Miller | MK190201G | Owner Manual | Miller SUBARC DC 650/800, 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Instrukcja obsługi

Miller SUBARC DC 650/800, 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Instrukcja obsługi
OM‐265363N/pol
2019-01
Procesy
Spawanie łukiem krytym (SAW)
Spawanie elektrożużlowe (ESW)
Cięcie i żłobienie
łukowo-powietrzne (CAC-A)
Opis
Źródło zasilania dla spawania łukowego
SubArc DC 650/800, 1000/1250
Cyfrowe źródła zasilania
CE
INSTRUKCJA OBSŁUGI
Dokument: Spawanie łukiem krytym (SAW)
www.MillerWelds.com
Wiadomość od firmy Miller
Dziękujemy i gratulujemy wybrania produktu Miller. Dzięki niemu wszelkie
prace spawalnicze beda wykonane sprawnie i prawidłowo. A wiemy,
że nie mogą sobie Państwo pozwolić na to, by było inaczej.
Mając na uwadze właśnie takie wymagania swoich klientów Niels Miller,
gdy po raz pierwszy zaczął konstruować spawarki łukowe w 1929 r.,
dopilnował, by oferowane przez niego produkty były bardzo trwałe
i wysokiej jakości. Tak jak Państwa, klientów Millera nie było stać
na obniżenie wymagań. Produkty Miller musiały być idealne.
Musiały być najlepszym dostępnym na rynku produktem.
W obecnych czasach producenci i sprzedawcy produktów Miller
kontynuują tę tradycję. Są równie mocno zaangażowani w oferowanie
sprzętu i usług spełniających wysokie standardy jakości i wykonania,
jak te oferowane w 1929 r.
Dzięki niniejszej Instrukcji obsługi będą mogli Państwo w maksymalny
sposób wykorzystać posiadane produkty Miller. Prosimy o zapoznanie się
z Zasadami ostrożności. Pomogą one Państwu zabezpieczyć się przed
potencjalnymi zagrożeniami w miejscu pracy.
Dopilnowaliśmy, aby montaż produktu i jego
obsługa były szybkie i łatwe. W przypadku
produktów Miller mogą Państwo liczyć na lata
niezawodnej pracy urządzenia pod warunkiem
jego właściwej konserwacji. A jeśli z jakiegoś
powodu urządzenie wymaga naprawy, istnieje
sekcja Rozwiązywanie problemów, która pomoże
w zorientowaniu się, jaki jest problem, a nasza
rozbudowana sieć serwisowa pomoże w jego
rozwiązaniu. W dokumencie zawarliśmy również
Firma Miller jest pierwszym informacje dotyczące gwarancji i konserwacji.
producentem
urządzeń
spawalniczych w Stanach
Zjednoczonych, który uzyskał
certyfikat zgodności z normą
jakości ISO 9001.
Firma Miller Electric produkuje pełny
asortyment spawarek i produktów
związanych ze spawaniem. Aby uzyskać
więcej informacji na temat innych produktów Miller i otrzymać
najnowszy katalog produktów lub poszczególne karty charakterystyki,
należy skontaktować się z lokalnym dystrybutorem Miller.
Aby dowiedzieć się, gdzie znajduje się najbliższy punkt dystrybucji
lub punkt serwisowy, wystarczy zadzwonić pod numer 1‐800‐4‐A‐Miller
lub odwiedzić naszą stronę internetową www.MillerWelds.com.
Pracujemy równie solidnie
jak Państwo, dzięki czemu
wraz z każdą spawarką
firmy
Miller
możemy
zaoferować najlepszą na
rynku gwarancję.
SPIS TREŚCI
CZĘŚĆ 1 - ŚRODKI BEZPIECZEŃSTWA - PRZECZYTAĆ PRZED UŻYCIEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1‐1. Znaczenie symboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1‐2. Zagrożenia związane ze spawaniem łukowym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1‐3. Dodatkowe symbole w zakresie instalacji, obsługi i konserwacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1‐4. Kalifornijska ustawa Proposition 65 Ostrzeżenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1‐5. Podstawowe normy bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1‐6. Informacje dotyczące pola elektromagnetycznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ2 - DEFINICJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2‐1. Dodatkowe symbole bezpieczeństwa i definicje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2‐2. Symbole i definicje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ3 – SPECYFIKACJE TECHNICZNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3‐1. Umiejscowienie numeru seryjnego i tabliczki znamionowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3‐2. Specyfikacje techniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3‐3. Zgodność systemu SubArc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3‐4. Charakterystyka statyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3‐5. Specyfikacja środowiskowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3‐6. Cykl pracy i przegrzanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ4 – MONTAŻ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐1. Wymiary i masy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐2. Wybór lokalizacji A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐3. Typowe umiejscowienie urządzenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐4. Instrukcja serwisu układów elektrycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐5. Instalacja zworek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4‐6. Podłączenie 3-fazowego zasilania wejściowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ5 – PRZYŁĄCZA SYSTEMU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5‐1. Dane dotyczące listwy zaciskowej TE2 i zdalnego gniazda RC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5‐2. Listwa zaciskowa TE1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ6 – WYKONYWANIE POŁĄCZEŃ WYJŚCIOWYCH URZĄDZENIA SPAWALNICZEGO . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐1. Zaciski wyjściowe spawania i dobór przekrojów kabli* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐2. Zaciski wyjściowe urządzenia spawalniczego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐3. Podłączanie kabli wyjściowych urządzenia spawalniczego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐4. Podstawowe spawanie łukiem krytym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐5. Typowe połączenia w przypadku procesu CAC-A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6‐6. Podłączanie kilku urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ7 – FUNKCJONOWANIE ŹRÓDŁA ZASILANIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7‐1. Urządzenia sterujące . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ8 – DZIAŁANIE STEROWNIKA PROGRAMOWALNEGO PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8‐1. Konfiguracja sprzętowa interfejsu układu automatycznego (tylko użytkownicy PLC) . . . . . . . . . . . . . . . .
8‐2. Podłączenie do sterownika programowalnego PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8‐3. Przykład obsługi zasilacza za pomocą sterownika programowalnego PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ9 – KONSERWACJA I ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐1. Kody pomocy systemu SubArc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐2. Rutynowe czynności konserwacyjne dotyczące zasilacza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐3. Bezpiecznik F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9‐4. Tabela rozwiązywania problemów ze źródłem zasilania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CZĘŚĆ 10 - SCHEMAT ELEKTRYCZNY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GWARANCJA
KOMPLETNA LISTA CZĘŚCI - dostępna na stronie www.MillerWelds.com
1
1
1
3
5
5
5
6
6
8
9
9
9
9
9
10
11
12
12
13
13
14
15
16
18
18
19
20
20
20
21
22
26
27
28
28
29
29
30
30
33
33
35
35
36
38
DEKLARACJA ZGODNOŚCI
produktów dla Wspólnoty Europejskiej (z oznakowaniem CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914, USA oświadcza, że wyroby
wskazane w niniejszej deklaracji są zgodne z podstawowymi wymaganiami i postanowieniami
określonych dyrektyw Rady i norm.
Identyfikacja produktu/urządzenia:
Nr katalogowy
Produkt
SUBARC DC 1250 DIGITAL 50HZ CE
SUBARC DC 1000 DIGITAL
SUBARC DC 800 DIGITAL 50HZ CE
SUBARC DC 650 DIGITAL
907625
907624
907623
907622
Dyrektywy Rady:
• 2014/35/EU Low voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normy:
• IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-10:2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
Podpis:
March 27, 2017
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Data deklaracji
KIEROWNIK DS. ZGODNOŚCI PROJEKTÓW WYROBÓW
266179C
ARKUSZ DANYCH PÓL ELEKTROMAGNETYCZNYCH
ŹRÓDŁA ZASILANIA SPAWANIA ŁUKOWEGO
Identyfikacja produktu/Urządzenia
Produkt
Nr katalogowy
SUBARC DC 1250 DIGITAL
SUBARC DC 1000 DIGITAL
SUBARC DC 800 DIGITAL
SUBARC DC 650 DIGITAL
907625
907624
907623
907622
Podsumowanie informacji na temat zgodności
Obowiązujące rozporządzenie
Dyrektywa 2014/35/UE
Limity odniesienia
Dyrektywa 2013/35/UE, zalecenie 1999/519/WE
Obowiązujące normy
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Docelowe zastosowanie
☒ do użytku specjalistycznego
☐ do użytku amatorskiego
Konieczne uwzględnienie skutków innych niż cieplne w ramach oceny miejsca pracy
☒ TAK
☐ NIE
Konieczne uwzględnienie skutków cieplnychw ramach oceny miejsca pracy
☐ TAK
☒ NIE
☒
Dane są oparte na maksymalnej wydajności źródła zasilania (aktualne do momentu zmiany oprogramowania
wewnętrznego/sprzętu)
☐
Dane są oparte na najmniej optymalnym ustawieniu/programie (aktualne tylko do momentu zmiany opcji
ustawień/programów spawania)
☐
Dane są oparte na wielu ustawieniach/programach (aktualne tylko do momentu zmiany opcji ustawień/programów
spawania)
Narażenie zawodowe jest niższe niż wartości limitów narażenia dla skutków
☒ TAK
☐ NIE
zdrowotnych w konfiguracjach znormalizowanych
(jeśli NIE, obowiązują określone wymagania
dotyczące minimalnych odległości)
Narażenie zawodowe jest niższe niż wartości limitów narażenia dla
☐ nie dotyczy
☒ TAK
☐ NIE
efektów sensorycznych w konfiguracjach znormalizowanych
(jeśli dotyczy i wybrano odpowiedź NIE,
wymagane są konkretne środki)
Narażenie zawodowe jest niższe niż poziomy działań (AL)
☐ nie dotyczy
☐ TAK
☒ NIE
w konfiguracjach znormalizowanych
(jeśli dotyczy i wybrano odpowiedź NIE,
wymagane są konkretne oznakowania)
Dane pól elektromagnetycznych dotyczące skutków innych niż cieplne
Wskaźniki narażenia (EI) i odległości do obwodu spawania (dla każdego trybu pracy, jeśli dotyczy)
Głowa
Znormalizowana odległość
Wskaźniki narażenia ELV przy
odległości znormalizowanej
Wymagana minimalna odległość
Korpus
Kończyna
(ręka)
Kończyna
(udo)
10 cm
3 cm
3 cm
0,04
0,07
0,04
0,08
1 cm
1 cm
1 cm
1 cm
Efekty
sensoryczne
10 cm
Skutki
zdrowotne
10 cm
0,19
1 cm
Odległość, przy której wszystkie wskaźniki narażenia zawodowego ELV spadają poniżej 0,20 (20%)
10 cm
Odległość, przy której wszystkie ogólne publiczne wskaźniki narażenia zawodowego
ELV spadają poniżej 1,00 (100%)
72 cm
Osoba testująca:
275579-A
.Tony Samimi
Data testu: 2016-03-01
CZĘŚĆ 1 - ŚRODKI BEZPIECZEŃSTWA - PRZECZYTAĆ
PRZED UŻYCIEM
som_2018−01_pol
Należy chronić siebie i innych przed obrażeniami - należy przeczytać niniejsze ważne środki ostrożności i instrukcję obsługi,
stosować się do nich i zachować je.
1‐1. Znaczenie symboli
NIEBEZPIECZEŃSTWO! - Wskazuje na występowanie
niebezpiecznej sytuacji, która doprowadzi do śmierci lub
poważnych obrażeń, jeżeli jej nie unikniemy. Możliwe
zagrożenia przedstawiono na symbolach umieszczonych
obok tekstu lub wyjaśniono w tekście.
Wskazuje na występowanie niebezpiecznej sytuacji, która
może doprowadzić do śmierci lub poważnych obrażeń,
jeżeli jej nie unikniemy. Możliwe zagrożenia przedstawiono
na symbolach umieszczonych obok tekstu lub wyjaśniono
w tekście.
NOTYFIKACJA - Wskazuje na stwierdzenia niedotyczące obrażeń
ciała.
. Wskazuje na szczególne instrukcje.
Ta grupa symboli oznacza Ostrzeżenie! Uwaga! zagrożenia
spowodowane PORAŻENIEM PRĄDEM ELEKTRYCZNYM,
RUCHOMYMI CZĘŚCIAMI i GORĄCYMI CZĘŚCIAMI. W celu
zapoznania się z niezbędnymi działaniami służącymi uniknięciu
zagrożeń należy sprawdzać poniżej symbole i powiązane z nimi
instrukcje.
1‐2. Zagrożenia związane ze spawaniem łukowym
Przedstawione poniżej symbole są stosowane w całym
niniejszym podręczniku w celu zwrócenia uwagi i
zidentyfikowania możliwych zagrożeń. Widząc symbol należy
uważać i stosować się do związanych z nim instrukcji, aby
uniknąć zagrożenia. Podane poniżej informacje dotyczące
bezpieczeństwa stanowią jedynie streszczenie bardziej
kompletnych informacji dotyczących bezpieczeństwa, które
można znaleźć w normach bezpieczeństwa wymienionych w
czesci 1‐5. Należy przeczytać i stosować się do wszystkich norm
bezpieczeństwa.
Jedynie wykwalifikowane osoby powinny zajmować się
instalacją, obsługą, konserwacją i naprawą niniejszego sprzętu.
Wykwalifikowana osoba zdefiniowana jest jako posiadająca
uznawany dyplom, certyfikat lub reputację zawodową lub która
posiada znaczną wiedzę, przeszkolenie i doświadczenie, z
powodzeniem demonstrowała zdolności w rozwiązywaniu
problemów powiązanych z przedmiotem, pracą lub projektem i
otrzymała
odpowiednie
przeszkolenie
w
zakresie
bezpieczeństwa, rozpoznawania i unikania zagrożeń.
Podczas obsługi nie należy nikogo dopuszczać w pobliże
urządzenia, zwłaszcza dzieci.
PORAŻENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM
może zabić.
Dotknięcie części elektrycznych pod napięciem
może spowodować śmiertelne porażenie lub
poważnie oparzenia. Elektroda i obwód roboczy są
pod napięciem elektrycznym zawsze, gdy włączona
jest moc wyjściowa. Obwód zasilania i wewnętrzne
obwody maszyny również są pod napięciem, gdy
włączone
jest
zasilanie.
Podczas
półautomatycznego lub automatycznego spawania
drutem, drut, zwój drutu, obudowa walców
ciągnących i wszystkie części metalowe dotykające
drutu do spawania są pod napięciem elektrycznym.
Niewłaściwie zainstalowane lub nieprawidłowo uziemione urządzenie
stanowi zagrożenie.
D Nie należy dotykać części elektrycznych pod napięciem.
D Nosić suche, nieuszkodzone rękawice izolacyjne i ochronę ciała.
D Odizolować się od przedmiotu obrabianego i od ziemi za pomocą
suchych mat izolacyjnych lub pokryw dostatecznie dużych, aby
zapobiegać wszelkiemu fizycznemu kontaktowi z przedmiotem
obrabianym lub ziemią.
D Nie używać wyjścia AC spawania w wilgotnych lub niewielkich
przestrzeniach, jeżeli występuje niebezpieczeństwo upadku.
D Wyjścia AC używać JEDYNIE, jeżeli jest to wymagane dla
procesu spawania.
D Jeżeli wyjście AC jest niezbędne, należy używać zdalnego
sterowania wyjściem, jeżeli jest dostępne w urządzeniu.
D Wymagane są dodatkowe środki bezpieczeństwa wtedy, gdy
występują dowolne z następujących warunków zagrożenia
elektrycznego:
w wilgotnych miejscach lub gdy nosimy mokrą odzież; na
metalowych konstrukcjach takich jak podłogi, kraty lub
rusztowania; w pozycji krępującej ruchy takiej jak siedzenie,
klęczenie lub leżenie; lub wtedy, gdy występuje duże ryzyko
nieuniknionego lub przypadkowego kontaktu z przedmiotem
obrabianym lub uziemieniem. W tychwarunkach należy stosować
następujące urządzenia w przedstawionej kolejności: 1)
półautomatyczną spawarkę (drutową) DC o stałym napięciu, 2)
ręczną spawarkę (z elektrodą otuloną) DC lub 3) spawarkę AC z
ograniczonym napięciem jałowym. W większości sytuacji zaleca
się użycie spawarki drutowej DC o stałym napięciu. I nie należy
pracować samemu!
D Odłączyć zasilanie lub zatrzymać silnik przed instalowaniem lub
serwisowaniem tego urządzenia. Odciąć zasilanie i wywiesić
tablice ostrzegawcze zgodnie z normą OSHA 29 CFR 1910.147
(patrz normy bezpieczeństwa).
D Prawidłowo zainstalować, uziemić i obsługiwać to urządzenie
zgodnie z Podręcznikiem właściciela oraz krajowymi, stanowymi i
lokalnymi przepisami.
D Należy zawsze sprawdzać uziemienie zasilania - sprawdzić i
upewnić się, że przewód uziomowy wejściowego przewodu
zasilającego jest prawidłowo podłączony do zacisku uziomowego
w skrzynce rozdzielczej lub że wtyczka przewodu jest podłączona
do prawidłowo uziemionego gniazda sieciowego.
D Wykonując połączenia wejściowe należy najpierw przymocować
prawidłowy przewód uziemiający - należy dwa razy sprawdzić
połączenia.
D Przewody muszą być suche, wolne od oleju i tłuszczu a także
zabezpieczone przed gorącym metalem i iskrami.
D Często sprawdzać wejściowy przewód zasilający i przewód
uziemiający pod kątem uszkodzeń lub nieizolowanych drutów - w
razie uszkodzenia natychmiast wymienić - nieizolowane druty
mogą doprowadzic do smierci.
D Wyłączać wszystkie nieużywane urządzenia.
D Nie używać kabli zużytych, uszkodzonych, o zbyt małym
przekroju lub naprawianych.
D Nie zawieszać kabli na swoim ciele.
D Jeżeli konieczne jest uziemienie przedmiotu obrabianego,
uziemić go bezpośrednio używając osobnego kabla.
D Nie dotykać elektrody, jeżeli stykamy się z przedmiotem
obrabianym, ziemią lub inną elektrodą w innej maszynie.
D Nie dotykać uchwytów do elektrody podłączonych jednocześnie
do dwóch spawarek, ponieważ obecne będzie podwójne napięcie
jałowe.
OM-265363 Strona 1
D Używać jedynie prawidłowo konserwowanychurządzeń. Od razu
naprawiać lub wymieniać uszkodzone części. Przeprowadzać
konserwację urządzenia zgodnie z podręcznikiem.
D Zakładać pasy bezpieczeństwa na czas pracy powyżej poziomu
podłogi.
D Wszystkie panele i pokrywy muszą byc pewnie przymocowane na
swoim miejscu.
D Zamocować kabel roboczy do przedmiotu obrabianego lub stołu
roboczego jak najbliżej spoiny zapewniając dobry kontakt metalu
z metalem.
D Odizolować zacisk roboczy, gdy nie jest podłączony do
przedmiotu obrabianego, aby zapobiec zetknięciu się z
jakimkolwiek metalowym przedmiotem.
D Nie podłączać więcej niż jednej elektrody lub kabla roboczego do
żadnego pojedynczego zacisku wyjściowego spawania.
Odłączyć kabel dla nieużywanego procesu.
D Używać zabezpieczenia GFCI (ziemnozwarciowy przerywacz
obwodu) podczas obsługiwania urządzeń pomocniczych w
miejscach wilgotnych lub mokrych.
ZNACZNE NAPIĘCIE PRĄDU STAŁEGO jest obecne
w źródłach zasilania dla spawania inwertorowego PO
odjęciu zasilania.
D Wyłączyć jednostkę, odłączyć zasilanie i rozładować
kondensatory wejściowe zgodnie z Instrukcją obsługi przed
dotknięciem jakichkolwiek części.
GORĄCE CZĘŚCI mogą oparzyć.
D Nie dotykać gorących części gołymi dłońmi.
D Przed przystąpieniem do pracy na
urządzeniach odczekać, aż upłynie czas
chłodzenia.
D W celu manipulowania gorącymi częściami należy użyć
właściwych narzędzi i/lub założyć ciężkie, izolowane rękawicei
odzież spawalniczą, aby zapobiec oparzeniom.
DYMY I GAZY mogą być niebezpieczne.
Podczas spawania wytwarzane są dymy i gazy.
Wdychanie tych dymów i gazów może stanowić
zagrożenie dla zdrowia.
D Nie trzymać głowy w dymie. Nie wdychać dymu.
D Przewietrzyć obszar roboczy i/lub użyć lokalnej wentylacji
mechanicznej przy łuku, aby usuwać dymy i gazy spawalnicze.
Zalecany sposób ustalenie, jaka jest odpowiednia wentylacja,
polega na pobraniu próbek na skład i ilość dymów i gazów, na
które narażeni są pracownicy.
D W przypadku niedostatecznej wentylacji należy nosić
zatwierdzoną maskę oddechową z doprowadzeniem powietrza.
D Należy przeczytać i zrozumieć karty charakterystyki (SDS) oraz
instrukcje producenta dotyczące klejów, powłok, środków
czyszczących, materiałów eksploatacyjnych, chłodziw, środków
odtłuszczających, topników i metali.
D W zamkniętych pomieszczeniach można pracować tylko, jeżeli są
dobrze wentylowane lub nosząc maskę oddechową z
doprowadzeniem powietrza. Zawsze zapewnić sobie w pobliżu
obecność osoby obserwującej. Dymy i gazy spawalnicze mogą
wypierać powietrze i obniżać poziom tlenu, powodującobrażenia
lub śmierć. Upewnić się, że powietrze do oddychania jest
bezpieczne.
D Nie spawać w miejscach, w pobliżu których odbywają się
czynności odtłuszczania, czyszczenia lub natryskiwania. Żar i
promienie z łuku mogą reagować z oparami, tworząc wysoce
toksyczne i drażniące gazy.
D Nie spawać na metalach powlekanych takich jak stal
ocynkowana, pokryta ołowiem lub kadmowana, chyba że powłoka
została usunięta z obszaru spawania, obszar jest dobrze
wietrzony, a spawacz nosi maskę oddechową z doprowadzeniem
powietrza. Powłoki i wszelkie metale zawierające te elementy
mogą wydzielać podczas spawania toksyczne opary.
OM-265363 Strona 2
PROMIENIE ŁUKU mogą
oparzenia oczu i skóry.
powodować
Promienie łuku w procesie spawania wytwarzają
intensywne widzialne i niewidzialne (ultrafioletowe i
podczerwone) promienie, które mogą poparzyć
oczy i skórę. Iskry lecą od spoiny.
D Nosić zatwierdzoną przyłbicę spawalniczą wyposażoną w filtr o
odpowiednim kolorze, aby chronić twarz i oczy przed promieniami
łuku i iskrami podczas spawania lub obserwowania (patrz ANSI
Z49.1 i Z87.1 wymienione na liście norm bezpieczeństwa).
D Pod przyłbicą nosić zatwierdzone okulary ochronne z bocznymi
osłonami.
D Używać ochronnych ekranów lub barier, aby chronić inne osoby
przed błyskiem, blaskiem i iskrami; ostrzegać inne osoby, aby nie
patrzyły na łuk.
D Nosić ochronę ciała wykonaną z trwałego, ognioodpornego
materiału (skóry, grubej bawełny, wełny). Do ochrony ciała zalicza
się odzież niezawierającą ­oleju taką jak skórzane rękawice,
grube koszule, spodnie bez mankietów, wysokie buty i czapkę.
SPAWANIE może spowodować pożar lub
wybuch.
Spawanie na zamkniętych pojemnikach takich jak
zbiorniki, beczki lub rury może spowodować ich
wybuch. Iskry mogą lecieć od łuku spawalniczego.
Lecące iskry, gorący przedmiot obrabiany i gorące
urządzenia mogą spowodować pożary i oparzenia. Przypadkowe
zetknięcie się elektrody z metalowymi przedmiotami może
spowodować, wybuch, przegrzanie lub pożar. Przedprzystąpieniem
do spawania należy dokonać sprawdzenia obszarui upewnić się, że
jest on bezpieczny.
D Usunąć wszystkie łatwopalne materiały w odległości do 35 stóp
(10,7 m) od łuku spawalniczego. Jeżeli jest to niemożliwe, należy
przykryć je szczelnie, używając zatwierdzonych pokryć.
D Nie spawać w miejscach, gdzie lecące iskry mogą uderzać w
łatwopalny materiał.
D Chronić siebie i innych przed lecącymi iskrami i gorącym metalem.
D Być czujnym i uważać na to, że iskry spawalnicze i gorące
materiały ze spawania mogą łatwo przedostawać się przez małe
pęknięcia i otwory do przylegających obszarów.
D Uważać na pożary i trzymać gaśnicę w pobliżu.
D Mieć świadomość, że spawanie na suficie, podłodze, przegrodzie
lub ścianie działowej może spowodować pożar poukrytej stronie.
D Nie wolno przecinać lub spawać felg ani opon. Opony mogą
eksplodować, gdy zostaną zbytnio nagrzane. Naprawione felgi i
koła mogą zawieść. Patrz OSHA 29 CFR 1910.177
wyszczególnione w Normach bezpieczeństwa.
D Nie spawać na pojemnikach, w których znajdowały sięsubstancje
palne, ani na zamkniętych pojemnikach takich jak zbiorniki, beczki
lub rury, chyba że zostały prawidłowo przygotowane zgodnie z
AWS F4.1 i AWS A6.0 (patrz normy bezpieczeństwa).
D Nie spawa– w miejscach, gdzie w atmosferze może znajdowa– się
łatwopalny pył, gaz lub opary cieczy (takiej jak benzyna).
D Podłączyć kabel roboczy do przedmiotu obrabianego możliwie jak
najbliżej obszaru spawania, aby zapobiec sytuacji, w której prąd
spawania przenosi się po długich, być może nieznanych trasach i
powoduje porażenie, iskry i zagrożenie pożarowe.
D Nie używać spawarki do rozmrażania zamrożonych rur.
D Wyjąć elektrodę otuloną z uchwytu lub odciąć drut spawalniczy
przy końcówce stykowej, gdy nie są używane.
D Nosić ochronę ciała wykonaną z trwałego, ognioodpornego
materiału (skóry, grubej bawełny, wełny). Do ochrony ciała zalicza
się odzież niezawierającą ­olej taką jakskórzane rękawice, grube
koszule, spodnie bez mankietów, wysokie buty i czapkę.
D Odłożyć wszelkie noszone przy sobie przedmioty palne takie jak
zapalniczka na butan lub zapałki przed przystąpieniem do
spawania.
D Po ukończeniu pracy należy przeprowadzić inspekcję obszaru,
aby upewnić się, że nie ma w nimiskier, żarzących się węgielków i
płomieni.
D Używać wyłącznie prawidłowych bezpieczników lub wyłączników
automatycznych. Nie używać zbyt dużych bezpieczników ani ich
nie mostkować.
D Stosować się do wymagań zawartych w OSHA 1910.252 (a) (2)
(iv) i NFPA 51B w zakresie prac stwarzających zagrożenie
pożarowe i mieć w pobliżu obserwatora uważającego na pożary
oraz gaśnicę.
D Należy przeczytać i zrozumieć karty charakterystyki (SDS) oraz
instrukcje producenta dotyczące klejów, powłok, środków
czyszczących, materiałów eksploatacyjnych, chłodziw, środków
odtłuszczających, topników i metali.
LECĄCY METAL lub BRUD
spowodować obrażenia oczu.
HAŁAS może uszkodzić słuch.
Hałas powodowany przez niektóre procesylub
urządzenia może uszkodzić słuch.
D Należy nosić zatwierdzone ochraniacze
uszu w przypadku wysokiego poziomu
hałasu.
mogą
D Spawanie, ścinanie,
szczotkowanie
i
szlifowanie mogą powodować iskry i lecący
metal. W miarę stygnięcia spoin mogą one
wyrzucać żużel.
D Nosić zatwierdzone okulary ochronne z bocznymi osłonami
nawet pod przyłbicą spawalniczą.
GROMADZĄCY SIĘ GAZ może powodować
obrażenia lub zabić.
D Odciąć doprowadzenie sprężonego gazu, gdy
nie jest w użyciu.
D Zawsze
dobrze
wietrzyć
zamknięte
pomieszczenia lub używać zatwierdzonejmaski
oddechowej z doprowadzeniem powietrza.
POLA ELEKTRYCZNE I MAGNETYCZNE
(EMF) mogą wpływać na działanie
wszczepionych urządzeń medycznych.
D Osoby mające rozrusznik serca i inne
wszczepione urządzenia medyczne nie
powinny się zbliżać.
D Osoby mające wszczepione urządzenia medyczne powinny
skonsultować się ze swoim lekarzem oraz producentem
urządzenia, zanim będą się zbliżały do miejsc przeprowadzania
operacji spawania łukowego, spawania punktowego, żłobienia,
cięcia plazmowego lub nagrzewania indukcyjnego.
Uszkodzone BUTLE mogą wybuchnąć.
Butle do sprężonych gazów zawierają gaz pod
wysokim ciśnienie. W razie uszkodzenia butla może
wybuchnąć. Ponieważ butle gazowe są zazwyczaj
częścią procesu spawania, należy upewnić się, że
obchodzimy się z nimi ostrożnie.
D Chronić butle ze sprężonym gazem przed nadmiernym gorącem,
mechanicznymi uderzeniami, uszkodzeniami fizycznymi, żużlem,
otwartymi płomieniami, iskrami i łukami.
D Ustawić butle w pozycji pionowej, przymocowując je do
stacjonarnego podparcia lub stojaka na butle, aby zapobiec ich
upadkowi lub przechyleniu.
D Trzymać butle z dala od wszelkich obwodów spawalniczych lub
innych obwodów elektrycznych.
D Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem.
D Nigdy nie dopuszczać do tego, aby elektroda spawalnicza
dotknęła jakiejkolwiek butli.
D Nigdy nie spawać na butli pod ciśnieniem - dojdzie do wybuchu.
D Używać wyłącznie prawidłowych butli ze sprężonych gazem,
regulatorów, węży i osprzętu przeznaczonych do określonego
zastosowania; utrzymywać je i związane z nimi części w dobrym
stanie.
D Otwierając zawór butli, należy odwrócić twarz od wylotu zaworu.
Nie stać przed regulatorem ani za nim podczas otwierania zaworu.
D Nie zdejmować kołpaka ochronnego z zaworu, z wyjątkiem
sytuacji, gdy butla jest w użyciu lub jest podłączana w celu użycia.
D Butle podnosić, przenosić i transportować przy użyciu właściwych
urządzeń, zastosowaniu prawidłowych procedur i przy pomocy
dostatecznej liczby osób.
D Przeczytać instrukcje dotyczące butli ze sprężonych gazem,
powiązanych urządzeń oraz publikację Compressed Gas
Association (CGA - Federacja Gazu Sprężonego) P‐1
wymienioną na liście norm bezpieczeństwa i stosować się do nich.
1‐3. Dodatkowe symbole w zakresie instalacji, obsługi i konserwacji
Zagrożenie POŻAREM LUB WYBUCHEM.
D Nie instalować ani nie umieszczać urządzenia
na, nad ani w pobliżu powierzchni palnych.
D Nie instalować urządzenia w pobliżu
materiałów łatwopalnych.
D Nie przeciążać instalacji elektrycznej w budynku - upewnić się,
że układ zasilania ma prawidłowe przekroje,dane znamionowe i
zabezpieczenia, aby mógł obsługiwać niniejsze urządzenie.
UPADAJĄCE URZĄDZENIA mogą
spowodować obrażenia.
D Do podnoszenia urządzenia należy używać
jedynie ucha do podnoszenia, a NIE układu
jezdnego, butli gazowych ani żadnych innych
akcesoriów.
D Podczas podnoszenia ręcznego ciężkich części lub sprzętu
stosować się do wytycznych zawartych w podręczniku
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation
(Podręcznik zastosowań dla zmodyfikowanego równania
dźwigania NIOSH; publikacja nr 94-110).
NADMIERNE UŻYCIE może spowodować
PRZEGRZANIE.
D Odczekać, aż upłynie czas chłodzenia;
stosować się do znamionowego cyklu pracy.
D Zmniejszyć prąd lub skrócić cykl pracy przed
ponownym przystąpieniem do spawania.
D Nie blokować ani nie filtrować powietrza przepływającego do
urządzenia.
D Do podnoszenia i podpierania niniejszego urządzenia używać
odpowiednich procedur i sprzętu o odpowiednim udźwigu.
D Używając podnośnika widłowego do przenoszenia urządzenia
upewnić się, że widły są dostatecznie długie i będą wystawały
poza przeciwną stronę urządzenia.
D Trzymać sprzęt (kable i przewody) z dala od poruszających się
pojazdów podczas prac w powietrzu.
OM-265363 Strona 3
LECĄCE
ISKRY
obrażenia.
mogą
powodować
D Nosić przylbice spawalnicza, aby chronić oczy
i twarz.
D Elektrodę wolframową kształtować jedynie na
szlifierce z właściwymi osłonami w
bezpiecznym miejscu, nosząc właściwą
ochronę twarzy, dłoni i ciała.
D Iskry mogą powodować pożary —trzymać materiały łatwopalne
daleko.
ŁADUNKI ELEKTROSTATYCZNE (ESD wyładowania
elektrostatyczne)
mogą
uszkadzać płytki obwodu drukowanego.
D PRZED przenoszeniem płytek lub części
założyć opaskę uziemiającą na nadgarstek.
D Używać właściwych toreb lub pudełek odpornych na ładunki
elektrostatyczne do przechowywania, przenoszenia lub
przesyłania płytek obwodu drukowanego.
RUCHOME CZĘŚCI mogą powodować
obrażenia.
D Nie zbliżać się do ruchomych części.
D Nie zbliżać się do miejsc, gdzie występuje
ryzyko przytrzaśnięcia/zmiażdżenia takich jak
walce ciągnące.
D Po zakończeniu konserwacji, a przed ponownym podłączeniem
zasilania należy ponownie zamontować drzwiczki, panele,
pokrywy lub osłony.
PRZECZYTAĆ INSTRUKCJE.
D Przed przystąpieniem do instalacji, obsługi lub
serwisowania urządzenia należy uważnie
przeczytać wszystkie etykiety i Podręcznik
właściciela i stosować się do nich. Przeczytać
informacje
dotyczące
bezpieczeństwa
znajdujące się na początku tego podręcznika i
w każdej jego czesci.
D Używać wyłącznie oryginalnych części zamiennych
pochodzących od producenta.
D Przeprowadza– konserwację i serwisowanie zgodnie z
Podręcznikiem właściciela, normami branżowymi oraz
krajowymi, stanowymi i lokalnymi kodeksami.
PROMIENIOWANIE WYSOKIEJ CZĘSTO­
TLIWOŚCI może powodować zakłócenia.
D Wysoka częstotliwość (H.F. - high‐frequency)
może zakłócać działanie nawigacji radiowej,
służb bezpieczeństwa, komputerów i sprzętu
komunikacyjnego.
D Na przeprowadzenie tej instalacji należy zezwolić wyłącznie
wykwalifikowanym osobom zaznajomionym ze sprzętem
elektronicznym.
DRUT SPAWALNICZY może spowodować
obrażenia.
D Użytkownik jest odpowiedzialny za to, aby wykwalifikowany
elektryk niezwłocznie korygował wszelkie problemy związane z
zakłóceniem wynikającej z tej instalacji.
D W razie powiadomienia przez FCC o zakłóceniach należy od
razu zaprzestać używania sprzętu.
D Nie naciskać spustu pistoletu dopóty, dopóki
nie otrzymamy takiego polecenia.
D Nie kierować pistoletu w stronę żadnej części
swojego ciała, innych ludzi ani żadnego metalu
podczas nawlekania drutu spawalniczego.
D Należy zlecać regularne kontrole i konserwację instalacji.
D Drzwiczki i panele źródeł wysokiej częstotliwości muszą być
szczelnie zamknięte, utrzymywać iskierniki na prawidłowym
ustawieniu a także używać uziemienia i osłon do
minimalizowania możliwości zakłóceń.
WYBUCH
AKUMULATORÓW
spowodować obrażenia.
może
D Nie używać spawarki do ładowania
akumulatorów ani do odpalania pojazdów,
chyba że jest ona wyposażona w funkcję
ładowania akumulatorów przeznaczoną do
tego celu.
RUCHOME CZĘŚCI mogą powodować
obrażenia.
D Nie zbliżać się do ruchomych części takich jak
wentylatory.
D Wszystkie drzwiczki, panele, pokrywy i osłony
muszą być zamknięte i pewnie trzymać się na
swoim miejscu.
D Zezwalać tylko wykwalifikowanym osobom na to, aby w razie
konieczności zdejmowały drzwiczki, panele, pokrywy lub osłony
na potrzeby konserwacji oraz wykrywania i usuwania usterek.
OM-265363 Strona 4
SPAWANIE ŁUKOWE może spowodować
zakłócenia.
D Energia elektromagnetyczna może zakłócać
działanie
wrażliwych
urządzeń
elektronicznych takich jak komputery i
urządzenia sterowane komputerowo np.
roboty.
D Należy
upewnić
się,
że
wszystkie
urządzenia
w obszarze spawania są kompatybilne elektromagnetycznie.
D W celu ograniczenia możliwych zakłóceń należy stosować
możliwie najkrótsze kable, układać je blisko siebie i nisko na
przykład na podłodze.
D Operację spawania przeprowadzać w odległości 100 od
jakichkolwiek wrażliwych urządzeń elektronicznych.
D Upewnić się, że niniejszą spawarkę zainstalowano i uziemiono
zgodnie z niniejszą instrukcją.
D Jeżeli zakłócenia nadal występują, użytkownik musi podjąć
dodatkowe środki takie jak przesunięcie spawarki, zastosowanie
kabli ekranowanych lub osłon dla miejsca pracy.
1‐4. Kalifornijska ustawa Proposition 65 Ostrzeżenia
OSTRZEŻENIE: Niniejszy produkt może narazić użytkownika na
chemikalia, w tym ołów, co do których stan Kalifornia posiada
wiedzę, że powodują raka, wady wrodzone oraz inne szkodliwe
skutki dla rozrodczości.
W celu uzyskania dodatkowych informacji, przejdź do witryny
www.P65Warnings.ca.gov.
1‐5. Podstawowe normy bezpieczeństwa
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes (Bezpieczeństwo w
procesach spawania, cięcia i procesach pokrewnych), norma ANSI
Z49.1, można ją pobrać nieodpłatnie ze strony amerykańskiego
towarzystwa
spawalniczego
American
Welding
Society
http://www.aws.org lub zakupić od Global Engineering Documents (tel.:
1‐877‐413‐5184, strona www: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting (Bezpieczne praktyki przygotowywania pojemników i rur do
spawania i cięcia), norma amerykańskiego towarzystwa
spawalniczego American Welding Society AWS F4.1, z Global
Engineering Documents (tel.: 1‐877‐413‐5184, strona www:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held
Combustibles (Bezpieczne praktyki spawania i cięcia pojemników, w
których znajdowały się substancje palne), norma amerykańskiego
towarzystwa spawalniczego American Welding Society AWS A6.0, z
Global Engineering Documents (tel.: 1‐877‐413‐5184, strona www:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code (Krajowy kodeks elektryczny), norma NFPA
70, od Krajowego Stowarzyszenia d/s Ochrony Przeciwpożarowej National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (tel.:
1‐800‐344‐3555, strona www: www.nfpa.org i www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders (Bezpieczne
postępowanie ze sprężonymi gazami w butlach), norma CGA Pamphlet
P‐1, od Federacji Gazu Sprężonego — Compressed Gas Association,
14501 George Carter Way, Suite 103, Chantilly, VA 20151 (tel.:
703‐788‐2700, strona www: www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes (Bezpieczeństwo w
procesach spawania, cięcia i procesach pokrewnych), norma CSA
W117.2, od Kanadyjskiego Towarzystwa Normalizacyjnego -
Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum
Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (tel.:
800‐463‐6727, strona www: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face
Protection (Bezpieczna praktyka w zakresie ochrony oczu i twarzy w
pracy i edukacji), norma ANSI Z87.1, od Amerykańskiego Instytutu
Normalizacyjnego - American National Standards Institute, 25 West
43rd Street, New York, NY 10036 (tel.: 212‐642‐4900, strona
www: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work (Norma dla zapobiegania pożarom podczas spawania, cięcia i
innych prac stwarzających zagrożenie pożarowe), norma NFPA 51B,
od Krajowego Stowarzyszenia d/s Ochrony Przeciwpożarowej National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (tel.:
1‐800‐344‐3555, strona www: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety andHealth Standards for General Industry
(Normy bezpieczeństwa i higieny pracy dla ogólnego przemysłu), w
tytule 29, Kodeksu Przepisów Federalnych (ang. Code of Federal
Regulations, CFR), sekcja 1910.177 podsekcja N, sekcja 1910
podsekcja Q oraz sekcja 1926, podsekcja J, wydanym przez U.S.
Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box
371954, Pittsburgh, PA 15250‐7954 (nr tel.: 1‐866‐512‐1800) (istnieje
10 regionalnych biur OSHA — nr telefonu dla regionu 5, Chicago, to
312‐353‐2220, witryna internetowa: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation
(Podręcznik zastosowań dla zmodyfikowanego równania dźwigania
NIOSH), Państwowy Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy - The
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (tel.: 1‐800‐232‐4636, strona
www: www.cdc.gov/NIOSH).
1‐6. Informacje dotyczące pola elektromagnetycznego
Prąd elektryczny przepływający przez dowolny przewodnik powoduje
powstanie miejscowych pól elektrycznych i magnetycznych (EMF).
Prąd ze spawania łukowego (i procesów pokrewnych w tym operacji
spawania punktowego, żłobienia, cięcia plazmowego i nagrzewania
indukcyjnego) wytwarza pole EMF wokół obwodu spawalniczego. Pola
elektromagnetyczne mogą źle wpływa– na działanie niektórych
implantów medycznych, np. rozruszników serca. Należy podjąć środki
ochronne dla osób mających implanty medyczne. Na przykład
ograniczyć dostęp dla przechodniów lub przeprowadzać indywidualną
ocenę ryzyka dla spawaczy. Wszyscy spawacze powinni stosować
następujące procedury w celu minimalizowania narażenia na polaEMF
pochodzące od obwodu spawalniczego:
1. Kable muszą być trzymane blisko siebie - należy je skręcić lub
zaczepić razem lub użyć osłony kablowej.
2. Nie ustawiać się pomiędzy kablami spawalniczymi.
Ułożyć kable po jednej stronie i daleko od operatora.
3. Nie owijać ani nie zawieszać kabli na swoim ciele.
4. Trzymać głowę i tułów możliwie jak najdalej od urządzeń w
obwodzie spawalniczym.
5. Połączyć zacisk roboczy z przedmiotem obrabianym możliwie
jak najbliżej spoiny.
6. Nie pracować obok źródła zasilania dla spawania, nie siadać na
nim
ani nie opierać się na nim.
7. Nie spawać w czasie noszenia źródła zasilania dla spawania lub
podajnika drutu.
Informacje dotyczące wszczepionych urządzeń medycznych:
Osoby mające wszczepione urządzenia medyczne powinny
skonsultować się ze swoim lekarzem oraz producentem urządzenia,
zanim będą przeprowadzały lub zbliżały się do miejsc
przeprowadzania operacji spawania łukowego, spawaniapunktowego,
żłobienia, cięcia plazmowego lub nagrzewania indukcyjnego. W razie
uzyskania zezwolenia lekarskiego zaleca się stosowanie powyższych
procedur.
OM-265363 Strona 5
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ2 - DEFINICJE
2‐1. Dodatkowe symbole bezpieczeństwa i definicje
. Niektóre symbole można znaleźć wyłącznie na produktach CE.
Ostrzeżenie! Uwaga! Istnieją możliwe zagrożenia wskazane przez symbole.
Safe1 2012-05
Nosić suche izolowane rękawice. Nie dotykać elektrody gołymi dłońmi. Nie
nosić mokrych ani uszkodzonych rękawic.
Safe2 2017-04
Chronić siebie przed porażeniem prądem elektrycznych izolując siebie od pracy i ziemi.
Safe3 2017-04
Przed przystąpieniem do prac na maszynie odłączyć wtyczkę lub zasilanie.
Safe5 2017-04
Nie trzymać głowy w dymie.
Safe6 2017-04
Używać wentylacji mechanicznej lub miejscowego wywiewu do usuwania dymów.
Safe8 2012-05
Używać wywietrznika do usuwania dymów.
Safe10 2012-05
Trzymać materiały łatwopalne z daleka od spawania. Nie spawać w pobliżu materiałów łatwopalnych.
Safe12 2012-05
Iskry ze spawania mogą powodować pożary. Trzymać gaśnicę w pobliżu.
Zapewnić sobie obecność osoby obserwującej, która będzie gotowa do użycia gaśnicy.
Safe14 2012-05
Nie spawać na beczkach ani na żadnych zamkniętych pojemnikach.
Safe16 2017-04
OM-265363 Strona 6
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
Nie usuwać etykiety ani jej nie zamalowywać (zakrywać).
Safe20 2017-04
Przed przystąpieniem do prac na maszynie odłączyć wtyczkę lub zasilanie.
Safe30 2012-05
?
?
V
A
Informacje na temat wymagań dotyczących zasilania wejściowego znajdują się na tabliczce znamionowej urządzenia.
Safe34 2012-05
ÍÍ
Informacje na temat umiejscowienia przyłączy i procedur znajdują się w instrukcji obsługi oraz na
etykietach wewnętrznych.
Safe67 2012-06
Nie wyrzucać produktu (gdy to ma zastosowanie) razem z ogólnymi odpadami.
Używać ponownie lub przetwarzać zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny (WEEE) oddając do wyznaczonego punktu
odbioru odpadów.
Skontaktować się z lokalnym biurem ds. recyklingu lub swoim lokalnym dystrybutorem w celu uzyskania dalszych
informacji.
Safe37 2017-04
okres bezpiecznej dla środowiska eksploatacji (Chiny)
Safe123 2016−06
Nosić czapkę i okulary ochronne. Używać ochraniaczy uszu i zapinać
na guziki kołnierzyk u koszuli. Używać przyłbicy spawalniczej
z prawidłowym odcieniem filtra. Nosić kompletną ochronę ciała.
Safe38 2012-05
Odbyć przeszkolenie i przeczytać instrukcje przed przystąpieniem
do prac na maszynie lub do spawania.
Safe40 2012-05
?V
ÍÍ
ÍÍ
3
Zworki należy przestawić zgodnie z etykietą wewnętrzną w celu
dostosowania urządzenia do napięcia wejściowego w miejscu
wykonywania prac. Przewód uziemiający należy przedłużyć i podłączyć
jako pierwszy. Liniowy przewód wejściowy należy podłączyć zgodnie
z etykietą wewnętrzną. Przed włączeniem zasilania należy dwukrotnie
skontrolować wszystkie połączenia, położenia zworek oraz wartość
napięcia wejściowego.
Safe68 2012-06
Przed włączeniem urządzenia, należy zamknąć drzwi.
Safe69 2012-06
OM-265363 Strona 7
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
2-2. Symbole i definicje
. Niektóre symbole można znaleźć wyłącznie na produktach CE.
A
V
Hz
Prąd w amperach
IP
Stopień ochrony
S
Urządzenie nadaje
się do spawania w
środowisku
związanym z
podwyższonym
ryzykiem
porażenia prądem
Napięcie
Herc
Wyjście
Podłączenie do
sieci
Wejście
Trójfazowy
prostownik
transformatorowy
Wyłącznik
automatyczny
Spawanie
elektrodą
wolframową
w osłonie gazu
obojętnego
(GTAW)
Spawanie łukiem
krytym (SAW)
Ciśnienie łuku (DIG)
Jednofazowe
Procent
Dodatkowe
zabezpieczenie
Regulator
prądu/napięcia –
panel
Spawanie
elektrodą otuloną
(SMAW)
Start
Prąd stały (DC)
Stop
Trójfazowe
Zdalne sterowanie
U0
U1
U2
S1
Znamionowe
napięcie jałowe
(OCV)
Napięcie
pierwotne
Konwencjonalne
napięcie
obciążenia
Iloczyn napięcia
i prądu (KVA)
Włączone
Wyłączone
Uziemienie
ochronne (masa)
Ujemny zacisk
wyjściowy
urządzenia
spawalniczego
Dodatni zacisk
wyjściowy
urządzenia
spawalniczego
o wysokiej
indukcyjności
Dodatni zacisk
wyjściowy
urządzenia
spawalniczego
o niskiej
indukcyjności
Temperatura
I1
I2
X
OM-265363 Strona 8
Prąd pierwotny
Znamionowy prąd
spawania
Cykl pracy
Spawanie łukowe
elektrodą
metalową
w osłonie gazu
(GMAW)
Posuw drutu,
cal w górę
Posuw drutu,
cal w dół
Czas działania
funkcji krateru
Program
Topnik
Zegar Regulator
wypływu
resztkowego
Zegar Regulator
przygotowania
topnika
Czas zajarzania
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ3 – SPECYFIKACJE TECHNICZNE
3‐1.
Umiejscowienie numeru seryjnego i tabliczki znamionowej
Numer seryjny urządzenia i dane dotyczące wartości znamionowych znajdują się na panelu przednim lub tylnym maszyny. Informacje na temat wymagań
dotyczących zasilania wejściowego i/lub znamionowej mocy użytecznej znajdując się na tabliczce znamionowej. W celu ułatwienia pracy w przyszłości,
numer seryjny należy wpisać w pole na tylnej okładce tego podręcznika.
3‐2.
Specyfikacje techniczne
. Do ustalenia wymagań sieci elektrycznej nie należy używać danych znajdujących się w tabeli specyfikacji technicznych urządzenia. Patrz punkty: 4‐4, 4‐5 i 4‐6
w celu uzyskania informacji dotyczących podłączania zasilania wejściowego.
. Urządzenie zapewnia wydajność znamionową przy temperaturze otaczającego powietrza do 1045F (405C).
Znamionowa
moc użyteczna
spawania**
Model
650 A przy 44 V
DC, cykl pracy
100%
DC 650
Digital
Zakres prądu
w amperach / napięcia
DC
50 – 815 A
w trybie CC
20 − 44 V w trybie
spawania łukiem krytym
DC 800
Digital
815 A przy 44 V
DC, cykl pracy 60%
DC 1000
Digital
1 000 A przy 44 V
DC, cykl pracy
100%
100 − 1250 A In tryb CC
prądu stałego
DC 1250
Digital
1 250 A przy 44 V
DC, cykl pracy
60%
20 − 44 V w trybie
spawania łukiem krytym
3‐3.
Prąd wejściowy
w amperach przy
znamionowej mocy
użytecznej obciążenia,
60 Hz, trójfazowy
Maksymalne
znamionowe
napięcie
jałowe − DC
230 V
460 V
575 V
126
3,8*
63
1,9*
50,4
1,4*
Prąd wejściowy
w amperach przy
znamionowej mocy
użytecznej obciążenia,
50 Hz, trójfazowy
380 V
400 V
440 V
75 Vpk
95
1,9*
180
5,8*
90
2,9*
90
1,8*
KVA
KW
50
1,52*
34,8
0,76*
73
3,2*
53
0,5*
83
1,6*
72
2,4*
68 Vpk
135
5,2*
128
5,0*
117
4,5*
Zgodność systemu SubArc
Przedstawione poniżej akcesoria współpracują z systemami SubArc DC 650/800 i zasilaczami Digital 1000/1250. Interfejs w sposób automatyczny wykrywa
typ podłączonego zasilacza i podajnika drutu.
Interfejsy:
300936 − interfejs cyfrowy systemu SubArc
300937 − interfejs analogowy systemu SubArc
Podajniki drutu:
300938 − niskonapięciowy podajnik drutu SubArc 400 Digital
300938001 − niskonapięciowy podajnik drutu SubArc 400 Digital do ciągników
300939 − niskonapięciowy podajnik taśmy SubArc 100 Digital
300940 − niskonapięciowy podajnik taśmy SubArc 100 Digital ze wspornikiem montażowym
300941 − niskonapięciowy podajnik drutu SubArc 780 Digital
Zasobnik topnika:
300942 − niskonapięciowy zasobnik topnika SubArc
3‐4.
Charakterystyka statyczna
Charakterystykę statyczną (wyjściową) źródła prądu spawalniczego można określić jako charakterystykę opadającą podczas spawania łukiem krytym.
Na charakterystykę statyczną wpływają również ustawienia urządzeń sterujących (w tym oprogramowanie), elektroda, gaz ochronny, materiał spawa­
ny oraz inne czynniki. Aby uzyskać szczegółowe informacje dotyczące charakterystyki statycznej źródła prądu spawalniczego, należy skontaktować się
z producentem.
OM‐265363 Strona 9
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
3‐5.
Specyfikacja środowiskowa
A. Klasa ochrony IP odnosząca się do wszystkich urządzeń omówionych w tej instrukcji obsługi
Klasa ochrony IP
IP23
Niniejsze urządzenie jest przeznaczone do użytku na wolnym powietrzu.
IP23 2017−02
B. Specyfikacja dot. temperatury
Zakres temperatur roboczych*
Zakres temperatur przechowywania/transportu
od -14 do 104°F (od -10 do 40°C)
od -4 do 131°F (od -20 do 55°C)
*W temperaturze powyżej 104°F (40°C) następuje zmniejszenie war­
tości znamionowych wydajności.
Temp._2016‐07
C. Informacje o kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) dotyczące zasilaczy o natężeniu 1000/1250 A DC
!
Te urządzenia klasy A nie są przeznaczone do użytku w strefach mieszkalnych, w których prąd elektryczny dostarczany jest z
niskonapięciowego publicznego systemu zasilania. W tych strefach mogą pojawić się problemy z zapewnieniem kompatybilności
elektromagnetycznejze względu na zaburzenia przewodzone jak również promieniowane.
Informacje zawarte w normach IEC/TS 61000-3-4 mogą służyć jako wytyczne podczas montażu urządzeń do spawania łukowego i podłączania ich do
prądu wejściowego o wartości większej niż 75 A w sieci niskonapięciowej.
ce-emc 5 2014-07
D. Informacje dotyczące substancji niebezpiecznych w produktach elektrycznych i elektronicznych (ang.
Electrical and Electronic Products, EEP) w Chinach
电电物质的称量
Informacje dotyczące substancji niebezpiecznych w produktach elektrycznych i elektronicznych w Chinach
部称
Nazwa podzespołu
(适用)
(jeśli dotyczy)
物质
Substancja niebezpieczna
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
"#联苯
PBB
"#$苯醚
PBDE
黄铜%铜部
części z mosiądzu lub
miedzi
X
O
O
O
O
O
耦&装置
urządzenia sprzęgające
X
O
O
O
O
O
'+装置
urządzenia przełączające
O
O
X
O
O
O
线缆%线缆配
przewody i akcesoria do
przewodów
X
O
O
O
O
O
电<
baterie
X
O
O
O
O
O
=表>?@SJ/T 11364的规X编[.
Tabelę opracowano zgodnie z chińską normą SJ/T 11364.
O:
表示该物质\该部]^质`{的量^\GB/T26572规X的限量要|}~.
oznacza, że stężenie substancji niebezpiecznej we wszystkich materiałach jednorodnych danej części jest niższe od wartości progowej
określonej w chińskiej normie GB/T 26572.
X:
表示该物质至\该部的€^质`{的量超‚GB/T26572规X的限量要|.
oznacza, że stężenie substancji niebezpiecznej w co najmniej jednym materiale jednorodnym danej części jest wyższe od wartości progowej
określonej w chińskiej normie GB/T 26572.
电电的环ƒ†用‡限?@SJ/Z11388的规X确X.
Okres bezpiecznego dla środowiska użytkowania (ang. Environment Friendly Use Period,
EFUP) określono zgodnie z normą SJ/Z 11388.
OM‐265363 Strona 10
EEP_2016-06
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
3‐6.
Cykl pracy i przegrzanie
A. Informacje o cyklu pracy i przegrzaniu dotyczące modeli o natężeniu 650/800 A DC
Cykl pracy to procent 10 minut, w ciągu których
urządzenie może spawać przy obciążeniu
znamionowym bez przegrzewania się.
Jeśli urządzenie ulegnie przegrzaniu, dojdzie
do otwarcia termostatu lub termostatów,
wyłączenia urządzenia i uruchomienia
wentylatorów chłodzących. Należy odczekać
15 minut do momentu schłodzenia urządzenia.
Przed przystąpieniem do spawania należy
zmniejszyć wartość prądu lub cyklu pracy.
NOTYFIKACJA – Przekroczenie wartości cyklu
pracy może
spowodować
uszkodzenie
urządzenia i skutkować unieważnieniem
gwarancji.
100% cyklu pracy
Spawanie ciągłe
Przegrzanie
0
A/V
15
LUB
Ograniczenie cyklu pracy
Minuty
cykl 1 4/95 / Nr ident. 168 918
B. Informacje o cyklu pracy i przegrzaniu dotyczące modeli o natężeniu 1000/1250 A DC
Cykl pracy to procent 10 minut, w
ciągu których urządzenie może
spawać
przy
obciążeniu
znamionowym bez przegrzewania
się.
Jeśli
urządzenie
ulegnie
przegrzaniu, dojdzie do otwarcia
termostatu lub termostatów,
wyłączenia
urządzenia
i
uruchomienia
wentylatorów
chłodzących. Należy odczekać 15
minut do momentu schłodzenia
urządzenia. Przed przystąpieniem
do spawania należy zmniejszyć
wartość prądu lub cyklu pracy.
NOTYFIKACJA – Przekroczenie
wartości cyklu pracy może
spowodować
uszkodzenie
urządzenia
i
skutkować
unieważnieniem gwarancji.
100% cyklu pracy
Spawanie ciągłe
Przegrzanie
A/V
0
15
Minuty
LUB
Ograniczenie cyklu pracy
cykl 1 4/95 / SA191 157-B
OM‐265363 Strona 11
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ4 – MONTAŻ
4‐1.
Wymiary i masy
Wymiary
A
C
B
F
G
A
762 mm (30 in.) łącznie z uchem do
podnoszenia
B
584 mm (23 in.)
C
965 mm (38 in.) łącznie
z odciążeniem
D
857 mm (33-3/4 in.)
E
32 mm (1-1/4 in.)
F
508 mm (20 in.)
G
29 mm (1-1/8 in.)
H
11 mm (7/16 in.) Śr.
H
4 otwory
D
Ciężar
Modele 650/800 A: 247 kg (545 lb)
Modele 1000 A: 292 kg (644 lb)
E
Uwagi
OM‐265363 Strona 12
Przód
Modele 1250 A: 295 kg (650 lb)
800 453-B / 801 530
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
4‐2.
Wybór lokalizacji A
!
Przenoszenie/transport
Nie przenosić urządzenia ani nie
obsługiwać go w miejscach, w których
mogłoby ulec przechyleniu.
1
LUB
2
Ustawienie i przepływ powietrza
!
Specjalna instalacja może być niezbędna w
miejscach, gdzie znajduje się benzyna lub
inne lotne ciecze – patrz NEC (Krajowy Kodeks
Elektryczny) Artykuł 511 lub CEC (Kanadyjski
Kodeks Elektryczny) paragraf 20.
8
9
Ucho do podnoszenia
Podnośnik widłowy
3
460 mm
(18 in.)
Używać ucha do podnoszenia lub podnośnika
widłowego do przenoszenia urządzenia.
W przypadku użycia podnośnika widłowego ustawić
widły tak, aby wystawały poza przeciwną stronę
urządzenia.
10 Odłącznik liniowy
Umieścić urządzenie w pobliżu prawidłowego
zasilania.
460 mm
(18 in.)
4‐3.
loc_large 2015-04
Typowe umiejscowienie urządzenia
1
2
3
4
5
6
Spawalnicze źródło zasilania
Belka boczna
Sprzężenie Interfejs
Wspornik szpuli
Zespół napędu podajnika drutu
Uchwyt elektrody
4
3
5
2
1
6
Nr ident. 131 138-A
OM‐265363 Strona 13
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
4‐4.
Instrukcja serwisu układów elektrycznych
Elec Serv 2011−08
A. Instrukcja serwisu układów elektrycznych modeli DC 650/800 Digital
Nieprzestrzeganie zaleceń niniejszej instrukcji serwisu układów elektrycznych może skutkować porażeniem prądem lub zagrożeniem
pożarem. Zalecenia te odnoszą się do układów specjalnie zwymiarowanych odpowiednio do znamionowej mocy użytecznej i cyklu pracy
spawalniczego źródła zasilania.
W przypadku układów i instalacji specjalistycznych, Krajowy Kodeks Elektryczny (NEC) dopuszcza stosowanie opraw lub przewodów o
wartościach znamionowych niższych niż wartości znamionowe urządzenia zabezpieczeniowego układu. Wszystkie elementy obwodu muszą
być fizycznie kompaktybilne . Patrz NEC, artykuły: 210.21, 630.11 i 630.12.
Modele 60 Hz (DC 650 Digital)
Modele 50 Hz (DC 800 Digital)
Napięcie wejściowe (V)
230
460
575
380
400
440
Prąd wejściowy (A) przy znamionowej mocy użytecznej
126
63
50.4
95
90
83
Bezpieczniki zwłoczne2
150
70
60
90
90
80
Bezpieczniki standardowe3
200
90
80
125
110
100
Minimalny rozmiar przewodu wejściowego w AWG4 (mm2)
1 (50)
6 (16)
6 (16)
4 (25)
4 (25)
4 (25)
Maks. zalecana długość przewodu wejściowego w stopach
(w metrach)
208
(64)
328
(100)
513 (156)
335
(102)
371
(113)
449 (137)
6 (16)
8 (10)
8 (10)
6 (16)
6 (16)
8 (10)
Maksymalna zalecana standardowa obciążalność
dopuszczalna bezpiecznika w amperach1
Minimalny rozmiar przewodu uziemiającego w AWG4 (mm2)
Dokument odniesienia: 2014 National Electrical Code (NEC) (Krajowy Kodeks Elektryczny) (łącznie z artykułem 630)
1 Jeśli zamiast bezpiecznika stosowany jest wyłącznik automatyczny, musi on mieć taką samą charakterystykę czasowo-prądową, co bezpiecznik.
2 Bezpieczniki „zwłoczne” muszą być klasy UL „RK5”. Patrz UL 248.
3 Bezpieczniki „standardowe” (uniwersalne, bez zamierzonego czasu opóźnienia zadziałania) muszą być klasy UL „K5” (do i włącznie z wartością 60 A) oraz
klasy UL „H” (w przypadku wartości 65 A i powyżej).
4 Zawarte w tym punkcie dane dotyczące przewodów zawierają wymiar przewodu (za wyjątkiem przewodu lub kabla giętkiego) łączącego rozdzielnicę
tablicową z maszyną zgodnie z Tabelą NEC 310.15(B)(16). W przypadku stosowania przewodu lub kabla giętkiego, minimalny wymiar przewodu może być
wyższy. Wymagania dotyczące przewodów i kabli giętkich znajdują się w Tabeli NEC 400.5(A).
B. Instrukcja serwisu układów elektrycznych modeli DC 1000/1250 Digital
Nieprzestrzeganie zaleceń niniejszej instrukcji serwisu układów elektrycznych może skutkować porażeniem prądem lub zagrożeniem
pożarem. Zalecenia te odnoszą się do układów specjalnie zwymiarowanych odpowiednio do znamionowej mocy użytecznej i cyklu pracy
spawalniczego źródła zasilania.
W przypadku układów i instalacji specjalistycznych, Krajowy Kodeks Elektryczny (NEC) dopuszcza stosowanie opraw lub przewodów o
wartościach znamionowych niższych niż wartości znamionowe urządzenia zabezpieczeniowego układu. Wszystkie elementy obwodu muszą
być fizycznie kompaktybilne . Patrz NEC, artykuły: 210.21, 630.11 i 630.12.
Modele 60 Hz (DC 1000 Digital)
Modele 50 Hz (DC 1250 Digital)
Napięcie wejściowe (V)
230
460
575
380
400
440
Prąd wejściowy (A) przy znamionowej mocy użytecznej
180
90
72
135
128
117
Bezpieczniki zwłoczne2
225
110
90
125
125
110
Bezpieczniki standardowe3
Maksymalna zalecana standardowa obciążalność
dopuszczalna bezpiecznika w amperach1
250
125
110
175
150
150
Minimalny rozmiar przewodu wejściowego w AWG4 (mm2)
3/0 (95)
3 (35)
4 (25)
2 (35)
2 (35)
3 (35)
Maks. zalecana długość przewodu wejściowego w stopach
(w metrach )
204
(62)
337
(103)
438 (134)
322
(98)
357
(109)
358 (109)
4 (25)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
Minimalny rozmiar przewodu uziemiającego w AWG4 (mm2)
Dokument odniesienia: 2014 National Electrical Code (NEC) (Krajowy Kodeks Elektryczny) (łącznie z artykułem 630)
1 Jeśli zamiast bezpiecznika stosowany jest wyłącznik automatyczny, musi on mieć taką samą charakterystykę czasowo-prądową, co bezpiecznik.
2 Bezpieczniki „zwłoczne” muszą być klasy UL „RK5”. Patrz UL 248.
3 Bezpieczniki „standardowe” (uniwersalne, bez zamierzonego czasu opóźnienia zadziałania) muszą być klasy UL „K5” (do i włącznie z wartością 60 A) oraz
klasy UL „H” (w przypadku wartości 65 A i powyżej).
4 Zawarte w tym punkcie dane dotyczące przewodów zawierają wymiar przewodu (za wyjątkiem przewodu lub kabla giętkiego) łączącego rozdzielnicę
tablicową z maszyną zgodnie z Tabelą NEC 310.15(B)(16). W przypadku stosowania przewodu lub kabla giętkiego, minimalny wymiar przewodu może być
wyższy. Wymagania dotyczące przewodów i kabli giętkich znajdują się w Tabeli NEC 400.5(A).
OM‐265363 Strona 14
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
4‐5.
Instalacja zworek
!
Przed instalacją lub przestawieniem zworek, urządzenie
należy odłączyć jak również założyć blokadę i informację
o wykonywaniu prac na przyłącze zasilania wejściowego.
W odniesieniu do montażu i demontażu urządzeń do
blokowania i oznaczenia z informacją o wykonywaniu
prac należy przestrzegać obowiązujących procedur.
Skontrolować wartość napięcia wejściowego obiektowej sieci
zasilającej.
Modele DC 650/800 Digital
1
2
3
Etykieta z układem zworek maszyn DC 800 Digital
i DC 1250 Digital
Etykieta z układem zworek maszyn DC 650 Digital
i DC 1000 Digital
Zworki
Zworki należy ustawić odpowiednio do wartości napięcia
wejściowego.
Należy zamknąć i zabezpieczyć drzwi kontrolne
kontynuować czynności przedstawione w punkcie 4‐6.
lub
1
193 546‐A
2
193 526‐A
3
Należy uważać, aby nie przekręcić
nakrętek mocujących zworek.
Potrzebne narzędzia:
3/8 in.
3/8 in.
Nr ident. 265 207-A
OM‐265363 Strona 15
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
4‐6.
Podłączenie 3-fazowego zasilania wejściowego
3
= masa/uziemienie ochronne
8
7
10
9
2
4
6
1
5
3
L1
6
L2
L3
= GND (MASA)/ uziemienie ochronne
4
3
5/32 in.
Potrzebne narzędzia:
3/8, 1/2 in.
3/8 in.
Nr ident. input3 2015−05 − Nr ident. 803 766-C / 800 103-D / Nr ident. 801 116-A
OM‐265363 Strona 16
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
4‐6.
!
!
!
!
Podłączenie 3-fazowego zasilania wejściowego (ciąg dalszy)
Instalacja musi spełniać wymagania
wszystkich kodeksów krajowych i
lokalnych – wykonanie tej instalacji
należy zlecić wyłącznie osobom
wykwalifikowanym.
Przed
podłączeniem
przewodów
wejściowych urządzenia, należy je
odłączyć jak również założyć blokadę i
informację o wykonywaniu prac na
przyłącze zasilania wejściowego. W
odniesieniu do montażu i demontażu
urządzeń do blokowania i oznaczenia z
informacją o wykonywaniu prac należy
przestrzegać
obowiązujących
procedur.
Najpierw należy wykonać podłączenie
zasilania do spawalniczego źródła
zasilania.
Podłączenia zasilania wejściowego dla
spawalniczego źródła zasilania
2
Zawsze w pierwszej kolejności należy
podłączyć zielony lub zielono-żółty
przewód do zacisku masowego układu
zasilania (nigdy do zacisku liniowego).
Wejściowe przewody zasilające (przewód
dostarczany przez klienta)
Przepust odciążający (dostarczany przez
klienta)
Zainstalowany przepust odciążający musi być
zwymiarowany odpowiednio do urządzenia i
przewodów. Przeprowadzić przewody (kabel)
przez przepust odciążający i dokręcić wkręty.
3
4
Należy zapoznać się z tabliczką znamionową
urządzenia i sprawdzić napięcie wejściowe
dostępne w miejscu instalacji.
1
Rozmiar i długość przewodów muszą być
zgodne z informacjami zawartymi w punkcie
4‐4. Przewody muszą być zgodne z przepisami
krajowych, regionalnych i lokalnych kodeksów
elektrycznych. Jeśli dotyczy, należy stosować
końcówki kablowe o właściwej obciążalności
prądowej z otworem o prawidłowych
wymiarach.
Zacisk masowy spawalniczego źródła
zasilania
Zielony lub zielono-żółty przewód
uziemiający
Najpierw podłączyć zielony lub zielono-żółty
przewód uziemiający do zacisku masowego
spawalniczego źródła zasilania. Drugi koniec
należy podłączyć do zacisku masowego
odłącznika.
5
6
Zaciski liniowe spawalniczego źródła
zasilania
Przewody wejściowe L1 (U), L2 (V) i L3 (W)
Podłączyć przewody wejściowe L1 (U), L2 (V) i
L3 (W) do zacisków liniowych spawalniczego
źródła zasilania.
Zamknąć i zabezpieczyć drzwi kontrolne
spawalniczego źródła zasilania.
Podłączenia zasilania dla odłącznika
7
Odłącznik (wyłącznik pokazany w pozycji
wyłączenia)
8
Zacisk masowy (zasilania) odłącznika
9
Zaciski liniowe odłącznika
Podłączyć zielony lub zielono-żółty przewód
uziemiający najpierw do zacisku masowego
odłącznika.
Podłączyć przewody wejściowe L1 (U), L2 (V) i
L3 (W) do zacisków liniowych odłącznika.
10 Zabezpieczenie nadprądowe
Wybrać rodzaj i rozmiar zabezpieczenia
nadprądowego na podstawie informacji
zawartych w punkcie 4‐4 (na rysunku pokazano
odłącznik bezpiecznikowy).
Zamknąć i zabezpieczyć drzwi kontrolne
odłącznika liniowego. W celu wprowadzenia
urządzenia
do
eksploatacji
należy
przestrzegać
ustalonych
procedur
dotyczących zakładania blokady i informacji o
wykonywaniu prac.
Nr ident. input3 2015−01
Uwagi
OM‐265363 Strona 17
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ5 – PRZYŁĄCZA SYSTEMU
5‐1.
Dane dotyczące listwy zaciskowej TE2 i zdalnego gniazda RC1
Funkcja
Elektryczne zasilanie
wejściowe
Gniazdo na RC1
Zacisk na TE2
Informacje o stykach
A, B
-
24 V AC. Zabezpieczenie wyłącznikiem automatycznym CB2.
C, D
-
Styk wspólny 24 V AC.
J
-
+ Interfejs komunikacyjny RS-485 elementów wyposażenia.
V
-
-Interfejs komunikacyjny RS-485 elementów wyposażenia.
Q
-
Przewód wspólny interfejsu komunikacyjnego elementów wyposażenia.
H
-
Przewód odprowadzający ekranu E/F styku.
P
-
+Zasilacz z interfejsem komunikacyjnym RS-485.
Komunikacja szeregowa źródła
zasilania
N
-
-Zasilacz z interfejsem komunikacyjnym RS-485.
Z
-
Przewód wspólny komunikacji szeregowej źródła zasilania.
Osłona ekranująca
G
-
Przewód odprowadzający ekranu H/J styku.
Pomocnicza komunikacja
szeregowa
Osłona ekranująca
Komunikacja PS/PS
K
-
Wejście łącza komunikacyjnego.
Synchronizacja źródeł zasilania
E
-
Wejście synchronizacji.
Wyczuwanie napięcia
W
-
+ Czujnik napięcia.
X
-
Przeznaczone do − czujnika napięcia.
N
-
Przewód odprowadzający ekranu M/L styku.
-
N
Sygnał wykrywania napięcia z zacisku wyjściowego urządzenia spawalniczego.
-
P
Sygnał wykrywania napięcia z zacisku wyjściowego spawania elektrod.
-
TP
Osłona ekranująca
Zdalne wyczuwanie napięcia
Punkt pomiarowy.
- nie dotyczy
!
Przed otwarciem drzwi kontrolnych należy
wyłączyć źródło prądu spawalniczego.
1
2
Drzwi kontrolne
Oddalone gniazdo RC1 (montowane
w obszarze dostępu)
Listwa zaciskowa TE2
Interfejs SubArc
3
4
4
Podłączyć gniazdo RC1 interfejsu SubArc do
oddalonego gniazda RC1 zasilacza.
5
Modbus RTU
Do użytku z opcjonalnym
programowalnym PLC.
5
sterownikiem
. Przedstawiono model
DC 650/800. Lokalizacja
identyczna jak w przypadku modeli 1000/1250 DC.
1
2
3
Ref. 265207-A / 265690-B
OM‐265363 Strona 18
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
5‐2.
Listwa zaciskowa TE1
!
Przed
otwarciem
drzwi
kontrolnych należy wyłączyć
źródło prądu spawalniczego.
1
Otwór dostępowy
Zdjąć zaślepkę lub pokrywę z otworu
dostępowego
i
zamontować
odciążenie dostarczone do klienta.
Poprowadzić połączenia kablowe
przez otwór dostępowy.
2
3
12-biegunowa listwa zaciskowa
Etykieta
Odkręcić i zachować śruby, a
następnie otworzyć panel listwy
zaciskowej. Wykonać połączenia
zgodnie
z
informacjami
przedstawionymi
na
etykiecie
panelu. Zamknąć panel i przykręcić
śruby.
. Przedstawiono
model
DC
650/800. Lokalizacja identyczna
jak w przypadku modeli
1000/1250 DC.
2
1
3
A
B
ZDALNY
STYCZNIK
10 V DC
C
ZDALNY
SYGNAŁ STE­
RUJĄCY,
WZORCOWY
+10 V DC
E
D
F
H
WYJŚCIOWY
SYGNAŁ
STERUJĄCY
0–+10 V DC
KOMUNI­
KACJA
ZDALNA
SYGNAŁ
ZWROTNY
WARTOŚCI
PRĄDU
(1V/100A)
SYGNAŁ
ZWROTNY
NAPIĘCIA
PRĄDU
(1V/10V)
M
L
ZDALNE
ZASILANIE
WŁ. / WYŁ.
261064-A
Potrzebne narzędzia:
265207‐A / 261064‐A
Zacisk
Informacje dotyczące funkcji
A
Zdalny stycznik 10 V DC.
B
Podłączenie do zacisków A i B umożliwi uruchomienie urządzenia.
C
Zdalny sygnał sterujący, wzorcowy +10 V DC. Podłączenie do zacisków C, D i E umożliwi zdalne sterowanie.
E
Wyjściowy sygnał sterujący 0 − +10 V DC. Podłączenie do zacisków C, D i E umożliwi zdalne sterowanie.
D
Zdalny przewód wspólny.
F
Podłączenie do zacisków F i D umożliwi odbiór sygnałów zwrotnych wartości prądu (1V/100A).
H
Podłączenie do zacisków H i D umożliwi odbiór sygnałów zwrotnych wartości napięcia (1V/10A).
M
Zdalne włączania / wyłączanie zasilania.
Podłączenie wyłącznika do zacisków M i L umożliwi zdalne włączanie lub wyłączanie źródeł zasilania.
L
OM‐265363 Strona 19
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ6 – WYKONYWANIE POŁĄCZEŃ WYJŚCIOWYCH
URZĄDZENIA SPAWALNICZEGO
6‐1.
Zaciski wyjściowe spawania i dobór przekrojów kabli*
NOTYFIKACJA – Całkowita długość kabla w obwodzie spawalniczym (patrz poniższa tabela) to łączna długość obu kabli spawalniczych. Na przykład, jeśli źródło
zasilania znajduje się 30 m (100 ft) od detalu, całkowita długość kabla w obwodzie spawalniczym wynosi 200 ft (2 kable x 100 ft). W celu ustalenia rozmiaru kabla
należy użyć kolumny 60 m (200 ft).
Przekrój kabla spawalniczego** i całkowita długość kabla (miedzianego) w obwodzie spawalniczym
nie przekraczająca***
100 ft (30 m) lub
mniejsza
150 ft
(45 m.)
200 ft
(60 m.)
250 ft
(70 m.)
300 ft
(90 m.)
350 ft
(105 m.)
400 ft
(120 m.)
Prąd
spawania
w amperach
10 − 60%
cyklu pracy
60 − 100%
cyklu pracy
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
150
200
250
4 (20)
3 (30)
3 (30)
2 (35)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
4 (20)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
3 (30)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
2 (35)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
1 (50)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
1/0 (60)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
1/0 (60)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
300
350
400
500
600
700
800
900
1000
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
1/0 (60)
2/0 (70)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x3/0 (3x95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
3x4/0 (3x120)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
3x4/0 (3x120)
4x4/0 (4x120)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
4x4/0 (4x120)
4x4/0 (4x120)
1250
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
4x3/0 (4x95)
10 − 100% cyklu pracy
AWG (mm2)
*Na tym wykresie przedstawiono ogólne wytyczne, które mogą różnić się w przypadku konkretnych aplikacji. W przypadku przegrzania kabla należy
użyć kabla o większym przekroju.
**Przekrój kabla spawalniczego (AWG) oparty jest albo na spadku wynoszącym 4 V lub mniej albo na gęstości prądu wynoszącej co najmniej 300 cmil
na amper.
( ) = mm2 do użytku metrycznego
***W przypadku odległości większych niż wskazane w tym przewodniku, Zobacz Arkusz nr 39 AWS, Przewody spawalnicze, dostępny na
stronie Amerykańskiego Stowarzyszenia Spawalniczego (American Welding Society) na stronie http://www.aws.org.
Nr ident. S-0007-M 2017-08
6‐2.
Zaciski wyjściowe urządzenia spawalniczego
!
Wyłączyć zasilanie przed podłączeniem
do zacisków wyjściowych spawania.
!
Nie używać kabli zużytych,
uszkodzonych, o zbyt małym
przekroju lub naprawianych.
1
Dodatni (+) zacisk wyjściowy urządzenia
spawalniczego
2
Ujemny (-) zacisk wyjściowy urządzenia
spawalniczego
. Informacje dotyczące połączeń zacisków
1
2
wyjściowych urządzenia spawalniczego
znajdują się w rozdziałach 6‐4 i 7-5.
265207‐A
zacisk wyjściowy1 2015-02
OM‐265363 Strona 20
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
6‐3.
Podłączanie kabli wyjściowych urządzenia spawalniczego
2
6
3
1
4
Potrzebne narzędzia:
5
3/4 in. (19 mm)
803 778‐B
!
Wyłączyć
zasilanie
podłączeniem
do
wyjściowych spawania.
!
Nieprawidłowe podłączenie kabli
urządzenia spawalniczego może być
przyczyną nadmiernego nagrzania i
może spowodować pożar lub
uszkodzić maszynę.
. Pomiędzy
wolno umieszczać żadnych przedmiotów.
Należy upewnić się, że powierzchnie
zacisku kabla urządzenia spawalniczego i
pręta miedzianego są czyste.
przed
zacisków
zaciskiem kabla urządzenia
spawalniczego i prętem miedzianym nie
1
Prawidłowe połączenie kabla
urządzenia spawalniczego
2
Nieprawidłowe połączenie kabla
urządzenia spawalniczego
3
Zacisk wyjściowy urządzenia
spawalniczego
4
Nakrętka zacisku wyjściowego
urządzenia spawalniczego w zestawie
5 Zacisk kabla urządzenia spawalniczego
6 Pręt miedziany
Odkręcić nakrętkę znajdującą się na zacisku
wyjściowym urządzenia spawalniczego.
Nasunąć
zacisk
kabla
urządzenia
spawalniczego na zacisk wyjściowy
urządzenia spawalniczego i zabezpieczyć
nakrętką tak, aby zacisk kabla urządzenia
spawalniczego był ściśle przylegał do pręta
miedzianego.
podłączanie kabli wyjściowych urządzenia spawalniczego 3-2010
Uwagi
Postępuj jak
profesjonalista!
Profesjonaliści dbają
o bezpieczeństwo
podczas spawania
i cięcia
elementów.
Należy zapoznać
się z zasadami
bezpieczeństwa
przedstawionymi
na początku tej
instrukcji.
OM‐265363 Strona 21
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
6‐4. Podstawowe spawanie łukiem krytym
. Klient musi zapewnić następujące elementy: zasilacz, kabel urządzenia sterującego zasilacza, zespół napędu podajnika drutu, przedłużacz do podajnika drutu,
rolki prowadzące, uchwyt elektrody, drut spawalniczy, kable spawalnicze, przewody zdalnych czujników napięcia, zasobnik topnika, przedłużacz zasilacza
topnika i system topnika dla danej aplikacji.
A. Podłączenia urządzenia do podstawowego spawania łukiem krytym do DCEP
!
Przed wykonaniem połączeń
należy wyłączyć źródło prądu
spawalniczego, urządzenie
sterujące
urządzeniem
spawalniczym oraz odłączyć
zasilanie wejściowe.
. We
wszystkich zastosowaniach
należy korzystać ze zdalnych
czujników napięcia Lead.
. Sugerowany przekrój przewodów
zdalnych czujników napięcia
wynosi co najmniej 12.
. Przedstawiono
model Digital
650/800 DC. W przypadku modeli
Digital 1000/1250 DC połączenia
są identyczne.
System topnika
Interfejs SubArc
Zasobnik
topnika
Przedłużacz do silnika
Zespół
napędu
podajnika
drutu
Czujnik napięcia elektrody Lead
w kablu silnika
Od strony zacisku N listwy
zaciskowej TE2
Przedmiot obrabiany
Kable
spawalnicze
Nr ident. 254 240‐A
OM‐265363 Strona 22
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
B. Wytyczne dotyczące układu przewodów zdalnych czujników napięcia w przypadku spawarki
jednostanowiskowej (wymagane)
Przewód
zdalnego czujnika
napięcia elektrody
NIEPRAWIDŁOWO
Przewód roboczy
Lead zdalnego
czujnika napięcia
Podajnik
drutu
Prąd spawania oddziałuje na
przewód czujnika.
Spawalnicze
źródło zasilania
Napięcie łuku może być niskie z
powodu spadku napięcia na
materiale spawanym. W związku
z tym może być konieczne
odstępstwo od standardowych
procedur.
Zacisk
roboczy
Przewód
roboczy Lead zdalnego
czujnika napięcia
NAJLEPSZE ROZWIĄZANIE
Przewody czujników nie są
podłączone do dróg prądowych.
Przewody czujników prawidłowo
wykrywają napięcie łuku.
Najlepszej jakości zajarzenia, łuki
i wyniki pracy.
Przewód
zdalnego czujnika
napięcia elektrody
Spawalnicze
źródło zasilania
Podajnik
drutu
Zacisk
roboczy
Nr ident. 804 108‐A
OM‐265363 Strona 23
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
C. Wskazówki dotyczące instalacji przewodów czujników w przypadku spawarek wielostanowiskowych
Drut elektrodowy Lead
Podajnik
drutu
Podajnik
drutu
NIEPRAWIDŁOWO
Przepływ
prądu
z
drutu
elektrodowego Lead wpływa na
czujnik elektrody Trail.
Przepływ prądu z elektrody Trail
wpływa
na
czujnik
drutu
elektrodowego Lead.
Spawalnicze źródło
zasilania
Przewody zdalnego
czujnika
napięcia elektrody
Elektroda Trail
Przewody
zdalnego czujnika
napięcia pracy
Drut
elektrodowy
Lead
Elektroda Trail
Spawalnicze źródło
zasilania
Żaden przewód czujnika nie
przyjmuje prawidłowego napięcia
roboczego, powodując zajarzenie i
niestabilność łuku spawalniczego.
Zacisk
roboczy
Elektroda Trail
Drut elektrodowy Lead
Podajnik
drutu
Drut elektrodowy Lead
Przewody zdalnego
czujnika
napięcia elektrody
Podajnik
drutu
Spawalnicze źródło
zasilania
NIEPRAWIDŁOWO
Prąd
spawalniczy
drutu
elektrodowego Lead wpływa na
czujnik drutu elektrodowego Lead.
Prąd spawalniczy elektrody Trail
wpływa na przewód czujnika
elektrody Trail.
Napięcie łuku może być niskie z
powodu spadku napięcia na
materiale spawanym. W związku z
tym
może
być
konieczne
odstępstwo od standardowych
procedur.
Elektroda Trail
Drut
elektrodowy
Lead
Przewód roboczy
Lead zdalnego
czujnika napięcia
Elektroda Trail
Zacisk
roboczy
Zacisk
roboczy
Elektroda Trail
Spawalnicze źródło
zasilania
Drut
elektrodowy Lead
Drut elektrodowy Lead
NAJLEPSZE ROZWIĄZANIE
Obydwa
czujnikowe
druty
elektrodowe Lead znajdują się poza
drogami prądu.
Podajnik
drutu
Podajnik
drutu
Przewody zdalnego
czujnika napięcia
elektrody
Przewody zdalnego czujnika
napięcia pracy
Obydwa czujniki Lead prawidłowo
wykrywają napięcie łuku.
Brak spadku napięcia pomiędzy
czujnikiem Lead i Trail.
Spawalnicze źródło
zasilania
Elektroda Trail
Drut
elektrodowy
Lead
Elektroda Trail
Spawalnicze źródło
zasilania
Najlepszej jakości zajarzenia, łuki i
wyniki pracy.
Zacisk
roboczy
Drut elektrodowy Lead
Elektroda Trail
Nr ident. 804 108‐A
OM‐265363 Strona 24
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
D. Podstawowe połączenia urządzenia SubArc (SAW) w przypadku DCEN
!
Przed wykonaniem połączeń należy wyłączyć
źródło prądu spawalniczego, urządzenie sterujące
urządzeniem spawalniczym oraz odłączyć zasilanie
wejściowe.
. We
wszystkich zastosowaniach należy korzystać ze
zdalnych czujników napięcia Lead.
. Sugerowany przekrój przewodów zdalnych czujników
napięcia wynosi co najmniej 12.
. W przypadku ustawienia pracy w trybie DCEN należy od
przewodu silnika odłączyć czujnik Lead napięcia
elektrody i zabezpieczyć go.
. Przedstawiono model Digital 650/800 DC. W przypadku
modeli Digital 1000/1250 DC połączenia są identyczne.
System topnika
Interfejs SubArc
Zasobnik
topnika
Przedłużacz do silnika
Czujnik napięcia
elektrody Lead
w kablu silnika
Zespół
napędu
podajnika
drutu
Od strony zacisku N
listwy zaciskowej
TE2
Od strony zacisku P
listwy zaciskowej
TE2
Przedmiot obrabiany
Kabel
spawalniczy
Nr ident. 254 240‐A
OM‐265363 Strona 25
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
6‐5.
Typowe połączenia w przypadku procesu CAC-A
1
3
2
4
5
272583‐B
!
Przed wykonaniem podłączeń wyłącz
źródło zasilania spawarki.
1 Źródło zasilania DC
2 Uchwyt elektrody (łuk węglowy)
W przypadku procesu CAC-A uchwyt
OM‐265363 Strona 26
elektrody tnącej łukiem węglowym należy
podłączyć
do
dodatniego
zacisku
spawalniczego (+).
Roboczy drut elektrodowy Lead należy
podłączyć
do
ujemnego
zacisku
wyjściowego (−).
3
4
5
Przewód sprężonego powietrza
Roboczy drut elektrodowy Lead
Przedmiot obrabiany
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
6‐6.
Podłączanie kilku urządzeń
!
NOTYFIKACJA
–
W przypadku
jakichkolwiek wątpliwości dotyczących
procedury
wykonywania
połączeń
równoległych, należy skontaktować się z
producentem. Nieprawidłowe połączenia
w roboczym układzie równoległym mogą
skutkować poważnym uszkodzeniem
zespołów.
Połączenia równoległe w przypadku maszyn Digital 650/800:
ZESPÓŁ STERUJĄCY
KOLEJNY ZESPÓŁ
LUB ZESPOŁY
RC1
RC1
RC2
(BIAŁY)
PPrzed wykonaniem podłączeń
wyłącz źródło zasilania spawarki.
RC2
(BIAŁY)
Aby możliwe było korzystanie z kilku
zespołów z jedną elektrodą, połączenia
należy
wykonać
zgodnie
z
przedstawionym schematem.
. Pierwszy
zespół odpowiada za
regulację
napięcia.
Wszystkie
pozostałe
zespoły
dostarczają
dodatkowy prąd.
. Równolegle
można łączyć tylko
urządzenia takie jak źródła zasilania.
DO URZĄDZENIA
ROBOCZEGO
DO URZĄDZENIA
ROBOCZEGO
Do RC1 KOLEJNEGO
ZESPOŁU DC 650 Digital
(LUB ZESPOŁU DC 800
Digital W PRZYPADKU
RÓWNOLEGŁEGO
POŁĄCZENIA Z 800”S)
BIAŁY
DO ELEKTRODY
Połączenia równoległe w przypadku maszyn Digital 1000/1250:
254 241‐A
KOLEJNY ZESPÓŁ
LUB ZESPOŁY
ZESPÓŁ STERUJĄCY
RC1
RC1
RC2
(BIAŁY)
RC2
(BIAŁY)
DO URZĄDZENIA
ROBOCZEGO
BIAŁY
DO ELEKTRODY
DO URZĄDZENIA
ROBOCZEGO
Do RC1 KOLEJNEGO
ZESPOŁU DC 1000 Digital
(LUB ZESPOŁU DC 1250 Digital
W PRZYPADKU
RÓWNOLEGŁEGO POŁĄCZENIA
Z 1250”S)
265 208‐A
OM‐265363 Strona 27
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ7 – FUNKCJONOWANIE ŹRÓDŁA ZASILANIA
7‐1.
Urządzenia sterujące
1
5
4
6
PROCES
WYJŚCIE
3
REGULACJA A/V
1 Przełącznik wybierakowy procesu
Przełącznik należy ustawić w położeniu
odpowiadającym pożądanemu procesowi
technologicznemu.
• Tryb spawania łukiem krytym − w
przypadku zastosowania procesu SAW
(spawania łukiem krytym).
• Tryb CC − w przypadku zastosowania
procesu żłobienia.
2 Przełącznik sterujący mocy użytecznej
(stycznik)
W celu uzyskania mocy użytecznej spawania
przełącznik należy ustawić w położeniu On
(włączony). Przełącznik jest nieaktywny, gdy
interfejs SubArc jest połączony ze zdalnym
gniazdem RC1 oraz jest zasilany, lub gdy
sterownik programowalny PLC aktywnie
kontroluje całe złącze Modbus RTU.
Urządzenie jest nieaktywne, gdy źródło
zasilania jest kolejnym zespołem w
konfiguracji równoległej.
3 Kontrolka włączonego wyjścia
!
Kiedy świeci się kontrolka, wejście jest
włączone i zaciski wyjściowe źródła
podłączone są do zasilania.
OM‐265363 Strona 28
262 962‐B
2
!
Przed
podłączeniem
zdalnego
urządzenia należy odłączyć zasilanie.
W przypadku przedniego panelu sterującego
wyjścia przełącznik należy ustawić w pozycji
Wł. W przypadku zdalnego urządzenia
sterującego wyjścia, przełącznik należy
ustawić w pozycji Zdalne i podłączyć zdalne
urządzenie do gniazda RC1. Zdalne
urządzenie sterujące zapewnia pełen zakres
mocy urządzenia niezależnie od ustawień
regulacji A/V. Jeśli przed podłączeniem do
zasilania zdalnego urządzenia pomocniczego
wyjście jest włączone, zasilacz nie będzie
dostarczać
prądu
do
urządzenia
pomocniczego do momentu wyłączenia
wyjścia.
4
Regulacja natężenia / napięcia
W sytuacji, gdy przełącznik selektora procesu
jest ustawiony w pozycji prądu stałego,
obrócić urządzenie sterujące w prawo w celu
zwiększenia natężenia. Odczytać wartość
natężenia na zewnętrznym urządzeniu
sterującym. Wartości numeryczne na skali
służą wyłącznie celom orientacyjnym.
Gdy przełącznik selektora procesu znajduje się
w pozycji SubArc, podczas spawania można
regulować urządzenie sterujące.
5
Kontrolka stanu / awaryjna
W przypadku wystąpienia błędu, kontrolka
sygnalizować będzie kod sekwencyjny
określający rodzaj błędu (patrz CZĘŚĆ9‐1).
6
Przełącznik zasilania z kontrolką
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ8 – DZIAŁANIE STEROWNIKA
PROGRAMOWALNEGO PLC
8‐1.
Konfiguracja sprzętowa interfejsu układu automatycznego (tylko użytkownicy PLC)
!
Przed
podłączeniem
przewodów
wejściowych
urządzenia, należy je odłączyć
jak również założyć blokadę i
informację o wykonywaniu prac
na
przyłącze
zasilania
wejściowego. W odniesieniu do
montażu i demontażu urządzeń
do blokowania i oznaczenia z
informacją o wykonywaniu prac
należy
przestrzegać
obowiązujących procedur.
1
Przełącznik DIP 1
1
Skonfigurować przełącznik DIP 1 na
płycie
interfejsu
układu
automatycznego PC4 tak, aby był
dostosowany do szybkości transmisji i
ustawień parzystości sieci oraz ustawić
adres MODBUS tego urządzenia. (patrz
Table 9‐1 do Table 9‐3).
Table 9-2. Dane dotyczące szybkości
transmisji
Table 9-1. Adres MODBUS
DIP1
DIP1
2
3
4
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
40
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
41
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
42
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
43
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
44
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
45
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
46
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
47
WŁĄCZONE
Częstotliwość
Adres
1
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
60
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
61
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
62
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
63
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
64
5
Ustawienie
domyślne
6
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
9600
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
19200
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
38400
WYŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
zarezerwowane
Ustawienie
domyślne
Table 9‐3. Dane dotyczące parzystości
DIP1
Parzystość
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
65
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
66
WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE WYŁĄCZONE
67
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
WŁĄCZONE
7
8
WŁĄCZONE
PARZYSTE
WYŁĄCZONE
WŁĄCZONE
NIEPARZYSTE
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
BRAK
WYŁĄCZONE
zarezerwowane
WŁĄCZONE
WYŁĄCZONE
Ustawienie
domyślne
Nr ident. 265 207‐B
OM‐265363 Strona 29
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
8‐2.
Podłączenie do sterownika programowalnego PLC
Interfejs układu automatycznego wykorzystuje złącze RJ45 w celu nawiązania komunikacji z MODBUS RTU za pośrednictwem RS485.
. To NIE jest połączenie za pomocą sieci Ethernet!
Połączenia pinowe są następujące:
Table 8‐4. Schemat pinów złącza
Funkcja
Połączenie cyfrowe
Osłona ekranująca
8‐3.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Pin RJ45
Obwód
4
D+
5
D-
8
Common – Przewód wspólny
Obudowa
Osłona ekranująca
Przykład obsługi zasilacza za pomocą sterownika programowalnego PLC
Aby włączyć urządzenie sterujące urządzeniem spawalniczym korzystając z interfejsu układu automatycznego, należy ustawić bit „Włączanie
układu automatycznego” bit (0x4000) w rejestrze Flagi poleceń (rejestr Holding Register 101 protokołu MODBUS).
Ustawić żądany tryb spawania wpisując wartość rejestru Holding Register 105 protokołu MODBUS korzystając z tabeli przeglądowej Table 8‐6.
Określić wartości minimalne i maksymalne za pomocą odczytów z rejestrów wejściowych z rozdziału 300 (patrz Table 8‐8).
Ustawić odpowiednie parametry (rejestry Holding Register 102­107 protokołu MODBUS) do wartości żądanych. Wartości tych parametrów muszą
zawierać się w zakresach wartości minimalnych i maksymalnych zgodnych z odczytem w punkcie 2. Należy sprawdzić poprawność tych wartości
dokonując odczytu z rejestrów wejściowych 102­107.
Włączyć wyjście urządzenia spawalniczego ustawiając flagę włączenia wyjścia w pozycji 1 w rejestrze flag poleceń (rejestr Holding Register 101
protokołu MODBUS).
Wartości sygnałów zwrotnych napięcia i prądu można odczytać z rejestrów wejściowych w rozdziale 200 (patrz Table 8‐8).
Wyłączyć wyjście urządzenia spawalniczego ustawiając flagę włączenia wyjścia w pozycji 0 w rejestrze flag poleceń (rejestr Holding Register 101
protokołu MODBUS).
W przypadku braku komunikacji z urządzeniem głównym protokołu MODBUS przez okres powyżej jednej sekundy, zasilacz spowoduje
zresetowanie wszystkich rejestrów do wartości domyślnej. Komunikacja może polegać na odczycie lub zapisie.
Zaleca się ciągłe monitorowanie wszystkich parametrów spawania za pomocą urządzenia głównego MODBUS.
Table 8‐5. Kody funkcyjne protokołu MODBUS
Funkcja
Kod funkcyjny
Odczyt rejestru wejściowego
4
Odczyt rejestru Holding Register
3
Zapis pojedynczego rejestru
6
Zapis wielu rejestrów
16
Odczyt / zapis wielu rejestrów
23
Table 8‐6. Rejestry Holding Register protokołu MODBUS
Adres rejestru
PDU
MODBUS
100
101
101
102
102
103
104
105
103
104
105
106
Polecenie prądu urządzenia spawalniczego
Prędkość podawania drutu spawalniczego
Tryb spawania
Wartość procentowa prędkości dojścia
drutu
106
107
107
108
Czas wysuwu drutu po spawaniu
Średnica rolki prowadzącej
OM‐265363 Strona 30
Nazwa rejestru
Flagi poleceń
Polecenie napięcia urządzenia
spawalniczego
Opis w rejestrze
Patrz Table 8‐7.
Polecenie napięcia w 0,1 V (stosowane w przypadku CV i CV+C).
Polecenie prądu w 1 A (stosowane w przypadku CC i CV+C).
Prędkość podawania drutu w IPM (tylko początkowa wartość orientacyjna w CV+C).
Patrz Table 8‐10.
Wartość procentowa prędkości dojścia drutu (%) nastawy drutu spawalniczego.
Czas podłączenia zasilacza przy zatrzymanym drucie, w milisekundach.
Średnica w 0,001 in. Stosowane tylko przy podłączonym RAD 100.
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
Table 8‐7. Flagi poleceń (MODBUS 101)
Nazwa flagi
Maska bitowa
Opis
Włączenie wyjścia
0x0001
Włączanie wyjścia urządzenia spawalniczego
Posuw drutu w górę
0x0002
Posuw drutu w górę
Posuw drutu w dół
0x0004
Posuw drutu w dół
Włączenie zespołu topnika
0x0008
Otwarcie zaworu zespołu topnika
Silnik CW
0x2000
Kierunek obrotu silnika (w prawo=1)
Włączenie układu automatycznego
0x4000
Włączanie urządzenia sterującego za pomocą sterownika PLC
Resetowanie błędów
0xC000
Resetowanie błędów
(wartość wszystkich innych bitów MUSI wynosić 0)
Zarezerwowane
0x0010 – 0x1000
Zarezerwowane do użytku w przyszłości (MUSI wynosić 0)
Table 8‐8. Rejestry wejściowe
Adres rejestru
PDU
MODBUS
100
101
101
102
Polecenie napięcia urządzenia
spawalniczego
102
103
Polecenie prądu urządzenia
spawalniczego
103
104
Prędkość podawania drutu
spawalniczego
104
105
Tryb spawania
105
106
Wartość procentowa prędkości
dojścia drutu
106
107
Czas wysuwu drutu po spawaniu
107
108
Średnica rolki prowadzącej
200
201
202
203
201
202
203
204
Flagi stanu
Sygnał zwrotny napięcia
Sygnał zwrotny prądu
Kod pomocy
204
205
205
206
300
301
302
303
304
305
306
301
302
303
304
305
306
307
307
308
Maksymalny czas wysuwu drutu
po spawaniu
308
309
Minimalna średnica rolki
prowadzącej
309
310
Maksymalna średnica rolki
prowadzącej
400
401
Wersja zasilacza
401
402
Wersja płyty układu
automatycznego
Górny bajt – starszy numer wersji / dolny bajt – młodszy numer wersji
402
403
403
404
Wersja płyty silnika
Wersja płyty wyświetlacza
Górny bajt – starszy numer wersji / dolny bajt – młodszy numer wersji
Górny bajt – starszy numer wersji / dolny bajt – młodszy numer wersji
Nazwa rejestru
Flagi poleceń
Opis w rejestrze
Służy do weryfikacji rejestru Holding register (patrz Table 8‐6).
Wartości systemowych sygnałów zwrotnych
Patrz Table 8‐9.
Sygnał zwrotny napięcia (wolty x 10)
Sygnał zwrotny prądu (ampery)
Systemowy kod pomocy w przypadku wystąpienia błędów
(w przeciwnym razie wartość 0).
Wire Feed Speed Feedback
Informacje zwrotne WFS (IPM)
Program Number
Przed dostępem do numeru programu
Wartości minimalne / maksymalne (w zależności od zasilacza, silnika i trybu spawania)
Napięcie minimalne
Napięcie minimalne (0,1V) dla protokołu MODBUS 102.
Napięcie maksymalne
Napięcie maksymalne (0,1V) dla protokołu MODBUS 102.
Prąd minimalny
Prąd minimalny (1A) dla protokołu MODBUS 103.
Prąd maksymalny
Prąd maksymalny (1A) dla protokołu MODBUS 103.
Minimalna wartość WFS
Minimalna prędkość posuwu drutu (IPM) dla protokołu MODBUS 104.
Maksymalna wartość WFS
Maksymalna prędkość posuwu drutu (IPM) dla protokołu MODBUS 104.
Minimalny czas wysuwu drutu
Minimalny czas wysuwu drutu po spawaniu (ms) dla protokołu MODBUS 107.
po spawaniu
Maksymalny czas wysuwu drutu po spawaniu (ms) dla protokołu MODBUS 107.
Minimalna średnica rolki (0,001 in.) dla protokołu MODBUS 108.
Maksymalna średnica rolki (0,001 in.) dla protokołu MODBUS 108.
Informacje systemowe
Górny bajt – starszy numer wersji / dolny bajt – młodszy numer wersji
OM‐265363 Strona 31
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
Table 8‐9. Flagi stanu (MODBUS 201)
Nazwa flagi
Maska bitowa
Opis
Prawidłowy łuk
0x0001
Wykryto prawidłowy łuk.
Włączone wyjście
0x0002
Włączone wyjście źródła zasilania.
Regulacja prędkości drutu
0x0004
Źródło zasilania znajduje się w trybie regulacji prędkości drutu.
Spawanie
0x0008
Źródło zasilania znajduje się w trybie spawania.
Regulacja wolnego wylotu
drutu
0x0010
Źródło zasilania znajduje się w trybie regulacji wolnego wylotu drutu.
Błąd
0x8000
Źródło zasilania znajduje się w stanie błędu (patrz Wejściowy rejestr MODBUS 204).
Table 8‐10. Tabela przeglądowa trybów spawania
Częstotliwość wejścia liniowego (Hz)
Tryb
Kompensacja
Przewód 60 Hz
Przewód 50 Hz
Kod trybu spawania
CV
Przewód dodatni elektrody
--
--
0x0000
CV+C
Przewód dodatni elektrody
--
--
0x4000
CC
Przewód dodatni elektrody
--
--
0x8000
Uwagi
OM‐265363 Strona 32
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
CZĘŚĆ9 – KONSERWACJA I ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW
9‐1.
Kody pomocy systemu SubArc
Kod pomocy
systemu SubArc
Interface Digital
. POMOC
wy­
świetlana jest
na górnym wy­
świetlaczu , zaś
numer kodu na
dolnym.
Stan źródła zasilania SubArc/
Kontrolka świetlna problemu
Błąd
Opis
. Poszczególne
sekwencje
błyśnięć rozdzielone są jed­
nosekundową pauzą. Na­
stępnie sekwencja zostaje
powtórzona.
03
04
05
3 powolne
4 powolne
5 powolne
Patrz 30
Patrz 40
Nadmierna te­
mperatura obwodu
pierwotnego
Wskazuje przegrzanie zespołu. Zespół zostaje wyłączony, aby umożliwić
wentylatorom obniżenie temperatury. Po uzyskaniu przez zespół
normalnego zakresu temperatur praca zostaje wznowiona.
06
26
6 powolne
2 szybkich, 6 powolnych
Patrz 60
Zakleszczenie przy­
cisku na panelu
sterowania silnika
interfejsu systemu
Wskazuje zakleszczenie przycisku na dolnej połowie interfejsu SubArc
przy rozruchu lub przytrzymanie przycisku zdalnego zajarzenia,
posuwu w górę albo w dół w czasie rozruchu. Błąd zostaje usunięty po
zwolnieniu przycisku.
30
3 szybkie
Zakleszczenie
stycznika źródła
zasilania
Wskazuje zakleszczenie stycznika źródła zasilania (przełącznik
Włącz wyjście). Błąd zostaje usunięty, gdy przełącznik panelu zostanie
ustawiony na tryb zdalny lub stycznik zostanie zwolniony.
32
3 szybkich, 2 powolnych
Błąd przepływu
czynnika
chłodzącego
Wskazuje, że wejście czynnika chłodzącego na płycie TB2 interfejsu
SubArc nie jest połączone z przewodem wspólnym płyty TB2 (patrz
odpowiedni interfejs OM).
Skontrolować przepływ czynnika chłodzącego i połączenia z przewodem
wspólnym.
Upewnić się, że używany czujnik jest wyposażony w styk normalnie
otwarty. Czujnik jest aktywny tylko wtedy, gdy podłączony jest napęd
Strip Drive 100.
40
4 szybkie
Błąd prędkości
Wskazuje błąd czujnika prędkości silnika. Skontrolować obudowę
napędu podajnika drutu i szpulę drutu pod względem obecności
elementów blokujących. Upewnić się, że kabel silnika nie jest
prowadzony razem z kablem spawalniczym (w przypadku prawidłowego
funkcjonowania układu powolnego przesuwania, zakłócenia mogą
przerywać sygnał prędkości). Jeśli ten kod nadal jest wyświetlany, należy
skontaktować się z najbliższym autoryzowanym serwisem producenta.
42
4 szybkich, 2 powolnych
Błąd silnika
44
4 szybkich, 4 powolnych
Niskie napięcie
magistrali silnika
45
4 szybkich, 5 powolnych
48
4 szybkich, 8 powolnych
Zakleszczenie
przycisku na panelu
wyświetlacza
cyfrowego
interfejsu systemu
Błąd wyzwolenia
56
5 szybkich, 6 powolnych
Błąd sterowania
Modbus
60
6 szybkie
Błąd karty pamięci
Wskazuje brak możliwości odczytu karty pamięci. Uszkodzona karta
pamięci lub nieprawidłowy format.
61
62
6 szybkich, 1 powolnych
6 szybkich, 2 powolnych
Błąd odczytu pliku
Błąd zapisu pliku
Wskazuje obecność uszkodzonych plików na karcie pamięci.
Wskazuje całkowite zapełnienie lub uszkodzenie karty pamięci.
Wskazuje błąd przetężenia silnika Skontrolować obudowę napędu
podajnika drutu i szpulę drutu pod względem obecności elementów
blokujących. Jeśli ten kod nadal jest wyświetlany, należy skontaktować
się z najbliższym autoryzowanym serwisem producenta.
Wskazuje niski poziom napięcia magistrali interfejsu SubArc. Napięcie w
układzie 24 V AC źródła zasilania może być niskie, jeśli zbyt niskie jest
wejściowe napięcie obwodu pierwotnego lub, w przypadku źródła
zasilania DC, źródło zasilania zostało nieprawidłowo podłączone.
Zwiększyć napięcie w obwodzie pierwotnym do poziomu co najmniej
90% napięcia znamionowego. Skontrolować prawidłowość połączeń ze
źródłami zasilania DC. Jeśli ten kod nadal jest wyświetlany, należy
skontaktować się z najbliższym autoryzowanym przedstawicielem ser­
wisu producenta.
Wskazuje zakleszczenie przycisku interfejsu cyfrowego po włączeniu
zasilania Błąd zostaje usunięty po zwolnieniu przycisku.
Wskazuje, że łuk nie został zajarzony w określonym czasie (niższym niż 8
sekund lub 4 cale).
Wskazuje, że sterownik PLC włącza spawalniczy układ wyjściowy, układ
topnika lub posuw drutu podczas nawiązywania komunikacji. Aby
zresetować należy usunąć wszystkie bity sterujące MODBUS 101.
OM‐265363 Strona 33
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
9‐1. Kody pomocy systemu SubArc (ciąg dalszy)
Kod pomocy systemu
SubArc Interface Digital
. POMOC
wyświe­
tlana jest na górnym
wyświetlaczu , zaś
numer kodu na dol­
nym.
Stan źródła zasilania
SubArc/Kontrolka świetlna
problemu
Błąd
Opis
. Poszczególne sekwencje
błyśnięć rozdzielone są
jednosekundową pauzą.
Następnie sekwencja zo­
staje powtórzona.
63
6 szybkich,
3 powolnych
Niewłaściwy plik
Wskazuje obecność nieprawidłowego pliku na karcie pamięci. System
odczytał plik; jednak zawartość pliku jest nieprawidłowa. Usuń kartę lub
naciśnij dowolny przycisk w celu usunięcia błędu.
64
6 szybkich,
4 powolnych
Zablokowana
karta pamięci
Wskazuje, że dokonano próby zapisu na zablokowanej karcie. Odnosi się
do przełącznika fizycznego karty pamięci. Odblokować kartę pamięci i
spróbować ponownie. Wypróbować inną kartę pamięci. Usuń kartę lub
naciśnij dowolny przycisk w celu usunięcia błędu. Jeśli ten kod nadal jest
wyświetlany, należy skontaktować się z najbliższym autoryzowanym
serwisem producenta.
65
6 szybkich,
5 powolnych
Plik tylko do
odczytu
Wskazuje, że dokonano próby zapisu w pliku oznaczonego atrybutem
tylko do odczytu. Skonsultować się z właściwą osobą w celu sprawdzenia,
czy istnieje powód zastosowania atrybutów tylko do odczytu (atrybuty te
można zmienić za pomocą komputera). Użyć innej karty. Usuń kartę lub
naciśnij dowolny przycisk w celu usunięcia błędu.
66
6 szybkich,
6 powolnych
Nie wykryto
karty pamięci
Wskazuje niewykrywanie karty pamięci, po próbie skorzystania z niej.
Zainstalować kartę lub nacisnąć dowolny przycisk w celu usunięcia błędu.
Wypróbować inną kartę pamięci. Jeśli ten kod nadal jest wyświetlany,
należy skontaktować się z najbliższym autoryzowanym serwisem
producenta.
67
6 szybkich,
7 powolnych
Nieobsługiwany
format karty
pamięci
Wskazuje, że system plików nie jest obsługiwany. Zbyt mały bok karty
pamięci.
71
7 szybkich,
1 powolnych
Nieprawidłowy
rodzaj modelu
W przypadku równoległego połączenia zespołów, oprogramowanie
układowe sterującego zespołu źródła zasilania nie jest zgodne
z oprogramowaniem układowym kolejnych zespołów źródeł zasilania.
Zaktualizować oprogramowanie układowe obu urządzeń do najnowszej
wersji. Jeśli ten kod nadal jest wyświetlany, należy skontaktować się
z najbliższym autoryzowanym przedstawicielem serwisu producenta.
72
7 szybkich,
2 powolnych
Nieprawidłowy
rodzaj silnika
Wskazuje brak rezystora w kablu silnika lub jego nieprawidłowe
zainstalowanie. Należy upewnić się, że używany silnik jest obsługiwany
przez ten system (patrz punkt 3‐3). Sprawdzić połączenia kabla
sterowania interfejsem systemu i w razie potrzeby dokręcić (patrz
punkt 6‐4). Jeśli ten kod nadal jest wyświetlany, należy skontaktować
się z najbliższym autoryzowanym serwisem producenta.
73
7 szybkich,
3 powolnych
Błąd wyboru
programu
92
9 szybkich,
2 powolnych
Utrata
komunikacji
równoległej
93
9 szybkich,
3 powolnych
Utrata komuni­
kacji ze stero­
wnikiem PLC
94
9 szybkich,
4 powolnych
Wskazuje utratę komunikacji z interfejsem automatyki podczas spawania.
95
9 szybkich,
5 powolnych
Utrata
komunikacji
z interfejsem
automatyki
Utrata komuni­
kacji szeregowej
97
9 szybkich,
7 powolnych
98
9 szybkich,
8 powolnych
Utrata
komunikacji
z układem
pierwotnym
Utrata
komunikacji
szeregowej
Panel sterowania procesem źródła zasilania nie może nawiązać
komunikacji ze sterownikiem wyjściowym. Wyłączyć i włączyć zespół.
Jeśli problem nadal występuje , należy skontaktować się
z przedstawicielem autoryzowanego serwisu producenta.
Wskazuje, że komunikacja szeregowa została początkowo nawiązana,
ale obecnie funkcjonuje nieprawidłowo. Sprawdzić interfejs SubArc/
połączenia kabla sterującego źródła zasilania i w razie potrzeby dokręcić.
W normalnych warunkach może wystąpić w czasie aktualizacji
oprogramowania układowego. Jeśli ten kod nadal jest wyświetlany,
należy skontaktować się z najbliższym autoryzowanym serwisem
producenta.
99
9 szybkich,
9 powolnych
Awaria
komunikacji
szeregowej
Wskazuje nieprawidłowe funkcjonowanie komunikacji szeregowej.
Sprawdzić interfejs SubArc/połączenia kabla sterującego źródła zasilania
i w razie potrzeby dokręcić. W normalnych warunkach może wystąpić
w czasie aktualizacji oprogramowania układowego. Jeśli ten kod nadal
jest wyświetlany, należy skontaktować się z najbliższym autoryzowanym
serwisem producenta.
OM‐265363 Strona 34
Wskazuje, że za pomocą wejść wyboru programu na listwie zaciskowej
wybrano nieprawidłowy program. Funkcja wyboru programu nie jest
dostępna, ponieważ włączone są blokady. Ten błąd występuje wyłącznie,
gdy włączony jest tryb wyboru programu.
W przypadku zespołu elektrody Trial − wskazuje brak możliwości
nawiązania komunikacji z zespołem drutu elektrodowego Lead.
W przypadku zespołu drutu elektrodowego Lead − wskazuje na utratę
komunikacji w czasie spawania.
Wskazuje utratę komunikacji ze sterownikiem PLC podczas spawania.
Wskazuje, że panel sterowania procesem utracił komunikację z panelem
sterowania silnikiem w interfejsie SubArc.
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
9‐2.
Rutynowe czynności konserwacyjne dotyczące zasilacza
!
Odłączyć zasilanie przed
konserwacją.
. Czynności konserwacyjne przeprowadzać
n = Kontrola
Z = Zmiana
~ = Czyszczenie
Δ = Naprawa
* Wykonuje przedstawiciel autoryzowanego serwisu producenta
z większą częstotliwością w przypadku
ciężkich warunków.
l = Wymiana
Co 3
miesięcy
nl Etykiety
Δ l Popękane kable
l Części popękane
Co 3
miesięcy
nΔ lKable i przewody
Co 3
miesięcy
~ Zaciski spawalnicze
Co 6
miesięcy
~ Przepalenie wewnętrzne
9‐3.
Bezpiecznik F1
!
Przed
przeprowadzeniem
kontroli
lub
wymiany
bezpiecznika należy odłączyć
zasilanie wejściowe oraz
zablokować
i
oznaczyć
informacją o wykonywaniu
prac. W odniesieniu do
montażu
i
demontażu
urządzeń do blokowania i
oznaczenia z informacją o
wykonywaniu prac należy
przestrzegać obowiązujących
procedur.
1
Bezpiecznik F1 (informacje na
temat wartości znamionowych
znajdują się w katalogu części)
1
Bezpiecznik
F1
zabezpiecza
transformator układu sterowania
przeciążeniem.
W
przypadku
załączenia bezpiecznika F1 spawanie
i
silnik
wentylatora
zostają
zatrzymane. Wymienić bezpiecznik
F1.
Zamknąć i
kontrolne.
zablokować
drzwi
Potrzebne narzędzia:
3/8 in.
802 295
OM‐265363 Strona 35
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
9‐4.
Tabela rozwiązywania problemów ze źródłem zasilania
Problem
Brak prądu spawania; całkowity brak
funkcjonowania zespołu; wyłączona
kontrolka świetlna zasilania.
Rozwiązanie
Przestawić odłącznik liniowy na pozycję włączenia (patrz CZĘŚĆ4‐6).
Sprawdzić, czy bezpiecznik lub bezpieczniki liniowe są otwarte. W przypadku ich otwarcia należy je
wymienić (patrz CZĘŚĆ4‐6).
Sprawdzić, czy połączenia zasilania wejściowego są prawidłowe (patrz CZĘŚĆ4‐6).
Sprawdzić, czy pozycja zworki jest prawidłowa (patrz CZĘŚĆ4‐5).
Sprawdzić stan bezpiecznika F1 i w razie konieczności wymienić (patrz CZĘŚĆ9‐3).
Brak prądu spawania; włączona kontrolka Przegrzanie urządzenia. Odczekać do momentu schłodzenia urządzenia przy włączonym wentylatorze
świetlna zasilania.
(patrz CZĘŚĆ3‐6).
W przypadku korzystania ze zdalnego urządzenia sterującego, przełączyć wyłącznik wyjściowy (stycznik)
na pozycję zdalną 14 i podłączyć zdalne urządzenie sterujące (patrz rozdziały 5‐1 i 7‐1). Jeśli zdalne
urządzenie nie jest używane, przestawić wyłącznik na pozycję włączenia (patrz CZĘŚĆ7‐1).
Kontrola, naprawa lub wymiana zdalnego urządzenia.
Brak prądu spawania; włączona kontrolka Sprawdzić, czy połączenia zasilania wejściowego są prawidłowe (patrz CZĘŚĆ4‐6).
świetlna zasilania; wyłączony wentylator.
Sprawdzić, czy bezpiecznik lub bezpieczniki liniowe są otwarte. W przypadku ich otwarcia należy je
wymienić lub zresetować wyłącznik automatyczny (patrz CZĘŚĆ4‐6).
Wyłączyć zasilanie, a następnie ponownie je włączyć . Jeśli nadal występują problemy z wyjściem, należy
zwrócić się do autoryzowanego serwisanta producenta w celu przeprowadzenia kontroli urządzenia SCR.
Spawanie ograniczone oraz
niskie napięcie jałowe.
Sprawdzić pozycję przełącznika zdalnego urządzenia sterującego prądu / napięcia (patrz CZĘŚĆ7‐1).
Sprawdzić, czy bezpiecznik lub bezpieczniki liniowe są otwarte. W przypadku ich otwarcia należy je
wymienić (patrz CZĘŚĆ4‐6).
Sprawdzić, czy połączenia zasilania wejściowego są prawidłowe (patrz CZĘŚĆ4‐6).
Sprawdzić, czy pozycja zworki jest prawidłowa (patrz CZĘŚĆ4‐5).
Oczyścić i dokręcić wszystkie połączenia wyjściowe urządzenia spawalniczego.
Zespół zapewnia tylko maksymalny lub
minimalny poziom spawania.
Sprawdzić pozycję przełącznika zdalnego urządzenia sterującego prądu / napięcia (patrz CZĘŚĆ7‐1).
Błędne lub niewłaściwe spawanie.
Używać drutów spawalniczych o odpowiednim rodzaju i przekroju (patrz CZĘŚĆ6‐1).
Zwrócić się do autoryzowanego serwisanta producenta o przeprowadzenie kontroli płyty PC1 i urządzenia
HD1.
Oczyścić i dokręcić wszystkie złącza spawalnicze.
Sprawdzić stan instalacji podajnika drutu zgodnie z wytycznymi zawartymi w instrukcji obsługi.
Zwrócić się do autoryzowanego serwisanta producenta o przeprowadzenie kontroli płyty PC1
i urządzenia HD1.
Brak wyjścia 24 V AC w gnieździe
zdalnym RC1.
Zresetować dodatkowe zabezpieczenie CB2.
Wentylator nie działa. Uwaga: wentylator
działa tylko w sytuacji, gdy konieczne
jest chłodzenie.
Sprawdzić, czy coś nie blokuje ruchu wentylatora i usunąć blokujący element.
Zlecić sprawdzenie silnika wentylatora autoryzowanemu agentowi serwisowemu fabryki.
OM‐265363 Strona 36
. Kompletna lista części dostępna jest na stronie www.MillerWelds.com
229895
Uwagi
POMIAR GRUBOŚCI MATERIAŁU
OM‐265363 Strona 37
CZĘŚĆ 10 − SCHEMAT ELEKTRYCZNY
Ilustracja 10-1. Circuit Diagram For DC 650/800 Models
OM-265363 Strona 38
262523-D
OM-265363 Strona 39
Ilustracja 10-2. Circuit Diagram For DC 1000/1250 Modl
OM-265363 Strona 40
262521-E
OM-265363 Strona 41
Uwagi
Uwagi
Uwagi
Pytania dotyczące
gwarancji?
Zadzwoń pod numer
1‐800‐4‐A‐MILLER
do lokalnego
dystrybutora firmy
Miller.
Dystrybutor oferuje także ...
Serwis
Zawsze otrzymają Państwo
szybką i rzetelną
odpowiedź. Większość
części zamiennych może
być dostarczona w ciągu 24
godzin.
Wsparcie
Potrzebujesz szybkiej
odpowiedzi na trudne
pytania dotyczące
spawania? Skontaktuj się ze
swoim dystrybutorem.
Wiedza i doświadczenie
dystrybutora i firmy Miller
są do Twojej dyspozycji na
każdym etapie procesu.
Obowiązuje od 1 stycznia 2019 r.
(Urządzenia o numerze seryjnym zaczynającym się od MK lub nowsze)
Niniejsza ograniczona gwarancja zastępuje wszystkie poprzednie gwarancje firmy Miller i stanowi wyłączną gwarancję. Nie są udzielane
żadne inne gwarancje bądź rękojmie wyraźne ani dorozumiane.
OGRANICZONA GWARANCJA — Podlega poniższym warunkom Miller
Electric Mfg. , z siedzibą w Appleton w stanie Wisconsin, gwarantuje
autoryzowanym dystrybutorom, że nowe urządzenie firmy Miller
sprzedane po dniu rozpoczęcia obowiązywania niniejszej gwarancji będzie
wolne od wad materiałowych i wykonawczych w momencie wysłania przez
firmę Miller. NINIEJSZA GWARANCJA ZASTĘPUJE WSZYSTKIE INNE
GWARANCJE, WYRAŹNE LUB DOROZUMIANE, W TYM GWARANCJE
POKUPNOŚCI I PRZYDATNOŚCI.
W okresach objętych gwarancją wyszczególnionych poniżej firma Miller
naprawi lub wymieni wszelkie części objęte gwarancją, które uległy awarii z
powodu wad materiałowych lub wykonania. Firma Miller musi być
powiadomiona o takiej awarii w formie pisemnej w ciągu trzydziestu (30)
dni, w którym to czasie dostarczy instrukcje dotyczące procedur reklamacji
gwarancyjnej, według których należy postępować. Powiadomienia
przesyłane jako roszczenia gwarancyjne online muszą zawierać
szczegółowy opis usterki i kroki rozwiązywania problemów podjęte w celu
zdiagnozowania wadliwych części. Roszczenia gwarancyjne, które nie będą
zawierać wymaganych informacji jako określono w Podręczniku obsługi
serwisowej (SOG) firmy Miller mogą zostać przez nią odrzucone.
Firma Miller uzna roszczenia gwarancyjne dotyczące wymienionych
poniżej urządzeń objętych gwarancją, jeżeli wada wystąpi w okresie
obowiązywania gwarancji określonym poniżej. Okresy obowiązywania
gwarancji rozpoczynają się w dniu dostarczenia urządzeń do pierwotnego
nabywcy końcowego lub 12 miesięcy od dnia wysłania urządzeń do
dystrybutora w Ameryce Północnej lub 18 miesięcy od dnia wysłania
urządzeń do dystrybutora międzynarodowego, zależnie od tego, który z
przypadków nastąpi wcześniej.
1. 5 lat na części — 3 lata na wykonanie
* Oryginalne główne prostowniki zasilające, obejmuje tylko
tyrystory (SCR), diody i moduły sterujące prostownika.
2. 3 lata — na części i wykonanie, jeśli nie określono inaczej
* Samościemniające szkła przyłbicy spawalniczej (Brak robocizny)
(Patrz wyjątki dotyczące serii Classic poniżej)
* Agregaty spawalnicze / generatory
(UWAGA: silniki są objęte oddzielną gwarancją wytwórcy
silnika.)
* Produkty Insight Welding Intelligence
* Inwerterowe źródła prądu spawalniczego
* Źródła prądu do cięcia plazmą
* Sterowniki procesów
* Półautomatyczne i automatyczne podajniki drutu
* Transformatorowe / prostownikowe źródła prądu
3. 2 lata — na części i wykonanie
* Samościemniające szkła przyłbicy spawalniczej tylko seria Classic
(nie obejmuje wykonania)
* Maska spawalnicza z automatycznym przyciemnianiem (nie
obejmuje wykonania)
* Wyciągi dymu — Capture 5, Filtair 400 i seria wyciągów
przemysłowych
4. 1 rok — na części i wykonanie, jeśli nie określono inaczej
* Systemy spawalnicze AugmentedArc i LiveArc
* Ruchome urządzenia automatyczne
* Chłodzone powietrzem pistolety MIG BTB Bernard (bez robocizny)
* Dmuchawa CoolBelt i CoolBand (nie obejmuje wykonania)
* System osuszania powietrza Desiccant
* Opcje terenowe
(UWAGA: opcje terenowe są objęte gwarancją przez pozostały
okres gwarancji produktu, w którym są zamontowane lub
przez minimum jeden rok – w zależności od tego, który termin
upływa później.)
* Sterowniki nożne RFCS (oprócz RFCS-RJ45)
* Wyciągi dymu — Filtair 130, serii MWX i SWX
* Moduły wysokiej częstotliwości (HF)
* Palniki do cięcia plazmowego ICE/XT (nie obejmuje wykonania)
* Źródła prądu podgrzewania indukcyjnego, chłodnice
(UWAGA: rejestratory cyfrowe są objęte oddzielną gwarancją
producenta.)
* Stacje obciążeniowe
* Uchwyty spawalnicze napędzane silnikami (oprócz uchwytów
spawalniczych Spoolmate)
* Zespół dmuchawy PAPR (nie obejmuje wykonania)
* Pozycjonery i urządzenia sterujące
* Stojaki (Do pomieszczenia wielu źródeł zasilania)
* Sprzęt do transportu / wózki
* Zgrzewarki punktowe
* Zespoły podawania drutu do spawania łukiem krytym
* Uchwyty TIG (nie obejmuje wykonania)
* Uchwyty spawalnicze Tregaskiss (nie obejmuje wykonania)
* Systemy chłodzenia wodą
* Bezprzewodowe nożne/ręczne sterowniki i odbiorniki
* Stanowiska robocze/ stoły spawalnicze (nie obejmuje wykonania)
5. 6 miesięcy — na części
* Akumulatory
6. 90 dni — na części
* Akcesoria (zestawy)
* Pokrowce brezentowe
* Cewki i koce do podgrzewania indukcyjnego, kable i sterowniki
inne niż elektroniczne
* Uchwyty spawalnicze M
* Pistolety MIG, palniki do spawania łukiem krytym i zewnętrzne
głowice do obróbki laserowej
* Sterowniki zdalnego sterowania i RFCS-RJ45
* Części zamienne (nie obejmuje wykonania)
* Spoolmate Spoolguns
Ograniczona gwarancja True Blue® firmy Miller nie obejmuje:
1. Materiałów eksploatacyjnych, takich jak końcówki prądowe,
dysze palników do cięcia, styczniki, szczotki, przekaźniki, blaty
stanowisk roboczych i kurtyny spawalnicze lub części
uszkodzone w wyniku normalnego zużycia. (Wyjątek: szczotki i
przekaźniki są objęte gwarancją w przypadku urządzeń
napędzanych silnikami.)
2. Elementy dostarczane przez firmę Miller, ale wyprodukowane przez
innych wytwórców takie, jak silniki lub akcesoria. Te elementy są
objęte gwarancją producenta, jeśli jest udzielana.
3. Urządzenia, które zostały zmodyfikowane przez stronę inną niż Miller,
lub urządzenia nieprawidłowo zamontowane, nieprawidłowo
obsługiwane lub obsługiwane niezgodnie z przeznaczeniem i
standartami branżowymi lub urządzenia, które nie były
konserwowane w sposób należyty i konieczny, lub urządzenia, które
były użytkowane w sposób wykraczający poza specyfikacje dla
urządzenia.
4. Wady spowodowane przez wypadki, nieautoryzowane naprawy i
nieprawidłowe testowanie.
PRODUKTY FIRMY MILLER PRZEZNACZONE SĄ DO UŻYTKU HANDLOWEGO
I PRZEMYSŁOWEGO; MOGĄ BYĆ UŻYWANE TYLKO PRZEZ DOŚWIADCZONY
PERSONEL, PRZESZKOLONY W UŻYTKOWANIU I KONSERWACJI SPRZĘTU
SPAWALNICZEGO.
Wyłączne środki odszkodowawcze dla roszczeń gwarancyjnych są
przyznawane według uznania firmy Miller: (1) naprawa; (2) wymiana; lub
jeśli zatwierdzono na piśmie przez firmę Miller, (3) wstępnie ustalony koszt
naprawy lub wymiany w nieautoryzowanej stacji serwisowej lub (4) zapłata
lub kredyt na cenę zakupu (pomniejszone o stosowną kwotę amortyzacji w
oparciu o zużycie). Produkty nie mogą być zwrócone bez pisemnej zgody
firmy Miller. Przesyłka zwrotna należy do obowiązków klienta i odbywa się
na jego ryzyko.
Powyższe środki odszkodowawcze należą do autoryzowanych stacji
serwisowych F.O.B. Appleton, WI i Miller. Transport i przesyłka należą do
odpowiedzialności klienta. W ZAKRESIE PRZEWIDZIANYM PRZEZ PRAWO,
ŚRODKI ODSZKODOWAWCZE ZNAJDUJĄCE SIĘ W NINIEJSZYM
DOKUMENCIE
STANOWIĄ
JEDYNE
I
WYŁĄCZNE
ŚRODKI
ODSZKODOWAWCZE BEZ WZGLĘDU NA PODSTAWĘ PRAWNĄ. W ŻADNYM
WYPADKU FIRMA MILLER NIE PONOSI ODPOWIEDZIALNOŚCI ZA
BEZPOŚREDNIE, POŚREDNIE, SPECJALNE, PRZYPADKOWE LUB WYNIKŁE
STRATY (W TYM UTRATA ZYSKU) BEZ WZGLĘDU NA PODSTAWĘ PRAWNĄ.
WSZELKIE POSTANOWIENIA GWARANCYJNE NIEZAMIESZCZONE W
NINIEJSZYM DOKUMENCIE ORAZ WSZELKIE DOROZUMIANE GWARANCJE,
GWARANCJA LUB PRZEDSTAWICIELSTWO, W TYM WSZELKIE GWARANCJE
CO DO PRZYDATNOŚCI HANDLOWEJ LUB PRZYDATNOŚCI DO DANEGO
UŻYTKU SA WYŁĄCZONE, A FIRMA MILLER ZRZEKA SIĘ TAKICH
GWARANCJI.
Niektóre stany USA nie dopuszczają ograniczeń dotyczących okresu
trwania ograniczonej gwarancji lub wyłączenia przypadkowych,
pośrednich, specjalnych lub wynikowych uszkodzeń, stąd powyższe
ograniczenia lub wyłączenia mogą nie obowiązywać. Niniejsza gwarancja
ustala szczególne prawa, ponadto mogą obowiązywać inne prawa, które
mogą być różne w zależności od stanu.
Prawodawstwo kanadyjskie w niektórych prowincjach zapewnia pewne
dodatkowe gwarancje lub środki zaradcze, inne niż tu opisane, i w zakresie,
w jakim nie mogą być odrzucone, ograniczenia i wyłączenia określone
powyżej mogą nie mieć zastosowania. Niniejsza ograniczona gwarancja
określa szczególne prawa, ponadto mogą obowiązywać inne prawa, które
mogą być różne w zależności od prowincji.
Niniejsza oryginalna gwarancja została napisana na podstawie angielskiej
terminologii prawnej. W przypadku jakichkolwiek reklamacji lub
niezgodności obowiązuje znaczenie słów angielskich.
miller dom_warr_pol_2019−01
Karta właściciela
Prosimy wypełnić i zachować w swojej dokumentacji.
Nazwa modelu
Numer seryjny/typu
Data zakupu
(data dostarczenia urządzenia do pierwszego klienta)
Dystrybutor
Adres
Miejscowość
Państwo
Kod pocztowy
Serwis
Należy skontaktować się z pobliskim DYSTRYBUTOREM lub
AGENCJĄ SERWISOWĄ.
Należy zawsze podawać nazwę modelu oraz numer seryjny/typu.
Prosimy o kontakt z
dystrybutorem w sprawie:
Materiałów eksploatacyjnych i pomocniczych do spawania
Opcje i akcesoria
Sprzęt ochrony osobistej
Serwis i naprawy
Miller Electric Mfg. LLC
Firma należąca do Illinois Tool Works
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Części zamiennych
Szkoleń (szkoły, filmy, książki)
Podręczników technicznych (informacje dot. serwisowania
i części)
Schematów połączeń
Siedziby zagraniczne wskazano na
stronie www.MillerWelds.com
Podręczników dot. procesów spawalniczych
W celu zlokalizowania dystrybutora lub agencji serwisowej zapraszamy
do odwiedzenia strony www.millerwelds.com or call 1‐800‐4‐A‐Miller
Prosimy o kontakt z
przewoźnikiem w celu:
Zgłoszenia roszczenia z tytułu straty lub szkody
w trakcie wysyłki.
W celu uzyskania pomocy w składaniu lub rozstrzyganiu roszczeń
prosimy o kontakt z dystrybutorem i/lub Działem Transportu producenta
urządzenia.
TŁUMACZENIE ORYGINALNYCH INSTRUKCJI - WYDRUKOWANO W USA
© 2019 Miller Electric Mfg. LLC
Centrala międzynarodowa USA
Tel. w USA: 920‐735‐4505 obsługa
automatyczna
FAKS w USA i Kanadzie: 920‐735‐4134
FAKS międzynarodowy: 920‐735‐4125
2019-01
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising