Miller | KK001554 | Owner Manual | Miller SYNCROWAVE 250 Benutzerhandbuch

Miller SYNCROWAVE 250 Benutzerhandbuch
OM-353/ger
122 200 T
Oktober 2000
Verfahren
WIG
E-Hand
Beschreibung
Stromquellenart
Syncrowave 250
R
60 Hz, 50 Hz
BETRIEBSANLEITUNG
Besuchen Sie uns im
Internet :
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller.
Jetzt sind Sie in der Lage, Ihre Arbeit zu erledigen,
und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie keine Zeit
dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür,
daß seine Produkte wertbeständig und von
überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen–Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts– und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und
Bedienung leicht und einfach gemacht. Mit
Miller können Sie sich bei sachgemäßer
Wartung auf Jahre zuverlässigen Einsatzes
verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus
irgendeinem Grund repariert werden muß,
Miller ist der erste
finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe bei
Schweißgerätehersteller
in den U.S.A., der die
der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der
Registrierung unter dem
Stückliste können Sie dann das Teil genau
ISO 9001 Qualitätssystem
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
erlangte.
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie–
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von Schweißgeräten und
Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 - Sicherheitsmaßnahmen - vor Gebrauch lesen . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . .
1-4. Die wichtigsten Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 – DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Warnschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Typenschild für CE-Produkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 – INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Aufstellplatz aussuchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Abmessungen und Gewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Kippen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. 14-poliger Stecker für Fernregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. 115 Volt Ws-Duplexstecker und Schutzgasanschlüsse . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Steckbrücken setzen und Eingänge verbinden . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 – BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Ausgangswahlschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Meßgeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Regler für die Kraterzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Regler für die Punktzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Ws–Balanceregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Schweiß–Stromregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Ausgangsschalter (Schaltschütz) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Lichtbogen–Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Regler für die Gasnachströmzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Regler für die Hochfrequenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Regelung der gasvorströmzeit (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 – WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Routinemäßige Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Sicherungsautomat CB1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Funkenstrecken einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Schaltplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 – HOCHFREQUENZ (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Schweißprozesse, die HF verwenden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Falsche Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Richtige Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 – ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
1
1
1
3
3
4
5
5
6
7
8
9
10
10
11
11
12
12
13
14
15
15
16
16
17
17
18
19
19
20
20
21
21
22
22
22
23
23
25
26
26
26
27
28
Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
HINWEIS
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE–Zertifizierung (siehe Leistungsschild am
Gerät.)
Miller Electric Mfg. Co.
Herstellerbezeichnung:
1635 W. Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Herstelleradresse:
erklärt, daß das Produkt:
Syncrowave 250
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Maschinenrichtlinien: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336/EEC, 92/31/EEC
Normen
Sicherheitsanforderungen für Lichtbogenschweißgeräte Teil 1: EN 60974-1: 1990
Lichtbogenschweißgeräte Teil 1: Schweißstromquellen: IEC 974–1 (April 1995 – Überarbeiteter Entwurf)
Schutzart des Gehäuses (IP–Code): IEC 529: 1989
Isolierung für Geräte in Niederspannungssystemen:
Teil 1: Prinzipien, Anforderungen und Test: IEC 664-1: 1992
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien (EMV) :
EN50199: August 1995
Kontaktperson für Europa:
Telefon:
Fax:
dec_con1 10/95
Mr. Luigi Vacchini, Managing Director
MILLER Europe S.P.A.
Via Privata Iseo
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
39(02)98290-1
39(02)98281-552
ABSCHNITT 1 - Sicherheitsmaßnahmen - vor Gebrauch lesen
safety_som_ger 4/98
1-1. Symbole
Bedeutet Achtung! Mit dem folgenden Vorgang sind
mögliche Gefahren verbunden! Die möglichen Gefahren
werden durch die Symbole veranschaulicht.
Y Weist auf eine besondere Sicherheitsmitteilung hin.
. Bedeutet HINWEIS; keine Gefahr für die Sicherheit.
Diese Symbolgruppe bedeutet Achtung! mögliche Gefahren durch
ELEKTROSCHOCK, BEWEGLICHE TEILE und HEISSE STELLEN.
Zur Vermeidung der Gefahren siehe Symbole und entsprechende Erklärungen und Anleitungen unten.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Y Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die
entsprechenden
Anleitungen
zu
befolgen.
Die
untenstehenden Sicherheitshinweise sind nur eine
Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen
im Abschnitt 1-4. Lesen und beachten Sie alle
Sicherheitsnormen.
Y Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Y Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder
schlecht isolierte Kabel verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Wenn das Werkstück geerdet werden muß, ist dieses mit einem eigenen Kabel zu erden.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück, der
Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung
warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Arbeitskabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder zum
Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück
ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im
Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim
halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die
Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem
Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung tragen.
D Der Schweißer muß sich selbst vom Werkstück und der Erde durch
trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß
genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder
der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für das
Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom
abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden
Vorschriften installieren und erden.
D Stets die Versorgungserdung überprüfen – der Massedraht des
Stromkabels muß ordentlich mit dem Erdungsstift im Stecker verbunden sein, und das Kabel muß an eine ordentlich geerdete Steckdose
angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen – Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen – beschädigtes Kabel sofort auswechseln – Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
BEACHTLICHE GS-SPANNUNG ist auch nach Abklemmen des Eingangsstroms bei den Umformern
vorhanden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Umformer ausschalten, den Eingangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren gemäß den
Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
DÄMPFE UND GASE können gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase. Das
Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen lüften und/oder die Dämpfe
und Gase beim Lichtbogen absaugen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden.
D Die Materialsicherheits-Datenblätter (MSDSs) und die Herstelleranleitungen für Metalle, Abschmelzelektroden, Beschichtungen,
Reiniger und Entfetter lesen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene
Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können
die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, daß die
eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten
schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit
den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. verzinktem
oder blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde. Der Arbeitsbereich
muß gut gelüftet sein und, falls notwendig, eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen werden. Die Beschichtung sowie viele Metalle, die
diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfe
freisetzen.
OM-353 Seite 1
LICHTBOGENSTRAHLEN
können
Augen und Haut verbrennen
GASANREICHERUNG kann Verletzungen verursachen oder töten.
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare
(ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und
Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten
entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Funken
springen aus der Schweißung.
D Bei Nichtgebrauch die Schutzgasversorgung
schließen.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Luftbeatmungsgerät verwenden.
D Schweißhelm mit geeignetem Filter zum Schutz des Gesichtes und
der Augen beim Schweißen oder Zusehen tragen (siehe ANSI Z49.1
und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen vor
dem grellen Licht und den Strahlen zu schützen; andere warnen, nicht
in den Lichtbogen zu schauen.
D Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Wolle und
Leder) sowie Fußschutz tragen.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
HEISSE TEILE können schwere Verbrennungen verursachen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Schweißbrenner oder Schweißpistole abkühlen
lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
MAGNETISCHE FELDER können
Schrittmacher beeinflussen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B.
Tanks, Fässern oder Rohren kann diese aufblähen.
Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese
Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, daß im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden kann.
D Personen mit Herzschrittmachern sollten dem
Gerät fernbleiben.
D Personen mit Herzschrittmachern sollten ihren
Arzt konsultieren, bevor sie sich Lichtbogenschweiß-, Hobel- oder Punktschweißarbeiten nähern.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen
könnten.
D Alle flammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens 10,7
m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist,
müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe sein.
D Achtung: bei Schweißarbeiten an Decke, Boden, Spritzwand oder
Trennwand könnte ein Brand auf der anderen, nicht sichtbaren Seite
entstehen.
D Nicht an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 vorbereitet
wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Das Arbeitskabel so nahe beim Schweißbereich wie möglich mit dem
Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom nicht eine allzulange,
möglicherweise nicht überall geerdete Strecke zurücklegen muß und
um so die Gefahr von Elektroschocks und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
LÄRM kann das Gehör beschädigen.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze
abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder Streichhölzer weglegen.
HERUMFLIEGENDE METALLSTÜCKE
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Auskatzen, Verwenden einer Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißung kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit
Seitenschutz tragen.
OM-353 Seite 2
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör beschädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassenen Ohrenschutz tragen.
FLASCHEN können bei Beschädigung explodieren.
Schutzgasflaschen enthalten unter hohem Druck stehendes Gas. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Da Gasflaschen normalerweise zum
Schweißen gehören, müssen sie sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen
schützen.
D Die Flaschen senkrecht installieren und an einer stabilen Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen, damit sie nicht umfallen können.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer druckbeaufschlagten Flasche schweißen – die Flasche wird explodieren.
