Miller | MF310067G | Owner Manual | Miller PROHEAT 35 CE (48 V COOLER) 907271, 907298, 907432 Benutzerhandbuch

Miller PROHEAT 35 CE (48 V COOLER) 907271, 907298, 907432 Benutzerhandbuch
OM-222 166AE/ger
Verfahren
Induktive Erwärmung
Beschreibung
Stromquellen für die induktive
Erwärmung
ProHeat 35
CE und Nicht-CE-Modelle
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
2015−07
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN − VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren durch induktive Erwärmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Stromanschluss-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Anschließen an das Drehstromnetz - 460/575 V Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Anschließen an das Drehstromnetz (400/460 Volt) − IEC und CE Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Ausgangsanschlüsse des Generators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. 14-polige Buchse RC14 für die Fernsteuerungs − Anschlüsse und Anschlussbelegungen . . . . . . . .
4-7. Steckerbelegung des 14-poligen Fernregleranschlusses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Temperaturaufzeichnungsgerät Anschlussbuchse RC9 − Anschlüsse und Anschlussbelegungen . .
4-9. Steckerbelegung des Anschlusses für das Temperaturaufzeichnungsgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Sekundärseitiger Isolationsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. 115 Volt AC Doppelsteckdose und Geräteschutzschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Anbringen der Temperaturfühler: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Befestigung von Temperaturfühlern durch Anschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Der Gebrauch von Kontakt−Temperaturfühlern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Der Gebrauch von Temperaturfühlern ohne Kontakt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − BAUTEILE UND BEDIENELEMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − KONFIGURATION UND BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Sicherheitsausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Beschreibung der Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Wichtige System−Richtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Konfiguration der Stromquelle/des Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4-1. Werkseinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5. Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-1. Temperaturgeführte Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-1-1. Vorwärmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-1-2. Bake-Out (Wasserstoffarmglühen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-1-3. PWHT (Post-Weld Heat Treat − Wärmebehandlung nach dem Schweißen) . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-1-4. Custom Program (Benutzerdefinierte Programmierung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-2. Fernregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-3. Regelung der Leistung über einen Zeitraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-4. Manuelle Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5-5. Fahrbarer Induktor—Manueller oder Temperaturregelmodus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. Run Status (Ablaufstatus) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-1. Temperaturgeführte Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-1-1. Programmablaufanzeige für Preheat, Bake-Out, und PWHT (Vorwärmen,
Wasserstoffarmglühen und Nachwärmebehandlung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-1-2. Benutzerdefiniertes Programm (gilt nicht für den fahrbaren Induktor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-2. Manuelle Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Inhaltsverzeichnis
6-6-3. Fernregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-4. Regelung der Leistung über einen Zeitraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-8. Kühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-9. Echtzeitbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-10. Betriebskennwerte der Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Prüfausrüstung zur Gerätekalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Prüfablauf bei der Gerätekalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3-1. Ersteinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3-2. TC Eingang/Ausgang Kontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3-3. Abschließende Schritte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8− SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜR DIE INSTANDHALTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Gefahren bei der Instandhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − FEHLERSUCHE & FEHLERBESEITIGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Anzeigen an der Bedienerschnittstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Warnzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Codes für Warnzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Fehlerzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-5. Codes für Fehlerzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-6. Anzeigen der Systemdiagnose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-7. Entfernen des Gehäuses und Messen der Spannung des Eingangskondensators . . . . . . . . . . . . . . .
9-8. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − TEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
37
37
37
38
38
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43
43
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52
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59
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
PROHEAT 35 W/TEMPERATURE CONTROL
400­460V, CE
Stock Number
907432
Council Directives:
• 2006/95/EC Low Voltage
• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
• IEC 60974­1:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974­10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
• EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding,
arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic
fields (0 Hz – 300Hz)
Signatory:
October 8, 2012
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
240667D
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN − VOR GEBRAUCH LESEN
ihom_2013−09ger
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! - Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum
Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
MERKE - Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen!
Gefährliche
BERÜHRUNGSPANNUNG,
Gefährdung
durch
BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter
stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die
Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren durch induktive Erwärmung
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die
entsprechenden
Anleitungen
zu
befolgen.
Die
untenstehenden
Sicherheitshinweise
sind
nur
eine
Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im
Abschnitt
1-5.
Lesen und beachten Sie alle
Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein.
Die Berührung spannungsführender elektrischer Teile
kann zum Tode durch elektrischen Schlag oder zu
schweren
Verbrennungen
führen.
Der
Leistungsstromkreis und die Sammelschienen oder
Anschlüsse des Leistungsausgangs sind elektrisch
spannungsführend, sobald der Ausgang eingeschaltet ist. Der
Eingangsstromkreis und die geräteinternen Stromkreise sind auch
spannungsführend, wenn die Stromversorgung eingeschaltet ist. Ein
falsch installiertes oder nicht ordnungsgemäß geerdetes Gerät stellt
eine Gefahr dar.
D
Stromführende Teile nicht berühren.
D
Verbindende Sammelschienen und Kühlmittelanschlüsse stets
umhüllen, um einen versehentlichen Kontakt zu verhindern.
D
Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D
Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde durch
trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß
genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück
oder der Erde zu verhindern.
D Liegt einer der folgenden elektrisch gefährlichen Umstände vor,
sind zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen: In feuchten
Räumen oder wenn nasse Kleidung getragen wird; auf
Metallkonstruktionen, wie auf Böden, Gittern oder Gerüsten; in
verkrampfter Haltung, wie beim Sitzen, Knien oder Liegen; oder wo
das Risiko hoch ist, dass ein Kontakt mit dem Werkstück oder der
Erde unvermeidbar ist bzw. versehentlich erfolgt. Wenn diese
Bedingungen gegeben sind, siehe die unter den
Sicherheitsnormmen aufgeführte ANSI Z49.1. Und: Arbeiten Sie
niemals alleine!
D
Vor dem Installieren oder Warten des Gerätes den Netzstecker
ziehen. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147
ausschalten (siehe Sicherheitsnormen)
D
D
D
D
D
D
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D
D
D
D
D
D
Aus Isolationsgründen nur nichtleitende Kühlmittel-Schläuche mit
einer Mindestlänge von 18 Zoll (457 mm) verwenden.
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und
lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen,
dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift
im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich
geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der
Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Elektrische Kabel vor Feuchtigkeit, Ölen und Fetten sowie heißen
Metallteilen und Funken schützen.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte
untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln −
Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder
schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Den Leistungsstromkreis nicht berühren, wenn Sie in Kontakt mit
dem Werkstück, der Erde oder einem anderen Leistungsstromkreis
(von einer anderen Maschine) sind.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort
reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz genommen
wurden.
D Vor dem Berühren innenliegender Teile: Inverter ausschalten,
Stromversorgung trennen und Eingangskondensatoren gemäß den
Anleitungen im Abschnitt „Wartung“ entladen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
gefährden.
D
D
D
D
Die induktive Erwärmung bestimmter Materialien,
Klebemassen oder Flussmittel kann zur Entstehung
von Dämpfen oder Gasen führen. Das Einatmen
dieser Dämpfe und Gase kann Ihre Gesundheit
Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
In geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen
und/oder die Dämpfe und Gase lokal durch Lüfter absaugen.
Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit
Luftzufuhr tragen.
Die Sicherheitsdatenblätter (MSDS) und die Herstelleranweisung
für Klebemassen, Flussmittel, Metalle, Schweißzusatzwerkstoffe,
OM−222 166 Seite 1
D
D
D
Beschichtungen, Reiniger und Entfetter lesen und zur Kenntnis
nehmen.
In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Arbeiten Sie immer mit einer
erfahrenen Aufsichtsperson zur Seite. Von der Erwärmung
hervorgerufene Dämpfe und Gase können die Luft verdrängen und
den Sauerstoffpegel senken, was zu Verletzungen oder zum Tod
führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich
ist.
Keine Erwärmung in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder
Sprüharbeiten vornehmen, denn die entstehende Hitze kann mit
den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
Beschichtete Metalle, wie z.B. mit Zink, Blei oder Cadmium
beschichteten Stahl, nicht übererwärmen. Es sei denn, die
Beschichtung wurde vom erwärmten Bereich entfernt, der Bereich
ist gut belüftet und es wird eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen.
Die Beschichtungen, sowie Metalle, die diese Elemente enthalten,
können giftige Dämpfe freisetzen, wenn sie überhitzt werden.
Entnehmen Sie Informationen zur Erwärmungstemperatur
den Sicherheitsdatenblättern (MSDS) der Beschichtung.
D
Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D
Gerät nicht in Umgebungen betreiben, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden sein
können.
D
Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D
Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein, noch dürfen sie umgangen
werden.
INDUKTIVE ERWÄRMUNG
kann zu Verbrennungen führen.
FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.
D Teile nicht überhitzen.
D Auf
mögliche
Brandentstehung achten;
Feuerlöscher in der Nähe bereithalten.
D Leicht entzündliche Stoffe vom Arbeitsbereich
fernhalten.
D
D
D
Gerät nicht auf oder in die Nähe von brennbaren Oberflächen
stellen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Vor dem Umgang mit Teilen oder Gerät diese
ausreichend abkühlen lassen.
D Den Induktionskopf und die Induktionswickelungen während des Betriebes nicht berühren
oder bewegen, es sei denn, das Gerät ist so
konzipiert und soll auf diese Weise, wie in der
Bedienungsanleitung angegeben, verwendet
werden.
Während des Erwärmungsvorgangs Schmuck oder andere
persönliche
Gegenstände
aus
Metall
von
Induktionskopf/Induktionsspulefernhalten.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile
geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte
Schweißer−schutzhandschuhe und –kleidung tragen.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
HERUNTERFALLENDES GERÄT kann zu
Verletzungen führen.
D
D
D
D
D Das Gerät darf nur von einer Person
angehoben werden, die über die ausreichende
körperliche Stärke verfügt. Am Griff anheben.
D Gerät mittels Handwagen oder ähnlichem
Transportmittel bewegen.
Bei Geräten ohne Griff, nur ausreichend stark ausgelegte
Ausrüstung zum Anheben und Abstützen des Geräts
verwenden.
Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und
Leitungen) von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die
andere Seite der Einheit hinausreichen.
Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
Herumfliegende METALLTEILE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Eine zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz oder einen Gesichtsschutz tragen.
OM−222 166 Seite 2
BEWEGLICHE TEILE können zu Verletzungen
führen.
D
D
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern,
halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und
Schutzvorrichtungen geschlossen halten und
an ihrem Platz lassen.
Türen, Abdeckbleche oder Schutzvorrichtungen dürfen für
Wartungszwecke und für die Fehlersuche nur von geschultem
Personal abgenommen werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN
GEBRAUCH auftreten.
D
D Gerät abkühlen lassen.
D Vor der erneuten Inbetriebnahme der
Induktionsanlage Ausgangsleistung oder
Einschaltdauer verringern.
Nenneinschaltdauer beachten.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT kann Teile an den
Schaltplatten beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder
versenden.
HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen
verursachen.
D
Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen
informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D
Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D
Türen und Abdeckungen des HF-Generators gut geschlossen
halten.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen
Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
D Hochfrequenz-Strahlung
(H.F.)
kann
Störungen bei der Funknavigation, bei
Sicherheitseinrichtungen, Computern und
Kommunikationsgeräten verursachen.
D
D
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
Die Installation nur von einer qualifizierten Person, die mit
elektronischem Gerät vertraut ist, vornehmen lassen.
Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische
Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone
for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).
OM−222 166 Seite 3
OM−222 166 Seite 4
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen.
Safe56 2012−05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2012−05
Induktive Erwärmung kann zu Verletzungen oder Verbrennungen durch heiße Gegenstände, wie Ringe, Uhren oder Teile, führen.
Safe74 2012−07
Tragen Sie bei der Arbeit keinen Schmuck oder andere persönliche Gegenstände aus Metall,
wie Uhren und Ringe.
Safe75 2012−07
Funken der induktiven Erwärmung können Brände verursachen. Teile und Klebemassen nicht überhitzen.
Safe76 2012−07
Leicht entzündliche Stoffe vom Erwärmungsprozess fernhalten. Keine Erwärmung in der Nähe von leicht entzündlichen Stoffen vornehmen.
Safe77 2012−07
Erwärmungsfunken können Brände verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein
und eine Aufsichtsperson, die es betätigen kann.
Safe78 2012−07
Das Einatmen der Erwärmungsdämpfe kann Ihre Gesundheit gefährden. Lesen Sie in den Sicherheitsdatenblättern
(MSDS) und der Herstelleranleitung nach, welche Materialien verwendet wurden.
Safe79 2012−07
Den Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe80 2012−07
OM−222 166 Seite 5
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.
Safe81 2012−07
Die Dämpfe müssen über einen Ventilator abgeführt werden.
Safe82 2012−07
Tragen Sie vor, während und nach Erwärmungsprozessen stets eine Schutzbrille oder einen Augenschutz,
um Verletzungen zu verhindern.
Safe83 2012−07
Tragen Sie je nach Art der Arbeiten und in der Nähe stattfindenden Arbeitsprozesse entweder eine Schutzbrille
oder ein Visier.
Safe84 2012−07
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2012−05
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2012−05
?
?
V
A
Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.
Safe34 2012−05
Lassen Sie sich vor dem Arbeiten am Gerät schulen und lesen Sie die Betriebsanleitung und Schilder.
Safe35 2012−05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012−05
V
V
V
Nach dem Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll
aufgeladene Kondensatoren nicht berühren. Vor dem Arbeiten am
Gerät immer mindestens 60 Sekunden nach dem Stromabschalten
warten ODER prüfen Sie die Spannung des Eingangskondensators
und stellen Sie sicher, dass sie gegen 0 geht, bevor Teile berührt
werden.
Safe42 2012−05
OM−222 166 Seite 6
Den grünen bzw. grün/gelben Schutzleiter an die Erdungsklemme
anschließen.
Die Phasen (L1, L2 und L3) an die Leiterklemmen anschließen.
Safe86 2012−06
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät und vor den Erwärmungsarbeiten schulen und lesen Sie die Anweisungen.
Safe85 2012−06
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
A
V
Ampere
Volt
Wechselstrom
X
IP
Hz
Einschaltdauer
I2
U1
U2
Primärspannung
Hertz
Fernsteuerung
Frontplatte
Dreiphasiger
statischer
Frequenzumrichter/
Transformator/
Frequenzumrichter
Ausgang
I1max
Maximal
möglicher Strom
bei Nennlast
Erhöhen
P1max
Maximale Leistungsaufnahme
Anschluss
Prozent
Lastspannung
Anleitungen lesen
und beachten.
Schutzgrad
Stromkreissicherung
I1
Nennstrom
Hohe Temperatur
Spannungseingang
Aus
Ein
Induktive
Erwårmung
Drei-phasig
Primärstrom
OM−222 166 Seite 7
ABSCHNITT 3 − SPECIFICATIONS
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den
Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Technische Daten
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-2,
4-3, und 4-4 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
Schweißausgangsleistung
Einfachausgang
Zweifachausgang
Erforderlicher rückstrahlender induktiver Wiederstand
35 kW bei 100% Einschaltdauer 350 A (RMS),
700 V (RMS)
35 kW bei 100% Einschaltdauer 700 A (RMS),
700 V (RMS)
2,5 bis 50 μh
Ausgangsfrequenz
5 bis 30 kHz
Aufnahme bei Nennlast 3 Ph/50
oder 60 Hz
Außenabmessungen
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
60 A
50 A
40 A
39
37
Gewicht
Länge: 36-3/4 Zoll (993 mm)
Breite: 21-1/2 Zoll (546 mm)
227 lb (103 kg)
Höhe: 29 Zoll(737 mm)
3-3. Umweltvorschriften
A. IP Schutzklasse
IP Schutzklasse
Lagertemperaturbereich
IP23C
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich
konstruiert. Sie kann gelagert werden, darf aber ohne Überdachung
nicht bei Niederschlag zu Schweißen im Freien verwendet werden.
−40 bis 50 °C (−40 bis 122 °F)
IP23C 2014−06
B. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die Ausrüstung entspricht der IEC61000−3−11 und IEC 61000−3−12 und lässt sich an öffentliche Niederspannungssysteme anschließen, unter
der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Zmax am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als 33,37
mW (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 4 795 346 VA beträgt). Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers der
Ausrüstung, nötigenfalls durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser
Grenzen liegt.
ce−emc 1 2014−07
OM−222 166 Seite 8
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
!
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
ODER
2
Platzierung und Luftströmung
3
18 Zoll
(460 mm)
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der
Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
1
2
Kranöse
Staplergabeln
Kranöse oder Staplergabeln zum
Transportieren
des
Gerätes
verwenden.
Wenn Staplergabeln verwendet
werden, sind diese bis unter die
gegenüberliegende Seite des Gerätes auszuziehen.
3
18 Zoll
(460 mm)
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen.
loc_large 2015-04
OM−222 166 Seite 9
4-2. Stromanschluss-Daten
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
50 Hz dreiphasig
60 Hz dreiphasig
Eingangsspannung
400
460
575
Eingangsstromstärke bei Nennleistung
60
50
40
70
61
45
80
70
60
6
8
8
254 (77)
214 (65)
334
(102)
8
8
10
Max. empfohlene Stärke für Standardsicherung oder Sicherungsautomat in Ampere 1
Sicherungsautomat 1, zeitverzögert 2
Normalbetrieb 3
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG 4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG 4
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”. Siehe UL248.
3 Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“ (bis einschließlich
60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Notizen
OM−222 166 Seite 10
Notizen
OM−222 166 Seite 11
4-3. Anschließen an das Drehstromnetz - 460/575 V Modelle
GND/PE ERDE
3
8
7
10
9
4
6
1
4
2
5
6
3
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
input3 2015−01 / 803 994-D
OM−222 166 Seite 12
4-3. Anschließen an das Drehstromnetz - 460/575 V Modelle (Forsetzung)
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse vom
Netz trennen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter
(grün
oder
grün/gelb) stets zuerst an einer
Erdklemme anschließen und nie an
einer Phase.
. Die
in diesem Gerät eingebauten
Schaltungen passen die Stromquelle
automatisch an die angelegte
Primärspannung an. Prüfen Sie,
welche Netzspannung vor Ort zur
Verfügung steht. Dieses Gerät kann
sowohl an eine Netzspannung von
460 V als auch von 575 V
Wechselstrom
angeschlossen
werden.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.
1
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelgröße und -länge gemäß Abschnitt
4-2 auswählen. Die elektrischen Verbindungen müssen den geltenden nationalen,
regionalen und lokalen Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls Kabelschuhe
verwenden, die der Stromstärke entsprechend ausgelegt sind und die über eine geeignete Öse verfügen.
Primärleitungsanschlüsse
der Schweißstromquelle
2 Zugentlastung (vom Kunden
beizubringen)
Zum Schutz des Gerätes und der
Leitungen eine Zugentlastung in geeigneter Größe installieren. Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung führen und
fest verschrauben.
3 Erdungsanschluss des Geräts
4 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe Erdungskabel an den Erdungsanschluss der
Schweißstromquelle anschließen.
5 Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
6 Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W)
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W) an die Anschlüsse der Schweißstromquelle anschließen.
Zugangstür an der Schweißstromquelle
schließen und sichern.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7
Trennschalter (Schalter in
AUS-Stellung abgebildet)
8
Erdungsanschluss des
Trennschalters (Zuleitung)
9
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W) an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-2 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür des Leitungstrennschalters schließen und sichern. Die Verriegelung entfernen und den Schalter auf Ein stellen.
input3 2015−01
Notizen
OM−222 166 Seite 13
4-4. Anschließen an das Drehstromnetz (400/460 Volt) − IEC und CE Modelle
GND/PE ERDE
3
8
7
10
9
4
6
1
4
5
3
6
2
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
Input3 2015-01 / Ref. 804 430-B
OM−222 166 Seite 14
4-4. Anschließen an das Drehstromnetz (400/460 Volt) − IEC und CE Modelle (Forsetzung)
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse vom
Netz trennen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter
(grün
oder
grün/gelb) stets zuerst an einer
Erdklemme anschließen und nie an
einer Phase.
. Die
in diesem Gerät eingebauten
Schaltungen passen die Stromquelle
automatisch an die angelegte
Primärspannung an. Prüfen Sie,
welche Netzspannung vor Ort zur
Verfügung steht. Dieses Gerät kann
sowohl an eine Netzspannung von
400 V als auch von 460 V
Wechselstrom
angeschlossen
werden.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.
1
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelgröße und -länge gemäß Abschnitt
4-2 auswählen. Die elektrischen Verbindungen müssen den geltenden nationalen,
regionalen und lokalen Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls Kabelschuhe
verwenden, die der Stromstärke entsprechend ausgelegt sind und die über eine geeignete Öse verfügen.
Primärleitungsanschlüsse
der Schweißstromquelle
2 Zugentlastung (vom Kunden
beizubringen)
Zum Schutz des Gerätes und der
Leitungen eine Zugentlastung in geeigneter Größe installieren. Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung führen und
fest verschrauben.
3 Erdungsanschluss des Geräts
4 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe Erdungskabel an den Erdungsanschluss der
Schweißstromquelle anschließen.
5 Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
6 Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W)
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W) an die Anschlüsse der Schweißstromquelle anschließen.
Zugangstür an der Schweißstromquelle
schließen und sichern.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7
Trennschalter (Schalter in
AUS-Stellung abgebildet)
8
Erdungsanschluss des
Trennschalters (Zuleitung)
9
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst
an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W) an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-2 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür des Leitungstrennschalters schließen und sichern. Die Verriegelung entfernen und den Schalter auf Ein stellen.
input3 2015−01
Notizen
OM−222 166 Seite 15
4-5. Ausgangsanschlüsse des Generators
2
1
Luftgekühlter
Doppel-Ausgangsanschluss
2
1
2
1
4
4
Flüssigkeitsgekühlter
Doppel-Ausgangsanschluss
2
Luftgekühlter
Einzel-Ausgangsanschluss
2
Flüssigkeitsgekühlter
Einzel-Ausgangsanschluss
2
1
1
5
5
1
5
3
4
3
Ref. 803 993-C / Ref. 804 217-A
!
Dampf und heißes Kühlmittel können
Verbrennungen verursachen. Bei
Überhitzung des Kühlmittels kann der
Schlauch platzen.
Wenn ein Schlauch an ein heißes Werkstück angeschlossen ist, nie beide
Enden des Schlauchs abnehmen.
Wenn der Kühlmittelfluss stoppt, ein
Ende des Schlauchs angeschlossen
lassen, damit das heiße Kühlmittel zum
Kühlgerät zurückkehren und der Druck
abgebaut werden kann. Den Schlauch
vom heißen Werkstück abnehmen, damit keine Schäden verursacht werden.
1 Ausgangsanschluss 1
2 Ausgangsanschluss 2
3 Schutzstopfen
4 Luftgekühltes Verlängerungskabel
5 Flüssigkeitsgekühltes
Verlängerungskabel
Die Stromquelle kann mit einem oder zwei
Ausgängen betrieben werden. Bei Betrieb an
einem Anschluss, ist an diesem Anschluss
eine Leistung bis zu 35 kW verfügbar. Bei Betrieb mit zwei Ausgängen, wird die abgegeOM−222 166 Seite 16
bene Leistung zwischen den beiden Ausgangsanschlüssen geteilt.
!
Keine Kabel bewegen oder entfernen,
wenn der Ausgang Spannung führt.
Luftgekühlter Einzel–Ausgangsanschluss
Das luftgekühlte Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1 oder Ausgangsanschluss 2 anschließen. An dem
anderen Ausgangsanschluss den Schutzstopfen anbringen.
Einfacher flüssigkeitsgekühlterAusgangsanschluss
Das flüssigkeitsgekühlte Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1 oder
Ausgangsanschluss 2 anschließen. An dem
anderen Ausgangsanschluss den Schutzstopfen anbringen.
Luftgekühlter Doppel–Ausgangsanschluss
Die luftgekühlten Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1 und Ausgangsanschluss 2 anschließen.
. Die Verlängerungskabel müssen die glei-
che Länge haben: 25 ft (7,6 m), 50 ft (15,2
m) oder 75 ft (22,8 m).
. Die Matten
müssen die gleiche Größe
haben.
Zweifacher flüssigkeitsgekühlter
gangsanschluss
Aus-
Die flüssigkeitsgekühlten Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1
und Ausgangsanschluss 2 anschließen.
. Die Verlängerungskabel müssen die glei-
che Länge haben: 10 ft (3 m), 25 ft (7,6 m)
oder 50 ft (15,2 m).
. Die Heizkabel müssen die gleiche Länge
haben: 30 ft (9,1 m), 50 ft (15,2 m), 80 ft
(24,2 m) oder 140 ft (42,7 m).
. Die
Gesamtlänge von Heiz– und
Verlängerungskabel darf 360 ft (110 m)
nicht überschreiten. Die Länge des
Verlängerungskabels wird doppelt gezählt, weil es sowohl einen Schlauch für
den Vorlauf als auch für den Rücklauf enthält.
MERKE − Für Miller ProHeat Stromquellen nur
Miller ProHeat Zubehör verwenden.
4-6. 14-polige Buchse RC14 für die Fernsteuerungs − Anschlüsse und
Anschlussbelegungen
3
A
B
2
K
C L N
D M
1
E
J
4
I
H
F
1
2
3
4
Stecker
Überwurf-Verschraubung
Keilnut
14-polige Anschlussbuchse
RC14 für die Fernsteuerung
(siehe Abschnitt 4-7)
Zum Anschließen an die Buchse
die Nut des Steckers korrekt ausrichten, Stecker einstecken und anschließend mit der Überwurf-Verschraubung festziehen.
MERKE − Für Miller ProHeat
Stromquellen nur Miller ProHeat
Zubehör verwenden.
G
2
1
803 993-C
4-7. Steckerbelegung des 14-poligen Fernregleranschlusses
Stecker
A
B
FERNSTEUERUNG
14−POLIG
Schütz der Fernregelung
E
Ausgangssteuerung
der Fernregelung
Eine Kontaktgabe an A schließt den 24 Volt DC Steuerstromkreis des Schützes.
Erde/Steuerkreis.
Eingangsbefehlssignal (Poti-Schleifkontakt oder 0 bis +10 V Gs).
Nicht verwendet.
G
F, J
+24 V Gleichstrom.
Befehlsbezug; +10 V Gs.
C
D
Steckerbelegungen
Fehler Stromquelle
Ein nicht bestehender interner Kontaktschluss zwischen F und J signalisiert der Fernregeleinheit
einen Fehler bei der Stromquelle (es muss eine externe Stromquelle genutzt werden).
H
Nicht verwendet.
I
Ist-Frequenz Ausgangssignal (1 Volt/10 kHz).
L
M
Fernmessung
Durchschnittl. Leistung Ausgangssignal (1 Volt/10 kW).
Spannung Ausgangssignal RMS (1 Volt/100 Volt).
N
Gesamtstrom Ausgangssignal RMS (1 Volt/100 Ampere).
K
Erde/Gehäuse.
OM−222 166 Seite 17
4-8. Temperaturaufzeichnungsgerät Anschlussbuchse RC9 − Anschlüsse und Anschlussbelegungen
3
2
1
2
3
Stecker
Überwurf-Verschraubung
Anschlussbuchse RC9 für das
Temperaturaufzeichnungsgerät
(siehe Abschnitt 4-9)
Zum Anschließen an die Buchse den
Stecker einstecken und anschließend mit der Überwurf-Verschraubung
festziehen.
1
2
1
803 993-C
4-9. Steckerbelegung des Anschlusses für das Temperaturaufzeichnungsgerät
Stecker Nr.
Steckerbelegungen
1
Temperaturfühler Nr. 1 (TC1), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
2
Temperaturfühler Nr. 2 (TC2), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
3
Temperaturfühler Nr. 3 (TC3), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
4
Temperaturfühler Nr. 4 (TC4), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
5
Signal-Gemeinsamer
6
Temperaturfühler Nr. 5 (TC5), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
7
Temperaturfühler Nr. 6 (TC6), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
8
Nicht verwendet.
9
Nicht verwendet.
10
Gemeinsamer/Erde.
11
Nicht verwendet.
12
Nicht verwendet.
13
Nicht verwendet.
14
Nicht verwendet.
* Die Umrechnung der Spannung in Temperatur ist:
(Volt Ausgang Gleichspannung x 155) − 50 = °F
(Volt Ausgang Gleichspannung x 86,1) − 45,4 = °C
Das Display des ProHeat sollte ± 6 °F bzw. ± 3,3 °C anzeigen.
OM−222 166 Seite 18
4-10. Sekundärseitiger Isolationsschutz
!
Das bzw. die mitgelieferten Massekabel sind zwischen Werkstück
und Stromquelle anzuschließen,
um einen ausreichenden sekundärseitigen Isolationsschutz vor einem Kurzschluss im Ausgangsstromkreis zu bieten. Wird nur ein
Ausgangsanschluss genutzt, ist
nur ein Massekabel erforderlich.
Werden beide Ausgänge genutzt,
so sind beide Massekabel anzuschließen.
Die sekundärseitige Isolationsschutzschaltung schaltet den Stromquellenausgang automatisch ab, wenn an dem Heizelement, das an die Stromquelle angeschlossen ist, ein potenziell gefährlicher
Zustand vorhanden ist (z.B. wenn die Isolierung an einer Heizmatte beschädigt
und der Leiter dadurch in Kontakt mit dem
Werkstück ist oder wenn eine Windung
der Induktionsspule das Werkstück berührt,
wodurch es zu einem Kurzschluss im Ausgangsstromkreis kommt).
1
2
Anschlussbuchsen
Stecker
Zum Anschließen des Steckers die Nut
korrekt ausrichten, das Ende in die Buchse einstecken und den Stecker drehen,
bis er fest sitzt.
3
4
Griff
Magnet
. Der Magnet für die sekundärseitige
Isolationsüberwachung muss blankes
Metall (frei von Rost, Farbe, Fett etc.)
berühren.
1
2
5
Werkstück
Den Magnet mit Hilfe des Griffs auf dem
Werkstück platzieren.
5
4
3
803 994-B / 272 889-A
OM−222 166 Seite 19
4-11. 115 Volt AC Doppelsteckdose und Geräteschutzschalter
1
2
1
2
115 V 2,5 A Steckdose RC1 für
einphasigen Wechselstrom
Geräteschutzschalter CB1
(2,5 A)
Die Steckdose liefert eine Nennwechselspannung von 115 V als
Hilfsstromversorgung bei Einsatz
des optionalen digitalen Aufzeichnungsgerätes. Der von der Steckdose
abgegebene Strom ist auf max. 2,5 A
begrenzt.
CB1
schützt
die
115
V
Anschlussbuchse RC1 vor Überlast.
Das Öffnen von CB1 setzt RC1
außer Funktion.
1
2
803 993-C
4-12. Anbringen der Temperaturfühler:
Das Anbringen der Temperaturfühler an den richtigen Stellen ist einer der kritischsten Schritte im Wärmebehandlungsprozess.
Die Temperaturfühler sind wie folgt zu platzieren, damit eine einheitliche Überwachung des Erwärmungsvorgangs gewährleistet ist und Zeit und
Temperatur geregelt werden können:
1.
Die Temperaturfühler so platzieren, dass der gesamte Erwärmungsbereich überwacht wird.
S
Die Vorschriften geben normalerweise die Anzahl der zu verwendenden Temperaturfühler basierend auf dem Rohrdurchmesser vor.
S
Der Regel-Temperaturfühler wird in der Schweißebene angebracht (Mitte der Erwärmungszone).
S
Das Regel-Temperaturfühler wird bei einer Standardrohrverbindung oben auf dem Rohr angebracht. Bei anderen Anwendungen sollte sich der
Temperaturfühler im heißesten Abschnitt der spannungsarm zu glühenden Schweißverbindung befinden.
2.
Auf alle Stutzen und andere angeschweißte Teile achten, die mögliche Wärmeabsenkungen durch ihre metallische Masse oder durch kalten
Stellen, aufgrund von Konvektion oder Ableitung, verursachen, und zusätzliche Temperaturfühler anbringen.
3.
Neben dem Regel-Temperaturfühler ein Ersatzthermoelement befestigen.
4.
Temperaturfühler so anbringen, dass die Einheitlichkeit der Temperatur bei dünnen und auch bei dicken Werkstücken sichergestellt ist.
5.
Alle Temperaturfühler auf Stromdurchgang prüfen und mit einer dem Aufzeichnungskanal des Schreibers entsprechenden ID kennzeichnen.
6.
Übereinstimmung von Messpunkten, die zahlreich in der Werkstückzeichnung eingetragenen sind, mit den tatsächlichen Messpunkten der
Temperaturfühler, an Hand der Schweißanweisung kontrollieren.
7.
Die Anlage ist mit 3-poligen Thermoelementanschlüssen auf der Gerätevorderseite ausgestattet. An der Stromquelle können sechs
Thermoelemente angeschlossen werden.
S
Die Anlage ist mit 3-poligen Anschlüssen für den Anschluss von abgeschirmten Verlängerungskabeln ausgestattet. Die abgeschirmten
Kabel schützen vor elektrischen Störungen.
8.
Eine Temperaturfühlerleitung vom Typ K besitzt einen Plusleiter und einen Minusleiter. Der Plusleiter ist gelb oder gelbgestreift gekennzeichnet. Die
Schraubklemmen des Anschlusses sind mit Plus und Minus gekennzeichnet. Achten Sie darauf, dass Sie die Leitung am Anschluss mit der
richtigen Polarität anschließen.
9.
Es werden mehrere Thermoelemente des Typs K wie Kontakt−Temperaturfühler, angeschweißter Thermoelementdraht und IR−Sensoren mit
Ausgangs des Typs K unterstützt. IR−Sensoren mit 4−20 mA Ausgangssignalen werden ebenfalls unterstützt.
OM−222 166 Seite 20
10.
Nachstehend der Verlauf der Temperaturfühlung vom Werkstück zur Stromquelle.
S
Eine Temperaturfühlerleitung vom Typ K (Doppelleiter) wird mittels eines Temperaturfühler-Punktschweißgerätes direkt am Werkstück
befestigt (Informationen zur Befestigung der Temperaturfühler siehe nächsten Abschnitt).
S
An dem anderen Ende ist ein 2-poliger Stecker vom Typ K angebracht.
S
Der 2-polige Stecker wird in das 3-polige mehradrige Verlängerungskabel eingesteckt. Das Verlängerungskabel besitzt einen
6-Kanal-Anschlussblock mit jeweils 3-poligen Anschlussbuchsen. Die Größe der Steckerstifte bestimmt, wo der 2-polige Stecker an der
Verlängerung einzustecken ist.
S
Das Verlängerungskabel enthält sechs dreiadrige Bündel abgeschirmtes Kabel.
S
Der 3-polige Stecker des Verlängerungskabels wird in die 3-polige Anschlussbuchse auf der Vorderseite der Stromquelle eingesteckt.
1
3
4
2
804 320-A
Für den Betrieb mit Temperaturregelung
muss an der Stromquelle (mindestens) ein
Temperaturfühler an der Anschlussbuchse
TC1 angeschlossen sein. Sind mehrere
Temperaturfühler erwünscht, entweder
einzelne Temperaturfühlerstecker verwenden oder das Mehrfach-Temperaturfühler
verlängerungskabel benutzen.
Zum Anschließen der Temperaturfühler an
die Stromquelle wie nachstehend vorgehen:
. Die Temperaturfühler NICHT an das
Werkstück anschweißen, wenn das
Temperaturfühlerkabel
an
die
Stromquelle angeschlossen ist.
Stromquelle ausschalten.
1
2
3
Stromquelle
Temperaturfühler -Anschlussbuchsen
Einzel-Temperaturfühlerverlängerungskabel
4 Mehrfach- Temperaturfühler
verlängerungskabel
Steckerstift(e) und Buchsenöffnung(en)
aufeinander ausrichten und den Stecker
in die Anschlussbuchse stecken.
OM−222 166 Seite 21
4-13. Befestigung von Temperaturfühlern durch Anschweißen
. Die Temperaturfühler NICHT anschweißen, wenn sie an der Stromquelle angeschlossen sind.
1.
Die Temperaturfühler mit Hilfe eines mobilen Temperaturfühler -Punktschweißgerätes (TP) befestigen. Ein solches Gerät schweißt die
Temperaturfühlerleiter mit einem Schweißpunkt direkt an dem Werkstück fest. Diese Methode der Befestigung der Temperaturfühler
gewährleistet eine genaue Temperaturmessung.
2.
Das Werkstück an den Stellen, wo die Drähte befestigt werden sollen, von losem Zunder oder Rost befreien (abfeilen oder abschleifen).
3.
Die Stelle, wo der Magnet platziert wird, reinigen, um den Widerstand zu minimieren. Den Magnet so nahe wie möglich an den Stellen, wo die
Temperaturfühler sitzen, platzieren.
4.
Etwa 7 mm der Temperaturfühlerleiterenden abisolieren.
5.
Die Ausgangsstromregelung des TP auf etwa achtzig Prozent (80%) einstellen.
6.
Einen der abisolierten Leiterdrähte mit der Backenspitze der Heftzange greifen.
. Nicht die beiden Leiterdrähte des Temperaturfühlers gleichzeitig mit der Zange berühren, wenn das TP eingeschaltet wird. Dies kann ein
Anschweißen der Temperaturfühlerleitung an die Zange, mehr als an dem Werkstück, verursachen.
7.
Das Ende des Leiterdrahtes in einem Winkel von 90 zur Oberfläche auf das Werkstück drücken und fest darauf gedrückt halten.
Vergewissern Sie sich, dass das Temperaturfühler -Punktschweißgerät geladen ist, und warten Sie darauf, dass die Lampe aufleuchtet, die
die Bereitschaft anzeigt.
8.
Den Entladungstaster drücken und der Draht sollte am Werkstück festgeschweißt sein. Es gibt einen deutlichen Knall und ein leichtes Aufblitzen eines
Lichtbogens.
9.
Den Vorgang mit dem anderen Leiterdraht wiederholen. Diesen etwa 7 mm vom ersten Draht entfernt platzieren. Ein Ersatz- Temperaturfühler
befestigen und beide Temperaturfühler etwa 45 cm hinter der Heftstelle zusätzlich mit einem Band oder Glaswolleklebeband sichern.
10.
Den Draht vorsichtig kröpfen (rechtwinklig umbiegen). Dadurch wird bewirkt, dass die Temperaturfühlerleiter anschließend entlang oder
parallel zum Werkstück verlaufen. Außerdem wird dadurch die Festigkeit der Schweißverbindung getestet. Zeigt sie Anzeichen dafür, dass sie
abreißen könnte, den Leiterdraht abnehmen, das Ende neu abisolieren und den Vorgang wiederholen.
Band oder Klebeband
Temperaturfühlerleiter
804 322-A
OM−222 166 Seite 22
4-14. Der Gebrauch von Kontakt−Temperaturfühlern
Matte
Kontakt−Temperaturfühler (siehe Produkt−Informationsblatt)
Die vorher beschriebenen angeschweißten Temperaturfühler
können zum Vorwärmen oder zum Spannungsarmglühen
verwendet werden. Angeschweißte Temperaturfühler werden
wegen ihrer Genauigkeit sowie ihrer Beständigkeit gegenüber
hohe
Temperaturen
normalerweise
in
Spannungsarmglüh−Anwendungen verwendet.
Alternativ
kann
in
Vorwärm−Anwendungen
ein
Kontakt−Temperaturfühler verwendet werden. Dann müssen
keine Temperaturfühler angeschweißt werden und der Fühler kann
während des Vorwärmens bewegt werden, um die Temperatur an
anderen Stellen der Verbindung zu überprüfen. (Einsatzbereich für
Kontakt−Temperaturfühler bis 500° F [260° C].)
1
2
1
Flach auf dem Werkstück
unter die Mitte der Wickelung
2
Die Übertragungselemente
des Thermoelements nicht
unter der Induktionsmatte
platzieren
So nicht
Regel−Thermoelement
Zusätzliche
Thermoelement−Positionen
an den Kanten hinzufügen
Matte an den Kanten
entkoppeln
. Wenn
der Kontakt−Temperaturfühler entfernt wird, zeigt die
Temperatur−Aufzeichnung (falls verwendet) einen kurzfristigen
Wärmeabfall.
Der
Kontakt−Temperaturfühler
kann
in
das
Temperaturfühler−Verlängerungskabel einge− steckt werden,
oder es kann ein gepanzertes 25 Fuß [7,6 m] Verlängerungskabel
vom Typ K* verwendet werden. Für jeden Fühler ist eines dieser
Verlängerungskabel erforderlich.
Beim Vorwärmen muss der Fühler unter der Induktionsspule
angebracht werden. Für eine genaue Messung muss das flache
Ende des Fühlers gegen die aufgeheizte Fläche gehalten werden.
Wenn sich wassergekühlte oder luftgekühlte Spulen an einer Stelle
Ihrer Anlage überlappen, sollte an der Stelle ein zweiter Fühler
angebracht werden.
MERKE − Sollten die Empfehlungen nicht beachtet werden,
könnten Matte oder Spule durch die Hitze beschädigt werden.
Die Temperatur an der Schweißnaht kann mit hitzeempfindlicher
Kreide zwecks Überprüfung der Vorwärmtemperatur kontrolliert
werden.
Anbringung des Kontakt−Temperaturfühlers
Den Fühler zwischen der Induktionsmatte und dem metallischen
Werkstück platzieren. Der Fühler muss das Material, das erwärmt
wird, berühren. Die Spitze des Fühlers sollte an einer, in Bezug auf
die Mattenlänge, beliebigen Stelle, ungefähr in der Mitte der Matte
liegen.
Damit der Kontakt−Temperaturfühler nicht aus seiner Position
gezogen wird, ist das Sicherungsband 301 073 für den
Temperaturfühler erhältlich.
MERKE − Wenn ein Kontakt−Temperaturfühler mit luftgekühlten
Induktionsmatten verwendet wird, ist dessen Position kritisch.
Wenn ein Teil an der Matte 400F (200C) über einen längeren
Zeitraum überschreitet, wird die Matte beschädigt.
Zusätzliche Fühler können als Überhitzungsschutz an den Enden
des Werkstücks platziert werden. Wenn eine Matte über das Ende
des Werkstücks hinausgeht oder sich über einem Ausschnitt
befindet, kann die Isolierung zwischen dem Werkstück verstärkt
und die Wickelung dabei leicht entkoppelt werden. Dadurch
werden in diesen Bereich weniger Wirbelströme und damit weniger
Wärme erzeugt.
MERKE − Wenn neben einer Naht erwärmt wird, muss sich das
Regel−Thermoelement (TC Nr.1) unter der Heizwickelung
befinden. Ein separater Fühler kann an der Naht platziert werden,
um die Temperatur der Naht zu überwachen.
Wenn Matten in Vertikal− oder Überkopf−Position positioniert
werden, ist darauf zu achten, dass die nicht isolierte Seite der
Matte Wärme abstrahlen kann. Die Matte nicht mit Isolierung, Holz
etc. abdecken. Wenn Wärme in der Matte eingeschlossen wird,
kann diese dadurch beschädigt werden.
273 097-A
4-15. Der Gebrauch von Temperaturfühlern ohne Kontakt
Es ist wichtig, dass Temperaturfühler ohne Kontakt so platziert werden, dass sie so nahe wie möglich an der Wärmezone messen, um eine einheitliche
Temperaturregelung des Systems zu erzielen. Je größer der Abstand zwischen der Wärmezone und dem Bereich der vom Fühler gemessen wird ist,
umso mehr wird der Regelkreis um die Zieltemperatur schwanken.
Die Stelle für die Einzelpunktmessung sollte sich innerhalb von zwei Zoll (50 mm) von der Wärmezone befinden.
OM−222 166 Seite 23
ABSCHNITT 5 − BAUTEILE UND BEDIENELEMENTE
5-1. Bedienelemente
3
4
5 6
7 10
9
8
11
18
16
17
2
15
14
13
19
12
1
803 995-B
. Wenn
eine Taste des Bedienpanels
gedrückt wird, leuchtet die gelbe
Lampe auf und zeigt an, dass die Taste
aktiv ist.
1 Ein-/Aus-Schalter
Mit diesem Schalter wird die Stromquelle
ein- und ausgeschaltet.
2 TC1−4 Temperaturanzeigen
Zeigen die von den Temperaturfühlern 1 bis
4 erfasste Temperatur an.
3 LEDs für Regel-Temperaturfühler
Die LEDs zeigen an, welche Temperaturfühler (1-4) für die Regelung des Erwärmungsvorgangs benutzt werden.
4 LEDs für Temperatureinheit
Die LEDs zeigen die Einheit für die Temperatur- messungen an (°F or ° C).
5 Fehler-LED
Das Aufleuchten der LED zeigt einen Fehlerzustand des Systems an.
6 Warn-LED
Das Aufleuchten der LED zeigt einen
OM−222 166 Seite 24
Warnzustand des Systems an.
7 LED für „Erwärmung Ein“
Das Aufleuchten der LED zeigt an, dass
der Ausgang der Stromquelle eingeschaltet ist.
8 Stop-Taste
Diese Taste dient zum Beenden eines Erwärmungsprozesses.
9 Halte-Taste („Hold“)
Diese Taste dient zum Halten eines Erwärmungsprozesses.
10 Start-Taste („Run“)
Mit dieser Taste wird der Ablauf eines Erwärmungsprozesses gestartet.
11 Cursor-Taste
Mit dieser Taste wird der Auswahl-Cursor
im 4 x 40 LCD-Display (Position 18) bewegt.
12 Programmieren-Taste („Program“)
Diese Taste dient zum Programmieren der
Prozesssteuerung.
13 Ablaufstatus-Taste („Run Status”)
Diese Taste dient zum Anzeigen des Betriebsstatus in Echtzeit.
14 Parameter-Taste
Diese Taste dient zum Anzeigen der Betriebsparameter der Stromquelle in Echtzeit.
15 Kühler-Taste
Mit dieser Taste wird der Kühler ein- und
ausgeschaltet.
16 Taste „Wert höher” („Increase“)
Mit dieser Taste werden die Werte im Konfigurationsanzeige erhöht.
17 Taste „Wert niedriger“ („Decrease“)
Mit dieser Taste werden die Werte im Programmierungsanzeige niedriger gesetzt.
18 4 x 40 LCD-Display
Zeigt Programmierung, Ablaufstatus, Parameter, Fehler- und Warnzustände an sowie
eine Hilfe zur Fehlerbeseitigung.
19 Temperaturfühler -Eingangsbuchsen
Diese Buchsen sind für Eingänge von Temperaturfühlern des Typs K bestimmt.
ABSCHNITT 6 − KONFIGURATION UND BEDIENUNG
6-1. Sicherheitsausrüstung
!
Während des Betriebes KEINE
Ringe oder Uhren tragen.
Während des Betriebes sind zu tragen:
1
2
1
Trockene, isolierende
Handschuhe
2
Schutzbrillen mit Seitenschutz
sb3.1* 1/94
6-2. Beschreibung der Anlage
Die ProHeat 35 Stromquelle für die induktive Erwärmung ist so ausgelegt, dass sie entweder als luftgekühltes oder flüssigkeitsgekühltes System
arbeiten kann. Je nach System (einschließlich luftgekühlt, flüssigkeitsgekühlt und fahrbarer Induktor) wird die Stromquelle automatisch, entsprechend
dem angeschlossenen Induktor, für den Betrieb und für einen Ausgang konfiguriert.
In den Anschlussstecker für Verlängerungskabel ist eine spezielle Identifizierung integriert, die die Art des (der) am Stromquellenausgang
angeschlossenen Verlängerungskabel(s) erkennt und es diesem ermöglicht, sich selbst zu konfigurieren.
Die ProHeat 35 ist für die Abgabe eines einfachen Leistungspegels (bis 35 kW) ausgelegt und verfügt dabei über zwei eingebaute Anschlüsse, die zum
Stromquellenausgang parallel geschaltet sind. Aufgrund dieser Konstruktion kann die Anlage entweder mit einem einzelnen oder mit zwei
Ausgangsverlängerungskabelnarbeiten.
Wird ein einzelnes Verlängerungskabel verwendet, MUSS auf dem nicht verwendeten Ausgangsstecker ein (mitgelieferter) Schutzstopfen
angebracht werden, da sonst die Anlage nicht funktioniert. Werden zwei Verlängerungskabel verwendet, so MÜSSEN beide vom gleichen Typ sein
(entweder beide luftgekühlt oder beide flüssigkeitsgekühlt), da sonst die Anlage nicht funktioniert (in diesem Fall wird der Schutzstopfen nicht verwendet).
Wird die Anlage mit zwei Verlängerungskabeln und Heizelementen benutzt, MÜSSEN die Länge der Verlängerungskabel sowie die Heizelemente
gleich sein (siehe Abschnitt 4-5).
Bei der ProHeat 35 handelt es sich, in diesem Punkt, um eine „intelligente“ Anlage, die die Ausgangsleistung automatisch anpasst, wenn die internen
Systembetriebsparameter oder die internen Temperaturen die eingestellten Grenzwerte erreichen oder überschreiten (siehe Abschnitt 9).
6-3. Wichtige System−Richtlinien
MERKE − Wenn am selben Werkstück mehrere ProHeat Systeme benutzt werden, halten Sie die Spule(n) jedes Systems mindestens 1 Fuß (30 cm)
auseinander. Die ProHeat 35 kann beschädigt werden, wenn die Spulen näher beieinander sind.
MERKE − Bei eisenhaltigen Werkstoffen, die in die Nähe der Ausgangskabel gebracht werden, kann etwas Restwärme auftreten. Wenn die Ausgangskabel von den eisenhaltigen Werkstoffen entfernt werden, kann dadurch die unbeabsichtigte Erwärmung verringert werden.
Nichteisenwerkstoffe können je nach der Temperatur des Teils als Aufnahmevorrichtung verwendet werden, z.B. Glastic, gelochte Hartfaserplatten,
Holz, PVC und Glasfaser. Wenn metallische Werkstoffe eingesetzt werden müssen, erwägen Sie kleine Mengen von Aluminium, Messing oder Kupfer.
6-4. Konfiguration der Stromquelle/des Systems
Drücken Sie zum Aufrufen der Anzeige für die Systemkonfiguration gleichzeitig die Schaltflächen Parameter
kW
A
V
Hz
und Program
und die
folgende Anzeige erscheint auf dem Display:
Anzeige für Systemkonfiguration 1
Deg Units...:>_F
SYSTEMSETUP1
Tolerance...: ±25
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60s
Einstellungen ändern:
S
Drücken Sie die Cursor−Schaltfläche
S
Drücken Sie die Taster „Erhöhen“
, um den Cursor auf den Parameter zu setzen, der geändert werden soll.
oder „Verringern“
, um die gewünschte Funktion auszuwählen.
OM−222 166 Seite 25
Auswahlmöglichkeiten:
Grad−Einheiten (Degree Units): °F / °C
Toleranz: ±5 bis 99 in °F (±3 bis 55 in °C)
Regelmodus (Control Mode): Temp / Fernsteuerung / Zeit / Manuell
Temperaturmodus
S Anfangsleistung (Initial kW) wird nur im Modus fahrbarer Induktor verwendet
S Verwendet IR zur Leistungsregelung
Zeitmodus
S Verwendet die Einstellung Anfangsleistung (Initial kW) nicht
S IR−Sensoren können die Temperatur überwachen, aber nicht die Leistung regeln
Fernsteuerungsmodus
S Funktioniert genauso wie der manuelle Modus, aber mit Fernsteuerung
S IR−Sensoren können die Temperatur überwachen, aber nicht die Leistung regeln
Manueller Modus
S Anfangsleistung (Initial kW) wird nicht verwendet
S IR−Sensoren können die Temperatur überwachen, aber nicht die Leistung regeln
Anfangsleistung des fahrbaren Induktors: 0,0−35,0 kW
Ausgangsleistung: 1 bis 35 kW
Gasströmungszeit für das Kühlgerät des fahrbaren Induktors: 30−240 Sekunden
Grad−Einheiten − Auswahl wirkt sich auf die °F / °C Kontroll−LEDs aus.
S
Die werksseitige Standardeinstellung ist °F.
S
Wenn von °F auf °C gewechselt wird, werden gespeicherte Programmwerte umgewandelt: Anstiegs−/Absenktemperatur,
Einwirktemperatur, Anstiegs−/Absenkrate und Temperaturtoleranz.
Toleranz − Die werksseitige Standardeinstellung ist ±25 °F.
Regelmodus − Entweder Temperatur, Fernsteuerung oder Leistung gegen Zeit (Zeit) oder Manuell. Für weitere Informationen über Regelverfahren
siehe Abschnitt 6-5.
S
Die werksseitige Standardeinstellung ist auf Temperatur basierende Regelung.
Anfangsleistung des fahrbaren Induktors − Die werksseitige Standardeinstellung ist 0,0.
Ausgangsleistung − Die werksseitige Standardeinstellung ist 35 kW.
Gasströmungszeit für das Kühlgerät des fahrbaren Induktors − Die werksseitige Standardeinstellung ist 60 Sekunden.
Drücken Sie die Schaltflächen Parameter
kW
A
V
Hz
und Program
ein zweites Mal, dann erscheint folgende Anzeige auf dem Display:
Anzeige für Systemkonfiguration 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Auswahlmöglichkeiten:
Eingangstyp: K TC / IR 4−20 mA (TC 3−6 sind auf K TC festgelegt) (TC = Thermoelement)
IR Input Max (IR Eingang Max.): Stellen Sie den entsprechenden Wert des IR−Sensors (20 mA) ein
Verfahrerkennung (Trvl Detect): Ein / Aus (On/Off). Fungiert als Ein−/Aus−Schalter mit luft− und flüssigkeitsgekühlten Kabeln.
Siehe Tabelle 6-2 für Funktionsweise mit dem fahrbaren Induktor.
IR Input Min (IR Eingang Min.): Stellen Sie den entsprechenden Wert des IR−Sensors (4 mA) ein
Verfahrgeschwindigkeit IPM / CPM (Zoll pro Minute /Zentimeter pro Minute)
Entkoppelungsfehler: Ein / Aus
OM−222 166 Seite 26
Wenn der Entkoppelungsfehler ausgeschaltet wird, kann das System mit schwach gekoppelten Spulen laufen. Diese Funktion steht nur bei
Verwendung von flüssigkeitsgekühlten Kabeln zur Verfügung.
Jedes Mal, wenn die ProHeat eingeschaltet wird, erscheint eine Meldung zur Erinnerung, dass der Stromkreis ausgeschaltet ist.
F73: Decoupled/Open Coil
Fault Disabled for
Liquid Cooled Cables Only
Press (−) to Acknowledge
Drücken Sie Schaltfläche Verringern
an der Frontplatte, um die Meldung zu quittieren.
Wenn ein Ein−/Aus−Schalter mit Fernsteuerung verwendet wird, wird die Meldung auch quittiert, wenn innerhalb von 3 Sekunden 2−mal aus− und
eingeschaltet wird.
Displaykontrast – halten Sie den Cursor gedrückt und drücken Sie die Schaltfläche Erhöhen
Schaltfläche Verringern
, um den Kontrast dunkler zu stellen oder die
, um den Kontrast heller zu stellen.
. Bei den in der Systemkonfiguration eingestellten Parametern handelt es sich um globale Einstellungen, und alle Änderungen an diesen
Systemparametern gelten für alle Programme.
. Die Option, die Hintergrundbeleuchtung Ein/Aus zu schalten, wurde in der Software Version 1.26 entfernt. Die Hintergrundbeleuchtung ist nun
immer eingeschaltet.
6-4-1.
Werkseinstellungen
Um das System wieder auf Werkseinstellungen zurückzusetzen, die Stromquelle ausschalten und warten, bis das Display erloschen ist.
Stromquelle einschalten. Wenn das Display erleuchtet, gleichzeitig die Höher-Taste
und die Niedriger-Taste
drücken und
gedrückt halten. Es erscheint die Meldung “Press Program to reset factory defaults” (Zum Wiederherstellen der Werkseinstellungen „Program“
drücken). Die gedrückten Tasten, Höher
und Niedriger
, loslassen und die Programmieren-Taste
drücken.
6-5. Programmierung
Durch Programmieren ist es dem Bediener möglich, ein Programm für einen speziellen Erwärmungsprozess einzurichten. Es besteht die Auswahl
zwischen Temperatur, Fernregelung, Manuell oder Leistung über einen bestimmten Zeitraum.
6-5-1.
Temperaturgeführte Regelung
Bei der temperaturgeführten Regelung erfolgt der Betrieb der Anlage und die Regelung des Erwärmungsprozesses auf der Grundlage der von dem
Temperaturfühler rückgemeldeten Temperaturwerte. Für diese Betriebsart ist die Verwendung von Temperaturfühlern erforderlich, sonst funktioniert
die Anlage nicht. Bei der temperaturgeführten Betriebsart stehen die folgenden vier unterschiedlichen Prozesse zur Verfügung: Preheat (Vorwärmen),
Bakeout (Wasserstoffarmglühen), PWHT (Wärmebehandlung nach dem Schweißen), und Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm).
Mit der Programmieren-Taste den Programmiermodus aufrufen. Dann den Cursor mit der Cursor-Taste zu dem gewünschten temperaturgeführten
Prozess bewegen und den Prozess durch erneutes Drücken der Programmieren-Taste auswählen.
6-5-1-1. Vorwärmen
Beim Vorwärmprozess handelt es sich um eine einfaches Verfahren, ein Material auf eine gewünschte Temperatur zu erwärmen und für einen
definierten Zeitraum auf dieser Temperatur zu halten. Bei Auswahl dieses Prozesses erscheint die folgende Anzeige auf dem LCD-Display:
Anzeige für Vorwärmen
Mode.......: Preheat
Control TC.:>1
Temperature: 400
Soak Time..: 01:00:00
OM−222 166 Seite 27
Der Cursor steht voreingestellt neben “Control TC“ (Regel-Temperaturfühler). Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken,
um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regel-Temperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4.
TC1 MUSS immer ein Regel-Temperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum Überwachen verwendet werden. Ist ein
Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display befindliche LED auf.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
den Cursor zu der gewünschten Auswahl [Temperature (Temperatur) oder Soak Time (Einwirkzeit)] bewegen,
und dann die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern.
. Die einstellbare niedrigste bzw. höchste Temperatur für das Vorwärmen ist 0 bzw. 1450
F (−18 bzw. 788 C). Die kürzeste bzw. längste
Einwirkzeit beträgt 0 bzw. 100 Stunden. Wenn die Anlage mit luftgekühlten Matten betrieben wird, beträgt die einstellbare Höchsttemperatur 400
F (204 C). Ist die Programmeinstellung höher als 400 F (204 C), so erscheint bei Drücken der Start-Taste die folgende Meldung auf dem
LCD-Display:
Anzeige für Meldung Höchsttemperatur
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 _F, 204 _C)
6-5-1-2. Bake-Out (Wasserstoffarmglühen)
Beim Wasserstoffarmglühen kann der Bediener eine Temperatur und eine Einwirkzeit sowie nach Wunsch auch eine Geschwindigkeit für die
Abkühlung nach dem Wasserstoffarmglühen einprogrammieren. Bei Auswahl dieses Prozesses erscheint die folgende Maske auf dem
LCD-Display:
Maske für Ausglühen
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.:
600
Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.:
200
Cool Rate:
600 _/Hr
Der Cursor steht voreingestellt neben “Control TC“ (Regel-Temperaturfühler). Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken,
um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regel-Temperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4.
TC1 MUSS immer ein Regel-Temperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum Überwachen verwendet werden. Ist ein
Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display befindliche LED auf.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
den Cursor zu der gewünschten Auswahl [Soak Temperature (Einwirktemperatur), Soak Time (Einwirkzeit),
Cool Temperature (Abkühltemperatur) oder Cool Rate (Abkühlrate)] bewegen, und dann die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern.
. Die Einstellungen für die Mindest− und Höchsttemperaturen für Einwirken und Kühlen beim
Ausheizen sind 0 und 1450F(−18 und 788C).
Die Mindest− und Höchstdauer für das Einwirken ist 0 und 100 Stunden oder Erweitert. Die Mindest− und Höchstwerte für die Abkühlungsrate
lauten 10 und 9999 /h. Wenn das System mit luftgekühlten Matten betrieben wird, beträgt die maximale Temperatureinstellung 400F(204C).
Wenn das Programm über 400F (204C) eingestellt wird, erscheint die folgende Anzeige auf dem LCD−Display, wenn die Starttaste (Run)
gedrückt wird:
OM−222 166 Seite 28
Anzeige für Meldung Höchsttemperatur
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 _F, 204 _C)
6-5-1-3. PWHT (Post-Weld Heat Treat − Wärmebehandlung nach dem Schweißen)
Beim Prozess der Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann der Bediener eine Nachwärmebehandlung programmieren, bei der Anstiegs- und
Absenktemperatur sowie Anstiegs- und Absenkgeschwindigkeit jeweils gleich sind. Bei Auswahl dieses Prozesses erscheint die folgende Maske
auf dem LCD-Display:
Maske für Nachwärmebehandlung
Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
600 _/Hr
Ramp Temp.:
200
Ramp Rate:
Soak Temp.:
400
Soak Time: 01:00:00
Der Cursor steht voreingestellt neben “Control TC“ (Regel-Temperaturfühler). Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken,
um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regel-Temperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4.
TC1 MUSS immer ein Regel-Temperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum Überwachen verwendet werden. Ist ein
Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display befindliche LED auf.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
den Cursor zum gewünschten Parameter (Anstiegs-/Absenktemperatur, Anstiegs-/Absenkrate, Einwirktemperatur
oder Einwirkzeit) bewegen, und dann die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte
Einstellung zu ändern.
Einwirktemperatur
Einwirkzeit
Anstiegs-/Absenkrate
Anstiegs-/Absenktemperatur
Abbildung 5-1. Einwirkparameter
. Die einstellbare niedrigste bzw. höchste Anstiegs-/Absenktemperatur für die Nachwärmebehandlung ist 0 bzw. 1450
F (−18 bzw. 788 C). Die
einstellbare niedrigste bzw. höchste Anstiegs-/Absenkrate ist 10 bzw. 9999 F/h (6 bzw. 5555 C/h). Die niedrigste bzw. höchste
Einwirktemperatur ist 0 bzw. 1450 F (−18 bzw. 788 C). Die Mindest− und Höchstdauer für das Einwirken ist 0 und 100 Stunden oder Erweitert.
Wenn die Anlage mit luftgekühlten Matten betrieben wird, beträgt die einstellbare Höchsttemperatur 400 F (204 C). Ist der einprogrammierte
Wert höher als 400 F (204 C), so erscheint bei Drücken der Start-Taste die folgende Maske auf dem LCD-Display.
OM−222 166 Seite 29
Anzeige für Meldung Höchsttemperatur
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 _F, 204 _C)
6-5-1-4. Custom Program (Benutzerdefinierte Programmierung)
In „Custom Program“ kann der Bediener ein spezielles, eigenes Programm anlegen, das mehrere Schritte oder nichtsymmetrische
Wärmebehandlungsprogramme,bei denen die Erwärmungs- und Abkühlraten und −temperaturen unterschiedlich sind, umfasst. Bei Auswahl
dieses Prozesses erscheint die folgende Maske auf dem LCD-Display:
. Dies ist der Anzeigeschirm bei der ersten Benutzung des Systems. Bei nachfolgenden benutzerdefinierten Programmierungen stellt die Maske
das zuletzt benutzte Programm dart.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: End
Control TC.: 1
Der Cursor steht standardmäßig neben “Segment“ (Programmabschnitt). Mit der Höher-Taste
und Niedriger-Taste
kann die
Nummer des Programmabschnitts erhöht bzw. verringert werden, soweit es sich nicht um den Programmabschnittstyp „Ende“ handelt. In dem Fall
ist 1 die Nummer des nächsten Programmabschnitts.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
Höher-Taste
den Cursor zum gewünschten Parameter (Abschnittstyp oder Regel-Temperaturfühler) bewegen, und die
bzw. Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern. Steht der Cursor beim
Auswahlfeld „Type“, so ändert sich bei Drücken der Höher-Taste
bzw. Niedriger-Taste
der Typ des Programmabschnitts auf:
Step (Stufe), Ramp (Rampe), Soak (Einwirken) oder End (Ende). Die Funktionen der einzelnen Typen von Programmabschnitten sind wie folgt:
S
Step (Stufe) erhöht die Temperatur im Bauteil mit der vollen einprogrammierten Leistung. Die maximale programmierbare Temperatur beträgt
1450°F (788° C).
S
Ramp (Rampe) erhöht oder erniedrigt die Temperatur im Bauteil mit kontrollierter Geschwindigkeit (in Grad pro Stunde). Es sind eine
Höchsttemperatur von 1450° F (788° C) und eine maximale Anstiegs-/Absenkrate von 9999° F/h (5555° C/h) programmierbar.
S
Soak (Einwirken) hält die Temperatur über einen einprogrammierten Zeitraum. Die kürzeste bzw. längste Einwirkzeit beträgt 0 bzw. 100 Stunden.
S
End (Ende) wird programmiert, um den Abschluss des Zyklus und die Beendigung der Leistungsabgabe anzuzeigen.
Die Funktion „Step” (Stufe)
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf “Step” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
OM−222 166 Seite 30
600
Den Cursor mit Hilfe der Cursor-Taste
Niedriger-Taste
zum Feld für die Temperatur bewegen. Dann kann mit Hilfe der Höher-Taste
bzw.
die Anfangstemperatur eingestellt werden.
Ein erneutes Drücken der Cursor-Taste
lässt das Programm automatisch in die nächste Abschnittsnummer springen.
Die Funktion „Ramp” (Rampe)
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf “Ramp” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: Ramp
Temperature:
Mit Hilfe der Cursor-Taste
Höher-Taste
600
Ramp Rate:
600 _/Hr
den Cursor zum gewünschten Parameter (Temperatur oder Anstiegs-/Absenkrate) bewegen und mit Hilfe der
bzw. Niedriger-Taste
den gewünschten Wert einstellen.
Befindet sich der Cursor bei „Ramp Rate” (Anstiegs-/Absenkrate) und die Cursor-Taste
wird erneut gedrückt, so springt das Programm
automatisch in die nächste Abschnittsnummer.
Die Funktion „Soak” (Einwirken)
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf „Soak” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Soak
Soak Time..: 00:01:00
Mit Hilfe der Cursor-Taste
Niedriger-Taste
den Cursor zur Position „Soak Time“ (Einwirkzeit) bewegen und mit der Höher-Taste
oder
den gewünschten Wert einstellen.
Befindet sich der Cursor bei „Soak Time” (Einwirkzeit) und die Cursor-Taste
wird erneut gedrückt, so springt das Programm automatisch
in die nächste Abschnittsnummer.
Die Funktion „End” (Ende)
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf „End” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
OM−222 166 Seite 31
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:> 2
Type.......: End
Control TC.: 1
Der einzige Parameter, der sich im Programmabschnitt „End“ verändern lässt, besteht in der Auswahl der Zahl der Thermoelemente. Die
Cursor-Taste
Niedriger-Taste
drücken, um den Cursor zur Position „Control TC“ (Regel-Temperaturfühler) zu bewegen. Die Höher-Taste
oder
drücken, um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regeltemperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende
Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4. TC1 MUSS immer ein Regeltemperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum
Überwachen verwendet werden. Ist ein Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display
befindliche LED auf.
Ein benutzerdefiniertes Programm kann bis zu 10 Programmabschnitte enthalten. Zum Anzeigen der Programmparameter den Cursor bei
oder Niedriger-Taste
„Segment” platzieren und mit Hilfe der Höher-Taste
von Abschnittsnummer zu Abschnittsnummer bis
zum Programmabschnitt „End“ weiterspringen. Bei jeder Änderung der Abschnittsnummer erscheint die dem jeweiligen Programmabschnitt
entsprechende Parameterinformation auf dem Display.
Ein typisches benutzerdefiniertes Programm mit 5 Programmabschnitten
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
600
Die Temperatur erhöht sich mit der vollen einprogrammierten Leistung auf 600 Grad.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
2
Type.......: Ramp
Temperature:>1250
Ramp Rate:
600 _/Hr
Kontrollierte Erwärmung auf 1250 Grad F, mit einer Anstiegsrate von 600 Grad pro Stunde.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
3
Type.......: Soak
Soak Time..:>01:00:00
Einwirken bei 1250 Grad F über einen Zeitraum von 1:00.
OM−222 166 Seite 32
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
4
Type.......:>Ramp
Temperature:
600
Ramp Rate:
600 _/Hr
Kontrollierte Abkühlung auf 600 Grad F, mit einer Absenkrate von 600 Grad pro Stunde.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode.......: Custom Program
Segment....:
5
Type.......: End
Control TC.: 1
Der Programmabschnitt „End“ beendet den Wärmebehandlungszyklus. Die Steuerung ist so programmiert, dass sie den Prozess mittels vier
Thermoelementen regelt.
6-5-2.
Fernregelung
Bei Fernregelung wird das System von einer Fernbedienung aus betrieben, die sowohl den Ausgang ein oder ausschaltet als auch den
gewünschten Ausgangsstrom, als Funktion des maximalen Ausgangsstroms auf der Anzeige für die Systemkonfiguration, einstellt. Die Starttaste
(Run) an der Vorderseite der ProHeat 35 ist bei Fernregelung deaktiviert.
Wurde in der Konfigurationsmaske des Systems „Fernregelung“ als Regelungsmodus ausgewählt, so erscheint die folgende Maske zur Programmierung:
Mode....: Remote
Power..:
0.0 KW
Run Time:>00:03:00
Current:
0 A
Voltage:
0 V
Frequency:
4.5 KHz
Der einzige Parameter, der sich einstellen lässt, ist die Zeit. Mögliche Einstellwerte: 0 − 99:59:59.
. Die Starttaste (Run) an der Vorderseite der Stromquelle ist in diesem Modus deaktiviert. Verwenden Sie die Fernsteuerung zum Ein/Aus-Schalten
des Ausganges.
6-5-3.
Regelung der Leistung über einen Zeitraum
Bei der Regelung der Leistung über einen Zeitraum erfolgt der Betrieb der Anlage und die Regelung des Erwärmungsprozesses auf der Grundlage
der einprogrammierten Zeit und Leistung. Die Leistung wird über eine voreingestellte Zeitdauer erhöht.
Mit der Programmieren–Taste den Programmiermodus aufrufen. Mit Hilfe der Cursor–Taste kann der Cursor zwischen Modus, Programmabschnitt,
Art, Leistung und Zeit bewegt werden.
Mode...: Timed
Segment:
1
Type...:>Power Level
Power..:
0.0 KW
Time: 00:00:00
OM−222 166 Seite 33
Der Cursor steht voreingestellt neben “Program” (Programmieren). Die Höher–Taste
Mit Hilfe der Cursor–Taste
oder Niedriger–Taste
oder Niedriger–Taste
drücken.
den Cursor zum gewünschten Parameter bewegen, und die Höher–Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern.
Auswahlmöglichkeiten der zeitgeführten Regelung:
Segment (Programmabschnitt): 1 − 10
Type (Art): Leistungspegel, Neigungswinkel, Ende
Leistung: 0,0 − 35
6-5-4.
Time (Zeit): 00:00:00 − 99:59:59 oder unendlich
Manuelle Regelung
Die manuelle Regelung erlaubt die Programmierung eines bestimmten Leistungspegel über einen bestimmten Zeitraum. Bei Auswahl dieses
Prozesses erscheint die folgende Maske auf dem LCD-Display:
Anzeige für das manuelle Programm
Mode....: Manual
Power..:
0.0 KW
Command.:
Current:
0 A
Voltage:
0 V
0.0 KW
Run Time: 00:03:00
Frequency:
4.5 KHz
Die einzigen hier programmierbaren Parameter sind „Command power“ (Soll-Leistung) und „Run Time“ (Laufzeit). Für die Leistungsabgabe kann
ein Sollwert von bis zu 35 kW (abhängig von der in der Konfigurationsanzeige ausgewählten Höchstleistung) über einen Zeitraum von bis zu 99
Stunden, 59 Minuten und 59 Sekunden eingestellt werden.
Auf der rechten Seite der Anzeige sind die Betriebsleistung („Power“), stromstärke („Current“) und spannung („Voltage“) der Stromquelle
dargestellt.
Um das System wieder auf Werkseinstellungen zurückzusetzen, die Stromquelle ausschalten und warten, bis das Display erloschen ist.
Stromquelle einschalten. Wenn das Display erleuchtet, gleichzeitig die Höher-Taste
und die Niedriger-Taste
drücken und
gedrückt halten. Es erscheint die Meldung “Press Program to reset factory defaults” (Zum Wiederherstellen der Werkseinstellungen „Program“
drücken). Die gedrückten Tasten, Höher
6-5-5.
und Niedriger
, loslassen und die Programmieren-Taste
drücken.
Fahrbarer Induktor—Manueller oder Temperaturregelmodus
MERKE − Bei Verwendung eines fahrbaren Induktors wird Infrarot−Temperaturmessung und Verfahrerkennung empfohlen. Der fahrbare Induktor
induziert bis zu 20 kW auf einer kleinen Fläche, dadurch kann sich ein Werkstück schnell auf über 600 F (315 C) erhitzen, wenn es sich nicht schnell
genug bewegt. Dadurch kann der Induktor oder das Werkstück beschädigt werden. Mit der Verfahrerkennung reduziert das System die
Ausgangsleistung, wenn die Verfahrgeschwindigkeit reduziert wird und deaktiviert die Ausgangsleistung, wenn nicht mehr verfahren wird.
Verfahrerkennung
Die Verfahrerkennung kann an der linken oder rechten Seite des fahrbaren Induktors montiert werden. Sie kann auch außerhalb des Induktors an einer
Stelle montiert werden, die für eine ähnliche Verfahrgeschwindigkeit wie der Induktor sorgt. Eine 3,75 Zoll lange und 2,5 Zoll breite (96 x 64 mm)
Halterung ermöglicht die Montage der Verfahrerkennung.
. Schließen Sie den bzw. die fahrbaren Induktor(en) vor dem Einschalten an die Stromquelle an.
Drücken Sie zum Aufrufen der Anzeige für die Systemkonfiguration gleichzeitig die Schaltflächen Parameter
kW
A
V
Hz
und Program
und
die folgende Anzeige erscheint auf dem Display:
S
Drücken Sie die Cursor−Schaltfläche
Schaltfläche Erhöhen
OM−222 166 Seite 34
oder Verringern
um den Cursor auf den Parameter zu setzen, der geändert werden soll. Drücken Sie die
zum Einstellen der Parameter.
ANZEIGE FÜR SYSTEMKONFIGURATION 1
Deg Units...:>°F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60S
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Stellen Sie die Grad−Einheiten (Deg Units) je nach Bedarf auf F oder C ein.
Stellen Sie den Toleranzwert ein, falls erforderlich.
Stellen Sie den Regelmodus (Control Mode) je nach Bedarf auf Manuell oder Temp.
Stellen Sie die Anfangsleistung des fahrbaren Induktors (RI Init KW) auf einen Wert zwischen 0,0 und 35,0 kW ein.
S
Die Anfangsleistung des fahrbaren Induktors (Initial kW) kann erhöht werden, wenn mit größeren Werkstücken gearbeitet wird. Es wird
empfohlen, den kW−Wert niedrig einzustellen, wenn das erste Werkstück erwärmt wird. Beobachten Sie den maximalen kW−Wert, der mit dem
Wärmezyklus erzielt wird und stellen Sie die Anfangs−kW dann auf diesen oder einen niedrigeren Wert ein.
S
Die max. Ausgangsleistung in kW kann bei kleineren Werkstücken reduziert werden, um die Wärmezufuhr zu minimieren.
Gasströmungszeit für das Kühlgerät des fahrbaren Induktors: 30−240 Sekunden
S
Die Standardeinstellung für die Gasströmungszeit für das Kühlgerät des fahrbaren Induktors ist 60 Sekunden für Anwendungen mit
60-Fuß−Induktorkabeln. Beim Standardmodell des fahrbaren Induktors mit 30-Fuß−Kabeln kann das auf 30 Sekunden verkürzt werden.
Der ProHeat verdoppelt die Zeit automatisch, wenn zwei fahrbare Induktoren angeschlossen sind.
Drücken Sie die Schaltflächen Parameter
kW
A
V
Hz
und Program
ein zweites Mal, dann erscheint folgende Anzeige auf dem Display:
ANZEIGE FÜR SYSTEMKONFIGURATION 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: on
Wenn Verfahrerkennung verwendet wird, stellen Sie Trvl Detect auf On (Ein).
Verfahrerkennung wird für alle Anwendungen mit fahrbarem Induktor empfohlen. Sie trägt zu einer gleichmäßigen Wärmezufuhr zum Werkstück
bei und regelt die Ausgangsleistung auf der Basis der Verfahrgeschwindigkeit im Temp−Modus.
Stellen Sie die Einheiten für die Verfahrgeschwindigkeit (Trvl Speed) nach Bedarf ein.
. IPM = Zoll pro Minute
PI = 3,14159
r = Radius (Abstand von der Mitte des sich drehenden Teils
zum Rad der Verfahrerkennung)
s = Sekunden pro Umdrehung.
IPM = (2 * PI * r * 60) / s
r
r
Beispiel: Bei einem Rohr mit einem Durchmesser von 24 Zoll
beträgt der Radius = 12 Zoll. Wenn 45 Sekunden für eine ganze
Umdrehung benötigt werden, lautet die Formel:
IPM = (2 x 3,14159 x 12 x 60) / 45
IPM = (4523,9) / 45
IPM = 100,5
. Die Angaben zu IPM sind beim Erwärmen im Menü „Run Status“
sichtbar.
Drücken Sie die Schaltfläche Program
Flansch
Rohr
einmal, um die Programmanzeige des fahrbaren Induktors aufzurufen.
Die Anzeige sollte wie in der Abbildung unten aussehen.
OM−222 166 Seite 35
Programmanzeige des fahrbaren Induktors
Mode....: Manual
Power..: 0.0 KW
Command.: >0.0 KW
Current: 0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 kHz
Stecken Sie ein Ende des Thermoelement−Verlängerungskabels in TC5 an der Stromquelle und das andere Ende in die Rückseite des fahrbaren
Induktors ein.
Wenn von derselben Stromquelle zwei fahrbare Induktoren betrieben werden, muss vom zweiten fahrbaren Induktor ein zweites
Thermoelement−Verlängerungskabel an TC6 an der Stromquelle angeschlossen werden.
. Werkstücke müssen dieselbe Größe haben und aus demselben Material bestehen, wenn zwei fahrbare Induktoren über eine Stromquelle
betrieben werden.
MERKE − TC5 und TC6 sind Messwerte zum Schutz des fahrbaren Induktors, nicht die Temperatur des Rohrs. Die ProHeat begrenzt die
Ausgangsleistung, wenn die interne Temperatur 320F (160C) erreicht und schaltet die Ausgangsleistung ab, wenn die interne Temperatur 340 F
(171C ) erreicht. Die Rohrtemperatur muss weiterhin mit dem bevorzugten Temperaturmessverfahren überwacht werden.
6-6. Run Status (Ablaufstatus)
Mit „Run Status” kann der Bediener den Status eines Programms während des Verlaufs der Erwärmung nachsehen. Abhängig vom Regelungsmodus
(Temperatur oder Manuell) und dem auf der Temperaturregelung basierenden Modus (Vorwärmen, Wasserstoffarmglühen, Nachwärmebehandlung
oder Benutzerdefiniert) erscheinen auf dem Display unterschiedliche Anzeigen. Die Programmablaufmaske „Run Status” dient nur zur Anzeige und
verfügt über keine auswählbaren oder veränderbaren Parameter.
6-6-1.
Temperaturgeführte Regelung
6-6-1-1. Programmablaufanzeige für Preheat, Bake-Out, und PWHT (Vorwärmen, Wasserstoffarmglühen
und Nachwärmebehandlung)
Programmablaufanzeige
Mode.......: Preheat
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
Countdown..: −−:−−:−−
Status.....: Stopped
„Mode” zeigt den Programmierungsmodus an: Preheat (Vorwärmen), Bake-Out (Ausglühen), PWHT (Wärmebehandlung nach dem Schweißen) oder
Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm). Im aktiven Anlagenbetrieb wird bei „Target Temp” die für das jeweilige Programm eingestellte
Zieltemperatur, bei „Countdown“ die in einem „Soak“-Programmabschnitt verbleibende Zeit und bei „Status“ der Typ von Programmabschnitt
(step, soak, ramp, hold oder stopped) angezeigt. Die Felder TC5 und TC6 zeigen die Temperatur der Thermoelemente 5 und 6 an. Dieser
Bildschirm dient nur zur Anzeige.
6-6-1-2. Benutzerdefiniertes Programm (gilt nicht für den fahrbaren Induktor)
Programmablaufanzeige
Mode.......: Custom Program
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
Countdown..: −−:−−:−−
Segment:
1
Status.....: Stopped
Im aktiven Anlagenbetrieb wird bei „Target Temp” die für den aktiven Programmabschnitt geltende Zieltemperatur, bei „Countdown“ die in einem
„Soak“-Programmabschnitt verbleibende Zeit und bei „Status“ der Typ (step, soak, ramp, hold, stopped) des aktiven Programmabschnitts sowie die
Nummer des aktiven Programmabschnitts angezeigt. Die Felder TC5 und TC6 zeigen die Temperatur der Temperaturfühler 5 und 6 an. Diese
Anzeige dient nur dem Zweck der Überwachung.
OM−222 166 Seite 36
6-6-2.
Manuelle Regelung
Programmablaufanzeige
Mode.....: Manual
TC5:
77
Power....:
TC6:
77
TvlIPM(Off):
0
0.0 KW
Countdown: −−:−−:−−
Status...: Stopped
Im aktiven Anlagenbetrieb zeigt „Power“ die vom Generator gelieferte Ist-Leistung und „Countdown“ die im Erwärmungszyklus verbleibende Zeit,
und Status zeigt an, ob die Anlage läuft oder angehalten wurde. Die Felder TC5 und TC6 zeigen die Temperatur der Temperaturfühler 5 und 6 an.
Diese Anzeige dient nur dem Zweck der Überwachung.
. In der Programmablaufmaske können keine Änderungen vorgenommen werden; Cursor-Taste, Höher-Taste und Niedriger-Taste sind ohne
Funktion.
6-6-3.
Fernregelung
Programmablaufanzeige
Mode.....: Remote
TC5: 77
Power....:
TC6: 77
0.0 KW
Countdown: 00:00:00
TvlIPM (Off): 0
Status...: Stopped
Im aktiven Anlagenbetrieb zeigt “Power” die von der Stromquelle gelieferte Ist–Leistung und “Countdown” die verbleibende Zeit des
Erwärmungszyklus, und “Status” zeigt an, ob die Anlage läuft oder angehalten wurde. Diese Anzeige dient nur dem Zweck der Überwachung.
. In der Programmablaufmaske können keine Änderungen vorgenommen werden; Cursor–Taste, Höher–Taste und Niedriger–Taste sind ohne
Funktion.
6-6-4.
Regelung der Leistung über einen Zeitraum
Programmablaufanzeige
Mode...: Power vs Time
TC5: OPEN
Segment:
TC6: OPEN
1
Type...: −−:−−:−−
Power..:
0.0 KW
TvlIPM(Off):
0
Type: End
“Mode” zeigt den Regelungsmodus an. Außerdem werden der aktuelle Programmabschnitt, der Typ des Programmabschnitts, der jeweilige
Leistungspegel sowie die verbleibende Zeit des jeweiligen Programmabschnitts angezeigt.
6-7. Parameter
Im aktiven Anlagenbetrieb ermöglicht die Parameter-Anzeigemaske es dem Bediener, die Betriebsparameter des Generatorausgangs zu
überwachen. Diese Parameter umfassen die abgegebene Leistung, Stromstärke, Spannung und Frequenz. Außerdem werden die Temperaturen der
Temperaturfühler TC5 und TC6 angezeigt. Die Parameter-Anzeigemaske dient nur zur Anzeige und verfügt über keine auswählbaren oder
veränderbaren Parameter.
OM−222 166 Seite 37
Parameter-Anzeige
Power....:
0.2 KW
TC5: OPEN
Current..:
20 A
TC6: OPEN
Voltage..:
52 V
Frequency: 11.7 KHz
Power Level
Countdown: 00:14:36
6-8. Kühler
Die Kühler-Taste
dient zum Ein- und Ausschalten des Kühlers bei Anlagen, die flüssigkeitsgekühlte Ausgangskabel verwenden. Anlagen mit
flüssigkeitsgekühlten Ausgangskabeln liefern nur dann eine Ausgangsleistung, wenn der Kühler eingeschaltet ist. Wurde der Kühler vor dem Starten
eines Erwärmungszyklus nicht eingeschaltet, so schaltet das System den Kühler bei Betätigen der Start-Taste
automatisch ein. Ein
führt nicht zum Abschalten des Kühlers. Der Kühler muss separat abgestellt werden, indem die Kühler-Taste
Betätigen der Stop-Taste
gedrückt wird.
Solange der Ausgang der Stromquelle Spannung führt, kann der Kühler nicht ausgeschaltet werden. Wenn die Kühler-Taste
gedrückt wird,
während der Ausgang Spannung führt, erscheint die nachstehende Anzeige auf dem Display:
Anzeige für Meldung Kühler
Cooler cannot be turned off
while output is on
. Die Kühlertaste ist ohne Funktion, wenn kein Kühler vom System erkannt wurde und wenn kein flüssigkeitsgekühltes Kabel am Ausgang
angeschlossen ist.
. Wenn ein fahrbarer Induktor an die Stromquelle angeschlossen wird, führt das Kühlgerät für die in SYSTEMKONFIGURATION1 RI Clr Purge
eingestellte Zeit eine Gasströmung durch, die normalerweise 30−60 Sekunden pro fahrbarem Induktor beträgt, bevor die Ausgangsleistung
aktiviert wird.
6-9. Echtzeitbetrieb
Bei jedem neuen Einschalten des Geräts ruft dieses eine System-Prüfroutine auf, die eine Überprüfung der Kommunikation zwischen den Leiterplatten
sowie eine Prüfung des Ausgangs auf Isolationsfehler umfasst. Während dieser Prüfroutine leuchten alle Anzeigen und LEDs, und die folgende
Anzeige erscheint auf dem Display:
Anzeige für Meldung Systemstart
ProHeat
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2015
Miller Electric Mfg. Co.
X.XX nennt die Versionsnummer der im Gerät installierten Firmware.
OM−222 166 Seite 38
Sollte bei der Prüfroutine ein Fehler entdeckt werden, so leuchtet die Fehler-LED auf und auf dem Display erscheint eine Anzeige mit einer
Fehlermeldung (siehe Abschnittn 9-5).
Wurde die Prüfroutine erfolgreich durchlaufen, nimmt die Bedienerschnittstelle die folgenden Einstellungen an:
S
Die Anzeige-LED in der Stop-Taste
S
Die Temperaturdisplays zeigen die Ist-Temperatur der TCs (Temperaturfühler) an. Sind keine Temperaturfühler angeschlossen, zeigen die
Displays OPEN (OFFEN) an.
S
Die LEDs der Temperaturregelung leuchten auf, um die Zahl der im letzten Programm verwendeten Regel-Temperaturfühler anzuzeigen.
S
Das entsprechende Lampe für die Gradeinheit (°F oder °C) leuchtet auf.
S
Das Display stellt sich standardmäßig auf die Programmablaufmaske aus dem zuletzt verwendeten Programm ein und die Anzeige-LED
in der Ablaufstatus-Taste
S
leuchtet auf, um anzuzeigen, dass kein Erwärmungszyklus läuft.
leuchtet auf.
Falls bei der Anlage kein Fehler- oder Warnzustand vorliegt, leuchten die Systemstatus-Lampen nicht.
Wenn die Konfiguration für den gewünschten Programmablauf (siehe Abschnitt 6-4) abgeschlossen ist, erfolgt durch Betätigen der Start-Taste
der Start eines Erwärmungszyklus. Sobald ein Programmdurchlauf gestartet wurde, leuchtet die gelbe Anzeige-LED in der Start-Taste
auf, und die aufleuchtende blaue Anzeige-LED für „Erwärmung Ein“ zeigt an, dass an der Induktionsspule Spannung anliegt. Der
Erwärmungszyklus läuft solange weiter, bis das Programmende erreicht ist, oder bis die Stop-Taste
gedrückt wird.
Das System verfügt über eine Haltefunktion („Hold“), die eine bestimmte Temperatur aufrechterhält oder die Einwirkzeit eines aktiven,
temperaturgeregeltenProgramms hält. Das Drücken der Halte-Taste
aktiviert die Haltefunktion nur im Programmablaufmodus. Ist die Anlage
nicht in Betrieb, erscheint die folgende Anzeige auf dem Display:
Anzeige für Halte-Meldung
Must be running to enter Hold mode
Zusätzlich ist die Halte-Taste „Hold“
funktionslos, wenn die Anlage im Betriebsmodus „Manual“ (Manuell) läuft. Im Falle eines manuellen
Systembetriebs führt eine Betätigung der Halte-Taste
zur folgenden Meldung auf dem Display:
Anzeige für Halte-Meldung
Hold mode not available when
temperature control is not active
Ein Drücken der Halte-Taste
aktiviert die Haltefunktion, während ein temperaturgeregeltes Programm abläuft. Während sich das System im
Haltemodus befindet, lassen sich die Parameter für den jeweiligen Programmdurchlauf ändern. Der Zyklus wird fortgesetzt, nachdem die Start-Taste
OM−222 166 Seite 39
gedrückt wurde. Eine Änderung der Programmparameter während des Haltens ändert das Originalprogramm nicht. Die
Original-Programmparameter werden für den nächsten Erwärmungszyklus beibehalten.
Um bei laufender Anlage Änderungen an einem Programm vorzunehmen, die Halte-Taste
aufleuchtet und die gelbe Anzeige-LED in der Start-Taste
drücken, so dass ihre gelbe Anzeige-LED
erlischt. Während das Programm im Halte-Modus geändert wird, behält das System
die Ist-Temperatur des heißesten Temperaturfühlers bei.
S
Mit Betätigen der Programmieren-Taste
leuchtet ihre gelbe Anzeige-LED auf. Das Display wechselt und zeigt nun den aktuellen
Betriebsmodus oder den aktuellen Abschnitt eines benutzerdefinierten Programms an.
den Cursor zu dem Parameter bewegen, der geändert werden soll.
S
Mit Hilfe der Cursor-Taste
S
Die Höher-Taste
S
Zur Fortsetzung des Programmdurchlaufs die Start-Taste
Anzeige-LED in der Halte-Taste
bzw. die Niedriger-Taste
drücken, um die gewünschten Änderungen vorzunehmen.
drücken, so dass ihre gelbe Anzeige-LED aufleuchtet und die gelbe
erlischt.
Während des Haltemodus kann jeder beliebige Programmparameter (Temperaturen, Raten, Zeiten oder Anzahl derTemperaturfühler) geändert
werden. In einem benutzerdefinierten Programm kann jede Abschnittsnummer geändert werden. Wenn in einem Programm jedoch ein Abschnitt
bereits abgearbeitet wurde, hat eine Änderung dieses Abschnitts keine Auswirkung mehr auf den Programmdurchlauf.
S
Das Programm durch Drücken der Stop-Taste
OM−222 166 Seite 40
beenden.
6-10. Betriebskennwerte der Anlage
Die Stromquelle liefert im Ausgang einen hochfrequenten Wechselstrom, der das Induktionelement unter Spannung setzt, wodurch dieses ein
magnetisches Feld erzeugt, das für die Erwärmung des Werkstücks eingesetzt wird. Wie die folgende Tabelle zeigt, sind die Ausgangskennwerte der
Stromquelle abhängig von Gestaltung, Typ und Anzahl der verwendeten Induktionselemente:
Tabelle 6-1. Ausgangskennwerte der Stromquelle
Art des Ausgangs
Luftgekühlt, einfach und zweifach
Flüssigkeitsgekühlt, einfach
Flüssigkeitsgekühlt, zweifach
Max. Stromstärke
Max. Spannung
Frequenzbereich
250 A pro Ausgang, für 15 Minuten.
Nach 15 Minuten wird die Leistung
gedrosselt, um den Strom für den
Dauerbetrieb auf 150 Ampere pro
Ausgang zu begrenzen.
700 V
5 − 25,7 kHz
Siehe Hinweis 1
700 V
25,7 − 30 kHz
350 A
700 V
5 − 20 kHz
Siehe Hinweis 2
700 V
20 − 30 kHz
350 A je Ausgang/700 A gesamt
700 V
5 − 20 kHz
Siehe Hinweis 2
700 V
20 − 30 kHz
300
. Hinweis 1: Im Frequenzbereich
Luftgekühlter Ausgang
von 25,7 bis 30 kHz fällt die
maximale Ausgangsstromstärke
linear von 250 auf 175 Ampere
pro Ausgang ab. Von der
Frequenz unabhängig wird die
maximale
Ausgangsstromstärke nach 15
Minuten auf 150 Ampere pro
Ausgang verringert.
Max. Stromstärke pro Ausgang
250
200
150
100
50
0
5
400
25.7
Frequenz (kHz)
30
. Hinweis 2: Im Frequenzbereich
Flüssigkeitsgekühlter Ausgang
von 20 bis 30 kHz fällt die
maximale Ausgangsstromstärke
linear von 350 auf 175 Ampere
pro Ausgang ab.
Max. Stromstärke pro Ausgang
350
300
250
200
150
100
50
0
5
Frequenz (kHz)
20
30
OM−222 166 Seite 41
Tabelle 6-2. Ausgangskennlinie des fahrbaren Induktors
Ausgangstyp
Maximale Stromstärke
Ein fahrbarer Induktor
300 A
Zwei fahrbare Induktoren
*Die maximale Leistung des Systems beträgt 35 kW, d.h., jeder Ausgang weist ca. 17,5 kW auf,
dadurch werden weniger als 300 A verbraucht
300 A pro Ausgang*
Der fahrbare Induktor kann mit
Manueller Regelung, nur Temperaturregelung oder Temperaturregelung mit
Verfahrerkennung betrieben werden.
Max Ausgangsleistung und Erwärmungsdauer mit
der Leistungs−Einstellung = 0 kW am Anfang
Manuelle Regelung liefert die max.
Ausgangsleistung, die in der Anzeige
SYSTEMKONFIGURATION1
eingestellt wurde, am Anfang des
Zyklus.
35,0
30,0
25,0
KW
20,0
Über 15 IPM
15,0
Unter 15 IPM oder keine
10,0
Verfahrerkennung
5,0
0,0
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
07:00
08:00
Minuten
Die Temperaturregelung liefert die
Ausgangsleistung zunächst mit dem
in der Anzeige SYSTEMKONFIGURATION1 eingestellten Wert RI Init KW
(Fahrbarer Induktor Anfangs−KW) am
Anfang des Zyklus. Die Kurven steigen
wie abgebildet direkt vom Wert RI Init
KW an.
Die Ausgangsleistung wird bei
Verfahrgeschwindigkeiten
unter
15 Zoll/min (38 cm/min) oder wenn
keine Verfahrerkennung vorhanden ist,
beschränkt, damit sich die Temperatur
im Werkstück nicht zu stark erhöht.
Mit
Verfahrerkennung und
bei
Verfahrgeschwindigkeiten
über
15 Zoll/min (38 cm/min) wird die
Ausgangsleistung erhöht. In beiden
Fällen
ist
die
maximale
Ausgangsleistung auf 300 A pro
Ausgang beschränkt, das entspricht
etwa 20 kW mit einem fahrbaren
Induktor und 35 kW mit zwei fahrbaren
Induktoren.
Im Diagramm ist die Rate dargestellt,
mit
der
die
Ausgangsleistung
bei zunehmender Erwärmungsdauer
erhöht wird.
Max. Ausgangsleistung und Verfahrgeschwindigkeit
(Für Temperatur− oder Manuelle−Regelung mit Verfahrerkennung)
35
30
Max. KW
25
Max. KW
20
15
10
5
0
0
5
10
15
20
Verfahrgeschwindigkeit Zoll/min
OM−222 166 Seite 42
25
30
Mit Verfahrerkennung wird die
maximale Ausgangsleistung wie
dargestellt durch die Verfahrgeschwindigkeit bestimmt.
ABSCHNITT 7 − WARTUNG
7-1. Routinemäßige Wartung
!
n = Prüfen
Z = Ändern
~ = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Täglich
2
Gerät vor Durchführung
der Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
. Bei
härterer Beanspruchung
muss das Gerät häufiger
gewartet werden.
I = Auswechseln
Referenz
1
n Führen Sie eine
Sichtprüfung der Leitungen
und Kabel durch.l
beschädigte Leitungen oder
Kabel.
Alle 3
Monate
2
l Beschädigte oder
unleserliche Schilder
2
1
~ Kontakte der
Ausgangsstecker
2
~ Massebuchsen
Abschnitt
4-5, 4-10
1
~ Oberfläche der
Bedienerschnittstelle
1
n Beschädigungen am
Schutzstopfen. Ggf.
austauschen
Alle 6
Monate
nl Risse an Kabeln
Abschnitt
9-8
~ Geräteinneres
Jedes
Jahr
Abschnitt
7-2, 7-3
n Kalibrierung des Geräts
überprüfen
OM−222 166 Seite 43
7-2. Prüfausrüstung zur Gerätekalibrierung
1
1
2
3
Kalibriergerät für Temperaturfühler
Als Kalibriergerät wird der Fluke 714 oder ein
vergleichbares Gerät vorgeschlagen.
2
Typ–K Ministecker
Als Stecker wird Artikel Nr. 80CK−M von
Fluke oder ein vergleichbarer Stecker vorgeschlagen.
Die erforderliche Länge von Temperatur−
fühlerleitung ist Typ K. Beim Anschließen der
4
Stecker den roten Leiter an Minus und den
gelben Leiter an Plus anschließen.
3 Typ–K 2–Pin–Stecker
Als Stecker wird Artikel Nr. OST−K−M von
Newport oder ein vergleichbarer Stecker
vorgeschlagen.
4 Prüfetikett
Vorgeschlagenes Etikett: Artikel Nr.
QCC306BU von Q−CEES, oder vergleichbar.
5
5
6
Digitales Präzisions–Voltmeter (DVM)
Als Messgeräte werden das Agilent Multimeter, das Hewlett Packard Multimeter Modell
34401A oder ein ähnliches Gerät vorgeschlagen. Das DVM muss drei Dezimalstellen anzeigen können (0,000).
6
Verbindungskabel
Zum Anschließen des Aufzeichnungsgeräts
an die Gleichstromquelle kann die MILLER
Best.–Nr. 300168 verwendet werden.
7-3. Prüfablauf bei der Gerätekalibrierung
Die Gerätekalibrierung sollte jährlich überprüft werden. Benutzen Sie ein geeignetes Kalibrierzeugnis, um die Kalibrierdaten festzuhalten. Auch die
Verwendung einer Excel–Tabelle zum Aufzeichnen der Kalibrierdaten wäre möglich.
7-3-1.
Ersteinrichtung
1.
Netzschalter ausschalten
2.
Den ProHeat 35 von qualifiziertem Personal an die Stromversorgung anschließen lassen.
3.
Netzschalter des ProHeat 35 einschalten.
4.
Die Programmieren−Taste gedrückt halten und dazu “Parameters” drücken, um den Konfigurationsmodus aufzurufen.
5.
Durch viermaliges Betätigen der Cursor–Taste gelangen Sie in den Regelungsmodus.
6.
Ggf. die Niedriger–Taste drücken, um in den manuellen Regelungsmodus zu wechseln.
7.
Die Ablaufstatus–Taste drücken. (In der oberen rechten Ecke des Displays erscheinen TC5 und TC6.)
8.
Vor der Überprüfung der Kalibrierung das Gerät mindestens 15 Minuten leer laufen lassen.
9.
Das Kalibriergerät z.B. Fluke 714 und das Präzisionsvoltmeter (DVM) einschalten. Beide vor der Überprüfung der Kalibrierung mindestens
15 Minuten lang eingeschaltet lassen.
7-3-2.
TC Eingang/Ausgang Kontrolle
1.
Das DVM (Gleichspannungsanzeige auf 1000stel eingestellt) an RC9 anschließen. Dies ist der oberste Stecker auf der Rückseite des
ProHeat 35. Roten Leiter an Stift 1 und schwarzen Leiter an Stift 5.
2.
Den TC–Kalibrator auf 382,0 °F bzw. 194,5 °C einstellen. An der Eingangsbuchse des TC1 auf der Vorderseite des ProHeat anschließen.
3.
Den angezeigten Temperaturfühlerwert kontrollieren: (± 3°F) bzw. (± 2°C). Der Steckerausgang RC9 hat eine Toleranz von (± 6°F)
bzw. (± 3,3°C). Das DVM misst 2,787 Volt Gs (± 0,038) (2,749 − 2,825).
4.
Die Messwerte des DVM in das Kalibrierdokument eintragen. Falls Sie eine eigene Tabelle erstellen, rechnen Sie bitte folgendermaßen:
Die Umrechnung der Spannung in Temperatur ist:
(Volt Ausgang Gleichspannung x 155) − 50 = °F
(Volt Ausgang Gleichspannung x 86,1) − 45,4 = °C
5.
Die Schritte 1.−4. für die Stecker–Eingänge TC2 − TC6 wiederholen.
Für TC2 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 2 von RC9.
Für TC3 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 3 von RC9.
Für TC4 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 4 von RC9.
Für TC5 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 6 von RC9.
Für TC6 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 7 von RC9.
Hinweis: In der oberen rechten Ecke des Displays erscheinen TC5 und TC6.
6.
Die Schritte 1.−5. wiederholen, mit dem TC–Kalibriergerät eingestellt auf 882,0 °F bzw. 472,2 °C, und den angezeigten Temperaturfühlerwert
kontrollieren: (± 3°F) bzw. (± 2°C). Der Steckerausgang RC9 hat eine Toleranz von (± 6°F) bzw. (± 3,3°C). Das DVM misst 6,013 Volt Gs (±
0,038) (5,975 − 6,041).
7.
Die Schritte 1.−5. wiederholen, mit dem TC–Kalibriergerät eingestellt auf 1382,0 °F bzw. 750 °C, und den angezeigten Temperaturfühlerwert
kontrollieren: (± 3°F) ob (± 2°C). Der Steckerausgang RC9 hat eine Toleranz von (± 6°F) bzw. (± 3,3°C). Das DVM misst 9,239 Volt Gs (± 0,038)
(9,201 − 9,277).
OM−222 166 Seite 44
7-3-3.
Abschließende Schritte
1.
Falls der ProHeat 35 auf den Regelungsmodus “Temp” eingestellt war, sind die Schritte unter 7-3-1, Schritte 4.−6., auszuführen, um ihn
wieder zurück auf “Temp” zu wechseln.
2.
Netzschalter des ProHeat 35 ausschalten.
3.
Die Stromversorgung von qualifiziertem Personal trennen lassen.
4.
RDas DVM und das TC–Kalibriergerät abnehmen.
5.
Das Prüfetikett ausfüllen und am Gerät direkt über der Anzeige von TC1 anbringen.
ID–Nr. (Seriennummer der TC–Steckkarte) Sicherstellen, dass die Seriennummer mit der Steckkarte in der Maschine übereinstimmt.
Von (Ihre Initialen) Datum (heutiges Datum)
Fällig (Datum heute in 1 Jahr)
6.
Als Begleitpapier für den ProHeat 35 eine Kopie des Kalibrierdokumentes ausdrucken.
7.
Werden Angaben in einer Excel–Tabelle eingetragen, muss diese gespeichert werden.
Notizen
OM−222 166 Seite 45
OM−222 166 Seite 46
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
1
2
3
4
5
6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
OM−222 166 Seite 47
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
1
2
3
4
5
6
P R IM AR Y S T AN D AR D
1 94 (°C )
V o lta g e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T em p (°C )
P R IM AR Y S T AN D AR D
75 0 (°C )
V o ltag e
E q u iva len t
O u t (V )
T e m p (°C )
Serial Number:
Serial Number:
P R IM AR Y S T AN D AR D
4 7 2 (°C )
V o ltag e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T e m p (°C )
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
ABSCHNITT 8− SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜR DIE INSTANDHALTUNG
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
8-1. Symbole
OM-222 166AD 07-2015, safety_ihtm 2013−09ger
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum
Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden
beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen!
Gefährliche
BERÜHRUNGSPANNUNG,
Gefährdung
durch
BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter
stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die
Gefahren vermieden werden können.
8-2. Gefahren bei der Instandhaltung
FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.
Die unten dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anweisungen zu befolgen.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von
brennbaren Oberflächen aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von leicht
entzündlichen Stoffen warten oder reparieren.
Dieses Gerät sollte nur von qualifizierten Personen gewartet,
getestet, instandgehalten und repariert werden.
Andere
Personen,
besonders
Kinder,
der Instandhaltungsarbeiten fernhalten.
Herumfliegende METALLTEILE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
während
D Bei den Wartungsarbeiten eine Schutzbrille mit
Seitenschutz oder einen Gesichtsschutz tragen.
D Achten Sie darauf, dass Sie beim Testen und bei
der Wartung keine metallischen Werkzeuge, Teile
oder Drähte kurzschließen.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Die Stromquelle für induktive Erwärmung ausschalten, von der
Stromversorgung trennen und durch Betätigen von
Leitungstrennschalter oder Schutzschaltern oder durch Ziehen
des Netzsteckers ein Wiedereinschalten verhindern, oder den
Motor vor der Wartung ausschalten, sofern die Arbeiten nicht
speziell erfordern, dass das Gerät spannungsführend ist.
D Isolieren Sie sich von der Erde, indem Sie sich auf trockene
Isoliermatten, die groß genug sind, dass sie einen Kontakt mit
dem Boden verhindern, stellen bzw. darauf arbeiten.
D Lassen Sie ein stromführendes Gerät nicht unbeaufsichtigt.
D Erfordern die Arbeiten ein spannungsführendes Gerät, so lassen
Sie diese nur von Personal durchführen, das mit der Aufgabe
vertraut ist und die allgemeinen Sicherheitsstandards befolgt.
D Verwenden Sie beim Testen eines stromführenden Geräts die
Einhandmethode. Fassen Sie nicht mit beiden Händen in das
Gerät. Behalten Sie immer eine Hand frei.
D Bewegen Sie eine Stromquelle für induktive Erwärmung erst
NACHDEM Sie die Primärzuleitungen von der abgeschalteten
Stromversorgung abgeklemmt haben.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, den
Eingangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren
gemäß den Anleitungen im Abschnitt Fehlersuche entladen.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT kann Teile an den
Schaltplatten beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
OM−222 166 Seite 48
INDUKTIVE ERWÄRMUNG
kann zu Verbrennungen führen.
D
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Vor dem Umgang mit Teilen oder Gerät diese
ausreichend abkühlen lassen.
D Induktionsmatte− und kabel während des
Erwärmungsvorgangs nicht berühren oder
bewegen.
D Während des Erwärmungsvorgangs Schmuck
oder andere persönliche Gegenstände aus Metall
von Induktionskopf/Induktionsspule fernhalten.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile
geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte
Schweißer−schutzhandschuhe und –kleidung tragen.
EXPLODIERENDE TEILE können Verletzungen
verursachen.
D Defekte Teile können explodieren oder andere
Teile zum Explodieren bringen, wenn an
Invertern Spannung angelegt wird.
D Bei der Wartung der Inverter stets einen
Gesichtsschutz und lange Ärmel tragen.
Beim Prüfen besteht STROMSCHLAGGEFAHR.
D Die Stromquelle für induktive Erwärmung
ausschalten, bevor Sie Messleitungen
anschließen oder deren Anschlüsse ändern.
D Mindestens
eine
der
verwendeten
Messleitungen sollte als Anschluss über eine
anklippbare
Klammer,
wie
eine
Krokodilklemme, verfügen.
D Lesen Sie die Prüfgeräteanleitung.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle nur Geräte mit
ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen
die Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die
andere Seite der Einheit hinausreichen.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen
oder Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
BEWEGLICHE
TEILE
Verletzungen verursachen.
können
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B.
Lüftern, halten.
D Hände, Haare, lose Kleidung und Werkzeug von beweglichen
Teilen fernhalten.Türen, Abdeckbleche oder Schutzvorrichtungen dürfen für Wartungszwecke und für die Fehlersuche nur
von geschultem Personal abgenommen werden.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von
qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER
können implantierte medizinische
beeinflussen.
(EMF)
Geräte
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten sich
vom Instandhaltungsbereich fernhalten, solange sie
nicht ihren Arzt und den Hersteller ihres Geräts
befragt haben.
ÜBERHITZUNG kann
GEBRAUCH auftreten.
durch
ZU
LANGEN
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor der erneuten Benutzung der Ausrüstung
für induktive Erwärmung die Stromstärke
absenken oder die Einschaltdauer verkürzen.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HF−AUSSTRAHLUNG
verursachen.
kann
Störungen
D Hochfrequenz-Strahlung
(H.F.)
kann
Störungen bei der Funknavigation, bei
Sicherheitseinrichtungen, Computern und
Kommunikationsgeräten verursachen.
D HF-erzeugende Geräte nur von Fachleuten, die mit elektronischem Gerät vertraut sind, installieren, prüfen und instandhalten
lassen.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum reduzieren.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Benutzen Sie bei der Instandhaltung dieses
Geräts die Prüfanleitung (Bestellnummer 150
853).
D Lesen Sie in der Bedienungsanleitung nach,
welche
Sicherheitsvorkehrungen
beim
Schweißen zu beachten sind.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie die technische
Anleitung genau, bevor Sie das Gerät installieren, betreiben
oder warten. Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie in den
einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur
Sicherheit.
D Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten gemäß Technischem
Handbuch und geltenden Industrienormen sowie regionalen,
nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
8-3. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische
Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
OM−222 166 Seite 49
ABSCHNITT 9 − FEHLERSUCHE & FEHLERBESEITIGUNG
Die Stromquelle ProHeat 35 verfügt über systemeigene Einrichtungen zur Fehlerbehandlung, die Sie bei der Beseitigung, von, während des Betriebs
möglicherweise auftretenden Störungen, unterstützen. Bei diesen Einrichtungen handelt es sich um die Fehler-LED, Warn-LED und um die
Meldungungen, die auf dem LCD-Display des Bedienpanels angezeigt werden.
9-1. Anzeigen an der Bedienerschnittstelle
1
2
3
803 995-B
1 Fehler-LED
Das Aufleuchten der LED zeigt einen
Fehlerzustand des Systems an.
2 Warn-LED
OM−222 166 Seite 50
Das Aufleuchten der LED zeigt einen
Warnzustand des Systems an.
3
4 x 40 LCD-Display
Zeigt
Programmierung,
Ablaufstatus,
Parameter,
Fehlerzustand
und
Warnzustand an sowie Hilfen zur
Fehlerbehandlung.
9-2. Warnzustände
Ein Warnzustand zeigt an, dass beim System ein „offener“ Temperaturfühler vorliegt oder dass Abweichungen von den optimalen Betriebszuständen
oder parametern bestehen. Sollte während des Betriebs ein Warnzustand eintreten, blinkt die gelbe Warn-LED, um auf ein Problem hinzuweisen.
Wenn auf dem LCD-Display der Anzeigeschirm „Run Status“ (Ablaufstatus) oder der Anzeigeschirm „Parameters“ (Parameter) aktiv ist, erscheint auf
dem Display eine Meldung, die den entsprechenden Warnzustand beschreibt. Ist auf dem Display der Programm-Anzeigeschirm aktiv, muss die
Ablaufstatus-Taste
gedrückt werden, damit der Warnzustand angezeigt wird.
Beim Vorliegen eines Warnzustands liefert der Ausgang der Stromquelle weiter Leistung; die Stromquelle schützt sich jedoch selbst, indem sie ihre
Leistungsabgabe drosselt. Dadurch hat der Bediener Zeit, zu entscheiden, mit welcher Maßnahme er das von der Warnmeldung auf dem LCD-Display
beschriebene Problem am besten beseitigt.
Tritt ein Warnzustand auf, stehen zwei Alternativen zur Auswahl:
S
Die Warnmeldung quittieren und mit dem Arbeitsvorgang fortfahren.
S
Den Arbeitsvorgang beenden, um das Problem zu beseitigen, das die Warnmeldung verursacht.
Durch Drücken der Niedriger-Taste {!At Anchor} wird die Warnung quittiert und der Betrieb des Geräts mit der bestehenden Konfiguration fortgesetzt.
Nach der Quittierung der Warnung hört die gelbe Warn-LED auf zu blinken und leuchtet stetig. Das LCD-Display kehrt zur Anzeige einer aktiven
Anzeige zurück, sobald die Programm-Taste {!At Anchor}, die Ablaufstatus-Taste {!At Anchor} oder die Parameter-Taste {!At Anchor} gedrückt wird.
\
Sollte ein neuer Warnzustand eintreten, nachdem der erste quittiert wurde, so beginnt die gelbe Warn-LED zu blinken, um ein neues Problem
anzuzeigen. Zum Anzeigen des Warnzustands die Ablaufstatus-Taste
drücken: Das LCD-Display zeigt eine Meldung, die die neue sowie die
vorhergehenden Warnmeldungen beschreibt.
Um zusätzliche Informationen zum Warnzustand und Vorschläge zu seiner Behebung zu erhalten, die Höher-Taste
drücken: Auf dem
LCD-Display werden, abhängig von der Art des Warnzustands, mögliche Vorschläge zur Problembeseitigung angezeigt.
Falls der Bediener beschließt, die beste Vorgehensweise ist es, den Arbeitsvorgang zu beenden und die vorgeschlagenen Änderungen an der
Konfiguration vorzunehmen, um den Warnzustand zu beseitigen: Die Stop-Taste
Start-Taste
drücken. Nach den Änderungen an der Konfiguration die
drücken, um den Prozess wieder zu starten.
9-3. Codes für Warnzustände
Warnzustand
Zusätzliche Informationen
L01: Temperaturfühler Nr. 1 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L02: Temperaturfühler Nr. 2 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L03: Temperaturfühler Nr. 3 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L04: Temperaturfühler Nr. 4 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L05: Temperaturfühler Nr. 5 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L06: Temperaturfühler Nr. 6 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L07: Warnung Ausgangsspannung
Matte enger an die Rohroberfläche anlegen
Verlängerungskabel verkürzen
L08: Warnung Ausgangsspannung
Anzahl der Windungen erhöhen
Windungsabstand vergrößern
Verlängerungskabel verkürzen
Breite der Isolierung erhöhen
L09: Warnung, Ausgangsstrom Limit
Matte enger an die Rohroberfläche anlegen
L10: Warnung, Ausgangsstrom Limit
Anzahl der Windungen erhöhen
Windungsabstand verrringern
Kabel auf der Isolierung anziehen
OM−222 166 Seite 51
Warnzustand
Zusätzliche Informationen
L11: Warnung, Kühlmittel-Übertemperatur Limit
Kühlmittelfluss und Kühlmittelstand prüfen
Kühlmittelfilter und Wärmetauscher reinigen
Anzahl der Windungen erhöhen
Ausreichende Stärke der Isolierung überprüfen
L12: Warnung, Stromquelle Übertemperatur Limit
Nachsehen, ob Lüftungsöffnungen verstopft sind
Die Kühlkörper des Windkanals reinigen
L13: Kabelverbindung
Nachsehen, ob das Ausgangskabel fest angeschlossen ist
Prüfen, ob es sich bei den Ausgangskabeln um den gleichen Typ handelt
Prüfen, ob der Stopfen auf der Anschlussbuchse angebracht ist
Überprüfen Sie die ID von Kabel 1 und Kabel 2 auf der Diagnoseanzeige DIAG1 (siehe Abschnitt 9-6)
Nur fahrbarer Induktor: Anschluss TC5, TC6 prüfen.
L14: Temperaturgrenze Zubehör
Zubehör Thermoelement−Anschluss prüfen
Warten, bis das Zubehör abgekühlt ist
L15: Niedrige Verfahrgeschwindigkeit
Verfahrgeschwindigkeit erhöhen.
Verfahrerkennung übperüfen.
9-4. Fehlerzustände
Ein Fehlerzustand tritt ein, wenn ein Isolationsfehler im System vorliegt, wenn die Betriebsbedingungen außerhalb der Grenzen für den Normalbetrieb
liegen oder wenn beim System ein ernstzunehmendes Problem vorliegt. Tritt ein Fehlerzustand ein, so wird der Ausgang sofort abgeschaltet, und die
rote Fehler-LED und die LED in der Stop-Taste
beginnen zu blinken. Wenn auf dem LCD-Display die Anzeige „Run Status“ (Ablaufstatus)
oder die Anzeige „Parameters“ (Parameter) aktiv ist, erscheint auf dem Display eine Meldung, die den entsprechenden Fehlerzustand beschreibt. Ist auf
dem Display der Programm-Anzeige aktiv, muss die Ablaufstatus-Taste
Durch Drücken der Niedriger-Taste
Stop-Taste
gedrückt werden, damit der Fehlerzustand angezeigt wird.
wird der Fehler quittiert und die rote Fehler-LED hört auf zu blinken und leuchtet stetig. Die LED in der
blinkt jedoch weiter und zeigt damit an, dass der Prozess gestoppt wurde.
Um zusätzliche Informationen zum Fehlerzustand und Vorschläge zu seiner Behebung zu erhalten, die Höher-Taste
drücken: Auf dem
LCD-Display werden, abhängig von der Art des Fehlerzustands, mögliche Vorschläge zur Problembeseitigung angezeigt. In den meisten Fällen
besagt ein Fehlerzustand, dass ein Wartungs- oder Reparatureingriff erforderlich ist.
9-5. Codes für Fehlerzustände
Fehlerzustand
Zusätzliche Informationen
F51: Temperaturfühler Nr. 1 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F52: Temperaturfühler Nr. 2 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F53: Temperaturfühler Nr. 3 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F54: Temperaturfühler Nr. 4 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F55: Temperaturfühler Nr. 5 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F56: Temperaturfühler Nr. 6 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F57: Interner Fehler des CJT-Sensors (Vergleichsstelle)
Eingriff erforderlich
F58: Fehler Ausgangsspannung
Luftgekühlte Systeme:
Matte fester am Rohr anlegen
Verlängerungskabel verkürzen
Flüssigkeitsgekühlte Systeme:
Anzahl der Drehungen erhöhen
Windungsabstand vergrößern
Verlängerungskabel verkürzen
Breite der Isolierung erhöhen
Service erforderlich
F59: Fehler Ausgangsstrom
Eingriff erforderlich
F60: Fehler Temperaturfühler
Anschlüsse am Regel−Thermoelement prüfen
Verlängerungskabel des Regel−Thermoelements prüfen
Typ des Thermoelements in SYSTEMKONFIGURATION2 prüfen
OM−222 166 Seite 52
Fehlerzustand
Zusätzliche Informationen
F61: Fehler im Kühlmittelfluss
Prüfen, ob Kühlmittel austritt
Reinigen, um mögliche Verstopfungen im Kühlkreislauf zu beseitigen
Kühlmittelfilter und Kühlmittelstand prüfen
Kühlmittelanschlüsse prüfen
F62: Fehler Isolierung
Auf freiliegenden Leiter oder Feuchtigkeit an der Matte prüfen
Leitfähiges Kühlmittel in Kühlgerät verwenden (Kühlmittel 043810 mit geringer Leitfähigkeit
wird empfohlen).
F63: Fehler Leitungsspannung
Leitungsspannung prüfen
Überprüfen Sie die Spannungswerte auf der Diagnoseanzeige DIAG2
(siehe Abschnitt 9-6)
F64: Übertemperaturfehler Stromquelle
Überprüfen der Lüftungsöffnungen und des Windkanals auf Verstopfungen
F65: Fehler bei der Stromquelle
Eingriff erforderlich
F66: Fehler zu niedrige Frequenz
Überprüfen, ob das am Ausgangskabel angeschlossene Element sicher befestigt ist
Anzahl der Drehungen verringern oder einen zweiten Ausgang hinzufügen
Windungsabstand verringern
Service erforderlich
F67: Fehler Frequenz zu hoch
Prüfen, ob das Kabel ordnungsgemäß umwickelt ist
Prüfen, ob das Erwärmungsgut magnetisch ist
F68: Fehler Kabelverbindung
Überprüfen, ob das am Ausgangsanschluss angeschlossene Element sicher befestigt ist
Überprüfen, dass alle Ausgangskabel vom gleichen Typ sind
Überprüfen, dass der Stecker in die Steckbuchse eingesteckt ist
Überprüfen Sie die ID von Kabel 1 und Kabel 2 auf der Diagnoseanzeige DIAG1
(siehe Abschnitt 9-6)
Nur fahrbarer Induktor: Anschluss TC5, TC6 prüfen.
F69: Übertemperaturfehler beim Kühler
Kühlmittelfluss und Kühlmittelstand prüfen
Kühlmittelfilter und Wärmetauscher reinigen
Anzahl der Windungen erhöhen
Ausreichende Stärke der Isolierung überprüfen
F70: Interner Kommunikationsfehler
Eingriff erforderlich
F71: Fehler beim internen Temperaturmessfühler
Eingriff erforderlich
F72: Fehler beim Kühlmittel-Temperaturmessfühler Eingriff erforderlich
F73: Induktionselement abgekuppelt/offen
Nachsehen, ob das am Ausgangsanschluss angeschlossene Element sicher befestigt ist.
Kabel/Matte fest anziehen.
Anzahl der Windungen erhöhen
F74: Fehler beim Isolationsfehler-Selbsttest
Eingriff erforderlich
F75: Fehler in der internen Stromversorgung
Eingriff erforderlich
F76: Fehler bei der Steuerung der Stromquelle
Eingriff erforderlich
F77: Interner Kommunikationsfehler Stromquelle
Eingriff erforderlich
F78: Fehler bei der Erfassung des Ausgangsstroms
Nachsehen, ob das Ausgangskabel fest angeschlossen ist
F79: Zubehör 1 Übertemperaturfehler
Zubehör Thermoelement−Anschluss prüfen
Warten, bis das Zubehör abgekühlt ist
F80: Zubehör 2 Übertemperaturfehler
Zubehör Thermoelement−Anschluss prüfen
Warten, bis das Zubehör abgekühlt ist
9-6. Anzeigen der Systemdiagnose
Über die Bedienerschnittstelle kann auf zusätzliche Instrumente der Systemdiagnose zugegriffen werden. Der Bediener erhält Zugriff auf die
Betriebsparameter im Detail, indem er die Ablaufstatus-Taste
betätigt und gedrückt hält und die Parameter-Taste
kW
A
V
Hz
drückt.
Wird diese Funktion zum ersten Mal aktiviert, so erscheint die folgende Maske auf dem LCD-Display:
Anzeige für Systemdiagnose
RemCmd: 1023 Off
Cable1: LQD
DIAG1
OutI1:
0 A
Cable2: LQD
OutI2:
0 A
ClntFR: 0.0 GPM
IsrcFb:
0 A
ClrSts: Flowing
OM−222 166 Seite 53
RemCmd − Hier sind der Wert des Fernsteuerbefehls sowie der Status des Schützes der Fernsteuerung angegeben.
. Fernsteuerungen können zur Aktivierung/Deaktivierung der Leistungsabgabe verwendet werden. Sie haben keinen Einfluss auf die Höhe der abgegebenen
Leistung.
Out I1 − Hier ist der Wert des an Ausgang 1 abgegebenen Stroms angegeben.
Out I2 − Hier ist der Wert des an Ausgang 2 abgegebenen Stroms angegeben.
Isrc FB − Hier ist der Wert der Stromstärke in der Inverterstromquelle angegeben.
Kabel 1 − Hier ist der an Ausgang 1 angeschlossene Kabeltyp angegeben. Mögliche Bezeichnungen:
S
AIR − für ein luftgekühltes Kabel
S
LQD − für ein flüssigkeitsgekühltes Kabel
S
PLUG − für einen Schutzstopfen
S
OPEN − weder Kabel noch Stopfen sind angebracht
Kabel 2 − Hier ist der an Ausgang 2 angeschlossene Kabeltyp angegeben. Mögliche Bezeichnungen:
S
AIR − für ein luftgekühltes Kabel
S
LQD − für ein flüssigkeitsgekühltes Kabel
S
PLUG − für einen Schutzstopfen
S
OPEN − weder Kabel noch Stopfen sind angebracht
ClntFR − Hier ist bei einer flüssigkeitsgekühlten Anlage der Kühlmittel-Volumenstrom (in gal. pro Minute) aus dem Kühler angegeben.
ClrSts − Hier ist der Status des Kühlers angegeben. Mögliche Bezeichnungen:
S
Off (Aus)
S
Flowing (fließt)
betätigt und gedrückt gehalten wird und die
Auf die zweite Diagnose-Anzeige kann zugegriffen werden, indem wieder die Ablaufstatus-Taste
Parameter-Taste
kW
A
V
Hz
gedrückt wird.
Anzeige für Systemdiagnose
VLnA−B: 460V
Therm1:
75
DIAG2
VLnB−C: 460V
Therm2:
75
Therm5: OPEN
VLnC−A: 460V
Therm3:
75
ClrTmp:
VBus: 650V
Therm4: OPEN
77
VLnA-B − Hier ist die Leiterspannung zwischen den Phasen A und B angegeben.
VLnB-C − Hier ist die Leiterspannung zwischen den Phasen B und C angegeben.
VLnC-A − Hier ist die Leiterspannung zwischen den Phasen C und A angegeben.
VBus − Hier ist die DC Spannung für die Stromsammelschiene angegeben.
Therm1 − Hier ist die Temperatur des Primärkühlkörpers der Stromquelle angegeben.
Therm2 − Hier ist die Temperatur der Brücke des Kühlkörpers angegeben.
Therm3 − Hier ist die Temperatur des Sekundärkühlkörpers der Stromquelle angegeben.
Therm4 − Offen (nicht verwendet).
Therm5 − Offen (nicht verwendet).
ClrTmp − Hier ist bei einer flüssigkeitsgekühlten Anlage die Temperatur des Kühlmittels angegeben.
S
OPEN − kein Kühler erkannt.
RmtFlw − Hier ist bei einer flüssigkeitsgekühlten Anlage der Zustand der Relaiskontakte für die Fernsteuerung des Kühlmittelflusses angegeben.
S
OFF
S
ON
. Die Funktion “RmtFlw” wird beim derzeit nicht unterstützt.
OM−222 166 Seite 54
9-7. Entfernen des Gehäuses und Messen der Spannung des Eingangskondensators
!
Schweißstromquelle abschalten
und Netzstecker ziehen.
!
Nach dem Ausschalten des
Gerätes kann immer noch eine
beträchtliche Gs-Spannung an den
Kondensatoren anliegen. Vor
Arbeiten am Gerät stets die
Spannung
wie
dargestellt
überprüfen, um sicherzustellen, daß
die
Kondensatoren
elektrisch
entladen sind.
Benötigtes Werkzeug:
5/16, 3/8 Zoll
Rechte Abdeckung abnehmen und den
Lüftermotor FM3 vom Netz trennen.
1
Verbindungsplatine der Stromquelle
(PC4)
2
Voltmeter
Die DC-Spannung wie dargestellt
zwischen der positiven (+) und negativen
(-) Busklemme auf PC4 messen, bis die
Spannung auf nahe 0 (Null) Volt gefallen
ist.
. Fällt die Kondensatorspannung nicht nach
einigen Minuten auf nahezu Null ab, sollten
Sie einen Entladewiderstand von 200 bis
500 Ohms (mindestens 10 Watt) und einen
auf 600 Volt AC isolierten Leiterdraht der
Größe AWG 16 verwenden, um den (die)
Kondensator(en) zu entladen.
3
Typischer Entladewiderstand
Ein Beispiel für einen typischen
Entladewiderstand ist auf dieser Seite
dargestellt.
1
Die Arbeiten im Gerät durchführen. Nach
Beendigung der Arbeiten FM3 wieder
anschließen und die rechte Abdeckung
wieder anbringen.
Plusleiter (+) zur rechten
Busklemme, Minusleiter (-)
zur linken Busklemme
3
Typischer Entladewiderstand
Drahtwiderstand mit 200-500 Ohm, 10 W
2
Leiter der Größe „AWG 16”
mit Nennisolation 600 Volt AC
804 519-B
OM−222 166 Seite 55
9-8. Gerät innen ausblasen
!
Schweißstromquelle
abschalten und Netzstecker
ziehen.
!
Gehäuse
abnehmen
und
prüfen,
dass
die
Eingangskondensatoren
entladen sind.
Den
Innenraum
des
Geräts
ausblasen. Die Lüftermotoren in der
rechten Abdeckung und in der
Frontabdeckung ausblasen.
804 625-B
Notizen
VERGLEICHSTAFEL FÜR MATERIALSTÄRKEN
AWG 24 (0,635 mm)
AWG 22 (0,787 mm)
AWG 20 (0,940 mm)
AWG 18 (1,270 mm)
AWG 16 (1,600 mm)
AWG 14 (1,981 mm)
1/8 Zoll (3,175 mm)
3/16 Zoll (4,775 mm)
1/4 Zoll (6,35 mm)
5/16 Zoll (7,950 mm)
3/8 Zoll (9,525 mm)
1/2 Zoll (12,70 mm)
OM−222 166 Seite 56
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 10-1. Schaltplan
OM-222 166 Seite 57
218 057-L
OM-222 166 Seite 58
ABSCHNITT 11 − TEILLISTE
3
5
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
4
12
13
See Figure
12-3
14
11
15
9
8
1
11
6
7
See Figure
12-2
10
2
Ref. 804 218-D
Abbildung 11-1. Wrappers
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-1. Wrappers
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . +217470
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 217860
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 194466
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . +217325
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . 147876
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . 190025
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 217334
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . 217468
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 218280
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 222106
. . . 9 . . . FM3 . . . . . . 236263
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . 206270
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . 197900
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . 271878
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 271466
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . 271842
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . 127836
. . . . . . . . . RC2 . . . . . . 135635
. . . . . . . . PLG2 . . . . . 131054
. . . . . . . . PLG61 . . . . 131204
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115094
. . Panel, Side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Electric Shock And Input Pwr (Fr) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Electric Shock And Input Pwr (Ce) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cover, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning General Precautionary Induction Heat . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning General Precautionary Wordless Induction Heat . . . . . . .
. . Panel, Side Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Door, Primary Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Hinge, Cont Polyolefin Copolymer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Fan, Muffin 24vdc 3000 Rpm 130 CFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Cable, Work Ground (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Grip, Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Magnet, Permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Plug, Tw Lk Insul Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 59
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
1
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
14
4
5
15
8
3
11
13
12
2
7
10
6
9
Ref. 804 219-D
Abbildung 11-2. Front Panel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-2. Front Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 217323 . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 216225 . . Nameplate, Proheat 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 216224 . . Panel, Operator Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . TC1−TC6 . . . 218686 . . Receptacle Assy, Thermocouple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 217327 . . Plate, Tc Receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . S1 . . . . . . 244920 . . Switch, Tgl 3pst 40a 600vac Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 252731 . . Label, Warning Read Labels On/Off Storage Temp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 221493 . . Label, TC 1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 115440 . . Standoff, No 6-32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . 224143 . . Gasket, Meter Lens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . PC10 . . . . . 239271 . . Circuit Card Assy, Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . PC2 . . . . . . 273081 . . Circuit Card Assy, Operator Interface W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG24 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 247615 . . Gasket, Operator Interface Proheat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . 246430 . . Deflector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . 203310 . . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
12
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
5
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7
2
4
6
3
8
804 220-A
11
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Abbildung 11-3. Rear Panel
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-3. Rear Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 217324
. . . 2 . . . RC1 . . . . . . 252561
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 127837
. . . 4 . . . CB1 . . . . . . 089807
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 220824
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . +218689
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . 602498
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 010467
. . . 9 . . RC14 . . . . . 143976
. . . 10 . . . RC9 . . . . . . 047637
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . 224989
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234531
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . 224042
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 170391
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . 147195
. . . . . . . RC21,22 . . . . 135635
. . . . . . PLG21,22 . . . 131054
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle, W/Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle, Tw Lk Insul Fem (Dinse Type) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Supplementary Protector, Man Reset 1p 2.5 A 250 Vac . . . . . . . . 1
Cover, Receptacle Weatherproof Duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Danger High Voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, Clamp Cable 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rcpt W/Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle Assy, Output (With Leads) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Shell, W/Contact Pin And Socket (Service Kit For 224 989) . . . . . . . . . . .
Connector, Circ Cpc Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, Circ Ms Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, 375−27 .54 Hex .25 H Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
14
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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8
Abbildung 11-4. Base w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
804 221-D
Quantity
Abbildung 11-4. Base w/Components
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 217328 . . Frame, Lifting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . 213865 . . Base Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . 213939 . . Label, Warning Electric Shock Can Kill Significant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 22 085 . . Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless 150 . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . L1,L2 . . . . . 218692 . . Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . 216815 . . Bracket, Cap Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . C1,2 . . . . . 213870 . . Capacitor, Elctlt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . T1 . . . . . . 213583 . . Transformer, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . T1 . . . . . . 227065 . . Transformer, Hf (400v Model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . 216629 . . Bracket, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . FM1,FM2 . . . 224694 . . Fan, Muffin 24 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 10 . . . RC4 . . . . . . 115090 . . Housing Plug+Pins, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . 217992 . . Baffle, Air Bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . 224973 . . Insulator, Lift Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 603115 . . Weatherstripping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . 026627 . . Gasket, Lifting Eye Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG4 . . . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . 226837 . . Washer, Rubber .343 Id X .875 Od X .093 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . 226838 . . Insulator, Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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18
. Ersatzteile sind allgemein
22
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erhältlich und können von
uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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804 222-F
Abbildung 11-5. Top Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-5. Top Windtunnel
... 1 ..............
... 2 ..............
... 3 ..............
. . . 4 . . . RT2 . . . . . .
... 5 ..............
... 6 ..............
... 7 ..............
... 8 ..............
... 9 ..............
....................
. . . 10 . . . PC5 . . . . . .
. . . 11 . . . PC3 . . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . F1 . . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . .
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . .
218424
218684
025248
222327
083147
605339
098691
217326
250975
229382
239257
239236
208591
212038
225514
225553
229382
227863
247231
246866
251158
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Windtunnel, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, AC Commutator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Standoff, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, Ntc 30 K Ohm At 25 Deg C 24 In. Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off, No 6−32 X .500 Lg .250 Hex Stl M&F . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, TC Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Tank Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Leads Bridge Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Tc Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M 5− .8 x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fuse, Crtg 2. Amp 600 V Time Delay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Holder, Fuse Crtg 30 A 600 V 13/32 X 1−1/2 Lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Leads Bridge Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex Stl M&F . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, TC Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Choke, Common Mode 12 Turn W/Rcpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
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OM-222 166 Seite 63
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-5. Top Windtunnel (continued)
. . . 21 . . . CT3 . . . . . . 220822 . . Xfmr, Current Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . CT4, CT5 . . . 220823 . . Xfmr, Current Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG32 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG33-38,54 . . 131204 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
. . . . . . PLG51,57 . . . 11 5093 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG58 . . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227082 . . Choke, Common Mode (400 V Model Only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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804 224-F
Abbildung 11-6. Right Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-6. Right Windtunnel
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
. . . RT1 . . . . . .
..............
..............
..............
. . . PC4 . . . . . .
..............
..............
. . . PC8 . . . . . .
..............
216230
213873
213871
170647
223120
115443
145743
222326
083147
224391
605339
239240
212038
176879
239275
208591
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
Windtunnel, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Current Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Rbr Sil 3.000 Id X 3.250 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Block, Term 115 Amp 3 Pole Screw Term . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lug, Univ W/Scr 600V 2−14 Wire .250 Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, NTC 30 K Ohm At 25 Deg C 34 In Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Insulating Mtg Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M5 − .8 X 12 Hex Hd−Phl 8.8 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Bus Intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M 5− .8x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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OM-222 166 Seite 65
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-6. Right Windtunnel (Continued)
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . 229728 . . Strap, Connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 18 . . . PC6 . . . . . . 239262 . . Circuit Card Assy, Cooler Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . 030170 . . Bushing, Snap−In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . 245842 . . Assy, Resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115093 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . . 131204 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . . 201665 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . . 131054 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
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OM-222 166 Seite 66
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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13
804 431-E
Abbildung 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
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. . . PC9 . . . . . .
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. . . RT1 . . . . . .
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. . . PC4 . . . . . .
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253366
213873
213871
170647
239284
115443
148743
222326
083147
224391
605339
239240
212038
226579
176879
226041
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Windtunnel, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Current Source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Rbr Sil 3.000 ID X 3.250 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Input Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lug, Univ W/Scr 600v 2−14 Wire .250 Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, NTC 30 K Ohm At 25 Deg C 34 In Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Insulating Mtg Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spacer, Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M5 − .8 X 12 Hex Hd−Phl 8.8 Pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg CE Filter Ground Plane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
OM-222 166 Seite 67
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only) (Continued)
. . . 17 . . . PC6 . . . . . . 239262 . . Circuit Card Assy, Cooler Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . PC8 . . . . . . 239275 . . Circuit Card Assy, Bus Intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . 208591 . . Screw, M 5− .8x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . 229728 . . Strap, Connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . 030170 . . Bushing, Snap−In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . 245842 . . Assy, Resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115093 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . . 131204 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . . 201665 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . . 131054 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
12
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
1
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3
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9
804 225-A
Abbildung 11-8. Left Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-8. Left Windtunnel
...
...
...
...
...
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...
...
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. . . RT3 . . . . . .
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. C7-C10 . . . .
. C7-C10 . . . .
. . . . T2 . . . . . .
. . . PC7 . . . . . .
. . . PC1 . . . . . .
..............
216631
218683
170647
025248
115443
083147
222327
030170
218430
220825
218687
225775
219002
239266
273113
212038
..
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Windtunnel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, Ntc 30 K Ohm At 25 Deg C 24 In. Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Film 1.35 UF 700 Vac +5% −0% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Film 1.10 UF 700 Vac +5% −0% (400 V Model Only) .
Transformer, Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, W/Plug (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld Slffmg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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8
OM-222 166 Seite 69
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-8. Left Windtunnel (Continued)
. . . . . . . PLG16,
121,122 . . . . 131054 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . PLG19,
120 . . . . . . 115094 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG15,
118 . . . . . . 115093 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG77,
119 . . . . . . 115092 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG17 . . . . 115091 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . PLG18,
116 . . . . . . 131056 . . Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG13,
113 . . . . . . 162382 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG14 . . . . 130203 . . Housing Plug+Skts, (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 70
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
4
5
3
2
1
3
4
6
7
8
1
9
804 300-A
Abbildung 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy 224 260
...
...
...
...
...
...
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...
1
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..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
221440
252628
221099
136343
224261
254886
254885
252627
253842
..
..
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..
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..
..
O-Ring, .737 Id X .103 Cs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Socket, 14mm Blank Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, K50 X 20 Pan Hd-Phl Stl Pld Pt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cap, Plug Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Retainer, Contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, 14mm Blank Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Shell Assy, Connector - Protective Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
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2
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1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 71
4
1
3
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5
8
804 324-A
Abbildung 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables 195 404, 195 405, And 300 362
...
...
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253841
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221099
136343
254887
224259
228296
197635
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Shell Assy, Connector − Air Cooled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, K50 x 20 Pan Hd−Phl Stl Pld Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . . .
Shell, Connector Cable Female With Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, Strain Relief Socket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, Ka35x10 Pan Hd−Phl Sst Pln Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Flexible Induction Cords . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 72
4
1
2
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6
5
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3
804 411-A
Abbildung 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables (195 402, 195 403, 300 180, And 300 598)
...
...
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253840
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221099
136343
210912
204954
254889
254890
224258
228296
197635
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Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw K50 X 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quick Connect Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Pin Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw Ka35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 73
2
3
1
6
4
5
6
804 404-A
Abbildung 11-12. Heating Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-12. Heating Cables (300 045, 300 046, 300 047, And 300 049)
...
...
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254887
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210912
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Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plastic Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, Ka35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2
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4
4
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 74
1
201 432-G
Abbildung 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Quantity
Description
Abbildung 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose (204 877)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 204955 . . Ftg, Plstc Coupler Qdisc X 1/4 Npt Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 75
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
1
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
2
4
3
5
6
7
8
9
10
3
11
12
Replaceable
Strap
Strap
Buckle
805 176-A / Ref. 805 174-A
Abbildung 11-14. Induction Blanket And Sleeve
Item
No.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-14. Induction Blanket And Sleeve
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1
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196666
196665
196669
020265
228296
254889
254890
224145
224258
197635
196965
197866
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Screw, 008−32 X 1.50 Rnd Hd−Slt Brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cleat, Rope 4 In. Nylon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, 010−12 X .63 Pan Hd−Phl Sst Pln Sht Met Ab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable Tie, 0−1 .750 Bundle Dia Sst2s−Mp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, Ka35 X 10 Pan Hd−Phl Sst Pln Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Shell, Connector Cable Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, Radsok 14mm Cable End . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, Strain Relief Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Flexible Induction Cords . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wearplate, Induction Blanket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strap, Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
OM-222 166 Seite 76
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
8
9
7
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12
5
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19
Ref. 263 983-C
Abbildung 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly
OM-222 166 Seite 77
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly
. . . 1 . . . . . . . . . . 262163 . . Plate, Side W/Pems Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 2 . . . . . . . . . . 263693 . . Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 3 . . . . . . . . . . 263696 . . Washer, Thrust . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 4 . . . . . . . . . . 263530 . . Wheel, Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 5 . . . . . . . . . . 265978 . . Bracket,Travel Sensor Mtg Rails . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 6 . . . . . . . . . . 263213 . . Bracket, Mtg Temperature Feedback . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . . . . . . . 262268 . . Plate,Top W/Coating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . 262166 . . Handle, Plastic Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 9 . . . . . . . . . . 263854 . . Bracket, Rolling Inductor Strain Relief Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . . . . . . . . 263690 . . Spacer, Glass Polyester . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . 263271 . . Coil Assy, 8 Turn 2 Layer W/Leads Molded 30ft Leads (Includes) . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . 204954 . . . . Ftg, Plstc Nipple Qdisc X 1/4 Npt Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . 210912 . . . . Cap, Protective Rbr Quick Connect Nipple Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 14 . . . . . . . . . . . 264119 . . . . Shell Assy, Connector - Rolling Inductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . 254886 . . . . Collar, Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . 136343 . . . . Screw, K5 0x 20 Pan Hd-phl Stl Pld Pt Thread Forming . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 17 . . . . . . . . . . 221099 . . . . Clamp, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 18 . . . . . . . . . . 263904 . . . . Label,Warning Flexible Induction Cords 9672 PSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . 194962 . . . . Connector, TC Type K 3-pin Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . 262174 . . Insulation, Bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 21 . . . . . . . . . . 262194 . . Wearplate, Mica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . 262172 . . Handle Assy, Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 23 . . . . . . . . . . 259455 . . Spacer, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 24 . . . . . . . . . . 263732 . . Hinge, Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 25 . . . . . . . . . . 263697 . . Extrusion, W/Rivnuts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 26 . . . . . . . . . . 262173 . . Insert, Extrusion Channel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 27 . . . . . . . . . . 262183 . . Insulation, Top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 28 . . . . . . . . . . 263986 . . Spacer, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . 263854 . . Bracket, Mtg IR Connector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 78
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
7
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1
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2
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3
2
1
264 092-B
Abbildung 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly
. . . 1 . . . . . . . . . . 263529 . . Plate, Swivel Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 2 . . . . . . . . . . 263665 . . Bushing, Swivel Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 3 . . . . . . . . . . 263533 . . Assy, Swivel Shaft Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . . . . . . . . . . 264044 . . Screw, Thumb Sst 10-32 X 1.00 Knurled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . 263528 . . Housing, Swivel Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . . . . . . . 261778 . . Hinge, Spring Induction Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . 263534 . . Assy, Induction Arm Attachment Welded . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . 124778 . . Knob, T 2.000 Bar W/.312-18 Stud 1.000 Lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . 259968 . . Bolt, Eye Shld Thd Stem .375-16 X 1.500 Fbrgls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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OM-222 166 Seite 79
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur,
falls aufgelistet, bestellt werden.
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2
3
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4
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15
270 112-B
Abbildung 11-17. Rolling Inductor Stand
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-17. Rolling Inductor Stand
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 269173
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 269165
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 269174
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 269169
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 271153
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 271152
. . 7 . . . . . . . . . . . . . +269153
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269519
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 269159
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 269678
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 269406
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 192362
. . 12 . . . . . . . . . . . . . . 269448
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 269171
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 269170
. . 15 . . . . . . . . . . . . . . 269161
. . 16 . . . . . . . . . . . . . . 269166
+
. . Pin, Quick Release .375 Dia X 1.300 Usable LG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Tube Assy, Small Welded Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bolt, T-handle 375-16 X 3.688 L Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Plate, Locking Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Spacer, Cable Mount .375 THK GFPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Support, Cable J−Hook Nylon 2.000in Bundle Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Assy, Welded Base Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Tube Assy, Middle Welded Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Clip, C .500ID X .938OD X .150THK Nylon w/tab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Assy, Head Rolling Inductor Stand (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket, Mtg Nyl 1/2 Conduit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Stand−Off, No 10−32 X .250 Lg .375 Hex SST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Foot, Push Rivet .59ODX.35H .04-.08THK .165 Mtg Blk . . . . . . . . . . . .
. . . . Spring, Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket Assy, Welded Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Bracket Assy, Top Rolling Inductor Stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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2
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266 226-B
Abbildung 11-18. Travel Sensor Assembly w/Mounting Bracket
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-18. Travel Sensor Assembly w/Mounting Bracket
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 266229 . . O-Ring, 3.350 ID X 3.770 OD Silicone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 266228 . . Wheel, Travel Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 266074 . . Bracket, Travel Sensor Mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 267352 . . Knob Assy, Bracket Retention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 266224 . . Pin, Clevis .250 OD X 2.750 LG W/.094 Hole Stls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 262553 . . Knob, Threaded Three Arm Phenolic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 266751 . . Spacer, AL .250 ID X .500 OD X 1.00 LG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 266223 . . Clamp, Travel Sensor Pivot Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 264069 . . Sensor, Travel Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 265988 . . Shaft, Force Adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 266225 . . Spring, Cprsn .360 OD X .041 Wire X .750 Free Stn . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266215 . . Cable, Extension Travel Sensor (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141162 . . Housing Plug+ Pins, (Service Kit) 14 - 18 GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152568 . . Housing Plug+ Skts, (Service Kit) 20 - 24 GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267601 . . Conn, Circ MS/MET 4Pin Size 14S Plug Solder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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265 181-D
Abbildung 11-19. IR Assembly w/Mounting Bracket
Item
No.
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Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-19. IR Assembly w/Mounting Bracket
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 265076 . . Sensor, Temperature IR Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 265079 . . Bracket, IR Mounting Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 265081 . . Clamp, Ir Mounting Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 262553 . . Knob, Threaded Three Arm Phenolic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 265082 . . Grommet, Rbr Hi Temp 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole .062 . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 265083 . . Washer, Flat .812idx1.375odx.062t Stnls Stl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 265084 . . Collar, IR Temperature Sensor Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 265085 . . Collar, IR Temperature Sensor Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 263855 . . Ftg, Brs Elbow Qdisc 1/8 Npt X .250 Tbg Swivl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 265116 . . Tubing, Pneumatic V−0 .250 Od X .170 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.50 in.
. . 11 . . . . . . . . . . . . . . 265117 . . Tubing, Gl Acryl .258−.278 Id Blk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.0 in.
. . 12 . . . . . . . . . . . . . . 264070 . . Ftg, Air Bulkhead Panel Mtg Qdisc 1/4 Npt X .250tbg . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 267465 . . Ftg, Brs Elbow Qdisc 1/4 Npt X .250 Tbg Swivl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 270580 . . Ring, Quartz Window Retaining . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 15 . . . . . . . . . . . . . . 270581 . . Window, Quartz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
können von uns nur, falls aufgelistet,
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265 916-F
Abbildung 11-20. IR TC Control Box
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No.
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Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-20. IR TC Control Box
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 268033 . . Label, IR Connection Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 265118 . . Cover, TC Connection Enclosure Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 268037 . . Receptacle Assy, Thermocouple W/Leads IR Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 268044 . . Plug Assy, PC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 266808 . . Enclosure, TC Connection With Rivet Nuts (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263831 . . . . Enclosure, TC Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267916 . . . . Gasket, Epfm 3.500 X .250 X .125 Thk W/Psa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221493 . . . . Label, TC1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . 260811 . . . . Nut, 010−32 Hex Stl Pld Insert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 197063 . . Plug, Thermocouple Type K Panel Mount . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 246958 . . Core, Ferrite 25.90mm Od X 12.80mm Id X 28.60mm Lg . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 134735 . . Conn, Circ Ms/Cpc 14skt Size 20 Rcpt Panel Pushin . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 266220 . . Cable,Pigtail W/14−Pin Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und
1
können von uns nur, falls aufgelistet,
bestellt werden.
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265149-C
Abbildung 11-21. Regulator−Filter Air/Oil Separator Assembly
Item
No.
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Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 11-21. Regulator−Filter Air/Oil Separator Assembly
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 265146
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 265147
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 265148
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 204005
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 176518
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 265155
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . 265075
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 265075
. . . . . . . . . . . . . . . . . . *227877
. . . . . . . . . . . . . . . . . . *264232
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Filter−Reg, 1/4 Npt 5 Micron 0−30psi Auto Drain W/N . . . . . . . . . . . . . . . .
Separator, Oil/Air Filter Auto Drain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coupler, Air Regulator−Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ftg, Plstc/Brs Elbow Qdisc 1/4 Npt X .250 Tbg Swivl . . . . . . . . . . . . . . . .
Ftg, Pipe Brs Elbow St 1/4 Npt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Air Regulator−Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Cover Air Regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Cover air Regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Filter, Air Element (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Filter, Oil Separator (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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*Recommended Spare Parts.
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Gültig ab 1. Januar 2015 (Geräte ab Seriennummer “MF” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* Wasserkühlungssysteme
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
* LiveArc-Schweißtrainer
6 Monate — Teile
* Batterien
* Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6.
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG−Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2015−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2015 Miller Electric Mfg. Co.
2015−01
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