Miller | MK340062G | Owner Manual | Miller SUBARC DC 650/800, 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Manual de usuario

Miller SUBARC DC 650/800, 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Manual de usuario
OM-265363P/spa
2019−07
Procesos
Soldadura por Arco Sumergido
(SAW)
Soldadura por electroescoria
(ESW)
Cortadura y Ranuración
por Carbón Aire
Descripción
Fuente de Poder para Soldadura de
Arco
Máquinas de soldar
SubArc DC 650, 1000
SubArc DC 800 CE, 1250 CE
Digital
MANUAL DEL OPERADOR
www.MillerWelds.com
De Miller para usted
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si acaso la unidad
necesitara alguna reparación, hay una sección de
solución de problemas que será de utilidad para
saber cuál es el problema y nuestra amplia red de
servicio le brindará ayuda para solucionar el
problema. También se incluye información sobre la
garantía y el mantenimiento para su modelo en
Miller es el primer fabricante particular.
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad
ha sido registrado bajo la norma
ISO 9001.
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia
de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,
o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Peligros en soldadura de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Estándares principales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Símbolos y definiciones diversos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la máquina . . . . . . . . . .
3-2. Acuerdo de licencia de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Especificaciones para máquinas de soldar de la serie SubArc DC Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Compatibilidad del sistema SubArc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Características estáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Especificaciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Dimensiones y pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Selección de la ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Ubicación típica del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Guía de servicio eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Instalación de los puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Conexión a una alimentación trifásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 5 − CONEXIONES DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Información acerca de la tira de bornes TE2 y el conector para control a distancia RC1 . . . . . . . . . .
5-2. Tira de bornes TE1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 6 − CONEXIONES DE LAS SALIDAS PARA SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Selección de la medida del cable* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Conectores de la salida para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Conexión de los cables de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Conexiones básicas para la soldadura por arco sumergido (SAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. Conexión de varias unidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE SOLDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 8 − OPERACIÓN CON PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Configuración del hardware de la interfaz de automatización
(solo para uso con un PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Conexión a un PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Ejemplo de operación de una máquina de soldar usando un PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Códigos de ayuda del sistema SubArc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Mantenimiento de rutina de la máquina de soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Fusible F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Tabla de solución de problemas de la máquina de soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTÍA
LISTA COMPLETA DE PIEZAS − www.Millerwelds.com
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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EE. UU. declara que el/los
producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones
esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.
Identificación del producto/aparato:
Producto
SUBARC DC 1250 DIGITAL 50HZ CE
SUBARC DC 1000 DIGITAL
SUBARC DC 800 DIGITAL 50HZ CE
SUBARC DC 650 DIGITAL
Número de pieza
907625
907624
907623
907622
Directivas del Consejo:
• 2014/35/EU Low voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normas:
• IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-10:2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
El firmante:
March 27, 2017
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Fecha de declaración
DIRECTOR, CONFORMIDAD DEL DISEÑO DEL PRODUCTO
266179C
FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA
PARA SOLDADURA POR ARCO
Identificación del producto/Aparato
Producto
Número de pieza
SUBARC DC 1250 DIGITAL
SUBARC DC 1000 DIGITAL
SUBARC DC 800 DIGITAL
SUBARC DC 650 DIGITAL
907625
907624
907623
907622
Resumen de la información de conformidad
Normativa aplicable
Directiva 2014/35/UE
Límites de referencia
Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE
Normas aplicables
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso previsto
☒ para uso profesional
☐ para uso no profesional
Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo
☒ SÍ
☐ NO
Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo
☐ SÍ
☒ NO
☒
Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de
firmware/hardware)
☐
Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☐
Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☒ SÍ
☐ NO
(si NO, se aplican las distancias
mínimas obligatorias)
La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición
(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar
La exposición profesional está por debajo de los
valores límite de exposición (VLE) para efectos
sensoriales en las configuraciones estándar
☐ n.s./n.c.
☒ SÍ
☐ NO
(si NO, se necesitan mediciones específicas)
La exposición profesional está por debajo de los niveles
de actuación (NA) en las configuraciones estándar
☐ n.s./n.c.
☐ SÍ
☒ NO
(si NO, se necesita señalización específica)
Datos EMF para efectos no térmicos
Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)
Cabeza
Distancia normalizada
IE de VLE @ distancia normalizada
Distancia mínima necesaria
Efectos
sensoriales
10 cm
0,19
Efectos de
salud
10 cm
0,04
cm
1 cm
Tronco
Extremidad
(mano)
Extremidad
(muslo)
10 cm
0,07
3 cm
0,04
3 cm
0,08
1 cm
1 cm
1 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00
Probado por:
275579-A
.Tony Samimi
Fecha prueba:
2016-03-01
10 cm (20 %)
72 cm (100 %)
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
som_2018−01_spa
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instrucciones de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, podría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se explican en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones relacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuando usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La información de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estándares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estándares de seguridad.
Solamente personal cualificado debe instalar, utilizar, mantener y reparar este equipo. La definición de personal
cualificado es cualquier persona que, debido a que posee un
título, un certificado o una posición profesional reconocida,
o gracias a su gran conocimiento, capacitación y experiencia, haya demostrado con éxito su capacidad para solucionar
o resolver problemas relacionados con el trabajo, el proyecto
o el tema en cuestión, además de haber asistido a una capacitación en seguridad para reconocer y evitar los peligros que
implica el proceso.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
D No use una máquina con salida de soldadura de CA en lugares mojados, húmedos o con poco espacio, o si existe peligro de sufrir caídas.
D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno presente en la unidad.
D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cualquiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húmeda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situaciones, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde
a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en
los reglamentos nacionales, estatales y locales.
D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el conductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
D Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pequeño, o mal conectados.
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o circuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos máquinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está trabajando más arriba del nivel del piso.
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de metal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
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D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o algún objeto que esté aterrizado.
D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de
metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.
D Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D Antes de tocar ninguna pieza, apague la unidad, desconecte la potencia de alimentación y descargue los capacitores de entrada,
según las instrucciones del manual.
Las PIEZAS CALIENTES
ocasionar quemaduras.
pueden
D No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
D Deje que el equipo se enfríe antes de comenzar a trabajar en él.
D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa
para prevenir quemaduras.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire
el humo.
D Ventile el área de trabajo o use ventilación local forzada ante el arco para quitar el humo y los gases de soldadura. El método
recomendado para determinar la ventilación adecuada es tomar
muestras de la composición y la cantidad de humos y gases a los
que está expuesto el personal.
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpiamiento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvanizado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien ventilada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protección apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material
durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
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ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.
D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal caliente.
D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del acto de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escondida que no se puede ver.
D No corte ni suelde sobre llantas para neumáticos o ruedas. Si se
calientan, los neumáticos pueden explotar. Las llantas y las ruedas reparadas pueden fallar. Consulte la norma OSHA 29 CFR
1910.177, que se menciona en Estándares de seguridad.
D No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a menos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
D No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,
gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).
D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
D No use una soldadora para descongelar tubos helados.
D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de tamaño más grande o los pase por un lado.
D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instrucciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengrasadores, fundentes y metales.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmerilar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
LA ACUMULACION DE GAS puede
enfermarle o matarle.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
D Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a alta
presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte del
proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.
D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o use
un respirador aprobado que reemplaza el aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar el funcionamiento de los dispositivos médicos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben mantenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurándolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
D Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la válvula del cilindro.
D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
D Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
D Siga los procedimientos y use los equipos correctos, y solicite la
asistencia de una cantidad suficiente de personas para levantar y
mover los cilindros.
D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Comprimido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
D No instale la unidad cerca a objetos inflamables.
D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D Permite un período de enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.
D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.
D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
D Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D
D
D
D
D Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
Siga los procedimientos adecuados y use equipos con suficiente capacidad para levantar y sostener la unidad.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para extenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amoladora con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tarjetas de circuito.
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca ANTES de tocar las tablillas o partes.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provocar lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento.
D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
OM-265363 Página 3
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
D No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
D No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuerpo, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pasando el alambre.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA puede causar interferencia.
D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servicios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
D No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regular.
Las PIEZAS MÓVILES
provocar lesiones.
pueden
D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y
en su lugar.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
D
LEER INSTRUCCIONES.
D
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecutados de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las
normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.
D
D
D
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
ADVERTENCIA: Este producto puede exponerlo a químicos,
incluso plomo, que el estado de California conoce como
causantes de cáncer, defectos de nacimiento u otros daños
reproductivos.
Para obtener más información, acceda a www.P65Warnings.ca.gov.
OM-265363 Página 4
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como computadoras, o equipos impulsados por computadoras, como robotes.
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea electro-magnéticamente compatible.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart
N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220,
website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercarse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
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. Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2017−04
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2017−04
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2017−04
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2017−04
OM-265363 Página 6
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No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
?
?
V
A
Consulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.
Safe34 2012−05
ÍÍ
Lea el Manual del usuario y las etiquetas interiores para conocer los puntos de conexión y los procedimientos.
Safe67 2012−06
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2017−04
Período de uso con protección medioambiental (China)
Safe123 2016−06
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
?V
ÍÍ
ÍÍ
3
Instale los puentes de conexión de acuerdo al voltaje disponible en
el lugar de trabajo, como lo indica la etiqueta ubicada en el interior.
Deje un tramo del cable de puesta a tierra como reserva de longitud
y conecte primero este conductor. Conecte los conductores
de entrada como se indica en la etiqueta ubicada en el interior.
Revise dos veces todas las conexiones, la posición de los puentes
de conexión y el valor del voltaje de entrada antes de conectar
la máquina.
Safe68 2012−06
Cierre la puerta antes de encender la unidad.
Safe69 2012−06
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2-2. Símbolos y definiciones diversos
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
A
V
Hz
U0
U1
U2
S1
Amperios
Voltios
(SAW)
Fuerza del arco
(DIG)
Salida
Transformador
trifásico con
rectificador
Corriente alterna
monofásica
Entrada
Por ciento
Arranque
Interruptor
automático
Corriente continua
Panel de control de
corriente/ tensión
Trifásica
Hertz
Remoto
Puesta a tierra de
protección (tierra)
Tensión nominal
sin carga (OCV)
Conector negativo
de la salida de
soldadura
Tensión principal
Tensión de carga
convencional
kVA
Apagado
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Soldadura por arco
sumergido
Conexión a la línea
Encendido
I1
I2
X
IP
S
Apto para lugares
con alto riesgo de
descargas
eléctricas
Corriente primaria
Corriente de
soldadura nominal
Ciclo de trabajo
Grado de
protección
Parar
Retroceso del
alambre
Avance del
alambre
Terminal positivo
de la salida de
soldadura de alta
inductancia
Tiempo de cráter
Terminal positivo
de la salida de
soldadura de baja
inductancia
Programa
Temperatura
Fundente
Soldadura por arco
con electrodo
metálico protegida
por gas (GMAW)
Temporizador de
postflujo
Soldadura por arco
con electrodo
metálico revestido
(SMAW)
Temporizador de
preflujo
Soldadura por arco
de tungsteno
protegido por gas
(GTAW)
Tiempo de
arranque
. Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales
de la máquina
El número de serie y los valores nominales de la fuente de poder están ubicados en el frente o en la parte posterior de la máquina. Use las etiquetas
con los valores nominales para determinar los requisitos de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número
de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada de este manual para consultas futuras.
3-2. Acuerdo de licencia de software
El Acuerdo de licencia para el usuario final y los avisos y términos y condiciones de terceros en relación con el software de terceros se encuentran
en https://www.millerwelds.com/eula y se incorporan como referencia en el presente.
3-3. Especificaciones para máquinas de soldar de la serie SubArc DC Digital
. No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4-4, 4-5 y 4-6.
. Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 1045F (405C).
Salida Nominal
de Soldadura**
Modelo
Rango de corriente/ tensión de CC
650 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
100%
DC 650
Digital
50 − 815 A
en modo Cte.
Constante
DC 800
Digital
815 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
60%
20 − 44 V
en modo SubArc
DC
1000
Digital
1000 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
100%
100 − 1250 A
en modo Cte.
Constante
DC
1250
Digital
1250 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
60%
20 − 44 V
en modo SubArc
3-4.
Tensión
máxima
de CC a
circuito
abierto
Corriente de entrada
con la salida nominal,
60 Hz, trifásica
Corriente de entrada
con la salida nominal,
50 Hz, trifásica
230 V 460 V 575 V 380 V 400 V 440 V
126
3,8*
63
1,9*
50,4
1,4*
75 Vpk
95
1,9*
180
5,8*
90
2,9*
90
1,8*
68 Vpk
128
5*
kW
50
1,52*
34,8
0,76*
73
3,2*
53
0,5*
83
1,6*
72
2,4*
135
5,2*
kVA
117
4,5*
Compatibilidad del sistema SubArc
Los siguientes accesorios son compatibles con las máquinas de soldar SubArc DC Digital 650/800 y 1000/1250. La interfaz detectará automáticamente el
tipo de máquina de soldar y de alimentador de alambre conectados.
Interfaces:
300936 − Interfaz SubArc digital
300937 − Interfaz SubArc analógica
Alimentadores de alambre:
300938 − Alimentador de alambre SubArc 400 Digital, baja tensión
300938001 − Alimentador de alambre SubArc 400 Digital, baja tensión, para sistemas de tracción
300939 − Alimentador de flejes SubArc 100 Digital, baja tensión
300940 − Alimentador de flejes SubArc 100 Digital, baja tensión, con ménsula de montaje
300941 − Alimentador de alambre SubArc 780 Digital, baja tensión
Tolva de fundente:
300942 − Tolva de fundente SubArc Digital, baja tensión
3-5. Características estáticas
Las características estáticas de la salida de soldadura de la máquina en el proceso SAW se pueden describir como descendentes. Las características
estáticas también resultan afectadas por los ajustes de control (incluso el software), electrodo, gas de protección, material del conjunto soldado y otros
factores. Comuníquese con la fábrica para obtener información específica sobre las características estáticas de la máquina de soldar.
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3-6. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP) para todos los equipos incluidos en este manual
Clase de protección (IP)
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior.
IP23 2017−02
B. Especificaciones de temperatura
Rango de temperatura de funcionamiento*
Rango de temperatura de transporte/almacenamiento
−10 a 40°C (14 a 104°F)
−20 a 55°C (−4 a 131°F)
*La salida se reduce a temperaturas por encima de 104 °F (40 °C).
Temp_2016- 07
C. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) para modelos de máquinas de soldar con
salida en CC de 1000/1250 A
!
Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
La norma IEC/TS 61000−3−4 se puede utilizar para guiar a las partes preocupadas por la instalación de equipos de soldadura por arco con una
corriente de entrada superior a 75 A en una red de baja tensión.
ce−emc 5 2014−07
D. Información de sustancias peligrosas EEP China
质
量
Información de sustancias peligrosas EEP China
质
Sustancia peligrosa
部 Nombre del componente
(适)
(si procede)
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
苯
PBB
苯醚
PBDE
黄铜铜部
Piezas de latón y cobre
X
O
O
O
O
O
装
Dispositivos de acoplamiento
X
O
O
O
O
O
!装
Dispositivos de conmutación
O
O
X
O
O
O
"#"#配
Cables y accesorios de
cables
X
O
O
O
O
O
$
Baterías
X
O
O
O
O
O
%表&'*SJ/T 11364 规,-..
Esta tabla se preparó según la SJ/T 11364 de China.
O:
表2该
质5该部7 8质9: 量85GB/T26572规, 限量要>?@.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en todos los materiales homogéneos de la pieza está por debajo del umbral correspondiente de la GB/T 26572 de China.
X:
表2该
质AC5该部 DE8质9: 量超FGB/T26572规, 限量要>.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en en al menos un material homogéneo de la pieza está por encima del umbral correspondiente de la GB/T 26572 de China.
HIKL限'*SJ/Z11388 规,N,.
El valor EFUP de esta EEP se define según la SJ/Z 11388 de China.
OM−265363 Página 10
EEP_2016−06
. Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
3-7. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
A. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento para modelos de CC de 650/800 A
El ciclo de trabajo es un porcentaje
de un período de tiempo de
10 minutos en el que la unidad
puede soldar a la carga nominal
sin recalentarse.
SALIDA NOMINAL
AMPERIOS DE SOLDADURA
MODELO
650 A
Si la unidad se recalienta, el o los
termostatos se desconectan,
la salida se detiene y el ventilador
de refrigeración comienza a
funcionar. Espere unos quince
minutos a que la unidad se enfríe.
Reduzca la corriente o el ciclo de
trabajo antes de soldar.
CICLO DE TRABAJO en %
AVISO: no exceda el ciclo de
trabajo pues puede dañar la
máquina o la antorcha e invalidar
la garantía.
Ciclo de trabajo del 100%
Soldadura continua
Sobrecalentamiento
0
A/V
15
O
Reduzca el ciclo de trabajo
Minutos
duty1 4/95 / Ref. 168 918
B. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento para modelos de CC de 1000/1250 A
AMPERIOS DE SOLDADURA
El ciclo de trabajo es un porcentaje
de un período de tiempo de
10 minutos en el que la unidad
puede soldar a la carga nominal
sin recalentarse.
Si la unidad se recalienta, el o
los termostatos se desconectan,
la salida se detiene y el ventilador
de refrigeración comienza a
funcionar. Espere unos quince
minutos a que la unidad se enfríe.
Reduzca la corriente o el ciclo de
trabajo antes de soldar.
AVISO: no exceda el ciclo de
trabajo pues puede dañar la unidad
e invalidar la garantía.
CICLO DE TRABAJO en %
Ciclo de trabajo del 100%
Soldadura continua
Sobrecalentamiento
A/V
0
15
Minutos
O
Reduzca el ciclo de trabajo
duty1 4/95 / SA−191 157−B
OM−265363 Página 11
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SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
4-1. Dimensiones y pesos
Dimensiones
A
A
B
F
C
G
762 mm (30 pulg.) incluido
el ojal de izado
B
584 mm (23 pulg.)
C
965 mm (38 pulg.) incluido
el prensaestopas del cable
D
857 mm (33−3/4 pulg.)
E
32 mm (1−1/4 pulg.)
F
508 mm (20 pulg.)
G
29 mm (1−1/8 pulg.)
H
Ø: 11 mm (7/16 pulg.)
H
4 agujeros
D
Peso
Modelos de 650/800 A: 247 kg (545 libras)
Modelos de 1000 A: 292 kg (644 libras)
800 453−B / 801 530
Notas
OM−265363 Página 12
E
Frente
Modelos de 1250 A: 295 kg (650 libras)
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4-2. Selección de la ubicación
!
Movimiento
No mueva ni haga funcionar la unidad donde
podría volcarse.
1
O
2
Ubicación y flujo de aire
3
18 pulg.
(460 mm)
!
Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible que
necesite una instalación especial;
consulte el NEC (EE.UU.) artículo
511 o el CEC (Canadá) sección 20.
1
2
Ojal para izado
Horquillas para elevación
Use el ojal de izado para mover el equipo
con un montacargas convencional o muévalo con un montacargas de horquilla.
Si utiliza un carro montacargas, asegúrese de que las uñas de la horquilla sobresalgan por el lado opuesto de la unidad.
3
Seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una alimentación
eléctrica adecuada.
18 pulg.
(460 mm)
loc_large 2018-08
4-3. Ubicación típica del equipo
1
2
3
4
5
6
Máquina de soldadura
Viga lateral
Interfaz
Soporte del carrete
Conjunto de alimentación del alambre
Antorcha
4
3
5
2
1
6
Ref. 131 138−A
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4-4. Guía de servicio eléctrico
Elec Serv 2011−08
A. Guía del servicio eléctrico para modelos DC 650/800 Digital
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
Modelos de 60 Hz (DC 650 Digital)
Modelos de 50 Hz (DC 800 Digital)
Tensión de entrada (V)
230
460
575
380
400
440
Corriente de entrada (A) con la potencia nominal
126
63
50.4
95
90
83
Fusibles retardados 2
150
70
60
90
90
80
Fusibles de operación normal 3
200
90
80
125
110
100
1 (50)
6 (16)
6 (16)
4 (25)
4 (25)
4 (25)
208
(64)
328
(100)
513 (156)
335
(102)
371
(113)
449 (137)
6 (16)
8 (10)
8 (10)
6 (16)
6 (16)
8 (10)
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios 1
Medida mínima AWG
de alimentación
4 (mm 2)
de los conductores
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies
(metros)
Medida mínima AWG 4 (mm 2) del conductor de tierra
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2014 (incluso el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable con la del fusible recomendado.
2 “Los fusibles lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL
(65 A y mayores).
4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario
y el equipo según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor.
Vea en la tabla 400.5(A) del NEC los requisitos para cordones flexibles y cables.
B. Guía del servicio eléctrico para modelos DC 1000/1250 Digital
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
Modelos de 60 Hz (DC 1000 Digital) Modelos de 50 Hz (DC 1250 Digital)
Tensión de entrada (V)
230
460
575
380
400
440
Corriente de entrada (A) con la potencia nominal
180
90
72
135
128
117
Fusibles retardados 2
225
110
90
125
125
110
Fusibles de operación normal 3
250
125
110
175
150
150
3/0 (95)
3 (35)
4 (25)
2 (35)
2 (35)
3 (35)
204
(62)
337
(103)
438 (134)
322
(98)
357
(109)
358 (109)
4 (25)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios 1
Medida mínima AWG
de alimentación
4 (mm 2)
de los conductores
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies
(metros)
Medida mínima AWG 4 (mm 2) del conductor de tierra
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2014 (incluso el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable con la del fusible
recomendado.
2 “Los fusibles lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL
(65 A y mayores).
4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario y el equipo
según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor.
Vea en la tabla 400.5(A) del NEC los requisitos para cordones flexibles y cables.
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4-5. Instalación de los puentes
!
Desconecte y coloque un candado y una
etiqueta de advertencia en el seccionador de
la línea de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad. Siga los
procedimientos establecidos relacionados
con la instalación y desmontaje de los
dispositivos de bloqueo (candados) y
etiquetas de advertencia.
Verifique la tensión de entrada disponible en el lugar.
1
Modelos DC 650/800 Digital
2
3
Etiqueta de los puentes para máquinas
de soldar DC 800 Digital y DC 1250 Digital
Etiqueta de los puentes para máquinas
de soldar DC 650 Digital y DC 1000 Digital
Puentes de conexión
Coloque o cambie la posición de los puentes
de acuerdo con la tensión de entrada.
Cierre y asegure la puerta de acceso, o continúe
en la Sección 4-6.
1
193 546−A
2
3
193 526−A
No apriete excesivamente
las tuercas de los puentes.
Herramientas necesarias:
3/8 pulg.
3/8 pulg.
Ref. 265 207−A
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4-6. Conexión a una alimentación trifásica
3
= Conexión de tierra (GND/PE)
8
7
10
9
2
4
6
1
3
Contactor de entrada
5
L1
6
L2
L3
= Conexión de tierra (GND/PE)
4
3
5/32 pulg.
Herramientas necesarias:
3/8, 1/2 pulg.
3/8 pulg.
input3 2012−05 − Ref. 803 766−C / 800 103−D / Ref. 801 116−A
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4-6. Conexión a una alimentación trifásica (continuación)
!
La instalación debe cumplir con
todos los códigos nacionales y
locales. Haga que solo personas
capacitadas lleven a cabo esta
instalación.
!
Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en el
seccionador de la línea de
alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos
relacionados con la instalación y
desmontaje de los dispositivos de
bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
!
!
Realice primero las conexiones de
potencia en la máquina de soldar.
Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo al borne de puesta a
tierra del suministro, nunca conecte
este cable a un borne de la línea.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si la tensión
de entrada es la disponible en el lugar.
1 Conductores de la alimentación
(cordón suministrado por el cliente)
Consulte la Sección 4-4 y seleccione
la medida y la longitud de los conductores.
Los conductores deben cumplir con los
códigos eléctricos nacionales, estatales
y locales. Si corresponde, utilice terminales
de conexión de capacidad apropiada para la
corriente de la unidad con un agujero
adecuado para el diámetro del perno de
conexión.
Conexiones de la alimentación de la
máquina de soldar
2
Prensaestopas del cable
(suministrado por el cliente)
Instale un prensaestopas del tamaño
adecuado para la unidad y los conductores.
Pase los conductores (cordón) a través
del prensaestopas y apriete los tornillos.
3
Borne de tierra de la máquina de soldar
4
Conductor de tierra verde o
verde/amarillo
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra de la
máquina de soldar. Conecte el otro extremo
al borne de tierra del seccionador de la
alimentación.
5
Bornes de alimentación de la máquina
de soldar
6
Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los bornes de alimentación
de la máquina de soldar.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la máquina de soldar.
Conexiones del seccionador de la
alimentación eléctrica
7 Seccionador (se muestra en la posición
OFF (apagada))
8 Borne de tierra del seccionador
de la alimentación
9 Bornes de fase del seccionador
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra del
seccionador del suministro.
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los bornes de las fases
del seccionador.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la
Sección 4-4 (se muestra un seccionador con
fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador del
suministro. Siga los procedimientos
establecidos relacionados con la instalación
y desmontaje de los dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de advertencia para
poner la unidad en servicio.
Ref. input3 2013−04
Notas
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SECCIÓN 5 − CONEXIONES DEL SISTEMA
5-1.
Información acerca de la tira de bornes TE2 y el conector para control a distancia RC1
Función
Contacto en RC1
Borne en TE2
Conexión de la alimentación eléctrica
A, B
−
24 Vca protegido por el interruptor CB2.
C, D
−
24 Vca, común.
J
−
Positivo (+) de la comunicación serie RS-485 p/accesorios.
V
−
Negativo (−) de la comunicación serie RS-485 p/accesorios.
Q
−
Común de la comunicación serie p/accesorios.
H
−
Conexión alambre de drenaje del blindaje del cable E/F.
P
−
Positivo (+) de la comunicación RS−485 de la máquina de soldar.
Comunicación serie de la máquina
de soldar
N
−
Negativo (-) de la comunicación RS−485 de la máquina de soldar.
Z
−
Común de la comunicación serie de la máquina de soldar.
Blindaje
G
−
Conexión alambre de drenaje del blindaje del cable H/J.
Comunicación entre máquinas
de soldar
K
−
Entrada del enlace de comunicación.
Sincronización de la máquina de soldar
E
−
Entrada de sincronización.
Detección de tensión
W
−
+ del detector de tensión.
X
−
Reservado para el negativo del detector de tensión.
N
−
Conexión alambre de drenaje del blindaje del cable M/L.
−
N
Señal de detección de la tensión en el terminal de masa
de la salida para soldadura.
−
P
Señal de detección de tensión en el terminal de salida
del electrodo de soldadura.
−
TP
Comunicación serie para accesorios
Blindaje
Blindaje
Detección a distancia de la tensión
Información sobre el contacto
Punto de prueba.
− No aplicable
!
Antes de abrir la puerta de
acceso, apague la máquina
de soldar.
1
2
Puerta de acceso
Conector para control a
distancia RC1 (montado
dentro del área de acceso)
Tira de bornes TE2
Interfaz SubArc
3
4
4
Conecte el conector RC1 de la
interfaz SubArc con el conector
para control a distancia RC1 de la
máquina de soldar.
5
5
RTU Modbus
Para su uso con un PLC de control
opcional.
. Se
muestra el modelo DC
650/800. La ubicación es la
misma para los modelos DC
1000/1250.
1
2
3
OM−265363 Página 18
Ref. 265 207−A / 265 690−B
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5-2. Tira de bornes TE1
!
Antes de abrir la puerta de
acceso, apague la máquina
de soldar.
1
Orificio de acceso
Retire el troquelado o la tapa del
orificio de acceso e instale el
prensaestopas suministrado por el
cliente. Pase las conexiones de los
cables a través del orificio de
acceso.
2
3
Tira de bornes de 12 polos.
Etiqueta
Retire y guarde los tornillos del
panel de la tira de bornes y ábralo.
Realice las conexiones de acuerdo
a lo indicado en la etiqueta que
se encuentra en el panel. Cierre
el panel y vuelva a colocar los
tornillos.
. Se
muestra el modelo DC
650/800. La ubicación es la
misma para los modelos DC
1000/1250.
2
1
3
A
B
10VDC
REMOTE
CONTACTOR
C
E
RMT CMD OUTPUT
REF
CMD
+10VDC 0–+10VDC
D
F
H
RMT
CURRENT VOLTAGE
COMM FEEDBACK FEEDBACK
(1V/100A)
(1V/10V)
M
L
RMT
POWER
ON/OFF
261064-A
Herramientas necesarias:
265207−A / 261064−A
Borne
Información sobre funciones
A
Contactor para control a distancia de 10 Vcc.
B
La conexión de los terminales A y B habilitará la salida de soldadura.
C
Referencia +10 Vcc del control a distancia. La conexión de los bornes C, D y E habilitará el control a distancia.
E
Mando de salida 0 a +10 Vcc. La conexión de los bornes C, D y E habilitará el control a distancia.
D
Común del control a distancia.
F
La conexión de los bornes F y D proveerá realimentación de corriente (1 V / 100 A).
H
La conexión de los bornes H y D proveerá realimentación de tensión (1 V / 10 A).
M
Encendido/apagado alimentación a distancia
La conexión de un interruptor entre los bornes M y L permitirá encender o apagar la máquina de soldar a distancia.
L
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SECCIÓN 6 − CONEXIONES DE LAS SALIDAS PARA
SOLDADURA
6-1. Selección de la medida del cable*
AVISO: La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente
de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)). Use la columna
60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura que no exceda***
100 pies (30 m) o menos
150 pies
(45 m)
200 pies
(60 m)
250 pies
(70 m)
300 pies
(90 m)
350 pies
(105 m)
400 pies
(120 m)
Ciclo de
trabajo:
10 − 60%
Ciclo de
trabajo:
60 − 100 %
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120) 2x4/0 (2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120)
700
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120)
800
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120) 4x4/0 (4x120)
900
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
1000
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
1250
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
4x3/0 (4x95)
Amperios
de
soldadura
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm2)
3x3/0 (3x95)
*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable mayor.
**La medida del cable para soldadura en calibres AWG (mm2) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente
de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
***Para distancias mayores a las indicadas en esta guía, consulte la hoja de datos n°. 39 de AWS, Cables de soldadura, disponible en
http://www.aws.org (sitio web de la Sociedad Americana de Soldadura).
Ref. S-0007-M 2017−08
6-2. Conectores de la salida para soldadura
!
Apague la máquina antes de conectar
los cables a la salida de soldadura.
!
No utilice cables con signos de
desgaste, dañados, de sección
pequeña o reparados.
1
Conector positivo (+) de la salida de
soldadura
2
Conector negativo (−) de la salida de
soldadura
. Vea las conexiones de los conectores
1
2
de salida habitualmente empleadas en
los procesos comunes, en las
Secciones 6-4 a 6-6.
output term1 2015−02
OM−265363 Página 20
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6-3. Conexión de los cables de soldadura
2
6
1
3
4
Herramientas necesarias:
5
3/4 pulg. (19 mm)
803 778−B
!
Apague la máquina antes de
conectar los cables a la salida de
soldadura.
!
Una conexión incorrecta de los
cables de soldadura puede causar
un recalentamiento e iniciar un
incendio, o dañar su máquina.
. No ponga nada entre el terminal del
cable de soldadura y la barra de cobre.
Asegúrese de que las superficies
del terminal y la barra de cobre estén
limpias.
1
Conexión correcta del cable
de soldadura
2
Conexión incorrecta del cable
de soldadura
3
Conector de la salida de soldadura
4
Tuerca del conector (suministrada)
de la salida de soldadura
5 Terminal del cable de soldadura
6 Barra de cobre
Quite la tuerca del conector de la salida de
soldadura. Inserte el agujero del terminal
del cable de soldadura en el perno roscado
y apriételo con la tuerca de modo que el
terminal quede firmemente ajustado contra
la barra de cobre.
connecting weld output cables 3−2010
Notas
¡Trabaje como
un profesional!
Los profesionales
sueldan y cortan
de manera segura.
Lea las reglas de
seguridad incluidas
al comienzo de este
manual.
OM−265363 Página 21
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6-4. Conexiones básicas para la soldadura por arco sumergido (SAW)
. El cliente debe proveer lo siguiente: máquina de soldar, cable de control de la máquina de soldar, alimentador de alambre, cable para extensión
del alimentador de alambre, rodillos de alimentación, antorcha, alambre para soldadura, cables para soldadura, cables para detección a distancia
de la tensión, tolva de fundente, cable de extensión para la tolva de fundente y un sistema de fundente para la aplicación deseada.
A. Conexiones del equipo básico de soldadura por arco sumergido (SAW) para modo DCEP
(electrodo positivo)
!
Antes
de
efectuar
las
conexiones, apague la máquina
de soldar y el control de
soldadura.
. Utilice cables para la detección a
distancia de la tensión en todas
las aplicaciones.
. Se sugiere que el cable para la
detección de tensión a distancia
sea AWG 12 (4 mm2) o mayor.
. Se muestra el modelo DC 650/800
Digital. Las conexiones son las
mismas para los modelos DC
1000/1250 Digital.
Sistema de
fundente
Interfaz SubArc
Tolva de
fundente
Cable de extensión del motor
Alimentador
de alambre
Cable para detección de la tensión del
electrodo (viene del cable del motor)
Desde el borne N de
la tira de bornes TE2
Pieza
Cables para
soldadura
Ref. 254 240−A
OM−265363 Página 22
. Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
B. Directrices para la instalación de los cables para la detección a distancia de la tensión para una sola
antorcha (requerido)
Cable para detección a distancia
de la tensión del electrodo
Cable para detección a distancia
de la tensión de la masa
MAL
Alimentador
de alambre
La corriente de soldadura afecta
al cable sensor.
Fuente de poder
para soldadura
Debido a las caídas de tensión
en la pieza, la tensión del arco
puede ser baja; en estos casos
será necesario modificar los
procedimientos normales.
Pinza de
masa
Cable para detección a distancia
de la tensión de la masa
LO MEJOR
Los cables sensores están
alejados de los cables de
soldadura (por donde circula la
corriente).
Los cables detectan con precisión
la tensión del arco.
Cable para detección a distancia
de la tensión del electrodo
Fuente de poder
para soldadura
Alimentador
de alambre
Se logran los mejores arranques
del arco, arcos y los resultados
son más confiables.
Pinza de
masa
Ref. 804 108−A
OM−265363 Página 23
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C. Directrices para la instalación de los cables sensores para múltiples arcos
Antorcha primaria
Alimentador
de alambre
MAL
Cables para detección a
Alimentador distancia de la tensión
de alambre del electrodo
La corriente de la antorcha
primaria afecta la detección de la
antorcha secundaria
La corriente de la antorcha
secundaria afecta la detección de
la antorcha primaria.
Antorcha
secundaria
Fuente de poder
para soldadura
Antorcha
primaria
Cables para detección
a distancia de la
tensión de la masa
Antorcha secundaria
Fuente de poder
para soldadura
Ningún cable sensor mide la
tensión de arco correcta en la
masa; esto causa inestabilidad
en el arranque y en el arco de
soldadura.
Pinza de
masa
Antorcha
secundaria
Antorcha
primaria
Alimentador
de alambre
Antorcha primaria
Alimentador Cables para detección a
de alambre distancia de la tensión
del electrodo
MAL
La corriente de soldadura de la
antorcha primaria afecta a la
detección de la antorcha
primaria.
La corriente de soldadura de
la antorcha secundaria afecta
al cable sensor secundario.
Debido a las caídas de tensión en
la pieza, la tensión del arco puede
ser baja; en estos casos será
necesario
modificar
los
procedimientos normales.
Antorcha
secundaria
Fuente de poder
para soldadura
Antorcha
primaria
Cables para detección a distancia de
la tensión de la
Antorcha secundaria
masa
Pinza de
masa
Pinza de
masa
Antorcha
secundaria
Fuente de poder
para soldadura
Antorcha
primaria
Antorcha primaria
LO MEJOR
Ambos cables sensores están
alejados de los cables de
soldadura (por donde circula la
corriente).
Ambos cables detectan con
precisión la tensión del arco.
No hay caída de tensión entre la
detección de la antorcha primaria
y la secundaria.
Cables para deAlimentador
Alimentador
tección a distancia de alambre
de alambre
de la tensión del
electrodo
Cables para detección
a distancia de la
tensión de la masa
Antorcha
secundaria
Antorcha
primaria
Fuente de poder
para soldadura
Antorcha secundaria
Fuente de poder
para soldadura
Se logran los mejores arranques
del arco, arcos y los resultados
son más confiables.
Pinza de
masa
Antorcha secundaria
Antorcha primaria
Ref. 804 108−A
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D. Conexiones del equipo básico de soldadura por arco sumergido (SAW) para modo DCEN (electrodo
negativo)
!
Antes de efectuar las conexiones,
apague la máquina de soldar y el
control de soldadura.
. Utilice cables para la detección a distancia
de la tensión en todas las aplicaciones.
. Se sugiere que el cable para la detección
de tensión a distancia sea AWG 12
(4 mm2) o mayor.
. Cuando prepare
la máquina de soldar
para modo DCEN, amarre y asegure
el cable para detección de la tensión del
electrodo.
. Se muestra el modelo DC 650/800 Digital.
Las conexiones son las mismas para los
modelos DC 1000/1250 Digital.
Sistema de
fundente
Interfaz SubArc
Tolva para
fundente
Cable para detección de la tensión del
electrodo (viene del cable del motor)
Cable de extensión
del motor
Alimentador
de alambre
Desde el borne N de la tira
de bornes TE2
Desde el borne P de la tira
de bornes TE2
Pieza
Cable para
soldadura
Ref. 254 240−A
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6-5. Conexiones características del proceso CAC-A
1
3
2
4
5
272583-B
!
Apague la fuente de alimentación
para soldadura antes de hacer
conexiones.
1
2
Máquina de soldar con salida de CC
Portaelectrodos (arco de carbón)
OM−265363 Página 26
Para trabajar con el proceso CAC–A
conecte una antorcha para corte con
electrodo de carbón en el conector positivo
(+) de la salida de soldadura.
4
3
5
Tubería de aire comprimido
Cable de masa
Conecte el cable de masa al conector
negativo (−) de la salida de soldadura.
Pieza
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6-6.
Conexión de varias unidades
!
AVISO: si tiene dudas acerca de
este procedimiento de conexión en
paralelo, consulte a fábrica antes
de conectar las unidades. Si las
unidades no están correctamente
conectadas para su funcionamiento en paralelo, podrían sufrir graves
averías.
Conexiones en paralelo para máquinas Digital 650/800:
Para utilizar dos o más unidades
con un electrodo, realice las
conexiones como se ilustra.
UNIDAD(ES) SECUNDARIA(S)
UNIDAD DE CONTROL
RC1
Apague la
fuente
de
alimentación para soldadura
antes de hacer conexiones.
RC1
RC2
(BLANCO)
. La
RC2
(BLANCO)
primera unidad controla
la tensión. El resto de las
unidades suministra la corriente adicional necesaria.
. Solo
se pueden conectar
en paralelo fuentes de alimentación iguales.
A LA PIEZA
A LA PIEZA
A RC1 EN LA SIGUIENTE
UNIDAD DC 650 DIGITAL (O EN
LA SIGUIENTE UNIDAD DC 800
DIGITAL SI SE CONECTAN EN
PARALELO UNIDADES DE LA
SERIE 800”)
BLANCO
AL ELECTRODO
Conexiones en paralelo para máquinas Digital 1000/1250:
254 241−A
UNIDAD(ES) SECUNDARIA(S)
UNIDAD DE CONTROL
RC1
RC1
RC2
(BLANCO)
A LA PIEZA
BLANCO
AL ELECTRODO
RC2
(BLANCO)
A LA PIEZA
A RC1 EN LA SIGUIENTE
UNIDAD DC 1000 DIGITAL
(O EN LA SIGUIENTE UNIDAD
DC 1250 DIGITAL SI SE
CONECTAN EN PARALELO
UNIDADES DE LA SERIE 1250”)
265 208−A
OM−265363 Página 27
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SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE SOLDAR
7-1. Controles
1
5
4
6
PROCESO
SALIDA
3
AJUSTE DE A/V
1 Selector de proceso
Coloque el selector en la posición
correspondiente al proceso deseado.
• Modo “SUB ARC”: para aplicaciones
con arco sumergido (SAW).
• Modo “CC”: para aplicaciones de
ranurado.
2 Selector del control de la salida
(contactor)
Para controlar localmente la salida de
soldadura, coloque el selector en la posición
ON. Este selector se desactiva cuando se
conecta una interfaz SubArc en el conector
para control a distancia RC1, o cuando
un PLC de control se activa a través del
conector Modbus RTU. Se desactiva si
la máquina de soldar es una unidad
secundaria instalada en una configuración
en paralelo.
3 LED indicador de la salida
!
Cuando el LED está encendido,
la salida está activada y los pernos
de conexión de los cables de
soldadura están energizados.
OM−265363 Página 28
262 962−B
2
!
Apague la alimentación antes de
conectar un dispositivo de control a
distancia.
Si desea controlar la salida desde el panel
delantero, coloque el selector en la posición
ON. Para control a distancia coloque el
selector en la posición REMOTE y conecte
el dispositivo de control a distancia en RC1.
El control a distancia permite modificar
la potencia de salida de la unidad en todo
el intervalo, independientemente del ajuste
del control de corriente/ tensión (A/V).
Si la salida de soldadura se enciende antes
de haber activado un accesorio para control
a distancia, la máquina ignorará el accesorio
hasta que se apague la salida de soldadura.
4
Control para selección de corriente/
tensión
Si el selector de proceso está en la posición
de corriente constante (CC), gire la perilla
en el sentido de las agujas del reloj para
aumentar la corriente. Lea la corriente en la
escala exterior. Los números de la escala
sirven solo como referencia.
Cuando el selector de proceso está en la
posición SubArc, este control se puede
ajustar mientras está soldando.
5 Indicador luminoso de estado o avería
Cuando ocurre un fall, el indicador LED
parpadea con una secuencia codificada
para identificar el fallo (vea la Sección 9-1).
6 Interruptor de la máquina con luz
indicadora
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SECCIÓN 8 − OPERACIÓN CON PLC
8-1.
Configuración del hardware de la interfaz de automatización
(solo para uso con un PLC)
!
Desconecte y coloque un
candado y una etiqueta de
advertencia en el seccionador
de la línea de alimentación
antes de conectar los conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos
establecidos
relacionados
con la instalación y desmontaje de los dispositivos de
bloqueo
(candados)
y
etiquetas de advertencia.
1
Interruptor DIP 1
1
Configure el interruptor DIP 1
de la placa de la interfaz de
automatización PC4 de modo que
cumpla con los ajustes de velocidad
de comunicación y de paridad de la
red y establezca la dirección
MODBUS para este dispositivo
(vea Tabla 8-1 a Tabla 8-3).
Tabla 8-2. Velocidad
de transmisión
Tabla 8-1. Dirección MODBUS
DIP1
DIP1
Dirección
1
2
3
4
ON
ON
ON
ON
40
OFF
ON
ON
ON
41
ON
OFF
ON
ON
42
OFF
OFF
ON
ON
43
ON
ON
OFF
ON
44
OFF
ON
OFF
ON
45
5
Velocidad
6
Ajuste
ON
ON
9600
predefinido
OFF
ON
19200
ON
OFF
38400
OFF
OFF
reservada
ON
OFF
OFF
ON
46
OFF
OFF
OFF
ON
47
Tabla 8-3. Paridad
ON
ON
ON
OFF
60
DIP1
OFF
ON
ON
OFF
61
7
ON
OFF
ON
OFF
62
ON
ON
PAR
OFF
OFF
ON
OFF
63
OFF
ON
IMPAR
ON
ON
OFF
OFF
64
ON
OFF
NINGUNA
OFF
ON
OFF
OFF
65
OFF
OFF
reservada
ON
OFF
OFF
OFF
66
OFF
OFF
OFF
OFF
67
Ajuste
predefinido
Paridad
8
Ajuste
predefinido
Ref. 265207−B
OM−265363 Página 29
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8-2.
Conexión a un PLC
La interfaz de automatización utiliza un conector RJ45 para MODBUS RTU sobre puerto RS-485.
. ¡Esto NO es una conexión Ethernet!
Las conexiones de las patillas son las siguientes:
Tabla 8-4. Disposición de las patillas del conector
Función
Patilla RJ45
Circuito
4
D
5
D
8
Común
Caja
Blindaje
Comunicación digital
Blindaje
8-3.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Ejemplo de operación de una máquina de soldar usando un PLC
Para habilitar el control de la soldadura desde la interfaz de automatización, seleccione el bit “Habilitación de la automatización” (0x4000)
en el registro de etiquetas de mando (registro de retención MODBUS 101).
Escoja el modo de soldadura deseado en el registro de retención MODBUS 105; vea la tabla de consulta Tabla 8-6.
Los valores Mínimo y Máximo pueden leerse en la sección 300 de los registros de entrada (vea Tabla 8-8).
Configure todos los parámetros pertinentes (Registros de retención MODBUS 102 a 107) en los valores deseados. Estos ajustes deben
encontrarse dentro de los valores mínimos y máximos leídos en el paso 2. Verifique que los valores sean correctos de acuerdo con la
lectura de los registros de entrada 102 a 107.
Para habilitar la salida de soldadura, ajuste en 1 la etiqueta “Habilitación de la salida” en el registro de etiquetas de mando
(registro de retención MODBUS 101).
Los valores de realimentación de la tensión y la corriente pueden leerse en la sección 200 de los registros de entrada (vea Tabla 8-8).
Para inhabilitar la salida de soldadura, ajuste en 0 la etiqueta “Habilitación de la salida” en el registro de etiquetas de mando
(registro de retención MODBUS 101).
Si no hay comunicación desde el maestro MODBUS durante más de un segundo, la máquina de soldar reiniciará todos los registros
a sus valores predefinidos. Las comunicaciones pueden estar compuestas por lectura o escritura.
Se recomienda mantener continuamente los parámetros de soldadura en el MODBUS Master.
Tabla 8-5. Códigos de función MODBUS
Función
Código de función
Lectura de registro de entrada
4
Lectura de registro de retención
3
Escritura de un solo registro
6
Escritura de varios registros
16
Lectura/escritura de varios registros
23
Tabla 8-6. Registros de retención MODBUS
Dirección del registro
Nombre del registro
PDU
MODBUS
100
101
Etiquetas de mando
101
102
Mando de la tensión de soldadura
102
103
Mando de la corriente de soldadura
103
104
Velocidad de alimentación de alambre
104
105
Modo de soldadura
105
106
Porcentaje de velocidad de avance
de alambre
106
107
Tiempo de postquemado
107
108
Diámetro del rodillo de alimentación
OM−265363 Página 30
Descripción del registro
Vea Tabla 8-7.
Mando de la tensión en 0,1V (para modos CV y CV+C).
Mando de corriente en 1 A (para modos CC y CV+C).
Velocidad de alimentación del alambre en PPM
(solo una estimación inicial en modo CV+C).
Vea Tabla 8-10.
Porcentaje (%) de la velocidad de avance inicial del alambre
en función del valor de consigna del alambre de soldadura
Tiempo durante el cual la máquina de soldar está encendida y
el avance de alambre está detenido, expresado en milisegundos.
Diámetro en 0,001 pulg. Solo se emplea cuando se conecta
un motor de accionamiento RAD-100.
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Tabla 8-7. Etiquetas de mando (MODBUS 101)
Nombre de la etiqueta
Máscara de bits
Descripción
Habilitación de la salida
0x0001
Habilita la salida de soldadura
Retroceso lento del alambre
0x0002
Hace retroceder el alambre
Avance lento del alambre
0x0004
Hace avanzar el alambre
Fundente activado
0x0008
Abre la válvula de fundente
Sentido de giro del motor (en sentido horario = 1)
Motor CW
0x2000
Habilitación de la automatización
0x4000
Habilita el control desde el PLC
Restablecer fallos
0xC000
Reinicia los indicadores de fallo
(todos los otros bits DEBEN ser 0)
Reservado
0x0010 − 0x1000
Reservado para uso futuro (DEBE ser 0)
Tabla 8-8. Registros de entrada
Dirección del registro
Nombre del registro
PDU
MODBUS
100
101
Etiquetas de mando
101
102
Mando de la tensión
de soldadura
102
103
Mando de la corriente
de soldadura
103
104
Velocidad de alimentación
del alambre de soldadura
104
105
Modo de soldadura
105
106
Porcentaje de velocidad de
avance inicial del alambre
106
107
Tiempo de postquemado
107
108
Diámetro del rodillo
de alimentación
200
201
Etiquetas de estado
201
202
Realimentación de tensión
202
203
Realimentación de corriente
203
204
Código de ayuda
204
205
Wire Feed Speed Feedback
205
206
Program Number
Descripción del registro
Se utilizan para la verificación de los registros de retención (vea Tabla 8-6).
Valores de realimentación del sistema
Vea la Tabla 8-9.
Realimentación de la tensión (V x 10)
Realimentación de corriente (en A)
Código de ayuda del sistema ante la presencia de errores
(si no hay errores su valor es 0).
Retroalimentación WFS (IPM)
Presentar número de programa activo
Valores mínimos y máximos (dependen de la máquina de soldar, del motor y del modo de soldadura)
300
301
Tensión mínima
Tensión mínima (0,1 V) para MODBUS 102.
301
302
Tensión máxima
Tensión máxima (0,1 V) para MODBUS 102.
302
303
Corriente mínima
Corriente mínima (1 A) para MODBUS 103.
303
304
Corriente máxima
Corriente máxima (1 A) para MODBUS 103.
304
305
Velocidad del alambre (WFS)
mínima
Velocidad mínima de alimentación del alambre (PPM) para MODBUS 104.
305
306
Velocidad del alambre (WFS)
máxima
Velocidad máxima de alimentación del alambre (PPM) para MODBUS 104.
306
307
Tiempo mínimo
de postquemado
Tiempo mínimo de postquemado (en ms) para MODBUS 107.
307
308
Tiempo máximo
de postquemado
Tiempo máximo de postquemado (en ms) para MODBUS 107.
308
309
Diámetro mínimo del rodillo
de alimentación
Diámetro mínimo del rodillo de alimentación (0,001 pulg.) para MODBUS 108.
309
310
Diámetro máximo del rodillo
de alimentación
Diámetro máximo del rodillo de alimentación (0,001 pulg.) para MODBUS 108.
400
401
Versión de la fuente de poder
para soldadura
Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
401
402
Versión de la placa
de automatización
Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
402
403
Versión de la placa del motor
Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
403
404
Versión de la placa
de la pantalla
Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
Información del sistema
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Tabla 8-9. Etiquetas de mando (MODBUS 201)
Nombre de la
etiqueta
Máscara de bits
Descripción
Arco válido
0x0001
Se ha detectado un arco válido.
Salida activada
0x0002
La salida de la máquina está encendida.
Avance inicial
0x0004
La máquina está en el avance inicial.
Soldadura
0x0008
La máquina está en el estado de soldadura.
Postquemado
0x0010
La máquina está en el estado de postquemado.
Error
0x8000
La máquina está en una condición de Error (lea el registro de entrada 204 de MODBUS).
Tabla 8-10. Tabla de consulta del modo de soldadura
Frecuencia de la línea de entrada (Hz)
Modo
Equilibrio
Línea de 60 Hz
Línea de 50 Hz
Código del modo de soldadura
CV
Electrodo positivo
−−
−−
0x0000
CV+C
Electrodo positivo
−−
−−
0x4000
CC
Electrodo positivo
−−
−−
0x8000
Notas
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SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
9-1.
Códigos de ayuda del sistema SubArc
Código de ayuda de la
interfaz SubArc Digital
. El
texto HELP
(Ayuda) aparecerá
en
la
pantalla
superior junto con el
número de código
en la pantalla inferior.
Luz indicadora de estado
o avería de una máquina
SubArc
Problema
Descripción
. Cada
secuencia
de
parpadeo estará seguida
por una pausa de un
segundo.
Luego,
la
secuencia se repetirá.
03
3 lentos
04
4 lentos
Vea 30
Vea 40
05
5 lentos
Sobretemperatura
del circuito principal
06
6 lentos
Vea 60
26
2 rápidos, 6 lentos
Botón atascado en el
control del motor de la
interfaz del sistema
30
3 rápidos
Contactor atascado en la
máquina de soldar
32
3 rápidos, 2 lentos
Error de flujo de
refrigerante
Indica que la unidad se ha sobrecalentado. La unidad se ha apagado
para permitir que los ventiladores bajen la temperatura. La operación
continuará después que la unidad haya alcanzado su temperatura
normal de funcionamiento.
Indica que un botón de la mitad inferior de la interfaz SubArc ha quedado
atascado en el encendido o que el arranque remoto, o el incremento o la
disminución del avance lento se mantienen presionados durante el
encendido. El fallo se borrará cuando se libere el botón.
Indica que el contactor de la máquina de soldar se ha atascado
(interruptor de encendido de salida). El fallo se borrará configurando el
selector del panel en control a distancia o liberando el contactor.
Indica que la entrada de refrigerante de la tira de bornes TB2 de la
interfaz SubArc no está conectada al común de la tira de bornes TB2
(consulte el manual de instrucciones de la interfaz correspondiente).
Verifique el flujo de refrigerante y las conexiones del común.
Verifique que el sensor utilizado tiene un contacto normalmente abierto.
El sensor solo está activo si hay un alimentador de flejes 100 digital
conectado.
40
4 rápidos
Error de tacómetro
Indica un error en el tacómetro del motor. Revise la carcasa del
accionamiento del alimentador y el carrete de alambre para verificar
la ausencia de obstrucciones. Asegúrese de que el cable del motor no
esté tendido junto con el cable de soldadura (si el avance lento funciona
correctamente, el ruido podría interferir con la señal del tacómetro).
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto
con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.
42
4 rápidos, 2 lentos
Error de motor
44
4 rápidos, 4 lentos
Baja tensión en la
alimentación del motor
45
4 rápidos, 5 lentos
Botón atascado en la
placa de la pantalla de la
interfaz digital de sistema
48
4 rápidos, 8 lentos
Fallo en el gatillo
Indica que no se ha establecido un arco dentro del tiempo especificado
(menos de 8 segundos ó 100 mm (4 pulg.))
56
5 rápidos, 6 lentos
Fallo en el control
de Modbus
Indica que el PLC habilita la salida de soldadura, el flujo de fundente o el
avance lento del alambre en la comunicación inicial. Borre todos los bits
de control de MODBUS 101 para reiniciar.
60
6 rápidos
Fallo de la tarjeta
de memoria
Indica la imposibilidad de leer la tarjeta de memoria. Tarjeta de memoria
defectuosa o formato incorrecto.
61
6 rápidos, 1 lentos
Error de lectura
de archivo
62
6 rápidos, 2 lentos
Error de escritura
de archivo
Indica un problema en el motor. Revise la carcasa del accionamiento
del alimentador y el carrete de alambre para verificar la ausencia
de obstrucciones. Si este código continúa apareciendo en la pantalla,
póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico
autorizado por la fábrica.
Indica que la tensión de la barra en la interfaz SubArc es baja. La tensión
de 24 Vca de la máquina de soldar puede ser baja si la tensión de la
línea de alimentación es demasiado baja o, en máquinas con salida
en CC, pueden estar mal conectadas. Aumente la tensión de la línea
de alimentación al menos al 90 % de la tensión nominal especificada.
Verifique que las máquinas de CC estén bien conectadas. Si este código
continúa apareciendo, comuníquese con el agente de servicio técnico
autorizado por la fábrica más cercano.
Indica que un botón de la interfaz digital ha quedado atascado
en el encendido. El fallo se borrará liberando el botón.
Indica un archivo defectuoso en la tarjeta de memoria.
Indica una tarjeta de memoria llena o defectuosa.
OM−265363 Página 33
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9-1. Códigos de ayuda del sistema SubArc (continuación)
Código de ayuda de la
interfaz SubArc Digital
Luz indicadora de estado o
avería de una máquina SubArc
. El
. Cada
texto HELP
(Ayuda) aparecerá
en
la
pantalla
superior junto con el
número de código
en
la
pantalla
inferior.
Problema
Descripción
secuencia
de
parpadeo estará seguida
por una pausa de un
segundo.
Luego,
la
secuencia se repetirá.
63
6 rápidos, 3 lentos
Archivo inválido
Indica un archivo inválido en la tarjeta de memoria. El sistema pudo leer
el archivo; sin embargo, el contenido del archivo estaba invalidado.
Retire la tarjeta o pulse cualquier botón para borrar el error.
64
6 rápidos, 4 lentos
Tarjeta de memoria
bloqueada
Indica que se intentó guardar datos en una tarjeta bloqueada. Esto se
refiere al interruptor incorporado en la tarjeta de memoria. Elimine el
bloqueo de la tarjeta e intente nuevamente. Intente con otra tarjeta de
memoria. Retire la tarjeta o pulse cualquier botón para borrar el error.
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto
con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.
65
6 rápidos, 5 lentos
Archivo de solo lectura
Indica que se intentó guardar datos en un archivo marcado como de solo
lectura. Consulte a la persona adecuada para ver si los atributos son de
solo lectura por alguna razón (los atributos se puede modificar mediante
una PC). Use otra tarjeta. Retire la tarjeta o pulse cualquier botón para
borrar el error.
66
6 rápidos, 6 lentos
No hay tarjeta de
memoria detectada
Indica que no se ha detectado una tarjeta de memoria al intentar una
operación con una tarjeta de memoria. Inserte una tarjeta o pulse
cualquier botón para borrar el error. Intente con otra tarjeta de memoria.
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto
con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.
67
6 rápidos, 7 lentos
Formato de tarjeta de
memoria no admitido
71
7 rápidos, 1 lento
Tipo de modelo inválido
Si se conectan unidades en paralelo, el firmware de la unidad de control
no es compatible con el firmware de la unidad subsiguiente. Actualice el
firmware en ambas máquinas con la última revisión. Si el código continúa
apareciendo, póngase en contacto con el agente más cercano del
servicio técnico autorizado por la fábrica.
72
7 rápidos, 2 lentos
Tipo de motor inválido
Indica que falta un resistor o hay un resistor instalado de forma
incorrecta en el cable del motor. Asegúrese de que el motor que se está
utilizando sea admitido por este sistema (vea la Sección 3-4). Verifique
la conexión del cable de control entre la interfaz del sistema y el motor
y ajústela si es necesario (vea la Sección 5−10). Si este código de fallo
continúa apareciendo en la pantalla, comuníquese con el agente de
servicio autorizado por la fábrica más cercano a su localidad.
73
7 rápidos, 3 lentos
Error en la selección
de programa
Indica que se ha seleccionado un programa inválido mediante las
entradas de selección de programa del bloque de bornes. La selección
de programa no está disponible dado que los bloqueos están activados.
Este error ocurre solo cuando el modo de selección de programa está
habilitado.
92
9 rápidos, 2 lentos
Pérdida de la
comunicación paralelo
93
9 rápidos, 3 lentos
Pérdida de la
comunicación con el PLC
Indica que se ha perdido la comunicación con el PLC
durante la soldadura.
94
9 rápidos, 4 lentos
Pérdida de comunicación
con la interfaz
de automatización
Indica que se ha perdido la comunicación con la interfaz
de automatización durante la soldadura.
95
9 rápidos, 5 lentos
Pérdida de la
comunicación serie
97
9 rápidos, 7 lentos
Pérdida de comunicación
principal
La placa de control de proceso de la máquina de soldar no puede
comunicarse con el controlador de salida. Apague y encienda la unidad.
Si el problema persiste, comuníquese con el agente del servicio técnico
autorizado por la fábrica más cercano.
98
9 rápidos, 8 lentos
Pérdida de la
comunicación serie
Indica que la comunicación serie se concretó inicialmente pero ahora
está funcionando mal. Revise las conexiones de los cables de control de
la interfaz SubArc y la fuente de poder de la máquina de soldar y ajuste
si es necesario. Este problema puede aparecer normalmente durante
las actualizaciones del firmware. Si este código continúa apareciendo
en la pantalla, comuníquese con el agente de servicio técnico autorizado
por la fábrica más cercano.
99
9 rápidos, 9 lentos
Funcionamiento
defectuoso de la
comunicación serie
Indica que la comunicación serie está funcionando mal. Revise las
conexiones de los cables de control de la interfaz SubArc y la fuente de
poder de la máquina de soldar y ajuste si es necesario. Este problema
puede aparecer normalmente durante las actualizaciones del firmware.
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, comuníquese con
el agente de servicio técnico autorizado por la fábrica más cercano.
OM−265363 Página 34
Indica que el sistema de archivos no es compatible. La capacidad
de la tarjeta de memoria es demasiado pequeña.
En una unidad secundaria indica que no puede establecerse
comunicación con la unidad principal.
En una unidad principal indica que se ha perdido la comunicación
durante la soldadura.
Indica que la placa de control de proceso ha perdido comunicación
con la placa de control del motor de la interfaz SubArc.
. Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
9-2.
Mantenimiento de rutina de la máquina de soldar
!
Antes de realizar tareas
de mantenimiento, desconecte
la alimentación.
n = Verifique
Z = Cambie
~ = Limpie
Δ = Repare
* Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
. Aumente
la
frecuencia
del
mantenimiento si la unidad trabaja
en condiciones adversas.
l = Reemplace
Cada 3
meses
nl Etiquetas
Δ l Cables fisurados
l Piezas con fisuras
Cada 3
meses
nΔ lCables y cordones
Cada 3
meses
~: pernos de conexión de los cables de soldadura
Cada 6
meses
~: limpie el interior de la unidad con aire comprimido
9-3. Fusible F1
!
Desconecte el seccionador
de la alimentación y colóquele
un candado y una etiqueta de
advertencia antes de revisar
o cambiar los fusibles. Siga
los
procedimientos
establecidos
relacionados
con
la
instalación
y
desmontaje
de
los
dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de
advertencia.
1
Fusible F1 (vea el calibre en
la lista de piezas)
1
El fusible F1 protege el transformador de control contra las
sobrecargas. Si el fusible F1 se
funde, la salida de soldadura se
interrumpe y el motor del ventilador
se detiene. Reemplace F1.
Cierre y asegure la tapa.
Herramientas necesarias:
3/8 pulg.
802 295
OM−265363 Página 35
. Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
9-4. Tabla de solución de problemas de la máquina de soldar
Problema
No hay salida de soldadura, la unidad
está fuera de servicio; la luz del
interruptor de alimentación está
apagada.
Solución
Cierre el seccionador del suministro (vea la Sección 4-6).
Revise los fusibles del seccionador y si encuentra alguno fundido reemplácelo (vea la Sección 4-6).
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la Sección 4-6).
Compruebe que los puentes de selección de la tensión de la máquina estén en la posición correcta
(vea la Sección 4-5).
Revise el fusible F1 y reemplácelo si está fundido (vea la Sección 9-3).
No hay salida de soldadura; la luz
del interruptor de alimentación está
encendida.
Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la Sección 3-7).
Si usa un control a distancia, coloque el selector de salida (contactor) en la posición REMOTE
y conecte el control a distancia (vea las Secciones 5-1 y 7-1). Si no usa un control a distancia,
coloque el selector en la posición ON (vea la Sección 7-1).
Revise, repare o reemplace el dispositivo de control a distancia.
No hay salida de soldadura; la luz
del interruptor de alimentación está
encendida; el ventilador está apagado.
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la Sección 4-6).
Revise los fusibles del seccionador y si encuentra alguno fundido reemplácelo o rearme el interruptor
de protección (vea la Sección 4-6).
Apague la alimentación y luego enciéndala nuevamente. Si la falta de salida persiste,
haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise los SCR.
Salida de soldadura limitada y baja
tensión de circuito abierto.
Verifique la posición del selector de control A/V (vea la Sección 7-1).
Revise los fusibles del seccionador y si encuentra alguno fundido reemplácelo (vea la Sección 4-6).
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la Sección 4-6).
Compruebe que los puentes de selección de la tensión de la máquina estén en la posición correcta
(vea la Sección 4-5).
Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura.
La corriente de la salida de soldadura
es únicamente la máxima o la mínima.
Verifique la posición del selector de control A/V (vea la Sección 7-1).
Salida de soldadura errática
o inadecuada.
Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la Sección 6-1).
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa del circuito de control PC1
y el dispositivo por efecto Hall HD1.
Limpie y apriete las conexiones de todos los cables de soldadura.
Revise la instalación del alimentador de alambre de acuerdo con las instrucciones del manual
del usuario.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa del circuito de control PC1
y el dispositivo por efecto Hall HD1.
No hay salida de 24 Vca en el conector Rearme el interruptor de protección CB2.
del control a distancia RC1.
El ventilador no funciona.
Nota: el ventilador solo funciona
cuando se necesita enfriamiento.
Revise y elimine cualquier elemento que impida el movimiento del ventilador.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el motor del ventilador.
OM−265363 Página 36
Notas
OM-265363 Página 37
SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
Ilustración 10-1. Diagrama del circuito eléctrico del modelo DC 650/800
OM-265363 Página 38
262523-E
OM-265363 Página 39
Ilustración 10-2. iagrama del circuito eléctrico del modelo DC 1000/1250
OM-265363 Página 40
262521-E
OM-265363 Página 41
Notas
Notas
Notas
Efectivo 1 enero, 2019
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MK” o más nuevo)
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los siguientes términos y condiciones,
Miller Electric Mfg. LLC., Appleton, Wisconsin, garantiza a los distribuidores
autorizados que el equipo de Miller nuevo vendido después de la fecha de
entrada en vigor de esta garantía limitada no tiene defectos en el material
ni la mano de obra en el momento en que Miller realiza el envío. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA
OTRA GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO
5.
GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará
instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir. Las notificaciones presentadas como
reclamos de garantía en línea deben contener descripciones detalladas
de la falla y de los pasos para solucionar el problema que se tomaron a fin
de diagnosticar las piezas defectuosas. Es posible que Miller rechace los
reclamos de garantía que no contengan la información requerida según se
define en la Guía de operación de servicio de Miller (SOG).
Miller aceptará los reclamos de garantía del equipo garantizado abajo
indicado en caso de que tal defecto se produzca dentro de los períodos de
cobertura de la garantía detallados a continuación. Los períodos de
garantía comienzan en la fecha de entrega del equipo al usuario final, o
doce meses después de enviar el equipo a un distribuidor en América del
Norte o dieciocho meses después de enviar el equipo a un distribuidor
internacional, lo que ocurra primero.
1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra
* Los rectificadores de potencia principales originales solo
incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores
discretos
2. 3 años — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Lentes para caretas fotosensibles (Sin mano de obra)
(Consulte la excepción de la serie Classic a continuación)
* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de
combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados separadamente por
el fabricante del motor.)
* Productos con inteligencia de soldadura Insight
* Máquinas de soldar con inversor
* Máquinas para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
3. 2 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no
cubre mano de obra)
* Máscaras para soldar de oscurecimiento automático (no
cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de
las series industriales
4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Sistemas de soldadura AugmentedArc y LiveArc
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Pistolas soldadoras MIG Bernard BTB de enfriamiento por
aire (sin mano de obra)
* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no cubre mano
de obra)
* Sistema de secado de aire
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del
producto en el que están instaladas o por un mínimo
de un año — el que sea mayor.)
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no cubre mano de
obra)
* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están garantizados
separadamente por el fabricante.)
* Bancos de carga
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (no cubre mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Racks (Para almacenar varias fuentes de alimentación)
* Tren rodante/remolques
* Soldaduras por puntos
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc
es
*
*
*
*
*
exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.
Antorchas Tregaskiss (no cubre mano de obra)
Antorchas TIG (no cubre mano de obra)
Sistemas de enfriamiento por agua
Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores
Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no cubre mano
de obra)
Garantía de 6 meses para piezas
*
Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
*
Juegos de accesorios
*
Cubiertas de lona
*
Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
cables y controles no electrónicos
*
Antorchas M
*
Pistolas soldadoras MIG, sopletes de arco sumergido
(SAW) y cabezales externos para soldadura por
recubrimiento
*
Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45
*
Piezas de repuesto (no cubre mano de obra)
*
Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1.
Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2.
Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos
por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3.
Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea
MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal
usado u operado inapropiadamente basado en los estándares
de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una
operación fuera de las especificaciones del equipo.
4.
Defectos causados por accidente, reparación no autorizada o
realización de pruebas indebidas.
LOS PRODUCTOS MILLER ESTÁN DISEÑADOS PARA USUARIOS
INDUSTRIALES
Y
COMERCIALES
CAPACITADOS
CON
EXPERIENCIA EN EL USO Y EL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE
SOLDADURA.
Las medidas correctivas exclusivas para los reclamos de garantía son,
a elección de Miller, alguna de las siguientes: (1) reparación; o (2)
reemplazo; o bien con aprobación por escrito de Miller, (3) el costo
preaprobado de reparación o reemplazo en una estación de servicio
autorizada de Miller; o (4) el pago del precio de compra o el crédito
correspondiente (menos una desvalorización razonable por uso). No
se pueden devolver productos sin la aprobación por escrito de Miller.
El envío de devolución corre por cuenta y riesgo del cliente.
Las medidas correctivas anteriores son libres a bordo de Appleton, WI
o el establecimiento de servicio autorizado de Miller. El transporte y el
flete son responsabilidad del cliente. EN EL GRADO EN QUE LA LEY
LO PERMITA, LAS MEDIDAS CORRECTIVAS PROPORCIONADAS
AQUÍ SON LAS MEDIDAS ÚNICAS Y EXCLUSIVAS,
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. EN NINGÚN
CASO, MILLER SERÁ RESPONSABLE DE NINGÚN DAÑO
DIRECTO, INDIRECTO, ESPECIAL, INCIDENTAL O DERIVADO
(INCLUIDA
LA
PÉRDIDA
DE
BENEFICIOS),
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. MILLER
EXCLUYE Y RENUNCIA A TODA GARANTÍA QUE NO SE INCLUYA
AQUÍ
Y
A
TODA
GARANTÍA
IMPLÍCITA,
AVAL
O
REPRESENTACIÓN, INCLUIDA TODA GARANTÍA IMPLÍCITA DE
COMERCIABILIDAD
O
ADECUACIÓN
PARA
UN
FIN
DETERMINADO.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan
largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la
limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos
pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a
provincia.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el
significado de las palabras en inglés.
miller dom_warr_spa_2019−01
Registro del Propietario
Por favor complete y conserve con sus archivos.
Nombre de modelo
Fecha de compra
Número de serie/estilo
(Fecha en que el equipo fue entregado al cliente original.)
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Dirección
Ciudad
Estado/País
Código postal
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Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
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Equipo Personal de Seguridad
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