Miller | MF150244G | Owner Manual | Miller SUBARC DC 650/800, 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Manuale utente

Miller SUBARC DC 650/800, 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES Manuale utente
OM-265 363J/ita
2016−03
Processi
Saldatura ad arco sommerso
(SAW)
Saldatura a elettroscoria (ESW)
Taglio e scriccatura con
elettrodo di carbone (CAC-C)
Descrizione
Generatore per saldatura ad arco
SubArc DC 650/800, 1000/1250
Digital Power Sources
CE
MANUALE D’USO
www.MillerWelds.com
Miller, il vostro partner per
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i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà
un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
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assicurerà performance immutate ed affidabili per
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produttore de apparecchi
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dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
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saldatura. Per informazioni sugli altri
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da ogni preoccupazione e
problema.
INDICE
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1.
Uso Simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2.
1-3.
Rischi Saldatura ad Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
3
1-4.
Avvertenze “California Proposition 65” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1-5.
1-6.
Norme di Sicurezza Principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
5
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1.
7
Simboli di sicurezza aggiuntivi e relative definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-2. Simboli vari e relative definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 3 − CARATTERISTICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
10
3−1. Posizione del numero di serie e della targa dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3−2. Caratteristiche dei generatori SubArc DC Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3−3. Compatibilità del sistema SubArc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3−4. Specifiche ambientali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
10
3−5. Ciclo di lavoro e surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
3−6. Caratteristiche statiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 4 − INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
13
4−1. Dimensioni e peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
4−2. Scelta dell’ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
4−3. Disposizione tipica delle apparecchiature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4−4. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
15
4−5. Disposizione dei ponticelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4−6. Collegamento dell’alimentazione trifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
4−6. Collegamento dell’alimentazione trifase (Segue) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 5 − COLLEGAMENTI DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
20
5−1. Informazioni sulla morsettiera TE2 e sulla presa comando a distanza RC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
5−2. Morsettiera TE1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 6 − COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
22
6−1. Scelta della sezione dei cavi* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
6−2. Morsetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
6−3. Collegamento dei terminali di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6−4. Indicazioni per la saldatura ad arco sommerso (SAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
24
6−6. Collegamento di più saldatrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
SEZIONE 7 − FUNZIONAMENTO DEL GENERATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
7−1. Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SEZIONE 8 − FUNZIONAMENTO CON PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
31
8−1. Configurazione hardware interfaccia automazione (solo utenti PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
8−2. Collegamento al PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8−3. Esempio di funzionamento del generatore con l’uso di un PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
32
SEZIONE 9 − MANUTENZIONE E INDIVIDUAZIONE DEI GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
35
9−1. Codici di errore del sistema SubArc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
35
9−1. Codici di errore del sistema SubArc (Segue) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9−2. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
37
9−3. Fusibile F1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
9−4. Tabella di individuazione dei guasti per il generatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
38
SEZIONE 10 − SCHEMI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANZIA
LISTA COMPONENTI COMPLETA - www.MillerWelds.com
40
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ
per i prodotti della Comunità Europa (con marcatura CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. dichiara che i prodotti
identificati in questa dichiarazione sono conformi ai requisiti e alle disposizioni essenziali delle
Direttive e delle Norme del Consiglio indicati.
Identificazione prodotto/apparato:
Numero stock
907622
907623
907624
907625
Prodotto
SubArc DC 650 Digital
SubArc DC 800 Digital
SubArc DC 1000 Digital
SubArc DC 1250 Digital
Direttive del Consiglio:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment
Standard:
• IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Firmatario:
May 12, 2015
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Data dichiarazione
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
266179B
SCHEDA DATI EMF PER FONTE DI
ALIMENTAZIONE PER SALDATURA AD ARCO
Identificazione prodotto/Apparato
Prodotto
Numero stock
SUBARC DC 1250 DIGITAL
SUBARC DC 1000 DIGITAL
SUBARC DC 800 DIGITAL
SUBARC DC 650 DIGITAL
907625
907624
907623
907622
Riepilogo informazioni conformità
Normativa applicabile
Direttiva 2014/35/UE
Limiti di riferimento
Direttiva 2013/35/UE, Raccomandazione 1999/519/CE
Standard applicabili
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso previsto
☒ per uso professionale
☐ per uso da parte di non addetti
Gli effetti non termici devono essere considerati per la valutazione del posto di lavoro
☒ SÌ
☐ NO
Gli effetti termici devono essere considerati per la valutazione del posto di lavoro
☐ SÌ
☒ NO
☒
I dati si basano sulla capacità massima della fonte di alimentazione (validi a meno che non siano sostituiti
firmware/hardware)
☐
I dati si basano sull'impostazione/sul programma del caso (validi solo fino a quando le opzioni di impostazione/i
programmi di saldatura non vengono cambiati)
☐
I dati si basano su più impostazioni/programmi (validi solo fino a quando le opzioni di impostazione/i programmi di
saldatura non vengono cambiati)
☒ SÌ
☐ NO
(se NO, si applicano distanze minime
richieste specifiche)
L'esposizione professionale è al di sotto dei valori limite di esposizione (ELV)
per effetti sulla salute alle configurazioni standardizzate
L'esposizione professionale è al di sotto dei valori limite di esposizione (ELV)
per effetti sensoriali alle configurazioni standardizzate
☐ n.a
☒ SÌ
☐ NO
(se applicabile e NO, specificare
la necessità di misure)
☐ n.a
☐ SÌ
☒ NO
(se applicabile e NO, sono necessari cartelli specifici)
L'esposizione professionale è al di sotto dei livelli di azione
(AL) alle configurazioni standardizzate
Dati EMF per effetti non termici
Indici di esposizione (EI) e distanze al circuito di saldatura (per ogni modalità operativa, a seconda dei casi)
Testa
Distanza standardizzata
EI ELV alla distanza standardizzata
Distanza minima richiesta
Effetti
sensoriali
10 cm
0,19
Effetti sulla
salute
10 cm
0,04
1 cm
1 cm
Tronco
Arto (mano)
Arto
(coscia)
10 cm
0,07
3 cm
0,04
3 cm
0,08
1 cm
1 cm
1 cm
Distanza alla quale tutti gli indici di esposizione professionale ELV scendono al di sotto di 0,20 (20%)
10 cm
Distanza alla quale tutti gli indici di esposizione pubblici generali ELV scendono al di sotto di 1,00 (100%)
72 cm
Testato da:
275579-A
.Tony Samimi
Data test:
2016-03-01
SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE
PRIMA DELL’USO
ita_som_2015−09
7
Proteggere sé stessi e gli altri da possibili lesioni — leggere, rispettare e conservare queste importanti precauzioni di sicurezza e
istruzioni d’uso.
1-1. Uso Simboli
PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati nel testo.
Indica una situazione pericolosa che, in assenza di contromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.
AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.
. Indica istruzioni speciali.
Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.
1-2. Rischi Saldatura ad Arco
I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per
attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quando si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle
istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni
sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassunto del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato
nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard
di sicurezza indicati.
D
L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazione di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale
qualificato.
D
Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i
bambini.
D
Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito
operativo sono sotto tensione ogni volta che il
generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione
e i circuiti interni della macchina sono sotto tensione
quando la corrente è attivata. Nella saldatura a filo
semiautomatica o automatica la bobina del filo, la
sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di
metallo che toccano il filo di saldatura sono sotto
tensione. L’installazione o la messa a terra incorrette
della macchina costituiscono un rischio.
D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
D
D
D
D
D
D
D
D Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
D
D Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
D
D Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
D Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
D Quando si verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scossa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza
aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti bagnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature;
quando ci si trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste
un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo
da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equi-
D
D
D
D
D
paggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice
semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice
manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione
a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia
l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è
buona norma non lavorare mai da soli.
Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
Installare, mettere a terra e utilizzare l’attrezzatura rispettando
quando contenuto nel Manuale d’uso, nonché le normative
nazionali, statali e locali.
Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il
conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.
Ispezionare frequentemente il cavo di alimentazione e il conduttore di terra ai fini di individuare eventuali danni o fili scoperti −
sostituire immediatamente il cavo in caso di danno − i fili scoperti
possono uccidere.
Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.
Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare
direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.
Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo connesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una
tensione pari a due volte la tensione a vuoto.
Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
OM-265 363 Pagina 1
D Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”
rimane una tensione residua pericolosa. Scollegare il cavo relativo
al processo non in uso.
D Quando si utilizza un’attrezzatura ausiliaria in ambienti umidi o in
presenza di acqua, assicurarsi che sia prevista la protezione di un
interruttore differenziale.
Sulle saldatrici ad inverter, è presente una TENSIONE
CONTINUA ELEVATA ANCHE DOPO l’interruzione
dell’alimentazione.
D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare
i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
LE PARTI CALDE possono causare
ustioni.
D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare
qualsiasi operazione sulla saldatrice.
D Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indossare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per prevenire bruciature.
I FUMI E I GAS possono essere pericolosi.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
D Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
D Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare
un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura. Per determinare il
livello di ventilazione adeguato, si raccomanda di prelevare un
campione e analizzare la composizione e la quantità di vapori e
gas a cui è esposto il personale.
D Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria
di modello approvato.
D Leggere attentamente le schede di sicurezza dei materiali (MSDS)
e le istruzioni del costruttore relative ad adesivi, rivestimenti, detergenti, consumabili, refrigeranti, sgrassanti, flussi e metalli.
D Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se
si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
D Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
D Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro
zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
D Indossare un casco per saldatura di tipo approvato con visiera
dotata di filtro con schermatura protezione appropriata per
proteggere il viso e gli occhi dalla radiazione luminosa e dalle
scintille prodotte dall’arco di saldatura, quando si salda o si assiste
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alle operazioni di saldatura (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1 elencati nelle
Norme di Sicurezza).
D Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi laterali sotto la maschera.
D Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze persone da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.
D Indossare indumenti per la protezione di tutto il corpo realizzati in
materiale ignifugo e resistente (pelle, cotone pesante, lana). Tale
protezione deve comprendere indumenti privi di sostanze a base
oleosa, quali ad esempio guanti in pelle, camicia pesante, pantaloni senza risvolto, scarpe pesanti e casco.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
D Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
D Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
D Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
D Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
D Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle
vicinanze.
D Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
D Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori precedentemente utilizzati per la conservazione di combustibili o contenitori
chiusi quali serbatoi, bidoni o tubi, a meno che questi non siano
preparati in modo appropriato in conformità allo standard AWS
F4.1 e AWS A6.0 (vedi Norme di Sicurezza).
D Non saldare in ambienti in cui è possibile la presenza di polveri,
gas o vapori liquidi (ad es. benzina) infiammabili.
D Collegare il cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile
alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.
D Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
D Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
D Indossare indumenti per la protezione di tutto il corpo realizzati in
materiale ignifugo e resistente (pelle, cotone pesante, lana). Tale
protezione deve comprendere indumenti privi di sostanze a base
oleosa, quali ad esempio guanti in pelle, camicia pesante, pantaloni senza risvolto, scarpe pesanti e casco.
D Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
D Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’assenza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.
D Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non
aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.
D Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i
lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.
D Leggere attentamente le schede di sicurezza dei materiali (MSDS)
e le istruzioni del costruttore relative ad adesivi, rivestimenti, detergenti, consumabili, refrigeranti, sgrassanti, flussi e metalli.
