Miller | MG410161G | Owner Manual | Miller PIPEWORX 350 FIELDPRO AND FIELDPRO REMOTE CE Benutzerhandbuch

Miller PIPEWORX 350 FIELDPRO AND FIELDPRO REMOTE CE Benutzerhandbuch
OM-263657J/ger
2016−08
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
t
PipeWorx 350 FieldPro und
t
FieldPro Fernsteuerung
CE
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Gerätedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. So wird die Fernsteuerung richtig getragen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Serviceführer „Elektrik“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. An 3-Phasen-Stromversorgung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Schweißausgangssteckdosen und Auswahl der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Anschlüsse für Stabelektroden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. WIG Lift-Arct Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Masse-Messleitung an Fernsteuerung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Optionale Methode zum Verbinden der Masse-Messleitung mit der Masseklemme . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Drahtvorschubgerät (Grundausführung) anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Induktanz einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Schweißstromquelle an das Gestell montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Anschluss an die Fernsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Anschlüsse für Spannungsmessleitungen und Massekabel für mehrere Schweiß-Lichtbögen . . . . .
ABSCHNITT 5 − BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Regler für Schweißstromquelle und ferngesteuertes Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Beschreibung des Betriebs der Stromquelle und des ferngesteuerten Interface . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Lift−Arc WIG-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Ablauf des Schweißstarts beim Stabelektrodenschweißen − Reibzündung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Kohle-Lichtbogenfugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Werkseinstellungen wiederherstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Ansicht der Softwarerevision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WARTUNG + FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Hilfecodes für die Fehlerdiagnose an Schweißstromquelle und Fernsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Hilfecodes für die Fehlerdiagnose am Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5. Fehlerbehebung Schweißstromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. Fehlerbehebung bei Problemen an der Schweißstromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Kalibrierverfahren für die Stromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-8. Software In der Schweißstromquelle aktualisieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − TEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
1
1
1
3
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7
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29
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31
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32
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34
38
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Lagernummer
907633
Produkt
PIPEWORX 350 FIELDPRO (CE)
Richtlinien des Rates:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normen:
• IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Zeichnungsberechtigter:
June 29, 2015
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Datum der Erklärung
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
264239B
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Lagernummer
Produkt
PIPEWORX 350 FIELDPRO DINSE CE
907633
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,14
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,08
1 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,14
3 cm
0,08
3 cm
0,17
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
6 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 144 cm
Geprüft von:
275553-A
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-03-01
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2015−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
OM-263657 Seite 1
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-263657 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-263657 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-263657 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-263657 Seite 5
OM-263657 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Beim Einschalten des Stroms können defekte Teile explodieren oder andere Teile zum Explodieren bringen.
Safe26 2012−05
Umweltverträgliche Nutzungsdauer (China)
Safe123 2016−06
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
A
1/
U2
U1
Hz
Stromstärke
Gleichstrom (Gs)
Wechselstrom
(Ws)
Ein- / dreiphasiger
statischer
FrequenzUmwandlerTransformatorGleichrichter
Dreiphasig
Einphasig
Aus
Stabelektrodenschweißen
Schutzleiter (Erde)
Das SD Logo ist
ein Warenzeichen
der SD-3C, LLC
Herkömmliche
Lastspannung
S
U0
Anschluss
Primärspannung
I1max
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
Hertz
IP
Schutzart
V
Ein
X
I2
Geeignet für einige
gefährliche
Bereiche
Nennspannung
ohne Last
(Leerlaufspannung)
Maximal möglicher
effektiver Strom
Einschaltdauer
Nennschweißstrom
WIG-Schweißen
(GTAW) / WolframInertgasSchweißen (WIG)
MSG-Schweißen
I1eff
%
Spannung
/
Ein- / dreiphasig
Prozent
OM-263657 Seite 7
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben für dieses Produkt befinden sich an der Rückseite. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder die abgegebene Nennleistung. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses
Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Gerätedaten
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-4 und
4-5 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
. Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 405C (1045F) ab.
Stromversorgung
3-phasig
Nennlast
350 A bei 34 V Gs,
60 %
Einschaltdauer*
Spannungsbereich bei
konstanter
Spannungskennlinie CV
Strombereich
bei fallender
Spannungskennlinie CC
Maximale
Leerlaufspannung
10−44 V
10−350 A
78 VDCs
Stromaufnahme (RMS) bei Nennlast,
50/60 Hz, 3-phasig nach NEMA Lastspannung und Klassifizierung I.
380 V
400 V
KVA
KW
27.1
25.9
17.8
15.9
* Siehe Abschnitt 3-3 für Einschaltdauer.
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung
SCHWEISSSTROMSTÄRKE
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen
ein Gerät ohne zu überhitzen bei
Nennlast schweißen kann.
DREIPHASENBETRIEB
Wenn das Gerät zu warm wird,
schaltet sich der Schweißausgang
ab, eine Hilfs-Meldung wird
angezeigt und der Kühllüfter läuft.
Fünfzehn
Minuten
warten,
um das Gerät abkühlen zu lassen.
Vor dem Schweißen Stromstärke,
Spannung oder Einschaltdauer
reduzieren.
HINWEIS − Durch das Überschreiten der Einschaltdauer kann das Gerät beschädigt und die Garantie ungültig werden.
%EINSCHALTDAUER
60% Einschaltdauer
6 Minuten Schweißen
Überhitzung
4 Minuten Pause
A oder V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verkürzen
Ref. 216 568-A
OM−263657 Seite 8
3-4. Abmessungen und Gewicht
Stromquelle
100 lb (45,4 kg)
22 Zoll
(559 mm)
17 Zoll
(432 mm)
12 Zoll
(305 mm)
Fernsteuerung
9,08 lb (4,12 kg)
9.75 Zoll
(247,7 mm)
11.6 Zoll
(294,6 mm)
4.6 Zoll
116,8 mm)
18 Zoll
(457,2 mm)
18 Zoll
(457,2 mm)
Ref. 255 179−B / Ref. 255 429−B
OM−263657 Seite 9
3-5. Umgebungsbedingungen
A. Schutzart
Schutzart
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert. Sie kann gelagert werden, darf aber ohne Überdachung nicht bei
Niederschlag zu Schweißen im Freien verwendet werden.
IP23 2014−06
B. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die Ausrüstung entspricht der IEC61000−3−11 und IEC 61000−3−12 und lässt sich an öffentliche Niederspannungssysteme anschließen, unter
der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Zmax am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als
33,98mW (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 4 708 376VA beträgt). Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers der
Ausrüstung, nötigenfalls durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser
Grenzen liegt.
ce−emc 1 2014−07
C. China EEP, Gefahrstoffinformationen
质
量
China EEP, Gefahrstoffinformationen
部 Komponentenbezeichnung
(适)
(falls zutreffend)
质
Gefahrstoff
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
PBB
醚
PBDE
黄铜铜部
Messing− und Kupferteile
O
O
O
O
O
O
装
Kupplungsvorrichtungen
X
O
O
O
O
O
!"装
Schaltgeräte
O
O
X
O
O
O
#$#$配
Kabel und Kabelzubehör
X
O
O
O
O
O
%
Batterien
X
O
O
O
O
O
&表'*+SJ/T 11364 规-.0.
Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt.
O:
表5该
质7该部8 9质:; 量97GB/T26572规- 限量要?@A.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen
Norm GB/T 26572 liegt.
X:
表5该
质CD7该部 EF9质:; 量超HGB/T26572规- 限量要?.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der
chinesischen Norm GB/T 26572 liegt.
IKLM限*+SJ/Z11388 规-O-.
Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert.
EEP_2016−06
D. Temperaturspezifikationen
OM−263657 Seite 10
Betriebstemperaturbereich
Lager−/Transporttemperaturbereich
−10 bis 40°C (14 bis 104°F)
−20 bis 55°C (−4 bis 131°F)
Temp_2016- 07
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
2
2
!
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
ODER
1
3
Platzierung und Luftströmung
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe NEC
Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20.
1
Staplergabeln
4
Staplergabeln müssen bis an die andere
Seite des Gerätes reichen.
2
Hebegriffe
Gerät nur an den Griffen hochheben.
3
Handwagen
Handwagen oder ähnliches Gerät zum
Transport des Gerätes verwenden.
18 Zoll
(460 mm)
4
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss
aufstellen.
18 Zoll
(460 mm)
loc_med_ger 2015-04
OM−263657 Seite 11
4-2. So wird die Fernsteuerung richtig getragen
1
Griff
Die Fernsteuerung nur am Griff
tragen.
1
255 409−B
4-3. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss
A
B
K
J
FERNSTEUERUNG
14−POLIG
I
H
C L N
D M
G
E F
Steckdosenbelegung
A
14 Volt Gs. Stromkreis auf 35 mA begrenzt.
B
Eine Kontaktgabe an A schließt den Steuerstromkreis des Schützen
C
Ausgang an Fernregelung; +10 Volt Gs.
D
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
14 V Gs
AUSGANGSSCHALTSCHÜTZ
AUSGANGSSTEUERUNG DER
FERNREGELUNG
Ref. 255 179−B
* Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
OM−263657 Seite 12
Stecker*
4-4. Serviceführer „Elektrik“
Elec Serv 2014−01
HINWEIS − Die FALSCHE EINGANGSLEISTUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Die Spannung Außenleiter-Erde darf
+10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten.
HINWEIS − Die tatsächliche Eingangsspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Mindestwert und/oder 10% über dem Höchstwert in der Tabelle
für die Eingangsspannung liegen. Falls die tatsächliche Eingangsspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise keine
Ausgangsleistung verfügbar.
Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen
beziehen sich auf einen eigenen Bereich des Stromkreises, der nur für die Nennleistung und Einschaltdauer der Schweißstromquelle
bemessen ist.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für die Einstufung der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
Drei-phasig, 350 A
Eingangsspannung (V)
380
400
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast
27,1
25,9
Zeitverzögerungssicherungen 2
30
30
Normalbetrieb der Sicherungen 3
40
40
14 (2)
14 (2)
87
(26)
97
(30)
14 (2)
14 (2)
Max. empfohlene Größe der Sicherung in Ampere 1
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG/kcmil (mm2) 4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter)
Mindestquerschnitt für Erdungsleiter in AWG/kcmil (mm2) 4
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm dem
der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL-Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“ (bis einschließlich
60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen
der Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der
Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM−263657 Seite 13
4-5. An 3-Phasen-Stromversorgung anschließen
3
= GND/PE Erde
4
7
2
L1
3
L2
5
L3
6
1
Benötigtes Werkzeug:
input2 2012−05 − 803 766−C / Ref. 255 179−B
OM−263657 Seite 14
4-5. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung (Fortsetzung)
!
Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften
erfolgen − und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt
werden.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen, verriegeln und gegen
Wiedereinschalten sichern. Befolgen
Sie bei der Installation und beim
Entfernen
von
Verriegelungsvorrichtungen bewährte Verfahren.
!
Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdungsklemme
anschließen und nie an einer Phase.
HINWEIS − Der Auto-Line Stromkreis in
diesem Gerät passt die Stromquelle automatisch an die zugeführte Primärspannung an.
Prüfen Sie die vor Ort verfügbare Eingangsspannung. Dieses Gerät kann an eine
beliebige Eingangsspannung zwischen 208
und 575 V Ws angeschlossen werden, ohne
dass die Abdeckung zu einer erneuten
Anpassung der Stromquelle abgenommen
werden muss.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung
vor Ort.
Beim dreiphasigen Betrieb:
1 Netzkabel
2 Trennschalter (Schalter in der
“AUS”-Stellung abgebildet)
3 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
4 Erdungsklemme des Trennschalters
5 Eingangsleiter (L1, L2 und L3)
6 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
7 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 4-4 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Tür am Trennschalter schließen und sichern.
Bei der Inbetriebnahme bewährte Vorgehensweisen befolgen.
input2 2012−05
Notizen
Arbeiten Sie wie
ein Profi!
Profis gehen beim
Schweißen und
Schneiden umsichtig
vor. Lesen Sie die
Sicherheitsvor­
schriften am Anfang
dieser Anleitung.
OM−263657 Seite 15
4-6. Schweißausgangssteckdosen und Auswahl der Kabelgrößen*
HINWEIS − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe untenstehende Tabelle) = die Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich
zum Beispiel die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis 60 m (2 Kabel x 30 m).
Dann ist die Spalte mit „60 m” zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden.
Schweißkabelquerschnitt** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis - maximale Länge***
30 m (100 ft)
oder weniger
45 m
(150 ft)
60 m
(200 ft)
70 m
(250 ft)
90 m
(300 ft)
105 m
(350 ft)
120 m
(400 ft)
10 − 60%
Einschaltdauer
60 − 100%
Einschaltdauer
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x3/0 (3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
3x4/0 (3x120)
Schweißstromstärke
10 − 100% Einschaltdauer
AWG (mm2)
* Dieses
Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
**Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
***Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker unter + 920 735−4505 (Miller)
oder 1 800 332 3281 (Hobart).
Ref. S-0007-L 2015−02
4-7. Schweißkabelanschlüsse
!
Vor
Anschluss
von
Schweißkabeln Gerät vom Netz
trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder
reparierten Kabel verwenden.
1
Elektrodenausgang
2
Masseausgang
. Für
die Schweißkabelanschlüsse
siehe Abschnitt 4-8 bis 4-12 für
typische
Abläufe
beim
Anschließen.
1
2
output term1 2015−02 / Ref. 255179-B
OM−263657 Seite 16
4-8. Anschlüsse für Stabelektroden
1
Masseausgang
Massekabel an den Masseausgang
anschließen.
2
Elektrodenausgang
Elektrodenhalter an den Elektrodenausgang anschließen.
2
1
255 358−B
Notizen
OM−263657 Seite 17
4-9. WIG Lift-Arct Anschlüsse
1
Masseausgang
Massekabel an den Masseausgang
anschließen.
2
Elektrodenausgang
WIG-Schweißbrenner mit Gasventil
an
den
Elektrodenausgang
anschließen.
3
4
Gasflasche
Gasflaschenventil
Ventil leicht öffnen, damit das Gas
den Schmutz vom Ventil wegblasen
kann. Ventil wieder schließen.
5
6
Regler/Durchflussmesser
Durchflusseinstellung
Die typische Durchflussmenge
beträgt 7,1 Liter pro Minute.
5
6
3
4
Schweißbrenner-Schutzgasleitung
an Druckminderer/Durchflussmesser
anschließen.
7
Gasventil
Das Ventil regelt die Gasströmung
während der Vorström- und Nachströmzeit. Ventil am Brenner zu
Beginn der Schweißarbeiten öffnen.
2
7
1
Benötigtes Werkzeug:
11/16 Zoll, 1 1/8 Zoll, (21 mm)
255 357−B
OM−263657 Seite 18
4-10. Masse-Messleitung an Fernsteuerung anschließen
. Die
Masse-Messleitung wird
für den Betrieb der FieldPro
Fernsteuerung benötigt.
1
2
Leitung
Ringkabelschuh 1/2 Zoll
Wenn
ein
Ringkabelschuh
verwendet wird, den Kabelschuh
an der Polklemme an der Fernsteuerung anbringen.
3
4
3
2
5
2
1
Flügelmutter
Wenn sich die Klemme oder der
Draht auf der Polklemme befindet,
die Flügelmutter anziehen.
5
4
5
Polklemme
Isolierband oder
Schrumpfschlauch
Wenn der Ringkabelschuh kaputt
oder beschädigt ist, kann der
blanke Draht um den Pol
geschlungen und unter der
Flügelmutter angezogen werden.
255 450−A
4-11. Optionale Methode zum Verbinden der Masse-Messleitung mit der Masseklemme
1
2
Masse-Messklemme
Ringkabelschuh 1/2 Zoll
Ringkabelschuh von der Klemme
abnehmen.
3
4
5
1
Masse-Messleitung
Massekabel
Masseklemme
. Stellen
Sie sicher, dass der
Ringkabelschuh
der
Masse-Messleitung über dem
Ringkabelschuh des Massekabels liegt, wenn die Klemme
angeschlossen wird.
2
Masse-Messleitung und Massekabel an die Masseklemme
anschließen.
3
5
4
Benötigtes Werkzeug:
3/8 in.
255 449−A
OM−263657 Seite 19
4-12. Drahtvorschubgerät (Grundausführung) anschließen
!
Das Drahtvorschubgerät und
die Schweißstromquelle ausschalten. Den Motor des
Schweißgenerators abstellen.
1
2
3
Schweißstromquelle
Gasschlauch
Schweißkabel zum
Vorschubgerät
Massekabel zum Werkstück
4
Wie Schweißkabel und Massekabel
an die Stromquelle anzuschließen
sind
(Gleichstrom-Minuspolung/
Gleichstrom-Pluspolung),
hängt
davon ab, welcher Schweißzusatzwerkstoff verwendet wird.
1
3
. Da das Vorschubgerät nicht auf
10
Polung anspricht, ist kein
Schalter für den Polaritätswechsel der Elektroden erforderlich.
5
6
Werkstück
Klemme der Messhilfsleitung
Die Klemme des Messhilfsleitungskabels am Werkstück anschließen.
2
7
8
4
8
9
6
Schweißbrenner
Anschluss
Schweißbrennerschalter
9 FieldProt Drahtvorschubgerät
(Siehe OM−258 944 zum
Betrieb des
Drahtvorschubgeräts)
10 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird,
ist abhängig vom eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der Schutzgasdruck darf 100 psi
(689 kPa) nicht überschreiten.
7
5
258 966−A
4-13. Induktanz einstellen
Die Stromquelle zeigt ACC an, wenn ein FieldPro Drahtvorschubgerät an die Stromquelle angeschlossen ist. Drücken Sie die Pfeiltaste nach oben
oder nach unten, um die Induktanz innerhalb des Bereichs von 0 bis 99 einzustellen.
OM−263657 Seite 20
4-14. Schweißstromquelle an das Gestell montieren
Gestell − Universalgestell 195466
für Inverter
Montagesatz − 301100
Ein Satz pro Maschine (Siehe
OM−259 463 zum Einrichten
und Betrieb des Gestells)
Diese Installation darf nur von geschultem Personal durchgeführt
werden.
1
2
!
Vor der Überprüfung oder
Montage des Gestells die
Schweißstromquellen ausschalten.
1
Montagewinkel für die
Rückseite des Gestells
Einen Montagewinkel für das Gestell
mit den 2 Schrauben locker
an der Rückseite des Gestells (mit
den Schweißmuttern nach oben)
befestigen.
2
Schweißstromquelle
Die Stromquelle vor den Montagewinkel in das Gestell schieben.
Die Führungen der unteren
Halterungen an der Rückseite mit
dem Montagewinkel ausrichten.
Die Stromquelle so nach hinten
schieben, dass der Montagewinkel
in die Führungen gleitet.
3
Montagewinkel für die
Vorderseite des Gestells
Die zweite Montagehalterung für
das Gestell (mit den Schweißmuttern nach oben) in die
Führungen der unteren Halterungen
an der Vorderseite schieben.
Den Winkel mit 2 Schrauben am
Gestell befestigen. Alle 4 Montagewinkelschrauben auf 10 ft lb
(13,6 N⋅m) anziehen.
1
Rückseite Stromquelle und Gestell
3
Vorderseite Stromquelle und Gestell
Anordnung der Löcher für 4er-Gestell
Anordnung der Löcher für 6er-Gestell
Benötigtes Werkzeug:
1/2 Zoll
259 422−A / 254 712−A
OM−263657 Seite 21
4-15. Anschluss an die Fernsteuerung
Diese Stromquelle kann mit der
FieldPro Fernsteuerung, RHC−14
Fernsteuerung oder mit einer drahtlosen Fernsteuerung verwendet
werden (siehe die Betriebsanleitung für RHC−14- oder
drahtlose Fernsteuerung für eine
Gebrauchsanweisung).
1
2
Anschließen der RHC−14- oder der drahtlosen Fernsteuerung
3
Stromquelle
WIG-Schweißbrenner
(Schutzgas nicht abgebildet)
Elektrodenhalter
Wenn eine RHC−14- oder drahtlose Fernsteuerung verwendet
wird, den WIG-Schweißbrenner
oder Elektrodenhalter direkt an
die Ausgangssteckbuchse
der
ELEKTRODE (oben) anschließen.
2
1
3
4
Massekabel
Das Massekabel an die Ausgangssteckbuchse für die MASSE
(unten) an der Vorderseite der
Schweißstromquelle anschließen.
Die Massekabel-Klemme so nah
am Lichtbogen wie möglich befestigen.
6
5
Masse-Messleitung
Wenn eine FieldPro Fernsteuerung
verwendet wird, die Klemme der
Masse-Messleitung neben der
Massekabelklemme befestigen.
Das andere Ende der MasseMessleitung an der Polklemme
an der Seite der FieldPro Fernsteuerung anschließen.
4
6
Anschließen der FieldPro Fernsteuerung
RHC−14- oder drahtlose
Fernsteuerung
Die RHC−14- oder die drahtlose
Fernsteuerung an der 14−polige
Steckdose an der Vorderseite der
Stromquelle anschließen.
7
1
FieldPro Fernsteuerung
Ein Ende des Schweißkabels
an die Ausgangssteckbuchse für
die ELEKTRODE (oben) an der
Vorderseite der Stromquelle und
das andere Ende an die FieldPro
Fernsteuerung anschließen. Den
WIG-Schweißbrenner oder den
Elektrodenhalter an der anderen
Seite der FieldPro Fernsteuerung
anschließen.
4
5
2
. Die RHC−14-
oder drahtlose
Fernsteuerung kann mit der
FieldPro
Fernbedienung
verwendet werden, um das
Einstellen der Spannung
während des Schweißens zu
ermöglichen.
3
7
255 420−B
OM−263657 Seite 22
4-16. Anschlüsse für Spannungsmessleitungen
Schweiß- Lichtbögen
und
Massekabel
für
mehrere
A. Ideale Aufstellung
1
2
5
1
4
6
3
2
5
4
3
255 378−B
1
2
3
4
Schweißstromquelle
Schweißkabel
Massekabel
Masse-Messleitung
Die Masse-Messleitung wird für den
Betrieb der FieldPro Fernsteuerung
benötigt.
5
Fernsteuerung
6
Werkstück
Diese Anordnung ist die ideale Konfiguration
für mehrere Lichtbögen.
OM−263657 Seite 23
B. Ungünstige Anordnung
1
2
3
1
5
2
4
5
6
4
3
255 379−B
1
Schweißstromquelle
4
Masse-Messleitung
2
Schweißkabel
5
Fernsteuerung
3
Massekabel
6
Werkstück
OM−263657 Seite 24
Diese Anordnung ist eine ungünstige
Konfiguration. Die Klemmen für separate
Geräte
sollten
nicht
gemeinsam
verwendet werden. Schweißkabel dürfen
nicht gekreuzt werden.
ABSCHNITT 5 − BETRIEB
5-1. Regler für Schweißstromquelle und ferngesteuertes Interface
2
3
4
8
9
5
I
ON
1
12
11
6
7
10
OFF
255 429−B / 264 180−B / Ref. 255 179−B / 253 664−A
1
Ein-/Aus-Schalter
5
Auswahltaste Stabelektrodentyp
2
AMP.-Anzeige
6
3
Auswahltaste WIG-Verfahren
Tasten zum Einstellen der
Stromstärke
4
Auswahltaste
Stablektrodenverfahren
7
Anzeigelampe 14−polige Steckdose
angeschlossen
8
Anzeigelampe FieldPro Zubehör
angeschlossen
9 Taste IN USE (IN BETRIEB)
10 Anzeigelampe IN USE (IN BETRIEB)
11 Anzeigelampe Polarität überprüfen
12 Anzeigelampe Stabelektrode negativ
OM−263657 Seite 25
5-2. Beschreibung des Betriebs der Stromquelle und des ferngesteuerten Interface
Ein-/Aus-Schalter
Diesen Schalter zum Ein- und Ausschalten der Schweißstromquelle verwenden.
. Der Lüfter ist temperaturgeregelt und läuft nur, wenn das Gerät Kühlung benötigt.
AMP-Anzeige
Diese Anzeige leuchtet auf und zeigt die Stromstärke für das WIG- oder das Stabelektrodenverfahren an.
Die Stromstärke, die kurz vor dem Ende eines Schweißvorgangs gemessen wurde, erscheint nach dem Ende
des Schweißvorgangs noch zehn Sekunden lang an der Anzeige.
Auswahltaste
WIG-Prozess
Durch Drücken und wieder Loslassen dieser Taste aktivieren Sie die Steuerung für das WIG-Schweißverfahren.
Der Text „TIG“ unter der Taste leuchtet auf. Die Stromstärke auf die die entsprechende Einstellung innerhalb
eines Bereichs von 10 bis 350 A einstellen. Bei Auswahl des WIG-Verfahrens und bei angeschlossener
Strom-/Schütz-Fernsteuerung wird durch Halten (länger als zwei Sekunden) der Auswahltaste für das
WIG-Verfahren der effektive Ampere-Befehl angezeigt (basierend auf der Einstellung der Stromstärke
und der Strom-/Schütz-Fernbedienung).
Auswahltaste
Stabelektrodenschweißen
Zur Aktivierung der Regelung des Stabelektrodenschweißverfahrens diese Taste drücken und wieder loslassen.
Unter der Taste leuchtet STICK sowie der Text für den aktiven Stabelektrodentyp auf. Den gewünschten
Stabelektrodentyp auswählen und die Stromstärke auf den gewünschten Wert innerhalb eines Bereichs
von 40 bis 350 A einstellen.
Auswahltaste
Stabelektrodentyp
Zur Auswahl des gewünschten Stabelektrodentyps diese Taste (EXX10 oder EXX18) drücken und wieder
loslassen. Der Text für den aktiven Elektrodentyp leuchtet über oder unter der Taste auf. Diese Taste ist nur
bei der Auswahl des Stabelektrodenschweißverfahrens aktiv und der Text für die Auswahl des Elektrodentyps
leuchtet nur dann auf.
.
Beim Umschalten zwischen den Verfahren Stabelektroden- und WIG-Schweißen kann ein “dumpfes,
metallisches” Geräusch von der Stromquelle ertönen. Das ist ganz normal.
Die Taste „STICK” ein paar Sekunden lang gedrückt halten, um in Regelung DIG zu gelangen. Die rechte
Dezimalpunkt leuchtet an der Anzeige auf, damit wird DIG angezeigt. Wenn Sie sich in Regelung
DIG befinden, die Taste „STICK“ erneut drücken, um in Regelung Hotstart zu gelangen. Der mittlere
Dezimalpunkt leuchtet an der Anzeige auf, damit wird Hotstart angezeigt. Wenn die Taste „STICK“
ein drittes Mal gedrückt wird, verlässt man das Menü. Das Menü wird automatisch beendet, wenn
es 10 Sekunden lang nicht benutzt wird. Wenn eine andere Taste als die „STICK”-Taste gedrückt wird,
wenn man sich im Menü befindet, wird das Menü ebenfalls beendet.
Regelung DIG
und Hotstart
Tasten zum Einstellen
der Stromstärke
Mit diesen Tasten kann die gewünschte Stromstärke für das WIG- oder Stabelektrodenschweißverfahren
eingestellt.
Anzeigelampe 14−polige
Steckdose angeschlossen
Der Text 14−PIN REMOTE leuchtet auf, wenn Zubehör mit einem 14−poligem Stecker an die 14-polige
Steckdose an der Stromquelle angeschlossen ist.
Anzeigelampe FieldPro
ACCESSORY Connected
Der Text FieldPro ACCESSORY Connected (ZUBEHÖR angeschlossen) leuchtet auf, wenn FieldPro Zubehör
an die Stromquelle angeschlossen und die Verbindung dazu hergestellt ist.
Taste IN USE
Diese Taste an der Stromquelle oder an der FieldPro drücken und wieder loslassen, dann leuchtet der Text
IN USE (IN BETRIEB) auf. Um den Text IN USE auszuschalten, die Taste erneut drücken und loslassen.
Damit werden Andere darüber informiert, dass die Maschine in Gebrauch ist
Anzeigelampe IN USE
Das Licht wird beim Zünden des Lichtbogens automatisch eingeschaltet. Mit der Taste IN BETRIEB kann das
Licht während des Betriebs ein- und ausgeschaltet werden. Wenn die Maschine vier Stunden lang nicht benutzt
wird, schaltet sich das Licht automatisch aus
Anzeigelampe CHECK
POLARITY
Der Text CHECK POLARITY (Polariät überprüfen) wird mit einer Fehlermeldung (Err) beleuchtet, wenn die
Masse- und Elektrodenkabel vertauscht wurden. Er leuchtet nur auf, wenn FieldPro Zubehör angeschlossen ist.
Ausschalten und die Anschlüsse berichtigen (siehe Abschnitt 4 für die richtigen Anschlüsse).
Anzeigelampe STICK
NEGATIVE
Der Text DCEN (−) STICK NEG wird beleuchtet, wenn die Polarität in der Betriebsart STABELEKTRODE
negativ ist. Zum Aktivieren der Betriebsart DCEN (Gleichstrom-Minuspolung) gleichzeitig die Taste STICK und
die Pfeiltaste nach unten drücken. Die Taste STICK drücken, um diese Betriebsart zu verlassen. Die Betriebsart
DCEN kann für die Verfahrenseinstellung EXX10 und/oder EXX18 verwendet werden. Die Betriebsart muss für
jedes Elektrodenverfahren einzeln eingestellt werden.
HINWEIS − Die Regler an der FieldPro Fernsteuerung können während des Schweißens NICHT verstellt werden. Verwenden Sie die Regler an der
Stromquelle für Einstellungen während des Schweißens. Einstellungen können vorgenommen werden, wenn die RHC−14- oder die drahtlose
Fernsteuerung verwendet wird.
Tabelle 5-1. Empfohlene Verfahren für verschiedene Elektrodentypen
OM−263657 Seite 26
Elektrodentyp
Empfohlene Verfahrenseinstellung
EXXX1
EXX10
EXXX2
EXX10
EXXX3
EXX18
EXXX4
EXX18
EXXX5
EXX18
EXXX6
EXX18
EXXX7
EXX18
EXXX8
EXX18
Rostfrei
EXX18
5-3. Lift−Arc WIG-Verfahren
Wenn der Betriebsartenwählschalter in der Stellung WIG steht,
den Lichtbogen wie folgt zünden:
1
1
WIG-Elektrode
2
Werkstück
Mit der Wolframelektrode das
Werkstück am Schweißstartpunkt
berühren. Der Lichtbogen wird
nicht gezündet, so lange die
Elektrode das Werkstück berührt.
Die Elektrode langsam anheben,
um einen Lichtbogen zu zünden.
2
. Das Werkstück nicht mehr mit
der Elektrode berühren, da der
Lichtbogen sonst verlischt und
die Elektrode festbrennt.
“Berühren”
Die normale Leerlaufspannung
liegt nicht vor einer Berührung
(Wolframelektrode) am Werkstück
an. Davor existiert nur eine kleine
Messspannung zwischen Wolframspitze und Werkstück. Ein
elektronisches Schaltschütz reagiert
erst, nachdem die Elektrode das
Werkstück berührt hat. So wird
gewährleistet, dass keine Kontamination oder Überhitzung oder ein
„Festkleben” vorkommen kann.
1 Sekunde
. Wenn
die FieldPro Fernsteuerung angeschlossen ist,
schaltet sich die Anzeige unter
Umständen kurz ab, wenn das
Wolfram
das
Werkstück
berührt.
NICHT wie bei einem Zündholz über das Werkstück streichen!
Ref. S-156 279
5-4.
Ablauf des Schweißstarts beim Stabelektrodenschweißen − Reibzündung
Nachdem „Stabelektrodenschweißen“
ausgewählt wurde, Lichtbogen wie
folgt starten:
1
2
3
1
2
3
Elektrode
Werkstück
Lichtbogen
Die Elektrode wie beim Anzünden
eines Zündholzes über das Werkstück ziehen; die Elektrode nach
Berührung des Werkstücks leicht
anheben. Wenn der Lichtbogen
verlöscht, wurde die Elektrode zu
hoch gehalten. Wenn die Elektrode
am Werkstück festklebt, durch
kurzes Drehen freisetzen.
OM−263657 Seite 27
5-5.
Kohle- Lichtbogenfugen
1
3
Vorschubrichtung
2
5
4
258 443−A
1 Elektrodenhalter
Wählen Sie den richtigen Elektrodenhalter
für das Verfahren.
2 Luftstrom
Der Luftstrom sollte auf der gleichen Linie
wie die Elektrode liegen und zwischen der
Elektrode und dem Werkstück positioniert
sein.
3 Kohleelektrode
Wählen Sie die richtige Elektrodengröße
für die gewünschte Fuge.
4 Lichtbogen beim Fugenhobeln
Lichtbogen kurz halten.
5 Werkstück
Den Kompressor starten und den Regler
auf die richtige Einstellung setzen. Den
niedrigsten Luftdruck zum Wegblasen von
geschmolzenem Metall verwenden.
Vergewissern Sie sich, dass die Elektrodenspitze die richtige Form aufweist und
stecken Sie sie in den Elektrodenhalter
ein. Die Elektrode sollte nicht mehr als
7 Zoll (178 mm) und mindestens 2 Zoll
(51 mm) über den Elektrodenhalter hinaus
ragen. Den Lichtbogen zünden und dann
das Luftventil öffnen. Den richtigen Lichtbogen und die richtige Arbeitsgeschwindigkeit verwenden, um die gewünschte
Form und Beschaffenheit der Fuge zu
erzielen.
Immer vom Bediener weg schneiden,
da geschmolzenes Metall über größere
Entfernungen vom Werkstück gesprüht
werden kann.
Vergewissern Sie sich, dass niemand, der
sich im Arbeitsbereich aufhält, besprüht
werden kann.
Alle brennbaren Materialien aus dem
Arbeitsbereich entfernen. Vor dem
Arbeitsbereich Ablenkplatten aus Metall
aufstellen.
5-6. Werkseinstellungen wiederherstellen
Die Stromquelle kann auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt werden. Dazu die Tasten Stick und TIG gleichzeitig länger als vier Sekunden gedrückt
halten.
Auf der Anzeige erscheint fSt, wenn das Zurücksetzen abgeschlossen ist, und wechselt dann auf Striche.
5-7. Ansicht der Softwarerevision
Die Tasten Elektrode und In Betrieb gleichzeitig gedrückt halten, um die Version der Systemsoftware anzuzeigen.
Die Drucktaste für die Elektrode gedrückt halten und die Drucktaste In Betrieb erneut drücken, um die Softwareversion der Benutzerschnittstelle
anzuzeigen.
OM−263657 Seite 28
ABSCHNITT 6 − WARTUNG + FEHLERSUCHE
6-1. Routinemäßige Wartung
!
Gerät vor Durchführung
von Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
. Bei hoher Beanspruchung muss
das Gerät häufiger gewartet
werden.
3 Monate
Defekten
Schweißbrennerkörper
auswechseln
Rissige Kabel
reparieren oder
auswechseln
Beschädigte
oder unleserliche
Aufkleber
auswechseln
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln
Schweißverbindungen
reinigen und anziehen
6 Monate
Innenseite ausblasen
6-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere und hintere Belüftungsgitter richten.
Ref. 255 179−B
OM−263657 Seite 29
6-3. Hilfecodes für die Fehlerdiagnose an Schweißstromquelle und Fernsteuerung
H
0
1
Anzeigebeispiel
Anzeigecode
Fehler
Beschreibung
H01
Überstrom im primären Transformator
Zeigt eine Fehlfunktion im Primärstromkreis an.
H02
Fehlfunktion im sekundären Thermistor
Zeigt eine Fehlfunktion des Thermoschutzschalters auf der linken
Seite an.
H03
Temperaturüberschreitung im sekundären
Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung der linken Seite des Geräts an. Das Gerät
ist heruntergefahren, damit die Lüfter die linke Seite kühlen
können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich
wieder im normalen Temperaturbereich befindet.
H04
Fehlfunktion primärer Temperatursensor
Zeigt eine Fehlfunktion des Thermoschutzschalters
auf der rechten Seite an.
H05
Temperaturüberschreitung im primären
Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung der rechten Seite des Geräts an.
Das Gerät ist heruntergefahren, damit die Lüfter die rechte Seite
kühlen können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich
wieder im normalen Temperaturbereich befindet.
H06
Einziehende Stromkennlinie
H08
Fehlfunktion Überspannung Ausgang
Zeigt den Betrieb bei maximalem Eingangsstrom an.
Ausgangsspannung hat 100 V Gs für länger als 1/2 Sekunde
überschritten.
H12
Vorladen nicht abgeschlossen
Vorladen wurde in der zugewiesenen Zeit nicht abgeschlossen.
H13
Interne Spannungsfehlfunktion
System kann die Ausgangsspannung nicht messen.
H16
Fehlfunktion Temperatursensor PC2
Zeigt eine Fehlfunktion des Thermoschutzschalters
an der Prozess-Steuerplatine an.
H17
Überhitzung PC2
H18
Fehlfunktion Temperatursensor PC3
H19
Überhitzung PC3
H20
PC2 Stromversorgung niedrig
H21
Fehlfunktion Spannung der primären Eingangsleitung
H22
Boost-Fehler
Zeigt eine Fehlfunktion des Boost-Stromkreises auf der rechten
Seite des Geräts an.
H26
Taste an der Stromquelle klemmt
Zeigt an, dass eine Taste an der Stromquelle beim Starten
geklemmt hat. Der Fehler wird behoben, wenn die Taste frei ist.
H27
Fehler am Polaritätsschalter
Zeigt eine Fehlfunktion des Relais-Stromkreises (W1, W2) an.
H30
WIG-/Stabelektroden-Schütz klemmt
Zeigt an, dass der ferngesteuerte Schütz beim Stabelektrodenoder WIG-Schweißen klemmt.
H32
Fehlfunktion Temperatursensor für Zubehör
Zeigt eine Fehlfunktion des Thermistors im angebauten FieldPro
Zubehör an.
H33
Überhitzung Zubehör
H96
Fehlfunktion Kommunikation PC7.
Zeigt eine Fehlfunktion der internen Kommunikation mit PC7 an.
H97
Fehlfunktion Kommunikation PC1.
Zeigt eine interne Kommunikation vom primären
Leistungsstromkreis zum sekundären Leistungsstromkreis an
PC1 an.
H98
Serieller Kommunikationsverlust
H99
Fehlfunktion serielle Kommunikation.
OM−263657 Seite 30
Zeigt eine Überhitzung von PC2 an. Gerät hat sich abgeschaltet,
damit die Lüfter die Temperatur reduzieren können.
Zeigt eine Fehlfunktion des Thermoschutzschalters
an der System-Steuerplatine an.
Zeigt eine Überhitzung von PC3 an. Gerät hat sich abgeschaltet,
damit die Lüfter die Temperatur reduzieren können.
Zeigt eine Fehlfunktion der Regelversorgung von PC2 an.
Zeigt an, dass die Spannung an der primären Eingangsleitung
zu niedrig ist.
Spannung der primären Leitung muss mindestens 90%
der vorgegebenen Nennspannung betragen.
Zeigt eine Überhitzung des angebauten FieldPro Zubehörs an.
Zeigt an, dass eine serielle Kommunikation zuerst stattgefunden
hat und jetzt nicht mehr funktioniert. Kann beim Aktualisieren von
Firmware auftreten. Kommunikation zwischen PC1 und PC5.
Zeigt eine Fehlfunktion der seriellen Kommunikation an. Kann
beim Aktualisieren von Firmware auftreten. Fehlfunktion bei der
Kommunikation zwischen PC1 und PC5.
6-4. Hilfecodes für die Fehlerdiagnose am Drahtvorschubgerät
Am FieldPro Drahtvorschubgerät werden nicht die gleichen Hilfecodes wie an der Stromquelle angezeigt. Der Fehlerzustand wird jeweils durch eine
“HLP”-Meldung an der Anzeige bzw. durch das Blinken der roten LED an der Motorplatine PC1 angezeigt. Um die rote LED sichtbar zu machen,
die Stromquelle ausschalten, die Schutzhaube abnehmen und die Stromquelle einschalten. Die rote LED blinkt in einem 2,5 Sekunden Zyklus. Die Art
des Fehlers wird dadurch angezeigt, wie oft die LED in diesem Zeitraum aufleuchtet. Ist an der Motorplatine kein Fehlerzustand vorhanden, leuchtet die
rote LED stetig.
H
0
1
Anzeigebeispiel
Anzeigecode
Rote LED an PC1
H11
Blinkt 1x
H12
Blinkt 2x
Fehler
Kommunikationsfehler
Beschreibung
Dieser Fehler wird 2,5 Sekunden nachdem die
Kommunikation zwischen der Motorplatine und der
Messgeräteplatine unterbrochen wurde, gemeldet. Bei
dieser Fehlermeldung kann der Bediener mit
dem Schweißen fortfahren. Zum Löschen der
Fehlermeldung das Gerät ausschalten, mindestens
2 Sekunden lang warten und wieder einschalten.
Fehler am Brennerschalter
Dieser Fehler tritt auf, wenn der Bediener ca. 35 Fuß (10,7
m) Draht eingeführt hat, ohne einen Lichtbogen zu zünden,
oder wenn der Schweißdraht beim Schweißen
kurzgeschlossen ist und Schalter DIP4 an der
Frontplatten-Platine in die Stellung OFFEN gedrückt wird.
Der Fehler kann durch Loslassen des Brennerschalters
behoben werden.
Zeigt an, dass der Motor zu lange zu viel Strom aufgenommen hat. Zur Störungsbeseitigung die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder das Drehmoment/die Einschaltdauer des
Drahtvorschubgeräts reduzieren. Zum Löschen der Fehlermeldung das Gerät ausschalten, mindestens 2 Sekunden
lang warten und dann wieder einschalten.
H14
Blinkt 4x (Konstantes Blinken)
Motorüberlastung
H15
Blinkt 3x
Überhitzung der
Sammelschiene
Zeigt an, dass der Lichtbogen zu lange zu viel Strom
gezogen hat. Zur Beseitigung der Störung die
Schweißstromstärke oder die Einschaltdauer reduzieren.
6-5. Fehlerbehebung Schweißstromquelle
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät „tot”.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-5).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln*.
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-5).
Kein Schweißausgang; Messgeräteanzeige
eingeschaltet.
Fernsteuerung RHC−14 überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät bei eingeschaltetem Lüfter abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-3).
Hilfeanzeigen am Amperemeter überprüfen.
Schweißausgang unregelmäßig oder falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden.
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Überprüfen Sie die Spannungsmessleitung. Entwirren Sie die verknoteten Kabel.
Wurde eine Fernsteuerung an das Gerät ange- Überprüfen Sie den Schalter
schlossen, ist der Ausgang immer eingeschaltet.
Potenziometer-Widerstand.
an
der
Fernsteuerung
RHC-14
und
den
*Die Sicherungen von einem geschulten und qualifizierten Kundendienstmechaniker überprüfen und auswechseln lassen.
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6-6. Fehlerbehebung bei Problemen an der Schweißstromquelle
Wenn die Schweißstromquelle NICHT reagiert, wenn alles angeschlossen ist, befolgen Sie die nachstehend aufgeführten Punkte, bevor Sie mit dem
vom Werk autorisierten Servicepersonal vor Ort Kontakt aufnehmen:
Die Schweißstromquelle ist angeschlossen und nach dem Einschalten ist kein Strom da.
S
Wenn das Gerät direkt an einen Netztrennschalter oder eine Steckdose angeschlossenen ist, stellen Sie sicher, dass der Trennschalter oder
der Hauptschalter auf EIN stehen.
Die Schweißergebnisse von einer Schweißanwendung zur nächsten sind nicht konsistent.
S
Stellen Sie sicher, dass die Masseklemme an eine saubere, farbfreie Stelle des Rohrs angeschlossen ist; andernfalls schleifen Sie,
falls notwendig, einen Bereich ab, um einen guten Anschluss herzustellen.
S
Befestigen Sie die Masseklemme so dicht wie möglich an die zu schweißende Naht.
S
Befolgen Sie die empfohlenen Einstellungen im Abschnitt Betrieb des Handbuchs für die Auswahl eines Startpunkts zum Schweißen.
S
Empfohlene Schweißnahtvorbereitung und Montage ist 1/32−1/16 Zoll (0,8−1,6 mm) Stegseite und 1/8 Zoll (3,2 mm) Wurzelöffnung.
Poren in der Schweißraupe (WIG-Schweißen).
S
Überprüfen Sie, ob ausreichend Schutzgas zugeführt und die Zufuhr eingeschaltet ist.
S
Schutzgas-Durchflussmenge am Druckminderer überprüfen.
S
Überprüfen Sie, dass der Gasdruck 90 psi (621 kPa) nicht übersteigt.
S
Überprüfen Sie alle Schutzgasarmaturen und ziehen Sie sie gegebenenfalls fest.
S
Schützen Sie die Schweißnaht vor Wind.
FieldPro Fernsteuerung lässt sich nicht einschalten.
S
Den Anschluss der Masse-Messleitung überprüfen. Darauf achten, dass die Klemme an einer sauberen, lackfreien Stelle des Werkstücks
angeschlossen ist.
6-7. Kalibrierverfahren für die Stromquelle
. Beim Kalibrieren der Spannung oder Stromstärke kann die Taste IN BETRIEB verwendet werden, um weiterzugehen, ohne die Kalibrierung
zu speichern. Das kann nützlich sein, wenn man nur die Kalibrierung überprüfen und die Einstellungen nicht ändern will. Zum Verlassen
des Kalibriermodus die Taste ELEKTRODE drücken. Eine routinemäßige Kalibrierung ist für die meisten Anwendungen nicht erforderlich,
die Kalibrierung wird werksseitig überprüft.
Benötigte Ausrüstung:
Kalibriertes Voltmeter und Amperemeter
Lastwiderstandsgerät oder Kurzschlusskabel
Konfiguration und den Kalibrierungsmodus aufrufen:
1. Alle Ausgangskabel und alles Zubehör ausstecken.
2. Strom einschalten.
3. Um den Kalibriermodus aufzurufen, die Tasten STABELEKTRODE und IN USE (IN BETRIEB) gleichzeitig 2 Sekunden lang drücken. Auf der
Anzeige e scheint — — —
4. Die Tasten loslassen. Auf der Anzeige erscheint CAL. Der Ausgang wird abgeschaltet. Die Volt- und Amperemeter sollten jetzt Null messen.
S
Zum Kalibrieren der Spannung das Voltmeter an die Ausgangsstifte anschließen. + an ELEKTRODE und − an MASSE (Last bei Leerlauf).
S
Zum Kalibrieren der Stromstärke das Kurzschlusskabel oder das Lastwiderstandsgerät bei hoher Lasteinstellung an die Ausgangsstifte
anschließen. Das Amperemeter zum Messen des Ausgangsstroms anschließen.
. Wenn der angezeigte Wert außerhalb des zulässigen Bereichs liegt, muss unter Umständen die Standardeinstellung für die Kalibrierung
des Geräts geändert werden. Siehe unten für die Standardeinstellung für das Verfahren. Wenn die Änderung der Standardeinstellung für
die Kalibrierung das Problem nicht löst, muss das Gerät unter Umständen gewartet werden.
. Wenn die Messwerte für die Spannung oder die Stromstärke außerhalb des zulässigen Bereichs liegen oder nicht die richtige Polarität (+ oder −)
aufweisen, muss das Gerät unter Umständen gewartet werden.
Kalibrierverfahren für die Spannung:
1. Im Kalibriermodus die Last öffnen/von den Ausgangsstiften trennen und dann die WIG-Taste drücken.
2. Überprüfen Sie, dass auf der Anzeige 27.0 (+2,0) angezeigt wird.
3. Überprüfen Sie, dass auf dem Voltmeter −27.0 (+2,0) angezeigt werden. Überprüfen Sie, dass der Wert negativ ist.
4. Stellen Sie die Anzeige mit den − und + Tasten ein, bis der gemessene Wert erreicht ist.
5. Warten Sie ein paar Sekunden und überprüfen Sie dann, dass die Anzeige und das Voltmeter den gleichen Wert anzeigen.
6. Drücken Sie die WIG-Taste, um die Kalibriereinstellung zu speichern.
7. Überprüfen Sie, dass auf der Anzeige 72.0 (+5,0) angezeigt wird, d.h., eine Leerlaufspannung.
8. Überprüfen Sie, dass am Voltmeter −72.0 (+5,0) angezeigt wird. Überprüfen Sie, dass der Wert negativ ist.
9. Stellen Sie die Anzeige mit den − und + Tasten ein, bis der gemessene Wert erreicht ist.
10. Warten Sie ein paar Sekunden und überprüfen Sie dann, dass die Anzeige und das Voltmeter den gleichen Wert anzeigen.
11. Drücken Sie die WIG-Taste, um die Kalibriereinstellung zu speichern.
12. Überprüfen Sie, dass auf der Anzeige 27.0 (+2,0) angezeigt wird.
13. Überprüfen Sie, dass am Voltmeter 27.0 (+2,0) angezeigt wird. Überprüfen Sie, dass der Wert positiv ist.
14. Stellen Sie die Anzeige mit den − und + Tasten ein, bis der gemessene Wert erreicht ist.
OM−263657 Seite 32
15. Warten Sie ein paar Sekunden und überprüfen Sie dann, dass die Anzeige und das Voltmeter den gleichen Wert anzeigen.
16. Drücken Sie die WIG-Taste, um die Kalibriereinstellung zu speichern.
17. Überprüfen Sie, dass auf der Anzeige 72.0 (+5,0) angezeigt wird, d.h., eine Leerlaufspannung.
18. Überprüfen Sie, dass am Voltmeter 72.0 (+5,0) angezeigt wird. Überprüfen Sie, dass der Wert positiv ist.
19. Stellen Sie die Anzeige mit den − und + Tasten ein, bis der gemessene Wert erreicht ist.
20. Warten Sie ein paar Sekunden und überprüfen Sie dann, dass die Anzeige und das Voltmeter den gleichen Wert anzeigen.
21. Drücken Sie die WIG-Taste, um die Kalibriereinstellung zu speichern.
22. Drücken Sie die Taste ELEKTRODE, um den Kalibriermodus zu verlassen oder fahren Sie mit der Kalibrierung der Stromstärke fort.
Kalibrierverfahren für die Stromstärke:
1. Im Kalibriermodus das Kurzschlusskabel/Lastwiderstandsgerät an die Ausgangsstifte anschließen und dann die Taste STABELEKTRODE
drücken.
2. Überprüfen Sie, dass an der Anzeige 50 (+5,0) angezeigt wird.
3. Überprüfen Sie die Anzeige des Amperemeters 50 (+5,0).
4. Stellen Sie die Anzeige mit den − und + Tasten ein, bis der gemessene Wert erreicht ist.
5. Warten Sie ein paar Sekunden, überprüfen Sie dann, dass an der Anzeige und auf dem Amperemeter die gleichen Werte angezeigt werden.
6. Drücken Sie Taste STABELEKTRODE, um die Kalibriereinstellung zu speichern.
7. Überprüfen Sie, dass an der Anzeige 350 (+5,0) angezeigt wird.
8. Überprüfen Sie, dass auf dem Amperemeter 350 (+5,0) angezeigt wird.
9. Stellen Sie die Anzeige mit den − und + Tasten ein, bis der gemessene Wert erreicht ist.
10. Warten Sie ein paar Sekunden, überprüfen Sie dann, dass an der Anzeige und auf dem Amperemeter die gleichen Werte angezeigt werden.
11. Drücken Sie Taste STABELEKTRODE, um die Kalibriereinstellung zu speichern.
12. Drücken Sie die Taste ELEKTRODE, um den Kalibriermodus zu verlassen.
Standardeinstellungen für Kalibrierverfahren:
S
Es gibt die folgenden drei Standardeinstellungen für die Kalibrierung:
Default all (Standardeinstellung Alle)
Default voltage calibration (Standardeinstellung Spannungskalibrierung)
Default amperage calibration (Standardeinstellung Stromstärkenkalibrierung)
S
Mit der oben beschriebenen Methode den Kalibriermodus aufrufen.
S
Standardeinstellung Alle
Im Kalibriermodus die Tasten STABLEKTRODE und WIG gleichzeitig gedrückt halten, bis an der Anzeige — — — angezeigt wird.
S
Standardeinstellung Spannungskalibrierung
Im Kalibriermodus in den Modus Spannungskalibrierung wechseln, dazu die Taste WIG drücken. Dann die Tasten STABELEKTRODE und WIG
gleichzeitig gedrückt halten, bis an der Anzeige — — — erscheint
S
Standardeinstellung Stromstärkenkalibrierung
Im Kalibriermodus durch Drücken der Taste STABELEKTRODE in den Modus Stromstärkenkalibrierung wechseln. Dann die Tasten
STABELEKTRODE und WIG gleichzeitig gedrückt halten, bis an der Anzeige — — — erscheint
6-8. Software In der Schweißstromquelle aktualisieren
1
SD-Karte
Die SD-Karte in den SD-Karten-Einschub vorne am Gerät einstecken.
Das Gerät einschalten oder die
Schweißstromquelle ein- und
wieder ausschalten. Das Gerät
wird automatisch aktualisiert.
Die Aktualisierung kann 20 bis
30 Sekunden dauern. An der
Anzeige an der Frontplatte können
Striche und/oder H99 angezeigt
werden.
Nach
dem
Abschluss
der
Aktualisierung erscheint „Crd.“ an
der Anzeige. Die SD-Karte
entnehmen, um den normalen
Betrieb wieder aufzunehmen.
1
Die Tasten Elektrode und In Betrieb
gleichzeitig
gedrückt
halten,
um zu überprüfen,
dass
die
Aktualisierung des Geräts mit der
richtigen Softwareversion erfolgreich war.
266 872
OM−263657 Seite 33
ABSCHNITT 7 − SCHALTPLÄNE
Abb. 7-1. Schaltplan für Schweißstromquelle
OM-263657 Seite 34
269 202-C
OM-263657 Seite 35
255 132-B
Abb. 7-2. Schaltplan für Fernsteuerung
OM-263657 Seite 36
Notizen
OM-263657 Seite 37
OM-263657 Seite 38
2
76
4
22
24
25
7
10
29
30
20
85
5
84 28
27
6
11
32
8
84
Abb. 8-1. Teile der Schweißstromquelle
79
1
15
35
77
7 12 13 14
19
83
7 20
18
33
31
80
16
34
48
82
53
65
36
47
52
51
79
46
89
49
73
75
50
55
56
40
66
37 38
45
54
58
73
70
67
56
62
64
44
42
78
59
68
71
60
28 41
39
86
57
72
26
43
69
88
65
61
80
47
74
63
sind
allgemein
erhältlich und können von uns nur,
falls aufgelistet, bestellt werden.
3
7
9
21
23
26
87
74
81
ABSCHNITT 8 − TEILLISTE
. Ersatzteile
255 178-E
Quantity
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Model
Part
No.
Description
907633
Abb. 8-1. Teile der Schweißstromquelle
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . . 257114
. . . 2 . . . . . PC5 . . . . . 265434
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 175138
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 170391
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 254891
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 252839
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 268639
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257995
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250037
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250039
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185714
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185717
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185718
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186228
. . . 8 . . . . . C6 . . . . . 264077
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 254892
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 234344
. . . 11 . . . . . PC4 . . . . . 244477
. . . 12 . . . . . PC6 . . . . . 268280
. . . 13 . . . . . FM1 . . . . . 224694
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 176226
. . . 15 . . . . . . S1 . . . . . 244920
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253664
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 225097
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . 211503
. . . 18 . . . . . . T1 . . . . . . 212132
. . . 19 . . . . . . L3 . . . . . . 272893
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 212207
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . 196355
. . . 22 . . . . D1,D2 . . . . 201531
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 199840
. . . 24 . . . . R3/C4 . . . . 233052
. . . 25 . . . . . SR1 . . . . . 201530
. . . 26 . . . RT1,RT2 . . . 199798
. . . 27 . . . . . HD1 . . . . . 182918
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . 179276
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . 170647
. . . 30 . . . . . CR1 . . . . . 198549
. . . 31 . . . . . PC7 . . . . . 255714
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . 252923
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . 010546
. . . 34 . . . . . . L4 . . . . . . 218020
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . 227746
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . 196330
. . . 37 . . . . . . L2 . . . . . . 218018
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . 218566
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . 212206
. . . 40 . . . . MOD1, . . . . . . . . . . . .
MOD2 . . . . 261556
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . 153403
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . . 219472
. . . 43 . . . . . C15 . . . . . 196143
. . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Nameplate/Switch Membrane, Front Pnl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Box, Louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Conn, Circ MS Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Plate, Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem(Dinse Type) (Including)2
. . . . Rcpt, Tw Lk Insul Fem Dinse Style w/O-ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator, Bulkhead Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Insulator, Bulkhead Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Washer, Tooth 22MMID x 31.5MMOD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Nut, M20−1.5 1.00 Hex .19H Brs Locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . O−Ring, 0.989 ID x 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . O−Ring, 0.739 ID x 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Door, SD Reader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, SD Card Reader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, SD Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, FC Source Remote Interface (CE) . . . . . . . . . . . . . . .
. . Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, On−Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Heat Sink, Rect LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Heat Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Xfmr, HF Litz/Litz w/Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Inductor, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Windtunnel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Diode Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Resistor/Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Diode Fast Recovery Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Thermistor, NTC 30k ohm @ 25 Deg C 18.00 in. 2500V . . . . . . . . . . . .
. . Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15V . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap−In Nyl 1.000 ID X 1.375 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap−In Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Relay, Encl 24VDC SPST 35A/300VAC 4pin Flange Mtg . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, WCC Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg WCC Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap−In Nyl .375 ID X .500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Inductor, Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Inductor Mounting E55 Ferrite Core . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Inductor, Pre−Regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Inductor Mounting E70 Ferrite Core . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Windtunnel, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Kit, Input/Pre−regulator And Invertor Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Capacitor Series . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Met Film 16. uf 400 VDC 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
OM-263657 Seite 39
Quantity
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Model
Part
No.