D Stets nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten Schutzgasflaschen, Regler, Schläuche und Fittinge verwenden; diese und
dazugehörige Teile in gutem Zustand halten.
D Gesicht vom Auslaß wegdrehen, wenn ein Flaschenventil geöffnet
wird.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil haben, außer wenn die Flasche gerade in Verwendung steht oder angeschlossen wird.
D Die Anleitungen für Flaschen mit verdichtetem Gas und Zubehörteile
sowie die in den Sicherheitsnormen enthaltene CGA-Publikation P-1
lesen.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER–
FAHR
ODER
EXPLOSIONSGE-
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren
Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Stromkapazität versichern Sie, sich daß
die Kapazität für den Betrieb dieses Gerätes ausreicht.
EIN UMFALLENDES GERÄT kann
Verletzungen verursachen.
D Die Hebevorrichtung nur zum Anheben der Einheit verwenden, NICHT aber für das Fahrwerk,
den Gasflaschenanhänger oder andere Zubehörteile.
D Zum Heben und Unterstützen der Einheit nur Geräte mit ausreichender Leistungsfähigkeit verwenden.
D Bei der Verwendung von Gabelstaplern zum Transportieren der Einheit darauf zu achten, daß die Gabeln lang genug sind und auf der
Gegenseite der Einheit überstehen.
ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, nenneinschaltdauer beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten Strom
oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Einheit nicht blockieren oder filtern.
STATISCHE ELEKTRIZITÄT kann Teile
an den Schaltplatten beschädigen.
D VOR Arbeiten an der Schaltplatte oder deren Teilen Erdungsarmband anlegen.
D Schaltplatten nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen
die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B.
bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRÄHTE können
Verletzungen verursachen.
D Pistolenabzug erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Pistole niemals gegen einen Körperteil, andere
Personen oder Metall richten, wenn Schweißdraht eingezogen wird.
BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern,
halten.
D Alle Türen, Platten, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen geschlossen halten und an ihrem
Platz lassen.
HF–AUSSTRAHLUNG kann Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen
bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten
verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, durch die Installation auftretende Interferenzprobleme sofort von einem geschulten Elektriker beheben
zu lassen.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und
Abschirmung die Möglichkeit von Interferenzen auf ein Minimum reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN
Störungen verursachen.
kann
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche
elektronische Geräte stören wie zum Beispiel
Rechner sowie rechnergesteuerte Geräte wie
zum Beispiel Roboter.
D Dafür sorgen, daß alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel möglichst kurz halten sowie eng zusammen und niedrig, zum Beispiel
auf dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, daß die Schweißmaschine im Einklang mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muß der Benutzer besondere
Maßnahmen ergreifen, wie zum Beispiel Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter
oder Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Die wichtigsten Sicherheitsnormen
Sicherheit beim Schweißen und Schneiden, ANSI-Norm Z49.1, von der
Amerikanischen Schweißgesellschaft, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami
FL 33126
Sichere Handhabung verdichteter Gase in Behältern , CGA Pamphlet
P-1, von der Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Sicherheits- und Gesundheitsnormen, OSHA 29 CFR 1910, von: Superintendent of Documents, U.S. Government Printing Office,
Washington, D.C. 20402.
Sicherheitsvorschriften beim Schweißen und Schneiden, CSA Norm
W117.2, vom Kanadischen Normungsinstitut, Normenverkauf, 178
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.
Empfohlene Sicherheitsvorkehrungen bei der Vorbereitung zum
Schweißen und Schneiden von Behältern mit gefährlichen Substanzen
, Norm AWS F4.1 der Amerikanischen Schweißgesellschaft, 550 N.W.
LeJeune Rd, Miami, FL 33126
Sicherheitsvorkehrungen für Augen- und Gesichtsschutz , ANSI Norm
Z87.1, vom Amerikanischen Normungsinstitut, 1430 Broadway, New
York, NY 10018.
Nationale Elektrizitätsvorschriften, NFPA Norm 70, von der Nationalen
Brandschutzvereinigung, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Schneid- und Schweißprozesse, NFPA Norm 51B, von der Nationalen
Brandschutzvereinigung, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
OM-353 Seite 3
1-5. EMF-Information
Informationen zum Schweißen und die Auswirkungen von elektrischen
und magnetischen Niedrigfrequenzfeldern
Beachten Sie die folgenden Vorkehrungen, um die Magnetfelder am Arbeitsplatz zu verringern:
Schweißstrom verursacht elektromagnetische Felder, während er
durch die Stromkabel fließt. Solche Felder haben früher, und rufen auch
jetzt noch gewisse Besorgnis hervor. Nach Auswertung von über 500
Studien, welche Forschungen über eine Zeitspanne von mehr als 17
Jahre überbrücken hat ein spezieller ”Blue Ribbon Ausschuß” des Nationalen Forschungsrates beschlossen, daß: ”nach des Erachtens des
Komitees, die Gesamtheit an Beweismaterial nicht klar bewiesen hat,
daß Aussatz zu Netzfrequenz und magnetischen Feldern eine
persönliche gesundheitstechnische Gefahr darstellt”. Weitere Untersuchungen finden jedoch noch statt und zusätzliches Beweismaterial
wird noch weiter untersucht. Bis zu einem Zeitpunkt zu welchem
endgültige Schlußfolgerungen gezogen werden, sollten Sie bei
Schweiß– und Schneidarbeiten Ihren Kontakt mit elektromagnetischen
Feldern auf ein Minimum reduzieren.
1
Kabel durch Verdrehen und Zusammenkleben nahe beieinander
halten.
2
Kabel soweit wie möglich vom Bedienungspesonal weglegen.
3
Kabel nicht um den Körper schlingen.
OM-353 Seite 4
4
Schweißstromquelle und Kabel so weit wie möglich fernhalten.
5
Arbeitsklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
Über Herzschrittmacher:
Personen mit Herzschrittmacher müssen ihren Arzt konsultieren. Vorausgesetzt, Sie haben die Einwilligung Ihres Arztes, empfehlen wir
vorgebene Verfahrensweise.
ABSCHNITT 2 – DEFINITIONEN
2-1. Warnschilder
Achtung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
1
1.1
1.2
1.3
1
1.1
1.3
1.2
2
2.1
2.2
2
2.1
2.2
2.3
3
2.3
3.1
3
3.1
3.2
3.3
3.2
4
3.3
4.1
+
+
4
+
4.1
5
6
+
5
S-176 254-A
6
Elektroschocks verursacht
durch Schweißelektroden
oder stromführende Drähte
können tödlich sein.
Trockene Isolierhandschuhe
tragen. Elektrode nicht mit
bloßer Hand berühren. Keine
feuchten oder beschädigten
Handschuhe tragen.
Eigenen Körper gegen
Werkstück und Erde isolieren,
um sich vor Elektroschocks
zu schützen.
Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
Das Einatmen von
Schweißgasen kann die
Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Rauchen
fernhalten.
Rauche durch Saugentlüftung
oder Lüfter abführen.
Rauche absangen.
Schweißfunken können
Explosion oder Brand
verursachen.
Brennbare Materialien vom
Schweißbereich fernhalten.
Nicht in der Nähe von
brennbaren Materialien
schweißen.
Schweißfunken können
Brände verursachen.
Es sollte stets eine Person mit
Feuerlöscher zur
Brandüberwachung
anwesend sein.
Nicht an Druchbehältern
schweißen.
Lichtbogenstrahlen können
die Augen verbrennen und die
Haut verletzen.
Kopfschutz und Schutzbrillen
tragen. Ohrenschutz tragen
und Hemdkragen zuknöpfen.
Schweißhelm mit richtigem
Filterschutz tragen.
Vollständige Schutzkleidung
tragen.
Vor Arbeiten am Gerät oder
vor dem Schweißen die
Betriebsanleitung durchlesen.
Warnschild nicht entfernen
oder überdecken.
