Miller | MF302369D | Owner Manual | Miller Sti 203 CE Benutzerhandbuch

Miller Sti 203 CE Benutzerhandbuch
OM-255 441E/ger
Verfahren
WIG-Schweißen
E-Handschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
STi 203
CE
BETRIEBSANLEITUNG
2015−07
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre
zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus
irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt
Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der
Stückliste können Sie dann das Teil genau bestimmen, das zur
Beseitigung des Problems benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette
Reihe von Schweißgeräten und
Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem
neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten
Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie und
besitzt die müheloseste
Garantie in der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Ampere–Volt Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Auswählen der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Anschlussbelegung der 14-poligen Fernreglerbuchse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Anschlüsse für WSG-Gleichstromschweißen mit Berührungszündung mit Elektrode am Minuspol
(DCEN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Anschlüsse für E-Hand-Gleichstromschweißen mit Elektrode am Pluspol (DCEP) . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Serviceführer „Elektrik“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Anschließen der Primärzuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Anschließen an einen 3-phasigen, motorbetriebenen Stromerzeuger mit 400 Volt Ausgang . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Prozessregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Ablauf der ”Lift-Arc”-Zündung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Ablauf des Schweißstarts beim Stabelektrodenschweißen − Reibzündung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Stromstärkeregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. BISS-Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Hilfeanzeige Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Fehlerbeseitigungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE
FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN . . . . . . . . . . . . .
9-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode
(DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
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DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that the prod­
uct(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stat­
ed Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
STi 203
059016015
Council Directives:
·2006/95/EC Low Voltage
·2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
·2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
·IEC 60974-1:2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources
·IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements
EU Signatory:
July 1st, 2015
___________________________________________________________________________________
Massimigliano Lavarini
Date of Declaration
ITW WELDING ITALY PRODUCTION MANAGER
956 172 218
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2013−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
OM-255 441 Seite 1
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u
ermee gaat werken.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim
Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-255 441 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-255 441 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-255 441 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. EMF kann bestimmte medizinische Implantate,
wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für
Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen
werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende
eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer
durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-255 441 Seite 5
OM-255 441 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012-05
Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend).
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2012-05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder beschädigten
Handschuhe tragen.
Safe2 2012-05
Zum Schutz vor Stromschlägen den eigenen Körper gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2012-05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2012-05
Den Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2012-05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.
Safe8 2012-05
Die Dämpfe müssen über einen Ventilator abgeführt werden.
Safe10 2012-05
Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt werden.
Safe12 2012-05
Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine Aufsichtsperson,
die es betätigen kann.
Safe14 2012-05
OM-255 441 Seite 7
Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2012-05
Warnschild nicht entfernen oder überdecken.
Safe20 2012-05
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und
Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012-05
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012-05
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
A
Ampere
I
Schutzleiter (Erde)
Schweißstrom/Ein
Regelung
min.-max.
Volt
Ein
Spannungseingang
Prozent
3-phasiger
statischer
FrequenzumwandlerTransformatorGleichrichter
Plus
Minus
Spannungsabgabe
Aus
Wechselstrom
Hz
Fernsteuerung
WSG-Schweißen
mit
Berührungszündung
(„Lift-Arc“)
OM-255 441 Seite 8
Anschluss
Hohe Temperatur
Stabelektrodenschweißen
Hertz
Lichtbogenstärke
(BISS)
I2
Nennschweißstrom
Einschaltdauer
Gleichstrom
Schweißverfahren
WIG-Schweißen
V
X
U2
U1
IP
I1max
Herkömmliche
Lastspannung
Primärspannung
Schutzgrad
Maximal
möglicher Strom
bei Nennlast
I1eff
Maximal möglicher
effektiv Strom
U0
Nennspannung
ohne Last
(Durchschnitt)
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den
Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Technische Daten
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-7 und
4-8 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
Schweiß−
verfahren
Schweiß−
ausgangsleistung
E−Hand−
Schweißen
200 A bei 28 V Gs,
40% Einschaltdauer
WIG
Schweiß−
strom− bereich
(A)
Maximale
Leerlaufspannung
(U0)
5 − 200
85 V Gs
200 A bei 18 V Gs,
40% Einschaltdauer
Stromaufnahme
bei Nennlast, 50/60 Hz
kVA
KW
Abmessungen
Länge: 460 mm
380
400
440
13,5
12,8
11,5
8,86
6,51
8,7
8,3
7,5
5,73
4,2
Gewicht
Breite: 190 mm
17 kg
Höhe: 345 mm
3-3. Umweltvorschriften
A. IP Schutzklasse
IP Schutzklasse
Betriebstemperaturbereich
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich
konstruiert. Sie kann gelagert werden, darf aber ohne Überdachung
nicht bei Niederschlag zu Schweißen im Freien verwendet werden.
−10 bis 40°C (14 bis 104°F)
IP23 2014−06
B. Informationen über die elektromagnetische Felder (EMF)
!
Dieses Gerät sollte in der allgemeinen Öffentlichkeit nicht eingesetzt werden, da die, für die allgemeine Öffentlichkeit geltenden
EMF-Grenzwerte, beim Schweißen überschritten werden können.
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 60974−1 gebaut und ist ausschließlich für die Nutzung in einem Beschäftigungsumfeld (wo der
Allgemeinheit der Zugang verboten oder aber dieser so geregelt ist, dass er einer Mitarbeiternutzung vergleichbar ist) durch einen Fachmann
oder eine entsprechend unterwiesene Person bestimmt.
Drahtvorschubgeräte und Hilfsgeräte (wie Brenner, Wasserkühleinheiten und Lichtbogenzünd− und stabilisierungsgeräte) tragen als
Bestandteile des Schweißstromkreises möglicherweise nicht wesentlich zur Entstehung von EMF bei. Zusätzliche Informationen zu allen
Bauteilen des Schweißstromkreises bzgl. der Gefährdung durch EMF: siehe Bedienungsanleitung.
S
S
Die EMF−Bewertung dieses Geräts erfolgte in einem Abstand von 0,5 m.
In einer Entfernung von 1 m betrugen die Werte der EMF−Gefährdung weniger als 20 % der zulässigen Werte.
C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Diese Ausrüstung entspricht nicht der IEC 61000−3−12. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungssystem angeschlossen wird, obliegt es
der Verantwortung des Installierenden oder des Nutzers der Ausrüstung, notfalls durch Hinzuziehen des Netzwerkbetreibers, zu gewährleisten,
dass die Ausrüstung angeschlossen werden kann.
