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OM-255 441E/ger Verfahren WIG-Schweißen E-Handschweißen Beschreibung Stromquellenart STi 203 CE BETRIEBSANLEITUNG 2015−07 Von Miller für Sie Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie keine Zeit dazu haben, es anders zu machen. Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem Markt sein. Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929 aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern. Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der Stückliste können Sie dann das Teil genau bestimmen, das zur Beseitigung des Problems benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie− und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell. Miller Electric stellt eine komplette Reihe von Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte. Jede Miller Stromquelle arbeitet so hart wie Sie und besitzt die müheloseste Garantie in der Branche. Inhaltsverzeichnis ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . . 3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4. Ampere–Volt Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2. Auswählen der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4. Anschlussbelegung der 14-poligen Fernreglerbuchse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5. Anschlüsse für WSG-Gleichstromschweißen mit Berührungszündung mit Elektrode am Minuspol (DCEN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6. Anschlüsse für E-Hand-Gleichstromschweißen mit Elektrode am Pluspol (DCEP) . . . . . . . . . . . . . . 4-7. Serviceführer „Elektrik“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8. Anschließen der Primärzuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9. Anschließen an einen 3-phasigen, motorbetriebenen Stromerzeuger mit 400 Volt Ausgang . . . . . . . ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2. Prozessregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3. Ablauf der ”Lift-Arc”-Zündung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4. Ablauf des Schweißstarts beim Stabelektrodenschweißen − Reibzündung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5. Stromstärkeregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6. BISS-Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2. Hilfeanzeige Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4. Fehlerbeseitigungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 8 − HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 9 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN . . . . . . . . . . . . . 9-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der Wolframelektrode zu verhindern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 10 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GARANTIE 1 1 1 3 5 5 5 7 7 8 9 9 9 9 10 10 11 11 12 12 12 13 14 14 15 15 16 16 17 17 18 18 18 19 19 19 20 20 21 22 22 22 23 24 24 24 25 27 34 DECLARATION OF CONFORMITY for European Community (CE marked) products. ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that the prod uct(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stat ed Council Directive(s) and Standard(s). Product/Apparatus Identification: Product Stock Number STi 203 059016015 Council Directives: ·2006/95/EC Low Voltage ·2004/108/EC Electromagnetic Compatibility ·2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment Standards: ·IEC 60974-1:2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources ·IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements EU Signatory: July 1st, 2015 ___________________________________________________________________________________ Massimigliano Lavarini Date of Declaration ITW WELDING ITALY PRODUCTION MANAGER 956 172 218 ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN ger_som_2013−09 7 Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf. 1-1. Symbole GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert. Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert. MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen. . Signalisiert besondere Hinweise. Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können. 1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen. Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal ausführen. Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder, vom Gerät fernhalten. ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar. D Stromführende Teile nicht berühren. D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung tragen. D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder der Erde zu verhindern. D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden. D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für das Schweißverfahren benötigt wird. D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden. D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um- D D D D D D D D D D D D D gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen verwenden: 1) ein halbautomatisches Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät (Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht alleine arbeiten! Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen). Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften. Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein. Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen. Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein. Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein. Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten. Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder schlecht gefertigte Kabel verwenden. Kabel nicht um den Körper schlingen. Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates Kabel zu verwenden. Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück, der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben. Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung warten. Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen. OM-255 441 Seite 1 D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen. D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen. D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu verhindern. D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht angewendete Verfahren ab. D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser Umgebung elektrisches Zubehör verwenden. ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter− Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz genommen wurden. D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen. HEISSE TEILE können zu Verbrennungen führen. D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren. D Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u ermee gaat werken. D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen. DÄMPFE UND GASE können gesundheitsgefährdend sein. Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase. Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die Gesundheit gefährden. D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen. D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu untersuchen. D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen. D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen. D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist. D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden. D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle, die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfe freisetzen. OM-255 441 Seite 2 LICHTBOGENSTRAHLEN können Augen und Haut verbrennen Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht Spritzer- und Funkenflug. D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen). D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen. D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen. D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder, dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe. SCHWEISSEN kann Brände oder Explosionen verursachen. Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion, Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden kann. D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens 10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden. D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten. D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken und heißem Metall. D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe sein. D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht sichtbaren Seite entstehen. D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0 vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen). D Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube, Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden sind. D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks, Funken und Bränden zu verringern. D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden. D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird. D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder, dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe. D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder Streichhölzer weglegen. D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen kontrollieren. D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen werden. D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden. D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen. HERUMFLIEGENDE METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ können die Augen verletzen. D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißnaht kann Schlacke abspringen. D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz tragen. GASANREICHERUNG kann Verletzungen verursachen oder töten. D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten. D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden. ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF) können implantierte medizinische Geräte beeinflussen. D Träger von Herzschrittmachern oder anderen implantierten medizinischen Geräten sollten sich fernhalten. D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden. LÄRM kann das Gehör schädigen. Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das Gehör schädigen. D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen. FLASCHEN können bei Beschädigung explodieren. Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche explodieren. Gasflaschen sind ein normales Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig behandelt werden. D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen. D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern. D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen fernhalten. D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen. D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren. D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die Flasche kann explodieren. D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten. D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem Druckmonderer stehen bleiben. D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird. D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und Transport der Flaschen sicherstellen. D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed Gas Association (CGA − amerikanische Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten. 1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR. D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen. D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren. D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist. HERUNTERFALLENDES GERÄT kann zu Verletzungen führen. D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle, NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen oder anderer Zubehörteile verwenden. D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden. D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen. OM-255 441 Seite 3 D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen) von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten. D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110). ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN GEBRAUCH auftreten. D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer beachten. D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern. D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern. HERUMFLIEGENDE FUNKEN können zu Verletzungen führen. D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen. D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände und Körper tragen. D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe fernhalten. ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG (ESD) kann PC-Platinen beschädigen. D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren Teilen Erdungsarmband anlegen. D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden. BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen. D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten. D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen geschlossen halten und an ihrem Platz lassen. D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an die Stromquelle wieder anbringen. ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN. D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das Gerät installieren, betreiben oder warten. Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit. D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden. D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen. HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen verursachen. D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen. D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist. D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker beseitigt werden. D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen. BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen. D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten. D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B. bei Antriebsrollen. SCHWEISSDRAHT kann zu Verletzungen führen. D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird. D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn Schweißdraht eingefädelt wird. Das EXPLODIEREN einer BATTERIE kann zu Verletzungen führen. D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von Batterien oder als Starthilfe für Autos verwenden, es sei denn, es verfügt über eine speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion. OM-255 441 Seite 4 D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen. D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum reduzieren. LICHTBOGENSCHWEISSEN kann Störungen verursachen. D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören. D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind. D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem Boden, anordnen. D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen. D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist. D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches. 1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien, Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.) Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem Gebrauch die Hände waschen. 1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, is available as a free download from the American Welding Society at http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com). National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org and www. sparky.org). Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite 103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com). Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727, website: www.csa-international.org). Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org). Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org. OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices— phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov). Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/NIOSH). 1-6. EMF-Information Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B. Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des Schweißstromkreises. EMF kann bestimmte medizinische Implantate, wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern, möglichst wenig auszusetzen: 1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen, mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden. 2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich verlegen. 3. Kabel nicht um den Körper schlingen. 4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im Schweißstromkreis entfernt halten. 5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am Werkstück anbringen. 6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich hinsetzen oder anlehnen. 7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das Drahtvorschubgerät tragen. Zu implantierten medizinischen Geräten: Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten. OM-255 441 Seite 5 OM-255 441 Seite 6 ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN 2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte. Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin. Safe1 2012-05 Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend). Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle abgeben. Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler. Safe37 2012-05 Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen. Safe2 2012-05 Zum Schutz vor Stromschlägen den eigenen Körper gegen Werkstück und Erde isolieren. Safe3 2012-05 Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen. Safe5 2012-05 Den Kopf von den Dämpfen fernhalten. Safe6 2012-05 Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden. Safe8 2012-05 Die Dämpfe müssen über einen Ventilator abgeführt werden. Safe10 2012-05 Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen Stoffen darf nicht geschweißt werden. Safe12 2012-05 Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine Aufsichtsperson, die es betätigen kann. Safe14 2012-05 OM-255 441 Seite 7 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen. Safe16 2012-05 Warnschild nicht entfernen oder überdecken. Safe20 2012-05 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen. Safe38 2012-05 Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen ausbilden, und lesen Sie die Anleitung. Safe40 2012-05 2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen A Ampere I Schutzleiter (Erde) Schweißstrom/Ein Regelung min.-max. Volt Ein Spannungseingang Prozent 3-phasiger statischer FrequenzumwandlerTransformatorGleichrichter Plus Minus Spannungsabgabe Aus Wechselstrom Hz Fernsteuerung WSG-Schweißen mit Berührungszündung („Lift-Arc“) OM-255 441 Seite 8 Anschluss Hohe Temperatur Stabelektrodenschweißen Hertz Lichtbogenstärke (BISS) I2 Nennschweißstrom Einschaltdauer Gleichstrom Schweißverfahren WIG-Schweißen V X U2 U1 IP I1max Herkömmliche Lastspannung Primärspannung Schutzgrad Maximal möglicher Strom bei Nennlast I1eff Maximal möglicher effektiv Strom U0 Nennspannung ohne Last (Durchschnitt) ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN 3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können. 3-2. Technische Daten . Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-7 und 4-8 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms. Schweiß− verfahren Schweiß− ausgangsleistung E−Hand− Schweißen 200 A bei 28 V Gs, 40% Einschaltdauer WIG Schweiß− strom− bereich (A) Maximale Leerlaufspannung (U0) 5 − 200 85 V Gs 200 A bei 18 V Gs, 40% Einschaltdauer Stromaufnahme bei Nennlast, 50/60 Hz kVA KW Abmessungen Länge: 460 mm 380 400 440 13,5 12,8 11,5 8,86 6,51 8,7 8,3 7,5 5,73 4,2 Gewicht Breite: 190 mm 17 kg Höhe: 345 mm 3-3. Umweltvorschriften A. IP Schutzklasse IP Schutzklasse Betriebstemperaturbereich IP23 Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert. Sie kann gelagert werden, darf aber ohne Überdachung nicht bei Niederschlag zu Schweißen im Freien verwendet werden. −10 bis 40°C (14 bis 104°F) IP23 2014−06 B. Informationen über die elektromagnetische Felder (EMF) ! Dieses Gerät sollte in der allgemeinen Öffentlichkeit nicht eingesetzt werden, da die, für die allgemeine Öffentlichkeit geltenden EMF-Grenzwerte, beim Schweißen überschritten werden können. Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 60974−1 gebaut und ist ausschließlich für die Nutzung in einem Beschäftigungsumfeld (wo der Allgemeinheit der Zugang verboten oder aber dieser so geregelt ist, dass er einer Mitarbeiternutzung vergleichbar ist) durch einen Fachmann oder eine entsprechend unterwiesene Person bestimmt. Drahtvorschubgeräte und Hilfsgeräte (wie Brenner, Wasserkühleinheiten und Lichtbogenzünd− und stabilisierungsgeräte) tragen als Bestandteile des Schweißstromkreises möglicherweise nicht wesentlich zur Entstehung von EMF bei. Zusätzliche Informationen zu allen Bauteilen des Schweißstromkreises bzgl. der Gefährdung durch EMF: siehe Bedienungsanleitung. S S Die EMF−Bewertung dieses Geräts erfolgte in einem Abstand von 0,5 m. In einer Entfernung von 1 m betrugen die Werte der EMF−Gefährdung weniger als 20 % der zulässigen Werte. C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) ! Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten. Diese Ausrüstung entspricht nicht der IEC 61000−3−12. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungssystem angeschlossen wird, obliegt es der Verantwortung des Installierenden oder des Nutzers der Ausrüstung, notfalls durch Hinzuziehen des Netzwerkbetreibers, zu gewährleisten, dass die Ausrüstung angeschlossen werden kann. Die IEC/TS 61000−3−4 kann zur Anleitung von Personengruppen verwendet werden, die an der Installation Lichtbogen−Schweiß−ausrüstungen mit einem Eingangsstrom von mehr als 16 A in einem Niederspannungssystem beteiligt sind. von ce−emc 2 2014−07 OM-255 441 Seite 9 3-4. Ampere–Volt Diagramm Die Volt−/Ampere−Kurven zeigen die Minimum− und Maximumwerte der Schweißstromquelle für Spannung und Strom. Die Kurven anderer Einstellungen liegen zwischen den dargestellten Kurven. 100 95 90 85 80 75 70 65 VOLTS 60 TIG/ Stick Max 55 50 45 40 35 TIG Min 30 25 20 15 Stick Min 10 5 0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 AMPERES 3-5. Einschaltdauer und Überhitzung Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann. 250 Wenn das Gerät überhitzt ist, schaltet sich der Schweißausgang ab, und der Kühllüfter läuft. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem Schweißen die Stromstärke bzw. Spannung oder die Einschaltdauer reduzieren. STICK/TIG 200 150 MERKE − Das Überschreiten der Einschaltdauer kann das Gerät zerstören und die Garantieansprüche zunichte machen. 100 50 0 10 50 4 Minuten Schweißen 100 6 Minuten Pause Überhitzung A oder V 0 15 Minuten OM-255 441 Seite 10 ODER Einschaltdauer verringern ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes 1 ! Transport Platzierung und Luftströmung Gerät nicht dort bewegen oder betätigen, wo es kippen könnte. ! Wenn Benzin oder flüchtige Flüssigkeiten in der Nähe sind, müssen bei der Installation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden − siehe NEC Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20. 1 Schulterriemen 2 18 Zoll (460 mm) Riemen zum Anheben des Geräts verwenden. 2 Leitungstrennschalter Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen. 18 Zoll (460 mm) loc_small 2015-04 OM-255 441 Seite 11 4-2. Auswählen der Kabelgrößen* MERKE − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe untenstehende Tabelle) = die Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel à 30 m). Dann ist die Spalte mit „60 m” zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden. Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis mit begrenzter Länge*** 100 Fuß (30 m) oder weniger 150 Fuß (45 m) 200 Fuß (60 m) 250 Fuß (70 m) 300 Fuß (90 m) 350 Fuß (105 m) 400 Fuß (120 m) 10−60% Einschaltdauer 60−100% Einschaltdauer mm2 (AWG) mm2 (AWG) 100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0) 150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0) 200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0) Schweißstromstärke 10−100% Einschaltdauer mm2 (AWG) * Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt, ist der nächst größere Kabel−querschnitt zu verwenden. **Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere. ***Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker. . Milan Ref. S-0007-J 2011−07 4-3. Schweißkabelanschlüsse ! Vor Anschluss von Schweißkabeln Gerät vom Netz trennen. ! Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder reparierten Kabel verwenden. 1 Pluspol (+) Schweißkabelanschluss 2 Minuspol (−) Schweißkabelanschluss . Für die Schweißkabelanschlüsse siehe Abschnitt 4-5 bis 4-6 für typische Abläufe beim Anschließen. 1 2 956142915_1-A output term1 2015−02 4-4. Anschlussbelegung der 14-poligen Fernreglerbuchse A K J 14 I B H C L N D M G E F Ausgangssteuerung der Fernregelung 956142915_1-A OM-255 441 Seite 12 Gehäuse Stecker Steckerbelegungen A Schaltschütz 24 V Gs. B Kontaktschluß mit A schließt den 24 V DC Schaltschütz−Regelkreis und ermöglicht den Ausgang. C Ausgang an Fernregelung; +5 Volt DC Ausgang an Fernregelung. D Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung E 0 bis +5 Volt DC Eingangsbefehlssignal von Fernregelung. G Erde/Gehäuse. 4-5. Anschlüsse für WSG-Gleichstromschweißen mit Berührungszündung mit Elektrode am Minuspol (DCEN) 5 6 3 4 ! Das Netzteil vor dem Ausführen von Anschlüssen immer ausschalten. 1 Positiver (+) Schweißkabelanschluss Werkstückkabel an den positiven Schweißkabelanschluss (Pluspol) anschließen. 2 Negativer (−) Schweißkabelanschluss WSG−Schweißbrenner an den negativen Schweißkabelanschluss (Minuspol) anschließen. 3 4 Gasflasche Gasflaschenventil Ventil leicht öffnen, damit das Gas den Schmutz vom Ventil wegblasen kann. Ventil wieder schließen. 5 6 1 Regler/Flowmeter Durchflusseinstellung Die typische Durchflussmenge beträgt 7,1 Liter pro Minute. Schweißbrenner − Schutzgasleitung an Druckminderer / Flowmeter anschließen. 7 Gasventil Das Ventil regelt die Gasströmung während der Vorström− und Nachströmzeit. Das Ventil am Brenner zu Beginn der Schweißarbeiten öffnen. 2 7 21 mm (11/16, 1-1/8 zoll) OM-255 441 Seite 13 4-6. Anschlüsse für E-Hand-Gleichstromschweißen mit Elektrode am Pluspol (DCEP) ! Das Netzteil vor dem Ausführen von Anschlüssen immer ausschalten. 1 Negativer (−) Schweißkabelanschluss Werkstückkabel an den negativen Schweißkabelanschluss (Minuspol) anschließen. 2 Positiver (+) Schweißkabelanschluss Elektrodenhalter an den positiven Schweißkabelanschluss (Pluspol) anschließen. 3 2 14−poliger Anschluss für Fernregelung Nach Wunsch den Fernregler an die 14−polige Schnittstelle anschließen (siehe Abschnitt 4-4). 1 4-7. Serviceführer „Elektrik“ . Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert oder 10% über dem Maximalwert in der Tabelle liegen. Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen ausgewiesenen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der Schweißstromquelle gilt. In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss oder den Leiter geringer ausfallen kann als für die Einstufung der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12. 3-phasig, 40% Einschaltdauer 380-440 +/− 10% Eingangsspannung (V) 13,5-11,5 Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere Zeitverzögerungssicherungen 2 10 Normalbetrieb der Sicherungen 3 20 Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG 4 Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Metern Mindestgröße für Erdleiter in AWG 4 1 13 (2,63 mm2) (3,5) 13 (2,63 mm2) Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630) 1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm dem der empfohlenen Sicherung entspricht. 2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL-Klasse „RK5“. Siehe UL 248. 3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“ (bis einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber). 4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln. OM-255 441 Seite 14 4-8. Anschließen der Primärzuleitung 3 = GND/PE Erde ! Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen - und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden. ! Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Anschlüsse vom Netz trennen. ! Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets zuerst an einer Erdungsklemme anschließen und nie an einer Phase. 4 Beim dreiphasigen Betrieb: 7 1 2 3 4 5 6 2 Netzkabel Trennschalter (Schalter in der „AUS“-Stellung abgebildet) Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter Erdungsklemme des Trennschalters Eingangsleiter (L1, L2 und L3) Kabelanschlüsse des Trennschalters Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen. L1 3 L2 5 L3 6 1 Die Eingangsleiter L1, L2 und L3 an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen. 7 Überstromschutz Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-7 auswählen (Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung). Die Tür am Trennschalter schließen und sichern. Absperrungs-/Abschaltungsvorrichtung entfernen und Schalter auf „EIN“ stellen. Benötigtes Werkzeug: 4-9. Anschließen an einen 3-phasigen, motorbetriebenen Stromerzeuger mit 400 Volt Ausgang Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen - und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden. . Nehmen Sie einen 400 Volt Stecker, der zu der Steckdose am Stromerzeuger passt. Schließen Sie den Stecker an die Primärleitung der Schweißstromquelle, gemäß den Anweisungen des Herstellers des Steckers, an. Generatoranforderungen • Der motorbetriebene Stromerzeuger muss die richtige Eingangsstromstärke bereitstellen (siehe Abschnitt 4-7) • Die Frequenz muss zwischen 50 und 60 Hz liegen MERKE − Sicherstellen, dass die Schweißstromquelle beim Anlaufen des motorbetriebenen Stromerzeugers abgeschaltet ist. Schalten Sie die Schweißstromquelle erst ein, wenn der Generator die normale Betriebsgeschwindigkeit erreicht hat. OM-255 441 Seite 15 ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG 5-1. Bedienelemente 4 1 8 9 Grün auf dem Typenschild zeigt eine WIG-Funktion an, grau eine Elektrodenfunktion. 1 Betriebsleuchte Die Betriebsleuchte leuchtet auf, wenn das Gerät eingeschaltet wird. 2 Überhitzungskontrolllicht (LED) Das Licht leuchtet auf, wenn das Gerät überhitzt ist. Nach dem Abkühlen des Geräts, können die Schweißarbeiten fortgesetzt werden (siehe Abschnitte 3-5 und 6-2). 3 Anzeige Amperemesser/Spannung (Messgerät) 2 7 4 3 6 Nach dem Hochfahren wird drei Sekunden lang die gewählte Stromstärke angezeigt und danach 000. . Während 5 des Schweißens wird die tatsächliche Lichtbogen-Stromstärke angezeigt, nicht die an der Stromstärkenregelung gewählte Stromstärke. 4 Drucktaste Anzeige Stromstärke/Spannung Drucktaste zum Wechsel zwischen der Anzeige Stromstärke/Spannung. 5 LED-Anzeige Spannungsanzeige Die LED leuchtet, wenn die Spannung angezeigt wird. 6 DIG-Regelung Siehe Abschnitt 5-6. 7 Stromstärkenregler Siehe Abschnitt 5-5. 8 Prozessregelungen Siehe Abschnitt 5-2. Siehe Abschnitt 3-5. 9 Ein-/Aus-Schalter Mit diesem Schalter wird das Gerät und damit auch die Anzeigeleuchte einund ausgeschaltet. 956142915_2-A OM-255 441 Seite 16 5-2. Prozessregelung 1 Prozessregelung Mit dem Schalter für die Prozess−regelung wird E−Hand− Schweißen (Schalter nach oben) oder WSG−Schweißen mit Berührungs− zündung (Schalter nach unten) ausgewählt. 1 Stabelektrodenschweißen (E−Hand− Schweißen) − Ist ein DCEP− Schweiß− verfahren (Schweißen mit Gleichstrom bei Pluspolung). Anzuschließen gemäß Abschnitt 4-6. ”Lift−Arct” WSG−Schweißen mit Berührungszündung − Ist ein DCEN− Schweißverfahren (Schweißen mit Gleichstrom bei Minuspolung), bei dem die Elektrode zunächst mit dem Werkstück in Kontakt kommen muss, bevor der Lichtbogen gezündet wird (siehe Abschnitt 5-3). Anzu− schließen gemäß Abschnitt 4-5. 5-3. Ablauf der ”Lift-Arc”-Zündung Berührungszündung Bei Auswahl der Startmethode ”Lift−Arct” wird der Lichtbogen wie folgt gezündet: Lift-Arc Startmethode 1 “Berühren” 1-2 Sekunden NICHT wie bei einem Zündholz über das Werkstück streichen! 2 1 WIG-Elektrode 2 Werkstück Gas einschalten. Die Wolframelektrode am Schweißstartpunkt auf das Werk− stück aufsetzen. Die Elektrode für 1−2 Sekunden an das Werkstück halten, und dann die Elektrode langsam anheben. Der Lichtbogen wird aufgebaut, wenn die Elektrode angehoben wird. Die normale Leerlaufspannung liegt erst an, wenn die Wolframelektrode das Werkstück berührt; zwischen der Elektrode und dem Werkstück besteht nur eine niedrige Fühlerspannung. Ein elektronisches Schaltschütz reagiert erst, nachdem die Elektrode das Werkstück berührt hat. So wird gewährleistet, dass eine korrekt vorbereitete Elektrode das Werkstück berührt, ohne dass die Gefahr einer Überhitzung, einer Kontamination oder eines Festklebens besteht. Anwendung: Lift−Arc wird für das WIG−Schweißen mit Gleichstrom bei Minuspolung verwendet, wenn HF nicht zulässig ist, oder es wird anstelle des Reibzündens verwendet. OM-255 441 Seite 17 5-4. Ablauf des Schweißstarts beim Stabelektrodenschweißen − Reibzündung Nachdem ”Stabelektrodenschweißen” ausgewählt wurde, Lichtbogen wie folgt starten: 1 2 3 1 2 3 Elektrode Werkstück Arc Die Elektrode wie beim Anzünden eines Zündholzes über das Werkstück ziehen; die Elektrode nach Berührung des Werkstücks leicht anheben. Wenn der Lichtbogen verlöscht, wurde die Elektrode zu hoch gehalten. Wenn die Elektrode am Werkstück festklebt, durch kurzes Drehen freisetzen. ! Bei Modellen mit der Bestellnummer 907 220 liegt, bevor die Elektrode das Werkstück berührt, die normale Leerlaufspannung (80 V) an. Bei Modellen mit der Bestellnummer 907 036 und 907 037 besteht, bevor die Elektrode das Werkstück berührt, zwischen Elektrode und Werkstück nicht die normale Leerlaufspannung, sondern nur eine niedrige Messspannung. 5-5. Stromstärkeregelung 1 1 A (Stromstärkeregelung) Zur Erhöhung der Stromstärke (von min. auf max. 200 A) den Regler im Uhrzeigersinn drehen. Min 5-6. BISS-Regler 1 1 BISS−Regelung Mit diesem Regler lässt sich beim E−Hand−Schweißen die Kurzschlussstromstärke bei niedriger Lichtbogenspannungerhöhen. So kann der Bediener einen sehr kurzen Lichtbogen einsetzen, ohne dass die Elektrode am Werkstück anklebt. Regler für normale Schweiß− stromstärke auf 0 stellen. Im Uhrzeigersinn drehen, um die Kurzschlußstromstärke zu erhöhen. OM-255 441 Seite 18 ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 6-1. Routinemäßige Wartung ! Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom Netz trennen. . Bei härterer Beanspruchung muss das Gerät öfters gewartet werden. A. Schweißstromquelle n = Überprüfen Z = Auswechseln ~ = Reinigen Δ = Reparatur l = Auswechseln * Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal Alle 3 Monate nl Aufkleber n l Gasschläuche Alle 3 Monate nΔ lKabel Alle 6 Monate 0,010 ~:Bei hoher Beanspruchung monatlich reinigen. 6-2. Hilfeanzeige Überhitzung 1 2 1 --- 2 Überhitzungskontrolllicht (LED) Messgerät Hilfeanzeige Wenn das Gerät überhitzt ist, leuchtet die Überhitzungsleuchte auf und das Gerät gibt einen vernehmbaren Piepton ab. Das Messgerät zeigt drei Bindestriche, wie lt. Abb. Das Gerät fährt herunter und die Lüfter laufen weiter, bis die Temperatur wieder auf den normalen Betriebsbereich gefallen ist (siehe Abschnitt 3-5). MERKE − Warten Sie mindestens vier Minuten, bevor Sie überprüfen, ob die Temperatur im normalen Betriebsbereich liegt. 956142915_2-A OM-255 441 Seite 19 6-3. Gerät innen ausblasen ! Gehäuse nicht abnehmen, wenn das Gerät innen ausgeblasen wird. Zum Ausblasen des Gerätes den Luftstrom wie dargestellt durch das vordere und hintere Belüftungsgitter richten. 6-4. Fehlerbeseitigungstabelle Fehler Kein Schweißausgang; Gerät ”tot”. Abhilfe Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-8). Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherungsautomat zurücksetzen (siehe Abschnitt 4-8). Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-8). Kein Schweißausgang; Schweiß− stromanzeige−LED eingeschaltet. Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-7). Kein Schweißausgang; Übertemperatur−LED eingeschaltet. Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-5). Schweißausgang unregelmäßig oder falsch. Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 4-2). Lüfter arbeitet nicht. Prüfen, ob Lüfter blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen. Alle Schweißverbindungen reinigen und festziehen (siehe Abschnitt 4-2). Gebläsemotor vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen. Lichtbogen wandert. Größe der Wolframelektrode überprüfen (siehe Abschnitt 9). Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden (siehe Abschnitt 9). Gasmenge verringern (siehe Abschnitt 4-5). Schweißbereich gegen Zug abschirmen. Wolframelektrode oxidiert und verdunkelt sich nach Schweißende. Nach dem Schweißende eine angemessene Gasnachströmzeit wählen, um die Wolframelektrode während ihres Abkühlens zu schützen. Alle Gasanschlüsse auf Dichte überprüfen und festziehen (siehe Abschnitt 4-5). Wasser im Schweißbrenner. Siehe Schweißbrenner−Bedienungsanleitung. OM-255 441 Seite 20 ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE Abbildung 7-1. Schaltplan 956142913-B OM-255 441 Seite 21 ABSCHNITT 8 − HOCHFREQUENZ (HF) 8-1. Schweißprozesse, die HF verwenden 1 HF-Spannung WIG-Schweißen − hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen Schweißbrenner und Werkstück zu überbrücken und/oder stabilisiert den Lichtbogen. 1 Arbeit TIG high_freq1_05-10ger − S-0693 8-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz Schweißzone 11, 12 50 ft (15 m) 10 14 9 8 7 3 2 13 1 4 5 6 Allgemeine Praxis Nicht folgen Quellen für direkte HF-Strahlung 1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit eingebauter HF oder separatem HF-Gerät) 2 Schweißkabel 3 Schweißbrenner 4 Klemme 5 Werkstück 6 Werkbank OM-255 441 Seite 22 Quellen für Weiterleitung von HF 7 8 9 Stromeingangskabel Leitungstrennschalter Spannungsversorgungskabel Quellen für Rückstrahlung von HF 10 Ungeerdete Metallobjekte 11 Beleuchtung 12 Verkabelung 13 Wasserrohre und Befestigungsvorrichtungen 14 Freiliegende Telefon- und Stromleitungen S-0694 8-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung 7 3 50 ft (15 m) 50 ft (15 m) 5 1 6 2 8 4 8 Alle Metallobjekte und Kabel im Schweißbereich mit AWG-Draht Nr. 12 erden. Werkstück erden, falls vorgeschrieben Nicht-MetallGebäude 9 Beste Praxis befolgen Metall-Gebäude 8 8 11 10 Ref. S-0695 / Ref. S-0695 1 HF-Quelle Schweißgerät mit eingebautem HF-Gerät oder separatem HF-Gerät) Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung und die Werkbank erden. 2 Mittelpunkt der Schweißzone Mittelpunkt zwischen der HF − Quelle und der Schweißelektrode. 3 Schweißzone 5 Verbindung von Installationsrohren (Bonden) und Erdung Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden. 6 Wasserrohre und Befestigungs vorrichtungen Bonding-Verfahren zum Verbinden von Gebäude-Metallplatten Gebäudeplatten verschrauben oder verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen oder Drahtgeflecht verbinden und Rahmen erden. 10 Fenster und Türen 7 Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm Mesh abdecken. Freiliegende Strom- und Telefonleitungen HF-Quelle mindestens 15 m von Stromund Telefonleitungen entfernt plazieren. 4 8 Kabel kurz und eng beieinander halten. 9 Wasserrohre alle 15 m erden. Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle Richtungen. Schweißausgangskabel Anforderungen an ein Metallwänden des Gebäudes Erdungsstab 11 Schienen von Kipptüren Schienen erden. Die VDE-Vorschriften beachten. OM-255 441 Seite 23 ABSCHNITT 9 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN gtaw_Inverter_2013−1010ger Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen. 9-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der Wolframelektrode zu verhindern) . Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps. Wenden Sie sich an den Hersteller der Wolframelektrode oder sehen Sie auf der Produktverpackung nach, wenn Sie wissen wollen, welche Wolframelektrode Sie verwenden. Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität Elektrodendurchmesser (DCEN) − Argon AC − Argon Gleichstromelektrode negativ Regelung einstellen auf 65% Elektrode negativ (Zu verwenden bei Aluminium) (Zu verwenden bei unlegiertem oder rostfreiem Stahl) Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall, 1,5% Lanthan oder 2% Thorium 0,010” (0,25 mm) Bis zu 25 Bis zu 20 0,020” (0,50 mm) 15-40 15-35 0,040” (1 mm) 25-85 20-80 1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150 3/32” (2,4 mm) 130-250 135-235 1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360 5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450 3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500 1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800 ♦Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 1 m3/h (Kubikmeter pro Stunde). Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS) und der Elektrodenhersteller. 9-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern. Querschleifen Führt zu einem wandernden Lichtbogen 1 2−1/2 Mal Elektrodendurchmesser 2 3 1 Fehlerhafte Vorbereitung der Wolframelektrode 4 Ideale Wolframvorbereitung -− Stabiler Bogen Schleifrad Das Ende des Wolframstabes vor dem Schweißen mit einem feinen, harten Schleifrad zuschleifen. Schleifrad nicht für andere Schleifarbeiten verwenden, da das Wolfram ansonsten verunreinigt werden könnte, was die Qualität der Schweißarbeit beeinträchtigen würde. 2 Wolframelektrode Eine Elektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall wird empfohlen. 3 Fläche Der Durchmesser dieser Fläche bestimmt die Stromstärkenleistung. 4 Gerade geschliffen Längs schleifen, nicht quer. OM-255 441 Seite 24 ABSCHNITT 10 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN 10-1. Brenner positionieren ! Beim Schleifen der Wolfram−elektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram auf Zermetall- oder Lanthan-Basis anstelle von thoriumlegiertem Wolfram. Thoriumstaub enthält gering radioaktives Material. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern. 1 Werkstück 3 2 4 90° 1 Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen. 2 Klemme So nahe wie möglich an der Schweißnaht anklemmen. 3 4 5 6 10−15° 4 5 6 10−25° 5 6 Schweißbrenner Zusatzstab (falls anwendbar) Gasdüse Wolframelektrode Wolframelektrode gemäß den Abschnitt 9 auswählen und vorbereiten. Richtlinien: Der Innendurchmesser der gasdüse sollte mindestens dreimal so groß sein wie der Wolframdurchmesser, um eine entsprechende Abdeckung mit Schutzgas zu garantieren. (Wenn die Wolframelektrode z.B. einen Durchmesser von 1,6 mm besitzt, sollte der gasdüse einen Durchmesser von mindestens 4,7 mm besitzen.) Die Wolframlänge ist der Abstand der Wolframelektrode über der gasdüse. 1/16 Zoll 3/16 Zoll Ansicht des Gasbechers von unten Die Wolframlänge sollte nicht größer sein als der Innendurchmesser der gasdüse. Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen Wolframelektrode und Werkstück. Ref. ST-161 892 OM-255 441 Seite 25 10-2. Brennerbewegung beim Schweißen WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff 75° Schweißrichtung Schweißbad bilden Schweißbrenner zur Vorderseite Brenner neigen des Pools bewegen. Vorgang wiederholen. WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff 75° Schweißrichtung 15° Zusatzmetall beigeben Brenner neigen Schweißbad bilden Elektrode entfernen Schweißbrenner zur Vorderseite des Pools bewegen. Vorgang wiederholen. ST-162 002-B 10-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen Kehlnaht Stoßnaht und Längsrippe 20° 90° 70° 75° 20° 10° 15° Ecknaht Überlappnaht 20-40° 90° 75° 75° 15° 15° 30° ST-162 003 / S-0792 OM-255 441 Seite 26 ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) 11-1. Stabelektrodenschweißen ! Der Schweißstrom fliegt, sobald die Elektrode das Werkstück berührt. ! Der Schweißstrom kann elektronische Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem Durchführen von Schweißarbeiten an Fahrzeugen beide Batteriekabel abklemmen. Die Werkstückklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle anbringen. Benötigte Ausrüstung: Benötigtes Werkzeug: . Immer entsprechende persönlicheAr7 beitsschutzkleidung verwenden. Werkstück Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen. 8 Masseklemme So nahe wie möglich an der Schweißnaht anklemmen. Standard−Schweißstromquellen mit fallender Spannungskennlinie 9 5 10 Isolierter Elektrodenhalter 11 Elektrodenhalterposition 12 Lichtbogenlänge 4 2 3 6 1 7 Elektrode Vor dem Zünden eines Lichtbogens, eine Elektrode in den Elektrodenhalter stecken. Für eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser wird weniger Strom benötigt als für eine größere. Beachten Sie beim Einstellen der Schweißstromstärke die Empfehlungen des Herstellers (siehe Abschnitt 11-2). Die Lichtbogenlänge ist der Abstand zwischen Elektrode und Werkstück. Ein kurzer Lichtbogen mit der korrekten Stromstärkenregelung erzeugt ein durchdringendes, knisterndes Geräusch. Die richtige Lichtbogenlänge ist abhängig vom Elektrodendurchmesser. Durch Prüfen der Schweißraupe stellen Sie fest, ob die Lichtbogenlänge richtig ist. Die Lichtbogenlänge für Elektroden mit einem Durchmesser von 1/16 und 3/32 Zoll sollte ungefähr 1/16 Zoll (1,6 mm) betragen; die Lichtbogenlänge für 1/8 und 5/32 Zoll Elektroden sollte etwa 1/8 Zoll (3 mm) betragen. 13 Schlacke Schlacke mit einem Schweißerhammer und einer Drahtbürste entfernen. Vor einem erneuten Schweißdurchgang Schlacke entfernen und Schweißergebnis überprüfen. stick 2015−04 − 151 593 OM−255 441 Seite 27 6013 7014 7018 7024 Ni-Cl 308L ALL DEEP EP ALL DEEP 6013 EP,EN ALL LOW GENERAL 7014 EP,EN ALL MED 7018 EP ALL MED SMOOTH, EASY, FAST LOW HYDROGEN, STRONG 7024 EP,EN NI-CL EP FLAT HORIZ FILLET ALL 308L EP ALL USAGE EP 6011 AC PENETRATION 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 1/16 5/64 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 3/32 1/8 5/32 3/16 3/32 1/8 5/32 DC* 6010 ELECTRODE 450 400 350 300 AMPERAGE RANGE 250 200 150 POSITION 6010 & 6011 100 50 DIAMETER ELECTRODE 11-2. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl MIN. PREP, ROUGH HIGH SPATTER LOW SMOOTH, EASY, FASTER LOW CAST IRON LOW STAINLESS *EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY) EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY) Ref. S-087 985-A 11-3. Zünden eines Lichtbogens 1 ! Der Schweißstrom fliegt, sobald die Elektrode das Werkstück berührt. 1 2 3 Elektrode Werkstück Lichtbogen Reibestarttechnik 2 3 1 Die Elektrode wie beim Anzünden eines Zündholzes über das Werkstück ziehen; die Elektrode nach Berührung des Werkstücks leicht anheben. Wenn der Lichtbogen verlöscht, wurde die Elektrode zu hoch gehalten. Wenn die Elektrode am Werkstück festklebt, durch kurzes Drehen freisetzen. Klopftechnik 2 Die Elektrode gerade hinab zum Werkstück führen, dann leicht anheben, um den Bogen zu starten. Falls der Lichtbogen ausgeht, war die Elektrode zu hoch angehoben. Falls die Elektrode am Werkstück klebt, diese mit einer schnellen Drehung lösen. 3 S-0049 / S-0050 OM−255 441 Seite 28 11-4. Positionierung des Elektrodenhalters 1 2 Endansicht des Arbeitswinkels Seitenansicht des Elektrodenwinkels Wenn Sie gelernt haben, einen Lichtbogen zu zünden und zu halten, schweißen Sie fortlaufende Schweißraupen aus Schweißgut auf flache Platten mit einer ganzen Elektrode. 1 10°-30° 90° Halten Sie die Elektrode nahezu senkrecht zum Werkstück. Leichtes Neigen nach vorn (in Arbeitsrichtung) ist hilfreich. 2 90° . Für beste Ergebnisse halten Sie einen kurzen Lichtbogen, arbeiten mit gleichmäßiger Geschwindigkeit, und führen die Elektrode gleichmäßig, so wie sie abschmilzt, nach unten. AUSGEKEHLTE SCHWEISSNÄHTE 10°-30° 45° 1 2 45° AUSGERUNDETE SCHWEISSNÄHTE S-0060 11-5. Merkmale einer schlechten Schweißausführung 1 2 3 4 5 4 2 Große Spritzerablagerungen Rauhe, unebene Schweißraupe Leichte Krater während des Schweißens Schlechte Überlappung Geringe Einbrandtiefe 3 5 1 S-0053-A 11-6. Merkmale einer guten Einbrandtiefe 1 2 3 Nur leichte Spritzer Gleichmäßige Schweißraupe Kaum Krater während des Schweißens Eine neue Schweißraupe bzw. eine neue Schicht je 1/8 in. (3,2 mm) Metalldicke erstellen 2 3 4 5 4 5 Keine Überlappung Guter Einbrand in das Metall 1 S-0052-B OM−255 441 Seite 29 11-7. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen . Die Schweißraupenform wird beeinflusst vom Elektrodenwinkel, der Lichtbogenlänge, der Arbeitsgeschwindigkeit und der Dicke des Metalls. Korrekter Winkel 10° - 30° Winkel zu klein Zu großer Winkel ELEKTRODENWINKEL Nachziehen Normal Zu kurz Zu lang Spritzer LICHTBOGENLÄNGE ARBEITSGESCHWINDIGKEIT Langsam Schnell Normal S-0061 11-8. Elektrodenbewegung beim Schweißen . Normalerweise 2 1 1 2 3 ist eine einfache Längs-Schweißraupe für die meisten schmalen, ausgekehlten Schweißnähte ausreichend. Bei breiten ausgekehlten Schweißnähten oder die Überbrückung von Lücken ist eine Bindungs- oder Gewebe-Schweißraupe besser. Längs-Schweißraupe − Stetige Bewegung über die Naht Dreiecks−Pendelform − Hin−und Herbewegung entlang derSchweißnaht Gependelte Schweißraupe Pendelung verwenden, um in einemElektrodendurchlauf eine breite Flächeabzudecken. Die Pendelung darf nichtdas 2−1/2−fache des Elektrodendurch−messers übersteigen. 3 S-0054-A 11-9. Schweißen Überlappnähte 1 2 Elektrode Einlagige Überlappnaht S Die Elektrode kreisförmig bewegen. 30° Oder weniger 30° Oder weniger 1 2 1 3 Mehrlagige Überlappnaht M Wenn ein größeres a−Maß benötigt wird,eine zweite Lage schweißen. Vor einererneuten Lage die Schlacke entfernen. Beide Verbindungsseiten schweißen, um die maximale Festigkeit zu erzielen. 3 S-0063 / S-0064 OM−255 441 Seite 30 11-10. Schweißen Nut (Stoß)-Schweißnähte 1 Heften Durch das Heftschweißen des Materials vor dem Endschweißen verhindern, dass sich die Naht verformt. 1 Das Werkstück verformt sich, wenn Wärme lokal auf eine Naht eingebracht wird. Eine Seite einer Metallplatte wird sich in “Richtung” der Schweißnaht verziehen. Verzug verursacht auch, dass die Kanten in Richtung Stoß sich aufeinander zu bewegen wenn sich vor der Elektrode die Schweißnaht abkühlt. 2 2 3 4 30° Material bis zu 3/16 Zoll (5 mm) kann oft ohne besondere Vorbereitung als Stumpfstoß geschweißt werden. Beim Schweißen dickeren Materials kann es allerdings erforderlich sein, die Kanten der Naht (V-Nut) vorzubereiten, um ein gutes Schweißergebnis zu gewährleisten. (1.6 mm) 4 3 Ausgekehlte Quadratschweißnähte Einfache ausgekehlte V-Schweißnaht Doppelte ausgekehlte V-Schweißnaht Die einfache oder doppelte V-Nahtschweißung eignet sich für 3/16 - 3/4 Zoll (5-19 mm) dickes Material. Allgemein wählt man die einfache V-Schweißnaht für 3/4 Zoll (19 mm) dickes Material und wenn man, ungeachtet der Stärke, von nur einer Seite aus schweißen kann. Mit einem Gas- oder Plasma-Schneidbrenner einen 30-Grad-Winkel erstellen. Nach dem Schneiden Zunder entfernen. Zum Vorbereiten der Fasen kann auch ein Schleifer eingesetzt werden. S-0062 11-11. Schweiß T-Nähte 1 2 Elektrode Kehlnaht Den Lichtbogen kurz halten und mit konstanter Geschwindigkeitbewegen. Die Elektrode wie gezeigt halten, um die Verschmelzung in den Ekken zu gewährleisten. Beide Seiten des aufrechten Abschnitts schweißen, um die maximale Verbindungsstärke zu erzielen. 1 1 2 45° oder weniger 2 3 3 Mehrlagige Schweißnähte Eine zweite Lage schweißen, wenn eine stärker Ausrundung benötigt wird. Eines der in Abschnitt 11-8 gezeigten Schweißmuster verwenden. Vor einem weiteren Schweißdurchlauf die Schlakke entfernen. S-0060 / S-0058-A / S-0061 OM−255 441 Seite 31 11-12. Schweißtest 1 2 3 Schraubstock Schweißnaht Hammer In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber nicht. 3 In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber nicht. Wenn sie bricht, Schweißung zwecks Ursachenerforschung überprüfen. 2 bis 3 in (51−76 mm) 1/4 in (6,4 mm) Wenn die Schweißung porös ist (viele Poren), war der Lichtbogen möglicherweise zu lang. 3 2 1 2 bis 3 in (51−76 mm) 2 1 S-0057-B Wenn das Schweißgut Schlackeneinschlüsse enthält, war der Lichtbogen vielleicht zu lang oder die Elektrode wurde falsch geführt, wodurch geschmolzene Schlacke in die Schmelze laufen konnte. Dies kann bei einer V-Naht Schweißung mit mehreren Lagen passieren und macht ein zusätzliches Reinigen zwischen den Lagen erforderlich. Wenn die ursprüngliche angefaste Oberfläche sichtbar ist, war das Material nicht vollständig aufgeschmolzen. Dies geschieht häufig bei unzureichender Wärme oder zu hoher Arbeitsgeschwindigkeit. 11-13. Fehlerbehebung − Porosität Porosität − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund von Gaseinschlüssen im Schweißmaterial Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Lichtbogen zu lang. Lichtbogen verkürzen. Feuchte Elektrode. Trockene Elektrode verwenden. Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz von der Oberfläche entfernen. Zu starke Spritzer − geschmolzenes Metall spritzt und lagert sich nach dem Abkühlen an der Schweißraupe ab. Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Stromstärke zu hoch für die Elektrode. Stromstärke vermindern oder größere Elektrode wählen. Lichtbogen zu lang oder Spannung zu hoch. Lichtbogenlänge oder Spannung vermindern. Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich nicht richtig mit dem Basismetall oder mit einer vorhergehenden Schweißraupe. Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Ungenügende Hitzezufuhr. Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen. Ungenügende Schweißtechnik. Längs-Schweißraupe beim Schweißen an der richtigen Stelle des Stoßes anbringen. Den Arbeitswinkel anpassen oder die Auskehlung verbreitern, um beim Schweißen zum Grund zu gelangen. OM−255 441 Seite 32 Während der Anwendung der Gewebetechnik den Schweißboden für kurze Zeit an die Seitenwände der Auskerbung halten. Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten. Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz von der Oberfläche entfernen. Mangelnder Einbrand − zu flache Verbindung zwischen den Schweißmetall und dem Basismetall. Zu starker Einbrand Optimaler Einbrand Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung Mangelhafte Stoßvorbereitung. Material zu dick. Kantenvorbereitung und −ausführung müssen den Zugriff auf den Grund der Auskehlung ermöglichen. Ungenügende Schweißtechnik. Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten. Ungenügende Hitzezufuhr. Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen. Vorlaufgeschwindigkeit vermindern. Zu starker Einbrand − das Schweißmetall schmilzt durch das Basismaterial und hängt unterhalb der Schweißstelle. Zu starker Einbrand Optimaler Einbrand Mögliche Ursachen Zu starke Hitzezufuhr. Maßnahmen zur Behebung Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden. Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten. Durchbrennen − das Schweißmetall schmilzt komplett durch das Basismetall, was zu Löchern führt. Mögliche Ursachen Zu starke Hitzezufuhr. Maßnahmen zur Behebung Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden. Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten. Wellige Scheißraupe − das Schweißmetall verläuft nicht parallel und deckt nicht die vom Basismetall gebildete Kante ab. Mögliche Ursachen Unstetige Führung. Maßnahmen zur Behebung Zwei Hände verwenden. Technik üben. Verwindung − Zusammenziehen des Schweißmetalls beim Schweißen führt zu einer Bewegung des Basismetalls. Das Basismetall bewegt sich in die Richtung der Schweißraupe. Mögliche Ursachen Zu starke Hitzezufuhr. Maßnahmen zur Behebung Halterung (Klammer) verwenden, um das Basismetall an Ort und Stelle zu halten. Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante heftschweißen. Geringeren Elektrodenstrom wählen. Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen. In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen. OM−255 441 Seite 33 ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 10 11 9 24 12 2 13 14 15 8 7 6 23 22 5 16 21 1 4 3 17 Abb. 12-3 18 25 19 Abb. 12-4 20 Abb. 12-2 956142915_3-B Abbildung 12-1.Haupt-Bausatz OM-255 441 Seite 34 Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description Quantity Abbildung 12-1. Haupt-Bausatz 1 . . . . . . . . . . . . . . +156121039 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195585 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199478 4 . . . . . . . . . . . . . . . 956142676 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179310 6 . . . . . . . . Z1 . . . . 57059007 7 . . . . . . . PC2 . . . 057084138 8 . . . . . . . . T1 . . . . 57059006 9 . . . . . . . . . . . . . . . 156005142 10 . . . . . . PC1 . . . 057084137 11 . . . . . . PC4 . . . . 56130021 12 . . . . . . . . . . . . . . 156005139 13 . . . . . . TP1 . . . . 56159027 14 . . . . . . . . . . . . . . 156005138 15 . . . . . . FM1 . . . . 56126076 16 . . . . . . . . . . . . . . . 57014221 17 . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 12-3 18 . . . . . . . S1 . . . . . . 128756 19 . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 12-4 20 . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 12-2 21 . . . . . . . . . . . . . . 756005028 22 . . . . . . . . . . . . . . 156118058 23 . . . . . . . . . . . . . . 756084029 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . 195663 25 . . . . . . . . . . . . . . 058066104 .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... Wrapper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Label, Miller 6.000 X 2.500 Horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Label, Side STi 203 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Label, Gen. Precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Stabilizer Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PC2 Circuit Card Assy, Secondary Inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Auxiliary Transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Support, Inverter PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PC1 Circuit Card Assy, Primary Inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PC4 Line Filter Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Support, Line Input Filter PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Thermal Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fan Motor, Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fan Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cable, Primary 4 Core 2.5mm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel, Rear w/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Switch, Tgl 3Pst 40A 600 VAC Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . . Base, Assembly w/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel, Front w/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Support, Intermediate, Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Intermediate, Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mylar insulating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Strap, Shoulder Assy 6 ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Electrode Holder/Ground Clamp Cable Set, 3 Mt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 +When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-255 441 Seite 35 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 4 3 2 1 12 11 10 9 8 5 7 6 Abbildung 12-2. Panel, Front w/Components Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description 956142915_4-A Quantity Abbildung 12-2. Panel, Front w/Components (Abb. 12-1 Item 1) 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194242 . . . . Panel, Front/Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 . . . . . . . . . . . . . . . 356029208 . . . . Nameplate, Lower STi 203 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3 . . . . . . . . . . . . . . . 156118059 . . . . Panel, Front, Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 . . . . . . . RC1 . . . 056076259 . . . . Female 14-Pin Receptacle, Wiring Harness . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 5 . . . . . . . . . . . . . . . . 56076257 . . . . Female Socket, Dinse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207253 . . . . Plug, Gas Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193920 . . . . Knob, Pointer .840 Dia X .250 ld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193919 . . . . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 ld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 9 . . . . . . . . . . . . . . . 656014013 . . . . Cover, Selector Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 10 . . . . . . . . . . . . . . 356029247 . . . . Nameplate, Upper STi 203 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 11 . . . . . . . . . . . . . . 156118084 . . . . Panel, Front Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 12 . . . . . PC30 . . 057084178 . . . . PC3 Circuit Card Assy, Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-255 441 Seite 36 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 6 5 4 3 2 1 Abbildung 12-3.Panel, Rear w/Components Item No. Dia. Mkgs. Part No. 956142915_5-A Description Quantity Abbildung 12-3. Panel, Rear w/Components (Abb. 12-1 Item 2) 1 2 3 4 5 6 . . . . . . . . . . . . . . . V16118098 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194242 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207723 . . . . . . . . . . . . . . V15024100 . . . . . . . . . . . . . . . 656089039 . . . . . . . . . . . . . . . 956142657 .... .... .... .... .... .... Panel, Rear Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel, Front/Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plug, Gas Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Panel, Rear Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bushing, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Switch, Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 1 1 1 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-255 441 Seite 37 . Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden. 1 2 3 Abbildung 12-4. Base Assembly Item No. Dia. Mkgs. Part No. Description 956142915_6-A Quantity Abbildung 12-4. Base Assembly (Abb. 12-1 Item 5) 1 . . . . . . . . . . . . . . . 156006060 . . . . Base, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 . . . . . . . . . . . . . . . V56110090 . . . . Mount, Nprn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 3 . . . . . . . . . . . . . . . 956142662 . . . . Rating Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor. OM-255 441 Seite 38 Gültig ab 1. Januar 2015 (Geräte ab Seriennummer “MF” oder jünger) Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären. GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert ITW Welding Products Italy S.r.l., dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT. Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLER alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der Ursache des Fehlers ergriffen wurden. MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät an einen europäischen Händler verschickt wird, oder zwölf Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird. 1. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung * 2. Original Haupt−Leistungsgleichrichter, nur betreffend Thyristoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule, unter Auschluss der STR, Si, STi, STH und MPi Serien. 3 Jahre — Teile und Verarbeitung * 3. Motorbetriebene Schweißgeneratoren (BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie− bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.) * Inverter−Stromquellen (soweit nicht anders angegeben) * Prozesssteuerungen * Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen * Transformator/Gleichrichter−Stromquellen 2 Jahre — Teile * 4. Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter (ohne Verarbeitung) * Migmatic 175 * HF−Einheiten 1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben) * * 5. Automatisch bewegte Vorrichtungen Optionen für Nachrüstungen (BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes, in dem sie eingebaut sind, von der True Blue) Garantie abgedeckt, bzw. für mindestens ein Jahr — je nachdem, welcher Zeitraum länger ist.) * Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung * Schweißpistolen mit Vorschubmotor (außer den Spoolmate Brennern mit Drahtspulen) * Positionierer und Steuerungen * Gebläseunterstütztes Atemschutzsystem “PAPR” (ohne Verarbeitung) * Gestelle * Fahrwerke und Anhänger * Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen * Wasserkühlsysteme * Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung) 6 Monate — Teile * Batterien 6. 90 Tage — Teile * * * * * * * * Zubehörsätze Schutzhülle Induktionsheizkabel- und matten MSG−Schweißbrenner Fernregelungen Ersatzteile (ohne Verarbeitung) “Spoolmate” Spulen−Schweißbrenner Kabel und nichtelektronische Steuerungen Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für: 1. Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze, Bürsten, Schalter, Schleifringe, Relais, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. 2. Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien. 3. Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen. MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND. Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen abgedeckten Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätt; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk der ITW Welding Products Group Europe, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätt durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt. IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL. JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ, HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT. Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der Worte in der englischen Fassung Vorrang. milan_warr_ger2015−01 Besitzerdokument Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren. Name des Modells Kaufdatum Serien−/Typnummer (Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer) Händler Adresse Service Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder Servicevertretung in Ihrer Nähe. Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben. Wenden Sie sich an Ihren Händler für: Schweißausrüstung, Draht und Elektroden Sonderausrüstung und Zubehör Service und Reparatur Ersatzteile Bedienungsanleitung ITW Welding Italy S.r.l. Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für: Anmeldung eines Anspruches bei Verlust oder Beschädigung beim Transport. Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/ oder die Versandabteilung des Geräteherstellers. ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S. © 2015 Miller Electric Mfg. Co.2015-01 Via Privata Iseo, 6/E 20098 San Giuliano Milanese, Italy Tel: 39 (0) 2982901 Fax: 39 (0) 298290-203 email: miller@itw−welding.it
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