Miller | MG057985D | Owner Manual | Miller Mpi 220P CE Manual de usuario

Miller Mpi 220P CE Manual de usuario
OM-253918J/spa
2018−06
Procesos
Soldadura multiproceso
Descripción
MPi 220P
CE
MANUAL DEL OPERADOR
File: Multiprocess
www.MillerWelds.com
Desde Miller a Usted
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede
hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene
tiempo para hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por
arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una
calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían
arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores
posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo
sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los
peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalación
y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos Miller, y el mantenimiento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable.
Y si por alguna razón el funcionamiento de la unidad presenta problemas, hay
una sección de “Reparación de averías” que le ayudará a descubrir la causa.
A continuación, la lista de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál pieza
necesita para solucionar el problema. Además, el manual contiene información sobre la garantía y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Miller Electric fabrica una linea completa de
máquinas y accesorios de soldar. Para
información en otros productos de calidad de Miller, comuníquese con su
distribuidor local de Miller para recibir su catálogo completo o hoja
individual de folleteria.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados de
la industria.
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Peligros en soldadura de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Estándares principales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Varios símbolos y definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales
de los parámetros eléctricos de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Curvas voltio-amperio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Especificaciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Seleccionando la ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Instalando el gas protectivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Conectores de la salida para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Tabla de Proceso/Polaridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Cambiando la polaridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Instalando el carrete de alambre y ajuste de la tensión del eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Cambio de los rodillos de alimentación y de la guía de entrada del alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Alineamiento de los rodillos de alimentación y la guía del alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Guía de Servicio Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Enhebrado del alambre para soldar y ajuste de la presión sobre el rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Preparación de la unidad para soldadura convencional por electrodo “Stick” . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Selección del modo de gatillo 2T y 4T (proceso TIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG manual (GMAW y FCAW) . . . . . . . . . .
5-6. Menú de configuración del modo MIG manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Selección del modo del gatillo y el tiempo de punto (proceso MIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico (GMAW y FCAW) . . . . . . . .
5-9. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado (GMAW y FCAW) .
5-11. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico pulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-12. Menú de configuración del modo 4T del gatillo
(solo para el modo de soldadura MIG sinérgico pulsado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-13. Configuración de la carga del alambre de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-14. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-15. Carga de un programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-16. Carga del ajuste de parámetros del operario en modo MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-17. Ajuste de la corriente nominal de entrada I1 en 16 A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-18. Ajuste de los parámetros del menú de configuración básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-19. Tabla de parámetros de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
3
4
5
5
6
6
8
9
9
9
9
10
11
12
12
13
14
14
14
15
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18
18
20
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23
23
24
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39
39
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42
43
INDICE
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION DE AVERIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Mantenimiento rutinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Conjunto de antorcha para soldadura y accionamiento del alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Sobrecarga de la unidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Reparación de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Fijaciones de control para un proceso de MIG típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) . . . . .
SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO
PARA SOLDADURA POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR . . . . . . . . . . .
10-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTÍA
44
44
44
44
45
48
50
50
58
65
65
66
67
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).
ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declara que el/los
producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones
esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.
Identificación del producto/aparato:
Producto
MPi 220P 230VAC
Número de pieza
059016014
Directivas del Consejo:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Resriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normas:
• IEC 60974−1:2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources
• IEC 60974−5:2013 Arc Welding Equipment – Part 5: Wire Feeders
• IEC 60974−10:2014 + A1:2015 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements
El firmante:
May 17th, 2018
_____________________________________
___________________________________________
Massimigliano Lavarini
Fecha de declaración
ITW WELDING ITALY PRODUCTION MANAGER
956 172 281
FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA
PARA SOLDADURA POR ARCO
Identificación del producto/Aparato
Número de pieza
Producto
059016014
MPi 220P CE
Resumen de la información de conformidad
Normativa aplicable
Directiva 2014/35/UE
Límites de referencia
Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE
Normas aplicables
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso previsto
☒ para uso profesional
☐ para uso no profesional
Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo
☒ SÍ
☐ NO
Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo
☐ SÍ
☒ NO
☒
Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de
firmware/hardware)
☐
Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☐
Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☒ SÍ
☐ NO
(si NO, se aplican las distancias
mínimas obligatorias)
La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición
(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar
La exposición profesional está por debajo de los
valores límite de exposición (VLE) para efectos
sensoriales en las configuraciones estándar
☐ n.s./n.c.
☒ SÍ
☐ NO
(si NO, se necesitan mediciones específicas)
La exposición profesional está por debajo de los niveles
de actuación (NA) en las configuraciones estándar
☐ n.s./n.c.
☐ SÍ
☒ NO
(si NO, se necesita señalización específica)
Datos EMF para efectos no térmicos
Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)
Cabeza
Distancia normalizada
IE de VLE @ distancia normalizada
Distancia mínima necesaria
Efectos
sensoriales
10 cm
0,15
Efectos de
salud
10 cm
0,14
1 cm
1 cm
Tronco
Extremidad
(mano)
Extremidad
(muslo)
10 cm
0,22
3 cm
0,13
3 cm
0,29
1 cm
1 cm
1 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00
Probado por:
956172346
.Tony Samimi
Fecha prueba:
2018‐05‐24
2 cm (20 %)
64 cm (100 %)
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
som_2018−01_spa
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instrucciones de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, podría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se explican en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones relacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuando usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La información de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estándares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estándares de seguridad.
Solamente personal cualificado debe instalar, utilizar, mantener y reparar este equipo. La definición de personal
cualificado es cualquier persona que, debido a que posee un
título, un certificado o una posición profesional reconocida,
o gracias a su gran conocimiento, capacitación y experiencia, haya demostrado con éxito su capacidad para solucionar
o resolver problemas relacionados con el trabajo, el proyecto
o el tema en cuestión, además de haber asistido a una capacitación en seguridad para reconocer y evitar los peligros que
implica el proceso.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
D No use una máquina con salida de soldadura de CA en lugares mojados, húmedos o con poco espacio, o si existe peligro de sufrir caídas.
D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno presente en la unidad.
D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cualquiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húmeda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situaciones, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde
a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en
los reglamentos nacionales, estatales y locales.
D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el conductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
D Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pequeño, o mal conectados.
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o circuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos máquinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está trabajando más arriba del nivel del piso.
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de metal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
OM−253918 Página 1
D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o algún objeto que esté aterrizado.
D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de
metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.
D Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D Antes de tocar ninguna pieza, apague la unidad, desconecte la potencia de alimentación y descargue los capacitores de entrada,
según las instrucciones del manual.
Las PIEZAS CALIENTES
ocasionar quemaduras.
pueden
D No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
D Deje que el equipo se enfríe antes de comenzar a trabajar en él.
D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa
para prevenir quemaduras.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire
el humo.
D Ventile el área de trabajo o use ventilación local forzada ante el arco para quitar el humo y los gases de soldadura. El método
recomendado para determinar la ventilación adecuada es tomar
muestras de la composición y la cantidad de humos y gases a los
que está expuesto el personal.
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpiamiento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvanizado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien ventilada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protección apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material
durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
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ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.
D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal caliente.
D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del acto de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escondida que no se puede ver.
D No corte ni suelde sobre llantas para neumáticos o ruedas. Si se
calientan, los neumáticos pueden explotar. Las llantas y las ruedas reparadas pueden fallar. Consulte la norma OSHA 29 CFR
1910.177, que se menciona en Estándares de seguridad.
D No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a menos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
D No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,
gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).
D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
D No use una soldadora para descongelar tubos helados.
D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de tamaño más grande o los pase por un lado.
D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmerilar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
LA ACUMULACION DE GAS puede
enfermarle o matarle.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
D Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a alta
presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte del
proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.
D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o use
un respirador aprobado que reemplaza el aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar el funcionamiento de los dispositivos médicos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben mantenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurándolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
D Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la válvula del cilindro.
D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
D Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
D Siga los procedimientos y use los equipos correctos, y solicite la
asistencia de una cantidad suficiente de personas para levantar y
mover los cilindros.
D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Comprimido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
D No instale la unidad cerca a objetos inflamables.
D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D Permite un período de enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.
D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.
D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
D Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D
D
D
D
D Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
Siga los procedimientos adecuados y use equipos con suficiente capacidad para levantar y sostener la unidad.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para extenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amoladora con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tarjetas de circuito.
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca ANTES de tocar las tablillas o partes.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provocar lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento.
D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
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El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
D No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
D No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuerpo, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pasando el alambre.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA puede causar interferencia.
D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servicios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
D No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regular.
Las PIEZAS MÓVILES
provocar lesiones.
pueden
D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y
en su lugar.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
D
LEER INSTRUCCIONES.
D
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecutados de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las
normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.
D
D
D
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
ADVERTENCIA: Este producto puede exponerlo a químicos,
incluso plomo, que el estado de California conoce como
causantes de cáncer, defectos de nacimiento u otros daños
reproductivos.
Para obtener más información, acceda a www.P65Warnings.ca.gov.
OM−253918 Página 4
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como computadoras, o equipos impulsados por computadoras, como robotes.
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea electro-magnéticamente compatible.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart
N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220,
website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercarse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM−253918 Página 5
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2017−04
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2017−04
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2017−04
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2017−04
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2017−04
OM-253918 Página 6
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2017−04
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
Capacítese y lea las instrucciones y las etiquetas antes de trabajar en la máquina.
Safe35 2012−05
?
?
V
A
Consulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.
Safe34 2012−05
Los rodillos de alimentación pueden lesionar los dedos.
Safe32 2012−05
El alambre para soldadura y las piezas del alimentador de alambre están al voltaje de soldadura durante
la operación. Mantenga manos y objetos metálicos alejados.
Safe33 2017−04
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
3
1
Instale los puentes de conexión de acuerdo al voltaje disponible en
el lugar de trabajo, como lo indica la etiqueta ubicada en el interior.
Deje un tramo del cable de puesta a tierra como reserva de longitud
y conecte primero este conductor. Conecte los conductores
de entrada como se indica en la etiqueta ubicada en el interior.
Revise dos veces todas las conexiones, la posición de los puentes
de conexión y el valor del voltaje de entrada antes de conectar
la máquina.
Safe49 2012−05
OM-253918 Página 7
2-2. Varios símbolos y definiciones
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
A
V
Amperios
Voltios
Corriente alterna
(CA)
Corriente directa
(CD)
Remoto
Prendido
Apagado
U1
I1max
I1eff
U2
I2
X
Conexión a tierra
protegida
Conexión a la
línea
OM-253918 Página 8
Entrada de gas
Corriente nominal
máxima
de suministro
Salida de gas
Corriente eficaz
máxima de
entrada
Entrada
Corriente de
soldadura nominal
Ciclo de trabajo
Por ciento
U0
Alimentación
de alambre
Voltaje de carga
convencional
Voltaje nominal
sin carga
(término medio)
Hz
Herís
Entrada
Programa
Lea el manual
del operador
Grado de
protección
Control de
postquemado
del alambre
Fusible
Diámetro
Monofásica
Gatillo con dos
pasos de
funcionamiento
Aumentar/
Disminuir
Soldadura de
arco de Metal/Gas
(GMAW)
Gatillo con cuatro
pasos de
funcionamiento
Inductancia
variable
Convertidor
monofásico de
frecuencia estático
− Transformador –
Rectificador
Notas
Voltaje primario
IP
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los
parámetros eléctricos de la máquina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte inferior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos de
la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada
de este manual para consultas futuras.
3-2. Especificaciones
. No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4-10 y 4-11.
Modelo
Voltaje de
alimentación
monofásico
CA 50/60 Hz
230 V MIG
MPi 220P
100%
60%
30%
25%
Máximo
voltaje
en circuito
abierto
110 A
17,5 V
140 A
21,0 V
200 A
24,0 V
−−
35 V
20 − 200 A
15,0 − 24,0 V
100 A
14,0 V
130 A
15,2 V
200 A
26,8 V
65 V
5 − 200 A
10,0 − 18,0 V
100 A
24,0 V
130 A
25,2 V
65 V
5 − 200 A
20,2 − 28,0 V
Salida nominal
230 V TIG
230 Volts
Soldadura
convencional
“Stick”
−−
−−
200 A
18 V
Gama de
amperaje/
voltaje
de CC
Dimensiones
(mm)
Peso (kg)
L = 548
W = 237
H = 365
16
AMPERIOS DE SOLDADURA
3-3. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento
Ciclo de trabajo es un porcentaje de
10 minutos que la unidad o pistola
puede soldar a la carga nominal sin
sobrecalentarse.
250
200
Si la unidad se sobrecalienta, el
termostato abre, la salida se
detiene y el ventilador sigue
funcionando.
Espere
quince
minutos para permitir que la unidad
se enfríe. Reduzca el amperaje o el
ciclo de trabajo antes de soldar.
175
150
100
50
%CICLO DE TRABAJO
60% Ciclo de Trabajo a 140 Amperios
6 minutos soldando
AVISO − Soldando más allá del ciclo de trabajo puede dañar la
unidad o antorcha e invalidar la garantía.
100% Ciclo de Trabajo a 110 Amperios
4 minutos enfriando
Soldadura Continuis
Sobrecalentando
AoV
0
15
Minutos
O reduzca el ciclo
de trabajo
sduty1 5/95
OM-253918 Página 9
3-4. Curvas voltio-amperio
Las curvas voltio-amperio muestran la capacidad mínima y máxima de salida de voltaje y amperaje de la unidad. Las curvas de otras selecciones
caen entre las curvas demostradas.
A. MIG
70
65
60
55
Voltios CD
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
Amperios CD
B. TIG/Soldadura convencional por electrodo
70
65
60
55
Voltios CD
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
Amperios CD
OM-253918 Página 10
3-5. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Clase de protección (IP)
IP22S
Este equipo está diseñado para su utilización en interiores y no está preparado para ser utilizado ni almacenado en el exterior.
IP22S 2014−06
B. Especificaciones de temperatura
Rango de temperatura de funcionamiento*
Rango de temperatura de transporte/almacenamiento
-10 a 40 °C (14 a 104 °F)
-20 a 55 °C (-4 a 131 °F)
*La salida se reduce a temperaturas por encima de 40 °C (104 °F).
Temp_2016- 07
C. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
!
Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)
podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.
Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974−1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico
(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una
persona con los conocimientos necesarios.
Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio y
estabilización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información
sobre la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.
S
S
La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.
A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.
ce-emf 1 2010-10
D. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
!
Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo no cumple con la norma IEC 61000−3−12. Si está conectado a un sistema público de distribución de baja tensión, el instalador o
el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que
el equipo puede ser conectado.
La norma IEC/TS 61000−3−4 se puede utilizar para guiar a las partes preocupadas por la instalación de equipos de soldadura por arco con una
corriente de entrada superior a 16 A en una red de baja tensión.
ce−emc 2 2014−07
Notas
OM-253918 Página 11
SECCIÓN 4 − INSTALLATION
4-1. Seleccionando la ubicación
Requisitos para el espacio despejado
!
No mueva o opere la unidad
donde podría voltearse.
1
!
Se puede requerir una instalación especial donde gasolina o líquidos volátiles estén
presente – vea a NEC Articulo 511 o CEC Sección 20.
1
Manija
2
Use la manija para levantar la
unidad.
2
460 mm
(18 pulg.)
Dispositivo para desconectar
de la línea
Ubique la unidad cerca de una
fuente de potencia eléctrica
correcta.
460 mm
(18 pulg.)
loc_small 2015-04Ref. 800 402-A / 956142881_4-A
OM-253918 Página 12
4-2. Instalando el gas protectivo
1
2
3
4
Gas argón ó mezcla de gases
1
Tapa
2
Válvula del Cilindro
Quite la tapa, hágase a un lado de
la válvula, y abra la válvula
ligeramente. El flujo de gas sopla
polvo y tierra de la válvula. Cierre
la válvula.
3
Cilindro
4
Regulador/Flujómetro
Instálelo de manera que encare
verticalmente.
O
5
Obtenga el cilindro de gas
y encadénelo un cilindro de gas al
carro de ruedas, pared u otro
soporte estacionario de manera
que el cilindro no pueda caerse
y romper su válvula.
7
1
5
2
Conexión en el Regulador/
Flujómetro, para la Manguera
de Gas
6
Conexión en la Fuente de
Poder
3
8
9
Gas CO2
Conecte la manguera de gas entre
la conexión en el Regulador/
Flujómetro para la manguera de
gas y la conexión en el parte
trasero de la fuente de poder de
soldar.
7
Control de ajuste del flujo de
gas
El caudal de gas habitualmente
utilizado varía entre 12 y 15 litros
por minuto. Vea el caudal de gas
recomendado por el fabricante del
alambre.
8
9
6
Adaptador para CO2
(suministrado por el cliente)
Junta tórica (suministrada
por el cliente)
Instale el adaptador con la junta
tórica entre el regulador/flujómetro
y el cilindro de CO2.
Panel de atrás
Ref. 149 827-B / Ref. 956142881_1-B
OM-253918 Página 13
4-3. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable*
AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la soldadora está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m). Use la columna 60 m (200 pies)
para determinar la medida del cable.
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura
que no exceda***
30 m (100 pies) o menos
45 m (150
pies)
60 m (200
pies)
70 m (250
pies)
90 m (300
pies)
105 m (350
pies)
120 m (400
pies)
10 − 60%
Ciclo de
Trabajo
60 − 100%
Ciclo de
Trabajo
mm2 (AWG)
mm2 (AWG)
100
20 (4)
20 (4)
20 (4)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
60 (1/0)
150
30 (3)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
95 (3/0)
200
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
120 (4/0)
250
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70 (2x2/0)
2x70 (2x2/0)
Amperios
de
Soldadura
10 − 100% Ciclo de Trabajo
mm2 (AWG)
*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable
*mayor.
**La medida del cable para soldadura está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al menos 300
milésimas **de pulgada cuadrada por amperio.
***Para distancias mayores a las indicadas en esta guía, consulte la hoja de datos n°. 39 de AWS, Cables de soldadura, disponible en
http://www.aws.org (sitio web de la Sociedad Americana de Soldadura).
Ref. S-0007-M 2017−08
4-4. Conectores de la salida para soldadura
1
!
Apague la máquina antes de conectar
los cables a la salida de soldadura.
!
No utilice cables con signos de
desgaste, dañados, de sección
pequeña o reparados.
1
Conector positivo (+) de la salida de
soldadura
2
Conector negativo (−) de la salida de
soldadura
. Vea las conexiones de los conectores
de salida habitualmente empleadas en
los procesos comunes, en las
Secciones 5-2 a 5-3.
2
Ref. 956142881_-A
output term1 2015−02
4-5. Tabla de Proceso/Polaridad
Proceso
Polaridad
Conexiones de cable
Cable de la antorcha
Cable de la masa
Alambre macizo con gas
protector para soldadura por arco
metálico protegido (GMAW)
Polaridad inversa, DCEP
Conecte al conector de salida
positivo (+)
Conecte al conector de salida
negativo (−)
Alambre autoprotegido sin gas
protector para soldadura con
alambre tubular con fundente
(FCAW)
Polaridad directa DCEN
Conecte al conector de salida
negativo (–)
Conecte al conector de salida
positivo (+)
OM-253918 Página 14
4-6. Cambiando la polaridad
Cable al alimentador
de alambre
1
Conexiones de los alambres
para electrodo positivo corriente directa (DCEP en inglés)
2
Conexiones de los cables para
electrodo negativo corriente directa (DCEN en inglés)
Siempre
lea
y
siga
las
recomendaciones del fabricante del
alambre acerca de la polaridad (vea
la sección 4-5).
Cable de la pinza
de masa
Cable al alimentador
de alambre
Cable de la pinza
Work
Clamp Lead
de
masa
956142881_2-A
OM-253918 Página 15
4-7. Instalando el carrete de alambre y ajuste de la tensión del eje
1
Carrete de alambre de 5 kg
2
Perilla de ajuste
Permite ajustar la tensión mecánica
del cubo. Gire la perilla en el sentido
de las agujas del reloj para
aumentar la tensión.
3
Tapa del portacarrete
Ajústela para asegurar el carrete
de alambre.
1
3
2
Herramientas
necesarias:
956142881_20-B
OM-253918 Página 16
4-8. Cambio de los rodillos de alimentación y de la guía de entrada del alambre
1
Tornillo prisionero
2
Guía de entrada de alambre
Afloje el tornillo prisionero. Inserte
la punta de la guía lo más cerca
posible de los rodillos de
alimentación, sin tocarlos. Ajuste
el tornillo prisionero.
3
Rodillo
El rodillo de alimentación posee dos
ranuras de distinta medida. Las
marcas estampadas en la cara del
rodillo de alimentación se refieren a
la ranura en el lado opuesto del
rodillo. El alambre debe pasar por la
ranura más cercana al eje del motor.
4
Tapa de sujeción del rodillo de
alimentación
Gire la tapa en el sentido de las
agujas del reloj para asegurar el
rodillo de alimentación.
1
2
4
3
Herramientas Necesarias:
2,5 mm
956142881_19-A
OM-253918 Página 17
4-9. Alineamiento de los rodillos de alimentación y la guía del alambre
!
3
1
Correcto
Incorrecto
4
Vista desde la parte de arriba de los
rodillos de alimentación mirando
hacia abajo con el ensamblaje
de presión abierto.
1
2
2
3
4
5
5
Apague y desconecte la alimentación eléctrica
Tuerca para sujetar el rodillo
de alimentación
Rodillo
Guía del alambre
Alambre de soldar
Engranaje de impulsar
Introduzca destornillador, y dé
vuelta al tornillo hacia adentro o
hacia afuera hasta que la ranura en
el rodillo de alimentación se alinee
con la guía del alambre
Cierre el ensamblaje de presión de
los rodillos.
Herramientas necesarias:
2,5 mm
Ref. 800 412-A
4-10. Guía de Servicio Eléctrico
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
50/60 Hz Monofásico
Voltaje de entrada (V)
230
Corriente nominal máxima de entrada I1max (A)
31,2
18,5
Corriente eficaz máxima de entrada I1eff (A)
Fusible Estándar Máximo Recomendado o con capacidad en
Amperios1
Fusible con demora de tiempo 2
35
Fusibles de operación normal 3
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre mm2 (AWG)
45
4
4 (12)
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)
64 (19)
Tamaño mínimo del conductor de puesta a tierra en calibre mm2 (AWG) 4
4 (12)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2017 (incluyando artículo 630)
1.Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura de 167 °F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables. Si se usa un cable flexible, el
tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Consulte NEC tabla 400.5(A) para los requisitos de cable flexible.
OM-253918 Página 18
Notas
OM-253918 Página 19
4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca
1
GNP/PE
Tierra
3
7
2
4
L1
L2
5
6
1
Herramientas Necesarias:
input4 2012−05 − Ref. 803 766-C / 956142881_5-A
OM-253918 Página 20
4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca (continuado)
!
!
!
La instalación debe cumplir con todos los códigos nacionales y locales. Haga que sólo personas capacitadas lleven a cabo esta instalación.
Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en el
seccionador de la línea de alimentación antes de conectar los conductores de entrada a la unidad. Siga
los procedimientos establecidos
relacionados con la instalación y
desmontaje de los dispositivos de
bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
Siempre conecte el alambre verde o
verde/amarillo al conductor para
proveer la terminal de tierra primero
y nunca al terminal de la línea.
Vea la etiqueta de capacidades en la
unidad y verifique el voltaje de entrada que
está disponible en el lugar.
1
2
3
4
5
6
Cable de potencia de entrada
Seccionador de línea (se muestra en
la posición apagado)
Dispositivo de desconectar
el terminal de conexión a tierra
Desconecte los terminales de línea
de aparato.
Conductores de entrada negros
y blancos (L1 y L2)
Conductor a tierra verde
o verde/amarillo
Conecte el conductor de tierra verde
o verde/Amarillo
para
desconectar
el terminal de tierra del aparato primero.
Conecte los conductores de entrada L1
y L2 al aparato de desconexión de los
terminales de línea.
7
Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección
4-10 (se muestra un seccionador con
fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador de
línea. Retire el candado de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y cierre el
seccionador (posición encendido).
input4 2012−05 − 803 766-C
Notas
OM-253918 Página 21
4-12. Enhebrado del alambre para soldar y ajuste de la presión sobre el rodillo
1
2
3
4
5
6
7
3
4
Carrete de alambre
Alambre de soldar
Guía de entrada de alambre
Perilla para ajuste de presión
Rodillo
Guía de alambre de salida
Cable de conducto de la
pistola
Ponga el cable de la pistola recto.
7
Herramientas necesarias:
1
2
5
6
. Mantenga
el alambre apretado
para prevenir que se desenrede.
150 mm
/ 6 pulg.
Abra el ensamblaje de presión.
Tire y sostenga el alambre, corte la punta.
. Use el medidor indicador de presión
Apriete
para fijar la presión deseada en el
rodillo de alimentación.
1
2
3
4
Cierre y apriete el ensamblaje
de presión, y suelte el alambre.
Empuje el alambre por las guías
dentro de la pistola; continúe
sosteniendo el alambre.
Escala
indicadora
de presión
Quite la boquilla y el tubo de contacto.
Apriete
MADERA
Oprima el gatillo de la antorcha
hasta que el alambre salga de la
antorcha. Vuelva a instalar el
tubo de contacto y la boquilla.
OM-253918 Página 22
1
2
3
4
Haga funcionar el alimentador de alambre para
verificar que la presión sobre el rodillo es la adecuada.
Apriete la perilla lo suficiente para evitar que patine.
Corte el alambre. Cierre
y aldabe la puerta.
Ref. 956142881_3-A
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN
5-1. Controles
1
Interruptor de alimentación S1
Utilice este interruptor para
encender y apagar la unidad.
2
4
Control de ajuste de la
configuración/velocidad del
alambre
Utilice este control para ajustar la
velocidad del alambre y cambiar los
valores cuando la máquina está en
el modo de configuración.
5
3
7
Use el control para ajustar el
amperaje de la soldadura cuando la
máquina esté en modo de
soldadura TIG o con electrodo
convencional (vea la sección 5-2
o 5-3) o el espesor de la pieza
cuando esté en modo MIG (vea la
sección 5-5).
6
4
3
2
Control de ajuste del espesor
de la pieza/amperaje
Pantalla del medidor digital
Exhibe los valores y los parámetros
para los procesos de soldar
seleccionados.
5
Selector de proceso
Use este botón para seleccionar
el proceso
TIG,
electrodo
convencional (STICK) o MIG.
8
6
9
10
11
Botón selector de
programa/secuenciador
Use este botón para seleccionar
los programas y desplazarse por
los parámetros del secuenciador
cuando la máquina esté en modo
MIG (vea la sección 5-5).
7
Botones de selección del
secuenciador
Use
estos
botones
para
desplazarse por los parámetros del
secuenciador cuando la máquina
esté en modo MIG.
8
1
Conexión de la antorcha MIG
Conexión para antorcha MIG tipo
europeo.
9
Receptáculo de salida
negativa para soldadura
Para soldar con electrodo
convencional o MIG, conecte el
cable de la masa en este conector.
Para soldar con proceso TIG,
conecte la antorcha en este
conector.
10 Receptáculo del gatillo de la
antorcha
11 Receptáculo salida positiva
para soldadura
Para soldadura convencional
“Stick” conecte el cable del
electrodo a este receptáculo. Para
soldar con TIG, conecte el cable de
trabajo a este receptáculo.