I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli
occhi.
D Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.
D Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
D Chiudere sempre la valvola della bombola
quando non si utilizza.
D In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
I CAMPI ELETTROMAGNETICI (EMF)
possono influenzare il funzionamento dei
dispositivi medicali impiantati negli esseri
umani.
D Le persone su cui sono stati impiantati
pacemaker o altri dispositivi medicali devono rimanere a debita
distanza.
D Le persone su cui sono stati impiantati dispositivi medicali
devono rivolgersi al proprio medico e al produttore del
dispositivo prima di avvicinarsi a luoghi dove si svolgono
operazioni di saldatura ad arco, saldatura a punti, scriccatura,
taglio ad arco plasma e riscaldamento a induzione.
LE BOMBOLE, se
possono esplodere.
danneggiate,
Le bombole del gas contengono gas ad alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può
esplodere. Le bombole di gas fanno parte del
processo di saldatura e come tali devono essere maneggiate con
cautela.
D Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.
D Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si rovescino o che cadano.
D Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
D Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola di gas.
D Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
D Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
D Utilizzare esclusivamente bombole, regolatori, tubi e accessori
dedicati, effettuandone una regolare manutenzione e utilizzando
solo parti in buone condizioni.
D Nell’aprire la valvola della bombola, tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita e non sostare di fronte o dietro il regolatore.
D Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la
bombola è in uso.
D Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un numero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.
D Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas
compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1
CGA (Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di
Sicurezza.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
D Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO
DI
ESPLOSIONE.
INCENDIO
LE PARTI IN CADUTA
causare ferimenti.
OD
D Non posizionarle la macchina, sopra o vicino
a superfici combustibili.
D Non installare la macchina in vicinanza di materiali infiammabili.
D Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
D
D
D
D
possono
D Usare la vite ad occhio per sollevare solo la
macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.
Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la macchina, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza sufficiente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.
Mantenere le apparecchiature (i fili ed i cavi) lontano dai veicoli in
movimento quando si lavora in posizione sopraelevata.
Seguire le istruzioni riportate nel Manuale applicativo
dell’equazione NIOSH per le attività di sollevamento, versione
aggiornata (Pubblicazione No. 94–110) quando si sollevano
manualmente parti o apparecchiature pesanti.
OM-265 363 Pagina 3
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;
seguire il ciclo operativo nominale.
D Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di
ricominciare di nuovo a saldare.
D Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparecchiatura.
LE SCINTILLE
ferimenti
possono
causare
LEGGERE LE ISTRUZIONI.
D Leggere attentamente tutte le etichette ed il
Manuale d’uso e seguire le indicazioni ivi
riportate prima di installare, mettere in funzione
o riparare la macchina. Leggere le informazioni
di sicurezza riportate all’inizio del manuale ed
in ciascuna sezione.
D Usare solo parti di ricambio originali del costruttore.
D Eseguire l’installazione, la manutenzione e le riparazioni in conformità a quanto riportato nel Manuale tecnico, negli standard industriali e nelle normative nazionali, statali e locali applicabili.
D Indossare un gran facciale per proteggere sia
gli occhi che la faccia.
D Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente
con la molatrice completa delle apposite protezioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo
opportuno il volto, le mani ed il corpo.
D Le scintille possono causare incendi. Tenere lontane le sostanze
infiammabili.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
D Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
D Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
D
D
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.
D Tenersi lontani dalle parti in movimento.
D Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
D
D
D
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferimenti.
D Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente
qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e
utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di interferenza.
D Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
D Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
L’ESPLOSIONE DELLA BATTERIA
può causare ferimenti.
D Non utilizzare la saldatrice per caricare le
batterie o per l’avviamento assistito di veicoli, a
meno che non disponga di una funzione di
carica della batteria specificatamente
progettata per questi scopi.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.
D Tenersi lontani da parti in movimento quali i volani.
D Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni chiusi e al
loro posto.
D Se necessario, per la manutenzione e la riparazione dei guasti,
far rimuovere gli sportelli, i pannelli, i coperchi o le protezioni solo
da personale qualificato.
D Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quando la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.
OM-265 363 Pagina 4
LA SALDATURA AD ARCO può causare
interferenza.
D L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
D Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.
D Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavimento.
D Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi
apparecchio elettrico sensibile.
D Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di
messa a terra come specificato in questo manuale.
D Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la
schermatura dell’area di lavoro.
1-4. Avvertenze “California Proposition 65”
L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della California come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di
cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e
succ.)
Questo prodotto contiene sostanze chimiche, tra cui il piombo, note allo Stato della California come cause di cancro e
malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riproduzione. Lavarsi le mani dopo l’uso.
1-5. Norme di Sicurezza Principali
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Informazione EMF
Il passaggio della corrente elettrica in qualsiasi conduttore genera
campi elettromagnetici localizzati (EMF). La corrente della saldatura ad
arco (e di processi affini, quali saldatura a punti, scriccatura, taglio ad
arco plasma e riscaldamento a induzione) crea un campo
elettromagnetico attorno al circuito per la saldatura. I campi
elettromagnetici possono interferire con alcune protesi o dispositivi
medicali, tra cui i pacemaker. Le persone a cui sono stati impiantati
apparecchi medicali devono assumere misure protettive, ad esempio
la limitazione dell’accesso ai non addetti e la valutazione dei rischi
individuali per i saldatori. Ad esempio, limitare l’accesso ai passanti o
eseguire singole valutazioni del rischio per le saldatrici. Tutti i saldatori
sono tenuti a rispettare le seguenti procedure al fine di ridurre al minimo
l’esposizione ai campi EMF creati intorno al circuito di saldatura:
1. Tenere i cavi insieme attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro
oppure utilizzando un copricavo.
2. Non infrapporsi tra i cavi di saldatura. Disporre i cavi su un lato e
lontano dall’operatore.
3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4. Tenere testa e busto quanto più lontano possibile dall’apparecchiatura inserita nel circuito di saldatura.
5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.
6. Non lavorare, sedersi o restare in prossimità della saldatrice.
7. Non eseguire la saldatura mentre si trasporta la saldatrice o
l’alimentatore di filo.
Nota sui dispositivi medici impiantati
I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico ed il fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−plasma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.
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OM-265 363 Pagina 6
. Un Elenco parti completo è disponibile sul sito www.MillerWelds.com
SEZIONE 2 − DEFINIZIONI
2-1. Simboli di sicurezza aggiuntivi e relative definizioni
. Alcuni simboli vengono riportati solo su prodotti CE.
Significa Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.
Safe1 2012−05
Indossare guanti isolanti asciutti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non usare guanti bagnati o danneggiati.
Safe2 2012−05
Proteggersi da scariche elettriche isolandosi dal pezzo in lavorazione e da terra.
Safe3 2012−05
Staccare la spina di alimentazione o disinserire la corrente prima di effettuare lavori sulla macchina.
Safe5 2012−05
Tenere la testa fuori dai fumi.
Safe6 2012−05
Utilizzare ventilazione forzata o un aspiratore ai fini di rimuovere i fumi.
Safe8 2012−05
Utilizzare un ventilatore ai fini di rimuovere i fumi.
Safe10 2012−05
Tenere i materiali infiammabili a distanza di sicurezza dalla zona di saldatura. Non effettuare saldature
in prossimità di materiali infiammabili.
Safe12 2012−05
Le scintille generate dalla saldatura possono causare incendi. Tenere un estintore a portata di mano,
con un osservatore pronto ad usarlo.
Safe14 2012−05
Non effettuare operazioni di saldatura su bidoni o altri contenitori chiusi.
Safe16 2012−05
OM-265 363 Pagina 7
. Un Elenco parti completo è disponibile sul sito www.MillerWelds.com
Non rimuovere o coprire in alcun modo le etichette.
Safe20 2012−05
Staccare la spina di alimentazione o disinserire la corrente prima di effettuare lavori sulla macchina.
Safe30 2012−05
?
?
V
A
Per i requisiti di alimentazione, vedere la targa dati sulla macchina.
Safe34 2012−05
Leggere il Manuale d’istruzioni e le targhette all’interno riguardo le procedure e i punti di collegamento.
ÍÍ
Safe67 2012−06
Non smaltire il prodotto con i rifiuti generici.
Riutilizzare o riciclare i Rifiuti da Apparecchiature Elettriche o Elettroniche (RAEE) rivolgendosi, per lo smaltimento,
a un centro di raccolta autorizzato.
Contattare la società di smaltimento rifiuti locale oppure il distributore locale per maggiori informazioni.
Safe37 2012−05
Indossare copricapo e occhiali di sicurezza. Usare protezioni per le
orecchie e assicurarsi che la camicia sia abbottonata fino al colletto.
Utilizzare un casco con visiera dotata di filtro con livello di protezione
appropriato. Indossare indumenti per la protezione di tutto il corpo.
Safe38 2012−05
Leggere il manuale di istruzioni prima di effettuare interventi sulla
saldatrice o iniziare a saldare.
Safe40 2012−05
?V
ÍÍ
ÍÍ
3
Disporre le piastrine cambiatensione sulla targa interna in funzione
della tensione di alimentazione disponibile presso il luogo di lavoro.
Aggiungere la prolunga del conduttore di terra e collegare per primo
tale conduttore. Collegare i conduttori di alimentazione come mostrato
sulla targa interna. Prima di applicare tensione, ricontrollare tutti
i collegamento, le posizioni delle piastrine cambiatensione
e la tensione di alimentazione.
Safe68 2012−06
Chiudere il portello prima di accendere l’unità.
Safe69 2012−06
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. Un Elenco parti completo è disponibile sul sito www.MillerWelds.com
2-2. Simboli vari e relative definizioni
. Alcuni simboli vengono riportati solo su prodotti CE.
A
V
Hz
Ampere
Volt
Hertz
Grado di
protezione
Arco sommerso
Saldatura (SAW)
Regolazione arco
(DIG)
Corrente alternata
monofase
Start
Uscita
Collegamento alla
linea di
alimentazione
Alimentazione
Trasformatore
trifase
raddrizzatore
Disgiuntore
Percento
Stop
Alimentazione filo
Su (pollici)
Deviatore
controllo
corrente/tensione
Corrente Continua
Comando
a distanza
Trifase
Alimentazione filo
Giù (pollici)
Tensione a vuoto
(media)
Messa a terra
Durata tempo
eliminazione
cratere
Morsetto negativo
Tensione primaria
Morsetto positivo
(alta induttanza)
Tensione al carico
nominale
Morsetto positivo
(bassa
induttanza)
kVA
Temperatura
On
(acceso)
Saldatura
semiautomatica
MIG/MAG
(GMAW)
Off (spento)
I1
I2
Ciclo di lavoro
Utilizzabile in aree
ad elevato
pericolo di
folgorazione
Temperatura
U0
U1
U2
S1
X
IP
S
Corrente primaria
Corrente nominale
di saldatura
Numero
programma
Flusso
Saldatura con
elettrodo rivestito
(SMAW)
Saldatura ad arco
con elettrodo di
tungsteno sotto
protezione
gassosa (GTAW)
Regolazione del
tempo di post−gas
Regolazione del
tempo di pre gas
Tempo di innesco
OM-265 363 Pagina 9
. Un Elenco parti completo è disponibile sul sito www.MillerWelds.com
SEZIONE 3 − CARATTERISTICHE
3−1. Posizione del numero di serie e della targa dati
I dati nominali e il numero di serie relativi ai generatori sono ubicati sul lato frontale o posteriore della macchina. Utilizzare i dati di targa per
determinare il tipo di alimentazione elettrica necessaria e/o la potenza assorbita nominale. Per riferimento futuro, trascrivere il numero di serie nello
spazio apposito sulla retrocopertina di questo manuale.
3−2. Caratteristiche dei generatori SubArc DC Digital
. Non utilizzare le informazioni nella tabella delle caratteristiche dell’unità per determinare i requisiti dell’alimentazione elettrica. Per informazioni
sul collegamento all’alimentazione, vedere le Sezioni 4−4, 4−5 e 4−6.
Modello
Prestazioni**
650 A a 44 V
DC, ciclo di
lavoro 100%
DC 650
Digital
DC 800
Digital
815 A a 44 V
DC, ciclo di
lavoro 60%
DC 1000
Digital
1000 A a 44 V
DC, ciclo di
lavoro 100%
DC 1250
Digital
1250 A a 44 V
DC, ciclo di
lavoro 60%
Campo di
correnti/tensioni
Tensione
a vuoto
massima
Corrente assorbita
al carico nominale,
60 Hz, trifase
230 V 460 V 575 V 380 V 400 V 440 V
126
3,8*
50 − 815 A in CC
20 − 44 V in SubArc
Corrente assorbita
al carico nominale,
50 Hz, trifase
63
1,9*
50,4
1,4*
75 Vpk
180
5,8*
100 − 1250 A in CC
90
2,9*
95
1,9*
90
1,8*
83
1,6*
135
5,2*
128
5,0*
117
4,5*
72
2,4*
68 Vpk
20 − 44 V in SubArc
kVA
kW
50
1,52*
34,8
0,76*
73
3,2*
53
0,5*
*A vuoto
**I dati nominali sono determinati mediante prova di calore a una temperatura ambiente di 25° C ed estrapolando i risultati per una temperatura
ambiente di 40° C.
3−3.
Compatibilità del sistema SubArc
I seguenti modelli accessori sono compatibili con i generatori SubArc DC 650/800 e 1000/1250. L’interfaccia rileva automaticamente il tipo di
generatore e di trainafilo collegati.
Interfacce:
300936 − Interfaccia SubArc Digital
300937 − Interfaccia SubArc Analog
Trainafilo:
300938 − Trainafilo SubArc 400 Digital a bassa tensione
300938001 − Trainafilo SubArc 400 Digital a bassa tensione per trattori
300939 − Unità di traino nastro SubArc 100 Digital a bassa tensione
300940 − Unità di traino nastro SubArc 100 Digital a bassa tensione con staffa di montaggio
300941 − Trainafilo SubArc 780 Digital a bassa tensione
Tramoggia di alimentazione:
300942 − Tramoggia di alimentazione SubArc Digital a bassa tensione
3−4. Specifiche ambientali
A. Grado di protezione IP per tutte le unità descritte in questo manuale
Classificazione IP
Campo di temperatura d’esercizio
Campo di temperatura di conservazione
−30 a 50°C (−22 a 122°F)
−40 a 65°C (−40 a 149°F)
IP23
Questa unità è progettata per l’uso all’aperto.
È consentito l’immagazzinamento ma non la
saldatura all’aperto in caso di precipitazioni, a
meno che non venga previsto un riparo
adeguato.
OM−265 363 Pagina 10
IP23 2014−06
. Un Elenco parti completo è disponibile sul sito www.MillerWelds.com
B. Informazioni sulla compatibilità elettromagnetica (EMC) per i modelli di generatore DC 650/800 A
!
Questo dispositivo di classe A non è adatto all’uso in applicazioni residenziali in cui l’alimentazione elettrica sia fornita da una
rete pubblica a bassa tensione. In questo caso, possono esservi potenziali difficoltà ad assicurare la compatibilità
elettromagnetica, a causa di interferenze sia per conduzione che per radiazione.
Questa apparecchiatura è conforme alle norme IEC61000−3−11 e IEC 61000−3−12 e può essere collegata a reti pubbliche a bassa tensione
a condizione che l’impedenza Zmax di tali reti in corrispondenza del punto comune di connessione sia inferiore a 20,21mW (o che l’alimentazione
di cortocircuito Ssc sia maggiore di 7 915 195VA). L’installatore o l’utilizzatore dell’apparecchiatura sono tenuti ad assicurarsi, se necessario
mediante consultazione con l’operatore della rete di distribuzione, che l’impedenza del sistema sia conforme alle limitazioni di impedenza
indicate.
ce−emc 1 2014−07
C. Informazioni sulla compatibilità elettromagnetica (EMC) per i modelli di generatore DC 1000/1250 A
!
Questo dispositivo di classe A non è adatto all’uso in applicazioni residenziali in cui l’alimentazione elettrica sia fornita da una
rete pubblica a bassa tensione. In questo caso, possono esservi potenziali difficoltà ad assicurare la compatibilità
elettromagnetica, a causa di interferenze sia per conduzione che per radiazione.
Lo standard IEC/TS 61000−3−4 può essere utilizzato come riferimento per l’installazione di apparecchiature per la saldatura ad arco alimentate
da una rete a bassa tensione con una corrente di ingresso maggiore di 75 A.
ce−emc 5 2014−07
3−5. Ciclo di lavoro e surriscaldamento
A. Ciclo di lavoro e surriscaldamento per i modelli 650/800 A
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale basata su un tempo di
10 minuti durante la quale la
macchina è in grado di saldare a
carico
nominale
senza
surriscaldarsi.
USCITA NOMINALE
CORRENTE DI SALDATURA
MODELLO
650 A
Se l’unità si surriscalda, il
termostato apre, l’erogazione si
arresta mentre la ventola di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti per far raffreddare
l’unità. Ridurre la corrente o il ciclo
di lavoro prima di ricominciare a
saldare.
% CICLO DI LAVORO
AVVISO − Il superamento del ciclo
di lavoro può danneggiare la
macchina o rendere nulla la
garanzia.
100% Ciclo di lavoro
Saldatura continua
Surriscaldamento
0
A/V
15
Minuti
OPPURE
Ridurre il ciclo di lavoro
ciclo1 4/95 / Rif. 168 918
OM−265 363 Pagina 11
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B. Ciclo di lavoro e surriscaldamento per i modelli 1000/1250 A
CORRENTE DI SALDATURA
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale basata su un tempo di
10 minuti durante la quale la
macchina è in grado di saldare a
carico
nominale
senza
surriscaldarsi.
Se l’unità si surriscalda, il
termostato apre, l’erogazione si
arresta mentre la ventola di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti per far raffreddare
l’unità. Ridurre la corrente o il ciclo
di lavoro prima di ricominciare a
saldare.
AVVISO − Superare il ciclo di lavoro
può danneggiare la macchina e
rendere nulla la garanzia.
% CICLO DI LAVORO
100% Ciclo di lavoro
Saldatura continua
Surriscaldamento
A/V
0
15
Minuti
OPPURE
Ridurre il ciclo di lavoro
duty1 4/95 / SA−191 157−B
3−6. Caratteristiche statiche
Le caratteristiche statiche della saldatrice possono essere descritte come discendenti durante il processo SAW. Le caratteristiche statiche
sono influenzate anche dalle impostazioni di controllo (tra cui il software), dall’elettrodo, dal gas di protezione, dal materiale di saldatura
e da altri fattori. Per informazioni specifiche sulle caratteristiche statiche della saldatrice, contattare il produttore.
OM−265 363 Pagina 12
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SEZIONE 4 − INSTALLAZIONE
4−1. Dimensioni e peso
Dimensioni
A
C
B
F
G
A
30 in. (762 mm) compreso gancio
di sollevamento
B
23 in. (584 mm)
C
38 in. (965 mm) compreso
raccordo serracavo
D
33−3/4 in. (857 mm)
E
1−1/4 in. (32 mm)
F
20 in. (508 mm)
G
1−1/8 in. (29 mm)
H
7/16 in. (11 mm) dia.
H
4 Fori
D
Peso
Modelli 650/800 A: 247 kg (545 lb)
Modelli 1000 A: 292 Kg (644 lb)
E
Parte frontale
Modelli 1250 A: 295 Kg (650 lb)
800 453−A / 801 530
OM−265 363 Pagina 13
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4−2. Scelta dell’ubicazione
!
Spostamento
Non spostare o mettere in funzione la macchina
se si trova in posizione instabile.
1
OPPURE
2
Collocazione e flusso dell’aria
!
Può
essere
necessaria
un’installazione
particolare
nel caso in cui ci sia la
presenza di benzina o liquidi
volatili − vedi NEC Articolo 511
o CEC Sezione 20.
1
2
Gancio di Sollevamento
Carrello con Forche
3
18 in.
(460 mm)
Utilizzare il gancio di sollevamento
o il carrello con forche per spostare
la macchina.
Se si usano carrelli con forche, estendere le forche al di là del lato opposto della macchina.
3
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
18 in.
(460 mm)
loc_large 2015-04
4−3. Disposizione tipica delle apparecchiature
1
2
3
4
5
6
Saldatrice
Montante laterale
Interfaccia
Supporto bobina
Gruppo trainafilo
Torcia
4
3
5
2
1
6
Rif. 131 138−A
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4−4. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
Serv Elec 2011−08
A. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione per i modelli DC 650/800 Digital
La mancata osservanza delle raccomandazioni della presente guida può comportare il rischio di folgorazione o incendio. Queste raccomandazioni si riferiscono a un circuito dedicato dimensionato per le prestazioni nominali e per il ciclo di lavoro della saldatrice.
Nelle installazioni dedicate, il National Electrical Code (NEC) permette l’utilizzo di prese o cavi con una portata inferiore a quelle dei
circuiti di protezione. Tutti i componenti del circuito devono essere fisicamente compatibili. Vedere gli articoli delle norme NEC 210.21,
630.11 e 630.12.
Modelli 60 Hz (DC 650 Digital)
Modelli 50 Hz (DC 800 Digital)
Tensione di ingresso (V)
230
460
575
380
400
440
Corrente assorbita (A) alla potenza nominale
126
63
50.4
95
90
83
150
70
60
90
90
80
200
90
80
125
110
100
1 (50)
6 (16)
6 (16)
4 (25)
4 (25)
4 (25)
208
(64)
328
(100)
513 (156)
335
(102)
371
(113)
449 (137)
6 (16)
8 (10)
8 (10)
6 (16)
6 (16)
8 (10)
Portata massima consigliata fusibile standard in Ampere 1
Fusibili ritardati 2
Fusibili rapidi 3
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG 4 (mm 2)
Lunghezza massima raccomandata conduttori di linea (m)
Sezione minima del conduttore di terra in AWG 4 (mm 2)
Riferimento: 2014 “National Electrical Code” (NEC) (compreso l’articolo 630).
1 Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, scegliere un disgiuntore con curve tempo/corrente confrontabili con quelle del fusibile consigliato.
2 “I fusibili ritardati” sono di classe UL “RK5”. Fare riferimento alla norma UL 248.
3 “Funzionamento normale” (di impiego generale - senza ritardo intenzionale) i fusibili sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi) e UL “H” (da 65 A e
oltre).
4 I dati relativi al conduttore riportati in questa sezione indicano la dimensione del conduttore (escluso la guaina o il cavo) tra il quadro di comando e
l’attrezzatura, come da tabella NEC 310.15(B)(16). Se viene utilizzato un cavo flessibile o di altro tipo, la dimensione minima del conduttore può
essere aumentata. Per i requisiti del cavo flessibile o di altro tipo, vedere la tabella NEC 400.5 (A).
B. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione per i modelli DC 1000/1250 Digital
La mancata osservanza delle raccomandazioni della presente guida può comportare il rischio di folgorazione o incendio. Queste
raccomandazioni si riferiscono a un circuito dedicato dimensionato per le prestazioni nominali e per il ciclo di lavoro della saldatrice.
Nelle installazioni dedicate, il National Electrical Code (NEC) permette l’utilizzo di prese o cavi con una portata inferiore a quelle dei
circuiti di protezione. Tutti i componenti del circuito devono essere fisicamente compatibili. Vedere gli articoli delle norme NEC 210.21,
630.11 e 630.12.
Modelli 60 Hz (DC 1000 Digital)
Modelli 50 Hz (DC 1250 Digital)
Tensione di ingresso (V)
230
460
575
380
400
440
Corrente assorbita (A) alla potenza nominale
180
90
72
135
128
117
225
110
90
125
125
110
250
125
110
175
150
150
3/0 (95)
3 (35)
4 (25)
2 (35)
2 (35)
3 (35)
204
(62)
337
(103)
438 (134)
322
(98)
357
(109)
358 (109)
4 (25)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
6 (16)
Portata massima consigliata fusibile standard in Ampere 1
Fusibili ritardati 2
Fusibili rapidi 3
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG
4 (mm 2)
Lunghezza massima raccomandata conduttori di linea (m)
Sezione minima del conduttore di terra in AWG 4 (mm 2)
Riferimento: 2014 “National Electrical Code” (NEC) (compreso l’articolo 630).
1 Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, scegliere un disgiuntore con curve tempo/corrente confrontabili con quelle del fusibile consigliato.
2 “I fusibili ritardati” sono di classe UL “RK5”. Fare riferimento alla norma UL 248.
3 “Funzionamento normale” (di impiego generale - senza ritardo intenzionale) i fusibili sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi) e UL “H”
(da 65 A e oltre).
4 I dati relativi al conduttore riportati in questa sezione indicano la dimensione del conduttore (escluso la guaina o il cavo) tra il quadro di comando e
l’attrezzatura, come da tabella NEC 310.15(B)(16). Se viene utilizzato un cavo flessibile o di altro tipo, la dimensione minima del conduttore può
essere aumentata. Per i requisiti del cavo flessibile o di altro tipo, vedere la tabella NEC 400.5 (A).
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4−5. Disposizione dei ponticelli
!
Disinserire la corrente e staccare la
spina di alimentazione prima di
installare o spostare i ponticelli.
Controllare la tensione di alimentazione
disponibile.
1
Modelli DC 650/800 Digital
2
3
Targhetta disposizione piastrine
cambiatensione per i generatori DC 800
Digital e DC 1250 Digital
Targhetta disposizione piastrine
cambiatensione per i generatori DC 650
Digital e DC 1000 Digital
Piastrine cambiatensione
Disporre le piastrine cambiatensione per la
tensione di alimentazione disponibile.
Chiudere e bloccare lo sportello di accesso,
oppure passare alla Sezione 4−6.
1
193 546−A
2
3
193 526−A
Non serrare eccessivamente
i dadi dei ponticelli.
Attrezzi necessari:
3/8 in.
3/8 in.
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Rif. 265 207−A
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Note
OM−265 363 Pagina 17
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4−6. Collegamento dell’alimentazione trifase
3
= Messa a terra GND/PE
8
7
10
9
2
4
6
1
5
3
L1
6
L2
L3
4
=
Messa a terra GND/PE
3
5/32 in.
Attrezzi necessari:
3/8, 1/2 in.
3/8 in.
input3 2012−05 − Rif. 803 766−C / 800 103−D / Rif. 801 116−A
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4−6. Collegamento dell’alimentazione trifase (Segue)
!
L’installazione deve essere conforme
a tutte le normative nazionali o locali
− fare eseguire l’installazione solo da
personale qualificato.
!
Scollegare e mettere i blocchi di sicurezza sull’alimentazione prima di collegare i conduttori di alimentazione.
Per l’installazione e la rimozione dei
blocchi di sicurezza, seguire le procedure prestabilite.
!
Collegare per prima l’alimentazione
del generatore di saldatura.
!
Collegare per primo il connettore di
massa verde o verde/giallo al
morsetto di massa dell’alimentatore;
non collegarlo mai ad un terminale
di linea.
Vedere la targa dati sulla macchina e
controllare che la tensione disponibile sia
quella corretta.
1 Conduttori di alimentazione (cavo
fornito dal cliente)
Selezionare le dimensioni e la lunghezza dei
conduttori facendo riferimento alla Sezione
4−4. Tali conduttori devono essere conformi
alle normative in materia di elettricità
nazionali, statali e locali. Usare dei capicorda
di capacità appropriata e con dimensione
corretta dei fori.
Connessioni di alimentazione del
generatore di saldatura
2 Serracavo (non compreso nella
fornitura)
Installare un raccordo serracavo di
dimensione adeguata per l’unità e i
conduttori. Far passare il cavo attraverso il
serracavo e serrare le viti.
3 Morsetto di massa del generatore
4 Conduttore di terra verde o verde/giallo
Come prima cosa collegare il conduttore di
terra verde o verde/giallo ai morsetti di massa
del generatore. Collegare l’estremità
restante al morsetto di massa dell’interruttore
di linea.
5 Morsetti di linea del generatore
6 Conduttori di alimentazione L1 (U), L2
(V) e L3 (W)
Collegare i conduttori di alimentazione L1
(U), L2 (V) e L3 (W) ai morsetti di linea del
generatore di saldatura.
Chiudere e bloccare lo sportello sul
generatore di saldatura.
Connessioni
di
alimentazione
dell’interruttore di linea.
7 Interruttore di linea (raffigurato in
posizione OFF)
8 Morsetto di massa dell’interruttore di
linea (alimentazione)
9 Scollegare i morsetti di linea
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.
Collegare i conduttori di alimentazione L1
(U), L2 (V) e L3 (W) ai morsetti di linea
dell’interruttore.
10 Protezione da sovracorrente
Scegliere il tipo ed il livello di protezione
secondo quanto riportato nella Sezione 4−4
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto).
Chiudere e bloccare lo sportello col dispositivo di sezionamento dell’alimentazione. Seguire le procedure di applicazione dei blocchi
di sicurezza previste per la messa in servizio
dell’unità.
Rif. input3 2013−04
OM−265 363 Pagina 19
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SEZIONE 5 − COLLEGAMENTI DEL SISTEMA
5−1.
Informazioni sulla morsettiera TE2 e sulla presa comando a distanza RC1
Funzione
Alimentazione elettrica
Presa su RC1
Terminale su TE2
Informazioni contatto
A, B
−
24 VAC. Protetto da disgiuntore (CB2).
C, D
−
24 VAC comune.
J
−
+ Comunicazione RS−485 accessorio.
V
−
− Comunicazione RS−485 accessorio.
Q
−
Comune comunicazione seriale accessorio.
H
−
Cavo di massa schermato del contatto E/F.
P
−
+Comunicazione RS−485 del generatore.
Comunicazione seriale del
generatore
N
−
−Comunicazione RS−485 del generatore.
Z
−
Comune per comunicazione seriale del generatore.
Protezione
G
−
Cavo di massa schermato del contatto H/J.
Comunicazione seriale
accessorio
Protezione
Comunicazione PS/PS
K
−
Canale di comunicazione In.
Sincronizzazione generatori
E
−
Sincronizzazione In.
Rilevamento tensione
W
−
Rilevamento tensione +.
X
−
Riservato per − “volt sense”.
N
−
Cavo di massa schermato del contatto M/L.
−
N
Segnale di tensione proveniente dal morsetto del cavo
di saldatura collegato al pezzo.
−
P
Segnale di tensione proveniente dal morsetto del cavo
di saldatura collegato all’elettrodo.
−
TP
Protezione
Rilevamento “volt sense”
a distanza
Punto di prova.
− Non applicabile
4
!
Aprire l’interruttore della
saldatrice prima di aprire il
portello di accesso.
1
2
Sportello
Presa Remote RC1
(posizionata dietro lo
sportello)
Morsettiera TE2
Interfaccia SubArc
3
4
Collegare RC1 sull’interfaccia
SubArc alla presa Remote RC1 sul
generatore.
5
5
Modbus RTU
Adatto all’uso per il controllo
opzionale tramite PLC.
. In figura, modello DC 650/800.
1
La posizione per i modelli
DC 1000/1250 è la stessa.
2
3
Rif. 265 207−A / 265 690−B
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5−2. Morsettiera TE1
!
Spegnere il generatore e
togliere l’alimentazione di
ingresso prima di aprire lo
sportello.
1
Foro di passaggio
Rimuovere l’estrattore
o
il
coperchio dal foro di accesso e
montare il pressacavo fornito dal
cliente. Instradare i cavi di
collegamento
attraverso
il foro di accesso.
2
3
Morsettiera 12 poli
Etichetta
Rimuovere e conservare le viti e
aprire il pannello della morsettiera.
Effettuare i collegamenti come
indicato nell’etichetta applicata al
pannello. Chiudere il pannello e
rimontare le viti.
. In figura, modello DC 650/800.
La posizione per i modelli
DC 1000/1250 è la stessa.
2
1
3
A
B
10VDC
REMOTE
CONTACTOR
C
E
RMT CMD OUTPUT
REF
CMD
+10VDC 0–+10VDC
D
F
H
RMT
CURRENT VOLTAGE
COMM FEEDBACK FEEDBACK
(1V/100A)
(1V/10V)
M
L
RMT
POWER
ON/OFF
261064-A
Attrezzi necessari:
265207−A / 261064−A
Morsetto
Funzione
A
Contattore comando a distanza 10 VDC.
B
Collegando i morsetti A e B si consentirà l’uscita.
C
Riferimento comando a distanza +10 VDC. Collegando i morsetti C, D ed E si consentirà il comando a distanza.
E
Comando erogazione 0 − +10 VDC. Collegando i morsetti C, D ed E si consentirà il comando a distanza.
D
Comune del comando a distanza.
F
Collegando i morsetti F e D si fornirà il segnale di retroazione per la corrente (1 V/100 A).
H
Collegando i morsetti H e D si fornirà il segnale di retroazione per la tensione (1 V/10 A).
M
Comando a distanza On/Off.
Collegando un interruttore ai morsetti M e L si consentirà l’accensione e lo spegnimento a distanza del generatore.
L
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SEZIONE 6 − COLLEGAMENTO DEI CAVI DI SALDATURA
6−1. Scelta della sezione dei cavi*
AVVISO − La lunghezza totale dei cavi nel circuito di saldatura (vedere la tabella sottostante) è data dalla lunghezza di entrambi i cavi di saldatura.
Ad esempio, se la saldatrice si trova a 100 ft (30 m) dal pezzo, la lunghezza totale dei cavi di saldatura è 200 ft (2 cavi x 100 ft). Per determinare la
sezione dei cavi, fare riferimento alla colonna 200 ft (60 m).
Sezioni (diametri)** e lunghezza totale dei cavi (in rame) di saldatura non superiori a***
150 ft
(45 m)
30 m (100 ft)
200 ft
(60 m)
250 ft
(70 m)
300 ft
(90 m)
350 ft
(105 m)
400 ft
(120 m)
Ciclo di
lavoro
10−60%
Ciclo di
lavoro
60−100%
AWG (mm2)
AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x2/0 (2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
2x4/0 (2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x3/0 (3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120)
3x4/0 (3x120)
700
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120)
4x4/0 (4x120)
800
4/0 (120)
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120)
4x4/0 (4x120)
Corrente
di
saldatura
Ciclo di lavoro 10−100%
AWG (mm2)
900
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
1000
2x2/0 (2x70)
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
1250
2x3/0 (2x95)
2x4/0 (2x120)
3x3/0 (3x95)
4x3/0 (4x95)
* Questa
tabella deve essere intesa come guida generale e potrebbe non essere adatta a tutte le applicazioni. Se il cavo si surriscalda,
utilizzare la dimensione del cavo immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 A su 300 millesimi
circolari (pari a circa 4 A per mm2).
( ) = mm2 in unità metriche
***Per distanze superiori a quelle indicate in questa guida, contattare il Reparto Applicazioni del costruttore ai numeri 920−735−4505 (Miller)
o 1−800−332−3281 (Hobart).
Rif. S−0007−K 2013−09
6−2. Morsetti di saldatura
!
Spegnere l’alimentatore prima di
collegare i morsetti di saldatura.
!
Non usare cavi usurati,
danneggiati, sottodimensionati
o riparati.
1
Morsetto di saldatura positivo (+)
2
Morsetto di saldatura negativo (−)
. Per
1
2
informazioni sulle normali
procedure
di
collegamento
dei morsetti di saldatura, vedere le
Sezioni da 6−4 a 6−6.
265207-A
output term1 2015−02
OM−265 363 Pagina 22
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6−3. Collegamento dei terminali di saldatura
2
6
1
3
4
Attrezzi necessari:
5
3/4 in. (19 mm)
803 778−B
!
Togliere l’alimentazione prima di
collegare i morsetti di saldatura.
!
In caso di collegamento non
corretto dei cavi di saldatura, può
venire generato un calore eccessivo
in quantità tale da determinare un
principio di incendio o danneggiare
la macchina.
. Non posizionare niente tra il terminale
del cavo di saldatura e la barra in rame.
Assicurarsi che le superfici del
terminale del cavo di saldatura e della
barra in rame siano pulite.
1
2
3
4
Collegamento corretto del cavo di
saldatura
Collegamento non corretto del cavo
di saldatura
Terminale di saldatura
Dado del terminale di saldatura
fornito
5
Terminale cavo di saldatura
6
Barra in rame
Rimuovere il dado fornito dal terminale di
saldatura. Fare scorrere il terminale del
cavo di saldatura sul terminale di saldatura
e fissarlo con il dado, in modo da
assicurarsi che il terminale del cavo di
saldatura sia saldamente fissato alla barra
in rame.
collegamento dei terminali di saldatura 3−2010
Note
Lavora da
professionista!
I professionisti
tagliano e saldano
nella massima
sicurezza.
Leggere
attentamente le
norme di sicurezza
riportate all'inizio
di questo manuale.
OM−265 363 Pagina 23
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6−4. Indicazioni per la saldatura ad arco sommerso (SAW)
. Il cliente deve fornire quanto segue: generatore, cavo di comando della saldatrice, gruppo trainafilo, cavo di prolunga del trainafilo, rullini
trainafilo, torcia, filo di saldatura, cavi di saldatura, cavi di “volt sense” a distanza, tramoggia di alimentazione, cavo di prolunga della tramoggia di
alimentazione e circuito del flusso per l’applicazione specifica.
A. Indicazioni per la saldatura ad arco sommerso (SAW): collegamento dell’attrezzatura per DCEP
!
Spegnere il generatore e
l’unità di comando, scollegare
l’alimentazione elettrica prima
di eseguire i collegamenti.
. Usare
i cavi di “volt sense” a
distanza per tutte le applicazioni.
. Sezione consigliata per il cavo di
“volt sense”:
maggiore.
12
gauge
o
. In figura, modello DC 650/800
Digital. Le connessioni per i
modelli DC 1000/1250 Digital
sono le stesse.
Circuito del flusso
Interfaccia SubArc
Tramoggia
di alimentazione
Cavo di prolunga motore
Gruppo
trainafilo
Cavo “volt sense” elettrodo
dal cavo del motore
Dalla morsettiera
Morsetto TE2 N
Pezzo da saldare
Cavi di saldatura
Rif. 254 240−A
OM−265 363 Pagina 24
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B. Istruzioni di posizionamento dei cavi di “volt sense” per saldatura con arco singolo (richiesto)
Tensione elettrodo
controllata a distanza
Cavo di “volt sense”
ERRATA
Tensione sul pezzo
controllata a distanza
Cavo di “volt sense”
Trainafilo
Saldatrice
Il cavo di rilevamento risente dalla
corrente di saldatura.
A causa delle cadute di tensione sul
pezzo da saldare, le tensioni dell’arco
possono essere più basse; in questo
caso potrebbe essere necessario
utilizzare delle procedure diverse da
quelle standard.
Morsetto
di massa
Tensione sul pezzo
controllata a distanza
Cavo di “volt sense”
OTTIMA
I cavi di “volt sense” si trovano al di
fuori dei percorsi di corrente.
I cavi di “volt sense” rilevano
correttamente la tensione dell’arco.
Gli inneschi e gli archi di saldatura
risultano migliori e i risultati più
affidabili.
Tensione elettrodo
controllata a distanza
Cavo di “volt sense”
Saldatrice
Trainafilo
Morsetto
di massa
Rif. 804 108−A
OM−265 363 Pagina 25
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C. Istruzioni per il posizionamento dei cavi di “volt sense” per saldatura con più archi
Cavo primario
Trainafilo
ERRATA
Trainafilo
Cavi di “volt sense”
comando a distanza
elettrodo
Il flusso di corrente sul cavo principale
influenza il rilevamento di tensione sul
cavo secondario.
Il flusso di corrente del cavo
secondario influenza il rilevamento di
tensione sul cavo principale.
Nessuno dei due cavi rileva il corretto
valore di tensione sul pezzo,
producendo difficoltà di innesco ed
instabilità nell’arco di saldatura.
Cavo primario
Cavi di “volt sense”
di massa rilevamento
tensione comando
a distanza
Generatore di
saldatura
Cavo secondario
Cavo secondario
Generatore di
saldatura
Morsetto
di massa
Cavo secondario
Cavo primario
Trainafilo
Trainafilo
Cavo primario
Cavi di “volt sense”
comando a distanza
elettrodo
Generatore di
saldatura
ERRATA
Il rilevamento di tensione sul cavo
primario è influenzato dalla corrente di
saldatura sul cavo primario.
Il rilevamento di tensione sul cavo
secondario è influenzato dalla
corrente sul cavo secondario.
A causa delle cadute di tensione sul
pezzo da saldare, le tensioni dell’arco
possono essere più basse; in questo
caso potrebbe essere necessario
utilizzare delle procedure diverse da
quelle standard.
Cavo primario
Cavo secondario
Cavi di “volt sense”
di massa rilevamento
tensione comando
a distanza
Morsetto
di massa
Morsetto
di massa
Cavo secondario
Cavo secondario
Generatore di
saldatura
Cavo primario
Cavo primario
OTTIMA
Trainafilo
Entrambi i cavi di saldatura si trovano
al di fuori dei percorsi di corrente.
Entrambi i cavi di rilevamento rilevano
la corretta tensione dell’arco.
Nessuna caduta di tensione tra il cavo
di rilevamento di tensione sul primario
e quello sul secondario.
Cavo
secondario
Trainafilo
Cavi di “volt
sense” comando
Cavi di “volt sense”
a distanza
di massa tensione
elettrodo
comando a distanza
Generatore di
saldatura
Cavo secondario
Cavo primario
Generatore di
saldatura
Gli inneschi e gli archi di saldatura
risultano migliori e i risultati più
affidabili.
Morsetto
di massa
Cavo secondario
Cavo primario
Rif. 804 108−A
OM−265 363 Pagina 26
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D. Indicazioni per la saldatura ad arco sommerso (SAW): collegamento dell’attrezzatura per DCEN
!
Spegnere il generatore e l’unità di
comando, scollegare l’alimentazione elettrica prima di eseguire i
collegamenti.
. Usare
i cavi di “volt sense” a
distanza per tutte le applicazioni.
. Sezione consigliata per
il cavo di
“volt sense”: 12 gauge o maggiore.
. Se
si configura l’unità per il
funzionamento in DCEN, collegare
e fissare il cavo di “volt sense” della
tensione dell’elettrodo dal cavo del
motore.
. In
figura, modello DC 650/800
Digital. Le connessioni per i modelli
DC 1000/1250 Digital sono le
stesse.
Circuito
del flusso
Interfaccia SubArc
Tramoggia
di alimentazione
Cavo “volt sense” elettrodo
dal cavo del motore
Cavo di prolunga motore
Gruppo
trainafilo
Dalla morsettiera
Morsetto TE2 N
Dalla morsettiera
Morsetto TE2 P
Pezzo da saldare
Cavo di saldatura
Rif. 254 240−A
OM−265 363 Pagina 27
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6−5. Collegamento tipico per processo CAC−A
1
3
2
4
5
272 583-A
!
Spegnere il generatore prima
di effettuare i collegamenti.
1
2
Generatore CC
Porta elettrodo (Arco con elettrodo
di carbonio)
OM−265 363 Pagina 28
Per il processo CAC–A, collegare la torcia
con elettrodo di carbonio al terminale
di saldatura positivo (+).
3
Linea dell’aria compressa
4
Cavo di lavoro
Collegare il cavo di lavoro al terminale
di uscita negativo (−).
5
Pezzo da saldare
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6−6.
Collegamento di più saldatrici
!
AVVISO − Per qualsiasi dubbio
riguardante la procedura di
collegamento in parallelo,
contattare il costruttore prima
di collegare le saldatrici. Il
collegamento non corretto
delle saldatrici in parallelo può
comportare gravi danni alle
saldatrici stesse.
Collegamenti in parallelo per le unità 650/800 Digital:
UNITÀ SECONDARIA(E)
UNITÀ PRINCIPALE
RC1
Per usare due o più saldatrici con
un
elettrodo,
effettuare
i
collegamenti indicati in figura.
RC1
RC2
(BIANCO)
Aprire l’interruttore della
saldatrice prima di aprire il
portello di accesso.
RC2
(BIANCO)
. La
prima unità controlla la
tensione. Le restanti unità
forniscono ulteriore corrente.
.È
possibile collegare in
parallelo solo generatori
uguali.
AL PEZZO
ALL’ELETTRODO
AL PEZZO
A RC1 SULLA SUCCESSIVA
UNITÀ DC 650 Digital (O UNITÀ
DC 800 Digital SE COLLEGATA
IN PARALLELO AL MODELLO
800”S)
BIANCO
Collegamenti in parallelo per le unità 1000/1250 Digital:
254 241−A
UNITÀ PRINCIPALE
RC1
RC1
RC2
(BIANCO)
AL PEZZO
BIANCO
ALL’ELETTRODO
UNITÀ SECONDARIA(E)
RC2
(BIANCO)
AL PEZZO
A RC1 SULLA SUCCESSIVA
UNITÀ DC 1000 Digital (O UNITÀ
DC 1250 Digital SE COLLEGATA
IN PARALLELO AL MODELLO
1250”S)
265 208−A
OM−265 363 Pagina 29
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SEZIONE 7 − FUNZIONAMENTO DEL GENERATORE
7−1. Comandi
1
4
5
6
PROCESSO
SALDATURA
3
Quando il LED è acceso, l’uscita è
attivata e i morsetti di saldatura sono
sotto tensione.
OM−265 363 Pagina 30
262 962−B
2
1 Selettore di procedimento
Portare il selettore nella posizione del
processo desiderato.
• Modalità Sub Arc − Per applicazioni SAW
(Sub Arc).
• Modalità CC − Per applicazioni di
scriccatura.
2 Selettore saldatura (contattore)
Per la saldatura, portare il selettore sulla
posizione On. Il selettore è disabilitato
quando un’interfaccia SubArc viene
collegata alla presa Remote RC1 e accesa
o quando un PLC assume il controllo attivo
tramite il connettore RTU Modbus. È inoltre
disabilitato se il generatore è un’unità
secondaria collegata in parallelo.
3 LED saldatura On
!
MANOPOLA DI REGOLAZIONE C/T
!
Prima di collegare il comando
distanza, spegnere il generatore.
Per il controllo della saldatura tramite il
pannello frontale, portare il selettore sulla
posizione On. Per il controllo della saldatura
a distanza, portare il selettore sulla
posizione Remote e collegare il comando a
distanza a RC1. Il comando a distanza
consente di controllare tutte le impostazioni
della saldatrice, indipendentemente dal
valore C/T impostato con la manopola di
regolazione. Se la saldatura è attiva prima
dell’accensione di un accessorio a distanza,
il generatore ignorerà l’accessorio finché la
saldatura non viene disattivata.
4 Regolazione della corrente/tensione
Se il selettore di procedimento si trova sulla
posizione Corrente costante, ruotarlo in
senso orario per aumentare la corrente.
Leggere la corrente dalla scala esterna del
comando. I numeri sulla scala sono riportati
solo per riferimento.
Se il selettore di procedimento è sulla
posizione SubArc, il comando può essere
regolato durante la saldatura.
5 Spia di stato/problema
Quando si verifica un guasto, il LED
lampeggia mostrando un codice in
sequenza che identifica il guasto (vedere la
Sezione 9−1).
6 Interruttore principale con indicatore
. Un Elenco parti completo è disponibile sul sito www.MillerWelds.com
SEZIONE 8 − FUNZIONAMENTO CON PLC
8−1.
Configurazione hardware interfaccia automazione (solo utenti PLC)
!
Scollegare e mettere i blocchi
di sicurezza sull’alimentazione prima di collegare i conduttori
di alimentazione.
Per l’installazione e la rimozione dei blocchi di sicurezza,
seguire le procedure prestabilite.
1
DIP switch 1
1
Configurare il DIP switch 1 sulla
scheda
dell’interfaccia
di
automazione PC4 in modo che le
impostazioni corrispondano a quelle
della rete per baud rate e parity,
quindi
impostare
l’indirizzo
MODBUS per questo dispositivo.
(Vedere
da
Tabella 8−1
a
Tabella 8−3).
Tabella 8−2. Dati baud rate
Tabella 8−1. Indirizzo Modbus
DIP1
1
DIP1
5
Indirizzo
2
3
4
ON
ON
ON
ON
40
OFF
ON
ON
ON
41
ON
OFF
ON
ON
42
OFF
OFF
ON
ON
43
ON
ON
OFF
ON
44
OFF
ON
OFF
ON
45
ON
OFF
OFF
ON
46
OFF
OFF
OFF
ON
47
ON
ON
ON
OFF
60
OFF
ON
ON
OFF
61
ON
OFF
ON
OFF
62
OFF
OFF
ON
OFF
63
ON
ON
OFF
OFF
64
OFF
ON
OFF
OFF
65
ON
OFF
OFF
OFF
66
OFF
OFF
OFF
OFF
67
L’impostazione
predefinita
Velocità
6
ON
ON
9600
OFF
ON
19200
ON
OFF
38400
OFF
OFF
Riservato
L’impostazione
predefinita
Tabella 8−3. Dati parità
DIP1
7
Parità
8
ON
ON
PARI
OFF
ON
DISPARI
ON
OFF
NESSUNO
OFF
OFF
Riservato
L’impostazione
predefinita
Rif. 265 207−A
OM−265 363 Pagina 31
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8−2.
Collegamento al PLC
L’interfaccia di automazione utilizza un connettore RJ45 per la comunicazione MODBUS RTU tramite RS485.
. Non è una connessione Ethernet!
I collegamenti dei pin sono i seguenti:
Tabella 8−4. Piedinatura del connettore
Funzione
Pin RJ45
Circuito
4
D+
5
D−
8
Comune
Involucro
Protezione
Comunicazione digitale
Protezione
8−3.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Esempio di funzionamento del generatore con l’uso di un PLC
Per abilitare il controllo della saldatura da un’interfaccia di automazione, impostare il bit “Consenso automazione” (0x4000) nel registro dei
flag di comando (registro di memoria MODBUS 101).
Impostare il tipo di saldatura desiderato scrivendolo sul registro di memoria MODBUS 105, facendo riferimento alla tabella Tabella 8−6.
Ottenere i valori minimo e massimo mediante la lettura dei registri di ingresso sezione 300 (vedere Tabella 8−8).
Impostare tutti i parametri rilevanti (registri di memoria MODBUS 102.107) sui valori desiderati. Devono rientrare nei valori minimi
e massimi riportati nel punto 2. Verificare che i valori siano corretti leggendo i registri di ingresso 102.107.
Abilitare la saldatura impostando il flag Consenso erogazione su 1 nel registro dei flag di comando (registro di memoria MODBUS 101).
I valori di retroazione tensione e corrente possono essere letti dai registri di ingresso sezione 200 (vedere Tabella 8−8).
Disabilita la saldatura impostando il flag Consenso erogazione su 0 nel registro dei flag di comando (registro di memoria MODBUS 101).
Se non si registra alcuna comunicazione dal MODBUS master per più di un secondo, il generatore riporterà tutti i registri ai loro valori
predefiniti. Per comunicazione si intende un’operazione di lettura o scrittura.
Si raccomanda di verificare continuamente tutti i parametri di saldatura tramite il MODBUS Master.
Tabella 8−5. Codici funzione MODBUS
Funzione
Codice funzione
Lettura del registro di ingresso
4
Lettura del registro di memoria
3
Scrittura di un registro singolo
6
Scrittura di più registri
16
Lettura/scrittura di più registri
23
Tabella 8−6. Registri di memoria MODBUS
Indirizzo registro
Nome registro
Descrizione registro
PDU
MODBUS
100
101
Flag di comando
101
102
Comando tensione di saldatura
Comando tensione a 0,1 V (usato per CV e CV+C).
102
103
Comando corrente di saldatura
Comando corrente a 1 A (usato per CC e CV+C).
103
104
Velocità del filo per saldatura
104
105
Modalità saldatura
105
106
Percentuale della velocità di run−in
106
107
Tempo di burnback
107
108
Diametro rullo trainafilo
OM−265 363 Pagina 32
Vedere Tabella 8−7.
Velocità del filo in IPM (solo una valutazione iniziale in CV+C).
Vedere Tabella 8−10.
Percentuale (%) del setpoint velocità di run−in per il filo di saldatura
Tempo durante il quale il generatore è attivato, con il filo fermo,
espresso in millisecondi.
Diametro in 0,001 in. Utilizzato solo se RAD 100 è collegato.
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Tabella 8−7. Flag di comando (MODBUS 101)
Nome flag
Bitmask
Descrizione
Output Enable
0x0001
Consenso all’erogazione per la saldatura
Wire Jog Up
0x0002
Avanzamento in jog del filo verso l’alto
Wire Jog Down
0x0004
Avanzamento in jog del filo verso il basso
Flux On
0x0008
Valvola del flusso aperta
Motor CW
0x2000
Direzione motore (senso orario = 1)
Automation Enable
0x4000
Abilita il controllo da PLC
Reset Faults
0xC000
Reset guasti (tutti gli altri bit DEVONO essere 0)
Reserved
0x0010 − 0x1000
Riservato per uso futuro (DEVE essere 0)
Tabella 8−8. Registri di ingresso
Indirizzo registro
PDU
MODBUS
Nome registro
Descrizione registro
100
101
Flag di comando
101
102
Comando tensione di saldatura
102
103
Comando corrente di saldatura
103
104
Velocità del filo per saldatura
104
105
Modalità saldatura
105
106
Percentuale della velocità di run−in
106
107
Tempo di burnback
107
108
Diametro del rullo trainafilo
200
201
Flag di stato
201
202
Feedback di tensione
Feedback di tensione (Volt x 10)
202
203
Feedback di corrente
Feedback di corrente (A)
203
204
Codice di errore
300
301
Min tensione
Tensione minima (0,1 V) per MODBUS 102.
301
302
Max tensione
Tensione massima (0,1 V) per MODBUS 102.
302
303
Min corrente
Corrente minima (1 A) per MODBUS 103.
303
304
Max corrente
Corrente massima (1 A) per MODBUS 103.
304
305
Min WFS
Velocità minima di avanzamento del filo (espressa in IPM) per MODBUS 104.
305
306
Max WFS
Velocità massima di avanzamento del filo (espressa in IPM) per MODBUS 104.
306
307
Min tempo di burnback
Tempo di burnback minimo (ms) per MODBUS 107.
307
308
Max tempo di burnback
Tempo di burnback massimo (ms) per MODBUS 107.
308
309
Min diametro rullo trainafilo
309
310
Max diametro rullo trainafilo
Utilizzato per la verifica del registro di memoria (vedere Tabella 8−6).
Valori di retroazione del sistema
Vedere Tabella 8−9.
Codice identificativo dell’errore nel sistema (0 se non codificato).
Valori minimo/massimo (in base al generatore, al motore e alla modalità di saldatura)
Diametro rullo minimo (0,001 in.) per Modbus 108.
Diametro rullo massimo (0,001 in.) per Modbus 108.
Informazioni di sistema
400
401
Versione generatore
Byte alto − # versione maggiore / byte basso − # versione minore
401
402
Versione scheda automazione
Byte alto − # versione maggiore / byte basso − # versione minore
402
403
Versione scheda motore
Byte alto − # versione maggiore / byte basso − # versione minore
403
404
Versione scheda display
Byte alto − # versione maggiore / byte basso − # versione minore
OM−265 363 Pagina 33
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Tabella 8−9. Flag di stato (MODBUS 201)
Nome flag
Bitmask
Descrizione
Arco valido
0x0001
È stato rilevato un arco valido.
Uscita On
0x0002
L’uscita del generatore è attiva.
Run-in
0x0004
Il generatore è allo stato run−in.
Saldatura
0x0008
Il generatore è allo stato saldatura.
Burnback
0x0010
Il generatore è allo stato Burnback.
Errore
0x8000
Il generatore è in una condizione di errore (lettura registro di ingresso MODBUS 204).
Tabella 8−10. Tabella delle modalità di saldatura
Frequenza ingresso linea (Hz)
Modalità
Bilanciamento
Linea 60 Hz
Linea 50 Hz
Codice modalità saldatura
CV
Elettrodo positivo
−−
−−
0x0000
CV+C
Elettrodo positivo
−−
−−
0x4000
CC
Elettrodo positivo
−−
−−
0x8000
Note
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SEZIONE 9 − MANUTENZIONE E INDIVIDUAZIONE
DEI GUASTI
9−1.
Codici di errore del sistema SubArc
Codice di errore dell’interfaccia SubArc Digital
Indicatore stato/errore del
generatore SubArc
. Nel
. Ogni
display superiore
viene visualizzato HELP
mentre in quello inferiore
viene visualizzato il
numero di codice.
Problema
Descrizione
sequenza di lampeggio sarà seguita da
una pausa di un secondo. Successivamente la
sequenza verrà ripetuta.
03
3 Lento
Vedere 30
04
4 Lento
Vedere 40
05
5 Lento
Surriscaldamento del
circuito primario
06
6 Lento
Vedere 60
26
2 Veloce, 6 Lento
Pulsante bloccato
nell’interfaccia sistema
comando motore
30
3 Veloce
Contattore bloccato sulla
saldatrice
32
3 Veloce, 2 Lento
Errore flusso liquido
refrigerante
Indica che l’unità è surriscaldata. L’unità si è arrestata per permettere alle
ventole di abbassare la temperatura. Il funzionamento riprenderà una
volta che l’unità rientra nel range di temperatura normale.
Indica che all’avvio un pulsante è bloccato nella metà inferiore
dell’interfaccia SubArc o che il pulsante Remote Start (Avvio a distanza),
Jog Up (Avanzamento su) o Jog Down (Avanzamento giù) viene tenuto
premuto all’avvio. L’errore scompare non appena si rilascia il pulsante.
Indica un contattore bloccato (contatto uscita On) sulla saldatrice.
L’errore scompare quando l’interruttore sul pannello viene impostato su
”A distanza” o il connettore viene sbloccato.
Indica che l’ingresso del liquido refrigerante in TB2 nell’interfaccia SubArc
non è collegato al comune su TB2 (vedere il relativo manuale d’uso
dell’interfaccia).
Verificare i collegamenti del liquido refrigerante e del comune.
Assicurarsi che il sensore usato disponga di un contatto normalmente
aperto. Il sensore è attivo solo se è collegato a un Strip Drive 100.
40
4 Rapido
Errore tachimetro
Indica un errore tachimetro sul motore. Verificare l’eventuale presenza
di ostruzioni nell’alloggiamento del trainafilo e nella bobina del filo.
Assicurarsi che il cavo del motore non sia vicino al cavo di saldatura
(se l’avanzamento funziona correttamente, il rumore elettrico può
compromettere il segnale del tachimetro). Se questo codice continua
a venire visualizzato sul display, contattare il centro di assistenza
autorizzato più vicino.
42
4 Rapido, 2 Lento
Errore motore
44
4 Rapido, 4 Lento
Bassa tensione bus
motore
45
4 Rapido, 5 Lento
Pulsante bloccato sulla
scheda del display
dell’interfaccia digitale
di sistema
Indica che il pulsante nell’interfaccia digitale è rimasto bloccato
all’accensione. L’errore scomparirà quando il pulsante viene liberato.
48
4 Rapido, 8 Lento
Guasto pulsante torcia
Indica che non è stato innescato l’arco entro il tempo specificato
(meno di 8 secondi o 4 pollici).
56
5 Rapido, 6 Lento
Guasto controllo Modbus
Indica che alla comunicazione iniziale il PLC ha fornito il consenso per
l’erogazione saldatura, il flusso o l’avanzamento in jog del filo. Cancellare
tutti i bit di comando di MODBUS 101 per resettare.
60
6 Rapido
Errore scheda di memoria
Indica che non è possibile leggere la scheda di memoria. La scheda
di memoria è difettosa o il formato non è corretto.
61
6 Rapido, 1 Lento
Errore di lettura file
62
6 Rapido, 2 Lento
Errore di scrittura file
Indica un errore sul motore. Verificare l’eventuale presenza di ostruzioni
nell’alloggiamento del trainafilo e nella bobina del filo. Se questo codice
continua a venire visualizzato sul display, contattare il centro di
assistenza autorizzato più vicino.
Indica che la tensione del bus nell’Interfaccia SubArc è bassa. La tensione
24 VAC dal generatore può essere bassa se la tensione della linea primaria
in ingresso è troppo bassa o, per i generatori DC, in caso di un collegamento
non corretto. Aumentare la tensione della linea primaria portandola ad almeno
il 90% della tensione nominale specificata. Verificare il corretto collegamento
dei generatori DC. Se questo codice continua a venire visualizzato, contattare
il centro di assistenza autorizzato più vicino.
Indica la presenza di un file corrotto sulla scheda di memoria.
Indica che la scheda di memoria è piena o difettosa.
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. Un Elenco parti completo è disponibile sul sito www.MillerWelds.com
9−1. Codici di errore del sistema SubArc (Segue)
Codice di errore dell’interfaccia SubArc Digital
Indicatore stato/errore del
generatore SubArc
. Nel
. Ogni
display superiore
viene visualizzato HELP
mentre in quello inferiore
viene visualizzato il
numero di codice.
Problema
Descrizione
sequenza di lampeggio sarà seguita da
una pausa di un secondo.
Successivamente
la sequenza verrà ripetuta.
63
6 Rapido, 3 Lento
File non valido
64
6 Rapido, 4 Lento
Scheda di memoria
protetta in scrittura
Indica che si è tentato di effettuare un salvataggio su una scheda protetta in
scrittura. Questo stato si riferisce alla posizione dell’apposito interruttore sulla
scheda di memoria. Sbloccare la scheda di memoria e riprovare. Provare
a usare un’altra scheda di memoria. Rimuovere la scheda o premere un
pulsante qualsiasi per cancellare l’errore. Se questo codice continua a venire
visualizzato sul display, contattare il centro di assistenza autorizzato
più vicino.
65
6 Rapido, 5 Lento
File di sola lettura
Indica che si è tentato di salvare un file di sola lettura. Verificare con la
persona interessata se esiste un motivo per cui il file è stato impostato
come di sola lettura (gli attributi di protezione del file possono essere
modificati tramite un PC). Usare un’altra scheda di memoria. Rimuovere
la scheda o premere un pulsante qualsiasi per cancellare l’errore.
66
6 Rapido, 6 Lento
Nessuna scheda di
memoria rilevata
Indica che non è stata rilevata alcuna scheda di memoria a seguito di un
tentativo di lettura dalla scheda stessa. Inserire una scheda o premere
un pulsante qualsiasi per cancellare l’errore. Provare a usare un’altra
scheda di memoria. Se questo codice continua a venire visualizzato
sul display, contattare il centro di assistenza autorizzato più vicino.
67
6 Rapido, 7 Lento
Formato scheda di
memoria non supportato
71
7 Rapido, 1 Lento
Modello non valido
72
7 Rapido, 2 Lento
Tipo motore non valido
Indica che la resistenza manca o non è correttamente installata nel cavo
del motore. Assicurarsi che il motore utilizzato sia supportato dal sistema
(vedere la Sezione 3−3). Controllare il collegamento del cavo di comando
dell’interfaccia di sistema e serrarlo se necessario (vedere la Sezione
5-10). Se questo codice resta visualizzato a display, contattare il centro
di assistenza autorizzato più vicino.
73
7 Rapido, 3 Lento
Errore selezione
programma
Indica la selezione di un programma non valido mediante l’ingresso di
selezione del programma sulla morsettiera. La selezione del programma
non è disponibile perché sono abilitati i blocchi. Questo errore si verifica
solo con la modalità di selezione programma attivata.
92
9 Rapido, 2 Lento
Comunicazione in
parallelo assente
Sull’unità secondaria − indica che non è possibile stabilire la comunicazione
con l’unità principale.
Sull’unità principale − indica la perdita della comunicazione durante
la saldatura.
93
9 Rapido, 3 Lento
Perdita di comunicazione
con il PLC
Indica che la comunicazione con il PLC è stata persa durante la
saldatura.
94
9 Rapido, 4 Lento
Perdita di comunicazione
con l’interfaccia di
automazione
Indica che la comunicazione con l’interfaccia di automazione è stata
persa durante la saldatura.
95
9 Rapido, 5 Lento
Comunicazione seriale
assente
97
9 Rapido, 7 Lento
Perdita di comunicazione
principale
98
9 Rapido, 8 Lento
Comunicazione seriale
assente
Indica che la comunicazione seriale è stata inizialmente stabilita ma ora
non sta funzionando correttamente. Controllare il collegamento del cavo
di comando del generatore/interfaccia SubArc e serrarlo se necessario.
Se questo messaggio viene visualizzato durante l’aggiornamento del
firmware, il comportamento è da considerarsi normale. Se questo
codice continua a venire visualizzato sul display, contattare il centro
di assistenza autorizzato più vicino.
99
9 Rapido, 9 Lento
Errore di comunicazione
seriale
Indica che la comunicazione seriale non funziona correttamente. Controllare
il collegamento del cavo di comando del generatore/interfaccia SubArc
e serrarlo se necessario. Se questo messaggio viene visualizzato durante
l’aggiornamento del firmware, il comportamento è da considerarsi normale.
Se questo codice continua a venire visualizzato sul display, contattare
il centro di assistenza autorizzato più vicino.
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Indica la presenza di un file non valido sulla scheda di memoria. Il sistema
è in grado di leggere il file, ma il suo contenuto non è valido. Rimuovere
la scheda o premere un pulsante qualsiasi per cancellare l’errore.
Indica che il file system non è supportato. Il lato scheda di memoria
è troppo piccolo.
Se si collegano in parallelo le unità, il firmware nel generatore principale non
corrisponde al firmware nel generatore secondario. Aggiornare il firmware
di entrambe le unità all’ultima revisione. Se il codice continua a venire
visualizzato, contattare il centro di assistenza autorizzato più vicino.
Indica che la scheda di controllo di processo ha perso la comunicazione
con la scheda di controllo del motore nell’interfaccia SubArc.
La scheda di controllo processo del generatore non è in grado di comunicare
con il controller dell’uscita. Spegnere e riaccendere l’unità. Se l’errore persiste,
contattare il centro di assistenza autorizzato più vicino.
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9−2. Manutenzione ordinaria
!
Scollegare l’alimentazione principale e prevedere gli apposti blocchi e le
indicazioni di sicurezza prima di effettuare la manutenzione o eseguire
procedure di individuazione dei guasti.
n = Controllare
Z = Cambiare
~ = Pulire
* Da eseguire a cura di un tecnico di assistenza autorizzato
l = Sostituire
Ogni
3
mesi
l Etichette illeggibili
Ogni
6
mesi
n l Cavi di saldatura
~ Morsetti di saldatura
OPPURE
~ All’interno della saldatrice
(ogni mese se servizio pesante)
9−3. Fusibile F1
1
!
Scollegare l’alimentazione
principale e prevedere gli
apposti blocchi e le
indicazioni di sicurezza
prima di qualsiasi controllo
o di cambiare i fusibili.
1
Fusibile F1 (per le
specifiche, vedere l’elenco
ricambi)
Il fusibile F1 protegge il
trasformatore
ausiliario
da
sovraccarichi. Se F1 apre, anche
la corrente di saldatura si
interrompe e si arresta la ventola.
Sostituire F1.
Chiudere e bloccare lo sportello.
Attrezzi necessari:
3/8 in.
802 295
OM−265 363 Pagina 37
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9−4. Tabella di individuazione dei guasti per il generatore
Problema
Nessuna corrente di saldatura; l’unità
non funziona; la spia dell’interruttore
è spenta.
Soluzione
Portare l’interruttore di linea nella posizione On (vedere la Sezione 4−6).
Controllare se vi sono fusibili bruciati e, se necessario, sostituirli (vedere la Sezione 4−6).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedere la Sezione 4−6).
Controllare la posizione dei ponticelli (vedere la Sezione 4−5).
Controllare il fusibile F1 e sostituirlo se necessario (vedere la Sezione 9−3).
Nessuna corrente di saldatura;
la spia interruttore è accesa.
Unità surriscaldata. Lasciare raffreddare l’unità con la ventola in funzione (vedere la Sezione 3−5).
Se si utilizza il comando a distanza, portare il selettore erogazione (contattore) sulla posizione
“Remote 14” e collegare il comando a distanza (vedere le Sezioni 5−1 e 7−1). Se non si utilizza
il comando a distanza, portare il selettore sulla posizione On ( | ) (vedere la Sezione 7−1).
Controllare, riparare o sostituire il comando a distanza.
Nessuna corrente di saldatura;
la spia interruttore è accesa;
la ventola è spenta.
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedere la Sezione 4−6).
Controllare che non vi siano fusibili di linea aperti e, nel caso, sostituirli, oppure, resettare il
disgiuntore (vedere la Sezione 4−6).
Portare l’interruttore su Off, quindi di nuovo su On. Se la corrente continua a non essere erogata,
fare controllare gli SCR da un tecnico dell’assistenza autorizzato.
Erogazione di corrente di saldatura
limitata e bassa tensione a vuoto.
Controllare la posizione dell’interruttore del comando a distanza corrente/tensione
(vedere la Sezione 7−1).
Controllare se vi sono fusibili bruciati e, se necessario, sostituirli (vedere la Sezione 4−6).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedere la Sezione 4−6).
Controllare la posizione dei ponticelli (vedere la Sezione 4−5).
Pulire e serrare i morsetti erogazione corrente di saldatura.
La macchina eroga solo livelli massimi
o minimi di corrente.
Controllare la posizione dell’interruttore del comando a distanza corrente/tensione
(vedere la Sezione 7−1).
Fare controllare la scheda PC1 e il dispositivo HD1 dal Servizio Assistenza Autorizzato.
Erogazione di corrente irregolare o non
corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedere la Sezione 6−1).
Pulire e stringere tutti i collegamenti.
Controllare la corretta installazione del trainafilo facendo riferimento al Manuale di istruzioni.
Fare controllare la scheda PC1 e il dispositivo HD1 dal Servizio Assistenza Autorizzato.
Nessuna erogazione a 24 VAC alla
presa Remote RC1.
Resettare il disgiuntore supplementare CB2.
La ventola non funziona. Nota:
la ventola funziona solamente quando
è necessario il raffreddamento.
Controllare la ventola e rimuovere la causa che ne impedisce la rotazione.
Fare controllare dal servizio di assistenza autorizzato il motore della ventola.
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Note
OM−265 363 Pagina 39
SEZIONE 10 − SCHEMI ELETTRICI
Figura 10-1. Schema elettrico per modelli DC 650/800
OM-265 363 Pagina 40
262 523-C
OM-265 363 Pagina 41
Figura 10-2. Schema elettrico per modelli DC1000/1250
OM-265 363 Pagina 42
262 521-C
OM-265 363 Pagina 43
Note
Note
Note
Valida Dal 1 gennaio, 2016 (Attrezzatura con numero di serie preceduto da “MG” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le condizioni 5. 6 mesi — Parti
seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,
* Batterie
garantisce all’acquirente originale che le nuove attrezzature MILLER
* Torce Bernard (manodopera esclusa)
vendute dopo la data di validità della presente garanzia limitata sono
* Torce Tregaskiss (manodopera esclusa)
prive di difetti per quanto riguarda materiale e fabbricazione al 6. 90 giorni — Parti
momento in cui vengono spedite dalla MILLER stessa. LA
* Accessori (Kit)
PRESENTE GARANZIA SOSTITUISCE ESPRESSAMENTE
* Coperture in tela
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
* Bobine e coperture per riscaldamento ad induzione, cavi e
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITÀ E IDONEITÀ.
comandi non elettronici
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si impegna a
* Torce tipo M
riparare o sostituire qualsiasi parte o componente in garanzia che
* Torce MIG e torce per saldatura ad arco sommerso (SAW)
presentino difetti di materiale o fabbricazione. La MILLER deve
* Comandi a distanza e RFCS−RJ45
essere informata per scritto entro trenta (30) giorni dall’accertamento
* Parti di ricambio (manodopera esclusa)
di tale difetto, così che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle
* Torce Roughneck
procedure di reclamo in garanzia da seguirsi. Se la notifica viene
* Torce Spoolmate
inviata sotto forma di richiesta di garanzia online, è necessario La garanzia limitata Miller True Blue® non si applica a:
completare tale richiesta con una descrizione dettagliata del guasto e 1. Parti di consumo, quali beccucci passafilo, ugelli da taglio,
dei passaggi intrapresi per identificare i componenti guasti e la relativa
contattori, spazzole, relè, coperture per banchi di saldatura,
causa.
tende per saldatura o parti soggette a normale usura.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia rispetto
(Eccezione: le spazzole ed i relè sono coperti da garanzia su tutti
alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel caso in cui
i prodotti motorizzati).
presentino tali difetti durante il periodo di garanzia. Tutti i periodi di
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
garanzia incominciano a partire dalla data in cui l’attrezzatura è stata
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
consegnata all’acquirente finale, oppure dodici mesi dopo che
eventuale garanzia del fabbricante.
l’attrezzatura è stata spedita ad un distributore nordamericano,
oppure diciotto mesi dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un 3. Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
distributore internazionale.
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o operate
1. 5 anni sulle parti — 3 anni sulla manodopera
in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in
conformità agli standard di industria, oppure attrezzature che
* Raddrizzatori di potenza montati all’origine, compresi SCR,
non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
diodi e moduli raddrizzatori discreti
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
2. 3 anni — Parti e manodopera
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature stesse.
* Visiere fotocromatiche per maschere di saldatura (eccetto
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED USO DA
Serie Classic) (manodopera esclusa)
PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI E PERSONE
* Generatori/saldatrice azionati da motore
(NOTA: i motori vengono garantiti separatamente dai QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA MANUTENZIONE DI
ATTREZZATURE DA SALDATURA.
fabbricanti dei motori stessi.)
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla presente
* Generatori di potenza ad inverter (salvo diversa specifica)
garanzia, le soluzioni saranno scelte esclusivamente dalla MILLER
* Generatori per taglio arco plasma
tra le seguenti: (1) riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure,
* Registratori di processo
qualora autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3) il
* Trainafilo semiautomatici e automatici
costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un servizio
assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4) accredito del prezzo
* Trasformatori/Raddrizzatori di potenza
di acquisto (meno ragionevole deprezzamento corrispondente
3. 2 anni — Parti e manodopera
* Visiere fotocromatiche per maschere di saldatura - solo Serie all’uso) su restituzione della merce a carico e rischio del cliente.
L’opzione MILLER di riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica
Classic (manodopera esclusa)
di Appleton, Wisconsin, oppure Franco Fabbrica presso un servizio
* Aspirafumo — Serie Capture 5, Filtair 400 e Industrial assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER stessa.
Collector
Non si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di trasporto o di
4. 1 anno — Parti e manodopera salvo diversa specifica
qualsiasi altro tipo.
* Dispositivi di movimentazione automatica
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
* Ventilatore CoolBelt e CoolBand (manodopera esclusa)
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED ESCLUSIVE. LA
MILLER NON SARÀ RESPONSABILE IN NESSUN CASO PER
* Sistema di essiccazione
DANNI DIRETTI, INDIRETTI, SPECIALI O INCIDENTALI
* Apparecchiature di monitoraggio esterne e sensori
(COMPRESA LA PERDITA DI PROFITTO), SIA BASATI SU
* Opzioni installabili sul campo (Field options)
CONTRATTO CHE ATTO ILLECITO O QUALSIASI ALTRO
(NOTA: le opzioni installabili sul campo vengono
PRINCIPIO LEGALE.
coperte per il periodo di garanzia rimanente da quando
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
queste vengono installate o per un minimo di un anno — PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA, GARANZIA O
a secondo di quale periodo sia maggiore).
DICHIARAZIONE RIGUARDO LE PRESTAZIONI E QUALSIASI
* Comandi a pedale RFCS (tranne RFCS-RJ45)
ALTRA SOLUZIONE PER INADEMPIMENTO DI CONTRATTO,
* Aspirafumo Serie Filtair 130, MWX e SWX
ATTO ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE,
ECCETTO LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
* Unità ad alta frequenza
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI COMMERCIO O
* Torce per taglio plasma ICE/XT (manodopera esclusa)
* Generatori per riscaldamento ad induzione, gruppi di DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA
DI COMMERCIABILITÀ O IDONEITÀ AD UN PARTICOLARE
raffreddamento
SCOPO, RISPETTO A TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE
(NOTA: i registratori digitali sono garantiti
DALLA MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER
separatamente dal relativo produttore.)
STESSA.
* Banchi di carico
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia implicita,
* Torce motorizzate (tranne torce Spoolmate)
oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti, speciali o indiretti; le
* Unità di ventilazione PAPR (manodopera esclusa)
limitazioni o esclusioni di cui sopra possono quindi non essere valide
* Posizionatori e relativi comandi
per voi. La garanzia prevede diritti legali speciali; altri diritti possono
esistere ma possono variare di stato in stato.
* Cremagliere
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune garanzie
* Dispositivo marcia/Motrici
o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal presente e, sebbene
* Saldatrici a punti
questi non possano essere ignorati, le limitazioni ed esclusioni di cui
* Gruppi guidafilo per arco sommerso
sopra possono non essere valide. La presente Garanzia Limitata
* Sistemi di raffreddamento
prevede diritti legali specifici; altri diritti possono esistere ma possono
* Torce TIG (manodopera esclusa)
variare di provincia in provincia.
* Comandi a distanza wireless, a pedale e manuali
Questa garanzia originale fa riferimento ai termini legali inglesi. In
* Stazioni di lavoro/Banchi di saldatura (manodopera esclusa) caso di reclami o di disaccordo, prevarrà il significato dei termini in
* Sistema di gestione delle prestazioni di saldatura LiveArc
inglese.
miller warr_ita 2016−01
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Data d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Servizio
Contattare il proprio distributore o persone autorizzate dalla
fabbrica.
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Parti di ricambio
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la
manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Per trovare un distributore o un centro assistenza, visitare
il sito www.millerwelds.com o chiamare il numero
1–800–4–A–Miller
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di
reclami, contattare il proprio distributore e/o il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
Traduzione conforme all’originale − STAMPATO IN USA
© 2016 Miller Electric Mfg. Co.2016−01
Miller Electric Mfg. Co.
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
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