OM-353 Seite 5
2-2. Typenschild für CE-Produkte
1
1
U0 = 80V
U0 = 80V
ISO/IEC 974-1
7A/10,2V
310A/22,4V
X
25%
60%
I2
310A 200A 155A
U2
22,4V
18V
100%
16,2V
5A/20,2V
310A/32,4V
X
25%
60%
I2
310A 200A 155A
U2
32,4V
28V
100%
26,2V
1
U1 = 220
50 Hz
U1 = 380
I1max = 117,2A I1Eff = 59A
U1 = 415
I1max = 63,8A I1Eff = 32A
I1max = 72,2A I1Eff = 36A
IP 21S
S-178 813-A
OM-353 Seite 6
2-3. Symbole und Definitionen
HINWEIS
A
V
Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Ampere
Frontplatte
WIG-Schweißen
E-HandSchweißen
Volt
Während des
Schweißens nicht
schalten
Lichtbogenstärke
(Biß)
Punkt-Timer
Ausgang
Schutzschalter
Fernsteuerung
Temperatur
Schutzerde
(Masse)
Wechselstrom
Hochfrequenz Start
Eingang
Timer für
Nachflußzeit
Timer für
Vorströmen
Hochfrequenz kontinuierlich
Hochfrequenz
Gas (Zufuhr)
Gaseingang
Gasausgang
Mengenzunahme/abnahme
Ein
Aus
Prozent
Gleichstrom
Balance-Regler
Maximale
Reinigung
Maximale
Einbrandtiefe
Plus-Elektrode
MinusElektrode
Kraterzeit
Meßanzeige
Einphasig
Anschluß
U0
Lastfreie
Nennspannung
(Durchschnitt)
U1
Primärspannung
U2
Herkömmliche
Lastspannung
I1
Primärstrom
I2
Nennschweißstrom
X
Einschaltdauer
IP
Schutzgrad
I1eff
Max. effektiver
Versorgungsstrom
I1max
Max. Versorgungsnennstrom
Elektrode
S
Arbeit
Dickenlehre
1
1
Hz
Einphasige
Ws-/GsStromquelle
Hertz
Funkenstrecke
Sekunden
OM-353 Seite 7
ABSCHNITT 3 – INSTALLATION
3-1. Technische Angaben
Ampere-Eingang bei ausgewogenem
Ws-Nennlastausgang, 50/60 Hz,
einphasig
Schweißausgangsleistung
NEMA
Klasse II (40) – 250
Ampere, 30 Volt Ws,
40% Einschaltdauer
K**
200 V
230 V
460 V
575 V
KVA
KW
Ohne
LFK
106
(4,6*)
92
(4*)
46
(2*)
37
(1,6*)
21
(0,89*)
11.4
(0,68*)
Mit
LFK
76
66
33
26
15,2
11,4
Amperebereich
Max.
OCV
Schutzart
5 – 310A
80
IP-21S
*Im Leerlauf
**Kompensiert (Blindstrom)
Schweißausgangsleistung
NEMA
Klasse I (60) –
200 Ampere,
28 Volt Ws,
60% Einschaltdauer
Ampere-Eingang bei ausgewogenem
Ws-Nennlastausgang, 50/60 Hz, einphasig
K**
200
V
220
V
230
V
260
V
380
V
415
V
460
V
520
V
575
V
KVA
KW
Ohne
LFK
85
(4,6*)
70
74
(4*)
65
(3,5*)
58
53
37
(2*)
33
(1,8*)
30
(1,6*)
17
(0,9*)
8,3
(0,7*)
Mit
LFK
55
(57*)
64
48
(49*)
48
(49*)
37
34
24
(25*)
48
(49*)
19
(20*)
11
(11*)
8,3
(0,6*)
Amperebereich
5 – 310A
Max
.
OC SchutV
zart
80
IP-21S
*Im Leerlauf
**Kompensiert (Blindstrom)
3-2. Volt-Ampere Kurven
Volt–Ampere Kurven zeigen die
minimalen und maximalen Spannungs– und Amperewerte des
Gerätes. Kurven anderer Einstellungen fallen zwischen die abgebildeten Kurven.
B. AC Betrieb
AC - Volt
RMS bei DC - Volt
A. DC Betrieb
RMS bei DC - Amperes
AC - Ampere
ssb1.1 10/91 – SB-116 199 / SB-116 200
OM-353 Seite 8
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung
NENNAUSGANG
SCHWEISSTROMSTÄRKE
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, den ein Gerät
ohne zu überhitzen bei Nennlast
schweißen kann.
Wenn das Gerät überhitzt, öffnet
sich der Thermostat, der Ausgang
wird abgeschaltet, das Licht leuchtet auf (nur bei CE-Modellen), und
der Lüfter beginnt zu laufen. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät
abkühlen zu lassen. Vor dem
Schweißen Stromstärke oder Einschaltdauer reduzieren.
Y Das
Überschreiten
der
Einschaltdauer kann das
Gerät zerstören und die
Garantieansprüche zunichte
machen.
% EINSCHALTDAUER
40% Einschaltdauer bei 250 Ampere (nur 60-Hz-Modelle)
4 Minuten Schweißen
6 Minuten Pause
60% Einschaltdauer bei 200 Ampere
6 Minuten Schweißen
4 Minuten Pause
Überhitzung
A
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verringern
duty1 4/95 / SB-116 198
OM-353 Seite 9
3-4. Aufstellplatz aussuchen
1
2
Transport
Aufhängeöse
Staplergabeln
Aufhängeöse oder Staplergabeln
zum Transportieren des Gerätes
verwenden.
1
Wenn Staplergabeln verwendet
werden, sind diese bis unter die gegenüberliegende
Seite
des
Gerätes auszuziehen.
3
ODER
2
4
Plazierung und Luftströmung
Typenschild (nur bei
Nicht-CE-Modellen)
Typenschild (nur CE-Modelle,
siehe Abschnitt 2-2)
Mit dem Typenschild kann der benötigte Eingangsstrom bestimmt
werden. Das CE-Schild befindet
sich an der Rückwand.
6
5
3
6
Blechschild (nur bei
CE-Modellen)
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeigneter Stromquelle aufstellen.
4
Y Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der Installation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden – siehe NEC Artikel 511
oder CEC Abschnitt 20.
460 mm
5
460 mm
ST-800 402 / ST-117 264-F
3-5. Abmessungen und Gewichte
Abmessungen
A
B
C
D
E
Höhe
781 mm
Breite
502 mm
Länge
698 mm
A
686 mm
B
661 mm
C
642 mm
D
38 mm
E
29 mm
F
454 mm
G
489 mm
H
13 mm Durchmesser
F
Vorderseite
G
Gewicht
H 6 Bohrungen
ST-154 792-B
OM-353 Seite 10
Gewicht ohne Verpackung: 161 kg
Gewicht mit Verpackung: 166 kg
3-6. Kippen
Y Vorsicht beim Abstellen oder
Bewegen des Gerätes auf
unebenen Oberflächen.
3-7. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen
Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis nicht überschreiten
Ausgangsklemmen
Arbeit
Schweißstromstärke
Elektrode
30 m oder kürzer
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
10 – 60%
Einschaltdauer
60 – 100%
Einschaltdauer
100
25
25
25
30
35
50
60
60
150
30
30
35
50
60
70
95
95
200
30
35
50
60
70
95
120
120
250
35
50
60
70
95
120
2 x 70
2 x 70
300
50
60
70
95
120
2 x 70
2 x 95
2 x 95
350
60
70
95
120
2 x 70
2 x 95
2 x 95
2 x 120
400
60
70
95
120
2 x 70
2 x 95
2 x 120
2 x 120
500
70
90
120
2 x 70
2 x 95
2 x 120
3 x 95
3 x 95
10 – 100% Einschaltdauer
ST-154 795-C
Schweißkabelquerschnitt in mm2
S-0007-D
OM-353 Seite 11
3-8. 14-poliger Stecker für Fernregelung
Stecker*
A
B
K
J
I
Steckerbelegungen
A
24 Volt Ws
B
Kontaktschluß mit A schließt 24 V Ws Schützsteuerstromkreis.
C
Befehlsbezug; 0 bis +10 Volt Gs-Ausgang an Fernregelung.
D
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal von Fernregelung.
K
Erde/Gehäuse
A
H
C L N
M
D
G
E F
ST-154 795-C
*Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
3-9. 115 Volt Ws-Duplexstecker und Schutzgasanschlüsse
Y Strom ausschalten, bevor
die Steckverbindung angeschlossen wird.
1
5
115 Volt Ws-Stecker
Stecker ist durch Sicherungsautomat CB1 vor Überlast geschützt
(siehe Abschnitt 5-2).
4
6
2
3
Gasventil-Einlaßanschluß
Gasventil-Auslaßanschluß
Die Anschlüsse haben ein rechtsdrehendes 5/8-18”-Gewinde.
4
Gasflaschenventil
Ventil leicht öffnen, damit das Gas
den Schmutz vom Ventil wegblasen kann. Ventil wieder schließen.
5
6
Regler-/Durchflußmanometer
Durchflußregler
Die typische Durchflußgeschwindigkeit liegt bei 9,4 l/Min.
1
7
7
3
Hochfrequenzregler (siehe
Abschnitt 4-1)
2
Ref. ST-154 795-C / Ref. ST-157 858
OM-353 Seite 12
3-10. Elektrik
HINWEIS
Alle Werte gelten bei einer Einschaltdauer von 60%.
60-Hertz-Modelle
Ohne Leistungsfaktor-Korrektur
Mit Leistungsfaktor-Korrektur
Eingangsspannung
200
230
460
575
200
230
460
575
Eingangsstromstärke bei Nennausgang
85
74
37
30
55
48
24
19
Max. empfohlene Stärke für Standardsicherung oder Sicherungsautomat in Ampere
125
110
60
45
80
70
35
30
Mindestgröße für Eingangsdraht in AWG/Kcmil
4
6
10
10
8
8
12
14
Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes
in Metern
53
48
89
139
26
35
58
48
Mindestgröße für Erdungsdraht in AWG/Kcmil
6
6
10
10
8
8
12
14
Quelle: 1993 National Electrical Code (NEC)
S-0092-J
50-Hertz-Modelle
Ohne Leistungsfaktor-Korrektur
Mit Leistungsfaktor-Korrektur
Eingangsspannung
220
260
380
415
520
220
380
415
Eingangsstromstärke bei Nennausgang
77
65
45
41
33
64
37
34
Max. empfohlene Stärke für
Standardsicherung oder Sicherungsautomat in Ampere
125
100
70
60
50
90
60
50
Mindestgröße für Eingangsdraht in AWG/
Kcmil
6
6
8
8
10
6
10
10
Max. empfohlene Länge des Eingangsdrahtes in Metern
44
62
89
106
113
44
89
106
Mindestgröße für Erdungsdraht in AWG/
Kcmil
6
8
8
10
10
6
8
10
Quelle: 1993 National Electrical Code (NEC)
S-0092-J
OM-353 Seite 13
3-11. Steckbrücken setzen und Eingänge verbinden
Am Ort zur Verfügung stehende
Eingangsspannung überprüfen.
1
260 VOLTS
L
380 VOLTS
L
L
L
520 VOLTS
L
Y Schliessen Sie das Geraet
nur für solche Spannungen
an, fuer die es hergestellt ist
(siehe Aufkleber). Keine andere Spannung anschliessen! Fehlt der Klemmbrett–
Aufkleber im Geraet, dann
arbeiten Sie mit dem Typenschild, siehe Abschnitt 3-4
fuer die richtige Anschluss–
Spannung
L
S-047 672-A
220 VOLTS
L
380 VOLTS
L
L
415 VOLTS
L
L
L
S-131 783-A
1
2
200 VOLTS
L
230 VOLTS
L
460 VOLTS
L
L
L
3
L
L
L
L
4
L
Leitungstrennschalter
Art und Größe des Überstromschutzes nach Abschnitt 3-10
auswählen.
575 VOLTS
L
Eingangs- und Massekabel
Größe und Art nach Abschnitt 3-10
auswählen.
2
460 VOLTS
Steckbrückenverbindungen
Steckbrücken für die jeweilige
Eingangsspannung setzen.
S-083 566-C
230 VOLTS
Klemmbrett – Aufkleber
Arbeiten Sie entsprechend dem
Aufkleber im Geraet. Es ist nur
ein Aufkleber vorhanden.
L
Seitenwand wieder installieren.
Y Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der Installation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden – siehe NEC Artikel 511
oder CEC Abschnitt 20.
S-010 587-B
Zuerst Erdleiter
(GND/PE) verbinden.
GND/PE Erde
4
L1 (U)
L2 (V)
3
Zuerst Erdleiter
(GND/PE) verbinden.
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
3/8, 1/2, 7/16 Zoll
ST-117 263-K
OM-353 Seite 14
ABSCHNITT 4 – BEDIENUNG
4-1. Bedienelemente
1
7
8
2
9
Voltmeter
Siehe Abschnitt 4-3.
3
6
Amperemeter
Siehe Abschnitt 4-3.
Hochfrequenz–Schalter
Siehe Abschnitt 4-11.
10
4
11
12
Ausgangsschalter (Schaltzschütz)
Siehe Abschnitt 4-8.
5
5
13
Siehe Abschnitt 4-5.
6
4
3
Punktschweißen EIN/AUS +
Zeitregler (optional)
Regelung der gasvorströmzeit
(optional)
Siehe Abschnitt 4-12.
7
Ws–Balanceregelung
Siehe Abschnitt 4-6.
8
14
Kraterfallzeit
Siehe Abschnitt 4-4.
9
Stromstärkenregler und Schalter
Siehe Abschnitt 4-7.
10 Schalter und Regler für
Lichtbogenstärke (Induktion)
Siehe Abschnitt 4-9.
11 Regler für Gasnachströmzeit
2
Siehe Abschnitt 4-10.
12 Anzeige für Abschaltung bei
Überhitzung (nur CE–Modelle)
1
Leuchtet, wenn das Gerät überhitzt und
abschaltet (siehe Abschnitt 3-3).
13 Hauptschalter und Kontrollicht
Mit dem Schalter wird das Gerät EIN/AUS
geschaltet.
14 Ausgangswählschalter
Siehe Abschnitt 4-2.
15 Hochfrequenz–Regler
Siehe Abschnitt 4-11.
15
Ref. ST-117 264-F / Ref. ST-154 795-C
OM-353 Seite 15
4-2. Ausgangswahlschalter
1
NICHT UNTER
LAST SCHALTEN
1
Ausgangswahlschalter
Y Ws–Schweißen nicht in
feuchten oder engen Räumen oder bei unsicherem
Standplatz
verwenden.
Wechselstromschweißen
NUR verwenden, wenn es
der Schweißprozeß erfordert; in diesem Fall eine
Fernregelung verwenden.
Y Schalter nicht während des
Schweißens oder unter Last
betätigen.
Mit dem Schalter kann zwischen
Gleichstrom–Minuspolschweißen
(DCEN), Wechselstromschweißen
und
Gleichstrom–Pluspolschweißen
(DCEP) umgeschaltet werden,
ohne daß ßrenneranschluß und
Massekabel getauscht werden
müssen.
Ref. ST-181 675-A
4-3. Meßgeräte
1
1
2
Voltmeter
Das Voltmeter zeigt die Spannung
an den Ausgangsklemmen an;
aufgrund des Kabelwiderstandes,
schlechter Verbindungen usw.
entspricht dieser Wert nicht
unbedingt
der
tatsächlichen
Lichtbogenspannung.
2
Amperemeter
Anzeige Schweißstrom.
OM-353 Seite 16
4-4. Regler für die Kraterzeit
1
Kraterzeit–Regler
Mit diesem Regler kann die Stromstärke über eine
einstellbare Zeitdauer (0–15 Sekunden) am Ende des
Schweißzyklus verringert werden, wenn KEINE
Fernsteuerung verwendet wird.
1
2
Kraterzeit–Schalter
ON – schaltet Kraterzeit ein.
OFF – schaltet Kraterzeit aus.
Für das E–Hand–Schweißen den Schalter in die
Position OFF stellen.
Anwendung
Die Kraterzeit sollte zum WIG–Schweißen von
Materialien verwendet werden, die rißanfällig und der
Krater am Ende des Schweißvorgangs gefüllt werden
soll.
2
Hinweis: Dies gilt nur, wenn ein Ein–/Aus–Regler zum
Starten und Stoppen des Schweißprozesses
verwendet wird.
KRATERZEIT
4-5. Regler für die Punktzeit
1
Punktzeit–Schalter
Zum Einschalten des Punktschweißens den Schalter
auf ON stellen.
2
Das WIG–Punktschweißen wird im allgemeinen bei
einer “Gleichstrom” Schweißung (DCEN) verwendet.
Zum Ausschalten des Punktschweißens den Schalter
auf OFF stellen. Während des E–Hand–Schweißens
den Schalter in die Position OFF stellen.
2
1
Punktzeit–Regler
Mit dem Regler kann die Zeit für das
WIG–Punktschweißen zwischen 0 und 15 Sekunden
eingestellt werden. Die Punktzeit beginnt mit der
Lichtbogenzündung.Wenn der Lichtbogen während des
Punktzyklus abbricht, wird der Timer angehalten, aber
nicht zurückgesetzt. Wenn die Punktzeit um ist, wird das
Schweißen abgeschaltet. Das Nachströmen beginnt,
wenn der Lichtbogen aus ist. Der Punkt–Timer wird
zurückgesetzt, nachdem die gesamte Schweißsequenz
beendet ist.
Anwendung
Das WIG–Punktschweißen wird zum Verbinden
dünnerer Materialien, die eng nebeneinanderliegen, mit
Hilfe des Schmelzverfahrens verwendet. Ein gutes
Beispiel wäre das Verschweißen von Wicklungsenden.
