Miller | ME430320G | Owner Manual | Miller SUBARC SYSTEM DIGITAL ACCESSORIES CE Benutzerhandbuch

Miller SUBARC SYSTEM DIGITAL ACCESSORIES CE Benutzerhandbuch
OM−267 533D/ger
2015−01
Verfahren
UP (Unterpulverschweißen)
Beschreibung
UP-Steuerung für automatisches
Schweißen
SubArc System Digital Zubehör
CE
BETRIEBSANLEITUNG
Besuchen Sie uns im Internet:
www.MillerWelds.com
Datei: SUBMERGED (SAW)
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Beschreibung verschiedener Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. SubArc Systemkompatibilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Kippen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − SYSTEMVERBINDUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Anschlüsse am linken Panel für das SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Fernregel-Steckbuchse RC2 Information für SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Fernregel-Steckbuchse RC1 Information für SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Fernregel-Steckbuchse RC3 Information für SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Klemmenblock TB1 und TB2 Anschlüsse für SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Klemmenblock TB1 Anschluss für SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Klemmenblock TB2 Anschlussdaten für SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Drahtführung und Vorschubrolle installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-9. SubArc Digital InterfaceSteckerverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-10. Schweißdraht einfädeln und vorschieben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-11. Konfiguration der Drahtvorschubgruppe ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-12. Manuelle Änderung des Winkels der Förderplatte am Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-13. Anschluss der Elektroden-Spannungsmessleitung an eine Kontaktdüseneinrichtung für DCEP
oder Ws Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-14. Position der Kontaktdüseneinrichtung für Tandemlichtbogen-Anwendungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-15. Pulvertrichter Digital Niederspannung Installation und Befüllung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − SUBARC INTERFACE DIGITAL BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Vorderes Bedienpanel - Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Ein/Aus-Schalter und Tasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Schweißsequenz-Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Setup-Displays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-5. Hilfsmenü-Anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-6. Fern-Programmwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-7. Sequenzparameter im Programm A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − PULVERTRICHTERBETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Pulvertrichterbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 8 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. SubArc System Fehlermeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. SubArc Interface Digital Routinewartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Fehlersuchtabelle für SubArc Interface Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Drahtvorschubgerät Routinewartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-5. Bürsten überprüfen und austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-6. Fehlersuchtabelle für Drahtvorschubgeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-7. Pulvertrichter − Routinewartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
Komplette Ersatzteilliste − www.Millerwelds.com
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DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
SubArc Strip Drive 100 Digital Low Voltage
with mtg. bracket
SubArc Wire Drive 400 Digital Low Voltage
for tractor
SubArc Wire Drive 780 Digital Low Voltage
Stock Number
300939
300940
300938
300938001
300941
Council Directives:
• 2006/95/EC Low Voltage
• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment
Standards:
• IEC 60974­1:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974­5:2007 Arc welding equipment – Part 5: Wire feeders
• IEC 60974­10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Signatory:
May 12, 2014
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
268213­A
−1−
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
SubArc Interface Digital
SubArc Interface Analog
Stock Number
300936
300937
Council Directives:
• 2006/95/EC Low Voltage
• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment
Standards:
• IEC 60974­1:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974­5:2007 Arc welding equipment – Part 5: Wire Feeders
• IEC 60974­10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Signatory:
May 12, 2014
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
268181­A
−2−
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2013−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
Stromführende Teile nicht berühren.
Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
OM-267 533 Seite 1
Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u
ermee gaat werken.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim
Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-267 533 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-267 533 Seite 3
Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-267 533 Seite 4
Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. EMF kann bestimmte medizinische Implantate,
wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für
Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen
werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende
eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer
durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-267 533 Seite 5
OM-267 533 Seite 6
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ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend).
Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) wieder verwenden oder zur Wiederverwertung bei einer benannten
Sonder-Sammelstelle abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2012−05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2012−05
Informationen zum Anschluss der Klemmenleiste finden Sie in der
Betriebsanleitung.
TB2
TB1
217 342-A
Safe116 2014−02
OM−267 533 Seite 7
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2-2. Beschreibung verschiedener Symbole
Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
A
Stromstärke
Plus
Vorsicht
Wechselstrom
(Ws)
U0
Nennspannung
ohne Last
(Durchschnitt)
Ausgang
I2
Nennschweißstrom
Unterpulverschweißen
Prozent
U2
Herkömmliche
Lastspannung
I1eff
Maximal möglicher
effektiver Strom
Sicherung
IP
Klemmenleiste
Startzeit
Drahtförderung
„Draht vor“
Schutzgrad
Flußmittel
Einphasig
Gleichstrom (Gs)
Rahmen oder
Gehäuse
Dreiphasig
Zeitgeber für
Vorströmung
I1
Elektrodenanschluss
Zeitgeber für
Gasnachströmung
TE
3-phasige
Stromquelle mit
Ws/Gs-Ausgang
Erhöhen/
Verringern
Bereitgestellter
Nennstrom
Aus
X
Hz
Hertz
Anschluss
Einschaltdauer
Sicherung
(zusätzlicher
Sicherungsautomat)
Programm
Stopp
I1max
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
Kühl- und
Luftzirkuliergebläse
Minus
Spannungseingang
Masse
Fernsteuerung
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Netzspannung
Starten
Frontplatte
Schutzleiter (Erde)
Drahtförderung
„Draht zurück“
Ein
Temperatur
Endkraterzeit
Verriegelung
V
Bedienungsanleitung lesen
Spannung
U1
Display-Drucktaste
OM−267 533 Seite 8
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ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1.
Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
A. Seriennummer und Typenschild für SubArc Digital Interface
Die Seriennummer und die Leistungsangaben für die digitale Steuerung befinden sich rechts am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen,
an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der
Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
B. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben für
Drahtvorschubsysteme?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich am Motorgetriebegehäuse. Dem Typenschild können Sie entnehmen,
an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der
Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
C. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben für den Pulvertrichter?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich an der Seite des Pulvertrichters. Vermerken Sie die Seriennummer
auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2.
Technische Daten
A. Technische Daten für SubArc Digital Interface
Merkmal
Beschreibung
Eingangsstrom von der
Schweißstromquelle
Einphasig, 24 Volt Ws, 25 Ampere, 50/60 Hertz
Abmessungen einschließlich Knöpfe,
Stecker usw.
Höhe: 11,5 Zoll (292 mm); Breite: 12,5 Zoll (318 mm); Tiefe: 7 Zoll (178 mm)
Gewicht
Netto: 15,8 lb (7,2 kg)
Schweißspannung und
Schweißstromstärke
(Wechselstrom oder Gleichstrom)
0 bis 100 Volt
0 bis 1500 Ampere
Bereich Drahtvorschubgeschwindigkeit
Abhängig vom Motor im System
B. Technische Daten für Drahtvorschubgeräte
Modell
Bereich
Drahtvorschubgeschwindigkeit
SubArc Drahtvorschub
400 Digital
Niederspannung
30 bis 400
ipm (0,8 bis
10 mpm)
3/32 bis 7/32 Zoll
(2,4 bis 5,6 mm)
100 Volt
1000 Ampere
100%
Einschaltdauer
SubArc Drahtvorschub
780 Digital
Niederspannung
50 bis 780
ipm (1,3 bis
19,8 mpm)
1/16 bis 1/8 Zoll
(1,6 bis 3,2 mm)
100 Volt
1000 Ampere
100%
Einschaltdauer
Bereich
Drahtdurchmesser
Schweißleistung bei
Einschaltdauer
Nennleistung
Spannungsversorgung
Netzkabel
Gewicht
1/5 HP
85
UMDREHUNGEN/
MIN.
38 V Gs
48 Zoll
(1,22 m)
33 lb
(15 kg)
1/4 HP
143 U/Min.
38 V Gs
48 Zoll
(1,22 m)
33 lb
(15 kg)
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C. Technische Daten für Pulvertrichter
Pulvertrichter
Für automatische Unterpulver-(SAW) Kontaktdüseneinrichtungen mit Pulverflussregelung
Pulvertrichterkapazität: 25 lb (11,3 kg)
Erforderliche Eingangsleistung für Automatikventil: 12 V Gs (PWM Signal vom SubArc Interface)
Pulvertrichter: Höhe: 17 1/8 Zoll (435 mm); Breite: 11 3/4 Zoll (298 mm); Tiefe: 8 1/2 Zoll (216 mm)
Gewicht: 11 lb (5 kg)
3-3.
Umweltvorschriften
A. IP Schutzklasse für die gesamte in diesem Handbuch behandelte Ausrüstung.
IP Schutzklasse
Betriebstemperaturbereich
Lagertemperaturbereich
−30 bis 50°C (−22 bis 122°F)
−40 bis 65°C (−40 bis 149°F)
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im
Außenbereich konstruiert. Sie kann gelagert
werden, darf aber ohne Überdachung nicht
bei Niederschlag zu Schweißen im Freien
verwendet werden.
IP23 2014−06
B. Information zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) für das in diesem Handbuch behandelte
SubArc Digital Interface und Drahtvorschubsysteme.
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
ce−emc 3 2014−07
3-4.
SubArc Systemkompatibilität
Die folgenden Stromquellen und Zubehörmodelle sind kompatibel. Das Interface erkennt automatisch die Stromquelle und den angeschlossenen
Drahtvorschubtyp.
Nur gleiche Stromquellenmodelle lassen sich in einer Parallel- oder Tandemschaltung zusammenschließen.
