Miller | MG260276G | Owner Manual | Miller PROHEAT 35 (24 V COOLER) 907689, 907690 Instrukcja obsługi

Miller PROHEAT 35 (24 V COOLER)  907689, 907690 Instrukcja obsługi
OM‐271146F/pol
Procesy
Podgrzewanie indukcyjne
Opis
Źródło zasilania podgrzewania
indukcyjnego
™
ProHeat 35
Modele CE i bez CE
INSTRUKCJA OBSLUGI
Odwiedź naszą stronę
www.MillerWelds.com
2016-06
Wiadomość od firmy Miller
Dziękujemy i gratulujemy wybrania produktu Miller. Dzięki niemu wszelkie
prace spawalnicze beda wykonane sprawnie i prawidłowo. A wiemy,
że nie mogą sobie Państwo pozwolić na to, by było inaczej.
Mając na uwadze właśnie takie wymagania swoich klientów Niels Miller,
gdy po raz pierwszy zaczął konstruować spawarki łukowe w 1929 r.,
dopilnował, by oferowane przez niego produkty były bardzo trwałe
i wysokiej jakości. Tak jak Państwa, klientów Millera nie było stać
na obniżenie wymagań. Produkty Miller musiały być idealne.
Musiały być najlepszym dostępnym na rynku produktem.
W obecnych czasach producenci i sprzedawcy produktów Miller
kontynuują tę tradycję. Są równie mocno zaangażowani w oferowanie
sprzętu i usług spełniających wysokie standardy jakości i wykonania,
jak te oferowane w 1929 r.
Dzięki niniejszej Instrukcji obsługi będą mogli Państwo w maksymalny
sposób wykorzystać posiadane produkty Miller. Prosimy o zapoznanie się
z Zasadami ostrożności. Pomogą one Państwu zabezpieczyć się przed
potencjalnymi zagrożeniami w miejscu pracy.
Dopilnowaliśmy, aby montaż produktu i jego
obsługa były szybkie i łatwe. W przypadku
produktów Miller mogą Państwo liczyć na lata
niezawodnej pracy urządzenia pod warunkiem
Firma Miller jest pierwszym jego właściwej konserwacji. A jeżeli z jakiegoś
producentem
urządzeń powodu urządzenie będzie wymagało naprawy,
spawalniczych w Stanach
Zjednoczonych, który uzyskał należy zapoznać się z częścią Rozwiązywanie
certyfikat zgodności z normą problemów, która pomoże w ustaleniu przyczyny
jakości ISO 9001.
usterki. Na podstawie załączonej listy części
można ustalić, która część może być potrzebna, aby udało się naprawić
usterkę. W dokumencie zawarliśmy również informacje dotyczące
gwarancji i serwisowania.
Firma Miller Electric produkuje pełny
asortyment spawarek i produktów
związanych ze spawaniem. Aby uzyskać
więcej informacji na temat innych produktów Miller i otrzymać
najnowszy katalog produktów lub poszczególne karty charakterystyki,
należy skontaktować się z lokalnym dystrybutorem Miller.
Aby dowiedzieć się, gdzie znajduje się najbliższy punkt dystrybucji
lub punkt serwisowy, wystarczy zadzwonić pod numer 1‐800‐4‐A‐Miller
lub odwiedzić naszą stronę internetową www.MillerWelds.com.
Mil_Thank 2009-09
Pracujemy równie solidnie
jak Państwo, dzięki czemu
wraz z każdą spawarką
firmy
Miller
możemy
zaoferować najlepszą na
rynku gwarancję.
SPIS TREŚCI
ROZDZIAŁ 1 - ŚRODKI BEZPIECZEŃSTWA - PRZECZYTAĆ PRZED UŻYCIEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1‐1. Zastosowanie symboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1‐2. Zagrożenia dotyczące podgrzewania indukcyjnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1‐3. Dodatkowe symbole w zakresie instalacji, obsługi i konserwacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1‐4. Kalifornijska ustawa Proposition 65 Ostrzeżenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1‐5. Podstawowe normy bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1‐6. Informacje dotyczące EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
ROZDZIAŁ 2 - DEFINICJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
2‐1. Dodatkowe symbole bezpieczeństwa i definicje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
2‐2. Różne symbole i definicje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
ROZDZIAŁ 3 - SPECYFIKACJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
3‐1. Umiejscowienie numeru seryjnego i tabliczki znamionowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
3‐2. Specyfikacje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
3‐3. Specyfikacja środowiskowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
ROZDZIAŁ 4 - INSTALACJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
4‐1. Wybór lokalizacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
4‐2. Wymiary i masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
4‐3. Poradnik serwisowy dotyczący instalacji elektrycznej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
4‐4. Podłączanie modeli 460/575 V do trójfazowego źródła zasilania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
4‐5. Podłączanie modeli 400/460 V IEC i CE do trójfazowego źródła zasilania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
4‐6. Podłączenia wyjściowe źródła zasilania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
4‐7. Gniazdo zdalnego sterowania 14 RC14 - informacje i połączenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
4‐8. Informacje na temat gniazda zdalnego sterowania 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
4‐9. Gniazdo rejestratora temperatury RC9 - informacje i połączenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4‐10. Informacje na temat gniazda rejestratora temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4‐11. Izolacja pomocnicza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
4‐12. Gniazdo podwójne 115 V AC i ochronnik dodatkowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
4‐13. Rozmieszczanie termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
4‐14. Mocowanie termopar przypawanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
4‐15. Użycie stykowych czujników temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
4‐16. Użycie bezstykowych czujników temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
ROZDZIAŁ 5 - PODZESPOŁY I ELEMENTY STEROWANIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
5‐1. Układ sterowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
ROZDZIAŁ 6 - KONFIGURACJA I OBSŁUGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
6‐1. Zabezpieczenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
6‐2. Opis systemu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
6‐3. Ważne wskazówki dotyczące systemu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
6‐4. Konfiguracja źródła zasilania/systemu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
6‐4‐1.
Fabryczne ustawienia wstępne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
6‐5. Programowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
6‐5‐1.
Sterowanie na podstawie temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐5‐1‐1.
6‐5‐1‐2.
6‐5‐1‐3.
6‐5‐1‐4.
6‐5‐2.
6‐5‐3.
6‐5‐4.
6‐5‐5.
Preheat ( Podgrzewanie wstępne) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bake−Out (Wygrzewanie ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obróbka cieplna po spawaniu (Post-Weld Heat Treat - PWHT)
Custom Program (Program indywidualny) . . . . . . . . . . . . . . . .
Sterowanie zdalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sterowanie na podstawie mocy i czasu . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sterowanie Manualne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Induktor jezdny - tryb sterowania manualny lub temperaturą
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
25
26
27
28
31
31
32
32
25
SPIS TREŚCI
6‐6. Status procesu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐6‐1.
Sterowanie na podstawie temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐6‐1‐1. Menu status procesu podgrzewania wstępnego, wygrzewania i obróbki cieplnej po spawaniu . . . . .
6‐6‐1‐2. Program indywidualny (nie ma zastosowania w przypadku induktora jezdnego) . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐6‐2.
Sterowanie Manualne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐6‐3.
Sterowanie zdalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐6‐4.
Sterowanie na podstawie mocy i czasu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐7. Parametry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐8. Moduł chłodzący . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐9. Obsługa w czasie rzeczywistym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐10. Charakterystyka działania systemu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ROZDZIAŁ 7 - KONSERWACJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐1. Konserwacja rutynowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐2. Urządzenia do weryfikacji kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐3. Procedura weryfikacji kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐3‐1.
Konfiguracja wstępna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐3‐2.
Kontrola wejścia/wyjścia termopary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐3‐3.
Zakończenie procedury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ROZDZIAŁ 8 - ŚRODKI OSTROŻNOŚCI PODCZAS SERWISU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8‐2. Zagrożenia podczas serwisu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ROZDZIAŁ 9 - DIAGNOSTYKA I ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐1. Wskaźniki interfejsu operatora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐2. Ostrzeżenie wartość graniczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐3. Kody ostrzeżeń wartości granicznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐4. Rodzaj usterki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐5. Kody przyczyn usterek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐6. Rozwiązywanie problemów z czujnikiem podczerwieni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐7. Menu diagnostyki systemu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐8. Otwarcie urządzenia i pomiar napięcia kondensatora wejściowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐9. Przedmuchiwanie wnętrza urządzenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ROZDZIAŁ 10 - SCHEMAT ELEKTRYCZNY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ROZDZIAŁ 11 - LISTA CZĘŚCI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GWARANCJA
34
34
34
34
35
35
35
35
36
36
39
41
41
42
42
42
42
43
46
46
48
48
49
49
50
50
52
52
54
55
56
58
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Stock Number
907690
Product
ProHeat 35 400-460V, CE
Council Directives:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
• IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Signatory:
July 13, 2015
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
272703A
ARKUSZ DANYCH PÓL ELEKTROMAGNETYCZNYCH ŹRÓDŁA
ZASILANIA NAGRZEWANIA INDUKCYJNEGO
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. z własnej woli przedstawia poniższe
informacje jako pomoc dla pracowników europejskich w zakresie ocen zgodności z Dyrektywą 2013/35/UE w sprawie
minimalnych wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa dotyczących narażenia pracowników na
ryzyko spowodowane czynnikami fizycznymi (polami elektromagnetycznymi).
Identyfikacja produktu/urządzenia
Nr katalogowy
Produkt
PROHEAT 35, 400-460V (CE)
907690
Podsumowanie informacji na temat zgodności
Obowiązujące rozporządzenie
Dyrektywa 2014/35/UE
Limity odniesienia
Dyrektywa 2013/35/UE, zalecenie 1999/519/WE
Obowiązujące normy
Brak
Docelowe zastosowanie
☒ do użytku specjalistycznego
☐ do użytku amatorskiego
Konieczne uwzględnienie skutków sensorycznych w ramach oceny miejsca pracy
☐ TAK
☒ NIE
Konieczne uwzględnienie skutków innych niż cieplne w ramach oceny miejsca pracy
☒ TAK
☐ NIE
Konieczne uwzględnienie skutków cieplnych w ramach oceny miejsca pracy
☐ TAK
☒ NIE
☒
Dane są oparte na maksymalnej wydajności źródła zasilania (aktualne do momentu zmiany oprogramowania
wewnętrznego/sprzętu)
☐
Dane są oparte na najmniej optymalnym ustawieniu/programie (aktualne tylko do momentu zmiany opcji
ustawień/programów spawania)
☐
Dane są oparte na wielu ustawieniach/programach (aktualne tylko do momentu zmiany opcji ustawień/programów
spawania)
Dane pól elektromagnetycznych dotyczące skutków innych niż cieplne
Minimalne odległości zbliżenia do rury/zwoju, gdzie nie są przekroczone wartości graniczne ekspozycji na pola
elektromagnetyczne (wskaźnik narażenia ELV ≤ 1)
Moc wyjściowa
35 kW
25 kW
15 kW
5 kW
Część ciała
Głowa
12 cm
11 cm
9 cm
4 cm
Korpus
14 cm
13 cm
11 cm
6 cm
Ręka
6 cm
4 cm
2 cm
0 cm
Udo
12 cm
11 cm
9 cm
4 cm
Odległość, przy której wszystkie wskaźniki narażenia zawodowego ELV spadają poniżej 0,20 (20%)
30 cm
Odległość, przy której wszystkie ogólne publiczne wskaźniki narażenia zawodowego ELV spadają
poniżej 1,00 (100%)
56 cm
Ocenę przeprowadził(a):
276511‐A
Mike Madsen
Data przeprowadzenia: 2016-03-18
ROZDZIAŁ 1 - ŚRODKI BEZPIECZEŃSTWA - PRZECZYTAĆ PRZED UŻYCIEM
ihom _2015-09
Należy chronić siebie i innych przed obrażeniami - należy przeczytać niniejsze ważne środki ostrożności i instrukcję obsługi,
stosować się do nich i zachować je.
1‐1.
Zastosowanie symboli
NIEBEZPIECZEŃSTWO! - Wskazuje na występowanie
niebezpiecznej sytuacji, która doprowadzi do śmierci lub
poważnych obrażeń, jeżeli jej nie unikniemy. Możliwe
zagrożenia przedstawiono na symbolach umieszczonych
obok tekstu lub wyjaśniono w tekście.
Wskazuje na występowanie niebezpiecznej sytuacji, która
może doprowadzić do śmierci lub poważnych obrażeń,
jeżeli jej nie unikniemy. Możliwe zagrożenia
przedstawiono na symbolach umieszczonych obok tekstu
lub wyjaśniono w tekście.
. Wskazuje na szczególne instrukcje.
Ta grupa symboli oznacza Ostrzeżenie! Uwaga! zagrożenia
spowodowane PORAŻENIEM PRĄDEM ELEKTRYCZNYM, RUCHOMYMI
CZĘŚCIAMI i GORĄCYMI CZĘŚCIAMI. W celu zapoznania się z
niezbędnymi działaniami służącymi uniknięciu zagrożeń należy
sprawdzać poniżej symbole i powiązane z nimi instrukcje.
UWAGA - Wskazuje na stwierdzenia niedotyczące obrażeń ciała.
1‐2.
Zagrożenia dotyczące podgrzewania indukcyjnego
Przedstawione poniżej symbole są stosowane w całym niniejszym
podręczniku w celu zwrócenia uwagi i zidentyfikowania
możliwych zagrożeń. Widząc symbol należy uważać i stosować się
do związanych z nim instrukcji, aby uniknąć zagrożenia. Podane
poniżej informacje dotyczące bezpieczeństwa stanowią jedynie
streszczenie bardziej kompletnych informacji dotyczących
bezpieczeństwa, które można znaleźć w normach
bezpieczeństwa wymienionych w czesci 1‐5. Należy przeczytać i
stosować się do wszystkich norm bezpieczeństwa.
Jedynie wykwalifikowane osoby powinny zajmować się
instalacją, obsługą, konserwacją i naprawą niniejszym
urządzeniem.
Podczas obsługi nie należy nikogo dopuszczać w pobliże
urządzenia, zwłaszcza dzieci.
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM
może doprowadzić do śmierci.
Kontakt z częściami elektrycznymi pod napięciem
może spowodować śmiertelne porażenie prądem lub
silne poparzenia ciała. Jeśli prąd jest włączony, obwód
zasilania i szyny prądowe lub przyłącza wyjścia mocy znajdują się pod
napięciem elektrycznym. Po włączeniu źródła zasilania obwód zasilania
wejścia i obwody wewnętrzne maszyny również znajdują się pod
napięciem. Nieprawidłowo zainstalowane lub uziemione urządzenie
stanowi zagrożenie.
D Nie należy dotykać części elektrycznych pod napięciem.
D Wszelkie szyny prądowe i złącza chłodziwa należy zabezpieczyć
osłonami w celu uniknięcia przypadkowego kontaktu.
D Nosić suche, nieuszkodzone rękawice izolacyjne i ochronę ciała.
D Odizolować się od przedmiotu obrabianego i od ziemi za pomocą
suchych mat izolacyjnych lub pokryw dostatecznie dużych, aby
zapobiegać wszelkiemu fizycznemu kontaktowi z przedmiotem
obrabianym lub ziemią.
D Dodatkowe środki ostrożności należy zastosować w przypadku wy­
stąpienia jednego z następujących warunków zagrożenia
elektrycznego: w miejscach o dużej wilgotności lub w przypadku
noszenia mokrej odzieży; na konstrukcjach z metalu, na przykład po­
sadzkach, kratownicach lub rusztowaniach; w pozycji ograniczającej
ruchy, na przykład podczas siedzenia, klęczenia lub leżenia; w przypa­
dku wysokiego ryzyka nieuniknionego lub przypadkowego kontaktu z
elementem obrabianym lub podłożem. W przypadku wystąpienia ty­
ch warunków należy zapoznać się z treścią normy ANSI Z49.1
wyszczególnionej w rozdziale Normy bezpieczeństwa. A przede wszy­
stkim nigdy nie należy pracować samemu!
D Przed rozpoczęciem instalacji lub konserwacji tego urządzenia należy
odłączyć źródło zasilania. Źródło zasilania należy oznaczyć i zabezpie­
czyć przed uruchomieniem, zgodnie z normą OSHA 29 CFR 1910.147
(patrz rozdział Normy bezpieczeństwa).
D W celu zapewnienia odpowiedniej izolacji należy używać wyłącznie
elastycznych przewodów chłodziwa nieprzewodzących prądu elek­
trycznego, o długości minimalnej 457 mm (18 cali).
D Prawidłowo zainstalować, uziemić i obsługiwać to urządzenie
zgodnie z Podręcznikiem właściciela oraz krajowymi, stanowymi i
lokalnymi przepisami.
D Należy zawsze sprawdzać uziemienie zasilania - sprawdzić i upewnić
się, że przewód uziomowy wejściowego przewodu zasilającego jest
prawidłowo podłączony do zacisku uziomowego w skrzynce
rozdzielczej lub że wtyczka przewodu jest podłączona do prawidłowo
uziemionego gniazda sieciowego.
D Wykonując połączenia wejściowe należy najpierw przymocować
prawidłowy przewód uziemiający - należy dwa razy sprawdzić
połączenia.
D Przewody muszą być suche, wolne od oleju i tłuszczu a także
zabezpieczone przed gorącym metalem i iskrami.
D Często sprawdzać wejściowy przewód zasilający i przewód
uziemiający pod kątem uszkodzeń lub nieizolowanych drutów - w
razie uszkodzenia natychmiast wymienić - nieizolowane druty mogą
doprowadzic do smierci.
D Wyłączać wszystkie nieużywane urządzenia.
D Nie używać kabli zużytych, uszkodzonych, o zbyt małym przekroju lub
naprawianych.
D Nie zawieszać kabli na swoim ciele.
D Nie dotykać obwodu zasilania, pozostając w kontakcie z elementem
eksploatacyjnym, podłożem lub innym obwodem zasilania w innej
maszynie.
D Używać jedynie prawidłowo konserwowanych urządzeń. Od razu
naprawiać lub wymieniać uszkodzone części. Przeprowadzać
konserwację urządzenia zgodnie z podręcznikiem.
D Zakładać pasy bezpieczeństwa na czas pracy powyżej poziomu
podłogi.
D Wszystkie panele i pokrywy muszą byc pewnie przymocowane na
swoim miejscu.
D Używać zabezpieczenia GFCI (ziemnozwarciowy przerywacz
obwodu) podczas obsługiwania urządzeń pomocniczych w
miejscach wilgotnych lub mokrych.
POodłączeniuzasilaniawźródłachzasilania
inwer­
terowego obecne jest ZNACZNE NAPIĘCIE PRĄDU
STAŁEGO.
D
Przed dotknięciem jakichkolwiek części wewnętrznych wyłączyć prze­
twornicę, odłączyć źródło zasilania i rozładować kondensatory
wejściowe zgodnie z instrukcjami zawartymi w części Konserwacja.
DYMY I GAZY mogą być niebezpieczne.
Podgrzewanie indukcyjne niektórych materiałów,
klejów i topników może prowadzić do powstawania
dymów i gazów. Wdychanie tych dymów i gazów
może być niebezpieczne dla zdrowia.
D Nie trzymać głowy w dymie. Nie wdychać dymu.
D W przypadku prac w pomieszczeniach dymy i gazy należy usunąć, wie­
trząc pomieszczenie i/lub korzystając z lokalnej wentylacji
wymuszonej. Zalecanym sposobem doboru odpowiedniej wentylacji
OM-271146 Strona 1
jest określenie składu i objętości dymów oraz gazów, z którymi perso­
nel ma kontakt.
D W przypadku niedostatecznej wentylacji należy nosić zatwierdzoną
maskę oddechową z doprowadzeniem powietrza.
D Należy przeczytać i zrozumieć karty charakterystyki (SDS) oraz
instrukcje producenta dotyczące klejów, powłok, środków
czyszczących, materiałów eksploatacyjnych, chłodziw, środków
odtłuszczających, topników i metali.
D Prace w ograniczonej przestrzeni należy przeprowadzać wyłącznie
jeśli przestrzeń jest dobrze wentylowana lub do dyspozycji jest aparat
oddechowy zasilany powietrzem. W pobliżu zawsze powinien zna­
jdować się przeszkolony obserwator. Dymy i gazy powstające w
procesie podgrzewania mogą powodować ruchy powietrza i obniżać
stężenie tlenu, powodując obrażenia ciała lub śmierć. Należy upewnić
się, że wdychane powietrze jest bezpieczne.
D Nie włączać ogrzewania w pobliżu miejsc, w których przeprowadzane
jest odtłuszczanie, czyszczenie lub rozpylanie. Wysoka temperatura
może spowodować reakcję chemiczną oparów prowadzącą do po­
wstawania bardzo toksycznych i drażniących gazów.
D Nie przegrzewać metali powlekanych, takich jak stal galwanizowana i
powlekana ołowiem lub kadmem, chyba że z ogrzewanego obszaru
usunięta zostanie powłoka zewnętrzna, miejsce wykonywania prac
będzie dobrze wentylowane, a personel będzie stosował aparat odde­
chowy zasilany powietrzem. W przypadku przegrzania powłoki
zewnętrzne i metale zawierające te pierwiastki chemiczne mogą wy­
dzielać toksyczne opary. Informacje dotyczące wartości temperatury
można znaleźć na karcie charakterystyki substancji niebezpiecznej.
D
Nie instalować urządzenia w pobliżu materiałów łatwopalnych.
D
Nie spawa– w miejscach, gdzie w atmosferze może znajdowa– się
łatwopalny pył, gaz lub opary cieczy (takiej jak benzyna).
Po ukończeniu pracy należy przeprowadzić inspekcję obszaru, aby
upewnić się, że nie ma w nim iskier, żarzących się węgielków i
płomieni.
Używać wyłącznie prawidłowych bezpieczników lub wyłączników
automatycznych. Nie używać zbyt dużych bezpieczników ani ich nie
mostkować.
Należy przeczytać i zrozumieć karty charakterystyki (SDS) oraz
instrukcje producenta dotyczące klejów, powłok, środków
czyszczących, materiałów eksploatacyjnych, chłodziw, środków
odtłuszczających, topników i metali.
Nosić ochronę ciała wykonaną z trwałego, ognioodpornego materiału
(skóry, grubej bawełny, wełny). Do ochrony ciała zalicza się odzież
niezawierającą ­olej taką jak skórzane rękawice, grube koszule,
spodnie bez mankietów, wysokie buty i czapkę.
D
D
D
D
PODGRZEWANIE INDUKCYJNE może po­
wodować poparzenia skóry.
D
Zagrożenie POŻAREM LUB WYBUCHEM.
D Nie przegrzewać elementów obrabianych.
D Należy obserwować otoczenie pod względem
wybuchu pożaru i przechowywać w pobliżu
gaśnicę.
D
D
Dodatkowe symbole w zakresie instalacji, obsługi i konserwacji
UPADAJĄCE/SPADAJĄCE URZĄDZENIA
mogą spowodować obrażenia.
D
D
Materiały łatwopalne należy przechowywać z dala od miejsca pracy.
Nie umieszczać urządzenia na powierzchniach palnych, nad nimi ani w
ich pobliżu.
1‐3.
D
D
D Nie dotykać gorących części gołymi dłońmi.
D Przed dotknięciem części lub urządzenia należy
poczekać, aż ostygną.
Podczas eksploatacji urządzenia nie dotykać ani nie podnosić
głowic/przewodów indukcyjnych, chyba że urządzenie zostało za­
projektowane i jest przeznaczone do tego celu, zgodnie z opisem w
instrukcji obsługi.
Podczas eksploatacji urządzenia biżuterię z metalu i inne metalowe
przedmioty osobiste należy trzymać z dala od głowic/przewodów
indukcyjnych.
W celu manipulowania gorącymi częściami należy użyć właściwych
narzędzi i/lub założyć grube, izolowane rękawice i odzież spawa­
lniczą, aby zapobiec oparzeniom.
D Podczas podnoszenia urządzenia należy używać
uchwytu i poprosić o pomoc osobę o
odpowiedniej sile fizycznej.
Urządzenie należy transportować przy użyciu wózka ręcznego lub
podobnego urządzenia.
W przypadku urządzeń pozbawionych uchwytu do ich podnoszenia
i podpierania należy zastosować urządzenia o odpowiednim
udźwigu.x
D Zezwalać tylko wykwalifikowanym osobom na to, aby w razie
konieczności zdejmowały drzwiczki, panele, pokrywy lub osłony na
potrzeby konserwacji oraz wykrywania i usuwania usterek.
D Po zakończeniu konserwacji, a przed ponownym podłączeniem
zasilania należy ponownie zamontować drzwiczki, panele, pokrywy
lub osłony.
POLA ELEKTRYCZNE I MAGNETYCZNE (EMF)
mogą wpływać na działanie wszczepionych
urządzeń medycznych.
D Osoby mające rozrusznik serca i inne
wszczepione urządzenia medyczne nie powinny
się zbliżać.
D Osoby mające wszczepione urządzenia medyczne powinny
skonsultować się ze swoim lekarzem oraz producentem
urządzenia, zanim będą się zbliżały do miejsc przeprowadzania
operacji spawania łukowego, spawania punktowego, żłobienia,
cięcia plazmowego lub nagrzewania indukcyjnego.
D Trzymać sprzęt (kable i przewody) z dala od poruszających się
pojazdów podczas prac w powietrzu.
D Używając podnośnika widłowego do przenoszenia urządzenia
upewnić się, że widły są dostatecznie długie i będą wystawały poza
przeciwną stronę urządzenia.
D Podczas podnoszenia ręcznego ciężkich części lub sprzętu stosować
się do wytycznych zawartych w podręczniku Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation (Podręcznik zastosowań dla
zmodyfikowanego równania dźwigania NIOSH; publikacja nr 94-110).
PARA WODNA I GORĄCE CHŁODZIWO
mogą powodować poparzenia skóry.
UNOSZĄCE SIĘ W POWIETRZU OPIŁKI
METALU lub BRUD mogą spowodować
obrażenia oczu.
D Należy używać atestowane okulary ochronne z
osłonami bocznymi lub maskę na twarz.
RUCHOME
obrażenia.
CZĘŚCI
mogą
powodować
D Nie zbliżać się do ruchomych części takich jak
wentylatory.
D Wszystkie drzwiczki, panele, pokrywy i osłony
muszą być zamknięte i pewnie trzymać się na
swoim miejscu.
OM-271 146 Strona 2
Zbyt wysoka temperatura chłodziwa może
spowodować rozerwanie przewodu elastycznego.
D
D
D
D
Przewodów elastycznych montowanych na gorących elementach ob­
rabianych nie wolno odłączać obustronnie.
Po zatrzymaniu przepływu chłodziwa jeden koniec przewodu elasty­
cznego należy pozostawić podłączony, aby umożliwić powrót
chłodziwa do chłodnicy i zmniejszenie ciśnienia.
W celu uniknięcia uszkodzeń przewód elastyczny należy odłączyć od
rozgrzanego elementu obrabianego.
Przed każdym użyciem wizualnie sprawdzić stan przewodów elasty­
cznych, kabli i przewodów elektrycznych. Nie używać uszkodzonych
przewodów elastycznych, kabli i przewodów elektrycznych.
NADMIERNA EKSPLOATACJA
spowodować PRZEGRZANIE
D
może
D Należy odczekać, aż urządzenie ostygnie.
D Przed ponownym rozpoczęciem podgrzewania
zmniejszyć moc wyjściową lub skrócić cykl pracy.
Należy przestrzegać znamionowych parametrów cyklu pracy.
ŁADUNKI ELEKTROSTATYCZNE (ESD wyładowania
elektrostatyczne)
mogą
uszkadzać płytki obwodu drukowanego.
D PRZED przenoszeniem płytek lub części założyć
opaskę uziemiającą na nadgarstek.
D Używać właściwych toreb lub pudełek odpornych na ładunki
elektrostatyczne do przechowywania, przenoszenia lub
przesyłania płytek obwodu drukowanego.
PROMIENIOWANIEWYSOKIEJ
CZĘSTO­
TLIWOŚCImożepowodować zakłócenia.
D W razie powiadomienia przez FCC o zakłóceniach należy od razu
zaprzestać używania sprzętu.
D Należy zlecać regularne kontrole i konserwację instalacji.
D Drzwi i panele źródła emitującego promieniowanie wysokiej często­
tliwości muszą być szczelnie zamknięte.
PRZECZYTAĆ INSTRUKCJE.
D Przed przystąpieniem do instalacji, obsługi lub
serwisowania urządzenia należy uważnie
przeczytać wszystkie etykiety i Podręcznik
właściciela i stosować się do nich. Przeczytać
informacje
dotyczące
bezpieczeństwa
znajdujące się na początku tego podręcznika i w
każdej jego czesci.
D Używać wyłącznie oryginalnych części zamiennych pochodzących
od producenta.
D Przeprowadza– konserwację i serwisowanie zgodnie z
Podręcznikiem właściciela, normami branżowymi oraz krajowymi,
stanowymi i lokalnymi kodeksami.
WYBUCH
AKUMULATORÓW
spowodować obrażenia.
D Wysoka częstotliwość (H.F. - high‐frequency)
może zakłócać działanie nawigacji radiowej,
służb bezpieczeństwa, komputerów i sprzętu
komunikacyjnego.
D Urządzeń indukcyjnych nie wolno używać do
ładowania akumulatorów ani do uruchamiania
pojazdów, chyba że są one wyposażone w
funkcję ładowania akumulatorów przeznaczoną
do tego celu.
D Na przeprowadzenie tej instalacji należy zezwolić wyłącznie
wykwalifikowanym osobom zaznajomionym ze sprzętem
elektronicznym.
D Użytkownik jest odpowiedzialny za to, aby wykwalifikowany elektryk
niezwłocznie korygował wszelkie problemy związane z zakłóceniem
wynikającej z tej instalacji.
1‐4.
Kalifornijska ustawa Proposition 65 Ostrzeżenia
Urządzenia do spawania lub cięcia wytwarzają opary lub gazy
zawierające chemikalia, co do których stan Kalifornia posiada
wiedzę, że powodują wady wrodzone i w niektórych przypadkach
raka. (California Health & Safety Code - kalifornijski kodeks
bezpieczeństwa i higieny pracy Sekcja 25249.5 i następne)
1‐5.
2.
3.
National Electrical Code (Krajowy kodeks elektryczny), norma NFPA 70,
od Krajowego Stowarzyszenia d/s Ochrony Przeciwpożarowej - National Fire
Protection Association, Quincy, MA 02269 (tel.: 1‐800‐344‐3555, strona www:
www.nfpa.org i www. sparky.org).
Kanadyjskie przepisy dotyczące instalacji elektrycznych, Rozdział 1, Norma CSA
C22.1 opracowana przez stowarzyszenie Canadian Standards Association, dział
sprzedaży norm: 5060 Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Kanada
L4W 5NS (nr tel.: 800‐463‐6727, strona: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection
(Bezpieczna praktyka w zakresie ochrony oczu i twarzy w pracy i edukacji), norma
ANSI Z87.1, od Amerykańskiego Instytutu Normalizacyjnego - American
National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (tel.:
212‐642‐4900, strona www: www.ansi.org).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation (Podręcznik
zastosowań dla zmodyfikowanego równania dźwigania NIOSH), Państwowy
Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy - The National Institute for Occupational
Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30329‐4027 (tel.:
1‐800‐232‐4636, strona www: www.cdc.gov/NIOSH).
Informacje dotyczące EMF
Prąd elektryczny przepływający przez dowolny przewodnik powoduje
powstanie miejscowych pól elektrycznych i magnetycznych (EMF). Prąd ze
spawania łukowego (i procesów pokrewnych w tym operacji spawania
punktowego, żłobienia, cięcia plazmowego i nagrzewania indukcyjnego)
wytwarza pole EMF wokół obwodu spawalniczego. Pola elektromagnetyczne
mogą źle wpływa– na działanie niektórych implantów medycznych,
np. rozruszników serca. Należy podjąć środki ochronne dla osób mających
implanty medyczne. Na przykład ograniczyć dostęp dla przechodniów lub
przeprowadzać indywidualną ocenę ryzyka dla spawaczy. Wszyscy spawacze
powinni stosować następujące procedury w celu minimalizowania narażenia na
pola EMF pochodzące od obwodu spawalniczego:
1.
Niniejszy produkt zawiera chemikalia, w tym ołów, co do których
stan Kalifornia posiada wiedzę, że powodują raka, wady
wrodzone oraz inne szkodliwe skutki dla rozrodczości. Należy
umyć dłonie po użyciu.
Podstawowe normy bezpieczeństwa
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes (Bezpieczeństwo w procesach
spawania, cięcia i procesach pokrewnych), norma ANSI Z49.1, można ją pobrać
nieodpłatnie ze strony amerykańskiego towarzystwa spawalniczego American
Welding Society http://www.aws.org lub zakupić od Global Engineering
Documents (tel.: 1‐877‐413‐5184, strona www: www.global.ihs.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes (Bezpieczeństwo w procesach
spawania, cięcia i procesach pokrewnych), norma CSA W117.2, od Kanadyjskiego
Towarzystwa Normalizacyjnego - Canadian Standards Association, Standards
Sales, 5060 Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (tel.:
800‐463‐6727, strona www: www.csa‐international.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry (Normy
bezpieczeństwa i higieny pracy dla ogólnego przemysłu), Tytuł 29, Kodeks
Przepisów Federalnych (Code of Federal Regulations - CFR), Część 1910,
Podczęść Q i Część 1926, Podczęść J, od amerykańskiej drukarni rządowej U.S.
Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250‐7954 (tel.: 1‐866‐512‐1800) (OSHA ma 10 Biur
Regionalnych — tel. dla Regionu 5, Chicago, to 312‐353‐2220, strona www:
www.osha.gov).
1‐6.
może
Kable muszą być trzymane blisko siebie - należy je skręcić lub
zaczepić razem lub użyć osłony kablowej.
Nie ustawiać się pomiędzy kablami spawalniczymi.
Ułożyć kable po jednej stronie i daleko od operatora.
Nie owijać ani nie zawieszać kabli na swoim ciele.
Trzymać głowę i tułów możliwie jak najdalej od urządzeń w
obwodzie spawalniczym.
5. Połączyć zacisk roboczy z przedmiotem obrabianym możliwie jak
najbliżej spoiny.
6. Nie pracować obok źródła zasilania dla spawania, nie siadać na nim
ani nie opierać się na nim.
7. Nie spawać w czasie noszenia źródła zasilania dla spawania lub
podajnika drutu.
Informacje dotyczące wszczepionych urządzeń medycznych:
Osoby mające wszczepione urządzenia medyczne powinny skonsultować
się ze swoim lekarzem oraz producentem urządzenia, zanim będą
przeprowadzały lub zbliżały się do miejsc przeprowadzania operacji
spawania łukowego, spawania punktowego, żłobienia, cięcia plazmowego
lub nagrzewania indukcyjnego. W razie uzyskania zezwolenia lekarskiego
zaleca się stosowanie powyższych procedur.
4.
OM-271146 Strona 3
ROZDZIAŁ 2 - DEFINICJE
2‐1. Dodatkowe symbole bezpieczeństwa i definicje
. Niektóre symbole można znaleźć wyłącznie na produktach CE.
Ostrzeżenie! Uwaga! Istnieją możliwe zagrożenia wskazane przez symbole.
Safe1 2012-05
Nosić suche rękawice izolujące. Nie używać mokrych lub uszkodzonych rękawic.
Safe56 2012-05
Przed przystąpieniem do prac na maszynie odłączyć wtyczkę lub zasilanie.
Safe5 2012-05
Podgrzewanie indukcyjne może powodować obrażenia ciała lub poparzenia silnie rozgrzanymi przedmiotami, takimi
jak obrączki, zegarki lub inne rzeczy.
Safe74 2012-07
Podczas eksploatacji urządzenia nie nosić biżuterii z metalu ani innych metalowych przedmiotów osobistych, takich
jak obrączki i zegarki.
Safe75 2012-07
Iskry powstające podczas podgrzewania indukcyjnego mogą wywołać pożar. Należy unikać przegrzewania
elementów i spoiw.
Safe76 2012-07
Materiały łatwopalne należy przechowywać z dala od działającego źródła ogrzewania. Nie uruchamiać nagrzewnicy
w pobliżu materiałów łatwopalnych.
Safe77 2012-07
Iskry powstające podczas podgrzewania mogą wywołać pożar. W pobliżu urządzenia należy przechowywać gaśnicę,
a oddelegowany obserwator musi być w gotowości do jej użycia.
Safe78 2012-07
Wdychanie dymów powstających podczas ogrzewania może być szkodliwe dla zdrowia. Należy zapoznać się z
kartami charakterystyki substancji niebezpiecznych (MSDS) i instrukcjami producenta używanych materiałów.
Safe79 2012-07
Głowę należy trzymać z dala od dymów.
Safe80 2012-07
OM-271146 Strona 4
Do usuwania dymów używać wentylacji mechanicznej lub miejscowego wywiewu.
Safe81 2012-07
Do usuwania dymów używać wentylatora.
Safe82 2012-07
Podczas procesu podgrzewania i w pobliżu miejsca jego przeprowadzania należy zawsze nosić okulary lub gogle
ochronne w celu uniknięcia potencjalnych obrażeń ciała.
Safe83 2012-07
W zależności od typu procedury i procesów towarzyszących należy nosić okulary ochronne lub pełne gogle.
Safe84 2012-07
Nie usuwać etykiety ani jej nie zamalowywać (zakrywać).
Safe20 2012-05
Nie wyrzucać produktu (gdy to ma zastosowanie) razem z ogólnymi odpadami.
Używać ponownie lub przetwarzać zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny (WEEE) oddając do wyznaczonego punktu
odbioru odpadów.
Skontaktować się z lokalnym biurem ds. recyklingu lub swoim lokalnym dystrybutorem w celu uzyskania dalszych
informacji.
Safe37 2012-05
?
?
V
A
Wymagania dotyczące zasilania podano na tabliczce znamionowej.
Safe34 2012-05
Przed rozpoczęciem eksploatacji maszyny należy ukończyć szkolenie i zapoznać się z treścią instrukcji oraz etykiet.
Safe35 2012-05
Przed przystąpieniem do prac na maszynie odłączyć wtyczkę lub zasilanie.
Safe30 2012-05
V
V
>60 s
V
Niebezpieczne napięcie pozostaje na kondensatorach wejściowych po
wyłączeniu zasilania. Nie dotykać w pełni naładowanych kondensatorów.
Zawsze odczekać 60 sekund po wyłączeniu zasilania przed przystąpie­
niem do prac na urządzeniu LUB sprawdzić napięcie kondensatora wej­
ściowego i upewnić się, że jest ono bliskie 0 przed dotknięciem jakichko­
lwiek części.
Safe42 2012-05
OM-271146 Strona 5
Podłączyć zielony lub zielono-żółty przewód uziemiający do zacisku
uziemiającego.
Podłączyć przewody wejściowe (L1, L2 i L3) do zacisków prądowych.
Safe86 2012-06
Przed przystąpieniem do prac na maszynie lub rozpoczęciem
ogrzewania należy ukończyć szkolenie i zapoznać się z instrukcjami.
Safe85 2012-06
2‐2.
Różne symbole i definicje
. Niektóre symbole można znaleźć wyłącznie na produktach CE.
A
V
Prąd w amperach
Wolty
Prąd zmienny
X
IP
Hz
Cykl pracy
I1
I2
U1
U2
Stopień ochrony
Ochrona obwodu
Wzrost
Podłączenie do
sieci
OM-271146 Strona 6
Trzy fazy
Znamionowy prąd
spawania
Procent
Napięcie
pierwotne
Zdalny
Napięcie
obciążenia
Panel/element
lokalny
Zapoznać się z
instrukcjami
Wysoka
temperatura
Trójfazowa
statyczna
przetwornica
częstotliwości transformator przetwornica
częstotliwości
Herc
Wyjście
Natężenie
pierwotne
I1max
P1max
Wejście
Wyłączone
Znamionowy
maksymalny
prąd zasilania
Włączone
Maksymalne
zużycie mocy
Podgrzewanie
indukcyjne
ROZDZIAŁ 3 - SPECYFIKACJE
3‐1.
Umiejscowienie numeru seryjnego i tabliczki znamionowej
Numer seryjny i informacje o parametrach znamionowych źródła zasilania znajdują się na przedniej ścianie urządzenia. W celu określenia wymagań
dotyczących mocy wejściowej i mocy znamionowej należy zapoznać się z tabliczkami znamionowymi. W celach informacyjnych numer seryjny należy
zapisać w polu znajdującym się na ostatniej stronie niniejszego podręcznika.
3‐2. Specyfikacje
. Informacje znajdujące się w tabeli ze specyfikacją jednostek nie służą do określania wymagań w zakresie parametrów elektrycznych. Informacje dotyczące
podłączenia źródła zasilania można znaleźć w częściach 4‐3, 4‐4 i 4‐5.
Moc znamionowa
Częstotliwość
wyjściowa
Wyjście
pojedyncze
Od 5 do 30 kHz
3‐3.
35 kW przy
100% cyklu
pracy
350 A (RMS),
700 V (RMS)
Wyjście
podwójne
35 kW przy
100% cyklu
pracy
700 A (RMS),
700 V (RMS)
Wymagana
indukcyjność
wzajemna
Natężenie pobierane przy
znamionowym obciążeniu
wyjściowym 50 lub 60 Hz,
trójfazowym
400 V
2,5 - 50 μh
60 A
460 V
50 A
575 V
40 A
kVA
39
Wymiary
ogólne
Ciężar
Długość: 993
mm
(36 i 3/4 cala)
Szerokość:
546 mm
(21 i 1/2 cala)
Wysokość:
737 mm
(29 cala)
103 kg
(227 funta)
kW
37
Specyfikacja środowiskowa
A. Klasa ochrony IP
Klasa ochrony IP
Zakres temperatur przechowywania
IP23C
To urządzenie przeznaczone jest do użytku na zewnątrz. Może być
przechowywane na zewnątrz, ale nie jest przeznaczone do pracy przy
opadach atmosferycznych, chyba że zostanie zadaszone.
Od -40 do 55 °C (od -40 do 131 °F)
IP23C 2014-06
B. Informacje na temat kompatybilności elektromagnetycznej (EMC)
!
To urządzenie klasy A nie jest przeznaczone do użytku w budynkach mieszkalnych, w których energia elektryczna doprowadzana jest za
pośrednictwem publicznej sieci energetycznej o niskim napięciu. W tego typu lokalizacjach mogą wystąpić problemy z zapewnieniem
kompatybilności elektromagnetycznej, wynikające z przewodzonych i emitowanych zakłóceń.
To urządzenie jest zgodne z normami IEC61000-3-11 i IEC 61000−3−12 i może być podłączone do publicznych sieci energetycznych niskiego napięcia,
pod warunkiem że impedancja Zmax takiej sieci w punkcie wspólnego sprzężenia wynosi poniżej 33,37 m (lub moc zwarciowa Ssc ma wartość większą
niż 112, 138, 497,99). Instalator lub użytkownik urządzenia ponoszą odpowiedzialność za zapewnienie zgodności impedancji sieci energetycznej z
ograniczeniami impedancji, w razie potrzeby konsultując się z operatorem sieci energetycznej.
ce‐emc 1 2014‐07
OM‐271146 Strona 7
ROZDZIAŁ 4 - INSTALACJA
4-1. Wybór lokalizacji
Transport
!
Nie przenosić urządzenia ani nie obsługiwać go
w miejscach, w których mogłoby się przechylić.
1
LUB
2
Ustawienie i przepływ powietrza
!
W miejscach, gdzie znajduje
się benzyna lub lotne ciecze,
może
być
wymagana
instalacja specjalna - patrz
NEC
(Krajowy
Kodeks
Elektryczny) Artykuł 511 lub
CEC (Kanadyjski Kodeks
Elektryczny) Część 20.
1
2
Ucho do podnoszenia
Widły wózka widłowego
3
460 mm
(18 cala)
460 mm
(18 cala)
Urządzenie podnosić przy użyciu
ucha
do
podnoszenia
lub
podnośnika widłowego.
W przypadku użycia podnośnika
widłowego ustawić widły tak, aby
wystawały
z
drugiej
strony
urządzenia.
460 mm
(18 cala)
460 mm
(18 cala)
3
Wyłącznik zasilania sieciowego
należy
umieścić
w
pobliżu
odpowiedniego źródła zasilania.
803992‐B
loc_large 2015‐04
4-2. Wymiary i masa
Wymiary
*
A
A
695 mm (27 i 3/8 cala)
B
537 mm (21 i 1/8 cala)
C
930 mm (36 i 5/8 cala)
Masa
B
103 kg (227 funtów)
C
* Dopuszczalne obciążenie zaczepów do podnoszenia
Maksymalnie 272 kg (600 funtów)
803 992‐B
OM‐271146 Strona 8
4‐3.
Poradnik serwisowy dotyczący instalacji elektrycznej
Elec Serv 2015-05
To urządzenie może być używane tylko w trójfazowej, czteroprzewodowej sieci zasilającej z uziemionym przewodem neutralnym.
Nieprzestrzeganie zaleceń zawartych w tym przewodniku serwisowym może doprowadzić do porażenia prądem elektrycznym lub wybuchu
pożaru. Niniejsze zalecenia dotyczą dedykowanego obwodu o parametrach dostosowanych do mocy znamionowej i cyklu roboczego źródła
zasilania urządzenia do spawania.
W instalacjach z obwodem dedykowanym przepisy NEC (Krajowego Kodeksu Elektrycznego) zezwalają, aby parametry znamionowe gniazda
lub przewodu elektrycznego były niższe niż parametry znamionowe ochronnika obwodu. Wszystkie podzespoły obwodu muszą być ze sobą
konstrukcyjnie kompatybilne. Patrz przepisy NEC (Krajowego Kodeksu Elektrycznego), artykuły 210.21, 630.11 i 630.12.
50 Hz
3 fazy
60 Hz 3 fazy
Napięcie wejściowe (V)
400
460
575
Maksymalne znamionowe natężenie źródła zasilania I1max (A)
60
50
40
Maksymalne skuteczne natężenie źródła zasilania I1eff (A)
60
50
40
Bezpieczniki zwłoczne2
70
60
50
Bezpieczniki działające normalnie3
90
80
60
6
8
8
74 (242)
63 (207)
99 (323)
8
8
10
Maks. zalecane standardowe wartości znamionowe bezpiecznika w amperach1
Min. przekrój przewodu wejściowego w AWG 4
Maks. zalecana długość przewodu wejściowego w metrach (stopach)
Min. przekrój przewodu uziemiającego w AWG 4
Odniesienie: Krajowy Kodeks Elektryczny (NEC) 2014 (włącznie z artykułem 630)
1 Jeśli zamiast bezpiecznika używany jest wyłącznik automatyczny (CF), należy wybrać wyłącznik o krzywych czasowo-prądowych porównywalnych
z krzywymi zalecanego bezpiecznika.
2 Bezpieczniki „zwłoczne” należą do klasy UL „RK5”. Patrz UL 248.
3 Bezpieczniki „działające normalnie” (uniwersalne - bez zamierzonej zwłoki) należą do klasy UL „K5” (do 60 A włącznie) oraz klasy UL „H” (od 65 A wzwyż).
4 Dane dotyczące przewodów w tej części określają przekrój przewodu (z wyjątkiem przewodu elastycznego lub kabla) między rozdzielnicą i urządzeniem,
zgodnie z Tabelą NEC 310.15(B)(16). W przypadku zastosowania przewodu elastycznego lub kabla minimalny przekrój może zostać zwiększony.
Wymagania dotyczące przewodów elastycznych i kabli można znaleźć w Tabeli NEC 400.5(A).
Uwagi
OM‐271146 Strona 9
4-4. Podłączanie modeli 460/575 V do trójfazowego źródła zasilania
3
GND/PE Masa/uziemienie
8
7
10
9
4
6
1
4
2
Potrzebne narzędzia:
5
6
3
3/8 cala
input3 2015−01 / 803 994-E
OM‐271146 Strona 10
4-4. Podłączanie modeli 460/575 V do trójfazowego źródła zasilania (ciąg dalszy)
!
!
!
!
Instalacja musi spełniać wymagania
wszystkich przepisów krajowych i
lokalnych - wykonanie tej instalacji
należy zlecić wyłącznie osobom
wykwalifikowanym.
Należy zapoznać się z tabliczką znamionową
na urządzeniu i sprawdzić napięcie wejściowe
dostępne w miejscu instalacji.
Przed
podłączeniem
przewodów
zasilających urządzenia odłączyć źródło
zasilania i
zabezpieczyć
przed
przypadkowym
włączeniem.
Przestrzegać określonych procedur
montażu i demontażu urządzeń
wyłączających źródła zasilania i
zabezpieczających
je
przed
przypadkowym włączeniem.
Przekrój i długość przewodów należy dobrać
na podstawie rozdziału 4‐3. Przewody muszą
spełniać wymagania określone przepisami
krajowymi, stanowymi i lokalnymi w zakresie
instalacji elektrycznych. Jeśli zachodzi taka
potrzeba, należy zastosować oczkowe
końcówki kablowe o odpowiednim amperażu
i średnicy otworu.
Najpierw
wykonać
podłączenia
zasilania do spawalniczego źródła
zasilania.
Zielony lub zielono-żółty przewód
zawsze podłączać
w
pierwszej
kolejności do zacisku uziemionego
zasilania, a nigdy do zacisku
prądowego.
. Obwody
elektryczne w tym urządzeniu
automatycznie przystosowują źródło
zasilania do zastosowanego napięcia
pierwotnego. Sprawdzić dostępne napięcie
zasilania w miejscu instalacji. To urządzenie
można podłączyć do źródła zasilania 460
lub 575 VAC.
1
Wejściowe przewody zasilające (przewód
dostarczany przez klienta)
Podłączenia wejściowe źródła zasilania
2
Odciążenie naprężenia przewodów
(dostarczane przez klienta)
Zainstalować
odciążenie
naprężenia
przewodów o odpowiednich wymiarach dla
urządzenia i przewodów. Przewody (kable)
przeprowadzić przez odciążenie naprężenia.
Dokręcić odciążenie naprężenia.
3
Zacisk uziemienia źródła zasilania
4
Zielony lub zielono-żółty przewód
uziemiający
W pierwszej kolejności podłączyć zielony lub
zielono-żółty przewód uziemiający do zacisku
uziemienia spawalniczego źródła zasilania.
5
Zaciski prądowe źródła zasilania
6
Przewody wejściowe L1, L2 i L3
Podłączyć przewody wejściowe L1, L2 i L3 do
zacisków prądowych spawalniczego źródła
zasilania.
Zamknąć i zabezpieczyć drzwi dostępu do
spawalniczego źródła zasilania.
Podłączenia zasilania wyłącznika
7
Wyłącznik (przełącznik widoczny w
pozycji wyłączenia)
8
Zacisk uziemienia (zasilania) wyłącznika
9
Zaciski prądowe wyłącznika
Podłączyć zielony lub zielono-żółty przewód
uziemiający w pierwszej kolejności do zacisku
uziemionego wyłącznika.
Podłączyć przewody wejściowe L1, L2 i L3 do
zacisków prądowych wyłącznika.
10 Zabezpieczenie nadprądowe
Wybrać rodzaj i rozmiar zabezpieczenia
nadprądowego zgodnie z treścią części 4‐3
(pokazano wyłącznik bezpiecznikowy).
Zamknąć i zabezpieczyć drzwi wyłącznika
prądu. Przestrzegać ustalonych procedur
wyłączenia źródła zasilania i zabezpieczenia go
przed przypadkowym włączeniem, aby
przekazać urządzenie do eksploatacji.
input3 2015-01
Uwagi
Pracuj jak
profesjonaliści!
Profesjonaliści spawają i
tną w bezpieczny
sposób. Zapoznaj
się z zasadami
bezpieczeństwa
znajdującymi się na
początku tej
instrukcji obsługi.
OM‐271146 Strona 11
4‐5.
Podłączanie modeli 400/460 V IEC i CE do trójfazowego źródła zasilania
GND/PE Masa/uziemienie
3
8
10
7
9
4
6
1
2
5
6
2
4
Potrzebne narzędzia:
3
3/8 cala
5/32 cala
Input3 2015-01/272 715-A
OM‐271146 Strona 12
4‐5.
!
!
!
!
Podłączanie modeli 400/460 V IEC i CE do trójfazowego źródła zasilania (ciąg dalszy)
Instalacja musi spełniać wymagania
wszystkich przepisów krajowych
i lokalnych - wykonanie tej instalacji
należy zlecić wyłącznie osobom
wykwalifikowanym.
Należy zapoznać się z tabliczką znamionową
na urządzeniu i sprawdzić napięcie wejściowe
dostępne w miejscu instalacji.
5
Zaciski prądowe źródła zasilania
6
Przewody wejściowe L1, L2 i L3
1
Przed
podłączeniem
przewodów
zasilających urządzenia odłączyć źródło
zasilania i
zabezpieczyć
przed
przypadkowym
włączeniem.
Przestrzegać określonych procedur
montażu i demontażu urządzeń
wyłączających źródła zasilania
i
zabezpieczających
je
przed
przypadkowym włączeniem.
Podłączyć przewody wejściowe L1, L2
i L3 do zacisków prądowych spawalniczego
źródła zasilania.
Przekrój i długość przewodów należy dobrać
na podstawie rozdziału 4‐3. Przewody muszą
spełniać wymagania określone przepisami
krajowymi, stanowymi i lokalnymi w zakresie
instalacji elektrycznych. Jeśli zachodzi taka
potrzeba, należy zastosować oczkowe
końcówki kablowe o odpowiednim amperażu
i średnicy otworu.
Najpierw
wykonać
podłączenia
zasilania do spawalniczego źródła
zasilania.
Podłączenia wejściowe źródła zasilania
Zielony lub zielono-żółty przewód
zawsze podłączać
w
pierwszej
kolejności do zacisku uziemionego
zasilania, a nigdy do zacisku
prądowego.
Zainstalować
odciążenie
naprężenia
przewodów o odpowiednich wymiarach dla
urządzenia i przewodów. Przewody (kable)
przeprowadzić przez odciążenie naprężenia.
Dokręcić odciążenie naprężenia.
. Obwody
elektryczne w tym urządzeniu
automatycznie przystosowują źródło
zasilania do zastosowanego napięcia
pierwotnego. Sprawdzić dostępne napięcie
zasilania w miejscu instalacji. To urządzenie
można podłączyć do źródła zasilania 400
lub 460 VAC.
2
3
4
Wejściowe przewody zasilające (przewód
dostarczany przez klienta)
Odciążenie naprężenia przewodów
(dostarczane przez klienta)
Zacisk uziemienia źródła zasilania
Zielony lub zielono-żółty przewód
uziemiający
W pierwszej kolejności podłączyć zielony lub
zielono-żółty przewód uziemiający do zacisku
uziemienia spawalniczego źródła zasilania.
Zamknąć i zabezpieczyć drzwi dostępu do
spawalniczego źródła zasilania.
Podłączenia zasilania wyłącznika
7
8
9
Wyłącznik (przełącznik widoczny
w pozycji wyłączenia)
Zacisk uziemienia (zasilania) wyłącznika
Zaciski prądowe wyłącznika
Podłączyć zielony lub zielono-żółty przewód
uziemiający w pierwszej kolejności do zacisku
uziemionego wyłącznika.
Podłączyć przewody wejściowe L1, L2 i L3 do
zacisków prądowych wyłącznika.
10 Zabezpieczenie nadprądowe
Wybrać rodzaj i rozmiar zabezpieczenia
nadprądowego zgodnie z treścią części 4‐3
(pokazano wyłącznik bezpiecznikowy).
Zamknąć i zabezpieczyć drzwi wyłącznika
prądu. Przestrzegać ustalonych procedur
wyłączenia źródła zasilania i zabezpieczenia go
przed przypadkowym włączeniem, aby
przekazać urządzenie do eksploatacji.
input3 2015-01
Uwagi
Pracuj jak
profesjonaliści!
Profesjonaliści spawają
i tną w bezpieczny
sposób. Zapoznaj
się z zasadami
bezpieczeństwa
znajdującymi się na
początku tej
instrukcji obsługi.
OM‐271146 Strona 13
4-6. Podłączenia wyjściowe źródła zasilania
2
1
2
Podwójne
połączenie
wyjściowe chłodzone
powietrzem
1
2
1
4
4
Podwójne połączenie
wyjściowe mocy
chłodzone cieczą
2
Pojedyncze
połączenie wyjściowe
chłodzone cieczą
Pojedyncze
połączenie wyjściowe
chłodzone powietrzem
2
2
1
5
1
5
1
5
3
4
3
Ref. 803 993-D / Ref. 804 217-A
!
Para wodna i gorące chłodziwo mogą
powodować poparzenia skóry. Zbyt
wysoka temperatura chłodziwa może
spowodować rozerwanie przewodu
elastycznego.
Przewodów
elastycznych
montowanych
na
gorących
elementach obrabianych nie wolno
odłączać
obustronnie.
Po
zatrzymaniu przepływu chłodziwa
jeden koniec przewodu elastycznego
należy pozostawić podłączony, aby
umożliwić
powrót
gorącego
chłodziwa
do
chłodnicy
i
zmniejszenie ciśnienia. W celu
uniknięcia uszkodzeń przewód
elastyczny należy odłączyć od
rozgrzanego elementu obrabianego.
1 Złącze wyjściowe 1
2 Złącze wyjściowe 2
3 Zaślepka ochronna
4 Przewód przedłużający chłodzony
powietrzem
5 Przewód przedłużający chłodzony
cieczą
Źródło zasilania może obsługiwać wyjście
pojedyncze lub podwójne. Po podłączeniu
urządzenia do pojedynczego wyjścia
zasilania dostępna jest moc maksymalna 35
kW. Po podłączeniu urządzenia do dwóch
wyjść zasilania moc wyjściowa dzielona jest
między oba wyjścia.
! Nie przesuwać ani odłączać
przewodów przy włączonym źródle
zasilania wyjściowego.
OM‐271146 Strona 14
Pojedyncze
połączenie
chłodzone powietrzem
wyjściowe
. Płaszcze ochronne muszą mieć taki sam
rozmiar.
Wyjściowy
przewód
przedłużający
chłodzony powietrzem podłączyć do złącza
wyjściowego 1 lub złącza wyjściowego 2.
Zaślepkę ochronną podłączyć do drugiego
złącza wyjściowego.
Podwójne połączenie wyjściowe mocy
chłodzone cieczą
Pojedyncze
połączenie
chłodzone cieczą
. Przewody przedłużające muszą mieć taką
wyjściowe
Wyjściowy
przewód
przedłużający
chłodzony cieczą podłączyć do złącza
wyjściowego 1 lub złącza wyjściowego 2.
Zaślepkę ochronną podłączyć do drugiego
złącza wyjściowego.
Podwójne
połączenie
chłodzone powietrzem
wyjściowe
Wyjściowe
przewody
przedłużające
chłodzone powietrzem podłączyć do złącza
wyjściowego 1 i złącza wyjściowego 2.
. Przewody przedłużające muszą mieć taką
samą długość: 7,6 m (25 stóp), 15,2 m
(50 stóp) lub 22,8 m (75 stóp).
Wyjściowe
przewody
przedłużające
chłodzone cieczą podłączyć do złącza
wyjściowego 1 i złącza wyjściowego 2.
samą długość: 3 m (10 stóp), 7,6 m (25
stóp) lub 15,2 m (50 stóp).
. Kable grzewcze muszą mieć taką samą
długość: 9,1 m (30 stóp), 15,2 m (50 stóp),
24,2 m (80 stóp) lub 42,7 m (140 stóp).
. Całkowita
długość
przewodów
grzewczych i przedłużających nie może
przekraczać 110 m (360 stóp). Długość
przewodu przedłużającego liczona jest
podwójnie, ponieważ składa się on z
przewodu elastycznego zasilającego i
powrotnego.
Uwaga - W przypadku źródła zasilania Miller
ProHeat należy używać wyłącznie akcesoriów
Miller ProHeat.
4‐7.
Gniazdo zdalnego sterowania 14 RC14 - informacje i połączenia
2
A
1
B
K
C L N
D M
E
J
I
3
1
2
3
4
4
W celu podłączenia przewodu do
gniazda
należy
odpowiednio
ustawić wpust, włożyć wtyczkę i
dokręcić gwintowany kołnierz.
Uwaga - W przypadku źródła zasilania
Miller ProHeat należy używać
wyłącznie akcesoriów Miller ProHeat.
H
F
Wtyczka
Gwintowany kołnierz
Wpust
Gniazdo zdalnego sterowania
14 RC14 (patrz rozdział 4‐8)
G
2
1
803 993-D
4-8. Informacje na temat gniazda zdalnego sterowania 14
Gniazdko
A
B
Informacje nt. gniazdka
Stycznik zdalnego
sterowania
E
Sterowanie zdalne mocą
wyjściową
Wspólny obwód sterowania.
Sygnał wejściowy polecenia (potencjometr lub od 0 do +10 V DC).
Odczyt kierunku obrotu.
G
F, J
Zamknięcie styku do A zamyka obwód sterowania stycznikiem 24 V DC.
Odniesienie polecenia; +10 V DC.
C
D
+24 V DC.
Usterka źródła zasilania
Brak zamknięcia kontaktów wewnętrznych między F i J sygnalizuje usterkę źródła zasilania
sterownika zdalnego (należy zastosować zewnętrzne źródło zasilania).
H
Zbiornik 2 IRMS (1 V/10 A).
I
Sygnał wyjściowy częstotliwości rzeczywistej (1 V/10 kHz).
L
M
Sygnał wyjściowy mocy średniej (1 V/10 kW).
Pomiary zdalne
RMS sygnału wyjściowego napięcia (1 V/100 V).
N
RMS sygnału wyjściowego natężenia całkowitego (1 V/100 A).
K
Wspólna podstawa.
OM‐271146 Strona 15
4‐9.
Gniazdo rejestratora temperatury RC9 - informacje i połączenia
3
2
1
2
3
Wtyczka
Gwintowany kołnierz
Gniazdo rejestratora
temperatury RC9
(patrz rozdział 4‐10)
W celu podłączenia przewodu do
gniazda należy włożyć wtyczkę i
dokręcić gwintowany kołnierz.
1
2
1
803 993‐D
4‐10. Informacje na temat gniazda rejestratora temperatury
Nr gniazda
Informacje nt. gniazdka
1
Termopara nr 1 (TC1), sygnał 0-10 V DC [0V = -46 °C (-50 °F), 10V = 816 °C (1500 °F)]
2
Termopara nr 2 (TC2), sygnał 0-10 V DC [0V = -46 °C (-50 °F), 10V = 816 °C (1500 °F)]
3
Termopara nr 3 (TC3), sygnał 0-10 V DC [0V = -46 °C (-50 °F), 10V = 816 °C (1500 °F)]
4
Termopara nr 4 (TC4), sygnał 0-10 V DC [0V = -46 °C (-50 °F), 10V = 816 °C (1500 °F)]
5
Sygnał wspólny
6
Termopara nr 5 (TC5), sygnał 0-10 V DC [0V = -46 °C (-50 °F), 10V = 816 °C (1500 °F)]
7
Termopara nr 6 (TC6), sygnał 0-10 V DC [0V = -46 °C (-50 °F), 10V = 816 °C (1500 °F)]
8
Nieużywany
9
Nieużywany
10
Uziemienie podstawy
11
Nieużywany
12
Nieużywany
13
Nieużywany
14
Nieużywany
* Wzór na obliczenie współczynnika napięcia do temperatury:
(V DC wyjścia x 155) - 50 = °F
(V DC wyjścia x 86,1) - 45,4 = °C
Wyświetlacz ProHeat powinien wyświetlać temperaturę ±6 °F lub ±3,3 °C.
OM‐271146 Strona 16
4-11. Izolacja pomocnicza
!
Dostarczone
przewody
uziemienia podłączyć między
elementem obrabianym
i
źródłem zasilania, aby zapewnić
odpowiednią wtórną ochronę
izolacyjną przed zwarciem w
obwodzie wyjściowym.
W przypadku pojedynczego
wyjścia wymagany jest tylko
jeden przewód uziemienia. W
przypadku
podwójnego
wyjścia mocy należy użyć obu
przewodów uziemienia.
Obwód wtórnej ochrony izolacyjnej
automatycznie
wyłącza
moc
wyjściową źródła zasilania w
przypadku
występowania
potencjalnie
niebezpiecznych
warunków
w
nagrzewnicy
podłączonej do źródła zasilania (na
przykład w przypadku uszkodzenia
izolacji na płaszczu grzewczym, w
wyniku czego przewód ma kontakt
bezpośredni
z
obrabianym
elementem lub cewka grzewcza
dotyka
elementu
obrabianego,
powodując zwarcie w obwodzie
wyjściowym).
1
2
Gniazda
Wtyczka
Aby podłączyć wtyczkę, wpust należy
ustawić zgodnie z wypustem,
następnie umieścić końcówkę w
gnieździe
i
obrócić
wtyczką,
dokręcając ją.
3
4
1
Uchwyt
Magnes
. Magnes izolacji wtórnej musi mieć
2
kontakt z gołym metalem (wolnym
od rdzy, lakieru, smaru itp.).
5
Element obrabiany
Magnes należy umieścić na elemencie
obrabianym przy użyciu uchwytu.
5
4
3
803 994-E / 272 889-A
OM‐271146 Strona 17
4‐12. Gniazdo podwójne 115 V AC i ochronnik dodatkowy
1
2
1
2
Jednofazowe gniazdo RC1 115 V
AC 2,5 A
Ochronnik dodatkowy CB1
(2,5 A)
Gniazdo zapewnia
pomocnicze
zasilanie o wartości nominalnej 115 V
AC dla potrzeb opcjonalnego
rejestratora cyfrowego. Maksymalne
natężenie wyjściowe z gniazda wynosi
2,5 A.
Ochronnik CB1 zabezpiecza gniazdo
RC1 115 V przed przeciążeniami. Po
otwarciu ochronnika CB1 gniazdo RC1
nie działa.
1
2
803 993-D
4‐13. Rozmieszczanie termopar
Rozmieszczanie termopar jest jednym z najważniejszych kroków w procesie obróbki cieplnej.
W celu zapewnienia dokładnego pomiaru równomierności nasycenia ciepła oraz umożliwienia sterowania czasem j temperaturą, termopary powinny zostać
rozmieszczone w następujący sposób:
1.
Termopary należy rozmieścić w taki sposób, aby monitorowaniu podlegał cały obszar spoiny.
S
Kod standardowo określa liczbę termopar do zastosowania na podstawie średnicy rury.
S
Termoparę sterującą należy umieścić na płaszczyźnie spawu (na środku strefy wysokiej temperatury).
S
W przypadku standardowej konfiguracji spoiny rury termopara sterująca umieszczana jest na górze rury. Przy pozostałych zastosowaniach
termoparę należy umieścić w najgorętszym miejscu spawu w celu jego odprężenia.
2.
Należy wziąć pod uwagę wszystkie dysze i pozostałe przyłącza spawane, które mogą przyczyniać się do powstawania ewentualnego efektu
radiatora termicznego poprzez masę metalu lub zimnych punktów wynikających z konwekcji lub przewodnictwa wysokiej temperatury. W takich
przypadkach należy zastosować dodatkowe termopary.
3.
Poza termoparami sterującymi należy zamocować również termopary zapasowe.
4.
Termopary należy zamocować w celu zapewnienia jednolitej temperatury cienkich i grubych elementów obrabianych.
5.
Sprawdzić stan techniczny wszystkich termopar pod względem ciągłości i oznaczyć je numerem identyfikacyjnym odpowiadającym kanałowi
rejestratora.
6.
Dopasować rysunki elementu obrabianego wskazujące rozmieszczenie różnych termopar i termopar sterujących do informacji identyfikujących
spoinę spawaną.
7.
System został wyposażony w 3-pinowe gniazda termopar, znajdujące się na przedniej ścianie urządzenia. Do źródła zasilania można podłączyć sześć
termopar.
S
System wyposażono w 3-pinowe złącza do podłączenia ekranowanych kabli przedłużających. Kable ekranowane chronią przed zakłóceniami
elektrycznymi.
8.
Przewód termopary typu K zawiera żyłę dodatnią i ujemną. Żyła dodatnia oznaczona jest jednolitym kolorem żółtym lub żółtymi paskami. Na
zaciskach śrubowych złącza oznaczono biegun dodatni i ujemny. Podczas podłączania żył przewodu do złącza należy pamiętać o prawidłowej
polaryzacji.
9.
System obsługuje wiele termopar typu K, takich jak czujniki stykowe TC, spawane przewody TC i czujniki podczerwieni z sygnałem wyjściowym typu
K. System obsługuje również czujniki podczerwieni o sygnale wyjściowym 4-20 mA.
OM‐271146 Strona 18
10.
Poniżej opisano sposób doprowadzenia przewodów termopary od elementu obrabianego do źródła zasilania.
S
Przewód (dwużyłowy) termopary typu K jest mocowany bezpośrednio do elementu obrabianego przy użyciu urządzenia do mocowania
termopar (informacje dotyczące mocowania termopar można znaleźć w następnej części instrukcji).
S
Na drugim końcu znajduje się 2-pinowe złącze typu K.
S
Do złącza 2-pinowego należy podłączyć 3-pinowy kompozytowy przewód przedłużający. Przewód przedłużający zawiera sześciokanałowy
blok 3-pinowych złączy. O położeniu złącza 2-pinowego na przedłużaczu decyduje rozmiar wtyków.
S
Kabel przedłużający zawiera sześć wiązek po 3 kable ekranowane.
S
Kabel przedłużający z 3-pinową wtyczką należy podłączyć do 3-pinowego złącza na przedniej ścianie źródła zasilania.
1
3
4
2
804 320‐A
W celu uruchomienia trybu sterowania
temperaturą źródło zasilania musi zawierać
(co najmniej) jedną termoparę podłączoną
do gniazda TC1. W razie potrzeby użycia kilku
termopar należy zastosować osobne wtyczki
termopar
lub
kabel
przedłużający
termopary.
Wyłączyć źródło zasilania.
W celu podłączenia termopar do źródła
1
zasilania należy
czynności:
wykonać
. NIE
następujące
przypawać termopar do elementu
obrabianego, jeśli przewód termopary
podłączony jest do źródła zasilania.
Źródło zasilania
2
Gniazda termopar
3
Kabel przedłużający pojedynczej
termopary
4
Kabel przedłużający kilku termopar
Ustawić piny wtyczki zgodnie z wejściami
gniazda, a następnie wsunąć wtyczkę do
gniazda.
OM‐271146 Strona 19
4‐14. Mocowanie termopar przypawanych
. NIE przypawać termopar podłączonych do źródła zasilania.
1.
Zamocować termopary przy użyciu przenośnego urządzenia do mocowania termopar (TAU). Urządzenie to umożliwia punktowe przypawanie
przewodu termopary bezpośrednio do elementu obrabianego. Ta metoda mocowania termopary gwarantuje precyzyjny pomiar temperatury.
2.
Oczyścić ze wszelkich luźnych zanieczyszczeń lub rdzy (pilnikiem lub szlifierką) miejsca mocowania przewodów na elemencie obrabianym.
3.
Oczyścić miejsce mocowania przewodu magnesu w celu ograniczenia rezystancji do minimum. Umieścić magnes możliwie jak najbliżej miejsca
mocowania termopar.
4.
Usunąć około 6 mm (1/4 cala) izolacji z przewodów termopary.
5.
Sterowanie zmienną mocą wyjściową urządzenia TAU ustawić na około osiemdziesiąt procent (80%).
6.
Chwycić jeden z przewodów z usuniętą izolacją końcówką szczęk kombinerek.
. Nie dotykać kombinerkami jednocześnie obu przewodów termopary po doprowadzeniu napięcia do urządzenia do mocowania termopar. W przeciwnym razie
przewody termopary zostaną przymocowane do kombinerek, a nie do elementu obrabianego.
7.
Docisnąć końcówkę przewodu do elementu obrabianego pod kątem dziewięćdziesięciu stopni względem płaszczyzny i przytrzymać nieruchomo.
jest naładowane i poczekać, aż zaświeci kontrolka gotowości.
8.
Nacisnąć przycisk wyładowania. Przewód powinien zostać przypawany do elementu obrabianego. Słychać będzie głośny huk i widoczny będzie
mały łuk elektryczny.
9.
Powtórzyć proces w przypadku drugiego przewodu, umieszczając go w odległości około 6 mm (1/4 cala) od pierwszego przewodu. Przymocować
zapasową termoparę i przytrzymać obie termopary taśmą w odległości około 45 cm (18 cali) od miejsca mocowania.
10.
Ostrożnie zagiąć przewód pod kątem prostym. Pozwala to ułożyć przewody termopary wzdłuż lub równolegle do elementu obrabianego. Jest to
również sprawdzian wytrzymałości spawu. Jeśli spaw ma ślady pęknięć, przewód należy odczepić, ponownie zdjąć izolację z końcówki i powtórzyć
cały proces.
Pasek lub taśma
Przewody termopar
Potrzebne narzędzia:
804 322‐A
OM‐271146 Strona 20
4-15. Użycie stykowych czujników temperatury
1
2
Część płaska pod
spodem środka
przewodu
grzewczego
Widok z góry
Widok z boku
1
Mata
2
Czujnik stykowy temperatury
(patrz bibliografia na temat produktu)
Opisane wcześniej przypawane termopary można
wykorzystać do podgrzewania wstępnego lub wyżarzania
odprężającego. Termopary przypawane standardowo
wykorzystywane są do wyżarzania odprężającego ze
względu na swoją precyzję i odporność na wysoką
temperaturę.
Nie umieszczać
przejściówki czujnika TC
pod matą grzewczą
W przypadku podgrzewania wstępnego jako alternatywę
można zastosować czujnik stykowy temperatury. Eliminuje
to potrzebę przypawania termopar, a czujnik można
przesuwać podczas procesu podgrzewania wstępnego w
celu sprawdzenia temperatury w innych miejscach na
spoinie. (Zakres temperatury czujników stykowych
temperatury jest ograniczony do 260 °C [500 °F ].)
.W
przypadku zdemontowania czujnika stykowego
temperatury rejestrator temperatury (jeśli jest używany)
wyświetli krótkotrwały spadek temperatury.
Płaska powierzchnia
. Ułóż czujnik
Czujnik stykowy temperatury można podłączyć do kabla
przedłużającego termopary lub ekranowanego kabla
przedłużającego typu K o długości 7,62 m (25 stóp). Dla
każdego czujnika wymagany jest jeden taki przedłużacz.
płaską powierzchnią
bezpośrednio na kocu.
Nieprawidłowo
Termopara sterująca
Odłączyć matę
przy krawędziach
Uwzględnić
dodatkowe punkty TC
przy krawędziach
W przypadku podgrzewania wstępnego czujnik należy
umieścić pod spodem przewodu indukcyjnego. W celu
zachowania precyzji pomiaru płaska końcówka czujnika
musi być dociśnięta do powierzchni podgrzewanej. Jeśli w
dowolnym miejscu instalacji przewody grzewcze
chłodzone cieczą lub powietrzem zachodzą na siebie,
zalecane jest zastosowanie w tym miejscu drugiego
czujnika.
Uwaga - Nieprzestrzeganie tych zaleceń może doprowadzić do
uszkodzeń termicznych maty lub przewodu grzewczego.
Temperaturę na spawie można sprawdzić przy użyciu
kredki termometrycznej w celu zweryfikowania
temperatury podgrzewania wstępnego.
Umieszczanie czujnika stykowego temperatury
Czujnik należy umieścić między matą i materiałem
podgrzewanym. Czujnik musi być płaski i mocno przylegać
do powierzchni podgrzewanego materiału. Końcówkę
czujnika należy umieścić centralnie pod przewodami maty,
w dowolnym miejscu na całej długości maty.
Aby zapobiec wysunięciu się czujnika termopary z miejsca
montażu, można zastosować taśmę zabezpieczającą
czujnik TC 301 073.
Uwaga - W przypadku zastosowania termopary stykowej z
matami chłodzonymi powietrzem rozmieszczenie elementów
ma kluczowe znaczenie. Jeśli dowolna z części maty
przekroczy temperaturę 200 °C (400 °F) w dłuższym okresie,
mata ulegnie uszkodzeniu.
Na końcach elementu obrabianego można umieścić
dodatkowe czujniki w celu ochrony przed przegrzaniem.
Jeśli mata wystaje poza krawędź elementu obrabianego lub
przechodzi nad wycięciem, między matą a powierzchnią
metalu można zastosować dodatkową izolację. W tym celu
należy delikatnie odchylić przewód grzewczy, dzięki czemu
do obszaru doprowadzony zostanie prąd o mniejszej
indukcyjności i wytworzona zostanie niższa temperatura.
Uwaga - Podczas podgrzewania obszaru w pobliżu spoiny
czujnik sterujący (TC#1) musi znajdować się pod spodem
przewodu grzewczego. Na spoinie można umieścić osobny
czujnik w celu monitorowania jej temperatury.
Umieszczając matę w pozycji pionowej lub górnej należy
upewnić się, że nieizolowana strona maty jest w stanie
emitować ciepła. Nie przykrywać maty izolacjądrewnem
itp. Wysoka temperatura uwięziona w macie może
spowodować jej uszkodzenie.
273 097‐A
4‐16. Użycie bezstykowych czujników temperatury
Czujniki bezstykowe temperatury muszą być umieszczane w taki sposób, aby wykonywały pomiar możliwie jak najbliżej strefy wysokiej temperatury.
Zagwarantuje to konsekwentne sterowanie temperaturą w systemie. Im większa odległość między strefą wysokiej temperatury i obszarem odczytu czujnika,
tym większy zakres zmian temperatury względem wartości docelowej.
Miejsce pomiaru punktowego powinno znajdować się w odległości 50 mm (2 cali) od strefy wysokiej temperatury.
OM‐271146 Strona 21
ROZDZIAŁ 5 - PODZESPOŁY I ELEMENTY STEROWANIA
5-1. Układ sterowania
3
4
5 6
7 10
9
8
11
18
16
17
2
15
14
13
19
12
1
803 995‐B
. Po
naciśnięciu przycisku na panelu
sterowania zaczyna świecić żółta
kontrolka sygnalizująca aktywację.
1 Włącznik zasilania
Umożliwia włączanie i wyłączanie źródła
zasilania.
2 Wyświetlacz temperatury TC1−4
Wyświetla wartości temperatury dla
termopar od 1 do 4.
3 Sterujące diody LED termopar
Diody LED sygnalizują termopary (1−4)
używane
do
sterowania
procesem
ogrzewania.
4 Diody LED jednostek temperatury
Diody LED wskazują jednostki pomiaru
temperatury (°F lub °C).
5 Dioda LED usterka
Dioda LED sygnalizująca usterkę systemu.
6 Dioda LED wartość graniczna
Dioda LED sygnalizująca ostrzeżenie wartość
graniczna systemu.
OM‐271146 Strona 22
7
Dioda LED włączenia podgrzewania
Dioda LED sygnalizująca doprowadzenie
napięcia do wyjścia źródła zasilania.
8
Przycisk Stop
Przycisk ten umożliwia zatrzymanie procesu
podgrzewania.
9
Przycisk Wstrzymaj
Przycisk ten umożliwia wstrzymanie procesu
podgrzewania.
10 Przycisk Start
Przycisk ten umożliwia
procesu podgrzewania.
uruchomienie
11 Przycisk Kursor
Ten przycisk umożliwia przemieszczanie
kursora wyboru na wyświetlaczu LCD o
wymiarach 4 x 40 (pozycja 18).
12 Przycisk Programuj
Ten przycisk umożliwia programowanie
sterowania procesem.
13 Przycisk Status Procesu
Ten przycisk wyświetla status pracy
urządzenia w czasie rzeczywistym.
14 Przycisk Parametr
Ten przycisk wyświetla parametry pracy
źródła zasilania w czasie rzeczywistym.
15 Przycisk Układ chłodzenia
Ten przycisk umożliwia włączenie i
wyłączenie układu chłodzenia.
16 Przycisk Zwiększ
Ten przycisk umożliwia zwiększenie wartości
w menu programowania.
17 Przycisk Zmniejsz
Ten przycisk umożliwia zmniejszenie
wartości w menu programowania.
18 Wyświetlacz LCD 4 x 40
Wyświetla proces programowania, status
procesu, parametry, usterki i wartości
graniczne oraz informator umożliwiający
rozwiązywanie problemów.
19 Gniazda wejściowe termopar
Te gniazda umożliwiają podłączenie wejść
termopar typu K.
ROZDZIAŁ 6 - KONFIGURACJA I OBSŁUGA
6‐1.
Zabezpieczenia
!
1
2
Podczas obsługi urządzenia
nie wolno nosić obrączek ani
zegarków.
Podczas obsługi urządzenia należy
nosić następujące zabezpieczenia:
1
Suche rękawice izolacyjne
2
Okulary ochronne z osłonami
bocznymi
sb3.1* 1/94
6‐2.
Opis systemu
Źródło zasilania podgrzewania indukcyjnego ProHeat 35 może funkcjonować jako system chłodzony powietrzem lub cieczą. W zależności od typu systemu
(chłodzonego powietrzem, chłodzonego cieczą i induktora jezdnego ) źródło zasilania jest automatycznie konfigurowane pod względem mocy wyjściowej
odpowiedniej dla typu podłączonego urządzenia grzewczego.
Specjalny moduł identyfikujący wbudowany w złącze kabla przedłużającego umożliwia automatyczną konfigurację źródła zasilania, które jest w stanie
rozpoznać typ kabla przedłużającego podłączonego do złączy wyjściowych.
Źródło zasilania ProHeat 35 zostało opracowane z myślą o jednolitym poziomie mocy wyjściowej (maksymalnie 35 kW) i jest wyposażone w dwa złącza
zamontowane na panelu przednim i podłączone równolegle do wyjścia źródła zasilania. Taka konstrukcja umożliwia obsługę systemu z jednym lub dwoma
wyjściowymi kablami przedłużającymi.
W przypadku użycia jednego wyjściowego kabla przedłużającego zaślepka ochronna (dostarczana razem z systemem) MUSI zostać umieszczona w
nieużywanym złączu wyjściowym. W przeciwnym razie system nie zadziała. W przypadku użycia dwóch wyjściowych kabli przedłużających oba kable
MUSZĄ być tego samego typu (chłodzone powietrzem lub cieczą). W przeciwnym razie system nie zadziała (w takiej sytuacji zaślepka ochronna jest zbędna).
W przypadku zastosowania w systemie dwóch kabli przedłużających i urządzeń grzewczych, długość kabli przedłużających i urządzenia grzewcze MUSZĄ
być identyczne (patrz Rozdział 4‐6).
System ProHeat 35 jest na tyle inteligentny, aby automatycznie dostosować poziomy mocy wyjściowej, jeśli wewnętrzne parametry operacyjne lub
temperatura wewnętrzna systemu osiągną lub przekroczą określone ustawione wartości graniczne (patrz Rozdział 9).
6‐3.
Ważne wskazówki dotyczące systemu
Uwaga - W przypadku użycia kilku systemów ProHeat na tym samym elemencie obrabianym przewody grzewcze poszczególnych systemów muszą być od siebie
oddalone o co najmniej 30 cm (1 stopa). Mniejsza odległość między przewodami grzewczymi może spowodować uszkodzenie systemu ProHeat 35.
Uwaga - W materiałach żelaznych umieszczonych w pobliżu przewodów wyjściowych może wystąpić ciepło resztkowe. Odsunięcie kabli wyjściowych od
materiałów żelaznych może ograniczyć występowanie tego zjawiska.
W zależności od temperatury elementów obrabianych, do mocowania można używać materiałów nieżelaznych. Można stosować na przykład tworzywo
Glastic, płytę perforowaną, drewno, PCW i włókno szklane. W razie konieczności zastosowania materiałów metalowych można wziąć pod uwagę materiały
z ograniczoną zawartością aluminium, mosiądzu lub miedzi.
6‐4.
Konfiguracja źródła zasilania/systemu
Aby wyświetlić menu System Setup (Konfiguracja systemu), należy jednocześnie nacisnąć przyciski Parametry
kW
A
V
Hz
i Programuj
. Na
wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
System Setup Screen 1 (Konfiguracja systemu 1)
Deg Units...:>_F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60s
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Aby zmienić ustawienie, należy:
S
Nacisnąć przycisk Kursor
S
Nacisnąć przycisk Zwiększ
, aby ustawić kursor na parametrze, który ma zostać zmieniony.
lub Zmniejsz
, aby wybrać określoną funkcję konfiguracji.
OM‐271146 Strona 23
Opcje dostępne do wyboru:
Degree Units (Jednostki temperatury): °F/°C
Tolerance (Tolerancja): ±3 w 55 cala °C (±5 w 99 cala °F)
Control Mode (Tryb sterowania): Temp/Remote/Time/Manual (Temperatura/Zdalne sterowanie/Czas/Manualny)
Tryb Temperatura
S Początkowa wartość kW jest używana wyłącznie w trybie Induktor jezdny
S System steruje mocą za pośrednictwem czujnika temperatury na podczerwień
Tryb Czas
S Początkowe ustawienie kW nie jest używane
S Czujniki na podczerwień mogą monitorować temperaturę, ale nie sterują mocą
Tryb Zdalne sterowanie
S Działa w taki sam sposób, jak tryb Manualny, tylko zdalnie
S Czujniki na podczerwień mogą monitorować temperaturę, ale nie sterują mocą
Tryb Manualny
S Początkowa wartość kW nie jest używana
S Czujniki na podczerwień mogą monitorować temperaturę, ale nie sterują mocą
Rolling Inductor Initial kW (Początkowa wartość kW induktora jezdnego): 0,0-35,0 kW
Power Output (Moc wyjściowa): 1-35 kW
Czas płukania modułu chłodzącego induktora jezdnego: 30−240 sekund
Degree Units (Jednostki temperatury) - po wybraniu tej opcji zaświecą diody LED jednostki °F/°C.
S
Fabrycznym ustawieniem wstępnym jest °F.
S
Zmiana jednostki z °F na °C spowoduje konwersję wartości zapisanych programów: zmiana temperatury, temperatura utrzymania, szybkość
zmiany i tolerancja temperatury.
Tolerance (Tolerancja) − Fabrycznym ustawieniem wstępnym jest ±25 °F.
Control Mode (Tryb sterowania) − Można wybrać Temperature (Temperatura), Remote (Zdalne sterowanie), Power vs Time (Time) (Moc w odniesieniu do
czasu - Czas) lub Manual (Manualny ). Więcej informacji na temat metod sterowania można znaleźć w Rozdziale 6‐5.
S
Fabrycznym ustawieniem wstępnym jest sterowanie na podstawie temperatury.
Rolling Inductor Initial kW (Początkowa wartość kW induktora jezdnego ) − Fabrycznym ustawieniem wstępnym jest 0,0. Wartość maksymalna
ustawienia zależy od ustawienia parametru Max Output (Moc maksymalna).
Power Output (Moc wyjściowa) − Fabrycznym ustawieniem wstępnym jest 35 kW.
Rolling Inductor Cooler Purge Time (Czas płukania modułu chłodzącego induktora jezdnego ) − Fabrycznym ustawieniem wstępnym jest 60 sekund.
Jednocześnie nacisnąć przycisk Parametry
kW
A
V
Hz
i Programuj
po raz drugi, aby na wyświetlaczu pojawiło się następujące menu:
System Setup Screen 2 (Konfiguracja systemu 2)
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Opcje dostępne do wyboru:
Input Type (Typ sygnału wejściowego): K TC/IR 4-20 ma (TC 3-6 są ustalone jako K TC)
IR Input Max. (Maks. wartość wejściowa czujnika temperatury na podczerwień): umożliwia ustawienie ekwiwalentnej wartości czujnika
temperatury (20 mA)
Travel Detect (Detektor ruchu): On/Off (Wł./wył.) - działa jak włącznik w przypadku kabli chłodzonych powietrzem i cieczą. Informacje na temat
funkcjonalności tej opcji w przypadku induktora jezdnego można znaleźć w Tabeli Tabela 7-2.
IR Input Min (Min. wartość wejściowa czujnika temperatury na podczerwień): umożliwia ustawienie ekwiwalentnej wartości czujnika temperatury
(4 mA)
Travel Speed (Szybkość posuwu ) IPM/CPM (cale na minutę/centymetry na minutę)
Decouple Fault (Usterka. rozłączenie): On/Off (Wł./wył.)
OM‐271146 Strona 24
Wyłączenie funkcji Decouple Fault (Usterka, rozłączenie ) umożliwia działanie systemu przy nieodpowiednio połączonych przewodach grzewczych. Ta
funkcja jest dostępna wyłącznie przy zastosowaniu kabli chłodzonych cieczą.
Przy każdym włączeniu urządzenia ProHeat wyświetlony zostanie komunikat przypominający o tym, że obwód jest wyłączony.
F73: Decoupled/Open Coil (Induktor odłączony/brak połączenia)
Fault Disabled for (Usterka, wyłączone)
Liquid Cooled Cables Only (tylko dla kabli chłodzonych cieczą)
Press (−) to Acknowledge (Naciśnij (-), aby skasować )
Naciśnij przycisk Zmniejsz
znajdujący się na panelu przednim, aby skasować komunikat.
W przypadku zastosowania włącznika zdalnego sterowania cykliczne przełączenie go z położenia Off (Wył.) w położenie On (Wł.) dwukrotnie w ciągu 3
sekund również spowoduje skasowanie komunikatu.
Display Contrast (Kontrast wyświetlacza) − naciśnij i przytrzymaj kursor, a następnie naciśnij przycisk Zwiększ
przycisk Zmniejsz
, aby przyciemnić obraz, lub
, aby rozjaśnić obraz.
. Wszystkie parametry w menu System Setup (Konfiguracja systemu) mają charakter zasadniczy, a wszelkie zmiany parametrów konfiguracji systemu będą
uwzględnione we wszystkich programach.
. Opcja włączenia i wyłączenia podświetlenia tła została usunięta w wersji oprogramowania 1.26. Podświetlenie tła jest teraz zawsze włączone.
6‐4‐1.
Fabryczne ustawienia wstępne
Aby zresetować system i przywrócić fabryczne ustawienia wstępne, należy wyłączyć źródło zasilania i poczekać, aż wyświetlacz zgaśnie. Następnie należy
włączyć źródło zasilania. Gdy wyświetlacz zostanie podświetlony, należy nacisnąć i przytrzymać przyciski Zwiększ
i Zmniejsz
.
Wyświetlony zostanie komunikat Press Program to reset factory defaults (Naciśnij przycisk Programuj, aby zresetować ustawienia do fabrycznych
ustawień wstępnych). Następnie należy zwolnić przyciski Zwiększ
6‐5.
i Zmniejsz
oraz nacisnąć przycisk Programuj
.
Programowanie
Funkcja programowania umożliwia operatorowi skonfigurowanie programu dla potrzeb określonego procesu podgrzewania. Do wyboru dostępne są opcje
Temperature (Temperatura), Remote (Zdalne sterowanie), Manual (Manualny) lub Power vs Time (Time) (Moc względem czasu - Czas).
6‐5‐1.
Sterowanie na podstawie temperatury
Funkcja sterowania na podstawie temperatury obsługuje system i steruje procesem ogrzewania na podstawie informacji zwrotnych o temperaturze
przesyłanych przez końcówki termopar. W tym trybie działania muszą być użyte termopary. W przeciwnym razie system nie zadziała. W trybie sterowania
na podstawie temperatury dostępne są następujące cztery procesy: Podgrzewanie wstępne, wygrzewanie, obróbka cieplna po spawaniu i program
indywidualny.
Aby uzyskać dostęp do trybu programowania, należy nacisnąć przycisk Programuj. Przy użyciu przycisku Kursor należy ustawić kursor na wybranym
procesie sterowania na podstawie temperatury, a następnie ponownie nacisnąć przycisk Programuj, aby wybrać proces.
6‐5‐1‐1. Preheat ( Podgrzewanie wstępne)
Proces podgrzewania wstępnego jest prostą metodą podgrzania materiału do żądanej temperatury i utrzymania jej przez określony czas. Po wybraniu
tego procesu na wyświetlaczu LCD wyświetlony zostanie następujące menu:
Preheat Screen (Podgrzewanie wstępne)
Mode.......: Preheat
Control TC.: 1
Temperature: 400
Soak Time..: 01:00:00
OM‐271146 Strona 25
Kursor wstępnie ustawiony jest obok opcji Control TC (Czujnik sterujący TC). Aby wybrać liczbę sterujących termopar użytych w programie, należy
nacisnąć przycisk Zwiększ
. Do wyboru dostępne są następujące opcje: 1, 1,2, 1,2,3 lub 1,2,3,4. Termopara TC1 MUSI być
lub Zmniejsz
zawsze ustawiona jako termopara sterująca. Termopary TC2-TC4 mogą być używane do sterowania lub monitorowania. Po wybraniu termopary jako
elementu sterującego zaświeci dioda LED znajdująca się obok siedmioelementowego wyświetlacza.
Przy użyciu przycisku Kursor
należy ustawić kursor w wybranym położeniu (Temperature - Temperatura lub Soak Time - Czas utrzymania),
a następnie nacisnąć przycisk Zwiększ
lub Zmniejsz
, aby zmienić wartość ustawienia.
. Minimalne i maksymalne wartości ustawienia temperatury w trybie podgrzewania wstępnego wynoszą -18-788C (0-1450 F). Minimalny i maksymalny czas
utrzymania wynosi 0-100 godzin lub Extended (Wydłużony). Jeśli w systemie zastosowano płaszcze chłodzone powietrzem, maksymalna wartość ustawienia
temperatury wynosi 204C (400F). Jeśli wartość ustawienia programu przekracza 204C (400F), po naciśnięciu przycisku Start na wyświetlaczu LCD
wyświetlony zostanie następujący menu:
Maximum Temperature Message Screen (Komunikat dotyczący temperatury maksymalnej)
Cannot enter Run mode (Nie można przejść do trybu pracy
Programmed temperature settings exceed air cooled limits
(Zaprogramowane ustawienia temperatury przekraczają granicę dla
układu chłodzenia powietrzem)
(400 °F, 204 °C)
6‐5‐1‐2. Bake−Out (Wygrzewanie )
Proces wygrzewania umożliwia zaprogramowanie temperatury i czasu jej utrzymania, a w razie potrzeby również szybkość schładzania ze stanu
wygrzewania. Po wybraniu tego procesu na wyświetlaczu LCD wyświetlony zostanie następujący menu:
Bake-Out Screen (Wygrzewanie )
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.:
600
Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.:
200
Cool Rate:
600 _/Hr
Kursor wstępnie ustawiony jest obok opcji Control TC (Czujnik sterujący TC). Aby wybrać liczbę sterujących termopar użytych w programie, należy
nacisnąć przycisk Zwiększ
lub Zmniejsz
. Do wyboru dostępne są następujące opcje: 1, 1,2, 1,2,3 lub 1,2,3,4. Termopara TC1 MUSI być
zawsze ustawiona jako termopara sterująca. Termopary TC2-TC4 mogą być używane do sterowania lub monitorowania. Po wybraniu termopary jako
elementu sterującego zaświeci dioda LED znajdująca się obok siedmioelementowego wyświetlacza.
Przy użyciu przycisku Kursor
należy ustawić kursor w wybranym położeniu (Soak Temperature - Temperatura utrzymania, Soak Time - Czas
utrzymania, Cool Temperature - Temperatura schładzania lub Cool Rate - Szybkość schładzania), a następnie nacisnąć przycisk Zwiększ
Zmniejsz
lub
, aby zmienić wartość ustawienia.
. Minimalne i maksymalne wartości ustawienia temperatury utrzymania i schładzania w trybie wygrzewania wynoszą -18-788C (0-1450F). Minimalny i
maksymalny czas utrzymania wynosi 0-100 godzin lub Extended (Wydłużony). Minimalna i maksymalna szybkość schładzania ma wartość od 10 do 9999 /h.
Jeśli w systemie zastosowano płaszcze chłodzone powietrzem, maksymalna wartość ustawienia temperatury wynosi 204C (400F). Jeśli wartość ustawienia
programu przekracza 204C (400F), po naciśnięciu przycisku Start na wyświetlaczu LCD wyświetlony zostanie następujący menu:
OM‐271146 Strona 26
Maximum Temperature Message Screen (Komunikat dotyczący temperatury maksymalnej)
Cannot enter Run mode (Nie można przejść do trybu pracy
Programmed temperature settings exceed air cooled limits
(Zaprogramowane ustawienia temperatury przekraczają granicę dla
układu chłodzenia powietrzem)
(400 °F, 204 °C)
6‐5‐1‐3. Obróbka cieplna po spawaniu (Post-Weld Heat Treat - PWHT)
Proces obróbki cieplnej po spawaniu umożliwia operatorowi zaprogramowanie obróbki cieplnej po spawaniu, w ramach której zmiana temperatury (w
wyniku wzrostu i spadku) i szybkość zmiany są takie same. Po wybraniu tego procesu na wyświetlaczu LCD wyświetlony zostanie następujący menu:
PWHT Screen (Obróbka cieplna po spawaniu - PWHT)
Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
600 _/Hr
Ramp Temp.:
200
Ramp Rate:
Soak Temp.:
400
Soak Time: 01:00:00
Kursor wstępnie ustawiony jest obok opcji Control TC (Czujnik sterujący TC). Aby wybrać liczbę sterujących termopar użytych w programie, należy
nacisnąć przycisk Zwiększ
lub Zmniejsz
. Do wyboru dostępne są następujące opcje: 1, 1,2, 1,2,3 lub 1,2,3,4. Termopara TC1 MUSI być
zawsze ustawiona jako termopara sterująca. Termopary TC2-TC4 mogą być używane do sterowania lub monitorowania. Po wybraniu termopary jako
elementu sterującego zaświeci dioda LED znajdująca się obok siedmioelementowego wyświetlacza.
Przy użyciu przycisku Kursor
należy ustawić kursor w wybranym położeniu (Ramp Temperature - Zmiana temperatury, Ramp Rate - Szybkość
zmiany, Soak Temperature - Temperatura utrzymania lub Soak Time - Czas utrzymania), a następnie nacisnąć przycisk Zwiększ
lub Zmniejsz
, aby zmienić wartość ustawienia.
Temperatura utrzymania
Czas utrzymania
Szybkość zmiany
Zmiana temperatury
Ilustracja 6-1. Parametry utrzymania
. Minimalne i maksymalne wartości ustawienia zmiany temperatury w trybie obróbki cieplnej po spawaniu wynoszą -18-788C (0-1450F). Minimalne i
maksymalne wartości szybkości zmiany wynoszą od 6 do 5555C/h (od 10 do 9999F/h). Minimalne i maksymalne wartości temperatury utrzymania wynoszą
-18-788C (0-1450F). Minimalny i maksymalny czas utrzymania wynosi 0-100 godzin lub Extended (Wydłużony). Jeśli w systemie zastosowano płaszcze
chłodzone powietrzem, maksymalna wartość ustawienia temperatury wynosi 204C (400F). Jeśli wartość ustawienia programu przekracza 204C (400F), po
naciśnięciu przycisku Start na wyświetlaczu LCD wyświetlony zostanie następujący menu.
OM‐271146 Strona 27
Maximum Temperature Message Screen (Komunikat dotyczący temperatury maksymalnej)
Cannot enter Run mode (Nie można przejść do trybu pracy
Programmed temperature settings exceed air cooled limits
(Zaprogramowane ustawienia temperatury przekraczają
granicę dla układu chłodzenia powietrzem)
(400 °F, 204 °C)
6‐5‐1‐4. Custom Program (Program indywidualny)
W trybie Custom Program (Program indywidualny) operator może utworzyć program indywidualny, składający się z wielu kroków, lub niesymetryczne
programy obróbki cieplnej, w ramach których szybkość i temperatury podgrzewania i chłodzenia są różne. Po wybraniu tego procesu na wyświetlaczu
LCD wyświetlony zostanie następujący menu:
. Ta ilustracja przedstawia menu przy pierwszym użyciu systemu. Przy kolejnym użyciu w menu wyświetlony zostanie ostatnio użyty program.
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....: >1
Type.......: End
Control TC.: 1
Kursor wstępnie ustawiony jest obok opcji Segment (Segment). Należy nacisnąć przycisk Zwiększ
lub Zmniejsz
, aby zmienić numer
segmentów, chyba że dla typu segmentu wybrano ustawienie End (Koniec). W takiej sytuacji numer segmentu zostanie zmieniony na 1.
Przy użyciu przycisku Kursor
nacisnąć przycisk Zwiększ
przycisku Zwiększ
należy ustawić kursor w wybranym położeniu (Type - Typ lub Control TC - Czujnik sterujący TC), a następnie
lub Zmniejsz
lub Zmniejsz
, aby zmienić wartość ustawienia. Po ustawieniu kursora w polu Type (Typ) naciśnięcie
spowoduje zmianę typu segmentu na Step (Próg), Ramp (Zmiana), Soak ( Utrzymanie) lub End
(Koniec). Poszczególne typy segmentów pełnią następujące funkcje:
S
Step (Próg) zwiększa temperaturę elementu obrabianaego z pełną zaprogramowaną mocą. Można zaprogramować maksymalną temperaturę
788 °C (1450 °F).
S
Ramp (Zmiana) powoduje wzrost lub spadek temperatury elementu obrabianego przy kontrolowanej szybkości w stopniach na godzinę. Można
zaprogramować temperaturę maksymalną 788 °C (1450 °F) i szybkość maksymalną 5555 °C/h (9999 °F/h).
S
Soak ( Utrzymanie) umożliwia utrzymanie temperatury przez zaprogramowany czas. Minimalny i maksymalny czas utrzymania wynosi 0-100
godzin lub Extended (Wydłużony).
S
Segment End (Koniec) programowany jest w celu zaznaczenia zakończenia cyklu i odłączenia mocy wyjściowej.
Funkcja Step (Próg)
Po wybraniu dla typu ustawienia Step (Próg) na wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
OM‐271146 Strona 28
600
Po ustawieniu kursora w pozycji Temperature (Temperatura) przy użyciu przycisku Kursor
naciskając przycisk Zwiększ
lub Zmniejsz
Ponowne naciśnięcie przycisku Kursor
można dostosować temperaturę początkową,
.
spowoduje automatyczne przejście programu do segmentu oznaczonego kolejnym numerem.
Funkcja Ramp (Zmiana)
Po wybraniu dla typu ustawienia Ramp (Zmiana) na wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: Ramp
Temperature:
Przy użyciu przycisku Kursor
użyciu przycisków Zwiększ
600
Ramp Rate:
600 _/Hr
należy ustawić kursor w pozycji Temperature (Temperatura) lub Ramp Rate (Szybkość zmiany), a następnie przy
lub Zmniejsz
ustawić wybraną wartość.
Po ustawieniu kursora w pozycji Ramp Rate (Szybkość zmiany) ponowne naciśnięcie przycisku Kursor
spowoduje automatyczne przejście
programu do segmentu oznaczonego następnym numerem.
Funkcja Soak ( Utrzymanie)
Po wybraniu dla typu ustawienia Soak ( Utrzymanie) na wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Soak
Soak Time..: 00:01:00
Przy użyciu przycisku Kursor
lub Zmniejsz
należy ustawić kursor w pozycji Soak Time (Czas utrzymania), a następnie przy użyciu przycisków Zwiększ
ustawić wybraną wartość.
Po ustawieniu kursora w pozycji Soak Time (Czas utrzymania) ponowne naciśnięcie przycisku Kursor
spowoduje automatyczne przejście
programu do segmentu oznaczonego następnym numerem.
Funkcja End (Koniec)
Po wybraniu dla typu ustawienia End (Koniec) na wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
OM‐271146 Strona 29
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:> 2
Type.......: End
Control TC.: 1
Jedynym parametrem w ramach segmentu End (Koniec), który można zmienić, jest liczba termopar. Przy użyciu przycisku Kursor
należy
ustawić kursor w położeniu Control TC (Czujnik sterujący TC). Aby wybrać liczbę sterujących termopar użytych w programie, należy nacisnąć przycisk
Zwiększ
lub Zmniejsz
. Do wyboru dostępne są następujące opcje: 1, 1,2, 1,2,3 lub 1,2,3,4. Termopara TC1 MUSI być zawsze ustawiona
jako termopara sterująca. Termopary TC2-TC4 mogą być używane do sterowania lub monitorowania. Po wybraniu termopary jako elementu
sterującego zaświeci dioda LED znajdująca się obok siedmioelementowego wyświetlacza.
Program indywidualny użytkownika może zawierać maksymalnie 10 segmentów. Aby wyświetlić parametry programu, należy umieścić kursor na
lub Zmniejsz
segmencie i przy użyciu przycisków Zwiększ
przewinąć numery segmentów, aż do wyświetlenia segmentu End
(Koniec). Po zmianie numeru segmentu na wyświetlaczu wyświetlane są odpowiednie informacje o parametrach segmentu.
Typowy 5-segmentowy program indywidualny
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
600
Temperatura wzrasta do 600 stopni przy pełnej zaprogramowanej mocy.
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
2
Type.......: Ramp
Temperature:>1250
Ramp Rate:
600 _/Hr
Kontrolowane podgrzewanie do temperatury 1250 stopni F przy zmianie 600 stopni na godzinę.
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
3
Type.......: Soak
Soak Time..:>01:00:00
Utrzymywanie temperatury 1250 stopni F przez okres 1 godziny.
OM‐271146 Strona 30
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
4
Type.......:>Ramp
Temperature:
600
Ramp Rate:
600 _/Hr
Kontrolowane schładzanie do temperatury 600 stopni F przy szybkości 600 stopni na godzinę.
Custom Program Screen (Program indywidualny)
Mode.......: Custom Program
Segment....:
5
Type.......: End
Control TC.: 1
Segment End (Koniec) oznacza zakończenie cyklu obróbki cieplnej. Sterownik został zaprogramowany w taki sposób, aby sterował procesem przy użyciu
czterech termopar.
6‐5‐2.
Sterowanie zdalne
Funkcja Remote Control (Sterowanie zdalne) obsługuje system za pośrednictwem urządzenia zdalnego sterowania, które włącza lub wyłącza moc
wyjściową, jak również umożliwia ustawienie odpowiedniego poziomu mocy wyjściowej w ramach opcji Maximum Output Power (Maksymalna moc
wyjściowa) na menu konfiguracji systemu. Przycisk Start na panelu przednim urządzenia ProHeat 35 jest wyłączony w trybie zdalnym.
Jeśli w menu konfiguracji systemu dla trybu sterowania wybrano ustawienie Remote (Zdalne sterowanie), podczas programowania wyświetlony zostanie
następujący menu:
Mode....: Remote
Power..:
0.0 KW
Run Time:>00:03:00
Current:
0 A
Voltage:
0 V
Frequency:
4.5 KHz
Time (Czas) jest jedynym parametrem, który można ustawić. Dostępne są wartości w zakresie 0−99:59:59 lub Extended (Wydłużony).
. Przycisk Start na panelu przednim źródła zasilania jest wyłączony w tym trybie. W celu łączenia lub wyłączenia mocy wyjściowej należy użyć urządzenia
zdalnego sterowania.
6‐5‐3.
Sterowanie na podstawie mocy i czasu
Funkcja Power vs Time (Moc i czas) umożliwia obsługę systemu i sterowanie procesem podgrzewania na podstawie zaprogramowanego czasu i mocy.
Moc wzrasta w zaprogramowanym czasie.
Aby uzyskać dostęp do trybu programowania, należy nacisnąć przycisk Programuj. Przy użyciu przycisku Kursor należy ustawić kursor w pozycji Mode
(Tryb), Segment (Segment), Type (Typ), Power (Moc) lub Time (Czas).
Mode...: Timed
Segment:
1
Type...:>Power Level
Power..:
0.0 KW
Time: 00:00:00
OM‐271146 Strona 31
Kursor wstępnie ustawiony jest obok opcji Program (Program). Należy nacisnąć przycisk Zwiększ
Przy użyciu przycisku Kursor
lub Zmniejsz
.
należy ustawić kursor w wybranym położeniu, a następnie nacisnąć przycisk Zwiększ
lub Zmniejsz
, aby zmienić wartość ustawienia.
Opcje dostępne do wyboru w trybie Timed (Czas):
Segment (Segment): 1 - 10
Type (Typ): Power Level (Poziom mocy), Slope (Krzywa), End (Koniec)
Power (Moc): 0.0 - 35
6‐5‐4.
Time (Czas): 00:00:00−99:59:59 lub Extended (Wydłużony)
Sterowanie Manualne
Sterowanie manualne umożliwia zaprogramowanie określonego poziomu mocy w określonym czasie. Po wybraniu tego procesu na wyświetlaczu LCD
wyświetlony zostanie następujący menu:
Manual Program Screen (Program Manualny)
Mode....: Manual
Power..:
0.0 KW
Command.:
Current:
0 A
Voltage:
0 V
0.0 KW
Run Time: 00:03:00
Frequency:
4.5 KHz
Jedynymi opcjami, które można zaprogramować, są Command (Polecenie), Power (Moc) i Run Time (Czas pracy). Opcję Command (Polecenie) można
ustawić tak, aby generowała maksymalnie 35 kW (na podstawie mocy maksymalnej określonej w menu konfiguracji) przez maksymalny okres 99 godzin,
59 minut i 59 sekund.
Moc robocza źródła zasilania, natężenie, napięcie i częstotliwość wyświetlane są po prawej stronie wyświetlacza.
Aby zresetować system i przywrócić fabryczne ustawienia wstępne, należy wyłączyć źródło zasilania i poczekać, aż wyświetlacz zgaśnie. Następnie należy
włączyć źródło zasilania. Gdy wyświetlacz zostanie podświetlony, należy nacisnąć i przytrzymać przyciski Zwiększ
i Zmniejsz
.
Wyświetlony zostanie komunikat Press Program to reset factory defaults (Naciśnij przycisk Programuj, aby zresetować ustawienia do fabrycznych
ustawień wstępnych). Następnie należy zwolnić przyciski Zwiększ
6‐5‐5.
i Zmniejsz
oraz nacisnąć przycisk Programuj
.
Induktor jezdny - tryb sterowania manualny lub temperaturą
Uwaga - W przypadku induktora jezdnego bardzo zalecane jest korzystanie z pomiarów temperatury za pomocą czujnika na podczerwień oraz z funkcji
wykrywania ruchu. Induktor jezdny indukuje maksymalnie 20 kW na niewielkim obszarze, co może doprowadzić do szybkiego nagrzania elementu
obrabianego do temperatury powyżej 315C (600F), jeśli element nie porusza się wystarczająco szybko. W rezultacie induktor lub element obrabiany mogą ulec
uszkodzeniu. Za pośrednictwem detektora ruchu system ogranicza moc wyjściową wraz ze spadkiem szybkości ruchu i wyłącza moc całkowicie, jeśli ruch
ustanie.
. Detektor ruchu to bardzo czuły instrument, który jest w stanie mierzyć szybkość ruchu rzędu jednego cala na minutę. Gdy ruch elementu ustanie, ponowne
właczenie mocy wyjściowej będzie możliwe po upływie trzech sekund.
Drgania występujące przez czas dłuższy niż trzy sekundy i wywoływane przez takie czynniki, jak ruch wózków widłowych, przejazd pociągu, szlifowanie i
manipulowanie częścią, mogą spowodować uruchomienie czujnika i uaktywnienie wyjścia mocy.
Po ustaniu ruchu elementu obrobianego należy zawsze nacisnąć przycisk Stop na panelu przednim urządzenia ProHeat, aby uniknąć przypadkowego
nagrzania części.
Wykrywanie ruchu
Detektor ruchu można zamontować po lewej lub prawej stronie induktora jezdnego. Można go również zamontować poza induktorem, w miejscu
zapewniającym podobną szybkość posuwu jak induktor. Montaż detektora ruchu umożliwia uchwyt o długości 96 mm (3,75 cala) i szerokości 64 mm (2,5
cala).
. Induktory jezdne należy podłączyć do źródła zasilania przed włączeniem zasilania.
OM‐271146 Strona 32
Aby wyświetlić menu System Setup (Konfiguracja systemu), należy jednocześnie nacisnąć przyciski Parametry
kW
A
V
Hz
i Programuj
. Na
wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
S
Nacisnąć przycisk Kursor
lub Zmniejsz
, aby ustawić kursor na parametrze, który ma zostać zmieniony. Następnie nacisnąć przycisk Zwiększ
, aby ustawić wartości parametrów.
SYSTEM SETUP SCREEN 1 (KONFIGURACJA SYSTEMU 1)
Deg Units...:>°F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60S
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Dla opcji Deg Units (Jednostki temperatury) wybrać F lub C, w zależności od potrzeb.
W zależności od potrzeb ustawić wartość parametru Tolerance (Tolerancja).
Dla opcji Control Mode (Tryb sterowania) wybrać ustawienie Manual (Manualny) lub Temp (Temperatura).
Dla opcji Rolling Inductor Initial kW (Wartość początkowa kW induktora jezdnego) ustawić wartość w zakresie 0,0-35,0 kW.
S
Wartość początkową kW induktora jezdnego można zwiększyć w przypadku pracy z elementami o większej masie. Zaleca się, aby pierwsza
część została podgrzana przy niższej wartości parametru kW. W tym celu należy zaobserwować maksymalny poziom wartości kW osiągany w cyklu
podgrzewania, a następnie dla ustawienia początkowego kW określić tę wartość lub wartość niższą.
S
Maksymalną moc wyjściową kW można ograniczyć w przypadku elementu o mniejszej masie w celu ograniczenia emitowanego ciepła.
Czas płukania modułu chłodzącego induktora jezdnego: 30−240 sekund
S
Dla parametru Rolling Inductor Cooler Purge Time (Czas płukania modułu chłodzącego induktora jezdnego ) wstępnie ustawiona jest wartość
60 sekund w przypadku zastosowań wykorzystujących przewody indukcyjne o długości 18,3 m (60 stóp). Wartość tę można zmniejszyć do 30 sekund w
przypadku standardowego induktora jezdnego z przewodami o długości 9,14 m (30 stóp). Urządzenie ProHeat automatycznie podwaja ten czas w
przypadku podłączenia dwóch induktorów jezdnych.
Jednocześnie nacisnąć przycisk Parametry
kW
A
V
Hz
i Programuj
po raz drugi, aby na wyświetlaczu pojawiło się następujące menu:
SYSTEM SETUP SCREEN 2 (KONFIGURACJA SYSTEMU 2)
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
W przypadku użycia funkcji wykrywania ruchu dla parametru Trvl Detect (Wykrywanie ruchu) należy wybrać ustawienie On (Wł.).
Wykrywanie ruchu jest zalecane w przypadku wszystkich instalacji z induktorem jezdnym Funkcja ta pomaga utrzymać równomierne przenikanie ciepła
do elementu obrabianego i regulować moc wyjściową na podstawie szybkości ruchu w trybie Temp (Temperatura).
Jednostki parametru Trvl Speed (Szybkość posuwu/obrotu) należy dostosować do własnych potrzeb.
. IPM = Inches Per Minute (cale na minutę):
PI = 3,14159
r = promień (odległość od środka obracającego się elementu
obrabianego do kółka detektora ruchu)
s = sekundy na obrót.
IPM = (2 * PI * r * 60)/s
Kierunek
obrotu
Kierunek
obrotu
r
r
Przykład: Dla rury o średnicy 24 cale promień = 12 cali. Jeśli jeden
pełny obrót trwa 45 sekund, wzór będzie wyglądał następująco:
IPM = (2 * 3,14159 * 12 * 60)/45
IPM = (4523,9)/45
IPM = 100,5
. Informacje na temat szybkości w IPM (calach na minutę) można
sprawdzić w menu Run Status (Status Procesu) podczas
podgrzewania elementu obrabianego.
Rura
Kołnierz
OM‐271146 Strona 33
Aby uzyskać dostęp do menu Rolling Inductor Program (Program induktora jezdnego), należy jeden raz nacisnąć przycisk Programuj
.
Menu powinno wyglądać jak na ilustracji poniżej.
Rolling Inductor Program Screen (Program induktora jezdnego)
Mode....: Manual
Power…: 0.0 KW
Command.: >0.0 KW
Current: 0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 kHz
Jeden koniec kabla przedłużającego termopary podłączyć do gniazda TC5 na źródle zasilania, a drugi koniec do gniazda na tylnej ścianie induktora
jezdnego.
W przypadku zasilania dwóch induktorów jezdnych tym samym źródłem, kabel przedłużający drugiej termopary z drugiego induktora jezdnego należy
podłączyć do gniazda TC6 na źródle zasilania.
. W przypadku użycia dwóch induktorów jezdnych zasilanych z jednego źródła, elementy obrabiane powinny być tego samego rozmiaru i wykonane z tego
samego materiału.
Uwaga - Gniazda TC5 i TC6 umożliwiają wykonanie pomiarów ochronnych induktora jezdnego, a nie temperatury rury. Urządzenie ProHeat ograniczy moc
wyjściową, jeśli temperatura wewnętrzna osiągnie poziom 160 C (320 F) i wyłączy ją, jeśli temperatura wewnętrzna osiągnie poziom 171 C (340 F).
Temperatura rury będzie nadal wymagała monitorowania przy użyciu preferowanej metody pomiaru.
6‐6.
Status procesu
Funkcja Run Status (Status procesu) umożliwia operatorowi sprawdzenie stanu realizacji programu w trakcie procesu podgrzewania. W zależności od trybu
sterowania (Temperature - Temperaturą lub Manual - Manualny) oraz trybu sterowania na podstawie temperatury (Preheat - Podgrzewanie wstępne,
Bake-Out - Wygrzewanie, PWHT - Obróbka cieplna po spawaniu lub Custom - Program indywidualny) na wyświetlaczu widoczne będą różne menu. Funkcja
status procesu wykorzystywana jest wyłącznie do monitorowania i nie zawiera żadnych parametrów, które można wybrać lub zmienić.
6‐6‐1.
Sterowanie na podstawie temperatury
6‐6‐1‐1. Menu status procesu podgrzewania wstępnego, wygrzewania i obróbki cieplnej po spawaniu
Run Status Screen (Menu Status Procesu)
Mode.......: Preheat
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
Countdown..: −−:−−:−−
Status.....: Stopped
Mode (Tryb) wyświetla tryb programowania (Preheat - Podgrzewanie wstępne, Bake-Out - Wygrzewanie, PWHT - Obróbka cieplna po spawaniu lub
Custom Program - Program indywidualny). Podczas aktywnej obsługi Target Temp (Temp. docelowa) wskazuje temperaturę docelową na podstawie
określonego programu, Countdown (Odliczanie) wskazuje pozostały czas utrzymania do zakończenia segmentu, a Status (Status) wskazuje typ
segmentu programu (step - próg, soak - utrzymanie, ramp - zmiana, hold - wstrzymany lub stopped - zatrzymany). TC5 i TC6 wskazują temperaturę
termopar 5 i 6. Ten menu wykorzystywany jest wyłącznie do monitorowania.
6‐6‐1‐2. Program indywidualny (nie ma zastosowania w przypadku induktora jezdnego)
Run Status Screen (Menu Status Procesu)
Mode.......: Custom Program
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
Countdown..: −−:−−:−−
Segment:
1
Status.....: Stopped
Podczas aktywnej obsługi Target Temp (Temp. docelowa) wskazuje temperaturę docelową na podstawie aktywnego segmentu, Countdown (Odliczanie)
wskazuje czas pozostały do zakończenia segmentu utrzymania, a Status (Status) wskazuje typ segmentu programu (step - próg, soak - utrzymanie, ramp zmiana, hold - wstrzymany lub stopped - zatrzymany) w aktywnym segmencie oraz numer aktywnego segmentu. TC5 i TC6 wskazują temperaturę
termopar 5 i 6. Ten menu wykorzystywany jest wyłącznie do monitorowania.
OM‐271146 Strona 34
6‐6‐2.
Sterowanie Manualne
Run Status Screen (Menu Status Procesu)
Mode.....: Manual
TC5:
77
Power....:
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
0.0 KW
Countdown: −−:−−:−−
Status...: Stopped
Podczas aktywnej obsługi Power (Moc) wskazuje rzeczywistą moc przekazywaną ze źródła zasilania, Countdown (Odliczanie) wskazuje czas pozostały w
ramach cyklu podgrzewania, a Status ( Status) informuje o tym, czy system pracuje, czy został zatrzymany. TC5 i TC6 wskazują temperaturę termopar 5 i 6.
Ten menu wykorzystywany jest wyłącznie do monitorowania.
. W menu Run Status (Status procesu) nie można wprowadzać żadnych zmian, a przyciski Kursor, Zwiększ i Zmniejsz nie działają.
6‐6‐3.
Sterowanie zdalne
Run Status Screen (Menu Status Procesu)
Mode.....: Remote
TC5: 77
Power....:
TC6: 77
0.0 KW
Countdown: 00:00:00
TvlIPM (Off): 0
Status...: Stopped
Podczas aktywnej obsługi Power (Moc) wskazuje rzeczywistą moc przekazywaną ze źródła zasilania, Countdown (Odliczanie) wskazuje czas pozostały w
ramach cyklu podgrzewania, a Status (Status) informuje o tym, czy system pracuje, czy został zatrzymany. To menu wykorzystywane jest wyłącznie do
monitorowania.
. W menu Run Status (Status procesu) nie można wprowadzać żadnych zmian, a przyciski Kursor, Zwiększ i Zmniejsz nie działają.
6‐6‐4.
Sterowanie na podstawie mocy i czasu
Run Status Screen (Menu Status Procesu)
Mode...: Power vs Time
TC5: OPEN
Segment:
TC6: OPEN
1
Type...: −−:−−:−−
Power..:
0.0 KW
TvlIPM(Off):
0
Type: End
Mode (Tryb) wyświetla tryb sterowania. Poza tym wyświetlany jest również aktualny segment programu, typ segmentu, bieżący poziom mocy i czas
pozostały w ramach bieżącego segmentu.
6‐7.
Parametry
Podczas aktywnej obsługi menu Parameters (Parametry) umożliwia operatorowi monitorowanie parametrów operacyjnych mocy wyjściowej. Parametry te
obejmują moc wyjściową, amperaż wyjściowy, napięcie wyjściowe i częstotliwość wyjściową. Poza tym wyświetlane są również temperatury termopar TC5 i
TC6. Menu Parameters (Parametry) wykorzystywany jest wyłącznie do monitorowania i nie zawiera żadnych parametrów, które można wybrać lub zmienić.
OM‐271146 Strona 35
Parameters Screen (Parametry)
Power....:
0.2 KW
TC5: OPEN
Current..:
20 A
TC6: OPEN
Voltage..:
52 V
Frequency: 11.7 KHz
6‐8.
Power Level
Countdown: 00:14:36
Moduł chłodzący
Przycisk Moduł
chłodzący umożliwia włączenie lub wyłączenie modułu chłodzącego w systemach zawierających przewody wyjściowe chłodzone
cieczą. Systemy zawierające przewody wyjściowe chłodzone cieczą będą generowały moc wyjściową dopiero po włączeniu modułu chłodzącego. Jeśli
przed włączeniem cyklu podgrzewania moduł chłodzący nie zostanie uruchomiony, system automatycznie uruchomi moduł po naciśnięciu przycisku Start
. Naciśnięcie przycisku Stop
przycisk Moduł
nie powoduje wyłączenia modułu chłodzącego. Moduł chłodzący należy wyłączyć osobno, naciskając
chłodzący.
Jeśli wyjście źródła zasilania jest zasilane, nie można wyłączyć modułu chłodzącego. Po naciśnięciu przycisku Moduł
chłodzący w momencie gdy
wyjście jest zasilane, na wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
Cooler Message Screen (Komunikat dotyczący modułu chłodzącego)
Cooler cannot be turned off while output
(Nie można wyłączyć modułu chłodzącego przy włączonej mocy
wyjściowej)
. Przycisk Moduł chłodzący jest nieaktywny, jeśli system nie wykrył modułu oraz nie podłączono żadnego przewodu wyjściowego chłodzonego cieczą.
. Po podłączeniu do źródła zasilania induktora jezdnego moduł chłodzący będzie płukany przez okres ustawiony w ramach opcji RI Clr Purge (Płukanie modułu
chłodzącego induktora jezdnego) na ekranie SYSTEM SETUP1 (KONFIGURACJA SYSTEMU1). Najczęściej okres ten wynosi od 30 do 60 sekund na każdy induktor
jezdny. Dopiero po upływie tego czasu wyjście mocy zostanie włączone.
6‐9.
Obsługa w czasie rzeczywistym
Przy każdym włączeniu urządzenia po raz pierwszy włączana jest procedura kontroli systemu, obejmująca weryfikację komunikacji między płytkami
drukowanymi i kontrolę pod względem usterek izolacji wyjścia. Podczas tej procedury kontroli świecą wszystkie wyświetlacze i diody LED, a na wyświetlaczu
głównym widoczny jest następujący menu:
Power Up Message Screen (Komunikat wyświetlany podczas włączania zasilania)
ProHeat
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2015
Miller Electric Mfg. Co.
X.XX wskazuje numer wersji oprogramowania wbudowanego zainstalowanego w urządzeniu.
Jeśli podczas procedury kontroli wykryty zostanie błąd, zaświeci dioda LED awarii systemu, a na wyświetlaczu wyświetlony zostanie ekran z komunikatem o
błędzie (patrz Część 9‐5).
Jeśli procedura kontroli zostanie zakończona pomyślnie, interfejs operatora domyślnie zareaguje w następujący sposób:
OM‐271146 Strona 36
S
Dioda LED kontrolki przycisku Stop
S
Wyświetlacze temperatury wskazują rzeczywistą temperaturę z termopar (czujników TC). Jeśli nie są podłączone żadne termopary, na
wyświetlaczu widoczny będzie komunikat OPEN (NIEUŻYWANY).
S
Diody LED sterowania świecą, wskazując liczbę termopar sterujących użytych w ostatnim programie.
S
Świeci kontrolka odpowiednich jednostek temperatury (°F lub °C).
S
Wyświetlacz domyślnie wyświetla menu Run Status (Status Procesu) z ostatnio użytego programu, a dioda LED kontrolki przycisku Status
Procesu
S
świeci, sygnalizując, że nie jest realizowany żaden cykl podgrzewania.
się świeci.
Jeśli nie występują żadne usterki ani wartości graniczne, kontrolki stanu systemu się nie świecą.
Po zakończeniu konfiguracji procedury wybranego programu (patrz Część 6‐4) i naciśnięciu przycisku Start
Po włączeniu programu świeci żółta dioda LED kontrolki przycisku Start
rozpoczęty zostanie cykl podgrzewania.
oraz niebieska dioda LED kontrolki Heat On ( Podgrzewanie włączone),
która sygnalizuje obecność mocy wyjściowej na przewodzie grzewczym. Cykl będzie kontynuowany do końca programu lub naciśnięcia przycisku Stop
.
System wyposażony jest w funkcję wstrzymania, która utrzymuje temperaturę lub zatrzymuje czas utrzymania każdego aktywnego programu sterowanego
na podstawie temperatury. Naciśnięcie przycisku Wstrzymaj
uaktywni funkcję wstrzymania wyłącznie w trybie pracy. Jeśli system nie znajduje się
w trybie pracy, na wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
Hold Message Screen (Komunikat dotyczący wstrzymania)
Must be running to enter Hold mode
(Urządzenie musi pracować, aby mogło
przejść do trybu wstrzymania)
Poza tym podczas pracy w trybie Manual (Manualny) przycisk Wstrzymaj
przycisku Wstrzymaj
nie działa. Jeśli system pracuje w trybie Manual (Manualny), po naciśnięciu
na wyświetlaczu wyświetlony zostanie następujący menu:
Hold Message Screen (Komunikat dotyczący wstrzymania)
Hold mode not available when temperature
control is not active
(Tryb wstrzymania jest niedostępny, jeśli
sterowanie temperaturą jest nieaktywne)
Naciśnięcie przycisku Wstrzymaj
uaktywni funkcję wstrzymania podczas działania programu sterowanego na podstawie temperatury. W trybie
wstrzymania można modyfikować parametry realizowanego programu. Cykl zostanie kontynuowany po naciśnięciu przycisku Start
. Zmiana
parametrów programu podczas wstrzymania nie spowoduje zmiany pierwotnego programu. Parametry pierwotnego programu utrzymywane są dla
potrzeb następnego cyklu podgrzewania.
OM‐271146 Strona 37
Aby wprowadzić zmiany do programu w trybie wstrzymana, należy nacisnąć przycisk Wstrzymaj
LED przycisku Start
. Zaświeci żółta kontrolka LED, a żółta kontrolka
zgaśnie. W trybie wstrzymania system będzie utrzymywał rzeczywistą temperaturę najgorętszej termopary podczas
modyfikowania programu.
S
Po naciśnięciu przycisku Programuj
zaświeci żółta kontrolka LED. Dane na wyświetlaczu ulegną zmianie. Wyświetlony będzie aktualny
tryb obsługi lub aktualny segment programu indywidualnego.
S
Przy użyciu przycisku Kursor
S
W celu wprowadzenia określonych zmian należy nacisnąć przycisk Zwiększ
S
Po naciśnięciu przycisku Start
Wstrzymaj
należy ustawić kursor na parametrze, który ma zostać zmieniony.
lub Zmniejsz
.
program zostanie wznowiony, a żółta kontrolka LED zaświeci. Natomiast żółta kontrolka LED przycisku
zgaśnie.
W trybie wstrzymania można zmienić dowolne parametry programu (temperaturę, szybkość, czas lub liczbę termopar). W przypadku programu
indywidualnego można zmienić segment o dowolnym numerze. Jeśli segment został już zakończony w ramach programu, zmiany wprowadzone w tym
segmencie nie wpłyną na działanie programu.
S
Aby zakończyć program, należy nacisnąć przycisk Stop
OM‐271146 Strona 38
.
6‐10. Charakterystyka działania systemu
Źródło zasilania generuje wyjściowy prąd przemienny o wysokiej częstotliwości, który zasila induktor emitujący pole magnetyczne używane do podgrzania
elementu obrabianego. Charakterystyka wyjścia źródła zasilania jest funkcją konfiguracji, typu i liczby zastosowanych induktorów, i została przestawiona w
poniższej tabeli:
Tabela 7-1. Charakterystyka wyjścia źródła zasilania
Typ wyjścia
Pojedyncze i podwójne chłodzone
powietrzem
Pojedyncze chłodzone cieczą
Podwójne chłodzone cieczą
Maksymalny amperaż
Maksymalne napięcie
Zakres częstotliwości
250 A na każde wyjście przez 15
minut. Po 15 minutach moc
spada w celu ograniczenia
natężenia do 150 A dla każdego
wyjścia dla potrzeb pracy ciągłej.
700 V
5 - 25,7 kHz
Patrz Uwaga 1
700 V
25,7 - 30 kHz
350 A
700 V
5 - 20 kHz
Patrz Uwaga 2
700 V
20 - 30 kHz
350 A na każde wyjście/700 A
łącznie
700 V
5 - 20 kHz
Patrz Uwaga 2
700 V
20 - 30 kHz
300
. Uwaga
1:
W
zakresie
częstotliwości od 25,7 do 30 kHz
maksymalny amperaż wyjścia
spada liniowo z 250 do 175 A na
każde wyjście. Niezależnie od
częstotliwości po 15 minutach
maksymalne
natężenie
wyjściowe zostaje ograniczone do
150 A na każde wyjście.
Wyjście chłodzone powietrzem
Amperaż maks. na każde wyjście
250
200
150
100
50
0
5
Częstotliwość (kHz)
25,7
30
. Uwaga
400
2:
W zakresie
częstotliwości od 20 do 30 kHz
maksymalne natężenie spada
liniowo z 350 do 175 A na każde
wyjście.
Wyjście chłodzone cieczą
Amperaż maks. na każde wyjście
350
300
250
200
150
100
50
0
5
Częstotliwość (kHz)
20
30
OM‐271146 Strona 39
Tabela 7-2. Charakterystyka wyjścia induktora jezdnego
Typ wyjścia
Maksymalny amperaż
Pojedynczy induktor jezdny
300 A
Podwójny induktor jezdny
Maksymalna moc wyjściowa systemu wynosi 35 kW, więc każde z wyjść dysponuje mocą około 17,5 kW,
wykorzystując w ten sposób mniej niż 300 A.
300 A na każde wyjście mocy
Induktor jezdny może pracować w trybie
sterowania
manualnego,
samego
sterowania na podstawie temperatury
oraz
sterowania
na
podstawie
podgrzewania przy początkowym ustawieniu mocy = 0 kW
temperatury z wykrywaniem ruchu.
Sterowanie
manualne
zapewnia
maksymalną moc wyjściową, zgodnie z
ustawieniami na menu SYSTEM SETUP1
(KONFIGURACJA SYSTEMU1) na początku
cyklu.
Sterowanie na podstawie temperatury
zapewnia moc wyjściową o wartości
początkowej RI Init KW (Wartość
początkowa KW induktora jezdnego),
zgodnie z ustawieniami na menu SYSTEM
SETUP1 (KONFIGURACJA SYSTEMU1) na
Powyżej 15 cali/min
początku cyklu. Krzywe przedstawiają
wzrost bezpośrednio od wartości RI Init
Poniżej 15 cali/min lub bez KW (Wartość początkowa KW induktora
jezdnego).
Wykrywanie ruchu
Zakres mocy wyjściowej jest ograniczony
przy szybkości posuwu/obrotu poniżej 38
cm/min (15 cali/min) lub jeśli nie jest
aktywna funkcja wykrywania ruchu,
pomagająca zapobiegać przegrzaniu
części.
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
08:00 Z funkcją wykrywania ruchu i szybkości
posuwu/obrotu powyżej 38 cm/min (15
cali/min) zakres mocy wyjściowej wzrasta.
Minuty
W obu przypadkach maksymalna moc
wyjściowa jest ograniczona do 300 A na
każde wyjście, co odpowiada około 20 kW
przy jednym induktorze jezdnym i 35 kW
przy dwóch induktorach jezdnych.
Wykres przedstawia wzrost mocy
wyjściowej w czasie podgrzewania.
Maks.
35,0
30,0
25,0
KW
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
00:00
moc
wyjściowa
w
porównaniu
z
czasem
Maks. moc wyjściowa w porównaniu z szybkością ruchu
(dla sterowania temperaturą lub manualnego z wykrywaniem ruchu)
35
30
25
Maks. kW
Maks. kW
20
15
10
5
0
0
5
10
15
20
Szybkość posuwu/obrotu (cale/min)
OM‐271146 Strona 40
25
30
W przypadku wykrywania ruchu
maksymalną moc wyjściową określa
szybkość ruchu, jak pokazano na
ilustracji.
ROZDZIAŁ 7 - KONSERWACJA
7‐1.
Konserwacja rutynowa
!
Przed konserwacją
odłączyć zasilanie.
. W ciężkich warunkach
eksploatacyjnych konserwację
należy przeprowadzać częściej.
n = Sprawdzić
Z = Zmienić
~ = Wyczyścić
l = Wymienić
* Wykonuje centrum serwisowe autoryzowane przez producenta
Codziennie
2
Odniesienie
1
n Wizualnie sprawdzić stan
przewodów i kabli. l
Uszkodzone przewody lub
kable.
Co 3
miesięcy
2
l Uszkodzone lub
nieczytelne etykiety
2
1
~ Styki złączy wyjściowych
2
Część 4‐6,
4‐11
1
~ Gniazda przewodów
czujników uziemienia
~ Nakładka interfejsu
operatora
1
n Stan techniczny zaślepki
ochronnej. W razie potrzeby
wymienić.
Co 6
miesięcy
nlPopękane kable
Część 9‐9
~ Wnętrze urządzenia
Co
roku
Część 7‐2,
7‐3
n Sprawdzić kalibrację
urządzenia
OM‐271146 Strona 41
7‐2.
Urządzenia do weryfikacji kalibracji
1
1
2
3
Kalibrator termopar
Sugerowany kalibrator firmy Fluke, pozycja
714 lub podobny.
2
Minizłącze typu K
Sugerowane złącze firmy Fluke, pozycja
80CK-M lub podobne.
Wymagany jest odcinek przewodu
termopary typu K. Podczas podłączania
7‐3.
4
złączy żyłę czerwoną należy podłączyć do
bieguna ujemnego, a żółtą do dodatniego.
3
Złącze 2-pinowe typu K
Sugerowane złącze firmy Newport, pozycja
OST-K-M lub podobne.
4
Etykieta kalibracyjna
Sugerowana etykieta firmy Q−CEES, pozycja
QCC306BU lub podobna.
5
Precyzyjny woltomierz cyfrowy (DVM)
5
6
Sugerowane multimetry firm Agilent lub
Hewlett Packard model 34401A lub
podobny. Multimetr cyfrowy musi
umożliwiać odczyt wartości do trzech
miejsc po przecinku (0,000).
6
Przewód połączeniowy
Do podłączenia rejestratora do źródła
zasilania prądem stałym można zastosować
część firmy MILLER nr 300168.
Procedura weryfikacji kalibracji
Weryfikacja kalibracji powinna być przeprowadzana każdego roku. Do zapisywania informacji dotyczących kalibracji należy używać odpowiednich
certyfikatów kalibracji. Informacje te można również zapisywać w arkuszu kalkulacyjnym.
7‐3‐1.
Konfiguracja wstępna
1.
Wyłączyć zasilanie.
2.
Zlecić wykwalifikowanej osobie podłączenie zasilania podstawowego do urządzenia ProHeat 35.
3.
Włączyć zasilanie urządzenia ProHeat 35.
4.
Nacisnąć i przytrzymać przycisk Programuj, a następnie nacisnąć przycisk Parametry, aby przejść do trybu konfiguracji.
5.
Nacisnąć przycisk Kursor 4 razy, aby przejść do wiersza Control Mode (Tryb sterowania).
6.
W razie potrzeby nacisnąć przycisk Zwiększ, aby zmienić tryb na Manual (Manualny).
7.
Nacisnąć przycisk Status Procesu. (Termopary TC5 i TC6 zostaną wyświetlone w prawym górnym rogu wyświetlacza)
8.
Przed sprawdzeniem kalibracji pozostawić urządzenie pracujące bez obciążenia przez co najmniej 15 minut.
9.
Włączyć kalibrator termopar Fluke 714 i precyzyjny woltomierz cyfrowy. Przed sprawdzeniem kalibracji pozostawić urządzenia włączone przez co
najmniej 15 minut.
7‐3‐2.
Kontrola wejścia/wyjścia termopary
1.
Podłączyć precyzyjny woltomierz cyfrowy do złącza RC9 (dla napięcia prądu stałego ustawić wyświetlanie w tysięcznych). Jest to złącze znajdujące
się na samej górze, na tylnej ścianie urządzenia ProHeat 35. Czerwony przewód podłączyć do pinu 1, a czarny do pinu 5.
2.
Dla kalibratora termopar ustawić wartość 382,0 °F lub 194,5 °C. Następnie podłączyć go do gniazda wejściowego TC1 na panelu przednim
urządzenia ProHeat.
3.
Zweryfikować wyświetlaną wartość TC (±3 °F) lub (±2 °C). Tolerancja dla wyjścia RC9 wynosi (±6 °F) lub (±3,3 °C). Multimetr wskazuje 2,787 V DC
(±0,038) (2,749-2,825).
4.
Wprowadzić wartości odczytane na multimetrze do certyfikatu kalibracji. W przypadku tworzenia własnego arkusza kalkulacyjnego należy
zastosować następujący wzór.
Wzór na obliczenie współczynnika napięcia do temperatury:
(V DC wyjścia x 155) - 50 = °F
(V DC wyjścia x 86,1) - 45,4 = °C
5.
Powtórzyć kroki od 1. do 4. dla wejść termopar od TC2 do TC6.
Dla termopary TC2 czerwony przewód multimetra przenieść na pin 2 złącza RC9.
Dla termopary TC3 czerwony przewód multimetra przenieść na pin 3 złącza RC9.
Dla termopary TC4 czerwony przewód multimetra przenieść na pin 4 złącza RC9.
Dla termopary TC5 czerwony przewód multimetra przenieść na pin 6 złącza RC9.
Dla termopary TC6 czerwony przewód multimetra przenieść na pin 7 złącza RC9.
Uwaga: Termopary TC5 i TC6 zostaną wyświetlone w prawym górnym rogu wyświetlacza
6.
Powtórzyć kroki 1.-5., ustawiając na kalibratorze termopar wartość 882,0 °F lub 472,2 °C, zweryfikować wyświetlaną wartość TC (±3 °F) lub (±2 °C).
Tolerancja dla wyjścia RC9 wynosi (±6 °F) lub (±3,3 °C). Multimetr wskazuje 6,013 V DC (±0,038) (5,975 - 6,041).
7.
Powtórzyć kroki 1.-5., ustawiając na kalibratorze termopar wartość 1382,0 °F lub 750 °C, zweryfikować wyświetlaną wartość TC (±3 °F) lub (±2 °C).
Tolerancja dla wyjścia RC9 wynosi (±6 °F) lub (±3,3 °C). Multimetr wskazuje 9,239 V DC (±0,038) (9,201-9,277).
OM‐271146 Strona 42
7‐3‐3.
Zakończenie procedury
1.
Jeśli dla urządzenia ProHeat 35 w pozycji Control Mode (Tryb sterowania) wybrano opcję Temp (Temperatura), należy wykonać kroki od 4. do 6. w
części 7‐3‐1, aby ponownie zmienić ustawienie na Temp (Temperatura).
2.
Wyłączyć zasilanie urządzenia ProHeat 35.
3.
Zlecić wykwalifikowanej osobie odłączenie zasilania podstawowego.
4.
Odłączyć precyzyjny woltomierz cyfrowy i kalibrator termopar.
5.
Wypełnić etykietę kalibracyjną i umieścić ją na urządzeniu, bezpośrednio nad numerem identyfikacyjnym wyświetlacza TC1 (numerem seryjnym
płytki drukowanej TC). Upewnić się, że numer seryjny odpowiada płytce drukowanej w urządzeniu.
Wykonawca (inicjały) Data (dzisiejsza data)
Termin następnej kontroli (1 rok od dziś)
6.
Wydrukować kopię certyfikatu do przesłania z urządzeniem ProHeat 35.
7.
W przypadku wprowadzania danych do arkusza kalkulacyjnego zapisać dane.
Uwagi
OM‐271146 Strona 43
OM-271146 Strona 44
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
1
2
3
4
5
6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
OM-271146 Strona 45
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
1
2
3
4
5
6
P R IM AR Y S T AN D AR D
1 94 (°C )
V o lta g e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T em p (°C )
P R IM AR Y S T AN D AR D
75 0 (°C )
V o ltag e
E q u iva len t
O u t (V )
T e m p (°C )
Serial Number:
Serial Number:
P R IM AR Y S T AN D AR D
4 7 2 (°C )
V o ltag e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T e m p (°C )
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
ROZDZIAŁ 8 - ŚRODKI OSTROŻNOŚCI PODCZAS SERWISU
Należy chronić siebie i innych przed obrażeniami - należy przeczytać niniejsze ważne środki ostrożności i instrukcję obsługi,
stosować się do nich i zachować je.
8‐1.
Zastosowanie symboli
NIEBEZPIECZEŃSTWO! - Wskazuje na występowanie
niebezpiecznej sytuacji, która doprowadzi do śmierci lub
poważnych obrażeń, jeżeli jej nie unikniemy. Możliwe
zagrożenia przedstawiono na symbolach umieszczonych
obok tekstu lub wyjaśniono w tekście.
Wskazuje na występowanie niebezpiecznej sytuacji, która
może doprowadzić do śmierci lub poważnych obrażeń,
jeżeli jej nie unikniemy. Możliwe zagrożenia
przedstawiono na symbolach umieszczonych obok tekstu
lub wyjaśniono w tekście.
UWAGA - Wskazuje na stwierdzenia niedotyczące obrażeń ciała.
8‐2.
Serwisem, pomiarami, konserwacją i naprawą niniejszego
urządzenia powinny zajmować się jedynie wykwalifikowane
osoby.
Podczas serwisu nie należy nikogo dopuszczać w pobliże
urządzenia, zwłaszcza dzieci.
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM
może doprowadzić do śmierci.
D Nie należy dotykać części elektrycznych pod
napięciem.
D Przed rozpoczęciem czynności serwisowych
wyłączyć
źródło
zasilania
nagrzewnicy
indukcyjnej, odłączyć je i zabezpieczyć przed przypadkowym
włączeniem przy użyciu wyłącznika sieciowego lub bezpiecznika,
poprzez wyciągnięcie wtyczki z gniazda lub zatrzymanie silnika, chyba
że procedura wyraźnie wymaga urządzenia pod napięciem.
D
D
D
D
Odizolować ciało od ziemi, stając lub pracując na suchych matach
izolujących o wymiarach uniemożliwiających kontakt z ziemią.
Urządzenia pod napięciem nie wolno pozostawiać bez nadzoru.
Jeśli procedura serwisowa wymaga urządzenia pod napięciem, prace
powinny wykonać jedynie osoby znające standardowe procedury
bezpieczeństwa i przestrzegające ich.
Podczas pomiarów w urządzeniu pod napięciem należy używać tylko
jednej ręki. Nie wkładać obu rąk do wnętrza urządzenia. Jedna ręka
musi być wolna.
PRZED przeniesieniem źródła zasilania nagrzewnicy indukcyjnej
odłączyć przewody zasilania od pozbawionej napięcia linii zasilającej.
PO odłączeniu zasilania w źródłach zasilania
inwerterowego obecne jest ZNACZNE NAPIĘCIE
PRĄDU STAŁEGO.
D
Ta grupa symboli oznacza Ostrzeżenie! Uwaga! zagrożenia
spowodowane PORAŻENIEM PRĄDEM ELEKTRYCZNYM, RUCHOMYMI
CZĘŚCIAMI i GORĄCYMI CZĘŚCIAMI. W celu zapoznania się z
niezbędnymi działaniami służącymi uniknięciu zagrożeń należy
sprawdzać poniżej symbole i powiązane z nimi instrukcje.
Zagrożenia podczas serwisu
Symbole przedstawione poniżej stosowane są w całej instrukcji
obsługi w celu zwrócenia uwagi na potencjalne zagrożenia i ich
zidentyfikowania. Po zauważeniu symbolu należy zachować
szczególną ostrożność i przestrzegać odpowiednich instrukcji,
aby uniknąć zagrożenia.
D
. Wskazuje na szczególne instrukcje.
Przed dotknięciem jakichkolwiek części wyłączyć przetwornicę,
odłączyć zasilanie i rozładować kondensatory wejściowe zgodnie z
instrukcjami zawartymi w części Rozwiązywanie problemów.
ŁUK ELEKTRYCZNY może zabić.
Łuk elektryczny to szybkie, gwałtowne wyładowanie
energii występujące, gdy prąd elektryczny opuszcza
wyznaczoną ścieżkę i przeskakuje do innych
przewodników lub gruntu. Łuk elektryczny może bywywołany przez awarię urządzeń (nieprawidłowa izolacja, korozja,
pył), nieprawidłowy montaż, błąd ludzki (nieprawidłowe
rozmieszczenie narzędzi) i inne czynniki. Opary przewodzące mogą
podtrzymywać łuk do momentu otwarcia obwodu przez przetężone
urządzenia. Osoby znajdujące się w zasięgu łuku elektrycznego są
narażone na niebezpieczeństwo.
D Nie należy pracować z urządzeniami podłączonymi do prądu do
momentu przeprowadzenia oceny zagrożenia łukiem elektrycznym
OM‐271146 Strona 46
obwodu zasilania prądem przez wykwalifikowaną osobę oraz
odbycia szkolenia w zakresie bezpiecznych praktyk roboczych przez
pracodawcę.
D Należy przestrzegać wymagań NFPA 70E w zakresie bezpiecznych
praktyk roboczych i osobistego wyposażenia ochronnego (PPE).
ŁADUNKI ELEKTROSTATYCZNE (ESD wyładowania
elektrostatyczne)
mogą
uszkadzać płytki obwodu drukowanego.
D
PRZED przenoszeniem płytek lub części założyć
opaskę uziemiającą na nadgarstek.
D Używać właściwych toreb lub pudełek odpornych na ładunki
elektrostatyczne do przechowywania, przenoszenia lub
przesyłania płytek obwodu drukowanego.
Zagrożenie POŻAREM LUB WYBUCHEM.
D Nie umieszczać urządzenia na powierzchniach
palnych, nad nimi ani w ich pobliżu.
D Nie serwisować urządzenia w pobliżu
materiałów łatwopalnych.
UNOSZĄCE SIĘ W POWIETRZU OPIŁKI
METALU lub BRUD mogą spowodować
obrażenia oczu.
D Podczas czynności serwisowych należy nosić
okulary ochronne z osłonami bocznymi lub
maskę na twarz.
D Podczas pomiarów i serwisowania należy zwrócić uwagę, aby nie
spowodować zwarcia metalowymi narzędziami, częściami lub
przewodami.
PODGRZEWANIE INDUKCYJNE może
powodować poparzenia skóry.
D Nie dotykać gorących części gołymi dłońmi.
D Przed dotknięciem części urządzenia należy
poczekać, aż ostygną.
D Podczas pracy urządzenia nie dotykać ani nie chwytać
głowic/przewodów indukcyjnych.
D Podczas eksploatacji urządzenia biżuterię z metalu i inne
metalowe przedmioty osobiste należy trzymać z dala od
głowic/przewodów indukcyjnych.
D W celu manipulowania gorącymi częściami należy użyć
właściwych narzędzi i/lub założyć grube, izolowane rękawice i
odzież spawalniczą, aby zapobiec oparzeniom.
WYBUCH CZĘŚCI może spowodować
obrażenia.
D Uszkodzone części mogą wybuchnąć lub
spowodować wybuch innych części po
doprowadzeniu zasilania do przetwornic.
D Podczas prac serwisowych związanych z przetwornicami należy
zawsze nosić maskę na twarz i odzież z długimi rękawami.
Zagrożenie
PORAŻENIEM
PRĄDEM
ELEKTRYCZNYM podczas pomiarów urządzenia.
D Przed podłączeniem lub zamianą przewodów
miernika elektrycznego należy wyłączyć źródło
zasilania nagrzewnicy indukcyjnej.
D Należy używać co najmniej jednego przewodu
pomiarowegozsamozamykającymsię
zaciskiem,naprzykładzaciskiemkrokodylkowym.
D Należy zapoznać się z instrukcją urządzenia pomiarowego.
NADMIERNA EKSPLOATACJA
spowodować PRZEGRZANIE.
D Odczekać, aż temperatura urządzenia obniży się.
Przestrzegać znamionowych parametrów cyklu
pracy.
D Przed ponownym użyciem urządzenia do podgrzewania
indukcyjnego zmniejszyć prąd lub skrócić cykl pracy.
D Nie blokować ani nie filtrować powietrza wpływającego do
urządzenia.
UPADAJĄCE/SPADAJĄCE URZĄDZENIA
mogą spowodować obrażenia.
D Ucha do podnoszenia należy używać jedynie do
podnoszenia urządzenia, a NIE układu jezdnego,
butli gazowych ani żadnych innych akcesoriów.
D Do podnoszenia i podpierania niniejszego urządzenia używać
sprzętu o odpowiednim udźwigu.
D Używając podnośnika widłowego do przenoszenia urządzenia
upewnić się, że widły są dostatecznie długie i będą wystawały z
drugiej strony urządzenia.
D Podczas podnoszenia ręcznego ciężkich części lub sprzętu
stosować się do wytycznych zawartych w podręczniku
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation
(Podręcznik zastosowań dla zmodyfikowanego równania
dźwigania NIOSH; publikacja nr 94-110).
RUCHOME CZĘŚCI mogą powodować
obrażenia.
D Nie zbliżać się do ruchomych części, takich jak
wentylatory.
D Zezwalać tylko wykwalifikowanym osobom na to, aby w razie
konieczności zdejmowały drzwiczki, panele, pokrywy lub osłony na
potrzeby konserwacji oraz rozwiązywania problemów.
D Dłonie, włosy, luźną odzież i narzędzia należy trzymać z dala od
części ruchomych.
D Po zakończeniu konserwacji, a przed ponownym podłączeniem
zasilania należy ponownie zamontować drzwiczki, panele,
pokrywy lub osłony.
POLA ELEKTRYCZNE I MAGNETYCZNE (EMF)
mogą wpływać na działanie wszczepionych
urządzeń medycznych.
D Osoby z wszczepionymi stymulatorami serca i
innymi urządzeniami medycznymi powinny
przebywać z dala od obszarów serwisowania
maszyn, do momentu skonsultowania się z
lekarzem
i
producentem
urządzenia
medycznego.
8‐3.
PROMIENIOWANIEWYSOKIEJ
CZĘSTOTLIWOŚCI może powodować
zakłócenia.
D
D
D
D
D
D Promieniowanie o wysokiej częstotliwości może
zakłócać
działanie
nawigacji
radiowej,
zabezpieczeń,
komputerów
i
sprzętu
komunikacyjnego.
Urządzenia emitujące promieniowanie o wysokiej częstotliwości
powinny być instalowane, testowane i serwisowane wyłącznie
przez wykwalifikowane osoby obeznane ze sprzętem
elektronicznym.
Użytkownik jest odpowiedzialny za to, aby wykwalifikowany
elektryk niezwłocznie korygował wszelkie problemy związane z
zakłóceniami emitowanymi przez tę instalację.
W razie wydania przez komisję FCC powiadomienia o zakłóceniach
należy natychmiast zaprzestać używania sprzętu.
Należy zlecać regularne kontrole i konserwację instalacji.
Drzwiczki i panele źródeł wysokiej częstotliwości muszą być
szczelnie zamknięte. Należy utrzymywać prawidłowe ustawienie
przerw iskrowych, jak również używać uziemienia i osłon do
minimalizowania ryzyka zakłóceń.
ZAPOZNAĆ SIĘ Z INSTRUKCJAMI.
D Podczas serwisowania tego urządzenia korzystać
z broszury pomiarowej (część nr 150 853).
D Zapoznać się ze środkami ostrożności podczas
spawania, które znajdują się w instrukcji obsługi.
D Używać wyłącznie oryginalnych części zamiennych pochodzących
od producenta.
D Przed instalacją, eksploatacją lub serwisowaniem urządzenia
dokładnie zapoznać się ze wszystkimi etykietami i podręcznikiem
technicznym oraz przestrzegać wszelkich zaleceń zawartych w
tych materiałach. Zapoznać się z informacjami dotyczącymi
bezpieczeństwa, które znajdują się na początku podręcznika i w
każdej jego części.
D Montaż, konserwację i serwisowanie przeprowadzać zgodnie z
podręcznikiem technicznym, standardami branżowymi oraz
przepisami krajowymi, ilokalnymi.
Kalifornijska ustawa Proposition 65 Ostrzeżenia
następne)
Urządzenia do spawania lub cięcia wytwarzają opary lub gazy
zawierające chemikalia, co do których stan Kalifornia posiada
wiedzę, że powodują wady wrodzone i w niektórych
przypadkach raka. (California Health & Safety Code - kalifornijski
kodeks bezpieczeństwa i higieny pracy Sekcja 25249.5 i
8‐4.
może
Niniejszy produkt zawiera chemikalia, w tym ołów, co do których
stan Kalifornia posiada wiedzę, że powodują raka, wady
wrodzone oraz inne szkodliwe skutki dla rozrodczości. Należy
umyć dłonie po użyciu.
Informacje dotyczące EMF
Prąd elektryczny przepływający przez dowolny przewodnik powoduje
powstanie miejscowych pól elektrycznych i magnetycznych (EMF). Prąd ze
spawania łukowego (i procesów pokrewnych w tym operacji spawania
punktowego, żłobienia, cięcia plazmowego i nagrzewania indukcyjnego)
wytwarza pole EMF wokół obwodu spawalniczego. Pola
elektromagnetyczne mogą źle wpływać na działanie niektórych
implantów medycznych, np. rozruszników serca. Należy podjąć środki
ochronne dla osób mających implanty medyczne. Na przykład ograniczyć
dostęp dla przechodniów lub przeprowadzać indywidualną ocenę ryzyka
dla spawaczy. Wszyscy spawacze powinni stosować następujące
procedury w celu minimalizowania narażenia na pola EMF pochodzące od
obwodu spawalniczego:
1.
Kable muszą być trzymane blisko siebie - należy je skręcić lub
zaczepić razem lub użyć osłony kablowej.
2.
Nie ustawiać się pomiędzy kablami spawalniczymi.
Ułożyć kable po jednej stronie i daleko od operatora.
Nie owijać ani nie zawieszać kabli na swoim ciele.
Trzymać głowę i tułów możliwie jak najdalej od urządzeń w
obwodzie spawalniczym.
5. Połączyć zacisk roboczy z przedmiotem obrabianym możliwie jak
najbliżej spoiny.
6. Nie pracować obok źródła zasilania dla spawania, nie siadać na nim
ani nie opierać się na nim.
7. Nie spawać w czasie noszenia źródła zasilania dla spawania lub
podajnika drutu.
Informacje dotyczące wszczepionych urządzeń medycznych:
Osoby mające wszczepione urządzenia medyczne powinny skonsultować
się ze swoim lekarzem oraz producentem urządzenia, zanim będą
przeprowadzały lub zbliżały się do miejsc przeprowadzania operacji
spawania łukowego, spawania punktowego, żłobienia, cięcia
plazmowego lub nagrzewania indukcyjnego. W razie uzyskania
zezwolenia lekarskiego zaleca się stosowanie powyższych procedur.
3.
4.
OM‐271146 Strona 47
ROZDZIAŁ 9 - DIAGNOSTYKA I ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW
Źródło zasilania ProHeat 35 wyposażono we wbudowane funkcje, które pomagają rozwiązywać wszelkie potencjalne problemy występujące podczas jego
obsługi. Funkcja rozwiązywania problemów obejmuje diodę LED usterka, diodę LED wartość graniczna oraz menu z komunikatami wyświetlane na
wyświetlaczu LCD na panelu przednim.
9‐1.
Wskaźniki interfejsu operatora
1
2
3
803 995-B
1 Dioda LED usterka
Dioda LED sygnalizująca usterkę systemu.
OM‐271146 Strona 48
2
Dioda LED wartość graniczna
Dioda LED sygnalizująca ostrzeżenie wartość
graniczna systemu.
3 Wyświetlacz LCD 4 x 40
Wyświetla proces programowania, status
procesu, parametry, usterki i wartości
graniczne oraz informator umożliwiający
rozwiązywanie problemów.
9‐2.
Ostrzeżenie wartość graniczna
Ostrzeżenie wartość graniczna wskazuje, że system wykrył brak termopary lub znajduje się poza zakresem swoich optymalnych warunków lub parametrów
eksploatacyjnych. W razie wystąpienia wartości granicznej podczas pracy zaświeci żółta dioda LED ostrzeżenie wartość graniczna, sygnalizująca problem.
Jeśli na wyświetlaczu LCD aktywny jest menu Run Status (Status Procesu) lub Parameters (Parametry), wyświetlony zostanie komunikat opisujący określone
ostrzeżenie wartość graniczna Jeśli aktywny jest menu Program (Program), w celu wyświetlenia ostrzeżenia wartości granicznej należy nacisnąć przycisk
Status Procesu
.
W przypadku wystąpienia ostrzeżeniawartości granicznej, źródło zasilania będzie nadal generowało moc wyjściową i chroniło się przed uszkodzeniami,
ograniczając jej wartość. Dzięki temu operator ma więcej czasu na określenie optymalnych działań w celu usunięcia problemu na podstawie opisu w
komunikacie dotyczącym ostrzeżenia wartości granicznej wyświetlonym na wyświetlaczu LCD.
Po wystąpieniu ostrzeżenia wartości granicznej do wyboru dostępne są dwie możliwości:
S
Skasowanie ostrzeżenia wartości granicznej i kontynuowanie pracy;
S
Przerwanie pracy w celu skorygowania problemu wywołującego ostrzeżenie wartość graniczna.
Po naciśnięciu przycisku Zmniejsz
ostrzeżenie wartość graniczna zostanie skasowane, a urządzenie będzie kontynuowało pracę przy istniejącej
konfiguracji. Po skasowaniu żółta dioda LED przestanie migać i zacznie świecić na stałe. Po naciśnięciu przycisku Programuj
lub Parametry
kW
A
V
Hz
, Status Procesu
na wyświetlaczu LCD zostanie przywrócony aktywne menu.
Jeśli po skasowaniu pierwszego ostrzeżenia wystąpi nowe ostrzeżenie, dioda LED zacznie migać, sygnalizując nowy problem. Aby wyświetlić ostrzeżenie
wartość graniczna, należy nacisnąć przycisk Status Procesu
. Na wyświetlaczu LCD wyświetlony zostanie komunikat opisujący nowe i wcześniejsze
komunikaty o ostrzeżeniach.
W celu uzyskania dodatkowych informacji dotyczących ostrzeżenie wartość graniczna i sugerowanych rozwiązań należy nacisnąć przycisk Zwiększ
.
Na wyświetlaczu LCD wyświetlone zostaną potencjalne rozwiązania, w zależności od typu ostrzeżenia wartości granicznej.
Jeśli operator podejmie decyzję, że najlepszym rozwiązaniem będzie przerwanie pracy i wprowadzenie sugerowanych zmian w konfiguracji w celu
wyeliminowania ostrzeżenia wartości granicznej, należy nacisnąć przycisk Stop
Start
. Po wprowadzeniu zmian w konfiguracji należy nacisnąć przycisk
, aby ponownie uruchomić proces.
9-3. Kody ostrzeżeń wartości granicznych
Ostrzeżenie wartość graniczna
Informacje dodatkowe
L01: Termopara #1 niepodłączona
Sprawdzić, czy czujnik temperatury jest podłączony,
lub naprawić albo zastąpić czujnik temperatury czujnikiem zapasowym
L02: Termopara #2 niepodłączona
Sprawdzić, czy czujnik temperatury jest podłączony,
lub naprawić albo zastąpić czujnik temperatury czujnikiem zapasowym
L03: Termopara #3 niepodłączona
Sprawdzić, czy czujnik temperatury jest podłączony,
lub naprawić albo zastąpić czujnik temperatury czujnikiem zapasowym
L04: Termopara #4 niepodłączona
Sprawdzić, czy czujnik temperatury jest podłączony,
lub naprawić albo zastąpić czujnik temperatury czujnikiem zapasowym
L05: Termopara #5 niepodłączona
Sprawdzić, czy czujnik temperatury jest podłączony,
lub naprawić albo zastąpić czujnik temperatury czujnikiem zapasowym
L06: Termopara #6 niepodłączona
Sprawdzić, czy czujnik temperatury jest podłączony,
lub naprawić albo zastąpić czujnik temperatury czujnikiem zapasowym
L07: Wartość graniczna napięcia wyjściowego
Docisnąć matę do powierzchni rury
Skrócić kabel przedłużający
L08: Wartość graniczna napięcia wyjściowego
Zwiększyć liczbę obrotów
Zwiększyć odstęp od przewodów indukcyjnych
Skrócić kabel przedłużający
Zwiększyć szerokość izolacji
L09: Wartość graniczna natężenia wyjściowego
Docisnąć matę do powierzchni rury
L10: Wartość graniczna natężenia wyjściowego
Zwiększyć liczbę obrotów
Zmniejszyć odstęp od przewodu indukcyjnego
Docisnąć kabel do izolacji
OM‐271146 Strona 49
Ostrzeżenie wartość graniczna
Informacje dodatkowe
L11: Wartość graniczna przegrzania chłodziwa
Sprawdzić przepływ i poziom chłodziwa
Oczyścić filtry chłodziwa i wymiennik ciepła
Zwiększyć liczbę obrotów
Upewnić się, że grubość izolacji jest odpowiednia
L12: Wartość graniczna przegrzania źródła zasilania
Sprawdzić drożność otworów wentylacyjnych
Oczyścić radiatory termiczne nawiewów
L13: Przyłącze kablowe
Sprawdzić, czy przyłącze wyjściowe nie jest poluzowane/ brak
Upewnić się, że wszystkie przewody wyjściowe są tego samego typu
Upewnić się, że wtyczka jest podłączona do gniazda
Sprawdzić identyfikatory kabla 1 i kabla 2 w menu diagnostycznym DIAG 1 (patrz Rozdzał 9‐7)
L14: Ostrzeżenie, Wartość graniczna temperatury
osprzętu
Sprawdzić połączenie termopary osprzętu
Poczekać, aż osprzęt ostygnie
L15: Mała szybkość posuwu/obrotu
Zwiększyć szybkość posuwu/obrotu.
Sprawdzić sprawność detektora ruchu.
9-4. Rodzaj usterki
Rodzaj usterki występuje w sytuacji, gdy system wykryje awarię izolacji, warunki eksploatacyjne wykraczające poza eksploatacyjne wartości graniczne lub
poważny problem wewnętrzny. W razie wystąpienia rodzaju usterki moc wyjściowa jest natychmiast wyłączana, a czerwona dioda LED awarii i dioda LED
przycisku Stop
migają. Jeśli na wyświetlaczu LCD aktywny jest menu Run Status (Status procesu) lub Parameters (Parametry), wyświetlony zostanie
komunikat opisujący określony rodzaj usterki. Jeśli aktywny jest menu Program (Program), w celu wyświetlenia rodzaju usterki należy nacisnąć przycisk
Status
procesu.
Po naciśnięciu przycisku Zmniejsz
jednak dioda LED przycisku Stop
usterka zostanie skasowana a czerwona dioda LED awarii przestanie migać i zacznie świecić ciągle. Niemniej
będzie nadal migać, sygnalizując zatrzymanie procesu.
W celu uzyskania dodatkowych informacji dotyczących rodzaju usterki i sugerowanych rozwiązań należy nacisnąć przycisk Zwiększ
. Na
wyświetlaczu LCD wyświetlone zostaną potencjalne rozwiązania, w zależności od rodzaju usterki. W większości przypadków rodzaju usterek oznacza
konieczność przeprowadzenia czynności serwisowych.
9-5. Kody przyczyn usterek
Rodzaj usterki
Informacje dodatkowe
F51: Usterka wewnętrzna termopary #1
Urządzenie wymaga serwisowania
F52: Usterka wewnętrzna termopary #2
Urządzenie wymaga serwisowania
F53: Usterka wewnętrzna termopary #3
Urządzenie wymaga serwisowania
F54: Usterka wewnętrzna termopary #4
Urządzenie wymaga serwisowania
F55: Usterka wewnętrzna termopary #5
Urządzenie wymaga serwisowania
F56: Usterka wewnętrzna termopary #6
Urządzenie wymaga serwisowania
F57: Usterka wewnętrzna czujnika CJT
Urządzenie wymaga serwisowania
F58: Usterka napięcia wyjściowego
Systemy chłodzone powietrzem:
Docisnąć matę do powierzchni rury
Skrócić kable przedłużające
Systemy chłodzone cieczą:
Zwiększyć liczbę obrotów
Zwiększyć odstęp od przewodów indukcyjnych
Skrócić kable przedłużające
Zwiększyć szerokość izolacji
Urządzenie wymaga serwisowania
F59: Usterka natężenia wyjściowego
Urządzenie wymaga serwisowania
F60: Usterka czujnika temperatury
Sprawdzić podłączenie termopary sterującej
Sprawdzić kabel przedłużający termopary sterującej
Sprawdzić typ termopary sterującej w menu SYSTEM SETUP2 (KONFIGURACJA SYSTEMU2)
F61: Usterka przepływu chłodziwa
Sprawdzić instalacją pod względem wycieku chłodziwa
Wyczyścić instalację w celu usunięcia zatoru chłodziwa
Sprawdzić filtr i poziom chłodziwa
Sprawdzić połączenia instalacji chłodziwa
OM‐271146 Strona 50
Rodzaj usterki
Informacje dodatkowe
F62: Usterka izolacji
Upewnić się, że na macie grzewczej nie znajduje się niezaizolowany przewód lub wilgoć
W module chłodzącym zastosować chłodziwo o odpowiedniej przewodności (zalecane jest
chłodziwo o niskiej przewodności 043810).
F63: Usterka napięcia sieci
Sprawdzić napięcie sieciowe
Sprawdzić wartości napięcia w menu diagnostycznym DIAG2 (patrz Rozdział 9‐7)
F64: Usterka przegrzania źródła zasilania
Upewnić się, że otwory wentylacyjne i
nawiew źródła zasilania są drożne
F65: Usterka źródła prądu
Urządzenie wymaga serwisowania
F66: Usterka zbyt niskiej częstotliwości
Sprawdzić przewód wyjściowy pod względem poluzowanych lub braku połączeń
Zmniejszyć liczbę obrotów lub dodać drugie wyjście mocy
Zmniejszyć odstęp od przewodu indukcyjnego
Urządzenie wymaga serwisowania
F67: Usterka zbyt wysokiej częstotliwości
Upewnić się, że przewód grzewczy jest prawidłowo owinięty
Upewnić się, że nagrzewany materiał ma właściwości magnetyczne
F68: Usterka przyłącza kabla
Sprawdzić, czy przyłącze wyjściowe nie jest poluzowane/ brak
Upewnić się, że wszystkie przewody wyjściowe są tego samego typu
Upewnić się, że wtyczka jest podłączona do gniazda
Sprawdzić identyfikatory kabla 1 i kabla 2 w menu diagnostycznym DIAG 1 (patrz Rozdzał 9‐7)
Tylko w przypadku induktora jezdnego: Sprawdzić prawidłowość połączeń TC5 i TC6.
F69: Usterka przegrzania chłodziwa
Sprawdzić przepływ i poziom chłodziwa
Oczyścić filtry chłodziwa i wymiennik ciepła
Zwiększyć liczbę obrotów
Upewnić się, że grubość izolacji jest odpowiednia
F70: Usterka komunikacji wewnętrzej
Urządzenie wymaga serwisowania
F71: Wewnętrzna usterka termistora
Urządzenie wymaga serwisowania
F72: Usterka termistora chłodziwa
Urządzenie wymaga serwisowania
F73: Induktor odłączony/brak połączenia
Sprawdzić, czy przyłącze wyjściowe nie jest poluzowane/brak połączenia.
Docisnąć induktor /matę grzewczą.
Zwiększyć liczbę obrotów
F74: Błąd autotestu awarii izolacji
Urządzenie wymaga serwisowania
F75: Wewnętrzna awaria źródła zasilania
Urządzenie wymaga serwisowania
F76: Awaria sterowania źródła prądu
Urządzenie wymaga serwisowania
F77: Wewnętrzna awaria komunikacji źródła zasilania
Urządzenie wymaga serwisowania
F78: Awaria czujnika natężenia wyjściowego mocy
Sprawdzić, czy przyłącze wyjściowe nie jest poluzowane/brak połączenia lub czy podłączono ka­
bel przedłużający bez przewodu indukcyjnego na końcówce.
Urządzenie wymaga serwisowania
F79: Usterka przegrzania osprzętu 1
Sprawdzić połączenie termopary osprzętu
Poczekać, aż osprzęt ostygnie
F80: Usterka przegrzania osprzętu 2
Sprawdzić połączenie termopary osprzętu
Poczekać, aż osprzęt ostygnie
OM‐271146 Strona 51
9‐6.
Rozwiązywanie problemów z czujnikiem podczerwieni
Problem
Przyczyna
Potencjalne rozwiązanie
Err (błąd)
Czujnik podczerwieni jest pod­
łączony, ale temperatura nie mieści
się w wyznaczonym zakresie.
Jeżeli czujnik podczerwieni jest podłączony, sprawdź na ProHeat, czy wy­
brany jest model IR 4-20 mA, a zakres temperatury jest ustawiony na
2125F-7525F (1005C-4005C).
Jeżeli podłączone jest urządzenie pomiarowe oparte na termoparze,
sprawdź, czy na ProHeat wybrane są ustawienia na K TC.
Low (poniżej)
Czujnik
podczerwieni
jest
pod­
łączony, ale temperatura wyjścia jest
poniżej wyznaczonego zakresu pracy
czujnika.
High (powyżej)
Czujnik
zakresu temperatury czujnika podczerwieni wynoszącej 212°F (100°C).
W razie potrzeby należy użyć innej metody sprawdzenia temperatury ogrze­
wanego materiału.
pod­
Ustawienie „High” oznacza temperaturę +/- 41°F (5°C) powyżej górnej gra­
łączony, ale temperatura wyjścia jest
podczerwieni
jest
nicy zakresu temperatury czujnika podczerwieni wynoszącej 752°F (400°C).
powyżej wyznaczonego zakresu pracy
czujnika.
Open (otwarty)
Ustawienie „Low” oznacza temperaturę +/- 41°F (5°C) poniżej dolnej granicy
W razie potrzeby należy użyć innej metody sprawdzenia temperatury ogrze­
wanego materiału.
Nie wykryto urządzenia pomiarowego
Jeżeli czujnik podczerwieni jest podłączony, sprawdź, czy na ProHeat wy­
opartego na termoparze.
brane jest ustawienie czujnika podczerwieni. Sprawdź ciągłość połączenia
kabli, w razie potrzeby wymień je.
Sprawdź, czy czujnik podczerwieni działa prawidłowo, w razie potrzeby wy­
mień go.
Jeżeli podłączone jest urządzenie pomiarowe oparte na termoparze,
sprawdź ciągłość połączenia kabli i urządzenia pomiarowego, w razie po­
trzeby wymień je.
9-7. Menu diagnostyki systemu
Urządzenie wyposażono w dodatkową diagnostykę systemu, do której można uzyskać dostęp za pośrednictwem interfejsu operatora. Dostęp do
szczegółowych parametrów operacyjnych można uzyskać, naciskając i przytrzymując przycisk Status Procesu
Parametry
kW
A
V
Hz
, a następnie naciskając przycisk
.
Po włączeniu tej funkcji na początku na wyświetlaczu LCD wyświetlony zostanie następujący menu:
System Diagnostic Screen (Diagnostyka systemu)
RemCmd: 1023 Off
Cable1: LQD
DIAG1
OutI1:
0 A
Cable2: LQD
OutI2:
0 A
ClntFR: 0.60 GPM
IsrcFb:
0 A
ClrSts: Flowing
RemCmd - To jest wartość polecenia zdalnego i stan stycznika zdalnego.
. Elementy sterowania zdalnego umożliwiają włączenie i wyłączenie wyjścia we wszystkich trybach sterowania. Mają wpływ na poziom mocy wyjściowej jedynie,
gdy dla trybu sterowania wybrano ustawienie Remote (Zdalne sterowanie).
Out I1 - To jest wartość natężenia wyjściowego na wyjściu mocy 1.
Out I2 - To jest wartość natężenia wyjściowego na wyjściu mocy 2.
Isrc FB - To jest wartość natężenie w bieżącej przetwornicy źródłowej.
Cable 1 - To jest typ kabla podłączonego do wyjścia numer jeden. Możliwe opcje:
S
AIR - w przypadku kabli chłodzonych powietrzem
S
S
LQD - w przypadku kabli chłodzonych cieczą
PLUG - w przypadku zaślepki ochronnej
OM‐271146 Strona 52
S
S
OPEN - brak podłączonego kabla lub zaślepki ochronnej
ROLL - Induktor jezdny
Cable 2 - To jest typ kabla podłączonego do wyjścia numer dwa. Możliwe opcje:
S
AIR - w przypadku kabli chłodzonych powietrzem
S
LQD - w przypadku kabli chłodzonych cieczą
S
PLUG - w przypadku zaślepki ochronnej
S
OPEN - brak podłączonego kabla lub zaślepki ochronnej
S
ROLL - Induktor jezdny
ClntFR - To jest szybkość przepływu chłodziwa (w galonach na minutę) z modułu chłodzącego do systemu chłodzonego cieczą.
ClrSts - To jest stan modułu chłodzącego. Możliwe opcje:
S
Wyłączony
S
Przepływ
Drugie menu diagnostyczne jest dostępne po ponownym naciśnięciu i przytrzymaniu przycisku Status Procesu
Parametry
kW
A
V
Hz
, a następnie naciśnięciu przycisku
.
System Diagnostic Screen (Diagnostyka systemu)
VLnA−B: 460V Therm1:
75
DIAG2
VLnB−C: 460V Therm2:
75 Therm5: OPEN
VLnC−A: 460V Therm3:
75 ClrTmp:
77
VBus: 650V Therm4: OPEN RmtFlw: Off
VLnA-B - To jest napięcie sieciowe między fazami A i B.
VLnB-C - To jest napięcie sieciowe między fazami B i C.
VLnC-A - To jest napięcie sieciowe między fazami C i A.
VBus - To jest napięcie szyn prądu stałego.
Therm1 - To jest temperatura podstawowego radiatora źródła prądu.
Therm2 - To jest temperatura radiatora mostka.
Therm3 - To jest temperatura pomocniczego radiatora źródła prądu a.
Therm4 - Otwarty (nieużywany).
Therm5 - Otwarty (nieużywany).
ClrTmp - To jest temperatura chłodziwa w systemie chłodzonym cieczą.
S
OPEN - Nie wykryto żadnego modułu chłodzącego.
RmtFlw - To jest stan styków przekaźnika dla zdalnego przepływu chłodziwa w systemie chłodzonym cieczą.
S
Wyłączony
S
Włączone
. Aktualna wersja platformy nie obsługuje funkcji RmtFlw.
OM‐271146 Strona 53
9‐8.
Otwarcie urządzenia i pomiar napięcia kondensatora wejściowego
Potrzebne narzędzia:
!
Wyłączyć spawalnicze źródło
zasilania i odłączyć zasilanie
wejściowe.
!
Po wyłączeniu urządzenia w
kondensatorach
może
utrzymywać się prąd stały o
bardzo wysokim napięciu.
Przed rozpoczęciem obsługi
urządzenia należy zawsze
zmierzyć napięcie, zgodnie z
poniższym
opisem,
aby
upewnić się, że kondensatory
wejściowe
zostały
rozładowane.
5/16, 3/8 cala
Zdjąć prawy panel i odłączyć silnik
wentylatora FM3.
1
Połączenie źródła prądu Płytka
PC4
2
Woltomierz
Zmierzyć napięcie DC na zaciskach +
i - szyny Ż na płytce PC4, jak pokazano
na ilustracji, a następnie odczekać, aż
jego wartość zbliży się do 0 (zera)
woltów.
. Jeśli po kilku minutach napięcie w
kondensatorze nie zbliży się do
zera, należy zastosować rezystor
kompensujący o oporności od 200
do 500 omów i mocy co najmniej
10 watów, jak również przewód z
izolacją #16 AWG 600 V, aby
rozładować kondensatory.
1
3
Typowy rezystor kompensujący
Na tej stronie przestawiono przykład
typowego
rezystora
kompensującego.
Przejść
do
prac
wewnątrz
urządzenia. Po zakończeniu prac
ponownie podłączyć silnik FM3 i
zamontować prawy panel.
3
Przewód + do prawego
zacisku magistrali,
przewód - do lewego
zacisku magistrali
Typowy rezystor kompensujący
Rezystor drutowy o oporności od
200 do 500 omów i mocy 10 watów
2
Przewód z izolacją klasy
#16 AWG 600 V
804 519-C
OM‐271146 Strona 54
9‐9.
Przedmuchiwanie wnętrza urządzenia
!
Wyłączyć spawalnicze źródło
zasilania i odłączyć moc
wejściową.
!
Rozpakować urządzenie i
upewnić się, że kondensatory
wejściowe są rozładowane.
Przedmuchać wnętrze urządzenia.
Przedmuchać silniki wentylatorów
na panelach przednim i prawym.
804 625-B
Uwagi
KARTA REFERENCYJNA GRUBOŚCI MATERIAŁU
Rozmiar 24 (0,025 cala)
Rozmiar 22 (0,031 cala)
Rozmiar 20 (0,037 cala)
Rozmiar 18 (0,050 cala)
Rozmiar 16 (0,063 cala)
Rozmiar 14 (0,078 cala)
1/8 cala (0,125 cala)
3/16 cala (0,188 cala)
1/4 cala (0,25 cala)
5/16 cala (0,313 cala)
3/8 cala (0,375 cala)
1/2 cala (0,5 cala)
OM‐271146 Strona 55
ROZDZIAŁ 10 - SCHEMAT ELEKTRYCZNY
Ilustracja 10-1. Circuit Diagram
OM-271146 Strona 56
271 167-B
OM-271146 Strona 57
ROZDZIAŁ 11 - LISTA CZĘŚCI
. Osprzęt jest wspólny
3
5
i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
4
See Figure
12-3
12
13
11
14
9
8
1
11
6
7
See Figure
12-2
10
2
Ref. 804 218-D
Ilustracja 11-1. Wrappers
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-1. Wrappers
. . 1 . . . . . . . . . . . . . +217470 . . Panel, Side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 274968 . . Label, Warning Electric Shock And Incorr (En/Fr/Sp) . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194466 . . Label, Warning Electric Shock And Input Pwr (Ce) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . +217325 . . Cover, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 147876 . . Label, Warning General Precautionary Induction Heat . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 217334 . . Panel, Side Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 217468 . . Door, Primary Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 218280 . . Hinge, Cont Polyolefin Copolymer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 222106 . . Bracket, Mtg Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . FM3 . . . . 236263 . . Fan, Muffin 24vdc 3000 Rpm 130 CFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 206270 . . Insulator, Side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 197900 . . Cable, Work Ground (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 12 . . . . . . . . . . . . . . 271878 . . Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 271466 . . Grip, Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 271842 . . Magnet, Permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 15 . . . . . . . . . . . . . . 263801 . . Plug, Tw Lk Insul Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . RC2 . . . . 135635 . . Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . PLG2 . . . . 131054 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . PLG61 . . . 131204 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . PLG63 . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
+Przy zamawianiu podzespołu oryginalnie oznaczonego etykietą z informacjami o środkach ostrożności należy również
zamówić etykietę.
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 58
. Osprzęt jest
1
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
14
4
5
15
8
3
11
13
12
2
7
10
6
9
Ref. 804 219-D
Ilustracja 11-2. Front Panel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-2. Front Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 217323 . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 216225 . . Nameplate, Proheat 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 216224 . . Panel, Operator Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . TC1−TC6 . . . 218686 . . Receptacle Assy, Thermocouple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 217327 . . Plate, Tc Receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . S1 . . . . . . 244920 . . Switch, Tgl 3pst 40a 600vac Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 252731 . . Label, Warning Read Labels On/Off Storage Temp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 221493 . . Label, TC 1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 115440 . . Standoff, No 6-32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . 224143 . . Gasket, Meter Lens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . PC10 . . . . . 239271 . . Circuit Card Assy, Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . PC2 . . . . . . 273081 . . Circuit Card Assy, Operator Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG24 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 247615 . . Gasket, Operator Interface Proheat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . 246430 . . Deflector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . 203310 . . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 59
11
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
5
12
9
8
13
1
7
2
4
6
3
804 220-B
10
Item
No.
Ilustracja 11-3. Rear Panel
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-3. Rear Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 217324
. . . 2 . . . RC1 . . . . . . 252561
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 127837
. . . 4 . . . CB1 . . . . . . 089807
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 220824
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . +218689
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 602498
. . . 8 . . RC14 . . . . . 143976
. . . 9 . . . RC9 . . . . . . 047637
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . 224989
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234531
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . 224042
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . 170391
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 147195
. . . . . . . RC21,22 . . . . 135635
. . . . . . PLG21,22 . . . 131054
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle, W/Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle, Tw Lk Insul Fem (Dinse Type) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Supplementary Protector, Man Reset 1p 2.5 A 250 VAC . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Receptacle Weatherproof Duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Danger High Voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rcpt W/Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle Assy, Output (With Leads) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Shell, W/Contact Pin And Socket (Service Kit For 224 989) . . . . . . . . . . .
Connector, Circ Cpc Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, Circ Ms Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, 375−27 .54 Hex .25 H Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
0
1
1
1
2
2
+Przy zamawianiu podzespołu oryginalnie oznaczonego etykietą z informacjami o środkach ostrożności należy również
zamówić etykietę.
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 60
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
14
1
4
14
12
3
6
2
5
17
10
13
3
7
18
6
9
16
15
8
Ilustracja 11-4. Base w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
272 741-A
Quantity
Ilustracja 11-4. Base w/Components
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 217328 . . Frame, Lifting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 213865 . . Base Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 213939 . . Label, Warning Electric Shock Can Kill Significant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 22 085 . . Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless 150 . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . L1,L2 . . . . . 218692 . . Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 216815 . . Bracket, Cap Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . C1,2 . . . . . 213870 . . Capacitor, Elctlt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . T1 . . . . . . 213583 . . Transformer, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . T1 . . . . . . 227065 . . Transformer, Hf (400V Model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 216629 . . Bracket, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . FM1,FM2 . . . 224694 . . Fan, Muffin 24 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 10 . . . RC4 . . . . . . 115090 . . Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . 217992 . . Baffle, Air Bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . 224973 . . Insulator, Lift Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 603115 . . Weatherstripping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . 026627 . . Gasket, Lifting Eye Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG4 . . . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . 226837 . . Washer, Rubber .343 ID X .875 OD X .093 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . 226838 . . Insulator, Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . 271847 . . Block,Term 115 Amp 1 Pole Screw Term 2−14 Wire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . 272440 . . Lead Assy, PE With Ferrite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 61
21
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
18
20
19
17
7
11
9
17
10
3
1
13
7
12
8
16
5
6
14
15
4
2
272 733-A
Ilustracja 11-5. Top Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-5. Top Windtunnel
... 1 ..............
... 2 ..............
... 3 ..............
. . . 4 . . . RT2 . . . . . .
... 5 ..............
... 6 ..............
... 7 ..............
... 8 ..............
... 9 ..............
....................
. . . 10 . . . PC5 . . . . . .
. . . 11 . . . PC3 . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . F1 . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . .
OM-271146 Strona 62
218424
218684
025248
222327
083147
605339
098691
217326
250975
229382
271177
272649
208591
212038
225514
225553
229382
227863
247231
251158
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Windtunnel, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, AC Commutator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Standoff, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, Ntc 30 K Ohm At 25 Deg C 24 In. Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off, No 6−32 X .500 Lg .250 Hex Stl M&F . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, TC Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Tank Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Leads Bridge Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Tc Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M 5− .8 x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fuse, Crtg 2. Amp 600 V Time Delay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Holder, Fuse Crtg 30 A 600 V 13/32 X 1−1/2 Lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Leads Bridge Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex Stl M&F . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, TC Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
4
1
2
2
6
1
1
1
1
1
12
8
1
1
1
1
1
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-5. Top Windtunnel (continued)
. . . 20 . . . CT3 . . . . . . 220822 . . Xfmr, Current Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . CT4, CT5 . . . 220823 . . Xfmr, Current Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG32 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG33-38,54 . . 131204 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
. . . . . . PLG51,57 . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227082 . . Choke, Common Mode (400 V Model Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 63
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
1
20
2
19
8
5
7
4
6
3
9
10
18 17
15
16
11
14
13
12
272 717-A
Ilustracja 11-6. Right Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-6. Right Windtunnel
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
..............
..............
. . . RT1 . . . . . .
..............
..............
..............
..............
. . . PC6 . . . . . .
..............
..............
..............
..............
. . . PC8 . . . . . .
. . . PC4 . . . . . .
..............
..............
..............
..............
..............
OM-271146 Strona 64
216230
115443
222326
170647
030170
223120
145743
269981
229337
229728
176879
212038
239275
271181
213871
224391
083147
605339
213873
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Windtunnel, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, NTC 30 K Ohm At 25 Deg C 34 In. Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Block, Term 115 Amp 3 Pole Screw Term . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lug, Univ W/Scr 600V 2−14 Wire .250 Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Cooler Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M 5− .8x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems (Used W/Q1 − Q6, D1) .
Strap, Connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M5 − .8 X 12 Hex Hd−Phl 8.8 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld (Used W/ SR1) . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Bus Intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Rbr Sil 3.000 Id X 3.250 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Insulating Mtg Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Current Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
5
1
1
1
1
1
1
14
4
12
2
1
1
2
1
2
2
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-6. Right Windtunnel (Continued)
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . 245842 . . Assy, Resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115093 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . . 131204 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . . 115092 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 271094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG65 . . . . 271089 . . Housing Rcpt+Skts,(Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . . 131054 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 65
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
1
21
6
20
7
4
3
5
2
8
9
10
11
19
18
16
17
12
15
14
13
272731-A
Ilustracja 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
..............
. . . RT1 . . . . . .
..............
..............
..............
..............
. . . PC6 . . . . . .
. . . PC9 . . . . . .
..............
..............
..............
..............
..............
. . . PC8 . . . . . .
. . . PC4 . . . . . .
..............
..............
..............
OM-271146 Strona 66
253366
222326
170647
030170
226041
115443
269981
239284
229337
226579
229728
176879
212038
239275
271181
213871
224391
083147
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Windtunnel, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, NTC 30 K Ohm At 25 Deg C 34 In Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap−In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg CE Filter Ground Plane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Cooler Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Input Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M 5− .8x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems (Used W/Q1− Q6, D1) . .
Spacer, Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strap, Connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M5 − .8 X 12 Hex Hd−Phl 8.8 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld (Used W/SR1) . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Bus Intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Rbr Sil 3.000 ID X 3.250 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Insulating Mtg Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
5
1
1
14
1
4
12
2
1
1
2
1
6
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only) (Continued)
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . 605339 . . Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . 213873 . . Heat Sink, Current Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . 245842 . . Assy, Resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115093 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . . 131204 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . . 115092 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 271094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG65 . . . . 271089 . . Housing Rcpt+Skts,(Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . . 131054 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 67
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
12
1
2
8
6
13
7
14
10
3
15
5
4
11
9
Ilustracja 11-8. Left Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
272 732-A
Quantity
Ilustracja 11-8. Left Windtunnel
... 1 ..............
... 2 ..............
... 3 ..............
... 4 ..............
... 5 ..............
... 6 ..............
. . . 7 . . . RT3 . . . . . .
... 8 ..............
... 9 ..............
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 11 . C7-C10 . . . .
. . . 11 . C7-C10 . . . .
. . . 12 . . . . T2 . . . . . .
. . . 13 . . . PC7 . . . . . .
. . . 14 . . . PC1 . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . .
....................
OM-271146 Strona 68
216631
218683
170647
025248
115443
083147
222327
030170
218430
220825
218687
225775
219002
239266
272214
212038
272438
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Windtunnel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, Ntc 30 K Ohm At 25 Deg C 24 In. Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Film 1.35 UF 700 VAC +5% −0% . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Film 1.10 UF 700 VAC +5% −0% (400 V Model Only)
Transformer, Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Power Source Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld Slffmg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor/Resistor (CE Models Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
8
7
2
1
1
1
4
4
4
1
1
1
8
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-8. Left Windtunnel (Continued)
. . . . . . . PLG16,
121,122 . . . . 131054 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . PLG19,
120 . . . . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG15,
118 . . . . . . 115093 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG77,
119 . . . . . . 115092 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG17 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . PLG18,
116 . . . . . . 131056 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG13,
113 . . . . . . 162382 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG14 . . . . 130203 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . PLG15, RC115 . 271504 . . Housing Plug+Skts,(Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 69
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
4
5
3
2
1
3
4
6
7
8
1
9
804 300-A
Ilustracja 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy 224 260
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 221440 . . O-Ring, .737 Id X .103 Cs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 252628 . . Socket, 14mm Blank Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 221099 . . Clamp, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . 136343 . . Screw, K50 X 20 Pan Hd-Phl Stl Pld Pt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 224261 . . Cap, Plug Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . 254886 . . Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 254885 . . Retainer, Contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 252627 . . Pin, 14mm Blank Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 253842 . . Shell Assy, Connector - Protective Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 70
4
1
3
2
6
7
5
8
804 324-A
Ilustracja 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables 195 404, 195 405, And 300 362
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 253841 . . Shell Assy, Connector − Air Cooled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 254886 . . Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 221099 . . Clamp, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . 136343 . . Screw, K50 x 20 Pan Hd−Phl Stl Pld Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 254887 . . Shell, Connector Cable Female With Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . 224259 . . Clamp, Strain Relief Socket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 228296 . . Screw, Ka35x10 Pan Hd−Phl Sst Pln Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 197635 . . Label, Warning Flexible Induction Cords . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 71
4
1
2
3
6
5
6
7
5
11
8
4
9
10
3
804 411-A
Ilustracja 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables (195 402, 195 403, 300 180, And 300 598)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 253840 . . Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 254886 . . Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 221099 . . Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . 136343 . . Screw K50 X 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 210912 . . Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . 204954 . . Quick Connect Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 254889 . . Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 254890 . . Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 224258 . . Strain Relief Pin Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . 228296 . . Screw Ka35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . 197635 . . Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 72
2
3
1
6
4
5
6
804 404-A
Ilustracja 11-12. Heating Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-12. Heating Cables (300 045, 300 046, 300 047, And 300 049)
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 254887 . . Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 204954 . . Plastic Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 210912 . . Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 224259 . . Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 228296 . . Screw, KA35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 197635 . . Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 73
1
201 432-G
Ilustracja 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose (204 877)
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 204955 . . Ftg, Plstc Coupler Qdisc X 1/4 Npt Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 74
1
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
2
4
3
5
6
7
8
9
10
3
11
12
Replaceable
Strap
Strap
Buckle
805 176-A / Ref. 805 174-A
Ilustracja 11-14. Induction Blanket And Sleeve
Item
No.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-14. Induction Blanket And Sleeve
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
196666
196665
196669
020265
228296
254889
254890
224145
224258
197635
196965
197866
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Screw, 008−32 X 1.50 Rnd Hd−Slt Brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cleat, Rope 4 In. Nylon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, 010−12 X .63 Pan Hd−Phl Sst Pln Sht Met Ab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable Tie, 0−1 .750 Bundle Dia Sst2s−Mp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, Ka35 X 10 Pan Hd−Phl Sst Pln Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Shell, Connector Cable Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, Radsok 14mm Cable End . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, Strain Relief Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Flexible Induction Cords . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wearplate, Induction Blanket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strap, Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1
6
2
4
2
2
2
4
1
1
1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta.
OM-271146 Strona 75
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
8
9
7
6
22
12
5
13
10
4
3
2
24
1
26
28
25 23
15
16
5
27
23
25
26
1
2
4
14
17
3
6
18
20
11
21
19
Ref. 263 983-C
Ilustracja 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly
OM-271146 Strona 76
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly
. . . 1 . . . . . . . . . . 262163 . . Plate, Side W/Pems Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 2 . . . . . . . . . . 263693 . . Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 3 . . . . . . . . . . 263696 . . Washer, Thrust . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 4 . . . . . . . . . . 263530 . . Wheel, Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 5 . . . . . . . . . . 265978 . . Bracket,Travel Sensor Mtg Rails . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 6 . . . . . . . . . . 263213 . . Bracket, Mtg Temperature Feedback . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . . . . . . . 262268 . . Plate,Top W/Coating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . 262166 . . Handle, Plastic Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 9 . . . . . . . . . . 263854 . . Bracket, Rolling Inductor Strain Relief Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . 263690 . . Spacer, Glass Polyester . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . 263271 . . Coil Assy, 8 Turn 2 Layer W/Leads Molded 30ft Leads (Includes) . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . 204954 . . . . Ftg, Plstc Nipple Qdisc X 1/4 Npt Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . 210912 . . . . Cap, Protective Rbr Quick Connect Nipple Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 14 . . . . . . . . . . . 264119 . . . . Shell Assy, Connector - Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . 254886 . . . . Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . 136343 . . . . Screw, K5 0x 20 Pan Hd-phl Stl Pld Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 17 . . . . . . . . . . 221099 . . . . Clamp, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 18 . . . . . . . . . . 263904 . . . . Label,Warning Flexible Induction Cords 9672 PSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . 194962 . . . . Connector, TC Type K 3-pin Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . 262174 . . Insulation, Bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . 262194 . . Wearplate, Mica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . 262172 . . Handle Assy, Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . 259455 . . Spacer, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 24 . . . . . . . . . . 263732 . . Hinge, Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . 263697 . . Extrusion, W/Rivnuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 26 . . . . . . . . . . 262173 . . Insert, Extrusion Channel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 27 . . . . . . . . . . 262183 . . Insulation, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . . . . . . . 263986 . . Spacer, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 263854 . . Bracket, Mtg IR Connector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 77
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
7
6
1
8
4
2
5
9
3
1
2
264 092-B
Ilustracja 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 263529 . . Plate, Swivel Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 263665 . . Bushing, Swivel Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 263533 . . Assy, Swivel Shaft Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 264044 . . Screw, Thumb Sst 10-32 X 1.00 Knurled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 263528 . . Housing, Swivel Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 261778 . . Hinge, Spring Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 263534 . . Assy, Induction Arm Attachment Welded . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 124778 . . Knob, T 2.000 Bar W/.312-18 Stud 1.000 Lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 259968 . . Bolt, Eye Shld Thd Stem .375-16 X 1.500 Fbrgls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 78
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
10
11
12
9
1
16
2
3
8
13
14
4
5
6
7
3
15
270 112-B
Ilustracja 11-17. Rolling Inductor Stand
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-17. Rolling Inductor Stand
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 269173
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 269165
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 269174
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 269169
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 271153
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 271152
. . 7 . . . . . . . . . . . . . +269153
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269519
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 269159
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 269678
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 269406
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 192362
. . 12 . . . . . . . . . . . . . . 269448
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 269171
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 269170
. . 15 . . . . . . . . . . . . . . 269161
. . 16 . . . . . . . . . . . . . . 269166
. . Pin, Quick Release .375 Dia X 1.300 Usable LG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Tube Assy, Small Welded Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bolt, T-handle 375-16 X 3.688 L Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Plate, Locking Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Spacer, Cable Mount .375 THK GFPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Support, Cable J−Hook Nylon 2.000in Bundle Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Assy, Welded Base Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Tube Assy, Middle Welded Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Clip, C .500ID X .938OD X .150THK Nylon w/tab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Assy, Head Rolling Inductor Stand (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Mtg Nyl 1/2 Conduit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Stand−Off, No 10−32 X .250 Lg .375 Hex SST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Foot, Push Rivet .59ODX.35H .04-.08THK .165 Mtg Blk . . . . . . . . . . . .
. . . . Spring, Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket Assy, Welded Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket Assy, Top Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
1
2
2
4
4
1
1
*Zalecane części zamienne.
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 79
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
6
5
7
4
8
3
9
10
2
1
11
266 226-B
Ilustracja 11-18. Travel Sensor Assembly w/Mounting Bracket
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-18. Travel Sensor Assembly w/Mounting Bracket
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 266229 . . O-Ring, 3.350 ID X 3.770 OD Silicone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 266228 . . Wheel, Travel Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 266074 . . Bracket, Travel Sensor Mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 267352 . . Knob Assy, Bracket Retention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 266224 . . Pin, Clevis .250 OD X 2.750 LG W/.094 Hole Stls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 262553 . . Knob, Threaded Three Arm Phenolic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 266751 . . Spacer, AL .250 ID X .500 OD X 1.00 LG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 266223 . . Clamp, Travel Sensor Pivot Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 264069 . . Sensor, Travel Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 265988 . . Shaft, Force Adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 266225 . . Spring, Cprsn .360 OD X .041 Wire X .750 Free Stn . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266215 . . Cable, Extension Travel Sensor (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141162 . . Housing Plug+ Pins, (Service Kit) 14 - 18 GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152568 . . Housing Plug+ Skts, (Service Kit) 20 - 24 GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267601 . . Conn, Circ MS/MET 4Pin Size 14S Plug Solder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 80
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
1
13
12
5
4
12
6
5
3
10
2
7
11
9
8
15
14
265 181-D
Ilustracja 11-19. IR Assembly w/Mounting Bracket
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-19. IR Assembly w/Mounting Bracket
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 265076 . . Sensor, Temperature IR Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 265079 . . Bracket, IR Mounting Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 265081 . . Clamp, Ir Mounting Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 262553 . . Knob, Threaded Three Arm Phenolic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 265082 . . Grommet, Rbr Hi Temp 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole .062 . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 265083 . . Washer, Flat .812idx1.375odx.062t Stnls Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 265084 . . Collar, IR Temperature Sensor Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 265085 . . Collar, IR Temperature Sensor Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 263855 . . Ftg, Brs Elbow Qdisc 1/8 Npt X .250 Tbg Swivl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 265116 . . Tubing, Pneumatic V−0 .250 Od X .170 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.50 in.
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 265117 . . Tubing, Gl Acryl .258−.278 Id Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.0 in.
. . 12 . . . . . . . . . . . . . . 264070 . . Ftg, Air Bulkhead Panel Mtg Qdisc 1/4 Npt X .250tbg . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 267465 . . Ftg, Brs Elbow Qdisc 1/4 Npt X .250 Tbg Swivl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 270580 . . Ring, Quartz Window Retaining . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 15 . . . . . . . . . . . . . . 270581 . . Window, Quartz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 81
. Osprzęt jest
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
4
5
6
3
7
8
3
9
9
2
1
265 916-F
Ilustracja 11-20. IR TC Control Box
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-20. IR TC Control Box
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 268033 . . Label, IR Connection Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 265118 . . Cover, TC Connection Enclosure Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 268037 . . Receptacle Assy, Thermocouple W/Leads IR Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 268044 . . Plug Assy, PC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 266808 . . Enclosure, TC Connection With Rivet Nuts (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263831 . . . . Enclosure, TC Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267916 . . . . Gasket, Epfm 3.500 X .250 X .125 Thk W/Psa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221493 . . . . Label, TC1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . 260811 . . . . Nut, 010−32 Hex Stl Pld Insert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 197063 . . Plug, Thermocouple Type K Panel Mount . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 246958 . . Core, Ferrite 25.90mm Od X 12.80mm Id X 28.60mm Lg . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 134735 . . Conn, Circ Ms/Cpc 14skt Size 20 Rcpt Panel Pushin . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 266220 . . Cable,Pigtail W/14−Pin Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 82
. Osprzęt jest
1
wspólny i niedostępny
osobno, chyba że zaznaczono inaczej.
8
1
7
5
3
4
2
265149-C
Ilustracja 11-21. Regulator−Filter Air/Oil Separator Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustracja 11-21. Regulator−Filter Air/Oil Separator Assembly
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 265146 . . Filter−Reg, 1/4 Npt 5 Micron 0−30psi Auto Drain W/N . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 265147 . . Separator, Oil/Air Filter Auto Drain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 265148 . . Coupler, Air Regulator−Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 204005 . . Ftg, Plstc/Brs Elbow Qdisc 1/4 Npt X .250 Tbg Swivl . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 176518 . . Ftg, Pipe Brs Elbow St 1/4 Npt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 265155 . . Bracket, Mtg Air Regulator−Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 265075 . . Bracket, Cover Air Regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 265075 . . Bracket, Cover air Regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . *227877 . . Filter, Air Element (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0
. . . . . . . . . . . . . . . . . . *264232 . . Filter, Oil Separator (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0
*Zalecane części zamienne.
W celu utrzymania oryginalnej, fabrycznej wydajności urządzenia należy używać wyłącznie części zamiennych
sugerowanych przez producenta. Podczas zamawiania części u dystrybutora lokalnego należy podać model i numer
seryjny.
OM-271146 Strona 83
Pytania dotycz ce
gwarancji?
Zadzwo pod numer
1-800-4-A-MILLER
do lokalnego
dystrybutora firmy
Miller.
Dystrybutor oferuje tak e ...
Serwis
Zawsze otrzymaj Pa stwo
szybk i rzeteln
odpowied . Wi kszo
cz ci zamiennych mo e
by dostarczona w ci gu 24
godzin.
Wsparcie
Potrzebujesz szybkiej
odpowiedzi na trudne
pytania dotycz ce
spawania? Skontaktuj si ze
swoim dystrybutorem.
Wiedza i do wiadczenie
dystrybutora i firmy Miller
s do Twojej dyspozycji na
ka dym etapie procesu.
Obowi zuje od 1 stycznia 2016 r.
(Urz dzenia o numerze seryjnym zaczynaj cym si od MG lub nowsze)
Niniejsza ograniczona gwarancja zast puje wszystkie poprzednie gwarancje firmy Miller i stanowi wy czn gwarancj . Nie s
udzielane adne inne gwarancje b d r kojmie wyra ne ani dorozumiane.
OGRANICZONA GWARANCJA — zgodnie z warunkami i zasadami
* Uchwyty spawalnicze Bernard (nie obejmuje wykonania)
podanymi poni ej, firma Miller Electric Mfg. Co., z siedzib w Appleton w
* Uchwyty spawalnicze Tregaskiss (nie obejmuje wykonania)
stanie Wisconsin, gwarantuje pierwszemu nabywcy detalicznemu, e nowe
6. 90 dni — na cz ci
urz dzenie firmy Miller sprzedane po dniu rozpocz cia obowi zywania
* Akcesoria (zestawy)
niniejszej gwarancji b dzie wolne od wad materia owych i
* Pokrowce brezentowe
wykonawczych w momencie wys ania przez firm Miller. NINIEJSZA
GWARANCJA ZAST PUJE WSZYSTKIE INNE GWARANCJE,
* Cewki i koce do podgrzewania indukcyjnego, kable i sterowniki
WYRA NE LUB DOROZUMIANE,
POKUPNO CI I PRZYDATNO CI.
W
TYM
GWARANCJE
W okresach obj tych gwarancj wyszczególnionych poni ej firma Miller
naprawi lub wymieni wszelkie cz ci obj te gwarancj , które uleg y
awarii z powodu wad materia owych lub wykonania. Firma Miller musi
by powiadomiona o takiej awarii w formie pisemnej w ci gu trzydziestu
(30) dni, w którym to czasie dostarczy instrukcje dotycz ce procedur
reklamacji gwarancyjnej, wed ug których nale y post powa . Je li
powiadomienie zostanie dostarczone w postaci reklamacji gwarancyjnej
online, reklamacja musi zawiera szczegó owy opis awarii i czynno ci
maj cych na celu identyfikacj wadliwych podzespo ów oraz przyczyn
ich awarii.
Firma Miller uzna roszczenia gwarancyjne dotycz ce wymienionych
poni ej urz dze obj tych gwarancj , je eli uszkodzenie nast pi w
okresie obowi zywania gwarancji. Wszystkie okresy obowi zywania
gwarancji rozpoczynaj si w dniu dostarczenia urz dze do
pierwszemu nabywcy ko cowego i nie mog przekroczy dwunastu
miesi cy od dnia wys ania urz dze do dystrybutora w Ameryce
Pó nocnej lub osiemnastu miesi cy od dnia wys ania urz dze do
dystrybutora mi dzynarodowego.
1. 5 lat na cz ci — 3 lata na wykonanie
* Oryginalne g ówne prostowniki zasilaj ce, obejmuje tylko
tyrystory (SCR), diody i modu y steruj ce prostownika.
2. 3 lata — na cz ci i wykonanie
* Samo ciemniaj ce szk a przy bicy spawalniczej (za
wyj tkiem serii Classic) (nie obejmuje wykonania)
* Agregaty spawalnicze / generatory
(UWAGA: silniki s obj te oddzieln gwarancj wytwórcy
silnika.)
* Inwerterowe ród a pr du spawalniczego (je li nie jest to
okre lone inaczej)
ród a pr du do ci cia plazm
*
* Sterowniki procesów
* Pó automatyczne i automatyczne podajniki drutu
* Transformatorowe / prostownikowe ród a pr du
3. 2 lata — na cz ci i wykonanie
* Samo ciemniaj ce szk a przy bicy spawalniczej tylko seria
Classic (nie obejmuje wykonania)
* Wyci gi dymu — Capture 5, Filtair 400 i seria wyci gów
przemys owych
4. 1 rok — na cz ci i wykonanie, je li nie okre lono inaczej
* Ruchome urz dzenia automatyczne
* Dmuchawa CoolBelt i CoolBand (nie obejmuje wykonania)
* System osuszania powietrza Desiccant
* Zewn trzne urz dzenia monitoruj ce i czujniki
* Opcje terenowe
(UWAGA: opcje terenowe s obj te gwarancj przez
pozosta y okres gwarancji produktu, w którym s
zamontowane lub przez minimum jeden rok – w zale no ci od
tego, który termin up ywa pó niej.)
* Sterowniki no ne RFCS (oprócz RFCS−RJ45)
* Wyci gi dymu — Filtair 130, serii MWX i SWX
* Modu y wysokiej cz stotliwo ci (HF)
* Palniki do ci cia plazmowego ICE/XT (nie obejmuje wykonania)
*
ród a pr du podgrzewania indukcyjnego, ch odnice
(UWAGA: rejestratory cyfrowe s
obj te oddzieln
gwarancj producenta.)
* System sterowania wydajno ci spawania LiveArc
* Stacje obci eniowe
* Uchwyty spawalnicze nap dzane silnikami (oprócz uchwytów
spawalniczych Spoolmate)
* Zespó dmuchawy PAPR (nie obejmuje wykonania)
* Pozycjonery i urz dzenia steruj ce
* Stojaki
* Sprz t do transportu / wózki
* Zgrzewarki punktowe
* Zespo y podawania drutu do spawania ukiem krytym
* Sytemy ch odzenia wod (ciecz )
* Uchwyty TIG (nie obejmuje wykonania)
* Bezprzewodowe no ne/r czne sterowniki i odbiorniki
* Stanowiska robocze/ sto y spawalnicze (nie obejmuje
wykonania)
*
*
*
*
*
*
inne ni elektroniczne
Uchwyty spawalnicze M
Uchwyty spawalnicze MIG i palniki do spawania ukiem krytym
(SAW)
Sterowniki zdalnego sterowania i RFCS−RJ45
Cz ci zamienne (nie obejmuje wykonania)
Uchwyty spawalnicze Roughneck
Spoolmate Spoolguns
Ograniczona gwarancja True Blue firmy Miller nie obejmuje:
1. Materia ów eksploatacyjnych, takich jak ko cówki pr dowe,
dysze palników do ci cia, styczniki, szczotki, przeka niki, blaty
stanowisk roboczych i kurtyny spawalnicze lub cz ci
uszkodzone w wyniku normalnego zu ycia. (Wyj tek: szczotki i
przeka niki s obj te gwarancj w przypadku urz dze
nap dzanych silnikami.)
2. Elementy dostarczane przez firm Miller, ale wyprodukowane przez
innych wytwórców takie, jak silniki lub akcesoria. Te elementy s
obj te gwarancj producenta, je li jest udzielana.
3. Urz dzenia, które zosta y zmodyfikowane przez stron inn ni
Miller,
lub
urz dzenia
nieprawid owo
zamontowane,
nieprawid owo obs ugiwane lub obs ugiwane niezgodnie z
przeznaczeniem i standartami bran owymi lub urz dzenia, które nie
by y konserwowane w sposób nale yty i konieczny, lub urz dzenia,
które by y u ytkowane w sposób wykraczaj cy poza specyfikacje
dla urz dzenia.
PRODUKTY FIRMY MILLER S PRZEZNACZONE DO ZAKUPU I
U YTKOWANIA PRZEZ U YTKOWNIKÓW KOMERCYJNYCH /
PRZEMYS OWYCH I OSOBY PRZESZKOLONE I DO WIADCZONE
W ZAKRESIE U YTKOWANIA I KONSERWACJI URZ DZE
SPAWALNICZYCH.
W przypadku roszcze gwarancyjnych obj tych niniejsz gwarancj ,
wy czne rodki naprawcze s , wed ug uznania Millera: (1) naprawa
lub (2) wymiana, lub po pisemnym upowa nieniu udzielonym przez firm
Miller w odpowiednich przypadkach (3) uzasadniony koszt naprawy lub
wymiany w autoryzowanym serwisie firmy Miller, lub (4) wyp acenie
ceny zakupu (po odj ciu uzasadnionej warto ci amortyzacji opartej na
rzeczywistym zu yciu) po zwrocie towaru na koszt i ryzyko klienta.
Naprawa lub wymiana po decyzji firmy Miller zostanie przeprowadzona w
fabryce w Appleton, Wisconsin, lub autoryzowanym serwisie firmy Miller
wskazanym przez firm Miller. Dlatego nie przewiduje si
adnych
rekompensat ani zwrotu kosztów transportu lub innego rodzaju kosztów.
W
ZAKRESIE
DOPUSZCZONYM
PRZEZ
PRAWO
ZADO UCZYNIENIA
WYMIENIONE
W
NINIEJSZYM
DOKUMENCIE
STANOWI
JEDYNE
I
WY CZNE
ZADO UCZYNIENIA. W ADNYM WYPADKU FIRMA MILLER
NIE B DZIE ODPOWIADA ZA SZKODY BEZPO REDNIE,
PO REDNIE, SZCZEGÓLNE, PRZYPADKOWE ANI WYNIKOWE (W
TYM ZA UTRAT ZYSKÓW), NIEZALE NIE OD TEGO CZY
WYNIKA TO Z UMOWY, DELIKTU LUB INNEJ PODSTAWY
PRAWNEJ.
FIRMA MILLER WY CZA ODPOWIEDZIALNO
Z TYTU U
WYRA NEJ GWARANCJI NIEZAWARTEJ W NINIEJSZYM
DOKUMENCIE
I
DOROZUMIANEJ
GWARANCJI
LUB
ZAPEWNIENIA
DOTYCZ CYCH
DZIA ANIA
I
ZADO UCZYNIENIA Z TYTU U NARUSZENIA WARUNKÓW
UMOWY LUB W OPARCIU O INN PODSTAW PRAWN , KTÓRE
MOG Y POWSTA Z TEGO POWODU POPRZEZ DOROZUMIENIE,
STOSOWANIE PRZEPISÓW PRAWA ZWYCZAJOWEGO LUB
HANDLOWEGO, DZIA ALNO CI HANDLOWEJ, W TYM
DOROZUMIANEJ GWARANCJI MO LIWO CI SPRZEDA Y LUB
PRZYDATNO CI DO OKRE LONEGO CELU W ODNIESIENIU DO
WSZYSTKICH DOSTARCZONYCH URZ DZE .
Niektóre stany USA nie dopuszczaj ogranicze dotycz cych okresu
trwania ograniczonej gwarancji lub wy czenia przypadkowych,
po rednich, specjalnych lub wynikowych uszkodze , st d powy sze
ograniczenia lub wy czenia mog nie obowi zywa . Niniejsza
gwarancja ustala szczególne prawa, ponadto mog obowi zywa inne
prawa, które mog by ró ne w zale no ci od stanu.
Prawodawstwo kanadyjskie w niektórych prowincjach zapewnia pewne
dodatkowe gwarancje lub rodki zaradcze, inne ni tu opisane, i w
zakresie, w jakim nie mog by odrzucone, ograniczenia
i wy czenia
miller_warr
2016−01
Karta właściciela
Prosimy wypełnić i zachować w swojej dokumentacji.
Nazwa modelu
Numer seryjny/typu
Data zakupu
(data dostarczenia urządzenia do pierwszego klienta)
Dystrybutor
Adres
Miejscowość
Państwo
Kod pocztowy
Serwis
Należy skontaktować się z pobliskim DYSTRYBUTOREM lub
AGENCJĄ SERWISOWĄ.
Należy zawsze podawać nazwę modelu oraz numer seryjny/typu.
Prosimy o kontakt z
dystrybutorem w sprawie:
Materiałów eksploatacyjnych i pomocniczych do spawania
Opcje i akcesoria
Sprzęt ochrony osobistej
Serwis i naprawy
Miller Electric Mfg. Co.
Firma należąca do Illinois Tool Works
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Części zamiennych
Szkoleń (szkoły, filmy, książki)
Podręczników technicznych (informacje dot. serwisowania
i części)
Schematów połączeń
Siedziby zagraniczne wskazano na
stronie www.MillerWelds.com
Podręczników dot. procesów spawalniczych
W celu zlokalizowania dystrybutora lub agencji serwisowej zapraszamy
do odwiedzenia strony www.millerwelds.com or call 1‐800‐4‐A‐Miller
Prosimy o kontakt z
przewoźnikiem w celu:
Zgłoszenia roszczenia z tytułu straty lub szkody
w trakcie wysyłki.
W celu uzyskania pomocy w składaniu lub rozstrzyganiu roszczeń
prosimy o kontakt z dystrybutorem i/lub Działem Transportu producenta
urządzenia.
ORYGINALNE INSTRUKCJE - WYDRUKOWANO W USA
© 2016 Miller Electric Mfg. Co.
Centrala międzynarodowa USA
Tel. w USA: 920‐735‐4505 obsługa
automatyczna
FAKS w USA i Kanadzie: 920‐735‐4134
FAKS międzynarodowy: 920‐735‐4125
2016-01
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising