Miller | MJ395009V | Owner Manual | Miller PIPEWORX 400 SYSTEM (380-400 VOLT CE) Benutzerhandbuch

Miller PIPEWORX 400 SYSTEM (380-400 VOLT CE) Benutzerhandbuch
OM-253906X/ger
2018−08
Verfahren
MIG/MAG Puls-Schweissen
WIG-Schweißen
Fülldraht−Schweißen (FCAW)
E-Handschweißen
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
Drahtvorschub
PipeWorx 400
Schweißsystem
(380-400 Volt Modelle)
CE
BETRIEBSANLEITUNG
File: MIG (GMAW)
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
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Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
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wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
in den U.S.A., der die
Registrierung unter dem
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
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Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
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müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Kühlausrüstung Gefahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
4-2. Allgemeine Angaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. MSG Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. WIG Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Stabelektrode Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Einschalten der Fernsteuerung über den 14-poligen Anschluss für das E-Hand-Schweißen . . . . . .
5-4. Wechsel Drahtvorschubgeschwindigkeit von Zoll pro Minute (IPM) auf Meter pro Minute (MPM) . . .
5-5. Belegung 14-poliger Anschluss für das Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Zusätzlicher Sicherungsautomat CB2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. 115 Volt Ws Einzelsteckdose und Geräteschutzschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Kranöse auf Stromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-9. Serviceführer „Elektrik“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-10. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-11. Installation optionaler Griffe, Fahrgestell und Kühlgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-12. Zusammenbau und Installation der Kabelaufhängung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-13. Korrekter Ringklemmenanschluss an die Spannungsmessleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-14. Anschließen von Spannungsmessleitung und Massekabel an Klemme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-15. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* Empfohlen für PipeWorx 400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-16. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-17. Anschließen der Schweißausgangskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-18. Typisches Anschlussdiagramm für eine MSG (GMAW) Ausrüstung mit Drahtvorschubgerät
auf der Stromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-19. Typisches Anschlussdiagramm für eine MSG (GMAW) Ausrüstung mit Vorschubgerät
auf dem Wagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-20. Anschlüsse an der Rückwand des Drahtvorschubgeräts und Dreheinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-21. Anschluss Schweißbrennerschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-22. Installation des Schweißbrenners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-23. Schweißdraht einlegen und einfädeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-24. Anschlüsse für Spannungsmessleitungen und Massekabel für mehrere Schweiß-Lichtbögen . . . . .
5-25. Anordnen der Schweißkabel zur Reduzierung der Schweißstromkreis-Induktanz . . . . . . . . . . . . . . .
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Inhaltsverzeichnis
5-26. Typisches Anschlussdiagramm für eine Ausrüstung zum E-Hand-Schweißen (SMAW) . . . . . . . . . .
5-27. Typisches Anschlussdiagramm für einen zweiteiligen luftgekühlten WIG (GTAW)
Schweißbrenner (mit Gas-Magnetventil in der Stromquelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-28. Typisches Anschlussdiagramm für einen einteiligen luftgekühlten WIG (GTAW)
Schweißbrenner (mit Gas-Magnetventil in der Stromquelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-29. Typisches Anschlussdiagramm für einen luftgekühlten WIG (GTAW) Schweißbrenner
(mit Gas-Magnetventil in der Stromquelle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Steuerungen der Schweißstromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Speicherkarteneinschub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. WIG-Sequenzsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5. Einstellbeispiel Elektrodenauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. Einstellbeispiel WIG-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Einstellbeispiel 1 MSG-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-8. Einstellbeispiel 2 MSG-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-9. Drahtvorschubgerät-Steuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-10. Einstellung Vorströmen und Nachströmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-11. Einstellbeispiel Drahtvorschubgerät linke Seite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-12. Einstellbeispiel Drahtvorschubgerät rechte Seite (nur bei dualen Vorschubgeräten) . . . . . . . . . . . . .
6-13. Einstellbeispiel Drahtvorschubgerät kein MSG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-14. Beispiel zeitlich festgelegtes Gasströmen Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-15. Beispiel Auto-Einfädeln Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-16. Basisparameter für PipeWorx 400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-17. Die WSG-Zündvorgänge Lift-Arc™ (Berührungszündung) und HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Wiederherstellung Werkseinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Ansicht der Softwarerevision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-5. Kalibrierverfahren für die Stromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-6. Rechte Seitenplatte abnehmen und Eingangsspannung des Kondensators messen . . . . . . . . . . . . .
7-7. Routinemäßige Wartung des Kühlers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-8. Kühlmittel−Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-9. Hilfecodes für Schweißstromquellen- und Vorschubgerätediagnostik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-10. Fehlerbehebung Schweißstromquelle/Drahtvorschub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-11. Fehlerbehebung Schweißstromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-12. Fehlerbehebung beim Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-13. Fehlerbehebung Kühlgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − TEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
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KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Lagernummer
907534
300949
300950
300370
Produkt
PIPEWORX 400 POWER SOURCE, 380-400
PIPEWORX SINGLE BENCH FEEDER,CE
PIPEWORX DUAL BENCH FEEDER
PIPEWORX COOLER
Richtlinien des Rates:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment
Normen:
•
•
•
•
IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
IEC 60974-2:2013 Arc welding equipment – Part 2: Liquid cooling systems
IEC 60974-5:2013 Arc welding equipment – Part 5: Wire feeders
IEC 60974-10:2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
Zeichnungsberechtigter:
October 30, 2017
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David A. Werba
Datum der Erklärung
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
255729E
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Lagernummer
Produkt
PIPEWORX 400 POWER SOURCE, 380-400V (CE)
907534
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☐ JA
☒ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,37
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,33
2 cm
2 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0.53
3 cm
0.30
3 cm
0.69
4 cm
1 cm
2 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
38 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 425 cm
Geprüft von:
275552-A
.Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-02-01
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
som_2018−01_ger
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten an diesem Gerät wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem
Personal ausführen. Als qualifiziertes Personal gilt eine Person,
die
anhand
eines
anerkannten
Ausbildungsabschlusses, Zertifikats, oder beruflichen
Standes oder durch umfassendes Wissen, Schulung und
Erfahrung seine Fähigkeit erfolgreichen nachweisen kann,
Probleme hinsichtlich des betreffenden Fachgebiets, der
Arbeit oder des Projekts lösen zu können sowie eine Sicherheitsschulung zur Erkennung und Vermeidung der
damit in Zusammenhang stehenden Gefahren erhalten hat.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
Stromführende Teile nicht berühren.
Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten, nassen oder
beengten Umgebung oder bei Sturzgefahr verwenden.
Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Umgebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
OM-253906 Seite 1
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
Vor dem Berühren von Teilen das Gerät ausschalten, den Eingangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Handbuch entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
Am Arbeitsbereich für ausreichende Belüftung sorgen und/oder
Schweißdämpfe und Gase am Lichtbogen durch Lüfter absaugen.
Zur Bestimmung einer adäquaten Belüftung empfehlen wir, eine
Stichprobe der Zusammensetzung und Quantität der Dämpfe und
Gase zu machen, denen das Personal ausgesetzt ist.
Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der ArbeitsbeOM-253906 Seite 2
reich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
Felgen oder Räder nicht trennen oder schweißen. Reifen können
explodieren, wenn sie erhitzt werden. Instandgesetzte Felgen und
Räder können versagen. Siehe OSHA 29 CFR 1910.177 wie in
den Sicherheitsstandards aufgeführt.
Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben, Bewegen und Transportieren der Flaschen sicherstellen.
Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
Zum Heben und Abstützen der Einheit die korrekten Verfahren und nur Geräte mit ausreichender Tragkraft verwenden.
OM-253906 Seite 3
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-253906 Seite 4
Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
WARNUNG: Dieses Produkt kann Sie Chemikalien aussetzen, einschließlich Blei, die im U.S.−Bundesstaat
Kalifornien als Ursache für Krebs, Geburtsfehler oder sonstige
Einschränkungen
der
Fortpflanzungsfähigkeit
eingestuft werden.
Für weitere Informationen besuchen Sie www.P65Warnings.ca.gov.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart
N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220,
website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-253906 Seite 5
ABSCHNITT 2 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
cooler_2018-01_ger
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
2-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden
beziehen.
Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen!
Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch
BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter
stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die
Gefahren vermieden werden können.
2-2. Kühlausrüstung Gefahren
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die untenstehenden
Sicherheitshinweise
sind
nur
eine
Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen
im Abschnitt 2-5. Lesen und beachten Sie alle
Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten an diesem Gerät wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem
Personal ausführen. Als qualifiziertes Personal gilt eine Person,
die
anhand
eines
anerkannten
Ausbildungsabschlusses, Zertifikats, oder beruflichen
Standes oder durch umfassendes Wissen, Schulung und
Erfahrung seine Fähigkeit erfolgreichen nachweisen kann,
Probleme hinsichtlich des betreffenden Fachgebiets, der
Arbeit oder des Projekts lösen zu können sowie eine Sicherheitsschulung zur Erkennung und Vermeidung der
damit in Zusammenhang stehenden Gefahren erhalten hat.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Auch der Eingangsstromkreis und die
Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Falsch installierte oder
unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr
dar.
Stromführende Teile nicht berühren.
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Elektrische Kabel vor Feuchtigkeit, Ölen und Fetten sowie heißen
Metallteilen und Funken schützen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
2-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
Zum Heben und Abstützen der Einheit die korrekten Verfahren und nur Geräte mit ausreichender Tragkraft verwenden.
OM-253906 Seite 6
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
DAMPF UND HEISSES KÜHLMITTEL
können Verbrennungen verursachen.
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
Bei Überhitzung des Kühlmittels kann der Schlauch
platzen.
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
Führen Sie vor jedem Gebrauch eine
Sichtprüfung des Zustands der Schläuche
durch. Verwenden Sie keine beschädigten
Schläuche.
Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen, bevor Sie daran
arbeiten.
UNTER
HOCHDRUCK
STEHENDE
FLÜSSIGKEITEN können Verletzungen
mit oder ohne Todesfolge verursachen.
Das Kühlmittel kann unter hohem Druck
stehen.
Lassen Sie vor dem Arbeiten am Kühlgerät den
Druck ab.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen
Informationen zur Sicherheit.
Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die
Herstelleranweisungen für Kleber, Beschichtungen, Reiniger,
Schweißzusatzwerkstoffe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel
und Metalle lesen und verstehen.
Sollte IRGENDEINE Flüssigkeit in die Haut oder in den Körper
gelangt sein, suchen Sie sofort ärztliche Hilfe auf.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an die
Stromquelle wieder anbringen.
2-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
WARNUNG: Dieses Produkt kann Sie Chemikalien aussetzen, einschließlich Blei, die im U.S.−Bundesstaat
Kalifornien als Ursache für Krebs, Geburtsfehler oder sonstige
Einschränkungen
der
Fortpflanzungsfähigkeit
eingestuft werden.
Für weitere Informationen besuchen Sie www.P65Warnings.ca.gov.
2-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:
www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart
N, Part 1910 Subpart Q, und Part 1926, Subpart J, vom U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954 (Telefon: +1 866 5121800) (es gibt 10 OSHA Regionalbüros, die Telefonnummer für Region 5, Chicago, lautet +1
312 3532220, Website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
OM-253906 Seite 7
ABSCHNITT 3 − DEFINITIONEN
3-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe2 2017−04
Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2017−04
Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2017−04
Der Schweißrauch muss abgesaugt werden.
Safe8 2012−05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung beseitigt werden.
Safe10 2012−05
Entzündliches Material vom Schweißen fernhalten. Nicht in der Nähe von entzündlichem Material schweißen.
Safe12 2012−05
Schweißfunken können Brände verursachen. Ein Feuerlöschgerät sowie eine einsatzbereite Aufsicht sollten
in der Nähe sein.
Safe14 2012−05
Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2017−04
OM−253906 Seite 8
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2017−04
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2017−04
Beim Einschalten des Stroms können defekte Teile explodieren oder andere Teile zum Explodieren bringen.
Safe26 2012−05
Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets Gesichtsschutz
tragen.
Safe27 2012−05
Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen.
Safe28 2012−05
Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen.
Safe29 2012−05
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2017−04
Stromschlaggefahr durch Verdrahtung.
Safe94 2012−08
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012−05
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb) zuerst an die Erdungsklemme anschließen. Die Eingangsleitungen (L1, L2, L3)
an Leiterklemmen anschließen.
Safe36 2012−05
Lassen Sie sich vor dem Arbeiten am Gerät schulen und lesen Sie die Betriebsanleitung und Schilder.
Safe35 2012−05
OM−253906 Seite 9
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe57 2017−04
?
?
V
A
Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.
Safe34 2012−05
Antriebsrollen können Finger verletzen.
Safe32 2012−05
Während des Betriebes stehen Schweißdraht und Antriebsteile unter Schweißspannung - Hände und Metallobjekte
fernhalten.
Safe33 2017−04
Umweltverträgliche Nutzungsdauer (China)
Safe123 2016−06
Verstopfte Filter oder Schläuche können eine Überhitzung
von Stromquelle und Brenner verursachen.
Safe50 2012−05
100 h Std
Alle 100 Betriebsstunden den Filter überprüfen und reinigen;
ebenso den Zustand der Schläuche überprüfen.
Safe51 2012−05
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe65 2012−06
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und
Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012−05
V
V
V
OM−253906 Seite 10
Nach dem Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll
aufgeladene Kondensatoren nicht berühren. Vor dem Arbeiten
am Gerät immer mindestens 5 Minuten nach dem Stromabschalten
warten ODER prüfen Sie die Spannung des Eingangskondensators
und stellen Sie sicher, dass sie gegen 0 geht, bevor Teile berührt
werden.
Safe43 2012−05
3-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
A
Masse
Stromstärke
WIG-Schweißen
(GTAW) /
Wolfram-InertgasSchweißen (WIG)
Einphasig
U1
Primärspannung
S
Geeignet für
einige gefährliche
Bereiche
Aus Speicher
auslesen
Fülldrahtschweißen
(FCAW)
Dreiphasig
2-Takt-Schaltung
(WIG-Schweißen)
im Speicher
speichern
Berührungsstart
(WIG-Schweißen)
Elektrodentyp
Schweißen
(Allgemein)
Erhöhen
U0
Nennspannung
ohne Last
(Leerlaufspannung
)
Hz
Hertz
Drahtdurchmesse
r
Gepulst
Impulsstart (WIG)
Ablaufzeit
I1
Schalterauswahl
Das SD Logo ist
ein Warenzeichen
der SD-3C, LLC
Seitenauswahl
rechts
Stromanstiegszeit
Drahtart
Seitenauswahl
V
14
Fernsteuerung
14-polig
Stabelektrodenschweißen
Seitenauswahl
links
Schutzleiter
(Erde)
Anfangssequenz
Wechselstrom
(Ws)
Drücken
Dreiphasiger
statischer
Frequenzumformer
/Transformator/
Gleichrichter
An Stromquelle
Spannungssensoreingang
Gasausgang
Gas vorströmen
Drahtvorschub
Lichtbogensteuerung
MSG-Schweißen
Gleichstrom (Gs)
Sicherung
Plus
Spannung
Ein
Gasnachströmung
VS
Bereitgestellter
Nennstrom
4-Takt-Steuerung
AUS
Prozesszyklus
Gasvorströmung
Nennschweißstrom
Anschluss
Gaseinlass
Aus
I2
U2
X
%
Einschaltdauer
Prozent
Gastyp
Belegt
Herkömmliche
Lastspannung
OM−253906 Seite 11
Impulsübertragun
g
4-Takt-Schaltung
(WIG-Schweißen)
Programm
Endsequenz
IP
Schutzart
4-Takt-Steuerung
EIN
RMD Verfahren
Sekunden
Notizen
OM−253906 Seite 12
I1max
I1eff
Maximal möglicher Strom bei
Nennlast
Maximal möglicher effektiver
Strom
ABSCHNITT 4 − TECHNISCHE DATEN
4-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich vorne am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
4-2. Allgemeine Angaben
Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 5-9 und
5-10 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 405C (1045F) ab.
A. Angaben zur Schweißstromquelle
Stromversorgung
Dreiphasig
Einstellung
des Amperebereichs
(CC-Modus)
Einstellung
des
Spannungsbereichs
(CV-Modus)
E-HandSchweißen
400 A
bei 36 Volt Gs,
100% ED
40 − 400
WIG
350 A
bei 24 Volt Gs,
100% ED
10−350
MSGSchweißen
400 A
bei 34 Volt Gs,
100% ED
——
Fülldrahtelektrode
400 A
bei 34 Volt Gs,
100% ED
——
Schweißverfahren
Schweißausgangsleistung
Maximale
LeerlaufGleichspannung
Stromaufnahme
bei Nennlast
3 Ph − 50/60 Hz
KVA
KW
380 V
400 V
380
400
380
400
——
26,3
25,5
17,6
17,8
16,5
16,5
——
19,0
18,1
12,4
12,5
9,7
9,8
10−44
27,1
25,7
18
18
15,5
15,6
10−44
27,1
25,7
18
18
15,5
15,6
90
Für die richtige Größe des Stromkreisschutzes siehe Abschnitt 5-9.
B. Abmessungen und Gewicht
Montagebohrungen
E
A
A
495 mm (19−1/2 Zoll)
B
424 mm (16−7/8 Zoll)
C
806 mm (31−3/4 Zoll)
D
406,4 mm (16 Zoll)
E
5/16−18 Zoll UNC Gewinde
806 mm
(31−3/4 Zoll)
C
724 mm
(28−
1/2 Zoll)
B
Gewicht
102 kg (225 lb)
Zulässiges Traggewicht der Tragöse:
Max. 525 lb (238 kg)
D
495 mm
(19−1/2 Zoll)
805142-A
C. Angaben zum Drahtvorschubgerät
Stromversorgung
Schweißstromquelle
Bereich
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Bereich
Drahtdurchmesser
Schweißnennstrom
Außenabmessungen
24 Volt Ws
11 Ampere
PipeWorx 400
1,3 bis 19,8 m/min
(50 bis 780 Zoll/min)
0,9 bis 1,6 mm
(0,035 bis 0,062 Zoll)
100 Volt,
600 Ampere,
100%
Einschaltdauer
Länge: 737 mm
(29 Zoll)
Max. Spulengewicht:
27 kg (60 lb)
Breite: 483 mm
(19 Zoll)
Gewicht
einzeln
dual
30 kg
41 kg
(65 lb)
(90 lb)
Höhe: 356 mm
(14 Zoll)
OM−253906 Seite 13
D. Kühlerspezifikationen
Eingangsleistung
Pumpe
115 Volt AC
Gebläse
115 Volt AC
Außenabmessungen
Länge: 29 Zoll (737 mm)
Breite: 19,375 Zoll
(492 mm)
Höhe: 12 Zoll (305 mm)
Kühlleistung
0,9 kw @ 60 Hz
0,8 kw @ 50 Hz
Gewicht
Kühlmittel−
Kapazität
3 Gallonen
(11,4 Liter)
Netto
Nassgewicht
108 lb (49 kg)
133 lb (60 kg)
E. Kühlmittelspezifikationen
Kein Kühlmittel mit Leitfähigkeit verwenden.
Anwendung
Kühlmittel
Beim WIG−Schweißen oder bei Verwendung von
Hochfrequenzstrom
Kühlmittel 043810* mit geringer Leitfähigkeit
Beim MSG.−Schweißen oder bei Nichtverwendung
von Hochfrequenzstrom
Kühlmittel 043810* mit geringer Leitfähigkeit
Destilliertes oder entionisiertes Wasser i. O. über 32°F (0°C)
Kühlmittel 043809* mit Aluminiumschutz
Destilliertes oder entionisiertes Wasser i. O. über 32°F (0°C)
Bei Kontakt des Kühlmittels mit Aluminiumteilen
Kühlmittel 043809* mit Aluminiumschutz
*Kühlmittel 043810 und 043809 schützt bis zu -37°F (-38°C) und ist beständig gegen Algenwachstum.
HINWEIS − Bei Verwendung anderer als der in der Tabelle aufgeführten Kühlmittel wird die Garantie auf die mit dem Kühlmittel in Berührung kommenden Teile (Pumpe, Kühler usw.) ungültig.
4-3. Umgebungsbedingungen
A. Schutzart − Drahtvorschubgerät
Schutzart
IP21
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Innenbereich konstruiert und darf im Freien weder gelagert noch verwendet werden.
IP21 2014−06
B. Schutzart − Wasserkühler
Schutzart
IP23S
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert. Sie kann gelagert werden, darf aber ohne Überdachung nicht bei
Niederschlag zu Schweißen im Freien verwendet werden.
IP23S 2014−06
C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die Ausrüstung entspricht der IEC61000−3−11 und IEC 61000−3−12 und lässt sich an öffentliche Niederspannungssysteme anschließen, unter
der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Zmax am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als
17,70mW (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 9 041 859VA beträgt). Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers der
Ausrüstung, nötigenfalls durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser
Grenzen liegt.
ce−emc 1 2014−07
OM−253906 Seite 14
D. China EEP, Gefahrstoffinformationen
质
量
China EEP, Gefahrstoffinformationen
部 Komponentenbezeichnung
(适)
(falls zutreffend)
质
Gefahrstoff
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
PBB
醚
PBDE
黄铜铜部
Messing− und Kupferteile
X
O
O
O
O
O
装
Kupplungsvorrichtungen
X
O
O
O
O
O
!"装
Schaltgeräte
O
O
X
O
O
O
#$#$配
Kabel und Kabelzubehör
X
O
O
O
O
O
%
Batterien
X
O
O
O
O
O
&表'*+SJ/T 11364 规-.0.
Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt.
O:
表5该
质7该部8 9质:; 量97GB/T26572规- 限量要?@A.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen
Norm GB/T 26572 liegt.
X:
表5该
质CD7该部 EF9质:; 量超HGB/T26572规- 限量要?.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der
chinesischen Norm GB/T 26572 liegt.
IKLM限*+SJ/Z11388 规-O-.
Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert.
EEP_2016−06
E. Temperaturspezifikationen
Betriebstemperaturbereich*
−10 bis 40°C (14 bis 104°F)
*Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40°C (104°F) verringert.
Lager−/Transporttemperaturbereich
−20 bis 55°C (−4 bis 131°F)
Temp_2016- 07
OM−253906 Seite 15
SCHWEISSTROMSTÄRKE
4-4. MSG Einschaltdauer und Überhitzung
3−PHASEN−
BETRIEB
60% Einschaltdauer bei 500 Ampere
6 Minuten Schweißen
Dauerschweißen
Überhitzung
Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet sich
das (die) Thermostat(e), der Ausgang
wird abgeschaltet und das Gebläse läuft
an. Fünfzehn Minuten warten, um
das Gerät abkühlen zu lassen. Vor
Aufnahme der Schweißarbeiten Stromstärke oder Einschaltdauer reduzieren.
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche
zunichte machen.
% EINSCHALTDAUER
100% Einschaltdauer bei 400 Ampere
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz
von 10 Minuten, in denen ein Gerät ohne
zu überhitzen bei Nennlast schweißen
kann.
4 Minuten Pause
A/V
0
15
ODER
Einschaltdauer verkürzen
Minuten
duty1 4/95 − 240 110−A
SCHWEISSTROMSTÄRKE
4-5. WIG Einschaltdauer und Überhitzung
3−PHASEN−
BETRIEB
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz
von 10 Minuten, in denen ein Gerät ohne
zu überhitzen bei Nennlast schweißen
kann.
Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet sich
das (die) Thermostat(e), der Ausgang
wird abgeschaltet und das Gebläse
läuft. Fünfzehn Minuten warten, um das
Gerät abkühlen zu lassen. Vor Aufnahme der Schweißarbeiten Stromstärke,
Spannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit oder Einschaltdauer reduzieren.
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche
zunichte machen.
% EINSCHALTDAUER
100% Einschaltdauer bei 350 Ampere
Dauerschweißen
Überhitzung
A/V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verkürzen
duty1 4/95 − 240 110−A
OM−253906 Seite 16
SCHWEISSTROMSTÄRKE
4-6. Stabelektrode Einschaltdauer und Überhitzung
3−PHASEN−
BETRIEB
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz
von 10 Minuten, in denen ein Gerät ohne
zu überhitzen bei Nennlast schweißen
kann.
Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet sich
das (die) Thermostat(e), der Ausgang
wird abgeschaltet und das Gebläse
läuft. Fünfzehn Minuten warten, um das
Gerät abkühlen zu lassen. Vor Aufnahme der Schweißarbeiten Stromstärke,
Spannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit oder Einschaltdauer reduzieren.
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche
zunichte machen.
% EINSCHALTDAUER
100% Einschaltdauer bei 400 Ampere
Dauerschweißen
Überhitzung
A/V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verkürzen
duty1 4/95 − 240 110−A
Notizen
OM−253906 Seite 17
ABSCHNITT 5 − INSTALLATION
5-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
!
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
ODER
2
Platzierung und Luftströmung
!
Wenn Benzin oder
flüchtige
Flüssigkeiten in der
Nähe sind, müssen
bei der Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahme
n beachtet werden −
siehe NEC Artikel 511
oder CEC Abschnitt
20.
1
2
Kranöse
Staplergabeln
3
Kranöse oder Staplergabeln
zum Transportieren des Gerätes verwenden.
460 mm
(18 Zoll)
Wenn
Staplergabeln
verwendet werden, sind
diese bis unter die gegenüberliegende Seite des Gerätes auszuziehen.
3
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem
Stromanschluss aufstellen.
460 mm
(18 Zoll)
loc_large 2015-04 − Ref. 805142−B
OM−253906 Seite 18
5-2. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss
Wenn eine Fernbedienung an den 14-poligen Fernregelanschluss angeschlossen wird, stellt das Gerät automatisch die Ausgangssteuerung auf
Primär-/Sekundärkonfiguration. Bei dieser Konfiguration wird der Einstellknopf für die Stromstärke am Gerät primär und regelt den maximalen
Stromausgang des Geräts. Die Fernbedienung ist sekundär und liefert einen Stromstärkenbereich von 0 bis 100%, basierend auf der Einstellung
des Regelknopfes für die Stromstärke.
Vom Werk aus ist bei dem 14-poligen Fernregelanschluss nur der WIG-Modus aktiviert. Optional kann auch der Stabelektroden-Modus aktiviert
werden (siehe Abschnitt 5-3).
FERNSTEUERUNG
14-POLIG
A
B
K
J
Stecker*
Steckerbelegungen
A
15 V Gs
B
Eine Kontaktgabe an A schließt den 15 Volt Gs
Steuerstromkreis des Schützes.
C
Ausgang an Fernregelung; +10 Volt Gs.
D
Gemeinsame Leitung
der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
K
Erde/Gehäuse.
15 V Gs
15 VOLTS
DCto
I
AUSGANG
(Schütz)
H
C L N
D M
G
E F
805 143−−A
Fernregelung
REMOTE
CONTROL
ERDE
* Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
Notizen
OM−253906 Seite 19
5-3. Einschalten der Fernsteuerung über den 14-poligen Anschluss für das
E-Hand-Schweißen
!
1
Fernbedienung
E-HandSchweißen
AUS
Fernbedienung
E-HandSchweißen
EIN
ON
ON
1 2
1 2
Schweißstromquelle
abschalten, den Netzstecker
ziehen und die Spannung an
den Eingangskondensatoren
gemäß Abschnitt 7-6 prüfen.
Wenn diese Steuerung aktiv ist und
eine Steuerung für Strom / Schütz
an den 14-poligen Anschluss auf
der Frontplatte der Stromquelle
angeschlossen wird, funktionieren
das Schütz und auch die Primär- /
Sekundärsteuerung sowohl im
WIG- wie auch im E-HandSchweiß- Modus.
1
2
2
Platine der Benutzerschnittstelle
DIP-Schalter
Gegebenenfalls Drahtvorschubgerät und seitliche Kabelaufhängungen oben vom Gerät entfernen.
Obere Abdeckung von der Stromquelle abnehmen.
Schalter Nr. 2 auf obere Position
stellen (auf Seite E-HandSchweißen). Gegebenenfalls zum
Bewegen des Schalters einen
kleinen
Schraubendreher
verwenden.
Abdeckung wieder installieren.
Gegebenenfalls seitliche Kabelaufhängung und Drahtvorschubgerät
wieder oben am Gerät anbringen.
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
805 288−A
OM−253906 Seite 20
5-4. Wechsel Drahtvorschubgeschwindigkeit von Zoll pro Minute (IPM)
auf Meter pro Minute (MPM)
3
2
Einstellung
für IPM
Einstellung
für MPM
!
Schweißstromquelle
abschalten, den Netzstecker
ziehen und die Spannung
an den Eingangskondensatoren gemäß
Abschnitt 7-6 prüfen.
1
2
Drahtvorschubgerät PipeWorx
Platine der
Bedienerschnittstelle
DIP-Schalter
3
Entfernen Sie das Gehäuse
des Drahtvorschubgeräts.
Stellen Sie Schalter Nr. 1 (oberer
Schalter) auf ON. Gegebenenfalls
einen kleinen Schraubendreher
verwenden.
Gehäuse wieder installieren.
1
Rückansicht
der Frontplatte
des Drahtvorschubgeräts
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
805 298−A / 805 429−A
OM−253906 Seite 21
5-5. Belegung 14-poliger Anschluss für das Drahtvorschubgerät
14-polige Fernbedienung
Drahtvorschubgerät
Stecker*
8, 12
24 VOLT Ws
Ref. 805 144−A / Ref. 048 286−B
* Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
Notizen
OM−253906 Seite 22
24 Volt Ws. Gesichert durch
den Geräteschutzschalter CB2.
24 Volt AC Rückleitung. Angeschlossen
an Erde/Gehäuse. 24 Volt Ws Stromkreislauf
an das Drahtvorschubgerät.
6
Isoliertes serielles Kommunikationssignal
RS−485 (+).
3
Isoliertes serielles Kommunikationssignal
RS−485 (−).
5
Isolierte serielle Kommunikation gemeinsam.
POSITIVER
SPANNUNGSFÜHLER
14
Spannungsfühlersignal Schweißausgang
positiv.
NEGATIVER
SPANNUNGSFÜHLER
11
Spannungsfühlersignal Schweißausgang
negativ.
MASSE (GND)
2,10
SERIELLE
KOMMUNIKATION
ÌÌ
1,4
Steckerbelegungen
Erde/Gehäuse.
5-6. Zusätzlicher Sicherungsautomat CB2
1
Zusätzlicher
Sicherungsautomat CB2
CB2 schützt die 24 Volt Ws Stromversorgung für das Drahtvorschubgerät (siehe Abschnitt 5-5).
Knopf zum Rückstellen des
Geräteschutzschalters drücken.
1
254 085−A
OM−253906 Seite 23
5-7. 115 Volt Ws Einzelsteckdose und Geräteschutzschalter
1
2
115 V 10 A Ws Steckdose
(Stromversorgung
des Kühlers nur,
wenn die Stromversorgung
eingeschaltet ist)
Zusätzlicher
Sicherungsautomat CB1
CB1 schützt
115 Volt Ws.
Einzelsteckdose
Knopf zum Rückstellen des
Geräteschutzschalters drücken.
2
1
805143-D
OM−253906 Seite 24
5-8. Kranöse auf Stromquelle
!
Schweißstromquelle
abschalten und Netzstecker
ziehen.
1
Kranöse
Zugang zur Kranöse auf der Stromquelle mit Drahtvorschubgerät
möglich.
Das gesamte Schweißsystem wie
dargestellt, mit Kabelaufhängung,
Kühler mit Kühlmittel, dualem
Drahtvorschubgerät und Fahrgestell, kann mit der Kranöse
angehoben werden.
1
Ziehen Sie das Steuerkabel
aus dem Drahtvorschubgerät.
Eventuell ist eine Hebeschlaufe
erforderlich.
Das Gesamtgewicht liegt bei etwa
525 lb (238 kg), ohne Schweißbrenner und Kabel.
Stellen
Sie sicher, dass
Drahtspulen, Kabel und Gasflaschen entfernt wurden,
bevor das Schweißsystem
angehoben wird.
805293−A
OM−253906 Seite 25
5-9. Serviceführer „Elektrik“
HINWEIS − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Diese
Schweißstromquelle erfordert eine UNUNTERBROCHENE Stromversorgung bei Nennfrequenz (+10%) und Nenneingangsspannung (+10%). Die
Leiter-Erdspannung darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten. Für die Primärstromversorgung der Schweißstromquelle keinen
Generator mit automatischer Leerlaufeinrichtung (der den Motor, wenn keine Last gemessen wird, im Leerlauf betreibt) einsetzen.
HINWEIS − Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert und/oder 10% über dem Maximalwert in der Tabelle
liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise keine Leistung verfügbar.
Dieses Gerät darf nur mit einer dreiphasigen Stromversorgung mit Vier−Draht−System und geerdetem Neutralleiter verwendet
werden.
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der
Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
50/60 Hz
Dreiphasig
Eingangsspannung (V)
380
400
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast
26,3
25,5
Zeitverzögerungssicherungen 2
30
30
Normalbetrieb der Sicherungen 3
40
40
10
10
215 (66)
237 (72)
10
10
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG 4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG
4
1
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm
dem der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL-Klasse „RK5“ Siehe UL 248.
3 Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“ (bis einschließlich
60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen
der Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310,15 (B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich
der Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400,5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM−253906 Seite 26
Notizen
OM−253906 Seite 27
5-10. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung
3
= GND/PE Erde
8
10
7
4
L1
6
L2
L3
9
1
2
3
4
L1 L2 L3
5
6
Benötigtes Werkzeug:
5/16 zoll
Input3 2015−01 − 254 080-B
OM−253906 Seite 28
5-10. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung (Fortsetzung)
!
!
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte nur
von
ausgebildetem
Personal
durchgeführt werden.
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse vom
Netz trennen.
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb)
stets zuerst an einer Erdklemme
anschließen und nie an einer Phase.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.
Die rechte Seitenplatte kann auch mit
angebauten
Griffen abgenommen
werden,
um
das
Primärkabel
anzubringen.
1 Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelgröße und -länge gemäß Abschnitt
5-9 auswählen. Die elektrischen Verbin-
dungen müssen den geltenden nationalen,
regionalen und lokalen Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls Kabelschuhe
verwenden, die der Stromstärke entsprechend ausgelegt sind und die über eine geeignete Öse verfügen.
Primärleitungsanschlüsse der
Schweißstromquelle
2
Zugentlastung
Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung führen und fest verschrauben.
3
4
Erdungsanschluss des Geräts
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe Erdungskabel an den Erdungsanschluss der
Schweißstromquelle anschließen.
5
6
Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W)
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W) an die Anschlüsse der Schweißstromquelle anschließen.
Zugangstür an der Schweißstromquelle
schließen und sichern.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7
Trennschalter (Schalter in
AUS-Stellung abgebildet)
8
Erdungsanschluss des
Trennschalters (Zuleitung)
9
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W) an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 5-9 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür des Leitungstrennschalters schließen und sichern. Die Verriegelung entfernen und den Schalter auf Ein stellen.
Input3 2015−01
Notizen
Arbeiten Sie wie
ein Profi!
Profis gehen beim
Schweißen und
Schneiden umsichtig
vor. Lesen Sie die
Sicherheitsvorschriften
am Anfang dieser
Anleitung.
OM−253906 Seite 29
5-11.
Installation optionaler Griffe, Fahrgestell und Kühlgerät
!
Schweißstromquelle abschalten
und Netzstecker ziehen.
1 Fahrgestell 234359
2 Kühlgerät
3 Rad 163463 (2)
4 Flache Scheibe 602250 (4)
5 Sicherungsring 121614 (2)
Rad an die Flasche montieren, wie lt. Abb.
Kühlgerät auf das Fahrgestell setzen.
Benötigtes Werkzeug:
1/2 Zoll
5/16 Zoll
Wenn kein Kühlgerät installiert wird, setzen
9
11
6 7
8
12
14
10
9
11
2
17
16
13
15
18
23
19 22
21
2
20
4
26
25
3
24
6
1
805 302-D / 805 141-C
OM−253906 Seite 30
7
8
5
Sie die Stromquelle auf das Fahrgestell.
6 Flache Scheibe 602240 (4)
7 Sicherungsscheibe 602211 (4)
8 Schraube 601944 (4)
Hardwarebeutel und Schlauch vom inneren
Kühlgerät entfernen. Kühlgerät mittels der im
Lieferumfang enthaltenen flachen Scheiben,
Sicherungsscheiben und Schrauben am
Fahrgestell sichern.
9 Stromquelle
! Kühlgerät−Stromkabel nicht zwischen
Kühlgerät und Schweißstromquelle
einklemmen.
Stromquelle auf das Kühlgerät stellen.
Stromquelle mit demselben Zubehör, wie bei der
Sicherung des Kühlgeräts auf dem Fahrgestell,
an der Stromquelle sichern.
10 Trägerhalterung für Gasflasche
11 Buchse 170647 (2)
12 Buchse 004214 (1)
13 Schraube 128237 (4)
14 Kette 188441 (2)
Trägerhalterung für die Gasflasche an
der Rückseite der Stromquelle montieren und
mittels der mitgelieferten Schrauben sichern.
Buchsen und Ketten anbringen.
15 Griffhalterung
16 Pistolenhalter−Baugruppe (2)
17 Schraube 195666 (4)
18 Griff (2)
19 Rohrverschluss (4)
Rohrverschlüsse in die Griffe stecken.
5 Schrauben oberhalb der Gitterplatte an der
Frontplatte der Stromquelle herausdrehen.
Griffhalterung, mit den vorher herausgedrehten 5
Schrauben, an der Vorderseite der Stromquelle
befestigen. Pistolenhalter−Baugruppen mit den 4
mitgelieferten Schrauben an der Griffhalterung
befestigen.
2 Schrauben an der Seite der Abdeckung auf der
Stromquelle herausdrehen.
20 Schraube 234483 (2)
Stecken
Sie
die
mitgelieferten
Befestigungsschrauben für die oberen Griffe per
Hand in die Griffe beidseitig der Stromquelle.
21 Schraube 604535 (2)
22 Sicherungsscheibe 602211 (2)
23 Flache Scheibe 602240 (2)
Stecken Sie die mitgelieferten Schrauben,
Sicherungsscheiben und flachen Scheiben per
Hand in die Griffhalterung beidseitig der
Stromquelle.
24 Schraube 604535 (4)
25 Sicherungsscheibe 602211 (4)
26 Flache Scheibe 602240 (4)
Stecken
Sie
die
mitgelieferten
Befestigungsschrauben für die unteren Griffe,
die Sicherungsscheiben und die flachen
Scheiben per Hand in die Griffe beidseitig
der Stromquelle.
Das gesamte Zubehör festziehen.
5-12.
Zusammenbau und Installation der Kabelaufhängung
1
2
3
Halterung
Rohrverschluss (4)
Kabelhalterrohr (2)
Alle Kappen in die Rohre stecken.
1
Kabelhalterrohre
mit
dem
mitgelieferten Zubehör an der
Halterung befestigen.
Kabelhaltereinheit oben auf die
Stromquelle oder den Wagen
plazieren und Drahtvorschubgerät
auf die Kabelaufhängung stellen.
2
3
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
7/16 Zoll
805 148-B / 805 141-C
OM−253906 Seite 31
5-13.
Korrekter Ringklemmenanschluss an die Spannungsmessleitung
2
1
1/4” − 5/16”
3
4
1/4” − 5/16”
8”
0.5”
25”
Wenn die Spannungsmessleitung an dem
Ende mit dem Ringkabelschuh zertrennt
oder brüchig ist, muss gewährleistet sein,
dass der neue Ringkabelschuh lt.
Abbildung angeschlossen wird.
1
2
6”
Mantel
Isolierband oder Schrumpfschlauch
3
4
Mittlerer Leiter 10 ga
Ringkabelschuh 1/2 Zoll Öffnung
Benötigtes Werkzeug:
Ref. 239 780−B
5-14.
Anschließen von Spannungsmessleitung und Massekabel an Klemme
1
2
3
Spannungsmessleitung
Massekabel
Klemme
Stellen
Benötigtes Werkzeug:
Sie sicher, dass der
Ringkabelschuh der Spannungsmessleitung über dem
Ringkabelschuh des Massekabels liegt, wenn die Klemme
angeschlossen wird.
1/2 Zoll
1/2 Zoll
Spannungsmessleitung
und
Massekabel an die Klemme
anschließen.
1
3
2
805 030−A
OM−253906 Seite 32
5-15. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* Empfohlen für PipeWorx 400
HINWEIS − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe untenstehende Tabelle) = die Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich
die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel x 30 m).
Dann ist die Spalte mit „60 m” zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden.
Schweißkabelquerschnitt** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis - maximale Länge***
30 m (100 ft)
oder weniger
45 m
(150 ft)
60 m
(200 ft)
70 m
(250 ft)
90 m
(300 ft)
105 m
(350 ft)
120 m
(400 ft)
10 − 60%
Einschaltdauer
60 − 100%
Einschaltdauer
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x3/0 (3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
3x4/0 (3x120)
Schweißstromstärke
10 − 100% Einschaltdauer
AWG (mm2)
* Dieses
Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
**Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
***Informationen zu größeren Abständen als den hier in dieser Anleitung angegebenen finden Sie im AWS Fact Sheet No. 39, Welding Cables,
das über die American Welding Society unter http://www.aws.org bezogen werden kann.
Ref. S-0007-M 2017−08
5-16. Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder reparierten
Kabel verwenden.
1
Stift (+) Ausgangsklemme
2
Schweißausgangsklemme
3
TIG (−) Ausgangsklemme
Siehe
Abschnitt 5-17 für Informationen zum Anschließen an Schweißausgangsklemmen und Abschnitte
5-18 bis 5-19 für Standardanschlusspläne.
1
2
3
output term1 2015−02 / Ref. 805143-B
OM−253906 Seite 33
5-17. Anschließen der Schweißausgangskabel
1
4
Zwischen
den Anschluss
des Schweißkabels
und der Kupferschiene darf
nichts gebracht
werden.
2
Benötigtes Werkzeug:
3
19 mm (3/4 Zoll)
Falsche Installation
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
2
Mitgelieferte Mutter für den
Schweißkabelanschluss
!
Ein nicht ordnungsgemäß angeschlossenes Schweißkabel kann
zur Überhitzung führen und einen
Brand verursachen oder das Gerät
beschädigen.
Schweißkabelanschluss
3
Schweißkabelschuh
4
Kupferschiene
1
Notizen
OM−253906 Seite 34
Mitgelieferte Mutter vom Schweißkabelanschluss abschrauben. Die Öse des
Schweißkabels auf den Anschluss
803 778−B
schieben und mit der Mutter sichern,
sodass die Öse fest auf der Kupferschiene
angezogen ist. Zwischen der Öse des
Schweißkabels und der Kupferschiene
darf kein weiteres Teil angebracht
werden. Achten Sie darauf, dass die
Anschlussflächen von der Öse und der
Kupferschiene sauber sind.
5-18.
Typisches Anschlussdiagramm für eine MSG (GMAW) Ausrüstung
mit Drahtvorschubgerät auf der Stromquelle
4
2
7
1
9
6
3
5
9
11
8
10
254079-B
!
!
1
2
3
4
5
6
Drahtvorschubgerät nicht dort
platzieren, wo der Schweißdraht
die Flasche berühren kann.
Gerät nicht bewegen oder
betätigen, wenn es kippen könnte.
Schweißstromquelle
Drahtvorschub
MSG-Anschluss
Positive (+) Schweißleitung
Steuerkabelanschluss für das Drahtvorschubgerät
Gasschlauch
7
Gaszylinder
Schließen Sie den 14-poligen Stecker
an der Rückseite der Stromquelle und
die 14-polige Kupplung an der Rückseite
des Drahtvorschubgeräts an. Schließen
Sie ein Ende des Schweißkabels an die
Schweißklemme hinten an der Stromquelle
an. Schließen Sie das andere Ende des
Schweißkabels an das Antriebsgehäuse
des Drahtvorschubgeräts an. Verbinden
Sie ein Ende des Gasschlauchs mit
dem Druckminderer/Durchflussmesser an
der Gasflasche und das andere Ende
des Gasschlauchs mit dem Anschluss
des Gas-Magnetventils an der Rückseite
des Drahtvorschubgeräts oder dem
Y-Schlauch des dualen Drahtvorschubgeräts.
8
Masse-Schweißkabel
Spannungsmessleitungan der Masse9
klemme befestigen und die Masseklemme so dicht am Lichtbogen wie
möglich anbringen.
Spannungsmesskabel
10 Werkstück
11 Schweißbrenner
OM−253906 Seite 35
5-19.
Typisches Anschlussdiagramm für eine MSG (GMAW) Ausrüstung mit
Vorschubgerät auf dem Wagen
8
1
7
5
13
2
6
3
4
10
13
9
10
12
11
254086−B
!
Drahtvorschubgerät nicht dort
platzieren, wo der Schweißdraht
die Flasche berühren kann.
!
Gerät nicht bewegen oder
betätigen, wenn es kippen könnte.
1
Schweißstromquelle
2
Drahtvorschub
3
Fahrwagen für Vorschubgerät
4
Verbundkabel
5
MSG-Anschluss
6
Positive (+) Schweißleitung
7
Gasschlauch
8
Gaszylinder
OM−253906 Seite 36
Schlauchpaket dort platzieren, wo der Gasschlauch etwa 50 Zoll (1270 mm) aus der
Hülse ragt. Dieses Ende des Schlauchpakets wird an die Stromquelle angeschlossen. Schließen Sie den 14-poligen
Stecker an der Rückseite der Stromquelle
an und die 14-polige Kupplung an der
Rückseite des Drahtvorschubgeräts. Ein
Ende der Schweißleitung an die Schweißklemme an der Rückseite der Stromquelle
anschließen und das Kabel im Klemmblock
an der hinteren Tafel sichern. Das andere
Ende der Schweißleitung an das Gehäuse
des Drahtvorschubgeräts anschließen und
Kabel im Klemmblock am Sockel des
Drahtvorschubgeräts sichern. Verbinden
Sie ein Ende des Gasschlauchs mit dem
Druckminderer/Durchflussmesser an der
Gasflasche und das andere Ende des Gasschlauchs mit dem Gas-Magnetventil an
der Rückseite des Vorschubgeräts oder
dem Y-Schlauch des dualen Drahtvorschubgeräts.
9
Masse (−)-Schweißkabel (mind. 2/0)
Spannungsmessleitung
an
der
Masseklemme befestigen und die
Masseklemme so dicht am Lichtbogen
wie möglich anbringen.
10 Spannungsmesskabel
11 Werkstück
12 Schweißbrenner
13 Zugentlastungsklemme
5-20.
Anschlüsse an der Rückwand des Drahtvorschubgeräts und Dreheinrichtung
3
!
Strom vor Anschluss an
Kontakt oder Steckbuchsen
ausschalten.
!
Ein nicht ordnungsgemäß
angeschlossenes
Schweißkabel kann zur
Überhitzung führen und
einen Brand verursachen
oder das Gerät beschädigen.
1
2
14-poliges Steuerkabel
Schutzgasanschlüsse am
Magnetventil
Anschluss mit 5/8−18 Rechtsgewinde erforderlich. Gasschlauch
anschließen (nicht im Lieferumfang
enthalten).
3
4
9
4
8
5
1
5
6
7
Schweißkabelschuh
Schweißkabelbrücke
von der rechten Seite
der Vorschubeinheit
(nur duale Ausf.)
Schweißkabel
Vorschubeinheit
Feststell-Drehknopf
für die Vorschubeinheit
Zum Drehen der Vorschubeinheit
den Feststell-Drehknopf lösen,
die Vorschubeinheit drehen, danach
den Drehknopf wieder festziehen.
2
8
9
Typenschild
Spannungsmessklemme
2
9
6
7
Benötigtes Werkzeug:
9/16, 5/8 Zoll
3/16 Zoll
805 155−A / Ref. 804 766−A / 802 825−A
OM−253906 Seite 37
5-21.
Anschluss Schweißbrennerschalter
1
2
Linke Steckdose für
Brennerschalter RC2
Rechte Steckdose für
Schweißbrennerschalter RC3
(nur duale Ausf.)
Brennerschalter-Stecker mit entsprechender Steckdose am Drahtvorschubgerät verbinden.
1
2
254 083−A
Notizen
OM−253906 Seite 38
5-22. Installation des Schweißbrenners
1
2
3
4
Schweißbrennersicherung
Arretierungsknopf
Anschlussende
Schweißbrenner
Kerbe des
Schweißbrenner−Anschlussbol
zens
Installierung
des
Schweißbrenners mit Accu–Mate−Anschluss
Lösen Sie den Arretierungsknopf,
damit der Schweißbrenneranschluss
in die Arretierung eingeführt werden
kann.
Schieben Sie den Anschluss so weit
wie möglich in die Arretierung und
richten Sie dabei die Kerbe im Anschluss auf die Sicherung aus.
4
Sichern Sie den Schweißbrenner
durch Anziehen des Arretierungsknopfes.
Installierung eines Schweißbrenners ohne Accu–Mate−Anschluss
3
Bei Verwendung eines Schweißbrenners ohne Kerbe im Anschluss,
lösen Sie den Arretierungsknopf und
drehen die Sicherung um 180 Grad.
So wird verhindert, dass die Sicherung in die Schweißbrennerarretierung ragt.
Schieben Sie den Brenneranschluss
so weit wie möglich in die Arretierung.
Sichern Sie den Schweißbrenner
durch Anziehen des Arretierungsknopfes.
Installierung des
Schweißbrenners mit
Accu–Mate−Anschluss
1
2
1
Installierung eines
Schweißbrenners ohne
Accu–Mate−Anschluss
2
245 985-A
OM−253906 Seite 39
5-23.
Schweißdraht einlegen und einfädeln
Drahtspulen installieren. Spannmutter so einstellen,
dass der Draht straff ist, wenn der Drahtvorschub
stoppt.
Drahtführungen und Verschleißschutz
installieren.
Antriebsrollen installieren.
AnpressdruckAnzeigeskala
Anpressdruckeinstellung
hintere
Antriebsrollen
Anpressdruckeinstellung vordere
Antriebsrollen
Draht
rutscht
nicht
Draht
rutscht
ISOLIERMATERIAL
ISOLIERMATERIAL
Antriebsrollen
Rückseite
des Brenners
Benötigtes Werkzeug:
3/16, 5/64 Zoll
15/16,
3/8 Zoll
Ende
der Drahtführungsseele
Für beste Drahtvorschubleistung muss
sicher- gestellt sein, dass das Ausgangskabel den richtigen Querschnitt für die
verwendete Schweißdrahtgröße hat.
Beim Anschluss des Schweißbrenners
sollte sich die Drahtführungsseele,
hinten am Schweißbrenner, so nah wie
möglich an den Vorschubrollen befinden,
ohne sie aber zu berühren.
Schweißbrenner installieren
Schweißbrennerkabel gerade auslegen. Drahtende
abschneiden. Draht durch die Führungen bis
zu den Antriebsrollen schieben; Draht weiter
halten. Auf die „Jog“-Taste drücken, um den
Draht aus dem Brenner zu schieben.
OM−253906 Seite 40
Bei weichem Draht oder Edelstahldraht
mit geringem Durchmesser den Anpressdruck an den hinteren Antriebsrollen auf die Hälfte des Anpressdrucks
der vorderen Rollen reduzieren.
Zum Einstellen des Anpressdrucks den
Brenner ca. 50 mm von einer isolierten
Oberfläche entfernt festhalten und den
Brennerschalter betätigen. Den Draht
gegen die Oberfläche fördern. Nun den
Anpressdruck erhöhen, bis der Draht
nicht mehr durchrutscht. Nicht überdrehen! Wenn die Düse blockiert ist, soll
der Draht im Vorschubgerät durchrutschen (Einstellung Anpressdruck
siehe oben). Den Draht abschneiden.
Deckel schließen.
Ref. 156 929−A / Ref. 150 922 / Ref. 156 930 / 804 743−A
5-24.
Anschlüsse für Spannungsmessleitungen und Massekabel für mehrere
Schweiß- Lichtbögen
A. Ideale Aufstellung
1
2
5
3
1
6
4
5
2
3
4
805289-C
1 Schweißstromquelle
2 Verbundkabel
3 Massekabel
4 Spannungsmessleitung
Die Spannungsmessleitung muss, zur
Lieferung eines genauen Spannungsrück-
kopplungs-Signals an das Schweißsystem, verwendet werden. Für eine stabile
Schweißleistung ist die Verwendung
dieses Kabels sehr wichtig.
5
Drahtvorschubgerät
6
Werkstück
Diese Anordnung ist ideal, weil eine
separate Spannungsrückkopplung zu den
Schweißstromquellen möglich ist. Wegen
der Spannungsabfälle im Werkstück, ist
eine 100%ige Spannungsmessung nicht
möglich. Die Schweißparameter müssen
eventuell ausgeglichen werden.
OM−253906 Seite 41
B. Ungünstige Anordnung
1
5
2
3
4
6
805290-C
1
2
3
4
5
6
Schweißstromquelle
Verbundkabel
Massekabel
Spannungsmessleitung
Drahtvorschubgerät
Werkstück
OM−253906 Seite 42
Diese Anordnung ist ungünstig, weil die
Messleitungen direkt im Weg des
Stromflusses des Lichtbogens liegen.
Die gegenseitige Beeinflussung
der
Schweißstromkreise wirkt sich auf den
Spannungsabfall im Werkstück aus.
Der Spannungsabfall (über das Werk-
stück) für das SpannungsrückkopplungsSignal wird nicht korrekt gemessen. Die
Spannungsrückkopplung
zu
den
Schweißstromquellen wird an keiner
Messleitung korrekt sein und führt zu
schlechter Lichtbogenzündung und Lichtbogenqualität.
5-25.
Anordnen der Schweißkabel zur Reduzierung der Schweißstromkreis-Induktanz
1
2
3
4
5
6
1
Ideal
Schweißstromquelle
Verbundkabel
Massekabel
Spannungsmessleitung
Drahtvorschubgerät
Werkstück
Die Art wie die Kabel verlegt werden,
hat erhebliche Auswirkungen auf
die Schweißleistung. Beispielsweise
kann bei den Verfahren Pro-Pulse und
RMD, abhängig von Kabellänge und
-anordnung, eine hohe Schweißstromkreis-Induktanz auftreten. Dies kann
zu einem begrenzten Stromanstieg
während des Tropfenübergangs in
das Schweißbad führen.
5
2
3
Die Elektroden- und Spannungsmessleitungen befinden sich im Steuerkabel für das Drahtvorschubgerät und
sind für alle Prozesse aktiviert.
Die Spannungsmessleitung
gleicht
einen Spannungsabfall im Massekabel
automatisch aus, wenn sie an die
Schweißstromquelle angeschlossen ist.
4
6
Verwenden Sie das für diese Anwendung kürzest mögliche Kabel
Verwenden Sie Masseklemmen und Schweißkabel mit richtigem Querschnitt
um mögliche Stromspitzen abzufangen
Trennen Sie Spannungsmessleitungen und Steuerkabel des Drahtvorschubgeräts
von den Schweißkabeln
Gruppieren Sie die Schweißkabel wenn möglich
Schließen Sie die Masseklemmen so nah wie möglich am Schweißlichtbogen an
Überschüssiges
Kabel
nicht
aufwickeln. Verwenden Sie Kabel mit
der, für die Anwendung, passenden
Länge. Vermeiden Sie die Kopplung der
Spannungsmessleitung
mit
den
Schweißkabeln.
Ungünstig
1
2
5
4
3
6
Kabel NICHT aufwickeln
Masseklemmen NICHT aufteilen (nicht mehr als 1 Gerät pro Klemme)
Kabel von verschiedenen Geräten NICHT durcheinander bringen
Schweißkabel NICHT spleißen
805291-C
OM−253906 Seite 43
5-26.
Typisches Anschlussdiagramm für eine Ausrüstung
zum E-Hand-Schweißen (SMAW)
1
2
3
4
5
6
1
Schweißstromquelle
Masse-Schweißkabel (−)
Elektroden-Schweißkabel (+)
Werkstück
Elektrodenhalter
Spannungsmessleitung
Spannungsmessleitung
an der
Masseklemme befestigen und
die Masseklemme so dicht
am Lichtbogen wie möglich
anbringen.
3
6
2
5
4
OM−253906 Seite 44
5-27.
Typisches Anschlussdiagramm für einen zweiteiligen luftgekühlten WIG (GTAW)
Schweißbrenner (mit Gas-Magnetventil in der Stromquelle)
1
2
3
4
5
6
7
8
Schweißstromquelle
Gasschlauch
WIG-Schweißkabel (−)
Masse-Schweißkabel (+)
Werkstück
WSG-Schweißbrenner
Spannungsmessleitung
Fuß-Fernsteuerung (optional)
Spannungsmessleitung
an der
Masseklemme befestigen und
die Masseklemme so dicht
am Lichtbogen wie möglich
anbringen.
1
2
3
4
7
6
5
8
805 295−A
OM−253906 Seite 45
5-28.
Typisches Anschlussdiagramm für einen einteiligen luftgekühlten WIG (GTAW)
Schweißbrenner (mit Gas-Magnetventil in der Stromquelle)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Schweißstromquelle
Gasschlauch 237415
(der mit der Stromquelle
gelieferte kurze schwarze
Schlauch)
WIG-Adapter
(nicht im Lieferumfang)
WIG-Schweißkabel (−)
Masse-Schweißkabel (+)
Werkstück
WSG-Schweißbrenner
Spannungsmessleitung
Fuß-Fernsteuerung (optional)
Spannungsmessleitung
an der
Masseklemme befestigen und die
Masseklemme so dicht am Lichtbogen wie möglich anbringen.
1
3
2
5
4
8
7
6
9
805 296−A
OM−253906 Seite 46
5-29.
Typisches Anschlussdiagramm für einen luftgekühlten WIG (GTAW)
Schweißbrenner (mit Gas-Magnetventil in der Stromquelle)
1
2
3
Schweißstromquelle
Gasschlauch
WIG-Adapter
(nicht im Lieferumfang)
4 Kühlmittel-Auslassschlauch
237416 (der mit dem Kühler
gelieferte kurze rote Schlauch)
5 WIG-Schweißkabel (−)
6 Kühlmittel-Rücklaufschlauch
7 Masse-Schweißkabel (+)
8 Werkstück
9 WSG-Schweißbrenner
10 Spannungsmessleitung
11 Fuß-Fernsteuerung (optional)
1
Spannungsmessleitung
an der
Masseklemme befestigen und
die Masseklemme so dicht am
Lichtbogen wie möglich anbringen.
3
4
2
10
6
5
7
9
8
11
254 084−A
OM−253906 Seite 47
ABSCHNITT 6 − BEDIENUNG
6-1. Begriffe
Im Folgenden sind die für diese Schnittstelleneinheit geltenden Begriffe und ihre Definitionen aufgeführt:
Allgemeine Begriffe:
98/2 Ox
Gasgemisch aus 98% Argon und 2% O2.
Ampere
Zeigt während des Schweißens die durchschnittliche Stromstärke und hält den Wert noch 10 Sekunden nach
Schweißende.
Lichtbogensteuerung
Einstellung von Lichtbogenkegelbreite und Lichtbogeneigenschaften im RMD- und Impulsschweißverfahren.
Durch Erhöhung des Lichtbogensteuerungswertes steigt die Lichtbogenkegelbreite, wodurch in der Folge die
Länge des Lichtbogens beeinflusst wird (Elektrodenende zum Werkstück). Siehe Abschnitt 6-9 Punkt 1 und 4
für die Einstellung des Lichtbogensteuerungswertes.
Lichtbogenlänge
Abstand vom Ende der Drahtelektrode zum Werkstück. Dieser Begriff wird auch für die Einstellung der
Lichtbogenlänge beim RMD- und Impuls-Schweißverfahren verwendet. Durch die Erhöhung der Einstellung
für die Lichtbogenlänge wird der Lichtbogen länger, und analog dazu, bei Verringerung verkürzt. Siehe
Abschnitt 6-9 Punkt 2 und 3 für die Einstellung der Lichtbogenlänge.
C2
Gasgemisch aus 98% Argon und 2% CO2.
C20
Gasgemisch aus einem Hauptteil Argon und 20% CO2.
C20−C25
Gasgemisch aus einem Hauptteil Argon und 25% CO2.
C8−C15
Gasgemisch aus einem Hauptteil Argon und 8−15% CO2.
Dig
Regelbare Einstellung für Stabelektroden-Schweißen. Durch Erhöhung des Werts wird zusätzlicher Strom
bei geringer Spannung (kurze Lichtbogenlänge) während des Schweißens zur Verfügung gestellt.
Hilft das „Festkleben“ der Elektrode sowie ein Erlöschen des Lichtbogens bei kurzem Lichtbogen zu vermeiden.
Dual Schedule
(Dual-Parameter −
Umschaltung)
Ein Schalter mit zwei Positionen am (oder integriert in den) Griff des Schweißbrenners, mit dem die
Schweißparameter während des MSG-Schweißverfahrens geändert werden können. Der Brennerschalter
arbeitet wie ein Standardschalter. Dual Schedule ist immer aktiviert. Siehe Abschnitt 6-2 Punkt F 8
für das Einstellverfahren.
EXX10
Stabelektrodentyp. EXXX1 oder EXXX2 werden typischerweise bei dieser Einstellung verwendet
(Zellulose-Elektrode).
EXX18
Stabelektrodentyp. EXXX3 bis EXXX8, oder hochlegiert werden typischerweise bei dieser Einstellung
verwendet (Elektrode mit wenig Wasserstoff).
FCAW
(Fülldrahtschweißen)
Fülldrahtschweißen ist ein kontinuierliches Verfahren, bei dem eine endlose Elektrode in den Lichtbogen
eingespeist wird. Hierbei wird Schutzgas benötigt, entweder aus einer externen Quelle oder generiert aus
der Zersetzung der Gasbestandteile im Kern der Elektrode. Für den PipeWorx 400 empfehlen wir ausschließlich
das Schweißen unter Mischgas. Ein Gasgemisch oder bestimmter Drahtdurchmesser sind nicht vorgegeben.
Wegen des Gasgemischs richten Sie bitte nach den Empfehlungen des Drahtherstellers. Drahtgrößen
von 0,9 bis 1,6 mm können bei diesem Verfahren verwendet werden.
Gastyp
Schutzgasarten, die in einer Anwendung zum Einsatz kommen können: C8−C15 (Argon/8−15% CO2),
C20 (Argon/20% CO2), C25 (Argon/25% CO2), 100% CO2, C2 (Argon/2% CO2), 98/2 Ox (Argon/2% O2),
CO2 (100% CO2).
HF
Die Hochfrequenz schaltet sich ein, um das Zünden des Lichtbogens zu unterstützen, wenn der Ausgang
aktiviert ist. Die Hochfrequenz schaltet sich ab, nachdem der Lichtbogen gezündet wurde und schaltet
sich immer ein, um den Neustart zu unterstützen, wenn der Lichtbogen erloschen war. HF-Start wird für
den GTAW-Prozess verwendet, wenn eine berührungslose Lichtbogenzündmethode erforderlich ist.
Hotstart (Heißstart)
Regelbare Einstellung für das Stabelektroden-Schweißen. Ermöglicht die Regelung der Ausgangsstromstärke
zu Beginn des Elektrodenschweißens, falls dies beim Start erforderlich sein sollte. So wird das Festkleben
der Elektrode beim Schweißstart verhindert. Durch Erhöhen des Wertes wird die Stromstärke beim Start erhöht.
Durch Senken des Wertes wird die Stromstärke beim Start gesenkt.
Induktanz-Regler
Ermöglicht die Regelung der Induktanz beim MSG- und Fülldrahtschweißen. Beim MSG-Kurzlichtbogenschweißen führt eine erhöhte Induktanz zu einer verringerten Anzahl an Werkstoffübergängen über den Kurzlichtbogen pro Sekunde (vorausgesetzt, es werden keine sonstigen Änderungen vorgenommen) und zu einer
verlängerten Lichtbogenbrennzeit. Aufgrund der Verlängerung dieser Lichtbogenbrennzeit wird das Schweißbad
flüssiger. Siehe Abschnitt 6-9 Punkt 1 und 4 für die Einstellung des Induktanz-Regelwerts.
Einfädeln
Verfahren zum Vorschieben des Drahts ohne Aktivierung eines Schützes oder Schutzgasventils
(siehe Abschnitt 6-9, Punkt 9).
Lift-Arc
WIG-Start-Verfahren. Mit der Wolframelektrode das Werkstück am Schweißstartpunkt berühren und den
Schweißausgang und das Schutzgas mit dem Brennerschalter, dem Fuß- oder dem Handfernregler einschalten
(falls eine Steuerung gewünscht wird). Die Elektrode 1−2 Sekunden auf das Werkstück halten und dann die
Elektrode langsam anheben, damit der Lichtbogen zündet. Lift-Arc kommt beim WIG-Schweißen zum Einsatz,
wenn der HF-Start nicht zulässig ist.
MSG-Schweißen
Wird auch Schweißen mit Massivdraht genannt. Ein Lichtbogen-Schweißverfahren, bei dem Metalle durch
Erhitzen mit einem Lichtbogen verbunden werden. Der Lichtbogen befindet sich zwischen einer ständig
zugeführten Zusatzwerkstoff-Elektrode (abschmelzend) und dem Werkstück. Von außen zugeführtes Gas
oder Gasmischungen sorgen für den Schutz.
Gasnachströmen
Die Zeit, in der das Schutzgas noch weiter strömt, nachdem der Lichtbogen beendet wurde.
OM−253906 Seite 48
6-1.
Begriffe (Fortsetzung)
Gasvorströmen
Die Zeit, in der das Schutzgas vor der Zündung des Lichtbogens strömt.
Schweißverfahren
Zur Auswahl stehen MSG, Impuls-, RMD, E-Hand-Schweißen, Fülldraht (FCAW)
oder WIG (Lift-Arc oder HF Start).
Speicherplatztasten 1−4
Mit der Auswahl eines Verfahrens wie E-Hand-, WIG-, MSG-Schweißen für die linke Seite oder MSG für
die rechte Seite des Vorschubgeräts, stehen vier Speicherplatztasten zur Verfügung, mit denen insgesamt
16 Speicherplätze bei einem dualen Vorschubgerät ausgewählt werden können. Bei Einzel-Vorschubgeräten
sind es nur 12 Speicherplätze.
Impulsschweißen
Pro-Pulset
Ein neuartiges Impulslichtbogenverfahrenverfahren, geeignet zum Füll- und Decklagenschweißen an Rohren.
Bei dem Impulsschweißprozess wird die fallende Kennlinie (CC) beim An- und abstieg verwendet, während
Spitzen- und Grundswerte durch die konstante Spannungskennlinie (CV) geregelt werden. Das anpassungsfähige Schweißverhalten wird durch die Regelung von Spitzen- und Mindeststromwerten erreicht. Vorteile sind
kürzere Lichtbogenlängen, eine bessere Kontrolle des Schweißbads, höhere Toleranz gegenüber
Schwankungen zwischen Kontaktspitze und Werkstück, geringere Geräuschentwicklung, kein Lichtbogenwandern, Wurzel- und Zwangslagenschweißungen mit höherer Prozessgeschwindigkeit und Abschmelzleistung, höhere Toleranz gegenüber schlecht vorbereiteten Schweißkanten und Spalten. Zu den Einstellungen für
das Impulsschweißen gehören Lichtbogenlänge, Drahtvorschubgeschwindigkeit und Lichtbogensteuerung.
Gasströmen
Verfahren zum Aktivieren des/der Gasventil/e/s zum Durchströmen der Gasleitungen vor dem Schweißen
und zum Voreinstellen des Gasdrucks am Druckminderer (siehe Abschnitt 6-9, 11).
RMD
RMD steht für Regulated Metal Deposition (Geregelter Werkstoffübergang). Ein präzise geregelter Werkstoffübergang im Kurzlichtbogen. Die Vorteile des RMD sind die gute Eignung für das Schweißen von Wurzellagen
an Rohren, verbesserte Spaltüberbrückbarkeit und Reduzierung von Schweißspritzern. Es sorgt für eine
geringere Streckenenergie im Werkstück, minimiert den Verzug und erlaubt die Verwendung größerer Drahtdurchmesser im Dünnblechbereich. Zu den Einstellungen für RMD gehören Lichtbogenlänge, Drahtvorschubgeschwindigkeit und Lichtbogensteuerung.
E-Hand-Schweißen
(SMAW)
Beim E-Hand-Schweißen (SMAW) wird eine mit Schweißpulver umhüllte Elektrode verwendet, die ein Schutzgas und Schlacke produziert, um den Lichtbogen und das geschmolzene Schweißbad abzuschirmen.
Synergiesteuerung
Synergie bezieht sich auf die Fähigkeit des Geräts, vorprogrammierte Impulsparameter zu nutzen, um bei einer
beliebig eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit die Ist-Impulswerte für Spitzenstromstärke, Grundstromstärke, Impulsfrequenz und Impulsbreite festzulegen. Dies ist eine beim RMD- und Impulsverfahren genutzte
Eigenschaft.
WIG-Schweißen
Beim WIG (GTAW) Schweißen wird eine nicht abschmelzende Wolframelektrode und Schutzgas verwendet,
um eine starke, saubere und qualitative hochwertige Schweißung herzustellen.
4-Takt-Betrieb
(Trigger Hold)
Durch Fortsetzen des Schweißvorgangs ohne Halten des Schalters, wird durch diese Eigenschaft der Ermüdung des Schweißers vorgebeugt. Siehe Abschnitt 6-9 Punkt 10, um den 4-Takt-Betrieb (Trigger Hold) einzustellen.
Schalterauswahl
Mit dieser Funktion kann der Bediener durch Drücken des Brennerschalters MSG-Verfahren aus den Speicherplätzen 1−4 auswählen. Siehe Abschnitt 6-2 Punkt F 6 wegen der Einstellung der Funktion Schalterauswahl.
Trim
Siehe Beschreibung der Lichtbogenlänge.
Volt
Voreingestellte Spannung im MSG-Betrieb im Leerlauf, Ist-Spannung während des Schweißens und 10 Sekunden
Halten des Wertes am Ende des Schweißvorgangs.
Drahtdurchmesser
Auswahl des Drahtdurchmessers für MSG-, RMD- und Impulsverfahren. Für MSG-, RMD- und Impulsverfahren
müssen die Durchmesser 0,9, 1,0 oder 1,2 gewählt werden. Die Durchmesser 0,9 bis 1,6 können beim Fülldrahtschweißen eingesetzt werden, aber eine Auswahl ist nicht erforderlich.
Drahtart
Auswahl der Drahtart (unlegiert, Fülldraht oder hochlegiert).
Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)
Begriff für die Drahtvorschubgeschwindigkeit (Wire Feed Speed). Im MSG-Modus ist die Drahtvorschubeinstellung unabhängig von der Spannungseinstellung. Beim Impuls- und dem RMD-Verfahren wird durch die Anpassung der Drahtvorschubgeschwindigkeit auch die Leistung an der Drahtelektrode (Einknopfbedienung) erhöht.
OM−253906 Seite 49
6-2. Steuerungen der Schweißstromquelle
A. Regler an der Frontplatte
2 3 4
1
12
6 7
8
19
14
13
11
9
5
10
15
18
17
16
252 613−B
Nur
1
2
3
4
5
6
beleuchtete
Einstellungen
können geändert oder geregelt
werden.
Anzeige Speicherkarte belegt
Taste Speicherkarte sichern
Taste Speicherkarte laden
Anzeige Speicherkarte
Speicherplatztasten 1−4
Auswahltaste Stabelektroden-Verfahren
OM−253906 Seite 50
7
Auswahltaste Stabelektrodentyp
14 Auswahltaste Drahtdurchmesser
8
Anzeige Amperemeter
15 Auswahltaste Gastyp
9
Knopf Stromstärkenregelung
10 Auswahltaste WIG-Prozess
11 Auswahltaste WIG-Startverfahren
16 Tabelle Gasauswahl
17 Auswahltaste Schaltermodus
12 Auswahltaste MSG-Verfahren
18 Auswahltaste Seite
13 Auswahltaste Drahttyp
19 Steuerungen WIG-Sequenz
6-3. Speicherkarteneinschub
1
1
Speicherkarteneinschub
Dies ist der Speicherkarteneinschub. Eine Speicherkarte kann in
den Einschub geschoben und
zum Speichern und Wiederfinden
von Bedienereinstellungen genutzt
werden; sie liefert nutzereigene
MSG-Schweißverfahrensdaten
und lädt Aktualisierungen der
Werkseinstellungen in das Gerät.
Wenn die Stromquelle mehrere
Nutzer hat, kann jeder Nutzer eine
eigene Karte zum Speichern und
Laden der persönlichen Einstellungen verwenden. Kartenkante kurz drücken und loslassen
um Karte auszuwerfen.
A. Steuerungen der Speicherfunktionen
1.
Anzeige Speicherkarte belegt
Die LED für die belegte Speicherkarte leuchtet unter folgenden Bedingungen auf: Speichern/Wiederfinden von Nutzereinstellungen, Nutzen eigener
MSG-Schweißverfahren und werksseitiger Aktualisierungen.
2.
Taste Speicherkarte sichern
Diese Taste drücken und wieder loslassen, um alle gespeicherten Nutzereinstellungen auf den Speicherplätzen 1−4 als Setup-Konfigurationsdatei
auf der Speicherkarte zu sichern. Die LED Belegt leuchtet auf, um anzuzeigen, dass der Sicherungsvorgang läuft. Außerdem wird jedes Mal, wenn
die Taste Save (sichern) gedrückt wird, eine PIPEWORX.TXT benannte Datei auf der Speicherkarte aktualisiert. Diese Datei hat eine
PipeWorx-Status-Übersicht, werksseitige Revisionen und ein Fehlerprotokoll. Die Datei kann von einem Computer gelesen werden, der mit einem
Lesegerät für Speicherkarten ausgestattet ist. Diese Angaben können für Wartungspläne oder Fehlerbehebung verwendet werden.
3.
Taste Speicherkarte laden
Drücken Sie diese Taste und lassen Sie sie wieder los, wenn Sie eine vorher gesicherte Konfigurationsdatei von der Speicherkarte im Einschub laden
wollen. Mit diesem Vorgang können, vorher auf der Karte gesicherte Bedienereinstellungen, auf den Speicherplätzen 1−4 wieder hergestellt werden.
Die belegte LED leuchtet auf und zeigt so an, dass der Ladevorgang läuft.
4.
Anzeige Memory CARD (Speicherkarte)
Der Text Memory CARD leuchtet auf, wenn gerade eigene MSG- oder WIG-Schweißverfahrensdaten von der Speicherkarte genutzt werden.
OM−253906 Seite 51
B. Benutzung der optionalen Speicherkarte
1.
2.
3.
Einfügen der Speicherkarte
a.
Deckel des Speicherkarteneinschubs anheben und offen halten.
b.
Speicherkarte in den Einschub schieben (die Karte ganz in den Schlitz schieben und dann loslassen).
c.
Deckel des Speicherkarteneinschubs schließen.
Herausnehmen der Speicherkarte
a.
Deckel des Speicherkarteneinschubs anheben und offen halten.
b.
Zum Auswerfen, die Speicherkarte einschieben und loslassen.
c.
Speicherkarte ergreifen und aus dem Einschub ziehen.
d.
Deckel des Speicherkarteneinschubs schließen.
Optionale Programmkarte Bedienung
a.
Programmkarte in den Einschub schieben.
b.
Drahtvorschubgerät folgendermaßen auswählen:
Entweder die Taste LEFT (links) oder RIGHT (rechts) (nur beim dualen Gerät) drücken.
oder
Drücken Sie die Taste SIDE SELECT (Seitenauswahl) an der Stromquelle, bis die gewünschte Seite des Drahtvorschubgeräts
aufleuchtet.
c.
Wählen Sie das Verfahren durch Drücken der Taste MIG TYPE (MSG) an der Frontplatte der Stromquelle, bis das gewünschte Verfahren
aufleuchtet.
An der Frontplatte der Stromquelle sowie an der Frontplatte des Vorschubgeräts leuchtet CARD auf. So wird angezeigt,
dass das optionales Programm ist von der Speicherkarte genutzt wird.
d.
Auswahl des Drahtdurchmessers, falls zutreffend, folgendermaßen:
Drücken Sie die Taste WIRE DIA (Drahtdurchm.) an der Frontplatte der Stromquelle, bis der gewünschte Drahtdurchmesser aufleuchtet.
Einige optionale Programmkarten unterstützen nur einen einzigen Drahtdurchmesser. In einem solchen Fall leuchtet nur der betreffende
Durchmesser auf.
e.
4.
Nehmen Sie die Speicherkarte heraus, um wieder in den Standardbetrieb zu gehen.
Optionale Karte mit bestimmten Eigenschaften Bedienung
a.
Schieben Sie die optionale Karte mit bestimmten Eigenschaften ein.
b.
Die spezielle Funktion wird am Spannungsmesser des Vorschubgeräts angezeigt.
c.
Drehen Sie den WFS-Knopf (Drahtvorschubgeschwindigkeit), um die Funktion zu aktivieren/deaktivieren.
d.
Nehmen Sie die Karte heraus.
Mit einer Karte können mehrere Geräte aktiviert/deaktiviert werden.
5.
Karte Software Aktualisierung (System Software- Aktualisierung)
a.
Schieben Sie die Karte Software- Aktualisierung in den Einschub.
b.
Die Aktualisierung der Software erfolgt durch Drücken und Halten der Taste LOAD (Laden) an der Frontplatte der Stromquelle,
bis auf dem 7-stelligen LED Anzeige.
c.
Warten Sie, bis die Aktualisierung der Software vollständig ausgeführt wurde (etwa zwei Minuten).
Während der Aktualisierung der Software kann es sein, dass auf den Anzeigen an der Frontplatte der Stromquelle und/oder des Vorschubgeräts
H99 oder H98 oder UPd angezeigt wird oder dass sie für eine bestimmte Zeit erlöschen. Dies ist während eines Software-aktualisierung normal.
Nehmen Sie die Speicherkarte erst heraus, wenn die Aktualisierung der Software beendet ist. Schalten Sie die Stromquelle erst aus, wenn
die Aktualisierung der Software durchgeführt wurde.
d.
Entfernen der Speicherkarte.
C. Speicherplätze
1.
Tasten für Speicherplätze 1−4
Dies sind Plätze für die Speicherung von Schweißverfahrenseinstellungen mit einem leichten Zugang. Zum Abrufen gespeicherter
Konfigurationseinstellungenim Gerät, diese Tasten drücken und wieder loslassen. Während des Gerätebetriebs kann nur eine Speicherkarte aktiv
sein. Die Zahl neben der Taste leuchtet auf und zeigt so den aktiven Speicherplatz an. Eine Sekunde nach Durchführung einer Änderung an einer
beliebigen Steuerung auf der Frontplatte, werden die Konfigurationseinstellungen des Gerätes automatisch auf dem aktiven Speicherplatz
gespeichert. Dank dieser Funktion kann das Gerät die bevorzugten Einstellungen des Bedieners wieder aufrufen. Diese Einstellungen können
jederzeit durch Auswahl des jeweiligen Speicherplatzes und Verfahren/Seite des Vorschubgeräts abgerufen werden. Durch Auswahl eines
Verfahrens wie STICK (E-Hand), TIG (WIG), MIG LEFT (MSG links) oder MIG RIGHT (MSG rechts) stehen jeweils vier Speicherplätze zur Verfügung,
also insgesamt 16 Speicherplätze bei eine dualen Vorschubgerät. Bei einem Einzel-Vorschubgerät sind es nur 12 Speicherplätze.
OM−253906 Seite 52
2.
Zurücksetzen des Speicherplatzes
Durch Drücken und Halten einer Speicherplatztaste (länger als zwei Sekunden) werden die Werkseinstellungen für das laufende Schweißverfahren
auf dem bestimmten Speicherplatz wieder hergestellt. Die Leuchte für die Speicherplatznummer geht aus und wieder an, wenn die Zurückstellung
abgeschlossen ist.
D. Steuerung für die Schweißverfahren E-Hand und WIG
1.
Auswahltaste E-Hand-Schweißen
Diese Taste zur Aktivierung der E-Hand-Steuerung drücken und wieder loslassen. Unter der Taste leuchtet STICK sowie der Text für den aktiven
Elektrodentyp und das Symbol über dem Stromstärkenregler auf. Der Bediener muss den gewünschten Elektrodentyp auswählen und den
Stromstärkenknopf innerhalb eines Bereichs von 40 bis 400 A entsprechend regeln.
2.
Auswahltaste Elektrodentyp
Für die Wahl des Elektrodentyps diese Taste (EXX10 oder EXX18) drücken und wieder loslassen. Der Text für den aktiven Elektrodentyp, über oder
unter der Taste, leuchtet auf. Diese Taste ist nur während der Auswahl des Elektrodenschweißverfahrens aktiv und nur dann leuchtet Text für die
Auswahl des Elektrodentyps auf.
3.
Regelung DIG und Hotstart
Regelungsfunktionen für DIG und Hotstart stehen zur Verfügung, wenn im E-Hand-Verfahren (STICK) geschweißt wird. Die Einstellungen sowohl
für DIG und Hotstart an den Elektroden EXX10 und EXX18 sind voneinander unabhängig (sie werden einzeln eingestellt). Der Zugang zu den
einstellbaren DIG- und Hotstart-Funktionen läuft folgendermaßen:
a.
b.
Im E-Hand-Modus die Taste STICK (E-Hand) zwei Sekunden lang halten.
Auf dem Display für die Stromstärke erscheint die DIG-Einstellung, wobei die rechte Dezimalstelle erleuchtet ist.
Der voreingestellte Wert für DIG ist 40.
Drehen Sie den Knopf für die Stromstärke, um den DIG-Wert einzustellen.
Der einstellbare Bereich liegt zwischen 0 und 99.
c.
Während der Nutzung der DIG-Einstellfunktion drücken Sie die E-Hand-Taste und Sie gelangen zur Hotstart-Einstellfunktion.
Auf dem Display für die Stromstärke erscheint die Hotstart-Einstellung, wobei die mittlere Dezimalstelle erleuchtet ist.
Die Standard-Einstellung ist 1.3.
d.
Drehen Sie den Knopf für die Stromstärke, um den Hotstart-Wert einzustellen. Der einstellbare Bereich liegt zwischen 0.0 und 2.0.
e.
Drücken Sie die E-Hand-Taste oder eine beliebige andere Taste auf dem Tastenfeld um die Einstellfunktionen für DIG und Hotstart
zu verlassen.
4.
Anzeige Amperemeter
Das Display leuchtet auf und zeigt die Ampere-Einstellung, wenn eines der Schweißverfahren E-Hand oder WIG ausgewählt sind. Striche erscheinen,
wenn ein beliebiges MSG-Schweißverfahren ausgewählt wurde. So wird angezeigt, dass das Display nicht aktiv ist; dennoch wird ungeachtet des
ausgewählten Schweißverfahrens die tatsächliche Stromstärke angezeigt. Die direkt vor Ende eines Schweißvorgangs gemessene Stromstärke
erscheint nach dem Schweißvorgang 10 Sekunden lang auf dem Display.
5.
Einstellknopf Stromstärke
Mit diesem Knopf stellen Sie, entweder für das E-Hand- oder das WIG-Verfahren, die gewünschte Stromstärke ein. Durch Drehen des Knopfes im
Uhrzeigersinn wird die Stromstärke erhöht, entgegen dem Uhrzeigersinn gesenkt. Die Stromstärkeneinstellung ist aktiv, wenn das Symbol über dem
Knopf leuchtet. Wenn an die 14-polige Steckdose eine Fernbedienung angeschlossen ist, stellt das Gerät die Ausgangssteuerung automatisch
auf Primär-/Sekundärkonfigurierung ein. Dabei wird der Einstellknopf für die Stromstärke am Gerät primär und legt den höchsten Wert für
den Stromausgang des Geräts fest. Die Fernbedienung wird sekundär und stellt einen Stromstärkenbereich von 0 bis 100% zur Verfügung, basierend
auf den Einstellungen des Stromstärken-Einstellknopfs.
Vom Werk aus ist bei dem 14-poligen Fernregelanschluss nur der WIG-Modus aktiviert. Optional kann auch der Stabelektroden-Modus aktiviert
werden (siehe Abschnitt 5-3).
6.
Auswahltaste WIG
Durch Drücken und wieder Loslassen dieser Taste aktivieren Sie die Steuerung für das WIG-Schweißverfahren. Der Text TIG unter der Taste leuchtet
auf wie auch der Text für das aktive Startverfahren und das Symbol über dem Stromstärken-Einstellknopf. Der Bediener muss das gewünschte
Startverfahren auswählen und den Stromstärkenknopf innerhalb eines Bereichs von 10 bis 350 A auf die entsprechende Einstellung regeln.
Bei Auswahl des WIG-Verfahrens und bei angeschlossener Strom-/Schütz-Fernbedienung, wird durch Halten (länger als zwei Sekunden)
der Auswahltaste für das WIG-Verfahren, der effektive Ampere-Befehl angezeigt (basierend auf der Einstellung der Stromstärke und
der Strom-/Schütz-Fernbedienung).
7.
Auswahltaste WIG-Start-Verfahren
Durch Drücken und wieder Loslassen dieser Taste wählen Sie das gewünschte WIG-Start-Verfahren; entweder HF oder Lift Arc. Der Text über oder
unter der Taste leuchtet auf und zeigt das aktive Startverfahren an. Diese Taste ist nur aktiv, wenn das WIG-Verfahren ausgewählt wurde und nur dann
leuchtet der Text für die Auswahl des Startverfahrens.
E. Steuerungen WIG-Sequenz
Die WIG-Sequenzsteuerung bietet Flexibilität während des WIG-Schweißens. Sie ermöglicht „Std“ (keine Sequenz), 2- und 4-Takt Schalterbetrieb.
Die WIG-Sequenzsteuerungen sind sowohl für das Lift Arc- wie auch das HF-Startverfahren aktiv. Zur Aktivierung der WIG-Sequenz gehen Sie
folgendermaßen vor:
a.
Drücken der WIG-Einstelltaste.
Wenn sie gedrückt wird, erscheint auf dem Display für die Stromstärke „Std“, „2T“ oder „4T“.
OM−253906 Seite 53
Drehen Sie den Ampere-Knopf und wählen Sie den gewünschten Betriebsmodus. Wenn „2-Takt“ oder „4-Takt“ ausgewählt wird, leuchtet
das entsprechende Zeichen auf der Schnittstellenanzeige auf.
b.
Durch fortgesetztes Drücken der WIG-Einstelltaste, durchläuft man die Einstelloptionen. Eine LED leuchtet bei jeder Option auf, bei der
die aktive programmierte Option aufleuchtet.
Vorströmzeit − 0,0 bis 10,0 Sekunden (nur HF Start)
Anfangs-Stromstärke − 10 bis 350 A
Startzeit − 0,0 bis 10,0 Sekunden (nur 2T)
Rampenanstiegszeit − 0,0 bis 10,0 Sekunden
Rampenabsenkzeit − 0,0 bis 10,0 Sekunden
Endstromstärke − 10 bis 350 A
Schlusszeit − 0,0 bis 10,0 Sekunden (nur 2T)
Nachströmzeit − 0 bis 60 Sekunden
2-Takt Schalterbetrieb
Im 2-Takt Schaltermodus läuft folgende Schweißsequenz ab:
Zum Starten der Sequenz WIG-Schweißbrennerschalter drücken und halten.
Über die programmierte Dauer läuft der Vorströmzyklus.
Nach dem Vorströmen startet die Schweißsequenz entsprechend den programmierten Parametern (Anfangsstromstärke und -zeit,
Rampenanstiegszeit).
Wenn der Schweißstrom erreicht ist, dauert das Schweißen so lange, wie der WIG-Schweißbrennerschalter gedrückt ist.
Mit Loslassen des Schalters startet die Stopp-Sequenz. Die Stoppsequenz läuft gemäß voreingestellter Parameter ab
(Absenkzeit, Schlussstromstärke und -zeit, Nachströmen).
4-Takt Schalterbetrieb
Im 4-Takt Schaltermodus läuft folgende Schweißsequenz ab:
Zum Starten der Sequenz WIG-Schweißbrennerschalter drücken und halten.
Über die programmierte Dauer läuft der Vorströmzyklus.
Nach dem Vorströmen startet die Anfangsstromstärke, falls programmiert. Sie wird so lange gehalten, wie der WIG-Brennerschalter
gedrückt ist.
Mit Loslassen des WIG-Brennerschalters startet die Rampenanstiegszeit und sie läuft, bis die Schweißstromstärke erreicht ist.
Das Schweißen wird bei der eingestellten Schweißstromstärke fortgesetzt.
Zum Auslösen von Rampenabsenkzeit und Schlussstromstärke drücken und halten Sie den WIG-Schweißbrennerschalter.
Die Schlussstromstärke wird so lange gehalten, wie der WIG-Schweißbrennerschalter gedrückt ist.
Zum Stoppen des Schweißvorgangs lassen Sie den WIG-Schweißbrennerschalter los. Nach dem Loslassen startet die Nachströmung
entsprechend der programmierten Werte.
F. Prozessregelungen beim WIG-Schweißen
Der Verweis auf die linke Seite der Vorschubgerätsteuerung oder linke Seite des Schweißbrennerschalters, trifft beim Einzel- wie auch beim
dualen Vorschubgerät zu. Der Verweis auf die rechte Seite der Vorschubgerätesteuerung oder die rechte Seite des Brennerschalters betrifft
nur das duale Vorschubgerät.
Die Steuerungen an der MSG-Einstellkonsole sind nur während des MSG-Schweißvorgangs aktiv. Zur Aktivierung des MSG-Verfahrens und der
gewünschten Seite des Vorschubgeräts, drücken Sie die Taste SIDE SELECT (Seitenauswahl) und lassen sie wieder los. Zur Anzeige
der aktiven Seite des Vorschubgeräts leuchtet LEFT (links) oder RIGHT (rechts) auf (bei einem Einzel-Vorschubgerät leuchtet nur LEFT auf).
Die Steuerung für das MSG-Schweißverfahren kann auch an der Frontplatte des Vorschubgeräts durch Drücken von LEFT oder RIGHT oder
durch Drücken der linken oder rechten Seite des Schweißbrennerschalters (siehe Abschnitt 6-9A) aktiviert werden. Die Steuerungen auf der
MSG-Einstellkonsole der Schweißstromquelle sollten von links nach rechts bedient werden, angefangen beim MSG-Typ bis hin zur
Schalter-Modusauswahl.
1.
Auswahltaste MIG TYPE (MSG-Schweißverfahren)
Zur Auswahl des gewünschten Verfahrens (FCAW, MIG, RMD oder PULSE) Taste MIG TYPE drücken. Der rechts von dieser Taste aufleuchtende
Text zeigt die aktive Auswahl an:
FCAW − Schutzgas-Fülldrahtschweißen
MSG (GMAW) − Standard-Kurzschluss- oder Sprühlichtbogenschweißverfahren
RMD (geregelter Materialübergang) − modifiziertes Kurzschluss-Schweißverfahren
PULSE (GMAW-P) − Pro-Pulse Impuls-Schweißverfahren.
OM−253906 Seite 54
2.
Auswahltaste WIRE TYPE (Drahttyp)
Zur Auswahl des gewünschten Drahttyps (unlegiert, unlegierter Fülldraht, hochlegiert) Taste WIRE TYPE drücken. Der unterhalb dieser Taste
aufleuchtende Text zeigt die aktive Auswahl an. Diese Auswahl ist für alle MSG-Verfahren erforderlich, außer bei Fülldraht.
3.
Auswahltaste WIRE DIAMETER (Drahtdurchmesser)
Zur Auswahl des gewünschten Drahtdurchmessers (0,9, 1,0 oder 1,2) Taste WIRE DIA drücken. Der oberhalb dieser Taste aufleuchtende Text zeigt
die aktive Auswahl an. Diese Auswahl ist für alle MSG-Verfahren erforderlich, außer bei Fülldraht.
4.
Auswahltaste GAS TYPE (Gastyp)
Zur Auswahl des gewünschten Schutzgases Taste GAS TYPE drücken. Basierend auf dem ausgewählten MSG-Verfahren und dem Drahttyp, werden
mittels dieser Taste, nur die verfügbaren Gastypen in einer besonderen Spalte der Gastabelle durchlaufen und beleuchtet. Der Text leuchtet bei jedem
MSG-Verfahren auf, außer bei Fülldraht.
5.
Tabelle Gasauswahl
In der Tabelle Gasauswahl stehen die zur Auswahl stehenden Schutzgastypen. Für jedes MSG-Schweißverfahren, ausgenommen Fülldraht, sind die
Gastypen, basierend zuerst auf dem Drahttyp (WIRE TYPE) und dann auf dem MSG-Verfahren, in Spalten geordnet. Der Text für den Gastyp leuchtet
auf und zeigt so die aktive Gasauswahl an. Folgende Schutzgase stehen zur Auswahl:
C8−C15 (92% Argon/8% CO2 bis 85% Argon/15% CO2)
C20 (80% Argon/20% CO2)
C25 (75% Argon/25% CO2)
CO2 = 100 % CO2
C2 (98% Argon/2% CO2)
98/2 Ox (98% Argon/2% O2)
6.
Taste TRIGGER SELECT (Schalterauswahl)
Durch Drücken und wieder Loslassen der Taste TRIGGER SELECT kann die Funktion der Schalterauswahl für die Speicherplätze 1 − 4
aktiviert/deaktiviert werden. Die Anzeige ober- oder unterhalb der Taste, entweder ON oder OFF, leuchtet auf und zeigt so den aktuell ausgewählten
Schaltermodus an. Damit diese Funktion aktiviert ist, müssen mindestens zwei Speicherplätze aktiviert sein. Es können bis zu vier Speicherplätze
für die Schalterauswahl aktiviert werden. Vor dem Schweißen sollten das gewünschte MSG-Verfahren und die Parametereinstellungen in jeden
Speicherplatz geladen werden. Diese Parametereinstellungen (Spannung/Lichtbogenlänge und Drahtvorschubgeschwindigkeit) werden an
der Frontplatte vorgenommen (siehe Abschnitt 6-9). Wenn die Parameter eingestellt sind und Sie den nächsten aktivierten Speicherplatz auswählen
wollen, drücken Sie schnell den Brennerschalter und lassen ihn wieder los (weniger als 0,2 Sekunden in denen nicht geschweißt wird). Wenn
der Brennerschalter 0,2 Sekunden oder länger gedrückt wird, geht die Auswahl nicht zum nächsten Speicherplatz und die Parameterstellungen
bleiben bei den aktuellen Einstellungen.
7
Taste SIDE SELECT (Seitenauswahl)
Taste SIDE SELECT für die Auswahl des MSG-Verfahrens und der gewünschten Seite eines dualen Vorschubgeräts drücken und wieder loslassen
(bei einem Einzelvorschubgerät leuchtet nur LEFT (links) auf).
8
Duale Einstellung
Für die duale Einstellung stecken Sie den Stecker ein und wählen, mit dem Schalter auf der einen Position, das MIG TYPE Verfahren mit den
notwendigen Auswahlen und Parametern aus. Dann gehen Sie auf die andere Schalterposition und wählen wiederum das MIG TYPE Verfahren mit
den notwendigen Auswahlen und Parametern aus. Im Wesentlichen werden hier zwei Programme auf den ausgewählten Speicherplätzen gesichert.
Notizen
OM−253906 Seite 55
6-4. WIG-Sequenzsteuerung
1
2
3
4
5
9
6
7
8
252 613−B
1
2
3
Symbol 2-Takt-Bedienmodus
Symbol 4-Takt-Bedienmodus
Vorström-Anzeige
OM−253906 Seite 56
4
5
6
Anfangsstrom-Anzeige
Anstiegsrampe-Anzeige
Absenkrampe-Anzeige
7
8
9
Endstromstärken-Anzeige
Nachström-Anzeige
Einstelltaste WIG-Sequenzsteuerung
6-5. Einstellbeispiel Elektrodenauswahl
1 2
4
3
350
Ref. 252 613−B
Nur
beleuchtete Einstellungen
können geändert oder geregelt
werden.
1
2
E-Hand-Schweißen aktiviert
Elektrodentyp EXX10 ausgewählt
3
4
Stromstärkeneinstellung 350 A
Speicherplatz 1 aktiv
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6-6. Einstellbeispiel WIG-Verfahren
3
1
2
4
350
Ref. 252 613−B
Nur
beleuchtete Einstellungen
können geändert oder geregelt
werden.
OM−253906 Seite 58
1
2
WIG-Verfahren aktiv
HF Startverfahren ausgewählt
3
4
Stromstärkeneinstellung 350 A
Speicherplatz 2 aktiv
6-7. Einstellbeispiel 1 MSG-Verfahren
7
2
1
Nur
1
beleuchtete Einstellungen
können geändert oder geregelt
werden.
MSG-Verfahren aktiv
3
4
5
6
252 613−B
2
Drahttyp unlegiert ausgewählt
5
Schalter On (eingeschaltet)
3
Drahtdurchmesser 0,9 ausgewählt
6
Seitenauswahl links
4
Gastyp C8−C15 ausgewählt
7
Speicherplatz 3 aktiv
OM−253906 Seite 59
6-8. Einstellbeispiel 2 MSG-Verfahren
7
Nur
1
beleuchtete Einstellungen
können geändert oder geregelt
werden.
MSG-Verfahren Pro-Pulse aktiv
OM−253906 Seite 60
5
4
3
2
1
6
2
Drahttyp hochlegiert ausgewählt
5
Schalter On (eingeschaltet)
3
Drahtdurchmesser 0,9 ausgewählt
6
Seitenauswahl links
7
Speicherplatz 4 aktiv
4
Gastyp 98/2
O2
ausgewählt
252 613−B
6-9. Drahtvorschubgerät- Steuerungen
A. Regler an der Frontplatte
14
3
2
4
1
5
6
13
7
8
10
9
11
12
252 620−C
Nur
beleuchtete
können geändert
werden.
Einstellungen
oder geregelt
1
Auswahltaste Steuerung linke Seite
2
Anzeige Volt/Lichtbogenlänge
3
Einstellknopf Volt/Lichtbogenlänge
4
5
6
7
8
9
Auswahltaste Steuerung rechte Seite *
Anzeige Drahtvorschubgeschwindigkeit
Einstellknopf für die Drahtvorschubgeschwindigkeit
Anzeige Speicherkarte
Anzeige MSG-Verfahren
„Jog“-Taste (Draht Einfädeln)
10 Auswahltaste Brennerschalter 4-Takt
11 Purge-Taste (Gas vorströmen)
12 Auswahltaste und Anzeige
Speicherplatz
13 Anzeige Drahtvorschubgeschwindigkeit
der Geräte
14 Anzeige Akkuleistung
* Nur bei dualen Geräten
OM−253906 Seite 61
1.
Auswahltaste Steuerung linke Seite
Diese Taste zur Aktivierung der Drahtvorschubsteuerung linke Seite drücken und wieder loslassen. Der Text LEFT unterhalb der Taste, die Haken über
den Einstellknöpfen Volt/Lichtbogenlänge und Drahtvorschubgeschwindigkeit leuchten auf. Siehe Abschnitt 6-2 wegen der Auswahl der richtigen
Parameter für das MSG-Verfahren. Mit Drücken des Brennerschalters der linken Seite, werden ebenfalls die Steuerungen der linken Seite aktiviert.
Beim Impuls- oder RMD-Schweißen wird durch das Halten (länger als zwei Sekunden) der Auswahltaste Linke Seite die Lichtbogensteuerung
aktiviert. „ARC“ erscheint dann auf dem unteren Display und der Wert für die Lichtbogensteuerung auf dem oberen Display. Der einstellbare Bereich
liegt zwischen -25 und +25, wobei 0 der Nennwert ist. Durch Erhöhen des Werts der Lichtbogensteuerung wird der Lichtbogenkegel breiter, was sich
auf die Lichtbogenlänge (Abstand Elektrodenende Werkstück) auswirkt. Durch Senken des Werts der Lichtbogensteuerung wird der Lichtbogenkegel
schmaler, was sich auf die Lichtbogenlänge (Abstand Elektrodenende Werkstück) auswirkt.
Im MSG- oder Fülldraht-Modus wird durch Halten der Auswahltaste Linke Seite (länger als zwei Sekunden) die Induktanzsteuerung aktiviert.
„IND“ erscheint auf dem unteren Display und der Induktanz-Steuerungswert auf dem oberen Display. Der einstellbare Bereich liegt zwischen 0 und 99,
wobei die Nenneinstellung programmspezifisch ist. Durch Erhöhung der Induktanz sinkt die Anzahl der Kurzschlussübertragungen pro Sekunde
(vorausgesetzt es erfolgen keine weiteren Änderungen) und es steigt die Lichtbogenbrennzeit. Aufgrund der Verlängerung dieser Lichtbogenbrennzeit
wird das Schweißbad flüssiger. Durch Senkung der Induktanz steigt die Anzahl der Kurzschlussübertragungen pro Sekunde (vorausgesetzt
es erfolgen keine weiteren Änderungen) und es sinkt die Lichtbogenbrennzeit. Aufgrund der Verkürzung dieser Lichtbogenbrennzeit wird
das Schweißbad zäher.
2.
Anzeige Volt/Lichtbogenlänge
Dieses Display zeigt die Spannungseinstellungen bei MSG- und Fülldraht-Schweißverfahren (10,0 bis 44,0 Volt) und die Lichtbogenlänge bei RMDund Impuls-Schweißverfahren (−3,0 bis +3,0 in Schritten von 0,1, wobei 0 der Nennwert ist) an. Die tatsächliche Lichtbogenlänge wird während des
Schweißens angezeigt und diese Anzeige bleibt noch 10 Sekunden nach Erlöschen des Lichtbogens erhalten. Wenn andere Schweißverfahren
ausgewählt wurden, erscheinen Striche auf der Anzeige.
3.
Einstellknopf Volt/Lichtbogenlänge
Mit diesem Knopf stellen Sie die gewünschte Spannung (10,0 bis 44,0 Volt) oder Lichtbogenlänge (−3,0 bis +3,0 in 0,1 Schritten und 0 als Nennwert)
ein, abhängig vom ausgewählten MSG-Verfahren. Durch Drehen des Knopfes im Uhrzeigersinn erhöht sich die Spannung/Lichtbogenlänge und
bei Drehen gegen den Uhrzeigersinn verringert sich Spannung/Lichtbogenlänge. Die Einstellung Volt/Lichtbogenlänge ist aktiv, wenn der Haken über
dem Knopf aufleuchtet. Die Einstellungen für die rechte und die linke Seite können unterschiedlich sein und das Gerät speichert diese Einstellungen
für beide Seiten.
4.
Auswahltaste Steuerung linke Seite (nur bei dualen Vorschubgeräten)
Diese Taste zur Aktivierung der Drahtvorschubsteuerung rechte Seite drücken und wieder loslassen. Der Text RIGHT unterhalb der Taste, das Symbol
über den Einstellknöpfen Volt/Lichtbogenlänge und Drahtvorschubgeschwindigkeit leuchten auf. Siehe Abschnitt 6-2 wegen der Auswahl der richtigen
Parameter für das MSG-Verfahren. Mit Drücken des Brennerschalters der rechten Seite werden ebenfalls die Steuerungen der rechten Seite aktiviert.
Beim Impuls- oder RMD-Schweißen wird durch das Halten der Auswahltaste Rechte Seite (länger als zwei Sekunden) die Lichtbogensteuerung
aktiviert. „ARC“ erscheint dann auf dem unteren Display und der Wert für die Lichtbogensteuerung auf dem oberen Display. Der einstellbare Bereich
liegt zwischen −25 und +25, wobei 0 der Nennwert ist. Durch Erhöhen des Werts der Lichtbogensteuerung wird der Lichtbogenkegel breiter, was sich
auf die Lichtbogenlänge (Abstand Elektrodenende Werkstück) auswirkt. Durch Senken des Werts der Lichtbogensteuerung wird der Lichtbogenkegel
schmaler, was sich auf die Lichtbogenlänge (Abstand Elektrodenende Werkstück) auswirkt.
Im MSG- oder Fülldraht-Modus wird durch Halten der Auswahltaste Linke Seite (länger als zwei Sekunden) die Induktanzsteuerung aktiviert.
„IND“ erscheint auf dem unteren Display und der Induktanz-Steuerungswert auf dem oberen Display. Der einstellbare Bereich liegt zwischen 0 und 99,
wobei die Nenneinstellung programmspezifisch ist. Durch Erhöhung der Induktanz sinkt die Anzahl der Kurzschlussübertragungen pro Sekunde
(vorausgesetzt es erfolgen keine weiteren Änderungen) und es steigt die Lichtbogenbrennzeit. Aufgrund der Verlängerung dieser Lichtbogenbrennzeit
wird das Schweißbad flüssiger. Durch Senkung der Induktanz steigt die Anzahl der Kurzschlussübertragungen pro Sekunde (vorausgesetzt
es erfolgen keine weiteren Änderungen) und es sinkt die Lichtbogenbrennzeit. Aufgrund der Verkürzung dieser Lichtbogenbrennzeit wird
das Schweißbad zäher.
5.
Anzeige Drahtvorschubgeschwindigkeit
Dieses Display zeigt die Einstellungen der Drahtvorschubgeschwindigkeit an, wenn eines der MSG-Verfahren ausgewählt wurde. Es zeigt nichts an,
wenn ein anderes Verfahren gewählt wurde. Der Bereich für die Drahtvorschubgeschwindigkeit der angezeigt werden kann, liegt zwischen 1,3 und
19,8 m/min. (50 bis 780 ipm). Außerdem wird die aktuelle Einfädel-Geschwindigkeit angezeigt, wenn die Einfädel-Taste gedrückt wird.
OM−253906 Seite 62
6.
Einstellknopf Drahtvorschubgeschwindigkeit
Mit diesem Knopf stellen Sie die gewünschte Drahtvorschubgeschwindigkeit ein [1,3 bis 19,8 m/min. (50 bis 780 ipm)]. Durch Drehen des Knopfs
im Uhrzeigersinn erhöht sich die Drahtvorschubgeschwindigkeit und mit Drehen gegen den Uhrzeigersinn wird diese reduziert. Die Einstellung
der Drahtvorschubgeschwindigkeit ist aktiv, wenn das Symbol über dem Knopf aufleuchtet. Die Einstellung kann für links und rechts und je nach
MSG-Verfahren unterschiedlich sein. Das Gerät speichert diese Einstellungen für beide Seiten.
7.
Anzeige Speicherkarte
Wenn CARD aufleuchtet, wird angezeigt, dass zurzeit die eigenen MSG-Schweißprozessdaten von der Speicherkarte verwendet werden.
8.
Anzeige MSG-Verfahren
Der Text FCAW, MIG, RMD oder PULSE leuchtet auf, um anzuzeigen, welches MSG-Verfahren an der Schweißstromquelle ausgewählt wurde
(siehe Abschnitt 6-2). Es erscheint kein Text, wenn ein anderes Verfahren ausgewählt wurde.
9
„Jog“-Taste (Draht-Einfädeln)
Durch Drücken und Halten dieser Taste fädeln Sie den Draht, entweder links oder rechts, in Abhängigkeit von der aktiven Seitenauswahl, ein. Durch
Drehen des Einstellknopfs für die Drahtvorschubgeschwindigkeit, ändern Sie die Einfädelgeschwindigkeit. Durch Drehen des Knopfs
im Uhrzeigersinn erhöht sie sich und durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn wird sie reduziert. Wenn Sie die Taste loslassen, stoppen Sie den
Einfädel-Vorgang und das Display wechselt wieder in die ursprüngliche Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Das Drahteinfädeln wird auch durch Drücken und Halten des MSG-Schalters ohne Zünden eines Lichtbogens ausgelöst. Wenn
der Schweißbrennerschalter gedrückt ist und kein Lichtbogen gezündet wird, wechselt der Drahtvorschub automatisch nach 2 Sekunden
in den Einfädel-Modus.
Auto-Einfädeln
10.
Durch gleichzeitiges Drücken und wieder Loslassen von Einfädel- und Schweißbrennertaste wird die Auto-Einfädel-Funktion aktiviert. Abhängig
von der ausgewählten Seite, wird links oder rechts (nur bei dualen Vorschubgeräten) automatisch eine vorher festgelegte Menge Draht eingefädelt. Die Volt-/Lichtbogenanzeige zählt in Schritten von 0,01 m oder 0,1 Fuß herunter, angefangen bei der voreingestellten Drahtlänge. Die
standardmäßig voreingestellte Drahtlänge liegt bei 4,7 m (15,3 Fuß), sie kann aber innerhalb eines Bereichs von 1,5 bis 9,1 m (5,0 bis 30,0 Fuß)
mittels des Einstellknopfs Volt/Lichtbogenlänge geändert werden. Durch Drehen des Knopfs im Uhrzeigersinn erhöht sich die Drahtlänge und
gegen den Uhrzeigersinn wird sie verkürzt. Nachdem eine gewünschte Einstellung vorgenommen wurde, erscheint auf dem Display für Volt/
Lichtbogenlänge kurzzeitig die eingestellte Drahtlänge. Wenn nach einer Sekunde keine weiteren Änderungen an der Drahtlänge erfolgen, zeigt
das Gerät wieder den Countdown an. Die Einfädelgeschwindigkeit kann auch innerhalb eines Bereichs von 1,3 bis 19,8 m/min. (50 bis 780 ipm)
mit dem Einstellknopf für die Drahtvorschubgeschwindigkeit eingestellt werden. Die Anzeige für die Drahtvorschubgeschwindigkeit zeigt die aktuelle Einstellung der Einfädelgeschwindigkeit.
Auswahltaste 4-Takt Betrieb
Zur Aktivierung der Funktion 4-Takt, drücken Sie diese Taste und lassen Sie sie wieder los. Der Text ober- oder unterhalb der Taste, entweder ON oder
OFF, leuchtet auf und zeigt so die aktuelle Auswahl an. Wenn die 4-Takt-Steuerung aktiviert ist, muss der Brennerschalter mindestens eine halbe
Sekunde lang, jedoch nicht länger als sechs Sekunden, gedrückt und gehalten werden. Dann wird durch Loslassen des Schweißbrennerschalters
die 4-Takt-Stuerung aktiviert. Zum Stoppen des Schweißvorgangs Brennerschalter drücken und wieder loslassen.
11
Purge-Taste (Gas Strömen)
Drücken und halten Sie diese Taste, wenn Sie vor dem Schweißen Schutzgas in die Leitungen strömen lassen oder den Gasdruck am Druckminderer,
entweder für die linke oder rechte Seite (nur bei dualen Vorschubgeräten), voreinstellen wollen. Mit dieser Taste durchströmen Sie auch
das WIG-Gasmagnetventil an der Stromquelle, wenn das WIG-Verfahren gewählt wurde. Zum Stoppen des Strömvorgangs lassen Sie die Taste
wieder los.
Zeitlich festgelegtes Strömen
12.
Durch gleichzeitiges Drücken und wieder Loslassen der Tasten Strömen und 4-Takt wird die zeitlich festgelegte Strömungsfunktion ausgelöst.
Das Display Volt/Lichtbogenlänge zählt in Sekundenschritten angefangen bei der vorher eingestellten Zeit herunter. Standardmäßig sind
30 Sekunden voreingestellt, jedoch kann die Zeit innerhalb eines Bereichs von 5 bis 60 mit dem Einstellknopf Volt/Lichtbogenlänge geändert
werden. Durch Drehen des Knopfs im Uhrzeigersinn erhöht sich die Zeit und mit Drehen gegen den Uhrzeigersinn wird sie reduziert. Das Display
Volt/Lichtbogenlängezeigt die eingestellte Zeit an, wenn eine gewünschte Einstellung vorgenommen wurde. Wenn nach einer Sekunde keine
weiteren Änderungen an der Zeit erfolgen, zeigt das Gerät wieder den Countdown an.
Auswahltaste und Anzeige Speicherplatz
Durch Drücken und wieder Loslassen dieser Taste können Sie durch die gespeicherten Konfigurationen auf den Plätzen 1 − 4 scrollen. Mit dieser Taste
können nur Konfigurationen aufgerufen werden. Sie kann nicht dafür genutzt werden, Werkseinstellungen wieder auf einen Speicherplatz zu laden
(siehe Abschnitt 6-2). Die Nummer neben der Taste zeigt den aktiven Speicherplatz an.
13.
Anzeige Drahtvorschubgeschwindigkeit der Geräte
Angezeigt werden die Einstellungen für die Drahtvorschubgeschwindigkeit; Zoll pro Minute (IPM) oder Meter pro Minute (m/min.).
14.
Anzeige Accu-Power
Die Anzeige leuchtet auf, wenn Accu-Power im Schweißsystem aktiviert ist. Accu-Power zeigt die momentane Leistung während des Schweißens an,
um die neue ASME- Anforderung zur Berechnung der Wärmeeinbringung bei komplexen wellenförmigen Verfahren zu erfüllen („RMD“ und
Pro-Pulse). Software-Anforderung mindestens Version 1.07. Siehe Produktliteratur.
OM−253906 Seite 63
6-10. Einstellung Vorströmen und Nachströmen
Die Nachströmung funktioniert nicht, wenn kein Lichtbogen gezündet wurde.
Die Zeiten für Vor- und Nachströmung können für die Ausgänge WIG, Drahtvorschub links und Drahtvorschub rechts konfiguriert werden. Diese Zeiten
sind globale Einstellungen (d.h. alle Speicherplätze haben dieselben Einstellungen für Vor- und Nachströmung; es ist nicht möglich, bei verschiedenen
Speicherplätzen verschiedene Nachströmzeiten einzustellen).
Das Gerät wird mit der Standardkonfigurierung geliefert („Std“ steht auf dem Display). Bei der Standardkonfigurierung werden Vor- und Nachströmzeit
automatisch folgendermaßen berechnet:
Preflow (Vorströmen)
Preflow ist nur im HF-Startmodus aktiviert. Beim WIG-Schweißen ist die Vorströmzeit in der Standardkonfigurierung auf 0,1 Sekunde eingestellt.
Bei Verfahren mit Drahtelektroden wird die Vorströmzeit auf 0,25 Sekunden eingestellt; dies ist die Standardeinstellung bei Schweißprogrammen.
Postflow (Nachströmen)
Beim WIG-Schweißen ist das Nachströmen eine Funktion des Ausgangsstroms, wobei die Mindestdauer 8 Sekunden von 0 bis 175 A beträgt und
linear von 8 Sekunden bei 175 A bis auf 16 Sekunden bei 350 A ansteigt.
Bei Verfahren mit Drahtelektroden ist die Nachströmzeit eine Funktion der Drahtvorschubgeschwindigkeit, mit einem Minimum von 8 Sekunden von
0 bis 9,9 m/min. und sie steigt linear an von 8 Sekunden bei 9,9 m/min. bis auf 16 Sekunden bei 19,8 m/min.
PrE
PSt
Std
Std
252 620−C
Zur Einstellung von Vor- und Nachströmzeit gehen Sie folgendermaßen vor:
1.
Gewünschten Ausgang wählen: TIG (WIG), LEFT (links) oder RIGHT (rechts).
2.
Strömungstaste drücken und halten, das Gasventil öffnet sich.
3.
Knopf für Spannung oder Drahtvorschub drehen und das Gasventil schließt.
Das Gerät zeigt PrE auf dem Display für die Spannung an und die Vorströmeinstellung auf dem Display für den Drahtvorschub
(Std beim ersten Mal).
4.
Vorströmtaste loslassen.
5.
Vorströmzeit durch Drehen des Knopfes für die Drahtvorschubgeschwindigkeit auf den gewünschten Wert einstellen.
Zur Auswahl stehen Std und Werte zwischen 0,9 und 10,0 Sekunden.
Bei aktivierter Brennerschalterauswahl beträgt die Mindestvorströmzeit 0,25 Sekunden, auch wenn sie auf 0,0 Sekunden programmiert ist.
6.
Drehen Sie den Spannungsknopf zum Wechsel von Vorströmen auf Nachströmen.
OM−253906 Seite 64
An dem Volt-Display des Geräts erscheint PSt.
7.
Nachströmzeit durch Drehen des Knopfes für die Drahtvorschubgeschwindigkeit auf den gewünschten Wert einstellen.
Zur Auswahl stehen Std und Werte zwischen 0 und 60 Sekunden.
8.
Zum Zurückkehren zur normalen Anzeige drücken Sie eine beliebige Taste.
6-11.
Einstellbeispiel Drahtvorschubgerät linke Seite
16.5
1
225
4
2
252 620−C
3
Nur
beleuchtete
können geändert
werden.
Einstellungen
oder geregelt
1
2
Steuerung linke Seite aktiv
MSG-Verfahren ausgewählt
3
4
4-Takt-Steuerung AUS
Speicherplatz 1 aktiv
OM−253906 Seite 65
6-12.
Einstellbeispiel Drahtvorschubgerät rechte Seite
(nur bei dualen Vorschubgeräten)
0
1
150
4
2
3
Nur
beleuchtete
können geändert
werden.
OM−253906 Seite 66
Einstellungen
oder geregelt
1
2
Steuerung rechte Seite aktiv
Impuls-Verfahren ausgewählt
252 620−C
3
4
4-Takt-Steuerung EIN
Speicherplatz 2 aktiv
6-13.
Einstellbeispiel Drahtvorschubgerät kein MSG
−−−
2
1
252 620−C
Nur
beleuchtete
können geändert
werden.
Einstellungen
oder geregelt
1
Kein MSG-Verfahren ausgewählt
2
Speicherplatz 3 aktiv
OM−253906 Seite 67
6-14.
Beispiel zeitlich festgelegtes Gasströmen Drahtvorschubgerät
2
3
30
252 620−C
1
Nur
beleuchtete
können geändert
werden.
OM−253906 Seite 68
Einstellungen
oder geregelt
1
Tasten Gasströmen und 4-Takt
gleichzeitig drücken
2
3
Einstellknopf für die Gasströmzeit
Anzeige verbleibende Gasströmzeit
6-15.
Beispiel Auto-Einfädeln Drahtvorschubgerät
2
3
15.3
5
4
780
1
Nur
1
beleuchtete
Einstellungen
können geändert oder geregelt
werden.
Tasten Einfädeln und 4-Takt gleichzeitig
drücken
2
Einstellknopf Meter Einfädeln
3
Anzeige verbl. Meter Einfädeln
4
Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit beim Einfädeln
252 620−C
5
Anzeige für Drahtvorschubgeschwindigkeit beim Einfädeln
OM−253906 Seite 69
6-16.
Basisparameter für PipeWorx 400
Stahl
Schweißverfahren
Drahtdurchmesser
mm
Drahtvorschubgeschwindigkeit
m/min.
Lichtbogenlänge
Schutzgas
0,9
2,5−8,9 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
0,9
2,5−8,9 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
0,9
2,5−8,9 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C25
0,9
3,8−8,9 w/5.1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
100% CO2
1,0
2,5−6,4 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
1,0
2,5−7,6 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
1,0
2,5−7,6 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C25
1,0
3,8−6,4 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
100% CO2
1,2
1,9−6,4 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
1,2
1,9−6,4 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
1,2
1,9−6,4 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C25
1,2
2,5−5,1 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
100% CO2
1,2
1,9−5,7 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
1,2
1,9−5,7 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C25
RMD unlegiert
RMD unlegiert −
Fülldraht
OM−253906 Seite 70
Stahl
Schweißverfahren
ProPulse unlegiert
mit einer
Drehvorrichtung
(Rollen des Rohres)
ProPulse unlegiert,
Schweißen in Position
Drahtdurchmesser
mm
Drahtvorschubgeschwindigkeit
m/min.
Lichtbogenlänge
Schutzgas
0,9
2,5−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
0,9
2,5−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
1,0
2,5−19,8 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
1,0
2,5−19,8 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
1,2
1,9−12,7 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
1,2
1,9−12,7 − 3.2 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
0,9
2,5−19,8 − 5,7 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
0,9
2,5−19,8 − 5,7 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
1,0
2,5−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
1,0
2,5−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
1,2
2,5−12,7 − 3.8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C8−C15
1,2
1,9−12,7 − 3.2 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C20
OM−253906 Seite 71
Hochlegiert
Schweißverfahren
Drahtdurchmesser
mm
Drahtvorschubgeschwindigkeit
m/min.
Lichtbogenlänge
Schutzgas
0,9
2,5−8,9 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
0,9
2,5−8,9 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
1,0
2,5−7,6 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
1,0
2,5−7,6 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
1,2
1,9−6,4 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
1,2
1,9−6,4 − 3,8 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
0,9
1,9−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
0,9
1,9−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
1,0
1,9−19,8 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
1,0
1,9−19,8 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
1,2
1,9−19,8 − 3,2 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
1,2
1,9−19,8 − 3,2 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
0,9
2,5−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
0,9
2,5−19,8 − 5,1 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
1,0
2,5−19,8 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
1,0
2,5−19,8 − 4,4 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
1,2
1,9−19,8 − 3,2 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
C2
1,2
1,9−19,8 − 3,2 Nominal
+3,0 bis −3,0
w/zero Nominal
98/2 Ox
RMD hochlegiert
ProPulse hochlegiert
mit Drehtvorrichtung
(Rollen des Rohrs)
ProPulse hochlegiert,
Schweißen in Position
OM−253906 Seite 72
Fülldraht (FCAW)
Rollen des Rohrs/In Position
Drahtvorschubgeschwindigkeit
m/min.
Spannung
Schutzgas
Schweißverfahren
Drahtdurchmesser
mm
Fülldraht (FCAW)
unabhängig
1,3−19,8 − 6,4 Nominal*
24,5−32 − 25,0 Nominal
unabhängig
Anm.: Lichtbogenlänge − Länge des Lichtbogens vom Drahtende bis zum Schweißbad.
Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung sind synergetisch bei den Verfahren RMD und ProPulse.
Dies bedeutet, dass mit Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit die Spannung automatisch
eingestellt wird. Somit ist es nicht erforderlich, die Lichtbogenlänge einzustellen.
* Wegen der empfohlenen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Gasgemisch wenden Sie sich bitte an den Hersteller.
6-17.
Die WSG-Zündvorgänge Lift-Arc™ (Berührungszündung) und HF
Lift-Arc-Zündmethode
1
„Berühren“
2
1−2 Sekunden
NICHT wie bei einem Zündholz
über das Werkstück streichen!
Berührungszündung
Wenn die Lift-Arc-Taste leuchtet,
wird der Lichtbogen folgendermaßen
gezündet:
1 WIG-Elektrode
2 Werkstück
Mit der Wolframelektrode das Werkstück am Schweißstartpunkt berühren
und den Schweißausgang und das
Schutzgas mit dem Brennerschalter,
dem Fuß- oder dem Hand-fernregler
einschalten (falls ein Fernregler
angeschlossen ist). Die Elektrode
1−2 Sekunden auf Werkstück halten
und dann die Elektrode langsam hochheben. Der Lichtbogen wird gezündet,
wenn die Elektrode angehoben wird.
Die normale Leerlaufspannung liegt
nicht vor einer Berührung (Wolframelektrode) am Werkstück an. Davor
existiert nur eine kleine Messspannung
zwischen Wolframspitze und Werkstück. Ein elektronisches Schaltschütz
reagiert erst, nachdem die Elektrode
das Werkstück berührt hat. So wird gewährleistet, dass keine Kontamination
oder Überhitzung oder ein „Festkleben“
vorkommen kann.
Anwendung:
Lift-Arc wird für das WIG-Schweißen mit
Gleichstrom bei Minuspolung verwendet,
wenn HF nicht zulässig ist oder es wird
anstelle des Reibzündens verwendet.
HF-Zündung
Wenn die Taste für HF-Zündung leuchtet,
wird der Bogen folgendermaßen
gezündet:
Die Hochfrequenz schaltet sich ein, um
das Zünden des Lichtbogens zu unterstützen, wenn der Ausgang aktiviert ist.
Die Hochfrequenz schaltet sich ab,
nachdem der Lichtbogen gezündet
wurde, und schaltet sich immer ein,
wenn der Lichtbogen abbricht, um den
Neustart zu unterstützen.
Anwendung:
HF-Start wird für den DCEN
GTAW-Prozess verwendet, wenn eine
kontaktlose Lichtbogenzündmethode
erforderlich ist.
OM−253906 Seite 73
ABSCHNITT 7 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
7-1. Routinemäßige Wartung
!
= Prüfen
= Reinigen
Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
= Ersetzen
Alle 3 Monate
= Unleserliche Aufkleber
Schweißkabelanschlüsse
Schweißkabel
Gebrochene Teile
14-poliges Kabel
Gasschlauch
und Anschlüsse
Schweißbrennerkabel
Defekte
Elektrodenhalterteile
Defekter
Schweißbrennerkörper
Alle 6 Monate
Oder
Geräteinneres
= Antriebsrollen
7-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen
ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere und hintere Belüftungsgitter richten.
Ref. 805142−B
OM−253906 Seite 74
7-3. Wiederherstellung Werkseinstellungen
Gesamtes System
Ein vollständiges Zurücksetzen kann durch gleichzeitiges Drücken (länger als vier Sekunden) der Tasten für die Speicherplätze 1 und 4
an der Stromquelle ausgeführt werden. Das Display zeigt rSt an und geht dann über zu Strichen, wenn die Zurücksetzung ausgeführt ist.
Speicherplatz
Siehe Abschnitte 6-2 C2 zu dem Verfahren für das Zurücksetzen.
7-4. Ansicht der Softwarerevision
Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten MIG TYPE und SIDE SELECT (hinter der Tür an der Stromquelle) wird die Softwarerevision angezeigt.
7-5. Kalibrierverfahren für die Stromquelle
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal ausführen.
A. Benötigte Ausrüstung
1.
Kalibrierter DC Spannungsmesser und anklemmbares DC Ampere-Messgerät (z.B. Fluke 337)
2.
Kalibrierkarte
3.
Kurzschlusskabel (2/0)
B. Kalibrierverfahren
1.
Kabel von allen Ausgängen abklemmen.
2.
Strom auf das Schweißsystem geben.
3.
Kalibrierkarte einfügen.
4.
a.
Deckel des Speicherkarteneinschubs anheben und offen halten.
b.
Speicherkarte in den Einschub schieben (die Karte ganz in den Schlitz schieben und dann loslassen).
c.
Deckel des Speicherkarteneinschubs schließen.
d.
Auf der Stromquelle wird CAL angezeigt.
Kalibrieren der MSG-Spannung folgendermaßen:
a.
Schließen Sie den Spannungsmesser vom MSG-Anschlussbolzen (hinten am Gerät) an den Massebolzen (vorn Mitte) an.
b.
Drücken Sie die Taste Memory 1 an der Frontplatte der Stromquelle. Jetzt sollte die Leerlaufspannung zwischen MSGund Masseanschluss anliegen.
c.
Mit dem Knopf an der Frontplatte der Stromquelle stellen Sie die angezeigte Spannung auf den gemessenen Wert
am Spannungsmesser ein.
5.
d.
Drücken Sie die Taste Memory 1 an der Frontplatte der Stromquelle, um die MSG-Spannungskalibrierung zu beenden.
e.
Auf der Stromquelle wird CAL angezeigt.
Kalibrieren der WIG-Spannung folgendermaßen:
a.
Schließen Sie den Spannungsmesser vom Masse-Anschluss (vorn Mitte) an den WIG-Anschluss (vorn rechts) an.
b.
Drücken Sie die Taste Memory 2 an der Frontplatte der Stromquelle. Jetzt sollte die Leerlaufspannung zwischen
WIG- und Masseanschluss anliegen.
c.
Mit dem Knopf an der Frontplatte der Stromquelle stellen Sie die angezeigte Spannung auf den gemessenen Wert a
m Spannungsmesser ein.
d.
Drücken Sie die Taste Memory 2 an der Frontplatte der Stromquelle, um die WIG-Spannungskalibrierung zu beenden.
e.
Auf der Stromquelle wird CAL angezeigt.
OM−253906 Seite 75
6.
7.
8.
9.
Kalibrieren der E-Hand-Spannung folgendermaßen:
a.
Schließen Sie den Spannungsmesser vom E-Hand-Anschluss (vorn links) an den Masseanschluss (vorn Mitte) an.
b.
Drücken Sie die Taste Memory 3 an der Frontplatte der Stromquelle. Jetzt sollte die Leerlaufspannung zwischen
E-Hand-und Masseanschluss anliegen sein.
c.
Mit dem Knopf an der Frontplatte der Stromquelle stellen Sie die angezeigte Spannung auf den am Spannungsmesser
gemessenen Wert ein.
d.
Drücken Sie die Taste Memory 3 an der Frontplatte der Stromquelle, um die E-Hand-Spannungskalibrierung zu beenden.
e.
Auf der Stromquelle wird CAL angezeigt.
Kalibrierung der Stromstärke wie folgt:
a.
Schließen Sie das Kurzschlusskabel vom E-Hand-Anschluss (vorn links) an den Masseanschluss (vorn Mitte) an.
b.
Befestigen Sie das Zangenamperemeter um das Kurzschlusskabel.
c.
Drücken Sie die Taste Memory 4 an der Frontplatte der Stromquelle. Der Strom sollte jetzt im Kurzschlusskabel fließen.
d.
Mit dem Knopf an der Frontplatte der Stromquelle stellen Sie die angezeigte Stromstärke auf den mit dem Amperemesser
gemessenen Wert ein.
e.
Drücken Sie die Taste Memory 4 an der Frontplatte der Stromquelle, um die Stromstärkenkalibrierung zu beenden.
f.
Auf der Stromquelle wird CAL angezeigt.
g.
Klemmen Sie das Kurzschlusskabel ab.
Entnehmen Sie die Kalibrierkarte folgendermaßen:
a.
Deckel des Speicherkarteneinschubs anheben und offen halten.
b.
Zum Auswerfen, die Speicherkarte einschieben und loslassen.
c.
Speicherkarte ergreifen und aus dem Einschub ziehen.
d.
Deckel des Speicherkarteneinschubs schließen.
Strom am Schweißsystem abschalten.
OM−253906 Seite 76
7-6. Rechte Seitenplatte abnehmen und Eingangsspannung des Kondensators messen
!
Schweißstromquelle abschalten und Netzstecker ziehen.
!
Nach dem Ausschalten des
Gerätes kann immer noch eine
beträchtliche Gs-Spannung an
den Kondensatoren anliegen.
Vor Arbeiten am Gerät stets die
Spannung wie dargestellt überprüfen, um sicherzustellen,
dass
die
Kondensatoren
elektrisch entladen sind.
Schweißstromquelle abschalten und
Netzstecker ziehen.
1
Rechte Seitenplatte
Schrauben entfernen, mit denen
die Platte am Gerät befestigt ist.
4
1
2
Relinking-Platte PC10
3
Voltmeter
Die Gs-Spannung wie dargestellt
zwischen den Klemmen am PC10
messen, bis die Spannung auf nahe 0
(Null) Volt abfällt.
Fällt
die Kondensatorspannung
nicht nach einigen Minuten auf
nahezu Null ab, sollten Sie einen
Entladewiderstand von 25 bis
1000 Ohm (mindestens 5 Watt)
und einen auf 1000 Volt AC
isolierten Leiterdraht der Größe
AWG 16 verwenden, um den (die)
Kondensator(en) zu entladen.
2
3
4
Typischer Entladewiderstand
Ein Beispiel für einen typischen
Entladewiderstand ist auf dieser Seite
dargestellt.
Arbeiten im Geräteinneren fortsetzen.
Nach Beendigung der Arbeiten wieder
die rechte Seitenplatte montieren.
+ Kabel zu unterer rechter Klemme,
− Kabel zu oberer rechter Klemme
Typischer Entladewiderstand
25 bis 1000 Ohm,
5 Watt Widerstand
#16 AWG 1000 Volt Gs
Nennisolation, etwa 3 Zoll
(76 mm) Leitungen
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
Ref. 805 142−A / Ref. 805145−B
OM−253906 Seite 77
7-7. Routinemäßige Wartung des Kühlers
!
= Prüfen
= Wechseln
= Reinigen
Δ = Reparieren
* Bei, vom Hersteller autorisierter, Servicestelle durchführen lassen.
Alle 3
Monate
Kühlmittelfilter reinigen. Bei rauen
Betriebsbedingungen sind möglicherweise häufigere Reinigungen erforderlich (kontinuierlicher Betrieb,
hohe/niedrige Temperaturen, schmutzige Umgebung etc.). Durch das Versäumnis, den Kühlmittelfilter ordnungsgemäß zu reinigen, erlischt die
Garantie für die Pumpe.
Alle 6
Monate
Kabel und Isolierung
Hinweisschilder
Alle
12
Monate
Kühlmittel wechseln (falls das Kühlmittel Miller
verwendet wird).
OM−253906 Seite 78
Vor der Wartung Kühlerstecker aus
der
Steckbuchse
der
Schweißstromquelle ziehen.
= Ersetzen
Rippen des Austauschers
ausblasen.
Den Kühlmittelstand überprüfen.
7-8. Kühlmittel−Wartung
!
Vor der Wartung Kühlerstecker aus der Steckbuchse
der
Schweißstromquelle
ziehen.
!
Gebrauchtes Kühlmittel gemäß bundes− und landesweit sowie örtlich geltenden
Vorschriften
entsorgen.
Nicht in den Abfluss kippen.
1
2
Kühlergehäuse
Kühlerschublade
Die 4 Schrauben vorn am Kühlergehäuse entfernen und die Kühlerschublade herausziehen.
3
Kühlmittelfilter
Zur Reinigung von Filter und Gehäuse, Gehäuse abschrauben.
Kühlmittel tauschen
1
Gerät nach vorne neigen, um das
Kühlmittel abzulassen. Mit reinem
Wasser füllen und 10 Minuten
laufen lassen. Wasser ablassen
und Tank auffüllen.
HINWEIS − Wenn Schläuche ausgewechselt werden, sind solche zu
verwenden, die für Ethylenglykol
geeignet sind, wie zum Beispiel
Schläuche aus Buna−N, Neopren
oder
Hypalon.
Sauerstoff–Azetylen–Schläuche sind für
Produkte, die Ethylenglykol enthalten, nicht geeignet.
2
Die Kühlerschublade wieder im Gehäuse installieren.
3
801 195-A / Ref. 254 086-B / Ref. 801 194
OM−253906 Seite 79
7-9. Hilfecodes für Schweißstromquellen- und Vorschubgerätediagnostik
H
0
1
Anzeigebeispiel
Anzeigecode
Fehler
H01
Überstrom im primären Leistungsstromkreis
Weist auf eine Fehlfunktion im primären Leistungsstromkreis hin.
Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H02
Fehlfunktion Temperatursensor
Zeigt eine Fehlfunktion der Wärmeschutzschaltung an. Wenn diese
Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten autorisierten
Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H03
Temperaturüberschreitung im sekundären
Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung der linken Seite des Geräts an. Das Gerät ist
heruntergefahren, damit die Lüfter die linke Seite kühlen können.
Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder im normalen
Temperaturbereich befindet.
H04
Temperaturüberschreitung im sekundären
Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung des unteren Teils des Geräts an. Das Gerät ist
heruntergefahren, damit die Lüfter den unteren Teil kühlen können.
Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder im normalen
Temperaturbereich befindet.
H05
Temperaturüberschreitung im primären
Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung der rechten Seite des Geräts an. Das Gerät ist
heruntergefahren, damit die Lüfter die rechte Seite kühlen können.
Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder im normalen
Temperaturbereich befindet.
H08
Fehlfunktion Überspannung Ausgang
Zeigt eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis an.
Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H09
Fehlfunktion Fehlerentdeckung im primären
Leistungsstromkreis
Zeigt eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis an.
Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H10
Fehlfunktion Steuerung Primärer
Leistungsstromkreis
Zeigt eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis an.
Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H11
Ungleichgewicht Spannung des primären
Bus-Kondensators
Zeigt eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis an.
Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H12
Fehlfunktion Spannung der primären
Eingangsleitung
Zeigt an, dass die Spannung an der primären Eingangsleitung zu niedrig
ist.
Spannung der primären Leitung auf mindestens 90% der vorgegebenen
Nennspannung erhöhen.
H25
Einschaltdauer
Zeigt an, dass die Einschaltdauer überschritten wurde. Ausgang stoppt und
der Kühler läuft. Warten Sie 15 Minuten, bis das Gerät sich abgekühlt hat.
Reduzieren Sie Stromstärke, Spannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit oder
die Einschaltdauer vor dem Schweißen.
H26
Taste an der Stromquelle klemmt
Zeigt an, dass eine Taste an der Stromquelle beim Starten geklemmt hat.
Der Fehler wird behoben, wenn die Taste frei ist.
H30
WIG-Schütz klemmt
H31
E-Hand-Schütz klemmt
H40
Tach Left
H41
Tach Right
OM−253906 Seite 80
Beschreibung
Zeigt an, dass das ferngesteuerte Schütz im WIG-Modus klemmt.
Der Fehler wird behoben, wenn das Fußpedal oder das Schütz
des Steuergeräts wieder frei ist.
Zeigt an, dass das ferngesteuerte Schütz im E-Hand-Modus klemmt.
Der Fehler wird behoben, wenn das Fußpedal oder der Schütz des
Steuergeräts wieder frei ist.
Zeigt einen Fehler des Drehzahlmessers am linken Motor an. Überprüfen
Sie das linke Antriebsgehäuse des Vorschubgeräts und die Drahtspule auf
Verwicklungen. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem
nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Zeigt einen Fehler des Drehzahlmessers am linken Motor an. Überprüfen
Sie das linke Antriebsgehäuse des Vorschubgeräts und die Drahtspule
auf Verwicklungen. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit
dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H42
Motor Left
Zeigt einen Fehler am linken Motor an. Überprüfen Sie das linke
Antriebsgehäuse des Vorschubgeräts und die Drahtspule auf
Verwicklungen. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit
dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H43
Motor Right
Zeigt einen Fehler am rechten Motor an. Überprüfen Sie das rechte
Antriebsgehäuse des Vorschubgeräts und die Drahtspule auf
Verwicklungen. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit
dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H44
Motor Low Bus
Zeigt an, dass die Spannung an der primären Eingangsleitung zu niedrig
ist.
Spannung der primären Leitung auf mindestens 90% der vorgegebenen
Nennspannung erhöhen.
Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H45
Taste am Vorschubgerät klemmt
H46
Schweißbrennerschalter links klemmt
H47
Schweißbrennerschalter rechts klemmt
H48
Schweißbrennerfehler links
Zeigt an, dass der linke Schweißbrennerschalter zu lange im
Einfädel-Modus gehalten wurde (60 Sekunden oder 30 Fuß (9,1 m) Draht,
entsprechend welcher Wert geringer ist.
H49
Schweißbrennerfehler rechts
Zeigt an, dass der rechte Schweißbrennerschalter zu lange im Jog-Modus
gehalten wurde (60 Sekunden oder 30 Fuß (9,1 m) Draht, entsprechend
welcher Wert geringer ist.
H60
Fehler Speicherkarte
Zeigt an, dass die Taste am Vorschubgerät nach dem Anfahren festhängt.
Der Fehler ist behoben, wenn die Taste wieder frei ist.
Zeigt an, dass der linke Schweißbrennerschalter gedrückt ist.
Der Fehler ist behoben, sobald der Schalter gelöst wird.
Zeigt an, dass der rechte Schweißbrennerschalter gedrückt ist.
Der Fehler ist behoben, sobald der Schalter gelöst wird.
Lesen der Speicherkarte nicht möglich. Fehlerhafte Karte oder falsches
Format.
H61
Fehler beim Lesen der Datei
H62
Fehler beim Schreiben der Datei
Zeigt eine fehlerhafte Datei auf der Speicherkarte an.
H63
Ungültige Datei
H64
Speicherkarte gesperrt
Zeigt an, dass versucht wurde, eine gesperrte Speicherkarte zu sichern.
Dies bezieht sich auf den physischen Schalter auf der Speicherkarte.
Entsperren Sie die Speicherkarte und versuchen Sie es erneut. Probieren
Sie eine andere Speicherkarte aus. Nehmen Sie die Karte heraus
oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben.
Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H65
Nur lesbare Datei
Zeigt an, dass versucht wurde, eine Datei zu speichern, die als „nur
lesbare Datei“ markiert wurde. Kontrollieren Sie mit der entsprechenden
Person, um festzustellen, ob die Zuordnung als „nur lesbare Datei“ einen
Grund hat (die Attribute können mit der Benutzung eines PCs geändert
werden). Nehmen Sie eine andere Karte. Nehmen Sie die Karte heraus
oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben.
H66
Keine Speicherkarte gefunden
H70
Schweißbibliothek
Zeigt eine fehlende/unvollständige Schweißbibliothek in der Stromquelle
an. Die Schweißbibliothek muss von der Speicherkarte geladen werden.
H71
Ungültiges Modell
Zeigt an, ob es sich um Standard, IEC oder CE Gerät handelt.
H98
Serieller Kommunikationsverlust
Zeigt an, dass ursprünglich eine serielle Kommunikation hergestellt
wurde, die jetzt nicht mehr funktioniert. Überprüfen Sie die Kabelverbindungen von Vorschubgerät/Stromquelle und ziehen Sie sie
erforderlichenfalls fest. Kann beim Aktualisieren von Werkseinstellungen
auftreten. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit
dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
H99
Fehlfunktion serielle Kommunikation
Zeigt an, dass die serielle Kommunikation nicht richtig funktioniert.
Überprüfen Sie die Kabelverbindungen von Vorschubgerät/Stromquelle
und ziehen Sie sie erforderlichenfalls fest. Kann beim Aktualisieren
von Werkseinstellungen auftreten. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt
wird, muss mit dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
Zeigt eine volle oder fehlerhafte Speicherkarte an.
Zeigt eine ungültige Datei auf der Speicherkarte an. Das System konnte
die Datei lesen, aber der Inhalt der Datei war ungültig. Nehmen Sie die
Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu
beheben.
Zeigt an, dass keine Speicherkarte gefunden wurde, als der Betrieb mit
einer Speicherkarte erwartet wurde. Schieben Sie eine Karte ein oder
drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben. Versuchen
Sie es mit einer anderen Speicherkarte. Wenn dieser Code weiterhin
angezeigt wird, muss mit dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
OM−253906 Seite 81
7-10. Fehlerbehebung Schweißstromquelle/Drahtvorschub
Wenn Schweißstromquelle und Drahtvorschubgerät NICHT reagieren, wenn alles angeschlossen ist, befolgen Sie die nachstehend aufgeführten
Punkte, bevor Sie mit dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufnehmen:
Die Schweißstromquelle ist angeschlossen und nach dem Einschalten ist kein Strom da.
Wenn das Gerät direkt an einen Netztrennschalter oder eineSteckdose angeschlossenen ist, stellen Sie sicher, dass der Trennschalter oder
der Hauptschalter auf EIN stehen.
Draht wird nicht vom Vorschubgerät zum Ende des Schweißbrenners geführt.
Überprüfen Sie, ob der Drahtdurchmesser zur Größe der Nut der Antriebsrollen passt.
Überprüfen Sie, ob die Spannung an den Antriebsrollen zu locker oder zu fest ist.
Überprüfen Sie, ob die Drahtführungsseele zu der Drahtgröße passt.
Überprüfen Sie, ob die Kontaktspitze die richtige Größe für den Draht hat und das Ende der Kontaktspitze nicht verstopft ist.
Überprüfen Sie, ob das Ende des Schweibrenners richtig im Antriebsgehäuse am Vorschubgerät steckt und ob der Knopf fest nach unten
gerichtet ist um das Ende des Brenners zu sichern.
Die Schweißergenisse von einer Schweißanwendung zur nächsten sind nicht konsistent.
Stellen Sie sicher, dass die Masseklemme an eine saubere, farbfreie Stelle des Rohrs angeschlossen ist; andernfalls schleifen Sie,
falls notwendig, einen Bereich ab, um einen guten Anschluss herzustellen.
Befestigen Sie die Masseklemme so dicht wie möglich an die zu schweißende Naht.
Überprüfen Sie, ob die Spannungsmessleitung an die Schweißstromquelle angeklemmt und diese Verbindung sicher ist. Überprüfen Sie,
ob sich am Ende der Spannungsmessleitung abgenutzte Drähte befinden, die eine gute Verbindung verhindert können.
Stellen Sie sicher, dass die Spannungsmessleitung von den Schweißkabeln getrennt ist.
Stellen Sie sicher, dass der Schweißbrennerwinkel während des Schweißens im Winkel von 15 Grad hinter der Schweißnaht ist.
Befolgen Sie die empfohlenen Einstellungen im Abschnitt Betrieb des Handbuchs für die Auswahl eines Startpunkts zum Schweißen.
Empfohlene Schweißnahtvorbereitung und Montage ist 1/32−1/16 Zoll (0,8−1,6 mm) Stegseite und 1/8 Zoll (3,2 mm) Wurzelöffnung.
Sehen Sie sich die DVD Rohrschweißtechniken (Pipe Welding Techniques) an.
Poren in der Schweißraupe.
Überprüfen Sie, ob ausreichend Schutzgas zugeführt und die Zufuhr eingeschaltet ist.
Schutzgas-Durchflussmenge am Druckminderer überprüfen.
Überprüfen Sie, dass der Gasdruck zum Drahtvorschubgerät 90 psi (621 kPa) nicht übersteigt.
Überprüfen Sie alle Schutzgasarmaturen und ziehen Sie sie gegebenenfalls fest.
Entfernen Sie das Schweißbrennerende vom Drahtantriebsgehäuse und überprüfen Sie den Zustand des O-Rings. Ersetzen Sie abgenutzte
oder fehlende O-Ringe.
Überprüfen Sie den Schweißbrenneranschluss und ziehen Sie ihn mit einem Schraubenschlüssel fest.
Stellen Sie sicher, dass das Schweißbrennerende richtig im Antriebsgehäuse steckt und der Knopf nach unten festgezogen ist,
um das Brennerende zu sichern.
Überprüfen und reinigen Sie die Schutzgasdüsen am Brenner.
Schützen Sie die Schweißnaht vor Wind.
Probleme bei der Drahtzufuhr während des Schweißens. Überprüfen Sie die Antriebsrollen und Drahtführungen, um sicher zu stellen,
dass sie zu Drahttyp und -durchmesser passen.
Überprüfen Sie den Anpressdruck der Antriebsrolle und stellen Sie sie gegebenenfalls neu ein.
Stellen Sie sicher, dass das Schweißbrennerende richtig im Antriebsgehäuse steckt und der Knopf nach unten festgezogen ist,
um das Brennerende zu sichern.
Überprüfen Sie, ob die Spulenbremse an der Drahtspule zu fest oder zu lose ist und stellen Sie sie gegebenenfalls neu ein.
Stellen Sie sicher, dass das Kabel des Schweißbrenners vom Drahtvorschubgerät bis zum Werkstück so gerade wie möglich ist.
Überprüfen Sie, ob die Kontaktspitze die richtige Größe für den Draht hat und das Ende der Kontaktspitze nicht verstopft ist.
Überprüfen Sie, ob die Drahtführungsseele die richtige Größe für die Drahtgröße hat und nicht verschmutzt oder beschädigt ist.
Reinigen oder ersetzen Sie die Drahtführungsseele, falls erforderlich.
OM−253906 Seite 82
7-11. Fehlerbehebung Schweißstromquelle
!
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät „tot“.
Vor der Fehlersuche das Gerät
vom Netz trennen.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 5-10).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen
(siehe Abschnitt 5-10).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 5-10).
Kein Schweißausgang;
Messgeräteanzeige eingeschaltet.
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 4-4).
Hilfeanzeigen in Spannungs- und Stromanzeige kontrollieren.
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 5-15).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Überprüfen Sie die Spannungsmessleitung. Entwirren Sie die verknoteten Kabel.
Kein 115 V Ws Ausgang an der
Einzelsteckbuchse.
Den Geräteschutzschalter CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 5-7).
Kein 24 V Ws an der 14-pol.
Schnittstelle des Vorschubgeräts.
Den Geräteschutzschalter CB2 rücksetzen (siehe Abschnitt 5-6).
Wurde eine Fernbedienung an das Überprüfen Sie Fernbedienschalter und Potenziometer-Widerstand.
Gerät angeschlossen, ist der Ausgang
immer eingeschaltet.
Notizen
OM−253906 Seite 83
7-12.
Fehlerbehebung beim Drahtvorschubgerät
!
Fehler
Vor der Fehlersuche das Gerät vom Netz trennen.
Abhilfe
Draht wird vorgeschoben, Schutzgas
fließt, doch der Elektrodendraht wird
nicht erregt.
Kabelverbindungen überprüfen. Kabel auf Unterbrechungen prüfen und bei Bedarf reparieren
oder auswechseln.
Drahtvorschubgerät ist eingeschaltet,
Anzeige leuchtet nicht, Motor läuft
nicht, Gasventil und Schaltschütz
der Schweißstromquelle arbeiten nicht.
Sicherungsautomat an der Schweißstromquelle überprüfen und zurücksetzen.
Die Zufuhr der Drahtelektrode stoppt
während des Schweißens
oder unregelmäßige Förderung.
Anschluss des Brennerabzugs prüfen. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
Brennerschalter überprüfen. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
Nabenspannung und Walzendruck neu einstellen (siehe Abschnitt 5-23).
Richtige Walzengröße verwenden (siehe Tabelle 10-1).
Verschmutzte oder verschlissene Antriebsrolle reinigen oder auswechseln.
Drahtführungen haben die falsche Größe oder sind verschlissen.
Kontaktdüse oder Drahtführungsspirale auswechseln. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
Düsenöffnung von Schweißspritzern oder Verschmutzungen säubern.
Antriebsmotor oder Motorplatine PC1 von autorisierter Vertragswerkstätte überprüfen lassen.
Motor läuft langsam.
Prüfen, ob richtige Eingangsspannung vorhanden ist.
Anzeigen am Drahtvorschubgerät
leuchten auf, Drahtvorschubgerät
fädelt ein, Gasströmung läuft, aber
das Gerät arbeitet nicht.
Die Schalterkabel am Schweißbrenner auf Durchgängigkeit prüfen, die Kabel reparieren
oder den Schweißbrenner auswechseln.
Beim Einschalten wird Draht
vorgeschoben, aber Gas
und Schütz schalten nicht ein.
Wenn sich der Schweißlichtbogen nicht innerhalb von 2 Sekunden nach Aktivierung
Schweißbrennerschalters zündet, schiebt das Gerät zwar Draht vor, schaltet aber das Schütz
und das Gasventil ab. Wenn der Schweißbrennerschalter nach 60 Sekunden oder 30 Fuß (9,1 m)
Drahtförderung aus dem Schweißbrenner immer noch aktiviert ist, wird kein weiterer Draht zugeführt.
7-13.
Fehlerbehebung Kühlgerät
!
Fehler
Kühlsystem arbeitet nicht.
Vor der Fehlersuche das Gerät vom Netz trennen.
Abhilfe
Prüfen, ob Netzstecker in eine mit Spannung versorgte Steckdose eingesteckt ist.
Überprüfen Sie die zusätzliche Sicherung CB1 an der Schweißstromquelle und setzen
diese erforderlichenfalls zurück.
Motor überhitzt. Gerät startet wieder, wenn der Motor abgekühlt ist.
Motor vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Geringer oder kein
Kühlmitteldurchfluss.
Kühlmittel nachfüllen.
Prüfen, ob Schläuche oder Kühlmittelfilter verstopft sind.
Pumpe abnehmen und Kupplung (eventuelle Abscherung) überprüfen. Kupplung bei Bedarf
auswechseln.
OM−253906 Seite 84
Notizen
OM−253906 Seite 85
ABSCHNITT 8 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 8-1. Schaltplan für Schweißstromquelle
OM-253906 Seite 86
272 307-A
OM-253906 Seite 87
Abbildung 8-2. Schaltplan für Einzel− oder Doppel−Drahtvorschubgerät
OM-253906 Seite 88
236 220-G
OM-253906 Seite 89
238662C
Abbildung 8-3. Schaltplan für Kühler
OM-253906 Seite 90
Torch
Filter
Pump
Radiator
Flow
Indicator
Tank
Abbildung 8-4. Flussdiagramm für Kühler
OM-253906 Seite 91
ABSCHNITT 9 − HOCHFREQUENZ (HF)
9-1. Schweißprozesse, die HF verwenden
1
HF-Spannung
WIG-Schweißen − hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen
Schweißbrenner und Werkstück
zu überbrücken und/oder stabilisiert den Lichtbogen.
1
Arbeit
TIG
high_freq1_05-10ger − S-0693
9-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz
Schweißzone
11, 12
50 ft
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
Allgemeine Praxis
Nicht folgen
Quellen für direkte HF-Strahlung
1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit
eingebauter HF oder separatem
HF-Gerät)
2 Schweißkabel
3 Schweißbrenner
4 Klemme
5 Werkstück
6 Werkbank
OM-253906 Seite 92
Quellen für Weiterleitung von HF
7
8
9
Stromeingangskabel
Leitungstrennschalter
Spannungsversorgungskabel
Quellen für Rückstrahlung von HF
10 Ungeerdete Metallobjekte
11 Beleuchtung
12 Verkabelung
13 Wasserrohre und
Befestigungsvorrichtungen
14 Freiliegende Telefon- und
Stromleitungen
S-0694
9-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung
7
3
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Alle Metallobjekte und
Kabel im Schweißbereich mit AWG-Draht
Nr. 12 erden.
Werkstück
erden, falls
vorgeschrieben
Nicht-MetallGebäude
9
Beste Praxis befolgen
Metall-Gebäude
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
HF-Quelle Schweißgerät mit
eingebautem HF-Gerät oder
separatem HF-Gerät)
Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung
und die Werkbank erden.
2
Mittelpunkt der Schweißzone
Mittelpunkt zwischen der HF − Quelle und
der Schweißelektrode.
3
Schweißzone
5
Verbindung von Installationsrohren
(Bonden) und Erdung
Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden.
6
Wasserrohre und Befestigungs
vorrichtungen
Bonding-Verfahren zum Verbinden
von Gebäude-Metallplatten
Gebäudeplatten verschrauben oder verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht verbinden und Rahmen erden.
10 Fenster und Türen
7
Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm
Mesh abdecken.
Freiliegende Strom- und
Telefonleitungen
HF-Quelle mindestens 15 m von Stromund Telefonleitungen entfernt plazieren.
4
8
Kabel kurz und eng beieinander halten.
9
Wasserrohre alle 15 m erden.
Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle
Richtungen.
Schweißausgangskabel
Anforderungen an ein Metallwänden
des Gebäudes
Erdungsstab
11 Schienen von Kipptüren
Schienen erden.
Die VDE-Vorschriften beachten.
OM-253906 Seite 93
OM-253906 Seite 94
51
52
53
54
77
50 99 106
78
49
55
61
Abbildung 10-1. Haupt-Bausat
48
56
62
46
60
102
103
47
57
59
44
41
42
65
64
97
100
43
45
58
63
96
98
39
40
38
67
68
80
91
66
101
79
93
81
37
36
25
31
95
70
33
32
35 34
93
69
84
108
29
92
42
24
30
71 72
73
83
74
82
94
86
104
107
23
26
27
85
22
75
76
87
90
21
16
15
17
5
18
20 19 28
14
8
88
89
4
3
10
11
12
9
2
105
1
13
78
6
7
ABSCHNITT 10 − TEILLISTE
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
254067-E
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-1. Haupt-Bausat
. . . 1 . . . . . . . . . +250832 . . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 2 . . . CB2 . . 093995 . . Supplementary Pro, Man Reset 1P 15A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 3 . . PC11 . 244471 . . Circuit Card Assy, PS/Feeder Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . 228036 . . Valve, 24VAC 1way .750−14 Thd 2.0mm Orf 100 PSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . . 236638 . . Hose, Nprn Brd No 1 x .187 ID x 40.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 6 . . . . . . . . . . 220805 . . Nut, 750−14 NPS 1.48Hex .41h Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . 185526 . . Label, Warning Electric Shock And Incorrect Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 237163 . . Label, MIG Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 237157 . . Label, CB2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 238560 . . Label, TIG Gas In . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 254053 . . Label, To Wirefeeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 8 . C3, C4,
C5, C6 270608 . . Capacitor, Elctlt 2700 uf 450 VDC Can 2.52 Dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 218004 . . Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 217040 . . Nut, Nylon M12 Thread Capacitor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 9 . . . PC4 . . 231559 . . Circuit Card Assy, Interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . . 185214 . . Bus Bar, Interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . +240841 . . Panel, Side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . 237155 . . Label, Important Input Power/Relink Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . 234271 . . Sheet, Insulator Side Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 14 FM1, FM2 224694 . . Fan, Muffin 24VDC 4000 RPM 302 CFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . 233501 . . Bracket, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . L1 . . 180026 . . Inductor, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Windtunnel, RH w/Cmpnts (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . 030170 . . . . Bushing, Snap−In Nyl .750 ID x 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . 025248 . . . . Stand−Off, Insul .250−20 x 1.250 Lg x .437 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . W1 . . 180270 . . . . Contactor, Def Prp 40A 3P 24VAC Coil w/Boxlug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 20 . . . CT1 . . 233620 . . . . Xfmr, Current 500 Turn Polarized . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 21 . . . . . . . . . . 177547 . . . . Bushing, Snap−In Nyl Ct−Mount 1.125 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 22 . . . . . . . . . . 010493 . . . . Bushing, Snap−In Nyl .625 ID x .875 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 23 . . . . . . . . . . 233462 . . . . Windtunnel, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 24 PM1, PM2 240144 . . . . Kit, Transistor IGBT Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . 179930 . . . . Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 26 . . . RT1 . . 173632 . . . . Thermistor, Ntc 30k ohm @ 25 Deg C 12.00 in Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 27 . . . SR1 . . 249052 . . . . Kit, Rectifier, Integ Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 28 . . C1, C2 230273 . . Capacitor, Polyp Film .5 uf 1000 VRMS +/−10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 29 . . . L2 . . 270740 . . Inductor, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 30 . . L3, L4 . 233617 . . Inductor, DI−DT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 31 . . . . . . . . . . 218566 . . Gasket, Inductor Mounting E70 Ferrite Core . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 32 . . . CB1 . . 083432 . . Supplementary Pro, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 33 . . . RC2 . . 134837 . . Rcpt, Str Grd 2P3W 15A 125V Single *5−15R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 34 . . . . . . . . . . 170647 . . Bushing, Snap−In Nyl 1.312 ID x 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 35 . . . HD1 . . 168829 . . Transducer, Current 1000A Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 36 . . . . . . . . . . 234358 . . Base, w/ Pem Nuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 37 . . . . . . . . . . 229325 . . Foot, Mtg Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 38 . . . . . . . . . . 274847 . . Terminal, Pwr Output Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 39 . . . PC6 . . 244459 . . Circuit Card Assy, Remote Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 40 . . . . . . . . . . 274843 . . Terminal, Pwr Output Neutral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 41 . . . . . . . . . . 274845 . . Terminal, Pwr Output Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 42 . . . . . . . . . . 236968 . . Overlay, Secondary Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 43 . . . . . . . . . . . 231191 . . Switch, Tgl 3PST 50A 600VAC SCR Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 176226 . . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 44 . . . . . . . . . . 120854 . . Ftg, Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 45 . . . . . . . . . . 237415 . . Hose, Gas Braided 5 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 46 . . . . . . . . . . 236596 . . Plate, Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 47 . . . . . . . . . . 241087 . . Cover, Output Stud w/Labels (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 238574 . . . . Label, Connection Secondary Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
OM-253906 Seite 95
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-1. Haupt-Bausat (Fortsetzung)
. . . . . . . . . . . . . . . . 238535 . . . . Label, Pipeworx 400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 48 . . . PC3 . . 267965 . . Kit, Circuit Card Assy UI w/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 49 . . . . . . . . . . . 261114 . . Overlay, Power Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 50 . . . . . . . . . . 174991 . . Knob, Pointer 1.250 Dia x .250 ID w/Spring Clip−.21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 51 . . . . . . . . . . 236828 . . Door, Bezel, Mig Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 52 . . . . . . . . . . 234497 . . Bezel, Power Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 53 . . . . . . . . . . 236830 . . Door, SD Reader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 54 . . . . . . . . . . 234344 . . Bracket, SD Card Reader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 55 . . PC12 . 244447 . . Circuit Card Assy, SD Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 56 . . . . . . . . . . 280660 . . Plate, Mtg Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 57 . . . . . . . . . . 233479 . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 212810 . . Label, On−Off w/Symbols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Windtunnel, LH w/Cmpnts (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 58 . . . . . . . . . . 233910 . . . . Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 59 . D1, D2,
D3, D4 249053 . . . . Kit, Diode, Ultra−Fast Recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 60 . . . . . . . . . . 233490 . . . . Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 61 . . . . . . . . . . 233461 . . . . Windtunnel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 62 . . . . . . . . . . 057358 . . . . Bushing, Snap−In Nyl 1.000 ID x 1.375 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 63 . . . RT2 . . 222327 . . . . Thermistor, NTC 30k ohm @ 25 Deg C 24.00 in Lead . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 64 . . . . . . . . . . 254046 . . . . Resistor/Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 65 . . . . . . . . . . . 233911 . . Windtunnel Bottom, w/ Pem Nuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 66 . . . . T1 . . 269566 . . Xfmr, HF 380−400 Unit PipeWorx (CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 67 . . SCR1,
SCR2,SCR3 249352 . . Kit, Thyristor, SCR Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . RT3,RT4 234339 . . Thermistor, NTC 30k ohm @ 25 Deg C 12.00 in Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 68 . . . . . . . . . . 234056 . . Heat Sink, SCR Polarity Switching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 69 . . . . . . . . . . 234279 . . Bus Bar, SCR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 70 . . . . . . . . . . 252520 . . Coil, HF Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 71 . . . . . . . . . . 179848 . . Boot, Positive Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 72 . . . . . . . . . . 180735 . . Washer, Output Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Windtunnel, Top Assy (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 73 . . . . . . . . . . 234280 . . . . Baffle, Windtunnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 74 . . . . . . . . . . 233476 . . . . Windtunnel, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 75 . . . . . . . . . . 233489 . . . . Bracket, Capacitor Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 76 . . . . . . . . . . 216366 . . . . Bushing, Snap−In Nyl .500 ID x .625 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 216596 . . . . Strap, Grounding 4.50 in Long . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 77 . . . . . . . . . . 233485 . . Panel, Side LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 78 . . . . . . . . . . 179310 . . Label, Warning General Precautionary Static . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 79 . . . . . . . . . . 233483 . . Cover, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 80 . . . . . . . . . . 233488 . . Frame, Lifting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 81 . . . . . . . . . . 026627 . . Gasket, Lifting Eye Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 247632 . . Bracket, Mtg Circuit Cards Assy (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 82 . . . PC9 . . 244465 . . . . Circuit Card Assy, Secondary Gate Driver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 83 . . . . . . . . . . 248768 . . . . Bracket, Mtg Circuit Cards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 84 . . . PC1 . . 244428 . . . . Circuit Card Assy, Process Control w/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 85 . . . PC2 . . 270528 . . . . Circuit Card Assy, Inverter Control w/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 198122 . . . . Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 86 . . . . . . . . . . 236299 . . Choke, Common Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 236770 . . Bracket, Mtg Xfmr Assy (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 87 . . . . . . . . . . 233478 . . . . Bracket, Mtg Xfmr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 88 . . . . . . . . . . 198122 . . . . Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 89 . . . PC5 . . 244452 . . . . Circuit Card Assy, HF Arc Starter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 90 . . . . T2 . . 256583 . . Xfmr, Control 400 VAC Pri 1160 VA 50 Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 91 . . . . . . . . . . 057358 . . Bushing, Snap−In Nyl 1.000 ID x 1.375 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 92 . . . C7,8 . 236678 . . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 93 C15,16,17 247825 . . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 94 . . . FM3 . . 183918 . . Fan, Muffin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-1. Haupt-Bausat (Fortsetzung)
. . . 95 . . . . . . . . . .
. . . 96 . . PC13 .
. . . 97 . . . . . . . . . .
. . . 98 . . . . . . . . . .
. . . 99 . . . . . . . . . .
. . 100 . . . . . . . . .
. . 101 . R3/C11
. . 102 . . . . . . . . .
. . 103 . . . . . . . . .
................
. . 104 . . . . . . . . .
. . 105 . . . . . . . . .
. . 106 . . . . . . . . .
. . 107 . . . . . . . . .
. . 108 . . C19 . .
253334
231563
253764
254572
255006
170647
272257
271847
267037
241027
255736
255735
269049
272842
265787
. . Grommet, Rbr 1.000 ID x 1.375 Mtg Hole .063 Groove . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Input Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg Filter Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Side Panel CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Flat Seal .265 ID x 0.500 OD x .125T EPDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap−In Nyl 1.312 ID x 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Capacitor/Resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Block, Term 115 Amp 1 Pole Screw Term 2−14 Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Lead w/Ferrite (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Core, Toriodal .748 ID x 1.142 OD x .6000 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Core, Ferrite Emi Snap−On .393ID x .877OD x 1.290L . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Core, Toroidal .900ID x 1.400OD x .500 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Washer, Shldr.375id 0.750odx.063t .500odx.188t Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Falling Equipment Can Injure−Wordles . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Capacitor module, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
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Ersatzteile
sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
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24
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18
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16
15
805300A
Abbildung 10-2. Cooler
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-2. Cooler
. . . 1 . . . . . . . . . . 173263
. . . 2 . . . . . . . . . . 263703
. . . 3 . . . . . . . . . . 005523
. . . 4 . . . . . . . . . . 134795
. . . 5 . . . . . . . . . . 094263
. . . . . . . . . . . . . . . . 236814
. . . 6 . . . . . . . . . . 232424
. . . 7 . . . . . . . . . . 231341
. . . 8 . . . . . . . . . . 213072
. . . 9 . . . . . . . . . . 236813
. . . 10 . . . . . . . . . . 236845
. . . 11 . . . . . . . . . . 236846
. . . 12 . . . . . . . . . +236844
. . . 13 . . . . . . . . . . 274964
. . . 14 . . . . . . . . . . 229325
. . . 15 . . . . . . . . . . 173955
. . . 16 . . . . . . . . . . 166608
OM-253906 Seite 98
. . Motor, 1/4hp 115VAC 50/60Hz 1425/1725 RPM Dual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Pump, Coolant (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Coupler, Drive Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Clamp, 1−Ear Type Nom Dim .718 x .276 Wide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Assy, Fan/Radiator (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Radiator, Heat Exchanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Plenum, Air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Fan, Muffin 115V 60Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Base, w/Pem Studs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Side, Cooler Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Rear Cooler Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Shell, Cooler Base w/Pem Nuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning General Precautionary (En/Fr/Sp) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Foot, Mtg Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Tank, Water . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cap, Tank Screw−On w/Vent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2
1
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1
1
2
4
1
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-2. Cooler
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Front Panel Assy, w/Cmpnts (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . +236810 . . . . Panel, Front w/Pem Studs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . 219178 . . . . Label, Caution Incorrect Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . 081543 . . . . Ftg, Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 233159 . . . . Spacer, Nylon .312 OD x .194 ID x .500 Lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 20 . . . . . . . . . . 215279 . . . . Indicator, Flow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 21 . . . . . . . . . . 188082 . . . . Cable, Power 2 ft 7 in. 16ga 3c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 204603 . . Label, Coolant Out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 204604 . . Label, Coolant In . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 22 . . . . . . . . . . 236815 . . Bracket, w/Filter (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 23 . . . . . . . . . . 236816 . . . . Bracket, Tank Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 24 . . . . . . . . . . 166564 . . . . Filter, In−Line Low Profile 100 Screen 3/8 Hose Bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . 178461 . . . . Bracket, Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 26 . . . . . . . . . . 239494 . . Screen, Filter Lp Cyl 100 x 100 x 0.0045 SST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 228529 . . Hose, Rubber Braided .375 ID x .650 OD x 19.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 237152 . . Hose, Rubber Braided .375 ID x .650 OD x 22.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 237416 . . Hose, Coolant Braided 10 in. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
OM-253906 Seite 99
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können
von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
7
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13
12
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31 − Abbildung 10-5
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44 45
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20
19
254082-D
Abbildung 10-3. Single Wire Feeder
OM-253906 Seite 100
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-3. Single Wire Feeder
. . . 1 . . . . . . . . . +234243 . . Wrapper, Single Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . 179310 . . Label, Warning General Precautionary Static&Wire Fe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel Assy, PCB Support (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . 236556 . . . . Panel, PC Board Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 198122 . . . . Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock .500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
. . . 4 . . . PC1 . . 244483 . . . . Circuit Card Assy, Pipeworx Feeder Mtr Ctrl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . 010494 . . . . Bushing, Snap−In Nyl 1.375 ID x 1.750 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . 6 . . . . . . . . . . 143160 . . Hub+Spindle Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . 058427 . . . . Ring, Retaining Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . 180573 . . . . Shaft Assy, Support Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . 010233 . . . . Spring, CPRSN .970 OD x .120 Wire x 1.250 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . 057971 . . . . Washer, Flat .632 ID x1.500 OD x.125t Stl Pld .175key . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 11 . . . . . . . . . . 010191 . . . . Washer, Flat .656 ID x1.500 OD x.125t Fbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 12 . . . . . . . . . . 058628 . . . . Washer, Brake Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . 058428 . . . . Hub, Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . 071730 . . . . Tubing, Stl .875 OD x12ga Wall x 2.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . 135205 . . . . Nut, 625−11 .94hex .77h Stl Pld Elastic Stop Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . 200556 . . Support, Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . . . . 233559 . . Base, Feeder w/Pem Nuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . 134306 . . Foot, Rubber 1.250 Dia x 1.375 High No 10 Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 19 . . . . . . . . . . 254049 . . Label, Single Feeder Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel, Front w/Cmpnts Single Bench Feeder (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . PC2 . . 267543 . . . . Kit, Circuit Card Assy UI w/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . 266045 . . . . Overlay, Single Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . 234501 . . . . Bezel, Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . 213134 . . . . Knob, Encoder 1.670 Dia x .250 ID Push On w/Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 24 . . . . . . . . . . 233560 . . . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plug Assy, Trigger LH (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG17 . 115093 . . . . . Housing Plug+Skts,(Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . RC2 . . 048282 . . . . . Rcpt w/Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plug Assy, Remote (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . RC4 . . 222857 . . . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG35 . 115093 . . . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 200822 . . . . . Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 27 . . . . . . . . . . 000527 . . . . Blank, Snap−In Nyl .875 Mtg Hole Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . . . . . . . 159647 . . Insulator, Motor Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 29 . . . . . . . . . . 159360 . . Insulator, Screw Machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 30 . . . . . . . . . . 125473 . . Hose, SAE .187 ID x .410 OD x 27.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 31 . . . . . . . . . . 201762 . . Drive Assy, Wire S/L 4 Roll w/Tach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 32 . . . . . . . . . . 275686 . . Pad, Neoprene .250 x 3.000 x 4.000 DU70A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 33 . . . . . . . . . . 156243 . . Clamp, Motor Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 34 . . . . . . . . . . 234426 . . Knob, w/Extension (LH) Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 35 . . . . . . . . . . 159646 . . Clamp, Motor Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rear Panel Assy, Single Feeder (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 36 . . . PC3 . . 244471 . . . . Circuit Card Assy, PS/Feeder Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 37 . . . GS1 . . 228036 . . . . Valve, 24VAC 1way .750−14 Thd 2.0mm Orf 100 PSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 38 . . . . . . . . . . 220805 . . . . Nut, 750−14 NPS 1.48hex .41h Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 39 . . . . . . . . . . . 211989 . . . . Fitting, w/Screen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 40 . . . . . . . . . . 030170 . . . . Bushing, Snap−In Nyl .750 ID x 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 41 . . . . . . . . . . 239737 . . . . Receptacle, Banana Jack Blk 10−32 Binding Post . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 42 . . . . . . . . . . 238498 . . . . Enclosure, Rear Single Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 074481 . . . . Label, Left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 254054 . . . . Label, To Power Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 287140 . . . . Label, Volt Sense . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 43 . . . . . . . . . . 266171 . . Seal, Cover UI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 44 . . . . . . . . . . 255006 . . Washer, Flat Seal .265 ID x 0.500 OD x .125T EPDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 45 . . . . . . . . . . 269049 . . Washer, Shldr.375id 0.750odx.063t .500odx.188t Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 46 . . . . . . . . . . 272842 . . Label, Warning Falling Equipment Can Injure−Wordles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt
angeben.
OM-253906 Seite 101
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können
48
15
13
14
39
38
32
19
27
Abbildung 10-4. Dual Wire Feeder
OM-253906 Seite 102
22
46
47
45
21
20
18
23
29
30 − Abbildung 10-5
41
28
40
42
33
24
25
26
34
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35
37
44
3
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1
31 Abbildung 10-5
38
39
13
2
12
17
16
4
5
6
7
8
7
6
5
9
10
11
von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
254081-D
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-4. Dual Wire Feeder
. . . 1 . . . . . . . . . . 142838 . . Bracket, Mtg Spool RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . 143160 . . Hub+Spindle Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . . 135205 . . . . Nut, 625−11 .94hex .77h Stl Pld Elastic Stop Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . 071730 . . . . Tubing, Stl .875 OD x 12ga Wall x 2.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . . 057971 . . . . Washer, Flat .632 ID x 1.500 OD x.125t Stl Pld .175key . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 6 . . . . . . . . . . 010191 . . . . Washer, Flat .656 ID x1.500 OD x.125t Fbr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . 058628 . . . . Washer, Brake Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 8 . . . . . . . . . . 058428 . . . . Hub, Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 9 . . . . . . . . . . 010233 . . . . Spring, CPRSN .970 OD x .120 Wire x 1.250 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . . 180573 . . . . Shaft Assy, Support Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . . 058427 . . . . Ring, Retaining Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . 141411 . . Support, Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . 211989 . . . . Fitting, w/Screen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . . . . . . . 239737 . . . . Receptacle, Banana Jack Blk 10−32 Binding Post . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . 030170 . . . . Bushing, Snap−In Nyl .750 ID x 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . 233559 . . Base, Feeder w/Pem Nuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . 134306 . . Foot, Rubber 1.250 Dia x 1.375 High No 10 Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . 254048 . . Label, Dual Feeder Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel, Front w/Cmpnts Dual Bench Feeder (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . PC2 . . 267543 . . . . Kit, Circuit Card Assy UI w/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 20 . . . . . . . . . . 266047 . . . . Overlay, Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 21 . . . . . . . . . . 234501 . . . . Bezel, Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 22 . . . . . . . . . . 213134 . . . . Knob, Encoder 1.670 Dia x .250 ID Push On w/Spring . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 23 . . . . . . . . . . 233560 . . . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plug Assy, Trigger LH (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . PLG17 . 115093 . . . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . RC2 . . 048282 . . . . . Rcpt w/Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plug Assy, Remote (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . RC4 . . 222857 . . . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . PLG35 . 115093 . . . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 200822 . . . . . Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plug Assy, Trigger RH (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . L 2 . . 213030 . . . . . Core, Toroidal 19.00mm ID x 29.01mm OD x 7.62mm Th . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . PLG16 . 115093 . . . . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . RC3 . . 048282 . . . . . Rcpt w/Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 27 . . . . . . . . . . 159647 . . Insulator, Motor Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 28 . . . . . . . . . . 159360 . . Insulator, Screw Machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 29 . . . . . . . . . . 125473 . . Hose, SAE .187 ID x .410 OD x 27.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 30 . . . . . . . . . . 201762 . . Drive Assy, Wire S/L 4 Roll w/Tach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 31 . . . . . . . . . . 201768 . . Drive Assy, Wire R 4 Roll w/Tach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 32 . . . . . . . . . . 275686 . . Pad, Neoprene .250 x 3.000 x 4.000 DU70A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 33 . . . . . . . . . . 156243 . . Clamp, Motor Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 34 . . . . . . . . . . 159646 . . Clamp, Motor Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 35 . . . . . . . . . . 234424 . . Knob, w/Extension (RH) Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 35 . . . . . . . . . . 234426 . . Knob, w/Extension (LH) Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rear Panel Assy, Dual Feeder (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 36 . . . PC3 . . 244471 . . . . Circuit Card Assy, PS/Feeder Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 37 . . . . . . . . . . 233561 . . . . Enclosure, Rear Dual Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 38 . . GS 1,
GS 2 . 228036 . . . . Valve, 24VAC 1 way .750−14 Thd 2.0mm Orf 100 PSI . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 39 . . . . . . . . . . 220805 . . . . Nut, 750−14 NPS 1.48 hex .41h Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 074479 . . Label, Right . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 074481 . . Label, Left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 254054 . . Label, To Power Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 287140 . . Label, Volt Sense . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 40 . . . . . . . . . +233562 . . Wrapper, Dual Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 41 . . . . . . . . . . 179310 . . Label, Warning General Precautionary Static&Wire Fe . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
2
2
4
4
4
2
2
2
2
1
2
1
2
1
4
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
8
2
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
OM-253906 Seite 103
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-4. Dual Wire Feeder (Continued)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel Assy, PCB Support (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 42 . . . . . . . . . . 236556 . . . . Panel, PC Board Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 198122 . . . . Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock .500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 43 . . . . . . . . . . 010494 . . . . Bushing, Snap−In Nyl 1.375 ID x 1.750 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 44 . . . PC1 . . 244483 . . . . Circuit Card Assy, Pipeworx Feeder Mtr Ctrl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 237210 . . Hose Assy, Gas Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 143838 . . Cable, Weld 26 in 4/0 w/Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 45 . . . . . . . . . . 266171 . . Seal, Cover UI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 46 . . . . . . . . . . 255006 . . Washer, Flat Seal .265 ID x 0.500 OD x .125T EPDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 47 . . . . . . . . . . 269049 . . Washer, Shldr.375id 0.750odx.063t .500odx.188t Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 48 . . . . . . . . . . 272842 . . Label, Warning Falling Equipment Can Injure−Wordles . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
7
3
1
1
1
1
2
2
2
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
OM-253906 Seite 104
Notizen
OM-253906 Seite 105
13
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können
von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
19
11
See Tabelle 10-1 For
Drive Roll & Wire Guide Kits
2
4
3
5
14
15
16
12
6
7
18
9
8
17
10
19
20
11
1
21
40
22
36
25
35
3834
26
39
32
33
31
24
23
29
37
30
27
28
2
3
4
5
6
1
Ref. 245244-F
Abbildung 10-5. Drive Assembly, Wire
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-5. Drive Assembly, Wire (Abbildung 10-3
Item 31 And Abbildung 10-4 Items 30 And 31)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 010668
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 172075
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 149962
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 149486
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 132750
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 150520
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 133493
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . 133350
. . . 9 . . . M1,101 . . . . 275439
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 155098
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153550
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155099
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155100
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154031
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133493
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **203642
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **203631
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 203641
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . 182415
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . . 203640
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . 182156
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . 182155
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 132746
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **203642
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **203631
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 203633
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 203632
OM-253906 Seite 106
. . Screw, Cap Stl Sch .250-20 x 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Carrier, Drive Roll w/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Spacer, Carrier Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Pin, Rotation Arm Rocker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Arm, Pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Spacer, Flat Stl .257 ID x .619 OD x .105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Ring, Retaining Ext .250 Shaft x .025thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Pin, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Motor, Gear 1/8hp 24VDC Standard Speed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Cover Motor Gearbox (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Cover, Motor Gearbox (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . Gasket, Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . Screw, Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Spacer, Locating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Ring, Rtng Ext .250 Shaft Grv x .025thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Pressure Arm, R & Vert L 4 Roll (Includes Items 11−20) . . . . . . . . . . .
. . Pressure Arm, S/L & Vert S/R 4 Roll (Includes Items 11−20) . . . . . . .
. . . . Washer, Flat Indicator Spring Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Pin, Cotter Hair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Knob, w/Extension Short Pressure Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Spring, CPRSN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bushing, Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Pressure Arm, R & Vert L 4 Roll (Includes Items 11−20) . . . . . . . . . . .
. . Pressure Arm, S/L & Vert S/R 4 Roll (Includes Items 11−20) . . . . . . .
. . . . Shaft, Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Carrier, Shaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
4
4
2
2
2
2
1
1
1
1
1
5
2
1
1
1
2
1
1
2
2
2
1
1
1
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-5. Drive Assembly, Wire (Continued)
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . 133739
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 203637
. . . 21 . . PC51,151 . . . 237048
. . . . . . . . . . PLG5 . . . . . 131204
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604311
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . 132611
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603115
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 167387
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . 168825
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . 133308
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . 134834
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . 281490
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . 281140
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . 281141
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281132
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281131
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . 149959
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . 278295
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . . 242261
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . 231232
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . 151437
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . 151290
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . 167788
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . 601966
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . 234073
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . 280558
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . 179277
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275806
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 282892
. . . . Washer, Flat Buna .375 ID x .625 OD x .062Thk . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . Knob, w/Extension Long Pressure Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Circuit Card Assy, Digital Tach (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . Connector & Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . Grommet, Rbr .250 ID x .375 Mtg Hole .062 Groove . . . . . . . . . . . . 1
. . Optical Encoder Disc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Weather Stripping, Adh .125 x .375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Spacer, Locating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . Drive, Pinion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Ring, Retaining Ext .375 Shaft x .025Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Hose, SAE .187 ID x .410 OD (order by ft) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 ft (0.6 m)
. . Screw, .250-20 x .75 Truswhd Soc Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . Kit, Adapter Assy Gun/Feeder LH Accu−Mate (Includes) . . . . . . . . . . 1
. . Kit, Adapter Assy Gun/Feeder RH Accu−Mate (Includes) . . . . . . . . . . 1
. . . . Adapter Assy, Gun/Feeder LH Accu−Mate (Includes) . . . . . . . . . . . 1
. . . . Adapter Assy, Gun/Feeder RH Accu−Mate (Includes) . . . . . . . . . . . 1
. . . . . Fitting, Brs Barbed M 3/16Tbg x .312-24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . Clamp, Power Pin Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . Lock, Power Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . Washer, Flat .344 Id x .688 Od x .065T Stl Pld Ansi .312 . . . . . . . 1
. . . . . Knob, T 1.500 Bar W/.312−18 Stud 1.125 Lg . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . Screw, 010−32 x .500 Hexwhd .40D Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . Nut, .375−16 Hex .34H Stl Pld Sem Cone Wshr 88D . . . . . . . . . . 1
. . . . . Screw, .375−16 x 1.25 Hex Hd−Pln Gr5 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . Pin, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . Pin, Cotter Hair .047 x 0.625 Zinc Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Cover, Drive Roll (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . Label, Warning Hot Surfaces and Moving Parts . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . Screw, 006-32 x .25 Flathd-Slt Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
*Ersatzteile, die auf Lager gehalten werden sollten.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
Tabelle 10-1. Drive Roll And Wire Guide Kits
Wire Size
V-GROOVE
VK-GROOVE
Inlet Guide
Intermediate
Guide
4 Roll Kit
Drive Roll
4 Roll Kit
Drive Roll
0.9 mm
150993
149518
151026
053700
151052
132958
.040 in.
1.0 mm
150993
149518
161189
053696
.045 in.
1.1/1.2 mm
150994
149519
151027
053697
151053
132957
.052 in.
1.3/1.4 mm
150994
149519
151028
053698
151054
132956
1/16 in.
(.062 in.)
1.6 mm
150995
149520
151029
053699
151055
132955
.068-.072 in.
1.8 mm
150995
149520
151056
132959
5/64 in.
(.079 in.)
2.0 mm
150995
149520
151057
132960
3/32 in.
(.094 in.)
2.4 mm
150996
149521
151058
132961
Fraction
Metric
.035 in.
Each Kit Contains An Inlet Guide, Intermediate Guide, And 045233 Antiwear Guide With 604612 Setscrew 8-32 x .125, Along With 4 Drive Rolls.
OM-253906 Seite 107
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
6
5
7
6
8
1
2
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3
10
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12
10 11
13
805 302-D
Abbildung 10-6. Running Gear
OM-253906 Seite 108
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-6. Running Gear
. . . 1 . . . . . . . . . . 236827 . . Handle, Power Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 2 . . . . . . . . . . . 238611 . . Cap, Tube .865 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 3 . . . . . . . . . . 273522 . . Bracket, PipeWorx 400 Gun Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gun Holder Assembly (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 273518 . . . . Bracket, Gun Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 273519 . . . . Cap, Gun Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 271830 . . . . Tube, Gun Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 273520 . . . . Grommet, Rbr 1.375 Id x 1.625 Mtg Hole .125 Groove . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 5 . . . . . . . . . +233666 . . Bracket, Support Cylinder Dual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 200285 . . Label, Warning Cylinder May Explode If Damaged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 6 . . . . . . . . . . 170647 . . Bushing, Snap−In Nyl 1.312 ID x 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 7 . . . . . . . . . . 004214 . . Bushing, Snap−In Nyl 1.625 ID x 2.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 8 . . . . . . . . . . 188441 . . Chain, Weldless 2/0 x 31. Bright Zinc Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 9 . . . . . . . . . . 234359 . . Rack Wheel Assy, Running Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 10 . . . . . . . . . . 602250 . . Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x.134T Stl Pld ANSI .750 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . . . . . . . . . . 121614 . . Ring, Rtng Ext .750 Shaft x .085 Thk E Style Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . 163463 . . Wheel, Rbr Tire 10.000 OD x 2.000 Wide x .750 Bore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . 209479 . . Caster, Swvl 5.00 in. Urethane w/Brake 2.000 in. Wide . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4
1
2
1
1
1
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1
2
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2
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2
2
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
OM-253906 Seite 109
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
2
1
5
3
4
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7
8
6
4
9
805 301-A / Ref. 239 780-B
Abbildung 10-7. Composite Cables
Quantity
Model
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
5 ft
25 ft
50 ft
300367 300454 300456
Abbildung 10-7. Composite Cables
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 300508 . . Cable, Interconnecting 5 ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 300465 . . Cable, Interconnecting 31 ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 300466 . . Cable, Interconnecting 56 ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 238108 . . Hose Assy, Gas 33 ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 238109 . . Hose Assy, Gas 58 ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 238110 . . Cable, Weld 4.5 ft 2/0 w/Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 238111 . . Cable, Weld 31 ft 2/0 w/Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 238112 . . Cable, Weld 56 ft 2/0 w/Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . 238432 . . Clamp, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 238263 . . Cover, Cable 28 ft (Black) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 238264 . . Cover, Cable 53 ft (Black) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . 210253 . . Cable Tie, 0−1.750 Bundle Dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 047636 . . Housing Plug + Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2 . . . . 2
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 143922 . . Conn, Circ Cpc Clamp Str Rlf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . . . . 2 . . . . 2
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 300461 . . Cable, Volt Sense . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 300462 . . Cable, Volt Sense . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende Warnschild gleich mitbestellt werden.
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt
angeben.
OM-253906 Seite 110
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
1
2
3
805 148-B
Abbildung 10-8. Cable Hanger Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-8. Cable Hanger Assembly
. . . 1 . . . . . . . . . . 285304 . . Bracket, Cable Holder w/Edge Trim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . 238611 . . Cap, Tube .865 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 3 . . . . . . . . . . 236826 . . Tube, Cable Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt
angeben.
OM-253906 Seite 111
Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
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1
6
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805 318-A
Abbildung 10-9. Feeder Cart
OM-253906 Seite 112
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-9. Feeder Cart
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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..........
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..........
..........
217255
234505
234546
234554
235121
234556
234553
163463
602250
121614
234545
123557
234555
237215
232470
..
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Slide, Drawer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle Assy, Feeder Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tab, Lift Slot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Shelf, Upper, Feeder Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Holder, Cable Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Leg, Rear Rh Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Axle, Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wheel, Rbr Tire 10.000 OD x 2.000 Wide x .750 Bore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x .134t Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ring, Rtng Ext .750 Shaft x .085 Thk E Style Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Shelf, Lower, Feeder Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caster, Swvl 5.00 in Polyolefin x 1.375 x .437−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Leg, Rear LH Cart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Drawer LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drawer, Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene Ersatzteile
verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler unbedingt
angeben.
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Notizen
Notizen
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2018 (Geräte ab Seriennummer “MJ” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Automatisch verdunkelnde Schweißmasken (Keine Arbeit)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeitskosten)
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
5.
6.
* Wasserkühlsysteme
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
* Batterien
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und
externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER−PRODUKTE SIND FÜR GEWERBE− UND INDUSTRIEANWENDER
BESTIMMT, DIE HINSICHTLICH DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄTEN AUSBILDET UND ERFAHREN SIND.
Die ausschließlichen Rechtsmittel für Gewährleistungsansprüche sind
nach Wahl von Miller entweder: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder,
falls von Miller schriftlich genehmigt, (3) die Übernahme zuvor genehmigter Kosten für die Reparatur oder den Austausch bei einer autorisierten
Miller−Reparaturwerkstatt; oder (4) Zahlung oder Gutschrift des Kaufpreises (abzüglich angemessener Abschreibung aufgrund der Nutzung).
Produkte dürfen nicht ohne schriftliche Genehmigung von Miller zurückgegeben werden. Die Rücksendung erfolgt auf Gefahr und Kosten des
Kunden.
Die oben aufgeführten Rechtsmittel sind FOB (Free on Board, dt.: frei an
Bord) ab Appleton, WI, oder Millers autorisierter Reparaturwerkstatt.
Transport und Fracht liegen in der Verantwortung des Kunden. SOWEIT
GESETZLICH ZULÄSSIG, SIND DIE HIER AUFGEFÜHRTEN RECHTSMITTEL UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN
RECHTSMITTEL. MILLER HAFTET UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, IN KEINEM FALL FÜR
DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ZUFÄLLIGE ODER FOLGESCHÄDEN (EINSCHLIESSLICH ENTGANGENEN GEWINNS). JEGLICHE GEWÄHRLEISTUNGEN, DIE NICHT HIER GENANNT SIND, UND
JEGLICHE IMPLIZIERTE GEWÄHRLEISTUNGEN, GARANTIEN ODER
ERKLÄRUNGEN, EINSCHLIESSLICH
JEGLICHER
STILLSCHWEIGENDER GEWÄHRLEISTUNGEN HINSICHTLICH MARKTGÄNGIGKEIT ODER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
WERDEN VON MILLER ABGELEHNT UND AUSGESCHLOSSEN.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2018−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. LLC
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2018 Miller Electric Mfg. LLC
2018−01
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