Miller | MF139646D | Owner Manual | Miller Mpi 220P CE Manuale utente

Miller Mpi 220P CE Manuale utente
OM-253 918F/ita
2015−04
Processi
Saldatura Multi-Processo
Descrizione
MPi 220P
CE
MANUALE D’USO
File: Multiprocess
www.MillerWelds.com
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INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1.
Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2.
1-3.
Rischi Saldatura ad Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
3
1-4.
Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1-5.
1-6.
Norme di Sicurezza Principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
5
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1.
7
Simboli di sicurezza aggiuntivi e relative definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-2. Simboli vari e relative definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 3 − DATI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
10
3-1.
Posizione del numero di serie e della targa dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2.
Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
10
3-3.
3-4.
Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Curve Volt-Ampere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
11
3-5.
Informazioni importanti sui prodotti CE (commercializzati nell’ambito dell’UE) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
SEZIONE 4 − INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
13
4-2.
Installazione della bombola del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
4-3.
Terminali di saldatura e dimensioni dei cavi di saldatura* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
4-4.
4-5.
Morsetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tabella Processo/Polarità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
15
4-6.
Modifica della polarità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4-7.
Installazione della bobina del filo e regolazione della frizione del mozzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
4-8.
4-9.
Sostituzione dei rulli trainafilo e del guidafilo in ingresso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Allineamento dei rulli trainafilo e della guida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
19
4-10. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
4-11. Collegamento dell’alimentazione monofase 230 VCA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Inserimento del filo per saldatura e regolazione della pressione del rullo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
23
SEZIONE 5 − FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
5-1.
Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
5-2.
5-3.
Preparazione dell’unità per la saldatura Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Preparazione dell’unità per la saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
26
5-4.
Selezione della modalità pulsante 2T − 4T (processo TIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
5-5.
Preparazione della saldatrice per la saldatura MIG manuale (GMAW e FCAW) . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
5-6.
5-7.
Menu di configurazione della saldatura MIG manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Selezione della modalità di trigger e del tempo di puntatura (processo MIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
31
5-8.
Preparazione della saldatrice per la saldatura MIG sinergica (GMAW e FCAW) . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
5-9. Menu di configurazione della saldatura MIG sinergica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-10. Preparazione della saldatrice per la saldatura MIG sinergica pulsata (GMAW e FCAW) . . . . . . . . . .
33
35
5-11. Menu di configurazione della saldatura MIG sinergica pulsata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
5-12. Menu di configurazione pulsante 4T (solo saldatura MIG sinergica pulsata) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
38
5-13. Impostazioni per il caricamento del filo di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-14. Ripristino delle impostazioni di fabbrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
40
5-15. Caricamento di un programma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
5-16. Caricamento dei parametri MIG dalla posizione operatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
5-17. Impostazione corrente di alimentazione nominale I1 = 16 A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-18. Impostazioni dei parametri del menu di configurazione di base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
43
5-19. Tabella dei parametri di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
44
INDICE
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E INDIVIDUAZIONE GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Torcia per saldatura e gruppo guidafilo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Sovraccarico dell’unità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 8 − GUIDA PER LA SALDATURA GMAW (MIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Esempio di collegamento per il procedimento GMAW (MIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Impostazioni di comando tipiche della saldatura GMAW (MIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Come tenere e posizionare la torcia di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-5. Movimento della torcia durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-6. Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-7. Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-8. Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-9. Risoluzione dei problemi − Porosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-10. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-11. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-12. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-13. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-14. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-15. Risoluzione dei problemi − Distorsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-16. Gas di protezione comuni in saldature MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-17. Guida per l’individuazione dei guasti − Apparecchiatura per la saldatura semiautomatica . . . . . . . . .
SEZIONE 9 − GUIDA PER LA SALDATURA STICK (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO
PER LA SALDATURA CC O CA CON MACCHINE AD INVERTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno) . . . . . . . . . . . . .
10-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo (DCEN)
o per la saldatura CA con macchine ad inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 11 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 12 − ELENCO PARTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANZIA
45
45
45
45
46
48
50
50
50
51
51
52
52
52
53
53
53
54
54
54
55
55
56
56
58
65
65
65
66
68
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
ITW Welding Products Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that
the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
MPi 220P 230VAC
059016014
Council Directives:
S
2006/95/EC Low Voltage
S
2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
S
2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
S
IEC 60974-1 Arc Welding Equipment - Welding Power Sources: edition 3, 2005-07.
S
IEC 60974-5 Arc Welding Equipment – Wire Feeders: edition 2, 2007-11.
S
IEC 60974-10 Arc Welding Equipment - Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 2.0, 2007-08.
S
EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc
welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to
electromagnetic fields
(0Hz-300Hz)
EU Signatory:
January 2nd , 2013
___________________________________________________________________________________
Massimigliano Lavarini
Date of Declaration
ELECTRONIC ENGINEER R&D TECH. SUPPORT
956 172 017
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE
PRIMA DELL’USO
ita_som_2013−09
7
Proteggere sé stessi e gli altri da possibili lesioni — leggere, rispettare e conservare queste importanti precauzioni di sicurezza e
istruzioni d’uso.
1-1. Uso Simboli
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
. Indica istruzioni speciali.
Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
1-2. Rischi Saldatura ad Arco
I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per
attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quando si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle
istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni
sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassunto del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato
nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard
di sicurezza indicati.
D
L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazione di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale
qualificato.
D
Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i
bambini.
D
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito
operativo sono sotto tensione ogni volta che il
generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione
e i circuiti interni della macchina sono sotto tensione
quando la corrente è attivata. Nella saldatura a filo
semiautomatica o automatica la bobina del filo, la
sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di
metallo che toccano il filo di saldatura sono sotto
tensione. L’installazione o la messa a terra incorrette
della macchina costituiscono un rischio.
D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
D
D
D
D
D
D
D
D Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
D
D Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
D
D Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
D Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
D Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza
aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature;
quando ci si trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste
un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo
da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equi-
D
D
D
D
D
paggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice
semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice
manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione
a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia
l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è
buona norma non lavorare mai da soli.
Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
Installare, mettere a terra e utilizzare l’attrezzatura rispettando
quando contenuto nel Manuale d’uso, nonché le normative
nazionali, statali e locali.
Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il
conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Ispezionare frequentemente il cavo di alimentazione e il conduttore di terra ai fini di individuare eventuali danni o fili scoperti −
sostituire immediatamente il cavo in caso di danno − i fili scoperti
possono uccidere.
Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare
direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una
tensione pari a due volte la tensione a vuoto.
Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
OM-253 918 Pagina 1
D Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”
rimane una tensione residua pericolosa. Scollegare il cavo relativo
al processo non in uso.
scintille prodotte dall’arco di saldatura, quando si salda o si assiste
alle operazioni di saldatura (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1 elencati nelle
Norme di Sicurezza).
D Quando si utilizza un’attrezzatura ausiliaria in ambienti umidi o in
presenza di acqua, assicurarsi che sia prevista la protezione di un
interruttore differenziale.
D Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
Sulle saldatrici ad inverter, è presente una TENSIONE
CONTINUA ELEVATA ANCHE DOPO l’interruzione
dell’alimentazione.
D Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.
D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare
i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
D Indossare indumenti per la protezione di tutto il corpo realizzati in
materiale ignifugo e resistente (pelle, cotone pesante, lana). Tale
protezione deve comprendere indumenti privi di sostanze a base
oleosa, quali ad esempio guanti in pelle, camicia pesante, pantaloni senza risvolto, scarpe pesanti e casco.
LE PARTI CALDE possono causare
ustioni.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare
qualsiasi operazione sulla saldatrice.
D Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi
adatti e/o indossare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per prevenire bruciature.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
I FUMI E I GAS possono essere pericolosi.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
D Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
D Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare
un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.Per determinare il
livello di ventilazione adeguato, si raccomanda di prelevare un
campione e analizzare la composizione e la quantità di vapori e
gas a cui è esposto il personale.
D Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria
di modello approvato.
D Leggere attentamente le schede di sicurezza dei materiali (MSDS)
e le istruzioni del costruttore relative ad adesivi, rivestimenti, detergenti, consumabili, refrigeranti, sgrassanti, flussi e metalli.
D Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se
si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
D Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
D Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
D Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
D Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
D Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
D Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle
vicinanze.
D Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
D Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori precedentemente utilizzati per la conservazione di combustibili o contenitori
chiusi quali serbatoi, bidoni o tubi, a meno che questi non siano
preparati in modo appropriato in conformità allo standard AWS
F4.1 e AWS A6.0 (vedi Norme di Sicurezza).
D Non saldare laddove l’atmosfera possa contenere polvere, gas o
vapori infiammabili (tipo quelli di benzina).
D Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile
alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
D Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
D Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
D Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro
zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.
D Indossare indumenti per la protezione di tutto il corpo realizzati in
materiale ignifugo e resistente (pelle, cotone pesante, lana). Tale
protezione deve comprendere indumenti privi di sostanze a base
oleosa, quali ad esempio guanti in pelle, camicia pesante, pantaloni senza risvolto, scarpe pesanti e casco.
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
D Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’assenza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
D Indossare un casco per saldatura di tipo approvato con visiera
dotata di filtro con schermatura protezione appropriata per
proteggere il viso e gli occhi dalla radiazione luminosa e dalle
OM-253 918 Pagina 2
D Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
D Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non
aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.
D Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i
lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.
D Leggere attentamente le schede di sicurezza dei materiali (MSDS)
e le istruzioni del costruttore relative ad adesivi, rivestimenti, detergenti, consumabili, refrigeranti, sgrassanti, flussi e metalli.
I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli
occhi.
D Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.
D Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
D Chiudere sempre la valvola della bombola
quando non si utilizza.
D In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
I CAMPI ELETTROMAGNETICI (EMF)
possono influenzare il funzionamento dei
dispositivi medicali impiantati negli esseri
umani.
D Le persone su cui sono stati impiantati
pacemaker o altri dispositivi medicali devono rimanere a debita
distanza.
D Le persone su cui sono stati impiantati dispositivi medicali
devono rivolgersi al proprio medico e al produttore del
dispositivo prima di avvicinarsi a luoghi dove si svolgono
operazioni di saldatura ad arco, saldatura a punti, scriccatura,
taglio ad arco plasma e riscaldamento a induzione.
LE BOMBOLE, se
possono esplodere.
danneggiate,
Le bombole del gas contengono gas ad alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può
esplodere. Le bombole di gas fanno parte del
processo di saldatura e come tali devono essere maneggiate con
cautela.
D Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
D Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si rovescino o che cadano.
D Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
D Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola di gas.
D Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
D Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
D Utilizzare esclusivamente bombole, regolatori, tubi e accessori
dedicati, effettuandone una regolare manutenzione e utilizzando
solo parti in buone condizioni.
D Nell’aprire la valvola della bombola, tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita e non sostare di fronte o dietro il regolatore.
D Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la
bombola è in uso.
D Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
D Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas
compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1
CGA (Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di
Sicurezza.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
D Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
LE PARTI IN CADUTA
causare ferimenti.
RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLOSIONE.
D Non posizionarle la macchina, sopra o vicino
a superfici combustibili.
D Non installare la macchina in vicinanza di materiali infiammabili.
D Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
D
D
D
D
possono
D Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
Mantenere le apparecchiature (i fili ed i cavi) lontano dai veicoli in
movimento quando si lavora in posizione sopraelevata.
Seguire le istruzioni riportate nel Manuale applicativo
dell’equazione NIOSH per le attività di sollevamento, versione
aggiornata (Pubblicazione No. 94–110) quando si sollevano
manualmente parti o apparecchiature pesanti.
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L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
D Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di
ricominciare di nuovo a saldare.
D Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE SCINTILLE
ferimenti
possono
causare
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
D Leggere attentamente tutte le etichette ed il
Manuale d’uso e seguire le indicazioni ivi
riportate prima di installare, mettere in funzione
o riparare la macchina. Leggere le informazioni
di sicurezza riportate all’inizio del manuale ed
in ciascuna sezione.
D Usare solo parti di ricambio originali del costruttore.
D Eseguire la manutenzione e le riparazioni seguendo quanto
riportato sul Manuale d’uso, gli standard industriali e le normative
applicabili.
D Indossare un gran facciale per proteggere sia
gli occhi che la faccia.
D Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente
con la molatrice completa delle apposite protezioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo
opportuno il volto, le mani ed il corpo.
D Le scintille possono causare incendi. Tenere lontane le sostanze
infiammabili.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
D Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
D Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
D
D
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.
D Tenersi lontani dalle parti in movimento.
D Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
D
D
D
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferimenti.
D Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente
qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e
utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di interferenza.
D Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
D Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
L’ESPLOSIONE DELLA BATTERIA
può causare ferimenti.
D Non utilizzare la saldatrice per caricare le
batterie o per l’avviamento assistito di veicoli, a
meno che non disponga di una funzione di
carica della batteria specificatamente
progettata per questi scopi.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.
D Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
D Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni chiusi e al
loro posto.
D Se necessario, per la manutenzione e la riparazione dei guasti,
far rimuovere gli sportelli, i pannelli, i coperchi o le protezioni solo
da personale qualificato.
D Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
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LA SALDATURA AD ARCO può causare
interferenza.
D L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
D Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
D Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavimento.
D Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi
apparecchio elettrico sensibile.
D Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di
messa a terra come specificato in questo manuale.
D Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la
schermatura dell’area di lavoro.
1-4. Avvertenze “California Proposition 65”
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di
cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e
succ.)
Questo prodotto contiene sostanze chimiche, tra cui il piombo, note allo Stato della California come cause di cancro e
malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo l’uso.
1-5. Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Informazione EMF
Il passaggio della corrente elettrica in qualsiasi conduttore genera
campi elettromagnetici localizzati (EMF). La corrente della saldatura ad
arco (e di processi affini, quali saldatura a punti, scriccatura, taglio ad
arco plasma e riscaldamento a induzione) crea un campo
elettromagnetico attorno al circuito per la saldatura. I campi EMF
possono interferire con i dispositivi medicali, quali i pacemaker. Le
persone a cui sono stati impiantati apparecchi medicali devono
assumere misure protettive, ad esempio la limitazione dell’accesso ai
non addetti e la valutazione dei rischi individuali per i saldatori. Ad
esempio, limitare l’accesso ai passanti o eseguire singole valutazioni
del rischio per le saldatrici. Tutti i saldatori sono tenuti a rispettare le
seguenti procedure al fine di ridurre al minimo l’esposizione ai campi
EMF creati intorno al circuito di saldatura:
1. Tenere i cavi insieme attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro
oppure utilizzando un copricavo.
2. Non infrapporsi tra i cavi di saldatura. Disporre i cavi su un lato e
lontano dall’operatore.
3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4. Tenere testa e busto quanto più lontano possibile dall’apparecchiatura inserita nel circuito di saldatura.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
6. Non lavorare, sedersi o restare in prossimità della saldatrice.
7. Non eseguire la saldatura mentre si trasporta la saldatrice o
l’alimentatore di filo.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.
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SEZIONE 2 − DEFINIZIONI
2-1. Simboli di sicurezza aggiuntivi e relative definizioni
. Alcuni simboli vengono riportati solo su prodotti CE.
Significa Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
Safe1 2012−05
Indossare guanti isolanti asciutti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non usare guanti bagnati o danneggiati.
Safe2 2012−05
Proteggersi da scariche elettriche isolandosi dal pezzo in lavorazione e da terra.
Safe3 2012−05
Tenere la testa fuori dai fumi.
Safe6 2012−05
Utilizzare ventilazione forzata o un aspiratore ai fini di rimuovere i fumi.
Safe8 2012−05
Utilizzare un ventilatore ai fini di rimuovere i fumi.
Safe10 2012−05
Tenere i materiali infiammabili a distanza di sicurezza dalla zona di saldatura. Non effettuare saldature
in prossimità di materiali infiammabili.
Safe12 2012−05
Le scintille generate dalla saldatura possono causare incendi. Tenere un estintore a portata di mano,
con un osservatore pronto ad usarlo.
Safe14 2012−05
Non effettuare operazioni di saldatura su bidoni o altri contenitori chiusi.
Safe16 2012−05
Non rimuovere o coprire in alcun modo le etichette.
Safe20 2012−05
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Staccare la spina di alimentazione o disinserire la corrente prima di effettuare lavori sulla macchina.
Safe5 2012−05
Non smaltire il prodotto con i rifiuti generici.
Riutilizzare o riciclare i Rifiuti da Apparecchiature Elettriche o Elettroniche (RAEE) rivolgendosi, per lo smaltimento,
a un centro di raccolta autorizzato.
Contattare la società di smaltimento rifiuti locale oppure il distributore locale per maggiori informazioni.
Safe37 2012−05
Staccare la spina di alimentazione o disinserire la corrente prima di effettuare lavori sulla macchina.
Safe30 2012−05
Leggere le istruzioni per conoscere le caratteristiche della macchina prima di utilizzarla.
Safe35 2012−05
?
?
V
A
Per i requisiti di alimentazione, vedere la targa dati sulla macchina.
Safe34 2012−05
I rulli di trasmissioni possono causare lesioni alle dita.
Safe32 2012−05
Quando attivi, il cavo di saldatura e le parti di trasmissione sono sotto tensione - tenere lontane le mani
e qualsiasi oggetto di metallo.
Safe33 2012−05
Indossare copricapo e occhiali di sicurezza. Usare protezioni per le
orecchie e assicurarsi che la camicia sia abbottonata fino al colletto.
Utilizzare un casco con visiera dotata di filtro con livello di protezione
appropriato. Indossare indumenti per la protezione di tutto il corpo.
Safe38 2012−05
Leggere il manuale di istruzioni prima di effettuare interventi sulla
saldatrice o iniziare a saldare.
Safe40 2012−05
3
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1
Disporre le piastrine cambiatensione sulla targa interna in funzione
della tensione di alimentazione disponibile presso il luogo di lavoro.
Aggiungere la prolunga del conduttore di terra e collegare per primo
tale conduttore. Collegare i conduttori di alimentazione come
mostrato sulla targa interna. Prima di applicare tensione, ricontrollare
tutti i collegamento, le posizioni delle piastrine cambiatensione
e la tensione di alimentazione.
Safe49 2012−05
2-2. Simboli vari e relative definizioni
. Alcuni simboli vengono riportati solo su prodotti CE.
A
V
Ampere
Volt
Corrente alternata
(AC)
Corrente continua
(DC)
Comando
a distanza
“On” (acceso)
“Off” (spento)
U1
I1max
I1eff
U2
I2
X
Convertitore
statico monofase
Trasformatoreraddrizzatore
Monofase
Saldatura
semiautomatica
MIG/MAG
(GMAW)
Ingresso Gas
Corrente nominale
massima
assorbita
Uscita Gas
Corrente effettiva
massima
assorbita
Alimentazione
(ingresso)
Tensione al carico
nominale
Avanzamento filo
Corrente nominale
di saldatura
Ciclo di lavoro
Percento
Messa a terra
Collegamento alla
linea di
alimentazione
Tensione primaria
U0
IP
Tensione a vuoto
(media)
Grado
di protezione
Hz
Hertz
Alimentazione
Numero
programma
Leggere il
manuale d’uso
Controllo del
burnback del filo
Fusibile
Diametro
Funzionamento
pulsante a due
tempi
Aumento/
Diminuzione
Funzionamento
pulsante a quattro
tempi
Induttanza
variabile
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SEZIONE 3 − DATI TECNICI
3-1. Posizione del numero di serie e della targa dati
Il numero di serie ed i dati nominali del prodotto si trovano sul fondo. Fare riferimento alla targa dati per i requisiti di alimentazione e/o l’uscita nominale.
Riportare il numero di serie nello spazio fornito sulla quarta di copertina di questo manuale per riferimento futuro.
3-2. Caratteristiche
. Non utilizzare le informazioni nella tabella delle caratteristiche dell’unità per determinare i requisiti dell’alimentazione elettrica. Per informazioni
sul collegamento all’alimentazione, vedere le Sezioni 4-10 e 4-11.
Tensione di
alimentazione
monofase CA
50/60 Hz
Modello
MPi 220P
Prestazioni
100%
Massima
tensione
a vuoto
Campo
di correnti/
tensioni
60%
35%
35 V
20 - 200 A
15,0 - 24,0 V
MIG
230 V
110 A
17,5 V
140 A
21,0 V
180 A
23,0 V
230 V
GMAW
100 A
14,0 V
130 A
15,2 V
180 A
17,2 V
65 V
5 - 200 A
10,0 - 18,0 V
230 V
STICK
100 A
24,0 V
130 A
25,2 V
170 A
26,8 V
65 V
5 - 200 A
20,2 - 28,0 V
Dimensioni
(mm)
L = 548
P = 237
A = 365
Peso (kg)
16
3-3. Ciclo di lavoro e surriscaldamento
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale basata su un tempo di
10 minuti durante la quale la macchina è in grado di saldare a carico
nominale senza surriscaldarsi.
250
200
Corrente di saldatura
Se la macchina si surriscalda, il termostato/i si apre, l’erogazione si interrompe, mentre il ventilatore di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente o il
ciclo di lavoro prima di ricominciare
a saldare.
175
150
100
50
% Ciclo di lavoro
Ciclo di lavoro al 60% a 140 Ampere
6 Minuti de Saldatura
AVVISO − Superare il ciclo di
lavoro può danneggiare la macchina o la torcia ed invalidare la
garanzia.
Ciclo di lavoro al 100% a 110 Ampere
4 Minuti di Riposo
Saldatura continua
Surriscaldamenti.
A oppure V
0
15
Minuti
OM-253 918 Pagina 10
OPPURE ridurre il ciclo di
lavoro
sduty1 5/95
3-4. Curve Volt-Ampere
Le curve Volt-Ampere indicano i valori minimo e massimo, della corrente e della tensione, erogabili dal generatore. Curve per altri valori saranno
compresi entro le due curve indicate.
A. MIG
70
65
60
55
50
Volts CC
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
Ampere CC
B. Saldatura con elettrodo di tungsteno/saldatura con elettrodo rivestito
70
65
60
55
50
Volts CC
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
Ampere CC
OM-253 918 Pagina 11
3-5. Informazioni importanti sui prodotti CE (commercializzati nell’ambito dell’UE)
A. Specifiche ambientali
Classificazione IP
Campo di temperatura d’esercizio
IP22S
Questa unità è concepita per l’uso in ambienti interni, pertanto non va
utilizzata o tenuta all’esterno.
Da −10 a 40 °C (da 14 a 104 °F)
B. Informazioni sui campi elettromagnetici (EMF)
!
La presente apparecchiatura non può essere utilizzata da personale non qualificato, poiché durante la saldatura si potrebbero
superare le restrizioni EMF (campi elettromagnetici) definite per il personale non professionale.
L’apparecchiatura è costruita nel rispetto della norma EN 60974−1 ed è predisposta per l’uso esclusivamente in ambiente professionale (dove
l’accesso al pubblico non è consentito o è limitato con modalità che lo assimilano all’utilizzo professionale) da parte di personale esperto o debitamente preparato.
Unità trainafilo e dispositivi accessori, quali torce, sistemi di refrigerazione a liquido e dispositivi di innesco e stabilizzazione dell’arco, inclusi nel
circuito di saldatura, possono essere relativamente irrilevanti ai fini dei campi elettromagnetici. Leggere il Manuale di istruzioni per informazioni
supplementari sull’esposizione EMF relativa ai componenti del circuito di saldatura.
S
S
La valutazione EMF sull’apparecchiatura è stata condotta a una distanza di 0,5 m.
Alla distanza di 1 metro, i valori di esposizione EMF erano inferiori al 20% dei valori ammessi.
ce-emf 1 2010-10
C. Informazioni sulla compatibilità elettromagnetica (EMC)
!
Questa attrezzatura di classe A non è adatta all’uso in applicazioni residenziali in cui l’alimentazione elettrica sia fornita da una
rete pubblica a bassa tensione. In questo caso, possono esservi potenziali difficoltà ad assicurare la compatibilità
elettromagnetica, a causa di interferenze sia per conduzione che per radiazione.
Questa attrezzatura non è conforme alla normativa IEC 61000−3−12. In caso di collegamento a una rete pubblica a bassa tensione, l’installatore
o l’utilizzatore sono tenuti ad assicurarsi, se necessario dopo aver consultato il gestore della rete di distribuzione, che l’attrezzatura possa
effettivamente essere collegata.
Lo standard IEC/TS 61000−3−4 può essere utilizzato come riferimento per l’installazione di apparecchiature per la saldatura ad arco alimentate
da una rete a bassa tensione con una corrente di ingresso maggiore di 16 A.
ce−emc 2 2014−07
Notes
OM-253 918 Pagina 12
SEZIONE 4 − INSTALLAZIONE
4-1. Ubicazione
Distanze richieste
per la ventilazione
!
Non spostare o mettere in funzione la
macchina se si trova in posizione instabile.
1
!
Può essere necessaria
un’installazione particolare
nel caso in cui ci sia la
presenza di benzina o liquidi
volatili − vedi NEC Articolo
511 o CEC Sezione 20.
1
Maniglia di sollevamento
2
Utilizzare la maniglia per sollevare
la macchina
2
460 mm
(18 in.)
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
460 mm
(18 in.)
loc_small 2015-04Ref. 800 402-A / 956142881_4-A
OM-253 918 Pagina 13
4-2. Installazione della bombola del gas
1
2
3
4
Gas Argon o miscela di gas
O
5
La bombola del gas deve essere
fissata alle pareti o ad un supporto
fisso in modo che non possa
cadere causando il danneggiamento
della
valvola
di regolazione.
1
Cappuccio
2
Valvola bombola
Togliere il cappuccio e, stando di
lato rispetto alla valvola, aprirla
lenta- mente. Il flusso di gas espellerà la polvere e lo sporco dalla valvola stessa. Chiudere la valvola.
3
Bombola del gas
4
Regolatore/misuratore
di portata
Installare verticalmente.
7
1
5
2
Connessione del tubo del
regolatore di portata/
flussometro
6
Collegamento del tubo del
gas di alimentazione
3
8
9
Gas CO2
Collegare il tubo del gas fornito tra
il regolatore/flussometro e il raccordo sul retro della saldatrice.
7
Regolazione del flusso
La portata tipica è di compresa tra
12−15 litri al minuto. Verificare le
portate raccomandate dal produttore del filo.
8
9
Adattatore per CO2
(fornito dal cliente)
O−ring (fornito dal cliente)
Installare l’adattatore con l’O-ring
tra il regolatore/flussometro e la
bombola di CO2.
6
Pannello posteriore
Ref. 149 827-B / Ref. 956142881_1-B
OM-253 918 Pagina 14
4-3. Terminali di saldatura e dimensioni dei cavi di saldatura*
AVVISO − La lunghezza totale dei cavi nel circuito di saldatura (vedi tabella sotto) è la somma della lunghezza di entrambi i cavi di saldatura.
Per esempio, se la saldatrice si trova a 30 m (100 ft) dal pezzo, la lunghezza totale del circuito di saldatura è di 60 m (2 cavi da 30 m). Per scegliere
la sezione dei cavi, fare riferimento alla colonna 60 m (200 ft).
Sezioni (diametri)** e lunghezza totale dei cavi (in rame) di saldatura
non superiori a***
45 m
(150 ft)
Minore di 30 m (100 ft)
60 m
(200 ft)
70 m
(250 ft)
90 m
(300 ft)
105 m
(350 ft)
120 m
(400 ft)
Ciclo
di lavoro
10−60%
Ciclo
di lavoro
60−100%
mm2 (AWG)
mm2 (AWG)
100
20 (4)
20 (4)
20 (4)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
60 (1/0)
150
30 (3)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
95 (3/0)
200
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
120 (4/0)
250
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70 (2x2/0)
2x70 (2x2/0)
Corrente di
saldatura
(A)
Ciclo di lavoro 10−100%
mm2 (AWG)
* Questa
tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda, utilizzare cavi della misura
immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 300 millesimi del diametro
per ogni ampere.
***Per distanze maggiori di quelle indicate in questa guida, contattare un tecnico del settore applicazioni industriali.
Milan Rif. S-0007-L 2015−02
4-4. Morsetti di saldatura
!
Spegnere l’alimentatore prima di
collegare i morsetti di saldatura.
!
Non usare cavi usurati,
danneggiati, sottodimensionati
o riparati.
1
Morsetto di saldatura positivo (+)
2
Morsetto di saldatura negativo (−)
. Per
1
informazioni sulle normali
procedure
di
collegamento
dei morsetti di saldatura, vedere le
Sezioni da 5-2 a 5-3.
2
output term1 2015−02
4-5. Tabella Processo/Polarità
Processo
Polarità
Connessione dei cavi
Cavo torcia
Cavo massa
GMAW − Filo con gas
di protezione
DCEP − Polarità inversa
Collegare al terminale positivo (+)
Collegare al terminale negativo (−)
FCAW − Filo animato− senza
gas di protezione
DCEN − Polarità diretta
Collegare al terminale negativo (−)
Collegare al terminale positivo (+)
OM-253 918 Pagina 15
4-6. Modifica della polarità
Cavo del gruppo trainafilo
1
Connessioni dei cavi per
corrente continua elettrodo
positivo (DCEP)
2
Connessioni dei cavi per
corrente continua elettrodo
negativo (DCEN)
Leggere e rispettare sempre la polarità raccomandata dal costruttore, e
consultare la Sezione 4-5.
Cavo del morsetto di massa
Cavo del gruppo trainafilo
Cavo del morsetto di massa
956142881_2−A
OM-253 918 Pagina 16
4-7. Installazione della bobina del filo e regolazione della frizione del mozzo
1
Bobina filo 5 kg
2
Volantino
Consente la regolazione della frizione.
Ruotare il volantino in senso orario per
aumentare la frizione.
3
Dado del portabobina
Serrare per fissare la bobina di filo.
1
3
2
Attrezzi necessari:
956142881_20-B
OM-253 918 Pagina 17
4-8. Sostituzione dei rulli trainafilo e del guidafilo in ingresso
1
Vite di fermo
2
Guidafilo in ingresso
Allentare la vite di fermo. Fare scorrere la punta del guidafilo il più vicino
possibile ai rulli trainafilo senza farli
entrare in contatto. Serrare la vite.
3
Rullo trainafilo
Il rullo trainafilo è costituito da due
scanalature di due misure diverse. I
segni stampati sulla superficie laterale del rullo si riferiscono alla
scanalatura sul lato opposto dello
stesso. La scanalatura più vicina all’albero motore è quella appropriata
per il trascinamento del filo di saldatura.
4
Dado di fissaggio
del rullo trainafilo
Ruotare il dado in senso orario per
fissare il rullo trainafilo.
1
2
4
3
Attrezzi necessari:
2,5 mm
956142881_19-A
OM-253 918 Pagina 18
4-9. Allineamento dei rulli trainafilo e della guida
!
Spegnere e togliere tensione
Vista dall’alto dei rulli trainafilo con
il gruppo di pressione aperto.
1
3
1
Corretto
Errato
4
2
3
4
5
2
5
Vite di fissaggio
del rullo trainafilo
Rullo trainafilo
Guidafilo
Filo di saldatura
Ruota di trascinamento
Inserire il cacciavite e avvitare
o svitare la vite fino a che la gola del
rullo trainafilo non è allineata con
il guidafilo.
Chiudere il gruppo rulli di pressione.
Attrezzi necessari:
2,5 mm
Rif. 800 412-A
Note
OM-253 918 Pagina 19
4-10. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
La mancata applicazione delle raccomandazioni riportate in questa guida può provocare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Questi consigli si intendono per una linea elettrica dedicata, dimensionata per la potenza ed il ciclo di lavoro nominali della saldatrice.
Alimentazione
50/60 Hz
monofase
Tensione di ingresso (V)
230
Corrente assorbita (A) alla potenza nominale
37
Portata massima consigliata per il fusibile standard in Ampere 1
Fusibili ritardati 2
Fusibili rapidi
Sezione minima del conduttore di ingresso in
mm2
3
(AWG)4
45
60
10 (6)
Lunghezza massima raccomandata conduttori di linea in metri (Piedi)
29 (95)
Sezione minima del conduttore di massa in mm2 (AWG)4
10 (6)
Riferimento: 2014 “National Electrical Code” (NEC) (Codice Elettrico Nazionale), compreso l’articolo 630
1 Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, scegliere un disgiuntore con curve tempo/corrente confrontabili con quelle del fusibile consigliato.
2 “I fusibili” ritardati sono di classe UL “RK5”. Vedere UL 248.
3 “I fusibili standard” (di impiego generale - senza ritardo) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi) e UL “H” (da 65 A e oltre).
4 I dati riportati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (ad eccezione dei cavi flessibili) tra il quadro di comando e la macchina,come
da tabella 310.15(B) (16) del NEC. Se si usa un cavo flessibile, la sezione minima richiesta dei conduttori potrebbe essere maggiore. Vedi tabella
NEC 400.5(A) per i requisiti dei cavi flessibili.
Note
OM-253 918 Pagina 20
4-11.
Collegamento dell’alimentazione monofase 230 VCA
1
3
GNP/PE Terra
7
2
4
L1
L2
5
6
1
Attrezzi necessari:
input4 2012−05 − Ref. 803 766-C / 956142881_5-A
OM-253 918 Pagina 21
4-11. Collegamento dell’alimentazione monofase 230 VCA (continuó)
!
!
!
L’installazione
deve
essere
conforme a tutte le normative
nazionali o locali − far eseguire
l’installazione solo da personale
qualificato.
Scollegare e applicare i blocchi di
sicurezza sull’alimentazione prima
di collegare i conduttori di alimentazione. Per l’installazione e la rimozione dei blocchi di sicurezza, seguire le procedure prestabilite.
Collegare per primo il connettore di
massa verde o verde/giallo al morsetto di massa dell’alimentatore;
non collegarlo mai ad un terminale
di linea.
Vedere la targa dati sulla macchina e controllare che la tensione disponibile sia quella corretta.
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
1
Cavo di alimentazione
2
Interruttore di linea
(raffigurato in posizione OFF)
Collegare i conduttori di alimentazione L1
ed L2 ai terminali di linea dell’interruttore.
3
Scollegare il terminale di massa
4
Terminali dell’interruttore di linea
5
Conduttore di alimentazione
bianco e nero (L1 ed L2)
6
Conduttore di terra
verde o verde/giallo
7
Protezione di Sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione secondo quanto riportato nella Sezione 4-10
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello dell’interruttore di linea. Rimuovere i blocchi di messa fuori servizio e portare l’interruttore in
posizione On.
input4 2012−05 − 803 766-C
OM-253 918 Pagina 22
4-12. Inserimento del filo per saldatura e regolazione della pressione del rullo
1
2
3
4
5
6
7
3
4
Bobina filo
Filo di saldatura
Guidafilo in ingresso
Pomello per la regolazione
della pressione
Rullo trainafilo
Guidafilo di uscita
Cavo torcia
Distendere il cavo della torcia
in modo rettilineo.
7
Attrezzi necessari:
1
2
5
6
. Tenere ben stretto il filo
per non annodarlo.
150 mm
Aprire il gruppo di pressione.
Far passare il filo attraverso le guide
nella torcia; continuare a tenere il filo.
Tirare e trattenere il filo;
tagliare l’estremità.
. Utilizzare la scala graduata
Serrare
dell’indicatore di pressione
per impostare la pressione
dei rulli trainafilo desiderata.
1
2
3
4
Chiudere e serrare il gruppo
di pressione e l’uscita del filo.
Scala graduata dell’indicatore di pressione
Rimuovere l’ugello della torcia
e la punta di contatto.
Serrare
LEGNO
Premere il pulsante torcia fino a che
il filo non fuoriesce dalla torcia stessa.
Rimontare il beccuccio passafilo
e l’ugello.
1
2
3
4
Far avanzare il filo per controllare
la pressione sui rullini trainafilo.
Serrare la manopola in modo sufficiente
per impedire lo slittamento.
Tagliare il filo. Chiudere
e bloccare lo sportello.
Rif. 956142881_3-A
OM-253 918 Pagina 23
SEZIONE 5 − FUNZIONAMENTO
5-1. Comandi
1
Interruttore di alimentazione S1
Interruttore di accensione/spegnimento della macchina.
2
Regolazione velocità del filo /
configurazione
Usare il controllo per regolare la
velocità del filo e per modificare
i valori nel modo configurazione.
4
3
5
3
7
Utilizzare il controllo per regolare la
corrente di saldatura nei modi TIG
e STICK mode (vedere la Sezione
5-2 o 5-3) o lo spessore del pezzo
da saldare nel modo MIG (vedere la
Sezione 5-5).
4
2
Regolazione corrente /
spessore del pezzo da saldare
Display digitale
Visualizza i valori ed i parametri del
processo di saldatura selezionato.
6
5
Selettore di procedimento
Utilizzare il pulsante per selezionare il processo: TIG, STICK o
MIG.
6
Pulsante
programmazione/sequenza
Utilizzare questo pulsante per selezionare i programmi e scorrere i parametri di sequenza all’interno del
modo MIG (vedere la Sezione 5-5).
8
7
Selettore sequenza
Utilizzare questo pulsante per scorrere i parametri di sequenza all’interno del modo MIG.
9
10
11
8
Connessione della torcia MIG
Connessione per torcia MIG europea.
9
Presa negativa (−)
sul generatore di saldatura
Per la saldatura Stick e MIG, collegare il cavo di saldatura a questa
presa. Per la saldatura TIG, collegare la torcia a questa presa.
1
10 Presa del Pulsante della Torcia
11 Presa positiva (+)
sul generatore di saldatura
Per la saldatura Stick, collegare
il cavo dell’elettrodo a questa presa. Per la saldatura TIG, collegare
il cavo di massa a questa presa.
956142881_6-B
OM-253 918 Pagina 24
5-2. Preparazione dell’unità per la saldatura Stick
1
2
3
4
8
9
USCITA OFF
USCITA ON
USCITA OFF
10
5
6
7
8
9
10
11
11
12
13
Premere e rilasciare
P1
Premere e rilasciare
P2
Premere e rilasciare
P2
Morsetto positivo
Presa del Pulsante
della Torcia
Morsetto negativo
Pomello per la regolazione
della funzione hot start
Pomello per la regolazione
della corrente
Display digitale
Selettore del processo P1
Corrente di saldatura
Tensione di saldatura
Simbolo della saldatura Stick
Corrente impostata
(uscita attivata)
Pulsante per la regolazione
della funzione hot start
Pulsante configurazione
sequenza P2
Per preparare l’unità per la saldatura Stick, procedere come segue:
Collegare la pinza porta elettrodo
al terminale di saldatura positivo.
Collegare il morsetto di massa
al terminale di saldatura negativo.
6
5
7
4
12
13
1
Accendere la macchina. Attendere
il completamento del ciclo di avviamento.
Premere il selettore di processo P1
per selezionare la saldatura Stick.
Viene visualizzato il simbolo corrispondente.
. Nel modo Stick, l’uscita è impo-
stata su Off. L’uscita viene attivata/disattivata premendo e rilasciando il pulsante configurazione sequenza P2.
Quando l’uscita è attivata, utilizzare
la manopola di regolazione della
corrente per impostare il valore di
corrente desiderato. Ruotare la
manopola in senso orario per
aumentare la corrente (min − max).
Impostazione Hot Start
Questo parametro serve per
aumentare la corrente in uscita all’avvio della saldatura in modo da
contribuire a prevenire l’incollaggio
dell’elettrodo.
3
2
Per modificare l’impostazione Hot
Start, procedere come segue:
Usare la manopola o il pulsante di
regolazione della corrente per
variare la corrente dallo 0 al 50%
del valore preimpostato; il valore
predefinito è 20%. La corrente massima di Hot Start è 250 A.
Esempio: se la corrente predefinita
è di 90A, 0% = 90 A, 50% = 135 A.
Rif. 956142881_7-B
OM-253 918 Pagina 25
5-3. Preparazione dell’unità per la saldatura TIG
1
2
8
Morsetto positivo
Presa del Pulsante
della Torcia
3 Morsetto negativo
4 Pomello per la regolazione
della funzione Hot Start
5 Pomello per la regolazione
della corrente
6 Display digitale
7 Selettore di procedimento
8 Corrente di saldatura
9 Tensione di saldatura
10 Simbolo della saldatura Tig
11 Corrente impostata
12 Pulsante per la regolazione
della funzione hot start
9
10
11
Per preparare l’unità per la saldatura TIG, procedere come segue:
DOWN SLOPE S
Collegare il cavo dell’elettrodo alla
presa di saldatura negativa.
Collegare il morsetto di massa al
terminale positivo sul generatore
di saldatura.
6
Accendere la macchina. Attendere
il completamento del ciclo di avviamento.
5
7
4
12
Premere e rilasciare il selettore di
processo per selezionare la saldatura TIG. Verrà visualizzato il simbolo corrispondente. Utilizzare la
manopola di regolazione della corrente per impostare il valore di corrente desiderato. Ruotare la
manopola in senso orario per
aumentare la corrente (min − max).
Impostazione della discesa
Per modificare l’impostazione della
discesa, procedere come segue:
1
Usare la manopola o il pulsante di
regolazione della corrente per ridurre la corrente in un periodo prefissato (da 0 a 20 secondi) al termine della saldatura. L’impostazione
predefinita è 2 secondi.
Applicazione
3
2
Il tempo di discesa finale deve essere utilizzato durante la saldatura
TIG di materiali fragili e/o quando
l’operatore desidera eliminare il
cratere alla fine della saldatura.
Rif. 956142881_7-B
OM-253 918 Pagina 26
5-4. Selezione della modalità pulsante 2T − 4T (processo TIG)
1
2
3
4
Pulsante configurazione
processo P1
Pulsante configurazione
sequenza P2
Pulsanti di regolazione
sequenza P3
Pomello di regolazione
della velocità del filo
Nel modo TIG, selezionare la
modalità di funzionamento del pulsante desiderata, come segue:
Premere e rilasciare il pulsante P2
per entrare nel menu di configurazione della modalità. Selezionare la
modalità di funzionamento del pulsante desiderata premendo i pulsanti P3 o la manopola di
regolazione della velocità del filo.
5
Menu di configurazione
della modalità pulsante
2T
6
3
2
Premere e rilasciare
Applicazione
SCORRERE LE OPZIONI (modalità pulsante 2T e 4T)
4T
5
5
6
0.5S
6
7
0.5S
0.6S
0.6S
40A
3
4
2
Tempo di discesa
Utilizzare il comando per selezionare il tempo richiesto per la salita/discesa dalla corrente di saldatura alla corrente finale. Per disabilitare la funzione, impostare a 0. Quando la funzione è selezionata, utilizzare a manopola di regolazione della velocità del filo o i pulsanti di
regolazione sequenza P3 per modificare il valore. Predefinito = 2 s
(min = 0 s, max = 20,0 s). Premere
il pulsante P1 per salvare e uscire
dal menu di configurazione.
1
4
2T
Tempo di salita
Utilizzare il comando per selezionare il tempo necessario per la
discesa dalla corrente iniziale alla
corrente di saldatura. Per disattivare la funzione, impostare a 0. Una
volta selezionato, usare la
manopola di regolazione della
velocità del filo o i pulsanti di
regolazione sequenza P3 per cambiare il valore. Valore predefinito =
2 s (min = 0 s, max = 20,0 s).
Il tempo di salita/discesa finale deve essere utilizzato durante la saldatura TIG di materiali fragili e/o
quando l’operatore desidera eliminare il cratere alla fine della saldatura.
7
Corrente finale
Utilizzare il comando per selezionare il valore di corrente a cui si
porterà la tensione di saldatura
(aumentando o diminuendo).
Quando la funzione è selezionata,
utilizzare
la
manopola
di
regolazione della velocità del filo o
il pulsante di regolazione sequenza
P3 per modificare il valore. Predefinito = 20 A (min = 0 A, max = 200 A).
Premere il pulsante P1 per salvare
e
uscire
dal
menu
di
configurazione.
Rif. 956142881_21-B
OM-253 918 Pagina 27
5-5. Preparazione della saldatrice per la saldatura MIG manuale (GMAW e FCAW)
Per selezionare la saldatura MIG, procedere come segue:
Preparare la macchina in base a quanto
indicato nella Sezione 4.
Utilizzare un cavo con un adattatore corretto, collegare la torcia al connettore della torcia MIG.
Per il processo GMAW:
Collegare il cavo del trainafilo al terminale
di saldatura positivo. Collegare il cavo del
morsetto di massa al terminale di saldatura negativo. Per i fili GMAW per processi
con gas di protezione, vedere la Sezione
4-5. Per l’installazione della bombola del
gas, vedere la Sezione 4-2.
Per il processo FCAW:
Collegare il cavo del trainafilo al terminale
negativo. Collegare il cavo del morsetto di
massa al terminale di saldatura positivo.
Per il processo FCAV autoschermato
senza gas di protezione, vedere la Sezione 4-5.
1
2
3
4
4
SYN OFF
1
5
3
Utilizzare la manopola per selezionare la
tensione di saldatura desiderata. Ruotare
la manopola in senso orario per aumentare
il valore della tensione (min = 10 VCC,
max = 35 VCC).
5
2
Premere e rilasciare
Pulsante configurazione processo P1
Pulsante configurazione sequenza P2
Pulsanti di regolazione
sequenza P3/impostazione
posizione operatore
(vedere la Sezione 5-16)
Pomello di regolazione della
tensione di saldatura
Pomello di regolazione
della velocità del filo
Utilizzare la manopola per selezionare la
velocità di avanzamento del filo desiderata. Ruotare la manopola in senso orario
per aumentare il valore della velocità
(min = 0 mpm, max = 20,9 mpm).
Impostare il processo di saldatura MIG
utilizzando il selettore P1. Per entrare nel
modo MIG manuale, premere e rilasciare
il pulsante di configurazione sequenza
P2. Premere i pulsanti di regolazione sequenza P3 fino a quando non viene visualizzato SYN−OFF. Premere e rilasciare di nuovo P2 per confermare la selezione.
. Nel modo MIG manuale, l’operatore
può dover regolare i parametri principali di saldatura per ottenere caratteristiche specifiche dell’arco. La
velocità di avanzamento del filo e la
tensione dell’arco vengono visualizzate sui display digitale.
Rif. 956142881_8-A
OM-253 918 Pagina 28
5-6. Menu di configurazione della saldatura MIG manuale
Per entrare nel menu di configurazione della saldatura MIG, procedere
come segue:
1
2
Pulsante configurazione
sequenza P2
Pomello di regolazione
della velocità del filo
All’interno del menu di configurazione,
utilizzare la manopola per modificare
i parametri di sequenza.
3
4
Pulsanti di regolazione
sequenza P3/impostazione
posizione operatore
(vedere la Sezione 5-16)
Pulsante configurazione
processo P1
Tenere premuto il pulsante P2 per entrare nel menu di configurazione. Sul
display digitale verranno visualizzati i
parametri di sequenza. Per modificarli, utilizzare i pulsanti P3 o la manopola
di regolazione della velocità del filo.
Per scorrere i parametri, premere e rilasciare il pulsante P2. Per uscire dal
menu di configurazione, premere e rilasciare il pulsante P1, i parametri desiderati verranno memorizzati.
5
4
2
6
1
Pressione continua
7
5
SCORRIMENTO DEI PARAMETRI DI SEQUENZA
6
3
0
0
3
0
7
8
0
8
0.0S
3
2
1
Premere e rilasciare
Tempo di burnback
Tempo durante il quale il filo di saldatura si arresta e il generatore permane
eccitato una volta rilasciato il pulsante. Si tratta di un valore preimpostato
nel modo MIG che non può essere
modificato.
0.02S
3
Tempo di rampa
Utilizzare il comando per selezionare
il tempo necessario per la rampa di salita/discesa dalla corrente iniziale alla
corrente di saldatura. Per disattivare
la funzione, impostare a 0. Una volta
selezionato, usare la manopola di
regolazione velocità filo o i pulsanti di
regolazione della sequenza P3 per
cambiare il valore. Valore predefinito
= 0,2 s (min = 0 s, max = 1,5 s).
3
2T
Modalità Pulsante (2T/4T)
Utilizzare la manopola di regolazione
della velocità del filo o i pulsanti di
regolazione della sequenza P3 per
modificare il valore (vedere la Sezione
5-7).
9
Induttanza di saldatura
Utilizzare questo comando per selezionare il valore dell’induttanza.
Quando la funzione è selezionata, utilizzare la manopola di regolazione
della velocità del filo o i pulsanti di
regolazione sequenza P3 per modificare il valore. Predefinito = 0 (min = 0,
max = 11). Per la maggior parte delle
applicazioni in modalità “short arc”
viene utilizzata un’induttanza bassa.
L’induttanza alta è utilizzata per applicazioni con acciaio inossidabile e in
modalità “spray arc”.
Rif. 956142881_9-A
OM-253 918 Pagina 29
5-6. Menu di configurazione della saldatura MIG manuale (continua)
. Nella saldatura GMAW con corto circui-
to, un aumento dell’induttanza fa diminuire il numero di trasferimenti di metallo al secondo (a parità di altre condizioni) ed aumentare il tempo in cui l’arco
rimane acceso. L’aumento del tempo
nel quale l’arco rimane acceso rende il
bagno di saldatura più fluido.
9
Tempo di postflow
Usare il comando per impostare la durata
del flusso di gas dopo il termine della saldatura per proteggere il bagno di saldatura.
Una volta selezionato, usare la manopola di
regolazione della velocità del filo per cambiare il valore. Predefinito 0,3 s (min = 0 s,
max = 3 s).
OM-253 918 Pagina 30
5-7. Selezione della modalità di trigger e del tempo di puntatura (processo MIG)
. Selezionare
sempre
modalità di trigger.
1
2
1
3
4
3
2
una
Display digitale
Pulsante configurazione
sequenza P3
Pomello di regolazione
della velocità del filo
Pulsanti di regolazione
sequenza P2/impostazione
posizione operatore
Per selezionare la modalità pulsante e il timer di puntatura, procedere
come segue:
Tenere premuto il pulsante P2 per
entrare nel menu di configurazione.
Sul display digitale verranno visualizzati i parametri di sequenza.
Per modificarli, utilizzare i pulsanti
P3 o la manopola di regolazione
della velocità del filo.
4
5
Modalità Pulsante 2T
Quando si preme il pulsante, la saldatura inizia. Quando si rilascia il
pulsante, la saldatura si interrompe.
6
5
2T
6
4T
7
Modalità Pulsante 4T
Quando si preme il pulsante, la saldatura inizia. Quando si rilascia il
pulsante, la saldatura prosegue.
Quando si preme e si rilascia
nuovamente il pulsante, la saldatura si interrompe.
7
Tempo saldatura a punti
Utilizzare il comando per impostare
il tempo di attivazione dell’arco prima dello spegnimento automatico.
Quando la funzione è selezionata,
utilizzare
la
manopola
di
regolazione della velocità del filo o
i pulsanti di regolazione sequenza
P3 per modificare il valore. Predefinito = 2,2 s (min = 0 s, max = 10 s).
. Dopo l’accensione della mac-
china, il display visualizza l’ultima modalità pulsante selezionata. Il valore prede- finito è
2T.
Rif. 956142881_10-A
OM-253 918 Pagina 31
5-8. Preparazione della saldatrice per la saldatura MIG sinergica (GMAW e FCAW)
Per selezionare la saldatura MIG, procedere come segue:
Preparare la macchina in base a quanto indicato nella Sezione 4.
Utilizzare un cavo con un adattatore corretto, collegare la torcia al connettore della torcia MIG.
Per il processo GMAW:
Collegare il cavo del trainafilo al terminale
positivo. Collegare il cavo di massa al terminale di saldatura negativo. Per i fili
GMAW per processi con gas di protezione,
vedere la Sezione 4-5. Per l’installazione
della bombola del gas, vedere la Sezione 4-2.
Per il processo FCAW:
Collegare il cavo del trainafilo al terminale
negativo. Collegare il cavo del morsetto di
massa al terminale di saldatura positivo.
Per il processo FCAV autoschermato senza gas di protezione, vedere la Sezione
4-5.
1
2
3
4
Tipo di filo e gas
Selezione del programma
(vedere la Sezione 5-15)
4
1
SYN MIG
Spessore
del pezzo
da saldare
3
5
Regolazione della
lunghezza dell’arco
2
Premere e rilasciare
Pulsante configurazione processo P1
Pulsante configurazione sequenza P2
Pulsanti di regolazione sequenza
P3/impostazione posizione operatore
(vedere la Sezione 5-16)
Pomello di regolazione
dello spessore del pezzo da saldare
Utilizzare la manopola per selezionare lo
spessore desiderato del pezzo da saldare.
Ruotare la manopola in senso orario per
aumentare il valore dello spessore.
5
Pomello di regolazione
della lunghezza dell’arco
Utilizzare la manopola per selezionare il
valore desiderato per la lunghezza dell’arco. Si tratta della distanza dall’estremità
dell’elettrodo al pezzo da saldare. Ruotare
la manopola in senso orario per aumentare
il valore della lunghezza dell’arco (min =
−40, max = +40). Nel modo MIG, consente
di impostare l’induttanza. Nel modo pulsato, questa regolazione varia il cono d’arco
regolando i dati dell’impulso preimpostati
dal costruttore.
Impostare il processo di saldatura MIG utilizzando il selettore P1. Per entrare nel
modo MIG sinergico, premere e rilasciare
il pulsante di configurazione sequenza P2.
Premere i pulsanti di regolazione sequenza
P3 fino a quando non viene visualizzato
SYN−MIG. Premere e rilasciare di nuovo
P2 per confermare l’impostazione.
. Nel modo MIG sinergico, l’operatore
può regolare i dati di saldatura (tipo di
filo, diametro del filo e tipo di gas)
variando un parametro di saldatura. In
genere, viene regolata la velocità di
avanzamento del filo ed il processo sinergico imposta automaticamente la
tensione di saldatura più adatta. La saldatura sinergica imposta inoltre molti
parametri di saldatura secondari per
una migliore qualità della saldatura
stessa.
956142881_11−A
OM-253 918 Pagina 32
5-9. Menu di configurazione della saldatura MIG sinergica
Per entrare nel menu di configurazione della saldatura MIG, procedere come segue:
1
2
Pulsante configurazione
sequenza P2
Pomello di regolazione
della lunghezza dell’arco
All’interno del menu di configurazione, utilizzare la manopola per
modificare i parametri di sequenza.
3
4
Pulsanti di regolazione
sequenza P3/impostazione
posizione operatore
(vedere la Sezione 5-16)
Pulsante configurazione
processo P1
Tenere premuto il pulsante P2 per
entrare nel menu di configurazione.
Sul display digitale verranno visualizzati i parametri di sequenza.
Per modificare i parametri, utilizzarei pulsanti P3 o la manopola di
regolazione della lunghezza dell’arco. Per scorrere i parametri, premeree rilasciare il pulsante P2. Per
uscire dal menu di configurazione,
premere e rilasciare il pulsante P1,
i parametri desiderati verranno
memorizzati.
5
MENU DI CONFIGURAZIONE
4
6
2
1
Pressione continua
7
SCORRIMENTO DEI PARAMETRI DI SEQUENZA
2T
6
0.02S
3
3
3
0
0
0
7
0%
8
0S
3
Tempo di rampa
Utilizzare il comando di regolazione
della lunghezza dell’arco per selezionare il tempo necessario per la
salita/discesa dalla corrente iniziale alla corrente di saldatura. Per
disattivare la funzione, impostare a
0. Una volta selezionato, usare la
manopola di regolazione della lunghezza dell’arco o i pulsanti di
regolazione sequenza P3 per cambiare il valore. Valore predefinito =
0,2 s (min = 0 s, max = 1,5 s).
3
5
Modalità Pulsante (2T/4T)
Utilizzare
la
manopola
di
regolazione della lunghezza dell’arco o i pulsanti di regolazione della
sequenza P3 per modificare il
valore (vedere la Sezione 5-7).
Tempo di burnback
Utilizzare
la
manopola
di
regolazione della lunghezza dell’arco per selezionare il tempo per il
quale il filo di saldatura permarrà attivato dopo il rilascio del pulsante.
Se selezionato, utilizzare la
manopola di regolazione della lunghezza dell’arco per modificare il
valore.
Predefinito= 5 (min = 0, max = 10).
9
2
1
Premere e rilasciare
Rif. 956142881_12-A
OM-253 918 Pagina 33
5-9. Menu di configurazione della saldatura MIG sinergica (continua)
8
Percentuale dell’induttanza di uscita
Utilizzare la manopola di regolazione della
lunghezza dell’arco per selezionare il
valore percentuale dell’induttanza di saldatura. Se selezionato, utilizzare la
manopola o i tasti di regolazione della sequenza P3 per modificare il valore. Predefinito = 0% (min = −10%, max = +10%).
Per la maggior parte delle applicazioni in
modalità “short arc” viene utilizzata un’induttanza bassa. L’induttanza alta è utilizzata per applicazioni con acciaio inossidabile e in modalità “spray arc”.
. Nella saldatura GMAW con corto cir-
cuito, un aumento dell’induttanza fa
diminuire il numero di trasferimenti di
metallo al secondo (a parità di altre
condizioni) ed aumentare il tempo in
cui l’arco rimane acceso. L’aumento
del tempo nel quale l’arco rimane acceso rende il bagno di saldatura più
fluido.
9
Tempo di postflow
Usare la manopola di regolazione della
lunghezza dell’arco per impostare la durata del flusso di gas dopo il termine della saldatura per proteggere il bagno di saldatura. Una volta selezionato, usare la
manopola di regolazione della velocità del
filo per cambiare il valore. Predefinito 0,3
s (min = 0 s, max = 3 s).
OM-253 918 Pagina 34
5-10.
Preparazione della saldatrice per la saldatura MIG sinergica pulsata (GMAW e FCAW)
Per selezionare la saldatura MIG,
procedere come segue:
Preparare la macchina in base a
quanto indicato nella Sezione 4.
Utilizzare un cavo con un adattatore corretto, collegare la torcia al
connettore della torcia MIG.
Per il processo GMAW:
Collegare il cavo del trainafilo al terminale positivo. Collegare il cavo di
massa al terminale di saldatura negativo. Per i fili GMAW per processi
con gas di protezione, vedere la Sezione 4-5. Per l’installazione della
bombola del gas, vedere la Sezione
4-2.
Per il processo FCAW:
Collegare il cavo del trainafilo al terminale negativo. Collegare il cavo
del morsetto di massa al terminale
di saldatura positivo. Per il processo FCAV autoschermato senza gas
di protezione, vedere la Sezione
4-5.
1
2
Tipo di filo e gas
Selezione del programma
(vedere la Sezione 5-15)
4
1
3
4
PULSED
Spessore
del pezzo
da saldare
3
5
Utilizzare
la
manopola
di
regolazione dello spessore del pezzo da saldare per selezionare lo
spessore desiderato. Ruotare la
manopola in senso orario per
aumentare il valore dello spessore.
5
Regolazione della
lunghezza dell’arco
2
Premere e rilasciare
Pulsante configurazione
processo P1
Pulsante configurazione
sequenza P2
Pulsanti di regolazione
sequenza P3/impostazione
posizione operatore
(vedere la Sezione 5-16)
Pomello di regolazione
dello spessore del pezzo
da saldare
Pomello di regolazione
della lunghezza dell’arco
Utilizzare la manopola per selezionare il valore desiderato per la
lunghezza dell’arco. Si tratta della
distanza dall’estremità dell’elettrodo al pezzo da saldare. Ruotare la
manopola in senso orario per
aumentare il valore della lunghezza
dell’arco (min = −40, max = +40).
Nel modo MIG, consente di impostare l’induttanza. Nel modo pulsato, questa regolazione varia il cono
d’arco regolando i dati dell’impulso
preimpostati dal costruttore.
Rif. 956142881_13-A
OM-253 918 Pagina 35
5-10. Preparazione della saldatrice
(GMAW e FCAW) (continua)
per
la
saldatura
MIG
sinergica
pulsata
Impostare il processo di saldatura MIG utilizzando il selettore P1. Per entrare nel
modo MIG sinergico pulsato, premere e rilasciare il pulsante di configurazione sequenza P2. Premere i pulsanti di
regolazione sequenza P3 fino a quando
non viene visualizzato PULSED. Premere
e rilasciare di nuovo P2 per confermare
l’impostazione.
. La saldatura MIG sinergica pulsata è
un processo di saldatura di alta qualità che produce spruzzi di saldatura
molto ridotti, in quanto non si ha contatto con il bagno di saldatura. Le applicazioni più adatte per questo tipo di
saldatura sono quelle che attualmente utilizzano il metodo del trasferimento per cortocircuito nella saldatura
dell’acciaio, a partire dal calibro 14
(1,8 mm). Il processo fornisce buoni
risultati con metalli sottili, ad esempio
acciaio e alluminio.
. Nel
modo MIG sinergico pulsato,
l’operatore può dover regolare i dati di
saldatura (tipo di filo, diametro del filo
e tipo di gas) variando un parametro
di saldatura. In genere, viene regolata
la velocità di avanzamento del filo ed
il processo sinergico imposta
automaticamente la tensione di saldatura più adatta. La saldatura sinergica imposta inoltre automaticamente
molti parametri di saldatura secondari, per una migliore qualità della saldatura stessa.
OM-253 918 Pagina 36
5-11.
Menu di configurazione della saldatura MIG sinergica pulsata
Per entrare nel menu di configurazione
della saldatura MIG, procedere come segue:
1
2
Pulsante configurazione sequenza P2
Pomello di regolazione
della lunghezza dell’arco
All’interno del menu di configurazione,
utilizzare la manopola per modificare i parametri di sequenza.
3
4
Pulsanti di regolazione sequenza
P3/impostazione posizione
operatore (vedere la Sezione 5-16)
Pulsante configurazione processo P1
Tenere premuto il pulsante P2 per entrare
nel menu di configurazione. Sul display
digitale verranno visualizzati i parametri
di sequenza. Per modificare i parametri,
utilizzare i pulsanti P3 o la manopola di
regolazione della lunghezza dell’arco.
Per scorrere i parametri, premere e rilasciare il pulsante P2. Per uscire dal menu
di configurazione, premere e rilasciare il
pulsante P1, i parametri desiderati verranno memorizzati.
5
MENU DI CONFIGURAZIONE
6
2
3
7
Tempo di burnback
Questo valore è impostato a 1 secondo.
1
8
Pressione continua
SCORRIMENTO DEI PARAMETRI
DI SEQUENZA
2T
Tempo di rampa
Utilizzare il comando di regolazione della
lunghezza dell’arco per selezionare il
tempo necessario per la salita/discesa
dalla corrente iniziale alla corrente di saldatura. Per disattivare la funzione, impostare a 0. Una volta selezionato, usare la
manopola di regolazione della lunghezza
dell’arco o i pulsanti di regolazione sequenza P3 per cambiare il valore. Valore
predefinito =
0,2 s (min = 0 s, max = 1,5 s).
4
5
Modalità Pulsante (2T/4T)
Utilizzare la manopola di regolazione della lunghezza dell’arco o i pulsanti di
regolazione della sequenza P3 per modificare il valore (vedere la Sezione 5-7).
0S
6
8
0.02S
Tempo di postflow
Usare la manopola di regolazione della
lunghezza dell’arco per impostare la durata del flusso di gas dopo il termine della
saldatura per proteggere il bagno di saldatura. Una volta selezionato, usare la
manopola di regolazione della velocità
del filo per cambiare il valore. Predefinito
0,3 s (min = 0 s, max = 3 s).
. Nella saldatura MIG sinergica pulsa-
1
7
ta, non è possibile impostare l’induttanza di saldatura.
3
2
1
Premere e rilasciare
Rif. 956142881_14-A
OM-253 918 Pagina 37
5-12. Menu di configurazione pulsante 4T (solo saldatura MIG sinergica pulsata)
Per entrare nel menu di configurazione del pulsante 4T:
Seguire le istruzioni riportate alla
Sezione 5-7.
1
2
Tempo di “Postflow”
(vedere la Sezione 5-11)
Percentuale di potenza
(Hot start) dell’arco
Aumento percentuale della corrente di saldatura per facilitare la formazione dell’arco. Quando la funzione è selezionata, utilizzare la
manopola di regolazione della lunghezza dell’arco o i pulsanti di
regolazione sequenza P3 per modificare il valore. Predefinito = 120%
(min = 100%, max = 150%).
3
Percentuale della corrente
di saldatura
Riduzione percentuale della corrente di saldatura durante il processo di riempimento del cratere.
Quando la funzione è selezionata,
utilizzare
la
manopola
di
regolazione della lunghezza dell’arco o i pulsanti di regolazione sequenza P3 per modificare il valore.
Predefinito
= 80% (min = 30%, max = 100%).
4
MENU DI CONFIGURAZIONE
Tempo di discesa
Tempo necessario per la riduzione
di corrente quando si utilizza il
comando discesa. Quando la funzione è selezionata, utilizzare la
manopola di regolazione della lunghezza dell’arco o i pulsanti di
regolazione sequenza P3 per modificare il valore. Predefinito = 0,5 s
(min = 0,1 s, max = 2,0 s).
Premere e rilasciare
SCORRIMENTO DEI PARAMETRI
3.0S
1
2
12.6%
48%
3
1.4S
4
Premere e rilasciare
Rif. 956142881_15-A
OM-253 918 Pagina 38
5-13. Impostazioni per il caricamento del filo di saldatura
Per preparare l’unità per il caricamento del filo di saldatura, procedere come segue:
S Installare la bobina del filo e
regolare la tensione del mozzo
(vedere Sezione 4-7).
Caricamento del filo
di saldatura
Pressione
continua
Interruzione del caricamento
del filo di saldatura
Rilasciare
S Usare i rulli trainafilo e il guidafilo
corretti (vedere Sezione 4-8).
S Inserire il filo di saldatura e
regolare la tensione dei rulli di pressione (vedere Sezione 4-12).
Senza iniziare la saldatura, premere e mantenere premuto per tre
secondi il pulsante torcia per caricare il filo di saldatura.
. Mantenendo premuto il pulsan-
te della torcia, l’elettrovalvola
del gas viene disabilitata. Il filo
di saldatura viene caricato a
una velocità di circa 11 metri al
minuto (m/min). La velocità di
avanzamento del filo viene misurata solo in metri al minuto.
Per interrompere il caricamento del
filo, rilasciare il pulsante torcia.
Rif. 956142881_16-A
OM-253 918 Pagina 39
5-14. Ripristino delle impostazioni di fabbrica
. Con questa procedura si cancelleranno tutti i parametri
definiti dall’operatore, richiamando tutti i parametri
predefiniti dal costruttore.
1
P2
H
Interruttore principale
(ON/OFF)
Utilizzare l’interruttore per accendere l’unità. Quando sul display
viene visualizzato Miller, premere e
rilasciare il pulsante di configurazione sequenza P2. Viene
visualizzato il menu di configurazione di base. Tenere premuto P2
fino a quando non viene visualizzato OK resettando i parametri.
Vengono ripristinate le impostazioni di fabbrica.
Pressione continua
1
956142881_24-B
5-15. Caricamento di un programma
Numero di programma
P3
PULSED
P2
0.6
PRG#001
PRG#001
Per caricare i programmi, premere
e rilasciare il pulsante di configurazione sequenza P2 (vedere le Sezioni 5-8 e 5-10) fino a quando non
viene visualizzato il numero del programma. Premere i pulsanti di
regolazione sequenza P3 per selezionare il programma desiderato.
Premere il pulsante P2 per confermare il programma selezionato.
0
Premere e rilasciare
Ref. 956142887-A
OM-253 918 Pagina 40
5-16. Caricamento dei parametri MIG dalla posizione operatore
. Questa
impostazione
è
disponibile solo nel modo MIG.
Consente all’operatore di caricare e salvare i parametri di
saldatura desiderati e di richiamarli quando necessario.
P1
Salvare i parametri:
Premere e rilasciare simultaneamente i pulsanti P3 per entrare
nel menu di configurazione posizione operatore. Utilizzare i pulsanti P3 per selezionare la posizione
desiderata in cui i parametri vengono memorizzati. Per salvare i parametri, tenere premuto il pulsante
sequenza P2 per circa 10 secondi.
Dopo il salvataggio viene visualizzato OK sul display digitale. Per
uscire dal menu di configurazione,
premere e rilasciare il pulsante di
selezione del processo P1.
P3
P2
Richiamare i parametri:
MEMORIZZARE I PARAMETRI
OPERATOR POINT
PROGRAM #
Premere e rilasciare
(per entrare nel menu
di configurazione)
Premere e rilasciare simultaneamente i pulsanti P3 per entrare
nel menu di configurazione posizione operatore. Utilizzare i pulsanti P3 per selezionare i parametri
memorizzati desiderati. Premere e
rilasciare il pulsante sequenza P2
per caricare i parametri.
OPERATOR POINT
PROGRAM #
Tenere premuto (per
salvare un programma)
RICHIAMARE I PARAMETRI
OPERATOR POINT
PROGRAM #
OPERATOR POINT
PROGRAM #
O
Premere
e rilasciare
Premere
e rilasciare
Premere e rilasciare (per
caricare un programma)
Rif. 956142881_22-A
OM-253 918 Pagina 41
5-17. Impostazione corrente di alimentazione nominale I1 = 16 A
Questa impostazione consente all’operatore di utilizzare la saldatrice
con una corrente nominale massima di alimentazione I1 di 16 A.
1
Prima di impostare la corrente
di alimentazione nominale I1,
P1
P3
!
Rispettare le disposizioni
relative alla compatibilità
elettromagnetica
(EMC)
riportate nella Sezione3-5 C.
!
Collegare l’alimentazione
monofase come indicato
nella Sezione 4-11.
. Impostando una corrente di ali-
P2
mentazione nominale I1 inferiore, nelle condizioni d’esercizio normali, l’unità non avrà il livello di prestazioni indicato nelle Sezioni 3-2 e 4-10.
1
CORRENTE
DI ALIMENTAZIONE
NOMINALE ALTA
High h
CORRENTE
DI ALIMENTAZIONE
NOMINALE BASSA
H
L
Low h
Interruttore principale
(ON/OFF)
Utilizzare l’interruttore per accendere l’unità. Quando sul display
viene visualizzato Miller, premere e
rilasciare il pulsante di configurazione sequenza P2. L’unità funziona secondo l’impostazione predefinita H (corrente di alimentazione nominale alta I1). Utilizzare i
pulsanti P3 di regolazione dei parametri di sequenza per impostare
l’unità su L (corrente di alimentazione nominale bassa I1, max
valore = −16 A). Premere e rilasciare P2 per confermare l’impostazione. Per uscire dal menu, premere e rilasciare il pulsante di selezione del pro- cesso P1.
Alla successiva accensione dell’unità, verranno attivate le ultime
impostazioni eseguite.
. Per ripristinare le impostazioni
di fabbrica, vedere la Sezione
5-14.
O
Premere e rilasciare
(per entrare nel menu
di configurazione)
Premere
e rilasciare
Premere
e rilasciare
(Per cambiare il parametro)
Ref. 956142881_23-B
OM-253 918 Pagina 42
5-18. Impostazioni dei parametri del menu di configurazione di base
1
Interruttore principale
(ON/OFF)
Utilizzare l’interruttore per accendere l’unità. Quando sul display
viene visualizzato Miller, premere e
rilasciare il pulsante di configurazione sequenza P2. Viene visualizzato il menu di configurazione di
base.
1
P1
2
P3
Impostazioni iniziali di velocità
avanzamento filo
Premere e rilasciare il pulsante P2
per selezionare il parametro desiderato. Utilizzare i pulsanti P3 per
modificare il valore. I valori possibili
sono “reduced” (ridotto) o “normal”
(normale). L’impostazione predefinita è “reduced”.
P2
3
Velocità di avanzamento
del filo − Impostazione
dell’unità di misura
Premere e rilasciare il pulsante P2
per selezionare il parametro desiderato. Utilizzare i pulsanti P3 per
modificare il valore. Le unità di misura disponibili sono MPM (metri al
minuto) o IPM (pollici al minuto).
L’impostazione predefinita
è
“MPM”.
Vedi Sezione
5-17
H
RESETTING
Vedi Sezione
5-17
L
2
3
4
5
6
Premere
e rilasciare
Impostazioni del dispositivo
di riduzione della tensione
(VRD)
Premere e rilasciare il pulsante P2
per selezionare il parametro desiderato. Utilizzare i pulsanti P3 per
modificare il valore. I valori possibili
sono “OFF” o “ON”. Il valore predefinito è “ON”.
5
Impostazioni
del display digitale
Premere e rilasciare il pulsante P2
per selezionare il parametro desiderato. Utilizzare i pulsanti P3 per
modificare il valore. I valori possibili
sono “OFF” o “ON”. Il valore predefinito è “ON”.
O
Premere e rilasciare
(per entrare nel menu
di configurazione)
4
Premere
e rilasciare
(Per cambiare il parametro)
6
Impostazioni del contrasto LCD
Premere e rilasciare il pulsante P2
per selezionare il parametro desiderato. Utilizzare i pulsanti P3 per
modificare il valore. Il valore predefinito è “51” (min = 30, max = 63).
Per uscire dal menu, premere e rilasciare il pulsante di selezione del
processo P1. Alla successiva accensione dell’unità, verranno attivate le ultime impostazioni eseguite.
. Per ripristinare le impostazioni
di fabbrica, vedere la Sezione
5-14.
Ref. 956142881_23-B
OM-253 918 Pagina 43
5-19. Tabella dei parametri di saldatura
956.142.897-A
OM-253 918 Pagina 44
SEZIONE 6 − MANUTENZIONE E INDIVIDUAZIONE GUASTI
6-1. Manutenzione ordinaria
!
n = Controllare
Z = Cambiare
~ = Pulire
* Da eseguire a cura di un tecnico di assistenza autorizzato
Scollegare
l’alimentazione
prima di effettuare
la manutenzione.
. Sottoporre a manutenzione
più frequente durante periodi di uso intenso.
l = Sostituire
Riferimento
Ogni
3 mesi
l Etichette illeggibili
~ Morsetti di saldatura
nl Cavi di saldatura
n Applicare uno strato
sottile di olio o grasso
all‘albero del motore
~ Pulire i rullini trainafilo
Ogni
6 mesi
OPPURE
~ All’interno
della saldatrice
6-2. Torcia per saldatura e gruppo guidafilo
1
Torcia di saldatura
Controllare che il tubo torcia non sia
ostruito o attorcigliato.
2
Gruppo trainafilo
Controllare che il filo non sia attorcigliato, la ruota di trascinamento non
sia inceppata o che i rulli di trascinamento siano disallineati nell’alimentatore.
1
Lasciare raffreddare. Chiudere
lo sportello.
2
956142881_3-A
6-3. Sovraccarico dell’unità
Gli interruttori termici TP1 e TP2, ubicati nei dissipatori primario e secondario, proteggono l’unità da danni dovuti al surriscaldamento. Se TP1 e TP2
aprono a causa di surriscaldamento, attendere fino al raffreddamento dell’unità, lasciando girare il motore del ventilatore prima di iniziare a saldare.
Se l’unità è fredda, ma non vi è erogazione di corrente di saldatura, contattare un centro di assistenza autorizzato.
OM-253 918 Pagina 45
6-4. Individuazione guasti
A. Saldatura MIG (GMAW)
Problema
Soluzione
Nessuna erogazione di corrente;
il filo non avanza.
Assicurarsi che l’interruttore di linea sia nella posizione On (vedere Sezione 4-11).
Sostituire il fusibile della rete o ripristinare i disgiuntori se aperti (vedere Sezione 4-11).
Fissare i collegamenti del pulsante della torcia (vedere il Manuale d’uso della torcia).
Controllare la continuità dell’interruttore di alimentazione S1 e, se necessario, sostituirlo.
Far controllare, da un tecnico del servizio di assistenza autorizzato, il trasformatore principale T1 per verificare
eventuali problemi sugli avvolgimenti. Controllare la continuità degli avvolgimenti e verificare che le connessioni
siano corrette. Misurare le tensioni secondarie. Sostituire T1 se necessario.
Fare controllare la continuità dei termostati TP1 e TP2 da un tecnico del servizio di assistenza autorizzato.
Sostituire TP1 e/o TP2 se necessario.
Fare controllare la scheda PC2 e le relative connessioni da un tecnico del servizio di assistenza autorizzato
e, se necessario, sostituirla.
Fare controllare tutti i collegamenti delle schede e la scheda di controllo principale dal Servizio di Assistenza
autorizzato.
Nessuna erogazione dalla torcia;
il filo viene alimentato.
Collegare il morsetto di massa per assicurare un buon contatto elettrico.
Sostituire la punta guidafilo (vedere il Manuale d’uso della torcia).
Si è verificata una condizione di sovraccarico (consultare la Sezione 6-3).
Fare controllare il circuito di alimentazione primario e secondario dell’unità da un tecnico di un servizio di
assistenza autorizzato.
Far controllare, da un tecnico del servizio di assistenza autorizzato, il trasformatore principale T1 per verificare
eventuali problemi sugli avvolgimenti. Controllare la continuità degli avvolgimenti e verificare che le connessioni
siano corrette. Misurare le tensioni secondarie. Sostituire T1 se necessario.
Fare controllare i selettori di tensione da un tecnico di un servizio di assistenza autorizzato e, se necessario,
sostituirli.
Bassa corrente di saldatura.
Collegare la macchina a un punto di alimentazione che assicuri la tensione in ingresso corretta o controllare
il valore della tensione di rete (vedere Sezione 4-11).
Velocità del filo bassa, alta
o irregolare.
Regolare nuovamente le impostazioni del pannello anteriore (vedere Sezione 5).
Sostituire con rulli trainafilo della dimensione corretta (vedere la Sezion 4-8).
Regolare nuovamente la pressione dei rulli trainafilo (vedere Sezione 4-12).
Ove necessario, sostituire la guida di ingresso, la punta guidafilo e/o il rivestimento (vedere il Manuale d’uso
della torcia).
Fare controllare il comando velocità di avanzamento filo da un tecnico del servizio di assistenza autorizzato e,
se necessario, sostituirlo.
Fare controllare la scheda di comando del motore PC4 e i relativi collegamenti da un tecnico di un servizio di
assistenza autorizzato e, se necessario, sostituirla.
Nessuna alimentazione del filo.
Ruotare il comando di regolazione della velocità del filo portandolo a un valore maggiore (vedere la Sezione 5).
Eliminare l’ostruzione nella punta guidafilo o nel rivestimento della torcia (vedere il Manuale d’uso della torcia).
Regolare nuovamente la pressione dei rulli trainafilo (vedere Sezione 4-12).
Sostituire con rulli trainafilo della dimensione corretta (vedere la Sezione 4-8).
Infilare nuovamente il filo di saldatura (consultare la Sezione 4-12).
Controllare il pulsante della torcia e i relativi fili. Sostituire o riparare la torcia, secondo il caso.
Fare controllare la scheda di controllo principale da un tecnico di un servizio di assistenza autorizzato.
OM-253 918 Pagina 46
B. Saldatura con elettrodo rivestito (SMAW)
Problema
Soluzione
Innesco difficile; scarsa qualità della Utilizzare un elettrodo di tipo e dimensioni adeguate.
saldatura; spruzzi anomali.
Controllare la polarità dell’elettrodo e invertirla se necessario; controllare e sistemare le connessioni lente.
Verificare che non si stia utilizzando un comando a distanza.
C. Saldatura con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Problema
Soluzione
Oscillazione dell’arco; innesco difficile; Utilizzare un elettrodo di tungsteno di tipo e dimensioni adeguate.
scarsa qualità della saldatura; problemi
di spruzzi anomali.
Utilizzare un elettrodo di tungsteno adeguatamente preparato.
Controllare la polarità dell’elettrodo e invertirla se necessario.
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non Schermare la zona di saldatura da correnti d’aria.
rimane brillante al termine della
saldatura.
Controllare che il gas di protezione sia di tipo corretto.
Controllare e serrare tutti i raccordi del gas.
Controllare la polarità dell’elettrodo e invertirla se necessario.
OM-253 918 Pagina 47
SEZIONE 7 − SCHEMA ELETTRICO
Figura 7-1. Schema elettrico
OM-253 918 Pagina 48
956142882-B
OM-253 918 Pagina 49
SEZIONE 8 − GUIDA PER LA SALDATURA GMAW (MIG)
8-1. Esempio di collegamento per il procedimento GMAW (MIG)
!
La corrente di saldatura può
danneggiare
le
parti
elettroniche nei veicoli.
Scollegare entrambi i cavi
della batteria prima di
effettuare saldature su un
veicolo.
Posizionare
il
morsetto il più vicino
possibile alla saldatura.
Regolatore/misuratore
di portata
Trainafilo/saldatrice
Torcia
Gas di protezione
Gas
Pezzo
Morsetto di Massa
GMAW1 2015−01 (GMAW Only) − Ref. 801 909-A
8-2. Impostazioni di comando tipiche della saldatura GMAW (MIG)
. Queste impostazioni sono di carattere esemplificativo. Le impostazioni reali dipendono da svariati fattori: materiale e tipo di filo, disegno della
giuntura, parti implicate, posizione, gas di protezione ecc. Eseguire test sulle saldature per verificare che soddisfino le specifiche.
Lo spessore del materiale determina
i parametri di saldatura.
1/8 o 0,125”
Convertire lo spessore
del materiale
in corrente (A)
(0,001” = 1 A)
0,125” = 125 A
Selezionare la dimensione del filo
0,035”
Sezione
del filo
Gamma di regolazione
della corrente
Sezione
del filo
Raccomandazione
Velocità del filo
(ca.)
0,023”
30 − 90 A
0,023”
3,5” per A
0,030”
40 − 145 A
0,035”
0,030”
2” per A
2 x 125 A = 250 ipm
50 − 180 A
0,035”
1,6” per A
1,6 x 125 A = 200 ipm
Selezionare la tensione
Bassa tensione: troncone di filo nel pezzo lavorato
Alta tensione: arco instabile (spruzzi di saldatura)
Impostare la tensione a metà tra l’alta e la bassa tensione
OM-253 918 Pagina 50
Selezionare la velocità del trainafilo (corrente)
3,5 x 125 A = 437 ipm
La tensione controlla l’altezza
e l’ampiezza del cordone
di saldatura
125 A con filo 1/8”
Spessore materiale
ipm = pollici al minuto
La velocità del filo (corrente) controlla
la penetrazione della saldatura
(velocità filo = quantità di elettrodo fuso
nell’unità di tempo)
8-3. Come tenere e posizionare la torcia di saldatura
. Il filo di saldatura viene attivato quando si preme il pulsante della torcia. Prima di abbassare l’elmetto e di premere il pulsante assicurarsi che
il filo non sia più di 13 mm (1/2”) oltre l’estremità dell’ugello, e che la punta del filo sia posizionata in modo corretto sul cordone.
1
2
3
4
1
3
2
5
Tenere la torcia
controllandone il pulsante
Pezzo
Morsetto di Massa
Estensione dell’elettrodo
(sporgenza)
Filo pieno − da 9 a 13 mm (da
3/8” a 1/2”)
Appoggiare la torcia e tenere
la mano sul pezzo in
lavorazione
5
4
0°−15°
90°
0°−15°
45°
90°
45°
Vista laterale
dell’angolo della torcia
Vista estremità
dell’angolo del pezzo
Vista laterale
dell’angolo della torcia
Vista estremità dell’angolo del pezzo
SALDATURE AD ANGOLO
SALDATURE DI TESTA
S-0421-A
8-4. Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
. La forma del cordone di saldatura dipende da vari fattori: angolo della torcia, direzione dello spostamento, estensione dell’elettrodo (sporgenza),
velocità dello spostamento, spessore del metallo di base, velocità di alimentazione del filo (corrente della saldatura) e tensione.
10°
10°
Spinta
Trascinamento
Perpendicolare
ANGOLO DELLA TORCIA E PROFILI DEL CORDONE DI SALDATURA
Corta
Normale
Corta
Lunga
ESTENSIONI DELL’ELETTRODO (STICKOUT)
Lenta
Normale
Lunga
ESTENSIONI DELL’ELETTRODO DI SALDATURA (STICKOUT)
Normale
VELOCITÀ DI SPOSTAMENTO TORCIA
Veloce
S-0634
OM-253 918 Pagina 51
8-5.
Movimento della torcia durante la saldatura
. Un solo cordone longitudinale di saldatura è solitamente sufficiente per la maggior parte delle giunzioni a scanalatura stretta; tuttavia nel caso
di giunzioni a scanalatura larga o per collegare delle aperture, la soluzione migliore consiste in apporti a tessitura o in cordoni longitudinali multipli.
1
1
Cordone longitudinale −
Movimento regolare lungo
la giunzione
Cordoni a tessitura −
Movimento serpeggiante
lungo la giunzione
Strutture a tessitura
2
2
3
Utilizzare le strutture a tessitura per
coprire zone ampie in un’unica
passata di elettrodo.
3
S-0054-A
8-6.
Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
1
2
3
1
4
5
2
4
3
S-0053-A
5
8-7.
Schizzi di saldatura di ampie
dimensioni
Cordoni non omogenei
e irregolari
Leggero infossamento
durante la saldatura
Sovrapposizione
non eseguita bene
Scarsa penetrazione
Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
1
2
3
1
Saldare un nuovo cordone o strato
per ogni 3,2 mm di spessore del
metallo saldato.
4
5
2
3
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione
nel metallo di base
4
5
OM-253 918 Pagina 52
Schizzi di saldatura fini
Cordone uniforme
Affossamento molto lieve
durante la saldatura
S-0052-B
8-8.
Risoluzione dei problemi − Schizzi di saldatura eccessivi
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle
di metallo fuse che raffreddandosi formano dei corpi sparsi
in prossimità del cordone di saldatura.
S-0636
Possibili cause
Azioni correttive
Velocità di alimentazione filo troppo alta.
Selezionare una velocità di alimentazione filo più bassa.
Tensione troppo alta.
Selezionare una gamma di tensione inferiore.
Estensione dell’elettrodo (STICKOUT)
troppo ampia.
Utilizzare un’estensione dell’elettrodo (STICKOUT) di dimensioni inferiori.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere tutto il grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pittura,
sottostrati e sporco dalla superficie del pezzo.
Gas di protezione insufficiente per l’arco
di saldatura.
Aumentare la portata del gas di protezione al regolatore/misuratore di portata e/o prevenire correnti
d’aria in prossimità dell’arco di saldatura.
Filo di saldatura sporco.
Utilizzare filo di saldatura pulito e asciutto.
Eliminare il trascinamento di olio o lubrificante sul filo di saldatura provenienti dal trainafilo
o dal rivestimento.
Polarità non corretta.
8-9.
Verificare la polarità richiesta dal filo di saldatura, quindi impostare la polarità corretta sulla saldatrice.
Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose
nel metallo di saldatura.
S-0635
Possibili cause
Azioni correttive
Gas di protezione insufficiente per l’arco
di saldatura.
Aumentare la portata del gas di protezione al regolatore/misuratore di portata e/o prevenire correnti
d’aria in prossimità dell’arco di saldatura.
Rimuovere spruzzi di saldatura dall’ugello della torcia.
Verificare che non vi siano perdite nei tubi flessibili del gas.
Posizionare l’ugello a 6−13 mm (1/4−1/2”) dal pezzo in lavorazione.
Al termine della saldatura tenere la torcia vicino al cordone fino a che il metallo fuso si solidifichi.
Gas errato.
Usare gas di protezione per saldature; utilizzare un gas appropriato.
Filo di saldatura sporco.
Utilizzare filo di saldatura pulito e asciutto.
Eliminare il trascinamento di olio o lubrificante sul filo di saldatura provenienti dal trainafilo
o dal rivestimento.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere tutto il grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pittura,
strati e sporco dalla superficie del pezzo.
Utilizzare un filo di saldatura con grado di deossidazione più alto (contattare il fornitore).
Il filo di saldatura si estende troppo
in là dall’ugello.
Assicurarsi che il filo di saldatura non si estenda per più di 13 mm (1/2”) dall’ugello.
8-10. Risoluzione dei problemi − Eccessiva penetrazione
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso
il metallo di base e pende sotto la saldatura.
Eccessiva penetrazione
Buona penetrazione
S-0639
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare una gamma di tensione inferiore e ridurre la velocità di alimentazione filo.
Aumentare la velocità di spostamento.
OM-253 918 Pagina 53
8-11. Risoluzione dei problemi − Mancanza di penetrazione
Mancanza di penetrazione −
bassa fusione tra metallo di saldatura e metallo di base.
Mancanza di
penetrazione
Buona penetrazione
S-0638
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti deve fornire accesso alla parte
inferiore della scanalatura, mantenendo nel contempo una corretta estensione del filo
di saldatura, oltre alle corrette caratteristiche dell’arco.
Tecnica di saldatura non corretta.
Mantenere il normale angolo della torcia, da 0 a 15 gradi per ottenere la massima penetrazione.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Assicurarsi che il filo di saldatura non si estenda per più di 13 mm (1/2”) dall’ugello.
Apporto di calore insufficiente.
Selezionare una velocità di alimentazione filo più alta e/o selezionare un gamma più alta
di tensione.
Ridurre la velocità di spostamento.
Polarità non corretta.
Verificare la polarità richiesta dal filo di saldatura, quindi impostare la polarità corretta sulla saldatrice.
8-12. Risoluzione dei problemi − Fusione incompleta
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura
con il metallo di base o con un cordone di saldatura precedente.
S-0637
Possibili cause
Azioni correttive
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere tutto il grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pittura,
sottostrati e sporco dalla superficie del pezzo.
Apporto di calore insufficiente.
Selezionare una gamma di tensione più alta e/o regolare la velocità di alimentazione filo.
Tecnica di saldatura non corretta.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti,
di giunzione corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco
sulle pareti laterali del cianfrino.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Utilizzare un angolo di torcia corretto, da 0 a 15 gradi.
8-13. Risoluzione dei problemi − Fusioni perforate
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente
attraverso il metallo di base; il risultato sono dei fori dove
non rimane metallo.
S−0640
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare una gamma di tensione inferiore e ridurre la velocità di alimentazione filo.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
OM-253 918 Pagina 54
8-14. Risoluzione dei problemi − Andamento ondulatorio del cordone
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non
parallelo e che non copre la giunzione formata dal metallo di base.
S-0641
Possibili cause
Azioni correttive
Il filo di saldatura si estende troppo in là
dall’ugello.
Assicurarsi che il filo di saldatura non si estenda per più di 13 mm (1/2”) dall’ugello.
Mano non ferma.
Sostenere la mano su una superficie solida o utilizzare due mani.
8-15. Risoluzione dei problemi − Distorsione
Distorsione − la contrazione del metallo di saldatura durante
l’operazione di saldatura determina il movimento del metallo di base.
Il metallo di base si
muove nella direzione
del cordone di saldatura.
Possibili cause
Apporto di calore eccessivo.
S-0642
Azioni correttive
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionare una gamma di tensione inferiore e/o ridurre la velocità di alimentazione filo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
Note
OM-253 918 Pagina 55
8-16. Gas di protezione comuni in saldature MIG
La tabella riporta i gas comuni e le relative applicazioni. Negli anni sono state sviluppate numerose varietà di miscele
di gas di protezione. La tabella elenca i gas di protezione più comunemente utilizzati.
Applicazione
Gas
Acciaio
con tecnica
“spray arc”
Acciaio
con tecnica
“short arc”
Acciaio inox
con tecnica
“spray arc”
Acciaio inox
con tecnica
“short arc”
Argon
Argon + 1% O2
Saldatura in piano
e orizzontale5
Saldatura in piano
e orizzontale5
Argon + 2% O2
Saldatura in piano
e orizzontale5
Saldatura in piano
e orizzontale5
Argon + 5% O2
Saldatura in piano
e orizzontale5
Argon + 8% CO2
Saldatura in piano
e orizzontale5
Tutte le posizioni
Argon +
25% CO2
Saldatura in piano
e orizzontale1
Tutte le posizioni
Argon +
50% CO2
CO2
Alluminio
con tecnica
“short arc”
Tutte le posizioni5
Tutte le posizioni
Tutte le posizioni4
Tutte le posizioni
Saldatura in piano
e orizzontale1
Tutte le posizioni
Elio
Tutte le posizioni2
Argon + Elio
Tutte le posizioni2
Tri-Mix4
1
Alluminio
con tecnica
“spray arc”
Tutte le posizioni
Trasferimento globulare
2
Spessori elevati
3
Solo saldatura a passata singola
4
90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO2
5
Anche per GMAW-P, tutte le posizioni
8-17. Guida per l’individuazione dei guasti − Apparecchiatura per la saldatura semiautomatica
Problema
Probabile causa
Il motore del trainafilo
funziona, ma il filo non
avanza.
Pressione insufficiente sui rulli di avanzamento del filo.
Aumentare la pressione
di avanzamento del filo.
Rulli di avanzamento del filo non corretti.
Verificare le dimensioni indicate sui rulli stessi
ed eventualmente sostituire con rulli di dimensione
e tipo corretti.
Forza frenante sulla bobina del filo eccessiva.
Ridurre la forza frenante sulla bobina del filo.
Ostruzione nella torcia e/o gruppo.
Verificare e, se danneggiati, sostituire il cavo, la torcia e
la punta guidafilo. Controllare la dimensione della punta
guidafilo e del rivestimento cavo e, ove necessario,
sostituire.
OM-253 918 Pagina 56
Soluzione
impostata
sui
rulli
Problema
Probabile causa
Arricciamento del filo a monte Pressione eccessiva sui rulli di avanzamento del filo.
dei rulli di avanzamento.
Soluzione
Ridurre la pressione impostata sui rulli di avanzamento
del filo.
Rivestimento del cavo o dimensione della punta guidafilo Verificare la dimensione della punta guidafilo e la
non corretti.
lunghezza e il diametro del rivestimento del cavo e
sostituire ove necessario.
Estremità della torcia non inserita correttamente nella Allentare la vite che fissa la torcia nella sede del gruppo
sede del gruppo trainafilo.
trainafilo e spingere la torcia nella sede quanto basta,
evitando il contatto con i rulli di avanzamento del filo.
Il filo avanza, ma non vi è
flusso di gas.
Rivestimento (attorcigliato) sporco o danneggiato.
Sostituire il rivestimento.
Bombola del Gas vuota.
Sostituire la bombola del gas vuota.
Ugello del gas ostruito.
Pulire o sostituire l’ugello del gas.
Valvola della bombola del gas non aperta o flussostato Aprire la valvola del gas sulla bombola e regolare
non regolato.
la velocità del flusso.
Linea del gas ostruita.
Verificare la tubazione del gas tra il flussostato e il
trainafilo e la tubazione nella torcia e nel gruppo cavo.
Fili lenti o rotti nell’elettrovalvola del gas.
Fare riparare il cablaggio dal Servizio di Assistenza.
Elettrovalvola del gas non funzionante.
Fare sostituire l’elettrovalvola del gas da un tecnico
di un servizio di assistenza autorizzato.
Tensione sul primario non corretta collegata alla Controllare la tensione sul primario e ricollegare
saldatrice.
la saldatrice alla tensione corretta.
Arco di saldatura non stabile.
Slittamento del filo nei rulli di avanzamento.
Regolare la pressione impostata sui rulli di
avanzamento. Sostituire i rulli usurati, ove necessario.
Rivestimento della torcia o punta guidafilo di dimensioni Abbinare il rivestimento e la punta guida filo alle
non corrette.
dimensioni e al tipo di filo.
Tensione impostata non corretta per la velocità del filo Regolare nuovamente i parametri di saldatura.
selezionata sulla saldatrice.
Allentare la connessione del cavo della torcia o del cavo Verificare e saldature tutte le connessioni.
di massa.
Torcia in cattive condizioni o collegamento lento Sostituire o riparare la torcia, secondo il caso.
all’interno della stessa.
OM-253 918 Pagina 57
SEZIONE 9 − GUIDA PER LA SALDATURA STICK (SMAW)
9-1.
Procedura per la saldatura ad elettrodo (Stick)
!
La corrente di saldatura viene
generata quando l’elettrodo
tocca il pezzo da saldare.
!
La corrente di saldatura può
danneggiare
le
parti
elettroniche nei veicoli.
Scollegare entrambi i cavi
della batteria prima di
effettuare saldature su un
veicolo.
Posizionare
il
morsetto il più vicino
possibile alla saldatura.
Strumenti necessari:
Componenti necessari:
. Indossate
6
sempre
gli
appropriati indumenti protettivi.
Pezzo
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
7
Morsetto di massa
Posizionare il più vicino possibile
alla saldatura.
8
Saldatrice a corrente costante standard
5
4
9 Portaelettrodo isolato
10 Posizione del porta-elettrodo
11 Lunghezza dell’arco
2
3
6
1
Elettrodo
Prima di innescare l’arco, inserire
un
elettrodo
nella
pinza
portaelettrodo. Un elettrodo di
piccolo diametro richiede meno
corrente di uno grande. Per
l’impostazione della corrente di
saldatura,
rispettare
le
raccomandazioni del produttore
dell’elettrodo (vedere la sezione
9-2).
7
Per lunghezza d’arco si intende
la distanza che va dall’elettrodo al
pezzo da saldare. Con il giusto
livello di corrente, un arco breve
produce uno schiocco netto.
La lunghezza dell’arco corretta
dipende dal diametro dell’elettrodo.
Esaminare il cordone di saldatura
per determinare se la lunghezza
dell’arco è corretta.
La lunghezza dell’arco per elettrodi
di diametro 1/16 e 3/32 di pollice
deve essere di circa 1/16 di pollice
(1,6 mm); la lunghezza dell’arco per
elettrodi di diametro 1/8 e 5/32 di
pollice deve essere di circa 1/8 di
pollice (3 mm).
12 Scoria
Usare uno scalpello ed una
spazzola metallica per rimuovere la
scoria. Rimuovere la scoria
e controllare il cordone di saldatura
prima di eseguire un’altra passata.
stick 2015−04 ita − 151 593
OM−253 918 Pagina 58
DIAMETRO
Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
9-3.
6011
EP
EP
TUTTI
TUTTI
6013
EP / EN
TUTTI
7014
EP / EN
TUTTI
7018
EP
6010
7024
EP / EN
NI-CL
EP
308L
EP
TUTTI
USO
PENETRAZIONE
POSIZIONE
CA
CC*
450
400
350
300
250
200
150
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
ELETTRODO
6010
&
6011
100
GAMMA DI CORRENTE
50
ELETTRODO
9-2.
MINIMA PREPARAZ.,
RUVIDA MOLTI
SPRUZZI
LOW
GENERALE
MEDIA LISCIA, FACILE,
VELOCE
POCO IDROGENO,
LOW
ROBUSTA
ALTA
ALTA
PIATTA
LOW
ORIZZ.
D’ANGOLO
TUTTI
TUTTI
LISCIA, FACILE,
VELOCE
LOW
GHISA
LOW
INOX
*EP = ELETTRODO POSITIVO/POLARITÀ INVERSA
EN = ELETTRODO NEGATIVO (POLARITÀ DIRETTA)
Rif. S-087 985-A
Innesco dell’arco
1
!
La corrente di saldatura viene
generata quando l’elettrodo tocca il
pezzo da saldare.
1
2
3
Elettrodo
Pezzo da saldare
Arco
Tecnica a striscio
2
3
Strisciare l’elettrodo sul pezzo come per
accendere un fiammifero; sollevare
leggermente l’elettrodo dopo che esso ha
toccato il pezzo da saldare. Se l’arco si
spegne, l’elettrodo è stato portato troppo in
alto. Se l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo
rapidamente per liberarlo.
Tecnica a battimento
1
2
Portare a contatto l’elettrodo con il pezzo
verticalmente; quindi sollevarlo per
innescare l’arco. Se l’arco si spegne,
l’elettrodo è stato portato troppo in alto. Se
l’elettrodo si incolla al pezzo, ruotarlo
rapidamente per liberarlo.
3
S-0049 / S-0050
OM−253 918 Pagina 59
9-4.
Posizionamento del porta-elettrodo
1
Vista stremità dell’angolo del
pezzo
Vista laterale dell’inclinazione
dell’elettrodo
2
Dopo aver
appreso
come
innescare e mantenere l’arco,
fare pratica a formare il cordone
di saldatura usando piastre piatte e
utilizzando un elettrodo completo.
1
10°-30°
90°
2
Può essere utile tenere l’elettrodo
quasi perpendicolare al pezzo
da saldare e inclinato in avanti
(nella direzione di saldatura).
90°
. Per
i
migliori
risultati,
mantenere
l’arco
corto,
spostarsi con velocità uniforme
e accompagnare l’elettrodo
verso il basso con andamento
costante, man mano che
l’elettrodo si fonde.
SALDATURE A SCANALATURA
10°-30°
45°
1
2
45°
SALDATURE A RICOPRIMENTO
S-0060
9-5.
Caratteristiche di cordoni di saldatura di scarsa qualità
1
2
3
4
2
4
3
5
Schizzi di saldatura di ampie
dimensioni
Cordoni non omogenei
e irregolari
Leggero infossamento
durante la saldatura
Sovrapposizione non eseguita
bene
Scarsa penetrazione
5
1
S-0053-A
9-6.
Caratteristiche di cordoni di saldatura di buona qualità
1
2
3
Schizzi di saldatura fini
Cordone uniforme
Affossamento molto lieve
durante la saldatura
Saldare un nuovo cordone o strato
per ogni 3,2 mm di spessore del
metallo saldato.
2
3
4
5
4
5
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione nel
metallo di base
1
S-0052-B
OM−253 918 Pagina 60
9-7.
Fattori che condizionano la forma del cordone di saldatura
. La
Angolo troppo piccolo
Inclinazione corretta
10° - 30°
forma del cordone di
saldatura
è
influenzata
dall’inclinazione dell’elettrodo,
dalla lunghezza dell’arco, dalla
velocità di spostamento e dallo
spessore del metallo di base.
Angolo troppo grande
INCLINAZIONE
DELL’ELETTRODO
Trascinamento
Spruzzi
LUNGHEZZA
DELL’ARCO
VELOCITÀ
DI SPOSTAMENTO
Troppo corto
Normale
Lenta
Normale
Troppo lungo
Veloce
S-0061
9-8.
Spostamento dell’elettrodo durante la saldatura
. Un
2
1
1
2
3
3
solo cordone longitudinale di
saldatura è solitamente sufficiente
per la maggior parte delle giunzioni a
scanalatura stretta; tuttavia nel caso
di giunzioni a scanalatura larga o per
collegare delle aperture, la soluzione
migliore consiste nell’utilizzo di
cordoni a zig-zag o di cordoni
longitudinali multipli.
Cordone longitudinale − Movimento
regolare lungo la giunzione
Cordoni a tessitura − Movimento
serpeggiante lungo la giunzione
Strutture a tessitura
Usare cordoni con penzolamenti laterali
per coprire zone ampie con una sola
passata dell’elettrodo. Non attuare
movimenti laterali di ampiezza maggiore
di 2 volte e 1/2 il diametro dell’elettrodo.
S-0054-A
9-9.
Saldatura di giunti sovrapposti
1
2
30°
o inferiore
30°
o inferiore
1
2
Saldatura d’angolo a strato singolo
1
3
Saldatura d’angolo multistrato
Elettrodo
Saldatura con raccordo
monostrato
Spostare l’elettrodo con movimento
circolare.
3
Saldatura con raccordo
multistrato
Creare un secondo strato quando è
necessario un raccordo più robusto.
Rimuovere le scorie prima di
eseguire un’altra passata. Saldare
entrambi i bordi del giunto per
ottenere la massima robustezza.
S-0063 / S-0064
OM−253 918 Pagina 61
9-10. Saldatura di giunti di testa
1
Puntature
Evitare la distorsione di un giunto di testa durante
la saldatura puntando i materiali in posizione
prima della saldatura finale.
1
2
2
3
4
1/16 di pollice 30°
(1.6 mm)
4
3
La distorsione del pezzo da saldare si verifica
quando si applica calore localmente su un giunto.
Un lato della piastra in metallo si “arriccerà” verso
l’alto nel senso della saldatura. La distorsione
provocherà inoltre l’avvicinamento dei bordi di un
giunto di testa davanti all’elettrodo man mano che
la saldatura si raffredda.
Saldatura con cianfrino dritto
Saldatura con cianfrino a V
Saldatura con cianfrino a doppio V
I materiali con spessore fino a 3/16 di pollice
(5 mm) possono spesso essere saldati senza
alcuna preparazione utilizzando i lembi retti.
Tuttavia, quando si saldano materiali più spessi
può essere necessario preparare i lembi
(cianfrino a V) dei giunti di testa per assicurare un
buon risultato.
La saldatura con cianfrino a V o a doppio V
è adatta a materiali con spessore compreso tra
3/16 - 3/4 di pollice (5-19 mm). In linea generale,
la saldatura con cianfrino a V è usata su materiali
con spessore fino a 3/4 di pollice (19 mm)
e quando, indipendentemente dallo spessore,
è possibile saldare su un solo lato. Eseguire
una cianfrinatura di 30 gradi con attrezzatura di
ossitaglio o taglio al plasma. Rimuovere le bave
dopo il taglio. Per la preparazione può essere
usata anche una mola.
S-0662
9-11. Saldatura di giunti a T
1
2
Elettrodo
Saldatura d’angolo
Mantenere l’arco corto e spostare
l’elettrodo a velocità costante.
Tenere l’elettrodo come indicato per
ottenere la fusione nello spigolo.
Bordi retti sulla superficie di
saldatura.
1
1
Per ottenere la massima robustezza,
saldare entrambi i bordi della faccia
superiore.
3
45°
2 o inferiore
2
3
Depositi multistrato
Saldare un secondo strato se
è necessario un raccordo più
robusto. Usare una delle tipologie di
saldatura illustrate nella Sezione
9-8. Rimuovere le scorie prima di
eseguire la seconda passata.
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM−253 918 Pagina 62
9-12. Test di saldatura
1
2
3
Morsa
Giunto saldato
Martello
Percuotere il giunto di saldatura nella direzione
indicata. Se la saldatura è eseguita correttamente, il
pezzo si piega, ma non si spezza.
Se la saldatura si rompe, esaminarla per determinarne
la causa.
3
Se la saldatura è porosa (presenza di fori sul cordone)
la lunghezza dell’arco è probabilmente eccessiva.
3
2 - 3”
(51-76 mm)
1/4”.
(6.4 mm)
2
1
2 - 3”
(51-76 mm)
2
1
La presenza di scorie nella saldatura può essere
dovuta a una lunghezza eccessiva dell’arco o allo
spostamento non corretto dell’elettrodo, che ha
consentito alle scorie di rimanere intrappolate nella
saldatura. Ciò può verificarsi in una saldatura a V
effettuata su più strati e richiede una maggiore pulizia
tra uno strato e l’altro.
Se è visibile la superficie originariamente cianfrinata, il
materiale non si è completamente fuso, il che spesso
è dovuto a calore insufficiente o a una velocità
eccessiva.
S-0057-B
9-13. Risoluzione dei problemi − Porosità
Porosità − piccole cavità o fori causati da sacche gassose nel metallo di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Lunghezza dell’arco eccessiva.
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Elettrodo umido.
Usare un elettrodo asciutto.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie e
sporco dalla superficie del pezzo.
Schizzi di saldatura eccessivi − la proiezione di particelle di metallo fuse che raffreddandosi
formano dei corpi sparsi in prossimità del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Corrente troppo elevata per l’elettrodo.
Ridurre la corrente o scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori.
Lunghezza dell’arco eccessiva o tensione
troppo alta.
Ridurre la lunghezza o la tensione dell’arco.
Fusione incompleta − incompleta fusione del metallo di saldatura con il metallo di base o con un
cordone di saldatura precedente.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Tecnica di saldatura non corretta.
Nell’operazione di saldatura, posizionare il cordone di saldatura nel punto, o nei punti, di giunzione
corretti.
Regolare l’angolo del pezzo o allargare la scanalatura per accedere al fondo durante la saldatura.
Quando si utilizza la tecnica della saldatura a tessitura, mantenere momentaneamente l’arco
sulle pareti laterali della scanalatura.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Pezzo in lavorazione sporco.
Prima di effettuare saldature, rimuovere grasso, olio, umidità, ruggine, vernice, pellicole, scorie
e sporco dalla superficie del pezzo.
OM−253 918 Pagina 63
Mancanza di penetrazione − bassa fusione tra metallo di saldatura e metallo di base.
Mancanza di
penetrazione
Buona
penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione dei giunti non appropriata.
Materiale troppo spesso. La preparazione e la struttura dei giunti devono consentire l’accesso
alla parte inferiore della scanalatura.
Tecnica di saldatura non corretta.
Tenere l’arco sul bordo di entrata del bagno di saldatura.
Apporto di calore insufficiente.
Aumentare la corrente. Scegliere un elettrodo di dimensioni maggiori ed aumentare la corrente.
Ridurre la velocità di spostamento.
Eccessiva penetrazione − il metallo di saldatura fonde attraverso il metallo di base e pende sotto
la saldatura.
Eccessiva
penetrazione
Buona
penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore eccessivo.
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
Fusioni perforate − il metallo di saldatura fonde completamente attraverso il metallo di base; il
risultato sono dei fori dove non rimane metallo.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore eccessivo.
Selezionare una corrente inferiore. Usare un elettrodo di dimensioni minori.
Aumentare e/o mantenere stabile la velocità di spostamento.
Andamento ondulatorio del cordone − metallo di saldatura non parallelo e che non copre la
giunzione formata dal metallo di base.
Possibili cause
Azioni correttive
Mano non ferma.
Usare due mani. Fare pratica.
Distorsione − la contrazione del metallo di saldatura durante l’operazione di saldatura
determina il movimento del metallo di base.
Il metallo di base si
muove nella direzione
del cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Apporto di calore eccessivo.
Utilizzare un morsetto o simili per trattenere in posizione il metallo di base.
Eseguire dei punti di saldatura lungo la giunzione prima di iniziare la saldatura.
Selezionate una corrente minore per l’elettrodo.
Aumentare la velocità di spostamento.
Saldare in segmenti brevi e lasciare raffreddare tra le saldature.
OM−253 918 Pagina 64
SEZIONE 10 − SCELTA E PREPARAZIONE
DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA
CC O CA CON MACCHINE AD INVERTER
gtaw_Inverter_2011−06ita
Quando possibile e pratico, usare la connessione output per la saldatura CC anziché quella
per la saldatura CA.
10-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno
(Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno)
. Non tutti i produttori di elettrodi al tungsteno utilizzano gli stessi colori per identificarne il tipo. Per informazioni sul tungsteno che si sta utilizzando,
contattare il produttore dell’elettrodo o fare riferimento alla confezione del prodotto.
Gamma di correnti - Tipo di gas♦ − Polarità
Diametro dell’elettrodo
(CCEN) − Argo
CA − Argo
Saldatura a corrente continua con elettrodo negativo
Controllo di bilanciamento impostato sul 65%
di elettrodo negativo
(Per l’alluminio)
(Per l’acciaio al carbonio o l’acciaio inox)
Leghe di tungsteno al 2% con Cerio, al 1,5% con Lantanio, o al 2% con Torio
0,010” (0,25 mm)
Fino a 25
Fino a 20
0,020” (0,5 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
130-250
135-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦Le portate tipiche del gas Argo di protezione vanno da 11 a 35 cfh (piedi cubi all’ora).
I dati riportati devono essere considerati come una guida; essi sintetizzano le raccomandazioni dell’AWS (American Welding Society) e dei costruttori
di elettrodi.
10-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo
(DCEN) o per la saldatura CA con macchine ad inverter
La molatura dell’elettrodo di tungsteno produce polvere e scintille che possono causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare un aspiratore locale (ventilazione forzata) presso la molatrice oppure indossare un respiratore approvato.
Leggere il documento MSDS per le informazioni di sicurezza. Considerare la possibilità di utilizzare del tungsteno
legato con cerio, lantanio o ittrio anziché con torio. La polvere prodotta dagli elettrodi al torio contiene materiali
leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in modo appropriato ed ecologico. Indossare le protezioni
appropriate per il viso, le mani ed il corpo. Tenere lontano dai materiali infiammabili.
Causa il
serpeggiamento
dell’arco
La molatura radiale
1
2,5 volte
Diametro dell’elettrodo
2
3
1
Molare l’estremità del tungsteno su una mola
fine, altamente abrasiva. Non utilizzare mole
non adatte perché il tungsteno potrebbe
essere contaminato e potrebbe produrre una
qualità di taglio minore.
2
Preparazione errata
dell’elettrodo di tungsteno
Molatrice
Elettrodo di tungsteno
Si consiglia di utilizzare un elettrodo di
tungsteno ceriato al 2%.
4
Preparazione ideale del tungsteno − Arco stabile 3 Piatto
Il diametro della parte piatta determina
le capacità di conduzione della corrente.
4
Terra diretta
Molare in senso longitudinale, non in senso
radiale.
OM−253 918 Pagina 65
SEZIONE 11 − LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
11-1. Posizionamento della torcia
!
La
molatura
dell’elettrodo
di tungsteno produce polvere
e scintille che possono causare
ferimenti ed incendi. Utilizzare una
ventilazione
forzata
presso
la molatrice oppure indossare un
respiratore approvato. Leggere il
documento
MSDS
per
le
informazioni
di
sicurezza.
Considerare la possibilità di
utilizzare del tungsteno legato con
cerio o lantanio anziché con torio.
La polvere di torio contiene
materiali leggermente radioattivi.
Smaltire la polvere di molatura in
modo appropriato ed ecologico.
Indossare
le
protezioni
appropriate per il viso, le mani ed
il corpo. Tenere lontano dai
materiali infiammabili.
1
Pezzo
3
2
4
90°
1
Assicurarsi che il pezzo sia pulito prima
della saldatura.
2
10−15°
Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile alla
saldatura.
4
5
6
10−25°
5
6
1/16 di pollice
3/16
di pollice
Vista dal basso del cappuccio del gas
3
4
5
6
Torcia
Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
Cappuccio del gas
Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di
tungsteno secondo quanto riportato
nella Sezione 10.
Linee guida:
Il diametro interno del cappuccio del gas
deve essere almeno tre volte il diametro
dell’elettrodo
per
assicurare
un’appropriata protezione di gas.
(Per esempio, se l’elettrodo ha un
diametro di 1,5 mm, il cappuccio del gas
deve avere un diametro minimo di
4,5 mm.)
L’estensione dell’elettrodo di tungsteno
è la distanza di cui esso sporge dal
cappuccio del gas sulla torcia.
L’estensione dell’elettrodo non deve
superare il diametro interno del cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza tra
elettrodo di tungsteno ed elettrodo da
saldare.
Rif. ST-161 892
OM−253 918 Pagina 66
11-2. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Spostare la torcia verso la
parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
Inclinare la torcia
Elettrodo e materiale d’apporto
75°
Direzione di saldatura
Aggiungere il materiale d’apporto
Inclinare la torcia
Creare una cavità
Rimuovere la barretta
15°
Spostare la torcia verso la
parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
11-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
Giunto a “T”
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Giunto ad angolo
Giunto sovrapposto
20-40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
OM−253 918 Pagina 67
SEZIONE 12 − ELENCO PARTI
51
52
34
35
30
21
1
2
3
56
4
24
28
23
29
22
18
19
31
32
20
16
17
8
7
6
5
27
10
11
26
33
12
25
13
14
15
36
37
38
54
55
39
53
40
41
42
48
49
43
47
50
46
39
45
44
. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
956142881_17-D
Figura 12-1. Gruppo principale
OM-253 918 Pagina 68
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 12-1. Gruppo principale
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 207233 . Label, General Precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . 156034005 . Slide Clip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . 156034007 . Hinge, Plastic, 40x40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . . . . . . . . +156007045 . Panel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . +156015027 . Threaded Ring, Spool Holder, 15kg Spool, D. 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . 056020078 . Handwheel, Reel, w/Ring M8x20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . 156032145 . Spring, 17x2, 6x5sp.L=28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . 156009134 . Clamp, Holder 16X39 − 5 mm Thick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Number Not Used
. . . 10 . . . . . . . . . . 656102009 . Spool Holder, C/W 5kg Thread Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . 656009004 . Clutch Disc, PVC 17x70, Reel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . 156012173 . Spool Holder Shaft D. 50 5kg D. 16 L=53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . . . . . +156122090 . Plate, Baffle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . 000155436 . Label, Ground . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . 176106 . Label, Moving Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . 956142877 . Label, Warning Changing Polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . . . . 057094073 . Kit, Gas/No Gas Change Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . 056020079 . 4 Lobes d.30 Handwheel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 19 . . . . . . . . . . 116039031 . Box Protection, PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . 000178937 . Label, Warning Electric Shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . PC5 . . 057084174 . Circuit Card, Encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . 057021025 . Wire Drive System, c/w 0.8−1.0 Rolls, 4 Rolls (see Fig. ) . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . 556090045 . Wire Guide, 2x5, L69, Outlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 24 . . . . . . . . . . 057052052 . Connector, Mini−Euro, Quick Female, L17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . 356029245 . Nameplate, MPi 220 Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 26 . . . . . . . . . . 056076270 . Dinse, Socket, Female, 25MMQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 27 . . . . . . . . . . 056076271 . Receptacle, 2P, Gun Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . . . . . . . 956142876 . Nameplate, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 29 . . . . . . . . . . 156118081 . Bezel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 30 . . . . . . . . . . 156118079 . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . 193919 . Knob, Pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 32 . . . . . . . . . . 356029244 . Nameplate, Mpi 220 Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 33 . . . PC3 . . 057084175 . Circuit Card, Meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 34 . . . . . . . . . . 156006080 . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 35 . . . PC2 . . 028069126 . Circuit Card, Power Interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 36 . . . PC1 . . 057084176 . Circuit Card, Inverter Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 37 . . . PC4 . . 057084177 . Circuit Card, Motor Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 38 . . . GSV . 056061071 . Valve, Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 39 . . . . . . . . . . 156005146 . Corner Seal, Plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 40 . . . . . . . . . +156118086 . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 41 . . . . . . . . . . 956142878 . Rating Plate, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 42 . . . . . . . . . . 356029246 . Nameplate, Rear, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 43 . . . . . . . . . . 656089046 . Strain Relief, M 25x1.5, Primary Cord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 44 . . . . . . . . . . 256071014 . Primary Cable, 3 Core 2,5 Mq . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 45 . . . . . . . . . . . . . . 220805 . Nut, Gas Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 46 . . . . S1 . . . . . . 124511 . Switch, 40A 600VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 47 . . . . . . . . . . 156008044 . Spacer, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 48 . . . . . . . . . . 057035022 . Fan, 120x120 24VDC c/w Wire Harness . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . 208015 . Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 50 . . . . . . . . . +156122092 . Panel RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . 207291 . Label, Primary Power Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 52 . . . . . . . . . . 656110015 . Foot, Rubber Mount, D.45 H=25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 53 . . . . . . . . . . 057052053 . Hose, Connector, ⅝” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 54 . . . . . . . . . . 256124039 . Plug, 2P, TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 55 . . . . . . . . . . 656043048 . Cap, Plastic D.8,5−14 Head D.16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 56 . . . . . . . . . . 956142897 . Label, Weld Parameters Chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-253 918 Pagina 69
. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.
See Drive Roll And Wire Guide Kits
956142881_18-A
Figura 12-2. Wire Drive Assembly
OM-253 918 Pagina 70
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 12-2. Wire Drive Assembly
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38
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40
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42
43
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.... M ...
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056126081
156018121
556075033
156033035
656003014
156012154
156017161
156018126
156012142
156003035
156012140
156003034
156003039
156019776
356052009
156012155
156023172
156012145
356052010
156019777
156009136
156013050
156033036
156003036
156053112
156019805
756009061
656033010
656021268
156053109
156003037
156013051
156023165
156019779
156090026
156023173
156019806
356052011
156090027
656064004
156032138
156032134
056020075
656033009
356052012
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Motor, Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Hex M5, Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Rear, Gear Box Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, d.10x14, Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drive Shaft, Central Gear/Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Snap Ring, TR.PL AL ES.12 L=54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bearing, d.10x26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Hex M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4x25 SM.0,3x45∅ C40 RETT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Reducer, D32Z30 D17Z12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4x35 SM.0,3x45∅ C40 RETT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Reducer, D24Z30 D14Z12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Reducer, D23Z38 D12Z14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x10, Zinc Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing, Adapter Gun/Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing, Adapter Gun/Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−Ring, 10x16x0,2 DIN 988 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Upper RH Pressure Arm Housing, Die Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x8, Pan Head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, d.10,5x4, Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Key, Upper Drive Roll Assembly, 3x3 L=15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Upper Drive Roll Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Upper Drive Roll Assembly, d.17x32.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drive Roll, Upper Pressure Arm Housing, d.17x30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bolt, M5x25, Through Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Insulator Drive Assembly Through Bolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thumb Screw, Drive Roll Locator, d. M4x8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−Ring, d.7,2x1,78 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Drive Roll, d.30, See Figura 12-2 and Table 12-1 . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Lower Drive Roll Assembly d.10x32,5, Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . .
Key, Lower Drive Roll Assembly d. 3x3 L=20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C−Clip, Gear/Shaft, d.10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x4, Wire Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Inlet Guide, See Figura 12-2 and Table 12-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C−Clip, Tension Arm, d.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Tension Arm Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tension Arm, Pinned . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sleeve, d.7x7 Spring Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spring, 10x1.3 L 30, Wire Tensioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, Adjustment Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Locating, Tension Knob . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Upper LH Pressure Arm Housing, Die Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
4
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2
2
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2
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1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-253 918 Pagina 71
Table 12-1. Drive Roll And Wire Guide Kits
. Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:
1.
2.
3.
4.
V-Grooved rolls for hard wire.
U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.
V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.
Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination with U-Grooved).
Wire Diameter
Drive Roll
Wire Guide
Metric
Fraction
Decimal
Part No.
Type
0.6/0.8 mm*
0.023/0.030 in.
0.023/0.030 in.
156053051
V
0.8/1.0 mm*
0.030/0.035 in.
0.030/0.035 in.
156053109
V
1.0/1.2 mm*
0.035/0.045 in.
0.035/0.045 in.
156053052
V
0.8/1.0 mm**
0.030/0.045 in.
0.030/0.035 in.
156053053
U
0.8/1.0 mm*
0.030/0.045 in.
0.030/0.035 in.
156053121
U
1.2/1.6 mm**
0.045/0.065 in
0.035/0.065 in
156053054
U
1.0/1.2 mm*
0.035/0.045 in.
0.035/0.045 in.
156053110
V-K
*Available in steel 30 mm diameter
**Available in nylon 30 mm diameter
OM-253 918 Pagina 72
Inlet
156090026
Valida Dal 1 gennaio, 2015
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “MF” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le condizioni seguenti, ITW Welding Products Italy S.r.l., garantisce all’acquirente originale che le nuove attrezzature MILLER vendute dopo la data di validità della presente garanzia limitata sono
prive di difetti per quanto riguarda materiale e fabbricazione al
momento in cui vengono spedite dalla MILLER stessa. LA
PRESENTE GARANZIA SOSTITUISCE ESPRESSAMENTE
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITÀ E IDONEITÀ.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si impegna a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente in
garanzia che presentino difetti di materiale o fabbricazione. La
MILLER deve essere informata per scritto entro trenta (30)
giorni dall’accertamento di tale difetto, così che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle procedure di reclamo in garanzia da seguirsi. Se la notifica viene inviata sotto forma di richiesta di garanzia online, è necessario completare tale richiesta
con una descrizione dettagliata del guasto e dei passaggi intrapresi per identificare i componenti guasti e la relativa causa.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia rispetto alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel caso
in cui presentino tali difetti durante il periodo di garanzia. Tutti i
periodi di garanzia incominciano a partire dalla data in cui l’attrezzatura è stata consegnata all’acquirente originale, oppure
un anno dopo che l’attrezzatura è stata spedita in Europeo, oppure dodici mesi dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un
distributore internazionale.
1.
5 anni sulle parti — 3 anni sulla manodopera
*
2.
3 anni — Parti e manodopera
*
*
*
*
*
3.
*
*
Visiere fotocromatiche per maschere di saldatura
(manodopera esclusa)
Migmatic 175
Unità ad alta frequenza
1 anno — Parti e manodopera salvo diversa specifica
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
5.
Motosaldatrici
(NOTA: i motori vengono garantiti separatamente
dai relativi costruttori.)
Generatori di potenza ad inverter (salvo diversa specifica)
Controllori di processo
Trainafilo semiautomatici e automatici
Generatori di potenza a trasformatore
2 anni — Parti
*
4.
Raddrizzatori di potenza montati all’origine, compresi
SCR, diodi e moduli raddrizzatori discreti. Sono esclusi
i modelli STR, Si, STi, STH e MPi
Dispositivi di movimentazione automatica
Opzioni installate sul campo (Field Options)
(NOTA: le opzioni installate sul campo sono
coperte dalla garanzia True Blue) residua del periodo al momento della loro installazione e
comunque per un periodo minimo di un anno).
Generatori di potenza per riscaldamento ad induzione,
gruppi di raffreddamento e controlli/registratori elettronici
Torce motorizzate (tranne torce Spoolmate)
Posizionatori e controlli
Unità di ventilazione PAPR (manodopera esclusa)
Cremagliere
Parti mobili e carrelli
Gruppi guidafilo per arco sommerso
Sistemi di raffreddamento
Stazioni di lavoro/Banchi di saldatura (manodopera
esclusa)
6 mesi — Parti
*
Batterie
6.
90 giorni — Parti
*
Accessori (Kit)
*
Coperture in tela
*
Bobine e coperture per riscaldamento ad induzione
*
Torce MIG
*
Comandi a distanza
*
Parti di ricambio (manodopera esclusa)
*
Torce Spoolmate
*
Cavi e senza controlli elettronici
La garanzia limitata Miller True Blue® non si applica a:
1.
Componenti di consumo, quali beccucci passafilo,
ugelli di taglio, contattori, spazzole, interruttori, anelli
di scorrimento, relè o parti soggette a normale usura.
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti
da eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o
operate in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in conformità agli standard di industria, oppure
attrezzature che non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e necessaria, oppure attrezzature che
sono state usate per operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED USO
DA PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI E PERSONE QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA MANUTENZIONE DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla presente garanzia, le soluzioni saranno scelte esclusivamente da
MILLER tra le seguenti: (1) riparazione; (2) sostituzione; qualora autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3)
il costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un servizio assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4) accredito del prezzo di acquisto (meno ragionevole deprezzamento
corrispondente all’uso) su restituzione della merce a carico e
rischio del cliente. L’opzione MILLER di riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica di ITW Welding Products Group
Europe, oppure Franco Fabbrica presso un servizio assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER stessa. Non
si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di trasporto o di
qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED ESCLUSIVE. LA MILLER NON SARÀ RESPONSABILE IN NESSUN
CASO PER DANNI DIRETTI, INDIRETTI, SPECIALI O INCIDENTALI (COMPRESA LA PERDITA DI PROFITTO), SIA BASATI SU CONTRATTO CHE ATTO ILLECITO O QUALSIASI
ALTRO PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA, GARANZIA O DICHIARAZIONE RIGUARDO LE PRESTAZIONI E
QUALSIASI ALTRA SOLUZIONE PER INADEMPIMENTO DI
CONTRATTO, ATTO ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE, ECCETTO LA PRESENTE CLAUSOLA,
POSSA SORGERE IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER
MODO DI COMMERCIO O DI TRATTATIVA, COMPRESA
QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA DI COMMERCIABILITÀ O
IDONEITÀ AD UN PARTICOLARE SCOPO, RISPETTO A
TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE DALLA MILLER,
VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER STESSA.
Questa garanzia originale fa riferimento ai termini legali inglesi.
In caso di reclami o di disaccordo, prevarrà il significato dei termini in inglese.
milan_warr_ita2015−01
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Dati d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Paese
Codice Postale
Servizio
Contattare il proprio distributore o persone autorizzate dalla
fabbrica.
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Manutenzione e riparazioni
Parti di ricambio
Manuali d’istruzioni
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
ITW Welding Italy S.r.l.
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di
reclami, contattare il proprio distributore e/o il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
Traduzione conforme all’originale − STAMPATO IN USA
© 2015 Miller Electric Mfg. Co. 2015−01
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
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