OM-353 Seite 17
4-6. Ws–Balanceregelung
1
Ws–Balanceregelung
Balance–Regler
Schweißen):
(Ws
WIG–
Der Regler ändert die Rechteckwelle des Ws–Ausgangs. Je weiter
der Regler gegen 10 gedreht wird,
umso tiefer ist die Einbrandtiefe. Je
weiter der Regler gegen 0 gedreht
wird, umso größer ist die
Reinigungswirkung am Werkstück.
1
Wenn sich der Regler in der Stellung
“Balance 3” befindet, ermöglicht die
Wellenform gleich viel Einbrandtiefe
wie Reinigungswirkung.
Anwendung
Einstellung
Ausgewogen
3
Ausgangswellen
50% Elektroden–Plus
50% Elektroden–Minus
Mehr Einbrandtiefe
10
Mehr Reinigung
0
32% Elektroden–Plus
68% Elektroden–Minus
55% Elektroden–Plus
45% Elektroden–Minus
Lichtbogen
Beim
Schweißen
von
oxidbildenden Materialien, wie zum
Beispiel
Aluminium
oder
Magnesium, ist keine übermäßige
Reinigung erforderlich. Um eine
gute Schweißnaht zu erhalten, ist
nur ein minimales Aufreißen der
Oxidschicht notwendig.
Den Regler zuerst auf 7 stellen und
dann nach Bedarf regulieren. Die
Verbindungsform, die Einstellung,
die Prozeßvariablen sowie die
Oxiddicke können die erforderliche
Reglerstellung beeinflussen.
Eine Bogengleichrichtung kann
beim Schweißen
mit
über
200 Ampere
und/oder
beim
Schweißen mit Helium auftreten.
Wenn dies der Fall ist, kann der
Bogen stabilisiert werden, indem
der Balance–Regler in die Richtung
der maximalen Einbrandtiefe
gedreht wird.
Ref. S-0795-A
OM-353 Seite 18
4-7. Schweiß–Stromregelung
1
1
Stromstärkenregler
Mit dem Regler kann die Stromstärke vor
und während des Schweißens eingestellt
werden (siehe Abschnitt 4-3). Dieser Regler
kann während des Schweißens verstellt
werden.
Für die Einstellung der Stromstärke über
Fernregler wird mit der Einstellung des
Reglers an der Frontplatte die maximal
verfügbare Stromstärke begrenzt. Beispiel:
Ist der Regler an der Frontplatte auf 200 A
eingestellt, kann die Stromstärke über den
Fernregler nur von 5 bis 200 A geregelt
werden.
Zum Punktschweißen kann mit dem Regler eine Spitzenstromstärke zwischen 5 und
310 Ampere ausgewählt werden (siehe Abschnitt 4-5).
2
Umschalter Stromregelung
Mit diesem Schalter kann die Art der
Stromregelung eingestellt werden.
2
Zur Steuerung über die Frontplatte den
Schalter in die Stellung PANEL bringen.
Zur Verwendung der Fernsteuerung den
Schalter in die Stellung REMOTE 14
bringen und die Fernsteuerung anschließen
(siehe Abschnitt 3-8).
4-8. Ausgangsschalter (Schaltschütz)
1
Y Die
Schweißausgangsklemmen
sind stromführend, wenn der
Ausgangsschalter (Schaltschütz)
und der Netzschalter eingeschaltet
sind.
1
Ausgangsschalter (Schaltschütz)
Mit diesem Schalter kann die Art der
Einschaltung gewählt werden.
Zur Steuerung über die Frontplatte den
Schalter in die Stellung ON bringen.
Wenn der Schalter in der Stellung ON ist,
werden Hochfrequenz und Gasregelung
deaktiviert.
Zur Verwendung der Fernsteuerung den
Schalter in die Stellung REMOTE 14
bringen
und
die
Fernsteuerung
anschließen (siehe Abschnitt 3-8).
OM-353 Seite 19
4-9. Lichtbogen-Regler
1
Lichtbogenregler (Biß)
Für E–Hand–Schweißung mit Ws und Gs
1
In
der
Einstellung
0
ist
die
Kurzschlußstromstärke
bei
niedriger
Lichtbogenspannung gleich wie die normale
Schweißstromstärke.
Wenn die Einstellung erhöht wird, erhöht sich
die Kurzschlußstromstärke bei niedriger
Lichtloogenspannungserhörung.
Für das WIG–Schweißen auf 0 stellen.
2
2
Lichtbogen–Schalter
Zum Einschalten der Lichtbogenregelung
den Schalter auf ON stellen. Wenn der
Schalter auf OFF steht, ist bei niedrigen
Bogenspannungen
keine
zusätzliche
Stromstärke möglich. Während des
WIG–Schweißens den Schalter in die
Position OFF stellen.
Anwendung
Der Regler hilft beim Zünden eines
Lichtbogens
oder
bei
vertikalen
Schweißarbeiten oder bei Schweißarbeiten
über Kopf, indem die Stromstärke bei
geringer Lichtbogenspannung erhöht wird,
und er verhindert das Festkleben der
Elektrode während des Schweißens.
4-10. Regler für die Gasnachströmzeit
1
1
Regler für die Gasnachströmzeit
Mit
diesem
Regler
kann
die
Gasnachströmzeit
nach
Ende
des
Schweißens in Sekunden (0–70 Sekunden)
festgelegt werden. Es ist wichtig, diese Zeit
so einzustellen, daß das Gas ausreichend
lange nachfließen kann, damit die
wolframelektrode und die Schweißnaht
ausreichend abkühlen können.
Anwendung
Der Nachfluß ist zum Abkühlen der Elektrode
und der Schweißnaht erforderlich, und er
verhindert eine
Verunreinigung von
Elektrode und Schweißnaht. Wenn die
Elektrode oder die Schweißnaht dunkel
erscheinen, muß die Nachflußzeit erhöht
werden.
OM-353 Seite 20
4-11. Regler für die Hochfrequenz
Y Vor dem E–Hand–Schweißen muß der
Hochfrequenz–Schalter auf OFF (= AUS)
gestellt werden.
1
1
Hochfrequenz–Schalter
START – Schalter oben stellt Hochfrequenz nur für das
Lichtbogenzünden zur Verfügung. Die Hochfrequenz
schaltet sich ein, um das Zünden des Lichtbogens zu
unterstützen, wenn der Ausgang aktiviert ist. Die
Hochfrequenz schaltet sich ab, nachdem der
Lichtbogen gezündet wurde, und schaltet sich immer
ein, wenn der Lichtbogen abbricht, um den Neustart zu
unterstützen.
Anwendung
HF Start wird für das WIG–Schweißen mit Gleichstrom
bei Minuspolung verwendet.
OFF (= AUS) – schaltet die Hochfrequez aus. Die
Position OFF (= AUS) ist für das E–Hand–Schweißen
zu verwenden.
CONTINUOUS – Schalter unten für kontinuierliche
Hochfrequenz
während
des
gesamten
Schweißprozesses.
Anwendung
HF Continuous wird für das WIG–Schweißen mit
Wechselstrom verwendet.
2
2
Hochfrequenz–Intensitätsregler
Mit diesem Regler kann die Hochfrequenzenergie zum
Starten und Halten des Lichtbogens eingestellt werden.
Dieser Regler sollte so gering wie möglich eingestellt
werden, um Interferenzen mit elektronischen Geräten
zu vermeiden.
4-12. Regelung der gasvorströmzeit (optional)
1
Regelung der gasvorströmzeit
Mit diesem Regler kann die Dauer des Gasflusses vor
dem Starten eines Lichtbogens zwischen 0 und
15 Sekunden eingestellt werden.
Anwendung
Mit dem Vorströmen wird der unmittelbare
Schweißbereich von Atmosphäre gesäubert. Das
Vorströmen unterstützt auch ein konsistentes Zünden
des Lichtbogens.
1
OM-353 Seite 21
ABSCHNITT 5 – WARTUNG & FEHLERSUCHE
5-1. Routinemäßige Wartungsarbeiten
Y Strom vor Durchführung der Wartungsarbeiten abschalten.
3 Monate
Schweißklemmen
reinigen und
anziehen
Unleserliche
Aufkleber
erneuern
Gebrochene
oder geknickte
Schweißkabel
reparieren oder
auswechseln
Funkenstrecke
einstellen
Gebrochene Teile
auswechseln
14-poliges Kabel
Gasschlauch
Schweißbrennerkabel
6 Monate
ODER
Gerät innen ausblasen oder
aussaugen.
Bei schwerem Einsatz
monatlich reinigen.
