. Per
preparare le scanalature può essere
usata anche una molatrice.
Creare uno smusso 30 gradi sui
materiali da saldare.
4
Saldatura con scanalatura a
doppio V
Consigliata per materiali
spessore maggiore di 9 mm.
con
S-0662
13-11. Giunto sovrapposto
30° o inferiore
30° o inferiore
1
1
3
2
Saldatura con raccordo multistrato
Saldatura con raccordo monostrato
1
2
Elettrodo
Saldatura con raccordo
monostrato
Spostare l’elettrodo con movimento
circolare.
3 Saldatura con raccordo
multistrato
Creare un secondo strato quando è
necessario un raccordo più robusto. Rimuovere le scorie prima di
eseguire un’altra passata. Saldare
entrambi i bordi del giunto per ottenere la massima robustezza.
S-0063 / S-0064
13-12. Giunto a T
1
2
Mantenere l’arco corto e spostare
l’elettrodo a velocità costante.
Tenere l’elettrodo come indicato in
figura per ottenere la fusione nello
spigolo. Bordo
retto della
superficie di saldatura.
1
2
45° o inferiore
Elettrodo
Saldatura di raccordo
Per ottenere la massima robustezza, saldare entrambi i bordi della
faccia superiore.
2
3
1
Depositi multistrato
Saldare un secondo strato se è
necessario un raccordo più
robusto. Usare una delle tipologie
di saldatura illustrate nella Sezione
13-9. Rimuovere le scorie prima di
eseguire la seconda passata.
3
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM-2226 Pagina 65
13-13. Test di saldatura
1
2
3
3
Morsa
Giunto saldato
Martello
Percuotere il giunto di saldatura
nella direzione indicata. Se la saldatura è eseguita correttamente, il
pezzo si piega, ma non si spezza.
3
51-76 mm
51-76 mm
6,4 mm
2
1
2
1
S-0057-B
13-14. Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose
nel metallo di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Lunghezza dell’arco eccessiva.
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Elettrodo umido.
Usare un elettrodo asciutto.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
13-15. Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle
di metallo fuse che raffreddandosi formano dei corpi
sparsi in prossimità del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Corrente troppo elevata per l’elettrodo.
Ridurre la corrente o scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori.
Lunghezza dell’arco eccessiva o tensione
troppo alta.
Ridurre la lunghezza o la tensione dell’arco.
OM-2226 Pagina 66
13-16. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura
con il metallo di base o con un cordone di saldatura precedente.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Tecnica di saldatura non corretta.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti, di giunzione
corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco
sulle pareti laterali della scanalatura.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
13-17. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione
Mancanza di penetrazione − bassa fusione tra metallo di saldatura e metallo di base.
Mancanza di penetrazione
Buona penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti devono consentire l’accesso
alla parte inferiore della scanalatura.
Tecnica di saldatura non corretta.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Apporto di calore insufficiente..
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Ridurre la velocità di spostamento.
13-18. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso
il metallo di base e pende sotto la saldatura.
Eccessiva penetrazione
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Buona penetrazione
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
OM-2226 Pagina 67
13-19. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente attraverso
il metallo di base; il risultato sono dei fori dove non rimane metallo.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
13-20. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non parallelo
e che non copre la giunzione formata dal metallo di base.
Possibili cause
Mano non ferma.
Azioni correttive
Usare due mani. Fare pratica.
13-21. Risoluzione dei problemi − Distorsione
Distorsione − la contrazione del metallo di saldatura durante l’operazione
di saldatura determina il movimento del metallo di base.