956142881_6-B
OM-253918 Página 23
5-2. Preparación de la unidad para soldadura convencional por electrodo “Stick”
1
2
3
8
4
9
SALIDA
APAGADA
SALIDA
ENCENDIDA
10
SALIDA
APAGADA
5
6
7
8
9
10
11
11
12
13
Pulse y suelte
el botón P1
Pulse y suelte
el botón P2
Pulse y suelte
el botón P2
Terminal de salida de soldadura
positiva
Receptáculo del gatillo de la antorcha
Conector negativo de la salida
de soldadura
Perilla de ajuste de la función Hot
start (arranque en caliente)
Perilla de control para ajustar
el amperaje
Pantalla del medidor digital
Botón P1, selector de proceso
Amperaje de soldadura
Voltaje de soldadura
Símbolo de soldadura con electrodo
convencional
Amperaje definido (salida encendida)
Botones de ajuste de la función Hot
start
Botón P2 para configuración
del secuenciador
Prepare la unidad para soldadura con
electrodo convencional como se indica
a continuación:
Conecte el portaelectrodos al conector
positivo de la salida de soldadura.
6
Conecte la pinza de masa al conector
negativo de la salida de soldadura.
5
7
4
12
Encienda la unidad. Espere a que
la unidad complete su ciclo de puesta
en marcha.
Pulse y suelte el botón de proceso P1 para
seleccionar soldadura con electrodo
convencional. Se visualizará el símbolo
correspondiente.
. Mientras está en modo de soldadura
13
1
con electrodo convencional, la salida
se apaga. La salida se enciende
y apaga al pulsar y soltar el botón de
configuración del secuenciador P2.
Cuando la salida esté encendida, use la
perilla de ajuste del amperaje para
seleccionar el valor de corriente deseado.
Haga girar la perilla en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar el amperaje
(Min − Max).
Ajuste de la función Hot Start
Utilice la función Hot Start para aumentar
la corriente de salida en el inicio de una
soldadura y ayudar a impedir que se
pegue el electrodo.
3
2
Para cambiar el ajuste de la función Hot
Start, proceda como se indica a
continuación:
Use la perilla de ajuste del amperaje o los
botones de ajuste de la función Hot start
para cambiar el valor de esta función entre
el 0 y el 50 por ciento del valor definido
de la corriente de soldadura (el porcentaje
predefinido es el 20 por ciento). El valor
máximo de la función Hot start es 250 A.
Ejemplo: Si el amperaje definido es 90 A,
0% = 90 A, 50% = 135 A.
Ref. 956142881_7-B
OM-253918 Página 24
5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG
1
8
Conector positivo de la salida de
soldadura
2 Conector del gatillo de la antorcha
3 Conector negativo de la salida de
soldadura
4 Perilla de ajuste de la función Hot
start (arranque en caliente)
5 Perilla de control para ajustar el
amperaje
6 Pantalla del medidor digital
7 Selector de proceso
8 Amperaje de soldadura
9 Voltaje de soldadura
10 Símbolo de la soldadura TIG
11 Amperaje definido
12 Botones de ajuste de la función
Hot start
9
10
11
Prepare la unidad para soldar con
proceso TIG como se indica
a continuación:
PENDIENTE
DESCENDENTE S
Conecte el portaelectrodos al conector
negativo de la salida de soldadura.
Conecte la pinza de masa al conector
positivo de la salida de soldadura.
6
5
7
4
12
Encienda la unidad. Espere a que la
unidad complete su ciclo de puesta en
marcha.
Pulse y suelte el botón selector de
proceso para escoger la soldadura TIG.
Se
visualizará
el
símbolo
correspondiente. Use la perilla de ajuste
del amperaje para ajustar el valor de
corriente deseado. Haga girar la perilla
en el sentido de las agujas del reloj para
aumentar el amperaje (Min − Max).
Ajuste de la pendiente descendente
Para cambiar el ajuste de la pendiente
descendente, proceda como se indica a
continuación.
1
Utilice la perilla o el interruptor de ajuste
del amperaje para reducir la corriente en
el tiempo ajustado (0 a 20 segundos) al
final de la soldadura. El ajuste
predefinido en fábrica es 2 segundos.
Aplicación
3
2
La pendiente descendente debe usarse
cuando los materiales que se están
soldando con el proceso TIG son
susceptibles de agrietarse y/o cuando el
operario desea eliminar el cráter al final
de la soldadura.
Ref. 956142881_7-B
OM-253918 Página 25
5-4. Selección del modo de gatillo 2T y 4T (proceso TIG)
1
2
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
DEL MODO DEL GATILLO
2T
1
4
3
2
Pulse y suelte
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES (modos de gatillo 2T y 4T)
2T
4T
5
5
6
0.5S
6
7
0.5S
0.6S
0.6S
40A
3
4
2
Botón P1, selector de proceso
Botón P2 para configuración
del secuenciador
3 Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador
4 Perilla de ajuste de la velocidad de
alimentación del alambre (WFS)
Mientras esté en modo TIG,
seleccione el modo deseado del gatillo
según se indica a continuación.
Pulse y suelte el botón P2 para
ingresar al menú de configuración del
modo del gatillo. Seleccione el modo
deseado del gatillo usando los botones
P3 o la perilla de ajuste WFS.
5 Tiempo de la pendiente
ascendente
Utilice este control para seleccionar el
tiempo que le toma a la corriente inicial
para alcanzar el valor de la corriente de
soldadura (pendiente ascendente) o el
tiempo que le toma a la corriente de
soldadura para alcanzar el valor de la
corriente
inicial
(pendiente
descendente). Para deshabilitar esta
opción, ajuste en 0. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de ajuste de velocidad de alimentación
del alambre o los botones P3 (ajuste de
los parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor. Predefinido = 2
segundos (mínimo = 0 s, máximo = 20 s).
6 Tiempo de la pendiente
descendente
Utilice este control para seleccionar el
tiempo que le toma a la corriente inicial
para alcanzar el valor de la corriente de
soldadura (pendiente ascendente) o el
tiempo que le toma a la corriente de
soldadura para alcanzar el valor de la
corriente
inicial
(pendiente
descendente). Para deshabilitar esta
opción, ajuste en 0. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de ajuste de velocidad de alimentación
del alambre o los botones P3 (ajuste de
los parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor. Predefinido =
2 segundos (mínimo = 0 s, máximo =
20 s). Pulse el botón P1 para guardar
y salir del menú de configuración.
Aplicación
El ajuste del tiempo de la pendiente
descendente se debe utilizar cuando los
materiales que se están soldando con el
proceso TIG son susceptibles de
agrietarse o cuando el operario desea
eliminar el cráter al final de la soldadura.
7 Corriente final
Utilice el control para seleccionar
el amperaje al cual debe ascender o
descender la corriente de soldadura.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de velocidad de
alimentación del alambre o los botones
P3 (ajuste de los parámetros del
secuenciador) para cambiar el valor.
El valor predefinido es 20 A (mínimo =
0 A, máximo = 200 A). Pulse el botón
P1 para guardar y salir del menú de
configuración.
Ref. 956142881_21-B
OM-253918 Página 26
5-5.
Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG manual (GMAW y FCAW)
Para seleccionar el proceso de soldadura
MIG proceda como se indica a continuación:
Prepare la unidad según la Sección 4.
Use un cable con un adaptador adecuado
y conecte la antorcha al conector de la
antorcha MIG.
Para el proceso GMAW:
Conecte el cable del alimentador de alambre
al conector positivo de la salida. Conecte el
cable de la pinza de masa al conector
negativo de la salida. Vea en la sección 4-5
el proceso de soldadura GMAW con alambre
macizo con gas protector. Para instalar
el suministro de gas, vea la sección 4-2.
Para el proceso FCAW:
Conecte el cable del alimentador de alambre
al conector negativo de la salida. Conecte el
cable de la pinza de masa al conector
positivo de la salida. Vea en la sección 4-5 el
proceso FCAW con alambre autoprotegido
sin gas de protección.
1
2
3
4
4
SYN OFF
1
5
3
Use la perilla para seleccionar el voltaje de
soldadura deseado. Haga girar la perilla en
el sentido de las agujas del reloj para
aumentar el valor del voltaje de salida
(mín. = 10 Vcc, máx. = 35 Vcc).
5
2
Pulse y suelte
Botón P1, selector de proceso
Botón P2 para configuración
del secuenciador
Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador/punto
de consigna del operario (vea la
sección 5-16)
Perilla de ajuste del voltaje
de soldadura
Perilla de ajuste de la velocidad de
alimentación del alambre (WFS)
Use la perilla para seleccionar el control de
velocidad del alambre (WFS) deseado.
Haga girar la perilla en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar el valor de
WFS (mín. = 0 mpm, máx. = 20,9 mpm).
Configure el proceso de soldadura MIG
usando el botón P1 de selección de proceso.
Para ingresar al modo MIG manual, pulse
y suelte el botón P2 de ajuste del
secuenciador. Use los botones P3 para
ajuste de los parámetros del secuenciador
hasta que la pantalla muestre SYN-OFF.
Pulse y suelte P2 una vez más para
confirmar la selección.
. En el
modo MIG manual, el operario
puede necesitar ajustar los parámetros
principales de soldadura para las características específicas del arco. La velocidad de alimentación del alambre y el
voltaje del arco aparecerán en la pantalla del medidor digital.
Ref. 956142881_8-A
OM-253918 Página 27
5-6. Menú de configuración del modo MIG manual
4
2
3
1
Pulse y mantenga presionado
5
DESPLÁCESE POR LOS
SECUENCIADORES
2T
6
0.02S
3
3
0
0
3
0
7
0
8
0.0S
3
2
1
Pulse y suelte
9
Para ingresar al menú de
configuración del modo MIG proceda
como se indica a continuación:
1 Botón P2 para configuración
del secuenciador
2 Perilla de ajuste de la velocidad
de alimentación del alambre
(WFS)
Mientras esté en el menú de
configuración, use la perilla para
cambiar los
parámetros
del
secuenciador.
3 Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador/
punto de consigna del operario
(vea la sección 3−16)
4 Botón P1, selector de proceso
Pulse y suelte el botón P2 para
ingresar al menú de configuración.
En la pantalla del medidor digital se
visualizarán los secuenciadores.
Para cambiar los parámetros, use los
botones P3 o la perilla de ajuste de la
velocidad de alimentación del
alambre (WFS). Para desplazarse
por los secuenciadores pulse y suelte
el botón P2. Para salir del menú de
configuración pulse y suelte el botón
P1 de selección de proceso y los
parámetros
deseados
serán
guardados.
5 Modo de gatillo (2T/4T)
Use la perilla de ajuste de la velocidad
de alimentación del alambre o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar
el valor (vea la sección 5-7).
6 Tiempo de pendiente
Utilice este control para seleccionar
el tiempo que le toma a la corriente
inicial para alcanzar el valor de la
corriente de soldadura (pendiente
ascendente) o el tiempo que le toma
a la corriente de soldadura para
alcanzar el valor de la corriente inicial
(pendiente descendente). Para
deshabilitar esta opción, ajuste en 0.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de velocidad
de alimentación del alambre o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 0,2 segundos
(mínimo = 0 s, máximo = 1,5 s).
7 Tiempo de postquemado (BBT)
Tiempo que el alambre de soldadura
permanece energizado después de
soltar el gatillo. Este es un valor
predeterminado en el modo MIG y
no puede modificarse.
8 Inductancia de la salida de
soldadura
Use el control para seleccionar
el valor de la inductancia. Una vez
seleccionada esta opción, use la
perilla de ajuste de la velocidad de
alimentación del alambre o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 0 (mínimo = 0,
máximo = 11). Para la mayoría de las
aplicaciones
con
arco
de
cortocircuito, se usa un valor bajo de
la inductancia. Los valores altos de la
inductancia se utilizan en las
aplicaciones con acero inoxidable
y con arco rociado.
Ref. 956142881_9-A
OM-253918 Página 28
5-6. Menú de configuración del modo MIG manual (continuación)
. En
la soldadura GMAW de
cortocircuito, un incremento en
la inductancia disminuirá la
cantidad de transferencias por
cortocircuito por segundo
(mientras no se hagan otros
cambios) e incrementará
el tiempo en que el arco está
encendido. El aumento en el
tiempo del arco encendido
hace más fluido el charco de la
soldadura.
9
Tiempo de Posflujo
Utilice este control para ajustar
el tiempo durante el cual fluye el
gas después de la soldadura para
proteger el charco de soldadura.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de la
velocidad de alimentación del
alambre para cambiar el valor.
Predefinido = 0,3 segundos
(mínimo = 0 s, máximo = 3 s).
OM-253918 Página 29
5-7. Selección del modo del gatillo y el tiempo de punto (proceso MIG)
. Seleccione siempre un modo
de gatillo.
1
2
1
3
3
4
2
Pantalla del medidor digital
Botón P3 para configuración
del secuenciador
Perilla de ajuste de la
velocidad de alimentación del
alambre (WFS)
Botones P2 para ajuste de los
parámetros del secuenciador/
ajuste de parámetros del
operario
Para seleccionar el modo del gatillo
y el temporizador del punto de
soldadura, proceda como se indica
a continuación:
4
Pulse y suelte el botón P2 para
ingresar al menú de configuración.
En la pantalla del medidor digital se
visualizarán los secuenciadores.
Para cambiar los parámetros, use
los botones P3 o la perilla de ajuste
de la velocidad de alimentación del
alambre (WFS).
5
Modo de gatillo 2T
Al apretar el gatillo, comienza
la soldadura. Al soltar el gatillo la
soldadura se detiene.
6
5
2T
6
4T
7
Modo de gatillo 4T
Al apretar el gatillo, comienza
la soldadura. Al soltar el gatillo la
soldadura continúa. Al pulsar
y soltar el gatillo por segunda vez la
soldadura se detiene.
7
Tiempo del punto
de soldadura
Utilice este control para ajustar el
tiempo durante el cual permanece
activo el arco de soldadura antes
de apagarse automáticamente.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de la
velocidad de alimentación del
alambre o los botones P3 de ajuste
del secuenciador para cambiar el
valor. Predefinido = 2,2 segundos
(mínimo = 0 s, máximo = 10 s).
. Después
de encender la
unidad, la pantalla del medidor
mostrará el último modo de
gatillo seleccionado. El valor
predefinido es 2T.
Ref. 956142881_10-A
OM-253918 Página 30
5-8.
Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico
(GMAW y FCAW)
Tipo de
alambre y gas
Selección de programa
(vea la sección 5-15)
4
1
SYN MIG
Espesor de
la pieza
5
3
Perilla de ajuste de
la longitud del arco
2
Pulse y suelte
Para seleccionar el proceso de soldadura
MIG, proceda como sigue:
Prepare la unidad según la Sección 4.
Use un cable con un adaptador adecuado
y conecte la antorcha al conector de la
antorcha MIG.
Para el proceso GMAW:
Conecte el cable del alimentador de
alambre al conector positivo de la salida.
Conecte el cable de la pinza de masa al
conector negativo de la salida. Vea en la
sección 4-5 el proceso de soldadura
GMAW con alambre macizo con gas
protector. Para instalar el suministro de
gas, vea la sección 4-2.
Para el proceso FCAW:
Conecte el cable del alimentador de
alambre al conector negativo de la salida.
Conecte el cable de la pinza de masa al
conector positivo de la salida. Vea en la
sección 4-5 el proceso FCAW con alambre
autoprotegido sin gas de protección.
1 Botón P1, selector de proceso
2 Botón P2 para configuración del
secuenciador
3 Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador/punto
de consigna del operario (vea la
sección 5-16)
4 Perilla de ajuste del espesor de la
pieza
Use la perilla para seleccionar el espesor
de pieza deseado. Haga girar la perilla en
el sentido de las agujas del reloj para
aumentar el valor del espesor.
5 Perilla de control de la longitud del arco
Use la perilla para seleccionar el valor
deseado de la longitud del arco. Esta
longitud es la distancia entre el extremo del
alambre y la pieza. Haga girar la perilla en
el sentido de las agujas del reloj para
aumentar el valor de la longitud del arco
(mínimo = −40, máximo = +40). Este
parámetro permite ajustar la inductancia en
modo MIG. En modo por pulsos, este
ajuste cambia el cono del arco mediante la
modificación de los datos del pulso
predefinidos en fábrica.
Configure el proceso de soldadura MIG
usando el botón P1 de selección de
proceso. Para ingresar al modo MIG
sinérgico, pulse y suelte el botón P2 de
configuración del secuenciador. Use los
botones P3 para ajuste de los parámetros
del secuenciador hasta que visualice
SYN–MIG. Pulse y suelte P2 una vez más
para confirmar el ajuste.
. En el modo MIG sinérgico, el operario
puede necesitar ajustar los datos de
soldadura (tipo de alambre, diámetro
del alambre y tipo de gas), y solo un parámetro de soldadura. Por lo general,
la velocidad de alimentación del alambre está configurada y el proceso
sinérgico define automáticamente el
voltaje de soldadura adecuado. La soldadura sinérgica también define
automáticamente muchos parámetros
de soldadura secundarios para obtener una mejor calidad de soldadura.
956142881_11-A
OM-253918 Página 31
5-9. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico
Para ingresar al menú de
configuración del modo MIG
proceda como se indica a
continuación.
1
2
Botón P2 para configuración
del secuenciador
Perilla de control
de la longitud del arco
Mientras esté en el menú de
configuración, use la perilla para
cambiar los parámetros del
secuenciador.
3
4
Pulse y suelte el botón P2 para
ingresar al menú de configuración.
En la pantalla del medidor digital se
visualizarán los secuenciadores.
Para modificar los parámetros, use
los botones P3 o la perilla de control
de la longitud del arco. Para
desplazarse
por
los
secuenciadores pulse y suelte
el botón P2. Para salir del menú de
configuración, pulse y suelte el
botón P1 de selección de proceso.
Los parámetros deseados serán
guardados.
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
5
2
6
3
1
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES
5
6
0.02S
3
3
0
0
0
7
7
0%
8
0S
3
Tiempo de pendiente
Utilice la perilla de control de la
longitud del arco para seleccionar el
tiempo que le toma a la corriente
inicial para alcanzar el valor del
amperaje
inicial
(pendiente
ascendente) al amperaje de
soldadura (pendiente descendente).
Para deshabilitar esta opción, ajuste
en 0. Una vez seleccionada, use la
perilla de control de la longitud del
arco o los botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor. Predefinido =
0,2 segundos (mínimo = 0 s, máximo
= 1,5 s).
Pulse y mantenga presionado
3
Modo de gatillo (2T/4T)
Use la perilla de control de la
longitud del arco o los botones P3
(ajuste de los parámetros del
secuenciador) para cambiar el
valor (vea la sección 5-7).
4
2T
Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador/
punto de consigna del
operario (vea la sección 5-16)
Botón P1, selector de proceso
9
Tiempo de postquemado
(BBT)
Utilice el control de la longitud del
arco para seleccionar el tiempo que
el
alambre
de
soldadura
permanece energizado después
de soltar el gatillo. Una vez
seleccionado, use la perilla de
control de la longitud del arco para
cambiar el valor. Predefinido =
5 (mínimo = 0, máximo = 10).
2
1
Pulse y suelte
OM-253918 Página 32
Ref. 956142881_12-A
5-9. Menú de configuración del modo MIG sinérgico (continuación)
8
Porcentaje de inductancia de la salida
de soldadura
Use la perilla de control de la longitud del arco
para seleccionar el porcentaje del valor de la
inductancia de soldadura. Una vez
seleccionado, use la perilla o los botones P3
del secuenciador para cambiar el valor.
Predefinido = 0 % (mínimo = −10 %, máximo
= +10 %) Para la mayoría de las aplicaciones
con arco de cortocircuito, se usa un valor bajo
de la inductancia. Los valores altos de la
inductancia se utilizan en las aplicaciones
con acero inoxidable y con arco rociado.
. En la soldadura GMAW de cortocircuito,
un incremento en la inductancia disminuirá la cantidad de transferencias por cortocircuito por segundo (mientras no se
hagan otros cambios) e incrementará el
tiempo en que el arco está encendido. El
aumento en el tiempo del arco encendido
hace más fluido el charco de la
soldadura.
9
Tiempo de Posflujo
Utilice la perilla de control de la longitud del
arco para ajustar el tiempo durante el cual
fluye el gas después de la soldadura para
proteger el charco de soldadura. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla de
ajuste de la velocidad de alimentación del
alambre para cambiar el valor. Predefinido =
0,3 segundos (mínimo = 0 s, máximo = 3 s).
OM-253918 Página 33
5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado
(GMAW y FCAW)
Para seleccionar el proceso de
soldadura MIG, proceda como sigue:
Prepare la unidad según la Sección 4.
Use un cable con un adaptador
adecuado y conecte la antorcha al
conector de la antorcha MIG.
Para el proceso GMAW:
Conecte el cable del alimentador de
alambre al conector positivo de la
salida. Conecte el cable de la pinza de
masa al conector negativo de la
salida. Vea en la sección 4-5 el
proceso de soldadura GMAW con
alambre macizo con gas protector.
Para instalar el suministro de gas, vea
la sección 4-2.
Para el proceso FCAW:
Conecte el cable del alimentador de
alambre al conector negativo de la
salida. Conecte el cable de la pinza de
masa al conector positivo de la salida.
Vea en la sección 4-5 el proceso
FCAW con alambre autoprotegido sin
gas de protección.
1
2
3
Selección de programa
(vea la sección 5-15)
Tipo de alambre
y gas
4
1
4
PULSED
Espesor de
la pieza
5
3
Use la perilla de ajuste del espesor de
la pieza para seleccionar el espesor
de pieza deseado. Haga girar la perilla
en el sentido de las agujas del reloj
para aumentar el espesor.
5
Perilla de ajuste de
la longitud del arco
2
Pulse y suelte
Botón P1, selector de proceso
Botón P2 para configuración del
secuenciador
Botones P3 para ajuste de los
parámetros del
secuenciador/punto de consigna
del operario (vea la sección
5-16)
Perilla de ajuste del espesor de
la pieza
Perilla de control de la longitud
del arco
Use la perilla para seleccionar el valor
deseado de la longitud del arco. Esta
longitud es la distancia entre el
extremo del alambre y la pieza. Haga
girar la perilla en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar el valor
de la longitud del arco (mínimo = –40,
máximo = +40). Este parámetro
permite ajustar la inductancia en
modo MIG. En modo por pulsos, este
ajuste cambia el cono del arco
mediante la modificación de los datos
del pulso predefinidos en fábrica.
Ref. 956142881_13-A
OM-253918 Página 34
5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado
(GMAW y FCAW) (continuación)
Configure el proceso de soldadura MIG
usando el botón P1 de selección de proceso.
Para ingresar al modo MIG pulsado, pulse
y suelte el botón P2 de configuración del
secuenciador. Use los botones P3 para
ajuste de los parámetros del secuenciador
hasta que visualice PULSED. Pulse y suelte
P2 una vez más para confirmar el ajuste.
. El proceso de soldadura MIG sinérgico
pulsado produce una soldadura de gran
calidad con muy pocas salpicaduras ya
que el alambre no toca el charco de soldadura. Las aplicaciones que mejor se
adaptan para el proceso MIG pulsado
son aquellas que usan el método de
transferencia de cortocircuito para soldadura en acero, en piezas de calibre 14
(1,8 mm) y mayores. Este proceso funciona bien en piezas metálicas finas como acero inoxidable y aluminio.
. En
el modo MIG sinérgico pulsado,
el operario puede necesitar ajustar los
datos de soldadura (tipo de alambre,
diámetro del alambre y tipo de gas), y solo un parámetro de soldadura. Por lo general, la velocidad de alimentación del
alambre está configurada y el proceso
sinérgico define automáticamente el voltaje de soldadura adecuado. La soldadura sinérgica también define automáticamente muchos parámetros de soldadura secundarios para obtener una
mejor calidad de soldadura.
OM-253918 Página 35
5-11. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico pulsado
Para ingresar al menú de configuración del
modo MIG proceda como se indica
a continuación:
1
2
Botón P2 para configuración
del secuenciador
Perilla de control de la longitud
del arco
Mientras esté en el menú de configuración,
use la perilla para cambiar los parámetros
del secuenciador.
3
4
Botones P3 para ajuste
de los parámetros
del secuenciador/punto de consigna
del operario (vea la sección 5-16)
Botón P1, selector de proceso
Pulse y suelte el botón P2 para ingresar al
menú de configuración. En la pantalla del
medidor digital se visualizarán los
secuenciadores. Para modificar los
parámetros, use los botones P3 o la perilla
de control de la longitud del arco. Para
desplazarse por los secuenciadores pulse
y suelte el botón P2. Para salir del menú de
configuración, pulse y suelte el botón P1
de selección de proceso. Los parámetros
deseados serán guardados.
5
Modo de gatillo (2T/4T)
Use la perilla de control de la longitud del
arco o los botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor (vea la sección 5-7).
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
6
4
Tiempo de pendiente
Utilice la perilla de control de la longitud del
arco para seleccionar el tiempo que le
toma a la corriente inicial para alcanzar el
valor del amperaje inicial (pendiente
ascendente) al amperaje de soldadura
(pendiente
descendente).
Para
deshabilitar esta opción, ajuste en 0. Una
vez seleccionada, use la perilla de control
de la longitud del arco o los botones P3
(ajuste
de
los
parámetros
del
secuenciador) para cambiar el valor.
Predefinido = 0,2 segundos (mínimo = 0 s,
máximo = 1,5 s).
2
3
1
Pulse y mantenga presionado
7
Tiempo de postquemado (BBT)
Este valor está configurado en 1 segundo.
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES
8
5
Utilice la perilla de control de la longitud del
arco para ajustar el tiempo durante el cual
fluye el gas después de la soldadura para
proteger el charco de soldadura. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla de
ajuste de la velocidad de alimentación
del alambre para cambiar el valor.
Predefinido = 0,3 segundos (mínimo = 0 s,
máximo = 3 s).
2T
0S
6
8
0.02S
1
7
3
Tiempo de Posflujo
. En el modo MIG sinérgico pulsad no
se puede configurar la inductancia de
la soldadura.
2
1
Pulse y suelte
Ref. 956142881_14-A
OM-253918 Página 36
5-12. Menú de configuración del modo 4T del gatillo (solo para el modo de soldadura
MIG sinérgico pulsado)
Para ingresar al menú de configuración
del modo T4 del gatillo,
siga las instrucciones de la sección 5-7.
1
2
Tiempo de postflujo
(vea la sección 5-11).
Porcentaje de potencia del arco
(función Hot start)
Aumento del porcentaje de la corriente
de soldadura para facilitar el arranque
del arco. Una vez seleccionada esta
opción, use la perilla de control de la
longitud del arco o los botones P3
(ajuste de los parámetros del
secuenciador) para cambiar el valor.
Predefinido = 120% (mínimo = 100%,
máximo = 150%).
3
Porcentaje de la corriente
de soldadura
Reducción del porcentaje de la
corriente de soldadura durante el
proceso de relleno de cráter. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de control de la longitud del arco o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 80% (mínimo =
30%, máximo = 100%).
4
Tiempo de la pendiente
descendente
Tiempo necesario para la disminución
de la corriente al utilizar el control de la
pendiente descendente. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de control de la longitud del arco o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 0,5 segundos
(mínimo = 0,1 s, máximo = 2 s).
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
Pulse y suelte
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES
3.0S
1
2
12.6%
48%
3
1.4S
4
Pulse y suelte
Ref. 956142881_15-A
OM-253918 Página 37
5-13. Configuración de la carga del alambre de soldadura
Prepare la unidad para cargar el
alambre de soldadura de la
siguiente manera:
S Instale el carrete de alambre y
ajuste la tensión del cubo (vea la
sección 4-7).
Carga del alambre
Pulse y mantenga
presionado
Detenga la carga
del alambre
Suelte
S Use los rodillos de accionamiento y la guía de alambre adecuados (vea la sección 4-8).
S Enhebre el alambre para soldadura y ajuste la tensión del rodillo
(vea la sección 4-12).
Sin comenzar una soldadura, mantenga presionado el gatillo de la antorcha durante tres segundos para
cargar el alambre de soldadura.
. Después de mantener pulsado
el gatillo de la antorcha, la la
electroválvula de gas se desactiva. El alambre de soldadura se cargará a un valor de
alimentación de unos 11 mpm.
La velocidad de alimentación
del alambre se mide únicamente en metros por minuto.
Para detener la carga de alambre,
suelte el gatillo de la antorcha.
Ref. 956142881_16-A
OM-253918 Página 38
5-14. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica
. Este procedimiento eliminará
todos los parámetros especificados por el operario y restablecerá todos los parámetros
de fábrica.
1
P2
H
Interruptor de potencia
Utilice el interruptor para encender
la unidad. Cuando aparece Miller
en la pantalla, pulse y suelte
el botón P2, de configuración del
secuenciador. Se visualizará el
menú de configuración básico.
Pulse y mantenga presionado
el botón P2 hasta que se visualice
OK al restablecer los parámetros.
Los ajustes predefinidos en fábrica
se han restaurado.
Pulse y mantenga presionado
1
956142881_24-B
5-15. Carga de un programa
Número de programa
P3
PULSED
0.6
P2
PRG#001
PRG#001
Para cargar programas, pulse y
suelte el botón P2 de configuración
del secuenciador (vea
las
secciones 5-8 y 5-10) hasta que se
visualice el número de programa.
Use los botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
escoger el programa deseado.
Pulse el botón P2 para confirmar el
programa seleccionado.
0
Pulse y suelte
Ref. 956142887-A
OM-253918 Página 39
5-16. Carga del ajuste de parámetros del operario en modo MIG
. Esta función, solo está dispo-
nible en modo MIG, permite al
operario cargar y guardar parámetros específicos de soldadura y convocarlos cuando sea
necesario.
P1
Procedimiento
parámetros:
guardar
Pulse y suelte simultáneamente
ambos botones P3 para ingresar al
menú de la función de ajuste de
parámetros del operario. Use los
botones P3 para seleccionar la
posición deseada en la que se
guardarán los parámetros. Pulse y
suelte el botón P2 del secuenciador
por unos 10 segundos para guardar
los parámetros. En la pantalla del
medidor digital se visualizará
Saving OK. Pulse y suelte el botón
P1 de selección de proceso para
salir del menú de configuración.
P3
P2
Procedimiento
parámetros:
GUARDAR PARÁMETROS
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
Nº DE
PROGRAMA
Nº DE
PROGRAMA
Pulse y suelte (para ingresar
al menú de configuración)
para
para
convocar
Pulse y suelte simultáneamente
ambos botones P3 para ingresar al
menú de la función de ajuste de
parámetros del operario. Use los
botones P3 para seleccionar los
parámetros guardados que se
desea cargar. Pulse y suelte el
botón P2 del secuenciador para
cargar los parámetros.
Pulse y mantenga presionado
(para guardar el programa)
CONVOCAR PARÁMETROS
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
Nº DE
PROGRAMA
Nº DE
PROGRAMA
O
Pulse y
suelte
Pulse y
suelte
Pulse y suelte
(para cargar un programa)
Ref. 956142881_22-A
OM-253918 Página 40
5-17. Ajuste de la corriente nominal de entrada I1 en 16 A
Este ajuste permite al operario usar
la unidad con un máximo de 16 A de
corriente nominal de entrada I1.
Antes de ajustar la corriente
nominal de entrada I1, tenga en
cuenta las siguientes pautas.
1
P1
P3
!
Siga la información sobre
compatibilidad electromagnética (EMC) de acuerdo con
la sección 3-5D.
!
Conecte la máquina a una alimentación monofásica de
acuerdo con la sección 4-11.
. Al ajustar la corriente nominal
P2
de entrada I1 a un valor bajo,
la unidad no puede tener el
mismo rendimiento indicado en
las secciones 3-2 y 4-10 en
condiciones de funcionamiento normal.
1
CORRIENTE NOMINAL
DE ENTRADA ALTA
Alta “h”
CORRIENTE NOMINAL
DE ENTRADA BAJA
H
L
Baja “l”
Interruptor de potencia
Utilice el interruptor para encender
la unidad. Cuando aparece Miller
en la pantalla, pulse y suelte el
botón P2, de configuración del
secuenciador. La unidad tiene un
ajuste predefinido de H (corriente
nominal de entrada alta I1). Use los
botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
configurar la unidad en L (corriente
nominal de entrada baja I1, valor
máximo = 16 A). Pulse y suelte P2
para confirmar la configuración.
Pulse y suelte el botón P1 de
selección de proceso para salir del
menú.
La próxima vez que se encienda la
unidad, se cargarán los últimos
ajustes.
. Para volver a la configuración
predefinida de fábrica, vea la
sección 5-14.
O
Pulse y suelte (para ingresar
al menú de configuración)
Pulse y
suelte
Pulse y
suelte
(Para cambiar el parámetro)
Ref. 956142881_23-B
OM-253918 Página 41
5-18. Ajuste de los parámetros del menú de configuración básico
1
Interruptor de potencia
Utilice el interruptor para encender
la unidad. Cuando aparece Miller
en la pantalla, pulse y suelte
el botón P2, de configuración del
secuenciador. Se visualizará
el menú de configuración básico.
1
P1
2
P3
Configuración de la velocidad
inicial de alimentación del
alambre (WFS)
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Este valor puede ser
“reducido” o “normal”. El valor
predefinido es “reducido”.
P2
3
Configuración de la unidad de
medida de la velocidad de
alimentación del alambre
(WFS)
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Las unidades de medida
disponibles son MPM (metros por
minuto) o IPM (pulgadas por
minuto). El valor predefinido es
“MPM”.
4
Ver Sección 5-17
H
RESETTING
Ver Sección 5-17
L
2
3
4
5
6
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Este valor puede ser “OFF
(apagado)” o “ON (encendido)”.
El valor predefinido es “ON”.
5
Configuración de la pantalla
del medidor digital
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Este valor puede ser “OFF”
o “ON”. El valor predefinido es
“ON”.
6
O
Pulse y suelte
(para ingresar al menú
de configuración)
Configuración del dispositivo
de reducción de voltaje (VRD)
Pulse y
suelte
Pulse y
suelte
(Para cambiar el parámetro)
Configuración del contraste
de la pantalla LCD
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. El valor predefinido es “51”
(mínimo = 30, máximo = 63).
Pulse y suelte el botón P1 de
selección de proceso para salir del
menú. La próxima vez que se
encienda la unidad, se cargarán los
últimos ajustes.
. Para volver a la configuración
predefinida de fábrica, vea la
sección 5-14.
Ref. 956142881_23-B
OM-253918 Página 42
5-19. Tabla de parámetros de soldadura
956.142.897-A
OM-253918 Página 43
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION
DE AVERIAS
6-1. Mantenimiento rutinario
!
Desconecte
la potencia antes
de dar servicio.
. Haga mantenimiento
más a menudo bajo
condiciones duras
n = Verifique
Z = Cambie
~ = Limpie
l = Reemplace
*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Referencia
Cada 3
meses
l Etiquetas no legibles
Cada 6
meses
~ Terminales para soldar
nl Cables para soldar
n Aplique una capa
delgada de aceite o grasa
al eje del motor impulsor
~ Limpie los rodillos
de alimentación
O
~ Dentro de la unidad
6-2. Conjunto de antorcha para soldadura y accionamiento del alambre
1
Antorcha de soldar
Verifique el forro de la antorcha
para ver si existe obstrucción
o dobleces.
2
1
Conjunto de alimentación del
alambre
Verifique que no haya alambre
atrancado, un engranaje de
impulso bloqueado o rodillos de
alimentación del alambre que
no estén bien alineados.
Deje que el equipo se enfríe. Cierre
la puerta.
2
956142881_3-A
6-3. Sobrecarga de la unidad
Los interruptores térmicos TP1 y TP2 ubicados en los disipadores térmicos primario y secundario protegen la unidad
de daños producidos por el sobrecalentamiento. Si TP1 o TP2 han abierto debido al sobrecalentamiento, espere
a que el ventilador de refrigeración enfríe la unidad antes de volver a soldar. Si la unidad se enfría y aún no hay salida
de soldadura, comuníquese con un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
OM-253918 Página 44
6-4. Reparación de averías
A. Soldadura MIG (GMAW)
Dificultad
Remedio
No hay salida de suelda;
el alambre no devana.
Asegúrese de que el seccionador del suministro esté cerrado (posición encendido (On)) (vea la sección 4-11).
Reemplace el fusible de la línea del edificio o rearme el disyuntor si está abierto. (vea Sección 4-11).
Apriete las conexiones del gatillo de la antorcha (consulte el Manual del usuario de la antorcha).
Verifique la continuidad del interruptor de potencia S1 y reemplácelo si fuera necesario.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar la ausencia de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones.
Mida los voltajes secundarios. Reemplace T1 si es necesario.
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica compruebe la continuidad de los termostatos TP1
y TP2. Reemplace TP1 y TP2 si es necesario.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa principal del circuito de control PC2 y las
conexiones; reemplácela si es necesario.
Haga que un agente de servicio, autorizado de la fábrica chequee todas las conexiones de la tablilla y la tablilla
principal de control
No hay salida de suelda;
el alambre devana.
Conecte la pinza de trabajo para conseguir un contacto bueno de metal a metal.
Reemplace la punta de contacto (consulte el Manual del usuario de la antorcha).
Ha ocurrido una sobrecarga (vea la sección 6-3).
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise los circuitos de alimentación primario y secundario de la unidad.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar la
ausencia de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones. Mida los
voltajes secundarios. Reemplace T1 si es necesario.
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el/los interruptor(es) de voltaje y reemplácelo(s) si es necesario.
La salida de suelda es baja.
Conecte la unidad al voltaje correcto o chequee por voltaje bajo de línea de entrada. (vea Sección 4-11).
Velocidad del alambre baja,
alta o errática.
Vuelva a ajustar las fijaciones del panel frontal (vea Sección 5).
Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).
Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).
Reemplace la guía de entrada, la punta de contacto y el forro interno si fuese necesario (consulte el Manual del
usuario de la antorcha).
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el control de velocidad del alambre y reemplácelo si es necesario.
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise la placa de control PC4 del motor y las
conexiones; reemplácela si es necesario.
No hay alimentación del
alambre.
Gire el control de velocidad del alambre a un valor más alto (vea la sección 5).
Elimine las obstrucciones de la punta de contacto o del forro interno (vea el Manual del usuario de la antorcha).
Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).
Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).
Vuelva a pasar el alambre de soldar (vea Sección 4-12).
Chequee el gatillo y alambres a éste. Repare o reemplace la antorcha o pistola si fuera necesario.
Haga que un Agente Autorizado de Servicio de la fábrica chequee la tablilla principal de control.
OM-253918 Página 45
B. Soldadura convencional(SMAW)
Dificultad
Remedio
Arranques difíciles, soldadura
con características deficientes,
salpicaduras excesivas.
Utilice un electrodo del tamaño y tipo apropiados.
Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario; revise y repare las conexiones defectuosas.
Asegúrese que un control remoto no esté conectado.
C. Soldadura TIG (GTAW)
Dificultad
Remedio
Arco errante, falto de dirección,
arranques difíciles, soldadura
con características deficientes,
salpicaduras excesivas.
Utilice un electrodo de tungsteno del tamaño y tipo apropiados.
Utilice tungsteno que ha sido preparado apropiadamente.
Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.
El electrodo de tungsteno se
está oxidando y no queda brillante después de soldar.
Proteja la zona de soldar de viento y brisas.
Verifique que tenga el tipo correcto de gas protector.
Verifique y apriete los acoples de gas.
Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.
OM-253918 Página 46
Notas
OM-253918 Página 47
SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 7-1. Diagrama de circuito
OM-253918 Página 48
956142882-B
OM-253918 Página 49
SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW)
8-1. Conexiones típicas para el proceso MIG (GMAW)
!
Regulador/Flujómetro
Fuente de Poder de Soldadura /
Alimentador de Alambre
La corriente de soldadura
puede hacer daño a las partes
electrónicas en vehículos.
Desconecte ambos cables de
la batería antes de soldar en
un vehículo. Ponga la
abrazadera de tierra lo más
cerca posible al punto donde
se está soldando.
Pistola
Trabajo
Grampa de Trabajo
Gas Protectivo
GMAW1 2018−01 (GMAW Only) − Ref. 801 909-A
8-2.
Fijaciones de control para un proceso de MIG típico
. Estos ajustes son sólo pautas. El tipo de ma1
1/16 o
0.0625 pulg.
terial y de alambre, el diseño de la junta, el
ajuste entre las piezas, la posición, etc. afectan a los ajustes. Pruebe las soldaduras para garantizar que cumplen con las especificaciones.
1
Espesor del material
El espesor del material determina los parámetros de la soldadura.
Convierta el espesor del material en amperaje
(A):
0.001 pulg. (0.025 mm) = 1 ampere
0.0625 pulg. (1.59 mm) ÷ 0.001 = 62.5 A
2
2
Seleccione el tamaño del alambre
Vea la tabla siguiente.
3
Seleccione la velocidad del alambre (amperaje)
La velocidad del alambre (amperaje) controla la
penetración de la
soldadura.
Vea la tabla siguiente.
4
3
4
Seleccione el voltaje
El voltaje controla la altura y el ancho del cordón
de soldadura.
Bajo voltaje: el alambre choca y se tuerce contra
la pieza
Alto voltaje: el arco es inestable (salpicaduras)
Ajuste el voltaje en un valor intermedio entre alto
y bajo.
Medida del alambre
Rango de amperaje
Recomendación
Velocidad del alambre*
0,023 pulg. (0,58 mm)
30−90 A
3,5 pulg. (89 mm) por amperio
3.5 x 62.5 A = 219 Ppm (5.56 mpm)
0,030 pulg. (0,76 mm)
40−145 A
2 pulg. (51 mm) por amperio
2 x 62.5 A = 125 Ppm (3.19 mpm)
0,035 pulg. (0,89 mm)
50−180 A
1,6 pulg. (41 mm) por amperio
1.6 x 62.5 A = 100 Ppm (2.56 mpm)
*62.5 A basado en un espesor de material de 1/16 pulg. (1,6 mm)
OM−253918 Página 50
Ppm = pulgadas por minuto; mpm = metros por minuto
8-3. Como sostener y posicionar la pistola de soldar
. El alambre de soldadura está energizado
cuando se presiona el gatillo de la pistola.
Antes de bajar la careta y presionar el
gatillo, asegúrese que no haya más de
1/2 pulg. (13 mm.) de alambre afuera de
la boquilla y que la punta del alambre esté
posicionada correctamente en la unión
que va a soldarse.
1
1
2
3
Tome la Pistola en sus Manos y el Dedo
Cerca del Gatillo
Trabajo
Grampa de Trabajo
Extensión del Electrodo (Stickout)
Alambre macizo −
9 a 13 mm (3/8 a 1/2 pulg.)
Sostenga la Pistola con la Otra Mano y
Descance su Mano Sobre la Pieza de
Trabajo
2
3
4
5
5
4
0°-15°
90°
0°-15°
45°
90°
45°
Angulo de trabajo visto
de un extremo
Angulo de trabajo visto
de un extremo
Angulo de la antorcha visto
de un lado
Angulo de la antorcha visto
de un lado
Sueldas De Filete
Sueldas Con Ranuras
S-0421-A
8-4. Condiciones que afectan la forma del cordón de suelda
. La forma del cordón de suelda
10°
10°
Perpendicular
Empuje
depende en el ángulo de la
pistola, dirección de avance,
extensión
del
electrodo
(stickout),
velocidad
de
avance, grosor del material
base,
velocidad
de
alimentación del alambre
(corriente de suelda), y
voltaje.
Arrastre
Angulos De La Antorcha Y Perfiles Del Cordón De Soldadura
Corto
Normal
Largo
Corto
Largo
Cantidad De Alambre Que Debe De Salir De La
Boquilla Para Sueldas De Filete (Stickout)
Extensión Del Electrodo (Stickout)
Lento
Normal
Normal
Velocidad De La Antorcha
Rápido
S-0634
OM−253918 Página 51
8-5. Movimiento de la pistola durante la suelda
. La forma del cordón de suelda
1
depende en el ángulo de la
pistola, dirección de avance,
extensión
del
electrodo
(stickout),
velocidad
de
avance, grosor del material
base,
velocidad
de
alimentación del alambre
(corriente de suelda), y voltaje.
2
1
Cordón de Cuenta −
Movimiento Constante a lo
Largo de la Costura
Cordón de Vaivén −
Movimiento de Lado a Lado a
lo Largo de la Costura
Patrones de Vaivén
2
3
3
Use patrones de vaivén para cubrir
una área ancha en un solo paso del
electrodo.
S-0054-A
8-6. Características malas de un cordón de soldadura
1
2
3
1
4
5
2
3
Depositos de Salpicadura
Grandes
Cordón Aspero − No
uniforme
Pequeño Cráter Debajo la
Suelda
Recubrimiento Malo
Poca Penetración
4
S-0053-A
5
8-7. Características buenas de un cordón de soldadura
1
2
3
Suelde un nuevo cordón o nivel por
cada grosor de 3.2 mm (1/8 pulg) en
los metales que están soldándose.
1
4
5
2
3
No Recubrimiento
Penetración Dentro del
Material Base
4
5
OM−253918 Página 52
Salpicadura Fina
Cordón Uniforme
Crater Moderado Durante la
Suelda
S-0052-B
8-8. Soluciones a problemas de soldadura − excesiva salpicadura
Mucha Salpicadura − pedazos de metal derretido que se
enfrían cerca del cordón de suelda.
S-0636
Causas Posibles
Acción Correctiva
Velocidad de alimentación muy alta.
Seleccione una velocidad de alimentación más lenta.
Voltaje muy alto.
Seleccione un voltaje más bajo.
Extensión del electrodo (stickout) muy largo. Use una extensión del electrodo (stickout) más corta.
Piesa de trabajo sucia.
Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad de la superficie al
soldarse.
No hay suficiente gas protectivo cerca del Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco
arco de suelda.
de suelda.
Alambre de suelda sucio.
Use alambre limpio y seco.
No permita que el alambre de suelda recoja aceite o lubricantes del alimentador o forro interno de
la pistola.
8-9. Soluciones a problemas de soldadura − porosidad
Porosidad − Pequeñas cavidades o huecos que resultan de
atrapamiento de gas dentro del material de suelda.
S-0635
Causas Posibles
Acción Correctiva
No hay suficiente gas protectivo en el arco.
Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco
de suelda.
Quite salpicadura de la boquilla de la pistola.
Chequee que no haya escapes en la manguera.
Ponga la boquilla a 6−13 mm (1/4 a 1/2 pulg) de distancia del trabajo.
Mantenga la pistola cerca del cordón al fin de la suelda hasta que el metal derretido se
solidifique.
Mal gas.
Use gas protectivo de pureza de soldar; cambie a otro gas.
Alambre de Suelda Sucio.
Use alambre seco y limpio.
Elimine el levantar de lubricante o aceite con el alambre de suelda del alimentador o forro interno
de la pistola.
Trabajo Sucio.
Quite grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad en la superficie antes
de soldarse.
Use un alambre de suelda con más agentes oxidantes (contacte a su proveedor).
El alambre se extiende demasiado fuera de Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.
la boquilla.
OM−253918 Página 53
8-10. Soluciones a problemas de soldadura − penetración excesiva
Penetración Excesiva − el material de suelda está derritiéndose
a través del material base y colgándose debajo de la suelda.
Penetración Excesiva
Buena Penetración
S-0639
Causas Posibles
Acción Correctiva
Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.
Aporte de calor excesivo.
Incremente la velocidad de avance.
8-11. Soluciones a problemas de soldadura − falta de penetración
Falta de Penetración − fusión poco profunda
entre el metal de suelda y el metal base.
Falte de Penetración
Buena Penetración
S-0638
Causas Posibles
Acción Correctiva
Preparación inapropiada de la unión.
El material es muy grueso. La preparación de la unión y diseño deben de permitir acceso a la parte
más baja de la ranura mientras se mantenga la extensión de alambre apropiada y las características
del arco.
Tecnica de suelda inapropiada.
Mantenga un ángulo de la pistola normal de 0 a 15 grados para conseguir máxima penetración.
Mantenga el arco en el filo frontal del charco de suelda.
Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.
No hay suficiente aporte de calor.
Seleccione una velocidad de alimentación más rápida o seleccione una gama de voltaje más alto.
Reduzca la velocidad de avance.
8-12. Soluciones a problemas de soldadura − fusión incompleta
Fusión Incompleta − el hecho que el alambre de suelda no se pegue
completamente con el material base o un cordón de suelda que lo
precede.
S-0637
Causas Posibles
Acción Correctiva
Pieza de trabajo sucia.
Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos o suciedad de la superficie
al soldarse.
No hay suficiente calor.
Seleccione un voltaje más alto o ajuste la velocidad de alimentación.
Técnica de suelda inapropiada.
Ponga cordón de cuenta en el lugar exacto de la comisura.
Ajuste el ángulo de trabajo o enanche la comisura para tener acceso a la parte más baja mientras
suelda.
Momentariamente sostenga el arco al lado de la ranura cuando se usa una técnica de vaivén.
Mantenga el arco en el filo de avance del charco de suelda.
Use el ángulo correcto de la pistola de 0 a 15 grados.
OM−253918 Página 54
8-13. Soluciones a problemas de soldadura − hacer hueco
Hacer Hueco − el material de suelda está derritiéndose
completamente a través del material base resultando en huecos
donde no queda ningún metal.
S-0640
Causas Posibles
Aporte de calor excesivo.
Acción Correctiva
Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
8-14. Soluciones a problemas de soldadura − cordón en forma de olas
Cordón en forma de Olas − el material de suelda que no está paralelo
y no cubre la unión formada por el material base.
S-0641
Causas Posibles
Acción Correctiva
El alambre de suelda se extiende mucho Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.
más allá de la boquilla.
Mal pulso.
Soporte su mano en una superficie sólida o use ambas manos.
8-15. Soluciones a problemas de soldadura − distorción
El metal base se mueve
en la dirección del
cordón de suelda.
Distorción − contracción del metal de suelda durante la
soldadura que forza que el metal base se mueva.
Causas Posibles
Aporte de calor excesivo.
S-0642
Acción Correctiva
Use restricción (grampa) para sostener el material base en su posición.
Haga soldaduras de clavo en la unión antes de comenzar a soldar.
Seleccione una gama de voltaje más bajo o reduzca la velocidad de alimentación.
Incremente la velocidad de avance.
Suelda en segmentos pequeños y permita que haya enfriamiento entre sueldas.
OM−253918 Página 55
8-16. Gases protectores comunes para MIG
Esta es una tabla general para los gases comunes y donde se los usa. Se han desarrollado muchas combinaciones (mezclas) de gases para
protección a través de los años. Los gases usados en protección más comunes, están catalogados en la siguiente tabla.
Aplicación
Gas
Chorro Sobre
Acero
Corto Circuito
Sobre Acero
Chorro Sobre
Acero
Inoxidable
Corto Circuito
en Acero
Inoxidable
Argón
Chorro Sobre
Aluminio
Corto Circuito
Sobre
Aluminio
GMAW−P
Todas las
Posiciones
Todas las
Posiciones
Todas las
Posiciones
Argón + 1% O2
Filetes Planos y
Horizontales
Filetes Planos y
Horizontales
Todas las
Posiciones
Argón + 2% O2
Filetes Planos y
Horizontales
Filetes Planos y
Horizontales
Todas las
Posiciones
Argón + 5%
CO2
Filetes Planos y
Horizontales
Argón + 10%
CO2
Filetes Planos y
Horizontales
Todas las
Posiciones
Todas las
Posiciones
Argón + 25%
CO2
Todas las
Posiciones
Argón + 50%
CO2
Todas las
Posiciones
CO2
Todas las
Posiciones
Todas las
Posiciones
Helio
Todas las
Posiciones1
Argón + Helio
Todas las
Posiciones1
Tri-Mix2
1
Grosores muy Pesados
2
90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO2
OM−253918 Página 56
Todas las
Posiciones
8-17. Resolución de problemas para equipo de soldar semiautomático
Problema
Causa probable
Remedio
El motor de alimentación del
alambre funciona, pero el
alambre no alimenta.
Presión muy baja en los rodillos de alimentación.
Incremente la presión en los rodillos de alimentación.
Rodillos incorrectos de alimentación.
Verifique el tamaño estampado en los rodillos de
alimentación; reemplácelos para que concuerden con el
tamaño y tipo del alambre si es necesario.
Fijación muy alta del freno de presión en el carrete.
Disminuya la presión del freno en el carrete.
Restricción en la antorcha y/o en su ensamblaje.
Verifique y reemplace el cable, antorcha, y tubo de
contacto si está averiado .Verifique el tamaño del tubo de
contacto y del forro interno, reemplazándolos si es
necesario.
Disminuya la presión en los rodillos de alimentación.
Al alambre haciendo una Demasiada presión en los rodillos de alimentación.
“jaula de pájaros” adelante de
los rodillos de alimentación.
Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto en Verifique tamaño del tubo de contacto y verifique el largo
la antorcha.
y diámetro del forro interno. Reemplácelos si es
necesario.
No se ha introducido la antorcha correctamente dentro Afloje el perno de trabar la antorcha en el bastidor de
del bastidor de empujar y alimentar.
alimentar y empujar e introduzca en extremo de la
antorcha dentro del bastidor justamente lo suficiente sin
tocar los rodillos de alimentación.
Alimenta el alambre pero no
fluye el gas.
Forro interno sucio o averiado (doblado).
Reemplace el forro interno.
El cilindro de gas está vacío.
Reemplace cilindro vacío de gas.
La boquilla del gas está obstruida.
Limpie o reemplace la boquilla.
La válvula del cilindro no está abierta o ajustada.
Abra la válvula de gas en el cilindro y ajuste el flujo.
Restricción en la línea de gas.
Verifique la manguera de gas entre el flujómetro y
alimentador de alambre, y la manguera de gas en la
antorcha y sus cables y mangueras.
Alambres flojos o rotos en el solenoide de gas.
Haga que un agente autorizado de servicio repare el
cableado.
La válvula solenoide del gas no está funcionando.
Haga que un agente autorizado de servicio reemplace la
válvula solenoide de gas.
El voltaje primario conectado a la fuente de poder está Verifique el voltaje primario y cambie los puentes de la
incorrecto.
fuente de poder al voltaje correcto.
El voltaje del arco no está
estable.
El alambre se resbala en los rodillos de alimentación.
Ajuste la fijación de la presión en los rodillos de
alimentación del alambre. Reemplace rodillos
desgastados si fuera necesario.
Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto.
Apareje el forro interno o tubo de contacto al tamaño y
tipo de alambre.
Fijación incorrecta de voltaje para la velocidad de Vuelva a ajustar los parámetros de soldar.
alimentación seleccionada del alambre en la fuente de
poder de soldadura.
Conexiones flojas del cable de la antorcha o el de Chequee y apriete todas las conexiones.
trabajo.
Antorcha en mala condición o conexiones flojas dentro Repare o reemplace la antorcha como fuera necesario.
de la antorcha.
OM−253918 Página 57
SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA
CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)
9-1
Procedimiento para soldadura convencional por electrodo
!
La corriente de soldadura
comienza
cuando
el
electrodo toca la pieza de
trabajo.
!
La corriente de soldadura
puede
dañar
partes
electrónicas en vehículos.
Desconecte ambos cables
de la batería antes de soldar
en un vehículo. Ponga la
abrazadera de tierra lo más
cerca posible al sitio donde
se va a soldar.
Equipo necesario:
Herramientas necesarias:
. Siempre
1
Fuente de poder de soldadura
de corriente constante
use
protección
apropiada.
Pieza
la
ropa de
personal
Asegúrese de que la pieza esté
limpia antes de soldar.
2
Pinza de masa
Ponga la pinza de masa lo más
cerca posible de la soldadura.
3
5
4
2
4
5
6
3
6
1
7
Electrodo
Inserte un electrodo en el
portaelectrodos antes de iniciar un
arco. Un electrodo de diámetro
pequeño requiere menos corriente
que uno grande. Ajuste el amperaje
de soldadura de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante
del electrodo (vea la sección 9-2).
Portaelectrodos aislado
Posición del portaelectrodos
Longitud del arco
La longitud del arco es la distancia
entre el electrodo y la pieza.
Un arco corto con el amperaje
correcto producirá un sonido
agudo, crepitante. La longitud
correcta del arco está relacionada
con el diámetro del electrodo.
Examine el cordón de soldadura
para determinar si la longitud
del arco es correcta.
La longitud del arco para electrodos
de 1/16 y 3/32 pulg. de diámetro
debe ser de aproximadamente
1/16 pulg. (1,6 mm); la longitud del
arco para electrodos de 1/8 y 5/32
pulg. de diámetro debe ser
de aproximadamente 1/8 pulg.
(3 mm).
7
Escoria
Utilice un martillo cincel y un cepillo
de alambre para eliminar la escoria.
Elimine la escoria y revise el cordón
de soldadura antes de realizar otra
pasada de soldadura.
stick 2018−01spa − 151593
OM−253918 Página 58
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
DEEP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
LOW
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
FLAT
HORIZ*
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
NI-CL
EP
ALL
LOW
CAST IRON
308L
EP
ALL
LOW
STAINLESS
USAGE
ALL
EP
AC
EP
6011
DC*
6010
ELECTRODE
450
400
350
300
250
200
150
PENETRATION
6013
POSITION
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
AMPERAGE
RANGE
Tabla de selección de electrodo y amperaje
ELECTRODE
9-2
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
Ref. S-087 985-A
9-3
Comenzando el arco
1
!
La corriente de soldadura se
establece cuando el electrodo
toca la pieza.
1
2
3
Electrodo
Pieza de trabajo
Arco
Técnica de raspar
2
3
1
Arrastre el electrodo a lo largo de la
pieza de trabajo como si estuviera
prendiendo un fósforo; levante el
electrodo ligeramente después de tocar
el trabajo. Si el arco se apaga es por qué
se levantó el electrodo demasiado alto.
Si el electrodo se pega al trabajo, use un
movimiento rotativo rápido para
separarlo.
Técnica de golpe
2
3
Mueva el electrodo verticalmente hacia
abajo para golpear la pieza de trabajo;
entonces levántelo ligeramente para
comenzar el arco. Si el arco se apaga,
quiere decir que se levantó al electrodo
demasiado alto. Si el electrodo se pega
al trabajo, use un movimiento rotativo
rápido para separarlo.
S-0049 / S-0050
OM−253918 Página 59
9-4
Posicionando el porta electrodos
1
Vista de un estremo del
angulo de trabajo
Vista lateral del angulo del
electrodo
2
Después de aprender a iniciar
y mantener un arco, practique
realizando cordones de soldadura
sobre placas planas con un
electrodo completo.
1
10°-30°
90°
2
Mantenga el electrodo casi
perpendicular a la pieza. También
le será útil inclinar el electrodo
levemente hacia delante (en el
sentido del desplazamiento).
90°
. Para
obtener los mejores
resultados, mantenga un arco
corto avanzando a una
velocidad uniforme y empuje
el electrodo hacia abajo (hacia
la pieza) a una velocidad
constante, a medida que se
derrite.
Sueldas de ranura
10°-30°
45°
1
2
45°
Sueldas de filete
S-0060
9-5
Características malas de un cordón de soldadura
1
2
3
4
5
4
2
Pedazos de escoria grandes
Cordón aspero y desnivelado
Pequeño cráter durante la
soldadura
Sobresale mal
Mala penetración
3
5
1
S-0053-A
9-6
Características buenas de un cordón de soldadura
1
2
3
2
3
4
5
Salpicadura de escoria muy
fina
Cordón uniforme
Un cráter moderado durante
la soldadura
Suelde un nuevo cordón o capa por
cada 3.2 mm de grosor en metales
que esté soldando.
4
5
No sobrepasa
Buena penetración dentro del
metal base
1
S-0052-B
OM−253918 Página 60
9-7.
Condiciones que afectan la forma del cordón de soldadura
.A
la forma del cordón de
soldadura le afecta el ángulo
del electrodo, el largo del arco,
la velocidad de avance, y el
grosor del material base.
Angulo correcto
Angulo muy pequeño
10°
Angulo muy grande
- 30°
Angulo del eletrodo
Arrastare
Spatter
Largo del arco
Muy corto
Normal
Muy largo
Velocidad de avance
Lento
Rápido
Normal
S-0061
9-8
Movimiento del electrodo durante la soldadura
. Una cordón en forma de cordel es
2
1
1
2
3
satisfactorio para la mayoría de
las uniones de ranura angosta.
Para uniones de ranura ancha o
haciendo
puentes
sobre
aberturas anchas, una cordón de
vaivén funciona mejor.
Cordón en forma de cordel;
movimiento constante a lo largo
de la unión
Cordón de vaivén; movimiento
de lado a lo largo de la unión
Patrones de vaivén
Usese patrones de vaivén para cubrir
un área ancha en un paso del
electrodo. No permita que el ancho del
vaivén sea más de 2-1/2 veces el
diámetro del electrodo.
3
S-0054-A
9-9
Soldadura de juntas traslapadas
1
2
30°
o menos
30°
o menos
1
2
1
3
Electrodo
Soldadura de filete de una
sola capa
Mueva el electrodo
movimiento circular
3
en
un
Soldadura de filete de varias
capas
Suelde un segundo nivel cuando se
necesita un filete más fuerte. Quite
la escoria antes de hacer otro pase.
Suelde ambos lados de la unión
para mayor fuerza.
S-0063 / S-0064
OM−253918 Página 61
9-10 Uniones a tope
1
Soldaduras provisorias
Evite la distorsión de la junta a tope
realizando puntos de soldadura para
mantener el material en su posición antes de
la soldadura final.
1
La distorsión de la pieza se produce cuando
se aplica calor localmente a una junta. Un
lado de la placa de metal se “curvará” hacia
arriba hacia la soldadura. La distorsión
también hará que los bordes de una junta a
tope tiren juntos hacia delante del electrodo
a medida que la soldadura se enfría.
2
1/16 in.
(1.6 mm)
Soldadura de ranura en escuadra
3
Soldadura de ranura en ”V” simple
4
Soldadura de ranura en ”V” doble
Con frecuencia la soldadura de ranura en
escuadra permite soldar materiales de hasta
3/16 pulg. (5 mm) de espesor sin preparación
especial. Sin embargo, cuando suelde
materiales más gruesos puede ser necesario
preparar los bordes de las juntas a tope con
una ranura en V para asegurar buenas
soldaduras.
30°
4
3
2
La soldadura de ranura en V simple o doble
es adecuada para materiales cuyo espesor
varía entre 3/16 y 3/4 pulg. (5 a 19 mm). Por
lo general, la ranura en V simple se utiliza en
materiales de hasta 3/4 pulg. (19 mm) de
espesor y en los casos en los que se puede
soldar
desde
un
solo
lado,
independientemente del espesor. Para ello,
corte un bisel a 30 grados con un equipo de
oxiacetileno o de corte por plasma y elimine
la rebaba tras el corte. También puede utilizar
una amoladora para preparar los biseles.
S-0062
9-11. Soldadura de juntas en T
1
2
Electrodo
Soldadura de filete
Mantenga el arco corto y muévalo a
una velocidad definida. Sostenga el
electrodo cómo se muestra para dar
la fusión dentro de la esquina. Alinie
el filo de la superficie de soldadura.
Para mayor fuerza suelde ambos
lados de la pieza vertical.
3
1
1
2
45°
o menos
2
Depósitos de capa múltiple
Suelde un segundo cordón cuando
se necesita un filete más fuerte. Use
cualquiera de los patrones de vaivén
que se mostraron en la 9-8. Quite la
escoria antes de hacer un nuevo
pase de soldadura.
3
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM−253918 Página 62
9-12. Prueba de soldadura
1
2
3
Golpee la junta soldada en la dirección ilustrada en
la figura. Una buena soldadura se dobla pero no se
rompe.
3
Si la soldadura se rompe, examínela para
determinar la causa.
3
51-76 mm
(2 - 3 pulg)
6,4 mm
(1/4 pulg)
Tornillo de banco
Unión de soldadura
Martillo
51-76 mm
(2 - 3 pulg)
2
1
2
Si la soldadura es porosa (muchos agujeros),
probablemente el arco era demasiado largo.
Si la soldadura contiene inclusiones de escoria, el
arco puede haber sido demasiado largo o el
electrodo se desplazó incorrectamente y permitió
que la escoria fundida quedase atrapada en la
soldadura. Esto también puede ocurrir en una junta
1 de ranura en V hecha en varias capas, lo cual indica
que será necesario limpiar la soldadura entre
pasadas.
Si la superficie biselada original queda a la vista, ello
indica que el material no se ha fundido
completamente. Este defecto suele
estar
ocasionado por un aporte insuficiente de calor o una
velocidad de desplazamiento demasiado elevada.
S-0057-B
9-13. Soluciones a problemas de soldadura
Porosidad − pequeñas cavidades o huecos que resultan de espacios de gas en el metal de
soldadura.
Causas Posibles
Acción Correctiva
Largo del arco muy largo.
Reduzca el largo del arco.
Electrodo húmedo.
Use un electrodo seco.
Pieza de trabajo sucio.
Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria, y suciedad de la
superficie a soldarse antes de comenzar a soldar.
Excesiva salpicadura − la salpicadura de partículas de metal derritidas que se enfrían al formar una
forma sólida cerca del cordón de soldadura.
Causas Posibles
Acción Correctiva
Amperaje muy alto para el electrodo.
Baje el amperaje o seleccione un electrodo más grande.
Largo del arco demasiado largo o el voltaje Reduzca el largo del arco o el voltaje.
muy alto.
Fusión Incompleta − el metal de soldadura no se ha fundido completamente con el metal base
o con el cordón de soldadura que precedía.
Causas Posibles
Acción Correctiva
Inversión de calor insuficiente.
Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.
Técnica de soldar inapropiada.
Ponga el cordón tipo cordel en la ubicación apropiada sobre la unión durante la soldadura.
Ajuste el ángulo del trabajo o enanche la ranura para poder llegar hasta el fondo durante la
soldadura.
Momentariamente sostenga el arco en las paredes laterales de la ranura cuando use una técnica
de vaivén.
Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.
Pieza de trabajo sucia.
Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria y suciedad de las
superficies de trabajo antes de soldar.
OM−253918 Página 63
Falta de Penetración − una fusión poco profunda entre el metal de soldadura y el metal
base.
Falta de penetración
Buena penetración
Causas Posibles
Acción Correctiva
Preparación inapropriada de unión.
Material demasiado grueso. La preparación de la unión y el diseño deben de darle acceso al
fondo de la ranura.
Técnica de soldar inapropiada.
Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.
Inversión de calor insuficiente.
Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.
Reduzca la velocidad de avance.
Penetración Excesiva − el metal de soldadura está derritiéndose a través del metal base y se queda
colgado debajo de la pieza de soldadura.
Penetración Excesiva Buena Penetración
Causas Posibles
Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva.
Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
Agujereando la Pieza de Metal − el metal de soldadura se derrite completamente a través del
metal base resultando en huecos donde no queda ningún metal.
Causas Posibles
Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva.
Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
Vaivén en el Cordón − el metal de soldadura no está paralelo y no cubre la unión formada por el
metal base.
Causas Posibles
Acción Correctiva
Mal pulso.
Use las dos manos. Practique la técnica.
Distorsión − la contracción del metal de soldadura durante la soldadura que forza al metal base
a moverse.
El metal base se meuve
en la dirección del
cordón de soldadura
Causas Posibles
Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva.
Use un abrazadera para mantener el metal base en posición.
Haga soldaduras de unión temporeras a lo largo de la unión antes de comenzar la operación de
soldadura.
Seleccione un amperaje más bajo para el electrodo.
Incremente la velocidad de avance.
Suelde en segmentos pequeños y permita que todo se enfríe entre las soldaduras.
OM−253918 Página 64
SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE
UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA
POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR
gtaw_Inverter2018−01_spa
!
Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de
corriente alterna (CA).
10-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)
A. Selección de un electrodo de tungsteno
. No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con
el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.
Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad
Diámetro del electrodo
(DCEN) − Argón
Electrodo negativo corriente directa
(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)
CA − Argón
Onda desequilibrada
(Para utilizar con aluminio)
Electrodos de tungsteno aleados con: ceriado al 2 %, lantano al 1,5 % o torio al 2 %
0,010” (0,25 mm)
Hasta 15
Hasta 15
0,020” (0,50 mm)
5-20
5-20
0,040” (1 mm)
15-80
15-80
1/16” (1,6 mm)
70-150
70-150
3/32” (2,4 mm)
150-250
140-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-325
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-400
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
500-630
♦El caudal habitual de argón varía entre 10 y 25 cfh (pies cúbicos por hora).
Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura
(AWS) y los fabricantes de electrodos.
B. Composición de electrodo
Tipo de tungsteno
2% de cerio
(gris*)
De 1,5% a 2% de lantano
Notas de aplicación
Tungsteno de buena calidad y gran versatilidad para soldadura con CA y CC.
Excelente inicio de bajo amperaje para soldadura con CA y CC.
(amarillo/azul)
2% de torio
(rojo)
Tungsteno puro
(verde)
Se usa habitualmente para soldadura con CC; no se recomienda para CA.
No se recomienda para convertidores CC/CA.
Para obtener resultados óptimos en la mayoría de las aplicaciones, use un electrodo de lantano o cerio con punta para
la soldadura con CA y CC.
* El color puede variar según el fabricante. Consulte la guía de cada fabricante para ver la denominación de colores.
OM−253918 Página 65
10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor
!
El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.
Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si
necesita información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales
(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el
polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad.
Deseche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales
y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.
1
Amolar en sentido
radial produce un
arco disperso
2
De 1−1/2 a 4 veces el
diámetro del electrodo
4
3
De 15°
a 30°
Preparación
incorrecta
de
tungsteno
Rueda de amolar
Antes de soldar, amuele el extremo de
tungsteno en una rueda de lijar dura de grano
fino. No utilice la rueda para otras tareas; de
lo contrario, se puede contaminar el
tungsteno y reducir la calidad de la
soldadura.
1
Preparación ideal de tungsteno: arco estable
2
Electrodo de tungsteno
Se recomienda usar un electrodo de
tungsteno ceriado al 2%.
3
Rango de ángulos ideales para amolar:
15° a 30°
. El
ángulo recomendado para amolar
electrodos es 30 grados.
4
Amolado recto
Amolar en sentido longitudinal, no radial.
OM−253918 Página 66
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES
51
52
34
35
30
21
1
2
3
56
4
24
28
23
29
22
18
19
31
32
20
16
17
8
7
6
5
27
10
11
26
33
12
25
13
14
15
36
37
38
54
55
39
53
40
41
42
48
49
43
47
50
46
39
45
44
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
956142881_17-D
Ilustración 12-1. Ensamblaje principal
OM-253918 Página 67
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 12-1. Ensamblaje principal
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 207233 . Label, General Precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . 156034005 . Slide Clip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . 156034007 . Hinge, Plastic, 40x40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . . . . . . . . +156007045 . Panel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . +156015027 . Threaded Ring, Spool Holder, 5kg Spool, D. 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . 056020078 . Handwheel, Reel, w/Ring M8x20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . 156032145 . Spring, 17x2, 6x5sp.L=28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . 156009134 . Clamp, Holder 16X39 − 5 mm Thick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Number Not Used
. . . 10 . . . . . . . . . . 656102009 . Spool Holder, C/W 5kg Thread Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . 656009004 . Clutch Disc, PVC 17x70, Reel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . 156012173 . Spool Holder Shaft D. 50 5kg D. 16 L=53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . . . . . +156122090 . Plate, Baffle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . 000155436 . Label, Ground . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . 176106 . Label, Moving Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . 956142877 . Label, Warning Changing Polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . . . . 057094073 . Kit, Gas/No Gas Change Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . 056020079 . 4 Lobes d.30 Handwheel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 19 . . . . . . . . . . 116039031 . Box Protection, PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . 000178937 . Label, Warning Electric Shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . PC5 . . 057084174 . Circuit Card, Encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . 057021025 . Wire Drive System, c/w 0.8−1.0 Rolls, 4 Rolls (see Fig. ) . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . 556090045 . Wire Guide, 2x5, L69, Outlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 24 . . . . . . . . . . 057052052 . Connector, Mini−Euro, Quick Female, L17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . 356029245 . Nameplate, MPi 220 Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 26 . . . . . . . . . . 056076270 . Dinse, Socket, Female, 25MMQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 27 . . . . . . . . . . 056076271 . Receptacle, 2P, Gun Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . . . . . . . 956142876 . Nameplate, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 29 . . . . . . . . . . 156118081 . Bezel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 30 . . . . . . . . . . 156118079 . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . 193919 . Knob, Pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 32 . . . . . . . . . . 356029244 . Nameplate, Mpi 220 Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 33 . . . PC3 . . 057084175 . Circuit Card, Meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 34 . . . . . . . . . . 156006080 . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 35 . . . PC2 . . 028069126 . Circuit Card, Power Interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 36 . . . PC1 . . 057084176 . Circuit Card, Inverter Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 37 . . . PC4 . . 057084177 . Circuit Card, Motor Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 38 . . . GSV . 056061071 . Valve, Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 39 . . . . . . . . . . 156005146 . Corner Seal, Plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 40 . . . . . . . . . +156118086 . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 41 . . . . . . . . . . 956172254 . Rating Plate, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 42 . . . . . . . . . . 356029246 . Nameplate, Rear, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 43 . . . . . . . . . . 656089046 . Strain Relief, M 25x1.5, Primary Cord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 44 . . . . . . . . . . 256071014 . Primary Cable, 3 Core 2,5 Mq . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 45 . . . . . . . . . . . . . . 220805 . Nut, Gas Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 46 . . . . S1 . . . . . . 124511 . Switch, 40A 600VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 47 . . . . . . . . . . 156008044 . Spacer, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 48 . . . . . . . . . . 057035022 . Fan, 120x120 24VDC c/w Wire Harness . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . 208015 . Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 50 . . . . . . . . . +156122092 . Panel RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . 207291 . Label, Primary Power Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 52 . . . . . . . . . . 656110015 . Foot, Rubber Mount, D.45 H=25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 53 . . . . . . . . . . 057052053 . Hose, Connector, ⅝” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 54 . . . . . . . . . . 256124039 . Plug, 2P, TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 55 . . . . . . . . . . 656043048 . Cap, Plastic D.8,5−14 Head D.16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 56 . . . . . . . . . . 956142897 . Label, Weld Parameters Chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-253918 Página 68
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
See Drive Roll And Wire Guide Kits
956142881_18-A
Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly
OM-253918 Página 69
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly
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38
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40
41
42
43
44
45
.... M ...
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056126081
156018121
556075033
156033035
656003014
156012154
156017161
156018126
156012142
156003035
156012140
156003034
156003039
156019776
356052009
156012155
156023172
156012145
356052010
156019777
156009136
156013050
156033036
156003036
156053112
156019805
756009061
656033010
656021268
156053109
156003037
156013051
156023165
156019779
156090026
156023173
156019806
356052011
156090027
656064004
156032138
156032134
056020075
656033009
356052012
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Motor, Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Hex M5, Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Rear, Gear Box Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, d.10x14, Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drive Shaft, Central Gear/Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Snap Ring, TR.PL AL ES.12 L=54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bearing, d.10x26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Hex M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4x25 SM.0,3x45∅ C40 RETT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Reducer, D32Z30 D17Z12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4x35 SM.0,3x45∅ C40 RETT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Reducer, D24Z30 D14Z12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Reducer, D23Z38 D12Z14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x10, Zinc Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing, Adapter Gun/Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing, Adapter Gun/Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−Ring, 10x16x0,2 DIN 988 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Upper RH Pressure Arm Housing, Die Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x8, Pan Head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, d.10,5x4, Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Key, Upper Drive Roll Assembly, 3x3 L=15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Upper Drive Roll Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Upper Drive Roll Assembly, d.17x32.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drive Roll, Upper Pressure Arm Housing, d.17x30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bolt, M5x25, Through Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Insulator Drive Assembly Through Bolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thumb Screw, Drive Roll Locator, d. M4x8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−Ring, d.7,2x1,78 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Drive Roll, d.30, See Ilustración 12-2 and Table 12-1 . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Lower Drive Roll Assembly d.10x32,5, Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . .
Key, Lower Drive Roll Assembly d. 3x3 L=20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C−Clip, Gear/Shaft, d.10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x4, Wire Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Inlet Guide, See Ilustración 12-2 and Table 12-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C−Clip, Tension Arm, d.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Tension Arm Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tension Arm, Pinned . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sleeve, d.7x7 Spring Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spring, 10x1.3 L 30, Wire Tensioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, Adjustment Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Locating, Tension Knob . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Upper LH Pressure Arm Housing, Die Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
4
1
2
2
2
2
1
1
1
2
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1
3
1
2
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2
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4
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1
1
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1
1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-253918 Página 70
Table 12-1. Drive Roll And Wire Guide Kits
. Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:
1.
2.
3.
4.
V-Grooved rolls for hard wire.
U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.
V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.
Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination with U-Grooved).
Wire Diameter
Drive Roll
Wire Guide
Metric
Fraction
Decimal
Part No.
Type
0.6/0.8 mm*
0.023/0.030 in.
0.023/0.030 in.
156053051
V
0.8/1.0 mm*
0.030/0.035 in.
0.030/0.035 in.
156053109
V
1.0/1.2 mm*
0.035/0.045 in.
0.035/0.045 in.
156053052
V
0.8/1.0 mm**
0.030/0.045 in.
0.030/0.035 in.
156053053
U
0.8/1.0 mm*
0.030/0.045 in.
0.030/0.035 in.
156053121
U
1.2/1.6 mm**
0.045/0.065 in
0.035/0.065 in
156053054
U
1.0/1.2 mm*
0.035/0.045 in.
0.035/0.045 in.
156053110
V-K
Inlet
156090026
*Available in steel 30 mm diameter
**Available in nylon 30 mm diameter
OM-253918 Página 71
Notas
Efectivo 1 enero, 2018
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MJ” o más
nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea
expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones
de abajo, la compañía ITW Welding Products Italy S.r.l.,
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de
MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de esta
garantía está libre de defectos en material y mano de obra al
momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE
CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
IMPLICADA,
INCLUYENDO
GARANTÍAS
DE
MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,
MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o
componente garantizado que fallen debido a tales defectos
en material o mano de obra. MILLER debe de ser notificado
por escrito dentro de 30 días de que este defecto o fallo
aparezca, en ese momento MILLER dará instrucciones
sobre el procedimiento para hacer el reclamo de garantía que
se debe seguir. Si la notificación se envía como una
reclamación por garantía en línea, dicha reclamación debe
incluir una descripción detallada de la fallo y los pasos
seguidos para identificar los componentes defectuosos y la
causa de su fallo.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo
garantizado que aparece abajo en el evento que tal fallo esté
dentro del periodo de garantía. El período de garantía
comienza la fecha que el equipo ha sido entregado al
comprador al por menor, o un año después de mandar el
equipo a un distribuidor en Europa o doce meses después de
mandar el equipo a un distribuidor internacional.
1.
2.
3.
4.
Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de
obra
*
Los rectificadores principales de potencia
originales solo incluyen SCR, diodos y módulos
separados de rectificador. Se excluyen las series
STR, Si, STi, STH y MPi.
Garantía de 3 años para piezas y mano de obra
*
Generadores de soldadura impulsados por motor
de combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor.)
*
Fuentes de poder con convertidor CA/CC
(excepto que se establezca otra cosa)
*
Controladores de proceso
*
Alimentadores de alambre automáticos y
semiautomáticos
*
Fuentes de poder transformador/rectificador
Garantía de 2 años para piezas
*
Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de
obra)
*
Migmatic 175
*
Unidades de alta frecuencia
Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto
que se especifique otra cosa
*
Dispositivos automáticos de movimiento
*
Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo están cubiertas
por el tiempo restante de la garantía True Blue
del producto en el que están instaladas o por
un mínimo de un año, el que sea mayor.)
*
Fuentes de poder para calentamiento por
inducción, refrigeradores y controles o
registradores electrónicos
*
Antorchas impulsadas a motor
(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)
*
Posicionadores y controladores
*
Unidad sopladora del respirador eléctrico de aire
purificado (PAPR) (sin mano de obra)
*
Sistemas de estantes para equipos
*
Remolques/carros de ruedas
*
Conjuntos alimentadores de alambre para arco
sumergido
*
Sistemas de enfriamiento por agua
*
Estaciones de trabajo / mesas de soldadura
(sin mano de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
*
Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
*
Juegos de accesorios
*
Cubiertas de lona
*
Bobinas y mantas para calentamiento por
inducción
*
Antorchas MIG
*
Controles remotos
*
Piezas de repuesto (sin mano de obra)
*
Antorchas portacarrete Spoolmate
*
Cables y controles no electrónicos.
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez
para los siguientes elementos:
1.
Componentes consumibles como: puntas de
contacto, toberas de corte, contactores, escobillas,
interruptores, anillos rozantes, relés o piezas que
fallen debido al desgaste normal.
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por
otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos
están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna
existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona
que no sea MILLER o equipo que ha sido instalado
inapropiadamente,
mal
usado
u
operado
inapropiadamente basado en los estándares de la
industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para
una operación fuera de las especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS MILLER ESTÁN DISEÑADOS PARA
USUARIOS
INDUSTRIALES
Y
COMERCIALES
CAPACITADOS CON EXPERIENCIA EN EL USO Y EL
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE SOLDADURA.
Las medidas correctivas exclusivas para los reclamos de
garantía son, a elección de Miller, alguna de las siguientes:
(1) reparación; o (2) reemplazo; o bien con aprobación por
escrito de Miller, (3) el costo preaprobado de reparación o
reemplazo en una estación de servicio autorizada de Miller; o
(4) el pago del precio de compra o el crédito correspondiente
(menos una desvalorización razonable por uso). No se
pueden devolver productos sin la aprobación por escrito de
Miller. El envío de devolución corre por cuenta y riesgo del
cliente.
Las medidas correctivas anteriores son libres a bordo de la
fábrica de ITW Welding Products Group Europe o el
establecimiento de servicio autorizado de Miller. El
transporte y el flete son responsabilidad del cliente. EN EL
GRADO EN QUE LA LEY LO PERMITA, LAS MEDIDAS
CORRECTIVAS PROPORCIONADAS AQUÍ SON LAS
MEDIDAS
ÚNICAS
Y
EXCLUSIVAS,
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. EN
NINGÚN CASO, MILLER SERÁ RESPONSABLE DE
NINGÚN DAÑO DIRECTO, INDIRECTO, ESPECIAL,
INCIDENTAL O DERIVADO (INCLUIDA LA PÉRDIDA DE
BENEFICIOS), INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA
JURÍDICA. MILLER EXCLUYE Y RENUNCIA A TODA
GARANTÍA QUE NO SE INCLUYA AQUÍ Y A TODA
GARANTÍA IMPLÍCITA, AVAL O REPRESENTACIÓN,
INCLUIDA
TODA
GARANTÍA
IMPLÍCITA
DE
COMERCIABILIDAD O ADECUACIÓN PARA UN FIN
DETERMINADO.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos,
prevalecerá el significado de las palabras en inglés.
milan_warr_spa 2018−01
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Fecha de compra
Número de serie/estilo
(Fecha en que el equipo fue entregado al cliente final.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País
Código postal
Para el servicio
Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor
para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Servicio y Reparación
Piezas de Repuesto
Manuales de Propietario
ITW Welding Italy S.r.l.
Comuníquese con su transportista
para:
Poner una queja por pérdida o daño
durante el embarque.
Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una
reclamación, contacte con su distribuidor y/o el departamento de transporte del fabricante del equipo.
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU.
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