Die IEC/TS 61000−3−4 kann zur Anleitung von Personengruppen verwendet werden, die an der Installation
Lichtbogen−Schweiß−ausrüstungen mit einem Eingangsstrom von mehr als 16 A in einem Niederspannungssystem beteiligt sind.
von
ce−emc 2 2014−07
OM-255 441 Seite 9
3-4. Ampere–Volt Diagramm
Die Volt−/Ampere−Kurven zeigen die Minimum− und Maximumwerte der
Schweißstromquelle für Spannung und Strom. Die Kurven anderer Einstellungen liegen zwischen den dargestellten Kurven.
100
95
90
85
80
75
70
65
VOLTS
60
TIG/ Stick Max
55
50
45
40
35
TIG Min
30
25
20
15
Stick Min
10
5
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
AMPERES
3-5. Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen ein
Gerät ohne zu überhitzen bei
Nennlast schweißen kann.
250
Wenn das Gerät überhitzt ist,
schaltet sich der Schweißausgang
ab, und der Kühllüfter läuft.
Fünfzehn Minuten warten, um das
Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem
Schweißen die Stromstärke bzw.
Spannung oder die Einschaltdauer
reduzieren.
STICK/TIG
200
150
MERKE − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche zunichte machen.
100
50
0
10
50
4 Minuten Schweißen
100
6 Minuten Pause
Überhitzung
A oder V
0
15
Minuten
OM-255 441 Seite 10
ODER Einschaltdauer verringern
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
1
!
Transport
Platzierung und Luftströmung
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der
Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
1
Schulterriemen
2
18 Zoll
(460 mm)
Riemen zum Anheben des Geräts
verwenden.
2
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen.
18 Zoll
(460 mm)
loc_small 2015-04
OM-255 441 Seite 11
4-2. Auswählen der Kabelgrößen*
MERKE − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe untenstehende Tabelle) = die Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich die
Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel à 30 m). Dann
ist die Spalte mit „60 m” zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden.
Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis
mit begrenzter Länge***
100 Fuß (30 m)
oder weniger
150 Fuß
(45 m)
200 Fuß
(60 m)
250 Fuß
(70 m)
300 Fuß
(90 m)
350 Fuß
(105 m)
400 Fuß
(120 m)
10−60%
Einschaltdauer
60−100%
Einschaltdauer
mm2 (AWG)
mm2 (AWG)
100
20 (4)
20 (4)
20 (4)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
60 (1/0)
150
30 (3)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
95 (3/0)
200
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
120 (4/0)
Schweißstromstärke
10−100% Einschaltdauer
mm2 (AWG)
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabel−querschnitt zu verwenden.
**Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
***Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker.
.
Milan Ref. S-0007-J 2011−07
4-3. Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder reparierten
Kabel verwenden.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
. Für die Schweißkabelanschlüsse siehe
Abschnitt 4-5 bis 4-6 für typische
Abläufe beim Anschließen.
1
2
956142915_1-A output term1 2015−02
4-4. Anschlussbelegung der 14-poligen Fernreglerbuchse
A
K
J
14
I
B
H
C L N
D M
G
E F
Ausgangssteuerung
der Fernregelung
956142915_1-A
OM-255 441 Seite 12
Gehäuse
Stecker
Steckerbelegungen
A
Schaltschütz 24 V Gs.
B
Kontaktschluß mit A schließt den 24 V DC Schaltschütz−Regelkreis und ermöglicht den Ausgang.
C
Ausgang an Fernregelung; +5 Volt DC Ausgang
an Fernregelung.
D
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung
E
0 bis +5 Volt DC Eingangsbefehlssignal von Fernregelung.
G
Erde/Gehäuse.
4-5. Anschlüsse für WSG-Gleichstromschweißen mit Berührungszündung mit Elektrode am Minuspol (DCEN)
5
6
3
4
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von Anschlüssen immer
ausschalten.
1
Positiver (+)
Schweißkabelanschluss
Werkstückkabel an den positiven
Schweißkabelanschluss (Pluspol)
anschließen.
2
Negativer (−)
Schweißkabelanschluss
WSG−Schweißbrenner an den negativen Schweißkabelanschluss (Minuspol) anschließen.
3
4
Gasflasche
Gasflaschenventil
Ventil leicht öffnen, damit das Gas
den Schmutz vom Ventil wegblasen
kann. Ventil wieder schließen.
5
6
1
Regler/Flowmeter
Durchflusseinstellung
Die typische Durchflussmenge beträgt 7,1 Liter pro Minute.
Schweißbrenner − Schutzgasleitung
an
Druckminderer / Flowmeter
anschließen.
7
Gasventil
Das Ventil regelt die Gasströmung
während der Vorström− und Nachströmzeit. Das Ventil am Brenner zu
Beginn der Schweißarbeiten öffnen.
2
7
21 mm (11/16, 1-1/8 zoll)
OM-255 441 Seite 13
4-6. Anschlüsse für E-Hand-Gleichstromschweißen mit Elektrode am Pluspol (DCEP)
!
Das
Netzteil
vor
dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
Negativer (−)
Schweißkabelanschluss
Werkstückkabel an den negativen
Schweißkabelanschluss (Minuspol)
anschließen.
2
Positiver (+)
Schweißkabelanschluss
Elektrodenhalter an den positiven
Schweißkabelanschluss (Pluspol)
anschließen.
3
2
14−poliger Anschluss für
Fernregelung
Nach Wunsch den Fernregler an die
14−polige Schnittstelle anschließen
(siehe Abschnitt 4-4).
1
4-7. Serviceführer „Elektrik“
. Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert oder 10% über dem Maximalwert in der Tabelle liegen.
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen ausgewiesenen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung
und Einschaltdauer der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für die Einstufung der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
3-phasig, 40% Einschaltdauer
380-440 +/− 10%
Eingangsspannung (V)
13,5-11,5
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere
Zeitverzögerungssicherungen 2
10
Normalbetrieb der Sicherungen 3
20
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG 4
Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Metern
Mindestgröße für Erdleiter in AWG 4
1
13 (2,63 mm2)
(3,5)
13 (2,63 mm2)
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm
dem der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL-Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“ (bis einschließlich
60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen
der Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich
der Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM-255 441 Seite 14
4-8.
Anschließen der Primärzuleitung
3
= GND/PE Erde
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen - und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse
vom Netz trennen.
!
Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdungsklemme
anschließen und nie an einer Phase.
4
Beim dreiphasigen Betrieb:
7
1
2
3
4
5
6
2
Netzkabel
Trennschalter (Schalter in der
„AUS“-Stellung abgebildet)
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Erdungsklemme des Trennschalters
Eingangsleiter (L1, L2 und L3)
Kabelanschlüsse
des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
L1
3
L2
5
L3
6
1
Die Eingangsleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.
7
Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 4-7 auswählen
(Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür am Trennschalter schließen und
sichern.
Absperrungs-/Abschaltungsvorrichtung
entfernen und Schalter auf „EIN“ stellen.
Benötigtes Werkzeug:
4-9. Anschließen an einen 3-phasigen, motorbetriebenen Stromerzeuger mit 400 Volt
Ausgang
Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen - und sollte nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
. Nehmen Sie einen 400 Volt Stecker, der zu der Steckdose am Stromerzeuger passt. Schließen Sie den Stecker an die Primärleitung
der Schweißstromquelle, gemäß den Anweisungen des Herstellers des Steckers, an.
Generatoranforderungen
• Der motorbetriebene Stromerzeuger muss die richtige Eingangsstromstärke bereitstellen (siehe Abschnitt 4-7)
• Die Frequenz muss zwischen 50 und 60 Hz liegen
MERKE − Sicherstellen, dass die Schweißstromquelle beim Anlaufen des motorbetriebenen Stromerzeugers abgeschaltet ist. Schalten Sie
die Schweißstromquelle erst ein, wenn der Generator die normale Betriebsgeschwindigkeit erreicht hat.
OM-255 441 Seite 15
ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG
5-1. Bedienelemente
4
1
8
9
Grün auf dem Typenschild zeigt eine
WIG-Funktion an, grau eine Elektrodenfunktion.
1 Betriebsleuchte
Die Betriebsleuchte leuchtet auf, wenn das
Gerät eingeschaltet wird.
2 Überhitzungskontrolllicht (LED)
Das Licht leuchtet auf, wenn das Gerät
überhitzt ist. Nach dem Abkühlen des
Geräts, können die Schweißarbeiten
fortgesetzt werden (siehe Abschnitte 3-5
und 6-2).
3 Anzeige Amperemesser/Spannung
(Messgerät)
2
7
4
3
6
Nach dem Hochfahren wird drei Sekunden
lang die gewählte Stromstärke angezeigt
und danach 000.
. Während
5
des Schweißens wird die
tatsächliche Lichtbogen-Stromstärke
angezeigt, nicht die an der Stromstärkenregelung gewählte Stromstärke.
4 Drucktaste Anzeige
Stromstärke/Spannung
Drucktaste zum Wechsel zwischen der
Anzeige Stromstärke/Spannung.
5 LED-Anzeige Spannungsanzeige
Die LED leuchtet, wenn die Spannung
angezeigt wird.
6
DIG-Regelung
Siehe Abschnitt 5-6.
7
Stromstärkenregler
Siehe Abschnitt 5-5.
8
Prozessregelungen
Siehe Abschnitt 5-2.
Siehe Abschnitt 3-5.
9
Ein-/Aus-Schalter
Mit diesem Schalter wird das Gerät
und damit auch die Anzeigeleuchte einund ausgeschaltet.
956142915_2-A
OM-255 441 Seite 16
5-2. Prozessregelung
1
Prozessregelung
Mit
dem
Schalter
für
die
Prozess−regelung
wird
E−Hand−
Schweißen (Schalter nach oben) oder
WSG−Schweißen mit Berührungs−
zündung (Schalter
nach
unten)
ausgewählt.
1
Stabelektrodenschweißen (E−Hand−
Schweißen) − Ist ein DCEP− Schweiß−
verfahren (Schweißen mit Gleichstrom
bei Pluspolung). Anzuschließen gemäß
Abschnitt 4-6.
”Lift−Arct” WSG−Schweißen mit
Berührungszündung − Ist ein DCEN−
Schweißverfahren (Schweißen mit
Gleichstrom bei Minuspolung), bei dem
die Elektrode zunächst mit dem
Werkstück in Kontakt kommen muss,
bevor der Lichtbogen gezündet wird
(siehe Abschnitt 5-3). Anzu− schließen
gemäß Abschnitt 4-5.
5-3. Ablauf der ”Lift-Arc”-Zündung
Berührungszündung
Bei Auswahl
der Startmethode
”Lift−Arct” wird der Lichtbogen wie
folgt gezündet:
Lift-Arc Startmethode
1
“Berühren”
1-2
Sekunden
NICHT wie bei einem Zündholz
über das Werkstück streichen!
2
1
WIG-Elektrode
2
Werkstück
Gas einschalten. Die Wolframelektrode
am Schweißstartpunkt auf das Werk−
stück aufsetzen. Die Elektrode für 1−2
Sekunden an das Werkstück halten,
und dann die Elektrode langsam
anheben. Der
Lichtbogen
wird
aufgebaut, wenn
die
Elektrode
angehoben wird.
Die normale Leerlaufspannung liegt erst
an, wenn die Wolframelektrode das
Werkstück berührt; zwischen der Elektrode und dem Werkstück besteht nur
eine niedrige Fühlerspannung. Ein
elektronisches Schaltschütz reagiert
erst, nachdem die Elektrode das Werkstück berührt hat. So wird gewährleistet,
dass eine korrekt vorbereitete Elektrode
das Werkstück berührt, ohne dass die
Gefahr einer Überhitzung, einer Kontamination oder eines Festklebens besteht.
Anwendung:
Lift−Arc wird für das WIG−Schweißen
mit Gleichstrom bei Minuspolung
verwendet, wenn HF nicht zulässig ist,
oder es wird anstelle des Reibzündens
verwendet.
OM-255 441 Seite 17
5-4.
Ablauf des Schweißstarts beim Stabelektrodenschweißen − Reibzündung
Nachdem ”Stabelektrodenschweißen” ausgewählt
wurde, Lichtbogen wie folgt starten:
1
2
3
1
2
3
Elektrode
Werkstück
Arc
Die Elektrode wie beim Anzünden eines Zündholzes
über das Werkstück ziehen; die Elektrode nach Berührung des Werkstücks leicht anheben. Wenn der
Lichtbogen verlöscht, wurde die Elektrode zu hoch
gehalten. Wenn die Elektrode am Werkstück
festklebt, durch kurzes Drehen freisetzen.
!
Bei Modellen mit der Bestellnummer 907 220
liegt, bevor die Elektrode das Werkstück berührt, die normale Leerlaufspannung
(80 V) an.