Il metallo di base si muove nella direzione del cordone di saldatura.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionate una corrente minore per l’elettrodo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
OM-2226 Pagina 68
Annotazioni
OM-2226 Pagina 69
SEZIONE 14 − ELENCO PARTI
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
12
28
25
615
13
8
33
28
11
6
19
18
16
401
400
402
10
14
2
15
3
30
614
17
4
9
7
1
32
403
5
600
Figura 14-1. Complessivo principale
OM-2226 Pagina 70
803 227-E
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-1. Complessivo principale
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig14-2
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig14-3
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig14-4
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig14-5
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fig14-7
6 . . . . . . . . S1 . . . . . . 231191
7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200393
8 . . . . . . . PM1 . . . . . . 204821
9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 049611
10 . . . . . . . . . . . . . . . . . 196727
11 . . . . . . . . . . . . . . . . +195643
12 . . . . . . . . . . . . . . . . . 206108
13 . . . . . . . . . . . . . . . . . 195663
14 . . . . . . . . . . . . . . . . . 189782
15 . . . . . . . C7 . . . . . . 213974
16 . . . . . . . . . . . . . . . . . 189778
17 . . . . . . . . . . . . . . . . . 189773
18 . . . . . . . . . . . . . . . . . 189768
19 . . . . . . . . . . . . . . . . . 189779
25 . . . . . . . . . . . . . . . . . 189784
28 . . . . . . . . . . . . . . . . . 203990
28 . . . . . . . . . . . . . . . . . 179310
30 . . . . . . . . . . . . . . . . . 185835
30 . . . . . . . . . . . . . . . . . 185836
32 . . . . . . . . . . . . . . . . . 207310
33 . . . . . . . . . . . . . . . . . 215002
400 . . . . . PC2 . . . . . . 200851
400 . . . . . PC2 . . . . . . 230162
401 . . . . . PC1 . . . . . . 206129
401 . . . . . PC1 . . . . . . 230166
402 . . . . PC10 . . . . . 200841
402 . . . . PC10 . . . . . 230170
403 . . . . . PC 9 . . . . . 199506
403 . . . . . PC 9 . . . . . 230207
600 . . . . . . . . . . . . . . . . 229333
614 . . . . . . . . . . . . . . . . 136343
615 . . . . . . . . . . . . . . . . 229334
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Panel, Front W/Cmpnt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear W/Cmpnt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Magnetics Subassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Windtunnel, W/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base Assy, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Switch, Tgl 3pst 50a 600vac Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, filter board (CE models only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Input/Pre-Regulator Inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tubing, Cop .540 Od X .123 Wall X .687 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable, Power 10 Ft 12ga 4c Blk/Red/Wht/Grnyel . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wrapper, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle, Rubberized Carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strap, Shoulder 6 Ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Interconnect Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor Assy, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug W/Leads, Vfb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug W/Leads, Arc Starter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug W/Leads, Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable, Lem W/Plugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, wrapper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning General Precautionary (Non Ce Models) . . . . . . . . . . . .
Label, Warning General Precautionary (Ce Models) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts (Non Ce Models) . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts (Ce Models) . . . . . . . . .
Core, Toroidal (CE Models) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clip, Support PC Mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Power (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Inverter (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Boost (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Filter (CE Models Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Filter (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M10−1.5X 20 Hex Hd−pln 8.8 Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, K50x 20 Pan Hd−phl Stl Pld Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . .
Screw, M 5− .8X 35 Pan Hd−phl Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono
elencate non vengono fornite.
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Figura 14-2. Panel, Front w/Components
Part
No.
Description
Ref. 199 491-F
Quantity
Figura 14-2. Panel, Front w/Components (Figura 14-1 Item 1)
1 ..................
2 ..................
3 ..................
3 ..................
3 ..................
3 ..................
3 ..................
4 ..................
5 ..................
6 ..................
6 ..................
6 ..................
7 . . . . . . . RC1 . . . . . .
8 ..................
9 ..................
9 ..................
11 . . . . . . . . . . . . . . . . .
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16 . . . . . . . . . . . . . . . . .
400 . . . . . PC3 . . . . . .
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199008
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185712
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233136
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....
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Panel, Front/Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Front Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate/Switch Membrane, Maxstar DX & LX (Non CE Models) . . .
Nameplate/Switch Membrane, Maxstar SD (Non CE Models) . . . . . . . .
Nameplate/Switch Membrane, Maxstar DX & LX (CE Models) . . . . . . . .
Nameplate/Switch Membrane, Maxstar SD (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . .
Nameplate/Switch Membrane, Maxstar SD (CE Models) . . . . . . . . . . . .
Knob, Pointer .840 Dia X .250 Id W/Spring Clip−.21 . . . . . . . . . . . . . . . . .
Door, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Door Maxstar 200 SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Door Maxstar 200 DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Door Maxstar 200 LX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle W/Leads & Plug (14 Pin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rcpt, Tw Lk Insul Fem(Dinse Type)50/70 Series Wsl . . . . . . . . . . . . . . . .
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 5/8−18 Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 3/8−19 BSPP Male (CE Models Only) . . . . .
Insulator, Bulkhead Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Bulkhead Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Tooth 20MM I.D. X 32MM O.D. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, M20 X 1.5 1.0625 Hex .19 H Locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O-Ring 0.989 I.D. X 0.070 Wall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O-Ring 0.739 I.D. X 0.070 Wall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Control & Interface (SD & DX Models Only) . . . . . . .
Circuit Card Assy, Control & Interface (LX Models Only) . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Control & Interface (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
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1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-2. Panel, Front w/Components (Figura 14-1 Item 1) (continued)
601 . . . . . . . . . . . . . . . . 106702 . . . . Nut, 006−32 .31hex .20hex .20h Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
601 . . . . . . . . . . . . . . . . 231143 . . . . Nut, 006−32 .31hex .20hex .20h Stl Pld (CE Models Only) . . . . . . . . . . 4
602 . . . . . . . . . . . . . . . . 166560 . . . . Ring, Rtng Ext .500 Shaft X .042 Thk E Style Bowed . . . . . . . . . . . . . . . 1
603 . . . . . . . . . . . . . . . . 178548 . . . . Terminal, Connector Friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
604 . . . . . . . . . . . . . . . . 212367 . . . . Stand−off, No 6−32 X .625 Lg .250 Hex Stl M&f . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
606 . . . . . . . . . . . . . . . . 231240 . . . . Washer, Flat .140 ID X 0.437OD X.048T (CE Models Only) . . . . . . . . . . 4
607 . . . . . . . . . . . . . . . . 201623 . . Nut, M08-1.0 13MM Hex 4MMT Jam (CE Models Only) . . . . . . . . . . . . . . . 1
608 . . . . . . . . . . . . . . . . 231229 . . Washer, Lock .318ID x 0.586OD x .078T (CE Models Only) . . . . . . . . . . . 1
609 . . . . . . . . . . . . . . . . 201624 . . Washer, Flat .342ID x .751OD (CE Models Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
Ref. 199 492-C
Figura 14-3.Panel, Rear w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-3. Panel, Rear w/Components (Figura 14-1 Item 2)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194242
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206053
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195646
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197127
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186440
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201155
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193649
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193650
6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199882
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146 212
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 073 332
600 . . . . . . . . . . . . . . . . 198245
601 . . . . . . . . . . . . . . . . 166560
601 . . . . . . . . . . . . . . . . 201623
605 . . . . . . . . . . . . . . . . 201624
606 . . . . . . . . . . . . . . . . 231229
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Panel, Front/Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear Upper (SD & DX Models Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear Upper 10-pin (LX Models Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Strain Relief .350/ .630 ID X1.050 Mtg Hol . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Strain Relief .450/ .709 ID X1.608 Mtg Hol (CE Models Only)
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 5/8−18 Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ftg, Gas Barbed 1/4 TBG 3/8−19 BSPP Male (CE Models Only) . . . . .
Receptacle, W/Leads 4 Plug 10-pin (LX Models Only) . . . . . . . . . . . . . . .
Conn, Circ Ms/Met 10Pin Sz 18 Plug Cable Solder (LX Models Only) .
Conn, Circ Ms/Met Clamp Str Rlf Sz 18 (LX Models Only) . . . . . . . . . . .
Nut, Conduit .750 Npt Pld 1.388 Od X .150 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ring, Rtng Ext .500 Shaft X .042 Thk E Style Bowed . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, M08-1.0 13MM Hex 4MMT Jam (CE Models Only) . . . . . . . . . . . . .
Washer, Flat .342ID x .751OD .060 BRS (CE Models Only) . . . . . . . . .
Washer, Lock .318ID x 0.586OD x .078 (CE Models Only) . . . . . . . . . . .
1
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono
di tipo comune e se non sono elencate non
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vengono fornite.
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Ref. 199 501-N
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
(Figura 14-1 Item 3)
1 ..................
2 ..................
3 . . . . . . . FM1 . . . . . .
4 . . . . . . . GS1 . . . . . .
5 ..................
6 . . . . . . . CR1 . . . . . .
7 ..................
8 ..................
9 . . . . . . . . L2 . . . . . .
10 . . . . . . . L3 . . . . . .
11 . . . . . . . T1 . . . . . .
12 . . . . . . . . . . . . . . . . .
13 . . . . . . . . . . . . . . . . .
14 . . . . . . . . . . . . . . . . .
15 . . . . . . . . . . . . . . . . .
17 . . . . . . . . . . . . . . . . .
21 . . . . . . . . . . . . . . . . .
400 . . . . . PC7 . . . . . .
400 . . . . . PC7 . . . . . .
195649
189785
230808
216607
210610
198549
112863
196443
210599
206020
212268
109056
196512
196514
200385
231208
089120
189939
230174
....
....
....
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....
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....
Panel, Plenum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Hf Coil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan, Muffin 24vdc 4200 RPM 140 CFM 4.125 Mtg Holes
..........
Valve, 24VDC 2way Custom Port 1/8 Orf W/Frict . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hose, Nprn Brd No 1 X .250 Id X 12.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relay, Encl 24vdc Spst 35a/300vac 4pin Flange Mtg . . . . . . . . . . . . . . . .
Ftg, Hose Brs Barbed M 1/4 Tbg X 5/8−18 Sae Flare . . . . . . . . . . . . . . .
Choke, Output And Coupling Coil Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coil, inductor 9T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coil, inductor 14T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Xfmr, HF Litz/Litz w/Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Core, Ferrite E 2.164 Lg X 1.094 High X .826 Wide . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gasket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, Faston 1/4 Ring W/75 deg Bend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp,Hose .375 − .450 Clp Dia Slfttng Green . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Arc Starter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Arc Starter (CE ROHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
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2
2
2
1
1
4
1
1
OM-2226 Pagina 75
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-4. Magnetics Assembly w/Components
(Figura 14-1 Item 3) (Continued)
600
603
604
609
611
612
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617
................
................
................
................
................
................
................
................
................
199538
057357
182737
137761
231179
231142
083147
010381
170647
....
....
....
....
....
....
....
....
....
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .281 Sq .250 High . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−in Nyl .937 Id X 1.125 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, 010−32x2.00 Rnd Hd−slt Brs Pln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, 750NPT 1.31Hex .27h Nyl Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, K50 x 20 Pan Hd−phl Stl Pld Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . .
Screw, 008−18 x .62 Pan Hd−phl Stl Pld Sht Met A . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, Rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−in Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
2
4
1
2
4
2
1
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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1
8
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo
comune e se non sono elencate non vengono
fornite.
4
2
602
6
3
5
7
Ref. 199 494-F
Figura 14-5. Windtunnel w/Components
10
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-5. Windtunnel w/Components
(Figura 14-1 Item 4)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195645
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198634
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198633
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232856
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198652
6 . . . . . . . . . . . . . . . . . +192450
7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199497
8 . . . . . . . . L1 . . . . . . 189787
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 083147
10 . . . . . . . C9 . . . . . . 151328
602 . . . . . . . . . . . . . . . . 154408
. . . . Panel, Midplain Horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Front Heatsink Mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Wind Tunnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . Rail, Heat Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Windtunnel Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Heat Sink, Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Heat Sink, Secondary Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Choke, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High (CE Models Only)
. . . . Capacitor, Polyp Met Film .0047Uf 1000 Vdc W/T (CE Models Only) . .
. . . . Bushing, Snap−in Nyl .562 Id X .875 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
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2
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4
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 77
Le
606
2
604
604
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
5
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600
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7
3
602
4
1
199 497-H
Figura 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-6. Heat Sink, Secondary Assembly
(Figura 14-5 Item 7)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210783 . . . . Heat Sink, Secondary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . D1 . . . . . . 204820 . . . . Kit, Diode, Ultra Fast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3 . . . . . . . HD1 . . . . . . 198028 . . . . Transducer, Current 100a Module Supply V+/− 15v . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
4 . . . . . . . RT1 . . . . . . 211124 . . . . Thermistor, Ntc 30k Ohm @ 25 Deg C 18 in Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
5 . . . . . . R2, C6 . . . . 206021 . . . . Resistor/Capacitor, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
6 . . . . . . R1, C5 . . . . 199138 . . . . Resistor/Capacitor, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
7 . . . . . . . SR1 . . . . . . 199952 . . . . Diode, Power Module 50 Amp 600V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
600 . . . . . . . . . . . . . . . . 207451 . . . . Screw, 008−32x .50 Pan Hd−Phl Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
601 . . . . . . . . . . . . . . . . 231214 . . . . Screw, 008−32x1.00 Pan Hd−phl Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
602 . . . . . . . . . . . . . . . . 207451 . . . . Screw, 008−32x .50 Pan Hd Phl Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
604 . . . . . . . . . . . . . . . . 207450 . . . . Screw,004−40x .37 Pan Hd−torx Stl Pld Cone Sems . . . . . . . . . . . . . . . . 4
606 . . . . . . . . . . . . . . . . 229331 . . . . Screw, M 6−1.0x 16 Pan Hd−phl Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 78
Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono
elencate non vengono fornite.
199 493-B
Figura 14-7. Base Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 14-7. Base Assembly
(Figura 14-1 Item 5)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195644 . . . . Base, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 019663 . . . . Mount, Nprn 15/16odx3/8rec 3/16x3/8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2226 Pagina 79
Annotazioni
Efectivo 1 enero, 2008
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “LJ” o
más nuevo)
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya
sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de
abajo, la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de
MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de esta
garantía está libre de defectos en material y mano de obra al
momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA GARANTÍA
EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA OTRA
GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO
GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente
garantizado que fallen debido a tales defectos en material o
mano de obra. MILLER debe de ser notificado por escrito dentro
de 30 días de que este defecto o falla aparezca, el cual será el
momento cuando MILLER dará instrucciones en el
procedimiento para hacer el reclamo de garantía que se debe
seguir.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo
garantizado que aparece abajo en el evento que tal falla esté
dentro del periodo de garantía. El período de garantía comienza
la fecha que el equipo ha sido entregado al comprador al por
menor, o un año después de mandar el equipo a un distribuidor
en América del Norte o dieciocho meses después de mandar el
equipo a un distribuidor internacional.
1. 5 años piezas − 3 años mano de obra
*
Rectificadores principales de potencia originales
solamente incluirá SCR’s, diodos y los módulos
rectificadores discretos.
2. 3 años piezas − y mano de obra
*
Fuentes de poder transformador/rectificador
*
Fuentes de poder para cortar por plasma
*
Controladores de proceso
*
Alimentadores (devanadores) de alambre
automáticos y semiautomáticos
*
Fuentes de poder inversoras (a no ser que se lo
indique de otra manera)
*
Sistemas enfriados por agua (integrado)
*
Intellitig
*
Generadores de soldadura impulsados a motor
(NÓTESE: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor).
3.
4.
5.
1 año, piezas y mano de obra a no ser que se especifique
*
Antorchas impulsadas a motor (c/excepción del
Spoolguns)
*
Posicionadores y controladores
*
Dispositivos automáticos de movimiento
*
Controles de pie RFCS
*
Fuentes de poder IHPS, enfriadores, y los
controladores/registrars electrónicas
*
Sistemas enfriados por agua (non−integrado)
*
Calibradores y reguladores de flujo (sin mano de
obra)
*
Unidades de alta frecuencia
*
Resistencias
*
Soldadoras de punto
*
Bancos de carga
*
Fuentes de poder de soldar por arco espigas y las
antorchas para espigas
*
Rejillas
*
Remolques/carros de ruedas
*
Antorchas de cortar por Plasma (con la excepción
de los modelos APT y SAF)
*
Opciones de campo
(NÓTESE: Opciones de campo está cubiertas por la
garantía True Blue por el período de tiempo que
quede de garantía en el equipo en los cuales estén
instalados, o por un periodo de 1 año, cualquiera
fuera el más largo).
*
Antorches MIG de Bernard (sin mano de obra)
*
Antorches TIG de WeldCraft (sin mano de obra)
*
Conjunto de alimentación del alambre para
sumergido
6 meses − baterías
90 Días piezas − Spoolmate 185
*
Antorchas MIG y antorchas para arco sumergido
*
Bobinas y cobijas para calentar, cables, y
controladores que no son electronicas para
inducción
*
*
*
*
*
*
Antorchas de cortar por Plasma APT y SAF
Controles remotos
Juegos de accesorios
Piezas de reemplazo (sin mano de obra)
Spoolmate Spoolguns
Cubiertas de lone
La garantía True Blue de MILLER no aplicará a:
1.
Componentes consumibles; tales como tubos de
contacto,
boquillas
de
cortar,
contactores,
relevadores, escobillas, anillos colectores o partes que
se gastan bajo uso normal. (Excepción: escobillas,
anillos colectores y relevadores están cubiertos en los
modelos Bobcat, Trailblazer, y Legend.)
2.
Artículos entregados por MILLER pero fabricados por
otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos
están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna
existe.
3
Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que
no sea MILLER o equipo que ha sido instalado
inapropiadamente, mal usado u operado inapropiadamente
basado en los estándares de la industria, o equipo que no
ha tenido mantenimiento razonable y necesario, o equipo
que ha sido usado para una operación fuera de las
especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y
DIRIGIDOS PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES
Y
PERSONAS
ENTRENADAS Y CON EXPERIENCIA EN EL USO Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta
garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER
(1) reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER
por escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y
reemplazo razonable autorizado por una estación de servicio de
MILLER o (4) pago o un crédito por el costo de compra (menos
una depreciación razonable basado en el uso actual) una vez
que la mercadería sea devuelta al riesgo y costo del usuario. La
opción de MILLER de reparar o reemplazar será F.O.B. en la
fábrica en Appleton, Wisconsin o F.O.B. en la facilidad de
servicio autorizado por MILLER y determinada por MILLER. Por
lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los costos de
transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS
REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y
EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER
SERÁ
RESPONSABLE
POR
DAÑOS
DIRECTOS,
INDIRECTOS, ESPECIALES, INCIDENTALES O DE
CONSECUENCIA (INCLUYENDO
LA
PÉRDIDA
DE
GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO, ENTUERTO O
CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE
AQUÍ Y CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA O
REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER
REMEDIO POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O
CUALQUIER OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO
FUERA POR ESTA PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR
IMPLICACIÓN, OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE
COMERCIO O EN EL CURSO DE HACER UN ARREGLO,
INCLUYENDO CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA DE
COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD PARA UN PROPÓSITO
PARTICULAR CON RESPECTO A CUALQUIER Y TODO EL
EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES EXCLUIDA Y NEGADA
POR MILLER.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en
cuan largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera
que la limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique
a usted. Esta garantía da derechos legales específicos, y otros
derechos pueden estar disponibles, pero varían de estado a
estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que
hayan ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido
indicados aquí y al punto de no poder ser descartados, es
posible que las limitaciones y exclusiones que aparecen arriba,
no apliquen. Esta garantía limitada da derechos legales
específicos pero otros derechos pueden estar disponibles y
estos pueden variar de provincia a provincia.
La garantía original está escrita en términos legales en inglés.
En caso de cualquier reclamo o mala interpretación, el
significado de las palabras en inglés, es el que rige.
miller_warr_spa 2008−01
Archivo de Dueño
Por favor complete y retenga con sus archivos.
Nombre de modelo
Fecha de compra
Número de serie/estilo
(Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País
Código postal
Recursos Disponibles
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor
para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Para localizar al Distribuidor más cercano
llame a 1-800-4-A-MILLER
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Opciones y Accesorios
Servicio y Reparación
Miller Electric Mfg. Co.
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(Información de Servicio y Partes )
Dibujos Esquemáticos
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International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
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United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204-593493
FAX: 44 (0) 1204-598066
www.MillerWelds.com
Comuníquese con su transportista
para:
Poner una queja por perdida o daño durante el embarque.
Por ayuda en registrar o arreglar una queja,
comuníquese con su Distribuidor y/o el Departamento de Transporte del Fabricante del
equipo.
IMPRESO EN EE.UU.
© 2008 Miller Electric Mfg. Co. 2008−01
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