Miller | LC344556 | Owner Manual | Miller SYNCROWAVE 250 DX Manuale utente

Miller SYNCROWAVE 250 DX Manuale utente
OM-359/ita
196 831K
Novembre 2002
Processi
Saldatura con elettrodo di tungsteno (GTAW)
Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)
Descrizione
Generatore per saldatura ad arco
R
Syncrowave 250 DX
Modelli
Visitateci su Internet
www.MillerWelds.com
MANUALE DI ISTRUZIONI
e non
Miller, il vostro partner per
la saldatura!
Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
realmente lavorare in modo ottimale. Noi sappiamo che oggi non si può
fare altrimenti.
Per questo motivo Niels Miller, quando ha iniziato a fabbricare saldatrici
ad arco nel 1929, si assicurò di fornire prodotti di qualità superiore,
destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.
Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul
mercato.
Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono
i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.
Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà
un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi
assicurerà performance immutate ed affidabili per
lunghissimo tempo, e se per qualche ragione,
l’apparecchiatura necessitasse di intervento,
Miller è stato il primo trovate una guida alla soluzione dei problemi più
produttore de apparecchi
per saldatura, negli Stati comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a
Uniti, a essere certificato decidere il particolare giusto da sostituire per
secondo le norme de
assicurazione e controlle risolvere i problemi. Trovate infine informazioni
della
qualità
ISO dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
9001:2000
vostro apparecchio.
Miller Electric produce una linea completa
di saldatrici ed apparecchi legati alla
saldatura. Per informazioni sugli altri
prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il
catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.
Tutti i generatori i Miller
sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà
da ogni preoccupazione e
problema.
INDICE
SEZIONE 1 – PRECAUZIONI DI SICUREZZA –
LEGGERE PRIMA DELL’USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Uso simboli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Rischi della saldatura ad arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e
manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Norme di sicurezza principali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Informazione EMF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4
SEZIONE 2 – DEFINIZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Definizioni Etichette di Avvertimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Tabella del supporto del cavo torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Tabella di connessione del cavi di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4. Simboli e definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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5
6
6
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SEZIONE 3 – INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Ubicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Dimensioni e Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Ciclo di Lavoro e Surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Curve Volt-Ampere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Morsetti Secondari e Sezione Cavi di Saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali . . . . . .
3-8. Connessione a 10 Pin per sistemi automatici (Opzionale) . . . . . . . . . . . .
3-9. Connessioni del gas di protezione e presa doppia da 115 VCA . . . . . . .
3-10. Connessioni TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Display del pannello frontale per la saldatura TIG HF DCEN
(Corrente continua elettrodo negativo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Display del pannello anteriore per la saldatura TIG CA . . . . . . . . . . . .
3-13. Connessioni per la saldatura Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-14. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP
(Corrente continua elettrodo positivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-15. Display del pannello frontale per la saldatura Stick CA . . . . . . . . . . . .
3-16. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione . . . . . . .
3-17. Disposizione dei Ponticelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-18. Collegamento alla Linea di Alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 4 – FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Commutatore di polarità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Selettore processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Regolazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Deviatore teleruttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Funzionamento del pulsante torcia 4T, 4T Temporaneo e Mini Logic
(Richiede dei controlli di sequenza opzionali) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Riconfigurazione del mantenimento del pulsante per i controlli 4T
e Mini Logic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Selezione delle caratteristiche iniziali per la saldatura TIG . . . . . . . . . . .
4-9. Selettore HF o Lift Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Strumenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Regolazione della corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Controllo Bilanciamento/Penetrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Regolazione “Preflow” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Regolazione Tempo “Postflow” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Controlli della funzione pulsato (Opzionale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Controlli di sequenza (opzionali) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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41
41
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44
46
47
48
(continuó)
INDICE
4-17.
4-18.
4-19.
4-20.
4-21.
Controllo del tempo iniziale e controllo della corrente iniziale. . . . . . .
Controllo della discesa finale e controllo della corrente finale . . . . . . .
Regolazione Tempo di Puntatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Timer/contatore cicli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli) . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 5 – MANUTENZIONE E IDENTIFICAZIONE GUASTI . . . . . . . . . . .
5-1. Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Disgiuntore CB1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Regolazione della Distanza tra le Puntine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Individuazione guasti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 6 – SCHEMA ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 7 – ALTA FREQUENZA (HF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Processi di Saldatura che utilizzano HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Installazione Incorretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. Installazione Corretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 8 – SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI
TUNGSTENO PER LA SALDATURA CC O CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno (Indossare guanti puliti per prevenire
la contaminazione dell’elettrodo di tungsteno) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 9 – LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW) . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Posizionamento della torcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Movimento della torcia durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari
giunti saldati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 11 – ISTRUZIONI PER LA SALDATURA STICK (SMAW) . . . . . . .
11-1. Procedura di saldatura Stick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente . . . . . . . . . . . . . . . .
11-3. Formazione dell’arco – Tecnica a striscio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-4. Formazione dell’arco – Tecnica battente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-5. Posizionamento del porta elettrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-6. Caratteristiche dei cordoni scadenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-7. Caratteristiche dei cordoni ben riusciti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-8. Condizioni che influiscono sulla forma del cordone di saldatura . . . . .
11-9. Movimento dell’elettrodo durante la saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-10. Giunti di testa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-11. Giunto a sovrapposizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-12. Giunto a “T” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-13. Prova della saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-14. Individuazione dei guasti – Spruzzi eccessivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-15. Individuazione dei guasti – Spruzzi eccessivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-16. Individuazione dei guasti – Fusione incompleta . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-17. Individuazione dei guasti – Penetrazione insufficiente . . . . . . . . . . . . .
11-18. Individuazione dei guasti – Penetrazione eccessiva . . . . . . . . . . . . . . .
11-19. Individuazione dei guasti – Bruciatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-20. Individuazione dei guasti – Cordone irregolare . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11-21. Individuazione dei guasti – Distorsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SEZIONE 11 – ELENCO PARTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANZIA
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Declaration of Conformity
“CE” Dichiarazione di Conformità
Manufacturer’s Name:
Nome del Costruttore:
Miller Electric Mfg. Co.
Manufacturer’s Address:
Indirizzo Costruttore:
1635 Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Declares that this product:
Dichiara che il Prodotto:
Syncrowave 250DX
Conforms to the following Directives and Standards:
È Conforme alle seguenti Direttive e Norme.
Directives
Low Voltage: 73/23/EEC
Direttiva bassa tensione: 73/23/CEE
Machinery Directives: 89/392/EEC
Direttiva Macchine: 89/392/CEE
And their amendments 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC
Aggiornate dalle direttive 91/368/CEE, 93/C 133/04, 93/68/CEE
Electromagnetic Compatibility Directives: 89/336, 92/31/EEC
Compatibilità Elettromagnetica: (EMC) 89/336, 92/31/CEE
Standards
Equipment part 1: EN 60974-1, 1990
Prescrizioni di sicurezza per apparecchi di saldatura ad arco, Sezione 1: EN 60974-1, 1990
Arc Welding Equipment Part 1: Welding Power Sources: IEC 60974-1 (November 97 – Draft revision)
Apparecchi di saldatura ad arco, Sezione 1 – Alimentatori per saldatura: IEC 974–1
(novembre 1997 – Revisione preliminare)
Degrees of Protection provided by Enclosures (IP code): IEC 529: 1989
Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP): IEC 529, 1989
Insulation coordination for equipment within low-voltage systems:
Part 1: Principles, requirements and tests: IEC 664-1: 1992
Coordinazione dell’isolamento per apparecchi di sistemi a bassa tensione,
Sezione 1 – Principi, requisiti e prove: IEC 664-1: 1992
Electromagnetic compatibility (EMC) Product standard for arc welding equipment: EN50199: August 1995
Norma sulla compatibilità elettromagnetica (EMC) dei prodotti per apparecchi di saldatura ad arco:
EN50199, agosto 1995
European Contact:
In Europa Contattare:
Telefono:
Fax:
dec_con_ita 5/97
Ing. Danilo Fedolfi, Managing Director
ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
39(0)2-98290-1
39(0)2-98290-203
SEZIONE 1 – PRECAUZIONI DI SICUREZZA – LEGGERE PRIMA
DELL’USO
som _nd_ita 7/02
1-1. Uso simboli
Significa Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli adiacenti.
Y Denota un messaggio speciale di sicurezza.
. Significa NOTARE: non è relativo alla sicurezza.
Questo gruppo di simboli significa Attenzione! possibili rischi SCARICHE ELETTRICHE, PARTI IN MOVIMENTO e PARTI CALDE. Consultare i simboli e le relative istruzioni seguenti per le procedure necessarie ai fini di evitare tali rischi.
1-2. Rischi della saldatura ad arco
Y I simboli seguenti vengono usati in tutto il presente manuale
ai fini di richiamare l’attenzione su e per identificare i possibili
rischi. Quando si vede uno di questi simboli, fare attenzione
e seguire le istruzioni relative ai fini di evitare possibili rischi.
Leggere e seguire tutte le Norme di Sicurezza.
Y L’installazione, operazione, manutenzione e riparazione della
presente macchina devono essere effettuate esclusivamente
da personale qualificato.
Y Durante il funzionamento tenere lontani gli altri e in particolar
modo i bambini.
LE SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.
Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito operativo sono sotto tensione ogni volta che il generatore è
attivato. Anche il circuito di erogazione e i circuiti interni della macchina sono sotto tensione quando la corrente è attivata. Nella saldatura a filo semiautomatica o automatica la bobina del
filo, la sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di metallo che toccano il filo di saldatura sono sotto tensione. L’installazione o la messa
a terra incorrette della macchina costituiscono un rischio.
D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il
corpo.
D Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti
asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi contatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.
D Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o
se vi e rischio di cadute.
D Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
D Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza
(se previsto).
D Disinserire la corrente o fermare la macchina prima di installare o
effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurezza).
D Installare e mettere a terra l’attrezzatura rispettando quando contenuto nel Manuale del Proprietario e secondo codici nazionali,
statali e locali.
D Controllare sempre la messa a terra della rete – controllare e assicurarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.
D Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il conduttore di messa a terra – controllare sempre i collegamenti.
D Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare
eventuali danni o cavi scoperti – sostituire immediatamente qualsiasi cavo danneggiato – i cavi scoperti possono uccidere.
D Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
D Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al normale o non giuntati in modo appropriato.
D Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
D Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, effettuare
tale operazione direttamente con un cavo separato
D Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il
pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina diversa.
D Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire
immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.
D Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi
da terra.
D Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
D Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallosu-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.
D Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de
saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.
Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno
degli “inverter” rimane una tensione residua pericolosa.
D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare i
condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.
I FUMI E I GAS possono essere
pericolosi.
L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.
D Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
D Nel caso si lavori in ambiente chiuso, areare l’ambiente e/o usare
uno scarico in corrispondenza dell’arco ai fini di rimuovere i fumi e i
gas prodotti dalla saldatura.
D Nel caso ci sia poca ventilazione, usare un respiratore ad aria di
modello approvato.
D Leggere i Fogli con Dati sulla Sicurezza dei Materiali (MSDS) e le
istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.
D Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se si indossa un respiratore ad aria. Lavorare sempre con una persona
esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.
D Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o
spruzzatura.Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.
D Non effettuare operazioni di saldature su metalli rivestiti, quali il
piombo zincato, o l’acciaio cadmiato, a meno che il rivestimento
non venga rimosso dall’area di saldatura, l’area non sia ben ventilata e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I
rivestimenti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono
emettere fumi tossici se vengono saldati.
OM-359 Pagina 1
RAGGI DELL’ARCO possono causare ustioni ad occhi e pelle.
L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.
I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultravioletti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che
pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle
scintille.
D Chiudere sempre le bombole del gas di protezione quando non utilizzate.
D In ambienti confinati, mettere sempre in funzione una ventilazione adeguata o utilizzare respiratori con alimentatore d’aria approvati.
D Indossare un casco con visiera dotata di filtro con livello di protezione appropriata ai fini di proteggere la faccia e gli occhi durante la
saldatura o l’osservazione (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1 elencati nelle
Norme di Sicurezza).
D Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con schermi
laterali sotto la maschera.
D Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere gli altri da
bagliori; assicurarsi che gli altri non fissino l’arco.
D Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non infiammabile (lana e pelle) e protezione per i piedi.
LE OPERAZIONI DI SALDATURA possono causare incendi o esplosioni.
Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,
il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati
possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.
D Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
D Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possibilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.
D Rimuovere tutti i materiali infiammabili in un area di 10,7 m intorno
all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accuratamente tutto con le coperture di modello approvato.
D Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal
processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.
D Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle vicinanze.
D Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su
soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare incendi dalla parte opposta.
D Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori chiusi quali
serbatoi, bidoni o tubi a meno che questi non siano preparati in modo appropriato in conformità all’ AWS F4.1 (vedi Norme di
Sicurezza).
D Collegare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare il più vicino possibile alla’area di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
deva percorrere lunghi tratti anche fuori di vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche e rischi di incendio.
D Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
D Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il
filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.
D Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle, camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un
copricapo.
D Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammiferi, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.
PEZZI DI METALLO VOLANTI
possono ledere gli occhi.
D Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzolatura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliete. Quando la zona saldata si
raffredda, possono essere proiettate delle scorie.
D Anche se si indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di
protezione approvati, con schermi laterali.
OM-359 Pagina 2
LE PARTI CALDE possono causare
gravi ustioni.
D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare qualsiasi operazione sulla torcia.
I CAMPI MAGNETICI possono generare interferenza negli elettrostimolatori cardiaci (“pacemaker”).
D I portatori di “pacemaker” devono tenersi
lontani.
D I portatori di “pacemaker” devono consultare il medico prima di
avvicinarsi a zone di operazioni di saldatura, scanalatura o saldatura a punti.
IL RUMORE può danneggiare l’udito.
Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.
D Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di
modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.
LE BOMBOLE, se danneggiate, possono esplodere.
Le bombole di gas contengono gas sotto alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può esplodere. Le bombole di gas fanno parte del processo di
saldatura e come tali devono essere maneggiate
con cautela.
D Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,
colpi, scorie, fiamma viva, scintille e archi.
D Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un supporto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.
D Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri
circuiti elettrici.
D Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola
di gas.
D Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
D Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto
pressione in quanto questo causerà un’esplosione.
D Usare solo le bombole di gas, i regolatori, e i tubi corretti e gli accessori adatti all’applicazione specifica; mantenere il tutto in
buone condizioni.
D Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola
della bombola.
D Tenere il coperchio protettivo sulla valvola eccetto quando la bombola è in uso.
D Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas compresso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
elencata nelle Norme di Sicurezza.
1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione
RISCHIO DI INCENDIO OD
ESPLOSIONE.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
D Non posizionarle la macchina, sopra o vicino a
superfici combustibili.
D Non installare la macchina in prossimità di materiali infiammabili.
D Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allacciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.
D Tenersi lontani da parti in movimento quali i
volani.
D Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le
protezioni chiusi e al loro posto.
SE LA MACCHINA CADE può causare
infortuni.
D Per sollevare la macchina, servirsi esclusivamente del gancio di sollevamento e NON di
dispositivi di marcia, bombole di gas o altri
accessori.
D Usare un’apparecchiatura adeguata per sollevare la macchina.
D Se si usano elevatori a forca per spostare la macchina, accertarsi che la forca sia di lunghezza sufficiente a sporgere oltre il lato
esterno della macchina.
L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPARECCHIATURA.
D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi; seguire il ciclo operativo nominale.
D Prima di riprendere le operazioni de saldatura, ridurre la corrente
o il ciclo di lavoro.
D Non ostacolare con filtri ad altro l’ario che fluisce nell’apparecchiatura.
LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.
D
D
D
D
D
D Le radiazioni ad alta frequenza possono interferire con la radionavigazione, i servizi di sicurezza, i computer e gli strumenti di comunicazione.
Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da
persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettroniche.
É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente
qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.
Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo
interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.
Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e
mantenuta in efficienza.
Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e
utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di interferenza.
L’ELETTRICITA’ STATICA può danneggiare le parti sul circuito.
LA SALDATURA AD ARCO può
causare interferenza.
D Indossare fascetta di messa a terra sul polso
PRIMA di maneggiare circuiti o parti.
D Usare sacchi o scatole antistatica per immagazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.
LE PARTI IN MOVIMENTO possono
essere pericolose.
D
D Tenersi lontani dalle parti in movimento.