Bei Modellen mit der Bestellnummer 907 036 und
907 037 besteht, bevor die Elektrode das Werkstück
berührt, zwischen Elektrode und Werkstück nicht
die normale Leerlaufspannung, sondern nur
eine niedrige Messspannung.
5-5. Stromstärkeregelung
1
1
A (Stromstärkeregelung)
Zur Erhöhung der Stromstärke (von
min. auf max. 200 A) den Regler im
Uhrzeigersinn drehen.
Min
5-6. BISS-Regler
1
1
BISS−Regelung
Mit diesem Regler lässt sich beim
E−Hand−Schweißen die Kurzschlussstromstärke bei niedriger
Lichtbogenspannungerhöhen. So
kann der Bediener einen sehr
kurzen Lichtbogen einsetzen,
ohne dass die Elektrode am Werkstück anklebt.
Regler für normale Schweiß−
stromstärke auf 0 stellen. Im Uhrzeigersinn drehen, um die Kurzschlußstromstärke zu erhöhen.
OM-255 441 Seite 18
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
6-1. Routinemäßige Wartung
!
Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom
Netz trennen.
. Bei härterer Beanspruchung muss das Gerät öfters gewartet werden.
A. Schweißstromquelle
n = Überprüfen
Z = Auswechseln
~ = Reinigen
Δ = Reparatur
l = Auswechseln
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Alle 3
Monate
nl Aufkleber
n l Gasschläuche
Alle 3
Monate
nΔ lKabel
Alle 6
Monate
0,010
~:Bei hoher Beanspruchung monatlich reinigen.
6-2. Hilfeanzeige Überhitzung
1
2
1
---
2
Überhitzungskontrolllicht (LED)
Messgerät Hilfeanzeige
Wenn das Gerät überhitzt ist, leuchtet die
Überhitzungsleuchte auf und das Gerät
gibt einen vernehmbaren Piepton ab.
Das Messgerät zeigt drei Bindestriche,
wie lt. Abb. Das Gerät fährt herunter und
die Lüfter laufen weiter, bis die Temperatur
wieder auf den normalen Betriebsbereich
gefallen ist (siehe Abschnitt 3-5).
MERKE − Warten Sie mindestens vier
Minuten, bevor Sie überprüfen, ob die
Temperatur im normalen Betriebsbereich
liegt.
956142915_2-A
OM-255 441 Seite 19
6-3. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere
und
hintere
Belüftungsgitter richten.
6-4. Fehlerbeseitigungstabelle
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät ”tot”.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-8).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherungsautomat zurücksetzen (siehe Abschnitt 4-8).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-8).
Kein Schweißausgang; Schweiß−
stromanzeige−LED eingeschaltet.
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-7).
Kein Schweißausgang;
Übertemperatur−LED eingeschaltet.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-5).
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 4-2).
Lüfter arbeitet nicht.
Prüfen, ob Lüfter blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen.
Alle Schweißverbindungen reinigen und festziehen (siehe Abschnitt 4-2).
Gebläsemotor vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Lichtbogen wandert.
Größe der Wolframelektrode überprüfen (siehe Abschnitt 9).
Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden (siehe Abschnitt 9).
Gasmenge verringern (siehe Abschnitt 4-5).
Schweißbereich gegen Zug abschirmen.
Wolframelektrode oxidiert
und verdunkelt sich nach Schweißende.
Nach dem Schweißende eine angemessene Gasnachströmzeit wählen, um die Wolframelektrode während ihres Abkühlens zu schützen.
Alle Gasanschlüsse auf Dichte überprüfen und festziehen (siehe Abschnitt 4-5).
Wasser im Schweißbrenner. Siehe Schweißbrenner−Bedienungsanleitung.
OM-255 441 Seite 20
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 7-1. Schaltplan
956142913-B
OM-255 441 Seite 21
ABSCHNITT 8 − HOCHFREQUENZ (HF)
8-1. Schweißprozesse, die HF verwenden
1
HF-Spannung
WIG-Schweißen − hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen
Schweißbrenner und Werkstück
zu überbrücken und/oder stabilisiert den Lichtbogen.
1
Arbeit
TIG
high_freq1_05-10ger − S-0693
8-2. Installation zeigt mögliche Quellen von HF-Interferenz
Schweißzone
11, 12
50 ft
(15 m)
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
5
6
Allgemeine Praxis
Nicht folgen
Quellen für direkte HF-Strahlung
1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit
eingebauter HF oder separatem
HF-Gerät)
2 Schweißkabel
3 Schweißbrenner
4 Klemme
5 Werkstück
6 Werkbank
OM-255 441 Seite 22
Quellen für Weiterleitung von HF
7
8
9
Stromeingangskabel
Leitungstrennschalter
Spannungsversorgungskabel
Quellen für Rückstrahlung von HF
10 Ungeerdete Metallobjekte
11 Beleuchtung
12 Verkabelung
13 Wasserrohre und
Befestigungsvorrichtungen
14 Freiliegende Telefon- und
Stromleitungen
S-0694
8-3. Zur Reduzierung der HF-Interferenz empfohlene Einrichtung
7
3
50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
5
1
6
2
8
4
8
Alle Metallobjekte und
Kabel im Schweißbereich mit AWG-Draht
Nr. 12 erden.
Werkstück
erden, falls
vorgeschrieben
Nicht-MetallGebäude
9
Beste Praxis befolgen
Metall-Gebäude
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
HF-Quelle Schweißgerät mit
eingebautem HF-Gerät oder
separatem HF-Gerät)
Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung
und die Werkbank erden.
2
Mittelpunkt der Schweißzone
Mittelpunkt zwischen der HF − Quelle und
der Schweißelektrode.
3
Schweißzone
5
Verbindung von Installationsrohren
(Bonden) und Erdung
Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden.
6
Wasserrohre und Befestigungs
vorrichtungen
Bonding-Verfahren zum Verbinden
von Gebäude-Metallplatten
Gebäudeplatten verschrauben oder verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht verbinden und Rahmen erden.
10 Fenster und Türen
7
Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm
Mesh abdecken.
Freiliegende Strom- und
Telefonleitungen
HF-Quelle mindestens 15 m von Stromund Telefonleitungen entfernt plazieren.
4
8
Kabel kurz und eng beieinander halten.
9
Wasserrohre alle 15 m erden.
Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle
Richtungen.
Schweißausgangskabel
Anforderungen an ein Metallwänden
des Gebäudes
Erdungsstab
11 Schienen von Kipptüren
Schienen erden.
Die VDE-Vorschriften beachten.
OM-255 441 Seite 23
ABSCHNITT 9 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER
WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER
WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN
gtaw_Inverter_2013−1010ger
Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des
Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen.
9-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern)
. Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps. Wenden Sie sich an den
Hersteller der Wolframelektrode oder sehen Sie auf der Produktverpackung nach, wenn Sie wissen wollen, welche Wolframelektrode Sie
verwenden.
Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität
Elektrodendurchmesser
(DCEN) − Argon
AC − Argon
Gleichstromelektrode negativ
Regelung einstellen auf
65% Elektrode negativ
(Zu verwenden bei Aluminium)
(Zu verwenden bei unlegiertem
oder rostfreiem Stahl)
Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall, 1,5% Lanthan oder 2% Thorium
0,010” (0,25 mm)
Bis zu 25
Bis zu 20
0,020” (0,50 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
130-250
135-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 1 m3/h (Kubikmeter pro Stunde).
Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS) und der Elektrodenhersteller.
9-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer
Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten
Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern.
Querschleifen
Führt zu einem
wandernden Lichtbogen
1
2−1/2 Mal
Elektrodendurchmesser
2
3
1
Fehlerhafte Vorbereitung
der Wolframelektrode
4
Ideale Wolframvorbereitung -− Stabiler Bogen
Schleifrad
Das Ende des Wolframstabes vor dem
Schweißen mit einem feinen, harten Schleifrad
zuschleifen. Schleifrad nicht für andere
Schleifarbeiten verwenden, da das Wolfram
ansonsten verunreinigt werden könnte, was
die Qualität der Schweißarbeit beeinträchtigen
würde.
2
Wolframelektrode
Eine Elektrode mit einer Legierung mit 2%
Zermetall wird empfohlen.
3
Fläche
Der Durchmesser dieser Fläche bestimmt
die Stromstärkenleistung.
4
Gerade geschliffen
Längs schleifen, nicht quer.
OM-255 441 Seite 24
ABSCHNITT 10 − RICHTLINIEN FÜR DAS
WIG-SCHWEISSEN
10-1. Brenner positionieren
!
Beim Schleifen der Wolfram−elektrode
werden Staub und Funken erzeugt, die zu
Verletzungen und Bränden führen können.
Verwenden
Sie
eine
örtliche
Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an
der Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die
Sicherheitsinformationen im
MSDS.
Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram
auf Zermetall- oder Lanthan-Basis anstelle
von
thoriumlegiertem
Wolfram.
Thoriumstaub enthält gering radioaktives
Material. Entsorgen Sie den Schleifstaub
sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und
Körperschutz. Halten Sie brennbare
Materialien fern.
1
Werkstück
3
2
4
90°
1
Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen.
2
Klemme
So nahe wie möglich an der Schweißnaht anklemmen.
3
4
5
6
10−15°
4
5
6
10−25°
5
6
Schweißbrenner
Zusatzstab (falls anwendbar)
Gasdüse
Wolframelektrode
Wolframelektrode gemäß den Abschnitt 9 auswählen
und vorbereiten.
Richtlinien:
Der Innendurchmesser der gasdüse sollte mindestens dreimal so groß sein wie der Wolframdurchmesser, um eine entsprechende Abdeckung
mit Schutzgas zu garantieren. (Wenn die Wolframelektrode z.B. einen Durchmesser von 1,6 mm
besitzt, sollte der gasdüse einen Durchmesser von
mindestens 4,7 mm besitzen.)
Die Wolframlänge ist der Abstand der Wolframelektrode über der gasdüse.
1/16 Zoll
3/16 Zoll
Ansicht des Gasbechers von unten
Die Wolframlänge sollte nicht größer sein als der
Innendurchmesser der gasdüse.
Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen Wolframelektrode und Werkstück.
Ref. ST-161 892
OM-255 441 Seite 25
10-2. Brennerbewegung beim Schweißen
WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
Schweißbad bilden
Schweißbrenner zur Vorderseite
Brenner neigen
des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.
WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
15°
Zusatzmetall beigeben
Brenner neigen
Schweißbad bilden
Elektrode entfernen
Schweißbrenner zur Vorderseite
des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.
ST-162 002-B
10-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen
Kehlnaht
Stoßnaht und Längsrippe
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Ecknaht
Überlappnaht
20-40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
OM-255 441 Seite 26
ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN ZUM
STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW)
11-1. Stabelektrodenschweißen
!
Der Schweißstrom fliegt, sobald die
Elektrode das Werkstück berührt.
!
Der Schweißstrom kann elektronische
Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem
Durchführen von Schweißarbeiten
an Fahrzeugen beide Batteriekabel
abklemmen. Die Werkstückklemme
so nahe wie möglich an der
Schweißstelle anbringen.
Benötigte Ausrüstung:
Benötigtes Werkzeug:
. Immer entsprechende persönlicheAr7
beitsschutzkleidung verwenden.
Werkstück
Werkstück vor dem Schweißen gründlich
reinigen.
8
Masseklemme
So nahe wie möglich an der Schweißnaht
anklemmen.
Standard−Schweißstromquellen mit
fallender Spannungskennlinie
9
5
10 Isolierter Elektrodenhalter
11 Elektrodenhalterposition
12 Lichtbogenlänge
4
2
3
6
1
7
Elektrode
Vor dem Zünden eines Lichtbogens, eine
Elektrode in den Elektrodenhalter stecken.
Für eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser wird weniger Strom benötigt als für
eine größere. Beachten Sie beim Einstellen
der Schweißstromstärke die Empfehlungen des Herstellers (siehe Abschnitt
11-2).
Die Lichtbogenlänge ist der Abstand zwischen Elektrode und Werkstück. Ein kurzer
Lichtbogen mit der korrekten Stromstärkenregelung erzeugt ein durchdringendes,
knisterndes Geräusch. Die richtige Lichtbogenlänge ist abhängig vom Elektrodendurchmesser. Durch Prüfen der
Schweißraupe stellen Sie fest, ob die Lichtbogenlänge richtig ist.
Die Lichtbogenlänge für Elektroden mit
einem Durchmesser von 1/16 und 3/32 Zoll
sollte ungefähr 1/16 Zoll (1,6 mm) betragen;
die Lichtbogenlänge für 1/8 und 5/32 Zoll
Elektroden sollte etwa 1/8 Zoll (3 mm) betragen.
13 Schlacke
Schlacke mit einem Schweißerhammer
und einer Drahtbürste entfernen. Vor einem
erneuten Schweißdurchgang Schlacke
entfernen und
Schweißergebnis
überprüfen.
stick 2015−04 − 151 593
OM−255 441 Seite 27
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
ALL
DEEP
EP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
MED
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
NI-CL
EP
FLAT
HORIZ
FILLET
ALL
308L
EP
ALL
USAGE
EP
6011
AC
PENETRATION
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
DC*
6010
ELECTRODE
450
400
350
300
AMPERAGE
RANGE
250
200
150
POSITION
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
ELECTRODE
11-2. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
LOW
CAST IRON
LOW
STAINLESS
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
Ref. S-087 985-A
11-3. Zünden eines Lichtbogens
1
!
Der Schweißstrom fliegt, sobald
die Elektrode das Werkstück berührt.
1
2
3
Elektrode
Werkstück
Lichtbogen
Reibestarttechnik
2
3
1
Die Elektrode wie beim Anzünden eines
Zündholzes über das Werkstück
ziehen; die Elektrode nach Berührung
des Werkstücks leicht anheben. Wenn
der Lichtbogen verlöscht, wurde die
Elektrode zu hoch gehalten. Wenn die
Elektrode am Werkstück festklebt,
durch kurzes Drehen freisetzen.
Klopftechnik
2
Die Elektrode gerade hinab zum Werkstück führen, dann leicht anheben, um
den Bogen zu starten. Falls der Lichtbogen ausgeht, war die Elektrode zu hoch
angehoben. Falls die Elektrode am
Werkstück klebt, diese mit einer schnellen Drehung lösen.
3
S-0049 / S-0050
OM−255 441 Seite 28
11-4. Positionierung des Elektrodenhalters
1
2
Endansicht des Arbeitswinkels
Seitenansicht des Elektrodenwinkels
Wenn Sie gelernt haben, einen Lichtbogen
zu zünden und zu halten, schweißen Sie
fortlaufende Schweißraupen aus Schweißgut auf flache Platten mit einer ganzen
Elektrode.
1
10°-30°
90°
Halten Sie die Elektrode nahezu senkrecht
zum Werkstück. Leichtes Neigen nach vorn
(in Arbeitsrichtung) ist hilfreich.
2
90°
. Für beste Ergebnisse halten Sie einen
kurzen Lichtbogen, arbeiten mit gleichmäßiger Geschwindigkeit, und führen
die Elektrode gleichmäßig, so wie sie
abschmilzt, nach unten.
AUSGEKEHLTE SCHWEISSNÄHTE
10°-30°
45°
1
2
45°
AUSGERUNDETE SCHWEISSNÄHTE
S-0060
11-5. Merkmale einer schlechten Schweißausführung
1
2
3
4
5
4
2
Große Spritzerablagerungen
Rauhe, unebene
Schweißraupe
Leichte Krater während des
Schweißens
Schlechte Überlappung
Geringe Einbrandtiefe
3
5
1
S-0053-A
11-6. Merkmale einer guten Einbrandtiefe
1
2
3
Nur leichte Spritzer
Gleichmäßige Schweißraupe
Kaum Krater während des
Schweißens
Eine neue Schweißraupe bzw. eine
neue Schicht je 1/8 in. (3,2 mm)
Metalldicke erstellen
2
3
4
5
4
5
Keine Überlappung
Guter Einbrand in das Metall
1
S-0052-B
OM−255 441 Seite 29
11-7. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen
. Die Schweißraupenform
wird
beeinflusst vom Elektrodenwinkel, der Lichtbogenlänge,
der
Arbeitsgeschwindigkeit
und der Dicke des Metalls.
Korrekter Winkel
10° - 30°
Winkel zu klein
Zu großer Winkel
ELEKTRODENWINKEL
Nachziehen
Normal
Zu kurz
Zu lang
Spritzer
LICHTBOGENLÄNGE
ARBEITSGESCHWINDIGKEIT Langsam
Schnell
Normal
S-0061
11-8. Elektrodenbewegung beim Schweißen
. Normalerweise
2
1
1
2
3
ist eine einfache
Längs-Schweißraupe für die meisten
schmalen,
ausgekehlten
Schweißnähte ausreichend. Bei
breiten ausgekehlten Schweißnähten oder die Überbrückung von
Lücken ist eine Bindungs- oder Gewebe-Schweißraupe besser.
Längs-Schweißraupe − Stetige
Bewegung über die Naht
Dreiecks−Pendelform − Hin−und
Herbewegung entlang
derSchweißnaht
Gependelte Schweißraupe
Pendelung verwenden,
um
in
einemElektrodendurchlauf eine breite
Flächeabzudecken. Die Pendelung darf
nichtdas 2−1/2−fache des Elektrodendurch−messers übersteigen.
3
S-0054-A
11-9. Schweißen Überlappnähte
1
2
Elektrode
Einlagige Überlappnaht S
Die Elektrode kreisförmig bewegen.
30°
Oder weniger
30°
Oder weniger
1
2
1
3
Mehrlagige Überlappnaht M
Wenn ein größeres a−Maß benötigt
wird,eine zweite Lage schweißen. Vor
einererneuten Lage die Schlacke entfernen.
Beide Verbindungsseiten schweißen, um
die maximale Festigkeit zu erzielen.
3
S-0063 / S-0064
OM−255 441 Seite 30
11-10. Schweißen Nut (Stoß)-Schweißnähte
1
Heften
Durch das Heftschweißen des Materials vor dem
Endschweißen verhindern, dass sich die Naht
verformt.
1
Das Werkstück verformt sich, wenn Wärme lokal
auf eine Naht eingebracht wird. Eine Seite einer
Metallplatte wird sich in “Richtung” der Schweißnaht verziehen. Verzug verursacht auch, dass
die Kanten in Richtung Stoß sich aufeinander zu
bewegen wenn sich vor der Elektrode die
Schweißnaht abkühlt.
2
2
3
4
30°
Material bis zu 3/16 Zoll (5 mm) kann oft ohne
besondere Vorbereitung als Stumpfstoß geschweißt werden. Beim Schweißen dickeren
Materials kann es allerdings erforderlich sein, die
Kanten der Naht (V-Nut) vorzubereiten, um ein
gutes Schweißergebnis zu gewährleisten.
(1.6 mm)
4
3
Ausgekehlte Quadratschweißnähte
Einfache ausgekehlte V-Schweißnaht
Doppelte ausgekehlte V-Schweißnaht
Die einfache oder doppelte V-Nahtschweißung
eignet sich für 3/16 - 3/4 Zoll (5-19 mm) dickes
Material. Allgemein wählt man die einfache
V-Schweißnaht für 3/4 Zoll (19 mm) dickes Material und wenn man, ungeachtet der Stärke, von
nur einer Seite aus schweißen kann. Mit einem
Gas- oder Plasma-Schneidbrenner einen
30-Grad-Winkel erstellen. Nach dem Schneiden
Zunder entfernen. Zum Vorbereiten der Fasen
kann auch ein Schleifer eingesetzt werden.
S-0062
11-11. Schweiß T-Nähte
1
2
Elektrode
Kehlnaht
Den Lichtbogen kurz halten und mit
konstanter Geschwindigkeitbewegen.
Die Elektrode wie gezeigt halten, um die
Verschmelzung in den Ekken zu gewährleisten.
Beide Seiten des aufrechten Abschnitts
schweißen, um die maximale Verbindungsstärke zu erzielen.
1
1
2
45°
oder weniger
2
3
3
Mehrlagige Schweißnähte
Eine zweite Lage schweißen, wenn eine
stärker Ausrundung benötigt wird. Eines der in Abschnitt 11-8 gezeigten
Schweißmuster verwenden. Vor einem
weiteren Schweißdurchlauf die Schlakke entfernen.
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM−255 441 Seite 31
11-12. Schweißtest
1
2
3
Schraubstock
Schweißnaht
Hammer
In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber nicht.
3
In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht
schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber
nicht.
Wenn sie bricht, Schweißung zwecks Ursachenerforschung überprüfen.
2 bis 3 in
(51−76 mm)
1/4 in
(6,4 mm)
Wenn die Schweißung porös ist (viele Poren), war der
Lichtbogen möglicherweise zu lang.
3
2
1
2 bis 3 in
(51−76 mm)
2
1
S-0057-B
Wenn das Schweißgut Schlackeneinschlüsse enthält,
war der Lichtbogen vielleicht zu lang oder die Elektrode
wurde falsch geführt, wodurch geschmolzene Schlacke
in die Schmelze laufen konnte. Dies kann bei einer
V-Naht Schweißung mit mehreren Lagen passieren und
macht ein zusätzliches Reinigen zwischen den Lagen
erforderlich.
Wenn die ursprüngliche angefaste Oberfläche sichtbar
ist, war das Material nicht vollständig aufgeschmolzen.
Dies geschieht häufig bei unzureichender Wärme oder
zu hoher Arbeitsgeschwindigkeit.
11-13. Fehlerbehebung − Porosität
Porosität − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund von Gaseinschlüssen im Schweißmaterial
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Lichtbogen zu lang.
Lichtbogen verkürzen.
Feuchte Elektrode.
Trockene Elektrode verwenden.
Werkstück verschmutzt.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz
von der Oberfläche entfernen.
Zu starke Spritzer − geschmolzenes Metall spritzt und lagert sich nach dem Abkühlen an der
Schweißraupe ab.
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Stromstärke zu hoch für die Elektrode.
Stromstärke vermindern oder größere Elektrode wählen.
Lichtbogen zu lang oder Spannung zu
hoch.
Lichtbogenlänge oder Spannung vermindern.
Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich nicht richtig mit dem Basismetall oder mit einer vorhergehenden Schweißraupe.
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Ungenügende Hitzezufuhr.
Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.
Ungenügende Schweißtechnik.
Längs-Schweißraupe beim Schweißen an der richtigen Stelle des Stoßes anbringen.
Den Arbeitswinkel anpassen oder die Auskehlung verbreitern, um beim Schweißen zum Grund
zu gelangen.
OM−255 441 Seite 32
Während der Anwendung der Gewebetechnik den Schweißboden für kurze Zeit an die Seitenwände der Auskerbung halten.
Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Werkstück verschmutzt.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz
von der Oberfläche entfernen.
Mangelnder Einbrand − zu flache Verbindung zwischen den Schweißmetall und dem Basismetall.
Zu starker Einbrand
Optimaler Einbrand
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Mangelhafte Stoßvorbereitung.
Material zu dick. Kantenvorbereitung und −ausführung müssen den Zugriff auf den Grund der
Auskehlung ermöglichen.
Ungenügende Schweißtechnik.
Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Ungenügende Hitzezufuhr.
Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.
Vorlaufgeschwindigkeit vermindern.
Zu starker Einbrand − das Schweißmetall schmilzt durch das Basismaterial und hängt unterhalb
der Schweißstelle.
Zu starker Einbrand Optimaler Einbrand
Mögliche Ursachen
Zu starke Hitzezufuhr.
Maßnahmen zur Behebung
Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.
Durchbrennen − das Schweißmetall schmilzt komplett durch das Basismetall, was zu Löchern
führt.
Mögliche Ursachen
Zu starke Hitzezufuhr.
Maßnahmen zur Behebung
Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.
Wellige Scheißraupe − das Schweißmetall verläuft nicht parallel und deckt nicht die vom Basismetall gebildete Kante ab.
Mögliche Ursachen
Unstetige Führung.
Maßnahmen zur Behebung
Zwei Hände verwenden. Technik üben.
Verwindung − Zusammenziehen des Schweißmetalls beim Schweißen führt zu einer Bewegung
des Basismetalls.
Das Basismetall bewegt
sich in die Richtung
der Schweißraupe.
Mögliche Ursachen
Zu starke Hitzezufuhr.
Maßnahmen zur Behebung
Halterung (Klammer) verwenden, um das Basismetall an Ort und Stelle zu halten.
Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante heftschweißen.
Geringeren Elektrodenstrom wählen.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen.
In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen.
OM−255 441 Seite 33
ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
10
11
9
24
12
2
13
14
15
8
7
6
23
22
5
16
21
1
4
3
17
Abb. 12-3
18
25
19
Abb. 12-4
20
Abb. 12-2
956142915_3-B
Abbildung 12-1.Haupt-Bausatz
OM-255 441 Seite 34
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 12-1. Haupt-Bausatz
1 . . . . . . . . . . . . . . +156121039
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195585
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199478
4 . . . . . . . . . . . . . . . 956142676
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179310
6 . . . . . . . . Z1 . . . . 57059007
7 . . . . . . . PC2 . . . 057084138
8 . . . . . . . . T1 . . . . 57059006
9 . . . . . . . . . . . . . . . 156005142
10 . . . . . . PC1 . . . 057084137
11 . . . . . . PC4 . . . . 56130021
12 . . . . . . . . . . . . . . 156005139
13 . . . . . . TP1 . . . . 56159027
14 . . . . . . . . . . . . . . 156005138
15 . . . . . . FM1 . . . . 56126076
16 . . . . . . . . . . . . . . . 57014221
17 . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 12-3
18 . . . . . . . S1 . . . . . . 128756
19 . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 12-4
20 . . . . . . . . . . . . . . . . Fig 12-2
21 . . . . . . . . . . . . . . 756005028
22 . . . . . . . . . . . . . . 156118058
23 . . . . . . . . . . . . . . 756084029
24 . . . . . . . . . . . . . . . . . 195663
25 . . . . . . . . . . . . . . 058066104
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
Wrapper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Miller 6.000 X 2.500 Horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Side STi 203 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Gen. Precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stabilizer Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PC2 Circuit Card Assy, Secondary Inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Auxiliary Transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Inverter PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PC1 Circuit Card Assy, Primary Inverter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PC4 Line Filter Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Line Input Filter PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermal Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan Motor, Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable, Primary 4 Core 2.5mm 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear w/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Switch, Tgl 3Pst 40A 600 VAC Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base, Assembly w/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Front w/Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Support, Intermediate, Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Intermediate, Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mylar insulating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strap, Shoulder Assy 6 ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Electrode Holder/Ground Clamp Cable Set, 3 Mt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1
1
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1
1
2
1
1
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-255 441 Seite 35
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
4
3
2
1
12
11
10
9
8
5
7
6
Abbildung 12-2. Panel, Front w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
956142915_4-A
Quantity
Abbildung 12-2. Panel, Front w/Components (Abb. 12-1 Item 1)
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194242 . . . . Panel, Front/Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . . . . . . . . 356029208 . . . . Nameplate, Lower STi 203 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3 . . . . . . . . . . . . . . . 156118059 . . . . Panel, Front, Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
4 . . . . . . . RC1 . . . 056076259 . . . . Female 14-Pin Receptacle, Wiring Harness . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
5 . . . . . . . . . . . . . . . . 56076257 . . . . Female Socket, Dinse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207253 . . . . Plug, Gas Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193920 . . . . Knob, Pointer .840 Dia X .250 ld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193919 . . . . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 ld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
9 . . . . . . . . . . . . . . . 656014013 . . . . Cover, Selector Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
10 . . . . . . . . . . . . . . 356029247 . . . . Nameplate, Upper STi 203 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
11 . . . . . . . . . . . . . . 156118084 . . . . Panel, Front Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
12 . . . . . PC30 . . 057084178 . . . . PC3 Circuit Card Assy, Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-255 441 Seite 36
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
6
5
4
3
2
1
Abbildung 12-3.Panel, Rear w/Components
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
956142915_5-A
Description
Quantity
Abbildung 12-3. Panel, Rear w/Components (Abb. 12-1 Item 2)
1
2
3
4
5
6
. . . . . . . . . . . . . . . V16118098
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 194242
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 207723
. . . . . . . . . . . . . . V15024100
. . . . . . . . . . . . . . . 656089039
. . . . . . . . . . . . . . . 956142657
....
....
....
....
....
....
Panel, Rear Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Front/Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug, Gas Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Strain Relief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Switch, Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-255 441 Seite 37
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
1
2
3
Abbildung 12-4. Base Assembly
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
956142915_6-A
Quantity
Abbildung 12-4. Base Assembly (Abb. 12-1 Item 5)
1 . . . . . . . . . . . . . . . 156006060 . . . . Base, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 . . . . . . . . . . . . . . . V56110090 . . . . Mount, Nprn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 . . . . . . . . . . . . . . . 956142662 . . . . Rating Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
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OM-255 441 Seite 38
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Komponenten und der Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten
Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen europäischen Händler verschickt wird, oder zwölf
Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler
verschickt wird.
1. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
*
2.
Original Haupt−Leistungsgleichrichter, nur betreffend
Thyristoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule, unter Auschluss der STR, Si, STi, STH und
MPi Serien.
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
*
3.
Motorbetriebene
Schweißgeneratoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie−
bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter−Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Prozesssteuerungen
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter−Stromquellen
2 Jahre — Teile
*
4.
Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter (ohne Verarbeitung)
* Migmatic 175
* HF−Einheiten
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher
angegeben)
*
*
5.
Automatisch bewegte Vorrichtungen
Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes, in dem sie
eingebaut sind, von der True Blue) Garantie abgedeckt, bzw. für mindestens ein Jahr — je nachdem,
welcher Zeitraum länger ist.)
* Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung
* Schweißpistolen mit Vorschubmotor (außer den
Spoolmate Brennern mit Drahtspulen)
* Positionierer und Steuerungen
* Gebläseunterstütztes Atemschutzsystem “PAPR”
(ohne Verarbeitung)
* Gestelle
* Fahrwerke und Anhänger
* Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen
* Wasserkühlsysteme
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
*
Batterien
6.
90 Tage — Teile
*
*
*
*
*
*
*
*
Zubehörsätze
Schutzhülle
Induktionsheizkabel- und matten
MSG−Schweißbrenner
Fernregelungen
Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
“Spoolmate” Spulen−Schweißbrenner
Kabel und nichtelektronische Steuerungen
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie
gelten nicht für:
1.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen,
Schütze, Bürsten, Schalter, Schleifringe, Relais, oder
Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist.
2.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen
hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
3.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch
verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder
Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER
UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN
SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen
abgedeckten Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem
Ermessen ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen
auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von
MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert,
(3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur
oder Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätt; oder
(4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk der ITW Welding Products
Group Europe, oder in einer von MILLER bestimmten
autorisierten MILLER-Servicewerkstätt durchgeführt. Daher
wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN
FESTGEHALTENEN
ABHILFEMITTEL
DIE
EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL
DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE,
INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND
AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH
GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND
ZWAR
WEDER
DURCH
VERTRAG,
SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN
ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON
GESETZ,
HANDELSBRAUCH
ODER
DEN
GESCHÄFTSGANG
NICHT
HIERIN
ENTHALTENE
AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH,
SCHADENERSATZFORDERUNG
ODER
IRGENDEIN
ANDERES
RECHTSMITTEL
AUSSER
DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER
EINGEBAUTEN
GERÄTE
SIND
AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER NICHT
ANERKANNT.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit
englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder
Streitfall hat die Bedeutung der Worte in der englischen
Fassung Vorrang.
milan_warr_ger2015−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Service und Reparatur
Ersatzteile
Bedienungsanleitung
ITW Welding Italy S.r.l.
Wenden Sie sich an die anliefernde
Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2015 Miller Electric Mfg. Co.2015-01
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
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* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

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