Stromquellen:
907620 − SubArc AC/DC 1000Digital
907621 − SubArc AC/DC 1250Digital
907622 − SubArc DC 650Digital
907923 − SubArc DC 800Digital
907624 − SubArc DC 1000Digital
907625 − SubArc DC 1250Digital
Interfaces:
300936 − SubArc Digital-Interface
300937 − SubArc Analog-Interface
Drahtvorschubgeräte:
300938 − SubArc Drahtvorschubgerät 400 Digital, Niederspannung
300938001 − SubArc Drahtvorschubgerät 400 Digital, Niederspannung für Traktoren
300939 − SubArc Drahtvorschubgerät 780 Digital, Niederspannung
300940 − SubArc Stripdrive 100 Digital, Niederspannung
300941 − SubArc Drahtvorschubgerät 400 Digital, Niederspannung, mit Halterung
Pulvertrichter:
300942 − SubArc Pulvertrichter Digital Niederspannung
OM−267 533 Seite 10
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ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1.
Abmessungen und Gewicht
A. SubArc Interfaces, Abmessungen und Montagebohrungen
8 Zoll
(203 mm)
10−1/4 Zoll
(260 mm)
11−1/2 Zoll
(292 mm)
5/16 Zoll (7,9 mm)
Durchmesser
4 Bohrungen
10−3/4 Zoll
(273 mm)
12 Zoll
(305 mm)
7 Zoll *
(178 mm)*
* Mit Bedienungsknöpfen/Schaltern am vorderen Panel
265 694−A / 266 208−A
Notizen
OM−267 533 Seite 11
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B. Drahtvorschubgeräte: Abmessungen und Montagebohrungen
Zoll
Millimeter
Zoll
Millimeter
A
8−5/8
219
A
2−1/2
64
B
12−5/8
321
B
4−5/8
117
C
12−3/4
324
C
4−1/4
D
E
Abbildung
zeigt
Motor
ohne
VorschubrollenAbdeckung.
108
13/32 Dia.−
bis
5/8 Dia.−
Senkung
8 Bohrungen
10,3 Dia.−
bis
15,9 Dia.−
Senkung
8 Bohrungen
3/8−16 mit Gewinde
8 Bohrungen
D
B
A
C
B
E
A
C
B
Ref. 254
579−A
4-2.
A
C
C
Kippen
!
OM−267 533 Seite 12
Gerät nicht dort bewegen
oder betätigen, wo es kippen
könnte.
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ABSCHNITT 5 − SYSTEMVERBINDUNGEN
5-1.
Anschlüsse am linken Panel für das SubArc Interface Digital
1
2
3
1
Steckdose
Keilnut
Kunststoff-Abdeckung
Kunststoff-Abdeckung entfernen,
um
Zugangsbohrung
für
Kabelführungen zur Klemmenleiste
freizulegen.
2
!
Vor
dem
Öffnen
der
Zugangstür die Schweißstromquelle und Schweißregelung abschalten und den
Netzstecker ziehen.
Zugentlastung
(kundenseitig)
in
der
Zugangsbohrung
anbringen.
Linke Seite
Verlegen Sie die zugeführten Kabel
durch die Zugangsbohrung, bevor
Sie die Kabel an den internen
Klemmenblöcken anschließen.
4
5
6
4
Steckbuchse RC3: Anschluss
zum Pulvertrichter
Steckbuchse RC1: Anschluss
zur Schweißstromquelle
Steckbuchse RC2: Anschluss
zum Drahtvorschubmotor
Beim
Anschließen
eines
entsprechenden
Verbindungskabels an eine der obigen
Steckbuchsen, müssen Sie die
Keilnut ausrichten, den Stecker
einstecken und die Überwurfmutter
anziehen. Verbinden Sie das
andere Ende des Kabels mit der
passenden Steckbuchse
am
entsprechenden Gerät.
5
6
3
Unten
265 696−A / 265 690−B
OM−267 533 Seite 13
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5-2.
Fernregel-Steckbuchse RC2 Information für SubArc Interface Digital
Steckdose
Drahtvorschubsystem
Motoranschlüsse
5-3.
J
Positive (+) Motorarmatur (38 V Gs Motor).
A
Negative (−) Motorarmatur (38 V Gs Motor).
H
Motorkennzeichnung (Widerstand über H und B).
C
Abschirmleitungen.
I
Encoder VCC (+5 VDC).
K
Encoder-Kanal A.
B
Encoder gemeinsam und Motoridentifizierung (Widerstand über H und B).
E
Reserviert für negativen Spannungsfühler.
F
Positiver Spannungsfühler.
Fernregel-Steckbuchse RC1 Information für SubArc Interface Digital
Funktionen
Eingangsleistung
Zubehör Serielle Kommunikation
5-4.
Steckdosenbelegung
Steckerbuchse
an RC1
Kontaktinformation
A, B
24 Volt Ws. Abgesichert durch Sicherungsautomat CB2.
C, D
24 V Ws neutral.
J
+Zubehör RS−485 Kommunikation.
V
−Zubehör RS−485 Kommunikation.
Q
Zubehör Serielle Kommunikation gemeinsam.
Schutz
H
Kontakt J/V Abschirmleitung.
Spannungssensor
W
+ Spannungssensor.
X
Reserviert für − Spannungssensor.
Fernregel-Steckbuchse RC3 Information für SubArc Interface Digital
Steckdose
Anschlüsse für Pulvertrichter
OM−267 533 Seite 14
Steckdosenbelegung
A
12 V Gs durchschnittliche PWM Versorgung für Pulvertrichter.
B
Nicht verwendet.
C
Gemeinsamer für Pulvertrichter
D
Nicht verwendet.
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5-5.
Klemmenblock TB1 und TB2 Anschlüsse für SubArc Interface Digital
Vor dem Öffnen der Zugangstür
die Schweißstromquelle und
Schweißregelung
abschalten
und den Netzstecker ziehen.
!
1 Zugangstür
Klemmschrauben entfernen und die Tür
öffnen.
2 Klemmenblock TB2
3 Klemmenblock TB1
4 Sicherungsschraube−
Klemmenblock
5 Abisolierte Leitung
6 Typische am Klemmenblock
anzuschließende Leitung
7 Zugangsbohrung − Verwendung
für Anschlüsse an Klemmenblöcken, Pulverventil etc.
Digital
1
7
Zugentlastung
(kundenseitig) in
der Zugangsbohrung anbringen.
Ca. 1/4 Zoll (6 mm) am Ende des Kabels
abisolieren. Das Ende an der
entsprechenden Stelle am TB1 und
TB2 einführen. Die jeweilige Schraube
gut festziehen.
Zugangstür schließen und sichern.
Benötigtes Werkzeug:
2
3
4
1/4 Zoll
(6 mm)
5
6
Ref. 265 695−A / 267 618−A
OM−267 533 Seite 15
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5-6.
Klemmenblock TB1 Anschluss für SubArc Interface Digital
Klemme
Funktionsbeschreibung
Frei gelassen
Nicht verwendet.
Frei gelassen
Nicht verwendet.
SB1
SB1 Gemeinsam
SB2
SB2 Gemeinsam
Ferngesteuert AUFWÄRTS
Ein Satz normalerweise offener Kontakte* die standardmäßig bei Erregung des Stromquellenschützes, nach
dem Drücken der Starttaste und dem Ablaufen der Vorströmzeit, schließen. Bei digitalen Modellen ist dieser
Ablauf über Hilfsmenüs programmierbar (siehe Abschnitt 6-5).
Gemeinsam verwendet mit Relais 1.
Ein Satz normallerweise offener Kontakte* die schließen, wenn ein Lichtbogen initialisiert wird. Diese Kontakte
werden verwendet, wenn gewünscht ist, dass sich die Vorrichtung bewegt, sobald ein Lichtbogen initialisiert ist.
Die Kontakte öffnen sich wieder, wenn Sie die Stopp-Taste drücken. Bei digitalen Modellen ist dieser Ablauf
über Hilfsmenüs programmierbar (siehe Abschnitt 6-5).
Gemeinsam verwendet mit Relais 2.
Einfädeln “Draht zurück”, wenn an Gemeinsam (an TB2) angeschlossen.
Ferngesteuert ”Draht vor”
Einfädeln ”Draht vor”, wenn an Gemeinsam (an TB2) angeschlossen.
Fern-Programmauswahl 1
Siehe Abschnitt 6-6.
Fern-Programmauswahl 2
Siehe Abschnitt 6-6.
*Alle Kontakte haben Nennwert 10 Ampere, 125 Volt Ws.
5-7.
Klemmenblock TB2 Anschlussdaten für SubArc Interface Digital
Klemmen
Funktionsbeschreibung
Frei gelassen
Nicht verwendet.
Frei gelassen
Nicht verwendet.
+24 Volt stromführend
24 Volt Ws neutral
VFB (voltage feedback)
IFB
Kühlmittelfluss
Gemeinsam
Liefert Strom an einen Traktor.
Spannungsrückkopplung 1V/10V (skalierte Rückkopplungsgenauigkeit innerhalb ±5% des Ausgangs.
Die Rückkopplung ist nur ein Referenzwert.)
Stromrückkopplung 1V/100A (skalierte Rückkopplungsgenauigkeit innerhalb ±5% des Ausgangs.
Die Rückkopplung ist nur ein Referenzwert.)
An Kühlmittelfluss-Sensor anschließen. Der Kühlmittelfluss wird erkannt, wenn dieser Anschluss mit
Gemeinsam verbunden ist.
Externer Gemeinsamer.
Start fernbedient
Startet den Schweißzyklus bei Anschluss an Gemeinsam
Stopp fernbedient
Beendet den Schweißzyklus bei Anschluss an Gemeinsam.
*Der Kühlmitteldurchfluss−Sensor ist nur aktiv, wenn ein Strip Drive 100 an das Interface angeschlossen ist.
OM−267 533 Seite 16
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5-8.
Drahtführung und Vorschubrolle installieren
Wenn ein Draht mit anderer Stärke oder
anderer Art verwendet wird, Größe der
Vorschubrolle überprüfen.
1
Benötigtes Werkzeug:
Drahtandruck-Einstellschraube
Lösen Sie die Schraube,
Federspannung zu verringern.
2
1/4 Zoll
3
6
um
die
Nocken
Vorschubrollen-Schnellverschluss
Vorschubrolle
Nehmen Sie die Vorschubrolle ab.
5
4
Vorschubrollen-Träger
Drehen Sie die Mutter um einen Klick weiter,
damit die Nocken an der Mutter mit
den Nocken am Vorschubrollen-Träger
ausgerichtet sind.
4
3
2
5
Sicherungsschraube für die
Drahtführung (Verdeckt)
Lösen Sie die Sicherungsschraube für die
Drahtführung.
6
Drahtzufuhrführung (im Lieferumfang
des Drahtausrichtesatzes enthalten)
Entfernen Sie die Drahtzufuhrführung.
Installieren Sie die Vorschubrollen und
drehen Sie die Vorschubrollenmutter um
einen ‘Klick’ weiter.
1
Abbildung zeigt Motor ohne Vorschubrollen-Abdeckung.
5-9.
254 579−B
SubArc Digital InterfaceSteckerverbindungen
4
1
2
SubArc Interface
Motorverlängerungskabel
Best.-Nr. 254 232 XXX
XXX bezieht sich auf die Kabellänge in Fuß
(z.B. 010 entspricht einem 10 Fuß langen
Kabel).
3
4
5
5
6
Drahtvorschubgruppe
Pulvertrichter
Pulvertrichter Verlängerungskabel
Best.-Nr. 260 623 XXX
XXX bezieht sich auf die Kabellänge in Fuß
(z.B. 010 entspricht einem 10 Fuß langen
Kabel).
1
6
7
Stromquellen-Steuerkabel
Best.-Nr. 260 622 XXX
XXX bezieht sich auf die Kabellänge in Fuß
(z.B. 030 entspricht einem 30 Fuß langen
Kabel).
7
Positive Spannungsmessleitung
Positive Spannungsmessleitungen mit Kontaktdüseneinrichtung verbinden.
2
3
Abbildung zeigt Motor ohne Vorschubrollen-Abdeckung.
254 593−B
OM−267 533 Seite 17
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5-10. Schweißdraht einfädeln und vorschieben
Draht straff halten, damit er
sich nicht abwickelt.
Benötigtes Werkzeug:
Hauptschalter an Stromquelle und
Interface auf EIN stellen. Der
Ausgangs-Steuerschalter an der
Stromquelle wird bei Anschluss an
ein System-Interface deaktiviert.
1/4 Zoll
6 Zoll
(150 mm)
Draht ziehen und halten;
Ende abschneiden.
DRAHTVORSCHUB
Abbildung zeigt Motor ohne
Vorschubrollen-Abdeckung.
Draht schräg abschneiden.
Draht durch die Führung bis zu den Vorschubrollen schieben; Draht weiter halten. Drahtvorschub-Taste drücken, bis die Vorschubrollen den Draht erfassen. Spannung einstellen, bis der Draht nicht mehr rutscht. Die Anzeige dient nur als Referenz.
Ref. 153 072 / Ref. 156 798 / Ref. 265 710−A
5-11. Konfiguration der Drahtvorschubgruppe ändern
1
2
4
5
!
Achten Sie darauf, beim Drehen
der Antriebsgruppe nicht das
Motorkabel einzuklemmen.
1
2
3
Motor-Befestigungsschrauben
Motor-Montagewinkel
Schrauben für Motormontagewinkel
Um die Position des Vorschubkopfes zu
ändern, entfernen Sie die Motorbefestigungsschrauben und nehmen Sie
den Motor aus dem Montagewinkel.
Entfernen Sie die Schrauben des
Montagewinkels und drehen Sie den
Montagewinkel in die gewünschte
Position. Ziehen Sie die Schrauben wieder
fest, um den Winkel zu sichern. Setzen Sie
den Motor wieder in den Winkel ein und
sichern Sie ihn mit den zuvor entfernten
Schauben.
4
3
6
Abbildung zeigt
Motor ohne
Vorschubrollen-Abdeckung.
Montagewinkel-Schraube
Lösen Sie die Montagewinkel-Schraube,
um die Gruppe um den Montagewinkel zu
drehen.
5
6
Vorschubplatte
Vorschubplatten-Schraube
Lösen Sie die Vorschubplatten-Schraube,
um die Vorschubplatte um die Motorwelle
zu drehen.
Benötigtes Werkzeug:
3/16, 1/4 Zoll
Ziehen Sie alle Schrauben nach, wenn
sich die Baugruppe in
gewünschten Position befindet.
der
254 695−B
OM−267 533 Seite 18
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5-12. Manuelle Änderung des Winkels der Förderplatte am Drahtvorschubgerät
1
Einstellknopf
Drehen Sie den Einstellknopf, um den
Schweißbrennerwinkel zu verändern.
2
Naben-Klemmschraube
Schraube anziehen.
3
Vorschubplatten-Schraube
Schraube lockern.
Der
maximale Neigungswinkel
der Vorschubplatte beträgt etwa
15 Grad von der Mitte in beide
Richtungen.
Benötigtes Werkzeug:
1/4 Zoll
1
2
3
Abbildung zeigt
Motor ohne
Vorschubrollen-Abdeckung.
Knopf im
Uhrzeigersinn
drehen
254 575−A
OM−267 533 Seite 19
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5-13. Anschluss der Elektroden-Spannungsmessleitung an eine Kontaktdüseneinrichtung für
DCEP oder Ws Betrieb
1
2
3
4
5
6
An SubArc Interface Anschluss
(Siehe Abschnitt 5-9)
4
Elektrode Schweißkabel
Kontaktdüseneinrichtung
Drahtvorschubgerät
Motor-Steuerkabel
Elektroden-Spannungsmessleitung
Kontaktdüseneinrichtung
Anschlussplatte
Die Elektroden-Spannungsmessleitung
vom Motor-Steuerkabel und das Elektroden-Schweißkabel mit der Anschlussplatte der Kontaktdüseneinrichtung verbinden.
Die
Elektroden-Spannungsmessleitung (Nr. 5) nicht für den Betrieb
in DCEN mit einer Gs Stromquelle
verwenden.
Siehe
Benutzerhandbuch der Gs Stromquelle für die
korrekte DCEN Einrichtung.
3
5
1
An Pulvertrichter
6
An SubArc
Stromquellen-Elektrodenanschluss
2
Benötigtes Werkzeug:
266 136−A
OM−267 533 Seite 20
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5-14. Position der Kontaktdüseneinrichtung für Tandemlichtbogen- Anwendungen
Befolgen Sie die untenstehenden Anweisungen, um die Kontaktdüseneinrichtung nach
links oder rechts zu neigen.
Gruppe bei Auslieferung
(Kontaktdüseneinrichtung
rechts von der Mitte)
1
8
6
Benötigtes Werkzeug:
5
3/16, 1/4 Zoll
2
4
3
2
7
Kontaktdüseneinrichtung links von der Mitte
Kontaktdüseneinrichtung rechts von der Mitte
(Neigungswinkel-Einstellknopf auf linker Seite) Abbildung zeigt Motor ohne
Vorschubrollen-Abdeckung.
254 579−B / 254 695−B
1
Vorschubplatte
Schrauben und die Blockgruppe.
Die Vorschubplatte kann für Tandemlichtbogen-Anwendungen so eingerichtet
werden, dass sich die Kontaktdüseneinrichtung
in
zwei
unterschiedlichen Positionen befindet.
4
Um den Neigungswinkel-Einstellknopf
nach links zu drehen:
Entfernen Sie den Einsatzblock.
2
Naben-Klemmschraube
Lösen Sie die Naben-Klemmschraube.
3
Manipulatorblock-Schrauben
Entfernen
Sie
die
Manipulatorblock-
Einsatzschrauben
Entfernen Sie die Einsatzschrauben.
5
6
Einsatzblock
Naben-Klemmgruppe
Drehen Sie die Naben-Klemmgruppe um
180 Grad.
Bauen Sie die Teile in umgekehrter
Reihenfolge wieder zusammen.
Ziehen Sie alle Schrauben nach, wenn
sich
die
Baugruppe
in
der
gewünschten Position befindet.
Um die Kontaktdüseneinrichtung von
der Mitte aus nach links zu neigen:
7 Vorschubplatten-Schraube
Lösen Sie die Vorschubplatten-Schraube.
Drehen Sie die Vorschubplatte um 180
Grad.
Vorschubplattenschraube nachziehen.
8 Einlaufdüse
Entfernen Sie die Einlaufdüse und
installieren Sie sie in der richtigen Position.
OM−267 533 Seite 21
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5-15. Pulvertrichter Digital Niederspannung Installation und Befüllung
4
1
Pulvertrichter
2
Drahtvorschubgerät
3
Haltewinkel
Pulvertrichter am Drahtvorschubgerät
montieren. Dazu, die mit dem
Drahtvorschubgerät
gelieferten,
Haltewinkel
und
Schrauben
verwenden.
1
2
3
4
Herausnehmbares Sieb
Ein herausnehmbares Sieb wird
mitgeliefert, um Schlacke und
größere
Partikel
aus
dem
gebrauchten Pulver auszusieben.
Vergewissern Sie sich, dass das
Pulverventil während der Befüllung
geschlossen
ist.
Wenn
ein
Pulver-Absaugsystem am Trichter
installiert ist, öffnen Sie den Deckel
der Rückführungsbox um Pulver
aufzufüllen oder zu ergänzen.
5
30° Auslauf für OBT−600
Kontaktdüseneinrichtung
6
Gerader Auslauf für OBT−1200
Kontaktdüseneinrichtung
Den
richtigen
Auslauf
die Kontaktdüseneinrichtung
wenden.
5
6
für
ver-
Benötigtes Werkzeug:
7/16 Zoll
Abbildung zeigt Motor ohne Vorschubrollen-Abdeckung.
1/8 Zoll
267 344−A / 254 579−A
Notizen
Arbeiten Sie
wie ein Profi!
Profis gehen beim Schweißen
und Schneiden umsichtig
vor. Lesen Sie die
Sicherheitsvorschriften
am Anfang dieser
Anleitung.
OM−267 533 Seite 22
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Notizen
OM−267 533 Seite 23
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ABSCHNITT 6 − SUBARC INTERFACE DIGITAL BETRIEB
6-1.
Vorderes Bedienpanel - Definitionen
8
9
2
4
12
3
14
7
13
6
5
19
17
18
16
21
20
15
22
236 564−B
10
OM−267 533 Seite 24
1
11
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Das
System-Interface erkennt beim
Einschalten, welche Stromquelle und
welcher Motor angeschlossen sind.
12 Programmdisplay
1
Einstellregler
13 Programm-Drucktaste
Der Einstellregler dient der Einstellung
verschiedener Parameter. Siehe Definition
der jeweiligen Funktion für Informationen
zum Gebrauch des Einstellreglers.
2
Oberes Display
Das obere Display zeigt Spannung oder Zeit.
Das Gerät zeigt sowohl die voreingestellte als
auch die tatsächliche Lichtbogenspannung.
Befindet sich das Gerät in einem
Schweißzustand, zeigt es die tatsächliche
Lichtbogenspannung an. Das obere Display
zeigt die Schweißsequenzzeit, wenn die
Zeit-LED leuchtet.
3
Drucktaste für oberes Display
Taste drücken und halten, um die
Schweißzeit zu verstellen oder anzuzeigen.
Taste los lassen, um die Spannung
anzuzeigen.
4
LED der Drucktaste
für das obere Display
Diese LED leuchtet, wenn sich die
angezeigten Daten mit dem Einstellregler
ändern lassen.
5
Unteres Display
Das
untere
Display
zeigt
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Ampere an.
6
Drucktaste für unteres Display
Diese Taste drücken, um
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Ampere zu wählen.
7
die
oder
zwischen
oder
LED der Drucktaste
für das untere Display
Diese LED leuchtet, wenn sich die
angezeigten Daten mit dem Einstellregler
ändern lassen.
8
9
10
11
LED Volt
LED Zeit
LED Drahtvorschubgeschwindigkeit
LED Ampere
Die LEDs unterhalb der jeweiligen Displays
leuchten auf und signalisieren, welcher Wert
angezeigt wird.
Hier erscheint die Nummer des aktiven
Programms.
Drücken Sie die Programm-Drucktaste, um
die Programmwahlfunktion zu aktivieren. Zur
Änderung der Programm-Nummer drücken
Sie die Programm-Drucktaste oder drehen
Sie den Einstellregler.
14 LED der Programm-Drucktaste
Diese
LED
leuchtet,
wenn
Programm-Drucktaste aktiv ist.
die
Weitere Informationen
zur Einstellung
der Sequenzparameter siehe Abschnitt
6-3.
15 Sequenz-Drucktaste
Die Sequenz-Drucktaste erlaubt die Wahl
der Schweißsequenzen. Die Standardsequenz ist Schweißen. Sie aktiviert sich
beim Einschalten. Andere Schweißsequenzen müssen vor der Initialisierung
des Lichtbogens eingestellt werden. Wenn
das Gerät in einen Schweißzustand eintritt,
werden alle Sequenz-Anzeigemodi beendet
und der Schweißdisplaymodus aktiviert.
16 LED der Sequenz-Drucktaste
Im Schweißsequenz-Displaymodus ist die
LED der Sequenz-Drucktaste AUS. Bei
Drücken der Sequenz-Drucktaste blinkt die
LED. Sie blinkt weiter bei nachfolgendem
Drücken der Taste. Die LED hört auf zu
blinken und erlischt, wenn das Gerät in den
Schweißsequenz-Displaymodus
zurückkehrt.
17 Schweißsequenz-LEDs
Drei Schweißsequenz-LEDs befinden sich
oberhalb der Sequenz-Drucktaste: Start,
Endkrater und Gasvor- und nachströmen.
Die jeweilige LED leuchtet auf, um die aktive
Schweißsequenz anzuzeigen. Die jeweilige
LED blinkt, wenn Sie den Parameter ändern.
18 Pulver-Drucktaste
Drücken Sie die Pulver-Drucktaste, um das
Pulverventil zu öffnen bzw. zu schließen.
19 LED der Pulver-Drucktaste
Wenn die LED der Pulver-Drucktaste
leuchtet, ist das Pulverventil offen.
Siehe
Abschnitt 6-4 für weitere
Informationen zu den Setup-Anzeigen
20 Setup-Drucktaste
Drücken Sie die Setup-Drucktaste, um
den Setup-Anzeigemodus zu aktivieren.
Weiteres Drücken der Taste führt Sie durch
die Setup-Anzeigen.
21 LED der Setup-Drucktaste
Die LED der Setup-Drucktaste leuchtet auf,
wenn der Setup-Anzeigemodus aktiv ist.
22 Gesperrt LED
Die Gesperrt LED leuchtet auf, wenn
Sperren aktiv sind.
Diese Einheit erlaubt die Verstellung der
Spannung in der Schweißsequenz zu
jeder Zeit, auch während des Schweißens,
sofern die Spannungsbereichssperren
ausgeschaltet sind.
• Um eine Sequenzzeit einzustellen,
drücken Sie die Drucktaste des oberen
Displays wiederholt, bis Zeit [t] der aktive
Parameter ist. Stellen Sie die gewünschte
Zeit mit dem Einstellregler ein. Zur
Deaktivierung stellen Sie die Zeit auf 0.
• Das Gerät zeigt standardmäßig die
Schweißspannung, wenn Sie einen
Schweißsequenz-Displaymodus aufrufen.
Nur für CV Modus:
• Wenn
die
LED
der
unteren
Display-Drucktaste leuchtet, können Sie
jederzeit während des Schweißens mit
dem Einstellregler
die
SchweißdrahtVorschubgeschwindigkeit
ändern.
Die
Drahtvorschubgeschwindigkeit erscheint im
unteren Display. Nach ca. einer Sekunde
Inaktivität kehrt das untere Display zur
Ansicht des zuvor gezeigten Parameters
zurück.
Nur für CV+C Modus:
• Wenn
die
LED
der
unteren
Display-Drucktaste leuchtet, können Sie
jederzeit während des Schweißens mit dem
Einstellregler die Schweiß- Stromstärke
ändern, Die Schweißstromstärke erscheint
auf dem unteren Display. Nach ca. einer
Sekunde Inaktivität kehrt das untere Display
zurück zur Ansicht des zuvor gezeigten
Parameters.
OM−267 533 Seite 25
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Die folgende Liste enthält Begriffe und deren Definitionen, die für dieses Produkt gelten:
Allgemeine Begriffe:
Sequenz
Ein Teil des Schweißprogramms, wie Vorströmen, Einschleichen, Start, Schweißen, Endkrater,
Drahtfreibrennen und Nachströmen.
Schweißprogramm Eine Gruppe von Sequenzen, die einen Schweißzyklus bilden.
6-2.
Ein/Aus-Schalter und Tasten
1
2
3
4
5
Ein-/Aus-Schalter
Start-Taste
Stopp-Taste
„Draht zurück“ Taste
„Draht vor“ Taste
2
3
1
5
4
265 694−A
Notizen
OM−267 533 Seite 26
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6-3.
Schweißsequenz-Displays
=LED blinkt
=LED leuchtet
CV
Modus
−
Startund
Endkrateranzeige
Drahtvorschubgeschwindigkeit im unteren Display.
Start:
.
280
50
CV+C Modus− Start- und Endkrateranzeige Stromstärke im unteren
Display.
Für alle Modi − leuchtet die LED der oberen Drucktaste, können Sie den
entsprechenden Anzeigewert mit dem Einstellregler ändern. Leuchtet
die LED der oberen Drucktaste nicht und möchten Sie einen Wert
verstellen, drücken Sie die Drucktaste des oberen Displays, um die
LED einzuschalten. Nochmaliges Drücken der Taste schaltet zwischen
Spannung und Zeit hin und her. Die Volt- oder Zeit-LED leuchtet auf und
signalisiert, welcher Wert gerade angezeigt ist.
Wenn die LED der unteren Drucktaste leuchtet, können Sie den Wert
mit dem Einstellregler ändern.
• Drücken Sie die Sequenz-Drucktaste - die Sequenz-LED und die
Start-LED blinken. In diesem Zustand ist das Gerät im
Sequenz-Displaymodus und die Start-Sequenz-Parameter
erscheinen in den Displays.
• Ein zweites Drücken der Sequenz-Taste lässt die LED der
Sequenz-Drucktaste und die Krater-Sequenz-LED blinken.
In diesem Zustand befindet sich das Gerät im EndkraterSequenz-Displaymodus und die Endkrater-Sequenz-Parameter
erscheinen in den Displays.
Endkrater:
280
.
50
• Ein drittes Drücken der Sequenz-Taste lässt die LED der
Sequenztaste und die LED der Vorströmen/Nachströmen-Sequenz
blinken.
Drücken Sie die Taste des unteren Displays, um zwischen
Vorströmen und Nachströmen hin- und her zuschalten.
Im Vorström-Displaymodus zeigt das obere Display die Vorströmzeit
und PRE erscheint im unteren Display. Um die Vorströmzeit zu
ändern, drücken Sie Taste des oberen Displays und drehen Sie den
Einstellregler.
Im Nachström-Displaymodus zeigt das obere Display die
Nachströmzeit und POST erscheint im unteren Display. Um die
Nachströmzeit zu ändern, drücken Sie die Taste des oberen Displays
und drehen Sie den Einstellregler.
Vor/Nachströmen:
.
00
PRE
.
00
POST
236 564−B
OM−267 533 Seite 27
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6-4.
Setup-Displays
=LED blinkt
=LED leuchtet
Drücken
JOG
.
00
MODE
CV
OM−267 533 Seite 28
Sie die Setup-Taste, um die Setup-Displays
aufzurufen. Wenn der Parameter programmspezifisch ist,
erscheint das aktive Programm im Programmdisplay.
Das aktive Programm lässt sich durch Drücken der
Programm-Taste und Wählen des gewünschten
Programms mit dem Einstellregler ändern.
• Einfädeln (Jog)
Die Einfädelgeschwindigkeit, angezeigt durch JOG im oberen
Display, lässt sich durch Drehen des Einstellreglers ändern.
Die Einfädelvorschubgeschwindigkeit ist für alle Programme
gleich. Sie lässt sich auch verstellen, während Sie die Tasten
“Draht zurück” oder “Draht vor” drücken.
• Modus
Der im oberen Display durch MODE angezeigte
Schweißmodus, lässt sich im unteren Display auf CV für
konstante Spannung oder CV+C für konstante Spannung
plus Strom einstellen. Sie können den Modus mit dem
Einstellregler ändern, wenn die LED des unteren Displays
leuchtet. Diese Einstellung ist programmspezifisch.
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6-4. Setup-Displays (Fortsetzung)
.
BLFR
.
DCEP
• Balance (Nur Ws-Geräte)
Die Balanceauswahl, angezeigt durch BL.FR im oberen
Display, verstellt die Ws-Balance und Frequenz und wird im
unteren Display angezeigt. Die ersten beiden Stellen zeigen
einen positiven Balancewert, gefolgt durch ein
Dezimalzeichen. Die zwei Stellen nach dem
Dezimalzeichen zeigen die Frequenz. Balance und
Frequenz sind voneinander abhängig und lassen sich nicht
individuell einstellen. Verwenden Sie den Einstellregler, um
diesen Parameter zu ändern, wenn die LED der unteren
Displaytaste
leuchtet.
Diese
Einstellung
ist
programmspezifisch (siehe Tabelle 6−1 für eine Liste der
verfügbaren Balance- und Frequenzwerte).
Tabelle 6−1. Balance/ Frequenz
Balance
Display
%Positiv/%Negativ
60 Hz Leitungseingang (US)
50 Hz Leitungseingang (EU)
80/20
80,18
80,15
75/25
75,23
75,19
70/30
70,18
70,15
67/33
67,30
67,25
60/40
60,18
60,15
50/50
50,30
50,25
50/50
50,18
50,15
40/60
40,18
40,15
33/67
33,30
33,25
30/70
30,18
30,15
25/75
25,23
25,19
20/80
20,18
20,15
100/0
DC.EP
DC.EP
0/100
DC.EN
DC.EN
OM−267 533 Seite 29
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6-4. Setup-Displays (Fortsetzung)
RUNI
AUTO
• Einschleichen (Run-in)
Die Einschleichoption, angezeigt durch RUNI im
oberen Display, lässt sich auf Automatisch, Aus oder
Manuell stellen. Das untere Display zeigt AUTO und
signalisiert, dass die Einschleichautomatik aktiv ist.
Sie können mit dem Einstellregler die Einstellung
AUTO in eine Einschleich-Geschwindigkeit ändern. Ist
ein Startzustand eingestellt, dann ist Einschleichen ein
Prozentsatz der Start-Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Andernfalls ist Einschleichen ein Prozentsatz
der Schweiß-Drahtvorschubgeschwindigkeit. Diese
Einstellung ist programmspezifisch.
.
280
BURN
• Drahtfreibrennen
BURN
AUS
Drahtfreibrenn-Spannung und -Zeit werden
bestimmt, wenn das untere Display “BURN” zeigt
und das obere Display die Spannung oder die Zeit.
Mit dem Einstellregler können Sie die gewünschte
Drahtfreibrenn-Spannung oder -Zeit einstellen.
Die Drahtfreibrenn-Rückzugsgeschwindigkeit wird
bestimmt, wenn das obere Display BURN und das
untere Display den Einstellwert zeigt. Das
Drahtfreibrennen lässt sich mit der Drucktaste des
unteren Displays oder dem Einstellregler auf AUS
stellen.
Diese Einstellungen sind programmspezifisch.
OM−267 533 Seite 30
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Notizen
OM−267 533 Seite 31
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6-5.
Hilfsmenü-Anzeigen
Bei gleichzeitigem Drücken der Sequenz- und Setup-Taste
erscheint ein Hilfsmenü. Die LEDs der Setup- und
Sequenz-Tasten blinken im Hilfsmenü. Drücken Sie die
Setup-Taste, um im Hilfsmenü nach vorne bzw. die
Sequenz-Taste, um nach hinten zu scrollen.
Um das Hilfsmenü zu verlassen, drücken Sie Sequenz und
Setup gleichzeitig oder drücken Sie die Tasten „Draht
zurück“ oder „Draht vor“.
Sperren
Wenn Sperren aktiv sind, sind nur bestimmte Programme
zugänglich und die LED Lock leuchtet. Um die Sperren für
alle Programme schnell aufzuheben, drücken Sie die
Tasten des oberen und unteren Displays gleichzeitig.
Alle Sperren
sind programmabhängig und voneinander
unabhängig. Für jede Sperre und jedes Programm lässt sich
ein unterschiedlicher Wert einstellen.
• Spannungsbereichs-Sperre
OFF
LOCK
Die Spannungsbereichssperre ist aktiv, wenn LOCK im
unteren Display erscheint und die Volt LED leuchtet. Die
Spannungsbereichssperre ist standardmäßig Aus und wird
durch die Meldung OFF im oberen Display bestätigt. Um eine
Spannungsvariation zwischen 0 und 10 V von einer
voreingestellten Spannung einzustellen, drücken Sie die
obere Display-Taste und drehen den Einstellregler auf die
gewünschte Spannung. Die Spannungsbereichssperre ist
programmabhängig
und
unabhängig
von
der
Drahtvorschubgeschwindigkeit und den StromstärkeBereichssperren. Für jedes Programm lassen sich
unterschiedliche Spannungsvariationen festlegen.
• Stromstärke-Bereichssperre (Nur für CV+C Modus)
LOCK
OFF
Die Stromstärke-Bereichssperre wird durch LOCK im oberen
Display angezeigt. Die Stromstärke-Bereichssperre ist
standardmäßig Aus und wird durch die Meldung OFF im
unteren Display bestätigt. Um eine Ampere-Variation von 0 bis
250 Ampere von der voreingestellten Stromstärke einzustellen,
drücken Sie die untere Displaytaste, damit die die LED des
unteren Displays leuchtet. Drehen Sie dann den Einstellregler,
bis die gewünschte Stromstärke-Variation eingestellt ist.
Die Ampere-LED leuchtet auf, sobald der Parameter von
Aus auf einen Wert eingestellt ist.
• Sperre für Drahtvorschubgeschwindigkeitsbereich (Nur CV
Modus)
Die Sperre für den Drahtvorschubgeschwindigkeitsbereich
wird durch LOCK im oberen Display angezeigt. Sie ist
standardmäßig AUS und wird durch OFF im unteren
Display signalisiert. Um eine Abweichung von 0 bis 250 ipm
(0 bis 6,3 m/min.) von der vorgegebenen
Vorschubgeschwindigkeit einzustellen, drücken Sie die
Taste des unteren Displays, damit die LED des unteren
Displays aufleuchtet. Drehen Sie danach den Einstellregler,
bis die gewünschte Abweichung erscheint. Die LED für
Drahtvorschubgeschwindigkeit leuchtet, sobald der
Parameter von AUS auf einen Wert eingestellt ist.
OM−267 533 Seite 32
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• Lock Hold (Sperre halten)
HOLD
OFF
Lock Hold (Sperre halten) wird durch HOLD im oberen
Display angezeigt. Lock Hold ist standardmäßig AUS, und
AUS erscheint im unteren Display. Wenn Lock Hold
erwünscht ist, drücken Sie die Taste des unteren Displays,
damit die LED des unteren Displays aufleuchtet. Drehen Sie
danach den Einstellregler, um die Einstellung ON zu wählen.
Die Lock Hold-Einstellung funktioniert nur, wenn Sperren aktiv
sind. Sie bietet dem Benutzer die Möglichkeit, Volt, Ampere
oder
die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
innerhalb
festgelegter Grenzen während des Schweißens anzupassen.
Nach dem Schweißen kehren die verstellten Werte für Volt,
Ampere oder die Vorschubgeschwindigkeit auf die zuvor
gültigen Werte zurück. Ist die Lock Hold- Funktion
ausgeschaltet, werden die Anpassungen der vorgegebenen
Werte nach dem Schweißvorgang die neuen Vorgabewerte.
• Pulverventil-Regelung
FLUX
AUTO
Die Pulverventil-Regelung (FLUX im oberen Display) wird für
die automatische Regelung auf AUTO und für die manuelle
Regelung auf MAN gestellt. Die Einstellung der
Pulverventil-Regelung auf AUTO aktiviert den Pulvertrichter
bei Drücken der Starttaste und deaktiviert ihn, wenn die letzte
Sequenz beendet ist. Die Pulverventil-Regelung lässt sich
mit der Taste FLUX außer Kraft setzen. Ist die
Pulverventil-Regelung auf MAN gestellt, muss der Benutzer
das Pulverventilrelais mit der Taste FLUX öffnen und
schließen.
• Drahtvorschub-Geschwindigkeitseinstellung
WFS
Die Drahtvorschub-Geschwindigkeitseinstellung (WPS im
oberen Display) lässt sich auf IPM (Inch pro Minute) oder
MPM (Meter pro Minute) einstellen. Diese Einstellung ist
unabhängig vom gewählten Programm.
IPM
OM−267 533 Seite 33
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6-5. Anzeigen der Hilfsmenüs (Fortsetzung)
• Anzahl Programme
4
NUMB
PROG
Die Anzahl der Programme wird durch NUMB im oberen
Display und PROG im unteren Display angezeigt. Die Anzahl
der vom Benutzer erlaubten Programme (1 bis 15) erscheint
im Programmdisplay. Mit dem Einstellregler lässt sich die
Maximalzahl der zugänglichen Programme festlegen.
• Drahtvorschubmotor-Drehrichtung
MOTR
CW
OM−267 533 Seite 34
Die Motordrehrichtung wird durch MOTR im oberen Display
und CW oder CCW im unteren Display angezeigt. Ein
Wechsel zwischen CW und CCW ändert die Drehrichtung
des Motors.
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=LED leuchtet
BUTN
SB1
• Bewegungssteuerung
.
00
SB2
PSEL
Bewegungssteuerung wird durch SB1 oder SB2 im unteren
Display angezeigt und soll festlegen, wann sich das Relais für
die Vorrichtung einschaltet. Wenn “BUTN” im oberen Display
erscheint, schaltet sich das Relais für die Vorrichtung bei
Drücken der Starttaste und Ablauf der Vorströmzeit ein.
Ist eine positive Zeit gewählt, schaltet sich das Relais für
die Vorrichtung ein, wenn die gewählte Zeit nach
der Initialisierung eines Lichtbogens abgelaufen ist.
Ist eine negative Zeit gewählt, schaltet sich das Relais
für die Vorrichtung bei Drücken der Starttaste ein.
Die Schweißsequenz beginnt jedoch erst, wenn die gewählte
Zeit abgelaufen ist.
• Fern-Programmwahl
Die Fern-Programmwahl wird durch PSEL im oberen Display
angezeigt. Wählen Sie mit dem Einstellregler ON oder OFF.
(Siehe Abschnitt 6-6 Fern-Programmauswahl für weitere
Informationen.)
OFF
OM−267 533 Seite 35
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6-5. Anzeigen der Hilfsmenüs (Fortsetzung)
=LED leuchtet
• Lichtbogen-Zeit
H1 1234
.
5659
Erscheint H1 im Programmdisplay, wird die Gesamtzahl der
Lichtbogenstunden im unteren Display mit Fortsetzung
im oberen Display angezeigt. Die Gesamtzahl der
Lichtbogenstunden lässt sich nicht zurückstellen. Erscheint
H2 im Programmdisplay, wird die rückstellbare Anzahl der
Lichtbogenstunden im unteren Display mit Fortsetzung im
oberen Display angezeigt. Die rückstellbare Anzahl der
Lichtbogenstunden lässt sich durch gleichzeitiges Drücken
der oberen und unteren Displaytasten zurückstellen. Die
Ziffer nach dem Dezimalzeichen im unteren Display zeigt die
Anzahl Minuten. Sie können mit dem Einstellregler zwischen
H1 und H2 hin- und herschalten.
• Zyklen
C1 1234
5678
OM−267 533 Seite 36
Erscheint C1 im Programmdisplay, wird die Gesamtzahl der
Lichtbogenzyklen im unteren Display mit Fortsetzung im
oberen Display angezeigt. Die Gesamtzahl der Zyklen lässt
sich
nicht
zurückstellen.
Erscheint
“C2”
im
Programmdisplay, wird die rückstellbare Anzahl der
Lichtbogenzyklen im unteren Display mit Fortsetzung im
oberen Display angezeigt. Die rückstellbare Anzahl der
Lichtbogenzyklen lässt sich durch gleichzeitiges Drücken
der oberen und unteren Displaytasten zurückstellen. Sie
können mit dem Einstellregler zwischen C1 und C2 hin- und
herschalten.
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• Software Revisionsstand
.
PREV
.
100
Erscheint P.REV im oberen Display, wird im unteren Display
der Revisionsstand der Prozess-Steuerplatine gezeigt.
Erscheint D.REV im oberen Display, wird im unteren Display
der Revisionsstand der Steuerplatine angezeigt.
Erscheint M.REV im oberen Display, wird im unteren Display
der Revisionsstand der Motor-Steuerplatine angezeigt.
Erscheint A Revision im oberen Display, wird im unteren
Display der Revisionsstand der Automatisierungsplatine
angezeigt.
Sie können mit dem Einstellregler
Revisionsständen hin- und herschalten.
zwischen
den
• Zurücksetzen auf die Werkeinstellungen
WIPE
NO
Um das Reset-Menü aufzurufen und zu den
Werkseinstellungen
zurückzukehren,
gehen
Sie
folgendermaßen vor: drücken Sie gleichzeitig die Tasten
Programm, Sequenz, oberes Display und Setup. WIPE
erscheint im oberen Display und NO im unteren Display. Die
LED des unteren Displays leuchtet ebenfalls. Drehen Sie den
Einstellregler oder drücken Sie die Taste für das untere
Display, um das untere Display von NO auf YES zu stellen.
Drücken Sie nochmals gleichzeitig die Tasten Programm,
Sequenz, oberes Display und Setup. Alle Parameter außer
Lichtbogenzeit und Zykluszähler werden nun auf die
Werkseinstellungen zurückgestellt.
Ist eine Rückstellung nicht erwünscht, drehen Sie den
Einstellregler, bis NO im unteren Display erscheint und
drücken Sie gleichzeitig die Tasten Programm, Sequenz,
oberes Display und Setup.
OM−267 533 Seite 37
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6-6. Fern-Programmwahl
Es gibt zwei Methoden, um Programme durch Fernsteuerung zu ändern.
Methode 1
Fern-Programmauswahl 1
Drehen Sie im Hilfsmenü Fern-Programmwahl auf Aus (siehe Abschnitt 6-5 Fern-Programmwahl).
Die Verbindung von KlemmenblockTB1 Fern-Programmwahl 1 (siehe Abschnitt 5-6) an Klemmenblock TB2 Gemeinsam (siehe Abschnitt 5-7) erhöht
zum nächsten Programm. Ist das letzte Programm erreicht, kann durch die Verbindung von Klemmenblock TB1 Fernprogramm mit Klemmenblock
TB1 Fern Gemeinsam zum ersten Programm gewechselt werden.
Beispiel − Wenn die Anzahl der Programme auf 4 gestellt (siehe Abschnitt 6-5, Anzahl der Programme) und Sperren deaktiviert sind, können Sie durch
wiederholtes Verbinden und Trennen von Klemmenblock TB1 Fern-Programmwahl 1 und Klemmenblock TB2 Gemeinsam die Programme auf
folgende Weise ändern:
Programm 1 −>Programm 2 −>Programm 3 −>Programm 4 −> Programm 1
Fern-Programmauswahl 2
Drehen Sie im Hilfsmenü Fern-Programmwahl auf Aus (siehe Abschnitt 6-5, Fern-Programmwahl).
Die Verbindung von Klemmenblock TB1 Fern-Programmwahl 2 (siehe Abschnitt 5-6) mit Klemmenblock TB2 Gemeinsam (siehe Abschnitt 5-7)
vermindert den Programmplatz. Ist das erste Programm erreicht, kann durch die Verbindung von Klemmenblock TB1 Fernprogrammwahl 2 mit
Klemmenblock TB2 Gemeinsam zum letzten Programm gewechselt werden.
Beispiel − Wenn die Anzahl der Programme auf 4 gestellt (siehe Abschnitt 6-5, Anzahl der Programme) und die Sperren deaktiviert sind, können Sie
durch wiederholtes Verbinden und Trennen von Klemmenblock TB1 Fern-Programmwahl 2 und Klemmenblock TB2 Gemeinsam die Programme auf
folgende Weise ändern.
Programm 4> Programm 3> Programm 2> Programm 1> Programm 4.
Sind
Sperren
aktiviert
(siehe
Abschnitt
6-5,
Sperren)
Spannungs-Bereichssperre,
Stromstärke-Bereichssperre
Drahtvorschubgeschwindigkeits-Bereichssperre), dann erhöht sich der Programmplatz auf das nächste gesperrte Programm.
oder
Methode 2
Drehen Sie im Hilfsmenü Fern-Programmwahl auf ON (siehe Abschnitt 6-5, Fern-Programmwahl). Danach lässt sich eines von 4 Programmen
wählen, indem Sie die Fern-Programmwahl Pins gemäß folgender Tabelle mit Gemeinsam verbinden.
Gewähltes Programm
Fern-Programmwahl 1
Fern-Programmwahl 2
Programm 1
Nicht angeschlossen
Nicht angeschlossen
Programm 2
Angeschlossen
Nicht angeschlossen
Programm 3
Nicht angeschlossen
Angeschlossen
Programm 4
Angeschlossen
Angeschlossen
Wenn Sperren aktiviert sind (siehe Abschnitt 6-5 Sperren) und Sie ein ungesperrtes Programm wählen, erscheint eine Wahl-Fehlermeldung,
bis Sie ein gesperrtes Programm wählen oder die Fern-Programmwahl-Funktion ausschalten.
Wenn Sie Methode 2 verwenden, deaktiviert die Methode 2 automatisch die Methode 1.
OM−267 533 Seite 38
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6-7.
Sequenzparameter im Programm A
Weitere
Informationen zu
Sequenz-Drucktasten siehe
Abschnitt 6-3.
Wenn
die
Zeit
in
der
Schweiß-Sequenz auf 0 gestellt ist,
schweißt das Gerät weiter, bis Sie
die Stopptaste drücken.
Parameter
Sequenz
Volt
(CV oder
CV+C)
Ampere
(CV+C)
Drahtvorschubgeschwindigkeit
(CV)
1. Vorströmen
Sekunden
Wenn die Zeit in einer Zeitsequenz
außer Schweißen auf 0 gestellt ist,
wird die Sequenz übersprungen.
0,0−10,0
2. Einschleichen
X
3. Start
X
X
X
0,00−10,00
4. Schweißen
X
X
X
0,0−600,0
5. Endkrater
X
X
X
0,00−10,00
6. Drahtfreibrennen
X
X
X
0,00−10,00
7. Nachströmen
0,0−10,0
Schweißzeit
Endkraterzeit
Vorströmzeit
Startzeit
Drahtfreibrennzeit
Nachströmzeit
Zeit
Vorströmen Einschlei- Starten Schweißen
chen
Start-Taste
Endkrater
Stopp-Taste
Drahtfrei- Nachströmen Sequenz Ende
brennen
OM−267 533 Seite 39
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ABSCHNITT 7 − PULVERTRICHTERBETRIEB
7-1.
Pulvertrichterbetrieb
1
Steuerkabel
Steuerkabel
an
4-polige
Steckbuchse des SubArc Interface
anschließen.
2
Manueller Ausschaltknopf
Knopf ziehen, um Pulverzufluss
manuell
freizugeben.
Knopf
loslassen, um Pulverzufluss zu
stoppen.
1
2
267 344−A
Notizen
Arbeiten Sie
wie ein Profi!
Profis gehen beim Schweißen
und Schneiden umsichtig
vor. Lesen Sie die
Sicherheitsvorschriften
am Anfang dieser
Anleitung.
OM−267 533 Seite 40
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ABSCHNITT 8 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
8-1.
SubArc System Fehlermeldungen
SubArc-Interface Digital
Fehlermeldungen
Fehler
Beschreibung
01
Überstrom im primären
Transformator
Weist auf eine Fehlfunktion im primären Leistungsstromkreis hin. Wenn diese
Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
03
Siehe 30
HELP erscheint im oberen
Display,
und
die
Codenummer erscheint im
unteren Display.
04
Siehe 40
05
Temperaturüberschreitung im primären
Leistungsstromkreis
06
Siehe 60
21
Fehlfunktion Spannung
der primären
Eingangsleitung
Die Spannung der primären Eingangsleitung ist zu niedrig. Die Spannung der
Primärleitung muss mindestens 90% der angegebenen Nennspannung betragen. Lassen
Sie die Eingangsspannung von einem geschulten und qualifizierten Servicetechniker
prüfen, wenn dieser Code am Display erscheint.
26
Taste am
System-Interface
Motorsteuerung klemmt
Hinweis auf klemmende Taste an der unteren Hälfte des SubArc Interface beim Starten.
Der Fehler wird durch Lösen der Taste behoben.
30
Klemmendes Schütz
an Stromquelle
Hinweis auf klemmendes Schütz an der Stromquelle. Der Fehler wird durch Einstellung
des Schalters am Bedienpanel auf Fernbedienung oder Lösen des Schützes behoben.
32
Fehler
Kühlmitteldurchfluss
Hinweis, dass der Kühlmitteleingang an TB2 im SubArc Interface nicht an Gemeinsam an
TB2 angeschlossen ist. (siehe Abschnitt 5-5 und 5-7).
Zeigt eine Überhitzung des Geräts an. Das Gerät ist heruntergefahren, damit die Lüfter
kühlen können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder im normalen
Temperaturbereich befindet.
Kühlmittelfluss und gemeinsame Anschlüsse prüfen.
Sicherstellen, dass der verwendete Sensor einen normalerweise offenen Kontakt hat.
40
Fehler am Tachometer
Hinweis auf Tachometerfehler am Motor. Prüfen Sie das Drahtvorschubgehäuse und die
Drahtspule auf Verwicklungen. Vergewissern Sie sich, dass das Motorkabel nicht mit dem
Schweißkabel verlegt ist (wenn das Einfädeln ordnungsgemäß funktioniert, wird das
Tachometersignal eventuell durch Beeinflussungen gestört). Wenn diese Fehlermeldung
weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler.
42
Fehler am Motor
Hinweis auf Fehler am Motor. Prüfen Sie das Drahtvorschubgehäuse und die Drahtspule
auf Verwicklungen. Wenn diese Fehlermeldung weiterhin erscheint, wenden Sie sich an
den nächsten autorisierten Fachhändler.
44
Motor Low Bus
Hinweis auf niedrige Bus-Spannung im SubArc Interface. 24 V Ws von der Stromquelle
kann niedrig sein, wenn die Spannung der Primäreingangsleitung zu niedrig ist oder bei
DC-Stromquellen die Stromquelle nicht korrekt angeschlossen ist.
Primärleitungsspannung auf mindestens 90% der angegebenen Nennspannung erhöhen.
Prüfen, ob die DC- Stromquelle korrekt angeschlossen ist. Wenn diese Fehlermeldung
weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler.
45
Taste klemmt auf der
Anzeigeplatine
Hinweis auf eine klemmende Taste an dem Interface Digital beim Starten. Der Fehler wird
gelöscht, wenn die Taste freigegeben ist.
48
Fehler beim Schalter
Hinweis, dass innerhalb der vorgegebenen Zeit kein Lichtbogen initialisiert wurde (weniger
als 8 Sekunden oder 4 Zoll).
56
Fehler MODBUS
Steuerung
Zeigt an, dass die SPS den Schweißausgang, Pulver oder Draht-Einfädeln nach
anfänglicher Kommunikation aktiviert. Zur Rückstellung alle Steuerbits des MODBUS 101
löschen.
60
Fehler Speicherkarte
61
Fehler beim Lesen
der Datei
62
Fehler beim Schreiben
der Datei
63
Ungültige Datei
Lesen der Speicherkarte nicht möglich. Fehlerhafte Karte oder falsches Format.
Zeigt eine fehlerhafte Datei auf der Speicherkarte an.
Zeigt eine volle oder fehlerhafte Speicherkarte an.
Zeigt eine ungültige Datei auf der Speicherkarte an. Das System konnte die Datei lesen,
aber der Inhalt der Datei war ungültig. Nehmen Sie die Karte heraus oder drücken Sie
eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben.
OM−267 533 Seite 41
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8-1. SubArc System Hilfemeldungen (Fortsetzung)
SubArc-Interface Digital
Fehlermeldungen
Fehler
Beschreibung
64
Speicherkarte gesperrt
Zeigt an, dass versucht wurde, eine gesperrte Speicherkarte zu sichern. Dies bezieht sich
auf den physischen Schalter auf der Speicherkarte. Entsperren Sie die Speicherkarte und
versuchen Sie es erneut. Probieren Sie eine andere Speicherkarte aus. Nehmen Sie die
Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben. Wenn
dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem nächsten autorisierten Fachhändler
Kontakt aufgenommen werden.
65
Nur lesbare Datei
Zeigt an, dass versucht wurde, eine Datei zu speichern, die als “nur lesbare Datei”
markiert wurde. Kontrollieren Sie mit der entsprechenden Person, um festzustellen, ob die
Zuordnung als “nur lesbare Datei” einen Grund hat (die Attribute können mit der
Benutzung eines PCs geändert werden). Nehmen Sie eine andere Karte. Nehmen Sie die
Karte heraus oder drücken Sie eine beliebige Taste, um den Fehler zu beheben.
66
Keine Speicherkarte
gefunden
Zeigt an, dass keine Speicherkarte gefunden wurde, als der Betrieb mit einer
Speicherkarte erwartet wurde. Schieben Sie eine Karte ein oder drücken Sie eine
beliebige Taste, um den Fehler zu beheben. Versuchen Sie es mit einer anderen
Speicherkarte. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
67
Speicherkartenformat
nicht unterstützt
Zeigt, dass das Dateisystem nicht unterstützt wird. Speicherkartengröße nicht
ausreichend.
71
Ungültiger Modelltyp
Beim Parallelschalten von Geräten stimmt die Firmware der führenden Stromquelle nicht
mit der Firmware der nachfolgenden Stromquelle überein. Aktualisieren Sie die Firmware
beider Maschinen auf die neueste Version. Wenn diese Fehlermeldung weiterhin
erscheint, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler.
72
Ungültiger Motortyp
Hinweis, dass Widerstand fehlt oder fehlerhaft im Motorkabel installiert ist. Sicherstellen,
dass der verwendete Motor vom System unterstützt wird. Steuerkabelverbindung vom
Motor zur System-Interface prüfen und nötigenfalls festziehen. (Siehe Abschnitt 5−10)
Wenn diese Fehlermeldung weiterhin erscheint, wenden Sie sich an den nächsten
autorisierten Fachhändler.
73
Fehler bei der
Programmwahl
92
Paralleler
Kommunikationsverlust
Am Folgegerät − Hinweis, dass die Kommunikation mit Führungsgerät nicht hergestellt
werden kann.
Am Führungsgerät − Hinweis, dass die Kommunikation während des Schweißens verloren
ging.
93
SPS
Kommunikationsverlust
Hinweis, dass die Kommunikation mit der SPS während des Schweißens verloren ging.
94
Kommunikationsverlust
an der AutomatisationsSchnittstelle
Hinweis, dass die Kommunikation mit der Automatisations-Schnittstelle während des
Schweißens verloren ging.
95
Serieller
Kommunikationsverlust
Hinweis, dass die Prozess-Steuerplatine die Kommunikation mit der Motor-Steuerplatine
im SubArc Interfacelle verloren hat.
97
Primärkommunikation
verloren
Prozess-Steuerplatine der Stromquelle kann nicht mit der Ausgabesteuerung
kommunizieren. Zykluseinheit einschalten. Falls das Problem weiterbesteht, wenden Sie
sich an den nächsten autorisierten Fachhändler.
98
Serieller
Kommunikationsverlust
Hinweis, dass ursprünglich eine serielle Kommunikation hergestellt wurde, die jetzt nicht
mehr funktioniert. Kabelverbindung SubArc-Interface / Stromquelle prüfen und
erforderlichenfalls festziehen. Kann beim Aktualisieren von Werkseinstellungen auftreten.
Erscheint dieser Code weiterhin, wenden Sie sich an den nächsten autorisierten
Fachhändler.
99
Fehlfunktion serielle
Kommunikation
Hinweis, dass eine serielle Kommunikation nicht funktioniert. Kabelverbindung
SubArc-Interface / Stromquelle prüfen und erforderlichenfalls festziehen. Kann beim
Aktualisieren von Werkseinstellungen auftreten. Erscheint dieser Code weiterhin, wenden
Sie sich an den nächsten autorisierten Fachhändler.
HELP erscheint im oberen
Display,
und
die
Codenummer erscheint im
unteren Display.
OM−267 533 Seite 42
Hinweis, dass ein ungültiges Programm mit den Programmwahl-Eingaben an der
Klemmenleiste gewählt wurde. Die Programmwahl ist nicht verfügbar, weil Sperren
aktiviert sind. Dieser Fehler tritt nur auf, wenn der Programmwahl-Modus aktiviert ist.
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8-2.
SubArc Interface Digital Routinewartung
!
= Überprüfen
= Auswechseln = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom
Netz trennen.
Δ = Reparieren
= Auswechseln
Alle 3
Monate
Aufkleber
Schweißkabelanschlüsse
Gasschläuche
Alle 3
Monate
Δ Kabel und Leitungen
Alle 6
Monate
:Bei starkem Einsatz monatlich reinigen.
8-3.
Vorschubrollen
Fehlersuchtabelle für SubArc Interface Digital
Fehler
Abhilfe
Vollständiger Ausfall des Geräts.
24 V Ws Eingang überprüfen und sicherstellen, dass Spannung anliegt.
Kein Drahtvorschub beim Einfädeln.
Ein/Aus-Schalter S1 auf Position EIN stellen.
24 V Ws Eingang überprüfen und sicherstellen, dass Spannung anliegt.
Einfädel-Geschwindigkeitsregler zu niedrig eingestellt; Einfädel-Geschwindigkeit erhöhen
(siehe Abschnitt 6-4).
Drahtvorschubmotor überprüfen und bei Bedarf reparieren oder austauschen.
“Draht zurück” Taste PB3 und “Draht vor” Taste PB4 prüfen und bei Bedarf auswechseln
(siehe Abschnitt 6-2 und Teileliste).
Platine PC1 von autorisiertem Servicepersonal prüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.
Draht wird beim Einfädeln in die
falsche Richtung vorgeschoben.
Die Einstellung der Drehrichtung des Drahtvorschubmotors im Hilfsmenü ändern
(siehe Abschnitt 6-5).
Draht wird unabhängig davon, ob die
”Draht vor” oder ”Draht zurück” Taste
gedrückt wird, immer nur nach unten
geschoben.
Platine PC1 von autorisiertem Servicepersonal prüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.
Kein Drahtvorschub nach Drücken der
Start-Taste (stellen Sie vor der Prüfung
dieses Problems sicher, dass alle
Drahteinfädelfunktionen richtig
funktionieren).
Überprüfen Sie den Start-Schalter PB1 und tauschen Sie ihn bei Bedarf aus.
Keine Drahtvorschubgeschwindigkeits- Der Drahtvorschub lässt sich im CV+C Modus nicht direkt regeln.
regelung mit dem Drahtgeschwindigkeitsregler während des Schweißens.
Prüfen Sie ob die Spannungsmessleitungen korrekt angeschlossen sind.
Die Geschwindigkeit verbleibt bei dem
eingestellten Einschleich-GeschwindigPlatine PC1 von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.
keitswert.
Unregelmäßige Schweißung und keine
Regelung des Ausganges.
Die Polarität der Fernsteuer-Spannungsmessleitung prüfen.
OM−267 533 Seite 43
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8-4.
Drahtvorschubgerät Routinewartung
!
Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom
Netz trennen.
= Überprüfen
= Auswechseln = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Δ = Reparieren
= Auswechseln
Alle 3
Monate
Schweißkabelanschlüsse
Gasschläuche
Aufkleber
Alle 3
Monate
Schweißbrennerkabel
Δ Kabel, Leitungen und verschlissene Teile
Alle 6
Monate
ODER
Vorschubrollen
:Bei starkem Einsatz monatlich reinigen.
8-5.
Bürsten überprüfen und austauschen
1
2
3
3/8 Zoll (9,5 mm)
Mindestlänge
3/4 Zoll (19 mm)
Neue Länge
Beschädigte Bürsten
austauschen
Bürstenkappe
Quetschklemme
Bürste
Entfernen Sie die Bürstenkappe.
Entfernen Sie anschließend die
Quetschklemme und die Bürste.
Tauschen Sie die Bürste aus, wenn
sie defekt oder gebrochen ist, oder
wenn weniger als 3/8 Zoll (9,5 mm)
Bürstenmaterial vorhanden ist.
Installieren Sie die Bürste so, dass
die gekrümmte Fläche am Ende der
Bürste zur Motorkrümmung passt.
Installieren Sie die Quetschklemme
und die Kappe wieder.
Wiederholen Sie den Vorgang an der
anderen Bürste.
3
2
1
Abbildung zeigt Motor ohne
Vorschubrollen-Abdeckung.
Benötigtes Werkzeug:
OM−267 533 Seite 44
Ref. 254 695−B / S−0816
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8-6.
Fehlersuchtabelle für Drahtvorschubgeräte
Fehler
Abhilfe
Die Zufuhr der Drahtelektrode stoppt Spulenbremse und Vorschubrollendruck einstellen.
während des Schweißens oder
Richtige Vorschubrollengröße verwenden.
unregelmäßige Förderung.
Verschmutzte oder verschlissene Vorschubrolle reinigen oder auswechseln.
Drahtführungen überprüfen; austauschen, wenn sie eine falsche Größe besitzen oder verschlissen sind.
Kontaktspitze oder Seele auswechseln. Siehe Schweißbrenner-Betriebsanleitung.
Düsenöffnung von Schweißspritzern oder Verschmutzungen säubern.
Motorstecker überprüfen und befestigen; Bürsten überprüfen.
Sicherstellen, dass der Anpressdruck der Drahtrichteinrichtung nicht zu hoch eingestellt ist.
Antriebsmotor von einer autorisierten Fachwerkstätte prüfen lassen.
Motor läuft langsam.
Last verringern. Nabenbremsspannung oder Vorschubrollenspannung verringern.
Sicherstellen, dass der Anpressdruck der Drahtrichteinrichtung nicht zu hoch eingestellt ist.
Auf korrekte Eingangsspannung prüfen.
Motor läuft unabhängig von der einge- Schweißsteuerung überprüfen.
stellten Drahtvorschubgeschwindigkeit
mit voller Leistung.
Motor dreht sich in die falsche Richtung. Siehe jeweiliges Benutzerhandbuch zu Änderung der Motor-Drehrichtung und korrekter Verkabelung.
8-7.
Pulvertrichter − Routinewartung
!
Gerät vor Durchführung der Wartungsarbeiten vom
Netz trennen.
= Überprüfen
= Auswechseln = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Täglich
:Pulversieb.
Δ = Reparieren
= Auswechseln
Δ:Pulverschlauch.
Periodisch je nach Δ:Pulver-Auslaufrohr
Gebrauch
Alle 3 Monate
Unleserliche Aufkleber
OM−267 533 Seite 45
ABSCHNITT 9 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
261 172-B
Abb. 9.1. Circuit Diagram For Subarc Interface Digital
OM-267 533 Seite 46
264 068−B
Abb. 9.2. Circuit Diagram For Wire Drives
267 345-B
Abb. 9.3. Circuit Diagram For Flux Hopper
OM-267 533 Seite 47
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2015 (Geräte ab Seriennummer “MF” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* Wasserkühlungssysteme
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
* LiveArc-Schweißtrainer
6 Monate — Teile
* Batterien
* Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6.
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG−Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2015−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2015 Miller Electric Mfg. Co.
2015−01
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