Miller | MJ360118G | Owner Manual | Miller SUBARC AC/DC 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Benutzerhandbuch

Miller SUBARC AC/DC 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Benutzerhandbuch
OM−265364M/ger
2018−08
Verfahren
Unterpulverschweißen (SAW)
Elektroschlackeschweißen
(ESW)
Beschreibung
Lichtbogenschweißstromquelle
SubArc AC/DC Digital, 1000 Amp
SubArc AC/DC 1250 Digital
Stromquellen
CE
BETRIEBSANLEITUNG
Datei: Unterpulver (SAW)
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
in den U.S.A., der die
Registrierung unter dem
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1-2.
1-3.
1-4.
Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1-5.
1-6.
Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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6
2-2. Beschreibung verschiedener Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
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9
9
3-2.
3-3.
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SubArc Systemkompatibilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9
3-4.
3-5.
3-6.
Statische Ausgangskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4-2.
4-3.
4-4.
Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Typische Installationsorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Serviceführer “Elektrik” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4-5.
4-6.
Anschließen der Primärzuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abgleich der Primärleitungen L1, L2 und L3 bei Verwendung mehrerer Ws-Geräte . . . . . . . . . . . . . .
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4-7. Kabelführungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − SYSTEMVERBINDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Klemmenleiste TE2 und Fernsteuer-Steckbuchse RC1 für Stromquellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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5-2. Klemmenleiste TE1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − SCHWEISSAUSGANGSVERBINDUNGEN ANSCHLIESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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6-1.
6-2.
Auswählen der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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6-3.
6-4.
6-5.
Anschließen der Schweißausgangskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Arbeits- und Elektrodenkabelanschlüsse für einzelne Gs- oder Ws-Bögen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Unterpulverschweißen (SAW) mit basischem Pulver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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6-6. Anschließen mehrerer Geräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − STROMQUELLE - BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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7-1. Regler an der Frontplatte für CE und Nicht-CE-Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − SPS BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Hardwarekonfiguration der Automatisationsschnittstelle (nur SPS Nutzer) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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8-2.
8-3.
Verbindung zu SPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Beispiel Stromquellenbetrieb mit SPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. SubArc System Fehlermeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Stromquelle - Routinewartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9-3.
9-4.
Sicherung F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zugriff auf den zusätzlichen Sicherungsautomat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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9-5. Fehlerbehebung - Stromquelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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GARANTIE
Komplette Ersatzteilliste − www.Millerwelds.com
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Lagernummer
907454
907456
Produkt
Subarc AC/DC 1000
Subarc AC/DC 1250
Richtlinien des Rates:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normen:
• IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-10:2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
Zeichnungsberechtigter:
March 27, 2017
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Datum der Erklärung
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
266177D
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Lagernummer
Produkt
SUBARC AC/DC 1250 DIGITAL
SUBARC AC/DC DIGITAL, 1000 AMP
907621
907620
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☐ JA
☒ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,36
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,14
2 cm
1 cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,23
3 cm
0,13
3 cm
0,30
1 cm
1 cm
1 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
22 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 250 cm
Geprüft von:
275588-B
Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-03-04
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
som_2018−01_ger
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten an diesem Gerät wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem
Personal ausführen. Als qualifiziertes Personal gilt eine Person,
die
anhand
eines
anerkannten
Ausbildungsabschlusses, Zertifikats, oder beruflichen
Standes oder durch umfassendes Wissen, Schulung und
Erfahrung seine Fähigkeit erfolgreichen nachweisen kann,
Probleme hinsichtlich des betreffenden Fachgebiets, der
Arbeit oder des Projekts lösen zu können sowie eine Sicherheitsschulung zur Erkennung und Vermeidung der
damit in Zusammenhang stehenden Gefahren erhalten hat.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten, nassen oder
beengten Umgebung oder bei Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Umgebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
OM−265364 Seite 1
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen das Gerät ausschalten, den Eingangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Handbuch entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Am Arbeitsbereich für ausreichende Belüftung sorgen und/oder
Schweißdämpfe und Gase am Lichtbogen durch Lüfter absaugen.
Zur Bestimmung einer adäquaten Belüftung empfehlen wir, eine
Stichprobe der Zusammensetzung und Quantität der Dämpfe und
Gase zu machen, denen das Personal ausgesetzt ist.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
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Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Felgen oder Räder nicht trennen oder schweißen. Reifen können
explodieren, wenn sie erhitzt werden. Instandgesetzte Felgen und
Räder können versagen. Siehe OSHA 29 CFR 1910.177 wie in
den Sicherheitsstandards aufgeführt.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben, Bewegen und Transportieren der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Abstützen der Einheit die korrekten Verfahren und nur Geräte mit ausreichender Tragkraft verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM−265364 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM−265364 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
WARNUNG: Dieses Produkt kann Sie Chemikalien aussetzen, einschließlich Blei, die im U.S.−Bundesstaat
Kalifornien als Ursache für Krebs, Geburtsfehler oder sonstige
Einschränkungen
der
Fortpflanzungsfähigkeit
eingestuft werden.
Für weitere Informationen besuchen Sie www.P65Warnings.ca.gov.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart
N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220,
website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM−265364 Seite 5
. Eine komplette Teileliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2017−04
Umweltverträgliche Nutzungsdauer (China)
Safe123 2016−06
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2017−04
3
?
?
V
A
Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.
Safe34 2012−05
Vor Arbeiten am Gerät an einer Serviceschulung teilnehmen und Anweisungen lesen.
Safe104 2012−09
Den grünen bzw. grün/gelben Schutzleiter an die Erdungsklemme anschließen.
Safe105 2012−09
Gebrauchtes Pulver auf umweltfreundliche Weise wieder aufbereiten oder entsorgen.
Safe103 2012−09
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe2 2017−04
OM−265364 Seite 6
. Eine komplette Teileliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2017−04
Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2017−04
Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine Aufsichtsperson,
die es betätigen kann.
Safe14 2012−05
Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt werden.
Safe12 2012−05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.
Safe8 2012−05
Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2017−04
Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2017−04
3
Die Phasen (L1, L2 und L3) an die Leiterklemmen anschließen.
Safe 106 2012−09
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012−05
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und
Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012−05
OM−265364 Seite 7
. Eine komplette Teileliste ist unter www.MillerWelds.com verfügbar.
Vor Anschluss von Verbrauchern an die 115 V Steckdose,
Stromquelle ausschalten.
Safe 107 2012−09
Informationen zum Anschluss der Klemmenleiste finden Sie in der
Betriebsanleitung.
TB2
TB1
Safe116 2014−02
217 342-A
2-2. Beschreibung verschiedener Symbole
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
A
V
Hz
Stromstärke
Spannung
Hertz
Temperatur
Ausgang
U2
I1
I2
IP
X
Spannungseingang
Sicherung
(zusätzlicher
Sicherungsautomat)
Herkömmliche
Lastspannung
Schutzleiter (Erde)
Bereitgestellter
Nennstrom
3-phasige
Stromquelle mit
Ws/Gs-Ausgang
Nennschweißstrom
Kühl- und
Luftzirkuliergebläse
Schutzgrad
Erhöhen/
Verringern
Einschaltdauer
Minus
Ein
Plus
Aus
Rahmen oder
Gehäuse
Störung
Anschluss
TE
Wechselstrom
(Ws)
Dreiphasig
Frontplatte
Unterpulverschweißen
Fernsteuerung
Bedienungsanleitung lesen
Klemmenleiste
Masse
Elektrodenanschluss
Gleichstrom (Gs)
U0
U1
OM−265364 Seite 8
Nennspannung
ohne Last
(Durchschnitt)
Netzspannung
I1max
I1eff
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
Maximal möglicher
effektiver Strom
CC
CV
Fallende
Spannungskennlinie
Konstante
Spannungskennlinie
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION
3-1.
Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Die Leistungsangaben für die Stromquelle befinden sich auf der Rückseite der Maschine. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder die angegebene Nennlast. Die Seriennummer steht ebenfalls auf der Rückseite der
Maschine. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2.
Technische Daten
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-4 und
4-5 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
. Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 405C (1045F) ab.
Modell
Ws oder Gs
Nennlast
Strom/
Spannungsbereich Ws/Gs
SubArc
AC/DC
Digital, 1000
Amp
1000 A at 44 V,
100 % Einschaltdauer
300−1250 A im
Ws Modus
SubArc
AC/DC 1250
Digital
3-3.
Maximale
Leerlaufspannung
Stromaufnahme (RMS) bei Nennlast,
3-phasig nach NEMA Lastspannung und
Klassifizierung I
380 V
(50 Hz)
400V
(50 Hz)
460 V
(60 Hz)
KVA
KW
−−
−−
122
(3*)
98
(2,37*)
53
(0,95*)
179
(3*)
176
(3*)
122
(2,37*)
67
(0,95*)
93 Vpk
1250 A bei 44 V,
60 % Einschaltdauer
20 − 44 V im
Subarc Modus
−−
SubArc Systemkompatibilität
Die folgenden Zubehörmodelle funktionieren mit den SubArc AC/DC Digital Series Stromquellen. Das Interface erkennt automatisch
die angeschlossene Stromquelle und den Typ des Drahtvorschubgerätes.
Interfaces:
300936 − SubArc Digital-Interface
300937 − SubArc Analog-Interface
Drahtvorschubgeräte:
300938 − SubArc Drahtvorschubgerät 400 Digital, Niederspannung
300938001 − SubArc Drahtvorschubgerät 400 Digital, Niederspannung für Traktoren
300939 − SubArc Stripdrive 100 Digital, Niederspannung
300940 − SubArc Stripdrive 100 Digital, Niederspannung, mit Halterung
300941 − SubArc Drahtvorschubgerät 780 Digital, Niederspannung
Pulvertrichter:
300942 − SubArc Pulvertrichter Digital Niederspannung
3-4. Statische Ausgangskennlinie
Die statische (Ausgangs-) Kennlinie der Schweißstromquelle lässt sich während des UP-Schweißprozesses als ”fallend” beschreiben.
Die statische Kennlinie wird auch durch die Regelungseinstellungen (einschließlich Software), die Elektrode, das Schutzgas, das
Schweißstellenmaterial und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich an das Werk für spezifische Informationen zur statischen Kennlinie
der Schweißstromquelle.
OM−265364 Seite 9
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
3-5.
Umgebungsbedingungen
A. IP Schutsklasse für die gesamte in diesem Handbuch behandelte Ausrüstung
Schutzart
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert.
IP23 2017−02
B. Temperaturspezifikationen
Betriebstemperaturbereich*
Lager−/Transporttemperaturbereich
14 bis 104°F (−10 bis 40°C)
−4 bis 131°F (−20 bis 55°C)
*Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40°C (104°F) verringert.
Temp_2016- 07
C. Information zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) für die in diesem Handbuch behandelten
Stromquellen
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die IEC/TS 61000−3−4 kann zur Anleitung von Personengruppen verwendet werden, die an der Installation
Lichtbogen−Schweiß−ausrüstungen mit einem Eingangsstrom von mehr als 75 A in einem Niederspannungssystem beteiligt sind.
von
ce−emc 5 2014−07
D. China EEP, Gefahrstoffinformationen
质
量
China EEP, Gefahrstoffinformationen
部 Komponentenbezeichnung
(适)
(falls zutreffend)
质
Gefahrstoff
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
PBB
醚
PBDE
黄铜铜部
Messing− und Kupferteile
X
O
O
O
O
O
装
Kupplungsvorrichtungen
X
O
O
O
O
O
!"装
Schaltgeräte
O
O
X
O
O
O
#$#$配
Kabel und Kabelzubehör
X
O
O
O
O
O
%
Batterien
X
O
O
O
O
O
&表'*+SJ/T 11364 规-.0.
Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt.
O:
表5该
质7该部8 9质:; 量97GB/T26572规- 限量要?@A.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen
Norm GB/T 26572 liegt.
X:
表5该
质CD7该部 EF9质:; 量超HGB/T26572规- 限量要?.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der
chinesischen Norm GB/T 26572 liegt.
IKLM限*+SJ/Z11388 规-O-.
Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert.
OM−265364 Seite 10
EEP_2016−06
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
3-6.
Einschaltdauer und Überhitzung
100% Einschaltdauer bei 1000 Ampere
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von
10 Minuten, in denen ein Gerät ohne zu
überhitzen bei Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät überhitzt, leuchtet die
Temperaturleuchte auf, das bzw. die
Thermostat(e) öffnen sich, der Schweißausgang wird abgeschaltet und der Lüfter
beginnt zu laufen. Fünfzehn Minuten warten,
um das Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem
Schweißen Stromstärke oder Einschaltdauer
reduzieren.
Dauerschweißen
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät zerstören und
die Garantieansprüche zunichte machen.
Überhitzung
A/V
0
15
ODER
Einschaltdauer verkürzen
Minuten
duty1 4/95 − 181 560
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1.
Abmessungen und Gewicht
A
Abmessungen
Unterseite
Höhe*
43 Zoll (1092 mm)
Breite*
27−1/2 Zoll (699 mm)
Gewicht
Tiefe*
47−1/2 Zoll (1207 mm)
A
1−7/8 Zoll (48 mm)
B
42−1/4 Zoll (1073 mm)
C
15/16 Zoll (24 mm)
SubArc AC/DC Digital, 1000 Amp − 538 kg
SubArc AC/DC 1250 Digital − 567 kg
B
E
D
25-5/16 Zoll (643 mm)
Vorderseite
E
4 Bohrungen:
Ø 21/32 Zoll (6,5 mm)
C
D
* Einschließlich Kranöse, Griffe, Kleinteile usw.
OM−265364 Seite 11
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4-2.
Auswahl eines Aufstellplatzes
!
Transport
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
ODER
2
Platzierung und Luftströmung
3
18 Zoll
(460 mm)
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe NEC
Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20.
1
2
Kranöse
Staplergabeln
Kranöse oder Staplergabeln zum
Transportieren des Gerätes verwenden.
Wenn Staplergabeln verwendet werden,
sind
diese
bis
unter
die
gegenüberliegende Seite des Gerätes
auszuziehen.
3
Leitungstrennschalter
Gerät
neben
geeignetem
Stromanschluss aufstellen.
18 Zoll
(460 mm)
4-3.
loc_large 2015-04 / 265 690-A
Typische Installationsorte
1
2
3
4
5
6
Schweißstromquelle
Seitenträger
SubArc Interface
Spulenhalterung
Drahtvorschubgruppe
Kontaktdüseneinrichtung
4
3
5
2
1
6
Ref. 131 138−A
OM−265364 Seite 12
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4-4.
Serviceführer “Elektrik”
A. SubArc AC/DC Digital, 1000 Amp
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese
Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der
Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für die Einstufung der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
Dreiphasig, 60 Hz
Eingangsspannung (V)
460
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast
158
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1
Zeitverzögerungssicherungen 2
175
Normalbetrieb der Sicherungen 3
225
Mindest-Leiterquerschnitt für Eingang in AWG 4 (mm 2)
1 (50)
379 (115)
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter)
Mindest-Querschnitt für Erdleiter in AWG 4 (mm 2)
4 (25)
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klasse “RK5”. Siehe UL 248.
3 “Sicherungen für den Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis einschließlich
60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der
Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der
Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
B. SubArc AC/DC 1250 Digital
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für die Einstufung der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
Dreiphasig, 50 Hz
Eingangsspannung (V)
380
400
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast
179
176
Zeitverzögerungssicherungen 2
200
200
Normalbetrieb der Sicherungen 3
250
250
Mindest-Leiterquerschnitt für Eingang in AWG 4 (mm 2)
1/0 (50)
1/0 (50)
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter)
323 (98)
352 (107)
4 (25)
4 (25)
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1
Mindest-Querschnitt für Erdleiter in AWG 4 (mm 2)
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klasse “RK5”. Siehe UL 248.
3 “Sicherungen für den Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis einschließlich
60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der
Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der
Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM−265364 Seite 13
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4-5.
Anschließen der Primärzuleitung
Benötigtes Werkzeug:
7/16 Zoll
= GND/PE Erde
8
3/8 Zoll
7
3/16 Zoll
10
9
4
L1 (U)
L2 (V)
L3 (W)
6
6
5
Klemmleiste
1
2
3
4
= GND/PE Erde
Ref. Input3 2012−05 / Ref. 247479-C / 803 766-C
OM−265364 Seite 14
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4-5. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung (Fortsetzung)
!
!
!
!
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Stromeinspeisung
unterbrechen
und
abklemmen.
Befolgen Sie bei Installation und
Entfernung von Sperrvorrichtungen
bewährte Vorgehensweisen.
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdungsklemme
anschließen und nie an einer Phase.
Wenn mehrere Geräte verwendet
werden, die mit der Synchronisationsklemmenleiste TE1 verbunden
werden, muss sichergestellt sein,
dass die primären Eingangsstromleiter an jedem Gerät in derselben
Reihenfolge (L1 an L1, L2 an L2, und
L3 an L3) angeschlossen werden.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen
Sie
die
Eingangsspannung vor Ort.
1
verfügbare
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelquerschnitt und -länge gemäß
Abschnitt 4-4 auswählen. Die elektrischen
Verbindungen müssen den geltenden
nationalen, regionalen
und
lokalen
Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls
Kabelschuhe
verwenden,
die
der
Stromstärke entsprechend ausgelegt sind
und, die über eine geeignete Öse verfügen.
Primärleitungsanschlüsse der Schweißstromquelle
2
Zugentlastung (vom Kunden
beizubringen)
Zum Schutz des Gerätes und der Leitungen
eine Zugentlastung in geeigneter Größe installieren. Die Zuleitung (Kabel) durch die Zugentlastung führen und fest verschrauben.
3
4
Erdungsklemme Schweißstromquelle
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Zunächst das grüne bzw. grün/gelbe
Erdungskabel an den Erdungsanschluss der
Schweißstromquelle anschließen.
5
Phasenanschlüsse
der Schweißstromquelle
6
Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V)
und L3 (W)
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W)
an
die
Anschlüsse
der
Schweißstromquelle anschließen.
Zugangstür an der Schweißstromquelle
schließen und sichern.
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
7
8
9
Trennschalter (Schalter in
AUS-Stellung abgebildet)
Erdungsanschluss des Trennschalters
(Zuleitung)
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 (U), L2 (V) und
L3 (W) an die Kabelanschlüsse des
Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 4-4 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Tür der Leitungstrenneinrichtung schließen
und sichern. Bei der Inbetriebnahme
bewährte Vorgehensweisen befolgen.
input3 2012−05
Notizen
Arbeiten Sie
wie ein Profi!
Profis gehen beim Schweißen
und Schneiden umsichtig
vor. Lesen Sie die
Sicherheitsvorschriften
am Anfang dieser
Anleitung.
OM−265364 Seite 15
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4-6.
Abgleich der Primärleitungen L1, L2 und L3 bei Verwendung mehrerer Ws-Geräte
!
Einstellung an der Ws-Volt-Skala
Die Polarität des Messgeräts
spielt keine Rolle
Lassen Sie alle Arbeiten am
Gerät wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen nur
von qualifiziertem Personal
ausführen.
Dieser Test muss an Geräten
durchgeführt werden, die über die
Testpunkt
(TP)-Synchronisationsklemmenleiste
TE2
miteinander
verbunden werden. Dies bezieht sich
auf den Anschluss mehrerer Geräte,
wie im Abschnitt 6-6 dargestellt ist.
Beide Geräte einschalten. Mit einem
Ws-Voltmeter
die
Spannung
zwischen der Klemme TP der
Klemmenleiste TE2 (wie dargestellt)
an beiden Geräten messen.
Wenn die Messung eine Spannung
von etwa 0 (null) Volt ergibt, sind die
Primärleitungen phasenmäßig richtig
angeschlossen.
!
Vor dem Anschließen der
Eingangsleitungen
Stromeinspeisung
unterbrechen
und
abklemmen. Befolgen Sie bei
Installation und Entfernung
von
Sperrvorrichtungen
bewährte Vorgehensweisen.
Wenn die Messung eine Spannung
von etwa 53 Volt ergibt, müssen die
Eingangsleiterverbindungen an L1
und L3 am Primäreingangsschütz
des Gerätes B getauscht werden.
Klemmenleiste
TE2
Klemmenleiste
TE2
Gerät B
(Zweites Gerät)
Wenn die Messung eine Spannung
von etwa 46 Volt ergibt, müssen
L1 und L2 am Primäreingangsschaltschütz
des
Gerätes
B
getauscht werden. Das Messgerät
zeigt dann entweder etwa 53 Volt
oder etwa 26 Volt an. Wenn die
Messung eine Spannung von etwa 53
Volt ergibt, tauschen Sie L1 und L3.
Wenn das Messgerät etwa 26 Volt
anzeigt, müssen L2 und L3 getauscht
werden.
Wenn die Messung eine Spannung
von etwa 26 Volt ergibt, müssen
L1 und L2 am Primäreingangsschaltschütz von Gerät B getauscht
werden. Das Messgerät zeigt dann
entweder etwa 0 (null) Volt oder etwa
46 Volt an. Wenn die Messung eine
Spannung von etwa 0 Volt ergibt, sind
die Primärleitungen phasenmäßig
richtig angeschlossen. Wenn das
Messgerät etwa 46 Volt anzeigt,
müssen wiederum L1 und L2 sowie
L2 und L3 getauscht werden.
Gerät A
(Erstes Gerät)
L1 (U)
L2 (V)
L3 (W)
Wenn
Primärleitungsphasensequenzen des zweiten Geräts mit
dem ersten Gerät übereinstimmen,
muss die Primärphasenverbindung
zwischen dem dritten Gerät (falls
vorhanden) und dem zweiten Gerät
überprüft werden. Es muss immer die
Phasenverbindung zwischen dem
nächstfolgenden Gerät und dem
zuvor getesteten Gerät überprüft und
korrigiert werden.
Klemmleiste
265 690-A / 247 479-C
OM−265364 Seite 16
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4-7.
Kabelführungsplan
11 Schweißstromquelle der
SubArc AC/DC Digital−Serie
12 Masseerkennungsleitung
13 SubArc Interface
14 Verbindungskabel
15 Schweißbrenner
16 Werkstück
17 Schweißkabel
18 Massekabel
Führen Sie die Schweiß− und
Massekabel
möglichst
nahe
beieinander.
1
3
2
4
5
1016 mm
(40 Zoll)
6
7
8
OM−265364 Seite 17
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ABSCHNITT 5 − SYSTEMVERBINDUNGEN
5-1.
Klemmenleiste TE2 und Fernsteuer-Steckbuchse RC1 für Stromquellen
Funktionen
Steckerbuchse
an RC1
Stecker
an TE2
Eingangsleistung
Zubehör Serielle Kommunikation
Kontaktinformation
A, B
−
24 Volt Ws. Abgesichert durch Sicherungsautomat CB2.
C, D
−
24 V Ws gemeinsam.
J
−
+Zubehör RS−485 Kommunikation.
V
−
−Zubehör RS−485 Kommunikation.
Q
−
Zubehör Serielle Kommunikation gemeinsam.
Schutz
H
P
−
−
Kontakt E/F, Abschirmungsleitung.
+Stromquelle RS−485 Kommunikation.
Stromquelle Serielle
Kommunikation
N
−
−Stromquelle RS−485 Kommunikation.
Z
−
Stromquelle Serielle Kommunikation gemeinsam.
Schutz
PS/PS Kommunikation
Stromquellen-Synchronisation
Spannungssensor
G
K
E
W
−
−
−
−
Kontakt H/J, Abschirmungsleiter
Kommunikation Verkettung.
Synchronisation in.
+ Spannungssensor.
X
−
Reserviert für − Spannungssensor.
Schutz
N
−
−
N
Kontakt M/L Abschirmungsleiter.
Spannungs-Messhilfsleitungssignal vom
Werkstück-Schweißausgangsanschluss.
Messhilfsleitung Fernregler
−
P
Spannungs-Messhilfsleitungssignal vom
−
TP
Elektroden-Schweißausgangsanschluss.
Prüfpunkt.
− Nicht zutreffend
!
Vor dem Öffnen der Tür die
Schweißstromquelle abschalten.
1
2
Zugangstür
RC1 Fernregelanschluss
(innerhalb des Zugangsbereiches
montiert)
Klemmenleiste TE2
SubArc Interface
3
4
4
RC1 vom SubArc Interface
Fernregelanschluss
RC1
Stromquelle verbinden.
5
mit
an
Modbus RTU
Zur Verwendung mit optionaler SPS
Steuerung.
1
2
3
5
Ref. 265690-A
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5-2. Klemmenleiste TE1
!
Vor dem Öffnen der Tür die
Schweißstromquelle
abschalten
und
den
Netzstecker ziehen.
1
Zugangsbohrung
Blindstopfen oder Abdeckung von
Zugangsbohrung entfernen und
kundenseitige
Zugentlastung
anbringen. Kabelanschlüsse durch
die Zugangsöffnung führen.
2
3
12-polige Klemmenleiste
Aufkleber
Schrauben entfernen (aufbewahren)
und
Klemmenleistenabdeckung
öffnen. Verbindungen gemäß dem
Aufkleber an der Abdeckung.
Abdeckung
schließen
und
Schrauben wieder anbringen.
2
1
3
A
B
10VDC
REMOTE
CONTACTOR
C
E
RMT CMD OUTPUT
REF
CMD
+10VDC 0–+10VDC
D
F
H
RMT
CURRENT VOLTAGE
COMM FEEDBACK FEEDBACK
(1V/100A)
(1V/10V)
M
L
RMT
POWER
ON/OFF
261064-A
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
Klemme
265690−B / 261064−A
Funktionsbeschreibung
A
10 V Gs Fernregelungsschütz.
B
Die Verbindung der Klemmen A und B schaltet den Ausgang ein.
C
Fernsteuer-Befehlsbezug +10 V Gs. Die Verbindung der Anschlussklemmen C, D und E ermöglichen eine Fernregelung.
E
Ausgangsleistung 0 − +10 V Gs. Die Verbindung der Anschlussklemmen C, D und E ermöglichen eine Fernregelung.
D
Fernregelung gemeinsam.
F
Die Verbindung der Klemmen F und D ermöglicht Stromrückkoppelung (1 V/100 A).
H
Die Verbindung der Klemmen H und D ermöglicht Spannungsrückkoppelung (1 V/10 A).
M
Fernregelung Spannungsversorgung EIN/AUS.
Die Verbindung eines Schalters mit den Anschlüssen M und L ermöglicht ein Ein/Ausschalten der Stromquelle durch
Fernbedienung.
L
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ABSCHNITT 6 − SCHWEISSAUSGANGSVERBINDUNGEN
ANSCHLIESSEN
6-1.
Auswählen der Kabelgrößen*
HINWEIS − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich
die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel x 30 m). Dann ist
zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit “60 m” zu verwenden.
Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis mit begrenzter Länge***
30 m (100 Fuß) oder
weniger
45 m (150 ft)
Schweißstromstärke
10 − 60%
Einschaltdauer
AWG (mm2)
60 − 100%
Einschaltdauer
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
150
3 (30)
3 (30)
200
3 (30)
2 (35)
250
2 (35)
300
1 (50)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
700
4/0 (120)
800
4/0 (120)
900
2x2/0 (2x70)
1000
1250
1500
60 m (200 ft)
70 m (250 ft)
90 m (300 ft)
105 m
(350 ft)
120 m
(400 ft)
1/0 (60)
1/0 (60)
10 − 100% Einschaltdauer
AWG (mm2)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x3/0 (3x95)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
3x4/0 (3x120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120)
4x4/0 (4x120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120)
4x4/0 (4x120)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
4x3/0 (4x95)
600 (300)
750 (400)
1000 (500)
2x750
(2x400)
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
** Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
( ) = mm2 metrisch
*** Informationen zu größeren Abständen als den hier in dieser Anleitung angegebenen finden Sie im AWS Fact Sheet No. 39, Welding Cables,
das über die American Welding Society unter http://www.aws.org bezogen werden kann.
Ref. S−0007−M 2017−08
6-2. Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder reparierten
Kabel verwenden.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
. Für die Schweißkabelanschlüsse siehe
Abschnitt 6-4 bis 6-6 für typische
Abläufe beim Anschließen.
1
2
output term1 2015−02
OM−265364 Seite 20
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6-3.
Anschließen der Schweißausgangskabel
2
6
1
Benötigtes Werkzeug:
3/4 Zoll (19 mm)
3
4
5
803 778−B
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Ein
nicht
ordnungsgemäß
angeschlossenes Schweißkabel
kann zur Überhitzung führen und
einen Brand verursachen oder das
Gerät beschädigen.
. Zwischen
dem Schweißkabelschuh
und der Kupferschiene darf kein
1
2
3
4
weiteres Teil angebracht werden.
Achten Sie darauf, dass die
Anschlussflächen vom Kabelschuh
und der Kupferschiene sauber sind.
5
Schweißkabelschuh
6
Kupferschiene
Schweißkabel richtig angeschlossen
Schweißkabel falsch angeschlossen
Schweißkabelanschluss
Mitgelieferte Mutter für den
Schweißkabelanschluss
Mitgelieferte Mutter vom Schweißkabelanschluss abschrauben. Die Öse des
Schweißkabelschuhs auf den Anschluss
schieben und mit der Mutter sichern,
sodass die Öse fest auf der Kupferschiene
angezogen ist.
Anschließen der Schweißausgangskabel 3−2010
6-4.
Arbeits- und Elektrodenkabelanschlüsse für einzelne Gs- oder Ws-Bögen
!
Vor
dem
Anschließen
Schweißstromquelle ausschalten.
HINWEIS − Falls Sie Fragen zu diesem
Verfahren haben, wenden Sie sich ans
Werk, bevor Sie Geräte anschließen.
Die
entsprechende
Anzahl
an
Schweißkabeln mit richtigem Querschnitt
(siehe Abschnitt 6-1) an einer oder
mehreren
Elektrodenklemmen
der
Schweißstromquelle anschließen.
Die
entsprechende
Anzahl
an
Massekabel richtiger Größe an einer oder
mehreren der Masseklemmen der
Schweißstromquelle anschließen.
. Elektroden- und Massekabel parallel
zueinander führen, bis eine Trennung
zwischen Kontaktdüseneinrichtung
und Massekabelanschluss notwendig ist.
. Dieses Gerät erfordert Kabelschuhe
mit einem Lochdurchmesser von 1/2
Zoll.
Anschlüsse
Zum Werkstück
Zur Elektrode
Ref. 265 690−A
OM−265364 Seite 21
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6-5. Unterpulverschweißen (SAW) mit basischem Pulver
. Der Kunde muss nachstehende Komponenten bereitstellen: Stromquelle, Steuerkabel für Stromquelle, Drahtvorschubsystem, Steuerkabel für
das Drahtvorschubsystem, Vorschubrollen, Kontaktdüseneinrichtung, Kontaktdüsen, Schweißdraht, Schweißkabel, Spannungssensorleitungen
und ein Pulverfördersystem für die gewünschte Anwendung.
A. Anschlüsse für Basisausrüstungen beim Unterpulverschweißen (SAW)
!
Schalten Sie die Schweißstromquelle und die Schweißsteuerung ab.
. Bei allen Anwendungen die Spannungssensorleitungen benutzen.
. Wir empfehlen einen Querschnitt von 0,8 − 2,0 mm2 (20 -12 Gauge) für die Spannungssensorleitungen.
. Schließen Sie die Schweißkabel und Spannungsmessleitungen für alle Polaritäten lt. Darstellung an.
Pulversystem
SubArc Interface
SubArc AC/DC Digital Series
Pulvertrichter
Motor-Verlängerungskabel
Drahtvorschubgruppe
Elektroden-Spannungsmessleitung
Von Anschlussleiste
TE2 Anschluss N
Werkstück
Schweißkabel
Verwenden Sie ausschließlich ein Amprobe ACDC/3400 IND, Fluke 345, oder
Fluke 355 Messgerät
. Wenn
247 480
Sie zum Messen der tatsächlichen
Lichtbogenspannung (X) ein RMS-Messgerät
verwenden, messen Sie zuerst ACV − und danach
DCV. Danach berechnen Sie X auf der Basis von
diesen Messwerten.
X= VWs2 + VGs 2
Ref. 265 690−A
OM−265364 Seite 22
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B. Richtlinien für die Anbringung der Spannungssensorleitungen für Eindrahtschweißung (benötigt)
Elektrode-Spannungsfernmessung
Messleitung
Masse-Spannungsfernmessung
Messleitung
SCHLECHT
Drahtvorschubgerät
Schweißstrom-
Spannungssensorleitung
wird
vom Schweißstrom gestört.
Quelle
Aufgrund von Spannungsabfällen
entlang des Werkstückes kann
die Spannung des Lichtbogens
niedriger sein und es muss dann
von den Standardverfahren
abgewichen werden.
Masseklemme
Masse-Spannungsfernmessung
Messleitung
AM BESTEN
Spanungssensorleitung außerhalb der Reichweite der
Strompfade.
Spanungssensorleitung liefert
akkurate
Lichtbogen-Span−
nungswerte.
SchweißstromElektrode-Spannungsfernmessung
Messleitung
Quelle
Drahtvorschubgerät
Beste Starts, Lichtbögen und
zuverlässigste Ergebnisse.
Masseklemme
Ref. 804 108−A
OM−265364 Seite 23
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C. Richtlinien für die Anbringung der Spanungssensorleitungen beim Mehrdrahtschweißen
Führungsschweißkopf
Draht
Vorschub
Draht
Vorschub
SCHLECHT
Der Stromfluss vom Führungsschweißkopf
beeinflusst
die
Spanungssensorleitung
des
Nachfolgeschweißkopfes.
Der
Stromfluss
des
Nachfolgeschweißkopfes beeinflusst die
Spanungs- sensorleitung des
Führungs- schweißkopfes.
Schweißstrom
Elektrode Sensorleitungen
Spannungsfernmessung
Quelle
Führungsschweißkopf
Masseanschluss
Spannungsfernmessung
Messleitungen
Nachfolgeschweißkopf
Schweißstrom
Nachfolgeschweißkopf
Quelle
Keine Sensorleiter nimmt die
korrekte Arbeitsspannung auf,
dadurch wird Instabilität beim Start
und im Lichtbogen verursacht.
Masseklemme
Führungsschweißkopf
Nachfolgeschweißkopf
Draht
Vorschub
Führungsschweißkopf
Elektrode Sensorleitungen
Draht
Spannungsfernmessung
Vorschub
Schweißstrom
Quelle
SCHLECHT
Die Spanungssensorleitung des
Führungsschweißkopfes
wird
durch den eigenen Stromfluss
beeinflusst.
Führungsschweißkopf
Nachfolgeschweißkopf
Nachfolgeschweißkopf
Masseklemme
Die Spannungssensorleitung des
Nachfolgeschweißkopfes
wird
durch den eigenen Schweißstrom
beeinflusst.
Aufgrund von Spannungsabfällen
entlang des Werkstückes kann
die Spannung des Lichtbogens
niedriger sein und es muss
dann von den Standardverfahren
abgewichen werden.
Masse Sensorleitungen
Spannungsfernmessung
Schweißstrom
Quelle
Masseklemme
Führungsschweißkopf
Nachfolgeschweißkopf
Führungsschweißkopf
Drahtvorschubgerät
AM BESTEN
Beide Spanungssensorleitungen
sind außerhalb der Strompfade.
Elektrode Sensorleitungen Spannungsfernmessung
Beide Spanungssensorleitungen
messen die
Spannung
des
Lichtbogens akkurat.
Kein Spannungsabfall zwischen
Führungs- und Nachfolgeschweißkopf.
Beste Starts, Lichtbögen
zuverlässigste Ergebnisse.
Schweißstrom
Drahtvorschubgerät
Quelle
Masse-Spannungsfernmessung
Messleitungen
Führungsschweißkopf
Nachfolgeschweißkopf
Nachfolgeschweißkopf
Schweißstrom
Quelle
und
Masseklemme
Nachfolgeschweißkopf
Führungsschweißkopf
Ref. 804 108−A
OM−265364 Seite 24
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6-6.
Anschließen mehrerer Geräte
!
Vor dem Anschließen Schweißstromquelle ausschalten.
HINWEIS − Dieses Verfahren dient nicht der Parallelschaltung. Für
Parallelverfahren siehe Anschluss unten An den Geräten können schwere
Schäden auftreten, wenn die Geräte für den Parallelbetrieb nicht richtig
angeschlossen sind.
Wenn zwei oder mehrere Ws-Lichtbögen mit separaten Elektroden verwendet
werden sollen, müssen die Anschlüsse wie dargestellt ausgeführt werden.
Tandemanschlüsse
Bringen Sie die Farbe des Tandemkabels mit der Farbe am Gerät in
Übereinstimmung.
FÜHRUNGSGERÄT
FOLGEGERÄT(E)
RC1
RC3
(BLAU)
RC1
RC2
(WEISS)
RC2
(WEISS)
RC3
(BLAU)
ZUM Ws-AUSGANG
ZUM
WERKSTÜCK ELEKTRODE #2
ZU Ws- ODER Gs-AUSGANG
ELEKTRODE #1
WEISS
ZUM WERKSTÜCK
ZU RC3 AM NÄCHSTEN AC-GERÄT
BLAU
!
Vor dem Anschließen Schweißstromquelle ausschalten.
HINWEIS − Wenn es Fragen bezüglich des Parallelverfahrens gibt, wenn
Sie sich ans Werk, bevor Sie Geräte anschließen. Es können schwere
Schäden an den Geräten auftreten, falls die Geräte für den Parallelbetrieb
nicht richtig angeschlossen sind.
Wenn zwei oder mehrere Geräte mit einer Elektrode verwendet werden
sollen, müssen die Anschlüsse wie dargestellt ausgeführt werden.
Parallelanschlüsse
. Das erste Gerät steuert die Spannung. Alle anderen Geräte liefern
zusätzlich Strom.
. Nur gleiche Stromquellen mit identischen Ausgängen lassen sich parallel schließen.
STEUERGERÄT
FOLGEGERÄT(E)
RC1
RC3
(BLAU)
RC1
RC2
(WEISS)
ZUM WERKSTÜCK
WEISS
RC3
(BLAU)
RC2
(WEISS)
ZUM WERKSTÜCK
ZU RC1 AM NÄCHSTEN AC-GERÄT
ZUR ELEKTRODE
267 377−a
OM−265364 Seite 25
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ABSCHNITT 7 − STROMQUELLE - BETRIEB
7-1.
1
Regler an der Frontplatte für CE und Nicht-CE-Modelle
Ausgangsschalter
muss das Netz abgeschaltet werden.
Zum Einschalten des Ausganges, den Schalter
in Stellung EIN bringen. Dieser Schalter ist
deaktiviert, wenn ein SubArc Interface an den
Fernregelanschluss RC1angeschlossen und
eingeschaltet ist, oder wenn eine SPS über den
Modbus RTU Anschluss eine aktive Steuerung
ausübt. Er ist außerdem deaktiviert, wenn die
Stromquelle
in
einer
Paralleloder
Tandemkonfiguration nicht das Primärgerät ist.
Zur Fernregelung schließen Sie das
Fernsteuergerät an den Fernregelanschluss
RC1 an. Die Fernsteuerung bietet den vollen
Regelbereich des Geräts, unabhängig von der
Stellung des A/V Einstellreglers. Wenn der
Ausgang eingeschaltet ist, bevor ein
Fernregel-Zubehör eingeschaltet wird, ignoriert
die Stromquelle das Zubehör, bis der Ausgang
ausgeschaltet wird.
2
LED Ausgang eingeschaltet
3
!
Wenn die LED leuchtet, ist der Ausgang
eingeschaltet und
die
Schweißanschlussbolzen aktiviert.
!
Vor dem Anschließen der Fernregelung
A/V-Einstellregler
(Stromstärke/Spannung)
Wählen Sie über die Steuerung die
Schweißspannung, wenn der CC/CV Schalter
auf der CV-Position steht oder die Stromstärke,
wenn der CC/CV Schalter auf der CC-Position
2
steht. Die Steuerung kann während des
Schweißens umgestellt werden. Zahlen auf der
Skala sind nur Richtwerte.
4
5
Hauptschalter mit Leuchtanzeige
Status/Fehler LED
Siehe Abschnitt 9-1.
6
CC/CV Schalter
Der Schalter ist auf Werkstoff für den
elektronischen Einsatz montiert.
!
Vor dem Entfernen der Abdeckung zum
Ändern
der
Schalterposition
Schweißstromquelle ausschalten.
Schalter auf die gewünschte Position stellen
und Deckel wieder aufsetzen.
3
1
5
4
CC
CV
6
262 539−B / Ref. 265 690−A
OM−265364 Seite 26
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ABSCHNITT 8 − SPS BETRIEB
8-1.
Hardwarekonfiguration der Automatisationsschnittstelle (nur SPS Nutzer)
!
Vor dem Anschließen der
Eingangsleitungen
Stromeinspeisung
unterbrechen
und
abklemmen. Befolgen Sie bei
Installation und Entfernung
von
Sperrvorrichtungen
bewährte Vorgehensweisen.
1
Schalter DIP 1
Konfigurieren Sie den Schalter
DIP 1 an der Platine der
Automatisationsschnittstelle PC4
gemäß der Netzwerk-Baudrate
und den Paritätseinstellungen und
stellen Sie die MODBUS-Adresse
für dieses Gerät ein. (Siehe
Tabelle 8−1 bis Tabelle 8−3).
1
Tabelle 8−1. MODBUS-Adresse
Tabelle 8−2. Baudrate-Daten
DIP1
1
2
3
4
Adresse
DIP1
Rate
5
6
41
EIN
EIN
9600
EIN
42
AUS
EIN
19200
EIN
43
EIN
AUS
38400
AUS
AUS
reserviert
EIN
EIN
EIN
EIN
40
AUS
EIN
EIN
EIN
EIN
AUS
EIN
AUS
AUS
EIN
EIN
EIN
AUS
EIN
44
AUS
EIN
AUS
EIN
45
Standardeinstellung
EIN
AUS
AUS
EIN
46
AUS
AUS
AUS
EIN
47
EIN
EIN
EIN
AUS
60
AUS
EIN
EIN
AUS
61
EIN
AUS
EIN
AUS
62
7
8
AUS
AUS
EIN
AUS
63
EIN
EIN
GERADE
AUS
64
Tabelle 8−3. Paritätsdaten
DIP1
Parität
EIN
EIN
AUS
AUS
EIN
UNGERADE
AUS
EIN
AUS
AUS
65
EIN
AUS
KEINE
AUS
AUS
reserviert
EIN
AUS
AUS
AUS
66
AUS
AUS
AUS
AUS
67
Standardeinstellung
Standardeinstellung
Ref. 263 551−A
OM−265364 Seite 27
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8-2.
Verbindung zu SPS
Die Automatisationsschnittstelle verwendet einen RJ45 Anschluss zur Kommunikation mit MODBUS RTU über RS485.
. Der RJ45−Verbindungsstecker ist KEIN Ethernet−Anschluss!
Die Kontakt-Verbindungen sind folgende:
Tabelle 8−4. Kontaktbelegung
Funktionen
RJ45 Kontakt
Stromkreis
4
D+
5
D−
8
Gemeinsam
Gehäuse
Schutz
Digitale Kommunikation
Schutz
8-3.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Beispiel Stromquellenbetrieb mit SPS
Um die Schweißsteuerung durch die Automatisationsschnittstelle zu aktivieren, stellen Sie “Automatisierung Aktiv” Bit (0x2000) im
Befehlskennzeichen-Register (MODBUS Halte-Register 101).
Bestimmen Sie den gewünschten Schweißmodus durch einen Eintrag im MODBUS Halteregister 105 mithilfe der Referenztabelle 5-1.
Sie können die Minimal- und Maximalwerte aus den Eingabe-Registern Abschnitt 300 ablesen (Siehe Tabelle 8−8).
Stellen Sie alle relevanten Parameter (MODBUS-Halteregister 102-107) auf die gewünschten Werte. Sie müssen sich innerhalb der in
Stufe 2 abgelesenen Minimal- und Maximalwerten befinden. Vergewissern Sie sich, dass die Werte korrekt sind, indem Sie in den
Eingaberegistern 102-107 nachsehen.
Aktivieren Sie den Schweißausgang durch Einstellen des Ausgangs-Aktivierungskennzeichens auf 1 im Befehlskennzeichenregister
(MODBUS Halteregister 101).
Spannungs- und Strom-Feedbackwerte lassen sich aus den Eingaberegistern, Abschnitt 200 ablesen (Siehe Tabelle 8−8).
Deaktivieren Sie den Schweißausgang, indem Sie das Ausgangs-Aktivierungskennzeichen im Befehlskennzeichenregister auf 0 setzen.
(MODBUS Halteregister 101).
Wenn es keine Kommunikation vom MODBUS-Master für einen Zeitraum von mehr als einer Sekunde gibt, wird die Stromquelle alle
Register auf ihre Werkseinstellungen zurücksetzen. Die Kommunikation kann „Lesen“ und „Schreiben“ beinhalten.
Es wird empfohlen, alle Schweißparameter kontinuierlich über den Modbus Master abzurufen.
Tabelle 8−5. MODBUS Funktionscodes
Funktionen
Funktionscode
Lese-Eingaberegister
4
Lese-Halteregister
3
Schreib-Einzelregister
6
Schreib-Mehrfachregister
16
Lese/Schreib-Mehrfachregister
23
Tabelle 8−6. MODBUS Halte-Register
Registeradresse
Registername
Registerbeschreibung
PDU
MODBUS
100
101
Befehlskennzeichen
101
102
Schweißspannungssteuerung
102
103
Schweißstromsteuerung
Stromsteuerung in 1A (verwendet für CC & CV+C).
103
104
Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit
Drahtvorschubgeschwindigkeit in IPM (nur eine Anfangsschätzung
in CV+C).
104
105
Schweißmodus
105
106
EinschleichGeschwindigkeitsprozentsatz
106
107
Freibrennzeit
107
108
Vorschubrollen-Durchmesser
OM−265364 Seite 28
Siehe Tabelle 8−7.
Spannungssteuerung in 0,1V (verwendet für CV & CV+C).
Siehe Tabelle 8−10.
Einschleich-Geschwindigkeitsprozentsatz (%) des
Schweißdraht-Einstellpunkts.
Zeit in Millisekunden, in der die Stromquelle bei gestopptem Draht
eingeschaltet ist.
Durchmesser in 0,001 Zoll. Nur verwendet, wenn RAD 100
angeschlossen ist.
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Tabelle 8−7. Befehlskennzeichen (MODBUS 101)
Kennzeichen Name
Bitmaske
Beschreibung
Ausgangsaktivierung
0x0001
Schweißausgang aktivieren
Draht aufwärts einfädeln
0x0002
Draht nach oben vorschieben
Draht abwärts einfädeln
0x0004
Draht nach unten vorschieben
Schweißpulver EIN
0x0008
Schweißpulverventil öffnen
Motor CW
0x2000
Motorrichtung (Uhrzeigersinn=1)
Automatisierung aktivieren
0x4000
Steuerung von SPS aktivieren
Fehler zurücksetzen
0xC000
Fehler-Reset (alle anderen Bits MÜSSEN
auf 0 sein)
Reserviert
0x0010 − 0x1000
Reserviert für zukünftige Verwendung
(MUSS auf 0 sein)
Tabelle 8−8. Eingaberegister
Registeradresse
Registername
Registerbeschreibung
PDU
MODBUS
100
101
Befehlskennzeichnung
101
102
Schweißspannungsbefehl
102
103
Schweißstrombefehl
103
104
Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit
104
105
Schweißmodus
105
106
EinschleichGeschwindigkeitsprozentsatz
106
107
Freibrennzeit
107
108
VorschubrollenDurchmesser
200
201
Statuskennzeichen
201
202
Spannungsrückkopplung
202
203
Stromrückkopplung
203
204
Hilfecode
204
205
Wire Feed Speed Feedback
205
206
Verwendet für Halteregisterprüfung (siehe Tabelle 8−6).
System-Rückkopplungswerte
Siehe Tabelle 8−9.
Spannungsrückkopplung (Volt x 10)
Stromrückkopplung (A)
System-Hilfecode bei Fehlern (0 andernfalls).
Program Number
WFS Feedback (IPM)
Vorhandene Nummer des aktiven Programms
Min/Maximalwerte (Je nach Stromquelle, Motor und Schweißmodus)
300
301
Min. Spannung
Mindestspannung (0,1V) für MODBUS 102.
301
302
Max. Spannung
Maximalspannung (0,1V) für MODBUS 102.
302
303
Min. Strom
Mindeststrom (1A) für MODBUS 103.
303
304
Max. Strom
Maximalstrom (1A) für MODBUS 103.
304
305
Mind. WFS
(wire feed speed)
305
306
Max. Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)
306
307
Min. Freibrennzeit
Mindest-Freibrennzeit (ms) für MODBUS 107.
307
308
Max. Freibrennzeit
Maximale Freibrennzeit (ms) für MODBUS 107.
308
309
309
310
Max. VorschubrollenDurchmesser
400
401
Stromquellen-Version
401
402
402
403
Motorplatinen-Version
High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion #
403
404
Displayplatinen-Version
High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion #
Mindest-Drahtvorschub (IPM) für MODBUS 104.
Maximale Drahtvorschubgeschwindigkeit (IPM) für MODBUS 104.
Min.
Mindestrollendurchmesser (0,001 Zoll) für MODBUS 108.
Vorschubrollendurchmesser
Maximaler Rollendurchmesser (0,001 Zoll) für MODBUS 108.
Systeminformation
High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion #
Automationsplatinen-Version High Byte − Hauptversion # / Low Byte − Unterversion #
OM−265364 Seite 29
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Tabelle 8−9. Statuskennzeichen (MODBUS 201)
Kennzeichen
Name
Bitmaske
Beschreibung
Lichtbogen
initialisiert
0x0001
Initialisierter Lichtbogen erkannt.
Ausgang EIN
0x0002
Die Stromquellenausgabe ist eingeschaltet.
Einschleichen
0x0004
Die Stromquelle befindet sich im Einschleich-Status.
Schweißen
0x0008
Die Stromquelle befindet sich Schweißstatus.
Drahtfreibrennen
0x0010
Die Stromquelle befindet sich im Freibrennstatus.
Fehler
0x8000
Die Stromquelle befindet sich im Fehlerstatus (MODBUS Eingabe-Register 204 lesen).
Tabelle 8−10. Schweißmodus-Referenztabelle
Leitungseingangsfrequenz (Hz)
Betriebsart
CV
CV+C
OM−265364 Seite 30
Balance
60 Hz Leitung
50 Hz Leitung
Schweißmoduscode
Plus-Elektrode
−−
−−
0x0000
80/20
18
15
0x0001
75/25
22,5
18,8
0x0002
70/30
18
15
0x0003
67/33
30
25
0x0004
60/40
18
15
0x0005
50/50
30
25
0x0006
50/50
18
15
0x0007
40/60
18
15
0x0008
33/67
30
25
0x0009
30/70
18
15
0x000A
25/75
22,5
18,8
0x000B
20/80
18
15
0x000C
Minus-Elektrode
−−
−−
0x000D
Plus-Elektrode
−−
−−
0x4000
80/20
18
15
0x4001
75/25
22,5
18,8
0x4002
70/30
18
15
0x4003
67/33
30
25
0x4004
60/40
18
15
0x4005
50/50
30
25
0x4006
50/50
18
15
0x4007
40/60
18
15
0x4008
33/67
30
25
0x4009
30/70
18
15
0x400A
25/75
22,5
18,8
0x400B
20/80
18
15
0x400C
Minus-Elektrode
−−
−−
0x400D
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Tabelle 8−10. Schweißmodus-Referenztabelle (forsetzung)
Leitungseingangsfrequenz (Hz)
Betriebsart
CC
Balance
60 Hz Leitung
50 Hz Leitung
Schweißmoduscode
Plus-Elektrode
−−
−−
0x8000
80/20
18
15
0x8001
75/25
22.5
18.8
0x8002
70/30
18
15
0x8003
67/33
30
25
0x8004
60/40
18
15
0x8005
50/50
30
25
0x8006
50/50
18
15
0x8007
40/60
18
15
0x8008
33/67
30
25
0x8009
30/70
18
15
0x800A
25/75
22.5
18.8
0x800B
20/80
18
15
0x800C
Minus-Elektrode
−−
−−
0x800D
Notizen
OM−265364 Seite 31
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ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
9-1.
SubArc System Fehlermeldungen
SubArc-Interface Digital
Fehlermeldungen
SubArc Stromquellenstatus /
Fehleranzeige
. HELP
. Jeder
erscheint im
oberen Display, und
die
Codenummer
erscheint im unteren
Display.
Fehler
Beschreibung
Blinksequenz folgt
eine Pause von einer
Sekunde. Die Sequenz
wiederholt sich danach.
03
3 langsam
Siehe 30
04
4 langsam
Siehe 40
05
5 langsam
Temperaturüberschreitung im primären Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung des Geräts an. Das Gerät ist
heruntergefahren, damit die Lüfter kühlen können. Der Betrieb wird
fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder im normalen
Temperaturbereich befindet.
06
6 langsam
Siehe 60
26
2 schnell, 6 langsam
Taste am
System−Interface
Motorsteuerung klemmt
Zeigt klemmende Taste an der unteren Hälfte des SubArc Interface
beim Starten oder ferngesteuerter Start, Aufwärts einfädeln an oder
Abwärts einfädeln wird beim Starten niedrig gehalten. Der Fehler
wird durch Lösen der Taste behoben.
30
3 schnell
Klemmendes Schütz an
Stromquelle
Zeigt ein klemmendes Schütz (Schalter Ausgang ein) an der
Stromquelle an. Der Fehler wird durch Einstellen des Schalters
am Bedienpanel auf Fernbedienung oder durch Lösen des
Schützes behoben.
32
3 schnell, 2 langsam
Fehler
Kühlmitteldurchfluss
Zeigt an, dass der Kühlmitteleingang an TB2 im SubArc Interface
nicht an den gemeinsamen Stromkreis an TB2 angeschlossen ist
(siehe BA für das Interface).
Den Kühlmittelfluss und die Anschlüsse des gemeinsamen
Stromkreises überprüfen.
Sicherstellen, dass der verwendete Sensor einen normalerweise
geöffneten Kontakt aufweist. Der Sensor ist nur aktiv, wenn ein
Strip Drive 100 angeschlossen ist.
40
4 schnell
Fehler am Tachometer
42
4 schnell, 2 langsam
Fehler am Motor
Hinweis auf Fehler am Motor. Prüfen Sie das Drahtvorschubgehäuse
und die Drahtspule auf Verwicklungen. Wenn diese Fehlermeldung
weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten
Fachhändler.
44
4 schnell, 4 langsam
Motor Low Bus
Bus-Spannung im SubArc Interface ist niedrig. 24 V Ws von
Stromquelle kann niedrig sein, wenn
Eingangs-Primärleitungsspannung zu niedrig ist oder die Stromquelle
bei Gs-Stromquellen unsachgemäß angeschlossen ist.
Primärleitungsspannung auf mindestens 90% der vorgeschriebenen
Nennspannung erhöhen. Prüfen, ob Gs-Stromquellen richtig
angeschlossen sind. Wenn dieser Code weiterhin erscheint, wenden
Sie sich an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
45
4 schnell, 5 langsam
Taste klemmt auf der
Anzeigeplatine des
Hinweis auf eine klemmende Taste an dem Interface Digital beim
Starten. Der Fehler wird gelöscht, wenn die Taste freigegeben ist.
48
4 schnell, 8 langsam
Fehler beim Schalter
Hinweis, dass innerhalb der vorgegebenen Zeit kein Lichtbogen
initialisiert wurde (weniger als 8 Sekunden oder 4 Zoll).
56
5 schnell, 6 langsam
Modbus
Steuerungsfehler
60
6 schnell
Fehler Speicherkarte
61
6 schnell, 1 langsam
Fehler beim Lesen
der Datei
62
6 schnell, 2 langsam
Fehler beim Schreiben
der Datei
OM−265364 Seite 32
Hinweis auf Tachometerfehler am Motor. Prüfen Sie das
Drahtvorschubgehäuse und die Drahtspule auf Verwicklungen.
Vergewissern Sie sich, dass das Motorkabel nicht mit dem
Schweißkabel verlegt ist (wenn das Einfädeln ordnungsgemäß
funktioniert, wird das Tachometersignal eventuell durch
Beeinflussungen gestört). Wenn diese Fehlermeldung weiterhin
erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten
Fachhändler.
Zeigt an, dass die SPS den Schweißausgang, Pulver oder
Draht-Einfädeln nach anfänglicher Kommunikation aktiviert.
Zur Rückstellung alle Steuerbits des MODBUS 101 löschen.
Lesen der Speicherkarte nicht möglich. Fehlerhafte Karte oder
falsches Format.
Zeigt eine fehlerhafte Datei auf der Speicherkarte an.
Zeigt eine volle oder fehlerhafte Speicherkarte an.
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9-1. SubArc System Fehlermeldungen (Forsetzung)
SubArc-Interface Digital
Fehlermeldungen
SubArc Stromquellenstatus /
Fehleranzeige
. HELP
. Jeder
erscheint im
oberen Display, und
die
Codenummer
erscheint im unteren
Display.
Fehler
Beschreibung
Blinksequenz folgt
eine Pause von einer
Sekunde. Die Sequenz
wiederholt sich danach.
63
6 schnell, 3 langsam
Ungültige Datei
Zeigt eine ungültige Datei auf der Speicherkarte an. Das System
konnte die Datei lesen, aber der Inhalt der Datei war ungültig.
Nehmen Sie die Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige
Taste, um den Fehler zu beheben.
64
6 schnell, 4 langsam
Speicherkarte
gesperrt
65
6 schnell, 5 langsam
Nur lesbare Datei
66
6 schnell, 6 langsam
Keine Speicherkarte
gefunden
Zeigt an, dass keine Speicherkarte gefunden wurde, als der Betrieb
mit einer Speicherkarte erwartet wurde. Schieben Sie eine Karte
ein oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu
beheben. Versuchen Sie es mit einer anderen Speicherkarte. Wenn
dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
67
6 schnell, 7 langsam
Speicherkartenformat
nicht unterstützt
Zeigt, dass das Dateisystem nicht unterstützt wird. Speicherkarte
zu klein.
71
7 schnell, 1 langsam
Ungültiger Modelltyp
Beim Parallelschalten von Geräten stimmt die Firmware der führenden
Stromquelle nicht mit der Firmware der nachfolgenden Stromquelle
überein. Aktualisieren Sie die Firmware beider Maschinen auf die
neueste Version. Wenn diese Fehlermeldung weiterhin erscheint,
wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler.
72
7 schnell, 2 langsam
Ungültiger Motortyp
Widerstand fehlt oder fehlerhaft im Motorkabel installiert. Sicherstellen,
dass der verwendete Motor vom System unterstützt wird (siehe
Abschnitt3-3). Steuerkabelverbindung vom Motor zur SystemSchnittstelle prüfen und nötigenfalls festziehen (Siehe Abschnitt 5−10).
Wenn diese Meldung weiter auf dem Display erscheint, wenden Sie
sich an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
73
7 schnell, 3 langsam
Fehler bei der Programmwahl
Hinweis, dass ein ungültiges Programm mit den ProgrammwahlEingaben an der Klemmenleiste gewählt wurde. Die Programmwahl
ist nicht verfügbar, weil Sperren aktiviert sind. Dieser Fehler tritt nur
auf, wenn der Programmwahl-Modus aktiviert ist.
92
9 schnell, 2 langsam
Paralleler Kommunikationsverlust
Am Folgegerät − Kommunikation mit Führungsgerät nicht herzustellen.
Am Führungsgerät− Kommunikation ging während des Schweißens
verloren.
93
9 schnell, 3 langsam
SPS Kommunikationsverlust
Hinweis, dass die Kommunikation mit der SPS während des
Schweißens verloren ging.
94
9 schnell, 4 langsam
Kommunikationsverlust an der Automatisations- Schnittstelle
Hinweis, dass die Kommunikation mit der AutomatisationsSchnittstelle während des Schweißens verloren ging.
95
9 schnell, 5 langsam
Serieller Kommunikationsverlust
Hinweis, dass die Prozess-Steuerplatine die Kommunikation mit
der Motor-Steuerplatine im SubArc Interfacelle verloren hat.
97
9 schnell, 7 langsam
Primärkommunikation
verloren
Prozess-Steuerplatine der Stromquelle kann nicht mit der
Ausgabesteuerung kommunizieren. Zykluseinheit einschalten.
Falls das Problem weiterbesteht, wenden Sie sich an den nächsten
autorisierten Fachhändler.
98
9 schnell, 8 langsam
Serieller Kommunikationsverlust
Hinweis, dass ursprünglich eine serielle Kommunikation hergestellt
wurde, die jetzt nicht mehr funktioniert. Kabelverbindung
SubArc-Interface / Stromquelle prüfen und erforderlichenfalls
festziehen. Kann beim Aktualisieren von Werkseinstellungen
auftreten. Erscheint dieser Code weiterhin, wenden Sie sich an
den nächsten autorisierten Fachhändler.
99
9 schnell, 9 langsam
Fehlfunktion serielle
Kommunikation
Zeigt an, dass versucht wurde, eine gesperrte Speicherkarte zu
sichern. Dies bezieht sich auf den physischen Schalter auf der
Speicherkarte. Entsperren Sie die Speicherkarte und versuchen Sie es
erneut. Probieren Sie eine andere Speicherkarte aus. Nehmen Sie die
Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu
beheben. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem
nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Zeigt an, dass versucht wurde, eine Datei zu speichern, die als “nur
lesbare Datei” markiert wurde. Kontrollieren Sie mit der
entsprechenden Person, um festzustellen, ob die Zuordnung als “nur
lesbare Datei” einen Grund hat (die Attribute können mit der
Benutzung eines PCs geändert werden). Nehmen Sie eine andere
Karte. Nehmen Sie die Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige
Taste, um den Fehler zu beheben.
Hinweis, dass eine serielle Kommunikation nicht funktioniert.
Kabelverbindung SubArc-Interface / Stromquelle prüfen und
erforderlichenfalls festziehen. Kann beim Aktualisieren von
Werkseinstellungen auftreten. Erscheint dieser Code weiterhin,
wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler.
OM−265364 Seite 33
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
9-2.
Stromquelle - Routinewartung
!
Vor Wartungsarbeiten
Netzstrom abschalten.
n = Überprüfen
Z = Auswechseln ~ = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
. Bei härterer Beanspruchung
den
Δ = Reparieren
muss das Gerät häufiger
gewartet werden.
l = Auswechseln
Alle 3
Monate
nl Aufkleber
l Gebrochene Teile
Δ l Risse an Kabeln
Alle 3
Monate
nΔ lKabel und Leitungen
Alle 3
Monate
~ Schweißkabelanschlüsse
Alle 6
Monate
~:Innenseite ausblasen
9-3.
Sicherung F1
!
Vor der Prüfung und dem
Austausch der
Sicherung,
Eingangsspannung
unterbrechen
und
abschalten.
Befolgen Sie bei Installation und
Entfernung
von
Sperrvorrichtungen
bewährte
Vorgehensweisen.
Sicherung F1 schützt die 400/460 V
Ws-Wicklungen von Trafo T2. Wenn
sich die Sicherung F1 öffnet, schaltet
die Schweißstromquelle ab.
1
Für den Zugang zu den Sicherungen,
öffnen Sie die Abdeckung an der
Rückseite.
1
Sicherung F1
Sicherung F1 überprüfen und bei
Bedarf
auswechseln;
Sicherung
gleicher Stärke verwenden.
Zugangstür
an
der
hinteren
Verkleidung schließen und sichern.
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
247 479−C
OM−265364 Seite 34
. Eine komplette Ersatzteilliste erhalten Sie im Internet unter www.MillerWelds.com
9-4.
Zugriff auf den zusätzlichen Sicherungsautomat
!
Schweißstromquelle vor
der Überprüfung des
zusätzlichen
Sicherungsautomats
ausschalten.
1
Zusätzlicher Sicherungsautomat CB1
CB1 schützt den 24 V WsAbschnitt der Fernsteuerungsbuchse.
1
Knopf drücken um Sicherungsautomat zurückzusetzen.
CB1
265 690−A
9-5.
Fehlerbehebung - Stromquelle
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät “tot”.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-5).
Die Sicherung F1 prüfen und im Bedarfsfall ersetzen (siehe Abschnitt 9-3).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen (siehe Abschnitt 4-5).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-5).
Kein Schweißausgang; Kontrollleuchte
“AN”.
Systemschnittstelle prüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-6).
Platine PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 6-1).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Ordnungsgemäßen Anschluss der Spannungssensorleitungen prüfen (siehe Abschnitt 6-5.B, C).
Stellen Sie sicher, dass bei Verwendung mehrerer Geräte, alle Geräte ordnungsgemäß angeschlossen
und eingeschaltet sind (siehe Abschnitt 6-6).
Platine PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Kein 24 Volt Ws Ausgang an der
Fernsteuerungsbuchse.
Den Geräteschutzschalter CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 9-4).
OM−265364 Seite 35
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abb. 10.1. Circuit Diagram for SubArc AC/DC Digital Series Models
OM-265364 Seite 36
262522-C
OM-265364 Seite 37
Notizen
Notizen
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2018 (Geräte ab Seriennummer “MJ” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Automatisch verdunkelnde Schweißmasken (Keine Arbeit)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeitskosten)
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
5.
6.
* Wasserkühlsysteme
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
* Batterien
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und
externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER−PRODUKTE SIND FÜR GEWERBE− UND INDUSTRIEANWENDER
BESTIMMT, DIE HINSICHTLICH DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄTEN AUSBILDET UND ERFAHREN SIND.
Die ausschließlichen Rechtsmittel für Gewährleistungsansprüche sind
nach Wahl von Miller entweder: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder,
falls von Miller schriftlich genehmigt, (3) die Übernahme zuvor genehmigter Kosten für die Reparatur oder den Austausch bei einer autorisierten
Miller−Reparaturwerkstatt; oder (4) Zahlung oder Gutschrift des Kaufpreises (abzüglich angemessener Abschreibung aufgrund der Nutzung).
Produkte dürfen nicht ohne schriftliche Genehmigung von Miller zurückgegeben werden. Die Rücksendung erfolgt auf Gefahr und Kosten des
Kunden.
Die oben aufgeführten Rechtsmittel sind FOB (Free on Board, dt.: frei an
Bord) ab Appleton, WI, oder Millers autorisierter Reparaturwerkstatt.
Transport und Fracht liegen in der Verantwortung des Kunden. SOWEIT
GESETZLICH ZULÄSSIG, SIND DIE HIER AUFGEFÜHRTEN RECHTSMITTEL UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN
RECHTSMITTEL. MILLER HAFTET UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, IN KEINEM FALL FÜR
DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ZUFÄLLIGE ODER FOLGESCHÄDEN (EINSCHLIESSLICH ENTGANGENEN GEWINNS). JEGLICHE GEWÄHRLEISTUNGEN, DIE NICHT HIER GENANNT SIND, UND
JEGLICHE IMPLIZIERTE GEWÄHRLEISTUNGEN, GARANTIEN ODER
ERKLÄRUNGEN, EINSCHLIESSLICH
JEGLICHER
STILLSCHWEIGENDER GEWÄHRLEISTUNGEN HINSICHTLICH MARKTGÄNGIGKEIT ODER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
WERDEN VON MILLER ABGELEHNT UND AUSGESCHLOSSEN.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2018−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. LLC
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2018 Miller Electric Mfg. LLC
2018−01
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Thank you for your participation!

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