D Tenersi lontani da parti potenzialmente pericolose, quali i rulli di trasmissione.
D
IL FILO DI SALDATURA può causare
ferite.
D Non premere il pulsante della torcia fino a quando non ricevete istruzioni a tale fine.
D Non puntare la torcia verso il corpo, altre persone o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.
D
D
D
D L’energia elettromagnetica può causare interferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.
Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di
saldatura soddisfino i requisiti sulla compatibilità
elettromagnetica.
Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più
corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul
pavimento.
Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi apparecchio elettrico sensibile.
Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto
di messa a terra come specificato in questo manuale.
Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo spostamento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la schermatura dell’area di lavoro.
OM-359 Pagina 3
1-4. Norme di sicurezza principali
La Sicurezza nellaSaldatura e nel Taglio, ANSI Standard Z49.1, da
“American Welding Society”, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126
(phone: 305-443-9353, website: www.aws.org).
Recommended Safe Proctices for the Preparation for Welding and
Cutting of Containers and Piping “American Welding Society Standard”
AWS F4.1, da “American Welding Society”, 550 N.W. LeJeune Rd,
Miami, FL 33126 (phone: 305-443-9353, website: www.aws.org).
Codice per la Sicurezza nella Saldatura e nel Taglio, “CSA Standard
W117.2”, da “Canadian Standards Association”, Standards Sales, 178
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3. (phone:
800–463–6727 or in Toronto 416–747–4044, website: www.csa–international.org).
Procedure di Sicurezza sul Lavoro e Educazione alla Protezione di
Occhi e Faccia, “ANSI Standard Z87.1”, da “American National
Standards Institute”, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Codice Elettrico Nazionale, “NFPA Standard 70”, da “National Fire
Protection Association”, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy,
MA 02269–9101 (phone: 617–770–3000, website: www.nfpa.org and
www. sparky.org).
Processi di Taglio E Saldatura, “NFPA Standard 51B”, da “National Fire
Protection Association”, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy,
MA 02269–9101 (phone: 617–770–3000, website: www.nfpa.org and
www. sparky.org).
Impiego Sicuro di Gas Compressi in Bombole, “CGA Pamphlet P-1”, da
“Compressed Gas Association”, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite
1004, Arlington, VA 22202–4102 (phone: 703–412–0900, website:
www.cganet.com).
Norme di Sicurezza e Sanità, OSHA 29 CFR 1910, Subpart Q, and Part
1926, Subpart J, da U.S. Government Printing Office, Superintendent
of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there are 10
Regional Offices––phone for Region 5, Chicago, is 312–353–2220,
website: www.osha.gov).
1-5. Informazione EMF
Disposizioni per la saldatura e gli effetti di elettricità a bassa frequenza
e campi magnetici
La corrente che percorre i cavi di saldatura puó causare dei campi magnetici. Sono stati compiute molte ricerche in proposito onde Verificare
gli eventuali effetti negativi di tali campi magnetici sugli animali e sull’uomo. I dati attualmente acquisiti non permettono ancora di interpretare
i risultati in modo coerente.
Ai fini di ridurre i rischi di campi magnetici sul posto di lavoro, seguire
le seguenti istruzioni:
1
Tenere i cavi uniti attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro.
OM-359 Pagina 4
2
Sistemare i cavi possibilmente, lontano dall’operatore.
3
Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
4
Tenere il generatore e i cavi il più lontano possibile.
5
Fissare il morsetto di massa al pezzo da lavorare il più vicino
possibile al punto di saldatura.
Riguardo “Pacemakers”:
Le procedure sopraindicate si riferiscono anche ai portatori di “Pacemaker”. Per sicurezza e ulteriori informazione consultare il proprio medico.
SEZIONE 2 – DEFINIZIONI
2-1. Definizioni Etichette di Avvertimento
Avvertenza! Fare attenzione! Sono presenti
vari pericoli, indicati dai simboli che seguono.
2
1
2.2 Usare un sistema di ventilazione
forzata o un aspiratore per eliminare i
fumi.
Scariche elettriche generate
dall’elettrodo di saldatura o da
conduttori possono causare la morte.
1.1 Indossare guanti isolanti asciutti. Non
toccare l’elettrodo a mani nude. Non
indossare guanti bagnati o danneggiati.
1.2 Proteggersi dal pericolo di folgorazione tramite isolamento della propria
persona dall’area di lavoro e dalla terra.
1.3 Prima di intervenire sulla macchina,
scollegare la spina o l’impianto di
alimentazione.
1
1.1
2
2.1
3
3.1
L’inalazione dei fumi di saldatura è nociva alla salute.
2.1 Tenere la testa fuori dei fumi.
2.3 Usare un ventilatore per eliminare i
fumi.
3
Le scintille generate dalla saldatura
possono causare esplosione o
incendio.
3.1 Tenere i materiali infiammabili a distanza di sicurezza dalla zona di saldatura. Non effettuare saldature in
prossimità di materiali infiammabili.
3.2 Le scintille generate dalla saldatura
possono causare incendio. Tenere un
1.2
1.3
2.2
2.3
3.2
4
estintore a portata di mano, con un
osservatore pronto ad usarlo.
3.3 Non effettuare saldature su fusti né su
qualsiasi altro contenitore chiuso.
4 I raggi dell’arco possono ustionare gli
occhi e causare lesioni cutanee.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Usare protezioni acustiche e
indossare una camicia a colletto chiuso. Usare un elmetto da saldatura con
schermo adeguato. Indossare un equipaggiamento di protezione personale
completo.
5 Prima di intervenire sulla macchina o
di effettuare saldature, ricevere l’addestramento adeguato e leggere le istruzioni.
6 Non rimuovere le targhette né
verniciarle (coprirle).
4.1
5
3.3
6
S-179 310-A
OM-359 Pagina 5
2-2. Tabella del supporto del cavo torcia
1
1
3
2
3
4
Significa Attenzione! Questa
operazione comporta possibili
rischi! Tali rischi vengono
illustrati dai simboli.
Scariche elettriche generate
da conduttori possono
causare la morte.
Non accedere all’interno del
supporto cavo quando esso é
smontato.
Non caricare altre i 12,4kg
(25lb) il supporto cavo.
2
2-3. Tabella di connessione del cavi di saldatura
1
1
2
3
2
3
4
4
OM-359 Pagina 6
Significa Attenzione! Questa
operazione comporta possibili
rischi! Tali rischi vengono
illustrati dai simboli.
Le scariche elettriche
derivanti dall’elettrodo di
saldatura o dai cavi possono
uccidere.
Le scintille di saldatura o la
formazione dell’arco elettrico,
possono causare esplosioni o
fuoco.
Non connettere più di un cavo
di saldatura ad ogni terminale
di uscita. Scollegare i cari del
processo che in quel
momento non \viene usato.
Tenere sempre collegati i cavi
per un solo processo di
saldatura, mai due.
2-4. Simboli e definizioni
NOTA
Alcuni simboli vengono riportati solo su prodotti CEE.
A
Ampere
Regolazione a
pannello
Saldatura ad arco
con elettrodo di
tungsteno sotto
protezione
gassosa (GTAW)
Saldatura con
elettrodo rivestito
(SMAW)
V
Volt
Non Manovrare
durante la
Saldatura
Forza dell’arco
(DIG)
Corrente di base
Uscita
Disgiuntore
A distanza
Temperatura
Messa a terra
Corrente alternata
Alta Frequenza Innesco
Alimentazione
Regolazione tempo
postflow
Regolazione tempo
preflusso
Alta Frequenza Continua
Gas
(Alimentazione)
Immissione Gas
Erogazione Gas
Aumento/
Diminuzione
“On” (acceso)
“Off” (Spento)
Percento
Corrente continua
Bilanciamento
Massima Pulizia
Massima
Penetrazione
Elettrodo Positivo
Elettrodo Negativo
Discesa finale
Strumento
Monofase
Tensione al carico
nominale
Collegamento
alla linea di
alimentazione
U0
Tensione a vuoto
(media)
U1
Tensione Primaria
U2
I1
Corrente primaria
I2
Corrente nominale
di saldatura
X
Ciclo di lavoro
IP
Grado di
Protezione
I1eff
Corrente effettiva
massima assorbita
I1max
Corrente nominale
massima assorbita
S
1
1
Hz
Generatore
Combinato
Corrente Alternata/
Corrente Continua
Monofase
Hertz
Elettrodo
Pezzo
Strumento di
Misura dello
Spessore
Distanza tra le
Puntine
Secondi
Corrente finale
Tempo iniziale
Corrente iniziale
Percentuale
impulsi nel tempo
Tempo di puntatura
Lift-Arct
Sequenza di
funzionamento del
pulsante torcia in
4 fasi
Mantenimento
pulsante torcia
Generatore di
impulsi acceso/
spento
Frequenza degli
impulsi
4T
OM-359 Pagina 7
SEZIONE 3 – INSTALLAZIONE
3-1. Ubicazione
Y Se la macchina cade può
causare infortuni.
S
Spostamento
S
1
S
OPPURE
2
1
2
Usare la vite ad occhio per
sollevare solo la macchina e
NON le parti mobili, le
bombole di gas o qualsiasi
altro accessorio.
Usare un’apparecchiatura
adeguata per sollevare la
macchina.
Nel caso si usassero carrelli
con forche ai fini di spostare
la macchina, assicurarsi che
tali forche siano di una
lunghezza sufficiente a
raggiungere il lato opposto
della macchina stessa.
Gancio di Sollevamento
Carrello con Forche
Utilizzare il gancio di sollevamento
o il carrello con forche per spostare
la macchina.
Se si usano carrelli con forche,
estendere le forche al di là del lato
opposto della macchina.
3
Targhetta dei Dati Tecnici
Utilizzare la targhetta dei dati per
determinare
i
requisiti
di
alimentazione.
4
Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla
presa di alimentazione.
Y Può essere necessaria
un’installazione particolare
nel caso in cui ci sia la
presenza di benzina o liquidi
volatili – vedi NEC Articolo
511 o CEC Sezione 20.
Collocazione e flusso dell’aria
4
Y Fare
attenzione
nel
sistemare o spostare la
macchina
su
superfici
irregolari.
1
3
460 mm
460 mm
Ref. ST-117 264-C / ST-802 455-C
OM-359 Pagina 8
3-2. Dimensioni e Peso
Dimensioni
A
Altezza
845 mm
Larghezza
572 mm
Lunghezza
635 mm
A
635 mm
B
35 mm
C
41 mm
D
524 mm
E
506 mm
F
565 mm
G
30 mm
H
13 mm Dia
D
C
B
C
G
E
Parte
Frontale
F
Fori H 8
Ref. 207 559
Peso
176 kg
3-3. Caratteristiche
Corrente assorbita con uscita CA
bilanciata al carico nominale, 60 Hz,
monofase
Uscita Nominale
PFC**
200V
230V
460V
575V
KVA
KW
NEMA Classe I (40) –
200 Ampere, 28 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 60%
Senza
PFC
88
77
38
31
17.6
8.6
*3.3
*2.8
*1.5
*1.1
*.59
*.29
NEMA Classe I (40) –
200 Ampere, 28 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 60%
Con
PFC
60
52
26
21
12.06
8.11
*55.3
*49.5
*24.5
*19.6
*11.2
*.39
NEMA Classe II (40) –
250 Ampere, 30 Volt
Corrente Alternata, 40%
Ciclo di Lavoro
Senza
PFC
110
96
48
38
21.98
11.76
*3.3
*2.8
*1.5
*1.1
*.59
*.29
NEMA Classe II (40) –
250 Ampere, 30 Volt
Corrente Alternata, 40%
Ciclo di Lavoro
Con
PFC
82
71
35
28
16.32
11.81
*55.3
*49.5
*24.5
*19.6
*11.2
*1.93
Gamma di
regolazione
della corrente
Tensione
a vuoto
massima
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
*A vuoto
**Correzione del fattore di potenza
OM-359 Pagina 9
2-3.
Specifiche (segue)
Corrente assorbita con uscita CA
bilanciata al carico nominale, 50/60 Hz,
monofase
Prestazioni
PFC**
220V
400V
NEMA Classe I (40) –
200 Ampere, 28 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 60%
Senza
PFC
82
45
*3.0
*1.6
NEMA Classe I (40) –
200 Ampere, 28 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 60%
Con
PFC
61
34
*45.9
*25.1
NEMA Classe II (40) –
250 Ampere, 30 Volt
Corrente Alternata, 40%
Ciclo di Lavoro
Senza
PFC
100
55
*3.0
*1.6
NEMA Classe II (40) –
250 Ampere, 30 Volt
Corrente Alternata, 40%
Ciclo di Lavoro
Con
PFC
81
44
*45.9
*25.1
440V
520V
KVA
41
35
17.6
8.6
*1.4
*1.2
*.59
*.29
31
26
12.06
8.11
*22.8
*23.2
*11.2
*.39
50
42
21.98
11.76
*1.4
*1.2
*.59
*.29
40
34
16.32
11.81
*22.8
*23.2
*11.2
*1.93
KW
Gamma di
regolazione
della corrente
Tensione
a vuoto
massima
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
Gamma di
regolazione
della corrente
Tensione
a vuoto
massima
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
5 – 310A
80V
*A vuoto
**Correzione del fattore di potenza
Corrente assorbita con uscita CA
bilanciata al carico nominale, 50 Hz,
monofase
Prestazioni
PFC**
200V
NEMA Classe I (40) –
175 Ampere, 27 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 60%
Senza
PFC
80
69
*3.3
*2.8
NEMA Classe I (40) –
175 Ampere, 27 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 60%
Con
PFC
52
45
22
18
10.3
7.3
*55.3
*49.5
*24.5
*19.6
*11.2
*.39
NEMA Classe II (40) –
225 Ampere, 29 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 40%
Senza
PFC
101
88
44
35
20.2
10.2
*3.3
*2.8
*1.5
*1.1
*.59
*.29
NEMA Classe II (40) –
225 Ampere, 29 Volt
Corrente Alternata,
Ciclo di lavoro al 40%
Con
PFC
74
64
32
26
14.7
10.1
*55.3
*49.5
*24.5
*19.6
*11.2
*1.93
*A vuoto
**Correzione del fattore di potenza
OM-359 Pagina 10
230V
460V
575V
KVA
35
28
15.9
7.4
*1.5
*1.1
*.59
*.29
KW
3-4. Ciclo di Lavoro e Surriscaldamento
Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale di 10 minuti durante la
quale la macchina è in grado di
saldare a carico nominale senza
surriscaldarsi.
CORRENTE DI SALDATURA (A)
USCITA NOMINALE
Se la macchina si surriscalda,
l’erogazione si interrompe, il
voltmetro/amperometro del pannello
frontale visualizza un messaggio
HLP3 o HLP5 (vedere Sezione 5-4),
ed entrano in funzione le ventole di
raffreddamento. Attendere 15 minuti
per far raffreddare il sistema. Ridurre
la corrente o il ciclo di lavoro prima di
ricominciare a saldare.
Y Superare il ciclo di lavoro può
danneggiare la macchina e
invalidare la garanzia.
% CICLO DI LAVORO
Ciclo di Lavoro al 40% a 250 Ampere
4 Minuti di Saldatura
Ciclo di Lavoro al 60% a 200 Ampere
6 Minuti di Saldatura
6 Minuti di Riposo
4 Minuti di Riposo
Surriscaldamento
A
0
15
Minuti
OPPURE
Ridurre il ciclo di lavoro
duty1 4/95 / SB-116 198
OM-359 Pagina 11
3-5. Curve Volt-Ampere
Modelli non CE
Le curve Volt-Ampere indicano i
valori minimo e massimo, della
corrente e della tensione, erogabili
dal generatore. Curve per altri
valori saranno compresi entro le
due curve indicate.
194 385-A / 194 384-A
Modelli CE
205 631 / 205 632
OM-359 Pagina 12
3-6. Morsetti Secondari e Sezione Cavi di Saldatura
Y La SALDATURA AD ARCO può causare interferenza elettromagnetica.
Per ridurre il rischio di interferenza, usare la minima lunghezza possibile di cavi di saldatura e tenere i cavi vicini e in basso,
per esempio sul pavimento. Effettuare le operazioni di saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi apparecchio
elettronico sensibile. Accertarsi che la macchina di saldatura sia installata e collegata a terra in base alle istruzioni di questo
manuale. Se l’interferenza continua a verificarsi, adottare ulteriori misure, quali lo spostamento della macchina di
saldatura, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea oppure la schermatura dell’area di lavoro.
Lunghezza totale massima dei cavi di saldatura (in rame)
Minore di 30 m
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
Morsetti di saldatura
Y Spegnere l’alimentatore prima di collegare
i morsetti di saldatura.
Y Non
usare
cavi
scoperti, danneggiati,
di misura inferiore al
normale o non giuntati
in modo appropriato.
Pezzo
Corrente di
saldatura
(A)
Ciclo di
lavoro
10–60%
Ciclo di
lavoro
60–100%
100
20
20
20
30
35
50
60
60
150
30
30
35
50
60
70
95
95
200
30
35
50
60
70
95
120
120
250
35
50
60
70
95
120
2-70
2-70
300
50
60
70
95
120
2-70
2-95
2-95
350
60
70
95
120
2-70
2-95
2-95
2-120
400
60
70
95
120
2-70
2-95
2-120
2-120
500
70
95
120
2-70
2-95
2-120
3-95
3-95
Elettrodo
Ref. ST-801 972-C
Ciclo di lavoro 10–100%
La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 300 millesimi del diametro
per ogni ampere (mm2).
*Scegliere la dimensione del cavo per le applicazioni pulsate in funzione del valore della corrente di picco.
S-0007-D
3-7. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali
Pin*
A
B
K
J
A
Comando contattore a 24 V CC.
B
La chiusura con il contatto A completa il circuito
di comando del contattore a 24 V CC ed attiva
l’erogazione.
C
COMANDO A
DISTANZA
CORRENTE
IN USCITA
Erogazione verso il comando a distanza;
erogazione da 0 a +10 V CC verso il comando
a distanza.
D
Comune del circuito.
E
Segnale di ingresso da 0 a +10 V CC.
A/V
F
Segnale corrente; +1 V CC per 100 A.
CORRENTE
TENSIONE
H
Segnale tensione; +1 VCC ogni 10 V in uscita.
K
Carcassa comune.
I
H
C L N
D M
G
E F
24 V CC
COMANDO
CONTATTORE
A
ST-801 972-C
Informazione sul terminale
GND
*Gli altri terminali non sono utilizzati.
OM-359 Pagina 13
3-8. Connessione a 10 Pin per sistemi automatici (Opzionale)
Presa
F
Descrizione dei terminali della presa a 10 pin RC3
A
Avvio/Arresto
B
Gas
C
Uscita disattivata
D
Terra del telaio
E
Pendenza finale – collettore
F
Pendenza finale – emettitore
G
Blocco impulso – collettore
H
Blocco impulso – emettitore
I
Valid arc – collettore
J
Valid arc – emettitore
E
G
J
H
D
C
I
B
A
Y Spegnere il generatore prima di collegarsi alla presa.
Ref. ST-801 972-C
Definizione degli ingressi e delle uscite
Ingressi
A - La chiusura sul pin D dà inizio al ciclo di saldatura. La sua apertura interrompe il ciclo di saldatura. Durante il funzionamento 2T,
una chiusura temporanea (di durata maggiore di 100 ms, ma minore di 3/4secondi) attiva e disattiva l’erogazione.
B - La chiusura sul pin D attiva il gas. Questo ingresso prevale sul Postflow, ma se viene inserito un tempo di Preflow, il ciclo di Preflow termina
prima dell’innesco dell’arco.
C - La chiusura sul pin D deve sempre esserci. Se la chiusura tra i pin C e D è interrotta, viene disattivata l’uscita, il Postflow termina e sugli
strumenti appare HELP 13.
Uscite
Le uscite sono dei transistor a collettore aperto isolati che sono in grado di condurre da un minimo di 6 mA ad un massimo di 100 mA di
corrente e 30 V CC.
Pendenza finale - l’uscita è attiva quando nella fase di discesa.
Blocco impulso - l’uscita è attiva quando si trova nella fase di corrente iniziale, salita iniziale, discesa finale, corrente finale, e quando la
frequenza dell’impulso è inferiore a 10 Hz.
Arco attivo - l’uscita è attiva quando il contattore è alimentato e ci sono meno di 50 V di carico.
OM-359 Pagina 14
3-9. Connessioni del gas di protezione e presa doppia da 115 VCA
Y Spegnere il generatore prima di
collegarsi alla presa.
1
4
Raccordo Valvola di Entrata Gas
Posizionato sul retro della macchina.
2
3
5
Raccordo Valvola di Uscita Gas
I raccordi hanno una filettatura destrorsa
da 16-28,6.
3
Valvola della bombola
Aprire leggermente la valvola in modo da
eliminare lo sporco. Chiudere la valvola.
Strumenti Necessari:
5/8, 3/4, 1-1/8”
4
Regolatore/Flussometro
Collegare il regolatore/misuratore alla
bombola del gas.
Collegare il tubo del gas che esce dal
regolatore/misuratore al raccordo gas
d’ingresso del generatore.
6
5
Regolazione del flusso
2
Una erogazione tipica corrisponde a
9,4 L/min.
1
6
Presa 115 V, 15 A, CA
La presa é protetta da sovraccarichi dal
disgiuntore CB1 (vedi Sezione 5-2).
Vista anteriore
Vista posteriore
Ref. ST-801 972-C / Ref. ST-801 973 / Ref. ST-157 858
3-10. Connessioni TIG
Y Spegnere il generatore prima di
effettuare i collegamenti.
1
Connessione del gas in ingresso
Collegare il tubo flessibile del gas
dall’alimentazione del gas al raccordo di
ingresso del gas.
2
Controllare la posizione dell’ interruttore
di Selezione (vedere Sezione 4-2).
L’interruttore è raffigurato nella posizione
DCEN (corrente continua elettrodo negativo)
per la saldatura TIG ad alta frequenza
DCEN. Per il display di comando sul pannello
anteriore, vedere la Sezione 3-11. Per la
saldatura TIG CA, posizionare l’interruttore
nella posizione CA (vedere la Sezione 4-2).
Per il display di comando del pannello
anteriore per la saldatura TIG CA, vedere la
Sezione 3-12.
2
3
3
1
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di massa al terminale
positivo.
4
Presa “Remote 14”
Collegare il comando a distanza desiderato
alla presa Remote 14.
5
4
6
5
6
Strumenti Necessari:
11/16, (21 mm), 3/4”
Terminale cavo saldatura Elettrodo
Collegare la torcia TIG al terminale di uscita
negativo.
Connessione di uscita del gas
Collegare il tubo flessibile del gas della torcia
al raccordo di uscita del gas.
802 734-C
OM-359 Pagina 15
3-11. Display del pannello frontale per la saldatura TIG HF DCEN (Corrente continua elettrodo negativo)
1
Pannello Frontale
Correggere il display del pannello
frontale per la saldatura di base TIG HF
DCEN.
. Per
tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il tasto in
modo che la spia si accenda e la
funzione venga attivata.
NOTA: Il colore verde sulla targhetta di
identificazione indica una funzione TIG
(vedere Sezione 4-1 per la descrizione
dei comandi).
1
OM-359 Pagina 16
Modelli CE
1
OM-359 Pagina 17
3-12. Display del pannello anteriore per la saldatura TIG CA
1
Pannello Frontale
Correggere il display del pannello
frontale per la saldatura di base TIG CA.
. Per
tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il tasto in
modo che la spia si accenda e la
funzione venga attivata.
NOTA: Il colore verde sulla targhetta di
identificazione indica una funzione TIG
(vedere Sezione 4-1 per la descrizione
dei comandi).
1
OM-359 Pagina 18
Modelli CE
1
OM-359 Pagina 19
Annotazioni
OM-359 Pagina 20
3-13. Connessioni per la saldatura Stick
Y Spegnere il generatore prima di
effettuare i collegamenti.
1
Terminale cavo di massa
Collegare il cavo di massa al terminale
positivo.
2
Terminale cavo saldatura
Elettrodo
Collegare la pinza porta elettrodo al
terminale di uscita di saldatura a
elettrodo.
3
4
Presa “Remote 14”
Se lo si desidera, collegare il comando
a distanza alla presa Remote 14.
1
4
3
2
Controllare
la
posizione
dell’interruttore di
Selezione
(vedere Sezione 4-2).
L’interruttore è raffigurato nella
posizione DCEP (corrente continua
elettrodo positivo) per la saldatura
Stick DCEP. Per il display sul pannello
anteriore, vedere la Sezione 3-14. Per
la saldatura Stick CA, posizionare
l’interruttore nella posizione CA
(vedere la Sezione 4-2). Per il display
di comando del pannello anteriore per
la saldatura Stick CA, vedere la
Sezione 3-15.
Strumenti Necessari:
11/16, (21 mm), 3/4”
802 733-C
OM-359 Pagina 21
3-14. Display del pannello frontale per la saldatura Stick DCEP (Corrente continua elettrodo positivo)
1
Pannello Frontale
Correggere il display del pannello frontale
per la saldatura Stick DCEP di base.
. Per
tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il tasto in
modo che la spia si accenda e la
funzione venga attivata.
NOTA: Il colore grigio sulla targhetta di
identificazione indica una funzione Stick
(vedere la Sezione 4-1 per la descrizione
dei comandi).
1
OM-359 Pagina 22
Modelli CE
1
OM-359 Pagina 23
3-15. Display del pannello frontale per la saldatura Stick CA
1
Pannello Frontale
Correggere il display del pannello
frontale per la saldatura Stick CA di
base.
. Per tutti i tasti di comando del
pannello frontale: premere il tasto
in modo che la spia si accenda e
la funzione venga attivata.
NOTA: Il colore grigio sulla targhetta
di identificazione indica una funzione
Stick (vedere la Sezione 4-1 per la
descrizione dei comandi).
1
OM-359 Pagina 24
Modelli CE
1
OM-359 Pagina 25
3-16. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione
NOTA
Tutti i valori in entrambe le tabelle sono stati calcolati con ciclo di lavoro al 60%.
Modelli a 50/60 Hertz
Senza Condensatori di Rifasamento
Tensione di alimentazione
200
220
230
400
440
460
520
575
Corrente assorbita alla potenza nominale
88
82
77
45
41
38
35
31
Fusibile a tempo ritardato 2
125
125
125
70
60
60
50
45
Fusibile normale (Veloce) 3
125
125
125
70
60
60
50
45
4
6
6
8
8
10
10
10
167
(51)
137
(42)
153
(47)
305
(93)
369
(112)
281
(86)
352
(107)
439
(134)
6
6
6
8
10
10
10
10
Portata consigliata fusibile standard o disgiuntore di linea in Ampere
Disgiuntore 1
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG/Kcmil
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di terra in AWG/Kcmil
Fonte: National Electrical Code 1999 (NEC)
1 Scegliere un disgiuntore che abbia delle curve tempo - corrente comparabili con un fusibile a fusione lenta.
2 I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
3 I fusibili a “fusione normale” (veloce) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
Y Il mancato rispetto di queste raccomandazioni sui fusibili e sui disgiuntori può causare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
Modelli a 50/60 Hertz
Con Condensatori di Rifasamento
Tensione di alimentazione
200
220
230
400
440
460
520
575
Corrente assorbita alla potenza nominale
60
61
52
34
31
26
26
21
Fusibile a fusione lenta 2
90
90
80
50
45
40
40
30
Fusibile a fusione normale (Veloce) 3
90
90
80
50
45
40
40
30
8
8
8
10
10
10
10
12
87
(26)
102
(31)
115
(35)
226
(69)
274
(84)
308
(94)
383
(117)
295
(90)
8
8
8
10
10
10
10
12
Portata consigliata fusibile standard o interruttore di linea in Ampere
Interruttore di linea 1
Sezione minima del conduttore di ingresso in AWG/Kcmil
Lunghezza Massima Raccomandata Conduttori di Linea (m)
Sezione minima del conduttore di terra in AWG/Kcmil
Fonte: National Electrical Code 1999 (NEC)
1 Scegliere un disgiuntore che abbia delle curve tempo - corrente comparabili con un fusibile a fusione lenta.
2 I fusibili a “fusione lenta” sono di classe UL “RK5”.
3 I fusibili a “fusione normale” (veloce) sono di classe UL “K5” (fino a 60 A compresi), e UL “H” (da 65 A in su).
Y Il mancato rispetto di queste raccomandazioni sui fusibili e sui disgiuntori può causare un rischio di scosse elettriche o di incendi.
OM-359 Pagina 26
3-17. Disposizione dei Ponticelli
Y Scollegare ed etichettare/
bloccare la tensione in entrata prima di collegare i conduttori di ingresso dell’unità.
Controllare la tensione di alimentazione disponibile.
1
200 VOLTS
230 VOLTS
460 VOLTS
Controllare l’etichetta sulla macchina.
2
L
L
L
L
L
L
S-083 566-C
2
230 VOLTS
L
460 VOLTS
L
L
L
575 VOLTS
L
Targhetta dei Ponticelli
Ponticello
Disporre il ponticello per la tensione
di alimentazione disponibile.
Chiudere il portello di accesso e
passare alla Sezione 3-18.
L
S-010 587-B
1
Strumenti necessari:
3/8 pollici
Ref. ST-801 973-B
OM-359 Pagina 27
3-18. Collegamento alla Linea di Alimentazione
1
Messa a Terra
GND/PE
1
7
9
3
8
Installare i conduttori in un dispositivo di scollegamento di linea
fuori tensione.
4
6
2
Collegare per primo il conduttore di massa verde o
giallo/verde al terminale di
terra della saldatrice.
Strumenti necessari:
3/8 pollici
5
3
Ref. ST-801 973-B
Y Scollegare ed etichettare/bloccare la
tensione in entrata prima di collegare
i conduttori di ingresso dell’unità.
Y Questa installazione va affidata esclusivamente a personale qualificato.
Vedere l’etichetta dei dati nominali apposta
sull’unità e controllare la tensione locale di entrata.
1
2
3
Dispositivo di Disinserimento
Conduttori della Linea di Alimentazione
Conduttore di Messa a Terra
Selezionare la dimesione e la lunghezza
usando Sezione 3-16. La potenza del conduttore deve essere conforme a codici elettrici
nazionali, statali e locali. Usare capocorda di
amperaggio appropriato e dimensione di fori
corretta.
OM-359 Pagina 28
4 Serracavo
Inserire i conduttori nel serracavo.
5 Morsetto di terra
6 Morsetto di linea.
Y Eseguire i collegamenti di alimentazione in rete prima di collegarsi al dispositivo di scollegamento della linea
fuori tensione.
Collegare per primo il conduttore di massa
verde o giallo/verde al terminale di terra della
saldatrice. Successivamente, collegare i conduttori in entrata ai terminali di linea.
Chiudere il portello di accesso.
7 Terminale di terra (alimentazione) del
dispositivo di scollegamento
8 Terminali di linea del dispositivo di
scollegamento
Y Nel dispositivo di scollegamento in linea fuori tensione, collegare sempre
per primo il conduttore di massa verde
o giallo/verde al terminale di terra di
rete, mai ad un terminale di linea. Verificare che il conduttore di terra sia collegato a massa.
Collegare i conduttori di linea ai terminali di
linea.
9
Protezione contro la sovracorrente
Selezionare il tipo e la dimensione in conformità a quanto indicato nella Sezione 3-16 (è illustrato l’interruttore di scollegamento protetto da fusibili).
Chiudere lo sportello del dispositivo di scollegamento di linea.
SEZIONE 4 – FUNZIONAMENTO
4-1. Comandi
A. Per i sistemi a 200/230/460 V e non CE
12
1
2
3
4
5
6
7
13
11
10
9
. Le spie nella riga superiore nell’angolo in
alto a sinistra sono accese se si usa la
saldatura SMAW. Quelle nella riga
inferiore sono accese se si usa la GTAW.
Il colore verde sulla targhetta di identificazione
indica una funzione TIG, il colore grigio indica
una funzione Stick normale.
1
Selettore processo
Vedi Sezione 4-3.
2
Regolazione corrente
Vedi Sezione 4-4.
3
Deviatore teleruttore
8
Vedi Sezione 4-5.
4
Controllo del modo di avvio
Vedi Sezione 4-9.
5 Voltmetro
Vedi Sezione 4-10.
6 Amperometro
Vedi Sezione 4-10.
7 Regolazione corrente
Vedi Sezione 4-11.
8 Commutatore polarità
Vedi Sezione 4-2.
9 Interruttore principale (ON/OFF)
Usare l’interruttore per accendere e spegnere
la macchina.
10 Regolazione Tempo “Postflow”
Vedi Sezione 4-14.