Description
907633
Abb. 8-1. Teile der Schweißstromquelle (Forsetzung)
. . . 44 . . . . . PC2 . . . . . 260280
. . . 45 . . . . . . L1 . . . . . . 212091
. . . 46 . . . . RM1,
PLG26 . . . . 205751
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . . +252842
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . . +268254
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . 257258
. . . 49 . . . . . PC1 . . . . . 273372
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . . . 257260
. . . 51 . . . C12,C13 . . . 245614
. . . 52 . . . . . . . . . . . . . . . 217040
. . . 53 . . . . . FM2 . . . . . 183918
. . . 54 . . . . . . . . . . . . . . . 252855
. . . 55 . . . W1,W2 . . . 247571
. . . 56 . . . . . . . . . . . . . . . 254967
. . . 57 . . . . . . . . . . . . . . . 254968
. . . 58 . . . . . PC3 . . . . . 252949
. . . 59 . . . . . . . . . . . . . . . . 257115
. . . 60 . . . . . . . . . . . . . . . 182455
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . . . 215980
. . . 62 . . . . . . . . . . . . . . . 252930
. . . 63 . . . . . . . . . . . . . . . 257239
. . . 64 . . . . . . . . . . . . . . +252841
. . . 64 . . . . . . . . . . . . . . +268255
. . . 65 . . . . . . . . . . . . . . . 256025
. . . 66 . . . . . CT1 . . . . . 253320
. . . 67 . . . . . . . . . . . . . . . 219471
. . . 68 . . . . . . . . . . . . . . . 265141
. . . 69 . . . . . . . . . . . . . . . 148025
. . . 70 . . . . . . . . . . . . . . . 219473
. . . 71 . . . . . . . . . . . . . . . 257044
. . . 72 . . . . . . . . . . . . . . . 257047
. . . 73 . . . . . . . . . . . . . . . 257049
. . . 74 . . . . . . . . . . . . . . . 257045
. . . 75 . . . . . . . . . . . . . . . 257043
. . . 76 . . . . . PC5 . . . . . 265964
. . . 77 . . . . . . . . . . . . . . . 257259
. . . 78 . . . . . . . . . . . . . . . 257382
. . . 79 . . . . . . . . . . . . . . . 257048
. . . 80 . . . . . . . . . . . . . . . 147139
. . . 81 . . . . . . . . . . . . . . . 257050
. . . 82 . . . . . . . . . . . . . . . 233397
. . . 83 . . . . . . . . . . . . . . . 191944
. . . 84 . . . . . . . . . . . . . . . 194254
. . . 85 . . . . . . . . . . . . . . . 259715
. . . 86 . . . . . . . . . . . . . . . 241027
. . . 87 . . . . . . . . . . . . . . . 224262
. . . 88 . . . . . . . . . . . . . . . 131447
. . . 89 . . . . . . . . . . . . . . . 255736
. . Circuit Card Assy, Interconnect W/Label And Clips . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Inductor, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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Module, Power Resistor W/Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Side Red−D−Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket Upper, Mtg Capacitor/PC Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Fieldpro 350 Pc1 Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Capacitor Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Elctlt 1800 uf 500 VDC Can 2.52 Dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Nylon M12 Thread Capacitor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Contactors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contactor, Latching (W1 front, W2 rear) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Autoline Cntrl Power 70W Potted . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel,Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Conduit 1.000 Npt Knurled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Strain Relief .709/.984 ID x 1.375 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Rear Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable, Power 7.5 ft 8 ga 4c (Non−Stripped End) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Top Red−D−Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Xfmr, Current Sensing 200/1 W/15 in. Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Filter Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Input Filter FieldPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lug,univ W/scr 600V 2/0-6 wire .266 stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket,Mtg CE Filter Ground Plane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Top Extruded . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle, Carrying Pwxfld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle, Formed Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Side Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Base Extruded . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Frnt Pnl Pwxfld Ps/Rmt w/Pgm VRD . . . . . . . . . . . . .
Bracket Lower, Mtg Capacitor/PC Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Capacitor Guard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle, Formed Bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tape, Adh Acrylic Double Sided .010 x .500 x 3.000 . . . . . . . . . . . . . . . .
Bearing, Handle Pwxfld Ps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Board Bracket Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor,Polyp Met Film 10. Uf 250 Vac 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Core,Toroidal 22.25mm Id X 36.96mm Od X 15.88mm Th . . . . . . . . . . .
Core, Toroidal 28.7mm ID x 43.1mm OD x 18.5mm Th . . . . . . . . . . . . . .
Core, Toroidal .748 ID x 1.142 OD x .600 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Core, Toroidal Nanocrystalline (43.1mm Diameter) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Core, Toroidal 1.332 ID x 1.932 OD x .625 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Core, Ferrite Emi Snap-on .393 ID x .877 OD x 1.250 thk . . . . . . . . . . .
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Model
Part
No.
Description
907633
Abb. 8-1. Teile der Schweißstromquelle (Forsetzung)
. . . . . PLG51,PLG118,
PLG72,
PLG117 . . . 255063
. . . . . . . . . . PLG73 . . . . 256953
. . . . . . . . . . PLG21 . . . . . 115091
. . . . . . PLG14,PLG34,
PLG23 . . . . . 115092
. . . . . . . . . PLG32,
PLG115 . . . . 115094
. . . . . . . . . PLG33,
PLG14 . . . . 130203
. . . . . . PLG13,PLG35,
PLG2/RC2 . . 131054
. . . . . . . . . . PLG12 . . . . 131056
. . . . . . . . . . PLG11 . . . . 131204
. . . . . . . . RC3/PLG3 . . 135635
. . . . . . PLG111,PLG22,
PLG31,
PLG113 . . . 201665
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227927
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212073
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179310
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179309
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212945
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219335
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121389
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194017
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194016
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155436
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252846
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
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Housing Plug+Skts, (Service Kit)
Housing Plug+Skts, (Service Kit)
Housing Plug+Skts, (Service Kit)
Housing Plug+Skts, (Service Kit)
.................................
.................................
.................................
.................................
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1
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Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts-wdles . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Exploding Parts Can CE Wordless . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, General Precautionary Wordless Intl Small . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Falling Equipment Can Injure-wordles . . . . . . . . . . . . . . .
Label,Warning Incorrect Connections Ce Wordless . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless(CE) . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Miller 12.437 x 5.250 Horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Work (CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Electrode (CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Ground/Protective Earth . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ckt, Pipeworx 350 FieldPro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
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1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
OM-263657 Seite 41
. Ersatzteile
sind
allgemein
erhältlich und können von uns nur,
falls aufgelistet, bestellt werden.
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14
15
12
15
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7
17
5
19
18
9
13
4
255 407-B
Abb. 8-2. Teile der Fernsteuerung
OM-263657 Seite 42
Quantity
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Model
Part
No.
Description
301176
Abb. 8-2. Teile der Fernsteuerung
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . +253680
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 253723
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 253372
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 253671
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 253666
. . . 6 . . . . . HD1 . . . . . 191941
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 255046
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 255045
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 242239
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 242240
. . . 11 . . . . . PC1 . . . . . 255721
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 026947
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . 254969
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 254883
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255326
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214521
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255253
. . . . . . . . . PLG12,
PLG21,
PLG14 . . . . 255063
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 121276
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 254257
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 258463
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 265458
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . 265964
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255133
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255145
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255326
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255259
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258410
. . Case, Molded (Including) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Base, Remote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Pouch, Nylon 1000 Denier W/Velcro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Remote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, LEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Transducer, Current 200A Module Supply V+/− 15V . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insert, Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable, Volt Sense 15 ft w/Clamp & Term . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Conn, Tw Lk Insul Male(Dinse Type)1/0-2/0 Blk1
. . Conn, Tw Lk Insul Fem (Dinse Type) 1/0-2/0 Blk1
. . Circuit Card Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Stand−Off, Insul .250−20 x 1.000 Lg x .312 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Stand−Off, No 6−32 x 1.375 Lg .250 Hex Al Fem . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Stud, Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, PipeWorx 350 Field Remote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Turn Off Power Before Opening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Disconnect Input Power Before Servicing . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
2
1
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3
2
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4
1
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1
1
1
1
1
Housing Plug + Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Strain Relief .450/.709 ID x 1.115 Mtg Hol . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lead List, Large . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spacer, Nylon 010-32 x 2.500 x .500 Hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate/Switch Membrane, Front Pnl Pwxfld Rmt (CE) . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Frnt Pnl Pwxfld Ps/Rmt w/Pgm VRD . . . . . . . . . . . . .
Plugs, w/Leads (User Interface) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable, LEM Pipeworx 350 Field Remote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Nameplate Pipeworx 350 Field Remote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Notice Only FieldPro Compatible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Card, Quick Reference Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
2
1
1
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
OM-263657 Seite 43
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2016 (Geräte ab Seriennummer “MG” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* Wasserkühlungssysteme
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
* LiveArc-Schweißtrainer
6 Monate — Teile
* Batterien
* Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6.
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG−Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2016−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2016 Miller Electric Mfg. Co.
2016−01
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Thank you for your participation!

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