Miller | MA030181G | Owner Manual | Miller PROHEAT 35 CE (48 V COOLER) 907271, 907298, 907432 Benutzerhandbuch

Miller PROHEAT 35 CE (48 V COOLER) 907271, 907298, 907432 Benutzerhandbuch
OM-222 166P/ger
Verfahren
Induktive Erwärmung
Beschreibung
Stromquellen für die induktive
Erwärmung
ProHeat 35
CE und Nicht-CE-Modelle
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
2010−01
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN − VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2. Gefahren durch induktive Erwärmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
2-1. Warnschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
2-2. Warnschilder (Fortsetzung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2-3. WEEE-Kennzeichnung (für Produkte, die innerhalb der EU verkauft werden) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
2-4. Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
7
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
3-3. Aufstellort aussuchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
3-4. Kippen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
3-5. Stromanschluss-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
3-6. Anschließen an das Drehstromnetz - 460/575 V Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-7. Anschließen an das Drehstromnetz (400/460 Volt) − IEC und CE Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
3-8. Ausgangsanschlüsse des Generators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
3-9. 14-polige Buchse RC14 für die Fernsteuerungs − Anschlüsse und Anschlussbelegungen . . . . . . . .
13
3-10. Steckerbelegung des 14-poligen Fernregleranschlusses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
3-11. Temperaturaufzeichnungsgerät Anschlussbuchse RC9 − Anschlüsse und Anschlussbelegungen . .
14
3-12. Steckerbelegung des Anschlusses für das Temperaturaufzeichnungsgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
3-13. Sekundärseitiger Isolationsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
3-14. 115 Volt AC Doppelsteckdose und Geräteschutzschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
3-15. Anbringen der Temperaturfühler: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
3-16. Befestigung von Temperaturfühlern durch Anschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
3-17. Verwendung von Kontakt-Temperaturfühlern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
3-18. Platzieren des Temperaturfühlers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
ABSCHNITT 4 − BAUTEILE UND BEDIENELEMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
4-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
ABSCHNITT 5 − KONFIGURATION UND BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
5-1. Sicherheitsausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
5-2. Beschreibung der Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
5-3. Konfiguration der Stromquelle/des Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
5-4. Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
5-4-1.Temperaturgeführte Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
5-4-1-1. Vorwärmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
5-4-1-2. Bake-Out (Wasserstoffarmglühen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
5-4-1-3. PWHT (Post-Weld Heat Treat − Wärmebehandlung nach dem Schweißen) . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
5-4-1-4. Custom Program (Benutzerdefinierte Programmierung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
5-4-2.Manuelle Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
5-4-3.Fernregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
5-4-4.Regelung der Leistung über einen Zeitraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
5-5. Run Status (Ablaufstatus) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
5-5-1.Temperaturgeführte Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
5-5-1-1. Programmablaufanzeige für Preheat, Bake-Out, und PWHT (Vorwärmen, Wasserstoffarmglühen und
Nachwärmebehandlung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
5-5-1-2. Custom Program (Benutzerdefinierte Programmierung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
5-5-2.Manuelle Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
5-5-3.Fernregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
Inhaltsverzeichnis
5-5-4.Regelung der Leistung über einen Zeitraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Kühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Echtzeitbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-9. Betriebskennwerte der Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Prüfausrüstung zur Gerätekalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Prüfablauf bei der Gerätekalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3-1.Ersteinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3-2.TC Eingang/Ausgang Kontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3-3.Abschließende Schritte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 7 − ABSCHNITT − SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜR DIE INSTANDHALTUNG . . . . . . . .
7-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Gefahren bei der Instandhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECTION 8 − ABSCHNITT − FEHLERSUCHE & FEHLERBESEITIGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Anzeigen an der Bedienerschnittstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Warnzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Codes für Warnzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Fehlerzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-5. Codes für Fehlerzustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-6. Anzeigen der Systemdiagnose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-7. Entfernen des Gehäuses und Messen der Spannung des Eingangskondensators . . . . . . . . . . . . . . .
8-8. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITTT 10 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
32
32
33
33
36
37
37
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38
38
38
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42
42
43
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45
45
46
46
47
47
48
50
51
52
54
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
PROHEAT 35 W/TEMPERATURE CONTROL 400­460V, CE
Stock Number
907432
Council Directives:
S
2006/95/EC Low Voltage
S
2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
Standards:
S
IEC 60974­1 Arc Welding Equipment – Welding Power Sources: edition 3, 2005­07.
S
IEC 60974­10 Arc Welding Equipment Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 1.1, 2004­10.
US Signatory:
February 22, 2010
_________________________________________________________________________________
David A. Werba
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
240667­B
Date of Declaration
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN − VOR GEBRAUCH LESEN
ihom_2010−01ger
Schützen Sie sich und andere Personen vor Verletzungen - lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen.
1-1. Symbole
GEFAHR! - Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum
Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
MERKE - Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen!
Gefährliche
BERÜHRUNGSPANNUNG,
Gefährdung
durch
BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter
stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die
Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren durch induktive Erwärmung
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die
entsprechenden
Anleitungen
zu
befolgen.
Die
untenstehenden
Sicherheitshinweise
sind
nur
eine
Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im
Abschnitt
1-5.
Lesen und beachten Sie alle
Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein.
Die Berührung spannungsführender elektrischer Teile
kann zum Tode durch elektrischen Schlag oder zu
schweren
Verbrennungen
führen.
Der
Leistungsstromkreis und die Sammelschienen oder
Anschlüsse des Leistungsausgangs sind elektrisch
spannungsführend, sobald der Ausgang eingeschaltet ist. Der
Eingangsstromkreis und die geräteinternen Stromkreise sind auch
spannungsführend, wenn die Stromversorgung eingeschaltet ist. Ein
falsch installiertes oder nicht ordnungsgemäß geerdetes Gerät stellt
eine Gefahr dar.
D
Stromführende Teile nicht berühren.
D
Verbindende Sammelschienen und Kühlmittelanschlüsse stets
umhüllen, um einen versehentlichen Kontakt zu verhindern.
D
Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D
Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde durch
trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß
genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück
oder der Erde zu verhindern.
D Liegt einer der folgenden elektrisch gefährlichen Umstände vor,
sind zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen: In feuchten
Räumen oder wenn nasse Kleidung getragen wird; auf
Metallkonstruktionen, wie auf Böden, Gittern oder Gerüsten; in
verkrampfter Haltung, wie beim Sitzen, Knien oder Liegen; oder wo
das Risiko hoch ist, dass ein Kontakt mit dem Werkstück oder der
Erde unvermeidbar ist bzw. versehentlich erfolgt. Wenn diese
Bedingungen gegeben sind, siehe die unter den
Sicherheitsnormmen aufgeführte ANSI Z49.1. Und: Arbeiten Sie
niemals alleine!
D
D
Vor dem Installieren oder Warten des Gerätes den Netzstecker
ziehen. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147
ausschalten (siehe Sicherheitsnormen)
Aus Isolationsgründen nur nichtleitende Kühlmittel-Schläuche mit
einer Mindestlänge von 18 Zoll (457 mm) verwenden.
D
Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden
nationalen Vorschriften anschließen.
D
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen,
dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift
im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich
geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der
Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D
Elektrische Kabel vor Feuchtigkeit, Ölen und Fetten sowie heißen
Metallteilen und Funken schützen.
D
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte
untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln −
Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder
schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D
Kabel nicht um den Körper schlingen.
D
Den Leistungsstromkreis nicht berühren, wenn Sie in Kontakt mit
dem Werkstück, der Erde oder einem anderen Leistungsstromkreis
(von einer anderen Maschine) sind.
D
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort
reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D
Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz genommen
wurden.
D Vor dem Berühren innenliegender Teile: Inverter ausschalten,
Stromversorgung trennen und Eingangskondensatoren gemäß den
Anleitungen im Abschnitt „Wartung“ entladen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Die induktive Erwärmung bestimmter Materialien,
Klebemassen oder Flussmittel kann zur Entstehung
von Dämpfen oder Gasen führen. Das Einatmen
dieser Dämpfe und Gase kann Ihre Gesundheit
gefährden.
D
D
Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
In geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen
und/oder die Dämpfe und Gase lokal durch Lüfter absaugen.
OM−222 166 Seite 1
D
D
D
D
D
Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit
Luftzufuhr tragen.
Die Sicherheitsdatenblätter (MSDS) und die Herstelleranweisung
für Klebemassen, Flussmittel, Metalle, Schweißzusatzwerkstoffe,
Beschichtungen, Reiniger und Entfetter lesen und zur Kenntnis
nehmen.
In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Arbeiten Sie immer mit einer
erfahrenen Aufsichtsperson zur Seite. Von der Erwärmung
hervorgerufene Dämpfe und Gase können die Luft verdrängen und
den Sauerstoffpegel senken, was zu Verletzungen oder zum Tod
führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich
ist.
Keine Erwärmung in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder
Sprüharbeiten vornehmen, denn die entstehende Hitze kann mit
den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
Beschichtete Metalle, wie z.B. mit Zink, Blei oder Cadmium
beschichteten Stahl, nicht übererwärmen. Es sei denn, die
Beschichtung wurde vom erwärmten Bereich entfernt, der Bereich
ist gut belüftet und es wird eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen.
Die Beschichtungen, sowie Metalle, die diese Elemente enthalten,
können giftige Dämpfe freisetzen, wenn sie überhitzt werden.
Entnehmen Sie Informationen zur Erwärmungstemperatur
den Sicherheitsdatenblättern (MSDS) der Beschichtung.
FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.
D Teile nicht überhitzen.
D Auf
mögliche
Brandentstehung achten;
Feuerlöscher in der Nähe bereithalten.
D Leicht entzündliche Stoffe vom Arbeitsbereich
fernhalten.
D
Gerät nicht auf oder in die Nähe von brennbaren Oberflächen
stellen.
D
Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D
Gerät nicht in Umgebungen betreiben, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden sein
können.
D
Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D
Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein, noch dürfen sie umgangen
werden.
INDUKTIVE ERWÄRMUNG
kann zu Verbrennungen führen.
D
D
D
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Vor dem Umgang mit Teilen oder Gerät diese
ausreichend abkühlen lassen.
Induktionsmatte− und kabel während des Erwärmungsvorgangs
nicht berühren oder bewegen.
Während des Erwärmungsvorgangs Schmuck oder andere
persönliche
Gegenstände
aus
Metall
von
Induktionskopf/Induktionsspulefernhalten.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile
geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte
Schweißer−schutzhandschuhe und –kleidung tragen.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
HERUNTERFALLENDES GERÄT kann zu
Verletzungen führen.
D
D
D
D
D Das Gerät darf nur von einer Person
angehoben werden, die über die ausreichende
körperliche Stärke verfügt. Am Griff anheben.
D Gerät mittels Handwagen oder ähnlichem
Transportmittel bewegen.
Bei Geräten ohne Griff, nur ausreichend stark ausgelegte
Ausrüstung zum Anheben und Abstützen des Geräts
verwenden.
Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und
Leitungen) von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die
andere Seite der Einheit hinausreichen.
Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
Herumfliegende METALLTEILE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Eine
zugelassene
Schutzbrille
mit
Seitenschutz oder einen Gesichtsschutz
tragen.
OM−222 166 Seite 2
BEWEGLICHE TEILE können zu Verletzungen
führen.
D
D
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern,
halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und
Schutzvorrichtungen geschlossen halten und
an ihrem Platz lassen.
Türen, Abdeckbleche oder Schutzvorrichtungen dürfen für
Wartungszwecke und für die Fehlersuche nur von geschultem
Personal abgenommen werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN
GEBRAUCH auftreten.
D
D Gerät abkühlen lassen.
D Vor der erneuten Inbetriebnahme der
Induktionsanlage Ausgangsleistung oder
Einschaltdauer verringern.
Nenneinschaltdauer beachten.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT kann Teile an den
Schaltplatten beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder
versenden.
HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen
verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung
(H.F.)
kann
Störungen bei der Funknavigation, bei
Sicherheitseinrichtungen, Computern und
Kommunikationsgeräten verursachen.
D
Die Installation nur von einer qualifizierten Person, die mit
elektronischem Gerät vertraut ist, vornehmen lassen.
D
Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen
informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D
D
D
Türen und Abdeckungen des HF-Generators gut geschlossen
halten.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen
Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Für Benzinmotoren:
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische
Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Batterieklemmen, Batterieanschlüsse und Zubehör enthalten
Blei und Bleiverbindungen, d.h. Chemikalien, die lt. dem Staat
Kalifornien
Krebs,
Geburtsdefekte
und
Fortpflanzungsschäden hervorrufen. Nach Gebrauch Hände
waschen.
Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat
Kalifornien
Krebs,
Geburtsdefekte
oder
andere
Fortpflanzungsschäden hervorrufen.
Für Dieselmotoren:
Dieselmotorenabgase und einige seiner Bestandteile rufen lt.
dem Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und andere
Fortpflanzungsschäden hervor.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone
for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1, from Canadian
Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite
100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727,
website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton
Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/
NIOSH).
OM−222 166 Seite 3
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). So entsteht
durch den Schweißstrom ein elektromagnetisches Feld um den
Schweißstromkreis und das Schweißgerät. EMF kann bestimmte
medizinische Implantate, wie z.B. Herzschrittmacher, störend
beeinflussen. Daher müssen für Personen mit medizinischen
Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Beispielsweise
Zugangsbeschränkungen für Vorbeigehende oder eine individuelle
Risikobewertung für Schweißer. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektromagnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1
Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2
Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf einer
Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
OM−222 166 Seite 4
3
4
5
6
7
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Warnschilder
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
1
1.1
1.2
2
2.1
2.2
3
3.1
3.2
4
4.1
4.2
4.3
5
5.1
6
7
Elektrischer Strom kann tödlich
sein!
Trockene isolierende
Schutzhandschuhe müssen benutzt
werden. Feuchte oder schadhafte
Handschuhe dürfen nicht
verwendet werden.
Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
Induktive Erwärmung kann zu
Verletzungen oder Verbrennungen
durch heiße Gegenstände, wie
Ringe, Uhren oder Teile, führen.
Tragen Sie bei der Arbeit keinen
Schmuck oder andere persönliche
Gegenstände aus Metall, wie Uhren
und Ringe.
Heiße Teile oder die heiße
Matte/Kabel nicht berühren.
Funken der induktiven Erwärmung
können Brände verursachen. Teile
und Klebemassen nicht überhitzen.
Leicht entzündliche Stoffe vom
Erwärmungsprozess fernhalten.
Keine Erwärmung in der Nähe von
leicht entzündlichen Stoffen
vornehmen.
Erwärmungsfunken können Brände
verursachen. Halten Sie einen
Feuerlöscher bereit. Eine
Aufsichtsperson, die ihn einsetzen
kann, sollte ebenfalls in der Nähe
sein.
Das Einatmen der
Erwärmungsdämpfe kann Ihre
Gesundheit gefährden. Lesen Sie in
den Sicherheitsdatenblättern
(MSDS) und der Herstelleranleitung
nach, welche Materialien verwendet
wurden.
Den Kopf von den Dämpfen
fernhalten.
Der Schweißrauch muß abgesaugt
werden.
Die Dämpfe müssen mit einer
Saugentlüftung oder einem
örtlichen Abzug beseitigt werden.
Tragen Sie während und bei
Erwärmungsprozessen stets eine
Schutzbrille oder einen
Augenschutz, um Verletzungen zu
verhindern.
Tragen Sie je nach Art der Arbeiten
und in der Nähe stattfindenden
Arbeitsprozesse entweder eine
Schutzbrille oder ein Visier.
Warnschild nicht entfernen oder
überdecken.
Lassen Sie sich vor Arbeiten am
Gerät und vor den
Erwärmungsarbeiten schulen und
lesen Sie die Betriebsanleitung.
190 025
OM−222 166 Seite 5
2-2. Warnschilder (Fortsetzung)
1
2
1
3
2
3
4
5
6
5
4
7
Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.
Elektroschocks durch stromführende
Leitungen können tödlich sein.
Ein übermäßiger Betrieb des Geräts
kann zur Überhitzung führen.
Beachten Sie die
Nenneinschaltdauer.
Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
Lassen Sie sich vor Arbeiten am
Gerät schulen und lesen Sie die
Betriebsanleitung.
Den grünen bzw. grün/gelben
Schutzleiter an die Erdungsklemme
anschließen.
Die Phasen (L1, L2 und L3) an die
Leiterklemmen anschließen.
6
7
194 466
1
2
3
4
1
2
3
4
Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.
Elektroschocks durch stromführende
Leitungen können tödlich sein.
Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
Eingangskondensator(en) nicht
berühren. Warten Sie, bis der/die
Kondensator(en) entladen ist. Prüfen
Sie die Spannung an dem/den
Eingangskondensator(en) (siehe
Abschnitt 8-7).
227 085-A
OM−222 166 Seite 6
2-3. WEEE-Kennzeichnung (für Produkte, die innerhalb der EU verkauft werden)
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht
mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei
einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie
sich an ihre örtliche Recycling-Stelle
oder an ihren zuständigen Fachhändler.
2-4. Symbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
A
IP
Ampere
Schutzgrad
V
Hz
Erhöhen
Volt
Wechselstrom
Hertz
Stromkreissicheru
ng
Anschluss
I1
Primärstrom
X
Einschaltdauer
Ausgang
I2
Nennstrom
U2
Lastspannung
Anleitungen lesen
und beachten.
Dreiphasiger
statischer
Frequenzumrichter
/
Transformator/
Frequenzumrichter
P1max
Maximale
Leistungsaufnahm
e
Drei-phasig
Prozent
Fernsteuerung
Frontplatte
Hohe Temperatur
Spannungseingang
Aus
Ein
U1
Primärspannung
I1max
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
OM−222 166 Seite 7
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION
3-1. Wo befindet sich
Leistungsangaben?
das
Typenschild
mit
der
Seriennummer
und
den
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Technische Daten
Schweißausgangsleistung
Einfachausgang
Zweifachausgang
Erforderlicher rückstrahlender induktiver Wiederstand
35 kW bei 100% Einschaltdauer 350 A (RMS),
700 V (RMS)
35 kW bei 100% Einschaltdauer 700 A (RMS),
700 V (RMS)
2,5 bis 50 μh
Ausgangsfrequenz
5 bis 30 kHz
Lagertemperaturbereich −40_ F (−40_ C) bis 122_ F (50_ C)
*Im Leerlauf
Aufnahme bei Nennlast 3 Ph/50
oder 60 Hz
Außenabmessungen
400 V
460 V
575 V
kVA
kW
60 A
50 A
40 A
39
37
Gewicht
Länge: 36-3/4 Zoll (993 mm)
Breite: 21-1/2 Zoll (546 mm)
Höhe: 29 Zoll(737 mm)
Lagertemperaturbereich −40_ F (−40_ C) bis 122_ F (50_ C)
*Im Leerlauf
OM−222 166 Seite 8
227 lb (103 kg)
3-3. Aufstellort aussuchen
1
2
Kranöse
Staplergabeln
Kranöse oder Staplergabeln zum Transportieren des Gerätes verwenden.
Transport
Wenn Staplergabeln verwendet werden,
sind diese bis unter die gegenüberliegende
Seite des Gerätes auszuziehen.
1
3
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss
aufstellen.
ODER
2
Plazierung und Luftströmung
3
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei
der
Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe NEC Artikel
511 oder CEC Abschnitt 20.
305 mm
(12 Zoll)
460 mm
(18 Zoll)
305 mm
(12 Zoll)
460 mm
(18 Zoll)
803 992-B
3-4. Kippen
!
Gerät nicht dort bewegen
oder betätigen, wo es kippen
könnte.
OM−222 166 Seite 9
3-5. Stromanschluss-Daten
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss-Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu
Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die
Einschaltdauer der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
50 Hz dreiphasig
60 Hz dreiphasig
Eingangsspannung
400
460
575
Eingangsstromstärke bei Nennleistung
60
50
40
Sicherungsautomat 1, zeitverzögert 2
70
61
45
3
80
70
60
6
8
8
254 (77)
214 (65)
334
(102)
8
8
10
Max. empfohlene Stärke für Standardsicherung oder Sicherungsautomat in Ampere 1
Normalbetrieb
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG
4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG 4
Referenz: 2008 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassifizierung “RK5”. Siehe UL248.
3 Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“ (bis einschließlich
60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Notizen
OM−222 166 Seite 10
3-6. Anschließen an das Drehstromnetz - 460/575 V Modelle
GND/PE ERDE
!
Die Installation muss nach allen nationalen
und regionalen Vorschriften erfolgen − und
sollte nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen
Anschlüsse vom Netz trennen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdklemme anschließen
und nie an einer Phase.
3
8
der
. Die in diesem Gerät eingebauten Schaltungen
passen die Stromquelle automatisch an die
angelegte Primärspannung an. Prüfen Sie,
welche Netzspannung vor Ort zur Verfügung
steht. Dieses Gerät kann sowohl an eine
Netzspannung von 460 V als auch von 575 V
Wechselstrom angeschlossen werden.
7
10 Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen
Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.
9
1
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelgröße und -länge gemäß Abschnitt 3-5 auswählen. Die elektrischen Verbindungen müssen
den geltenden nationalen, regionalen und lokalen
Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls Kabelschuhe verwenden, die der Stromstärke entsprechend ausgelegt sind und die über eine geeignete
Öse verfügen.
4
6
Primärleitungsanschlüsse
der Schweißstromquelle
2
Zugentlastung
Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung führen und fest verschrauben.
1
3
4
Erdungsanschluss des Geräts
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe Erdungskabel
an den Erdungsanschluss der Schweißstromquelle
anschließen.
5
6
2
Phasenanschlüsse der Schweißstromquelle
Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W)
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W) an
die Anschlüsse der Schweißstromquelle anschließen.
Zugangstür an der Schweißstromquelle schließen
und sichern.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7
8
Trennschalter (Schalter in AUS-Stellung
abgebildet)
Erdungsanschluss des Trennschalters
(Zuleitung)
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
9
6
5
3
4
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3 (W)
an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 3-5 auswählen (Bild zeigt Trennschalter mit
Sicherung).
Die Tür des Leitungstrennschalters schließen
und sichern. Die Verriegelung entfernen und den
Schalter auf Ein stellen.
803 994-C
OM−222 166 Seite 11
3-7. Anschließen an das Drehstromnetz (400/460 Volt) − IEC und CE Modelle
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
3
= GND/PE Erde
8
10
7
L1
4
L2
L3
9
6
5
!
!
3
4
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte nur
von
ausgebildetem
Personal
durchgeführt werden.
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse vom
Netz trennen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb)
stets zuerst an einer Erdklemme
anschließen und nie an einer Phase.
. Die
in diesem Gerät eingebauten
Schaltungen passen die Stromquelle
automatisch
an
die
angelegte
Primärspannung an. Prüfen Sie, welche
Netzspannung vor Ort zur Verfügung
steht. Dieses Gerät kann sowohl an eine
Netzspannung von 400 V als auch von
460 V Wechselstrom angeschlossen
werden.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung
vor Ort.
1 Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
OM−222 166 Seite 12
6
1
Ref. 804 430-A
2
Kabelgröße und -länge gemäß Abschnitt 3-5
auswählen. Die elektrischen Verbindungen
müssen den geltenden nationalen, regionalen
und lokalen Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls Kabelschuhe verwenden, die der
Stromstärke entsprechend ausgelegt sind
und die über eine geeignete Öse verfügen.
Primärleitungsanschlüsse
der Schweißstromquelle
2 Zugentlastung
Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung
führen und fest verschrauben.
3
4
Erdungsanschluss des Geräts
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe Erdungskabel an den Erdungsanschluss der
Schweißstromquelle anschließen.
5 Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
6 Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3
(W)
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3
(W) an die Anschlüsse der Schweißstromquelle
anschließen.
Zugangstür an der Schweißstromquelle
schließen und sichern.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7
Trennschalter (Schalter in AUS-Stellung
abgebildet)
8
Erdungsanschluss des Trennschalters
(Zuleitung)
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
9
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und L3
(W) an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 3-5 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür des Leitungstrennschalters schließen
und sichern. Die Verriegelung entfernen und
den Schalter auf Ein stellen.
3-8. Ausgangsanschlüsse des Generators
2
1
Luftgekühlter
Doppel-Ausgangsanschluss
2
1
2
1
4
4
Flüssigkeitsgekühlter
Doppel-Ausgangsanschluss
2
Luftgekühlter
Einzel-Ausgangsanschluss
2
Flüssigkeitsgekühlter
Einzel-Ausgangsanschluss
2
1
5
1
5
1
5
4
3
3
Ref. 803 993-C / Ref. 804 217-A
1
Ausgangsanschluss 1
2
Ausgangsanschluss 2
3
Schutzstopfen
4
Luftgekühltes Verlängerungskabel
5
Flüssigkeitsgekühltes
Verlängerungskabel
Die Stromquelle kann mit einem oder zwei
Ausgängen betrieben werden. Bei Betrieb an
einem Anschluss, ist an diesem Anschluss eine Leistung bis zu 35 kW verfügbar. Bei Betrieb mit zwei Ausgängen, wird die abgegebene Leistung zwischen den beiden Ausgangsanschlüssen geteilt.
!
Keine Kabel bewegen oder entfernen,
wenn der Ausgang Spannung führt.
Luftgekühlter Einzel–Ausgangsanschluss
Das luftgekühlte Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1 oder
Ausgangsanschluss
2
anschließen.
An dem anderen Ausgangsanschluss
den Schutzstopfen anbringen.
Einfacher flüssigkeitsgekühlterAusgangsanschluss
Das flüssigkeitsgekühlte Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1 oder
Ausgangsanschluss
2
anschließen.
An dem anderen Ausgangsanschluss
den Schutzstopfen anbringen.
Luftgekühlter Doppel–Ausgangsanschluss
Die luftgekühlten Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1 und
Ausgangsanschluss 2 anschließen.
. Die
Verlängerungskabel
müssen
die gleiche Länge haben: 25 ft (7,6 m),
50 ft (15,2 m) oder 75 ft (22,8 m).
. Die Matten
müssen die gleiche Größe
haben.
Zweifacher flüssigkeitsgekühlter
Ausgangsanschluss
Die flüssigkeitsgekühlten Ausgangsverlängerungskabel an Ausgangsanschluss 1
und Ausgangsanschluss 2 anschließen.
. Die
Verlängerungskabel
müssen
die gleiche Länge haben: 10 ft (3 m),
25 ft (7,6 m) oder 50 ft (15,2 m).
. Die Heizkabel müssen die gleiche Länge
haben: 30 ft (9,1 m), 50 ft (15,2 m),
80 ft (24,2 m) oder 140 ft (42,7 m).
. Die
Gesamtlänge von Heiz– und
Verlängerungskabel darf 360 ft (110 m)
nicht
überschreiten.
Die
Länge
des Verlängerungskabels wird doppelt
gezählt, weil es sowohl einen Schlauch
für den Vorlauf als auch für den Rücklauf
enthält.
OM−222 166 Seite 13
3-9.
14-polige Buchse RC14
Anschlussbelegungen
für
die
Fernsteuerungs
3
A
B
2
K
J
C L N
D M
1
E
4
I
H
−
1
2
3
4
Anschlüsse
und
Stecker
Überwurf-Verschraubung
Keilnut
14-polige Anschlussbuchse
RC14 für die Fernsteuerung
(siehe Abschnitt 3-10)
Zum Anschließen an die Buchse
die Nut des Steckers korrekt ausrichten, Stecker einstecken und anschließend mit der Überwurf-Verschraubung festziehen.
G
F
2
1
803 993-C
3-10. Steckerbelegung des 14-poligen Fernregleranschlusses
FERNSTEUERUNG
14−POLIG
Stecker
A
B
+24 V Gleichstrom.
Schütz der Fernregelung
E
Eine Kontaktgabe an A schließt den 24 Volt DC Steuerstromkreis des Schützes.
Befehlsbezug; +10 V Gs.
C
D
Steckerbelegungen
Ausgangssteuerung
der Fernregelung
Eingangsbefehlssignal (Poti-Schleifkontakt oder 0 bis +10 V Gs).
Nicht verwendet.
G
F, J
Erde/Steuerkreis.
Limit Stromquelle
Ein nicht bestehender interner Kontaktschluss zwischen F und J signalisiert der Fernregeleinheit
einen Fehler bei der Stromquelle.
H
Nicht verwendet.
I
Ist-Frequenz Ausgangssignal (1 Volt/10 kHz).
L
M
Durchschnittl. Leistung Ausgangssignal (1 Volt/10 kW).
Fernmessung
Spannung Ausgangssignal RMS (1 Volt/100 Volt).
N
Gesamtstrom Ausgangssignal RMS (1 Volt/100 Ampere).
K
Erde/Gehäuse.
OM−222 166 Seite 14
3-11. Temperaturaufzeichnungsgerät Anschlussbuchse RC9 − Anschlüsse und Anschlussbelegungen
3
2
1
2
3
Stecker
Überwurf-Verschraubung
Anschlussbuchse RC9 für das
Temperaturaufzeichnungsgerät
(siehe Abschnitt 3-12)
Zum Anschließen an die Buchse den
Stecker einstecken und anschließend mit der Überwurf-Verschraubung
festziehen.
1
2
1
803 993-C
3-12. Steckerbelegung des Anschlusses für das Temperaturaufzeichnungsgerät
Stecker Nr.
Steckerbelegungen
1
Temperaturfühler Nr. 1 (TC1), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
2
Temperaturfühler Nr. 2 (TC2), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
3
Temperaturfühler Nr. 3 (TC3), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
4
Temperaturfühler Nr. 4 (TC4), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
5
Signal-Gemeinsamer
6
Temperaturfühler Nr. 5 (TC5), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
7
Temperaturfühler Nr. 6 (TC6), 0-10 Volt DC Signal [0V = −50° F (−46° C), 10V = 1500° F (816° C)]
8
Nicht verwendet.
9
Nicht verwendet.
10
Gemeinsamer/Erde.
11
Nicht verwendet.
12
Nicht verwendet.
13
Nicht verwendet.
14
Nicht verwendet.
* Die Umrechnung der Spannung in Temperatur ist:
(Volt Ausgang Gleichspannung x 155) − 50 = °F
(Volt Ausgang Gleichspannung x 86,1) − 45,4 = °C
Das Display des ProHeat sollte ± 6 °F bzw. ± 3,3 °C anzeigen.
OM−222 166 Seite 15
3-13. Sekundärseitiger Isolationsschutz
Die sekundärseitige Isolationsschutzschaltung schaltet den Stromquellenausgang automatisch ab, wenn an dem Heizelement, das an die Stromquelle angeschlossen ist, ein potenziell gefährlicher
Zustand vorhanden ist (z.B. wenn die Isolierung an einer Heizmatte beschädigt
und der Leiter dadurch in Kontakt mit dem
Werkstück ist oder wenn eine Windung
der Induktionsspule das Werkstück berührt,
wodurch es zu einem Kurzschluss im Ausgangsstromkreis kommt).
Das
bzw.
die
mitgelieferten
Massekabel sind zwischen Werkstück
und Stromquelle anzuschließen, um
einen ausreichenden sekundärseitigen
Isolationsschutz
vor
einem
Kurzschluss im Ausgangsstromkreis
zu bieten.
Wird nur ein Ausgangsanschluss
genutzt, ist nur ein Massekabel
erforderlich. Werden beide Ausgänge
genutzt, so sind beide Massekabel
anzuschließen.
1
2
Anschlussbuchsen
Stecker
Zum Anschließen des Steckers die Nut
korrekt ausrichten, das Ende in die Buchse einstecken und den Stecker drehen,
bis er fest sitzt.
3
4
Griff
Magnet
. Der Magnet für die sekundärseitige
Isolationsüberwachung muss blankes
Metall (frei von Rost, Farbe, Fett etc.)
berühren.
1
2
5
Werkstück
Den Magnet mit Hilfe des Griffs auf dem
Werkstück platzieren.
3
5
4
803 994-B / Ref. 801 826-C / Ref. 801 828-C
OM−222 166 Seite 16
3-14. 115 Volt AC Doppelsteckdose und Geräteschutzschalter
1
2
1
2
115 V 2,5 A Steckdose RC1
für einphasigen Wechselstrom
Geräteschutzschalter CB1 (2,5
A)
Die Steckdose liefert eine Nennwechselspannung von 115 V als
Hilfsstromversorgung bei Einsatz
des optionalen digitalen Aufzeichnungsgerätes. Der von der Steckdose
abgegebene Strom ist auf max. 2,5 A
begrenzt.
CB1 schützt die 115 V Anschlussbuchse RC1 vor Überlast. Das Öffnen von CB1 setzt RC1 außer Funktion.
1
2
803 993-C
3-15. Anbringen der Temperaturfühler:
Das Anbringen der Temperaturfühler an den richtigen Stellen ist einer der kritischsten Schritte im Wärmebehandlungsprozess.
Die Temperaturfühler sind wie folgt zu platzieren, damit eine einheitliche Überwachung des Erwärmungsvorgangs gewährleistet ist und Zeit und
Temperatur geregelt werden können:
1.
Die Temperaturfühler so platzieren, dass der gesamte Erwärmungsbereich überwacht wird.
S
Die Vorschriften geben normalerweise die Anzahl der zu verwendenden Temperaturfühler basierend auf dem Rohrdurchmesser vor.
S
Der Regel-Temperaturfühler wird in der Schweißebene angebracht (Mitte der Erwärmungszone).
S
Das Regel-Temperaturfühler wird bei einer Standardrohrverbindung oben auf dem Rohr angebracht. Bei anderen Anwendungen sollte sich der
Temperaturfühler im heißesten Abschnitt der spannungsarm zu glühenden Schweißverbindung befinden.
2.
Auf alle Stutzen und andere angeschweißte Teile achten, die mögliche Wärmeabsenkungen durch ihre metallische Masse oder durch kalten
Stellen, aufgrund von Konvektion oder Ableitung, verursachen, und zusätzliche Temperaturfühler anbringen.
3.
Neben dem Regel-Temperaturfühler ein Ersatzthermoelement befestigen.
4.
Temperaturfühler so anbringen, dass die Einheitlichkeit der Temperatur bei dünnen und auch bei dicken Werkstücken sichergestellt ist.
5.
Alle Temperaturfühler auf Stromdurchgang prüfen und mit einer dem Aufzeichnungskanal des Schreibers entsprechenden ID kennzeichnen.
6.
Übereinstimmung von Messpunkten, die zahlreich in der Werkstückzeichnung eingetragenen sind, mit den tatsächlichen Messpunkten der
Temperaturfühler, an Hand der Schweißanweisung kontrollieren.
7.
Die Anlage ist mit 3-poligen Thermoelementanschlüssen auf der Gerätevorderseite ausgestattet. An der Stromquelle können sechs
Thermoelemente angeschlossen werden.
S
8.
Die Anlage ist mit 3-poligen Anschlüssen für den Anschluss von abgeschirmten Verlängerungskabeln ausgestattet. Die abgeschirmten
Kabel schützen vor elektrischen Störungen.
Eine Temperaturfühlerleitung vom Typ K besitzt einen Plusleiter und einen Minusleiter. Der Plusleiter ist gelb oder gelbgestreift gekennzeichnet. Die
Schraubklemmen des Anschlusses sind mit Plus und Minus gekennzeichnet. Achten Sie darauf, dass Sie die Leitung am Anschluss mit der
richtigen Polarität anschließen.
OM−222 166 Seite 17
9.
Nachstehend der Verlauf der Temperaturfühlung vom Werkstück zur Stromquelle.
S
Eine Temperaturfühlerleitung vom Typ K (Doppelleiter) wird mittels eines Temperaturfühler-Punktschweißgerätes direkt am Werkstück
befestigt (Informationen zur Befestigung der Temperaturfühler siehe nächsten Abschnitt).
S
An dem anderen Ende ist ein 2-poliger Stecker vom Typ K angebracht.
S
Der 2-polige Stecker wird in das 3-polige mehradrige Verlängerungskabel eingesteckt. Das Verlängerungskabel besitzt einen
6-Kanal-Anschlussblock mit jeweils 3-poligen Anschlussbuchsen. Die Größe der Steckerstifte bestimmt, wo der 2-polige Stecker an der
Verlängerung einzustecken ist.
S
Das Verlängerungskabel enthält sechs dreiadrige Bündel abgeschirmtes Kabel.
S
Der 3-polige Stecker des Verlängerungskabels wird in die 3-polige Anschlussbuchse auf der Vorderseite der Stromquelle eingesteckt.
1
3
4
2
Für den Betrieb mit Temperaturregelung
muss an der Stromquelle (mindestens) ein
Temperaturfühler an der Anschlussbuchse
TC1 angeschlossen sein. Sind mehrere
Temperaturfühler erwünscht, entweder
einzelne Temperaturfühlerstecker verwenden oder das Mehrfach-Temperaturfühler
verlängerungskabel benutzen.
Zum Anschließen der Temperaturfühler an
die Stromquelle wie nachstehend vorgehen:
. Die Temperaturfühler NICHT an das
Werkstück anschweißen, wenn das
Temperaturfühlerkabel
an
die
Stromquelle angeschlossen ist.
Stromquelle ausschalten.
1
2
3
Stromquelle
Temperaturfühler -Anschlussbuchsen
Einzel-Temperaturfühlerverlängerungsk
abel
4 Mehrfach- Temperaturfühler
verlängerungskabel
Steckerstift(e) und Buchsenöffnung(en)
aufeinander ausrichten und den Stecker
in die Anschlussbuchse stecken.
804 320-A
OM−222 166 Seite 18
3-16. Befestigung von Temperaturfühlern durch Anschweißen
. Die Temperaturfühler NICHT anschweißen, wenn sie an der Stromquelle angeschlossen sind.
1.
Die Temperaturfühler mit Hilfe eines mobilen Temperaturfühler -Punktschweißgerätes (TP) befestigen. Ein solches Gerät schweißt die
Temperaturfühlerleiter mit einem Schweißpunkt direkt an dem Werkstück fest. Diese Methode der Befestigung der Temperaturfühler
gewährleistet eine genaue Temperaturmessung.
2.
Das Werkstück an den Stellen, wo die Drähte befestigt werden sollen, von losem Zunder oder Rost befreien (abfeilen oder abschleifen).
3.
Die Stelle, wo der Magnet platziert wird, reinigen, um den Widerstand zu minimieren. Den Magnet so nahe wie möglich an den Stellen, wo die
Temperaturfühler sitzen, platzieren.
4.
Etwa 7 mm der Temperaturfühlerleiterenden abisolieren.
5.
Die Ausgangsstromregelung des TP auf etwa achtzig Prozent (80%) einstellen.
6.
Einen der abisolierten Leiterdrähte mit der Backenspitze der Heftzange greifen.
. Nicht die beiden Leiterdrähte des Temperaturfühlers gleichzeitig mit der Zange berühren, wenn das TP eingeschaltet wird. Dies kann ein
Anschweißen der Temperaturfühlerleitung an die Zange, mehr als an dem Werkstück, verursachen.
7.
Das Ende des Leiterdrahtes in einem Winkel von 90 zur Oberfläche auf das Werkstück drücken und fest darauf gedrückt halten.
Vergewissern Sie sich, dass das Temperaturfühler -Punktschweißgerät geladen ist, und warten Sie darauf, dass die Lampe aufleuchtet, die
die Bereitschaft anzeigt.
8.
Den Entladungstaster drücken und der Draht sollte am Werkstück festgeschweißt sein. Es gibt einen deutlichen Knall und ein leichtes Aufblitzen eines
Lichtbogens.
9.
Den Vorgang mit dem anderen Leiterdraht wiederholen. Diesen etwa 7 mm vom ersten Draht entfernt platzieren. Ein Ersatz- Temperaturfühler
befestigen und beide Temperaturfühler etwa 45 cm hinter der Heftstelle zusätzlich mit einem Band oder Glaswolleklebeband sichern.
10.
Den Draht vorsichtig kröpfen (rechtwinklig umbiegen). Dadurch wird bewirkt, dass die Temperaturfühlerleiter anschließend entlang oder
parallel zum Werkstück verlaufen. Außerdem wird dadurch die Festigkeit der Schweißverbindung getestet. Zeigt sie Anzeichen dafür, dass sie
abreißen könnte, den Leiterdraht abnehmen, das Ende neu abisolieren und den Vorgang wiederholen.
Band oder Klebeband
Temperaturfühlerleiter
804 322-A
OM−222 166 Seite 19
3-17. Verwendung von Kontakt-Temperaturfühlern
Die zuvor beschriebenen punktgeschweißten Temperaturfühler können zum Vorwärmen oder Spannungsarmglühen eingesetzt werden. Alternativ
dazu kann bei Vorwärmarbeiten ein Kontakt-Temperaturfühler* verwendet werden. Dadurch erübrigt sich die Notwendigkeit des Anschweißens, und
der Sensor kann während des Vorwärmvorgangs bewegt werden, um auch an anderen Stellen an der Verbindung die Temperatur zu prüfen.
. Wird
der Kontakt-Temperaturfühler abgenommen, so wird an dem Temperaturaufzeichnungsgerät, sofern verwendet, kurzzeitig ein
Temperaturabfall angezeigt.
Der Kontakt-Temperaturfühler kann in das Temperaturfühler-Verlängerungskabel eingesteckt werden, oder es kann ein gepanzertes 25 Fuß [7,6 m]
Verlängerungskabel vom Typ K* verwendet werden. Für jeden Fühler ist eines dieser Verlängerungskabel erforderlich.
Bei Vorwärmarbeiten muss der Kontakt-Temperaturfühler unter der Induktionsspule platziert werden. Zur Überprüfung der Vorwärmtemperatur
können die Temperaturen an der Schweißverbindung mittels Temperaturmessstiften geprüft werden.
Angeschweißte Temperaturfühler werden aufgrund ihrer Messgenauigkeit normalerweise für das Spannungsarmglühen eingesetzt.
*Artikelnummer siehe Produktliteratur.
3-18. Platzieren des Temperaturfühlers
1
Matte
2
Temperaturfühler
Den Temperaturfühler zwischen der
Matte und dem Metall-Material platzieren. Der Fühler muss das Material,
das erwärmt wird, berühren. Die Spitze des Fühlers sollte an einer in Bezug auf die Mattenlänge beliebigen
Stelle ungefähr in der Mitte der Matte
liegen.
1
2
804 321-A
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ABSCHNITT 4 − BAUTEILE UND BEDIENELEMENTE
4-1. Bedienelemente
3
4
5 6
7 10
9
8
11
18
16
17
2
15
14
13
19
12
1
803 995-B
. Wenn
eine Taste des Bedienpanels
gedrückt wird, leuchtet die gelbe
Lampe auf und zeigt an, dass die Taste
aktiv ist.
1 Ein-/Aus-Schalter
Mit diesem Schalter wird die Stromquelle
ein- und ausgeschaltet.
2 TC1−4 Temperaturanzeigen
Zeigen die von den Temperaturfühlern 1 bis
4 erfasste Temperatur an.
3 LEDs für Regel-Temperaturfühler
Die LEDs zeigen an, welche Temperaturfühler (1-4) für die Regelung des Erwärmungsvorgangs benutzt werden.
4 LEDs für Temperatureinheit
Die LEDs zeigen die Einheit für die Temperatur- messungen an (°F or ° C).
5 Fehler-LED
Das Aufleuchten der LED zeigt einen Fehlerzustand des Systems an.
6 Warn-LED
Das Aufleuchten der LED zeigt einen
Warnzustand des Systems an.
7 LED für „Erwärmung Ein“
Das Aufleuchten der LED zeigt an, dass
der Ausgang der Stromquelle eingeschaltet ist.
8 Stop-Taste
Diese Taste dient zum Beenden eines Erwärmungsprozesses.
9 Halte-Taste („Hold“)
Diese Taste dient zum Halten eines Erwärmungsprozesses.
10 Start-Taste („Run“)
Mit dieser Taste wird der Ablauf eines Erwärmungsprozesses gestartet.
11 Cursor-Taste
Mit dieser Taste wird der Auswahl-Cursor
im 4 x 40 LCD-Display (Position 18) bewegt.
12 Programmieren-Taste („Program“)
Diese Taste dient zum Programmieren der
Prozesssteuerung.
13 Ablaufstatus-Taste („Run Status”)
Diese Taste dient zum Anzeigen des Betriebsstatus in Echtzeit.
14 Parameter-Taste
Diese Taste dient zum Anzeigen der Betriebsparameter der Stromquelle in Echtzeit.
15 Kühler-Taste
Mit dieser Taste wird der Kühler ein- und
ausgeschaltet.
16 Taste „Wert höher” („Increase“)
Mit dieser Taste werden die Werte im Konfigurationsanzeige erhöht.
17 Taste „Wert niedriger“ („Decrease“)
Mit dieser Taste werden die Werte im Programmierungsanzeige niedriger gesetzt.
18 4 x 40 LCD-Display
Zeigt Programmierung, Ablaufstatus, Parameter, Fehler- und Warnzustände an sowie
eine Hilfe zur Fehlerbeseitigung.
19 Temperaturfühler -Eingangsbuchsen
Diese Buchsen sind für Eingänge von Temperaturfühlern des Typs K bestimmt.
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ABSCHNITT 5 − KONFIGURATION UND BEDIENUNG
5-1. Sicherheitsausrüstung
1
2
Während des Betriebes sind zu tragen:
1
Trockene, isolierende
Handschuhe
2
Schutzbrillen mit Seitenschutz
Während des Betriebes KEINE
Ringe oder Uhren tragen.
sb3.1* 1/94
5-2. Beschreibung der Anlage
Die Stromquelle für induktive Erwärmung ProHeat 35 kann als luftgekühltes oder als flüssigkeitsgekühltes System betrieben werden. Abhängig von
der Art des Systems (luftgekühlt oder flüssigkeitsgekühlt) wird die Betriebsweise der Stromquelle automatisch so konfiguriert, dass es eine, für die Art
des angeschlossenen Heizelements geeignete, Ausgangsleistung bereitstellt.
In den Anschlussstecker für Verlängerungskabel ist eine spezielle Identifizierung integriert, die die Art des (der) am Stromquellenausgang
angeschlossenen Verlängerungskabel(s) erkennt und es diesem ermöglicht, sich selbst zu konfigurieren.
Die ProHeat 35 ist für die Abgabe eines einfachen Leistungspegels (bis 35 kW) ausgelegt und verfügt dabei über zwei eingebaute Anschlüsse, die zum
Stromquellenausgang parallel geschaltet sind. Aufgrund dieser Konstruktion kann die Anlage entweder mit einem einzelnen oder mit zwei
Ausgangsverlängerungskabelnarbeiten.
Wird ein einzelnes Verlängerungskabel verwendet, MUSS auf dem nicht verwendeten Ausgangsstecker ein (mitgelieferter) Schutzstopfen
angebracht werden, da sonst die Anlage nicht funktioniert. Werden zwei Verlängerungskabel verwendet, so MÜSSEN beide vom gleichen Typ sein
(entweder beide luftgekühlt oder beide flüssigkeitsgekühlt), da sonst die Anlage nicht funktioniert (in diesem Fall wird der Schutzstopfen nicht verwendet).
Wird die Anlage mit zwei Verlängerungskabeln und Heizelementen benutzt, MÜSSEN die Länge der Verlängerungskabel sowie die Heizelemente
gleich sein (siehe Abschnitt 3-8).
Bei der ProHeat 35 handelt es sich, in diesem Punkt, um eine „intelligente“ Anlage, die die Ausgangsleistung automatisch anpasst, wenn die internen
Systembetriebsparameter oder die internen Temperaturen die eingestellten Grenzwerte erreichen oder überschreiten (siehe Abschnitt 8).
5-3. Konfiguration der Stromquelle/des Systems
Zum Anzeigen des Systemkonfigurationsanzeige „System Setup“ gleichzeitig die Tasten „Parameters“ und „Program“ drücken, dann erscheint die
folgende Maske auf dem Display:
kW
A
V
Hz
Anzeige für Systemkonfiguration
Degree Units (Gradeinheiten): >_FSYSTEM SETUP (SYSTEMKONFIGURATION)
Tolerance (Toleranz): ±25 Backlight (Hintergrundbeleuchtung): Yes(Ja)
Input Type (Eingangstyp): K TC Control Mode (Regelung): Manual(Manuell)
Power Output (Ausgangsleistung): 35 KW System Lock (Systemverriegelung):No(Nein)
Zum Ändern einer Einstellung:
S
Die Cursor-Taste
S
Die Höher-Taste
OM−222 166 Seite 22
drücken, um den Cursor zu dem Parameter zu bewegen, der geändert werden soll.
oder die Niedriger-Taste
drücken, um die gewünschte Einstellung auszuwählen.
Auswahlmöglichkeiten:
Degree Units (Gradeinheiten): °F / °C
Tolerance (Toleranz): ±5 bis 99 in °F (±3 bis 55 in °C)
Backlight (Beleuchtung): Yes / No (Ja / Nein)
Input Type (Eingangstyp): K TC (K Temperaturfühler)
Control Mode (Regelung): Temp / Manuell / Fernregelung / Zeit
Power Output (Ausgangsleistung): 1 bis 35
System Lock (Systemverriegelung): Yes / No (Ja / Nein)
Degree Units (Gradeinheiten): Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um die Temperatureinheit auszuwählen. Die
Auswahl bestimmt das Aufleuchten der Anzeige-LEDs für °F / °C.
S
Werkseitig voreingestellt ist °F.
S
Mit einem Wechsel von °F zu °C werden die eingespeicherten Programmwerte konvertiert: Anstiegs-/Absenktemperatur,
Einwirktemperatur, Anstiegs-/Absenkrate und Temperaturtoleranz.
Tolerance (Toleranz): Die Höher-Taste
S
oder Niedriger-Taste
drücken, um die gewünschte Temperaturtoleranz auszuwählen.
Werkseitig voreingestellt ist ±25 °F.
Backlight (Hintergrundbeleuchtung): Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um die Hintergrundbeleuchtung des
LCD-Displays ein-oder auszuschalten.
S
Werkseitig voreingestellt ist Ein.
Input Type (Eingangstyp): Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um das gewünschte Temperatureingabegerät
auszuwählen.
S
Werkseitig eingestellt und einzige Auswahlmöglichkeit ist K TC.
Control Mode (Regelung): Die Höher–Taste
oder Niedriger–Taste
drücken, um das gewünschte Verfahren der Anlagenregelung
auszuwählen. Weitere Einzelheiten zu den Regelungsverfahren siehe Abschnitt 5-4.
S
Werkseitig voreingestellt ist die temperaturgeführte Regelung.
Power Output (Ausgangsleistung): Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um die maximale Leistungsabgabe der
oder Niedriger-Taste
drücken, um die Bedienerschnittstelle zu sperren
Stromquelle einzustellen.
S
Werkseitig voreingestellt ist 35 kW.
System Lock (Systemverriegelung): Die Höher-Taste
oder entsperren, um unbefugte Eingriffe in die Programme zu verhindern. Yes (Ja) zeigt an, dass das System verriegelt ist, und No (Nein) zeigt an, dass
das System nicht verriegelt ist.
S
Werkseitig voreingestellt ist Nein (nicht verriegelt).
. Bei den in der Systemkonfiguration eingestellten Parametern handelt es sich um globale Einstellungen, und alle Änderungen an diesen
Systemparametern gelten für alle Programme.
OM−222 166 Seite 23
Um das System wieder auf Werkseinstellungen zurückzusetzen, die Stromquelle ausschalten und warten, bis das Display erloschen ist.
Stromquelle einschalten. Wenn das Display erleuchtet, gleichzeitig die Höher-Taste
und die Niedriger-Taste
drücken und
gedrückt halten. Es erscheint die Meldung “Press Program to reset factory defaults” (Zum Wiederherstellen der Werkseinstellungen „Program“
drücken). Die gedrückten Tasten, Höher
und Niedriger
, loslassen und die Programmieren-Taste
drücken.
5-4. Programmierung
Durch Programmieren ist es dem Bediener möglich, ein Programm für einen speziellen Erwärmungsprozess einzurichten. Es besteht die Auswahl
zwischen Temperatur, Fernregelung, Manuell oder Leistung über einen bestimmten Zeitraum.
5-4-1.
Temperaturgeführte Regelung
Bei der temperaturgeführten Regelung erfolgt der Betrieb der Anlage und die Regelung des Erwärmungsprozesses auf der Grundlage der von dem
Temperaturfühler rückgemeldeten Temperaturwerte. Für diese Betriebsart ist die Verwendung von Temperaturfühlern erforderlich, sonst funktioniert
die Anlage nicht. Bei der temperaturgeführten Betriebsart stehen die folgenden vier unterschiedlichen Prozesse zur Verfügung: Preheat (Vorwärmen),
Bakeout (Wasserstoffarmglühen), PWHT (Wärmebehandlung nach dem Schweißen), und Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm).
Mit der Programmieren-Taste den Programmiermodus aufrufen. Dann den Cursor mit der Cursor-Taste zu dem gewünschten temperaturgeführten
Prozess bewegen und den Prozess durch erneutes Drücken der Programmieren-Taste auswählen.
5-4-1-1. Vorwärmen
Beim Vorwärmprozess handelt es sich um eine einfaches Verfahren, ein Material auf eine gewünschte Temperatur zu erwärmen und für einen
definierten Zeitraum auf dieser Temperatur zu halten. Bei Auswahl dieses Prozesses erscheint die folgende Anzeige auf dem LCD-Display:
Anzeige für Vorwärmen
Mode (Modus) . ......................... : Preheat (Vorwärmen)
Control TC (Regeltemperaturfühler)
: 1
Temperature (Temperatur) . ... : 400
Soak Time (Einwirkzeit) . .... : 01:00:00
Der Cursor steht voreingestellt neben “Control TC“ (Regel-Temperaturfühler). Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken,
um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regel-Temperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4.
TC1 MUSS immer ein Regel-Temperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum Überwachen verwendet werden. Ist ein
Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display befindliche LED auf.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
und dann die Höher-Taste
den Cursor zu der gewünschten Auswahl [Temperature (Temperatur) oder Soak Time (Einwirkzeit)] bewegen,
oder Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern.
. Die einstellbare niedrigste bzw. höchste Temperatur für das Vorwärmen ist 0 bzw. 1450
F (−18 bzw. 788 C). Die kürzeste bzw. längste
Einwirkzeit beträgt 0 bzw. 100 Stunden. Wenn die Anlage mit luftgekühlten Matten betrieben wird, beträgt die einstellbare Höchsttemperatur 400
F (204 C). Ist die Programmeinstellung höher als 400 F (204 C), so erscheint bei Drücken der Start-Taste die folgende Meldung auf dem
LCD-Display:
OM−222 166 Seite 24
Anzeige für Meldung Höchsttemperatur
Cannot enter Run mode (Programmablauf kann nicht gestartet werden)
Programmed temperature settings exceed air cooled limits (Die Programmeinstellungen
für Temperatur überschreiten die für Luftkühlung zulässigen Werte)
(400 _F, 204 _C)
5-4-1-2. Bake-Out (Wasserstoffarmglühen)
Beim Wasserstoffarmglühen kann der Bediener eine Temperatur und eine Einwirkzeit sowie nach Wunsch auch eine Geschwindigkeit für die
Abkühlung nach dem Wasserstoffarmglühen einprogrammieren. Bei Auswahl dieses Prozesses erscheint die folgende Maske auf dem
LCD-Display:
Maske für Ausglühen
Mode (Modus) . ......................... : Bake−Out (Wasserstoffarmglühen)
Control TC (Re) . ...................... : >1
Soak Temp. (Einwirktemp.) . .. : 600 Soak Time (Einwirkzeit): 01:00:00
Cool Temp. (Abkühltemp.) . ... : 200 Cool Rate (Abkühlrate):
Der Cursor steht voreingestellt neben “Control TC“ (Regel-Temperaturfühler). Die Höher-Taste
600 _/Hr
oder Niedriger-Taste
drücken,
um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regel-Temperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4.
TC1 MUSS immer ein Regel-Temperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum Überwachen verwendet werden. Ist ein
Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display befindliche LED auf.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
den Cursor zu der gewünschten Auswahl [Soak Temperature (Einwirktemperatur), Soak Time (Einwirkzeit),
Cool Temperature (Abkühltemperatur) oder Cool Rate (Abkühlrate)] bewegen, und dann die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern.
. Die einstellbare niedrigste bzw. höchste Einwirktemperatur für das Spannungsarmglühen ist 0 bzw. 1450 F (−18 bzw. 788 C). Die kürzeste bzw.
längste Einwirkzeit beträgt 0 bzw. 100 Stunden. Die niedrigste bzw. höchste Abkühlrate beträgt 10 bzw. 9999 /h. Wenn die Anlage mit
luftgekühlten Matten betrieben wird, beträgt die einstellbare Höchsttemperatur 400 F (204 C). Ist die Programmeinstellung höher als 400 F
(204 C), so erscheint bei Drücken der Start-Taste die folgende Maske auf dem LCD-Display:
Anzeige für Meldung Höchsttemperatur
Cannot enter Run mode (Programmablauf kann nicht gestartet werden)
Programmed temperature settings exceed air cooled limits (Die Programmeinstellungen
für Temperatur überschreiten die für Luftkühlung zulässigen Werte)
(400 _F, 204 _C)
5-4-1-3. PWHT (Post-Weld Heat Treat − Wärmebehandlung nach dem Schweißen)
Beim Prozess der Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann der Bediener eine Nachwärmebehandlung programmieren, bei der Anstiegs- und
Absenktemperatur sowie Anstiegs- und Absenkgeschwindigkeit jeweils gleich sind. Bei Auswahl dieses Prozesses erscheint die folgende Maske
auf dem LCD-Display:
OM−222 166 Seite 25
Maske für Nachwärmebehandlung
Mode (Modus) . ......................... : PWHT (Wärmebehandlung nach dem Schweißen)
Control TC (Regel-thermoelement) . . : >1,2
Ramp Temp.(Anstiegs-/Absenktemp.) . : 200 Ramp Rate(Anstiegs-/Absenkrate):600_/h
Soak Temp. (Einwirktemp.) . .. : 400 Soak Time(Einwirkzeit): 01:00:00
Der Cursor steht voreingestellt neben “Control TC“ (Regel-Temperaturfühler). Die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken,
um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regel-Temperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4.
TC1 MUSS immer ein Regel-Temperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum Überwachen verwendet werden. Ist ein
Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display befindliche LED auf.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
den Cursor zum gewünschten Parameter (Anstiegs-/Absenktemperatur, Anstiegs-/Absenkrate, Einwirktemperatur
oder Einwirkzeit) bewegen, und dann die Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte
Einstellung zu ändern.
Einwirktemperatur
Einwirkzeit
Anstiegs-/Absenkrate
Anstiegs-/Absenktemperatur
Abbildung 5-1. Einwirkparameter
. Die einstellbare niedrigste bzw. höchste Anstiegs-/Absenktemperatur für die Nachwärmebehandlung ist 0 bzw. 1450
F (−18 bzw. 788 C). Die
einstellbare niedrigste bzw. höchste Anstiegs-/Absenkrate ist 10 bzw. 9999 F/h (6 bzw. 5555 C/h). Die niedrigste bzw. höchste Einwirktemperatur ist
0 bzw. 1450 F (−18 bzw. 788 C). Die kürzeste bzw. längste Einwirkzeit beträgt 0 bzw. 100 Stunden. Wenn die Anlage mit luftgekühlten Matten
betrieben wird, beträgt die einstellbare Höchsttemperatur 400 F (204 C). Ist der einprogrammierte Wert höher als 400 F (204 C), so erscheint
bei Drücken der Start-Taste die folgende Maske auf dem LCD-Display.
Anzeige für Meldung Höchsttemperatur
Cannot enter Run mode (Programmablauf kann nicht gestartet werden)
Programmed temperature settings exceed air cooled limits (Die Programmeinstellungen
für Temperatur überschreiten die für Luftkühlung zulässigen Werte)
(400 _F, 204 _C)
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5-4-1-4. Custom Program (Benutzerdefinierte Programmierung)
In „Custom Program“ kann der Bediener ein spezielles, eigenes Programm anlegen, das mehrere Schritte oder nichtsymmetrische
Wärmebehandlungsprogramme,bei denen die Erwärmungs- und Abkühlraten und −temperaturen unterschiedlich sind, umfasst. Bei Auswahl
dieses Prozesses erscheint die folgende Maske auf dem LCD-Display:
. Dies ist der Anzeigeschirm bei der ersten Benutzung des Systems. Bei nachfolgenden benutzerdefinierten Programmierungen stellt die Maske
das zuletzt benutzte Programm dart.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 1
Type (Typ) . ............................ : Ende
Control TC (Regel-Temperaturfühler) : 1
Der Cursor steht standardmäßig neben “Segment“ (Programmabschnitt). Mit der Höher-Taste
und Niedriger-Taste
kann die
Nummer des Programmabschnitts erhöht bzw. verringert werden, soweit es sich nicht um den Programmabschnittstyp „Ende“ handelt. In dem Fall
ist 1 die Nummer des nächsten Programmabschnitts.
Mit Hilfe der Cursor-Taste
Höher-Taste
den Cursor zum gewünschten Parameter (Abschnittstyp oder Regel-Temperaturfühler) bewegen, und die
bzw. Niedriger-Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern. Steht der Cursor beim
Auswahlfeld „Type“, so ändert sich bei Drücken der Höher-Taste
bzw. Niedriger-Taste
der Typ des Programmabschnitts auf:
Step (Stufe), Ramp (Rampe), Soak (Einwirken) oder End (Ende). Die Funktionen der einzelnen Typen von Programmabschnitten sind wie folgt:
S
Step (Stufe) erhöht die Temperatur im Bauteil mit der vollen einprogrammierten Leistung. Die maximale programmierbare Temperatur beträgt
1450°F (788° C).
S
Ramp (Rampe) erhöht oder erniedrigt die Temperatur im Bauteil mit kontrollierter Geschwindigkeit (in Grad pro Stunde). Es sind eine
Höchsttemperatur von 1450° F (788° C) und eine maximale Anstiegs-/Absenkrate von 9999° F/h (5555° C/h) programmierbar.
S
Soak (Einwirken) hält die Temperatur über einen einprogrammierten Zeitraum. Die kürzeste bzw. längste Einwirkzeit beträgt 0 bzw. 100
Stunden.
S
End (Ende) wird programmiert, um den Abschluss des Zyklus und die Beendigung der Leistungsabgabe anzuzeigen.
Die Funktion „Step” (Stufe)
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf “Step” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 1
Type (Typ) . ............................ : >Step (Stufe)
Temperatur (Temperatur) . .... : 600
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Den Cursor mit Hilfe der Cursor-Taste
Niedriger-Taste
zum Feld für die Temperatur bewegen. Dann kann mit Hilfe der Höher-Taste
bzw.
die Anfangstemperatur eingestellt werden.
Ein erneutes Drücken der Cursor-Taste
lässt das Programm automatisch in die nächste Abschnittsnummer springen.
Die Funktion „Ramp” (Rampe)
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf “Ramp” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ................. : Custom Program(Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 1
Type (Typ) . .................... : Ramp (Rampe)
Temperature (Temperatur) . ... : 600 Ramp Rate(Anstiegs-/Absenkrate): 600_/h
Mit Hilfe der Cursor-Taste
Höher-Taste
den Cursor zum gewünschten Parameter (Temperatur oder Anstiegs-/Absenkrate) bewegen und mit Hilfe der
bzw. Niedriger-Taste
den gewünschten Wert einstellen.
Befindet sich der Cursor bei „Ramp Rate” (Anstiegs-/Absenkrate) und die Cursor-Taste
wird erneut gedrückt, so springt das Programm
automatisch in die nächste Abschnittsnummer.
Die Funktion „Soak” (Einwirken)
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf „Soak” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 1
Type (Typ) . ............................ : >Soak (Einwirken)
Soak Time (Einwirkzeit) . .... : 00:01:00
Mit Hilfe der Cursor-Taste
Niedriger-Taste
den Cursor zur Position „Soak Time“ (Einwirkzeit) bewegen und mit der Höher-Taste
den gewünschten Wert einstellen.
Befindet sich der Cursor bei „Soak Time” (Einwirkzeit) und die Cursor-Taste
in die nächste Abschnittsnummer.
Die Funktion „End” (Ende)
OM−222 166 Seite 28
oder
wird erneut gedrückt, so springt das Programm automatisch
Wenn der Typ des Programmabschnitts auf „End” eingestellt ist, erscheint die folgende Maske auf dem Display:
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ................. : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
Type (Typ)
: > 2
. ................. : Ende
Control TC (Regel-Temperaturfühler
: 1
Der einzige Parameter, der sich im Programmabschnitt „End“ verändern lässt, besteht in der Auswahl der Zahl der Thermoelemente. Die
Cursor-Taste
Niedriger-Taste
drücken, um den Cursor zur Position „Control TC“ (Regel-Temperaturfühler) zu bewegen. Die Höher-Taste
oder
drücken, um die Zahl der im Programm zu verwendenden Regeltemperaturfühler auszuwählen. Es gibt folgende
Möglichkeiten: 1, 1,2, 1,2,3 oder 1,2,3,4. TC1 MUSS immer ein Regeltemperaturfühler sein. TC2 bis TC4 können zum Regeln oder zum
Überwachen verwendet werden. Ist ein Temperaturfühler als Regeltemperaturfühler festgelegt, leuchtet die neben dem siebenteiligen Display
befindliche LED auf.
Ein benutzerdefiniertes Programm kann bis zu 10 Programmabschnitte enthalten. Zum Anzeigen der Programmparameter den Cursor bei
„Segment” platzieren und mit Hilfe der Höher-Taste
oder Niedriger-Taste
von Abschnittsnummer zu Abschnittsnummer bis
zum Programmabschnitt „End“ weiterspringen. Bei jeder Änderung der Abschnittsnummer erscheint die dem jeweiligen Programmabschnitt
entsprechende Parameterinformation auf dem Display.
Ein typisches benutzerdefiniertes Programm mit 5 Programmabschnitten
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 1
Type (Typ) . ............................ : >Step (Stufe)
Temperatur (Temperatur) . .... : 600
Die Temperatur erhöht sich mit der vollen einprogrammierten Leistung auf 600 Grad.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 2
Type (Typ) . ............................ : Ramp (Rampe)
Temperature (Temperatur) . ... : >1250 Ramp Rate(Anstiegs-/Absenkrate): 600 _/h
Kontrollierte Erwärmung auf 1250 Grad F, mit einer Anstiegsrate von 600 Grad pro Stunde.
OM−222 166 Seite 29
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 3
Type (Typ) . ............................ : Soak (Einwirken)
Soak Time (Einwirkzeit) . .... : >01:00:00
Einwirken bei 1250 Grad F über einen Zeitraum von 1:00.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 4
Type (Typ) . ............................ : Ramp (Rampe)
Temperature (Temperatur) . ... : 600 Ramp Rate (Anstiegs-/Absenkrate): 600 _/h
Kontrollierte Abkühlung auf 600 Grad F, mit einer Absenkrate von 600 Grad pro Stunde.
Maske für benutzerdefinierte Programmierung
Mode (Modus) . ......................... : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm)
Segment (Programmabschnitt)
: 5
Type (Typ) . ............................ : Ende
Control TC (Regel-Temperaturfühler) : 1
Der Programmabschnitt „End“ beendet den Wärmebehandlungszyklus. Die Steuerung ist so programmiert, dass sie den Prozess mittels vier
Thermoelementen regelt.
OM−222 166 Seite 30
5-4-2.
Manuelle Regelung
Die manuelle Regelung erlaubt die Programmierung eines bestimmten Leistungspegel über einen bestimmten Zeitraum. Bei Auswahl dieses
Prozesses erscheint die folgende Maske auf dem LCD-Display:
Anzeige für das manuelle Programm
Mode (Modus) . ................. : Manual (Manuell) Power (Leistung): 0,0 kW
Command (Soll) . ............... : 0,0 kW Current (Strom): 0 A
Run Time (Laufzeit) . ......... : 00:03:00 Voltage (Spannung): 0 V
Frequency (Frequenz) . ........ : 4,5 kHz
Die einzigen hier programmierbaren Parameter sind „Command power“ (Soll-Leistung) und „Run Time“ (Laufzeit). Für die Leistungsabgabe kann
ein Sollwert von bis zu 35 kW (abhängig von der in der Konfigurationsanzeige ausgewählten Höchstleistung) über einen Zeitraum von bis zu 99
Stunden, 59 Minuten und 59 Sekunden eingestellt werden.
Auf der rechten Seite der Anzeige sind die Betriebsleistung („Power“), stromstärke („Current“) und spannung („Voltage“) der Stromquelle
dargestellt.
Um das System wieder auf Werkseinstellungen zurückzusetzen, die Stromquelle ausschalten und warten, bis das Display erloschen ist.
Stromquelle einschalten. Wenn das Display erleuchtet, gleichzeitig die Höher-Taste
und die Niedriger-Taste
drücken und
gedrückt halten. Es erscheint die Meldung “Press Program to reset factory defaults” (Zum Wiederherstellen der Werkseinstellungen „Program“
drücken). Die gedrückten Tasten, Höher
5-4-3.
und Niedriger
, loslassen und die Programmieren-Taste
drücken.
Fernregelung
Wurde im Konfigurationsfenster “Fernregelung” als Regelungsmodus ausgewählt, so erscheint die folgende Maske zur Programmierung:
Mode....: Remote
Power..:
Run Time:>00:03:00
Current:
0 A
Voltage:
0 V
Frequency:
0.0 KW
4.5 KHz
Der einzige Parameter, der sich einstellen lässt, ist die Zeit. Mögliche Einstellwerte: 0 − 99:59:59.
5-4-4.
Regelung der Leistung über einen Zeitraum
Bei der Regelung der Leistung über einen Zeitraum erfolgt der Betrieb der Anlage und die Regelung des Erwärmungsprozesses
auf der Grundlage der einprogrammierten Zeit und Leistung.
Mit der Programmieren–Taste den Programmiermodus aufrufen. Mit Hilfe der Cursor–Taste kann der Cursor zwischen Modus,
Programmabschnitt, Art, Leistung und Zeit bewegt werden.
Mode...: Timed
Segment:
1
Type...:>Power Level
Power..:
0.0 KW
Time: 00:00:00
Der Cursor steht voreingestellt neben “Program” (Programmieren). Die Höher–Taste
oder Niedriger–Taste
drücken.
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Mit Hilfe der Cursor–Taste
oder Niedriger–Taste
den Cursor zum gewünschten Parameter bewegen, und die Höher–Taste
drücken, um den Wert auf die gewünschte Einstellung zu ändern.
Auswahlmöglichkeiten der zeitgeführten Regelung:
Segment (Programmabschnitt): 1 − 10
Type (Art): Leistungspegel, Neigungswinkel, Ende
Leistung: 0,0 − 35
Time (Zeit): 00:00:00 − 99:59:59 oder unendlich
5-5. Run Status (Ablaufstatus)
Mit „Run Status” kann der Bediener den Status eines Programms während des Verlaufs der Erwärmung nachsehen. Abhängig vom Regelungsmodus
(Temperatur oder Manuell) und dem auf der Temperaturregelung basierenden Modus (Vorwärmen, Wasserstoffarmglühen, Nachwärmebehandlung oder
Benutzerdefiniert) erscheinen auf dem Display unterschiedliche Anzeigen. Die Programmablaufmaske „Run Status” dient nur zur Anzeige und verfügt
über keine auswählbaren oder veränderbaren Parameter.
5-5-1.
Temperaturgeführte Regelung
5-5-1-1. Programmablaufanzeige für Preheat, Bake-Out, und PWHT (Vorwärmen, Wasserstoffarmglühen
und Nachwärmebehandlung)
Programmablaufanzeige
Mode (Modus) . ......................... : Preheat (Vorwärmen)TC5: 77
Target Temp (Zieltemperatur) : −−−− TC6: 77
Countdown (Verbleibende Zeit) . ..... : −−:−−:−−
Status . ................................ : Stopped (Angehalten)
„Mode” zeigt den Programmierungsmodus an: Preheat (Vorwärmen), Bake-Out (Ausglühen), PWHT (Wärmebehandlung nach dem Schweißen) oder
Custom Program (Benutzerdefiniertes Programm). Im aktiven Anlagenbetrieb wird bei „Target Temp” die für das jeweilige Programm eingestellte
Zieltemperatur, bei „Countdown“ die in einem „Soak“-Programmabschnitt verbleibende Zeit und bei „Status“ der Typ von Programmabschnitt
(step, soak, ramp, hold oder stopped) angezeigt. Die Felder TC5 und TC6 zeigen die Temperatur der Thermoelemente 5 und 6 an. Dieser
Bildschirm dient nur zur Anzeige.
5-5-1-2. Custom Program (Benutzerdefinierte Programmierung)
Programmablaufanzeige
Mode (Modus) . ................. : Custom Program (Benutzerdefiniertes Programmi) TC5: 77
Target Temp (Zieltemperatur) : −−−− TC6: 77
Countdown (Verbleibende Zeit): −−:−−:−− Segment (Programmabschnitt): 1
Status . ........................ : Stopped (Angehalten)
Im aktiven Anlagenbetrieb wird bei „Target Temp” die für den aktiven Programmabschnitt geltende Zieltemperatur, bei „Countdown“ die in einem
„Soak“-Programmabschnitt verbleibende Zeit und bei „Status“ der Typ (step, soak, ramp, hold, stopped) des aktiven Programmabschnitts sowie die
Nummer des aktiven Programmabschnitts angezeigt. Die Felder TC5 und TC6 zeigen die Temperatur der Temperaturfühler 5 und 6 an. Diese
Anzeige dient nur dem Zweck der Überwachung.
5-5-2.
Manuelle Regelung
Programmablaufanzeige
Mode (Modus) . ......................... : Manual (Manuell) TC5:
Power (Leistung) . ..................... : 0,0 kW TC6:
77
Countdown (Verbleibende Zeit) . ..... : −−:−−:−−
Status . ................................ : Stopped (Angehalten)
OM−222 166 Seite 32
77
Im aktiven Anlagenbetrieb zeigt „Power“ die vom Generator gelieferte Ist-Leistung und „Countdown“ die im Erwärmungszyklus verbleibende Zeit,
und Status zeigt an, ob die Anlage läuft oder angehalten wurde. Die Felder TC5 und TC6 zeigen die Temperatur der Temperaturfühler 5 und 6 an.
Diese Anzeige dient nur dem Zweck der Überwachung.
. In der Programmablaufmaske können keine Änderungen vorgenommen werden; Cursor-Taste, Höher-Taste und Niedriger-Taste sind ohne
Funktion.
5-5-3.
Fernregelung
Mode.....: Remote
TC5: 77
Power....:
TC6: 77
0.0 KW
Countdown: 00:00:00
Status...: Stopped
Im aktiven Anlagenbetrieb zeigt “Power” die von der Stromquelle gelieferte Ist–Leistung und “Countdown” die verbleibende Zeit
des Erwärmungszyklus, und “Status” zeigt an, ob die Anlage läuft oder angehalten wurde. Diese Anzeige dient nur dem Zweck der Überwachung.
. In der Programmablaufmaske können keine Änderungen vorgenommen werden; Cursor–Taste, Höher–Taste und Niedriger–Taste sind
ohne Funktion.
5-5-4.
Regelung der Leistung über einen Zeitraum
Mode...: Power vs Time
TC5: 77
Segment:
TC6: 77
1
Type...: End
Power..:
0.0 KW
Countdown: 00:00:00
“Mode” zeigt den Regelungsmodus an. Außerdem werden der aktuelle Programmabschnitt, der Typ des Programmabschnitts, der jeweilige
Leistungspegel sowie die verbleibende Zeit des jeweiligen Programmabschnitts angezeigt.
5-6. Parameter
Im aktiven Anlagenbetrieb ermöglicht die Parameter-Anzeigemaske es dem Bediener, die Betriebsparameter des Generatorausgangs zu
überwachen. Diese Parameter umfassen die abgegebene Leistung, Stromstärke, Spannung und Frequenz. Außerdem werden die Temperaturen der
Temperaturfühler TC5 und TC6 angezeigt. Die Parameter-Anzeigemaske dient nur zur Anzeige und verfügt über keine auswählbaren oder
veränderbaren Parameter.
Parameter-Anzeige
Power (Leistung) . ..................... : 0,0 kW TC5: 77
Current (Strom) . ...................... : 0 A TC6: 77
Voltage (Spannung) . .................. : 0 V
Frequency (Frequenz) . ................ : 4,5 kHz
OM−222 166 Seite 33
5-7. Kühler
Die Kühler-Taste
dient zum Ein- und Ausschalten des Kühlers bei Anlagen, die flüssigkeitsgekühlte Ausgangskabel verwenden. Anlagen mit
flüssigkeitsgekühlten Ausgangskabeln liefern nur dann eine Ausgangsleistung, wenn der Kühler eingeschaltet ist. Wurde der Kühler vor dem Starten
eines Erwärmungszyklus nicht eingeschaltet, so schaltet das System den Kühler bei Betätigen der Start-Taste
Betätigen der Stop-Taste
automatisch ein. Ein
führt nicht zum Abschalten des Kühlers. Der Kühler muss separat abgestellt werden, indem die Kühler-Taste
gedrückt wird.
Solange der Ausgang der Stromquelle Spannung führt, kann der Kühler nicht ausgeschaltet werden. Wenn die Kühler-Taste
gedrückt wird,
während der Ausgang Spannung führt, erscheint die nachstehende Anzeige auf dem Display:
Anzeige für Meldung Kühler
Cooler cannot be turned off while output is on
(Kühler kann nicht ausgeschaltet werden, solange der Ausgang aktiv ist)
. Die Kühlertaste ist ohne Funktion, wenn kein Kühler vom System erkannt wurde und wenn kein flüssigkeitsgekühltes Kabel am Ausgang
angeschlossen ist.
5-8. Echtzeitbetrieb
Bei jedem neuen Einschalten des Geräts ruft dieses eine System-Prüfroutine auf, die eine Überprüfung der Kommunikation zwischen den Leiterplatten
sowie eine Prüfung des Ausgangs auf Isolationsfehler umfasst. Während dieser Prüfroutine leuchten alle Anzeigen und LEDs, und die folgende
Anzeige erscheint auf dem Display:
Anzeige für Meldung Systemstart
ProHeat
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2009
Miller Electric Mfg. Co.
X.XX nennt die Versionsnummer der im Gerät installierten Firmware.
Sollte bei der Prüfroutine ein Fehler entdeckt werden, so leuchtet die Fehler-LED auf und auf dem Display erscheint eine Anzeige mit einer
Fehlermeldung (siehe Abschnittn 8-5).
Wurde die Prüfroutine erfolgreich durchlaufen, nimmt die Bedienerschnittstelle die folgenden Einstellungen an:
S
Die Anzeige-LED in der Stop-Taste
S
Die Temperaturdisplays zeigen die Ist-Temperatur der TCs (Temperaturfühler) an. Sind keine Temperaturfühler angeschlossen, zeigen die
Displays OPEN (OFFEN) an.
S
Die LEDs der Temperaturregelung leuchten auf, um die Zahl der im letzten Programm verwendeten Regel-Temperaturfühler anzuzeigen.
S
Das entsprechende Lampe für die Gradeinheit (°F oder °C) leuchtet auf.
OM−222 166 Seite 34
leuchtet auf, um anzuzeigen, dass kein Erwärmungszyklus läuft.
S
Das Display stellt sich standardmäßig auf die Programmablaufmaske aus dem zuletzt verwendeten Programm ein und die Anzeige-LED
in der Ablaufstatus-Taste
S
leuchtet auf.
Falls bei der Anlage kein Fehler- oder Warnzustand vorliegt, leuchten die Systemstatus-Lampen nicht.
Wenn die Konfiguration für den gewünschten Programmablauf (siehe Abschnitt 5-3) abgeschlossen ist, erfolgt durch Betätigen der Start-Taste
der Start eines Erwärmungszyklus. Sobald ein Programmdurchlauf gestartet wurde, leuchtet die gelbe Anzeige-LED in der Start-Taste
auf, und die aufleuchtende blaue Anzeige-LED für „Erwärmung Ein“ zeigt an, dass an der Induktionsspule Spannung anliegt. Der
Erwärmungszyklus läuft solange weiter, bis das Programmende erreicht ist, oder bis die Stop-Taste
gedrückt wird.
Das System verfügt über eine Haltefunktion („Hold“), die eine bestimmte Temperatur aufrechterhält oder die Einwirkzeit eines aktiven,
temperaturgeregelten Programms hält. Das Drücken der Halte-Taste
aktiviert die Haltefunktion nur im Programmablaufmodus. Ist die
Anlage nicht in Betrieb, erscheint die folgende Anzeige auf dem Display:
Anzeige für Halte-Meldung
Must be running to enter Hold mode
(Zum Aufrufen des Haltemodus muss die Anlage laufen)
Zusätzlich ist die Halte-Taste „Hold“
funktionslos, wenn die Anlage im Betriebsmodus „Manual“ (Manuell) läuft. Im Falle eines manuellen
Systembetriebs führt eine Betätigung der Halte-Taste
zur folgenden Meldung auf dem Display:
Anzeige für Halte-Meldung
Hold mode not available when temperature control is not active
(Haltemodus nicht verfügbar, wenn Temperaturregelung nicht aktiv.)
Ein Drücken der Halte-Taste
aktiviert die Haltefunktion, während ein temperaturgeregeltes Programm abläuft. Während sich das System im
Haltemodus befindet, lassen sich die Parameter für den jeweiligen Programmdurchlauf ändern. Der Zyklus wird fortgesetzt, nachdem die Start-Taste
gedrückt wurde. Eine Änderung der Programmparameter während des Haltens ändert das Originalprogramm nicht. Die
Original-Programmparameterwerden für den nächsten Erwärmungszyklus beibehalten.
OM−222 166 Seite 35
Um bei laufender Anlage Änderungen an einem Programm vorzunehmen, die Halte-Taste
aufleuchtet und die gelbe Anzeige-LED in der Start-Taste
drücken, so dass ihre gelbe Anzeige-LED
erlischt. Während das Programm im Halte-Modus geändert wird, behält das
System die Ist-Temperatur des heißesten Temperaturfühlers bei.
S
Mit Betätigen der Programmieren-Taste
leuchtet ihre gelbe Anzeige-LED auf. Das Display wechselt und zeigt nun den aktuellen
Betriebsmodus oder den aktuellen Abschnitt eines benutzerdefinierten Programms an.
S
Mit Hilfe der Cursor-Taste
S
Die Höher-Taste
S
Zur Fortsetzung des Programmdurchlaufs die Start-Taste
Anzeige-LED in der Halte-Taste
den Cursor zu dem Parameter bewegen, der geändert werden soll.
bzw. die Niedriger-Taste
drücken, um die gewünschten Änderungen vorzunehmen.
drücken, so dass ihre gelbe Anzeige-LED aufleuchtet und die gelbe
erlischt.
Während des Haltemodus kann jeder beliebige Programmparameter (Temperaturen, Raten, Zeiten oder Anzahl derTemperaturfühler) geändert
werden. In einem benutzerdefinierten Programm kann jede Abschnittsnummer geändert werden. Wenn in einem Programm jedoch ein Abschnitt
bereits abgearbeitet wurde, hat eine Änderung dieses Abschnitts keine Auswirkung mehr auf den Programmdurchlauf.
S
Das Programm durch Drücken der Stop-Taste
OM−222 166 Seite 36
beenden.
5-9. Betriebskennwerte der Anlage
Die Stromquelle liefert im Ausgang einen hochfrequenten Wechselstrom, der das Induktionelement unter Spannung setzt, wodurch dieses ein
magnetisches Feld erzeugt, das für die Erwärmung des Werkstücks eingesetzt wird. Wie die folgende Tabelle zeigt, sind die Ausgangskennwerte der
Stromquelle abhängig von Gestaltung, Typ und Anzahl der verwendeten Induktionselemente:
Tabelle 5-1. Ausgangskennwerte der Stromquelle
Art des Ausgangs
Luftgekühlt, einfach und zweifach
Flüssigkeitsgekühlt, einfach
Flüssigkeitsgekühlt, zweifach
Max. Stromstärke
Max. Spannung
Frequenzbereich
250 A pro Ausgang, für 15 Minuten.
Nach 15 Minuten wird die Leistung
gedrosselt, um den Strom für den
Dauerbetrieb auf 150 Ampere pro
Ausgang zu begrenzen.
700 V
5 − 25,7 kHz
Siehe Hinweis 1
700 V
25,7 − 30 kHz
350 A
700 V
5 − 20 kHz
Siehe Hinweis 2
700 V
20 − 30 kHz
350 A je Ausgang/700 A gesamt
700 V
5 − 20 kHz
Siehe Hinweis 2
700 V
20 − 30 kHz
300
. Hinweis 1: Im Frequenzbereich
Luftgekühlter Ausgang
von 25,7 bis 30 kHz fällt die
maximale Ausgangsstromstärke
linear von 250 auf 175 Ampere
pro Ausgang ab. Von der
Frequenz unabhängig wird die
maximale
Ausgangsstromstärke nach 15
Minuten auf 150 Ampere pro
Ausgang verringert.
Max. Stromstärke pro Ausgang
250
200
150
100
50
0
5
25.7
Frequenz (kHz)
30
. Hinweis 2: Im Frequenzbereich
400
Flüssigkeitsgekühlter Ausgang
von 20 bis 30 kHz fällt die
maximale Ausgangsstromstärke
linear von 350 auf 175 Ampere
pro Ausgang ab.
Max. Stromstärke pro Ausgang
350
300
250
200
150
100
50
0
5
Frequenz (kHz)
20
30
OM−222 166 Seite 37
ABSCHNITT 6 − WARTUNG
6-1. Routinemäßige Wartung
!
n = Prüfen
Z = Ändern
~ = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Alle 3
Monate
2
l Beschädigte oder
unleserliche Schilder
2
1
~ Kontakte der
Ausgangsstecker
Gerät vor Durchführung
der Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
. Bei
härterer Beanspruchung
muss das Gerät häufiger
gewartet werden.
I = Auswechseln
2
~ Massebuchsen
Referenz
Abschnitt
3-8, 3-13
1
~ Oberfläche der
Bedienerschnittstelle
1
n Beschädigungen am
Schutzstopfen. Ggf.
austauschen
Alle 6
Monate
nl Risse an Kabeln
Abschnitt
8-8
~ Geräteinneres
Jedes
Jahr
Abschnitt6-2,
6-3
n Kalibrierung des Geräts
überprüfen
OM−222 166 Seite 38
6-2. Prüfausrüstung zur Gerätekalibrierung
1
1
2
3
Kalibriergerät für Temperaturfühler
Als Kalibriergerät wird der Fluke 714 oder
ein vergleichbares Gerät vorgeschlagen.
2
Typ–K Ministecker
Als Stecker wird Artikel Nr. 80CK−M
von Fluke oder ein vergleichbarer Stecker
vorgeschlagen.
Die erforderliche Länge von Temperatur−
fühlerleitung ist Typ K. Beim Anschließen der
4
Stecker den roten Leiter an Minus und
den gelben Leiter an Plus anschließen.
3 Typ–K 2–Pin–Stecker
Als Stecker wird Artikel Nr. OST−K−M
von Newport oder ein vergleichbarer
Stecker vorgeschlagen.
4 Prüfetikett
Vorgeschlagenes
Etikett:
Artikel
Nr. QCC306BU von Q−CEES, oder
vergleichbar.
5
5
6
Digitales Präzisions–Voltmeter (DVM)
Als Messgeräte werden das Agilent
Multimeter, das Hewlett Packard Multimeter
Modell 34401A oder ein ähnliches Gerät
vorgeschlagen. Das DVM muss drei
Dezimalstellen anzeigen können (0,000).
6
Verbindungskabel
Zum Anschließen des Aufzeichnungsgeräts
an die Gleichstromquelle kann die MILLER
Best.–Nr. 300168 verwendet werden.
6-3. Prüfablauf bei der Gerätekalibrierung
Die Gerätekalibrierung sollte jährlich überprüft werden. Benutzen Sie ein geeignetes Kalibrierzeugnis, um die Kalibrierdaten festzuhalten.
Auch die Verwendung einer Excel–Tabelle zum Aufzeichnen der Kalibrierdaten wäre möglich.
6-3-1.
Ersteinrichtung
1.
Netzschalter ausschalten
2.
Den ProHeat 35 von qualifiziertem Personal an die Stromversorgung anschließen lassen.
3.
Netzschalter des ProHeat 35 einschalten.
4.
Die Programmieren Taste gedrückt halten und dazu “Parameters” drücken, um den Konfigurationsmodus aufzurufen.
5.
Durch viermaliges Betätigen der Cursor–Taste gelangen Sie in den Regelungsmodus.
6.
Ggf. die Niedriger–Taste drücken, um in den manuellen Regelungsmodus zu wechseln.
7.
Die Ablaufstatus–Taste drücken. (In der oberen rechten Ecke des Displays erscheinen TC5 und TC6.)
8.
Vor der Überprüfung der Kalibrierung das Gerät mindestens 15 Minuten leer laufen lassen.
9.
Das Kalibriergerät z.B. Fluke 714 und das Präzisionsvoltmeter (DVM) einschalten. Beide vor der Überprüfung der Kalibrierung mindestens
15 Minuten lang eingeschaltet lassen.
6-3-2.
TC Eingang/Ausgang Kontrolle
1.
Das DVM (Gleichspannungsanzeige auf 1000stel eingestellt) an RC9 anschließen. Dies ist der oberste Stecker auf der Rückseite
des ProHeat 35. Roten Leiter an Stift 1 und schwarzen Leiter an Stift 5.
2.
Den TC–Kalibrator auf 382,0 °F bzw. 194,5 °C einstellen. An der Eingangsbuchse des TC1 auf der Vorderseite des ProHeat anschließen.
3.
Den angezeigten Temperaturfühlerwert kontrollieren: (± 3°F) bzw. (± 2°C). Der Steckerausgang RC9 hat eine Toleranz von (± 6°F)
bzw. (± 3,3°C). Das DVM misst 2,787 Volt Gs (± 0,038) (2,749 − 2,825).
4.
Die Messwerte des DVM in das Kalibrierdokument eintragen. Falls Sie eine eigene Tabelle erstellen, rechnen Sie bitte folgendermaßen:
Die Umrechnung der Spannung in Temperatur ist:
(Volt Ausgang Gleichspannung x 155) − 50 = °F
(Volt Ausgang Gleichspannung x 86,1) − 45,4 = °C
5.
Die Schritte 1.−4. für die Stecker–Eingänge TC2 − TC6 wiederholen.
Für TC2 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 2 von RC9.
Für TC3 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 3 von RC9.
Für TC4 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 4 von RC9.
Für TC5 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 6 von RC9.
Für TC6 den roten Leiter des DVM umstecken auf Stift 7 von RC9.
Hinweis: In der oberen rechten Ecke des Displays erscheinen TC5 und TC6.
6.
Die Schritte 1.−5. wiederholen, mit dem TC–Kalibriergerät eingestellt auf 882,0 °F bzw. 472,2 °C, und den angezeigten
Temperaturfühlerwert kontrollieren: (± 3°F) bzw. (± 2°C). Der Steckerausgang RC9 hat eine Toleranz von (± 6°F) bzw. (± 3,3°C).
Das DVM misst 6,013 Volt Gs (± 0,038) (5,975 − 6,041).
7.
Die Schritte 1.−5. wiederholen, mit dem TC–Kalibriergerät eingestellt auf 1382,0 °F bzw. 750 °C, und den angezeigten Temperaturfühlerwert
kontrollieren: (± 3°F) ob (± 2°C). Der Steckerausgang RC9 hat eine Toleranz von (± 6°F) bzw. (± 3,3°C). Das DVM misst
9,239 Volt Gs (± 0,038) (9,201 − 9,277).
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6-3-3.
Abschließende Schritte
1.
Falls der ProHeat 35 auf den Regelungsmodus “Temp” eingestellt war, sind die Schritte unter 6-3-1, Schritte 4.−6., auszuführen, um ihn
wieder zurück auf “Temp” zu wechseln.
2.
Netzschalter des ProHeat 35 ausschalten.
3.
Die Stromversorgung von qualifiziertem Personal trennen lassen.
4.
RDas DVM und das TC–Kalibriergerät abnehmen.
5.
Das Prüfetikett ausfüllen und am Gerät direkt über der Anzeige von TC1 anbringen.
ID–Nr. (Seriennummer der TC–Steckkarte) Sicherstellen, dass die Seriennummer mit der Steckkarte in der Maschine übereinstimmt.
Von (Ihre Initialen) Datum (heutiges Datum)
Fällig (Datum heute in 1 Jahr)
6.
Als Begleitpapier für den ProHeat 35 eine Kopie des Kalibrierdokumentes ausdrucken.
7.
Werden Angaben in einer Excel–Tabelle eingetragen, muss diese gespeichert werden.
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Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
CHANNEL
1
2
3
4
5
6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
OM−222 166 Seite 42
Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−B 09/09/08
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
C H AN N E L
1
2
3
4
5
6
P R IM AR Y S T AN D AR D
1 94 (°C )
V o lta g e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T em p (°C )
P R IM AR Y S T AN D AR D
75 0 (°C )
V o ltag e
E q u iva len t
O u t (V )
T e m p (°C )
Serial Number:
Serial Number:
P R IM AR Y S T AN D AR D
4 7 2 (°C )
V o ltag e
E q u iv a le n t
O u t (V )
T e m p (°C )
Company name
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
maintained by Company name
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
SECTION 7 − ABSCHNITT − SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
FÜR DIE INSTANDHALTUNG
Schützen Sie sich und andere Personen vor Verletzungen — lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen.
7-1. Symbole
OM-222166P - 2010−01, safety_ihtm 2009−08
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum
Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden
beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen!
Gefährliche
BERÜHRUNGSPANNUNG,
Gefährdung
durch
BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter
stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die
Gefahren vermieden werden können.
7-2. Gefahren bei der Instandhaltung
Die unten dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anweisungen zu befolgen.
Dieses Gerät sollte nur von qualifizierten Personen gewartet,
getestet, instandgehalten und repariert werden.
Andere
Personen,
besonders
Kinder,
der Instandhaltungsarbeiten fernhalten.
während
ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Die Stromquelle für induktive Erwärmung ausschalten, von der
Stromversorgung trennen und durch Betätigen von
Leitungstrennschalter oder Schutzschaltern oder durch Ziehen
des Netzsteckers ein Wiedereinschalten verhindern, oder den
Motor vor der Wartung ausschalten, sofern die Arbeiten nicht
speziell erfordern, dass das Gerät spannungsführend ist.
D
Isolieren Sie sich von der Erde, indem Sie sich auf trockene
Isoliermatten, die groß genug sind, dass sie einen Kontakt mit dem
Boden verhindern, stellen bzw. darauf arbeiten.
D
Lassen Sie ein stromführendes Gerät nicht unbeaufsichtigt.
D
Erfordern die Arbeiten ein spannungsführendes Gerät, so lassen
Sie diese nur von Personal durchführen, das mit der Aufgabe
vertraut ist und die allgemeinen Sicherheitsstandards befolgt.
D
Verwenden Sie beim Testen eines stromführenden Geräts die
Einhandmethode. Fassen Sie nicht mit beiden Händen in das Gerät.
Behalten Sie immer eine Hand frei.
D
Bewegen Sie eine Stromquelle für induktive Erwärmung erst
NACHDEM Sie die Primärzuleitungen von der abgeschalteten
Stromversorgung abgeklemmt haben.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz
genommen wurden.
D
Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, den
Eingangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren
gemäß den Anleitungen im Abschnitt Fehlersuche entladen.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT kann Teile an den
Schaltplatten beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder
versenden.
FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von
brennbaren Oberflächen aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von leicht
entzündlichen Stoffen warten oder reparieren.
Herumfliegende METALLTEILE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Bei den Wartungsarbeiten eine Schutzbrille
mit Seitenschutz oder einen Gesichtsschutz
tragen.
D Achten Sie darauf, dass Sie beim Testen und bei der Wartung
keine metallischen Werkzeuge, Teile oder Drähte
kurzschließen.
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ELEKTROMAGNETISCHE FELDER
können implantierte medizinische
beeinflussen.
INDUKTIVE ERWÄRMUNG
kann zu Verbrennungen führen.
D
D
D
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Vor dem Umgang mit Teilen oder Gerät diese
ausreichend abkühlen lassen.
Induktionsmatte− und kabel während des Erwärmungsvorgangs
nicht berühren oder bewegen.
Während des Erwärmungsvorgangs Schmuck oder andere
persönliche
Gegenstände
aus
Metall
von
Induktionskopf/Induktionsspulefernhalten.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile
geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte
Schweißer−schutzhandschuhe und –kleidung tragen.
EXPLODIERENDE TEILE können Verletzungen
verursachen.
D Defekte Teile können explodieren oder andere
Teile zum Explodieren bringen, wenn an
Invertern Spannung angelegt wird.
D Bei der Wartung der Inverter stets einen
Gesichtsschutz und lange Ärmel tragen.
(EMF)
Geräte
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich vom Instandhaltungsbereich fernhalten,
solange sie nicht ihren Arzt und den Hersteller
ihres Geräts befragt haben.
ÜBERHITZUNG kann
GEBRAUCH auftreten.
durch
ZU
LANGEN
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor der erneuten Benutzung der Ausrüstung
für induktive Erwärmung die Stromstärke
absenken oder die Einschaltdauer verkürzen.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
Beim Prüfen besteht STROMSCHLAGGEFAHR.
D Die Stromquelle für induktive Erwärmung
ausschalten, bevor Sie Messleitungen
anschließen oder deren Anschlüsse ändern.
D Mindestens
eine
der
verwendeten
Messleitungen sollte als Anschluss über eine
anklippbare
Klammer,
wie
eine
Krokodilklemme, verfügen.
D Lesen Sie die Prüfgeräteanleitung.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte
mit
ausreichender
Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen
die Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die
andere Seite der Einheit hinausreichen.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen
oder Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
BEWEGLICHE
TEILE
Verletzungen verursachen.
können
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B.
Lüftern, halten.
D Hände, Haare, lose Kleidung und Werkzeug
von beweglichen Teilen fernhalten.Türen,
Abdeckbleche oder Schutzvorrichtungen
dürfen für Wartungszwecke und für die
Fehlersuche nur von geschultem Personal
abgenommen werden.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von
qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
OM−222 166 Seite 44
HF−AUSSTRAHLUNG
verursachen.
kann
Störungen
D Hochfrequenz-Strahlung
(H.F.)
kann
Störungen bei der Funknavigation, bei
Sicherheitseinrichtungen, Computern und
Kommunikationsgeräten verursachen.
D HF-erzeugende Geräte nur von Fachleuten, die mit
elektronischem Gerät vertraut sind, installieren, prüfen und
instandhalten lassen.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation
eventuell auftretenden Störungen sofort von einem geschulten
Elektriker beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen
informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort
einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen
geschlossen halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen;
durch Erdung und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen
auf ein Minimum reduzieren.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Benutzen Sie bei der Instandhaltung dieses
Geräts die Prüfanleitung (Bestellnummer 150
853).
D Lesen Sie in der Bedienungsanleitung nach,
welche
Sicherheitsvorkehrungen
beim
Schweißen zu beachten sind.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie die technische
Anleitung genau, bevor Sie das Gerät installieren, betreiben
oder warten. Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie in den
einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur
Sicherheit.
7-3. Warnhinweise nach California Proposition 65
Für Benzinmotoren:
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische
Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Batterieklemmen, Batterieanschlüsse
und
Zubehör
enthalten Blei und Bleiverbindungen, d.h. Chemikalien, die lt.
dem Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und
Fortpflanzungsschäden hervorrufen. Nach Gebrauch Hände
waschen.
Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat
Kalifornien
Krebs,
Geburtsdefekte
oder
andere
Fortpflanzungsschäden hervorrufen.
Für Dieselmotoren:
Dieselmotorenabgaseund einige seiner Bestandteile rufen lt.
dem Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und andere
Fortpflanzungsschäden hervor.
7-4. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). So entsteht
durch den Schweißstrom ein elektromagnetisches Feld um den
Schweißstromkreis und das Schweißgerät. EMF kann bestimmte
medizinische Implantate, wie z.B. Herzschrittmacher, störend
beeinflussen. Daher müssen für Personen mit medizinischen
Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Beispielsweise
Zugangsbeschränkungen für Vorbeigehende oder eine individuelle
Risikobewertung für Schweißer. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektromagnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1
Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2
Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3
4
5
6
7
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
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OM−222 166 Seite 46
SECTION 8 − ABSCHNITT − FEHLERSUCHE & FEHLERBESEITIGUNG
Die Stromquelle ProHeat 35 verfügt über systemeigene Einrichtungen zur Fehlerbehandlung, die Sie bei der Beseitigung, von, während des Betriebs
möglicherweise auftretenden Störungen, unterstützen. Bei diesen Einrichtungen handelt es sich um die Fehler-LED, Warn-LED und um die
Meldungungen, die auf dem LCD-Display des Bedienpanels angezeigt werden.
8-1. Anzeigen an der Bedienerschnittstelle
1
2
3
803 995-B
1 Fehler-LED
Das Aufleuchten der LED zeigt einen
Fehlerzustand des Systems an.
2 Warn-LED
Das Aufleuchten der LED zeigt einen
Warnzustand des Systems an.
3
4 x 40 LCD-Display
Zeigt
Programmierung,
Ablaufstatus,
Parameter,
Fehlerzustand
und
Warnzustand an sowie Hilfen zur
Fehlerbehandlung.
OM−222 166 Seite 47
8-2. Warnzustände
Ein Warnzustand zeigt an, dass beim System ein „offener“ Temperaturfühler vorliegt oder dass Abweichungen von den optimalen Betriebszuständen
oder parametern bestehen. Sollte während des Betriebs ein Warnzustand eintreten, blinkt die gelbe Warn-LED, um auf ein Problem hinzuweisen.
Wenn auf dem LCD-Display der Anzeigeschirm „Run Status“ (Ablaufstatus) oder der Anzeigeschirm „Parameters“ (Parameter) aktiv ist, erscheint auf
dem Display eine Meldung, die den entsprechenden Warnzustand beschreibt. Ist auf dem Display der Programm-Anzeigeschirm aktiv, muss die
Ablaufstatus-Taste
gedrückt werden, damit der Warnzustand angezeigt wird.
Beim Vorliegen eines Warnzustands liefert der Ausgang der Stromquelle weiter Leistung; die Stromquelle schützt sich jedoch selbst, indem sie ihre
Leistungsabgabe drosselt. Dadurch hat der Bediener Zeit, zu entscheiden, mit welcher Maßnahme er das von der Warnmeldung auf dem LCD-Display
beschriebene Problem am besten beseitigt.
Tritt ein Warnzustand auf, stehen zwei Alternativen zur Auswahl:
S
Die Warnmeldung quittieren und mit dem Arbeitsvorgang fortfahren.
S
Den Arbeitsvorgang beenden, um das Problem zu beseitigen, das die Warnmeldung verursacht.
Durch Drücken der Niedriger-Taste {!At Anchor} wird die Warnung quittiert und der Betrieb des Geräts mit der bestehenden Konfiguration fortgesetzt.
Nach der Quittierung der Warnung hört die gelbe Warn-LED auf zu blinken und leuchtet stetig. Das LCD-Display kehrt zur Anzeige einer aktiven
Anzeige zurück, sobald die Programm-Taste {!At Anchor}, die Ablaufstatus-Taste {!At Anchor} oder die Parameter-Taste {!At Anchor} gedrückt wird.
\
Sollte ein neuer Warnzustand eintreten, nachdem der erste quittiert wurde, so beginnt die gelbe Warn-LED zu blinken, um ein neues Problem
anzuzeigen. Zum Anzeigen des Warnzustands die Ablaufstatus-Taste
drücken: Das LCD-Display zeigt eine Meldung, die die neue sowie die
vorhergehenden Warnmeldungen beschreibt.
Um zusätzliche Informationen zum Warnzustand und Vorschläge zu seiner Behebung zu erhalten, die Höher-Taste
drücken: Auf dem
LCD-Display werden, abhängig von der Art des Warnzustands, mögliche Vorschläge zur Problembeseitigung angezeigt.
Falls der Bediener beschließt, die beste Vorgehensweise ist es, den Arbeitsvorgang zu beenden und die vorgeschlagenen Änderungen an der
Konfiguration vorzunehmen, um den Warnzustand zu beseitigen: Die Stop-Taste
Start-Taste
drücken. Nach den Änderungen an der Konfiguration die
drücken, um den Prozess wieder zu starten.
8-3. Codes für Warnzustände
Warnzustand
Zusätzliche Informationen
L01: Temperaturfühler Nr. 1 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L02: Temperaturfühler Nr. 2 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L03: Temperaturfühler Nr. 3 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L04: Temperaturfühler Nr. 4 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L05: Temperaturfühler Nr. 5 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L06: Temperaturfühler Nr. 6 Offen
Prüfen, ob der Temperaturfühler „offen“ ist, und ihn ggf. reparieren
Auf den Ersatz- Temperatursensor wechseln
L07: Warnung Ausgangsspannung
Matte enger an die Rohroberfläche anlegen
L08: Warnung Ausgangsspannung
Anzahl der Windungen erhöhen
Windungsabstand vergrößern
Verlängerungskabel verkürzen
Breite der Isolierung erhöhen
L09: Warnung, Ausgangsstrom Limit
Matte enger an die Rohroberfläche anlegen
L10: Warnung, Ausgangsstrom Limit
Anzahl der Windungen erhöhen
Windungsabstand verrringern
Kabel auf der Isolierung anziehen
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Warnzustand
Zusätzliche Informationen
L11: Warnung, Kühlmittel-Übertemperatur Limit
Kühlmittelfluss und Kühlmittelstand prüfen
Kühlmittelfilter und Wärmetauscher reinigen
Anzahl der Windungen erhöhen
Ausreichende Stärke der Isolierung überprüfen
L12: Warnung, Stromquelle Übertemperatur Limit
Nachsehen, ob Lüftungsöffnungen verstopft sind
Die Kühlkörper des Windkanals reinigen
L13: Kabelverbindung
Nachsehen, ob das Ausgangskabel fest angeschlossen ist
Prüfen, ob es sich bei den Ausgangskabeln um den gleichen Typ handelt
Prüfen, ob der Stopfen auf der Anschlussbuchse angebracht ist
8-4. Fehlerzustände
Ein Fehlerzustand tritt ein, wenn ein Isolationsfehler im System vorliegt, wenn die Betriebsbedingungen außerhalb der Grenzen für den Normalbetrieb
liegen oder wenn beim System ein ernstzunehmendes Problem vorliegt. Tritt ein Fehlerzustand ein, so wird der Ausgang sofort abgeschaltet, und die
rote Fehler-LED und die LED in der Stop-Taste
beginnen zu blinken. Wenn auf dem LCD-Display die Anzeige „Run Status“ (Ablaufstatus)
oder die Anzeige „Parameters“ (Parameter) aktiv ist, erscheint auf dem Display eine Meldung, die den entsprechenden Fehlerzustand beschreibt. Ist auf
dem Display der Programm-Anzeige aktiv, muss die Ablaufstatus-Taste
Durch Drücken der Niedriger-Taste
Stop-Taste
gedrückt werden, damit der Fehlerzustand angezeigt wird.
wird der Fehler quittiert und die rote Fehler-LED hört auf zu blinken und leuchtet stetig. Die LED in der
blinkt jedoch weiter und zeigt damit an, dass der Prozess gestoppt wurde.
Um zusätzliche Informationen zum Fehlerzustand und Vorschläge zu seiner Behebung zu erhalten, die Höher-Taste
drücken: Auf dem
LCD-Display werden, abhängig von der Art des Fehlerzustands, mögliche Vorschläge zur Problembeseitigung angezeigt. In den meisten Fällen
besagt ein Fehlerzustand, dass ein Wartungs- oder Reparatureingriff erforderlich ist.
8-5. Codes für Fehlerzustände
Fehlerzustand
Zusätzliche Informationen
F51: Temperaturfühler Nr. 1 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F52: Temperaturfühler Nr. 2 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F53: Temperaturfühler Nr. 3 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F54: Temperaturfühler Nr. 4 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F55: Temperaturfühler Nr. 5 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F56: Temperaturfühler Nr. 6 Interner Fehler
Eingriff erforderlich
F57: Interner Fehler des CJT-Sensors (Vergleichsstelle)
Eingriff erforderlich
F58: Fehler Ausgangsspannung
Eingriff erforderlich
F59: Fehler Ausgangsstrom
Eingriff erforderlich
F60: Fehler beim Temperatursensor
Anschlüsse des Rege- Temperaturfühlers prüfen
Verlängerungskabel des Regel- Temperaturfühlers prüfen
F61: Fehler im Kühlmittelfluss
Prüfen, ob Kühlmittel austritt
Reinigen, um mögliche Verstopfungen im Kühlkreislauf zu beseitigen
Kühlmittelfilter und Kühlmittelstand prüfen
Kühlmittelanschlüsse prüfen
F62: Isolationsfehler
Prüfen, ob ein Stromleiter offen liegt
Kabel abwischen, um Feuchtigkeit zu beseitigen
F63: Fehler bei der Netzspannung
Netzspannung prüfen
F64: Übertemperaturfehler Stromquelle
Überprüfen der Lüftungsöffnungen und des Windkanals auf Verstopfungen
F65: Fehler bei der Stromquelle
Eingriff erforderlich
F66: Fehler Frequenz zu niedrig
Nachsehen, ob beim Ausgangskabel Verbindungen offen oder locker sind
Anzahl der Windungen verringern
Windungsabstand verrringern
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Fehlerzustand
Zusätzliche Informationen
F67: Fehler Frequenz zu hoch
Prüfen, ob das Kabel ordnungsgemäß umwickelt ist
Prüfen, ob das Erwärmungsgut magnetisch ist
F68: Fehler Kabelverbindung
Nachsehen, ob das Ausgangskabel fest angeschlossen ist
Prüfen, ob es sich bei den Ausgangskabeln um den gleichen Typ handelt
Prüfen, ob der Stopfen auf der Anschlussbuchse angebracht ist
F69: Übertemperaturfehler beim Kühler
Kühlmittelfluss und Kühlmittelstand prüfen
Kühlmittelfilter und Wärmetauscher reinigen
Anzahl der Windungen erhöhen
Ausreichende Stärke der Isolierung überprüfen
F70: Interner Kommunikationsfehler
Eingriff erforderlich
F71: Fehler beim internen Temperaturmessfühler
Eingriff erforderlich
F72: Fehler beim Kühlmittel-Temperaturmessfühler Eingriff erforderlich
F73: Induktionselement abgekuppelt/offen
Nachsehen, ob das am Ausgangsanschluss angeschlossene Element sicher befestigt ist.
Kabel/Matte fest anziehen.
F74: Fehler beim Isolationsfehler-Selbsttest
Eingriff erforderlich
F75: Fehler in der internen Stromversorgung
Eingriff erforderlich
F76: Fehler bei der Steuerung der Stromquelle
Eingriff erforderlich
F77: Interner Kommunikationsfehler Stromquelle
Eingriff erforderlich
F78: Fehler bei der Erfassung des Ausgangsstroms
Nachsehen, ob das Ausgangskabel fest angeschlossen ist
8-6. Anzeigen der Systemdiagnose
Über die Bedienerschnittstelle kann auf zusätzliche Instrumente der Systemdiagnose zugegriffen werden. Der Bediener erhält Zugriff auf die
Betriebsparameter im Detail, indem er die Ablaufstatus-Taste
betätigt und gedrückt hält und die Parameter-Taste
kW
A
V
Hz
drückt.
\
Wird diese Funktion zum ersten Mal aktiviert, so erscheint die folgende Maske auf dem LCD-Display:
Anzeige für Systemdiagnose
RemCmd: 1023 Off
Cable1: LQD
DIAG1
OutI1:
0 A
Cable2: LQD
OutI2:
0 A
ClntFR: 0.75 GPM
IsrcFb:
0 A
ClrSts: Flowing
RemCmd − Hier sind der Wert des Fernsteuerbefehls sowie der Status des Schützes der Fernsteuerung angegeben.
. Fernsteuerungen können zur Aktivierung/Deaktivierung der Leistungsabgabe verwendet werden. Sie haben keinen Einfluss auf die Höhe der abgegebenen
Leistung.
Out I1 − Hier ist der Wert des an Ausgang 1 abgegebenen Stroms angegeben.
Out I2 − Hier ist der Wert des an Ausgang 2 abgegebenen Stroms angegeben.
Isrc FB − Hier ist der Wert der Stromstärke in der Inverterstromquelle angegeben.
Kabel 1 − Hier ist der an Ausgang 1 angeschlossene Kabeltyp angegeben. Mögliche Bezeichnungen:
S
AIR − für ein luftgekühltes Kabel
S
LQD − für ein flüssigkeitsgekühltes Kabel
S
PLUG − für einen Schutzstopfen
S
OPEN − weder Kabel noch Stopfen sind angebracht
Kabel 2 − Hier ist der an Ausgang 2 angeschlossene Kabeltyp angegeben. Mögliche Bezeichnungen:
S
AIR − für ein luftgekühltes Kabel
OM−222 166 Seite 50
S
LQD − für ein flüssigkeitsgekühltes Kabel
S
PLUG − für einen Schutzstopfen
S
OPEN − weder Kabel noch Stopfen sind angebracht
ClntFR − Hier ist bei einer flüssigkeitsgekühlten Anlage der Kühlmittel-Volumenstrom (in gal. pro Minute) aus dem Kühler angegeben.
ClrSts − Hier ist der Status des Kühlers angegeben. Mögliche Bezeichnungen:
S
Off (Aus)
S
Flowing (fließt)
Auf die zweite Diagnose-Anzeige kann zugegriffen werden, indem wieder die Ablaufstatus-Taste
Parameter-Taste
kW
A
V
Hz
betätigt und gedrückt gehalten wird und die
gedrückt wird.
\
Anzeige für Systemdiagnose
VLnA−B: 460V
Therm1:
75
DIAG2
VLnB−C: 460V
Therm2:
75
Therm5: OPEN
VLnC−A: 460V
Therm3:
75
ClrTmp:
VBus: 650V
Therm4: OPEN
77
RmtFlw: Off
VLnA-B − Hier ist die Leiterspannung zwischen den Phasen A und B angegeben.
VLnB-C − Hier ist die Leiterspannung zwischen den Phasen B und C angegeben.
VLnC-A − Hier ist die Leiterspannung zwischen den Phasen C und A angegeben.
VBus − Hier ist die DC Spannung für die Stromsammelschiene angegeben.
Therm1 − Hier ist die Temperatur des Primärkühlkörpers der Stromquelle angegeben.
Therm2 − Hier ist die Temperatur der Brücke des Kühlkörpers angegeben.
Therm3 − Hier ist die Temperatur des Sekundärkühlkörpers der Stromquelle angegeben.
Therm4 − Offen (nicht verwendet).
Therm5 − Offen (nicht verwendet).
ClrTmp − Hier ist bei einer flüssigkeitsgekühlten Anlage die Temperatur des Kühlmittels angegeben.
S
OPEN − kein Kühler erkannt.
RmtFlw − Hier ist bei einer flüssigkeitsgekühlten Anlage der Zustand der Relaiskontakte für die Fernsteuerung des Kühlmittelflusses angegeben.
S
OFF
S
ON
. Die Funktion “RmtFlw” wird beim derzeit nicht unterstützt.
OM−222 166 Seite 51
8-7. Entfernen des Gehäuses und Messen der Spannung des Eingangskondensators
!
An
der
Kondensatorschiene
können 900 Volt Gleichstrom
anliegen,
und
nach
dem
Ausschalten des Geräts kann eine
beträchtliche Gleichspannung an
den Kondensatoren verbleiben.
Prüfen Sie stets die Spannung an
der
Inverter-Baugruppe
wie
dargestellt, um sicherzugehen,
dass
sich
die
Eingangskondensatoren entladen
haben, bevor Sie Eingriffe am Gerät
vornehmen.
!
Schweißstromquelle abschalten
und Netzstecker ziehen.
!
Nach dem Ausschalten des
Gerätes kann immer noch eine
beträchtliche Gs-Spannung an den
Kondensatoren anliegen. Vor
Arbeiten am Gerät stets die
Spannung
wie
dargestellt
überprüfen, um sicherzustellen, daß
die
Kondensatoren
elektrisch
entladen sind.
Benötigtes Werkzeug:
5/16, 3/8 Zoll
Rechte Abdeckung abnehmen und den
Lüftermotor FM3 vom Netz trennen.
1
Verbindungsplatine der Stromquelle
(PC4)
2
Voltmeter
Die DC-Spannung wie dargestellt
zwischen der positiven (+) und negativen
(-) Busklemme auf PC4 messen, bis die
Spannung auf nahe 0 (Null) Volt gefallen
ist.
1
. Fällt die Kondensatorspannung nicht nach
einigen Minuten auf nahezu Null ab, sollten
Sie einen Entladewiderstand von 200 bis
500 Ohms (mindestens 10 Watt) und einen
auf 600 Volt AC isolierten Leiterdraht der
Größe AWG 16 verwenden, um den (die)
Kondensator(en) zu entladen.
3
Typischer Entladewiderstand
Ein Beispiel für einen typischen
Entladewiderstand ist auf dieser Seite
dargestellt.
Plusleiter (+) zur rechten
Busklemme, Minusleiter (-)
zur linken Busklemme
3
Die Arbeiten im Gerät durchführen. Nach
Beendigung der Arbeiten FM3 wieder
anschließen und die rechte Abdeckung
wieder anbringen.
Typischer Entladewiderstand
Drahtwiderstand mit 200-500 Ohm, 10 W
2
Leiter der Größe „AWG 16”
mit Nennisolation 600 Volt AC
804 519-B
OM−222 166 Seite 52
8-8. Gerät innen ausblasen
!
Schweißstromquelle
abschalten und Netzstecker
ziehen.
!
Gehäuse
abnehmen
und
prüfen,
dass
die
Eingangskondensatoren
entladen sind.
Den
Innenraum
des
Geräts
ausblasen. Die Lüftermotoren in der
rechten Abdeckung und in der
Frontabdeckung ausblasen.
804 625-B
Notizen
VERGLEICHSTAFEL FÜR MATERIALSTÄRKEN
AWG 24 (0,635 mm)
AWG 22 (0,787 mm)
AWG 20 (0,940 mm)
AWG 18 (1,270 mm)
AWG 16 (1,600 mm)
AWG 14 (1,981 mm)
1/8 Zoll (3,175 mm)
3/16 Zoll (4,775 mm)
1/4 Zoll (6,35 mm)
5/16 Zoll (7,950 mm)
3/8 Zoll (9,525 mm)
1/2 Zoll (12,70 mm)
OM−222 166 Seite 53
ABSCHNITT 9 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 9-1. Schaltplan
OM-222 166 Seite 54
218 057-J
OM-222 166 Seite 55
ABSCHNITTT 10 − ERSATZTEILLISTE
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
3
5
4
11
Abbildung
10−3
12
13
14
9
8
1
11
6
7
Abbildung
10−2
10
2
Ref. 804 218-D
Abbildung 10-1. Wrappers
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-1. Wrappers
. . . 1 . . . . . . . . . . . . +217 470
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 217 860
. . . 3 . . . . . . . . . . . . +217 325
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . 147 876
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 217 334
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 217 468
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 218 280
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 222 106
. . . 9 . . . FM3 . . . . . 236 263
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 206 270
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 198 035
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 197 931
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 197 900
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 127 836
. . . . . . . . . RC2 . . . . . 135 635
. . . . . . . . PLG2 . . . . 131 054
. . . . . . . . PLG61 . . . 131 204
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115 094
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
PANEL, side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning electric shock and input pwr (FR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COVER, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning general precautionary induction heat . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, side LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DOOR, primary board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HINGE, cont polyolefin copolymer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, mtg fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FAN, muffin 24VDC 3000 RPM 130 CFM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
INSULATOR, side RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HANDLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MAGNET, permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CABLE, work ground . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PLUG, tw lk insul male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
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1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 56
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
1
5
4
8
11
12
3
2
6
7
10
9
804 219-B
Abbildung 10-2. Front Panel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-2. Front Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 217 323 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 216 225 . . NAMEPLATE, ProHeat 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 216 224 . . PANEL, operator interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 4 . TC1−TC6 . . 218 686 . . RECEPTACLE ASSY, thermocouple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 217 327 . . PLATE, TC receptacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . . S1 . . . . . 246 840 . . SWITCH, tgl 3pst 85A 600VAC scr term wide tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 212 810 . . LABEL, on−off w/symbols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 221 493 . . LABEL, TC 1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . 115 440 . . STANDOFF, no 6-32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . 224 143 . . GASKET, meter lens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . PC10 . . . . 239 271 . . CIRCUIT CARD ASSY, display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . PC2 . . . . . 239 231 . . CIRCUIT CARD ASSY, operator interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG24 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 57
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
12
5
13
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9
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1
7
2
4
6
3
8
804 220-A
11
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Abbildung 10-3. Rear Panel
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-3. Rear Panel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 217 324
. . . 2 . . . RC1 . . . . . 174 207
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 127 837
. . . 4 . . . CB1 . . . . . 089 807
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 220 824
. . . 6 . . . . . . . . . . . . +218 689
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 602 498
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 010 467
. . . 9 . . RC14 . . . . 143 976
. . . 10 . . . RC9 . . . . . 047 636
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 224 989
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234 531
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 224 042
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 170 391
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 147 195
. . . . . . . RC21,22 . . . 135 635
. . . . . . PLG21,22 . . 131 054
..
..
..
..
..
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..
..
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..
..
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..
..
..
..
PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, str dx grd 2P 3W 15 A 125 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE, tw lk insul fem (dinse type) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 2.5 A 250 VAC . . . . . .
COVER, receptacle weatherproof duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, rear output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, danger high voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, clamp cable 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RCPT W/SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECEPTACLE ASSY, output (with leads) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SHELL, w/contact pin and socket (service kit for 224 989) . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, circ CPC protective cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, circ MS protective cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUT, 375−27 .54 hex .25 H nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
2
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0
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 58
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
14
1
4
14
12
3
6
2
5
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3
6
9
16
15
8
Abbildung 10-4. Base w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
804 221-D
Quantity
Abbildung 10-4. Base w/Components
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 217 328 . . FRAME, lifting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 213 865 . . BASE ASSY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 213 939 . . LABEL, warning electric shock can kill significant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 4 . . L1,L2 . . . . 218 692 . . INDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 216 815 . . BRACKET, cap support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 6 . . . C1,2 . . . . 213 870 . . CAPACITOR, elctlt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . T1 . . . . . 213 583 . . TRANSFORMER, hf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 7 . . . . T1 . . . . . 227 065 . . TRANSFORMER, hf (400V model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 216 629 . . BRACKET, fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . FM1,FM2 . . 222 728 . . FAN, nuffin 48 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 10 . . . RC4 . . . . . . 115 090 . . HOUSING PLUG+PINS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . 217 992 . . BAFFLE, air bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 224 973 . . INSULATOR, lift frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . . 603 115 . . WEATHERSTRIPPING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . 026 627 . . GASKET, lifting eye cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG4 . . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 226 837 . . WASHER, rubber .343 id x .875 od x .093 thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 226 838 . . INSULATOR, capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
Abbildung 10-6
9
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10
3
13
1
7
12
8
16
5
6
14
15
4
2
804 222-A
Abbildung 10-5. Top Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-5. Top Windtunnel
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . 218 424 . . WINDTUNNEL, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 218 684 . . HEAT SINK, AC commutator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . 025 248 . . STANDOFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 4 . . . RT2 . . . . . 222 327 . . THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . 083 147 . . GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . 605 339 . . WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . 098 691 . . STAND−OFF,NO 6−32 X .500 LG .250 hex stl m&f . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . 217 326 . . BRACKET, TC interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . 218 691 . . INSULATOR, tank cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229 382 . . SUPPORT, leads bridge output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . PC5 . . . . . 225 556 . . KIT, circuit card assy intrcnct bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 10 . . . PC5 . . . . . 239 257 . . KIT, circuit card assy intrcnct bridge CE Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . PC3 . . . . . 216 207 . . CIRCUIT CARD ASSY, TC interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 11 . . . PC3 . . . . . 239 236 . . CIRCUIT CARD ASSY, TC interface CE Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . 208 591 . . SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
. . . 13 . . . . . . . . . . . . . 212 038 . . SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
. . . 14 . . . . F1 . . . . . 225 514 . . FUSE, crtg 2. amp 600 V time delay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . 225 553 . . HOLDER, fuse crtg 30 A 600 V 13/32 X 1−1/2 LG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . 229 382 . . SUPPORT, leads bridge output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG32 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG33-38,54 . 131 204 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
. . . . . . PLG51,57 . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG58 . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227 082 . . CHOKE, common mode (400 V model only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
2
1
4
3
804 223-A
Abbildung 10-6. Capacitor Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-6. Capacitor Assembly
. . . 1 . . C3-C6 . . . . 218 685 . . CAPACITOR, popyp met film 1.5 uf 700 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . 218 688 . . BUS BAR, tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . 3 . . . . . . . . . . . . {221 419 . . SCREW, M8 −1.2 x 12 soc hd−zinc cls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . 602 211 . . WASHER, lock .318 ID X 0.586 OD X .078T STL PLD SPLIT.312 . . . . . . 40
{Torque screws to 50 in lbs (5.6 N⋅m ).
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
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6
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2
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5
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4
8
18
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9
3
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12
15
13
804 224-E
Abbildung 10-7. Right Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-7. Right Windtunnel
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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...
...
...
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...
1
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3
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12
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. . . . . . . . . . . . . 216 630
. . . . . . . . . . . . . 213 873
. . . . . . . . . . . . . 213 871
. . . . . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . . . . 223 120
. . . . . . . . . . . . . . 115 443
. . . . . . . . . . . . . 148 743
. . . RT1 . . . . . 222 326
. . . . . . . . . . . . . 083 147
. . . . . . . . . . . . . 224 391
. . . . . . . . . . . . . 605 339
. . . PC4 . . . . . 228 407
. . . . . . . . . . . . . 212 038
. . . . . . . . . . . . . 176 879
. . . PC8 . . . . . 228 262
. . . . . . . . . . . . . 208 591
OM-222 166 Seite 62
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WINDTUNNEL, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, current source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOCK, term 115 amp 3 pole screw term . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, insulating mtg capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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14
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-7. Right Windtunnel (Continued)
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . 229 728 . . STRAP, connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 18 . . . PC6 . . . . . 216 262 . . CIRCUIT CARD ASSY, cooler control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 030 170 . . BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 231 050 . . ASSY, resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . 131 204 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . 201 665 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 63
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
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3
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13
804 431-E
Abbildung 10-8. Right Windtunnel (400 V Model Only)
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-8. Right Windtunnel (400 V Model Only)
...
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10
11
12
12
13
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15
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. . . . . . . . . . . . . 216 630
. . . . . . . . . . . . . 213 873
. . . . . . . . . . . . . 213 871
. . . . . . . . . . . . . 170 647
. . . PC9 . . . . . 225 356
. . . PC9 . . . . . 239 284
. . . . . . . . . . . . . . 115 443
. . . . . . . . . . . . . 148 743
. . . RT1 . . . . . 222 326
. . . . . . . . . . . . . 083 147
. . . . . . . . . . . . . 224 391
. . . . . . . . . . . . . 605 339
. . . PC4 . . . . . 228 407
. . . PC4 . . . . . 239 240
. . . . . . . . . . . . . 212 038
. . . . . . . . . . . . . 226 579
. . . . . . . . . . . . . 176 879
. . . . . . . . . . . . . 226 041
OM-222 166 Seite 64
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WINDTUNNEL, RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, current source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, input filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, input filter CE Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, insulating mtg capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt CE Models . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SPACER, leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, mtg ce filter ground plane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2
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12
1
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-8. Right Windtunnel (400 V Model Only) (Continued)
. . . 17 . . . PC6 . . . . . 216 262 . . CIRCUIT CARD ASSY, cooler control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 17 . . . PC6 . . . . . 239 262 . . CIRCUIT CARD ASSY, cooler control CE Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . PC8 . . . . . 228 262 . . CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 18 . . . PC8 . . . . . 239 275 . . CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct CE Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . 208 591 . . SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . 229 728 . . STRAP, connecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . 030 170 . . BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . 231 050 . . ASSY, resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG64,410,
411 . . . . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . . PLG47 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . PLG45,61 . . 131 204 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG62 . . . 201 665 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . . PLG63 . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . PLG111, 112
121, 132,
141, 142 . . . 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 65
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
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9
804 225-A
Abbildung 10-9. Left Windtunnel
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-9. Left Windtunnel
...
...
...
...
...
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. . . . . . . . . . . . . 216 631
. . . . . . . . . . . . . 218 683
. . . . . . . . . . . . . 170 647
. . . . . . . . . . . . . 025 248
. . . . . . . . . . . . . . 115 443
. . . . . . . . . . . . . 083 147
. . . RT3 . . . . . 222 327
. . . . . . . . . . . . . 030 170
. . . . . . . . . . . . . 218 430
. . . . . . . . . . . . . 220 825
. C7-C10 . . . 218 687
. C7-C10 . . . 225 775
. . . . T2 . . . . . 219 002
. . . PC7 . . . . . 225 558
. . . PC7 . . . . . 239 266
. . . PC1 . . . . . 227 027
. . . PC1 . . . . . 242 305
. . . . . . . . . . . . . 212 038
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WINDTUNNEL, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
HEAT SINK, diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUSHING, snap-in nyl .750 ID x 1.000 mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COVER, access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BUS BAR, capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, polyp film 1.35 uf 700 VAC +5% −0% . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, polyp film 1.10 uf 700 vac +5% −0% (400 V model only)
TRANSFORMER, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
KIT, circuit card assy intrcnct I srce out CE Models . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, power source control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CIRCUIT CARD ASSY, power source control CE Models . . . . . . . . . . . . .
SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld slffmg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-9. Left Windtunnel (Continued)
. . . . . . . PLG16,
121,122 . . . 131 054 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . . . . . . PLG19,
120 . . . . . . 115 094 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG15,
118 . . . . . . 115 093 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG77,
119 . . . . . . 115 092 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG17 . . . . 115 091 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . . . . . . PLG18,
116 . . . . . 131 056 . . HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . PLG13,
113 . . . . . 162 382 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . . . . . . . PLG14 . . . 130 203 . . HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
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804 300-A
Abbildung 10-10. Hermaphroditic Blank Plug
Assy
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-10. Hermaphroditic Blank Plug Assy 224 260
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221 440
221 443
221 099
136 343
224 261
221 438
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221 442
225 919
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O-RING, .737 ID x .103 CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SOCKET ASSY, radsok 14 mm cable end . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, K50 x 20 pan hd-phl stl pld pt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAP, plug assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
COLLAR, coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RETAINER, contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PIN, radsok 14 mm cable end . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SHELL ASSY, connector - protective plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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4
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8
804 324-A
Abbildung 10-11. Air−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-11. Air−Cooled Output Extension Cables 195 404, 195 405, And 300 362
...
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228 296
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SHELL ASSY, connector − air cooled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collar, coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, strain relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, k50x 20 pan hd−phl stl pld pt thread forming . . . . . . . . . . . . . . . .
SHELL, connector cable female with seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, strain relief socket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCREW, ka35x10 pan hd−phl sst pln pt thread forming . . . . . . . . . . . . . . .
LABEL, warning flexible induction cords . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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804 411-A
Abbildung 10-12. Liquid−Cooled Output Extension Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-12. Liquid−Cooled Output Extension Cables (195 402, 195 403, And 300 180)
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225 917
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210 912
204 954
224 148
224 147
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228 296
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Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw K50 x 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quick Connect Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Coupling Collar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Pin Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw KA35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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2
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804 404-A
Abbildung 10-13. Heating Cables
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-13. Heating Cables (300 045, 300 046, 300 047, And 400 049)
...
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Connector Shell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plastic Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Protective Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, KA35x10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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1
201 432-G
Abbildung 10-14. Quick Connect To Quick Connect Hose
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-14. Quick Connect To Quick Connect Hose (204 877)
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . 204955 . . Ftg, Plstc Coupler Qdisc X 1/4 Npt Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Seite 72
Gültig ab 1. Januar 2010
(Geräte ab Seriennummer “MA” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten
Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum
erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von
Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT
AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN
ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER
GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in
der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Materialoder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER
muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen
Defektes oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER
Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur
Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei
Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten
anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das
Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr,
nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt
wird, oder achtzehn Monate, nachdem das Gerät an einen
internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original−Netzstromgleichrichter, nur betreffend Tyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(HINWEIS: Motoren unterliegen den Garantie−
bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter−Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden − Stromquellen
* Prozesssteuerungen
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Durchflussmesser und −regler der Baureihe Smith 30
(ohne Verarbeitung)
* Transformator/Gleichrichter Stromquellen
* Wasserkühlsysteme (integriert)
2 Jahre — Teile
* Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter (ohne Verarbeitung)
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläse (ohne Verarbeitung)
* Externe Überwachungseinrichtungen und sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(HINWEIS: Nachrüstungen sind für die verbleibende
Garantiezeit des Produktes, in dem sie eingebaut sind, von
der Garantie abgedeckt, oder für mindestens ein Jahr — je
nachdem, welche Periode länger ist.)
* Durchflussmesser− und regler (ohne Verarbeitung)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS−RJ45)
* Schweißrauchabsaugungen
* HF−Einheiten
* “ICE” Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/ Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung
* Lastbänke
* Schweißpistolen mit Vorschubmotor
(außer den Spoolmate Brennern mit Drahtspulen)
* “PAPR” − gebläseunterstütztes Atemschutzsystem
(ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Steuerungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen
* Wasserkühlsysteme (nichtintegriert)
* WSG−Schweißbrenner der Marke Weldcraft (ohne Verarbeitung)
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
* Batterien
* Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
*
Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6. 90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel
und nichtelektronische Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten
nicht für:
1.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais
von der Garantie abgedeckt.)
2.
Items furnished by Miller, but manufactured by others, such as
engines or trade accessories. These items are covered by the
manufacturer’s warranty, if any.
3.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt
werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert
wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder,
gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder
Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden,
die außerhalb des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
4.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR
DIE VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND
WARTUNG VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN
SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1) Reparatur;
oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen
schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen
Kosten für Reparatur oder Austausch in einer autorisierten
MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder
Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung
aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch werden
entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von
MILLER
bestimmten
autorisierten
MILLER-Servicewerkstätte
durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art
gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN
FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND
AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL
KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER
NACHFOLGEND
AUFTRETENDE
BESCHÄDIGUNGEN
(EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT
WERDEN,
UND
ZWAR
WEDER
DURCH
VERTRAG,
SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE
GARANTIE
UND
JEDE
IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG
UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH,
SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES
RECHTSMITTEL
AUSSER
DIESER
BESTIMMUNG,
EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN GARANTIE FÜR
MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN
ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN
GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER
NICHT ANERKANNT.
This original warranty was written in English legal terms. In the case of
any complaints or disagreements, the significance of the words in
English prevails.
miller warr_ger 2010−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Personal Schutzausstattung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Bedienungsanleitung
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
Handbücher über Schweißprozesse
Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
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