11 Controllo Bilanciamento/Penetrazione
Vedi Sezione 4-12.
12 Comandi “Pulser” (Optional)
Vedi Sezione 4-15.
13 Controlli di sequenza (opzionali)
Vedi Sezione 4-16.
14 Regolazione Alta Frequenza
Vedi Sezione NO TAG.
Ref. ST-196 616 / Ref. ST-194 388-B / Ref. ST-801 972-C
OM-359 Pagina 29
B. Per sistemi CE
12
1
2
3
4
5
6
7
13
11
10
9
. Le spie nella riga superiore nell’angolo in
alto a sinistra sono accese se si usa la
saldatura SMAW. Quelle nella riga
inferiore sono accese se si usa la GTAW.
Il colore verde sulla targhetta di identificazione
indica una funzione TIG, il colore grigio indica
una funzione Stick normale.
1
Selettore processo
Vedi Sezione 4-3.
2
Regolazione corrente
8
4
Controllo del modo di avvio
Vedi Sezione 4-9.
5
Voltmetro
Vedi Sezione 4-10.
6
Amperometro
Vedi Sezione 4-10.
7
Regolazione corrente
Vedi Sezione 4-11.
Vedi Sezione 4-4.
8
3
Vedi Sezione 4-2.
Deviatore teleruttore
Vedi Sezione 4-5.
9
Commutatore polarità
Interruttore principale (ON/OFF)
Usare l’interruttore per accendere e
spegnere la macchina.
10 Regolazione Tempo “Postflow”
Vedi Sezione 4-14.
11 Controllo Bilanciamento/Penetrazione
Vedi Sezione 4-12.
12 Comandi “Pulser” (Optional)
Vedi Sezione 4-15.
13 Controlli di sequenza (opzionali)
Vedi Sezione 4-16.
14 Regolazione Alta Frequenza
Vedi Sezione NO TAG.
Ref. ST-196 764 / Ref. ST-196 766 / Ref. ST-801 972-C
OM-359 Pagina 30
4-2. Commutatore di polarità
1
(Targhetta CE)
1
Commutatore di polarità
Y Non utilizzare erogazioni CA in
zone umide, se il movimento è
confinato, o se c’è rischio di
caduta. Utilizzare erogazioni CA
SOLO se richiesto dal processo
di saldatura ed in questo caso
utilizzare un controllo a distanza.
Y Non cambiare la posizione
dell’interruttore durante la saldatura o comunque sotto carico.
1
Utilizzare l’interruttore per selezionare
un’uscita DCEN (Corrente continua
elettrodo negativo), CA o DCEP
(Corrente continua elettrodo positivo).
NOTA: Cambiando la posizione del
selettore di erogazione è possibile
cambiare le impostazioni del controllo di
processo, del controllo corrente, del
controllo di erogazione, e del modo di
avvio
per
adattarli
all’ultima
impostazione
del
selettore
di
erogazione.
4-3. Selettore processo
(Targhetta CE)
1
Selettore processo
Utilizzare il controllo per selezionare
SMAW, saldatura ad arco o GTAW,
saldatura con gas di protezione.
Per la SMAW, premere il pulsante per fare
accendere il LED Stick.
Per la GTAW, premere il pulsante per far
accendere il LED TIG.
NOTA: il LED acceso indica il modo
selezionato.
1
1
Quando la posizione del selettore di
erogazione cambia, il LED acceso può
cambiare, in funzione dell’ultima
selezione.
Ref. ST-196 616 / Ref. ST-196 764
4-4. Regolazione corrente
(Targhetta CE)
1
Regolazione corrente
Utilizzare il controllo per selezionare il
comando corrente da pannello frontale o
a distanza.
Per il comando corrente da pannello
frontale, premere il pulsante per far
accendere il LED corrispondente alla
posizione Pannello.
1
1
Per il comando corrente a distanza,
premere il pulsante per far accendere il
LED corrispondente alla posizione
Remote (vedere Sezione 3-7).
NOTA: il LED acceso indica il modo
selezionato.
Quando la posizione del selettore di
erogazione cambia, il LED acceso può
cambiare, in funzione dell’ultima
selezione.
OM-359 Pagina 31
4-5. Deviatore teleruttore
Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
2
2
1
1
(Targhetta CE)
Corrente (A)
Funzionamento del pulsante della torcia a distanza (standard)
Corrente di saldatura
Discesa finale
Corrente
iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
Premere e mantenere premuto il
controllo a distanza a pedale o a mano
1
Deviatore teleruttore
Y Si ha subito tensione a vuoto
quando il generatore è alimentato
ed il LED è acceso.
Utilizzare il controllo per selezionare il
pannello anteriore, il mantenimento
pulsante torcia o il comando a distanza.
NOTA: il LED acceso indica il modo
selezionato.
Per l’erogazione di saldatura, premere il
pulsante per far accendere il LED
corrispondente alla posizione On.
OM-359 Pagina 32
Rilasciare per attivare la funzione
di mantenimento in posizione
2
Funzionamento del pulsante a
distanza (Standard)
Per il controllo dell’erogazione a distanza,
premere il pulsante per far accendere il
LED corrispondente alla posizione
Remote (vedere Sezione 3-7).
Il funzionamento del pulsante torcia è
quello illustrato.
NOTA: La corrente iniziale e quella finale
vengono controllate dal comando a
distanza e non dal generatore.
Rilasciare il controllo a
distanza a pedale o a
mano
NOTA: Se viene usato un pulsante torcia
ad interruttore, questo deve essere di tipo
stabile per poter attivare le funzioni.
Applicazione: Utilizzare un grilletto a
distanza quando l’operatore vuole
utilizzare un controllo di corrente a pedale
o a mano.
Quando la posizione del commutatore di
polarità (vedere Sezione 4-2) cambia, il
LED di controllo che si accende è quello
denominato Remote.
Quando viene selezionato Erogazione
accesa, l’alta frequenza ed il controllo del
gas sono disattivati.
Mantenimento pulsante (2T)
3
3
(Targhetta CE)
Funzionamento del pulsante della torcia 2T
Corrente (A)
Corrente di saldatura
Discesa finale
Corrente
iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
Premere e rilasciare il pulsante
in meno di 3/4 sec.
Premere e rilasciare il pulsante
in meno di 3/4 sec.
NOTA: Se il pulsante della torcia viene mantenuto premuto per più di 3 secondi, il funzionamento ritorna al modo a distanza (Standard).
Se l’arco viene interrotto ed il pulsante è premuto, viene visualizzato HLP-10 (vedere Sezione 5-4).
3 Mantenimento pulsante
Per il funzionamento con mantenimento
del pulsante, premere il pulsante in modo
da far accendere il LED corrispondente
alla posizione “Mantenimento” pulsante.
Il funzionamento del pulsante torcia è
quello illustrato.
NOTA: Quando al generatore viene
collegato un comando a distanza, è attivo
solo il pulsante torcia.
NOTA: La regolazione della corrente
rimane sul generatore.
Applicazione: La funzione di mantenimento del pulsante (2T) si usa quando
vengono eseguite delle saldature
prolungate. Questa funzione (2T) aiuta a
ridurre l’affaticamento dell’operatore.
OM-359 Pagina 33
4-6. Funzionamento del pulsante torcia 4T, 4T Temporaneo e Mini Logic
(Richiede dei controlli di sequenza opzionali)
Funzionamento 4T del pulsante della torcia
Se il gruppo è dotato di controlli di
sequenza opzionali (vedere Sezione 4-16),
il funzionamento del pulsante 4T
Temporaneo è disponibile.
Il funzionamento 4T del pulsante torcia è
quello illustrato.
Usando la funzione 4T si ha la possibilità di
passare dal valore della corrente di
saldatura a quello della corrente finale
senza interrompere l’arco.
NOTA: Quando si collega un comando a
distanza al generatore è attivo solo il
pulsante torcia, invece la regolazione della
corrente è sul generatore.
Utilizzo
Utilizzare il metodo 4T quando è disponibile
soltanto un controllo di corrente a distanza
di tipo on/off.
Selezionare il funzionamento del pulsante
4T secondo quanto riportato nella
Sezione 4-7.
Corrente (A)
Corrente di saldatura
Discesa finale
Corrente
iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
Premere e mantenere
premuto il pulsante
torcia
Rilasciare
il grilletto
Premere e rilasciare
il pulsante in meno
di 3/4 sec.
Premere e rilasciare
il pulsante in meno
di 3/4 sec.
Premere e mantenere
premuto il pulsante
torcia
Rilasciare il
grilletto
Il funzionamento 4T Temporaneo del pulsante torcia è quello illustrato.
Se il gruppo è dotato di un controllo
di sequenza
opzionale
(vedere
Sezione 4-16), il funzionamento del
pulsante 4T Temporaneo è disponibile.
Il funzionamento 4T Temporaneo del
pulsante torcia è quello illustrato.
Mentre il pulsante si trova nel modo 4T
Temporaneo, e l’operatore commuta dalla
corrente di saldatura a quella di discesa
finale, commutando nuovamente si
interrompe l’arco e si passa al postflow.
NOTA: Quando si collega un comando a
distanza al generatore è attivo solo il
pulsante torcia, invece la regolazione della
corrente è sul generatore.
Utilizzo
Utilizzare il metodo 4T Temporaneo
quando è disponibile soltanto un controllo
di corrente a distanza di tipo on/off.
Selezionare il funzionamento del pulsante
4T Temporaneo secondo quanto riportato
nella Sezione 4-7.
Corrente (A)
Corrente di saldatura
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente finale
Postflow
Preflusso
Premere e rilasciare
il pulsante
OM-359 Pagina 34
Premere e rilasciare il
pulsante
Premere e rilasciare
il pulsante
Premere e rilasciare
il pulsante
Funzionamento Mini Logic
Se il gruppo è dotato di un controllo
di sequenza
opzionale
(vedere
Sezione 4-16), il funzionamento del
pulsante Mini Logic è disponibile.
Il funzionamento del pulsante torcia è
quello illustrato.
Durante il funzionamento Mini Logic, la
corrente di saldatura può essere cambiata
manualmente dal livello di corrente iniziale
a quello principale premendo e rilasciando
il grilletto della torcia in meno di 3/4 secondi.
NOTA: Quando si collega un comando a
distanza al generatore è attivo solo il
pulsante torcia, invece la regolazione della
corrente è sul generatore.
Applicazione: La possibilità di cambiare i
livelli di corrente senza salita iniziale o
discesa finale consente all’operatore di
regolare l’apporto di materiale senza
interrompere l’arco.
Selezionare Mini Logic secondo quanto
riportato nella Sezione 4-7.
Corrente di saldatura
Discesa finale
Corrente iniziale
Corrente iniziale
Pendenza
finale
Preflusso
Premere e
mantenere
premuto il
pulsante torcia
Premere e mantenere
premuto il grilletto per
più di 3/4 sec.
Rilasciare il grilletto
Premere e rilasciare
il pulsante in meno
di 3/4 sec.
Postflow
Premere e rilasciare il
pulsante in meno di 3/4 sec.
Premere e mantenere
premuto il grilletto per
più di 3/4 sec.
Premere e rilasciare il pulsante in meno di 3/4 sec.
OM-359 Pagina 35
4-7. Riconfigurazione del mantenimento del pulsante per i controlli 4T e Mini Logic
1
2
Deviatore teleruttore
Interruttore principale
(ON/OFF)
2
Per riconfigurare la funzione di
mantenimento
del
pulsante,
spegnere l’alimentatore. Premere e
mantenere premuti i tasti di controllo
dell’erogazione ed
accendere
l’alimentatore. Tenere premuti questi
tasti per circa 7 secondi (o fino a che
il numero della versione di software _
_ _ _ _ _-_ viene cancellato e gli
indicatori visualizzano [SEL] [H–2].
Pannello
Frontale
1
Premere il tasto di controllo
dell’erogazione per modificare la
funzione. La funzione attiva viene
visualizzata sul display della
corrente (sotto).
3
Visualizzazioni degli strumenti
SEL
Le visualizzazioni degli strumenti per
le diverse funzioni sono quelle
indicate.
Premere il pulsante della torcia o
spegnere l’alimentazione per salvare
le impostazioni.
H–2
Passare alla Sezione 4-6 per il
funzionamento 4T.
Passare alla Sezione 4-6 per il
funzionamento Mini Logic.
Consultare la Sezione 4-6 per il
funzionamento 4T Temporaneo.
NOTA: Queste funzioni sono
disponibili soltanto se è installato un
sequencer opzionale.
SEL
= 4T Temporaneo
SEL
= 4T (Vedere Sezione 4-6)
(Vedere Sezione 4-6)
H4E
SEL
H–4
=
Mini Logic
(Vedere Sezione 3–6)
H4L
3
OM-359 Pagina 36
2
(Targhetta CE)
Pannello
Frontale
1
SEL
H–2
SEL
4T Temporaneo
SEL
= (Vedere Sezione 4-6)
H4E
SEL
= 4T (Vedere Sezione 4-6)
H–4
= Mini Logic
(Vedere Sezione 3–6)
H4L
3
OM-359 Pagina 37
4-8. Selezione delle caratteristiche iniziali per la saldatura TIG
1
4
SEL
–2–
2
3
Questa funzione serve per selezionare le
caratteristiche iniziali desiderate per la
saldatura TIG.
1 Selettore HF o Lift Arc
2 Interruttore principale (ON/OFF)
3 Commutatore di polarità
4 Strumenti
Per
selezionare
o
modificare
le
caratteristiche iniziali della saldatura TIG,
procedere
come
segue:
spegnere
l’alimentazione. Posizionare il commutatore
di polarità nella posizione desiderata
(ciascuna posizione, DCEN, AC, o DCEP
OM-359 Pagina 38
prevede tre possibili opzioni di avvio).
Premere e tenere premuto il pulsante Start
Mode e accendere l’alimentatore. Mantenere
premuto il pulsante per circa 7 secondi (o fino
a che la il numero di versione del software _
_ _ _ _ _-_ azzera gli indicatori).
Il LED TIG e tutti e quattro i LED di avvio si
accendono, e gli strumenti visualizzano
[SEL] [–2–].
Premere il pulsante Start Mode per scorrere
le tre scelte per il modo di avvio. L’indicatore
della corrente (sotto) visualizza la scelta
attiva 1 = avvio dolce, 2 = avvio medio/
normale, 3 = avvio intenso/caldo.
Premere il pulsante della torcia o spegnere
l’alimentatore per salvare le impostazioni.
Utilizzo
Selezionare 1 (avvio leggero/dolce) –
quando si salda con basse correnti su
materiali sottili.
Selezionare 2 (avvio medio/normale) –
impostazione di fabbrica usata per la
maggior parte delle applicazioni.
Selezionare 3 (avvio intenso/caldo) –
quando si salda con correnti elevate su
materiali spessi con un elettrodo di tungsteno
di diametro elevato.
1
(Targhetta CE)
4
SEL
–2–
2
3
OM-359 Pagina 39
4-9. Selettore HF o Lift Arc
(Targhetta CE)
1
1
2
3
Metodo di accensione Lift-Arct
“Toccare”
1-2 Secondi
NON strofinare come un fiammifero!
1 Selettore HF o Lift Arc
Per la saldatura SMAW, premere il
pulsante in modo da far accendere il
LED Off.
l’elettrodo viene sollevato si innesca
l’arco.
Per la saldatura GTAW, utilizzare il
controllo per selezionare Spento per non
avere alta frequenza, Lift-Arct, alta
frequenza solo per l’innesco dell’arco, o
per alta frequenza continua.
La tensione a vuoto non è presente prima
del contatto tra pezzo ed elettrodo. Tra
elettrodo e pezzo c’è solo una bassa
tensione. Il teleruttore elettronico si
chiude dopo che l’elettrodo ha toccato il
pezzo. Questo particolare evita scintillii,
surriscaldamento o contaminazione
dell’elettrodo.
Utilizzo
Quando viene selezionato Spento,
utilizzare il metodo per strisciamento per
innescare l’arco per i processi SMAW e
GTAW.
Quando viene selezionato il modo
Lift-Arc, innescare l’arco come segue:
2 Elettrodo di tungsteno
3 Pezzo da saldare
Toccare il pezzo da saldare con l’elettrodo
di tungsteno nel punto di inizio della
saldatura, premere il pulsante della torcia,
il comando a pedale od il comando a
mano. Mantenere l’elettrodo a contatto
col pezzo da saldare per 1-2 secondi,
quindi sollevarlo lentamente. Quando
OM-359 Pagina 40
Il gas di protezione inizia a fuoriuscire
quando l’elettrodo tocca la lamiera.
Utilizzo
Il metodo Lift-Arc viene utilizzato per i
processi GTAW DCEN quando non è
consentito il metodo di innesco HF, od in
sostituzione del metodo di innesco a
striscio.
Quando
viene
selezionata
l’accensione ad alta frequenza,
innescare l’arco come segue:
L’alta frequenza si inserisce per favorire
l’innesco dell’arco quando si chiude il
contattore. Viene disattivata quando
l’arco è innescato e viene riattivata tutte le
volte che l’arco si interrompe per favorirne
la riaccensione.
Utilizzo
L’accensione ad alta frequenza viene
utilizzata quando è necessario il processo
DCEN GTAW.
Quando viene selezionato il processo
ad alta frequenza Continuo, innescare
l’arco come segue:
L’alta frequenza si attiva quando
l’erogazione viene avviata e rimane tale
per tutta la durata della saldatura.
Utilizzo
Il metodo alta frequenza Continuo viene
utilizzato quando è necessario il processo
GTAW CA.
NOTA: il LED acceso indica il modo
selezionato.
Quando la posizione del selettore di
erogazione cambia, il LED acceso può
cambiare, in
funzione dell’ultima
selezione.
NOTA: Alcuni metodi di accensione
possono non essere disponibili per tutti i
processi.
4-10. Strumenti
1
Voltmetro
Il voltmetro indica la tensione media
(approssimata al valore successivo
0,1V) ai morsetti secondari.
1
2
Amperometro
Utilizzare lo strumento per impostare
la corrente. Lo strumento indica
l’erogazione media di corrente
approssimata all’ampere più vicino
durante la saldatura.
NOTA: Gli strumenti possiedono un
dispositivo
di
calibrazione
automatica. Non è necessaria alcuna
regolazione.
2
4-11. Regolazione della corrente
1
(Targhetta CE)
1
1
Regolazione della corrente
Utilizzare il comando per regolare
la corrente e preimpostare la
corrente sull’amperometro (vedi
Sezione 4-10). Questo comando
può essere regolato durante la
saldatura.
Per il controllo di corrente a
distanza, il valore impostato sul
pannello frontale rappresenta la
massima corrente disponibile. Per
esempio: se il comando sul
pannello frontale è impostato su
200 A, la gamma di regolazione
della corrente tramite il comando a
distanza va da 5 a 200 A.
Per la saldatura pulsata, utilizzare
il controllo corrente per selezionare
una corrente di picco compresa
tra 5 e 300 A (vedi Sezione 4-15).
Per la saldatura per punti,
utilizzare il controllo corrente
per selezionare una corrente di
picco compresa tra 5 e 300 A
(vedi Sezione 4-19).
OM-359 Pagina 41
4-12. Controllo Bilanciamento/Penetrazione
1
(Targhetta CE)
Controllo
Bilanciamento/Penetrazione
Controllo
(GTAW CA):
1
1
Bilanciamento
Il controllo modifica l’onda quadra
dell’erogazione in CA. Ruotando il
controllo verso il valore 10 si ottiene
una
maggiore
penetrazione.
Ruotandolo verso il valore 0 si
ottiene una maggiore azione pulente
della lamiera.
Quando il controllo si trova nella
posizione Bilanciata, la forma
dell’onda
fornisce
uguale
penetrazione ed azione pulente.
Utilizzo
Esempi di Bilanciamento
Regolazione
Bilanciata
3
Forme d’Onda
50% Elettrodo
Positivo
50% Elettrodo
Negativo
Maggiore Penetrazione
10
Maggiore Pulizia
0
32% Elettrodo
Positivo
68% Elettrodo
Negativo
55% Elettrodo
Positivo
45% Elettrodo
Negativo
Arco
Durante la saldatura di materiali che
formano ossidi, come alluminio o
magnesio, non è necessaria una
pulitura eccessiva. Per produrre una
buona saldatura, è necessario
trattare solo una piccola porzione,
circa 2,5 mm, lungo le estremità da
saldare.
Impostare il controllo a 7 ed
effettuare le regolazioni necessarie.
La configurazione del giunto, la
preparazione, le
variabili
di
processo, e lo spessore degli ossidi
possono influenzare l’impostazione.
NOTA: Quando si salda con correnti
superiori a 200 A e/o con gas elio,
può verificarsi il raddrizzamento
dell’arco. Se si verifica questa
condizione, l’impostazione del
bilanciamento verso la massima
penetrazione può contribuire a
ristabilizzare l’arco.
Controllo della penetrazione
(SMAW CA e CC):
Quando è impostato a 0, la corrente
di corto circuito alle basse tensioni
dell’arco è pari alla corrente normale
di saldatura.
Quando il valore viene aumentato,
aumenta anche la corrente di corto
circuito alle basse tensioni dell’arco.
Utilizzo
Il controllo facilita l’innesco dell’arco
o la realizzazione delle saldature
verticali o di testa aumentando la
corrente alle basse tensioni
dell’arco, e riduce l’incollaggio
dell’elettrodo durante la saldatura.
Ref. S-0795-A
OM-359 Pagina 42
Annotazioni
OM-359 Pagina 43
4-13. Regolazione “Preflow”
1
3
00.2
SEL
2
Usare il controllo per impostare l’intervallo
di tempo (0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1,0; 2,0 o
4,0 secondi) durante il quale il flusso del gas
inizia prima della partenza della saldatura.
1 Selettore processo
2 Interruttore principale (ON/OFF)
3 Strumenti
Per modificare il tempo di preflusso,
procedere
come
segue:
Spegnere
OM-359 Pagina 44
l’alimentazione. Premere e mantenere
premuto il selettore di processo e accendere
l’alimentatore.Tenere premuto il pulsante per
circa 7 secondi (o fino a che il numero della
versione del software _ _ _ _ _ _-_ azzera gli
indicatori).
Il LED TIG si accende e gli indicatori
visualizzano [o.2] [SEL]. Il valore di fabbrica
del tempo di preflusso è di 0,2 secondi. Per
modificare il tempo di preflusso, premere e
rilasciare il pulsate di selezione del processo
fino a che non viene visualizzato il tempo
desiderato sugli indicatori.
Utilizzo
Il preflusso viene utilizzato per depurare l’aria
nelle immediate vicinanze della zona di
saldatura. Il preflusso contribuisce anche a
facilitare l’innesco dell’arco.
1
3
(Targhetta CE)
00.2
SEL
2
OM-359 Pagina 45
4-14. Regolazione Tempo “Postflow”
1
(Targhetta CE)
1
1
Regolazione Tempo
“Postflow”
Utilizzare il controllo per impostare
la durata del flusso del gas (da 0 a
50 secondi) dopo l’interruzione
della saldatura. È importante
impostare un tempo sufficiente per
consentire al gas di fuoriuscire fino
a che l’elettrodo ed il bagno di
saldatura si sono raffreddati.
Utilizzo
Il postflow è necessario per
raffreddare l’elettrodo ed il cordone
di saldatura, e per evitarne la
contaminazione. Aumentare il
tempo di postflow se l’elettrodo od
il cordone di saldatura appaiono
anneriti (circa 1 secondo ogni 10 A
di corrente di saldatura).
OM-359 Pagina 46
4-15. Controlli della funzione pulsato (Opzionale)
1
3
2
1
4
2
3
3
2
4
5
Forme d’onda nella saldatura ad arco pulsato
PPS
(50%)
Corrente
di base
Corrente
di base
Bilanciata
Frequenza degli impulsi
Regolabile da 0.25 a 10.0 PPS
(impulsi al secondo). Il controllo
viene utilizzato per determinare
l’aspetto del cordone di saldatura.
4
Impostazione del controllo della
durata percentuale (%) del picco
Corrente di base
Utilizzare il controllo della
corrente di base per impostare la
bassa frequenza della corrente di
saldatura, che raffredda il bagno
di saldatura ed influenza l’apporto
complessivo di calore. La
corrente di base viene impostata
come percentuale della corrente
di picco.
(Targhetta CE)
1
Controllo On/Off
Utilizzare il controllo per attivare e
disattivare la funzione pulsato.
Durata dell’impulso
Ciascun ciclo di impulso può
essere costituito per una
percentuale variabile dal 5 al 95%
dalla corrente di picco.
La corrente di picco (5–310 A),
viene impostata tramite il
controllo
corrente
(vedi
Sezione 4-1). La corrente di
picco è la corrente di saldatura
massima consentita durante di il
ciclo di impulso. La penetrazione
della saldatura varia in modo
proporzionale alla corrente di
picco.
5
Forme d’onda nella saldatura
ad arco pulsato
L’esempio mostra l’effetto della
variazione del controllo di durata
del picco sulla forma dell’onda
impulsata di erogazione.
Maggior Tempo
al Valore della
Corrente di Picco
Maggior Tempo
al Valore della
Corrente di Base
(20%)
Utilizzo
(80%)
La pulsazione si riferisce
all’aumento ed alla diminuzione
alternata del flusso di saldatura
secondo
una
specifica
frequenza. Il segnale del flusso di
saldatura viene controllato in
durata, ampiezza e frequenza, in
modo da formare gli impulsi di
saldatura. Questi impulsi ed il
livello minimo di corrente tra di
essi (chiamato corrente di fondo)
riscaldano
e
raffreddano
alternativamente il bagno fuso.
Questo
effetto
combinato
consente all’operatore di avere
un maggiore controllo della
penetrazione, della larghezza del
cordone,
della
bombatura,
dell’intaglio e dell’apporto di
calore. I controlli possono essere
regolati durante la saldatura.
La pulsazione può anche essere
utilizzata per apprendere la
tecnica di apporto del materiale.
NOTA: La funzione è attivata
quando il LED è acceso.
OM-359 Pagina 47
4-16. Controlli di sequenza (opzionali)
1
Regolazione Tempo Iniziale
Vedi Sezione 4-17.
2
5
1
Controllo della corrente iniziale
Vedi Sezione 4-17.
3
3
Controllo della discesa finale
Vedi Sezione 4-18.
4
Regolazione della corrente finale
Vedi Sezione 4-18.
5
Regolazione Tempo di Puntatura
Vedi Sezione 4-19.
4
2
(Targhetta CE)
5
1
2
3
4
Ref. ST-196 616 / Ref. ST-196 764
OM-359 Pagina 48
4-17. Controllo del tempo iniziale e controllo della corrente iniziale.
1
(Targhetta CE)
Regolazione Tempo Iniziale
La spia è accesa quando la funzione di
controllo del tempo iniziale è attiva.
1
1
NOTA: La funzione di controllo della
sequenza iniziale non è attiva quando è
attiva la funzione del tempo di puntatura.
Utilizzare la funzione per selezionare un
tempo di accensione da 0 a 15 secondi.
2
Controllo della corrente iniziale
La spia è accesa quando la funzione di
controllo della sequenza iniziale è
attiva.
NOTA: La funzione di controllo della
corrente iniziale non è attiva quando è
attiva la funzione del tempo di puntatura.
2
2
Usare il controllo per selezionare una
corrente iniziale (5–310 A) diversa dalla
corrente di saldatura. Nota: la corrente
iniziale può essere usata con o senza
controllo a distanza (le impostazioni del
controllo di corrente iniziale e di tempo
iniziale annullano un dispositivo di
controllo remoto).
Utilizzo
La regolazione della corrente iniziale
può essere utilizzata con la saldatura
GTAW per contribuire al preriscaldamento del materiale freddo prima di
depositare il materiale d’apporto, o per
assicurare un innesco dolce. La
corrente iniziale può anche essere
utilizzata per la saldatura SMAW per
assicurare un innesco dell’arco più
efficace.
NOTA: La funzione è attivata quando il
LED è acceso.
OM-359 Pagina 49
4-18. Controllo della discesa finale e controllo della corrente finale
1
(Targhetta CE)
Controllo della discesa finale
La spia è accesa quando la funzione
di controllo della pendenza finale è
attiva.
1
1
Nota: La funzione di controllo della
pendenza finale non è attiva quando la
funzione del tempo di puntatura è
attiva.
Utilizzare il controllo per ridurre la
corrente in un dato intervallo di tempo
(0–15 secondi), alla fine del ciclo di
saldatura, quando NON si utilizza un
comando corrente a distanza.
2
Regolazione della corrente
finale
La spia è accesa quando la funzione
di controllo della corrente finale è
attiva.
Nota: La funzione di controllo della
corrente finale non è attiva quando la
funzione del tempo di puntatura è
attiva (vedere Sezione 4-19).
2
2
La corrente finale è il livello a cui si è
ridotta la corrente di saldatura (fornita
come percentuale da 0 a 100% della
corrente impostata tramite il selettore
di corrente).
Utilizzo
Il tempo di salita/discesa finale deve
essere utilizzato durante la saldatura
GTAW di materiali fragili, e/o quando
l’operatore vuole eliminare il cratere
alla fine della saldatura.
Nota: Questo si applica se l’operatore
sta utilizzando un controllo di tipo
on/off per avviare ed arrestare il
processo di saldatura.
Nota: Non usare questa funzione
con un controllo di corrente a
pedale o a mano.
NOTA: La funzione è attivata quando
il LED è acceso.
4-19. Regolazione Tempo di Puntatura
1
1
Regolazione Tempo di
Puntatura
La spia è accesa quando la funzione
del tempo di puntatura è attiva.
Quando la funzione del tempo di
puntatura è attiva, le funzioni tempo
iniziale, corrente iniziale, discesa
finale, e corrente finale non sono
attive (vedere Sezione 4-16).
Utilizzato con il processo di
puntatura TIG (GTAW), generalmente con l’impostazione di corrente
continua ed elettrodo negativo
negative (DCEN).
Utilizzare il controllo per selezionare
un tempo di puntatura da 0 a
15 secondi.
(Targhetta CE)
1
Utilizzare il controllo corrente (vedi
Sezione 4-11) per impostare la
corrente.
Utilizzo
La puntatura TIG viene utilizzata per
saldare materiali sottili a contatto,
per fusione. Un esempio significativo
può essere la saldatura delle parti
terminali dei coil di lamiera.
NOTA: La funzione è attivata
quando il LED è acceso.
OM-359 Pagina 50
4-20. Timer/contatore cicli
1 2 3
1
2
3
4 5 6
(Targhetta CE)
1 2 3
4
4 5 6
1
1
Regolazione corrente
2
Controllo erogazione (Contattore)
Per leggere il timer/contatore cicli, tenere
premuti i pulsanti Corrente ed
Erogazione
(contattore)
durante
2
l’accensione della macchina.
3
Visualizzazione del timer
Le ore ed i minuti vengono visualizzati
rispettivamente sul
voltmetro
e
sull’amperometro per i primi 5 secondi; la
lettura è 1,234 ore e 56 minuti.
4 Visualizzazione dei cicli
I cicli vengono visualizzati sul voltmetro
e sull’amperometro per i 5 secondi
successivi; la lettura è 123,456 cicli.
OM-359 Pagina 51
4-21. Ripristino delle impostazioni di fabbrica (tutti i modelli)
2
1
3
4
5
1
Selettore processo
2
Regolazione corrente
3
Deviatore teleruttore
4
Controllo di avvio
OM-359 Pagina 52
5 Interruttore principale (ON/OFF)
Per ripristinare i valori originali di fabbrica di
tutte le funzioni del generatore di saldatura,
spegnere l’alimentazione. Premere e
tenere premuti i tasti Processo, Corrente,
Uscita e Avvio ed accendere l’alimentatore.
Tenere premuti questi tasti per circa
7 secondi (o fino a che il numero della
versione del software _ _ _ _ _ _-_ non
azzera gli indicatori).
2
1
3
4
Modelli CE
5
OM-359 Pagina 53
SEZIONE 5 – MANUTENZIONE E IDENTIFICAZIONE GUASTI
5-1. Manutenzione ordinaria
Y Scollegare l’alimentazione prima di effettuare la manutenzione.
Ogni 3 Mesi
Pulire e
Stringere i
Terminali di
Saldatura
Riparare o
Sostituire Cavi
Rovinati
Sostituire
etichette
illeggibili
Sostituire
Parti
Danneggiate
Regolare la
Distanza tra
le Puntine
Cavo presa a 14 punte
Tubo Gas
Cavo Torcia
Ogni 6 Mesi
Soffiare o aspirare la polvere. Per
ambienti particolarmente inquinati,
pulire ed aspirare mensilmente
OPPURE
5-2. Disgiuntore CB1
Y Spegnere il generatore.
1
1
Disgiuntore CB1
Se CB1 si apre, sia l’alta frequenza
che l’erogazione alla presa duplex
a 115 VCA e il flusso di gas si
interrompono. Premere il pulsante
per ripristinare il disgiuntore.
Ref. ST-801 972-C
OM-359 Pagina 54
5-3. Regolazione della Distanza tra le Puntine
Y Prima di regolare la distanza
tra le puntine disinserire la
corrente.
Aprire il portello di accesso.
1
4
Superficie in Tungsteno
Sostituire l’elettrodo nel caso in cui
l’estremità di tungsteno sia
consumata.
3
2
Distanza tra gli elettrodi
La distanza normale tra le puntine è
di 0,305 mm.
Se occorre regolare tale distanza,
procedere nel modo seguente:
1
2
3
Viti di Regolazione
Allentare le viti. Collocare lo
spessimetro nello spazio tra le
puntine.
4
Punto di Pressione
Applicare una leggera pressione al
punto fino a che lo strumento di
misurazione non sia trattenuto
saldamente nello spazio tra le
puntine. Stringere le viti. Procedere
alla regolazione successiva.
Rimontare lo sportello.
Strumenti Necessari:
0,305 mm
5/32”
Ref. ST-801 972-C / Ref. S-0043
OM-359 Pagina 55
5-4. Indicatore di assistenza voltmetro/amperometro
. Tutte
le indicazioni si riferiscono al
generatore visto frontalmente. Tutti i
circuiti menzionati sono posti all’interno
del generatore.
0 Indicazione Help 0
Indica un difetto di funzionamento nel
circuito di protezione termica posto sul
trasformatore della macchina. Se viene
visualizzato questo messaggio, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
1 Indicazione Help1
Se si è verificata una condizione di
sovracorrente ad un SCR. Spegnere e
riaccendere l’alimentazione per correggere
il problema. Se il problema persiste,
contattare un Centro di assistenza
autorizzato.
2 Indicazione Help 2
Indica un malfunzionamento nel circuito di
protezione termica posto sul trasformatore
della macchina. Se viene visualizzato
questo messaggio, contattare un centro di
assistenza autorizzato.
3 Indicazione Help 3
Indica che il trasformatore della macchina si
0
1
è surriscaldato. La macchina si è spenta per
permettere al ventilatore di raffreddarla
(vedere Sezione 3-4). Si potranno
riprendere le operazioni quando la macchina
si sarà raffreddata.
4 Indicazione Help 4
Indica un malfunzionamento nel circuito di
protezione termica situato sul gruppo
raddrizzatore della macchina. Se viene
visualizzato questo messaggio, contattare
un centro di assistenza autorizzato.
5 Indicazione Help 5
Indica che il gruppo raddrizzatore si è
surriscaldato. La macchina si è spenta per
permettere al ventilatore di raffreddarla
(vedere Sezione 3-4). Si potranno
riprendere le operazioni quando la macchina
si sarà raffreddata.
6 Indicazione Help 6
Non utilizzato.
7 Indicazione Help 7
Non utilizzato.
8
Indicazione Help 8
2
Non utilizzato.
9
Indicazione Help 9
Indica un difetto di funzionamento nel
circuito di protezione termica sul gruppo
raddrizzatore della macchina. Se viene
visualizzato questo messaggio, contattare
un tecnico di assistenza autorizzato.
10 Indicazione Help 10
Indica che il controllo erogazione a distanza
è attivo. Rilasciare il controllo erogazione a
distanza per cancellare il messaggio.
11 Indicazione Help 11
Indica che il selettore di erogazione non è
nella
posizione
corretta
(vedere
Sezione 4-2).
12 Indicazione Help12
Indica un’impostazione non consentita sul
pannello frontale.
13 Indicazione Help 13
Opzione AIC, il segnale di consenso
dell’erogazione è stato interrotto causando
un’interruzione dell’erogazione di corrente di
saldatura, ma il gas continua a fluire.
3
4
V
V
V
V
V
HLP
HLP
HLP
HLP
HLP
A
A
A
A
A
––0
––1
––2
––3
––4
5
6
7
8
9
V
V
V
V
V
HLP
HLP
HLP
HLP
HLP
A
A
A
A
A
––5
––6
––7
––8
––9
10
11
12
13
V
V
V
V
HLP
HLP
HLP
HLP
A
A
A
A
–10
–11
–12
–13
OM-359 Pagina 56
5-5. Individuazione guasti
NOTA: I rimedi elencati di seguito sono da considerarsi dei consigli. Se essi non risolvono
il problema sulla macchina, farla controllare da un tecnico dell’assistenza autorizzata.
Non esistono componenti riparabili dall’utente all’interno della macchina.
Fare riferimento alla Sezione 5-4 per tutti i messaggi Help (HLP) visualizzati sul
voltmetro/amperometro.
Problema
Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; la macchina non funziona.
Soluzione
Chiudere l’interruttore di linea (vedi Sezione 3-18).
Controllare e sostituire il fusibile/i di linea se necessario (vedi Sezione 3-18).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 3-18).
Controllare la posizione dei ponticelli (vedi Sezione 3-17).
Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; macchina accesa.
Se si sta usando il comando a distanza, spostare il controllo di erogazione in posizione “Remote 14” e
assicurarsi che sia collegato alla presa “Remote 14”. Se non si sta usando il comando a distanza,
spostare il controllo di erogazione in posizione “On” (vedi Sezione 4-1).
Controllare, aggiustare o sostituire il comando a distanza.
Fare controllare la macchina dal Servizio di assistenza autorizzato.
La macchina eroga solo livelli massimi
o minimi di corrente.
Assicurarsi che il controllo corrente sia nella posizione corretta (vedi Sezione 4-1).
Fare controllare la macchina dal Servizio di assistenza autorizzato.
Erogazione di corrente irregolare o non
corretta.
Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 3-6).
Pulire e stringere tutti i collegamenti.
Controllare la posizione del selettore di erogazione (vedi Sezione 4-1).
Se si sta usando il comando a distanza, controllare la posizione del controllo corrente
(vedi Sezione4-1).
Nessun controllo sull’erogazione di
corrente di saldatura.
Se si sta usando il comando a distanza, spostare il controllo di erogazione in posizione “Remote 14” e
assicurarsi che sia collegato alla presa “Remote 14”. Se non si sta usando il comando a distanza,
spostare il controllo di erogazione in posizione “On” (vedi Sezione 4-1).
Assicurarsi che il controllo corrente sia nella posizione corretta (vedi Sezione 4-1).
Nessuna erogazione dalla presa
duplex RC2 assenza di alta frequenza.
Ripristinare il disgiuntore CB1 (vedi Sezione 5-2).
Assenza di alta frequenza; difficoltà
nell’accensione di arco per GTAW.
Ripristinare il disgiuntore CB1 (vedi Sezione 5-2).
Scegliere il corretto diametro dell’elettrodo di tungsteno.
Controllare la regolazione del comando Intensità Alta Frequenza (vedi Figura 4-1).
Assicurarsi che il cavo della torcia non passi vicino a parti metalliche messe a terra.
Controllare che né i cavi né la torcia presentino rotture della copertura isolante o siano mal collegati.
Riparare o sostituire.
Controllare la distanza tra le puntine (vedi Sezione 5-3).
Deviazione dell’arco; scarso controllo
della direzione dell’arco.
Ridurre l’erogazione di gas.
Scegliere il corretto diametro dell’elettrodo di tungsteno.
Preparare l’elettrodo di tungsteno adeguatamente.
L’elettrodo di tungsteno si ossida e non
rimane brillante al termine della
saldatura.
Schermare la zona di saldatura da correnti d’aria.
Aumentare il tempo di “postflow”.
Controllare e serrare tutti i raccordi del gas.
Preparare l’elettrodo di tungsteno adeguatamente.
Controllare che non vi siano perdite d’acqua dalla torcia e ripararla qualora necessario.
La ventola non funziona.
Sistema equipaggiato con il dispositivo Fan-On-Demandt. La ventole funzionano solo quando
necessario. Sistema equipaggiato con circuiti di protezione contro il surriscaldamento.
OM-359 Pagina 57
SEZIONE 6 – SCHEMA ELETTRICO
194 381-J
Figura 6-1. Schema elettrico
OM-359 Pagina 58
SEZIONE 7 – ALTA FREQUENZA (HF)
7-1. Processi di Saldatura che utilizzano HF
1
Tensione HF
TIG (Saldatura ad Arco con Elettrodo di Tungsteno) – aiuta l’arco ad
attraversare l’aria tra la torcia e il
pezzo da saldare e/o a stabilizzare
l’arco stesso.
1
Pezzo
Saldatura ad Arco con Elettrodo
di Tungsteno (TIG)
high_freq 12/96 – S-0693
7-2. Installazione Incorretta
Area di Saldatura
11, 12
15 m
10
14
9
8
7
3
2
13
1
4
Fonti di Radiazioni HF Dirette
1 Fonte di HF (generatore per saldatura
con unità HF incorporata o separata)
2 Cavi di Saldatura
3 Torcia
4 Morsetto di Massa
5 Pezzo da Saldare
6 Superficie di Lavoro
5
Fonti di Conduzione di HF
7
8
9
Cavo Linea di Alimentazione
Interruttore di linea
Cavi di Alimentazione
6
Fonti di Radiazioni HF
10 Oggetti di Metallo non messi a terra
11 Luci
12 Cavi
13 Tubature dell’Acqua e Raccordi
14 Linee Esterne Telefoniche e di
Alimentazione
S-0694
OM-359 Pagina 59
7-3. Installazione Corretta
Area di Saldatura
3
7
15 m
15 m
5
1
6
2
8
4
8
Mettere a Terra
Tutti gli Oggetti di Metallo e
tutti i Cavi Circostanti l’Area
di Saldatura Usando un
Cavo di 4mm2 di sezione Mettere a Terra il
Struttura
Non metallica
Pezzo da Saldare
Qualora Richiesto
dalle Norme
9
Struttura Metallica
8
8
11
10
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
Della Fonte di HF (Saldatrice con
Unità HF Incorporata o Separata)
Collegare a terra la carcassa metallica del
generatore, l’interruttore de linea, il morsetto
de massa, la linea de alimentazione e il
banco de lavoro.
2
Punto Centrale dell’Area di Saldatura
Punto Intermedio tra la fonte di alta frequenza e la torcia de saldatura.
3
Area di Saldatura
Un raggio di 15 m dal punto centrale in tutte
le direzioni.
4
Cavi Generatore per Saldatura
Tenere i cavi corti e tutti raccolti insieme.
OM-359 Pagina 60
5
Connessione Guaina di Collegamento
e di Massa
Collegare elettricamente tutte le sezioni della
guaina usando fascette di rame oppure calza.
Mettere a massa la guaina ogni 15 m.
Per istruzioni consultare le Norme Vigenti.
Strutture e Costruzioni Metalliche
9
Metodi di Collegamento a Massa dei
Pannello di Metallici
Mettere a massa le tubature dell’acqua ogni
15 m.
Imbullonare o saldare insieme i pannelli di
rivestimento, installare fascette di rame o la
calza attraverso le linee di giunzione e
procedere alla messa a terra della struttura.
7
10 Finestre e Porte
6
Tubature dell’Acqua e Raccordi
Linee Esterne di Alimentazione o
Telefoniche
Posizionare la fonte di HF ad almeno 15 m
di distanza dalla linea di alimentazione e
dalle linee telefoniche.
8
Picchetto di Messa a Terra
Coprire tutte le finestre e porte con schermi
di rame messi a terra con rete di spessore
non superiore a 6,4 mm.
11 Via di Corsa Superiore della Porta
Mettere a terra la via di corsa.
SEZIONE 8 – SCELTA E PREPARAZIONE DELL’ELETTRODO DI TUNGSTENO PER LA SALDATURA CC O CA
ac/dc_gtaw 2/2000
Y Quando possibile e pratico, usare la connessione output per la saldatura CC anziché quella per la
saldatura CA.
8-1. Scelta dell’elettrodo di tungsteno (Indossare guanti puliti per prevenire la contaminazione
dell’elettrodo di tungsteno)
Gamma di correnti - Tipo di gas♦ - Polarità
Diametro dell’elettrodo
CC – Argon – Elettrodo
negativo/Polarità
diretta
CC – Argon – Elettrodo positivo/Polarità
inversa
CA – Argon
CA – Argon –
,010”
Fino a 25
*
Fino a 20
Fino a 15
,020”
15-40
*
15-35
5-20
,040”
25-85
*
20-80
20-60
1/16”
50-160
10-20
50-150
60-120
3/32”
135-235
15-30
130-250
100-180
1/8”
250-400
25-40
225-360
160-250
5/32”
400-500
40-55
300-450
200-320
Onda bilanciata
Leghe di tungsteno al 2% con Cerio
(Striscia arancione), al 1,5% con
Lantanio (Striscia grigia), o al 2%
con Torio (Striscia rossa)
3/16”
500-750
55-80
400-500
290-390
1/4”
750-1000
80-125
600-800
340-525
Fino a 15
*
Fino a 15
Fino a 10
,020”
5-20
*
5-20
10-20
,040”
15-80
*
10-60
20-30
1/16”
70-150
10-20
50-100
30-80
3/32”
125-225
15-30
100-160
60-130
Tungsteno puro
(Striscia verde)
,010”
1/8”
225-360
25-40
150-210
100-180
5/32”
360-450
40-55
200-275
160-240
3/16”
450-720
55-80
250-350
190-300
1/4”
720-950
80-125
325-450
250-400
,010”
*
*
Fino a 20
Fino a 15
,020”
*
*
15-35
5-20
,040”
*
*
20-80
20-60
1/16”
*
*
50-150
60-120
3/32”
*
*
130-250
100-180
1/8”
*
*
225-360
160-250
5/32”
*
*
300-450
200-320
3/16”
*
*
400-550
290-390
1/4”
*
*
600-800
340-525
Tungsteno legato con Zirconio
(Striscia marrone)
♦Le portate tipiche del gas Argon di protezione vanno da 15 a 35 cfh (piedi cubi all’ora).
*Non raccomandato.
I dati riportati devono essere considerati come una guida; essi sintetizzano le raccomandazioni dell’AWS (American Welding Society) e dei costruttori
di elettrodi.
OM-359 Pagina 61
8-2. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura
Y La molatura dell’elettrodo di tungsteno produce polvere e scintille che possono causare ferimenti ed incendi.
Utilizzare una aspirazione locale (ventilazione forzata) presso la molatrice oppure indossare un respiratore
approvato. Leggere il documento MSDS per le informazioni di sicurezza. Considerare la possibilità di
utilizzare del tungsteno legato con cerio, lantanio o ittrio anziché con torio. La polvere prodotta dagli elettrodi
al torio contiene materiali leggermente radioattivi. Smaltire la polvere di molatura in modo appropriato ed
ecologico. Indossare le protezioni appropriate per il viso, le mani ed il corpo. Tenere lontano dai materiali
infiammabili.
A. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CC con elettrodo negativo (DCEN) o per la
saldatura CA con macchine ad inverter
1
1
2
2
Elettrodo di tungsteno
Estremità rastremata
Molare l’estremità del tungsteno su
una mola fine, altamente abrasiva.
Non utilizzare mole non adatte
perché il tungsteno potrebbe
essere contaminato e potrebbe
produrre una qualità di taglio
minore.
2 volte e 1/2
il diametro dell’elettrodo
1
2
3
1
2
Arco stabile
Piatto
Il diametro della parte piatta
determina
le
capacità
di
conduzione della corrente.
3
Molatrice
La molatrice deve essere dedicata
esclusivamente alla molatura di
elettrodi di tungsteno.
4
Preparazione ideale del tungsteno – Arco stabile
1
4
Terra diretta
1
2
3
Serpeggiamento dell’arco
Punta
Molatrice
2
La molatrice deve essere dedicata
esclusivamente alla molatura di
elettrodi di tungsteno.
3
4
Terra radiale
4
Preparazione errata del tungsteno – Arco serpeggiante
B. Preparazione dell’elettrodo di tungsteno per la saldatura CA convenzionale
1
2
Y Comprendere e seguire i
simboli di sicurezza all’inizio
della Sezione 9-1 prima di
preparare l’elettrodo di
tungsteno.
1
2 volte e 1/2
il diametro dell’elettrodo
2
OM-359 Pagina 62
Elettrodo di tungsteno
Estremità arrotondata
Arrotondare la punta dell’elettrodo
di tungsteno applicando la corrente
alternata raccomandata per un
dato diametro dell’elettrodo (vedere
la Sezione 8-1). Far assumere una
forma arrotondata alla punta
dell’elettrodo.
SEZIONE 9 – LINEE GUIDA PER LA SALDATURA (GTAW)
9-1. Posizionamento della torcia
Y La corrente di saldatura può
danneggiare le parti elettroniche nei veicoli. Scollegare
entrambi i cavi della batteria
prima di effettuare saldature
su un veicolo. Posizionare il
morsetto il più vicino
possibile alla saldatura.
3
. Per
maggiori informazioni,
contattate il vostro distributore
per ottenere un manuale sulla
Saldatura ad Arco a Gas
con elettrodo di Tungsteno
(GTAW).
2
4
1
Pezzo da Saldare
Assicurarsi che il pezzo sia pulito
prima della saldatura.
90°
2
1
Morsetto di Massa
Posizionare il più vicino possibile
alla saldatura.
3
4
5
6
10–15°
Torcia
Barretta di materiale d’apporto
(se applicabile)
Cappuccio del gas
Elettrodo di tungsteno
Scegliere e preparare l’elettrodo di
tungsteno secondo quanto riportato nelle Sezioni 8-1 e 8-2.
4
5
6
10–25°
5
6
1/16”
3/16”
Vista dal basso del cappuccio del gas
Linee guida:
Il diametro interno del cappuccio
del gas deve essere almeno
tre volte il diametro dell’elettrodo
per assicurare un’appropriata
protezione di gas. (Per esempio,
se l’elettrodo ha un diametro di
1,5 mm, il cappuccio del gas deve
avere un diametro minimo di
4,5 mm).
L’estensione dell’elettrodo
di
tungsteno è la distanza di cui esso
sporge dal cappuccio del gas sulla
torcia.
L’estensione dell’elettrodo non
deve superare il diametro interno
del cappuccio del gas.
La lunghezza dell’arco è la distanza
tra elettrodo di tungsteno ed
elettrodo da saldare.
Ref. ST-161 892
OM-359 Pagina 63
9-2. Movimento della torcia durante la saldatura
Solo elettrodo
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Spostare la torcia verso la
parte anteriore della cavità.
Ripetere il procedimento.
Inclinare la torcia
Elettrodo e materiale d’apporto
75°
Direzione di saldatura
Creare una cavità
Inclinare la torcia
Rimuovere la barretta
OM-359 Pagina 64
15°
Aggiungere il materiale d’apporto
Spostare la torcia verso la parte anteriore
della cavità. Ripetere il procedimento.
ST-162 002-B
9-3. Posizionamento dell’elettrodo di tungsteno e della torcia per vari giunti saldati
90°
70°
Saldatura di testa e cordone di saldatura
20°
20°
Giunto a “T”
75°
10°
15°
20-40°
Giunto sovrapposto
75°
15°
30°
90°
75°
Giunto ad angolo
15°
ST-162 003 / S-0792
OM-359 Pagina 65
SEZIONE 10 – ISTRUZIONI PER LA SALDATURA STICK
(SMAW)
10-1. Procedura di saldatura Stick
Y La corrente di saldatura viene emessa quando l’elettrodo tocca il pezzo di lavoro.
Y La corrente di saldatura può
danneggiare i componenti
elettronici dei veicoli. Scollegare entrambi i cavi della batteria prima di saldare un veicolo. Collocare la morsa il
più vicino possibile alla saldatura.
1
5
Pezzo di lavoro
Controllare che il pezzo sia pulito
prima di saldarlo.
4
2
3
2
Morsa
Elettrodo
Un elettrodo di piccolo diametro richiede meno corrente di un elettrodo più grosso. Attenersi alle istruzioni del produttore dell’elettrodo al
momento di impostare la corrente di
saldatura (vedere la sezione 10-2).
3
6
1
7
4
5
6
Portaelettrodo isolato
Posizione del portaelettrodo
Lunghezza dell’arco
La lunghezza dell’arco corrisponde
alla distanza intercorrente tra l’elettrodo ed il pezzo di lavoro. Un arco
corto con il giusto amperaggio producono un suono secco e crepitante.
7
Scoria
Usare una martellina ed una spazzola metallica per rimuovere le scorie. Rimuovere le scorie e controllare il cordone di saldatura prima di
iniziare un’altra passata.
Attrezzi necessari:
stick 12/96 – ST-151 593
OM-359 Pagina 66
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
ALL
DEEP
EP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
LOW
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
NI-CL
EP
FLAT
HORIZ
FILLET
ALL
308L
EP
ALL
USAGE
PENETRATION
EP
6011
AC
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
DC*
450
400
350
300
AMPERAGE
RANGE
250
200
150
POSITION
6013
6010
ELECTRODE
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
ELECTRODE
10-2. Tabella di selezione dell’elettrodo e della corrente
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
LOW
CAST IRON
LOW
STAINLESS
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
Ref. S-087 985-A
10-3. Formazione dell’arco – Tecnica a striscio
1
1
2
3
2
3
Elettrodo
Pezzo di lavoro
Arco
Trascinare l’elettrodo sul pezzo di lavoro
come si farebbe per accendere un fiammifero. Sollevare l’elettrodo subito dopo il
contatto con il pezzo di lavoro. Se l’arco si
spegne, l’elettrodo è stato sollevato in modo eccessivo. Se elettrodo si incolla al
pezzo, imprimere un rapido movimento di
torsione per liberarlo.
S-0049
10-4. Formazione dell’arco – Tecnica battente
1
1
2
3
2
3
Elettrodo
Pezzo di lavoro
Arco
Abbassare l’elettrodo direttamente sul
pezzo di lavoro, per poi sollevarlo per innescare l’arco. Se l’arco si spegne, l’elettrodo è stato sollevato in modo eccessivo.
Se elettrodo si incolla al pezzo, imprimere
un rapido movimento di torsione per liberarlo.
S-0050
OM-359 Pagina 67
10-5. Posizionamento del porta elettrodo
10°-30°
90°
90°
Vista frontale dell’angolo di lavoro
Vista laterale dell’angolo dell’elettrodo
SALDATURE ENTRO CIANFRINO
10°-30°
45°
45°
Vista frontale dell’angolo di lavoro
Vista laterale dell’angolo dell’elettrodo
SALDATURE A CORDONE PIANO–FRONTALE
S-0060
10-6. Caratteristiche dei cordoni scadenti
1
2
3
4
5
Grandi depositi di spruzzi
Cordone grezzo ed irregolare
Lieve cratere durante la
saldatura
Cattiva sovrapposizione
Cattiva penetrazione
1
2
4
3
5
S-0053-A
10-7. Caratteristiche dei cordoni ben riusciti
1
2
3
Spruzzi fini
Cordone uniforme
Cratere moderato durante la
saldatura
Saldare un altro cordone o strato
per ogni 3 mm (1/8 in.) di spessore
del metallo da saldare.
1
2
3
4
5
4
5
Nessuna sovrapposizione
Buona penetrazione nel
metallo base
S-0052-B
OM-359 Pagina 68
10-8. Condizioni che influiscono sulla forma del cordone di saldatura
NOTA
La forma del cordone dipende dall’angolo dell’elettrodo, dalla lunghezza dell’arco,
dalla velocità di avanzamento e dallo spessore del metallo base.
Angolo corretto
Angolo troppo ridotto
10°
- 30°
Angolo eccessivo
Tirare
ANGOLO DELL’ELETTRODO
Spruzzi
Normale
Troppo corta
Troppo lunga
LUNGHEZZA DELL’ARCO
Normale
Lenta
Rapida
VELOCITA’ DI AVANZAMENTO
S-0061
10-9. Movimento dell’elettrodo durante la saldatura
NOTA
Normalmente, un solo cordone tirato è sufficiente per la maggior parte dei giunti a
cianfrino stretto. Comunque, nel caso dei cianfrini larghi o dell’unione di bordi
distanti, conviene applicare un cordone lavorato o cordoni tirati multipli.
1
2
1
2
3
3
Cordone tirato – Movimento
uniforme lungo la linea di
giunzione
Cordone lavorato –
Movimento pendolare lungo la
linea di giunzione
Movimenti di saldatura
Imprimere l’opportuno movimento
di saldatura all’elettrodo per coprire
un’area vasta in una sola passata.
Non far oscillare l’elettrodo ad una
distanza superiore a 2 volte e 1/2 il
suo diametro.
S-0054-A
OM-359 Pagina 69
10-10. Giunti di testa
1
1
2
Puntature
Impedire che i bordi del giunto si avvicinino davanti all’elettrodo puntando i materiali in posizione prima
della saldatura finale.
2
Saldatura ad ”I”
Adatta a materiali spessi fino a 5
mm (3/16 in.).
3
30°
1,6 mm
4
3
Saldatura con preparazione a
“V”
Adatta a materiali spessi da 5 a 19
mm (3/16 – 3/4 in.). Cianfrinare con
attrezzature di taglio ad ossiacetilene o al plasma. Rimuovere le scorie
dal materiale dopo il taglio. I cianfrini possono essere preparati anche
con la mola. Creare uno smusso a
30 gradi sui materiali da preparare
per la saldatura di testa a “V”.
4
Saldatura entro smussi a “X”
Adatta a materiali spessi oltre 5 mm
(3/16 in.).
S-0662
10-11. Giunto a sovrapposizione
30°
o meno
30°
o meno
1
1
1
2
Spostare l’elettrodo con moto circolare.
3
3
2
Saldatura a un solo cordone
Saldatura a cordoni sovrapposti
Elettrodo
Saldatura a un solo cordone
Saldatura a cordoni
sovrapposti
Saldare un secondo strato quando
è necessario ottenere un cordone
più pesante. Rimuovere le scorie
prima di eseguire un’altra passata.
Saldare entrambi i lati del giunto per
massimizzarne la resistenza.
S-0063 / S-0064
10-12. Giunto a “T”
1
2
Mantenere l’arco corto e spostare
l’elettrodo con velocità uniforme.
Posizionare l’elettrodo nel modo illustrato per garantire la fusione
dell’angolo. Squadrare il bordo della saldatura.
1
2
45°
o meno
Elettrodo
Cordone di saldatura
2
Per garantire la massima resistenza, saldare entrambi i lati della sezione verticale.
3
1
Cordoni sovrapposti
Saldare un secondo strato quando
è necessario ottenere un cordone
più pesante. Imprimere all’elettrodo
i movimenti indicati nella sezione
10-9. Rimuovere le scorie prima dei
eseguire un’altra passata.
3
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM-359 Pagina 70
10-13. Prova della saldatura
1
2
3
3
Colpire il giunto saldato nella direzione illustrata. Una buona saldatura si piega senza rompersi. Da 50 a
75 mm (2–3 in.)
3
51-76 mm
6,4 mm
2
1
Morsa
Giunto saldato
Martello
51-76 mm
2
1
S-0057-B
10-14. Individuazione dei guasti – Spruzzi eccessivi
Spruzzi eccessivi – le particelle di metallo fuso che si disperdono e raffreddano in forma
solida vicino al cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
L’arco è troppo lungo.
Ridurre la lunghezza dell’arco.
Elettrodo umido.
Usare un elettrodo asciutto.
Il pezzo di lavoro è sporco.
Prima di saldare, rimuovere dalla superficie di lavoro ogni traccia di grasso, olio, umidità, ruggine,
pittura, rivestimenti, scorie e sporcizia.
10-15. Individuazione dei guasti – Spruzzi eccessivi
Spruzzi eccessivi – le particelle di metallo fuso che si disperdono e raffreddano in forma solida
vicino al cordone di saldatura.
Possibili cause
Azioni correttive
Amperaggio troppo elevato per l’elettrodo.
Diminuire l’amperaggio o selezionare un elettrodo più grosso.
L’arco è troppo lungo o la tensione è troppo
elevata.
Ridurre la lunghezza dell’arco o la tensione.
OM-359 Pagina 71
10-16. Individuazione dei guasti – Fusione incompleta
Fusione incompleta – mancata fusione del metallo di saldatura con
il metallo base o con il cordone precedente.
Possibili cause
Azioni correttive
Calore insufficiente.
Aumentare l’amperaggio. Selezionare un elettrodo più grosso ed aumentare l’amperaggio.
Tecnica errata di saldatura.
Applicare il cordone tirato nella giusta posizione sul giunto durante la saldatura.
Correggere l’angolo di lavoro o allargare il cianfrino per accedere al fondo durante la saldatura.
Trattenere temporaneamente l’arco contro le pareti laterali del cianfrino quando si usa la tecnica
a cordone lavorato.
Mantenere l’arco sul bordo avanzato della pozza di saldatura.
Il pezzo di lavoro è sporco.
Prima di saldare, rimuovere dalla superficie di lavoro ogni traccia di grasso, olio, umidità, ruggine,
pittura, rivestimenti, scorie e sporcizia.
10-17. Individuazione dei guasti – Penetrazione insufficiente
Penetrazione insufficiente – fusione superficiale del metallo di saldatura
e del metallo base.
Penetrazione insufficiente
Buona penetrazione
Possibili cause
Azioni correttive
Preparazione errata del giunto.
Il materiale è troppo spesso. La preparazione e conformazione del giunto devono fornire accesso
al fondo del cianfrino.
Tecnica errata di saldatura.
Mantenere l’arco sul bordo avanzato della pozza di saldatura.
Calore insufficiente.
Aumentare l’amperaggio. Selezionare un elettrodo più grosso ed aumentare l’amperaggio.
Ridurre la velocità di avanzamento.
10-18. Individuazione dei guasti – Penetrazione eccessiva
Penetrazione eccessiva – il metallo di saldatura fonde il metallo base e
gocciola sotto la saldatura.
Penetrazione eccessiva
Possibili cause
Calore eccessivo.
Buona penetrazione
Azioni correttive
Selezionare un amperaggio inferiore. Usare un elettrodo più sottile.
Aumentare e/o mantenere uniforme la velocità di avanzamento.
OM-359 Pagina 72
10-19. Individuazione dei guasti – Bruciatura
Bruciatura – il metallo di saldature fonde completamente il metallo base
producendo fori netti.
Possibili cause
Calore eccessivo.
Azioni correttive
Selezionare un amperaggio inferiore. Usare un elettrodo più sottile.
Aumentare e/o mantenere uniforme la velocità di avanzamento.
10-20. Individuazione dei guasti – Cordone irregolare
Cordone irregolare – il metallo di saldatura non è parallelo e non copre
il giunto del metallo base.
Possibili cause
Mano poco ferma.
Azioni correttive
Usare due mani. Far pratica.
10-21. Individuazione dei guasti – Distorsione
Distorsione – contrazione del metallo di saldatura durante la saldatura che forza
lo spostamento del metallo base.
Il metallo base si sposta nella direzione del cordone di saldatura.
Possibili cause
Calore eccessivo.
Azioni correttive
Usare un morsetto per trattenere il metallo base in posizione.
Puntare il giunto prima di iniziarne la saldatura finale.
Selezionare un amperaggio inferiore.
Aumentare la velocità di avanzamento.
Saldare a piccole tratte e lasciar raffreddare il pezzo tra una tratta e quella successiva.
OM-359 Pagina 73
25
. Le parti meccaniche (viti, dadi,
ecc..) sono di tipo comune e se
non sono elencate non vengono fornite.
26
23
24
41
31 30 29 28
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9 10
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19
18
27
21
22
SEZIONE 11 – ELENCO PARTI
Figura 11-1. Complessivo Generale
OM-359 Pagina 74
802 609-H
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 11-1. Complessivo Generale
. . . 1 . . . . . PC1 . . . . . 203 899
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 914
. . . . . . . . PLG13, 15 . . . 131 054
. . . . . . . . . . PLG10 . . . . 130 203
. . . . . . . . . . PLG14 . . . . 115 092
. . . . . . . . . . PLG4 . . . . . 115 093
. . . . . . . . . . PLG17 . . . . 131 052
. . . . . . . . . . PLG16 . . . . 115 091
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . 195 778
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . . 190 512
. . . 4 . . . . . PC2 . . . ♦190 734
. . . 5 . . . . . PC3 . . . ♦190 738
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . 207 562
. . . 7 . . . . . . G1 . . . . . . 199 854
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 855
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 856
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 455
. . . 8 . . . . . . C3 . . . . . . 096 761
. . . 9 . . . . . . T3 . . . . . . 208 045
. . . 10 . . . C11, C19 . . . 195 552
. . . 11 . . . . . . R8 . . . . . . 188 067
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . ♦129 201
. . . 13 . . . . C20-23 . . ♦203 517
. . . 14 . . . . . . . . . . . . . . . . 207 574
. . . 15 . . . . . . . . . . . . . . . . 205 726
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . 201 019
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . 494 907
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 389
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . . 200 920
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 200 922
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . +207 563
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . . 168 343
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . 184 057
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189 491
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . . 127 363
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . 168 384
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . 605 227
. . . 27 . . . . . GS1 . . . . . 133 873
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602 969
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . 010 146
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . . 176 272
. . . 30 . . . . . . . . . . . . . . . . 184 058
. . . 31 . . . . . . 1T . . . . . . 199 312
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . . 150 783
. . . 33 . . FM1, FM2 . . . 188 706
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . . 187 807
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 293
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . . 026 627
. . . 37 . . . . T1, Z1 . . . . . 207 607
. . . 37 . . . . T1, Z1 . . . . . 207 710
. . . 37 . . . . T1, Z1 . . . . . 207 711
. . . . . . . . . . . TH1 . . . . . . 201 443
. . . . . . . . . . PLG1 . . . . . 202 119
. . . . . . . . . . PLG7 . . . . . 202 116
. . . . . . . . . . PLG8 . . . . . 202 117
. . . . . . . . . . PLG11 . . . . 202 118
. . . 38 . . . . . SR1 . . . . . 207 611
. . . 39 . . . . . . R2 . . . . . . 189 132
. . . 40 . . . . . . R1 . . . . . . 186 468
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . . 194 590
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . +207 559
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . . 207 571
. . . Circuit Card Assy, Interface (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Display, LED Numeric 7 Segment 3 Digit (LED’s 18 – 23) . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Actuator Push Button Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Stand–off, No 6–32 X .6406 Lg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Circuit Card, Pulser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Circuit Card, Sequencer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Spark Gap Assy, (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Holder, Points . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Points, Spark Gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Capacitor, Mica .002 UF 10,000 V Panel Mtg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Xfmr, High Voltage 115v Pri 3600v Sec 30 Ma w/Term . . . . . . . . . . . . .
. . . Capacitor, Polyp Met Film 20. Uf 250 Vac 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Resistor, ww fxd 100 w 200 ohm w/clips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Bracket, mtg capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Capacitor, polyp film 150 uf 250 VAC can 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Left Wind Tunnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Top, Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Label, Warning electric shock excess weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Screw, k50 x 20 pan hd – trx pld pt thread forming . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Holder, Torch/Cable (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Door, Torch/Cable Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Housing, Torch/Cable Holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Hinge, Cont Polyolefin Copolymer 2.000 L W/.125h . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Door, Primary Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Spacer, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Label, Warning Electric Shock Can Kill . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Label, Warning Electric Shock And Incorrect Input P . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Nut, 750–14 Knurled1.68dia .41h Nyl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Valve, 24vdc 2way Custom Port 1/8 Orf W/Frict . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Plug, Protective No 6 Plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Clamp, Nyl .625 Clamp Dia X.500 Wide .203 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . .
. . . Conn, Clamp Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Fan, Plenum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Block, Terminal Fast–on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Blade, Fan 9.000 5wg 39deg .312 Bore Cw Plstc . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Motor, Fan 230v 50/60hz 1550 Rpm .312 Dia Shaft . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Bracket, Mtg Motor Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Support, Lift Eye . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Gasket, Lifting Eye Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Xfmr/Stabilizer Assy, 200/230/460 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Xfmr/Stabilizer Assy, 230/460/575 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Xfmr/Stabilizer Assy, 220/400/440/520 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Thermistor, NTC 10k ohm @ 25 deg C 27.5 in lead . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Rectifier Assy, (Figura 11-3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Resistor Assy, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Resistor, Ww Fxd 100 W 50 Ohm W/Clips . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Label, Miller 12.563 X 5.376 Horizontal Syncrowav . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . End Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
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4
OM-359 Pagina 75
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 11-1. Complessivo Generale (continuó)
. . . 44 . . . . . TE1 . . . . . . 202 790
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 083 426
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 618
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 835
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601 836
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 888
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 038 887
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 913
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 010 915
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602 207
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 479
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 161
. . . 45 . . . . C5, C6 . . . . 111 634
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . . . . 155 436
. . . 47 . . . . . . S5 . . . . . . 207 236
. . . 48 . . . . . . S1 . . . . . . 128 757
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . . . . 212 245
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143 397
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 860
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 983
. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . . . 207 612
. . . 52 . . . . . . . . . . . . . . . . 174 991
. . . 53 . . . . . . . . . . . . . . +196 492
. . . 54 . . . . . . . . . . . . . . . . 203 990
. . . 55 . . . . . . . . . . . . . . . . 175 952
. . . 56 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 776
. . . 56 . . . . . . . . . . . . . . . . 196 766
. . . 57 . . . . . . . . . . . . . . . . 207 572
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 764
. . . 59 . . . . . . . . . . . . . . . . 183 332
. . . 60 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 416
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 313
. . . 62 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 307
. . . 63 . . . . . . . . . . . . . . . . 204 314
. . . Term Assy, Pri 1ph 3v (consisting of) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Terminal Board, pri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Link, jumper term bd pri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Nut, brs hex 10-32reg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Nut, brs hex .250-20 jam hvy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Stud, pri board brs .250-20 x 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Stud, pri board brs 10-32 x 1.375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Washer, flat brs .187 ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Washer, flat brs .250 ID x .625 OD x .031thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Washer, lock .255 ID x .489 OD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Link, jumper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Lug, Univ W/Screw 1/O–14 Wire .266std . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Label, Ground/Protectiv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Switch, Polarity/Changeover (DX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Switch, Tgl Dpst 60a 600vac Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Blank, Snap–in Nyl .312 Mtg Hole Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Blank, Snap–in Nyl .187 Mtg Hole Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Blank, Snap–in Nyl .500 Mtg Hole Black . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . HF Panel Assy, Lower (Figura 11-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 Id W/Spring Clip–.21 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Door, Access Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Label, Warning General Precautionary Static&wire Fe . . . . . . . . . . . . .
. . . Plastic, Handle Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Nameplate, Miller Syncrowave 250DX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Nameplate, Miller Syncrowave 250DX (Wordless) . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Door Spark Gap Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Plate, Indicator Syncrowave 250DX (Wordless) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Knob, Pointer .570 Dia X .125 Id W/Spring Clip . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Drawer, Mat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Drawer, Tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Slide, Drawer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Drawer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
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1
3
1
1
2
1
♦ OPTIONAL
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Figura 11-2. HF Panel Assembly, Lower (Figura 11-1 Item 51)
207 612
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . . 207 569
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . . 208 294
. . . 3 . RC2/CB1/C12 . 207 617
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156 734
. . . 4 . . . . . RC1 . . . . . 201 127
. . . . . . . . . . PLG5 . . . . . 143 976
. . . 5 . . . . . CM1 . . . . . 197 220
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . . 089 120
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . . 155 527
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . . . 208 408
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . . 207 560
. . . 10 . . . . . . T4 . . . . . . 212 251
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 474
. . . 11 . . . C13, C14 . . . 206 878
. . . 12 . . . . . . . . . . . . . . . . 039 047
. . . Panel, Lower Hf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector, Faston Male 4-Prong . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Receptacle, W/Leads And Circuit Breaker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Nut, 010–32 .31hex .13h Stl Pld Sem Cone Wshr.38d . . . . . . . . . . . . .
. . . Harness, Assy 14 Pin Recpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Connector W/Sockets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Module, Filter .1mf 500vdc 8 Ckt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Clamp, Hose .375 – .450 Clp Dia Slfttng Green . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Hose, Nprn Brd No 1 X .250 Id X 28.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Ftg, Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Insulator, Standoff W/Stud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Coil, Hf Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Service Kit, DX Coupling Coil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Capacitor Assy, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Terminal, Pwr Output Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
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1
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1
2
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1
1
1
2
2
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
. Le parti meccaniche (viti, dadi,
2
3
4
ecc..) sono di tipo comune e se
non sono elencate non vengo1
no fornite.
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11
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803 165-A
12
Figura 11-2. HF Panel Assembly, Lower
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
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...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
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3
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. . . . . . . . . . . . . . . . 206 984
. . . . . . . . . . . . . . . . 207 558
. . . . . . . . . . . . . . . . 196 355
. . . . . . . . . . . . . . . . 200 260
. . . . . . . . . . . . . . . . 207 575
. . . . . . . . . . . . . . . . 199 962
. . C7, 8, 9, 10 . . 190 460
. . . . . HD1 . . . . . 191 941
. . . Mod 1, 2 . . . . 196 760
. . . . . TH2 . . . . . . 206 327
. . . . . . R3 . . . . . . 207 615
Description
Quantity
Figura 11-3. HF Rectifier Assembly (Figura 11-1 Item 38)
. . . Heat Sink, Rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Insulator, Rectifier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Clip, Snap In . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Panel, Right Windtunnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Bus Bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Capacitor Assy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Transducer, Current Hall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Thyristor, SCR Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Thermister, NTC 30K Ohm @ 25 deg C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Resistor, WW Fxd 400 W 35 Ohm W/Mtg Bkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
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To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
1
. Le parti meccaniche (viti, dadi,
2
3
ecc..) sono di tipo comune e se
non sono elencate non vengono fornite.
4
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Figura 11-3. Rectifier Assembly
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803 164
Valida Dal 1 gennaio, 2002
(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “LC” o più recente)
La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra
garanzia espressa o implicita.
GARANZIA LIMITATA – In conformità con i termini e le
condizioni seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, garantisce all’acquirente originale che le nuove
attrezzature MILLER vendute dopo la data di validità della
presente garanzia limitata sono prive di difetti per quanto
riguarda materiale e fabbricazione al momento in cui
vengono spedite dalla MILLER stessa. LA PRESENTE
GARANZIA
SOSTITUISCE
ESPRESSAMENTE
QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA O IMPLICITA,
COMPRESE LE GARANZIE DI COMMERCIABILITA’ E
IDONEITA’.
Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si
impegna a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente
in garanzia che presentino difetti di materiale o
fabbricazione. La MILLER deve essere informata per scritto
entro trenta (30) giorni dall’accertamento di tale difetto, così
che la MILLER stessa potrà fornire indicazioni sulle
procedure di reclamo in garanzia da seguirsi.
La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia
rispetto alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel
caso in cui presentino tali difetti durante il periodo di garanzia.
Tutti i periodi di garanzia incominciano a partire dlla data in
cui l’attrezzatura è stata consegnata all’acquirente originale,
oppure un anno dopo che l’attrezzatura è stata spedita in
Nordamerica, oppure diciotto mesi dopo che l’attrezzatura è
stata spedita ad un distributore internazionale.
1.
Parti 5 Anni – Manodopera 3 Anni
*
*
2.
Parti e Manodopera — 3 Anni
*
*
*
*
*
*
3.
Raddrizzatori originali di corrente principale.
Invertitori (solo raddrizzatori corrente immessa e corrente
erogata)
Trasformatore/Raddrizzatore Fonti Alimentazione
Fonti Alimentazione Taglio Arco Plasma
Alimentatori Filo Semiautomatici e Automatici
Invertitore Alimentazione
Intellitig
Generatori Saldatura a Motore
(NOTARE: La garanzia dei motori èseparata da quella
del costruttore)
Parti e Manodopera — 1 Anno (salvo indicazioni contrarie)
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Alimentatore Filo DS-2
Torce Alimentate dal Motore (con la esclusione della
Spoolguns)
Registratori Processo
Posizionatori e relativi comandi
Dispositivi di movimentazione automatica
Comandi a pedale RFCS
IHPS (Potenza Indicata) Alimentazione
Sistemi Raffreddamento ad Acqua
Flowgauge e Flussometro (manodopera esclusa)
Unità ad Alta Frequenza
Reti
Maxstar 85, 140
Saldatrici a Punti
Banchi di Carico
Racks
Dispositivo Marcia/Motrici
Torce Taglio Plasma (escluso i Modelli APT e SAF)
Opzioni di Campo
(NOTARE: Le opzioni di campo vengono coperte dalla
garanzia True Blue per il periodo rimanente di garanzia
da quando queste vengono installate o per un minimo di un
anno — a secondo di quale periodo sia maggiore).
4.
Batterie — 6 Mesi
5.
Parti e Manodopera — 90 Giorni
*
*
*
*
*
*
*
*
Torce MIG/ Torce TIG
Il calore indotto avvolge e copre
Torce Taglio Plasma Modello APT, ZIPCUT E PLAZCUT
Controlli a Distanza
Attrezzi di Corredo
Parti di Ricambio (manodopera esclusa)
Spoolmate Spoolguns
Copertura in tela di canapa
La Garanzia Limitata MILLER True Blue non verrà
applicata a:
1.
Particolari di consumo, quali beccucci passafilo,ugelli di
taglio, contattori, relè, spazzole di carbone, anelli di
svorrimento o quelle parti quinoli, soggette a normale usura.
(Eccezione fatta per: spazzole di carbone, anelli di
scorrimento e relé che sono caperti sui modelli Bobcat,
Trailblazer, e Legend).
2.
Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
eventuale garanzia del fabbricante.
3.
Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o operate
in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e non in
conformità agli standard di industria, oppure attrezzature che
non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature
stesse.
I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED
USO DA PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI
E PERSONE QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA
MANUTENZIONE DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.
Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla
presente garanzia, le soluzioni saranno scelte
esclusivamente dalla MILLER tra le seguenti: (1)
riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure, qualora
autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3) il
costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un
servizio assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4)
accredito del prezzo di acquisto (meno ragionevole
deprezzamento corrispondente all’uso) su restituzione della
merce a carico e rischio del cliente. L’opzione MILLER di
riparazione o sostituzione sarà Franco Fabbrica di Appleton,
Wisconsin, oppure Franco Fabbrica presso un servizio
assistenza autorizzato MILLER determinato dalla MILLER
stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per costi di
trasporto o di qualsiasi altro tipo.
NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED
ESCLUSIVE. LA MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN
NESSUN CASO PER DANNI DIRETTI, INDIRETTI,
SPECIALI O INCIDENTALI (COMPRESA LA PERDITA DI
PROFITTO), SIA BASATI SU CONTRATTO CHE ATTO
ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE.
QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA,
GARANZIA O DICHIARAZIONE RIGUARDO LE
PRESTAZIONI E QUALSIASI ALTRA SOLUZIONE PER
INADEMPIMENTO DI CONTRATTO, ATTO ILLECITO O
QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE, ECCETTO
LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI
COMMERCIO O DI TRATTATIVA, COMPRESA QUALSIASI
GARANZIA IMPLICITA DI COMMERCIABILITA’ O
IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE SCOPO, RISPETTO A
TUTTE LE APPARECCHIATURE FORNITE DALLA
MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA MILLER
STESSA.
Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia
implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti,
speciali o indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra
possono quindi non essere valide per voi. La garanzia
prevede diritti legali speciali; altri diritti possono esistere ma
possono variare di stato in stato.
In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune
garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal
presente e, sebbene questi non possano essere ignorati, le
limitazioni ed esclusioni di cui sopra possono non essere
valide. La presente Garanzia Limitata prevede diritti legali
specifici; altri diritti possono esistere ma possono variare di
provincia in provincia.
miller_warr_ita 6/02
Scheda d’identità della macchina
Completare e conservare le seguenti informazioni.
Nome del modello
Data d’acquisto
Numero di serie/stile
(Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)
Distributore
Indirizzo
Risorse disponibili
Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.
Contattare il distributore per:
Materiale per saldatura e prodotti di consumo
Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Miller Electric Mfg. Co.
Parti di ricambio
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Addestramento (Corsi di istruzione, videocassette, libri)
Manuali d’istruzioni
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la
manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti
Manuali sui processi di saldatura
Contattare il corriere incaricato della
consegna per:
Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.
Per assistenza nella compilazione o nella composizione di reclami, contattare il proprio distributore e/o
il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.
STAMPATO IN USA
 2002 Miller Electric Mfg. Co. 1/02
International Headquarters–USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
European Headquarters –
United Kingdom
Phone: 44 (0) 1204 593493
FAX: 44 (0) 1204 598066
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