Miller | ME300304G | Owner Manual | Miller PROHEAT 35 CE (48 V COOLER) 907271, 907298, 907432 Manual de usuario

Miller PROHEAT 35 CE (48 V COOLER) 907271, 907298, 907432 Manual de usuario
OM-222 166Z/spa
2014−05
Procesos
Calentamiento por inducción
Descripción
Fuente de poder por calentamiento por
inducción
ProHeat 35
CE y modelos que no son CE
MANUAL DEL OPERADOR
www.MillerWelds.com
De Miller para usted
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón
el funcionamiento de la unidad presenta problemas,
hay una sección de “Reparación de averías” que le
ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista
Miller es el primer fabricante de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad pieza necesita para solucionar el problema. Además,
ha sido registrado bajo la norma el manual contiene información sobre la garantía
ISO 9001.
y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia
de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,
o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.
Mil_Thank_spa
2005−04
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1. Uso de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2. Peligros en soldadura de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-5. Estándares principales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-2. Varios símbolos y definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de
la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
3-2. Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
3-3. Especificaciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
4-1. Seleccionando una ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
4-2. Peligro de vuelco de la unidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
4-3. Guía de servicio eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE . . . . . . . . . . . . . . . .
12
4-6. Conexiones de salida de la fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
4-7. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14 . . . . . . . . . . .
14
4-8. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
4-9. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9 . . . . . . . . . . . . . . .
15
4-10. Información del receptáculo para el registrador de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
4-11. Protección del aislamiento secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4-12. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
4-13. Ubicación de las termocuplas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
4-14. Procedimiento para soldar las termocuplas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
4-15. Uso de los sensores de temperatura por contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
SECCIÓN 5 − COMPONENTES Y CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
5-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
SECCIÓN 6 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
6-1. Equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
6-2. Descripción del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
6-3. Directrices importantes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
6-4. Configuración del sistema/fuente de poder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
6-4-1. Configuración predefinida en la fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
6-5. Programación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
6-5-1. Control en función de la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
6-5-1-1. Precalentamiento (Preheat) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
6-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
6-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
6-5-1-4. Custom Program (Programa personalizado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
6-5-2. Control manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
6-5-3. Control remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
6-5-4. Control de potencia en función del tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
6-5-5. Inductor de rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
6-6. Run Status (Estado de funcionamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
6-6-1. Control en función de la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
6-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación) y
PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
INDICE
6-6-1-2. Custom Program (Programa personalizado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-2. Control manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-3. Control remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6-4. Control de potencia en función del tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-8. Enfriador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-9. Operación en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-10. Características de funcionamiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 7 − MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Mantenimiento de rutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Equipo de verificación de la calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Procedimiento de verificación de la calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3-1. Ajuste inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3-2. Verificación de la entrada/salida de TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3-3. Finalización del procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 8 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Uso de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Peligros al dar servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Información sobre EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 9 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Indicadores de la interfaz del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Condiciones de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Códigos de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Condiciones de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-5. Códigos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-6. Ventanas de diagnóstico del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-7. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada . . . . . . . . . . .
9-8. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELECTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LISTA COMPLETA DE PIEZAS − www.Millerwelds.com
GARANTIA
33
33
34
34
34
34
35
38
39
39
40
40
40
40
41
44
44
44
45
45
47
47
48
48
49
49
50
52
53
54
56
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
PROHEAT 35 W/TEMPERATURE CONTROL
400­460V, CE
Stock Number
907432
Council Directives:
• 2006/95/EC Low Voltage
• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
• IEC 60974­1:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974­10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
• EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding,
arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic
fields (0 Hz – 300Hz)
Signatory:
October 8, 2012
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David A. Werba
Date of Declaration
240667D
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
ihom_2013−09_spa
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, podría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se explican en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones relacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La información de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estandares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, mantener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
D
D
D
D
D
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
D
D
El tocar partes con carga eléctrica viva puede
causar un toque fatal o quemaduras severas. El
circuito de potencia y las barras “bus” de circuito del
potencia y salida, o las conexiones están vivas
eléctricamente cuandoquiera que se haya encendido la salida. El
circuito de potencia de entrada y los circuitos internos de la máquina
también están eléctricamente vivos cuando la potencia está encendida. Equipo que haya sido instalado incorrectamente o no haya sido
conectado a tierra apropiadamente, constituye un peligro.
D
D
D
D
D
D
D
D
D
No toque partes eléctricamente vivas.
Encierre cualquier barra “bus” de conexión y acoples de enfriamiento para evitar que alguien los toque sin intensión.
Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cualquiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húmeda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas,
o andamios; cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener
contacto inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para
estas condiciones, véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1.
¡Y, no trabaje solo!
Desconecte la potencia de entrada antes de instalar o dar servicio a
este equipo. Apague con candado o usando etiqueta inviolable
(“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OSHA 29
CFR 1910.147 (vea Estánderes de Seguridad).
Use solamente mangueras de enfriamiento que no conduzcan con
una longitud de 18 pulgadas (457 mm) por lo menos, para proporcionar aislamiento.
D
D
D
Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo de acuerdo a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido
en los reglamentos nacionales, estatales y locales.
Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese que
la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente
conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión o que su
enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo de salida
que esté conectado a tierra.
Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el conductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por
daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediatamente
si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.
Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy pequeño o mal conectados.
No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
No toque el circuito de potencia si usted está en contacto con la obra, la tierra, u otro circuito de potencia de una máquina diferente.
Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está
trabajando más arriba del nivel del piso.
Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimentación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE
DE CC en las fuentes de poder para soldadura con
convertidor CA/CC.
D
Apaga la inversora, disconecta la potencia de entrada y descarga
los capacitadores de entrada de acuerdo con las instrucciones en la
sección de Mantención antes de tocar cualquier parte.
HUMO y GASES pueden ser
peligrosos
El calentamiento por inducción de ciertos materiales, adhesivos, y fundentes puede causar gases o
humo. Respirando estos humos y gases pueden
ser peligrosos a su salud.
D
D
D
D
Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.
Si está adentro, ventile el area y/o use un exhausto para quitar el
humo y gases de soldadura.
Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
Lea y entienda las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales
(MSDSs en inglés) y las instrucciones del fabricante para los adhe-
OM-222 166 Pagina 1
D
D
D
sivos, fundentes, metales, consumibles, recubrimientos,
limpiadores, y desengrasadores.
Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. El humo y los gases del
proceso de calentamiento pueden desplazar el aire y disminuir el
nivel de oxígeno, causando lesión o muerte. Asegúrese que el aire
de respirar esté seguro.
No haga calentamiento por inducción en lugares cerca de operaciones de desengrase, limpieza o chorro. El calor puede reaccionar
con estos vapores para formar gases que son altamente tóxicos e
irritantes.
No sobre caliente metal de recubiertos tales como aceros galvanizados, emplomados o recubiertos de cadmio, a no ser que se
haya quitado el recubrimiento del área de calentar, el área esté bien
ventilada, y mientras esté usando un respirador con fuente de aire.
Los recubrimientos de cualquier metal que contenga estos elementos pueden emitir humo tóxico cuando se recalientan. Vea el MSDS
del recubrimiento acerca de la información sobre temperatura.
No instale la unidad cerca de artículos inflamables.
No opere la unidad donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable, gas, o vapores de líquidos (como gasolina).
Después de completar el trabajo, inspeccione el área para
asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de
tamaño más grande o los pase por un lado.
D
D
D
D
El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN
pueden ocasionar quemaduras.
Peligro de INCENDIO O EXPLOSIÓN.
D No sobre caliente las piezas.
D Asegúrese que no haya incendios; mantenga
un extinguidor cerca.
D
D
Mantenga artículos inflamables lejos del área de trabajo.
No localice la unidad encima, sobre, o cerca de superficies combustibles.
D
D
D No toque ninguna pieza caliente sin protección
en las manos.
D Espere a que finalice el período de
enfriamiento antes de manipular las piezas o el
equipo.
D No tocar o manipular el cabezal/bobina de inducción mientras está bajo carga, a menos que
el equipo esté diseñado para ser usado de ese
modo y así se especifique en el manual de
usuario.
Mantenga las joyas y otros efectos personales de metal alejados
del cabezal o de la bobina durante su funcionamiento.
Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo
pesado para evitar quemaduras.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D
D
D
D
D Use una manija o consiga que una persona con
la fuerza física necesaria, levante la unidad.
D Mueva la unidad con un carro de ruedas o un
aparato similar.
En aquellas unidades que carezcan de manija, use un equipo de
capacidad adecuada para levantar y sostener la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en movimiento.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para extenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH (Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas pesadas o
equipos.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS
(EMF) pueden afectar el funcionamiento
de los dispositivos médicos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben mantenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
SOBREUSO
puede
causar
SOBRECALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D
ELECTRICIDAD ESTATICA puede
dañar a las tarjetas impresas de
circuito.
D Use anteojos de seguridad aprobados con
protectores laterales o use un protector para la
cara.
PARTES QUE SE MUEVEN pueden
causarle heridas.
D
D
D Mantengase lejos de todas partes que se
mueve como ventiladores.
D Mantenga todas las puertas, paneles, cubiertas y guardas cerradas y en su lugar.
Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
Reinstale las puertas, tapas, paneles o protecciones cuando termine las tareas de mantenimiento y antes de reconectar la
alimentación.
OM-222 166 Pagina 2
D Permite un periodo de enfriamiento
D Reduzca la salida o reduzca el ciclo de rendimiento antes de comenzar a calentar otra vez.
Siga el ciclo de trabajo nominal.
D
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca
ANTES de tocar los tableros o partes.
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas para almacenar,
mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como computadoras, o equipos impulsados por computadoras, como robotes.
D
D
D
D
D
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea compatible electromagnéticamente.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo, si
fuerá posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada de
acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas
extras como el de mover la máquina de soldar.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
D No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
LEER INSTRUCCIONES.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados
de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las
normas de la industria y los códigos nacionales, estatales
y locales.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el estado de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el estado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone
for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1, from Canadian
Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite
100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727,
website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton
Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/
NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura
genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de soldadura.
Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos médicos
implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben
tomar medidas de protección para las personas que utilizan estos
implantes médicos. Por ejemplo, aplique restricciones al acceso de
personas que pasan por las cercanías o realice evaluaciones de riesgo
individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben seguir los
procedimientos que se indican a continuación con el objeto de minimizar
la exposición a los campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los
cables a un lado y apártelos del operario.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercarse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
OM-222 166 Pagina 3
OM-222 166 Pagina 4
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No use guantes mojados o deteriorados.
Safe56 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2012−05
El calentamiento por inducción puede ocasionar lesiones o quemaduras al calentar elementos tales como anillos,
relojes u otras piezas.
Safe74 2012−07
Durante el funcionamiento del equipo, no utilice joyas u otros efectos personales de metal como anillos o relojes.
Safe75 2012−07
Las chispas producidas por el calentamiento por inducción pueden provocar incendios. No sobrecaliente las piezas
ni los adhesivos.
Safe76 2012−07
Mantenga apartados de la operación de calentamiento a los elementos inflamables.
No utilice el equipo de calentamiento cerca de elementos inflamables.
Safe77 2012−07
Las chispas producidas por el calentamiento pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile, lista para usarlo.
Safe78 2012−07
No aspire los humos producidos por el calentamiento, pueden ser peligrosos para su salud.
Lea las Hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que utiliza y las instrucciones del fabricante.
Safe79 2012−07
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe80 2012−07
OM-222 166 Página 5
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar el humo.
Safe81 2012−07
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe82 2012−07
Siempre utilice lentes de seguridad o gafas durante las operaciones de calentamiento y en sus alrededores
para evitar posibles lesiones.
Safe83 2012−07
De acuerdo al tipo de operación y a los procesos que se lleven a cabo en las inmediaciones,
use lentes de seguridad o gafas con protección lateral.
Safe84 2012−07
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2012−05
Capacítese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o de utilizarla.
Safe85 2012−06
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2012−05
?
?
V
A
Consulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.
Safe34 2012−05
Capacítese y lea las instrucciones y las etiquetas antes de trabajar en la máquina.
Safe35 2012−05
Conecte el cable de puesta a tierra verde o verde/amarillo al terminal
de puesta a tierra.
Conecte los cables de la alimentación (L1, L2 y L3) a los bornes
de línea.
Safe86 2012−06
OM-222 166 Página 6
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
V
V
V
Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje
peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque
los capacitores pues están completamente cargados. Aguarde
siempre 60 segundos después de haber apagado la unidad para
trabajar en ella, O mida el voltaje del capacitor de entrada
y asegúrese de que el valor medido sea cercano a 0 (cero) antes
de tocar alguna pieza.
Safe42 2012−05
2-2. Varios símbolos y definiciones
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
A
IP
Amperios
Grado
de protección
V
Hz
Voltios
Corriente alterna
Hertz
Protección
del circuito
Conexión
a la línea
Incremente
I1
Corriente
primaria
X
Ciclo de trabajo
Salida
I2
Corriente
nominal
U1
Voltaje primario
U2
Voltaje
de carga
Lea las
instrucciones
Convertidor estático de
frecuencia trifásicoTransformadorConvertidor de
frecuencia
I1max
Corriente
nominal máxima
de suministro
P1max
Consumo máximo
de potencia
Trifásica
Por ciento
Remoto
Panel-Local
Alta temperatura
Entrada
Apagado
Encendido
OM-222 166 Página 7
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los
parámetros eléctricos de la máquina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos
de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada de este manual para consultas futuras.
3-2. Especificaciones
Frecuencia
de salida
5 a 30 kHz
Salida nominal
Salida simple
Salida doble
35 kW
con ciclo
de trabajo
del 100 %
350 A
(RMS),
700 V
(RMS)
35 kW
con ciclo
de trabajo
del 100 %
700 A
(RMS),
700 V
(RMS)
Inductancia
reflectiva
requerida
2,5 a 50 μh
Amperios de entrada
con la carga de salida nominal,
50 o 60 Hz, trifásicos
400 V
60 A
460 V
50 A
575 V
40 A
kVA
39
Dimensiones
Peso
Longitud:
36-3/4 pulg.
(993 mm)
Ancho:
21-1/2 pulg.
(546 mm)
Altura: 29 pulg.
(737 mm)
227 lb
(103 kg)
kW
37
3-3. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Clase de protección (IP)
Rango de temperatura de almacenamiento
IP23CM
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior. Se puede
almacenar a la intemperie, pero no está preparado ser utilizado bajo la
lluvia a menos que se lo proteja.
−40ºC a 50ºC
B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
!
Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 8,911,817 en el punto de
interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,
mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro con una
potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 8,911,817.
ce-emc 1 2010-10
OM-222 166 Página 8
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
4-1. Seleccionando una ubicación
1
2
Ojal para izado
Horquillas para izado
Use el ojal para mover el equipo con
un montacargas convencional o
muévalo con un montacargas de
horquilla.
Movimiento
Si utiliza un carro montacargas,
asegúrese de que las uñas de la
horquilla sobresalgan por el lado
opuesto de la unidad.
1
3
Dispositivo seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una
alimentación eléctrica adecuada.
!
O
2
Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible
que necesite una instalación
especial − consulte el NEC
(EE.UU.) artículo 511 o el CEC
(Canadá) sección 20.
Ubicación y flujo de aire
3
12 pulg.
(305 mm)
18 pulg.
(460 mm)
12 pulg.
(305 mm)
18 pulg.
(460 mm)
803 992-B
OM-222 166 Página 9
4-2. Peligro de vuelco de la unidad
!
No mueva ni haga funcionar la
unidad donde podría volcarse.
4-3. Guía de servicio eléctrico
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
50 Hz
trifásico
60 Hz trifásico
Voltaje de entrada (V)
400
460
575
Amperios de entrada a la salida nominal (A)
60
50
40
Interruptor 1, tiempo de retardo 2
70
61
45
De operación normal 3
80
70
60
16 (6)
10 (8)
10 (8)
254 (77)
214 (65)
334 (102)
10 (8)
10 (8)
6 (10)
Fusible estándar máximo recomendado o un interruptor de la capacidad indicada en amperios 1
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre mm2 (AWG)
4
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibre mm2 (AWG) 4
1
2
3
4
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) año 2011 (incluye el artículo 630)
Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
Los fusibles con retardo son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
Los fusibles de operación normal (de propósito general, sin retardo) son de clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
Los datos del conductor indicados en esta sección especifican el tamaño del conductor (excepto el cordón o cable flexible) entre el tablero y el equipo
según la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor podría ser mayor. Vea en la tabla NEC
400.5(A) los requisitos del cordón y cable flexibles.
OM-222 166 Página 10
4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V
!
Al sistema de puesta
a tierra (GND/PE)
!
3
!
8
!
7
10
9
4
6
1
2
. Los
circuitos de esta unidad adaptan
automáticamente la fuente de poder al
voltaje de alimentación aplicado. Verifique
el voltaje de alimentación disponible en el
lugar. Esta unidad admite un voltaje de
entrada de 460 o de 575 Vca.
Vea la etiqueta de valores nominales y
verifique si el voltaje de su entrada está
disponible en el lugar.
1 Conductores de alimentación
(Cordón suministrado por el cliente)
Seleccione el tamaño y longitud de los
conductores usando la sección 4-3. Los
conductores deben cumplir con los códigos
eléctricos nacionales, estatales y locales. Si
es aplicable, utilice terminales de conexión
de capacidad apropiada para el amperaje de
la unidad y cuyo ojo sea adecuado para el
diámetro del perno de conexión.
Conexiones de la entrada de alimentación
de la fuente de poder
2 Prensacable
Pase los conductores (cordón) a través del
prensacables y apriete los tornillos
3 Terminal para conectar a tierra
la máquina
4 Conductor a tierra verde o
verde/amarillo
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra de la fuente de poder.
5 Terminales de línea de la fuente de poder
6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales de línea
de la fuente de poder.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la fuente de poder.
Conexiones del seccionador de la línea
de alimentación
7 Seccionador de línea (se muestra en la
posición OFF (apagada))
8 Terminal de puesta a tierra del seccionador
de la línea de alimentación
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra del seccionador de la línea
de alimentación.
9
3
Terminales del seccionador de línea
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales del seccionador
de la línea.
6
5
La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que sólo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
Desconecte y coloque un bloqueo y
una etiqueta de advertencia en la línea
de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Realice primero las conexiones de
potencia a la fuente de poder.
Primero conecte el cable verde/
amarillo al terminal de puesta a tierra.
Nunca conecte este cable a un terminal
de línea.
4
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y tamaño de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 4-3
(se muestra un seccionador con fusibles).
Herramientas necesarias:
Cierre y asegure la puerta del seccionador
de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y luego ponga el
seccionador en la posición ON (encendido).
3/8 de pulgada
803 994-C
OM-222 166 Página 11
4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE
3
Herramientas necesarias:
3/8 de pulgada
= Al sistema de puesta
a tierra (GND/PE)
8
10
7
L1
4
L2
L3
9
6
6
5
!
!
!
!
3
4
La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que sólo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
Desconecte y coloque un bloqueo y
una etiqueta de advertencia en la línea
de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Realice primero las conexiones de
potencia a la fuente de poder.
Primero conecte el cable verde/
amarillo al terminal de puesta a tierra.
Nunca conecte este cable a un terminal
de línea.
. Los
circuitos de esta unidad adaptan
automáticamente la fuente de poder
al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de alimentación
disponible en el lugar. Esta unidad admite
un voltaje de entrada de 400 o de 460 Vca.
Vea la etiqueta de valores nominales y verifique
si el voltaje de su entrada está disponible
en el lugar.
1 Conductores de alimentación
(Cordón suministrado por el cliente)
OM-222 166 Página 12
Ref. 804 430-A
2
Seleccione el tamaño y longitud de los
conductores usando la sección 4-3. Los
conductores deben cumplir con los códigos
eléctricos nacionales, estatales y locales.
Si es aplicable, utilice terminales de conexión
de capacidad apropiada para el amperaje
de la unidad y cuyo ojo sea adecuado para
el diámetro del perno de conexión.
Conexiones de la entrada de alimentación
de la fuente de poder
2 Prensacable
Pase los conductores (cordón) a través
del prensacables y apriete los tornillos
3 Terminal para conectar a tierra
la máquina
4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra de la fuente de poder.
5 Terminales de línea de la fuente de poder
6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales de línea
de la fuente de poder.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la fuente de poder.
Conexiones del seccionador de la línea
de alimentación
7
Seccionador de línea (se muestra
en la posición OFF (apagada))
8
Terminal de puesta a tierra del
seccionador de la línea de alimentación
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra del seccionador de la línea
de alimentación.
9
Terminales del seccionador de línea
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales
del seccionador de la línea.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y tamaño de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 4-3
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y asegure la puerta del seccionador
de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y luego ponga el
seccionador en la posición ON (encendido).
4-6. Conexiones de salida de la fuente de poder
2
1
Conexión
de dos salidas
refrigeradas por aire
2
1
2
1
4
4
Conexión de dos salidas
refrigeradas por líquido
2
Conexión de una salida
refrigerada por aire
2
Conexión de una salida
refrigerada por líquido
2
1
5
1
5
1
5
3
4
3
Ref. 803 993-C / Ref. 804 217-A
1
2
3
4
5
Conector de salida 1
Conector de salida 2
Tapón de protección
Cable de extensión refrigerado por aire
Cable de extensión refrigerado
por líquido
La fuente de poder permite conectar una
o dos salidas. Cuandose conecta una sola
salida, prporciona hasta 35 kW de potencia
en la conexión. Si se conectan las dos
salidas, la potencia entregada se divide
entre ambas conexiones.
!
No mueva ni desconecte los cables
mientras la salida esté encendida.
Conexión de una salida refrigerada
por aire
Conecte el cable de extensión refrigerado
por aire al conector de la salida 1 o
de la salida 2. Coloque el tapón
de protección al conector de la salida
no utilizada.
Conexión de una salida refrigerada
por líquido
Conecte el cable de extensión refrigerado
por líquido al conector de la salida 1 o
de la salida 2. Coloque el tapón
de protección al conector de la salida
no utilizada.
Conexión de dos salidas refrigeradas
por aire
Conecte los cables de extensión
refrigerados por aire a los conectores
de las salidas 1 y 2.
. Los cables de extensión deben tener la
misma longitud: 25 pies (7,6 m),
50 pies (15,2 m) o 75 pies (22,8 m).
. Las
mantas deben ser del mismo
tamaño.
Conexión de dos salidas refrigeradas
por líquido
Conecte los cables de extensión
refrigerados por líquido a los conectores
de las salidas 1 y 2.
. Los cables de extensión deben tener la
misma longitud: 10 pies (3 m),
25 pies (7,6 m) ó 50 pies (15,2 m).
. Los cables de calefacción deben tener
la misma longitud: 30 pies (9,1 m),
50 pies (15,2 m), 80 pies (24,2 m)
ó 140 pies (42,7 m).
. La
longitud total de los cables
de calefacción más los de extensión
no debe exceder los 360 pies (110 m).
Tenga en cuenta que la longitud
del cable de extensión se cuenta como
el doble del trayecto recorrido pues
tiene una manguera de suministro
y una de retorno.
OM-222 166 Página 13
4-7. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14
3
A
B
2
K
C L N
D M
1
E
J
4
I
1
2
3
4
Enchufe
Collar roscado
Guía
Receptáculo de 14 contactos
RC14 para conexión remota
(vea la sección 4-8)
Para conectar el receptáculo, alinee
el enchufe con la guía, inserte el
enchufe y ajuste el collar roscado.
H
F
G
2
1
803 993-C
4-8. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto
Terminal
del conector
A
B
Contactor remoto
+24 voltios de corriente continua.
El cierre del contacto en A completa el circuito de control del contactor de 24 Vcd.
Voltaje de mando de referencia; +10 Vcd.
C
D
Control remoto
de la salida
E
Común del circuito de control.
Señal de entrada de mando (brazo deslizante del potenciómetro ó 0 a +10 Vcd).
No utilizado.
G
F, J
Información sobre el conector
REMOTE 14
Falla en la fuente
de poder
Si el contacto entre los terminales F y J no se cierra, el dispositivo de control remoto interpreta
que se ha producido una señal de error en la fuente de poder (se debe utilizar una fuente de
alimentación externa).
H
No utilizado.
I
Señal de frecuencia de salida real (1 voltio/10 kHz).
L
M
Medición remota
Señal de potencia de salida promedio (1 voltio/10 kW).
Señal de voltaje de salida en valor RMS (1 voltio/100 voltios).
N
Señal de corriente total de salida en valor RMS (1 voltio/100 amperios).
K
Masa virtual.
OM-222 166 Página 14
4-9. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9
3
2
1
2
3
Enchufe
Collar roscado
Receptáculo para registrador
de temperatura RC9
(vea la sección 4-10)
Para conectar el receptáculo inserte
el enchufe y ajuste el collar roscado.
1
2
1
803 993-C
4-10. Información del receptáculo para el registrador de temperatura
Nº de terminal
Información sobre el conector
1
Termocupla Nº 1 (TC1), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
2
Termocupla Nº 2 (TC2), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
3
Termocupla Nº 3 (TC3), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
4
Termocupla Nº 4 (TC4), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
5
Común de la señal
6
Termocupla Nº 5 (TC5), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
7
Termocupla Nº 6 (TC6), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
8
No utilizado
9
No utilizado
10
Tierra del chasis
11
No utilizado
12
No utilizado
13
No utilizado
14
No utilizado
* El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:
(Voltios de salida en CD x 155) − 50 = °F
(Voltios de salida en CD x 86,1) − 45,4 = °C
La pantalla de la ProHeat deberá mostrar ± 6 °F ó ± 3,3 °C.
OM-222 166 Página 15
4-11. Protección del aislamiento secundario
!
El(los) cable(s) de puesta atierra
suministrado(s)
debe(n)
conectarse entre la pieza y la
fuente
de
poder
para
proporcionar una protección
adecuada
del
aislamiento
secundario
contra
un
cortocircuito en el circuito de
salida.
Si tiene una sola salida
conectada, utilice sólo un cable
de puesta a tierra; para dos
salidas utilice ambos cables.
El circuito de protección del aislamiento
secundario apaga automáticamente la
salida de la fuente de poder si detecta
una condición peligrosa en el dispositivo
de calentamiento conectado a la fuente
de poder (por ejemplo, una rotura del
aislamiento de la manta de calentamiento
que pone en contacto al conductor con
la pieza o una bobina de calentamiento
que toca la pieza causando un
cortocircuito en el circuito de salida).
1
2
Receptáculos
Enchufe
Para conectar el enchufe, alinee
el resalto con la guía, inserte el enchufe
hasta el fondo del receptáculo y gire
el enchufe hasta que ajuste.
3
4
Manija
Imán
. El imán de aislamiento secundario
debe estar en contacto con el metal
de la pieza (debe estar limpia
de grasa, óxido, pintura, etc.).
1
2
5
Pieza
Utilice la manija para colocar el imán
sobre la pieza.
3
5
4
803 994-B / Ref. 801 826-C / Ref. 801 828-C
OM-222 166 Página 16
4-12. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca
1
2
Receptáculo monofásico RC1
para 115 Vca 2,5 A
Protector complementario CB1
(2,5 A)
El receptáculo suministra 115 Vca
nominales para conectar el registrador
digital (opcional). La corriente máxima
del receptáculo es 2,5 A.
1
2
CB1 protege al receptáculo RC1
de 115 V contra sobrecargas. Si CB1
abre, el RC1 no funciona.
1
2
803 993-C
4-13. Ubicación de las termocuplas
La ubicación de las termocuplas es uno de los pasos más críticos en las operaciones de tratamiento térmico.
Para poder medir la uniformidad del calentamiento y permitir el control del tiempo de aplicación y la temperatura, las termocuplas deben ser colocadas
como se indica a continuación :
1.
Coloque las termocuplas a fin de asegurar que toda el área de calentamiento será monitorizada.
S
Habitualmente, el código especifica la cantidad de termocuplas a utilizar en función del diámetro de la tubería.
S
La termocupla de control se debe colocar en el plano de soldadura (en el centro de la zona de calentamiento).
S
Para una configuración estándar de unión de tubos, la termocupla de control se coloca en la parte superior de la tubería.
En otras aplicaciones, la termocupla debe ser ubicada en la parte más caliente de la soldadura para poder aliviar las tensiones.
2.
Tenga en cuenta todas las toberas y otros accesorios soldados que puedan ocasionar una potencial disipación del calor a través
de la masa metálica o la generación de puntos fríos debido a la convección o conducción del calor, y aplique termocuplas adicionales.
3.
Fije una termocupla de reserva detrás de las termocuplas de control.
4.
Fije las termocuplas para asegurar la uniformidad de la temperatura tanto en piezas finas como gruesas.
5.
Verifique la continuidad de todas las termocuplas y márquelas con un número de identificación correspondiente al canal del registrador
al cual están conectadas.
6.
Observe las indicaciones de los planos de la pieza para las numerosas ubicaciones de las termocuplas normales, termocuplas de control, etc.
de acuerdo a la información que identifica a la soldadura.
7.
El sistema está equipado con conexiones para termocuplas de 3 patillas en el frente de la unidad, y la fuente admite la conexión de hasta seis
termocuplas.
S
8.
El sistema cuenta con conectores de 3 patillas para instalar cables de extensión blindados que protegen contra la interferencia eléctrica.
El cable de la termocupla tipo K tiene un alambre positivo y uno negativo. El alambre positivo es de color amarillo o a rayas amarillas. Los terminales
de tornillo del conector están marcados como positivo y negativo. Asegúrese de instalar el alambre en el conector con la polaridad correcta.
OM-222 166 Página 17
9.
A continuación se describe el cableado de la termocupla desde la pieza hasta la fuente de poder.
S
Los dos alambres que forman el cable de la termocupla tipo K se fijan directamente a la pieza mediante una unidad de sujeción
de termocuplas (vea en la siguiente sección la información acerca de cómo fijar las termocuplas).
S
El otro extremo se termina con un conector tipo K de 2 clavijas.
S
El conector de 2 clavijas se enchufa en el cable de extensión, el cual posee un bloque compuesto por 6 canales de conectores hembra de
3 contactos. Las 2 clavijas del enchufe son de distinto tamaño, lo cual admite una sola posición de conexión en el cable de extensión.
S
El cable de extensión está formado por seis haces blindados de 3 alambres cada uno.
S
El cable de extensión posee un enchufe de 3 clavijas en su otro extremo que se conecta en el conector hembra de 3 contactos ubicado
en el frente de la fuente de poder.
1
3
4
2
Para poder trabajar en el modo de control de
temperatura, la fuente de poder debe tener
conectada al menos una termocupla en el
receptáculo TC1. Si se desea tener varias
termocuplas conectadas, pueden utilizarse
enchufes de termocupla individuales o el
cable de extensión de termocuplas múltiple.
Para conectar las termocuplas a la fuente
de poder, haga lo siguiente:
. NO suelde la termocupla a la pieza
si su cable está conectado a la fuente
de poder.
Apague la fuente de poder.
1 Fuente de poder
2 Receptáculos para termocupla
3
Cable de extensión para termocupla
individual
4 Cable de extensión para termocuplas
múltiples
Alinee las clavijas del(de los) enchufe(s)
con el(los) contacto(s) del receptáculo y
empuje el(los) enchufe(s) en el receptáculo.
804.320-A
OM-222 166 Página 18
4-14. Procedimiento para soldar las termocuplas
. NO suelde la termocupla mientras esté conectada a la fuente de poder.
1.
Fije la termocupla a la pieza con una unidad portátil de sujeción de termocuplas (TAU). Este equipo aplica un punto de soldadura al conductor
de la termocupla directamente a la pieza. Este método de sujeción de termocuplas asegura una medición de temperatura precisa.
2.
Limpie (con lima o esmeril) la suciedad o el óxido de la pieza en los lugares donde los alambres de las termocuplas serán soldados.
3.
Limpie el área donde colocará el imán para disminuir la resistencia. Sitúe el imán tan cerca de la posicione de la termocupla como sea posible.
4.
Corte
de pulgada del aislamiento de los alambres de la termocupla.
5.
Ajuste el control variable de la salida de la TAU a aproximadamente el ochenta por ciento (80%).
6.
Sujete uno de los alambres previamente pelados con la punta de las pinzas de aplicación.
. No toque simultáneamente ambos alambres de la termocupla con las pinzas cuando energiza la unidad de sujeción de termocuplas.
Esto podría fundir el alambre de la termocupla a las pinzas en lugar de a la pieza.
7.
Oprima el extremo del alambre en ángulo recto contra la superficie de la pieza y mantenga una presión firme.
Asegúrese de que la unidad de sujeción de termocuplas esté cargada y espere a que se encienda la luz verde de lista para usar.
8.
Pulse el botón de descarga y el alambre se soldará a la pieza produciendo un ruido seco y un arco con un suave destello.
9.
Repita el proceso con el otro alambre colocándolo a de pulgada del anterior. Suelde una termocupla de reserva y sostenga los cables
de ambas termocuplas a unas 18 pulgadas de la conexión con una correa o una cinta de fibra.
10.
Doble cuidadosamente el alambre en ángulo recto. Doble cuidadosamente los alambres en ángulo recto para retirarlo de la pieza, o llevarlo
paralelo a ésta, y también para comprobar la resistencia de la soldadura. Si la soldadura muestra signos de rotura, desmonte el alambre, corte
nuevamente el aislamiento del extremo y repita el proceso.
Correa o cinta
Alambres de termocupla
804 322-A
OM-222 166 Página 19
4-15. Uso de los sensores de temperatura por contacto
1
Manta
2
Sensor de temperatura por contacto
con termocupla (vea la hoja de
especificaciones del producto)
Las termocuplas soldadas de las que
hablamos anteriormente pueden utilizarse
para precalentamiento o para alivio de
tensiones. Habitualmente, las termocuplas
soldadas
se utilizan en las aplicaciones que requieren
aliviar tensiones debido a su gran precisión y
a su capacidad para soportar altas
temperaturas.
1
2
En las aplicaciones de precalentamiento
pueden utilizarse como alternativa, sensores
de temperatura por contacto. Esto elimina la
necesidad de soldar las termocuplas y el
sensor puede moverse durante el proceso
de precalentamiento a otras posiciones en la
unión para verificar las temperaturas. (Los
sensores de temperatura por contacto con
termocupla están limitados a 500° F [260°
C].)
. Si se retire el sensor por contacto con
termocupla,
el
registrados
de
temperatura (si se utiliza) mostrará una
elevación del calor de corta duración.
El sensor de temperatura por contacto con
termocupla puede enchufarse en el cable de
extensión de termocuplas o en un cable de
extensión blindado tipo K de 25 pies (7,5 m)
de longitud*. Cada sensor requiere una de
estas extensiones.
En las aplicaciones de precalentamiento, la
termocupla debe colocarse bajo la bobina de
inducción. Para ser exacto, el extremo plano
del sensor debe mantenerse contra la
superficie calentada. Si en alguna parte de
su instalación se superponen bobinas
refrigeradas por agua o por aire, se
recomienda colocar un segundo sensor en
ese lugar.
AVISO − Si no se siguen estas
recomendaciones podrían producirse daños
por temperatura en la manta o en la bobina.
Las temperaturas en la unión soldada se
pueden comprobar con lápices sensibles a la
temperatura para verificar la temperatura de
precalentamiento.
Colocación del sensor de temperatura
por contacto
Coloque el sensor entre la manta y la pieza
de metal. El sensor debe estar en contacto
con el material que está siendo calentado. La
punta del
sensor
debe
ubicarse
aproximadamente en el centro de la manta
en cualquier punto a lo largo de su longitud.
804 321-A
OM-222 166 Página 20
SECCIÓN 5 − COMPONENTES Y CONTROLES
5-1. Controles
3
4
5 6
7 10
9
8
11
18
16
17
2
15
14
13
19
12
1
803 995-B
. Cuando se pulsa un botón del panel de
control, se enciende su lámpara amarilla
para indicar que se ha activado.
1 Interruptor
Utilice este interruptor para encender
y apagar la fuente de poder.
2 Pantallas de temperatura TC1−4
Permiten visualizar la temperatura de las
termocuplas 1 a la 4.
3 Leds indicadores de las termocuplas
de control
Estos leds indican cuáles termocuplas (1 a 4)
se están utilizando para controlar el proceso
de calentamiento.
4 Leds indicadores de la unidad
de temperatura
Estos leds indica la unidad utilizada para
las mediciones de temperatura (°F o ° C).
5 Led Fault (Falla)
Este led se enciende para indicar
una condición de falla en el sistema.
6 Led Limit (Alarma)
Este led se enciende para indicar
una condición de alarma en el sistema.
7
Led Heat On
(Calentamiento encendido)
Este led se enciende para indicar
que la salida de la fuente de poder
está energizada.
8
Botón Stop (Parada)
Utilice este botón para parar un proceso
de calentamiento.
9
Botón Hold (Mantener)
Utilice este botón para mantener un proceso
de calentamiento.
10 Botón Run (Activar)
Utilice este botón para activar un proceso
de calentamiento.
11 Botón Cursor
Utilice este botón para desplazar el cursor
de selección en la pantalla LCD 4 x 40
(elemento 18).
12 Botón Program (Programa)
Utilice este botón para programar el proceso
de control.
13 Botón Run Status
(Estado de funcionamiento)
Utilice este botón para mostrar el estado
de funcionamiento en tiempo real.
14 Botón Parameter (Parámetros)
Utilice este botón para mostrar los
parámetros de funcionamiento de la fuente
de poder en tiempo real.
15 Botón Cooler (Enfriador)
Utilice este botón para encender y apagar
el enfriador.
16 Botón Aumentar
Utilice este botón para aumentar los valores
en la ventana de configuración.
17 Botón Disminuir
Utilice este botón para disminuir los valores
en la ventana de programación.
18 Pantalla LCD 4 x 40
Muestra la programación, el estado
de funcionamiento, las condiciones de los
parámetros, fallas y alarmas, y también
sirve como guía para solucionar problemas.
19 Receptáculos para entrada
de termocupla
Utilice estos receptáculos para conectar
las termocuplas tipo K.
OM-222 166 Página 21
SECCIÓN 6 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN
6-1. Equipo de seguridad
Durante la operación del sistema
use los equipos siguientes:
1
2
1
Guantes aislantes, secos
2
Lentes de seguridad
con protectores laterales
NO use anillos o relojes durante
la operación del equipo.
sb3.1* 1/94
6-2. Descripción del sistema
La fuente de poder para calentamiento por inducción ProHeat 35 está diseñada para funcionar como un sistema refrigerado por aire o refrigerado
por líquido. De acuerdo al tipo de sistema de refrigeración empleado (aire o líquido), la fuente de poder se configura automáticamente para operar
y proporcionar una salida adecuada para el tipo de dispositivo de calentamiento conectado.
El equipo posee un dispositivo identificador especial, integrado en el conector para el cable de extensión, que le permite a la fuente de poder reconocer
el tipo de cable(s) de extensión conectado(s) a los conectores de salida y configurarse de forma automática.
Diseñada para suministrar un solo nivel de potencia de salida (hasta 35 kW), la fuente de poder ProHeat 35 tiene dos conectores montados en su panel
conectados en paralelo con su salida. Este diseño le permite al sistema funcionar con uno o con dos cables de extensión.
Si se utiliza un cable de extensión, SE DEBE colocar un tapón protector (suministrado con el sistema) en el conector de la salida no utilizada pues en caso
contrario el sistema no funcionará. Si se utilizan dos cables de extensión, ambos DEBEN ser del mismo tipo (refrigerados por aire o refrigerados
por líquido) pues en caso contrario el sistema tampoco funcionará (en este caso no se utiliza el tapón de protección). Si el sistema utiliza dos cables
de extensión, la longitud de ambos DEBE ser la misma (vea la sección 4-6).
La ProHeat 35 es un sistema inteligente que ajustará automáticamente los niveles de potencia de la salida si sus parámetros de funcionamiento interno
o sus temperaturas internas alcanzan o exceden los límites específicos definidos (vea la sección 9).
6-3. Directrices importantes del sistema
AVISO − Cuando se utilizan varios sistemas ProHeat en la misma pieza, instale la o las bobinas de cada sistema separadas al menos 1 pie (30 cm)
una de otra. El ProHeat 35 podría resultar dañado si las bobinas se colocan más cerca.
6-4. Configuración del sistema/fuente de poder
Para ver la ventana System Setup (Configuración del sistema), pulse simultáneamente los botones Parameter
kW
A
V
Hz
y Program (Programa)
pantalla mostrará la ventana System Set up (Configuración del sistema) como se ilustra a continuación:
System Setup Screen
Degree Units: >_F
Tolerance...: ±25
Input Type..: K TC
SYSTEM SETUP
Backlight: Yes
Control Mode: Manual
Power Output: 35 KW System Lock: No
Para cambiar un ajuste:
S
Pulse el botón Cursor
S
Pulse el botón Aumentar
OM-222 166 Página 22
para desplazar el cursor al parámetro que desea cambiar
o Disminuir
para seleccionar la característica de configuración deseada.
, y la
Selecciones posibles:
Degree Units (Unidades de temperatura): °F / °C
Tolerance (Tolerancia): ±5 a 99 en °F (±3 a 55 en °C)
Backlight (Iluminación posterior): Yes / No (Si / No)
Input Type (Tipo de entrada): K TC (Termocupla K)
Control Mode (Modo de control): Temperatura / Manual / Remoto / Temporizado
Power Output (Potencia de salida): 1 to 35 (1 a 35)
System Lock (Bloqueo del sistema): Yes / No (Si / No)
Grados de temperatura: pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para seleccionar las unidades en que se medirán las temperaturas.
La selección manejará los led indicadores °F / °C.
S
El ajuste predefinido en fábrica es °F.
S
El cambio entre °F y °C convertirá los valores almacenados en el programa de: rampa de temperatura, temperatura de meseta,
pendiente de la rampa y tolerancia de la temperatura.
Tolerancia: pulse el botón Aumentar
S
o Disminuir
El ajuste predefinido en fábrica es ±25 °F.
Iluminación posterior: pulse el botón Aumentar
S
o Disminuir
para encender o apagar la iluminación de la pantalla LCD.
El ajuste predefinido en fábrica es On (encendido).
Tipo de entrada: pulse el botón Aumentar
S
para seleccionar la tolerancia deseada de la temperatura.
o Disminuir
para seleccionar el dispositivo de entrada de temperatura deseado.
El único ajuste predefinido de fábrica es K TC (termocupla K).
Modo de control: − pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para seleccionar el método de control del sistema deseado, es decir,
manual, remoto, por temperatura o por tiempo (potencia en función del tiempo). Si necesita más detalles sobre los métodos de control, vea la sección
6-5.
S
El método de control predefinido de fábrica es el basado en la temperatura.
Potencia de salida: pulse el botón Aumentar
S
o Disminuir
para ajustar la máxima potencia de la salida.
El ajuste predefinido en fábrica es 35 kW.
Bloqueo del sistema: pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para bloquear o desbloquear la interfaz del operador
y evitar que personas no autorizadas alteren la programación. Yes (Si) indica que el sistema está bloqueado y No que está desbloqueado.
S
El ajuste predefinido en fábrica es No (desbloqueado).
Contraste de pantalla – presione y sostenga el cursor y presione el botón Incrementar
para oscurecer, o presione el de decremento
para aclarar el contraste.
OM-222 166 Página 23
. Todos los parámetros en System Setup (Configuración del sistema) se consideran globales y cualquier cambio en dicha configuración de parámetros
se aplicará a todos los programas.
. La opción de encender o apagar la iluminación posterior fue eliminada en la revisión 1.26 del software. Ahora la iluminación posterior está siempre
encendida.
6-4-1.
Configuración predefinida en la fábrica
Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.
Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar
y Disminuir
.
La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte
los botones Aumentar
y Disminuir
y a continuación, pulse el botón Program
.
6-5. Programación
La programación le permite al operador configurar un programa para un proceso de calentamiento en particular. Los procesos que se pueden elegir
son: por temperatura, manual, remoto y potencia en función del tiempo (temporizado).
6-5-1.
Control en función de la temperatura
El control en función de la temperatura opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a la información de la temperatura
suministrada por las entradas de las termocuplas. En este modo de funcionamiento, se deben usar las termocuplas pues de otra forma el sistema no
funcionará. Dentro del modo de operación en función de la temperatura, se dispone de cuatro procesos diferentes; los mismos son: Preheat
(Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenado), PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) y Custom Program (Programa personalizado).
Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor hasta el proceso en función de la temperatura
deseado; a continuación pulse nuevamente el botón Program para seleccionar el proceso.
6-5-1-1. Precalentamiento (Preheat)
El proceso de precalentamiento es un método sencillo para calentar el material a la temperatura deseada y mantener dicha temperatura durante
un tiempo especificado. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Preheat (Precalentamiento) como se ilustra
a continuación:
Preheat Screen
Mode.......: Preheat
Control TC.: 1
Temperature: 400
Soak Time..: 01:00:00
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor
para desplazar el cursor a la selección deseada [Temperature (Temperatura) o Soak Time (Tiempo de meseta)]
y a continuación, pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para cambiar el valor al ajuste deseado.
. Los ajustes de temperatura mínimo y máximo para el precalentamiento son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta
son 0 y 100 horas. Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa
está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder
al modo funcionamiento. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.
OM-222 166 Página 24
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings exceed
air cooled limits (400 _F, 204 _C)
6-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación)
El proceso de deshidrogenación le permite al operador programar una temperatura y un tiempo de meseta así como una velocidad de enfriamiento
desde la ventana Bake-Out, si así lo desea. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
Bake-Out Screen
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.:
600
Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.:
200
Cool Rate:
600 _/Hr
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor
para desplazar el cursor a la selección deseada [Soak Temperature (Temperatura de meseta), Soak Time (Tiempo
de meseta), Cool Temperature (Temperatura de enfriamiento) o Cool Rate (Velocidad de enfriamiento)] y a continuación, pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para cambiar el valor al ajuste deseado.
. Los ajustes de temperatura de meseta mínimo y máximo son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta son 0 y 100 horas.
Las velocidades mínima y máxima de enfriamiento son 10 y 9999 /hora. Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo
de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla
LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder al modo funcionamiento. El ajuste de temperatura programado excede
el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 _F, 204 _C)
6-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)
El tratamiento térmico post soldadura es un proceso que le permite al operador programar una temperatura de rampa, ascendente y descendente,
cuyas velocidades (o gradiente) son iguales. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
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PWHT Screen
Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
600 _/Hr
Ramp Temp.:
200
Ramp Rate:
Soak Temp.:
400
Soak Time: 01:00:00
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor
para desplazar el cursor a la selección deseada [Ramp Temperature (Temperatura de rampa), Ramp Time (Tiempo
de rampa), Soak Temperature (Temperatura de meseta) o Soak time (Tiempo de meseta)] y a continuación, pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para cambiar el valor al ajuste deseado.
Temperatura de meseta:
Tiempo de meseta
Velocidad (gradiente)
de rampa
Temperatura
de rampa
Ilustración 5-1. Parámetros de meseta
. Los ajustes de temperatura mínima y máxima de meseta son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta son 0 y 100 horas.
Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa está por encima
de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder al modo
de activación. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 _F, 204 _C)
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6-5-1-4. Custom Program (Programa personalizado)
En el proceso Custom Program (Programa personalizado), el operador puede crear un programa a la medida de sus necesidades con varios pasos
o programas de tratamiento térmico no simétricos en los que las velocidades de calentamiento y enfriamiento, y las temperaturas, pueden ser
diferentes. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
. Esta es la ventana inicial que usa el sistema. Cuando se utilice nuevamente esta ventana, se convocará al último programa utilizado.
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: End
Control TC.: 1
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Segment (Segmento). Pulse el botón para aumentar
o para disminuir
pa-
ra aumentar o disminuir el número de segmento, a menos que el tipo de segmento sea End (Finalizar). En este caso, el número de segmento
avanzará al segmento 1.
Utilice el botón Cursor
para desplazar el cursor a la selección deseada [Type (Tipo) o Control TC (Termocupla de control)] y a continuación,
pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para cambiar el valor al ajuste deseado. Si desplaza el cursor al campo Type y a continuación
pulsa el botón Aumentar
o Disminuir
, el tipo de segmento cambiará a Step (Paso), Ramp (Rampa), Soak (Meseta) o End (Finalizar).
Las funciones de cada tipo de segmento son las siguientes:
S
Función Step (Paso): incrementa la temperatura en la pieza con la potencia máxima programada. Para esta función se puede programar
una temperatura máxima de 1450° F (788° C).
S
Función Ramp (Rampa): aumenta o disminuye la temperatura en la pieza a una velocidad (gradiente) controlada en grados por hora.
Se puede programar una temperatura máxima de 1450° F (788° C) y una velocidad máxima de 9999° F/hora (5555° C/hora).
S
La función Soak (Meseta) mantendrá la temperatura en un valor constante durante un tiempo programado. Los tiempos mínimo y
máximo de meseta son 0 y 100 horas.
S
Función End (Finalizar): esta función establece la finalización del ciclo y la desenergización de la salida de potencia.
Función Step (Paso)
Si en el campo Type se define Step, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
600
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Utilice el botón Cursor
para desplazar el cursor al campo Temperature (Temperatura); en dicho campo puede ajustar la temperatura
inicial mediante el botón Aumentar
o Disminuir
.
Para avanzar el programa al siguiente número de segmento, pulse nuevamente el botón Cursor
.
Función Ramp (Rampa)
Si en el campo Type se define Ramp, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......: Ramp
Temperature:
Utilice el botón Cursor
el botón Aumentar
600
Ramp Rate:
para desplazar el cursor al campo Temperature o al Ramp Rate (Velocidad de rampa) y a continuación, mediante
o Disminuir
, defina el valor deseado.
Si el cursor está en el campo Ramp Rate, pulse nuevamente el botón Cursor
OM-222 166 Página 28
600 _/Hr
para avanzar el programa al siguiente número de segmento.
Función Soak (Meseta)
Si en el campo Type se define Soak (Meseta), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Soak
Soak Time..: 00:01:00
Utilice el botón Cursor
o Disminuir
para desplazar el cursor al campo Soak Time (Tiempo de meseta) y a continuación, mediante el botón Aumentar
, defina el valor deseado.
Si el cursor está en el campo Soak Time, pulse nuevamente el botón Cursor
para avanzar el programa al siguiente número de segmento.
Función End (Finalizar)
Si en el campo Type se define End (Finalizar), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:> 2
Type.......: End
Control TC.: 1
El único parámetro que se puede cambiar en el segmento End es la cantidad de termocuplas. Utilice el botón Cursor
el cursor al campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar
o Disminuir
para desplazar
para seleccionar la cantidad de ter-
mocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1 DEBE ser siempre una termocupla
de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando se selecciona una termocupla como
de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Un programa personalizado puede contener hasta 10 segmentos. Para ver los parámetros del programa, posicione el cursor en el segmento y a
continuación, mediante el botón Aumentar
o Disminuir
, avance a través de los números de segmento hasta el segmento End.
Cada vez que el número de segmento cambia, la pantalla muestra los datos de los parámetros correspondientes al segmento.
OM-222 166 Página 29
Programa personalizado típico de 5 segmentos
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
1
Type.......:>Step
Temperature:
600
La temperatura aumenta hasta 600 grados con toda la potencia programada.
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
2
Type.......: Ramp
Temperature:>1250
Ramp Rate:
600 _/Hr
El calentamiento está controlado en 1250 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
3
Type.......: Soak
Soak Time..:>01:00:00
La temperatura se mantiene en 1250 grados Fahrenheit durante un tiempo de meseta de 1:00.
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
4
Type.......:>Ramp
Temperature:
600
Ramp Rate:
600 _/Hr
El enfriamiento está controlado en 600 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.
Custom Program Screen
Mode.......: Custom Program
Segment....:
5
Type.......: End
Control TC.: 1
El segmento End finaliza el ciclo de tratamiento térmico. El controlador está programado para controlar el proceso mediante cuatro termocuplas.
6-5-2.
Control manual
El control manual permite programar un nivel de potencia específico durante un tiempo determinado.
Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
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Manual Program Screen
Mode....: Manual
Power..:
0.0 KW
Command.:
Current:
0 A
Voltage:
0 V
Frequency:
4,5 KHz
0.0 KW
Run Time: 00:03:00
Las únicas selecciones posibles son Command (Potencia comandada) y Run Time (Tiempo de funcionamiento). El campo Command puede ajustarse
para entregar una potencia de hasta 35 kW (en función de la potencia máxima seleccionada en la ventana de configuración) durante un tiempo
de hasta 99 horas, 59 minutos y 59 segundos.
Además, la ventana muestra los valores de Power (potencia), Current (corriente), Voltage (voltaje) y Frequency (frecuencia), entregados por la fuente
de poder.
Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.
Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar
y Disminuir
.
La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte
los botones Aumentar
6-5-3.
y Disminuir
y a continuación, pulse el botón Program
.
Control remoto
Si se seleccionó el modo de control remoto (Remote) en la ventana de ajustes del sistema, aparecerá la siguiente pantalla para su programación:
Mode....: Remote
Power..:
0.0 KW
Run Time:>00:03:00
Current:
0 A
Voltage:
0 V
Frequency:
4.5 KHz
El tiempo (Time) es el único parámetro que se puede ajustar. Los valores son 0 − 99:59:59.
. El botón ”Activar”, ubicado en el frente de la máquina de calentamiento, está desactivado en este modo. Utilice el dispositivo de control remoto
para encender o apagar la salida.
6-5-4.
Control de potencia en función del tiempo
El control de potencia vs. tiempo opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a los valores programados del tiempo
y la potencia.
Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Use el botón Cursor para desplazar el cursor entre los campos Mode (modo),
Segment (segmento), Type (tipo), Power (potencia) y Time (tiempo).
Mode...: Timed
Segment:
1
Type...:>Power Level
Power..:
0.0 KW
Time: 00:00:00
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La ubicación predefinida para el cursor es el campo Mode. Pulse el botón Aumentar
Use el botón Cursor
o Disminuir
para mover el cursor a la selección deseada, y pulse el botón Aumentar
.
o Disminuir
para cambiar
el valor de ajuste.
Selecciones posibles en el modo temporizado (Timed):
Segment (segmento): 1 − 10
Type (tipo): Power Level (nivel de potencia), Slope (pendiente), End (final)
Power (potencia): 0.0 − 35 Time (tiempo): 00:00:00 − 99:59:59 o infinito
6-5-5. Inductor de rodillos
. Conecte el inductor de rodillos a la máquina de calentamiento antes de encender la alimentación.
Para ver la ventana de configuración del sistema (System Setup), pulse simultáneamente los botones ”Parámetros”
kW
A
V
Hz
y ”Programa”
y aparecerá en la pantalla la siguiente ventana:
SYSTEM SETUP SCREEN
Deg Units.:>
F
SYSTEM SETUP
Tolerance.:
±25
Input Type :
K TC
Power Output: 35 KW
Control Mode .. : Manual
System Lock ... : No
Si desea configurar la máquina de calentamiento para utilizar un solo inductor de rodillos, proceda como se indica a continuación:
S
Pulse el botón ”Cursor”
para mover el cursor al modo de control de parámetros. Pulse el botón ”Aumentar”
o ”Disminuir”
para ajustar el parámetro en Manual.
S
Pulse el botón ”Cursor”
para seleccionar Power Output (Potencia de salida). Pulse el botón ”Aumentar”
o ”Disminuir”
para definir un valor mayor.
Pulse una vez el botón ”Programa”
para entrar en la ventana del programa del inductor de rodillos.
La pantalla deberá presentar el aspecto de la que se muestra a continuación.
Rolling Inductor Program Screen
Mode....: Manual
Power : 0.0 KW
Command.: >0.0 KW
Current: 0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 kHz
Enchufe un extremo del cable de extensión de la termocupla en el conector TC5 de la máquina de calentamiento y el otro extremo en la parte posterior
del inductor de rodillos.
OM-222 166 Página 32
Si desea utilizar dos inductores de rodillos en la misma máquina de calentamiento, conecte un segundo cable de extensión de termocupla entre
el segundo inductor de rodillos y el conector TC6 de la máquina.
AVISO − Las entradas TC5 y TC6 miden la temperatura del inductor de rodillos para su protección, no la temperatura de la tubería. El calentador
Proheat limita la potencia de la salida si la temperatura interna alcanza los 320 F (160 C) y apaga la salida si la temperatura interna alcanza los
340 F (171 C ). La temperatura de la tubería se debe controlar mediante el método de medición que prefiera el usuario.
La temperatura de la tubería se debe controlar mediante el método de medición que prefiera el usuario.
. Si se emplean dos inductores de rodillos en la misma máquina de calentamiento, las piezas deberán ser del mismo tamaño y material.
6-6. Run Status (Estado de funcionamiento)
La función Run Status le permite al operador verificar el estado de un programa durante el proceso de calentamiento. De acuerdo al modo de control
seleccionado (por temperatura o manual) y al modo en función de la temperatura (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom), aparecerán diferentes tipos
de ventana en la pantalla. La función Run status sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella parámetros que puedan ser seleccionados
o modificados.
6-6-1.
Control en función de la temperatura
6-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación)
y PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)
Run Status Screen
Mode.......: Preheat
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
Countdown..: −−:−−:−−
Status.....: Stopped
El campo Mode (Modo) muestra el modo de la programación (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom Program). Mientras la operación está activa,
el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en función de un programa específico, el campo
Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado) indica el tipo
de segmento de programa en curso (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido]. Los campos TC5 y TC6 muestran
la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
6-6-1-2. Custom Program (Programa personalizado)
Run Status Screen
Mode.......: Custom Program
TC5:
77
Target Temp: −−−−
TC6:
77
Countdown..: −−:−−:−−
Segment:
1
Status.....: Stopped
Mientras la operación está activa, el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en el segmento
activo, el campo Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado)
indica el tipo de segmento de programa (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido] del segmento activo y su número.
Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
6-6-2.
Control manual
Run Status Screen
Mode.....: Manual
TC5:
77
Power....:
TC6:
77
0.0 KW
Countdown: −−:−−:−−
Status...: Stopped
Mientras la operación está activa, el campo Power (Potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo Countdown (Cuenta
regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (Estado) indica si el sistema está en funcionamiento
o detenido. Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
OM-222 166 Página 33
. La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.
6-6-3.
Control remoto
Mode.....: Remote
TC5: 77
Power....:
TC6: 77
0.0 KW
Countdown: 00:00:00
Status...: Stopped
Mientras la operación está activa, el campo Power (potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo
Countdown (cuenta regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (estado) indica
si el sistema está en funcionamiento o detenido. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
. La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.
6-6-4.
Control de potencia en función del tiempo
Mode...: Power vs Time
TC5: 77
Segment:
TC6: 77
1
Type...: End
Power..:
0.0 KW
Countdown: 00:00:00
El modo muestra el modo de control. Otros parámetros que también se muestran son el segmento actual del programa, el tipo de segmento,
el nivel de potencia actual y el tiempo restante del segmento actual.
6-7. Parámetros
Mientras la operación está activa, la ventana Parameters (Parámetros) le permite al operador monitorizar los parámetros de funcionamiento de la salida de
la fuente de poder. Estos parámetros comprenden la potencia, el voltaje, el amperaje y la frecuencia de la salida. Además, la ventana también muestra
las temperaturas de las termocuplas TC5 y TC6. La ventana Parameters sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella parámetros
que puedan ser seleccionados o modificados.
Parameters Screen
Power....:
0.0 KW
TC5:
77
Current..:
0 A
TC6:
77
Voltage..:
0 V
Frequency:
4,5 KHz
6-8. Enfriador
El botón Cooler (Enfriador)
se utiliza para encender o apagar el enfriador en los sistemas cuyos cables de salida están refrigerados por líquido. Estos
sistemas no entregan potencia a la salida a menos que el enfriador esté encendido. Si no se pone en marcha el enfriador antes de iniciar un ciclo de
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calentamiento, el sistema lo hará arrancar automáticamente cuando se pulse el botón Run (Activar)
aunque se pulse el botón Stop (Parada)
. En este caso, el enfriador no se detiene
. Para detener el enfriador de forma separada se debe pulsar el botón Cooler
Cuando la salida de la fuente de poder está energizada, no se puede apagar al enfriador. Si se pulsa el botón Cooler
.
mientras la salida está
energizada, la pantalla LCD mostrará el siguiente mensaje “El enfriador no se puede apagar mientras la salida esté encendida” como se ilustra
a continuación:
Cooler Message Screen
Cooler cannot be turned off
while output is on
. Si el sistema no detecta la presencia de un enfriador y no hay cables refrigerados por líquido conectados a la salida, el botón Cooler no estará operativo.
6-9. Operación en tiempo real
Cada vez que se enciende la unidad, esta inicia una rutina de prueba del sistema que incluye la verificación de la comunicación entre las placas de circuitos
y la comprobación del aislamiento de la salida. Durante esta prueba de rutina, todas las pantallas y los led se encienden y la pantalla LCD muestra
la ventana siguiente:
Power Up Message Screen
ProHeat
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2009
Miller Electric Mfg. Co.
X.XX indica el número de revisión del firmware instalado en la unidad.
Si durante la prueba de rutina se detecta un error, el led de falla del sistema se enciende y aparece un mensaje de error en la pantalla (vea la sección 9-5).
Si la prueba de rutina finaliza sin problemas, la interfaz del operador muestra las indicaciones siguientes:
S
El led del botón Stop
se enciende para indicar que no hay un ciclo de calentamiento en curso.
S
Las pantallas indicadoras de temperatura muestran el valor de la temperatura detectada por las TC (termocuplas).
Si no hubiese termocuplas conectadas, las pantallas indicarán OPEN (abierto).
S
Los led de control se encienden para indicar el número de termocuplas de control del último programa.
S
La luz indicadora de la unidad de temperatura utilizada (°F o °C) se enciende.
S
La pantalla LCD muestra, de forma predefinida, la ventana Run Status (Estado de funcionamiento) del último programa utilizado
y el led indicador del botón Run Status
S
se enciende.
Si no se han detectado condiciones de alarma o de falla, los indicadores luminosos del estado del sistema permanecen apagados.
OM-222 166 Página 35
Una vez completada la configuración del programa para el procedimiento deseado (vea la sección 6-4), pulse el botón Run (Activar)
para iniciar un ciclo de calentamiento. Después de iniciado el programa, el led indicador amarillo del botón Run
se enciende; también
se enciende el led azul Heat On (Calentamiento encendido) para indicar que la salida está energizando la bobina. El ciclo continuará hasta
la finalización del programa o hasta que se pulse el botón Stop (Parada)
.
El sistema cuenta con una función Hold que mantendrá una temperatura o el tiempo de meseta en cualquier programa controlado en función
de la temperatura. El botón Hold (Mantener)
sólo activará su función si el sistema está en el modo de funcionamiento. En caso contrario,
la pantalla mostrará una ventana con el mensaje “Debe estar en funcionamiento para introducir el modo Mantener” como se ilustra a continuación:
Hold Message Screen
Must be running to enter Hold mode
Además, si el sistema está funcionando en modo Manual, el botón Hold
y se pulsa el botón Hold
no estará operativo. Si el sistema está funcionando en el modo Manual
, la pantalla mostrará el mensaje “El modo Hold no está disponible cuando el control en función de la temperatura
no está activado” como se ilustra a continuación:
Hold Message Screen
Hold mode not available when temperature
control is not active
Si se pulsa el botón Hold
mientras se está ejecutando un programa controlado por temperatura, se activará la función Hold. Mientras el programa
está en el modo Hold, se podrán modificar sus parámetros, y el ciclo continuará después de pulsar el botón Run
. Sin embargo, un cambio
en los parámetros del programa durante el modo Mantener no modificará el programa original, cuyos parámetros se mantendrán para el siguiente ciclo
de calentamiento.
Para efectuar modificaciones en un programa durante su ejecución, pulse el botón Hold
mientras que el led amarillo del botón Run
de la termocupla más caliente.
OM-222 166 Página 36
y su led indicador amarillo se encenderá,
se apagará. Mientras modifica el programa en el modo Hold, el sistema mantendrá la temperatura
S
Pulse el botón Program
y su led indicador amarillo se encenderá. La pantalla cambiará para mostrar el modo de operación
del segmento actualmente en funcionamiento de un programa personalizado.
S
Pulse el botón Cursor
S
Pulse el botón Aumentar
S
Pulse el botón Run
del botón Hold
para desplazar el cursor al parámetro que será modificado.
o Disminuir
para efectuar los cambios deseados.
para reanudar la ejecución del programa y su led indicador amarillo se encenderá mientras que el led amarillo
se apagará.
En el modo Hold se puede cambiar cualquier parámetro del programa (temperaturas, velocidades, tiempos o cantidad de termocuplas). En los programas
personalizados también se pueden cambiar los números de segmento; sin embargo, si en un programa la operación de un segmento ya ha sido
completada, un cambio en dicho segmento no afectará la ejecución del programa.
S
Para finalizar el programa, pulse el botón Stop
.
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6-10. Características de funcionamiento del sistema
La fuente de poder entrega una corriente alterna de alta frecuencia a la salida de potencia que energiza la bobina, creando un campo magnético que se utiliza
para calentar la pieza. Las características de la salida de potencia de la fuente de poder dependen de la configuración, tipo y cantidad de bobinas utilizadas
como se indica en la tabla siguiente:
Tabla 5-1. Características de la salida de la fuente de poder
Tipo de salida
Refrigerada por aire,
simple y doble
Amperaje máximo
Voltaje máximo
Rango de frecuencia
250 A por salida durante 15 minutos.
Después de transcurridos los primeros
15 minutos, la potencia desciende
para limitar la corriente a 150 A
en operación continua.
700 V
5 − 25,7 kHz
Vea la nota 1
700 V
25,7 − 30 kHz
350 A
700 V
5 − 20 kHz
Vea la nota 2
700 V
20 − 30 kHz
350 A por salida/700 A en total
700 V
5 − 20 kHz
Vea la nota 2
700 V
20 − 30 kHz
Refrigerada por líquido, simple
Refrigerada por líquido, doble
300
. Nota 1: en el rango de frecuencias
Salida refrigerada por aire
entre 25,7 y 30 kHz, el amperaje
máximo de la salida desciende
proporcionalmente desde 250
hasta 175 amperios por salida.
Después de 15 minutos,
la corriente máxima se reduce
a 150 amperios por salida
independientemente de
la
frecuencia.
Amperaje máximo por salida
250
200
150
100
50
0
5
400
25.7
Frecuencia (kHz)
30
. Nota 2: en el rango de frecuencias
Salida refrigerada por líquido
entre 20 y 30 kHz, el amperaje
máximo de la salida desciende
proporcionalmente desde 350
hasta 175 amperios por salida.
Amperaje máximo por salida
350
300
250
200
150
100
50
0
OM-222 166 Página 38
5
Frecuencia (kHz)
20
30
SECCIÓN 7 − MANTENIMIENTO
7-1. Mantenimiento de rutina
!
Antes de realizar tareas de
mantenimiento desconecte
la alimentación.
. Aumente la
frecuencia de
las tareas de mantenimiento
si la unidad trabaja bajo
condiciones adversas.
n = Verifique
Z = Cambie
~ = Limpie
l = Reemplace
*Debe ser hecho por un Agente de servicio autorizado por la fábrica.
Cada
3
meses
Consulte
Sección 9-8
2
l Reemplace las etiquetas
dañadas o ilegibles
2
1
~ Contactos de los
conectores de salida
2
1
~ Receptáculos con
detección de puesta a tierra
~ Frente de la interfaz del
operador
1
n Integridad del tapón de
protección; reemplácelo si
es necesario
Cada
6
meses
nlCables fisurados
Sección 9-8
~ Interior de la unidad
Todos
los
años
Sections
7-2, 7-3
n Verifique la calibración
de la unidad
OM-222 166 Página 39
7-2. Equipo de verificación de la calibración
1
1
2
3
Calibrador de termocuplas
Se sugiere el calibrador Fluke 714
o equivalente.
2
Conector miniatura tipo K
Se sugiere el conector Fluke 80CK−M
o equivalente.
Se necesita cierta longitud de cable para
termocupla tipo K. Cuando instale
los cables en los conectores, conecte
4
el conductor rojo al negativo y el amarillo
al positivo.
3
Conector macho de 2 clavijas tipo K
Se sugiere el conector Newport OST−K−M
o equivalente.
4
Etiqueta de calibración
Se sugiere la etiqueta Q−CEES modelo
QCC306BU o equivalente.
5
Voltímetro digital de precisión (DVM)
5
6
Se sugiere el multímetro Agilent
o el Hewlett Packard modelo 34401A
o equivalente. El DVM debe ser capaz
de medir hasta la milésima (0,000).
6
Cable de interconexión
Para conectar el registrador con la fuente
de alimentación de corriente continua
se puede utilizar el cable Nº de pieza
300168 de MILLER.
7-3. Procedimiento de verificación de la calibración
La calibración se debe verificar todos los años. Utilice un certificado de calibración adecuado para registrar la información resultante de la calibración.
Puede utilizar una hoja de cálculo para tal fin.
7-3-1.
Ajuste inicial
1.
Interruptor de alimentación apagado
2.
Haga que una persona calificada conecte la alimentación a la ProHeat 35.
3.
Encienda el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.
4.
Pulse, y mantenga pulsado, el botón Programa y a continuación pulse el botón Parámetros para entrar en el modo de configuración.
5.
Pulse el botón Cursor 4 veces para entrar en la línea del modo de control (Mode).
6.
Pulse el botón Disminuir para cambiar a Manual, si es necesario.
7.
Pulse el botón “Run Status” (Estado). (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).
8.
Deje la unidad funcionando en vacío por unos 15 minutos antes de verificar la calibración.
9.
Encienda el calibrador de termocuplas Fluke 714 y el DVM de precisión. Déjelos encendidos unos 15 minutos (como mínimo) antes
de verificar la calibración.
7-3-2.
Verificación de la entrada/salida de TC
1.
Conecte el DVM de precisión (seleccionado para mostrar voltios en CD en milésimos) a RC9. Este es el conector superior ubicado en la parte
trasera de la ProHeat 35. El cable rojo se conecta en la clavija 1 y el negro en la 5.
2.
Ajuste el calibrador de TC en 382,0 °F ó 194,5 °C y conéctelo al zócalo de entrada de TC1 en el frente de la ProHeat.
3.
Compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C). La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee
2,787 Vcd (± 0,038) (2,749 − 2,825).
4.
Escriba los valores leídos en el DVM en su certificado de calibración. Si usted está creando una hoja de cálculo, utilice las fórmulas
indicadas a continuación.
El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:
(DC Volts Out x 155) − 50 = °F
(DC Volts Out x 86,1) − 45,4 = °C
5.
Repita los pasos 1.−4. para los zócalos de entrada de TC2 − TC6.
Para TC2, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 2 de RC9.
Para TC3, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 3 de RC9.
Para TC4, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 4 de RC9.
Para TC5, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 6 de RC9.
Para TC6, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 7 de RC9.
Nota: (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).
6.
Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 882,0 °F ó 472,2 °C, compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C).
La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee 6,013 Vcd (± 0,038) (5,975 − 6,041).
7.
Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 1382,0 °F ó 750 °C, compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C).
La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee 9,239 Vcd (± 0,038) (9,201 − 9,277).
OM-222 166 Página 40
7-3-3.
1.
Finalización del procedimiento
Si la ProHeat 35 fue configurada para el modo de control por temperatura, siga lo indicado en 7-3-1, pasos 4.−6. para cambiar
nuevamente a temperatura.
2.
Apague el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.
3.
Haga que una persona calificada desconecte la entrada de alimentación de la máquina.
4.
Desconecte y guarde el DVM y el calibrador de TC.
5.
Complete los datos en la etiqueta de calibración y colóquela en la unidad arriba de la pantalla de TC1.
TCI Serial Number (número de serie de la placa de las TC). Asegúrese de que el número de serie corresponde al de la placa instalada
en la máquina.
Certified By (sus iniciales) Calibration Date (la fecha de hoy)
Recalibration Date (la fecha de 1 año a partir de hoy)
6.
Imprima una copia del certificado y envíela junto con la ProHeat 35.
7.
Si introdujo los datos en una hoja de cálculo, guarde el archivo.
Notas
OM-222 166 Página 41
OM-222 166 Página 42
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
1
2
3
4
5
6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
OM-222 166 Página 43
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
1
2
3
4
5
6
P R IM AR Y S T AN D AR D
1 94 (°C )
V o lta g e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T em p (°C )
P R IM AR Y S T AN D AR D
75 0 (°C )
V o ltag e
E q u iva len t
O u t (V )
T e m p (°C )
Serial Number:
Serial Number:
P R IM AR Y S T AN D AR D
4 7 2 (°C )
V o ltag e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T e m p (°C )
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
SECCIÓN 8 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR
SERVICIO
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e
instrucciones de utilización.
8-1. Uso de símbolos
safety_ihtm 2013−09spa
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que si no es
evitada ocasionará la muerte o graves lesiones. Los peligros
posibles están indicados por los símbolos adjuntos
o explicados en el texto.
Indica una situación peligrosa que si no es evitada podría
ocasionar la muerte o graves lesiones. Los peligros posibles
están indicados por los símbolos adjuntos o explicados
en el texto.
AVISO − Indica declaraciones no relacionadas con lesiones personales.
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Precaución! ¡Tenga cuidado! Peligro
de DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS EN MOVIMIENTO y PIEZAS
CALIENTES. Para adoptar las acciones necesarias para evitar
los peligros, consulte los símbolos y las instrucciones relacionadas
indicadas a continuación.
8-2. Peligros al dar servicio
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN
Los símbolos que se muestran más abajo se usan en todo
el manual para llamar la atención sobre posibles peligros
e identificarlos. Cuando vea el símbolo, tenga cuidado y siga
las instrucciones del caso para evitar el peligro.
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca de
superficies combustibles.
D No revise la unidad cerca de objetos inflamables.
Solamente personas capacitadas deben dar servicio o revisar,
probar, mantener y reparar esta unidad.
Durante la revisión mantenga alejadas a las personas que
no intervengan en ella, especialmente niños.
Las CHISPAS METÁLICAS o la SUCIEDAD
pueden lesionar sus ojos.
UNA DESCARGA ELÉCTRICA
puede matarlo.
D Use gafas de seguridad con protección lateral
o protección facial durante la revisión.
D Tenga cuidado de no provocar cortocircuitos
con herramientas, piezas o alambres de metal
al efectuar las pruebas y revisiones.
D No toque piezas eléctricas bajo tensión.
D Apague la fuente de poder para calentamiento por
inducción; desconecte y bloquee la alimentación
eléctrica. Antes de realizar trabajos de mantenimiento o servicio abra
el seccionador o interruptor de la línea de alimentación, o desconecte
el enchufe de la máquina del receptáculo, o detenga el motor, a menos
que el procedimiento específico de trabajo requiera que la unidad esté
energizada.
D Aíslese de tierra usando esteras aislantes secas lo suficientemente
grandes para prevenir el contacto con la tierra.
D No deje a una unidad activa sin atenderla.
D Si el procedimiento requiere que la unidad esté energizada, haga
ejecutar el trabajo sólo por personal familiarizado con las prácticas
normales de seguridad y que cumpla con las mismas.
D Al probar una unidad energizada, use el método de una sola mano.
No ponga ambas manos dentro de la unidad y mantenga siempre
libre una mano.
D ANTES de mover una fuente de poder para calentamiento por inducción,
corte la energía de su línea de alimentación y luego desconecte los
cables de la entrada de alimentación del equipo.
Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimentación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE de
CC en las fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D
Antes de tocar cualquier pieza de la unidad, apague el inversor, corte
la energía de la alimentación y luego descargue los capacitores
de entrada según las instrucciones indicadas en la sección Solución
de problemas.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar
las tablillas impresas de circuito.
D Póngase las cintas de puesta a tierra en las muñecas
ANTES de tocar las placas de circuitos o las piezas.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas
de circuito.
OM-222 166 Página 44
El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN
pueden ocasionar quemaduras.
D
D No toque ninguna pieza caliente sin protección
en las manos.
D Espere a que finalice el período de
enfriamiento antes de manipular las piezas o el
equipo.
D No toque ni manipule la bobina o el cabezal de
inducción durante su funcionamiento.
D Mantenga las joyas y otros efectos personales
de metal alejados del cabezal o de la bobina
durante su funcionamiento.
Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo
pesado para evitar quemaduras.
PARTES QUE EXPLOTAN pueden lesionar.
D Las piezas dañadas pueden estallar o causar
que otras piezas estallen cuando se encienden
los inversores.
D Cuando realice tareas de mantenimiento en los
inversores, use un protector facial y mangas largas.
USO EXCESIVO puede
SOBRECALENTAMIENTO
PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA
al hacer pruebas.
D Antes de conectar un equipo de medición o de
cambiar sus conexiones, apague la fuente de
poder para calentamiento por inducción.
D Al menos uno de los cables empleados para las
mediciones debe tener una pinza cocodrilo que
se sujete por sí misma.
D Lea las instrucciones de los equipos de prueba.
D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
D Deje que la unidad cumpla con su período de
enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.
D Antes de utilizar nuevamente el equipo de
calentamiento por inducción, reduzca la corriente
o reduzca el ciclo de trabajo.
D No bloquee ni coloque filtros en la circulación de aire a la unidad.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D Para levantar la unidad utilice únicamente el ojal
dispuesto para tal fin; NO levante la unidad por su
tren de ruedas, cilindros de gas, ni otros accesorios.
D Para levantar la unidad utilice un equipo
de capacidad adecuada.
D Si para mover la unidad utiliza un carro montacargas, asegúrese
de que las uñas de la horquilla sobresalgan por el lado opuesto
de la unidad.
Las
PIEZAS
MÓVILES
provocar lesiones.
pueden
D Manténgase alejado de todas las piezas en
movimiento como, por ejemplo, los ventiladores.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire
puertas, paneles, tapas o protecciones para realizar tareas de
mantenimiento, o resolver problemas, según sea necesario.
D Mantenga sus manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las
partes en movimiento.
D Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento, y antes
de reconectar la entrada de energía, reinstale las puertas, tapas
o protecciones.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y
MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar
el funcionamiento de los dispositivos
médicos implantados.
D Los usuarios de marcapasos y otros equipos
médicos implantados deben mantenerse alejados
de las áreas donde se realicen tareas
de mantenimiento hasta tanto consulten
a su médico y al fabricante de dicho equipo.
causar
D
D
D
D
D
D La radiación de alta frecuencia (H.F.) puede
interferir con los equipos de radio-navegación,
servicios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
Haga que las unidades que producen H.F., sean instaladas,
probadas y revisadas únicamente por personal capacitado
y familiarizado con equipos electrónicos.
El usuario tiene la responsabilidad de contar con un electricista
calificado para corregir cualquier interferencia generada
por la instalación.
Si la FCC (Comisión Federal de Comunicaciones) le notifica que
hay interferencias, deje de usar el equipo de inmediato.
Haga revisar y mantener periódicamente la instalación.
Mantenga bien cerradas las puertas y paneles de una fuente
de alta frecuencia. Mantenga las distancias eléctricas correctas
y utilice puestas a tierra y blindajes para minimizar la posibilidad
de interferencias.
LEA LAS INSTRUCCIONES.
D Utilice el folleto con la explicación de las pruebas
(Pieza Nº 150 853) cuando revise esta unidad.
D Consulte las precauciones de seguridad
relacionadas con el calentamiento por inducción
en el Manual del usuario.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones contenidas en
todas las etiquetas y en el Manual técnico antes de instalar,
utilizar o realizar tareas de mantenimiento en la unidad. Lea la
información de seguridad incluida en la primera parte del manual
y en cada sección.
D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados de
acuerdo a las indicaciones del Manual de instrucciones,
las normas de la industria y los códigos nacionales, estatales y
locales.
8-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California
Los equipos de soldadura o corte producen humos o gases
que contienen químicos que el estado de California reconoce
como causantes de defectos de nacimiento y, en algunos casos,
cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud
de California Nº 25249.5 y subsiguientes)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el estado
de California reconoce como causantes de cáncer, defectos de
nacimiento y otros daños al sistema reproductor. Lávese las
manos después de su uso.
8-4. Información sobre EMF
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos eléctricos
y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de soldadura (y
otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el ranurado, el corte
por plasma y el calentamiento por inducción) genera un campo EMF
alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF pueden interferir
con algunos dispositivos médicos implantados como, por ejemplo, los
marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de protección para las
personas que utilizan estos implantes médicos. Por ejemplo, aplique
restricciones al acceso de personas que pasan por las cercanías o
realice evaluaciones de riesgo individuales para los soldadores. Todos
los soldadores deben seguir los procedimientos que se indican a
continuación con el objeto de minimizar la exposición a los campos EMF
generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los
cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni se
siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercarOM-222 166 Página 45
se a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-222 166 Página 46
SECCIÓN 9 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
La fuente de poder ProHeat 35 ofrece indicaciones de ayuda para la solución de problemas si ocurren condiciones anormales durante su funcionamiento.
Estas indicaciones de ayuda son provistas por el led “Fault” (Falla), el led “Limit” (Alarma) y por los mensajes que aparecen en la pantalla LCD situada
en el panel delantero.
9-1. Indicadores de la interfaz del operador
1
2
3
803 995-B
1
Led Fault (Falla)
Este led se enciende para indicar una
condición de falla en el sistema.
2
Led Limit (Alarma)
Este led se enciende para indicar una
condición de alarma en el sistema.
3 Pantalla LCD 4 x 40
Permite visualizar la programación, el estado
de funcionamiento, las condiciones de los
parámetros, fallas y alarmas, y también sirve
como guía para solucionar problemas.
OM-222 166 Página 47
9-2. Condiciones de alarma
Una condición de alarma indica que el sistema ha encontrado una termocupla abierta o que la misma está fuera del rango necesario para lograr las
condiciones o los parámetros adecuados para un óptimo funcionamiento. Si durante el funcionamiento ocurre una condición de alarma, el led amarillo
“Limit” comenzará a parpadear para indicar un problema. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)
o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de alarma particular. Si la ventana activa es la “Program”
(Programa), pulse el botón “Run Status”
para mostrar la condición de alarma.
En una condición de alarma, la fuente de poder continuará entregando energía a la salida a un valor reducido con el objeto de protegerse a sí misma.
Esta situación le brinda al operador el tiempo suficiente para determinar la mejor acción a tomar para corregir el problema descrito en el mensaje
de alarma que muestra la pantalla LCD.
Ante una condición de alarma, puede seleccionarse de entre dos opciones:
S
Reconocer la alarma y continuar con la operación del equipo.
S
Finalizar la operación para corregir el problema que causó la alarma.
Para reconocer la alarma y continuar la operación con la configuración existente, pulse el botón para disminuir.
Luego de reconocer la alarma, el led amarillo ”Limit” dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido. La pantalla LCD volverá a una ventana
activa si se presiona cualquiera de los botones ”Program”
, ”Run Status”
o ”Parameters”
kW
A
V
Hz
.
Si aparece una nueva condición de alarma después de haber reconocido la anterior, el led amarillo “Limit” comenzará a parpadear para indicar un nuevo
problema. Para mostrar la nueva alarma, pulse el botón “Run Status”
y la pantalla LCD mostrará un mensaje con la descripción de la nueva
alarma y las anteriores.
Si necesita más información acerca de la condición de alarma y cómo resolver el problema, pulse el botón para aumentar
y la pantalla LCD
le indicará las soluciones posibles en base al tipo de alarma.
Si el operador determina que la mejor acción a seguir es terminar la operación y efectuar los cambios sugeridos en la configuración para eliminar la condición
de alarma, pulse el botón “Stop” (Parada)
. Después de realizar los cambios en la configuración, pulse el botón “Run” (Funcionamiento)
para reiniciar el proceso.
9-3. Códigos de alarma
Condición de alarma
Información adicional
L01: Termocupla Nº 1 abierta
Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L02: Termocupla Nº 2 abierta
Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L03: Termocupla Nº 3 abierta
Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L04: Termocupla Nº 4 abierta
Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L05: Termocupla Nº 5 abierta
Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L06: Termocupla Nº 6 abierta
Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L07: Alarma por voltaje de salida
Ajuste la manta contra la superficie del tubo
L08: Alarma por voltaje de salida
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Aumente el espacio de la bobina
Utilice un cable más corto
Aumente el ancho del aislamiento
L09: Alarma por corriente de salida
Ajuste la manta contra la superficie del tubo
L10: Alarma por corriente de salida
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Disminuya el espacio de la bobina
Apriete el cable contra el aislamiento
OM-222 166 Página 48
Condición de alarma
Información adicional
L11: Alarma por sobretemperatura del refrigerante
Verifique el flujo de refrigerante y su nivel
Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado
L12: Alarma por sobretemperatura de la fuente de
poder
Verifique que las rejillas de ventilación no estén obstruidas
Limpie los disipadores térmicos ubicados en el conducto de ventilación “wind tunnel”
L13: Conexiones de los cables
Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Compruebe que todos los cables de salida sean del mismo tipo
Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores
9-4. Condiciones de falla
Una condición de falla indica que el sistema ha encontrado un defecto de aislamiento, condiciones de funcionamiento fuera de los límites operativos
o ha detectado un problema grave en el sistema. Ante una condición de falla, la salida se apaga inmediatamente y tanto el led rojo indicador de falla
“Fault” como el led del botón “Stop”
comienzan a parpadear. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)
o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de falla particular. Si la ventana activa es la “Program” (Programa),
pulse el botón “Run Status”
para mostrar la condición de falla.
Al pulsar el botón para disminuir
se reconocerá la falla y el led rojo “Fault” (Falla) dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido.
Sin embargo, el led del botón “Stop”
continuará parpadeando para indicar que el proceso se ha detenido.
Si necesita más información acerca de la condición de falla y las soluciones sugeridas para resolver el problema, pulse el botón para aumentar
y la pantalla LCD le indicará las soluciones posibles en base al tipo de falla. En la mayoría de los casos, una condición de falla indicará
la necesidad de realizar tareas de mantenimiento o reparación en el equipo.
9-5. Códigos de falla
Condición de falla
Información adicional
F51: Falla interna de la termocupla Nº 1
Requiere mantenimiento o reparación
F52: Falla interna de la termocupla Nº 2
Requiere mantenimiento o reparación
F53: Falla interna de la termocupla Nº 3
Requiere mantenimiento o reparación
F54: Falla interna de la termocupla Nº 4
Requiere mantenimiento o reparación
F55: Falla interna de la termocupla Nº 5
Requiere mantenimiento o reparación
F56: Falla interna de la termocupla Nº 6
Requiere mantenimiento o reparación
F57: Falla del sensor interno CJT
Requiere mantenimiento o reparación
F58: Falla del voltaje de salida
Requiere mantenimiento o reparación
F59: Falla de la corriente de salida
Requiere mantenimiento o reparación
F60: Falla del sensor de temperatura
Revise las conexiones de la TC de control
Revise el cable de extensión de la TC de control
F61: Falla del flujo de refrigerante
Compruebe que no haya fugas de refrigerante
Limpie de obstrucciones el sistema de refrigerante
Verifique el filtro de refrigerante y su nivel
Revise las conexiones del refrigerante
F62: Falla de aislamiento
Revise que no haya cables con conductores expuestos
Elimine la humedad de los cables
F63: Falla en el voltaje de la línea
Verifique el voltaje de la línea
F64: Falla por sobretemperatura de la fuente de poder
Compruebe que las rejillas de ventilación y el conducto de ventilación “wind tunnel” de la fuente
de poder no estén obstruidos
F65: Falla de la fuente de corriente
Requiere mantenimiento o reparación
F66: Falla por baja frecuencia
Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Disminuya la cantidad de vueltas de cable
Disminuya el espacio de la bobina
OM-222 166 Página 49
Condición de falla
Información adicional
F67: Falla por frecuencia muy alta
Verifique que el cable de calentamiento esté bien envuelto
Compruebe que el material que pretende calentar sea magnético
F68: Falla en las conexiones de los cables
Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Compruebe que todos los cables de salida sean del mismo tipo
Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores
Solo para el inductor de rodillos: verifique la conexión de TC5 y TC6.
F69: Falla por sobretemperatura del refrigerante
Verifique el flujo de refrigerante y su nivel
Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado
F70: Falla de comunicación interna
Requiere mantenimiento o reparación
F71: Falla del termistor interno
Requiere mantenimiento o reparación
F72: Falla del termistor del refrigerante
Requiere mantenimiento o reparación
F73: Bobina desacoplada o abierta
Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida Ajuste el bobinado
y la manta.
F74: Error por falla de aislamiento en la autoprueba
Requiere mantenimiento o reparación
F75: Falla interna de la fuente de poder
Requiere mantenimiento o reparación
F76: Falla del control de la fuente de corriente
Requiere mantenimiento o reparación
F77: Falla de comunicaciones internas de la fuente
de poder
Requiere mantenimiento o reparación
F78: Falla del sensor de la corriente de salida
Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
9-6. Ventanas de diagnóstico del sistema
Se dispone de sistema de diagnósticos adicional, accesible a través de la interfaz del operador. Para acceder a los parámetros de funcionamiento
detallados mantenga pulsado el botón “Run Status”
y pulse el botón ”Parameters”
kW
A
V
Hz
.
Si esta función se activa en el inicio, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Ventana de diagnóstico del sistema
RemCmd: 1023 Off
Cable1: LQD
DIAG1
OutI1:
0 A
Cable2: LQD
OutI2:
0 A
ClntFR: 0.60 GPM
IsrcFb:
0 A
ClrSts: Flowing
RemCmd: este campo indica el valor de la instrucción remota y el estado del contactor remoto.
. Los controles remotos pueden utilizarse para habilitar/inhabilitar la salida en todos los modos de control. Sólo afectan el nivel de potencia
de la salida cuando el modo de control está configurado en remoto.
Out I1: este es el valor de la corriente en la salida 1.
Out I2: este es el valor de la corriente en la salida 2.
Isrc FB: este es el valor del amperaje en el inversor de la fuente de corriente.
Cable 1: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número uno. Etiquetas posibles:
S
AIR: para un cable refrigerado por aire
S
LQD: para un cable refrigerado por líquido
S
PLUG: indica que hay instalado un tapón
S
OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón
Cable 2: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número dos. Etiquetas posibles:
S
AIR: para un cable refrigerado por aire
S
LQD: para un cable refrigerado por líquido
OM-222 166 Página 50
S
PLUG: indica que hay instalado un tapón
S
OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón
ClntFR: este campo indica el caudal de refrigerante (en galones/minuto) entregado por el enfriador en un sistema refrigerado por líquido.
ClrSts: este campo indica el estado del enfriador. Etiquetas posibles:
S
Off (apagado)
S
Flowing (circulando)
Para acceder a la segunda ventana de diagnóstico pulse nuevamente, y mantenga pulsado, el botón “Run Status”
y pulse el botón ”Parameters”
kW
A
V
Hz
.
Ventana de diagnóstico del sistema
VLnA−B: 460V
Therm1:
75
DIAG2
VLnB−C: 460V
Therm2:
75
Therm5: OPEN
VLnC−A: 460V
Therm3:
75
ClrTmp:
VBus: 650V
Therm4: OPEN
77
RmtFlw: Off
VLnA-B: este campo indica el voltaje entre las fases A y B de la línea de alimentación.
VLnB-C: este campo indica el voltaje entre las fases B y C de la línea de alimentación.
VLnC-A: este campo indica el voltaje entre las fases C y A de la línea de alimentación.
Vbus: este campo indica el voltaje de la barra de CD.
Therm1: este campo indica la temperatura del disipador térmico primario de la fuente de corriente.
Therm2: este campo indica la temperatura del disipador térmico del puente.
Therm3: este campo indica la temperatura del disipador térmico secundario de la fuente de corriente.
Therm4: abierto (no utilizado).
Therm5: abierto (no utilizado).
ClrTmp: este campo indica la temperatura del refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.
S
OPEN: no se ha detectado enfriador.
RmtFlw: este campo indica el estado de los contactos del relé del suministro remoto de refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.
S
OFF: apagado
S
ON: encendido
. La plataforma actual no admite la función RmtFlw.
OM-222 166 Página 51
9-7. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada
!
Aún después de haber apagado la
unidad, pueden quedar 900 voltios
de CD en las barras de los
capacitores y un voltaje importante
en éstos. Siempre verifique el
voltaje en el conjunto del inversor
como se muestra en la figura para
asegurarse de que los capacitores
de entrada estén descargados
antes de trabajar en la unidad.
!
Apague la fuente de poder
para calentamiento por inducción
y
desconecte
la
entrada
de la alimentación.
!
Aún después de haber apagado
la unidad, los capacitores pueden
quedar con un voltaje importante
de CD. Siempre verifique el voltaje
como se muestra en la figura para
asegurarse de que los capacitores
de entrada estén descargados
antes de trabajar en la unidad.
Herramientas necesarias:
5/16\, 3/8 pulg.
Desmonte el panel lateral derecho
y desconecte el motor del ventilador FM3.
1
Placa PC4 de interconexión
de la fuente de corriente
2
Voltímetro
Mida el voltaje de corriente continua entre
el terminal + y el terminal − en la placa PC4
(como se muestra en la figura) hasta
que dicho voltaje baje hasta cerca de 0
(cero) voltios.
1
. Si el voltaje del capacitor no ha decaído
casi a cero después de varios minutos,
utilice una resistencia de descarga de
entre 200 y 500 ohmios (de al menos
10 vatios) y un cable AWG 16
(1,5 mm2) aislado para 600 Vca
para descargar el(los) capacitor(es).
3
Resistor de descarga típico
En esta página se muestra un resistor
de descarga típico.
Continúe con el trabajo dentro de la unidad.
Vuelva a conectar FM3 y reinstale el panel
lateral derecho una vez completado
el trabajo.
Cable + al terminal
de la barra derecha,
cable − al terminal
de la barra izquierda
3
Resistor
de descarga típico
Resistor de alambre enrollado
de entre 200 y 500 ohmios,
10 vatios
2
Cable AWG 16 (1,5 mm2)
aislado para 600 Vca
804 519-B
OM-222 166 Página 52
9-8. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
!
Apague la fuente de poder
para calentamiento por inducción
y
desconecte
la
entrada
de la alimentación.
!
Desmonte los paneles de la fuente
y asegúrese de que los capacitores
de entrada estén descargados.
Limpie con aire comprimido el interior
de la unidad. Limpie los motores de
los ventiladores en los paneles lateral
derecho y delantero con aire comprimido.
804 625-B
Notas
TABLA DE REFERENCIA DEL ESPESOR
DEL MATERIAL
Calibre 24 (0,025 pulgada)
Calibre 22 (0,031 pulgada)
Calibre 20 (0,037 pulgada)
Calibre 18 (0,050 pulgada)
Calibre 16 (0,063 pulgada)
Calibre 14 (0,078 pulgada)
1/8 de pulgada (0,125 pulgada)
3/16 de pulgada (0,188 pulgada)
1/4 de pulgada (0,25 pulgada)
5/16 de pulgada (0,313 pulgada)
3/8 de pulgada (0,375 pulgada)
1/2 de pulgada (0,5 pulgada)
OM-222 166 Página 53
SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 9-1. Diagrama de circuito
OM-222 166 Página 54
218 057-J
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SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES
. Los herrajes son de tipo común y no están dispo-
3
5
nibles a no ser que se los enliste.
4
Ilus. 11−3
12
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1
11
6
7
Ilus. 11−2
10
2
Ilustración 11-1. Wrappers
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Ref. 804 218-D
Quantity
Ilustración 11-1. Wrappers
. . . 1 . . . . . . . . . . . . +217 470
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 217 860
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 194 466
. . . 3 . . . . . . . . . . . . +217 325
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 147 876
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 190 025
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 217 334
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 217 468
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 218 280
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 222 106
. . . 9 . . . FM3 . . . . . 236 263
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 206 270
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 197 900
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 198 035
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 197 931
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 127 836
. . . . . . . . . RC2 . . . . . 135 635
. . . . . . . . PLG2 . . . . 131 054
. . . . . . . . PLG61 . . . 131 204
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115 094
. . PANEL, side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning electric shock and input pwr (FR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning electric shock and input pwr (CE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . COVER, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning general precautionary induction heat . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning general precautionary wordless induction heat . . . . . . . .
. . PANEL, side LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . DOOR, primary board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HINGE, cont polyolefin copolymer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET, mtg fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . FAN, muffin 24VDC 3000 RPM 130 CFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . INSULATOR, side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CABLE, work ground (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . MAGNET, permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . PLUG, tw lk insul male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
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Ilustración 11-2. Front Panel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
6
804 219-D
Quantity
Ilustración 11-2. Front Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 217 323 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 216 225 . . NAMEPLATE, ProHeat 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 216 224 . . PANEL, operator interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . TC1−TC6 . . 218 686 . . RECEPTACLE ASSY, thermocouple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 217 327 . . PLATE, TC receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . S1 . . . . . 244 920 . . SWITCH, tgl 3pst 40A 600VAC scr term wide tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 252 731 . . LABEL, warning read labels on/off storage temp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 221 493 . . LABEL, TC 1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 115 440 . . STANDOFF, no 6-32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 224 143 . . GASKET, meter lens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . PC10 . . . . 239 271 . . CIRCUIT CARD ASSY, display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . PC2 . . . . . 239 231 . . CIRCUIT CARD ASSY, operator interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG24 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 247 615 . . GASKET, operator interface proheat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 246 430 . . DEFLECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 203 310 . . INSULATOR, switch power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
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804 220-A
11
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Ilustración 11-3. Rear Panel
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-3. Rear Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 217 324
. . . 2 . . . RC1 . . . . . 252 561
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 127 837
. . . 4 . . . CB1 . . . . . 089 807
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 220 824
. . . 6 . . . . . . . . . . . . +218 689
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 602 498
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 010 467
. . . 9 . . RC14 . . . . 143 976
. . . 10 . . . RC9 . . . . . 047 637
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 224 989
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234 531
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 224 042
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 170 391
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 147 195
. . . . . . . RC21,22 . . . 135 635
. . . . . . PLG21,22 . . 131 054
..
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PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, with leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, tw lk insul fem (dinse type) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 2.5 A 250 VAC . . . . . .
COVER, receptacle weatherproof duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, rear output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, danger high voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, clamp cable 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RCPT W/SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE ASSY, output (with leads) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SHELL, w/contact pin and socket (service kit for 224 989) . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, circ CPC protective cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, circ MS protective cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, 375−27 .54 hex .25 H nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Ilustración 11-4. Base w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
804 221-D
Quantity
Ilustración 11-4. Base w/Components
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 217 328 . . FRAME, lifting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 213 865 . . BASE ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 213 939 . . LABEL, warning electric shock can kill significant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 227 085 . . LABEL, warning electric shock can kill wordless 150 . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . L1,L2 . . . . 218 692 . . INDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 216 815 . . BRACKET, cap support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . C1,2 . . . . 213 870 . . CAPACITOR, elctlt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . T1 . . . . . 213 583 . . TRANSFORMER, hf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . T1 . . . . . 227 065 . . TRANSFORMER, hf (400V model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 216 629 . . BRACKET, fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . FM1,FM2 . . 222 728 . . FAN, nuffin 48 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 10 . . . RC4 . . . . . . 115 090 . . HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 217 992 . . BAFFLE, air bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 224 973 . . INSULATOR, lift frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 603 115 . . WEATHERSTRIPPING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 026 627 . . GASKET, lifting eye cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG4 . . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 226 837 . . WASHER, rubber .343 id x .875 od x .093 thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 226 838 . . INSULATOR, capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Los herrajes son de tipo común y no están
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disponibles a no ser que se los enliste.
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Ilustración 11-5. Top Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-5. Top Windtunnel
... 1 .............
... 2 .............
... 3 .............
. . . 4 . . . RT2 . . . . .
... 5 .............
... 6 .............
... 7 .............
... 8 .............
... 9 .............
...................
. . . 10 . . . PC5 . . . . .
. . . 11 . . . PC3 . . . . .
. . . 12 . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 . . . . . . . . . . . . .
. . . 14 . . . . F1 . . . . .
. . . 15 . . . . . . . . . . . . .
. . . 16 . . . . . . . . . . . . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . .
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218 684
025 248
222 327
083 147
605 339
098 691
217 326
250 975
229 382
239 257
239 236
208 591
212 038
225 514
225 553
229 382
227 863
247 231
246 866
251 158
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WINDTUNNEL, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, AC commutator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STANDOFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld . . . . . . . . . . . . . . .
STAND−OFF,NO 6−32 X .500 LG .250 hex stl m&f . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, TC interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, tank cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SUPPORT, leads bridge output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, TC interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FUSE, crtg 2. amp 600 V time delay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOLDER, fuse crtg 30 A 600 V 13/32 X 1−1/2 LG . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SUPPORT, leads bridge output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND−OFF, no 6−32 X .750 lg .250 hex stl m&f . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COVER, tc board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CHOKE, common mode 12 turn w/rcpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-5. Top Windtunnel
. . . 21 . . . CT3 . . . . . 220 822 . . XFMR, current bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . CT4, CT5 . . 220 823 . . XFMR, current output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG32 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG33-38,54 . 131 204 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
. . . . . . PLG51,57 . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG58 . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227 082 . . CHOKE, common mode (400 V model only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
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804 224-E
Ilustración 11-6. Right Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-6. Right Windtunnel
...
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. . . . . . . . . . . . . 216 630
. . . . . . . . . . . . . 213 873
. . . . . . . . . . . . . 213 871
. . . . . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . . . . 223 120
. . . . . . . . . . . . . . 115 443
. . . . . . . . . . . . . 145 743
. . . RT1 . . . . . 222 326
. . . . . . . . . . . . . 083 147
. . . . . . . . . . . . . 224 391
. . . . . . . . . . . . . 605 339
. . . PC4 . . . . . 239 240
. . . . . . . . . . . . . 212 038
. . . . . . . . . . . . . 176 879
. . . PC8 . . . . . 239 275
. . . . . . . . . . . . . 208 591
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WINDTUNNEL, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, current source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOCK, term 115 amp 3 pole screw term . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, insulating mtg capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-6. Right Windtunnel (Continued)
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 229 728 . . STRAP, connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 18 . . . PC6 . . . . . 239 262 . . CIRCUIT CARD ASSY, cooler control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 030 170 . . BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 231 050 . . ASSY, resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . 131 204 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . 201 665 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
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804 431-E
Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
...
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. . . . . . . . . . . . . 253 366
. . . . . . . . . . . . . 213 873
. . . . . . . . . . . . . 213 871
. . . . . . . . . . . . . 170 647
. . . PC9 . . . . . 239 284
. . . . . . . . . . . . . . 115 443
. . . . . . . . . . . . . 148 743
. . . RT1 . . . . . 222 326
. . . . . . . . . . . . . 083 147
. . . . . . . . . . . . . 224 391
. . . . . . . . . . . . . 605 339
. . . PC4 . . . . . 239 240
. . . . . . . . . . . . . 212 038
. . . . . . . . . . . . . 226 579
. . . . . . . . . . . . . 176 879
. . . . . . . . . . . . . 226 041
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WINDTUNNEL, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, current source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, input filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, insulating mtg capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SPACER, leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, mtg ce filter ground plane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Item
No.
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Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only) (Continued)
. . . 17 . . . PC6 . . . . . 239 262 . . CIRCUIT CARD ASSY, cooler control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . PC8 . . . . . 239 275 . . CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 208 591 . . SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 229 728 . . STRAP, connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 030 170 . . BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 245 842 . . ASSY, resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . 131 204 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . 201 665 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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804 225-A
Ilustración 11-8. Left Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-8. Left Windtunnel
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11
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. . . . . . . . . . . . . 216 631
. . . . . . . . . . . . . 218 683
. . . . . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . . . . 025 248
. . . . . . . . . . . . . . 115 443
. . . . . . . . . . . . . 083 147
. . . RT3 . . . . . 222 327
. . . . . . . . . . . . . 030 170
. . . . . . . . . . . . . 218 430
. . . . . . . . . . . . . 220 825
. C7-C10 . . . 218 687
. C7-C10 . . . 225 775
. . . . T2 . . . . . 219 002
. . . PC7 . . . . . 239 266
. . . PC1 . . . . . 242 305
. . . . . . . . . . . . . 212 038
OM-222 166 Página 66
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WINDTUNNEL, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl .750 ID x 1.000 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COVER, access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, polyp film 1.35 uf 700 VAC +5% −0% . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, polyp film 1.10 uf 700 vac +5% −0% (400 V model only)
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, power source control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld slffmg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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8
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-8. Left Windtunnel (Continued)
. . . . . . . PLG16,
121,122 . . . 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . PLG19,
120 . . . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG15,
118 . . . . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG77,
119 . . . . . . 115 092 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG17 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . PLG18,
116 . . . . . 131 056 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG13,
113 . . . . . 162 382 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG14 . . . 130 203 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 67
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
4
5
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2
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6
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1
9
804 300-A
Ilustración 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy 224 260
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221 440
252 628
221 099
136 343
224 261
254 886
254 885
252 627
253 842
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O-RING, .737 ID x .103 CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SOCKET, 14mm blank plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K50 x 20 pan hd-phl stl pld pt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAP, plug assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COLLAR, coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RETAINER, contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PIN, 14mm blank plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SHELL ASSY, connector - protective plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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4
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2
6
7
5
8
804 324-A
Ilustración 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables 195 404, 195 405, And 300 362
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253 841
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136 343
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224 259
228 296
197 635
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SHELL ASSY, connector − air cooled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collar, coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, k50x 20 pan hd−phl stl pld pt thread forming . . . . . . . . . . . . . . . .
SHELL, connector cable female with seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, strain relief socket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, ka35x10 pan hd−phl sst pln pt thread forming . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning flexible induction cords . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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4
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4
9
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3
804 411-A
Ilustración 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables (195 402, 195 403, 300 180, And 300 598)
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253 840
254 886
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136 343
210 912
204 954
254 889
254 890
224 258
228 296
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Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw K50 x 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quick Connect Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Pin Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw KA35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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2
3
1
6
4
5
6
804 404-A
Ilustración 11-12. Heating Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-12. Heating Cables (300 045, 300 046, 300 047, And 300 049)
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210 912
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Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plastic Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, KA35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 71
1
201 432-G
Ilustración 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose (204 877)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 204955 . . Ftg, Plstc Coupler Qdisc X 1/4 Npt Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 72
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
1
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3
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Replaceable
Strap
Strap
Buckle
805 176-A / Ref. 805 174-A
Ilustración 11-14. Induction Blanket And Sleeve
OM-222 166 Página 73
Item
No.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-14. Induction Blanket And Sleeve
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196 666
196 665
196 669
020 265
228 296
254 889
254 890
224 145
224 258
197 635
196 965
197 866
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SCREW, 008−32 x 1.50 rnd hd−slt brs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLEAT, rope 4 in. nylon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, 010−12 x .63 pan hd−phl sst pln sht met ab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE TIE, 0−1 .750 bundle dia sst2s−mp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, ka35 x 10 pan hd−phl sst pln pt thread forming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SHELL, connector cable male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COLLAR, coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PIN, radsok 14mm cable end . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, strain relief pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning flexible induction cords . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WEARPLATE, induction blanket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STRAP, replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
OM-222 166 Página 74
Apuntes
Apuntes
Efectivo 1 enero, 2014 (Equipo equipo con el número de serie
que comienza con las letras “ME” o más nuevo)
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea
expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas
abajo, la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,
Subarc
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de MILLER
* Sistemas de enfriamiento por agua
nuevo vendido, después de la fecha efectiva de esta garantía está
* Antorchas TIG (no incluye mano de obra)
libre de defectos en material y mano de obra al momento que fue
* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y
embarcado desde MILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE
TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍA
receptores
EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no
MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
incluye mano de obra)
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
* Live Arc – Sistema de Gestión del rendimiento
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o falla aparezca, el cual será el momento cuando
MILLER dará instrucciones en el procedimiento para hacer el
reclamo de garantía que se debe seguir.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo garantizado
que aparece abajo en el evento que tal falla esté dentro del periodo
de garantía. El período de garantía comienza la fecha que el equipo
ha sido entregado al comprador al por menor, o un año después de
mandar el equipo a un distribuidor en América del Norte o doce
meses después de mandar el equipo a un distribuidor internacional.
1.
2.
3.
4.
5 años para piezas — 3 años para mano de obra
* Los rectificadores de potencia principales originales
solo incluyen los SCR, diodos y los módulos
rectificadores discretos
3 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles (excepto serie
Classic) (no cubre mano de obra)
* Generadores para soldadura impulsado por motor
(NOTA: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor.)
* Máquinas de soldar con inversor (excepto que se
indique lo contrario)
* Máquinas para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y
semiautomáticos
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
2 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie
Classic (no cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y
extractores de las series industriales
1 año — Piezas y mano de obra excepto que se
especifique
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no
incluye mano de obra)
* Equipos externos de monitorización y sensores
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía
del producto en el que están instaladas o por un
mínimo de un año — el que sea mayor.)
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y
SWX
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no incluye
mano de obra)
* Máquinas para calentamiento por inducción,
refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están
garantizados separadamente por el fabricante.)
* Bancos de carga
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete
Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (no incluye mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Racks
* Tren rodante/remolques
* Soldaduras por puntos
La garantía limitada True Blue) de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1.
Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están
cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no
sea MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente,
mal usado u operado inapropiadamente basado en los
estándares de la industria, o equipo que no ha tenido
mantenimiento razonable y necesario, o equipo que ha sido
usado para una operación fuera de las especificaciones del
equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOS
PARA
LA
COMPRA
Y
USO
DE
USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS Y
CON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO
DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta
garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)
reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER por
escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazo
razonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)
pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciación
razonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER de
reparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton,
Wisconsin o F.O.B. en la facilidad de servicio autorizado por MILLER
y determinada por MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación ni
devolución de los costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS
REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y
EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER SERÁ
RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS, INDIRECTOS,
ESPECIALES, INCIDENTALES O DE CONSECUENCIA
(INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO EN
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ Y
CUALQUIER
GARANTÍA
IMPLICADA,
GARANTÍA
O
REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIO
POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER
OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN EL
CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIER
GARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD
PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES
EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en
cuan largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que
la limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros
derechos pueden estar disponibles y estos pueden variar de
provincia a provincia.
La garantía original está escrita en términos legales en inglés. En
caso de cualquier reclamo o mala interpretación, el significado de las
palabras en inglés, es el que rige.
miller_warr_spa 2014−04−14
Archivo de Dueño
Por favor complete y retenga con sus archivos.
Nombre de modelo
Fecha de compra
Número de serie/estilo
(Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País
Código postal
Recursos Disponibles
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor
para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Para localizar al Distribuidor más cercano
llame a 1-800-4-A-MILLER
(EE.UU. y Canada solamente) o
visite nuestro lugar en la red mundial
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Equipo Personal de Seguridad
Opciones y Accesorios
Servicio y Reparación
Partes de Reemplazo
Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)
Manuales Técnicos
(Información de Servicio y Partes )
Dibujos Esquemáticos
Libros de Procesos de Soldar
Comuníquese con su transportista
para:
Poner una queja por pérdida o daño durante el embarque.
Por ayuda en registrar o arreglar una queja,
comuníquese con su Distribuidor y/o el Departamento de Transporte del Fabricante del
equipo.
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU.
© 2014 Miller Electric Mfg. Co. 2014−01
Miller Electric Mfg. Co.
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Para direcciones internacionales visite
www.MillerWelds.com
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