Miller | LF171733 | Owner Manual | Miller MAXSTAR 300 SD Manuale utente

Miller MAXSTAR 300 SD Manuale utente
OM-2222/ita
189 533Z
Luglio 2005
Processi
Saldatura con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)
Descrizione
Modelli 230/460 V con AutolinkR
Modelli 400 V
Generatore per saldatura ad arco
R
Maxstar 300 SD,
DX e LX
Modelli marchiati CE e non
MANUALE DI ISTRUZIONI
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Miller, il vostro partner per
la saldatura!
Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
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destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.
Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul
mercato.
Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono
i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà
un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi
assicurerà performance immutate ed affidabili per
lunghissimo tempo, e se per qualche ragione,
l’apparecchiatura necessitasse di intervento,
Miller è stato il primo trovate una guida alla soluzione dei problemi più
produttore de apparecchi
per saldatura, negli Stati comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a
Uniti, a essere certificato decidere il particolare giusto da sostituire per
secondo le norme de
assicurazione e controlle risolvere i problemi. Trovate infine informazioni
della
qualità
ISO dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
9001:2000
vostro apparecchio.
Miller Electric produce una linea completa
di saldatrici ed apparecchi legati alla
saldatura. Per informazioni sugli altri
prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il
catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.
Tutti i generatori i Miller
sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà
da ogni preoccupazione e
problema.
INDICE
SEZIONE 1 - PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-1. Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-2. Rischi Saldatura ad Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1-4. Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1-5. Norme di Sicurezza Principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1-6. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (Solo per modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2-1. Definizioni Etichette di Avvertimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2-2. Targhette dei dati nominali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2-3. Simboli e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3-1. Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3-2. Curve Volt-Ampere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3-3. Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3-4. Ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3-5. Presa doppia a 115 V CA, disgiuntore ed interruttore di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3-6. Morsetti secondari e sezione cavi di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3-7. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3-8. Entrate per la selezione del programma a distanza (opzionale per i modelli DX) . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3-9. Connessione per sistemi Automatici (Modelli LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3-10. Applicazione tipica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3-11. Connessioni del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3-12. Connessioni TIG HF Impulsi/ Lift-Arc CCEN (Corrente Continua Elettrodo Negativo) . . . . . . . . . . . . . 16
3-13. Connessioni Stick CCEP (Corrente Continua Elettrodo Positivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3-14. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3-15. Collegamento dell’alimentazione trifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3-16. Collegamento dell’alimentazione monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4-1. Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4-2. Manopola di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4-3. Regolazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4-5. Voltmetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4-6. Controllo di polarità (solo modelli Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4-7. Selettore processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4-8. Deviatore teleruttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4-9. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4-10. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4-11. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4-12. Forma d’onda CA (Solo per modelli Dynasty) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4-13. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD) (Per tutti i modelli) 27
4-14. Memoria (Posizioni programmi 1-4) (Modelli DX ed LX, se disponibili) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4-15. Impostazione del tempo di Preflow da usare con il processo TIG HF Impulsi su modelli che non prevedono il controllo del Preflow direttamente sul pannello anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4-16. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4-17. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
INDICE
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-1. Parametri programmabili iniziali per la saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5-2. Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5-3. Visualizzazione del timer/contatore dell’arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5-4. Funzioni di blocco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5-5. Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura pulsata (solo modelli DX e
LX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5-6. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6-1. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6-2. Come espellere la polvere dall’interno della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6-4. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8-1. Processi di Saldatura che utilizzano HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8-2. Installazione Incorretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
8-3. Installazione Corretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
SEZIONE 9 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9-2. Informazioni di sicurezza sul tungsteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
9-3. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura in CC con elettrodo negativo (DCEN) . . . . . 57
SEZIONE 10 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
10-1. Preparazione tipica della saldatura GTAW in CC su acciaio inossidabile da 16 Gauge . . . . . . . . . . . . 58
10-2. Posizionamento della torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10-3. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc e TIG HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10-4. Movimento della torcia durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
10-5. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
SEZIONE 11 − GUIDA PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
11-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo) . . . . 63
11-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
11-3. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
11-4. Innesco dell’arco per strisciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
11-5. Innesco dell’arco per contatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
11-6. Posizionamento del porta-elettrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
11-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
11-8. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
11-11.Giunti di testa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
11-12. Giunto sovrapposto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
11-13. Giunto a T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
11-14. Test di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
SEZIONE 12 − ELENCO PARTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
GARANZIA
Dichiarazione di Conformità per
Prodotti destinati alla Comunità
Europea (CEE)
NOTA
Costruttore
Le informazioni di questa pagina si riferiscono alle unità munite di certificazione
CE (vedi la targhetta dei valori nominali apposta all’unità).
:
In Europa Contattare
Miller Electric Mg. Co.
1635 W. Spencer St.
Appleton, WI 54914 USA
Telefono: (920) 734-9821
Ing. Danilo Fedolfi
Amministratore Delegato
ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Telefono: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Referente Europeo (signatura):
Dichiara che il Prodotto:
Maxstar R 300 SD, DX, LX
È Conforme alle seguenti Direttive e Norme.
Direttive
Basse tensioni: 73/23/CEE
Macchine: 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/C 133/04, 93/68/CEE
Direttive sulla compatibilità elettromagnetica: 89/336/CEE, 92/31/CEE
Norme
Requisiti di sicurezza per apparecchi di saldatura ad arco, Sezione 1: EN 60974-1, 1990
Apparecchi per la saldatura ad arco - Sezione 1: Generatori per saldatura: IEC 974-1
(Dicembre 1996 − Versione preliminare)
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 529, 1989
Coordinazione dell’isolamento per apparecchi di sistemi a bassa tensione, Sezione 1 − Principi, requisiti e prove: IEC
664-1: 1992
Norma sulla compatibilità elettromagnetica (EMC) dei prodotti per apparecchi di saldatura ad arco: EN50199, agosto 1995
Il fascicolo tecnico del prodotto è conservato dal responsabile della “Business Unit” presso lo stabilimento di
produzione.
dec_stat_ita6/05
SEZIONE 1 - PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO
som _3/05
Y Avvertenza: Proteggete voi stessi e gli altri — si prega di leggere e seguire le seguenti precauzioni.
1-1. Uso Simboli
Significa Attenzione! Questa operazione comporta
possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli
adiacenti.
Y Denota un messaggio speciale di sicurezza.
. Significa NOTARE: non è relativo alla sicurezza.
1-2. Rischi Saldatura ad Arco
Y I simboli seguenti vengono usati in tutto il presente manuale ai
fini di richiamare l’attenzione su e per identificare i possibili rischi.
Quando si vede uno di questi simboli, fare attenzione e seguire
le istruzioni relative ai fini di evitare possibili rischi.
L’informazione data in seguito è solo un riassunto di quella più
completa che si può trovare nelle Norme di Sicurezza elencate
nella Sezione 1-5. Leggere e seguire tutte le Norme di Sicurezza.
Y L’installazione, operazione, manutenzione e riparazione della
presente macchina devono essere effettuate esclusivamente da
personale qualificato.
Y Durante il funzionamento tenere lontani gli altri e in particolar
modo i bambini.
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito operativo
sono sotto tensione ogni volta che il generatore è
attivato. Anche il circuito di erogazione e i circuiti interni
della macchina sono sotto tensione quando la corrente è attivata. Nella
saldatura a filo semiautomatica o automatica la bobina del filo, la sede del
rullo di guida per il filo e tutte le parti di metallo che toccano il filo di
saldatura sono sotto tensione. L’installazione o la messa a terra incorrette
della macchina costituiscono un rischio.
D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
D Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
D Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
D Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
D Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
D Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa
elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza aggiuntive:
in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature; quando ci si trova in
posizioni con limitata possibilità di movimento (posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste un rischio elevato di
contatto inevitabile o accidentale con il pezzo da saldare o la terra. Per
queste condizioni, usare i seguenti equipaggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice semiautomatica a filo a tensione costante in CC,
2) una saldatrice manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA
con tensione a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si
consiglia l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre,
è buona norma non lavorare mai da soli.
D Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi che il
dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
D Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali,
statali e locali.
D Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
D Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il
conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Questo gruppo di simboli significa Attenzione! possibili rischi SCARICHE ELETTRICHE, PARTI IN MOVIMENTO e PARTI CALDE.
Consultare i simboli e le relative istruzioni seguenti per le procedure
necessarie ai fini di evitare tali rischi.
D Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
D Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
D Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
D Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
D Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare
direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
D Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
D Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse
a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una tensione pari a
due volte la tensione a vuoto.
D Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
D Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
D Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
D Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
D Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
D Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”
rimane una tensione residua pericolosa.
E’ presente una TENSIONE CONTINUA ELEVATA
nei generatori per saldatura ad inverter dopo l’interruzione dell’alimentazione.
D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare
i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
I FUMI E I GAS possono essere
pericolosi.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
D Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
D Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare
un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.
D Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria
di modello approvato.
D Leggere e comprendere le Schede di Sicurezza dei Materiali
(MSDSs) e le istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di
consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
D Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se
si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
D Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
D Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro
zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.
OM-2222 Pagina 1
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e
infrarossi) che possono ustionare sia occhi che pelle.
Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
D Chiudere sempre la valvola della bombola
quando non si utilizza.
D In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
D Indossare un casco di tipo approvato con visiera dotata di filtro con
livello di protezione appropriata per proteggere il viso e gli occhi
durante la saldatura o l’osservazione (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1
elencati nelle Norme di Sicurezza).
D Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
D Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.
D Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non
infiammabile (pelle, cotone pesante o lana) e protezione per i piedi.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
D Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
D Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
D Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
D Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
D Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle
vicinanze.
D Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
D Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali
serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
D Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile
alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
D Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
D Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
D Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle,
camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un
copricapo.
D Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o
fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di
saldatura.
D Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i
lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.
PEZZI
DI METALLO
possono ledere gli occhi.
VOLANTI
D Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.
D Anche se si indossa la maschera, utilizzare al
di sotto occhiali di protezione approvati, con
schermi laterali.
OM-2222 Pagina 2
LA PARTI CALDE possono causare
gravi ustioni.
D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare qualsiasi operazione sulla torcia.
D Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi
adatti e/o indossare guanti per saldatura
e indumenti spessi e isolati per prevenire
bruciature.
I CAMPI MAGNETICI possono generare
interferenza con i pacemaker.
D I portatori di “pacemaker” devono tenersi lontani.
D I portatori di “pacemaker” devono consultare il
medico prima di avvicinarsi a zone di operazioni di saldatura, scanalatura o saldatura a punti.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
D Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
LE BOMBOLE, se
possono esplodere.
danneggiate,
Le bombole di gas contengono gas sotto alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo di
saldatura e come tali devono essere maneggiate
con cautela.
D Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
D Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un
supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.
D Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
D Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola
di gas.
D Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
D Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
D Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli
accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in
buone condizioni.
D Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola
della bombola.
D Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la
bombola è in uso.
D Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
D Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
(Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLOSIONE.
D Non posizionarle la macchina, sopra o vicino
a superfici combustibili.
D Non installare la macchina in vicinanza di
materiali infiammabili.
D Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
D Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
D Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le
protezioni chiusi e al loro posto.
D Se necessario per la manutenzione, far rimuovere gli sportelli, i
pannelli, i coperchi o le protezioni solo da personale qualificato.
D Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
SE LA MACCHINA CADE può causare
infortuni.
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
D Leggere il Manuale d’Uso prima di usare od
eseguire la manutenzione sulla saldatrice.
D Usare solo parti di ricambio originali Miller/Hobart
D Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
D Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
D Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
D Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di
ricominciare di nuovo a saldare.
D Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
D
D
D
D
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
D
D Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
D Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
D Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza,
i computer e gli strumenti di comunicazione.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente
qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e
utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di interferenza.
LA SALDATURA AD ARCO può causare
interferenza.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
D Tenersi lontani dalle parti in movimento.
D Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
D
D
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferite.
D
D Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
D Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
D
D
D L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul
pavimento.
Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi apparecchio elettrico sensibile.
Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto
di messa a terra come specificato in questo manuale.
Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la schermatura dell’area di lavoro.
1-4. Avvertenze “California Proposition 65”
Y L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas che
contengono sostanze chimiche note allo Stato della California
come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e succ.)
Y I morsetti, i terminali della batteria ed i relativi accessori contengono piombo e leghe di piombo, sostanze chimiche note allo
Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla
nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo
aver toccato parti di batteria.
Per i motori a benzina:
Y I gas di scarico dei motori contengono sostanze chimiche note
allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni
alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
Per i motori diesel:
Y I gas di scarico dei motori diesel ed alcuni dei loro componenti
sono noti allo Stato della California come cause di cancro e malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione.
OM-2222 Pagina 3
1-5. Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes (Sicurezza nella
saldatura, nel taglio e nei processi correlati), ANSI Standard Z49.1, da
“Global Engineering Documents” (tel.: 1-877-413-5184, sito web:
www.global.ihs.com).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and
Cutting of Containers and Piping (Procedure di sicurezza raccomandate per la preparazione della saldatura e del taglio di contenitori e tubi),
American Welding Society Standard AWS F4.1 da “Global Engineering
Documents” (tel.: 1-877-413-5184, sito web: www.global.ihs.com).
National Electrical Code (Codice Elettrico Nazionale), “NFPA Standard
70”, da “National Fire Protection Association”, P.O. Box 9101, 1 Battery
March Park, Quincy, MA 02269−9101 (tel.: 617−770−3000, sito web:
www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders (Impiego Sicuro di
Gas Compressi in Bombole), “CGA Pamphlet P-1”, da “Compressed
Gas Association”, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (tel.: 703−412−0900, sito web: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting (Codice per la Sicurezza nella
Saldatura e nel Taglio), “CSA Standard W117.2”, da “Canadian
Standards Association”, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard,
Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (tel.: 800−463−6727 o a Toronto
416−747−4044, sito web: www.csa−international.org).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection
(Procedure di protezione professionale e didattica degli occhi e del viso), ANSI Standard Z87.1, da American National Standards Institute,
11 West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (tel.: 212−642−4900,
sito web: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work (Norma per la prevenzione degli incendi durante la saldatura ed
altre lavorazioni ad alta temperatura), NFPA Standard 51B, da “National
Fire Protection Association”, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park,
Quincy, MA 02269−9101 (tel.: 617−770−3000, sito web:
www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry
(Sicurezza professionale e norme di prevenzione per l’industria), Titolo
29, “Code of Federal Regulations” (CFR), Parte 1910, Sottopartet Q,
e Parte 1926, Sottoparte J, da “U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents”, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250
(ci nsono 10 uffici regionali −− il telefono per la Regione 5, Chicago,
è 312−353−2220, sito web: www.osha.gov).
1-6. Informazione EMF
Disposizioni Per La Saldatura E Gli Effetti Di Elettricità A Bassa
Frequenza E Campi Magnetici.
1. Tenere i cavi insieme attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro.
La corrente di saldatura, passando attraverso i cavi di saldatura, produce dei campi elettromagnetici. C’è stata in passato e c’è tuttora qualche
preoccupazione per questi campi. Tuttavia, dopo aver esaminato più di
500 casi in 17 anni di ricerche, un comitato speciale del Consiglio Nazionale di Ricerca ha concluso che: “Le prove, secondo il giudizio del
comitato, non hanno dimostrato che l’esposizione a campi elettrici e
magnetici costituisca un rischio per la salute dell’uomo.” Tuttavia, gli
studi proseguono e le prove continuano ad essere esaminate. Fino a
che non verranno raggiunti i risultati finali della ricerca, è comunque
buona norma ridurre al minimo l’esposizione ai campi elettromagnetici
quando si eseguono saldature o tagli.
2. Sistemare tutti i cavi da una parte, lontano dall’operatore.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire
le seguenti istruzioni:
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3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4. Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
Riguardo “Pacemakers”:
I portatori di pacemaker devono consultare il proprio medico prima di
eseguire saldature o prima di avvicinarsi alla zona di saldatura. Se consentite dal proprio medico, quelle sopraindicate costituiscono le
procedure raccomandate.
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI (Solo per modelli CE)
2-1. Definizioni Etichette di Avvertimento
Significa Attenzione! Questa operazione
comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
1 Le scariche elettriche derivanti
dall’elettrodo di saldatura o dai cavi
possono uccidere.
1.1 Indossare guanti isolanti asciutti. Non
toccare l’elettrodo a mani nude. Non
usare guanti bagnati o danneggiati.
1.2 Proteggersi da scariche elettriche
isolandosi dal pezzo in lavorazione e
da terra.
1.3 Staccare la spina oppure disinserire la
corrente prima di effettuare lavori sulla
macchina.
2 Respirare i fumi e i gas prodotti dal
processo di saldatura può essere
pericoloso per la salute.
1
1.1
2
2.1
3
3.1
2.1 Tenere la testa fuori dai fumi.
2.2 Utilizzare ventilazione forzata o uno
scarico locale ai fini di rimuovere i fumi.
2.3 Utilizzare un ventilatore ai fini di
rimuovere i fumi.
3
Le scintille prodotte dal processo di
saldatura possono causare esplosioni
o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili a
distanza di sicurezza dalla zona di
saldatura. Non effettuare saldature in
prossimità di materiali infiammabili.
3.2 Le scintille generate dalla saldatura
possono causare incendio. Tenere un
estintore a portata di mano, con un
osservatore pronto ad usarlo.
1.2
1.3
2.2
2.3
3.2
4
3.3 Non effettuare operazioni di saldatura
su bidoni o altri contenitori chiusi.
4 I raggi dell’arco possono causare
ustioni ad occhi e pelle.
4.1 Indossare copricapo e occhiali di
sicurezza. Usare protezioni per le
orecchie e assicurarsi che la camicia
sia abbottonata fino al colletto.
Utilizzare un casco con visiera dotata
di filtro con livello di protezione
appropriato. Indossare indumenti per la
protezione di tutto il corpo.
5 Leggere le istruzioni e familiarizzarsi
con la macchina o qualsiasi
apparecchiatura per la saldatura prima
di utilizzarle.
6 Non rimuovere o coprire in alcun modo
l’etichetta.
4.1
5
3.3
6
197 310-A
1/96
OM-2222 Pagina 5
Significa Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali
rischi vengono illustrati dai simboli.
1
2
1
2
4
3
5
3
V
V
4
> 60 s
V
5
S-185 836
6
9
8
7
6
7
8
9
1
1
2
3
∠ = <60 °
∠
4
S-179 309-A
5
2
3
4
Scosse elettriche causate dai
cavi possono uccidere.
Staccare
la
spina
di
alimentazione o disinserire la
corrente prima di effettuare
lavori sulla macchina.
Anche dopo che l’alimentazione
elettrica è stata scollegata, sui
condensatori rimangono delle
tensioni
pericolose.
Non
toccare i condensatori carichi.
Attendere sempre 60 secondi
dall’interruzione dell’alimenta−
zione elettrica prima di
intervenire sulla macchina,
OPPURE
Controllare la tensione dei
condensatori in ingresso ed
assicurarsi che sia prossima a 0
prima di toccare qualsiasi
componente.
Quando viene data tensione, i
componenti difettosi possono
esplodere
o
causare
l’esplosione di altri componenti.
I detriti dei componenti possono
causare
ferite.
Indossare
sempre uno schermo protettivo
per il viso durante la
manutenzione della macchina.
Indossare sempre indumenti
con le maniche lunghe ed
abbottonare sempre il colletto
durante la manutenzione della
macchina.
Solo dopo aver prese le
precauzioni descritte sopra,
collegare
l’alimentazione
elettrica.
Significa Attenzione! Questa
operazione comporta possibili
rischi! Tali rischi vengono
illustrati dai simboli.
La caduta dell’attrezzatura può
causare ferite e danneggiare la
macchina.
Sollevare e sorreggere la
macchina utilizzando sempre
entrambe
le
maniglie.
Mantenere degli angoli di
sollevamento
inferiori
a
60 gradi.
Utilizzare un carrello adatto alla
movimentazione
della
macchina.
Non utilizzare una sola
maniglia per sollevare o
sorreggere la macchina.
5
1/96
OM-2222 Pagina 6
2-2. Targhette dei dati nominali
. Per la posizione delle
Targhette dei dati nominali per i modelli non-CE
targhette consultare la
Sezione 3-4
Ref. ST-189 529-C
Targhette dei dati nominali per i modelli CE
ST-188 153-A
OM-2222 Pagina 7
2-3. Simboli e definizioni
Saldatura ad arco
con elettrodo di
tungsteno sotto
protezione gassosa (GTAW)
Saldatura con
elettrodo rivestito
(SMAW)
A
Ampere
Regolazione a
pannello
V
Volt
Alimentazione
Uscita
Disgiuntore
A distanza
Messa a terra
Regolazione tempo
postflow
Regolazione tempo
preflusso
“On” (acceso)
“Off” (Spento)
Positivo
Corrente alternata
Immissione Gas
Erogazione Gas
I2
Corrente nominale
di saldatura
Ciclo di lavoro
Corrente continua
Collegamento
alla linea
di alimentazione
U2
Tensione al carico
nominale
X
U1
U0
Tensione Primaria
IP
Grado di
Protezione
Convertitore − trasformatore − raddrizzatore
statico trifase
I1max
Corrente nominale
massima assorbita
Lift-Arc (GTAW)
S
Secondi
Negativo
I1eff
Corrente massima
Tensione a vuoto
(media)
Corrente di fondo
Corrente iniziale
Aumento/Diminuzione della quantità
fornita
Funzionamento
normale del pulsante della torcia
(GTAW)
Funzionamento
pulsante a due fasi
(GTAW)
Funzionamento
pulsante a quattro
fasi (GTAW)
Percento
Hertz
Richiamo da
memoria
Forza dell’arco
(DIG)
Innesco ad
impulso (GTAW)
Discesa finale
Corrente finale
Percentuale
impulsi nel tempo
Salita iniziale
Comando
contattore (Stick)
Pulser (generatore
di impulsi)
Corrente di saldatura TIG e corrente
massima durante
gli impulsi
Frequenza degli
impulsi
Regolazione
Procedimento
Uscita
Sequenza
Hz
La saldatrice può
essere usata in
ambienti con
rischio elevato di
scosse elettriche
OM-2222 Pagina 8
SEZIONE 3 − INSTALLAZIONE
3-1. Caratteristiche
A. Per i sistemi multitensione
Tensione di
alimentazione
Uscita nominale
con ciclo di lavoro
al 60%
Trifase
250 A a 30 VCC, Ciclo di lavoro al 60%
Voltaggio
Massimo
Circuito
Aperto
Gamma
regolazione
corrente
95∇
5 - 300
6 -10♦
Corrente assorbita
all’uscita nominale,
60 Hz
230
460
32
0,23*
16
0,14*
kVA
kW
Dimensioni
12,8
0,11*
8,8
0,06*
Altezza: 432 mm
Peso
netto
37 kg
45 kg
Larghezza: 318 mm
Mono−
fase
200 A a 28 VCC, Ciclo di lavoro al 60%
95∇
5 - 300
6 - 10♦
40
0,32*
-−
9,3
0,11*
6,8
0,06*
Profondità: 610 mm
con presa ausiliaria
*A vuoto
♦Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arct oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto (vedi Sezione 5-6).
∇Tensione a vuoto normale (95 V) nel modo Stick, se è stata selezionata la tensione a vuoto normale (vedi Sezione 5-6).
Nota: Questo gruppo è equipaggiato con il sistema Auto-LinkR. Auto-Link è un circuito di alimentazione interno ad inverter che collega automaticamente il generatore alla tensione primaria da utilizzare (da 230 a 460 V), senza bisogno di collegare manualmente i terminali primari.
B. Per i sistemi monotensione
Uscita nominale
con ciclo di lavoro
al 60%
Gamma regolazione corrente
Voltaggio
Massimo Circuito Aperto
Corrente in ingresso con
uscita nominale, 50 Hz - trifase 400 V
kVA
kW
Peso
netto
Dimensioni
37 kg
250 A a 30 VCC,
Ciclo di lavoro al 60%
95∇
5 - 300
6 - 10♦
17
0,15*
11,7
0,10*
8,6
0,03*
Altezza: 432 mm
45 kg
Larghezza: 318 mm
con
presa
ausiliaria
Profondità: 610 mm
*A vuoto
♦Bassa tensione a vuoto nel modo TIG Lift Arct oppure nel modo Stick, se è stata selezionata una bassa tensione a vuoto (vedi Sezione 5-6).
∇Tensione a vuoto normale (95 V) nel modo Stick, se è stata selezionata la tensione a vuoto normale (vedi Sezione 5-6).
3-2. Curve Volt-Ampere
Volt
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della corrente e della tensione, erogabili dal
generatore. Le curve per gli altri valori saranno comprese entro le due
curve indicate.
Ampere
ST-190 014
OM-2222 Pagina 9
CORRENTE DI SALDATURA
3-3. Ciclo di lavoro e surriscaldamento
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale di 10 minuti durante la
quale la macchina è in grado di saldare con carico nominale senza
surriscaldarsi.
TRIFASE
Se la macchina si surriscalda,
l’erogazione viene interrotta, viene
visualizzato un messaggio di errore
(vedi Sezione 6-3) e la ventola di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente od il
ciclo di lavoro prima di ricominciare
a saldare.
MONOFASE
Y Superare il ciclo di lavoro
può danneggiare la macchina e invalidare la garanzia.
CICLO DI LAVORO %
250 A con ciclo di lavoro al 60% per i modelli trifase
200 A con ciclo di lavoro al 60% per i modelli monofase
44minuti
di riposo
Minutes
Resting
6 6minuti
Minutes
di saldatura
Welding
Surriscaldamento
A oppure V
0
15
Minuti
OPPURE ridurre
il ciclo di lavoro
ST-186 863 / ST-190 012
OM-2222 Pagina 10
3-4. Ubicazione
1
Maniglie per sollevamento
Utilizzare le maniglie per sollevare
la macchina.
Dimensioni e peso
37 kg - 45 kg con alimentazione ausiliaria
2
Carrello manuale
Utilizzare il carrello od un dispositivo simile per spostare la macchina.
610 mm
3
432 mm
Targhetta dei dati tecnici
Utilizzare la targhetta dei dati per
determinare
i
requisiti
di
alimentazione.
4
5
Targhetta
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
Y Può essere necessaria un’installazione particolare nel
caso in cui ci sia la presenza
di benzina o liquidi volatili −
vedi NEC Articolo 511 o CEC
Sezione 20.
318 mm
Spostamento
Y Non spostare o mettere in
funzione la macchina se si
trova in posizione instabile.
1
1
2
Collocazione e flusso dell’aria
5
3
460 mm
4
460 mm
ST-802 137-A
OM-2222 Pagina 11
3-5. Presa doppia a 115 V CA, disgiuntore ed interruttore di alimentazione
1
1
2
2
3
Presa doppia CA
115 V 10 A per i modelli a 230/460 V.
115 V 7 A per i modelli a 400 V.
Disgiuntore CB1
Il disgiuntore CB1 protegge la
presa doppia da sovraccarico.
Premere il pulsante per ripristinare
il disgiuntore.
3
Interruttore di alimentazione
Ref. ST-801 866
3-6. Morsetti secondari e sezione cavi di saldatura
Sezioni dei cavi di saldatura (in rame)** per una lunghezza totale massima di
Minore di 30 m
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
Morsetti di saldatura
Y Spegnere l’alimentatore prima di collegare i
morsetti di saldatura
Y Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale
o non giuntati in modo
appropriato.
−
+
Prese di uscita
Corrente
di saldatura (A)
Ciclo di
lavoro
10−60%
Ciclo di
lavoro
60−100%
100
20
20
20
30
35
50
60
60
150
30
30
35
50
60
70
95
95
200
30
35
50
60
70
95
120
120
250
35
50
60
70
95
120
2x70
2x70
300
50
60
70
95
120
2x70
2x95
2x95
350
60
70
95
120
2x70
2x95
2x95
2x120
Ciclo di lavoro 10−100%
* Questa tabella
serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se si verifica un surriscaldamento dei cavi (e normalmente si sente dall’odore), utilizzare cavi della misura immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi
circolari.
( ) = mm2 in unità metriche
***Per distanze maggiori di quelle indicate in questa guida, contattare un tecnico del settore applicazioni industriali allo 920-735-4505.
OM-2222 Pagina 12
S-0007-E−
3-7. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali
A
B
K
Informazione sul terminale
I
C L N
D M
E
PRESA PER C Pin*
J
A
Comando contattore a 24 V CC.
B
La chiusura con il contatto A completa il circuito di
comando del contattore a 24 V CC ed attiva l’erogazione.
C
Erogazione verso il comando a distanza;
erogazione da 0 a +10 V CC verso il comando a
distanza.
D
Comune del circuito di controllo a distanza.
E
Segnale di ingresso da 0 a +10 V CC.
A/V CORREN-
F
Segnale corrente; +1 V CC per 100 A.
TE TENSIONE
H
Segnale tensione; +1 VCC ogni 10 V in uscita.
K
Carcassa comune.
24 V CC
H
USCITA
(CONTATTORE)
G
F
REGOLAZIONE
CORRENTE A
DISTANZA
ST-802 137
GND
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
Nota: Se un comando a distanza manuale (RHEA-14) viene collegato alla presa Remote 14 pin, alcuni valori di corrente devono essere impostati
sul comando a distanza quando si accende il generatore di corrente. Il comando a distanza non funziona se è spento al momento dell’accensione
del generatore. Per risolvere il problema, spegnere il generatore di corrente, impostare i valori necessari sul comando a distanza e riaccendere il
generatore.
OM-2222 Pagina 13
3-8. Entrate per la selezione del programma a distanza (opzionale per i modelli DX)
Presa a 10 pin RC2
Descrizione dei pin 0 = Nessun collegamento / 1 = Collegato a terra (Pin G)
X= Da non considerare
Funzione
A
B
C
D
J
H
I
G
F
E
C
F
E
D
Nessun comando a distanza
0
0
X
X
Stick EP del programma corrente
1
0
X
X
Programma 1 Stick EP
1
1
0
0
Programma 2 Stick EP
1
1
0
1
Programma 3 Stick EP
1
1
1
0
Programma 4 Stick EP
1
1
1
1
Programma 1 TIG EN
0
1
0
0
Programma 2 TIG EN
0
1
0
1
Programma 3 TIG EN
0
1
1
0
Programma 4 TIG EN
0
1
1
1
Terminale A
Comando contattore a 24 V CC
Terminale B
La chiusura con il contatto A completa il
ST-802 137-A
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
circuito di comando del contattore a 24 V CC
ed attiva l’erogazione
Terminale G
Terra del telaio
Terminale I**
Collettore Valid arc (vedere Sezione 3-10)
Terminale J**
Emettitore “Valid arc” (vedere Sezione 3-10)
**L’uscita Valid arc è costituita da un transistor a collettore aperto.
Per utilizzare la funzione di selezione del processo a distanza per un dato programma, selezionare il processo TIG sul pannello
frontale mentre è selezionato il programma desiderato.
OM-2222 Pagina 14
3-9. Connessione per sistemi Automatici (Modelli LX)
Presa
F
J
D
Avvio/Arresto
B
Gas
C
Uscita disattivata
D
Terra del telaio
E
Pendenza finale − collettore
F
Pendenza finale − emettitore
G
Blocco impulso − collettore
H
Blocco impulso − emettitore
I
Valid arc − collettore
J
Valid arc − emettitore
C
I
A
A
E
G
H
Descrizione dei terminali della presa a 10 pin RC2
B
ST-802 137-A
Definizione degli ingressi e delle uscite
Ingressi
A - La chiusura sul pin D dà inizio al ciclo di saldatura. La sua apertura interrompe il ciclo di saldatura. Durante il funzionamento 2T, una chiusura
temporanea (di durata maggiore di 100 ms, ma minore di 3/4 secondi) attiva e disattiva l’erogazione.
B - La chiusura sul pin D attiva il gas. Questo ingresso prevale sul Postflow, ma se viene inserito un tempo di Preflow, il ciclo di Preflow termina
prima dell’innesco dell’arco.
C - La chiusura sul pin D deve sempre esserci. Se la chiusura tra i pin C e D è interrotta, viene disattivata l’uscita, il Postflow termina e sugli
strumenti appare HELP 13.
Uscite
Le uscite sono costituite da transistor a collettore aperto.
Pendenza finale - l’uscita è attiva quando nella fase di discesa.
Blocco impulso - l’uscita è attiva quando si trova nella fase di corrente iniziale, salita iniziale, discesa finale, corrente finale, e quando la frequenza
dell’impulso è inferiore a 10 Hz.
Arco attivo - l’uscita è attiva quando il contattore è alimentato e ci sono meno di 50 V di carico.
3-10. Applicazione tipica
CR1
R
Uscita tipica a 10 pin
La bobina e la resistenza R
devono essere scelte in
modo da limitare la corrente
a 75 mA
CR1
Verso l’utilizzatore
+
Tensione fornita all’utilizzatore fino
a un massimo di 27 VCC
−
Collettore
Emettitore
OM-2222 Pagina 15
3-11. Connessioni del gas
1
Raccordi del gas
I raccordi hanno una filettatura
destrorsa da 16-28,6.
2
3
4
2
3
4
1
Valvola della bombola
Aprire leggermente la valvola in
modo da eliminare lo sporco.
Chiudere la valvola.
Regolatore/misuratore
portata
Regolazione del flusso
di
Una erogazione tipica corrisponde
a circa 7 l/min.
Collegare il tubo del gas che esce
dal regolatore al raccordo gas
d’ingresso del generatore.
Strumenti Necessari:
5/8, 1-1/8 di pollice
ST-801 866
3-12. Connessioni TIG HF Impulsi/ Lift-Arc CCEN (Corrente Continua Elettrodo Negativo)
Y Spegnere il generatore
prima
di
effettuare
i
collegamenti.
1
Morsetto
negativo
generatore di saldatura
sul
Collegare la torcia TIG al terminale
di uscita negativo.
2
Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo flessibile del gas
della torcia al raccordo di uscita del
gas.
3
Morsetto positivo
Collegare il cavo di saldatura al
morsetto positivo sul generatore di
saldatura.
4
Presa “Remote 14”
Collegare il comando a distanza
desiderato alla presa Remote 14.
5
5
1
2
Connessione
ingresso
del
gas
in
Collegare il tubo flessibile del gas
dall’alimentazione del gas al raccordo di ingresso del gas.
4
3
Strumenti Necessari:
Da 21 mm per gruppi CE
Rif. ST-802 650-A
OM-2222 Pagina 16
3-13. Connessioni Stick CCEP (Corrente Continua Elettrodo Positivo)
Y Spegnere il generatore
prima
di
effettuare
i
collegamenti.
1
1
2
3
Morsetto negativo sul generatore di saldatura
Collegare il cavo di saldatura al
morsetto negativo sul generatore di
saldatura.
2 Morsetto positivo
Collegare la pinza porta elettrodo al
terminale positivo sul generatore di
saldatura.
3 Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il
comando a distanza alla presa
Remote 14 (vedere Sezione 3-7).
Ref. ST-802 650
3-14. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
A. Per i sistemi multitensione
NOTA
La tensione della linea di alimentazione non può superare del ±10% quella
indicata. Se la tensione in ingresso effettiva è al di fuori di questa gamma, il
generatore non funziona.
Trifase
Monofase
Tensione di alimentazione
230
460
230
Corrente assorbita alla potenza nominale (A).
25
16
40.
Ritardo tempo2
40
20
60
normale3
50
25
60
Sezione minima del conduttore di linea in mm2, 4
6
4
10
Lunghezza massima consigliata conduttori di linea (metri)
43
69
42
Sezione minima conduttore di terra in mm2,4
6
2,5
6
Portata massima consigliata fusibile standard di Ampere1
Funzionamento
B. Per i sistemi monotensione
Trifase
Tensione di alimentazione
400
Corrente assorbita alla potenza nominale (A).
17
Portata massima consigliata fusibile standard di Ampere1
Ritardo tempo2
20
Funzionamento normale3
25
mm2, 4
2,5
Sezione minima del conduttore di linea in
Lunghezza massima consigliata conduttori di linea (metri)
54
Sezione minima conduttore di terra in mm2,4
2,5
1
2
3
4
Reference: 2005 National Electrical Code (NEC) (compresa articolo 630)
Consulatre il costruttore per i fusibile
I fusibile ritardati sono classe RK5 − UL.
Fusibili normali (scopo generale − non intenzionalmente ritardato) i fusibile sono marcati UL K5 (fino a 60A) e UL classe H da 65A in su)
I dati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (con esclusione di cavi e cavi cablati flessibili) tra il quadro di alimentazione e la
macchina in accordo alle norme NEC Tavola 310.16. Se sono usati cavi e cavi cablati flessibili la sezione minima ammessa deve essere aumentata.
Vedere la norma NEC Tavola 400.5(A) per il dimensionamento di cavi e cavi cablati flessibili.
OM-2222 Pagina 17
3-15.
Collegamento dell’alimentazione trifase
Y L’installazione
deve
essere
conforme a tutte le normative
nazionali o locali − far eseguire
l’installazione solo da personale
qualificato.
3
= Messa a Terra GND/PE
Y Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima
di collegare i conduttori di alimentazione.
Y Collegare sempre per primo il connettore di massa verde o verde/
giallo al morsetto di massa dell’alimentatore; non collegarlo mai ad
un terminale di linea.
4
7
. Nota: Questo gruppo è equipaggiato
con il sistema Auto-Link. Auto-Link è
costituito da un circuito di alimentazione
interno ad inverter che collega automaticamente il generatore alla tensione primaria da utilizzare (da 230 a
460 V), senza bisogno di collegare
manualmente i terminali primari.
2
Per il funzionamento trifase
1
2
L1
3
L2
5
3
L3
6
4
5
6
1
Cavo di alimentazione.
Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
Conduttore di terra verde o verde/
giallo
Scollegare il terminale di massa
Conduttori di alimentazione (L1, L2
ed L3)
Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione
L1 , L2 ed L3 ai terminali di linea dell’interruttore.
7
Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-14 (nella figura è rappresentato un interruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di
messa fuori servizio e portare l’interruttore
in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - Ref. 802 138-A
OM-2222 Pagina 18
3-16.
Collegamento dell’alimentazione monofase
Y L’installazione
deve
essere
conforme a tutte le normative
nazionali o locali − far eseguire
l’installazione solo da personale
qualificato.
Y Scollegare e imporre i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima
di collegare i conduttori di
alimentazione.
1
8
Y Collegare per primo il connettore di
massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’alimentatore; non
collegarlo mai ad un terminale di linea.
= Messa a Terra GND/PE
10
1
2
3
7
4
5
9
1
L1
L2
1
2
3
3
6
6
5
4
Conduttore di alimentazione bianco
e nero (L1 ed L2)
Conduttore in ingresso marrone
Conduttore di terra verde
o verde/giallo
Rivestimento isolante
Nastro isolante
Isolare il conduttore marrone come
illustrato.
6 Cavo di alimentazione.
7 Interruttore di linea (raffigurato
in posizione OFF)
8 Scollegare il terminale di massa
9 Terminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1
ed L2 ai terminali di linea dell’interruttore.
10 Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione
3-14 (nella figura è rappresentato un interruttore aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di
messa fuori servizio e portare l’interruttore
in posizione On.
Strumenti necessari:
2/04 - 802 138-A
OM-2222 Pagina 19
SEZIONE 4 − FUNZIONAMENTO
4-1. Comandi
3
1
2
9
10
4
5
6
7
8
ST-198 719 / ST-801 866
11
Pannello posteriore
. Per
tutti i pulsanti di comando del
pannello frontale: premere il pulsante in
modo che la spia si accenda e la
funzione normale venga attivata.
NOTA: Il colore verde sulla targhetta di identificazione indica una funzione TIG, il colore
grigio indica una funzione Stick normale.
1 Manopola di regolazione
2 Display dell’amperometro e dei
parametri
Vedi Sezione 4-4.
3 Voltmetro
Vedi Sezione 4-5.
OM-2222 Pagina 20
4
Controlli di processo
Vedi Sezione 4-7.
5
Deviatore teleruttore
Vedi Sezione 4-8.
6
Controlli del pulser (Modelli DX e LX)
Vedi Sezione 4-9.
7
Controlli del sequencer
(DX, LX e tutti i modelli CE)
9
Controllo della corrente e del tempo di
puntatura
Per il controllo della corrente, consultare la
Sezione 4-3.
Per il controllo del tempo di puntatura,
consultare la Sezione 4-13.
10 Memoria
Vedi Sezione 4-14.
Vedi Sezione 4-10.
11 Interruttore principale (ON/OFF)
8
Utilizzare l’interruttore per accendere/
spegnere l’impianto.
Controlli di regolazione
Vedi Sezione 4-11.
4-2. Manopola di regolazione
1
Manopola di regolazione
Utilizzare la manopola insieme al
pulsante funzione sul pannello anteriore per impostare i valori della
funzione selezionata.
1
4-3. Regolazione corrente
1
2
3
3
2
Consultare la Sezione 4-16 per
conoscere la gamma di regolazione
della corrente.
Premere il tasto Corrente e ruotare la
manopola per impostare la corrente
di saldatura. L’impostazione della
corrente di saldatura è anche la corrente di picco quando è attiva la funzione Pulser (vedere Sezione 4-9).
1
O
A (Regolazione corrente)
Manopola di regolazione
Amperometro
O
4-4. Display dell’amperometro e dei parametri
1
1
Amperometro
Visualizza la corrente effettiva
durante la saldatura. Visualizza
inoltre i parametri preimpostati per
ciascuna delle seguenti unità di
misura quando sono attive:
corrente, tempo, percentuale o
frequenza.
Inoltre
il
LED
corrispondente, situato subito sotto
l’amperometro, si accende.
OM-2222 Pagina 21
4-5. Voltmetro
1
1
Voltmetro
Visualizza la tensione in uscita o la
tensione a vuoto. Se l’uscita è
disattivata, il voltmetro visualizza
tre linee tratteggiate (-−−). Se
l’alimentazione è accesa e l’uscita
è disponibile, viene visualizzata la
tensione a vuoto.
4-6. Controllo di polarità (solo modelli Dynasty)
1
Controllo polarità
Premere il tasto fino a che il LED
desiderato non si accende.
DC - La macchina è impostata su
DCEN (corrente continua elettrodo
negativo) per la saldatura TIG, e su
DCEP (corrente continua elettrodo
positivo) per la saldatura Stick.
1
POLARITÀ
OM-2222 Pagina 22
AC - Utilizza la corrente alternata
(AC) per la saldatura TIG e per la
saldatura Stick.
4-7. Selettore processo
1
Selettore processo
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente
al
processo
desiderato non si accende:
TIG HF Impulsi − Quando viene
selezionata questa funzione, viene
attivato l’innesco dell’arco pulsato
ad alta frequenza HF (senza
contatto) (vedere Sezione 10-3).
Questo metodo può essere
utilizzato sia in CA (corrente
alterna) che in TIG CC. Eseguire le
connessioni secondo quanto
riportato la Sezione 3-12.
1
TIG Lift-Arct - È un metodo di
innesco dell’arco nel quale
l’elettrodo deve entrare in contatto
con il pezzo (vedere Sezione 10-3).
Questo metodo può essere
utilizzato sia per la saldatura in CA
sia per la saldatura TIG in CC.
Eseguire le connessioni in funzione
di quanto riportato nella Sezione
3-12.
PROCEDIMENTO
Stick (SMAW) − Questo metodo
può essere usato sia con la
saldatura Stick CA sia con quella
Stick DC. Eseguire le connessioni
secondo quanto riportato nella
Sezione 3-13.
4-8. Deviatore teleruttore
1
USCITA
1
Deviatore teleruttore
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente
al
parametro
desiderato non si accende.
RMT STD (Standard a distanza)
Applicazione: Utilizzare l’impostazione Remote Trigger (Standard) se si
vuole utilizzare un controllo di corrente
a pedale o a mano (vedere la Sezione
5-2A).
NOTA: Quando al generatore viene
collegato un comando corrente a
distanza a pedale o a mano, la
corrente iniziale, la salita iniziale, la
discesa finale e la corrente finale sono
controllati tramite il comando a
distanza e non direttamente dal
generatore.
NOTA: Se viene usato un pulsante
torcia di tipo on/off, questo deve
essere di tipo stabile (mantenuto in
posizione). Tutte le funzioni del
sequencer diventano attive e devono
essere impostate dall’operatore.
RMT 2T MANTENUTO
Applicazione: Utilizzare la funzione
di mantenimento (trigger hold) del
pulsante a distanza (2T) quando
vengono eseguite delle saldature
prolungate. Questa funzione del
pulsante a distanza (2T) aiuta a ridurre
l’affaticamento dell’operatore.
Se al generatore viene collegato un
comando a distanza a pedale o a
mano, è attivo solo il pulsante torcia
(vedere Sezione 5-2B).
NOTA: Il funzionamento del pulsante
può essere riconfigurato per le
funzioni 4T, 4T Temporaneo, Mini
Logic, o Puntatura (vedere Sezione
5-2C).
ON (ACCESO)
L’uscita viene alimentata due secondi
dopo la selezione.
Applicazione: Attivare l’uscita per la
saldatura Stick (SMAW), oppure per
l’innesco Lift-Arc senza l’utilizzo di un
comando a distanza (vedere Sezione
5-2H).
OM-2222 Pagina 23
4-9. Controllo del Pulser (Modelli DX ed LX)
1
3
2
Controllo del Pulser
La funzione pulsata è disponibile solo
quando si utilizza un processo TIG; non
può essere selezionata se è attivo il
processo Stick (vedere Sezione 4-7). I
parametri possono essere regolati
durante la saldatura.
Premere il tasto di selezione per attivare il
Pulser.
ON - Quando è acceso, questo LED
indica che il Pulser è acceso.
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
Per spegnere il Pulser, premere e
rilasciare il pulsante fino a che il LED non
si spegne.
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere la Sezione
4-2) per selezionare il valore appropriato
per il parametro del pulser attivo. Il valore
selezionato
viene
visualizzato
sull’amperometro (vedere Sezione 4-4).
Si
accende
inoltre
il
LED
dell’amperometro relativo all’unità di
misura (%, A, s, Hz) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-16 per
conoscere le gamme di regolazione di tutti
i parametri del Pulser.
1
PPS (Impulsi al secondo o Frequenza del
pulser) - Il controllo viene utilizzato per
determinare l’aspetto del cordone di
saldatura.
PULSER (generatore di impulsi)
PEAK t − Indica la percentuale di ciascun
ciclo del Pulser in cui la corrente può
restare al suo livello massimo.
4
Impostazione del controllo
della durata percentuale (%)
del picco
Bilanciata
Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
PPS
(50%)
Corrente di base
Corrente di picco
Maggior Tempo
al Valore della (80%)
Corrente di Picco
Maggior Tempo
al Valore della
Corrente di Base
OM-2222 Pagina 24
(20%)
BKGND A (Corrente di base) - Utilizzare
il controllo della corrente di base per impostare la bassa frequenza della corrente di
saldatura; essa raffredda il bagno di saldatura ed influenza l’apporto complessivo
di calore. La corrente di base viene impostata come percentuale della corrente di
picco.
4
Forme d’onda nella saldatura ad
arco pulsato
L’esempio mostra l’effetto della variazione
del controllo di durata del picco sulla forma
dell’onda pulsata di erogazione.
NOTA: Corrente di picco, viene impostata
tramite il controllo corrente (vedi Sezione
4-3). La corrente di picco è la corrente di
saldatura massima consentita durante di
il ciclo di impulso. La penetrazione della
saldatura varia in modo proporzionale alla
corrente di picco.
Utilizzo
La pulsazione si riferisce all’aumento ed
alla diminuzione alternata del flusso di
saldatura secondo
una
specifica
frequenza. Il segnale del flusso di
saldatura viene controllato in durata,
ampiezza e frequenza, in modo da
formare gli impulsi di saldatura. Questi
impulsi ed il livello minimo di corrente tra di
essi (chiamato corrente di fondo)
riscaldano e raffreddano alternativamente
il bagno fuso. Questo effetto combinato
consente all’operatore di avere un
maggiore controllo della penetrazione,
della larghezza del cordone, della
bombatura, dell’intaglio e dell’apporto di
calore. I controlli possono essere regolati
durante la saldatura.
La pulsazione può anche essere utilizzata
per apprendere la tecnica di apporto del
materiale.
4-10. Controlli del sequencer (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
3
2
Controllo del Sequencer
L’ordinamento di sequenza è disponibile
solo quando si utilizza il processo TIG,
ma viene disattivato se si collega un
comando corrente a distanza a pedale
o a mano alla presa Remote nella
modalità RMT STD. I parametri del
sequencer non possono essere
selezionati se è attivo il processo Stick
(vedere Sezione 4-7).
Premere il tasto fino a che il LED
corrispondente al parametro desiderato
non si accende.
4
O
2
3
O
Manopola di regolazione
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere Sezione
4-2) per impostare il valore appropriato
del parametro del sequencer attivo. Il
valore selezionato viene visualizzato
sull’amperometro (vedere Sezione 4-4).
Inoltre, si accende il LED dell’amperometro relativo all’unità di misura (A, s)
del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-16 per conoscere le gamme di regolazione di tutti i
parametri del Sequencer.
1
INITIAL A (Corrente iniziale) - Utilizzare
il comando per selezionare la corrente
iniziale, diversa dalla corrente di
saldatura.
Utilizzo
SEQUENCER
La corrente iniziale può essere utilizzata
con la saldatura GTAW per contribuire al
preriscaldamento del materiale freddo
prima di depositare il materiale
d’apporto, o per assicurare un innesco
dolce.
INITIAL t (Tempo iniziale)(Solo modelli
LX) - Premere nuovamente il comando
e ruotare il potenziometro per
selezionare il tempo necessario all’inizio
della saldatura.
INITIAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa iniziale) Utilizzare il comando per
selezionare il tempo necessario per la
salita/discesa dalla corrente iniziale alla
corrente di saldatura. Per disattivare la
funzione, impostare a 0.
4
Tasto Corrente
Tempo di saldatura (Solo modelli LX)
- Premere due volte il tasto Corrente.
Impostare il tempo di saldatura desiderato.
FINAL SLOPE t (Tempo di salita/discesa finale) - Utilizzate il comando per selezionare il tempo necessario per la salita/discesa dalla corrente di saldatura alla corrente finale. Per disattivare la funzione, impostare a 0.
Utilizzo
Il tempo di salita/discesa finale deve essere utilizzato durante la saldatura
GTAW di materiali fragili, e/o quando
l’operatore vuole eliminare il cratere alla
fine della saldatura.
FINAL A (Corrente finale) − Utilizzare il
comando per selezionare il livello al quale la corrente di saldatura si trova dopo
il tempo di salita/discesa.
FINAL t (Tempo finale)(Solo modelli
LX) - Premere nuovamente il tasto e
ruotare la manopola per selezionare il
tempo necessario al termine della saldatura.
OM-2222 Pagina 25
4-11. Regolazione delle fasi di saldatura (Preflow/Postflow/DIG/Spurgo)
1
Regolazione
Premere il tasto fino a che il LED corrispondente alla funzione desiderata non si accende.
3
2
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere Sezione 4-2)
per impostare il valore appropriato del parametro di regolazione attivo. Il valore selezionato viene visualizzato sull’amperometro
(vedere Sezione 4-4). Inoltre, si accende il
LED dell’amperometro relativo all’unità di
misura (A, s) del parametro attivo.
Consultare la Sezione 4-16 per conoscere
le gamme di regolazione di tutti i parametri.
PREFLOW - Se è attivo il processo TIG HF
(vedere Sezione 4-7) e sul pannello di
comando viene visualizzato “Preflow”,
usare questo comando per impostare la
durata del flusso di gas prima dell’innesco
dell’arco. Per impostare il tempo di Preflow
per i modelli che non prevedono il controllo
diretto del tempo di Preflow dal pannello
anteriore, vedere la Sezione 4-15.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato per
depurare l’aria nelle immediate vicinanze
della zona di saldatura. Il Preflow contribuisce anche a facilitare l’innesco dell’arco.
. Alcune
delle caratteristiche
raffigurate non sono disponibili
su tutti i modelli.
1
POSTFLOW - Se è attivo il processo TIG
(vedere Sezione 4-7), usare il comando per
impostare la durata del flusso del gas dopo
il termine della saldatura.
Utilizzo
Il postflow è necessario per raffreddare
l’elettrodo ed il cordone di saldatura, e per
evitarne la contaminazione. Aumentare il
tempo di postflow se l’elettrodo od il cordone
di saldatura appaiono anneriti.
REGOLAZIONE
DIG - Se è attivo il processo Stick CC
(vedere Sezione 4-7), usare il comando per
impostare la penetrazione (DIG). Quando
tale parametro è impostato a 0, la corrente
di corto circuito alle basse tensioni d’arco è
pari alla corrente normale di saldatura.
Quando il valore viene aumentato, aumenta
anche la corrente di corto circuito alle basse
tensioni dell’arco.
Utilizzo
Il controllo facilita l’innesco dell’arco o la realizzazione delle saldature verticali o di testa
aumentando la corrente alle basse tensioni
dell’arco, e riduce l’incollaggio dell’elettrodo
durante la saldatura.
PURGE − In funzionamento TIG (vedere
Sezione 4-7), per aprire la valvola del gas ed
avviare la funzione di spurgo, impostare il
tempo di spurgo desiderato premendo e rilasciando il pulsante di regolazione. Per impostare un tempo di spurgo aggiuntivo variabile tra 1 e 50 secondi, tenere premuto il pulsante di regolazione ruotando contemporaneamente il potenziometro. Il valore di fabbrica è 0.
Mentre è attiva la funzione “Spurgo”, sul display viene visualizzato il simbolo (-P-) ed il
tempo di spurgo viene visualizzato sul display di destra.
Premendo qualsiasi tasto del pannello anteriore si interrompe la visualizzazione del
tempo di spurgo, ma il gas continua a fluire
fino allo scadere del tempo di spurgo predefinito.
Applicazione: Lo spurgo viene utilizzato
per pulirei tubi del gas di protezione da eventuali contaminanti
OM-2222 Pagina 26
4-12. Forma d’onda CA (Solo per modelli Dynasty)
1
2
3
3
Forma d’onda CA
Manopola di regolazione
Amperometro
Ruotare la manopola (vedere Sezione
4-2) per impostare il valore appropriato
del parametro della forma d’onda CA
attivo. Il valore selezionato viene
visualizzato sull’amperometro (vedere
Sezione 4-4).
Consultare la Sezione 4-16 per
conoscere le gamme di regolazione di
tutti i parametri della forma d’onda CA.
2
Bilanciamento:. Il controllo di
bilanciamento CA è attivo solo se è
stato scelto il processo TIG CA.
Usare il comando per impostare la
percentuale (in tempo), in cui
l’elettrodo è negativo
Utilizzo
Quando si eseguono saldature su
materiali ossidabili, come alluminio o
magnesio, non è necessaria una
pulitura profonda. Per ottenere una
buona saldatura, è necessaria una
zona non ossidata di circa 2,5 mm in
corrispondenza della linea di attacco
del cordone al metallo base.
La configurazione del giunto, la preparazione, le variabili di processo e lo
spessore di ossido possono influenzare la impostazioni.
1
Frequenza CA: Il controllo di frequenza della CA è disponibile solo se è stato
selezionato il processo TIG CA. Usare
il comando per impostare la frequenza
della CA (cicli al secondo)
FORMA D’ONDA CA
Utilizzo
La frequenza della CA controlla la
larghezza del cordone. Se la
frequenza diminuisce, il cordone/
bagno di saldatura diviene più ampio.
Se aumenta, esso diviene più stretto
e l’arco risulta più concentrato. La
velocità di corsa può aumentare se la
frequenza aumenta.
4-13. Controllo del tempo di puntatura (Selezione uscita riconfigurata in RMT 2T HOLD) (Per tutti i modelli)
1
1
SPO
3
O
Selezionare la funzione Puntatura
secondo quanto riportato nella
Sezione 5-2C.
2
3
1.0
O
O
Visualizzazione indicatore del
tempo di puntatura
Tasto Corrente
Manopola di regolazione
Per impostare i parametri della
saldatura per punti, procedere
come segue: Premere una volta il
tasto corrente (il LED A sul display
si accende) e ruotare la manopola
per impostare il livello di corrente.
Premere nuovamente il tasto
Corrente, (il LED S sul display si
accende) e ruotare la manopola per
impostare l’intervallo di puntatura
(.1−25 secondi). Il valore di fabbrica
è 1 secondo.
Applicazione: Per ottenere una
saldatura temporizzata. Utilizzata per
puntare e per unire lamiere sottili.
2
OM-2222 Pagina 27
4-14. Memoria (Posizioni programmi 1-4) (Modelli DX ed LX, se disponibili)
1
2
3
Tasti memoria (Programmi 1−4)
Tasto polarità
Tasto processo
Per
creare,
modificare
o
richiamare un programma dei
parametri di saldatura, procedere
come segue:
1
1) Premere il tasto Memoria fino a
che non si accende il LED
corrispondente alla locazione di
memoria desiderata (1-4)
2) Premere il tasto Polarità fino a che
non si accende il LED corrispondente alla polarità desiderata (CC o CA).
1
3) Premere il tasto Processo fino a
che non si accende il LED
corrispondente
al
processo
desiderato: TIG HF, TIG Lift Arc, o
Stick.
2
3
2
3
. Alcune
delle caratteristiche raffigurate
non sono disponibili su tutti i modelli.
Il programma contenuto nella
locazione di memoria selezionata,
per la polarità ed il processo
selezionato, è ora il programma
attivo.
4) Modificare od impostare tutti i parametri desiderati (vedere Sezione
4-16 per i parametri).
TIG (HF o Lift)
CA
E
‘Stick’
Locazioni di memoria
1−4
E
TIG (HF o Lift)
CC
E
‘Stick’
Ciascuna locazione di memoria (da 1 a 4) può contenere parametri
per entrambe le polarità e ciascuna polarità può contenere parametri
per entrambi i processi (TIG o Stick) per un totale di 16 programmi.
OM-2222 Pagina 28
4-15. Impostazione del tempo di Preflow da usare con il processo TIG HF Impulsi su modelli che non prevedono il controllo del Preflow direttamente sul pannello anteriore
4
SEL
0.2
2
1
E
3
V
O
Pannello posteriore
1
Tasto di selezione processo
2
Tasto di regolazione
3
Interruttore principale (ON/OFF)
Per impostare il Preflow, portare l’interruttore di alimentazione su ON, quindi premere
i tasti Processo e Regolazione prima che la
versione del software azzeri gli strumenti;
mantenere i tasti premuti fino a che la versione del software non azzera gli strumenti.
Durante la procedura di accensione
descritta, i LED TIG Impulsi, Postflow, DIG,
e S si accendono e vengono visualizzate le
impostazioni di fabbrica [SEL] [0.2] .
4 Manopola di regolazione
Ruotare il potenziometro per impostare un
tempo di preflow compreso tra 0 e
25 secondi. Il valore selezionato viene
visualizzato sul display.
Applicazione: Il Preflow viene utilizzato
per depurare l’aria nelle immediate
vicinanze della zona di saldatura. Il Preflow
contribuisce anche a facilitare l’innesco
dell’arco.
OM-2222 Pagina 29
4-16. Valori di default, gamma e risoluzione dei parametri
Parametro
Valore predefinito
(default)
Gamma e risoluzione
MEMORIA
1
1−4
*POLARITÀ
CC
CA / CC
PROCESSO
TIG HF Impulsi
TIG HF Impulsi / TIG Lift / Stick
**Tensione a vuoto (OCV) Stick
Tensione a vuoto (OCV) bassa
Tensione a vuoto (OCV) bassa / normale
USCITA
RMT STD
RMT STD / RMT 2T / ON
**RMT 2T
2T
Il pulsante RMT 2T può essere riconfigurato per il
funzionamento: 2T / 4T / Mini Logic / 4T
Temporaneo / Puntatura (vedere Sezione 5-2C)
CORRENTE PRINCIPALE / MASSIMA
*TIG CA
150 A
5 − 300 A
*STICK CA
110 A
5 − 300 A
TIG CC
150 A
5 − 300 A
STICK CC
110 A
5 − 300 A
Tempo di puntatura
1.0 S
0,1 − 25,0 Secondi
***Tempo di Saldatura
0S
Doppia gamma e risoluzione
0,0 − 99.9 / 100 − 999 Secondi
PULSER
Off (Spento)
ON / OFF
PPS (IMPULSI AL SECONDO)
100 Hz
Doppia gamma e risoluzione
0,1 − 9,9 / 10 − 500 Hertz
PEAK t (tempo di permanenza al valore massimo)
40%
5 − 95 Percento
BKGND A (corrente di background)
25%
5 − 95 Percento
**Visualizzazione di PPP durante la saldatura pulsata
Off (Spento)
Off / On
INITIAL A (corrente iniziale)
20 A
5 − 300 A
***Tempo iniziale
0 S
0,0 − 25,0 Secondi
INITIAL SLOPE t (tempo di salita iniziale)
0S
0,0 − 25,0 Secondi
FINAL SLOPE t (tempo di discesa finale)
0S
0,0 − 25,0 Secondi
FINAL A (corrente finale)
5A
5 − 300 A
***Tempo Finale
0S
0,0 − 25,0 Secondi
PREFLUSSO
0.2 S
0,0 − 25,0 Secondi
POSTFLOW
10.0 S
Da 0.0 a 50.0 secondi con incrementi
PENETRAZIONE
30%
di 0,2 secondi
SEQUENCER
ADJUST(regolazione)
0 − 100 %
*FORMA D’ONDA CA
BILANCIAMENTO
75%
30 − 99 Percento
FREQUENZA
120 Hz
20 − 250 Hertz
OM-2222 Pagina 30
**Parametri di avvio HF Impulsi per ciascun programma
(1-4)
MAXSTAR:
30 A
5 − 200 A
3 mS
1 − 200 Millisecondi
EN
EP / EN
Polarità
30 A
5 − 200 A
Corrente
3 mS
1 − 200 Millisecondi
EP
EP / EN
Polarità
40 A
5 − 200 A
Corrente
40 mS
1 − 200 Millisecondi
Corrente
Tempo
*DYNASTY:
CC:
Tempo
CA:
Tempo
* Selezione parametri disponibile solo per sistemi DYNASTY
** Parametro regolato solo tramite configurazione all’accensione
*** Parametro usato con l’opzione automazione (solo modelli LX)
4-17. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli)
1
2
3
4
Tasto processo
Tasto Uscita
Tasto Regolazione
Interruttore principale
(ON/OFF)
Per riportare tutte le funzioni del
generatore al valore di fabbrica, la
funzione di blocco deve essere
disattivata (vedere Sezione 5-4).
Accendere il generatore, premere i
tasti
Processo,
Uscita,
e
Regolazione prima che la versione
del software azzeri gli strumenti e
tenerli premuti finché la versione del
software non azzera gli strumenti.
1
2
3
4
V
O
Pannello posteriore
OM-2222 Pagina 31
SEZIONE 5 − FUNZIONI AVANZATE
5-1. Parametri programmabili iniziali per la saldatura TIG
A.
Accesso ai parametri programmabili iniziali per la saldatura TIG.
4
2
O
5
1
6
O
3
E
V
O
Pannello posteriore
NOTA: Il ciclo di saldatura può essere
eseguito mentre il sistema si trova nel
modo avvio programmabile. Prima di
accedere ai parametri Polarità, Corrente
e Modi tempo per la saldatura TIG,
assicurarsi che siano stati definiti tutti i
parametri e le procedure.
1 Tasto processo
2 Tasto Corrente
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di selezione
della corrente e del tempo iniziali per la
saldatura TIG, accendere il generatore e
premere i tasti Processo e Corrente prima che la versione del software azzeri gli
strumenti. Tenere i tasti premuti finché la
OM-2222 Pagina 32
versione del software non azzera gli strumenti e non compare l’indicazione [SEL]
[EP] o [SEL] [EN] .
4
Tasto memoria (se presente)
Premere il tasto Memoria per selezionare
la locazione di memoria desiderata
(vedere Sezione 4-14).
5
Tasto Polarità (se presente)
Premere il tasto Polarità per selezionare
l’alimentazione AC o CC (vedere
Sezione 4-6).
Nota: Ciascuna locazione di memoria e
ciascuna polarità (CA o CC) prevedono
una serie specifica di parametri iniziali.
Premere il tasto Processo per
selezionare il processo desiderato, TIG
HF Impulsi o TIG Lift Arc (vedere la
Sezione 4-7). I valori del parametro sono
gli stessi per entrambi i processi ed ogni
modifica a tali valori all’interno di un
processo vale anche per l’altro.
6
Tasto Uscita
Premere il tasto Uscita per selezionare il
tipo di controllo desiderato (vedere la
Sezione 4-8).
Passare alla Sezione BB, C e/o DD.
Per salvare le modifiche ed abbandonare
le Funzioni Avanzate, spegnere il
generatore.
B.
Modifica della polarità iniziale programmabile per la saldatura TIG (solo modelli Dynasty)
3
SEL
2
E−
O
O
1
1 Tasto Corrente
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Per impostare la polarità iniziale per la
saldatura TIG, procedere come segue:
C.
Premere il tasto Corrente. Il LED
corrispondente si accende ed il LED
dell’indicatore percentuale % si accende.
Sugli strumenti vengono visualizzati la
polarità iniziale della corrente, (SEL] [E−] o
[SEL] [EP]; i valori possono essere
modificati ruotando il potenziometro
(vedere la Sezione 4-16).
Per cambiare la corrente iniziale,
consultare la Sezione C.
Modifica della corrente iniziale programmabile per la saldatura TIG (tutti i modelli)
3
SEL
2
20
O
O
1
1
Tasto Corrente
2
Manopola di regolazione
3
Amperometro
Per regolare la corrente iniziale per la
saldatura TIG, procedere come segue:
Premere il tasto Corrente. Il LED
corrispondente ed il LED A si accendono.
La corrente iniziale di saldatura viene
visualizzata sull’amperometro e può
essere
regolata
ruotando
il
potenziometro (vedere la Sezione 4-16).
Per cambiare il tempo di innesco, consultare la Sezione D.
OM-2222 Pagina 33
D. Modifica del tempo di innesco programmabile (tutti i modelli)
3
SEL
2
10
O
O
1
1 Tasto Corrente
2 Manopola di regolazione
3 Amperometro
Per regolare il tempo di innesco, proce-
OM-2222 Pagina 34
dere come segue:
Premere il tasto Corrente. Il LED
corrispondente all’indicatore S si
accende. Il tempo di iniziale della
corrente
viene
visualizzato
sull’amperometro e può essere regolato
ruotando il potenziometro (vedere la
Sezione 4-16).
5-2. Controllo della corrente erogata e funzioni del pulsante torcia.
A. Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Preflusso
Postflow
P/H
R
R
Pulsante bloccato
in posizione
Controllo a distanza a pedale
o a mano
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto
R = Rilasciare il pulsante.
NOTA: Quando al generatore viene collegato un comando corrente a distanza a pedale o a mano, la corrente iniziale, la salita
iniziale, la discesa finale e la corrente finale sono controllati tramite il comando a distanza e non direttamente dal generatore.
B. Funzionamento 2T del pulsante della torcia.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante.
NOTA: se il pulsante viene tenuto premuto per più di 3 secondi, viene ripristinato il modo RMT STD (Remoto Standard).
OM-2222 Pagina 35
C. Riconfigurazione del controllo RMT 2T HOLD per 2T, Spot, 4T, 4T Temporaneo o Mini Logic
4
SEL
H−2
O
O
1
2
3
E
O
V
Pannello posteriore
Per il funzionamento del pulsante RMT
STD (Remoto Standard), RMT 2T Hold
(Remoto 2T mantenuto) e On, vedere le
Sezione 5-2A, B, e H.
1
Tasto processo
2
Tasto Uscita
3
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere allo schermo di
configurazione della funzione RMT 2T
OM-2222 Pagina 36
HOLD, accendere il generatore e
premere i tasti Processo e Uscita prima
che la versione del software azzeri gli
strumenti. Tenere premuti i tasti fino a
che la versione del software non azzera
gli strumenti e non appare l’indicazione
[SEL] [H-2], [SEL] [SPO], [SEL] [H-4], [SEL]
[H4L], o [SEL] [H4E] .
4 Manopola di regolazione
Ruotare il potenziometro per cambiare
le funzioni. Le funzioni attive vengono visualizzate sul display di destra.
5 Visualizzazioni degli strumenti
Le visualizzazioni degli strumenti per le
diverse funzioni sono quelle indicate.
Premere il pulsante della torcia o spegnere l’alimentazione per salvare le impostazioni.
NOTA: Dopo aver riconfigurato la
funzione 2T, quando viene selezionata
una delle funzioni riconfigurate durante
il funzionamento normale, vengono
visualizzati, per 1 secondo, come
promemoria per l’operatore, i messaggi
H−4, H4L, H4E o SPO .
SEL
H−2
SEL
SPO
= 2T (Vedere Sezione 5-2B
per il funzionamento)
= Spot (Vedere Sezione 5-2G
per il funzionamento)
5
SEL
H−4
SEL
H4L
SEL
H4E
= 4T (Modelli DX, LX e CE)
(Vedere Sezione 5-2D
per il funzionamento)
= Mini Logic (Modelli DX, LX e CE)
(Vedere Sezione 5-2E
per il funzionamento)
= 4T Temporaneo
(Modelli DX, LX e CE)
(Vedere Sezione 5-2F
per il funzionamento)
OM-2222 Pagina 37
D. Funzionamento 4T (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
1
Selezionare 4T secondo quanto
riportato nella Sezione 5-2C.
H−4
SEL
4T (Funzionamento)
Il sequencer è necessario per
riconfigurare il funzionamento 4T.
Il funzionamento del pulsante torcia
è quello illustrato.
= 4T
Usando la funzione 4T si ha la
possibilità di passare dal valore
della corrente di saldatura a quello
della corrente finale senza
interrompere l’arco.
NOTA: Quando si collega un
comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per
controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal
generatore di saldatura.
Utilizzo
Corrente (A)
Funzionamento del grilletto della torcia
Utilizzare il metodo 4T quando è
disponibile soltanto un controllo di
corrente a distanza di tipo on/off.
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
P/H
R
P/R
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto.
R = Rilasciare il pulsante.
P/R = Premere e rilasciare il pulsante in meno di 3/4 secondi.
OM-2222 Pagina 38
P/R
P/H
R
E. Funzionamento Mini Logic (DX, LX e tutti i modelli CE)
1
1
SEL
Misuratore Mini Logic
Selezionare Mini Logic secondo
quanto riportato nella Sezione
5-2C.
H4L
Il funzionamento del pulsante torcia
è quello illustrato.
=
Mini Logic
Durante la modalità mini logic,
l’operatore può usare il pulsante
torcia sull’unità remota per
scegliere se regolare la salita
iniziale oppure la corrente massima
e la corrente iniziale, come indicato.
Durante il funzionamento Mini
Logic, la Corrente finale non è
disponibile. La discesa finale si
arresta sul livello di corrente
minimo, terminando il ciclo.
NOTA: Quando si collega un
comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per
controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal
generatore di saldatura.
Applicazione: La possibilità di
cambiare i livelli di corrente senza
salita iniziale o discesa finale, consente all’operatore di regolare il metallo d’apporto senza interrompere
l’arco.
Funzionamento del grilletto della torcia
Corrente principale
Discesa finale
Salita iniziale
*
Corrente iniziale
*
*
*
Postflow
Preflusso
P/H
R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/H
P/H = Premere il pulsante e mantenerlo premuto
R = Rilasciare il pulsante.
P/R = Premere e rilasciare il pulsante in meno di 3/4 secondi.
* = l’arco può essere interrotto tramite la discesa finale in qualsiasi momento premendo e mantenendo premuto il pulsante.
OM-2222 Pagina 39
F. Funzionamento 4T Temporaneo (modelli DX, LX e tutti i modelli CE)
1
Display 4T Temporaneo
Selezionare la funzione 4T
Temporaneo secondo quanto
riportato nella Sezione 5-2C.
Il funzionamento 4T Temporaneo del pulsante torcia è quello
illustrato.
1
SEL
H4E
=
NOTA: Quando si collega un comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per
controllare il ciclo di saldatura.
La corrente viene regolata dal
generatore di saldatura.
4T Temporaneo
principale
Utilizzo
Utilizzare il metodo 4T Temporaneo quando è disponibile soltanto un controllo di corrente a distanza di tipo on/off.
Corrente (A)
Corrente principale
Salita iniziale
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
*
Postflow
Preflusso
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R
P/R = Premere e rilasciare il pulsante.
* = La pressione ed il rilascio del pulsante durante la discesa finale causa l’interruzione dell’arco e l’attivazione del postflow
NOTA: Alla prima sequenza di pressione e rilascio del pulsante torcia, se il pulsante viene mantenuto premuto per più
di 3 secondi, il ciclo del pulsante termina
OM-2222 Pagina 40
G. Funzionamento per punti
1
1
Indicatore della funzione di
Puntatura
Selezionare la funzione Puntatura
secondo quanto riportato nella
Sezione 5-2C.
SEL
SPO
=
Puntatura
NOTA: Quando il comando Puntatura è attivo, le impostazioni del sequencer vengono ignorate e non
sono programmabili.
NOTA: Quando si collega un comando a distanza al generatore,
usare il comando a distanza per
controllare il ciclo di saldatura. La
corrente viene regolata dal generatore di saldatura.
Il funzionamento del pulsante torcia
è quello illustrato.
Applicazione: Per ottenere una
saldatura temporizzata. Utilizzata
per puntare e per unire lamiere
sottili.
Corrente (A)
Corrente di puntatura
Preflusso
Premere e mantenere
premuto il pulsante torcia.
Postflow
Rilasciare il pulsate dopo
che è stata completata
l’operazione di puntatura.
OM-2222 Pagina 41
H. Funzionamento pulsante “On”
Tensione (V)
ON (ACCESO)
2s
TELERUTTORE
TELERUTTORE
Corrente (A)
Stick
Toccare l’elettrodo Stick
Sollevare l’elettrodo Stick
Corrente (A)
Lift
Corrente principale
Corrente iniziale
Salita iniziale
Corrente al contatto
Toccare l’elettrodo
di tungsteno
OM-2222 Pagina 42
Sollevare leggermente
l’elettrodo
Sollevare l’elettrodo
di tungsteno
5-3. Visualizzazione del timer/contatore dell’arco
3/4
123
456
O
O
O
1
2
1
E
V
O
Pannello posteriore
1
2
Comandi Uscita e Corrente
Interruttore principale (ON/OFF)
Per visualizzare il timer/contatore
dell’arco, accendere l’interruttore di
alimentazione, premere i tasti Controllo
corrente e Uscita prima che la versione
del software azzeri gli strumenti e
mantenerli premuti fino a che la versione
del software non azzera gli strumenti
3 Visualizzazione del timer dell’arco
Al momento dell’accensione descritta
sopra, il LED S sul display si accende ed
il tempo dell’arco viene visualizzato per
5 secondi come un numero da compreso
tra [000 000 ] e [999 999]. Le prime quattro
cifre indicano le ore, e le ultime due
indicano i minuti. Il tempo dell’arco
visualizzato nell’esempio si legge come
1234 ore e 56 minuti. Il tempo massimo
dell’arco è di 9999 ore e 59 minuti.
4
Contatore dell’arco
Dopo 5 secondi, il LED A del display si
accende, ed il contatore dei cicli arco
viene visualizzato per i 5 secondi
successivi come un numero compreso
tra [000 000] e [999 999]. Il massimo
conteggio del ciclo dell’arco è 999 999.
OM-2222 Pagina 43
5-4. Funzioni di blocco
A. Accesso alle funzioni di blocco
4
L L−0
−−
000
5
1
6
E
LL−0L1
000
o 2, 3, 4
3
2
V
O
Pannello posteriore
Vedi Sezione 4-1 per la spiegazione dei controlli menzionati in
tutta la Sezione 5-4.
Ci sono quattro (1−4) differenti livelli di blocco. Ciascun livello
successivo consente all’operatore una maggiore flessibilità.
NOTA: Prima di attivare i livelli di blocco, assicurarsi che tutte le
procedure e tutti i parametri siano stati definiti. La regolazione dei
parametri è limitata quando sono attivi i livelli di blocco.
1 Tasto Corrente (A)
2 Tasto Regolazione
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alle schermate di blocco, accendere il generatore,
quindi, prima che la versione del software azzeri gli strumenti,
premere i tasti Corrente e Regolazione e mantenerli premuti fino a
che la versione del software non azzera gli strumenti.
4 Blocco disattivato
All’accensione, l’indicatore % ed il LED relativo al tasto Corrente (A)
si accendono, e l’indicatore assume l’aspetto illustrato se il blocco è
disattivato.
5 Manopola di regolazione
Per attivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Premendo il tasto Corrente (A) si accendono alternativamente i LED %
ed S sul display. Premere il tasto fino a che non si accende il LED %.
Ruotare la manopola per selezionare un codice di blocco di tre cifre.
Tale numero viene visualizzato nel display della tensione (di
sinistra). Selezionare un numero da [001] a [999 ]. IMPORTANTE:
ricordare questo numero di tre cifre, perché è necessario per
disattivare la funzione di blocco.
OM-2222 Pagina 44
Premere il tasto Corrente (A) fino a far accendere il LED S. È ora possibile selezionare un livello di blocco.
Sono disponibili quattro livelli di blocco. Ruotare il potenziometro per
accedere ad un livello di blocco (consultare le Sezioni B per la descrizione dei livelli di blocco).
6 Blocco attivato
Dopo aver inserito le tre cifre desiderate e selezionato un livello di
blocco, premere il pulsante torcia o spegnere il generatore per completare la procedura di attivazione del blocco.
NOTA: L’impostazione di un codice di blocco di tre cifre [000], o l’impostazione di un livello di blocco [L−−] causa la disattivazione del blocco.
Per disattivare la funzione di blocco, procedere come segue:
Per accedere alle schermate di blocco, portare l’interruttore di
alimentazione su ON e quindi, prima che la versione del software
azzeri gli strumenti, premere i tasti Corrente e Regolazione e
mantenerli premuti fino a che la versione del software non azzera gli
strumenti.
All’accensione, l’indicatore % ed il LED relativo al tasto Corrente (A)
si accendono, e l’indicatore assume l’aspetto illustrato se il blocco è
attivato (vedere riferimento 6).
Utilizzare la manopola per inserire le stesse tre cifre utilizzate per attivare la funzione di blocco.
Premere il tasto Corrente (A). Il LED % sul display si spegne ed i LED
S si accende. Il display della corrente (a destra) visualizza [L−−]. La
funzione di blocco è ora disattivata.
Premere il pulsante della torcia o spegnere l’alimentazione per completare la sequenza di disattivazione del blocco.
B. Livelli di blocco
Livello 1
NOTA: Prima di attivare i livelli di
blocco, assicurarsi che tutte le
procedure ed i parametri siano stati
stabiliti. La regolazione dei
parametri è limitata quando sono
attivi i livelli di blocco.
Livello 1
NOTA: Il controllo di corrente a distanza non è disponibile nel livello 1.
Selezione dell’uscita TIG
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare
un metodo di funzionamento del pulsante
Per il processo TIG
Se, quando è stato attivato il livello
di blocco 1, erano attivi i processi
TIG HF Impulsi o TIG Lift Arc
(vedere Sezione 4-7), l’operatore
può scegliere tra RMT STD
(Standard /a distanza) o RMT 2T
HOLD (2T con mantenimento /a
distanza). Se era attivo il processo
TIG Lift Arc, è anche disponibile la
funzione Accensione.
Se, prima dell’attivazione del livello
di blocco 1, RMT 2T HOLD è stato
riconfigurato (vedere Sezione
5-2C), è disponibile per l’operatore
il modo di uscita riconfigurato (4T,
4T Temporaneo, Mini Logic, o Puntatura) anziché il modo RMT 2T.
Selezione dell’uscita Stick
Se, quando è stato attivato il livello
di blocco 1, era attivo il processo
Stick, l’operatore può scegliere tra
RMT STD e Accensione.
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 1, viene visualizzato [L-1 ]
come promemoria.
Livello 2
NOTE: Il controllo di corrente a
distanza non è disponibile nel livello
2.
Utilizzare il tasto Uscita per selezionare
un metodo di funzionamento del pulsante
Per il processo Stick
Comprende tutte le funzioni del
livello 1 più la Selezione del
processo e della polarità (vedere le
Sezioni 4-6 e 4-7).
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 2, viene visualizzato [L-2]
come promemoria.
Livello 2
Selezionare
il processo
Scelta del processo
OM-2222 Pagina 45
B. Livelli di blocco (segue)
Livello 3
Livello 3
NOTA: Il controllo di corrente a distanza non è disponibile nel livello 3.
Utilizzare la manopola
per regolare la corrente a
+/− 10% rispetto al valore
preimpostato.
Include tutte le funzioni dei livelli 1 e
2, più le seguenti:
Regolazione di +/− 10% della corrente di saldatura preimpostata
TIG o Stick
Selezionare il processo desiderato,
TIG o Stick, ed utilizzare la manopola per regolare la corrente a +/− 10%
rispetto al valore preimpostato, fino
ai limiti della macchina. Se l’operatore prova ad andare oltre il +/− 10%,
il display della corrente (di destra) visualizza [L-3 ] come promemoria.
Accensione/spegnimento generatore di impulsi
Selezionare il processo
Regolazione della corrente +/− 10%
Consente all’operatore di accendere
e spegnere il controllo del generatore di impulsi.
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 3, viene visualizzato [L-3]
come promemoria.
Livello 4
Include tutte le funzioni dei livelli 1, 2,
e 3 più le seguenti:
Controllo di corrente a distanza
Consente all’operatore di utilizzare
un controllo di corrente a distanza,
se lo desidera. Il controllo a distanza
opera tra il minimo ed il massimo
livello di corrente preimpostato.
Collegare il dispositivo di controllo a
distanza secondo quanto riportato
nella Sezione 3-7.
Quando la modifica o la selezione
dei parametri è limitata da un blocco
di livello 4, viene visualizzato [L-4]
come promemoria.
Accendere/spegnere
il controllo del pulser
Accensione/spegnimento del generatore di impulsi
Controllo di corrente a distanza
Livello 4
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
OM-2222 Pagina 46
5-5. Impostazione della macchina per la visualizzazione PPP durante la saldatura
pulsata (solo modelli DX e LX)
5
PPP
4
sel
−−−
2
1
3
E
V
O
Pannello posteriore
1 Tasto Uscita
2 Tasto Pulser
3 Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla funzione display
PPP durante la saldatura, accendere il
generatore e premere i tasti Uscita e
Pulser prima che la versione del software azzeri gli strumenti. Tenere premuti i tasti fino a che non appare [SEL]
[−−−] or [SEL] [PPP] .
4
Manopola di regolazione
5
Display PPP
Ruotare il potenziometro per passare
da display standard a display (PPP) .
Quando è attiva la funzione display
(PPP) durante la saldatura pulsata,
viene visualizzato (PPP) sul display di
destra e la funzione di Mantenimento
Strumento viene disabilitata.
La funzione di visualizzazione (PPP)
non influenza la visualizzazione della
corrente normale o la funzionalità di
mantenimento della misura quando la
macchina si trova nel modo di
saldatura non pulsata.
Premere il pulsante della torcia o
spegnere la macchina per salvare le
impostazioni e terminare la procedura
di configurazione corrente.
OM-2222 Pagina 47
5-6. Selezione della tensione a vuoto (OCV) per la saldatura Stick (tutti i modelli)
5
6
sel
lO1
3
2
1
4
E
V
O
Pannello posteriore
1
Tasto processo
2
Tasto Regolazione
3
Tasto Corrente
4
Interruttore principale (ON/OFF)
Per accedere alla selezione della
tensione a vuoto per la saldatura Stick,
accendere il generatore e premere i
tasti Processo, Regolazione e
Corrente prima che la versione del
software azzeri gli strumenti. Tenere
OM-2222 Pagina 48
premuti i tasti fino a che non appare
[SEL] [LO1] or [SEL] [LO0) .
5 Manopola di regolazione
6 Display strumenti
Ruotare
il
potenziometro
per
commutare tra tensione a vuoto bassa
[SEL] [LO1] e normale [SEL] [LO0]. La
selezione attiva viene visualizzata
sugli strumenti.
Quando viene selezionata una
tensione a vuoto (OCV) bassa per la
saldatura Stick, tale tensione è
compresa tra 9 e 14 V. Quando viene
selezionata una tensione a vuoto
normale per saldatura Stick, essa è di
circa 95 V.
Applicazione: Per la maggior parte
delle applicazioni Stick si consiglia di
usare una bassa tensione a vuoto.
Usare una tensione a vuoto normale
per elettrodi Stick che presentano
difficoltà di innesco oppure per
applicazioni specifiche.
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E RISOLUZIONE DEI PROBLEMI
6-1. Manutenzione ordinaria
Y Scollegare l’alimentazione prima di effettuare la manutenzione.
. Sottoporre a manutenzione più frequente durante periodi di uso intenso.
Ogni
Mesi
3
Sostituire
le etichette
illeggibili.
Ogni
Mesi
Pulire e serrare
i terminali di saldatura.
Sostituire il tubo del
gas danneggiato.
3
Riparazione o sostituzione
cavi rovinati.
Ogni
Mesi
6
Y Non rimuovere il coperchio per soffiare
aria all’interno della macchina
(vedere Sezione 6-2).
Soffiare aria all’interno. Per un
uso intenso pulire ogni mese.
6-2. Come espellere la polvere dall’interno della macchina
Y Per espellere la polvere, non
rimuovere il coperchio.
Per espellere la polvere dalla macchina dirigere il flusso d’aria attraverso le feritoie di aerazione poste
sul fronte e sul retro del generatore.
ST-802 137-A
OM-2222 Pagina 49
6-3. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro
V
A
HE.L P−0
0
V
V
V
9
12
7
10
V
5
8
A
HE.L P−8
V
11
A
HE.L P−5
V
A
HE.L P10
A
HE.L P−2
2
A
HE.L P−7
V
V
A
HE.L P−4
V
A
HE.L P−9
V
4
A
HE.L P−1
V
A
HE.L P−6
6
1
A
HE.L P−3
3
V
A
HE.L P12
A
HE.L P13
. Tutte
le indicazioni si riferiscono al
generatore visto frontalmente. Tutti i
circuiti menzionati
sono
posti
all’interno del generatore.
0 Indicazione 0
Indica un difetto di funzionamento nel
circuito di protezione termica posto sul lato
sinistro del generatore. Contattare il
servizio di assistenza se viene visualizzato
questo messaggio.
1 Indicazione 1
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione primario causato da una sovracorrente nel circuito IGBT primario. Se
viene visualizzata questa scritta, contattare un centro di assistenza autorizzato.
2 Indicazione 2
Indica un’interruzione nel circuito di
protezione termica posto sul lato sinistro
del generatore. Contattare il servizio di
assistenza se viene visualizzato questo
messaggio.
3 Indicazione 3
Indica che il lato sinistro del generatore si è
surriscaldato. La macchina si è spenta per
permettere al ventilatore di raffreddarla. Si
potranno riprendere le operazioni quando il
generatore si sarà raffreddato (vedi
Sezione 3-3).
OM-2222 Pagina 50
4 Indicazione 4
Indica un’interruzione nel circuito di
protezione termica posto sul lato destro del
generatore. Contattare il servizio di
assistenza se viene visualizzato questo
messaggio.
5 Indicazione 5
Indica che il lato destro del generatore si è
surriscaldato. La macchina si è spenta per
permettere al ventilatore di raffreddarla (vedi Sezione 3-3). Si potranno riprendere le
operazioni quando il generatore si sarà raffreddato.
6 Indicazione 6
Indica che la tensione in ingresso è troppo
bassa e la macchina si è spenta automaticamente. Il funzionamento riprenderà normalmente quando la tensione tornerà ad
essere compresa entro il ±10% della gamma operativa. Se viene visualizzato questo
messaggio, far controllare da un elettricista
la tensione di linea. Questo messaggio può
apparire anche se la scheda di alimentazione è in corto circuito.
7 Indicazione 7
Indica che la tensione in ingresso è troppo
alta e l’unità si è spenta automaticamente.
Il funzionamento riprenderà normalmente
quando la tensione tornerà ad essere compresa entro il ±10% della gamma operativa.
Se viene visualizzato questo messaggio,
far controllare da un elettricista la tensione
di linea. Questo messaggio può apparire
anche se la scheda di alimentazione è in
corto circuito.
8 Indicazione 8
Indica un malfunzionamento nel circuito di
alimentazione secondario della macchina,
causato da una condizione di apertura del
circuito. Se viene visualizzato questo messaggio, contattare un centro di assistenza
autorizzato.
9 Indicazione 9
Indica un corto nel circuito di protezione termica posto sul lato destro del generatore.
Contattare il servizio di assistenza se viene
visualizzato questo messaggio.
10 Indicazione 10
Indica che il pulsante della torcia è premuto.
Rilasciare il pulsante per proseguire.
11 Indicazione 12
Indica un’impostazione non consentita sul
pannello frontale.
12 Indicazione 13
Il segnale di consenso dell’erogazione è
stato interrotto causando un’interruzione
dell’erogazione di corrente di saldatura, ma
il gas continua a fluire.
6-4. Individuazione guasti
Problema
Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; la macchina non funziona.
Soluzione
Chiudere l’interruttore di linea (vedi Sezione 3-15 e/o 3-16).
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore
(vedere Sezione 3-15 e/o 3-16).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-15 e/o 3-16).
Nessuna erogazione; indicatore acceso.
Se si sta utilizzando un comando a distanza, assicurarsi che sia stata attivato il processo corretto per
il controllo dell’erogazione dalla presa a 14 poli (vedere Sezione 3-7).
La tensione di alimentazione è al di fuori della gamma di variazione consentita (vedere Sezione 3-14).
Controllare, aggiustare o sostituire il comando a distanza.
La macchina é surriscaldata. Lasciare raffreddare la macchina con il ventilatore in funzione
(vedi Sezione 3-3).
Erogazione di corrente irregolare o non
corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-6).
Pulire e serrare tutti i collegamenti (vedere Sezione 3-6).
Nessuna erogazione a 115 V CA alla
presa doppia.
Ripristinare il disgiuntore CB1 (vedi Sezione 3-5).
La ventola non funziona.
Controllare il ventilatore e rimuovere la causa che ne impedisce la rotazione.
Fare controllare dal servizio di assistenza autorizzato il motore del ventilatore.
Arco irregolare.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno di dimensioni appropriate (vedere Sezione 9).
Utilizzare un elettrodo di tungsteno opportunamente preparato (vedere Sezione 9).
Ridurre la portata di gas (vedere Sezione 3-11).
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non Proteggere l’area di saldatura da correnti d’aria.
rimane lucido al termine della saldatura.
Aumentare il tempo di “Postflow” (vedere Sezione 4-11).
Controllare e serrare tutti i raccordi del gas (vedere Sezione 3-11).
Presenza di acqua nella torcia. Consultare il manuale della torcia.
OM-2222 Pagina 51
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO
Figura 7-1. Schema elettrico
OM-2222 Pagina 52
200 325-G
OM-2222 Pagina 53
SEZIONE 8 − ALTA FREQUENZA (HF)
8-1. Processi di Saldatura che utilizzano HF
1
Tensione HF
TIG (Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno) − aiuta l’arco ad
attraversare l’aria tra la torcia e il
pezzo da saldare e/o a stabilizzare
l’arco stesso.
1
Pezzo
Saldatura ad Arco con Elettrodo
di Tungsteno (TIG)
high_freq 12/96 − S-0693
8-2. Installazione Incorretta
Area di Saldatura
11, 12
15 m
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
Fonti di Radiazioni HF Dirette
1 Fonte di HF (generatore per saldatura
con unità HF incorporata o separata)
2 Cavi di Saldatura
3 Torcia
4 Morsetto di Massa
5 Pezzo da Saldare
6 Superficie di Lavoro
5
Fonti di Conduzione di HF
7
8
9
Cavo Linea di Alimentazione
Interruttore di linea
Cavi di Alimentazione
6
Fonti di Radiazioni HF
10 Oggetti di Metallo non messi a terra
11 Luci
12 Cavi
13 Tubature dell’Acqua e Raccordi
14 Linee Esterne Telefoniche e di
Alimentazione
S-0694
OM-2222 Pagina 54
8-3. Installazione Corretta
Area di Saldatura
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Mettere a Terra
Tutti gli Oggetti di Metallo e
tutti i Cavi Circostanti l’Area
di Saldatura Usando un
Cavo di 4mm2 di sezione Mettere a Terra il
Struttura
Non metallica
Pezzo da Saldare
Qualora Richiesto
dalle Norme
9
Struttura Metallica
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
Della Fonte di HF (Saldatrice con
Unità HF Incorporata o Separata)
Collegare a terra la carcassa metallica del
generatore, l’interruttore de linea, il morsetto
de massa, la linea de alimentazione e il
banco de lavoro.
2
Punto Centrale dell’Area di Saldatura
Punto Intermedio tra la fonte di alta frequenza e la torcia de saldatura.
3
Area di Saldatura
Un raggio di 15 m dal punto centrale in tutte
le direzioni.
4
Cavi Generatore per Saldatura
Tenere i cavi corti e tutti raccolti insieme.
5
Connessione Guaina di Collegamento
e di Massa
Collegare elettricamente tutte le sezioni della
guaina usando fascette di rame oppure calza.
Mettere a massa la guaina ogni 15 m.
Per istruzioni consultare le Norme Vigenti.
Strutture e Costruzioni Metalliche
9
Metodi di Collegamento a Massa dei
Pannello di Metallici
Mettere a massa le tubature dell’acqua ogni
15 m.
Imbullonare o saldare insieme i pannelli di
rivestimento, installare fascette di rame o la
calza attraverso le linee di giunzione e
procedere alla messa a terra della struttura.
7
10 Finestre e Porte
6
Tubature dell’Acqua e Raccordi
Linee Esterne di Alimentazione o
Telefoniche
Posizionare la fonte di HF ad almeno 15 m
di distanza dalla linea di alimentazione e
dalle linee telefoniche.
8
Picchetto di Messa a Terra
Coprire tutte le finestre e porte con schermi
di rame messi a terra con rete di spessore
non superiore a 6,4 mm.
11 Via di Corsa Superiore della Porta
Mettere a terra la via di corsa.
OM-2222 Pagina 55
SEZIONE 9 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO
DI TUNGSTENO
gtaw 7/97
NOTA
Per maggiori informazioni, contattate il vostro distributore per ottenere un
manuale sulla saldatura ad arco a gas con elettrodo di tungsteno (GTAW).
Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno.
9-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
Gamma di correnti - Tipo di gas♦ − Polarità
Diametro dell’elettrodo
CC − Argon − Elettrodo negativo/
Polarità diretta
CC − Argon − Elettrodo positivo/
Polarità inversa
0,010”
Fino a 25
*
0,020”
15-40
*
Tungsteno legato al torio 2%
(Striscia rossa)
0,040”
25-85
*
1/16”
50-160
10-20
3/32”
135-235
15-30
1/8”
250-400
25-40
5/32”
400-500
40-55
3/16”
500-750
55-80
1/4”
750-1000
80-125
♦Le portate tipiche del gas Argon di protezione vanno da 15 a 35 cfh (piedi cubici all’ora) − da 7 a 16,5 l/min (litri al minuto).
*Non raccomandato.
Le indicazioni riportate devono essere considerate come un riferimento; esse sintetizzano le raccomandazioni dell’AWS (American Welding Society)
e dei costruttori di elettrodi.
9-2. Informazioni di sicurezza sul tungsteno
Y
La molatura dell’elettrodo di
tungsteno produce polvere e
scintille che possono causare
ferimenti ed incendi. Prevedere
un impianto di aspirazione
locale (ventilazione forzata)
presso la molatrice oppure
indossare
un
respiratore
approvato.
Leggere
il
documento MSDS per le
informazioni
di
sicurezza.
Considerare la possibilità di
utilizzare del tungsteno legato
con cerio, lantanio o ittrio
anziché con torio. La polvere
prodotta dagli elettrodi al torio
contiene materiali leggermente
radioattivi. Smaltire la polvere di
molatura in modo appropriato
ed ecologico. Indossare le
protezioni appropriate per il
viso, le mani ed il corpo. Tenere
lontano
dai
materiali
infiammabili.
1
Elettrodo di tungsteno con
estremità sferica
Elettrodo di tungsteno a punta
1
2
2
Ref. S-0161
OM-2222 Pagina 56
9-3. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura in CC con elettrodo negativo (DCEN)
1
1
2
2
Elettrodo di tungsteno
Estremità rastremata
Molare l’estremità del tungsteno su
una mola fine, altamente abrasiva.
Non utilizzare mole non adatte
perché il tungsteno potrebbe essere contaminato e potrebbe produrre
una qualità di taglio minore.
2 volte e
il diametro dell’elettrodo
1
2
3
1
2
Arco stabile
Piatto
Il diametro della parte piatta determina le capacità di conduzione
della corrente.
3
Molatrice
La molatrice deve essere dedicata
esclusivamente alla molatura di
elettrodi di tungsteno.
4
4
Terra diretta
1
2
3
Serpeggiamento dell’arco
Punta
Molatrice
Preparazione ideale del tungsteno − Arco stabile
1
2
La molatrice deve essere dedicata
esclusivamente alla molatura di
elettrodi di tungsteno.
4
Terra radiale
3
4
Preparazione errata del tungsteno − Arco serpeggiante
Rif. S-0161 / Rif. S-0162
OM-2222 Pagina 57
SEZIONE 10 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
10-1. Preparazione tipica della saldatura GTAW in CC su acciaio inossidabile da 16 Gauge
Amperometro
Potenziometro
198 719
Questo simbolo indica quale funzione deve essere attiva per l’acciaio inossidabile.
•
Accendere il generatore (interruttore sul pannello posteriore).
•
Premere il tasto Processo fino a che non si accende il LED TIG HF Impulsi
•
Premere il tasto Uscita fino a che non si accende il LED RMT STD
•
Premere il tasto Regolazione fino a che non si accende il LED Postflow
•
Ruotare il potenziometro per impostare un tempo di postflow di 8 secondi
•
Premere il tasto Corrente A fino a far accendere il LED
•
Ruotare il potenziometro per impostare il valore di corrente desiderato (50 - 80 A).
. Il display visualizza i parametri per ciascuna delle seguenti unità di misura, quando sono attive:
corrente, tempo, percentuale o frequenza. Inoltre il LED corrispondente, situato subito sotto
l’amperometro, si accende. Il display visualizza anche la corrente effettiva durante la saldatura.
OM-2222 Pagina 58
10-2. Posizionamento della torcia
3
2
4
90°
1
Y La molatura dell’elettrodo di
tungsteno produce polvere e
scintille
che
possono
causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare una ventilazione
forzata presso la molatrice
oppure
indossare
un
respiratore
approvato.
Leggere il documento MSDS
per le informazioni di
sicurezza. Considerare la
possibilità di utilizzare del
tungsteno legato con cerio o
lantanio anziché con torio.
La polvere di torio contiene
materiali
leggermente
radioattivi.
Smaltire
la
polvere di molatura in modo
appropriato ed ecologico.
Indossare le protezioni
appropriate per il viso, le
mani ed il corpo. Tenere
lontano
dai
materiali
infiammabili.
1
10−15°
Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
4
2
5
6
10−25°
Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile
alla saldatura.
3
4
5
6
1/16 di pollice
3/16
di pollice
Vista dal basso del cappuccio del gas
Torcia
Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
5 Cappuccio del gas
6 Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di
tungsteno secondo quanto riportato nelle Sezioni 9-1 e 9-3.
Linee guida:
Il diametro interno del cappuccio
del gas deve essere almeno tre
volte il diametro dell’elettrodo per
assicurare un’appropriata protezione di gas. (Per esempio, se l’elettrodo ha un diametro di 1,5 mm, il
cappuccio del gas deve avere un
diametro minimo di 4,5 mm.)
L’estensione dell’elettrodo di tungsteno è la distanza di cui esso
sporge dal cappuccio del gas sulla
torcia.
L’estensione dell’elettrodo non deve superare il diametro interno del
cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra elettrodo di tungsteno ed elettrodo da saldare.
Ref. ST-161 892
OM-2222 Pagina 59
10-3. Procedure di innesco dell’arco con la funzione Lift-Arc e TIG HF
Innesco Lift-Arc
Quando è accesa la spia del tasto
Lift-Arct, innescare l’arco nel modo seguente:
1
Metodo di innesco Lift-Arc
1
“Toccare”
1-2 Secondi
NON strofinare come un fiammifero!
OM-2222 Pagina 60
2
Elettrodo di tungsteno
2 Pezzo da saldare
Toccare il pezzo da saldare con
l’elettrodo di tungsteno nel punto di
inizio della saldatura ed attivare
l’erogazione di corrente ed il flusso
del gas di protezione tramite il
pulsante della torcia, il comando a
pedale od il comando a mano.
Mantenere l’elettrodo a contatto
col pezzo da saldare per 1-2
secondi,
quindi
sollevarlo
lentamente. L’arco si innesca
quando l’elettrodo viene sollevato.
La tensione a vuoto non è presente
prima di toccare il pezzo con l’elettrodo. Solo una bassa tensione è
presente tra elettrodo e pezzo. Il teleruttore elettronico si chiude dopo
che l’elettrodo ha toccato il pezzo.
Questo particolare evita scintillii,
surriscaldamento o contaminazione dell’elettrodo.
Utilizzo
Il metodo Lift-Arc viene utilizzato
per i processi DCEN o GTAW CA
quando non è consentito il metodo
di innesco HF, od in sostituzione del
metodo di innesco a striscio.
Innesco HF
Quando la spia del tasto di innesco
HF è accesa, innescare l’arco nel
modo seguente:
L’alta frequenza si inserisce per favorire l’innesco dell’arco quando si
chiude il contattore. Viene disattivata quando l’arco è innescato e viene
riattivata tutte le volte che l’arco si
interrompe per favorirne la successiva accensione.
Utilizzo
L’innesco HF è utilizzato per il
processo DCEN GTAW quando è
necessario un metodo di innesco
senza contatto diretto.
10-4. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Inclinare la torcia
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
Elettrodo e materiale d’apporto
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Inclinare la torcia
Rimuovere la barretta
15°
Aggiungere il materiale d’apporto
Spostare la torcia verso la parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
OM-2222 Pagina 61
10-5. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
90°
70°
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20°
20°
Giunto a “T”
70°
10°
20°
40°
Giunto sovrapposto
70°
20°
30°
90°
70°
Giunto ad angolo
20°
ST-162 003 / S-0792
OM-2222 Pagina 62
SEZIONE 11 − GUIDA PER LA SALDATURA AD ELETTRODO (SMAW)
11-1. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo)
1
1 Pannello Frontale
Correggere il display del pannello
frontale per la saldatura Stick
DCEP di base.
. Per tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il
tasto in modo che la spia si
accenda e la funzione venga
attivata.
NOTE: Il colore grigio sulla targhetta di identificazione indica una funzione Stick (vedere la Sezione 4-1
per la descrizione dei comandi).
ST-198 719
OM-2222 Pagina 63
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
OM-2222 Pagina 64
TUTTI
6013
EP / EN
ALTA PREPARAZIONE MINIMA, RUGOSITA, MOLTI
ALTA SPRUZZI
GENERALE
TUTTI BASSA
7014
EP / EN
TUTTI
7018
EP
7024
EP / EN
NI-CL
EP
PIATTO BASSA
ORIZZ.
RACCORDO
TUTTI BASSA
308L
EP
TUTTI BASSA
MEDIA
TUTTI BASSA
USO
TUTTI
EP
PENETRAZIONE
EP
6011
POSIZIONE
6010
CA
450
400
350
300
250
GAMMA DI
CORRENTE
200
150
CC*
6013
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELETTRODO
6010
&
6011
100
50
DIAMETRO
ELETTRODO
11-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
LISCIA, FACILE,
VELOCE
POCO IDROGENO,
ROBUSTA
LISCIA, FACILE,
VELOCE
GHISA
INOX
*EP= ELETTRODO POSITIVO (POLARITÀ INVERSA)
*EN= ELETTRODO NEGATIVO (POLARITÀ DIRETTA)
Ref. S-087 985-A
11-3. Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick)
Y La corrente di saldatura
viene generata quando
l’elettrodo tocca il pezzo da
saldare.
Y La corrente di saldatura può
danneggiare le parti elettroniche nei veicoli. Scollegare
entrambi i cavi della batteria
prima di effettuare saldature
su un veicolo. Posizionare il
morsetto il più vicino possibile alla saldatura.
1 Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
2 Morsetto di Massa
3 Elettrodo
Un elettrodo di piccolo diametro
richiede meno corrente di uno di
grande diametro. Seguire le istruzioni
del costruttore dell’elettrodo per
l’impostazione della corrente di
saldatura (vedere Sezione 11-2).
4 Porta-elettrodo isolato
5 Posizione del porta-elettrodo
6 Lunghezza dell’arco
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra l’elettrodo e il pezzo da saldare.
Un arco corto con un corretto valore
di corrente, produce un tipico scricchiolio.
7 Scorie
Usare uno scalpello ed una
spazzola metallica per rimuovere le
scorie. Rimuovere le scorie e
controllare il cordone di saldatura
prima di eseguire un’altra passata.
5
4
2
3
6
1
7
Strumenti Necessari:
stick 12/96 − ST-151 593
11-4. Innesco dell’arco per strisciamento
1
2
3
1
2
3
Elettrodo
Pezzo da Saldare
Arco
Trascinare l’elettrodo lungo il pezzo
come per accendere un fiammifero;
sollevare leggermente l’elettrodo dopo che esso ha toccato il pezzo da
saldare. Se l’arco si spegne, l’elettrodo è stato portato troppo in alto. Se
l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo
rapidamente per liberarlo.
S-0049
11-5. Innesco dell’arco per contatto
1
1
2
3
2
3
Elettrodo
Pezzo da Saldare
Arco
Portare a contatto l’elettrodo con il
pezzo verticalmente; quindi sollevarlo per innescare l’arco. Se l’arco
si spegne, l’elettrodo è stato portato
troppo in alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo rapidamente
per liberarlo.
S-0050
OM-2222 Pagina 65
11-6. Posizionamento del porta-elettrodo
10°-30°
90°
90°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A SCANALATURA
10°-30°
45°
45°
Vista estremità dell’angolo del pezzo
Vista laterale dell’inclinazione dell’elettrodo
SALDATURE A RICOPRIMENTO
S-0060
11-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
1
2
3
4
1
5
2
Schizzi di saldatura di ampie
dimensioni
Cordoni non omogenei e
irregolari
Leggero
infossamento
durante la saldatura
Sovrapposizione
non
eseguita bene
Scarsa penetrazione
4
3
5
S-0053-A
11-8. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
1
2
3
Schizzi di saldatura fini
Cordone uniforme
Affossamento molto lieve
durante la saldatura
Saldare un nuovo cordone o strato per ogni 3,2 mm di spessore
del metallo saldato.
4
5
1
2
3
4
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione nel
metallo di base
5
S-0052-B
OM-2222 Pagina 66
11-9. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
NOTA
La forma del cordone di saldatura è influenzata dall’inclinazione dell’elettrodo,
dalla lunghezza dell’arco, dalla velocità di spostamento e dallo spessore del
metallo di base.
Inclinazione corretta
Angolo troppo
piccolo
10°
- 30°
Angolo troppo grande
Trascinamento
INCLINAZIONE DELL’ELETTRODO
Spruzzi
Normale
Troppo corto
Troppo lungo
LUNGHEZZA DELL’ARCO
Normale
Lenta
Veloce
VELOCITÀ DI SPOSTAMENTO
S-0061
11-10. Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura
NOTA
Un solo cordone longitudinale di saldatura è solitamente sufficiente per la maggior
parte delle giunzioni a scanalatura stretta; tuttavia nel caso di giunzioni a
scanalatura larga o per collegare delle aperture, la soluzione migliore consiste
nell’utilizzo di cordoni con pendolamenti laterali o di cordoni longitudinali multipli.
1
2
1
2
3
3
Cordone longitudinale
−
Movimento regolare lungo la
giunzione
Cordoni
a
tessitura
−
Movimento serpeggiante lungo
la giunzione
Strutture a tessitura
Usare cordoni con penzolamenti laterali per coprire zone ampie con
una sola passata dell’elettrodo.
Non attuare movimenti laterali di
ampiezza maggiore di 2 volte e 1/2
il diametro dell’elettrodo.
S-0054-A
OM-2222 Pagina 67
11-11. Giunti di testa
1
1
2
Puntature
Evitare che i bordi di un giunto si
spostino durante la saldatura
puntando i materiali in posizione
prima della saldatura finale.
2
Saldatura con scanalatura dritta
Consigliata per materiali fino a 5 mm
di spessore.
3
1,6 mm
30°
4
3
Saldatura con scanalatura a V
Consigliata per materiali con spessori
da 5 a 9 mm. Smussare il bordo da
saldare con un sistema di taglio ossiacetilenico o plasma. Rimuovere le
bave dal materiale dopo il taglio. Per
preparare le scanalature può essere
usata anche una molatrice.
Creare uno smusso 30 gradi sui
materiali da saldare.
4
Saldatura con scanalatura a
doppio V
Consigliata per materiali
spessore maggiore di 9 mm.
con
S-0662
11-12. Giunto sovrapposto
30° o inferiore
30° o inferiore
1
1
3
2
Saldatura con raccordo multistrato
Saldatura con raccordo monostrato
1
2
Elettrodo
Saldatura con raccordo
monostrato
Spostare l’elettrodo con movimento
circolare.
3 Saldatura con raccordo
multistrato
Creare un secondo strato quando è
necessario un raccordo più robusto. Rimuovere le scorie prima di
eseguire un’altra passata. Saldare
entrambi i bordi del giunto per ottenere la massima robustezza.
S-0063 / S-0064
11-13. Giunto a T
1
2
Mantenere l’arco corto e spostare
l’elettrodo a velocità costante.
Tenere l’elettrodo come indicato in
figura per ottenere la fusione nello
spigolo. Bordo
retto della
superficie di saldatura.
1
2
45° o inferiore
Elettrodo
Saldatura di raccordo
Per ottenere la massima robustezza, saldare entrambi i bordi della
faccia superiore.
2
3
1
Depositi multistrato
Saldare un secondo strato se è
necessario un raccordo più
robusto. Usare una delle tipologie
di saldatura illustrate nella Sezione
11-10. Rimuovere le scorie prima
di eseguire la seconda passata.
3
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM-2222 Pagina 68
11-14. Test di saldatura
1
2
3
3
Morsa
Giunto saldato
Martello
Percuotere il giunto di saldatura
nella direzione indicata. Se la saldatura è eseguita correttamente, il
pezzo si piega, ma non si spezza.
3
51-76 mm
51-76 mm
6,4 mm
2
1
2
1
S-0057-B
11-15. Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose
nel metallo di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Lunghezza dell’arco eccessiva.
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Elettrodo umido.
Usare un elettrodo asciutto.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
11-16. Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle
di metallo fuse che raffreddandosi formano dei corpi
sparsi in prossimità del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Corrente troppo elevata per l’elettrodo.
Ridurre la corrente o scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori.
Lunghezza dell’arco eccessiva o tensione
troppo alta.
Ridurre la lunghezza o la tensione dell’arco.
OM-2222 Pagina 69
11-17. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura
con il metallo di base o con un cordone di saldatura precedente.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Tecnica di saldatura non corretta.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti, di giunzione
corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco
sulle pareti laterali della scanalatura.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
11-18. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione
Mancanza di penetrazione − bassa fusione tra metallo di saldatura e metallo di base.
Mancanza di penetrazione
Buona penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti devono consentire l’accesso
alla parte inferiore della scanalatura.
Tecnica di saldatura non corretta.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Apporto di calore insufficiente..
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Ridurre la velocità di spostamento.
11-19. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso
il metallo di base e pende sotto la saldatura.
Eccessiva penetrazione
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Buona penetrazione
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
OM-2222 Pagina 70
11-20. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente attraverso
il metallo di base; il risultato sono dei fori dove non rimane metallo.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
11-21. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non parallelo
e che non copre la giunzione formata dal metallo di base.
Possibili cause
Mano non ferma.
Azioni correttive
Usare due mani. Fare pratica.
11-22. Risoluzione dei problemi − Distorsione
Distorsione − la contrazione del metallo di saldatura durante l’operazione
di saldatura determina il movimento del metallo di base.
Il metallo di base si muove nella direzione del cordone di saldatura.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionate una corrente minore per l’elettrodo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
OM-2222 Pagina 71
SEZIONE 12 − ELENCO PARTI
. Le
parti meccaniche (viti,
dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate
non vengono fornite.
Figura 12-1. Complessivo Generale
OM-2222 Pagina 72
ST-802 005-H
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460
400 CE
Figure 12-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 206 108 . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 138 442 . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 179 309 . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . +175 148 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 256 . .
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 134 327 . .
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 179 310 . .
. . . 6 . . . . T2 . . . . ♦193 311 . .
. . . 6 . . . . T2 . . . . ♦193 310 . .
. . . . . . . . RC10 . . . . 166 679 . .
. . . 7 . . . . . . . . . . . . ♦187 461 . .
. . . 8 . . . PC1 . . . . . . 211 245 . .
. . . 8 . . . PC1 . . . . . . 211 248 . .
. . . . . . . . PLG2 . . . . . 115 091 . .
. . . . . . . . PLG3 . . . . . 115 092 . .
. . . . . . . . PLG4 . . . . 131 054 . .
. . . . . . . . PLG5 . . . . . 115 091 . .
. . . . . . . . PLG7 . . . . 130 203 . .
. . . . . . . . PLG8 . . . . . 115 092 . .
. . . . . . . . PLG9 . . . . 131 204 . .
. . . . . . . . PLG10 . . . . 115 094 . .
. . . 9 . . . . T2 . . . . . 180 873 . .
. . . 9 . . . . T2 . . . . . 189 536 . .
. . . . . . . . PLG10 . . . 166 680 . .
. . . 10 . . . GS1 . . . . . 216 607 . .
. . . 11 . . . . . . . . . . . . ♦189 033 . .
. . . 12 . . . CB1 . . . . ♦161 078 . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 137 761 . .
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 188 570 . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . ♦175 282
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 175 138
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . 182 561
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 201 155
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 198 245
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 176 226
. . . 22 . . . . S1 . . . . . 128 756
. . . 23 . . . PC2 . . . . . 213 198
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 879
. . . . . . . . PLG13 . . . 131 204
. . . . . . PLG14, 29 . . . 115 093
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 626
. . . 24 . . . . . . . . . . . . +208 471
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . 173 693
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . 176 736
. . . 27 . . . PC3 . . . . . 218 231
. . . 27 . . . PC3 . . . . . 218 232
. . . . . . . . DD1-6 . . . . 186 914
. . . . . . . . PLG11 . . . . . 115 091
. . . . . . PLG17, 18 . . 131 054
. . . 28 . . . FM . . . . . 175 084
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 635
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . 200 320
. . . 30 . . . . . . . . . . . . ♦191 172
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . 191 173
HANDLE, rubberized carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
LABEL, caution falling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
LABEL, caution falling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
WRAPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
INSULATOR, side RH & LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
BRACKET, mtg aux transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
VALVE, 24VDC 2way custom port 1/8 orf w/frict . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
RECEPTACLE, str dx grd 2P 3W 15A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
CIRCUIT BREAKER, 1P 7A 250VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
NUT, 750npt 1.31hex .27h nyl blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
PLATE, identification rear
(order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . COVER, receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . BOX, louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
. . CABLE, pwr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . BUSHING, strain relief .450/.709 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . NUT, stl locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . INSULATOR, switch power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . SWITCH, tgl 3PST 40A 600VAC (Power Switch) . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . KIT, interconnecting replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . SCREW, M5−.8−2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 . . . . 18
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
. . BUS BAR, interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . FOOT, mtg unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . . . 4
. . SCREW, mtg foot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 . . . . . 4
. . CIRCUIT CARD, front panel (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . CIRCUIT CARD, front panel (LX Models) (consisting of) . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . . . LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 . . . . . 6
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . . 2
. . MOTOR, fan 24VDC 3000RPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . CONNECTOR & PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
. . PLATE, ident front right (10-pin installed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . PLATE, ident front right . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . . 1
OM-2222 Pagina 73
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460
400 CE
Figura 12-1. Complessivo Generale (continuó)
. . . 31 . . . RC2 . . . . . 197 181
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146 212
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 073 332
. . . 31 . . . RC2 . . . . ♦191 302
. . . 32 . . . RC1 . . . . . 191 303
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . 192 019
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . 202 553
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . 202 551
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . 202 552
. . . 36 . . . C7,8 . . . . 186 543
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . 198 718
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . 198 722
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . 198 725
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . 198 727
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . 174 991
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . Fig 12-2
. . . 40 . . . . T4 . . . . . 182 108
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . 148 329
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . 182 826
. . . 44 . . . . . . . . . . . . ♦059 266
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . 089 120
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . 188 048
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
CONNECTOR & SOCKETS 10-pin (LX Models) . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CONN, circ ms/met 10-pin size 18 plug cable solder . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CONN, circ ms/met clamp str rlf size 18 .625 OD . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS 10-pin remote program select . . . . . 1 . . . . .
CONNECTOR & SOCKETS 14-pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
PLATE, ident front left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
RECEPTACLE, twist lock assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
RECEPTACLE, male gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, female gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CAPACITOR ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
NAMEPLATE, switch membrane LX and DX models . . . . . . . . . . 1
NAMEPLATE, switch membrane SD model . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
NAMEPLATE, switch membrane LX and DX models . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NAMEPLATE, switch membrane SD model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KNOB, encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
WINDTUNNELS w/COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CHOKE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, caution incorrect voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
LABEL, warning electric shock power cord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
RELAY, encl 120 VAC DPDT 10A/120VAC 8-Pin Flange Mtg . . . 1
CLAMP, hose .375 − .450 clp dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
HOSE, nprn brd no. 1 x .250 ID x 18.00 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
1
1
2
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
♦Optional
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement
Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2222 Pagina 74
. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e
se non sono elencate non vengono fornite.
1
2
7
35
6
34
3
4
8
5
11
9
10
33
36
31
32
12
30
13
29
28
27
26
14
15
25
16
24
36
17
23
18
22
21
20
19
ST-802 006-D
Figura 12-2. Windtunnels w/Components
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460 400 CE
Figura 12-2. Windtunnels w/Components
(Figura 12-1 Item 39)
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
. . . . . . HD1 . . . . . 182 918
. . . . . . . . . . . . . . . +182 206
. . . . R1,C5,6 . . . 175 194
. . . . . . D1,2 . . . . . 185 775
. . . . . . . . . . . . . . . . 182 208
. . . . . . . T3 . . . . . . 182 667
. . . . . . . . . . . . . . . . 183 073
. . . . . . . . . . . . . . . . 182 499
. . . . . . . . . . . . . . . . 182 806
. . . . . . C3,4 . . . . . 174 980
. . . . . . . T1 . . . . . . 183 014
. . . . . . . L2 . . . . . . 183 009
. . . . . . . L1 . . . . . . 187 522
. . . . . . PC9 . . . . . 187 264
. . . . . . . . . . . . . . . . 187 463
. . . . . . C1 . . . . . 186 549
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
TRANSDUCER, current 400A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
WINDTUNNEL, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
RESISTOR/CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
KIT, diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
HEAT SINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
TRANSFORMER, coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
INSULATOR, PC card HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
ENCLOSURE, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
BRACKET, mtg contactor/capacitor/PC board . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CAPACITOR, elctlt 2700uf 420VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
TRANSFORMER, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
STABILIZER, output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
INDUCTOR, input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
CIRCUIT CARD ASSEMBLY, input filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, filter board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, polyp .27uf 1000VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
OM-2222 Pagina 75
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
230/460
400 CE
Figura 12-2. Windtunnels w/Components
(Figura 12-1 Item 39) (continuó)
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . 025 248
. . . 18 . . . . . . CT1 . . . . . 175 199
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . 177 547
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 175 140
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . . 181 197
. . . 22 . . . . . . L3,4 . . . . . 204 685
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . 109 056
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . +187 460
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . 188 008
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . 141 690
. . . 27 . . . . . . PC7 . . . . . 189 135
. . . . . . . . . . . . . F1 . . . . . . 012 633
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 455
. . . . . . . . . . . PLG19 . . . . 115 092
. . . . . . . . . . . PLG20 . . . . 131 054
. . . 28 . . . . . . SR1 . . . . . 179 629
. . . 29 . . PM1,2/PC4,5 . 179 628
. . . . . . . . . PLG15, 16 . . 115 094
. . . . . . . . . . . RT1,2 . . . . 173 632
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . 173 631
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . . 196 957
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . . 185 587
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . 223 006
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . . 188 361
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . 175 194
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . . 185 836
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . . 185 835
. . STAND-OFF, insul .250-20 x 1.250 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . TRANSFORMER, current . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BUSHING, snap-in CT-mount . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BRACKET, DI-DT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . GASKET, DI-DT rubber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . COIL, DI-DT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . CORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . WINDTUNNEL, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BAR, support PC card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . GROMMET, scr No. 8/10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . CIRCUIT CARD, HF (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . . . FUSE, mintr gl 1A 250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . . . POINT, spark gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . KIT, diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . KIT, transistor IGBT module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . THERMISTOR, NTC 30K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . .
. . HEAT SINK, power module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BUS BAR, diode IGBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . BUS BAR, diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . CONTACTOR, def prp 40A 8P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Bus Bar, diode heat sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . RESISTOR/CAPACITOR ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . .
. . LABEL, warning exploding parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning exploding parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2
1
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1
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1
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1
2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-2222 Pagina 76
Valida Dal 1 gennaio, 2004
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “LE” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra
garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le
condizioni seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, garantisce all’acquirente originale che le nuove
attrezzature MILLER vendute dopo la data di validità della
presente garanzia limitata sono prive di difetti per quanto
riguarda materiale e fabbricazione al momento in cui
vengono spedite dalla MILLER stessa. LA PRESENTE
GARANZIA
SOSTITUISCE
ESPRESSAMENTE
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITA’ E
IDONEITA’.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si
impegna a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente
in garanzia che presentino difetti di materiale o
fabbricazione. La MILLER deve essere informata per scritto
entro trenta (30) giorni dall’accertamento di tale difetto, così
che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle
procedure di reclamo in garanzia da seguirsi.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia
rispetto alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel
caso in cui presentino tali difetti durante il periodo di garanzia.
Tutti i periodi di garanzia incominciano a partire dlla data in
cui l’attrezzatura è stata consegnata all’acquirente originale,
oppure un anno dopo che l’attrezzatura è stata spedita in
Nordamerica, oppure diciotto mesi dopo che l’attrezzatura è
stata spedita ad un distributore internazionale.
1.
Parti 5 Anni − Manodopera 3 Anni
*
*
2.
Parti e Manodopera — 3 Anni
*
*
*
*
*
*
*
*
3.
Raddrizzatori originali di corrente principale.
Invertitori (solo raddrizzatori corrente immessa e corrente
erogata)
Trasformatore/Raddrizzatore Fonti Alimentazione
Fonti Alimentazione Taglio Arco Plasma
Alimentatori Filo Semiautomatici e Automatici
Invertitore Alimentazione (se non altrimenti specificato)
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (integrato)
Intellitig
Maxstar 150
Generatori Saldatura a Motore
(NOTARE: La garanzia dei motori èseparata da quella
del costruttore)
Parti e Manodopera — 1 Anno (salvo indicazioni contrarie)
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Alimentatore Filo DS-2
Torce Alimentate dal Motore (con la esclusione della
Spoolguns)
Registratori Processo
Posizionatori e relativi comandi
Dispositivi di movimentazione automatica
Comandi a pedale RFCS
IHPS (Potenza Indicata) Alimentazione e refrigeratori
Sistemi Raffreddamento ad Acqua (non−integrato)
Flowgauge e Flussometro (manodopera esclusa)
Unità ad Alta Frequenza
Reti
Maxstar 85, 140
Saldatrici a Punti
Banchi di Carico
Generatori e pistole per saldatura di prigionieri
Racks
Dispositivo Marcia/Motrici
Torce Taglio Plasma (escluso i Modelli APT e SAF)
Opzioni di Campo
(NOTARE: Le opzioni di campo vengono coperte dalla
garanzia True Blue per il periodo rimanente di garanzia
da quando queste vengono installate o per un minimo di un
anno — a secondo di quale periodo sia maggiore).
4.
Batterie — 6 Mesi
5.
Parti e Manodopera — 90 Giorni
*
*
*
*
*
*
Torce MIG/ Torce TIG
Il calore indotto avvolge e copre
Torce Taglio Plasma Modelli APT e SAF
Controlli a Distanza
Attrezzi di Corredo
Parti di Ricambio (manodopera esclusa)
*
*
Spoolmate Spoolguns
Copertura in tela di canapa
La Garanzia Limitata MILLER True Blue non verrà
applicata a:
1.
Particolari di consumo, quali beccucci passafilo,ugelli di
taglio, contattori, relè, spazzole di carbone, anelli di
svorrimento o quelle parti quinoli, soggette a normale usura.
(Eccezione fatta per: spazzole di carbone, anelli di
scorrimento e relé che sono caperti sui modelli Bobcat,
Trailblazer, e Legend).
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o operate
in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in
conformità agli standard di industria, oppure attrezzature che
non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature
stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED
USO DA PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI
E PERSONE QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA
MANUTENZIONE DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla
presente garanzia, le soluzioni saranno scelte
esclusivamente dalla MILLER tra le seguenti: (1)
riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure, qualora
autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3) il
costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un
servizio assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4)
accredito del prezzo di acquisto (meno ragionevole
deprezzamento corrispondente all’uso) su restituzione della
merce a carico e rischio del cliente. L’opzione MILLER di
riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica di Appleton,
Wisconsin, oppure Franco Fabbrica presso un servizio
assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER
stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di
trasporto o di qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED
ESCLUSIVE. LA MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN
NESSUN CASO PER DANNI DIRETTI, INDIRETTI,
SPECIALI O INCIDENTALI (COMPRESA LA PERDITA DI
PROFITTO), SIA BASATI SU CONTRATTO CHE ATTO
ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA,
GARANZIA O DICHIARAZIONE RIGUARDO LE
PRESTAZIONI E QUALSIASI ALTRA SOLUZIONE PER
INADEMPIMENTO DI CONTRATTO, ATTO ILLECITO O
QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE, ECCETTO
LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI
COMMERCIO O DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI
GARANZIA IMPLICITA DI COMMERCIABILITA’ O
IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE SCOPO, RISPETTO A
TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE DALLA
MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER
STESSA.
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia
implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti,
speciali o indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra
possono quindi non essere valide per voi. La garanzia
prevede diritti legali speciali; altri diritti possono esistere ma
possono variare di stato in stato.
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune
garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal
presente e, sebbene questi non possano essere ignorati, le
limitazioni ed esclusioni di cui sopra possono non essere
valide. La presente Garanzia Limitata prevede diritti legali
specifici; altri diritti possono esistere ma possono variare di
provincia in provincia.
miller warr_ita 6/04
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Data d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Risorse disponibili
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Miller Electric Mfg. Co.
Parti di ricambio
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali d’istruzioni
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la
manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di reclami, contattare il proprio distributore e/o
il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
STAMPATO IN USA
 2004 Miller Electric Mfg. Co. 1/04
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters −
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204 593493
FAX: 44 (0) 1204 598066
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