5-2. Sicherungsautomat CB1
1
Sicherungsautomat CB1
Wenn sich CB1 öffnet, werden der
Ausgang am 115 V Ws-Duplexstecker, die Hochfrequenz und der
Gasfluß gestoppt. Knopf drücken,
um Automat zurückzusetzen.
1
CB1
Ref. ST-154 795-C
OM-353 Seite 22
5-3. Funkenstrecken einstellen
Y Vor dem Einstellen der Funkenstrecken Strom abschalten.
Zugangstür öffnen.
4
3
1
4
3
2
1
Wolframende des Punktes
Punkt auswechseln, wenn das
Wolframende sichtbar ist; Wolfram
nicht reinigen oder nachrichten.
2
Funkenstrecke
Die Funkenstrecke beträgt normalerweise 0,203 mm.
Ist eine Einstellung notwendig, wie
folgt vorgehen:
3
Einstellschrauben
Schrauben lockern. Lehre mit der
richtigen Dicke in die Funkenstrecke geben.
4
Druckpunkt
Leichten Druck auf den Punkt
ausüben, bis die Lehre fest in der
Funkenstrecke gehalten wird.
Schrauben anziehen. Die restlichen Funkenstrecken einstellen.
Tür schließen.
Benötigtes Werkzeug:
Ref. ST-154 795-C / Ref. S-0043
5-4. Fehlersuche
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät “tot”.
Abhilfe
Leitungstrennschalter einschalten (siehe Abschnitt 3-11).
Netzsicherung(en) prüfen und bei Bedarf auswechseln (siehe Abschnitt 3-11).
Prüfen, ob alle Eingangsstromverbindungen richtig sind (siehe Abschnitt 3-11).
Auf richtige Steckbrückenverbindungen prüfen (siehe Abschnitt 3-11).
Kein Schweißausgang; Gerät “AN”.
Wird ein Fernregler verwendet, den Ausgangsschalter in die Stellung Remote 14 bringen und sicherstellen, daß der Fernregler am Remote 14-Stecker angeschlossen ist. Wenn keine Fernregelung
verwendet wird, den Ausgangsschalter (Schaltschütz) in die Stellung ON (Ein) bringen.
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät bei eingeschaltetem Gebläse abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-3).
Steuertafel PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Gebläse arbeitet nicht. Hinweis: Das
Kühlgebläse läuft nur bei Bedarf.
Prüfen, ob es blockiert wird. Wenn ja, blockierenden Gegenstand entfernen.
Den Gebläsemotor von autorisiertem Wartungspersonal prüfen lassen.
Gerät leistet nur maximalen oder
minimalen Schweißausgang.
Steuertafel PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Der Schweißausgang ist immer höher
oder niedriger als der eingestellte Wert.
Steuertafel PC1 und Hall-Gerät HD1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
OM-353 Seite 23
Fehler
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch.
Abhilfe
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 3-7).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Stellung des Ausgangswählschalters überprüfen (siehe Abschnitt 4-1).
Steuertafel PC1 und Hall-Gerät HD1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Keine Balance-Regelung möglich.
Balance-Regler und Steuertafel PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Keine Regelung des Schweißausganges möglich.
Wird ein Fernregler verwendet, den Ausgangsschalter in die Stellung Remote 14 bringen und
sicherstellen, daß der Fernregler am Remote 14-Stecker angeschlossen ist. Wenn keine Fernregelung verwendet wird, den Ausgangsschalter in die Stellung ON (Ein) bringen.
Stromstärken-Einstellregler und Steuertafel PC1 beim autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
Keine Hochfrequenz, kein Gasfluß und
kein 115 V Ws-Ausgang am DuplexStecker.
Sicherungsautomat CB1 zurücksetzen (siehe Abschnitt 5-2).
Zuwenig Hochfrequenz; Schwierigkeiten beim Zünden eines Lichtbogens
beim WIG-Schweißen.
Wolfram richtiger Größe auswählen.
Einstellung des Hochfrequenzreglers überprüfen (siehe Abb. 4-1).
Sicherstellen, daß das Kabel der Elektrodenhalterung nicht in der Nähe eines geerdeten Metalls liegt.
Kabel und Schweißbrenner auf gebrochene Isolierunen und schlechte Anschlüsse überprüfen. Reparieren oder auswechseln.
Funkenstrecken überprüfen (siehe Abschnitt 5-3).
Lichtbogen wandert; Lichtbogenrichtung schwer zu kontrollieren.
Gasdurchfluß verringern.
Wolfram richtiger Größe auswählen.
Wolfram richtig vorbereiten.
Wolframelektrode oxidiert und verdunkelt sich nach Schweißende.
Schweißbereich gegen Zug abschirmen.
Nachflußzeit erhöhen.
Sämtliche Gasanschlüsse überprüfen und anziehen.
Wolfram richtig vorbereiten.
Prüfen, ob Wasser im Schweißbrenner ist; bei Bedarf reparieren. Siehe Schweißbrenner-Betriebsanleitung.
OM-353 Seite 24
5-5. Schaltplan
ACHTUNG
Gefahr durch
Elektroschock
S
S
S
S
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
SC-188 161-A
OM-353 Seite 25
ABSCHNITT 6 – HOCHFREQUENZ (HF)
6-1. Schweißprozesse, die HF verwenden
1
HF-Spannung
WIG-Schweißen – hilft dem Lichtbogen, den Luftspalt zwischen
Schweißbrenner und Werkstück zu
überbrücken und/oder stabilisiert
den Lichtbogen.
1
Arbeit
WIG
high_freq 12/96 – S-0693
6-2. Falsche Installation
Schweißzone
11, 12
15 m
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
Quellen für direkte HF-Strahlung
1 HF-Quelle (Schweißstromquelle mit
eingebauter HF oder separatem
HF-Gerät)
2 Schweißkabel
3 Schweißbrenner
4 Klemme
5 Werkstück
6 Werkbank
5
6
Quellen für Weiterleitung von HF
7
8
9
Stromeingangskabel
Leitungstrennschalter
Spannungsversorgungskabel
Quellen für Rückstrahlung von HF
10 Ungeerdete Metallobjekte
11 Beleuchtung
12 Verkabelung
13 Wasserrohre und
Befestigungsvorrichtungen
14 Freiliegende Telefon- und
Stromleitungen
S-0694
OM-353 Seite 26
6-3. Richtige Installation
Schweißbereich
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Alle Metallobjekte
und Kabel im
Schweißbereich mit
AWG-Draht Nr. 12
erden.
Werkstück
erden, falls
vorgeschrieben
Nicht-MetallGebäude
9
Metall-Gebäude
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
HF-Quelle Schweißgerät mit
eingebautem HF-Gerät oder
separatem HF-Gerät)
Metallgehäuse, Ausgangsklemmen, Leistungstrennschalter, Eingangsversorgung
und die Werkbank erden.
2
Verbindung von Installationsrohren
(Bonden) und Erdung
Alle Rohrabschnitte mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht elektrisch verbinden (bonden). Installationsrohr alle 15 m erden.
6
Mittelpunkt der Schweißzone
Mittelpunkt zwischen der HF – Quelle und
der Schweißelektrode.
3
5
Wasserrohre und Befestigungs
vorrichtungen
Bonding-Verfahren zum Verbinden von
Gebäude-Metallplatten
Gebäudeplatten verschrauben oder verschweißen, Fugen mit Kupferstreifen oder
Drahtgeflecht verbinden und Rahmen erden.
10 Fenster und Türen
7
Sämtliche Fenster und Türen mit geerdetem
Kupfergitter mit nicht mehr als 6,4 mm Mesh
abdecken.
Freiliegende Strom- und
Telefonleitungen
Umkreis von 15 m vom Mittelpunkt in alle
Richtungen.
HF-Quelle mindestens 15 m von Strom- und
Telefonleitungen entfernt plazieren.
4
8
Schweißausgangskabel
9
Wasserrohre alle 15 m erden.
Schweißzone
Kabel kurz und eng beieinander halten.
Anforderungen an ein Metallwänden des
Gebäudes
Erdungsstab
11 Schienen von Kipptüren
Schienen erden.
Die VDE-Vorschriften beachten.
OM-353 Seite 27
16
23
29–Abb. 7–2
1
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
28
. Ersatzteile
2–Abb. 7–3
5
6
27
3
4
7–Abb. 7–5
8
26
25
9
24
10
22
11
12
15
14
31
30
13
21
20
19
18
17–Abb. 7–4
ABSCHNITT 7 – ERSATZTEILLISTE
ST-120 135-R
Abbildung 7-1. Haupt-Bausatz
OM-353 Seite 28
Replace Coils at Factory or Authorized Factory Service Station
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-1. Haupt-Bausatz
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 182 605
. . 2 . . . . SR1 . . . . . 181 106
. . 3 . . . . . S4 . . . . . 133 061
. . . . . . . . PLG10 . . . 164 899
. . . . . . . . PLG11 . . . . 168 809
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 057 357
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 010 494
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 134 201
. . 7 . . . . . . . . . . . . . . Abb. 7-5
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 083 147
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 181 101
. . 10 . . . . . . . . . . . . . 026 627
. . 11 . . . . . . . . . . . . . 070 026
. . 12 . . . PC1 . . . . . 187 642
. . . . . . . . PLG51 . . . . 115 093
. . . . . . . . PLG54 . . . 130 203
. . . . . . . . PLG55 . . . . 115 091
. . 13 . . . FL1 . . . . . 084 171
. . 14 . . . HD1 . . . . . 156 313
. . . . . . . . PLG3 . . . . 130 204
. . 15 . . . . . . . . . . . . . 073 756
. . 16 . . . . Z1 . . . . . . 114 826
. . . . . . . . . C13 . . . . . 097 750
. . 17 . . . . . . . . . . . . . Abb. 7-4
. . 18 . . C11,12 . . . . 111 634
. . 19 . . . TE1 . . . . . 034 587
. . 20 . . . . . . . . . . . . +182 606
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 035
. . 21 . . . . T1 . . . . . 180 674
. . 21 . . . . T1 . . . . . 180 673
. . 21 . . . . T1 . . . . . 180 672
. . 21 . . . . T1 . . . . . 191 887
. . . . . . . . . TP1 . . . . . 020 520
. . . . . . . . . TP2 . . . . . 168 891
. . . . . . . PLG1,2 . . . 168 071
. . 22 . . . . . . . . . . . . . 171 677
. . 23 . . . . . . . . . . . . . 157 196
. . 24 . . . . . . . . . . . . . 010 150
. . 25 . . . . . . . . . . . . . 108 105
. . 26 . . . . C2 . . . . . 031 668
. . 27 . . . . R5 . . . . . . 117 803
. . 28 . . . . . . . . . . . . . . 114 722
. . 29 . . . . . . . . . . . . . Abb. 7-2
. . 30 . . . . . . . . . . . . . 098 376
. . 31 . . . F1,2 . . . . . 085 874
. . COVER, top . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RECTIFIER, si diode (Abb. 7-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SWITCH, plrty/changeover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BUSHING, snap-in nyl .937 ID x 1.125mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BUSHING, snap-in nyl 1.375 ID x1.750mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . STAND-OFF SUPPORT, PC card No. 6 screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, mtg components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . GROMMET, screw No. 8/10 panel hole .312sq .500 high . . . . . . . . . . . . .
. . FRAME, lifting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . GASKET, lift eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . STAND-OFF, No. 6-32 x .437 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . FILTER, line power 115/250V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSDUCER, current 300A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . STAND-OFF, 6-32 x .625 lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . REACTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, cer disc .05uf 500VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, rear w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TERMINAL ASSEMBLY, pri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . LABEL, warning electric shock can kill etc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 200/230/460 (consisting of) . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 220/380/415 (consisting of) . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 230/460/575 (consisting of) . . . . . . . . . . . . . .
. . TRANSFORMER, pwr main 260/380/520 (consisting of) . . . . . . . . . . . . . .
. . . . THERMOSTAT, NC open 135C w/insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . THERMOSTAT, NC open 80C close 50C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . INSULATOR, upright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TUBING, stl .500 OD x 17ga x 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CLAMP, capacitor 2.500dia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, elctlt 4000uf 100VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RESISTOR, WW fxd 10W 1K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET, mtg rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, front w/components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . HOLDER, fuse mintr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . FUSE, mintr gl slo-blo 10A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
1
1
1
2
3
1
4
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
2
1
1
1
2
1
1
2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-353 Seite 29
. Ersatzteile
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
8
9
10
2
4
1
5
6
7
3
4
12
13
Includes
Item 26
11
14
29
28
27
15
1
16
26
25
24
23
17
22
18
Fig 7-6
19
21
20
ST-120 088-G
Abbildung 7-2. Panel, Front w/Components
OM-353 Seite 30
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-2. Panel, Front w/Components (Abb. 7-1 Item 29)
. . 1 . . . . . . . . . . . . . . 097 922 . . KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NAMEPLATE, (order by model and serial number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 109 013 . . BUSHING, snap-in nyl .375 ID x .562mtg hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 4 . . . . S6,7 . . . . . 176 882 . . SWITCH, tgl SPST 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 5 . . . . . R3 . . . . . 030 109 . . POTENTIOMETER, C sltd sft 1/T 2W 5K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 6 . . . . R11 . . . . . 030 684 . . POTENTIOMETER, C sltd sft 1/T 2W 5 meg ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 7 . . . . R1,2 . . . . 035 897 . . POTENTIOMETER, C sltd sft 1/T 2W 1K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 8 . . . . . S5 . . . . . . 011 609 . . SWITCH, tgl SPDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 9 . . . . . S3 . . . . . 052 769 . . SWITCH, tgl 4PDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 10 . . . . S2 . . . . . 088 409 . . SWITCH, tgl 2PDT 15A 125VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 11 . . . TD1 . . . . . 052 192 . . TIMER, delay on make – postflow (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 12 . . . . . . . . . . . . . 039 449 . . . . BRACKET, mtg circuit card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 13 . . . . . . . . . . . . . 044 723 . . . . CIRCUIT CARD, postflow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 14 . . . . S1 . . . . . 128 757 . . SWITCH, tgl DPST 60A 600VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 15 . . . . . . . . . . . . . 106 398 . . PIN, spring CS .156 x .625 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 16 . . . . . . . . . . . . . 171 420 . . EXTENSION, handle switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 17 . . . . . . . . . . . . . 181 096 . . PANEL, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 18 . . . . . . . . . . . . . . Fig 7-6 . . CONTROL PANEL, lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 19 . . . . . . . . . . . . . 128 230 . . LABEL, warning electric shock etc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 20 . . . . . . . . . . . . +181 589 . . DOOR, access front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 21 . . . . . . . . . . . . . 134 327 . . LABEL, warning general precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 22 . . . PL2 . . . . . 157 958 . . LIGHT, ind wht lens 28V (power indicator) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 23 . . . PL1 . . . . . 155 500 . . LED, yellow (50Hz model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . PLG5 . . . . 135 635 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . PLG6 . . . . 131 054 . . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 24 . . . . . . . . . . . . . 169 136 . . PIN, spring CS .156 x 1.250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 25 . . . . . . . . . . . . . 175 952 . . HANDLE, plrty/changeover switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 26 . . . . . . . . . . . . . 052 370 . . KNOB, indicator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 27 . . . . . . . . . . . . . 097 924 . . KNOB, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 28 . . . . A1 . . . . . . 115 920 . . METER, amp AC/DC 100MV D-300 scale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 29 . . . . V1 . . . . . 004 189 . . METER, volt AC/DC 0-100 scale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-353 Seite 31
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
181 106
. . 1 . . . C7-10 . . . . 031 689
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 166 667
. . 3 . . . . . D1 . . . . . 037 956
. . 4 . . . . TP3 . . . . . 168 898
. . 5 . . SCR1-4 . . . . 115 114
. . 6 . . . . . . . . . . . . . . 173 714
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 028 516
. . . . . . . . PLG53 . . . . 115 092
Quantity
Abbildung 7-3. Rectifier, Si Diode (Fig 7-1 Item 2)
..
..
..
..
..
..
..
..
CAPACITOR, rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, spring rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
DIODE, rect 275A 300V SP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THERMOSTAT, NC, open 125°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
THYRISTOR, SCR 300A 300V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLAMP, thyristor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PIN, spring CS .125 x .250 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR PLUG & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. Ersatzteile
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
1
4
2
1
1
4
2
2
1
3
2
4
2
5
ST-120 205-A
6
5
Abbildung 7-3. Rectifier, Si Diode
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-4. Panel, Rear w/Components (Fig 7-1 Item 17)
. . 1 . . . . . R4 . . . . . 186 949
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 180 165
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 181 099
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 173 283
. . 5 . . . . . . . . . . . . . . 124 274
. . 6 . . . . FM . . . . . . 116 190
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 272
..
..
..
..
..
..
..
RESISTOR, WW fxd 175W 20 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLADE, fan 14 in 3wg 28deg .375 bore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CHAMBER, plenum 14 in (50Hz only) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BRACKET, mtg fan motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
MOTOR, 1/12 hp 230V 1550 RPM 50/60Hz 1.5A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CONNECTOR, cable clamp (50Hz model) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. Ersatzteile
2
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
1
1
1
1
1
1
1
3
1
4
5
6
ST-120 089-F
Abbildung 7-4. Panel, Rear w/Components
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-353 Seite 32
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-5. Panel, Mtg Components (Fig 7-1 Item 7)
. . 1 . . . . . R7 . . . . . 186 468
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 117 721
. . 3 . . . CR2,6 . . . . . 110 386
. . 4 . . . . . 2T . . . . . 072 253
. . 5 . . . SR2,3 . . . . 035 704
. . 6 . . . SN1,2 . . . . . 118 625
. . 7 . . . . . R6 . . . . . . 117 803
. . 8 . . . . C20 . . . . . . 119 834
. . 9 . . . . . 1T . . . . . . 117 372
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 023
. . 10 . . . CR5 . . . . . 000 770
. . 11 . . . CR1 . . . . . 052 964
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
RESISTOR, WW fxd 100W50 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PANEL, mtg relay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RELAY, encl 24VAC DPDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
STUD, single connection 10-32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RECTIFIER, integ 40A 800V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SNUBBER, poly metal film .5uf 200VDC 100 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RESISTOR, WW fxd 10W 1K ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CAPACITOR, cer disc .05uf 500V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BLOCK, term 10A 15P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
LINK, jumper term blk 10A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RELAY, encl 24VDC 3PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
RELAY, encl 24VDC DPDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
2
1
2
2
1
1
1
3
1
1
. Ersatzteile
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
1
2
11
3
6
10
3
4
5
6
9
8
7
ST-120 090-F
Abbildung 7-5. Panel, Mtg Components
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-353 Seite 33
. Ersatzteile
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
15
14
17
5
16
13
3
6
2
4
12
11
7
8
1
9
10
18
23
22
19
21
20
ST-120 003-P
Abbildung 7-6. Control Panel, Lower Front
OM-353 Seite 34
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-6. Control Panel, Lower Front (Fig 7-2 Item 18)
.. 1 ..............
. . 2 . . . . R25 . . . . .
. . 3 . . . . C14 . . . . .
. . 4 . PC2, RC1 . .
. . . . . . . . PLG21 . . .
. . 5 . . . . . C6 . . . . .
. . 6 . . . PLG3 . . . .
. . 7 . . . . RC2 . . . . .
. . 8 . . . . C15 . . . . .
. . 9 . . . . CB1 . . . . .
. . 10 . . . R13 . . . . .
. . 11 . . . . G . . . . . .
...................
...................
...................
. . 12 . . . . . . . . . . . . .
. . 13 . . . . . . . . . . . . .
. . 14 . . . . C3 . . . . .
. . 15 . . . . R8 . . . . .
. . 16 . . . . C4 . . . . .
. . 16 . . . . C4 . . . . .
. . 17 . . . . T2 . . . . .
. . 18 . . . . T3 . . . . .
. . 19 . . . . . . . . . . . . .
. . 20 . . . GS1 . . . . .
...................
...................
. . . . . . . . PLG4 . . . .
. . 21 . . . . . . . . . . . . .
. . 22 . . . . . . . . . . . . .
. . 23 . . . . . . . . . . . . .
171 652
137 429
132 433
157 959
153 501
164 290
131 204
604 176
170 920
093 995
198 547
020 623
121 790
020 622
*020 603
097 712
174 070
191 944
181 107
201 197
096 761
074 398
174 692
039 047
174 036
035 601
010 296
131 203
174 038
097 922
010 357
. . PANEL, front lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RESISTOR, C2 W 3.3K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, cer disc .05uf 500 VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT CARD ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, polyp film .01uf 500VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RECEPTACLE, str dx grd 15A 125V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CIRCUIT BREAKER, man reset 1P 15A 250VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RHEOSTAT, WW 25W 1.5 ohm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . SPARK GAP ASSEMBLY (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . BASE, spark gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . HOLDER, points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . POINT, spark gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . STRIP, insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . BRACKET, mounting components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, polyp met film . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . RESISTOR ASSEMBLY, w/leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, polyp met film .002uf 4400VAC panel mtg . . . . . . . . . . . . . .
. . CAPACITOR, mica .002uf 10,000V panel mtg (CE Models Only) . . . . . . .
. . TRANSFORMER, high voltage 115V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . COIL, HF coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . TERMINAL, pwr output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . VALVE, w/fitting and leads (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . VALVE, 115VAC 2 way . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . FITTING, pipe brs elbow 1/4NPT x .625-18R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . CONNECTOR & SOCKETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . PANEL, door access HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . KNOB, pointer .875dia x .250 ID w/set screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . NUT, speed 1.00L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
2
1
1
1
1
*Recommended Spare Parts
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-353 Seite 35
Gültig ab 1. Januar 2000
(Geräte ab Seriennummer “LA” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN – Gemäß den unten festgelegten
Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten
Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung
durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war.
DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER
ANDEREN
AUSDRÜCKLICHEN
ODER
IMPLIZITEN
GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR
MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER
alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei
denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren
oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen
nach Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels
benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur
Durchführung von Schritten geben wird, die zur
Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile
bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird, oder
achtzehn Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen
Händler verschickt wird.
1.
5 Jahre auf Teile – 3 Jahre auf Verarbeitung
*
*
2.
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
*
*
*
*
*
*
3.
Originale Hauptstromgleichrichter
Inverter (Nur Ein– und Ausgangsgleichrichter)
Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
Inverter Stromquellen
Intellitig
Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(BEACHTEN: Motore unterliegen der Garantieliestung ihrer Hersteller.)
1 Jahr — Teile und Verarbeitung
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Drahtvorschub DS-2
Motorbetriebene Schweißpistolen (mit Ausnahme von
Spoolmate 185 und Spoolmate 250)
Prozeßregler
Positionierer und Kontrolleinrichtungen
automatisch bewegte Vorrichtungen
RFCS Fussregler
IHPS-Antriebsquellen
Wasserkühlsysteme
HF-Einheiten
Gitter
Maxstar 140
Punktschweißgeräte
Lastbänke
Miller Cyclomatic Geräte
Fahrwerke/Anhänger
Plasmaschneidbrenner (ausgenommen Modelle APT
und SAF)
Feldoptionen
(HINWEIS: Feldoptionen werden unter True Blue für
die verbleibende Garantiezeit des Produktes behandelt, in dem sie eingebaut sind, oder für mindestens
ein Jahr — je nachdem, welche Periode länger ist.)
4.
6 Monate — Batterien
5.
90 Tage — Teile und Verarbeitung
*
*
*
*
*
*
*
*
MIG-Pistolen/WIG-Schweißbrenner
Induktive Heizwicklung und Heizabdeckung
Plasmaschneidbrennermodelle APT, ZIPCUT und
PLAZCUT
Fernregelungen
Zubehörsätze
Ersatzteile (Arbeitszeit ausgenommen)
Spoolmate 185 und Spoolmate 250
Plane, Abdeckung
Die Garantiebestimmungen der MILLER True Blue Garantie
gelten nicht für:
1.
Verschleißteile ausgenommen, wie Kontaktdüsen,
Schneiddüsen, Relais oder Teile, die aufgrund normaler
Abnützung versagen.
2.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör.
Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
3.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte,
die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für
die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER
UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1)
Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in
entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die
Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4)
Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder
in
einer
von
MILLER
bestimmten
autorisierten
MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein
Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN
UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN
KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE,
BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE
BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH
VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND
EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT
HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND
JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR
LEISTUNG
UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER
IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN
UND WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt,
festzulegen, wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist
nicht erlaubt, zufällige, indirekte, spezielle oder nachfolgende
Beschädigungen auszuschließen. Daher könnte es der Fall
sein, daß einige der oben angeführten Einschränkungen oder
Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft
bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten
ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von
Staat zu Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige
Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen
festgelegt, die sich von den oben angeführten unterscheiden. In
jenem Ausmaß, wie auf diese nicht verzichtet werden kann,
könnten die oben angeführten Einschränkungen und
Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung
schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere
Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch
kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
This original warranty was written in English legal terms. In the
case of any complaints or disagreements, the significance of the
words in English prevails.
miller_warr_ger 7/00
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien–/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Vorhandene Ressourcen
Immer den Namen des Modells und die Serien–/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Personal Schutzausstattung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Bedienungsanleitung
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
Handbücher über Schweißprozesse
Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder
Regelung von Ansprüchen wenden Sie
sich an Ihren Händler und/oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
GEDRUCKT IN DER V.S.
 2000 Miller Electric Mfg. Co. 1/00
International Headquarters–USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters –
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204-593493
FAX: 44 (0) 1204-598066
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising