Miller | 206460 | Owner Manual | Miller XMC 4000 Benutzerhandbuch

Miller XMC 4000 Benutzerhandbuch
OM-221 694B/ger
2006−07
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
XMC 4000
R
400 V
BETRIEBSANLEITUNG
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001:2000
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 - Sicherheitsmaßnahmen - vor Gebrauch lesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Die wichtigsten Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Warnschilder des Herstellers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Etiketten mit Herstellerangaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Ampere-Volt Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Aufstellplatz aussuchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Belegung 7-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Auffüllen des Kühlmittelbehälters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Elektro-Service Führer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Zuleitung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Regler an der Frontplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Das Gerät einschalten und Werks-einstellungen rückrufen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Auswahl des Schweißverfahrens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Auswahl der Drahtart beim MSG-Schweißen oder Synergic Impuls-MSG Schweißen . . . . . . . . . . . . .
4-5. Wahl des Drahtdurchmessers beim MSG-Schweißen oder Synergic Impuls-MSG Schweißen . . . . .
4-6. Wahl des Schaltermodus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Die Wahl von Induktanz, Werkstoffdicke und Gas beim manuellen MSG-Schweißen, beim Synergic
MSG-Schweißen und Synergic Impuls-MSG Schweißen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Wahl der Einfädel- und Gasströmungs-funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Einstellen und Abrufen von Schweißparametern aus dem Speicher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Drucktaster für das Einrichten und die erweiterte Programmierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Vorbereitung des Geräts auf das MSG-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Manuelles MSG-Schweißen wählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-13. Manuelles MSG-Schweißen - Erweiterte Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-14. Vorbereitung des Geräts auf MSG-Schweißen mit Synergic-Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-15. Synergic MSG-SchweißenErweiterte Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-16. Vorbereitung des Geräts auf SynergicImpuls-MSG Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-17. Synergic Impuls- MSG Schweißen Erweiterte Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-18. Vorbereitung des Geräts auf das WIG-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-19. WIG-Schweißen - Erweiterte Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-20. WIG Lift-Arc Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-21. Vorbereitung des Geräts auf das Stabelektrodenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-22. Stabelektrodenschweißen − Erweiterte Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − WARTUNG & FEHLERBESEITIGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Schutzschalter CB7 und CB10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Hilfeanzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
1
1
1
3
4
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5
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28
28
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34
Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
HINWEIS
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE−Zertifizierung (siehe Leistungsschild am
Gerät.)
Herstellerbezeichnung:
Kontaktperson für Europa:
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
Telefon: 39(02)98290-1
Herr Danilo Fedolfi,
Geschäftsführer
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
Telefon: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Kontaktperson für Europa (Unterschrift):
erklärt, daß das Produkt:
XMCR 4000
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336/EEC, 92/31/EEC
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Maschinenrichtlinien: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/C 133/04, 93/68/EEC
Normen
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien (EMV) : EN50199: August 1995
Sicherheitsanforderungen für Lichtbogenschweißgeräte Teil 1: EN 60974-1: 1990
Schutzart des Gehäuses (IP−Code): IEC 529: 1989
Isolierung für Geräte in Niederspannungssystemen:
Teil 1: Prinzipien, Anforderungen und Test: IEC 664−1: 1992
Die technische Beschreibung des Produktes wird herausgegeben unter der Verantwortlichkeit der Geschäftsführung mit
Sitz beim Hersteller.
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ABSCHNITT 1 - SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN
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Y Achtung: Schützen Sie sich und Andere vor Verletzungen — lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen.
1-1. Symbole
Bedeutet Achtung! Mit dem folgenden Vorgang sind
mögliche Gefahren verbunden! Die möglichen Gefahren
werden durch die Symbole veranschaulicht.
Y Weist auf eine besondere Sicherheitsmitteilung hin.
. Bedeutet HINWEIS; keine Gefahr für die Sicherheit.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Y Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die
entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden
Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammen- fassung der
umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und
beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Y Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb, Wartung
und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal ausführen.
Y Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder, vom
Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück
ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im
Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim
halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die
Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem
Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde durch
trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß
genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder
der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für das
Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die
Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten
Umgebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend,
kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein hohes
Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück oder der
Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn diese
Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden: 1) ein halbautomatisches Gleichstrom-Schweißgerät
(Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein
manuelles Gleichstrom-Schweißgerät (Stabelektroden-schweißen)
oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird die Verwendung eines
Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom
abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß
OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden
nationalen Vorschriften anschließen.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen,
dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift
im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich
geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der
Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Diese Symbolgruppe bedeutet Achtung! mögliche Gefahren durch
ELEKTROSCHOCK, BEWEGLICHE TEILE und HEISSE STELLEN. Zur
Vermeidung der Gefahren siehe Symbole und entsprechende
Erklärungen und Anleitungen unten.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte
untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung
mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder
schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück, der
Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort
reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder zum
Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem
Ausgangsanschluss anschließen.
EINE HOHE GLEICHSPANNUNG existiert in InverterSchweißstromquellen auch nach Unterbrechung
des Primäranschlusses.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle
vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß den
Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
DÄMPFE
UND
GASE
gesundheitsgefährdend sein.
können
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung
sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter absaugen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit
Luftzufuhr tragen.
D Die Sicherheitsdatenblätter und die Herstelleranleitungen für Metalle,
Schweiß-zusatzwerkstoffe,, Beschichtungen, Reiniger und Entfetter
lesen und beachten.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene
Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können
die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu
schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen,
dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten
schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit
den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem,
blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der
Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske
mit Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-221 694 Seite 1
LICHTBOGENSTRAHLEN
können
Augen und Haut verbrennen
GASANREICHERUNG
kann
Verletzungen verursachen oder töten.
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare
(ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und
Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten
entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht
Spritzer- und Funkenflug.
D Schutzgaszufuhr
bei
Nichtverwendung
abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder
zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
D Einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter
zum Schutz des Gesichtes und der Augen beim Schweißen oder
Zusehen tragen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den
Sicherheitsnormen).
HEISSE TEILE können schwere
Verbrennungen verursachen.
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen vor
dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere
davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Schweißbrenner oder Schweißpistole abkühlen
lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
D Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle oder Wolle) sowie Fußschutz tragen.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile
geeignete
Werkzeuge
und
/oder
dicke,
gefütterte
Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
SCHWEISSEN kann Brände
Explosionen verursachen.
oder
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B.
Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion
führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen.
Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße
Geräte können
Brände
und
Verbrennungen verursachen.
Versehentlicher Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken,
Explosion, Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem
Schweißen sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet
werden kann.
MAGNETISCHE
FELDER
Herzschrittmacher beeinflussen.
können
D Personen mit Herzschrittmachern sollten dem
Gerät fernbleiben.
D Personen mit Herzschrittmachern sollten ihren Arzt
konsultieren, bevor sie sich Lichtbogenschweiß-,
Hobel- oder Punktschweißarbeiten nähern.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich
ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen
könnten.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße
Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
FLASCHEN
können
Beschädigung explodieren.
D Nicht an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder
Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 vorbereitet
wurden (siehe Sicherheitsnormen).
Schutzgasflaschen enthalten unter hohem Druck
stehendes Gas. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales Zubehör
beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
bei
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit dem
Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht übermäßig
lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke zurücklegen
muss und um so die Gefahr von Elektroschocks, Funken und Bränden
zu verringern.
behandelt werden.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze
abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B für
Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter und
Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
HERUMFLIEGENDE
STÜCKE
können
verletzen.
METALLdie
Augen
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit
Seitenschutz tragen.
OM-221 694 Seite 2
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen
schützen.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Stets nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Schutzgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden;
diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten.
D Gesicht vom der Ventilauslassöffnung wegdrehen, wenn ein
Flaschenventil geöffnet wird.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn die
Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die in
den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas Association (CGA − amerikanische Druckgasvereinigung) sowie
die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.
BEWEGLICHE
TEILE
Verletzungen verursachen.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren
Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren
Materialien installieren.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern,
halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und
Schutzvorrichtungen geschlossen halten und an
ihrem Platz lassen.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie sich,
dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
EIN UMFALLENDES GERÄT kann
Verletzungen verursachen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von
qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an die
Stromquelle wieder anbringen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit
verwenden.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Vor Gebrauch oder Wartung des Geräts Benutzerhandbuch lesen.
D Nur Original -MILLER/Hobart- Ersatzteile
verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die
andere Seite der Einheit hinausreichen.
ÜBERHITZUNG kann durch
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE
TEILE
Verletzungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen
bei
der
Funknavigation,
bei
Sicherheitseinrichtungen,
Computern
und
Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt
werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert
werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D
Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen halten;
für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und Abschirmung
die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN
Störungen verursachen.
können
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen
die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B.
bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRÄHTE
Verletzungen verursachen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen
verursachen.
ZU
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
können
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu
aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere
Personen
oder
Metall
richten,
wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
können
kann
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche
elektronische Geräte wie z.B. Rechner oder
rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich
elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem
Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen
elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit
dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere
Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel,
Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Y Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase die
Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen können.
(California
Health
&
Safety
Code
[Kalifornische
Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Y Batterieklemmen, Batterieanschlüsse und Zubehör enthalten Blei
und Bleiverbindungen, d.h. Chemikalien, die lt. dem Staat
Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und Fortpflanzungsschäden
hervorrufen. Nach Gebrauch Hände waschen.
Für Benzinmotoren:
Y Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat Kalifornien
Krebs, Geburtsdefekte oder andere Fortpflanzungsschäden
hervorrufen.
Für Dieselmotoren:
Y Dieselmotorenabgase und einige seiner Bestandteile rufen lt. dem
Staat
Kalifornien
Krebs,
Geburtsdefekte
und
andere
Fortpflanzungsschäden hervor.
OM-221 694 Seite 3
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, [Sicherheit bei
Schweiß-, Schneid- und verwandten Arbeiten], ANSI Norm Z49.1,
erhältlich von Global Engineering Documents (Tel.: +1-877-413-5184,
Website: www.global.ihs.com).
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
Boulevard,
Rexdale,
Ontario,
Canada
M9W
1R3
(Tel.: +1-800−463−6727 oder in Toronto +1-416−747−4044,
Website: www.csa−international.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and
Cutting of Containers and Piping [Empfohlene Sicherheitspraktiken für
die Vorbereitung von Schweiß- und Schneidearbeiten an Containern
und Rohrleitungen], American Welding Society Norm AWS F4.1
erhältlich von Global Engineering Documents (Tel.: +1-877-413-5184,
Website: www.global.ihs.com).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
[Verfahren für den Gesichts- und Augenschutz am Arbeitsplatz und bei
der Ausbildung], ANSI Standard Z87.1, erhältlich vom American
National Standards Institute, 11 West 42nd Street, New York, NY
10036−8002 (Tel.: +1-212−642−4900, Website: www.ansi.org).
National Electrical Code [Nationale Elektrizitätsvorschriften], NFPA
Norm 70, erhältlich von der National Fire Protection Association, P.O.
Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101
(Tel.:+1-617−770−3000,Website: www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders [Sichere
Handhabung verdichteter Gase in Behältern], CGA Pamphlet P-1,
erhältlich von der Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis
Highway,
Suite
1004,
Arlington,
VA
22202-4102
(Tel.: +1-703−412−0900, Website: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting [Sicherheitsvorschriften beim
Schweißen und Schneiden], CSA Norm W117.2, erhältlich von
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work,[Norm für die Brandverhütung bei Schweiß-, Schneid- und
anderen Arbeiten mit offener Flamme], NFPA Standard 51B, erhältlich
von der National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery
March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone: +1-617−770−3000,
website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General
Industry, [OSHA Arbeitsschutznormen für die Industrie], Title 29, Code
of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q und Part 1926,
Subpart J, erhältlich vom U.S. Government Printing Office,
Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250
(es gibt 10 Regionalbüros −−Telefonnummer für Region 5, Chicago,
lautet +1-312−353−2220, Website: www.osha.gov).
1-6. EMF-Information
Informationen zum Schweißen und die Auswirkungen von elektrischen
und magnetischen Niedrigfrequenzfeldern
Schweißstrom verursacht elektromagnetische Felder, während er
durch die Stromkabel fließt. Solche Felder führten früher und auch jetzt
noch zu einer gewissen Besorgnis. Nach Auswertung von über
500 Studien, welche die Forschung über eine Zeitspanne von mehr als
17 Jahre geführt hat, kam der spezielle ”Blue Ribbon Ausschuss” des
Nationalen Forschungsrates zu dem Beschluss, dass nach des
Erachtens des Komitees, die Gesamtheit an Beweismaterial nicht klar
bewiesen hat, dass Netzfrequenz und magnetischen Felder eine
persönliche, gesundheitstechnische Gefahr darstellen”. Weitere
Untersuchungen finden jedoch noch statt und zusätzliches
Beweismaterial wird noch weiter untersucht. Bis zu einem Zeitpunkt zu
welchem endgültige Schlussfolgerungen gezogen werden können,
sollten Sie bei Schweiß− und Schneidarbeiten Ihren Kontakt mit
elektromagnetischen Feldern auf ein Minimum reduzieren.
Beachten Sie die folgenden Vorkehrungen, um die Magnetfelder am
Arbeitsplatz zu verringern:
OM-221 694 Seite 4
1. Kabel durch Verdrehen und Zusammenkleben nahe beieinander
halten.
2. Kabel soweit wie möglich vom Bedienungspersonal weglegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Schweißstromquelle und Kabel so weit wie möglich fernhalten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
Über Herzschrittmacher:
Personen mit Herzschrittmacher müssen ihren Arzt konsultieren, ehe
sie mit Schweißarbeiten beginnen oder sich in der Nähe von
Schweiß-arbeiten aufhalten. Vorausgesetzt, Sie haben die Einwilligung
Ihres Arztes, empfehlen wir die o.a. Verfahrensweisen.
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Warnschilder des Herstellers
Achtung! Die Symbole weisen
mögliche vorhandene Gefahren hin.
auf
1 Elektroschocks können tödlich sein.
1.1 Trockene Isolierhandschuhe tragen.
Elektrode nicht mit bloßer Hand
berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
1.2 Eigenen Körper gegen Werkstück
und Erde isolieren, um sich vor
Elektroschocks zu schützen.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
2 Das Einatmen von Schweißgasen
kann die Gesundheit gefährden.
2.1 Gesicht von den Rauchen fernhalten.
2.2 Rauche durch Saugentlüftung oder
Lüfter abführen.
2.3 Rauche absangen.
3 Schweißfunken können Explosion
oder Brand verursachen.
3.1 Feuergefährliche Stoffe müssen
vom Schweißen ferngehalten werden.
In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt
werden.
3.2 Schweißfunken können Feuer
verursachen. Ein Feuerlöschgerät
sollte in der Nähe sein evtl. eine
Aufsichtsperson.
1
3.3 Nicht an Druchbehältern schweißen.
4
Lichtbogenstrahlen können die
Augen verbrennen und die Haut
verletzen.
4.1 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen.
Ohrenschutz tragen und Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm
mit richtigem Filterschutz tragen.
Vollständige Schutzkleidung tragen.
5
Vor Arbeiten am Gerät oder vor dem
Schweißen die Betriebsanleitung
durchlesen.
6
Warnschild nicht entfernen oder
überdecken.
1
2
3
2
Warnung! Vorsicht! Die Symbole
weisen auf mögliche Gefahrenquellen hin.
Antriebswalzen können Finger
verletzen.
Während des Betriebes stehen
Schweißdraht und Antriebsteile
unter Schweißspannung − Hände
und Metallobjekte fernhalten.
3
OM-221 694 Seite 5
A
1
2
4
3
5
V
V
> 60 s
V
S-185 836
6
A Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
1 Elektroschocks durch stromführende
Leitungen können tödlich sein.
2 Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
3 Nach Abschalten des Stroms ist immer
noch eine gefährliche Spannung an den
Eingangskondensatoren vorhanden. Voll
aufgeladene Kondensatoren nicht
berühren.
A
B
9
8
7
4
Vor Arbeiten am Gerät immer
mindestens 60 Sekunden nach dem
Stromabschalten warten, ODER
7
Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten
am Gerät stets Gesichtsschutz tragen.
5
Spannung des Eingangskondensators
vor dem Berühren von Teilen überprüfen
und sicherstellen, daß die Spannung 0
ist.
8
Bei Servicearbeiten am Gerät stets
lange Ärmel tragen und Hemdkragen
zuknöpfen.
6
Beim Einschalten des Stroms können
defekte Teile explodieren oder andere
Teile zum Explodieren bringen.
9
Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz
anschließen.
C
D
A Achtung! Die Symbole weisen
auf mögliche vorhandene Gefahren
hin.
B Elektroschocks durch stromführende Leitungen können tödlich sein.
C Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.
D Die Anleitung vor Arbeiten an
diesem Gerät lesen.
1
2
3
4
5
Der Strombedarf ist dem
Leistungsschild zu entnehmen
und mit der vorhandenen
Strom-anschlussleistung
an der Arbeitsstelle zu
vergleichen − beide
müssen übereinstimmen.
Die Anschlussstellen und
-vorschriften sind der
Betriebsanleitung und den
Schildern auf der Innenseite
zu entnehmen.
Nicht zutreffend.
Zuerst wird der Erdleiter
angeschlossen, wobei
eine zusätzliche Schlinge
vorzusehen ist.
Nicht zutreffend.
Dieses Produkt nicht über den Hausmüll entsorgen.
Eine Wiederverwendung oder Recycling von
Schrott von elektrischer und elektronischer
Ausrüstung (Waste Electrical and Electronic Equipment − WEEE) darf, laut Vorschrift, nur über eine gekennzeichnete Sammelstelle erfolgen.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an
Ihr örtliches Entsorgungsunternehmen oder Handelshaus.
OM-221 694 Seite 6
1
2
3
100 h. std.
4
=
5
6
7
(B) 050024004
207 290
1
Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.
2
Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
3
Bei Arbeiten am Gerät vorschrifts-
mäßige Schutzbrille mit Seitenschutz
tragen.
Verstopfte Filter oder Schläuche
können eine Überhitzung von
Stromquelle und Brenner verursachen.
Alle 100 Betriebsstunden den Filter
4
5
6
7
überprüfen und reinigen; ebenso den
Zustand der Schläuche überprüfen.
Die Bedienungsanleitung aufmerksam
durchlesen.
Das vom Hersteller empfohlene
Kühlmittel verwenden.
1
1
1
2
3
2
Achtung! Die Symbole weisen
auf mögliche vorhandene
Gefahren hin.
Ein umstürzendes Gerät kann
Verletzungen verursachen.
Gerät nicht dort bewegen
oder betätigen, wo es kippen
könnte.
Beschädigte Gasflaschen
können explodieren. Flaschen
mit verdichtetem Gas vor zu
großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen
Flammen, Funken und
Lichtbögen schützen.
3
1
1
2
2
Warnung! Vorsicht! Die
Symbole weisen auf mögliche
Gefahrenquellen hin.
Bewegliche Teile können
Verletzungen verursachen. Zu
beweglichen Teilen wie z.B.
Ventilatoren stets Abstand
halten.
S-176 106
OM-221 694 Seite 7
2-2. Etiketten mit Herstellerangaben
2-3. Symbole und Definitionen
A
Wechselstrom
(AC)
Stromstärke
Fernsteuerung
Ein
Aus
Anschluss
Drei-phasig
Gleichstrom (Gs)
Konstante
Spannungskennlinie
WIG-Schweißen
Lift-Arc WIG
Fallende Spannungskennlinie
Drossel
(Induktanz)
Erhöhen
Dreiphasiger
statischer
Frequenzumformer/
Transformator/
Gleichrichter
U1
U2
U0
Primärspannung
Herkömmliche
Lastspannung
Nennspannung
ohne Last
(Durchschnitt)
Gepulst
OM-221 694 Seite 8
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
Nennschweißstrom
Schutzgrad
Hertz
I1eff
X
Spannung
Schutzleiter (Erde)
Gebrauchtes Kühlmittel auf umweltfreundliche Weise
wieder aufbereiten
oder entsorgen.
Stabelektrodenschweißen
MSG-Schweißen
I1max
I2
IP
Hz
V
Maximal möglicher
effektiv Strom
Einschaltdauer
Sicherung
%
Prozent
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION
3-1. Technische Daten
Schweißausgangsleistung
300 A bei 32 Volt
Gs, 60% ED
Spannungsbereich
Amperebereich
10 − 35
5 − 400
Maximale
Leerlaufspannung
DC
Schutzart
90
23C
Ampereeingang
bei Nennlastausgang 50/60 Hz
400 V
kVA
KW
17,0 (0,15*)
12,4 (0,09*)
11,5 (0,04*)
*Im Leerlauf
3-2. Einschaltdauer und Überhitzung
SCHWEISSTROMSTÄRKE
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen ein
Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät zu heiß wird,
schaltet sich der Ausgang ab, die
Meldung “Help” wird angezeigt
(siehe Abschnitt 5-5), und das
Gebläse beginnt zu laufen. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät
abkühlen zu lassen. Vor dem
Schweißen Stromstärke oder Einschaltdauer reduzieren.
Y Das Überschreiten der Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche zunichte machen.
% EINSCHALTDAUER
60% Einschaltdauer
MinutesSchweißen
Welding
66Minuten
44Minutes
MinutenResting
Pause
Überhitzung
A
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verringern
Ref. SA-178 651
OM-221 694 Seite 9
3-3. Ampere-Volt Diagramm
Volt−Ampere-Kurven zeigen
die minimalen und maximalen
Spannungs− und Amperewerte
des Gerätes. Kurven anderer
Einstellungen fallen zwischen
die abgebildeten Kurven.
A. CC - Betrieb
B. CV - Betrieb
WIG-SCHWEISSEN-MAX
WIG-SCHWEISSEN-MIN
E-HAND-SCHWEISSEN-MIN
VOLT
VOLT
E-Hand-Schweißen-MAX
MAX.
LICHTBOGENSTEUERUNG
MIN.
STROMSTÄRKE
STROMSTÄRKE
va_curve1 4/95 − SA-178 652 / SA-178 653
OM-221 694 Seite 10
3-4. Aufstellplatz aussuchen
Transport
Y Gerät nicht dort bewegen oder betätigen,
wo es kippen könnte.
Abmessungen und Gewicht
96,2 kg
1000 mm
813 mm
1
Hebegriffe
Das Gerät nicht mit dem Griff anheben.
2
Typenschild
Hier erfahren Sie die Anschluß-Daten.
483 mm
3
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen.
Y Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden − siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
Platzierung
3
500 mm
500 mm
2
500 mm
500 mm
loc_2 3/96 - ST-801 192
OM-221 694 Seite 11
3-5. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen
Y LICHTBOGENSCHWEISSEN kann elektromagnetische Beeinflussung erzeugen.
Zum Verringern möglicher Beeinflussung sollten die Schweißkabel so kurz wie möglich, dicht beieinander und niedrig über
dem Boden gehalten werden. Die Schweißarbeit muss 100 Meter Abstand von empfindlichen elektronischen Geräten
haben. Es ist dafür zu sorgen, dass das Schweißgerät dieser Anleitung entsprechend installiert und geerdet wird. Bei trotzdem auftretender Beeinflussung muss der Benutzer weitere Maßnahmen ergreifen wie zum Beispiel Versetzen des
Schweißgerätes, Verwendung abgeschirmter Kabel, Netzleiterfilter oder Abschirmung des Arbeitsbereiches.
Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis nicht überschreiten
30 m oder kürzer
Schweißkabelanschlüsse
MSG Anschluss
MSG-Anschluss
Masseanschluss
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
Schweißstromstärke
10−60%
Einschaltdauer
60−100%
Einschaltdauer
100
20
20
20
30
35
50
60
60
150
30
30
35
50
60
70
95
95
200
30
35
50
60
70
95
120
120
250
35
50
60
70
95
120
2//70
2//70
300
50
60
70
95
120
2//70
2//95
2//95
350
60
70
95
120
2//70
2//95
2//95
2//120
400
60
70
95
120
2//70
2//95
2//120
2//120
500
70
95
120
2//70
2//95
2//120
3//95
3//95
600
95
120
2//70
2//95
2//120
3//95
3//120
3//120
10−100% Einschaltdauer
// bedeutet 2 Kabel mit dem selben Querschnitt nebeneinander.
3-6. Belegung 7-poliger Fernregelanschluss
Stecker
Fernsteuerung
7−polig
Steckerbelegungen
1
+10 Volt DC Versorgungsspannung Fernsteuerungsregelung
2
MASSE Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsregelung
3
Referenzstrom IREF 0 bis 10 Steuersignal für die Stromstärke
4
Referenzspannung VREF 0 bis 10 Steuersignal für die Spannung
5
UP 0V/10V digitales Signal
6
DOWN 0V/10V digitales Signal
7
TYPE 0V/10V digitales Signal
Hinweis: An diesen Fernregelanschluss keine Miller Standard-Fernbedienung anschließen. Zur Fernregelung muss eine eigene
Fern-bedienung verwendet werden.
OM-221 694 Seite 12
3-7. Sicherungen
Die Sicherungen Nummer 7 und 10
befinden sich im Schweißgerät auf
der Drahtvorschub-seite.
1
2
1
Sicherung 7
Schützt den 115 Volt AC Hilfsanschluss, der für die Wasserkühlung
in der Stromquelle verwendet wird,
vor Überlastung.
2
Sicherung 10
Schützt den 24 Volt AC Ausgang,
der für den Drahtvorschub in der
Stromquelle verwendet wird, vor
Überlastung.
3-8. Auffüllen des Kühlmittelbehälters
. Der
Betrieb des Kühlers bei
niedrigem Kühlmittelstand kann
den Kühler und die Brennerteile beschädigen. Stets auf
den richtigen Kühlmittelstand
achten und das vom Hersteller
empfohlene Kühlmittel verwenden.
1
2
Kühlmittelbehälterkappe
Anzeige Kühlmittelstand
. Zum Auffüllen des Kühlmittel-
1
behälters die Schutzgasflasche von der Rückseite des
Geräts entfernen.
2
Die Kappe vom Behälter abschrauben.
Das richtige Kühlmittel der Tabelle
entnehmen und den Behälter füllen,
bis das Kühlmittel in der oberen
Hälfte der Anzeige erscheint.
Den Kühlmittelstand nach dem
Anschluss
der
Brennerkühlschläuche und dem Einschalten des
Kühlers prüfen. Sicherstellen, dass
das Kühlmittel in der oberen Hälfte
der Anzeige erscheint. Bei Bedarf
Kühlmittel nachfüllen.
Rückansicht
WIG-Schweißen oder bei
HF*-Verwendung
MIG/MAG-Schweißen oder wenn HF*
nicht verwendet wird
MILLER Kühlmittel mit geringer
elektrischer Leitfähigkeit Best.
-Nr. 043 810**; destilliertes oder
deionisiertes Wasser OK über 0° C
MILLER Kühlmittel mit geringer
elektrischer Leitfähigkeit
Best.-Nr. 043 810**; oder MILLER
Kühlmittel Best.-Nr. 043 809** mit
Aluminium-schutz; destilliertes oder
deionisiertes Wasser OK über 0° C
Anwendung
Kühlmittel
Wo das Kühlmittel mit
Aluminiumteilen in Berührung
kommt
MILLER Kühlmittel Best.
-Nr. 043 809** mit
Aluminiumschutz
*HF: Hochfrequenzstrom
** MILLER Kühlmittel schützen bis -38°C und verhindern Algenwachstum.
Y Bei Verwendung anderer als in der Tabelle aufgeführten Kühlmittel wird die Garantie
auf Teile die mit dem Kühlmittel in Berührung kommen (Pumpe, Kühler etc.) ungültig.
OM-221 694 Seite 13
3-9. Elektro-Service Führer
HINWEIS
Eingangsspannungskompensation + 10%. Bei Über-oder Unterschreitung der
Grenze schaltet das Gerät ab.
50/60 Hz dreiphasig
Eingangsspannung
400
Eingangsstromstärke bei Nennleistung
17
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1
Zeitverzögerung 2
20
Normalbetrieb 3
25
Mindestgröße des Eingangleiters in mm2, 4
2.5
Max. Länge des Anschlußkabels in Metern
41
Mindestquerschnitt für Erdungsleiter in
1
2
3
4
mm2, 4
2.5
Quelle: 1999 National Electrical Code (NEC)
Wenden Sie sich bei Anwendungen mit Leitungsschutzschaltern an den Hersteller.
“Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL-Klassefizierung “RK5”.
Die Sicherungen für den “Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse “K5” (bis zu einschließlich 60 A) und der UL-Klasse “H” (65 A und darüber).
Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungs-größe (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
3-10. Zuleitung anschließen
Y Erdungsleiter
(grün/gelb)
stets
an
Erdklemme
anschließen, nie an einer
Phase.
Am Ort zur Verfügung stehende
Eingangsspannung überprüfen.
1
2
2
L1
L2
L3
Grün-Gelb
1
Y Erdleiter immer zuerst
anschließen.
= GND/PE
Benötigtes Werkzeug:
OM-221 694 Seite 14
Eingangs- und Massekabel
Leitungstrennschalter
Art
und
Größe
Überstromschutzes
Abschnitt 3-9 auswählen.
des
nach
ABSCHNITT 4 − BETRIEB
4-1. Regler an der Frontplatte
11
9
10
12
7
8
13
14
18
17
16
19
15
20
5
6
2
1 EIN/AUS Schalter (I/O)
Schalter zum Ein-/Ausschalten des Geräts
verwenden.
2 Anschluss für MSG-Brenner
Positiver Anschluss für Brenner beim
MSG-Schweißen, Schweißkabel beim
Stab-elektrodenschweißen
(Elektrode
positiv) oder Anschluss für Masse-kabel
beim WIG-Schweißen.
3 Masseanschluss
Anschluss Massekabel beim MSGSchweißen, Stabelektrodenschweißen
(Elektrode positiv) oder Brenneranschluss
beim WIG-Schweißen.
4 Fernregelungsanschluss
5 Roter Schnellanschluss
Kühlmittelrücklauf vom Brenner.
6 Blauer Schnellanschluss
Kühlmittelvorlauf zum Brenner.
7 Griff
8 Bedienpanel
1
4
3
9 D1 (Anzeige 1)
Zeigt die Werte und Parameter für das
ausgewählte Schweißverfahren an.
10 D2 (Anzeige 2)
Zeigt die Werte und Parameter für das ausgewählte Schweißverfahren an.
11 E1 (Reglerknopf 1)
Den Regler zur Einstellung der Werte und
Parameter verwenden, die auf D1 angezeigt werden.
12 E2 (Reglerknopf 2)
Den Regler zur Einstellung der Werte und
Parameter verwenden, die auf D2 angezeigt werden.
13 P1 (Drucktaste Speicher)
Damit können die Programmspeicherplätze 1-4 ausgewählt werden, die mit den
LED-Leuchten angezeigt werden.
14 P2 (Drucktaste Einrichten)
Damit können Programmiermenüs zum
Einrichten oder für erweiterte Funktionen
ausgewählt werden.
15 P3 (Drucktaste Schweißverfahren)
Damit kann das Schweißverfahren gewählt
werden.
16 P4 (Drucktaste Werkstoff)
Damit kann die Werkstoffart für das
Synergic-MSG- und Impuls Synergic
MSG-Schweißen eingestellt werden.
17 P5 (Drucktaste Drahtdurchmesser)
Damit
kann
der
gewünschte
Schweißdrahtdurchmesser
für
das
Synergic- MSG- undSynergic Impuls
MSG-Schweißen eingestellt werden.
18 P6 (Drucktaste Triggerauswahl)
Damit
kann
der
gewünschte
Schaltermodus gewählt werden.
19 P7 (Drucktaste Induktanz/Dicke/Gas)
Damit können zusätzliche Schweißparameter ausgewählt werden.
20 P8 (Drucktaste Einfädeln/
Gasströmung)
Einstellungen Einfädeln und Gasströmung.
OM-221 694 Seite 15
4-2. Das Gerät einschalten und Werks-einstellungen rückrufen
. Vor
diesem Vorgang von allen
Parametern,
die
wiederhergestellt werden müssen,
Notizen machen.
1
1
Ein-/Aus-Schalter
Das
Geräte
mit
dem
Ein-/Aus-Schalter einschalten.
Wenn auf D1 und D2 “ITW” erscheint,
gleichzeitig P3 und P8 drücken.
Wenn “MEMO CLEAR” auf D1 und D2
erscheint, P3 und P8 loslassen.
Abwarten, bis auf D1 “DONE”
erscheint und das Gerät ausschalten.
Beim nächsten Einschalten des Geräts
werden alle Parameter wieder auf die
werksseitigen Einstellungen zurückgesetzt.
4-3. Auswahl des Schweißverfahrens
L1
L2
L3
L4
P3
1
LED-Anzeige L1
2
3
LED-Anzeige L2
LED-Anzeige L3
4
5
LED-Anzeige L4
Drucktaster P3
Taste P3 drücken, bis die gewünschte
Verfahren LED-Anzeige aufleuchtet:
Die Werte und Parameter, die auf D1 und
D2 erscheinen, sind entweder werksseitig
eingestellt oder die letzten Einstellungen,
die für das gewünschte Verfahren eingegeben wurden.
Die Einstellung L1 ist für manuelles MSGSchweißen.
Der auf D1 angezeigte Wert ist die
Schweißspannung, die Standardeinstellung ist 18,5 V (Einstellbereich: 10,0 V bis
50,0 V).
Der auf D2 angezeigte Wert ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit, die Standardeinstellung ist 5,0 m/min (Einstellbereich:
von 1 m/min bis 20 m/min). Siehe Abschnitt
4-11.
OM-221 694 Seite 16
Die Einstellung L2 ist für das Synergic
MSG-Schweißen (kein Impuls).
Der auf D1 angezeigte Wert ist die Lichtbogen-länge, die Standardeinstellung ist
0,0 T (Einstellbereich: von −5,0 T bis 5,0 T).
Der auf D2 angezeigte Wert ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit (vom min. bis
max. Wert, gemäß Kennlinie).
. Wenn
L2 aufleuchtet, erfolgt der
Werkstoff-übergang im Lichtbogen
grobtropfig und es wird eine beträchtliche Anzahl an Spritzern erzeugt. Das
ist das Ergebnis einer bestimmten
Kombination von Werkstoff, Draht,
Gas, Spannung und Stromstärke. Um
dies zu vermeiden, wird das Synergic
Impuls-MSG Schweißen mit der
gleichen Parameter-kombination empfohlen. Wenn L2 durchgehend
aufleuchtet (nicht blinkt),läuft der
Werkstoffübergang im Lichtbogen entweder über einen Kurzlichtbogen oder
über einen Sprühlichtbogen. Beide
MSG-Verfahren liefern einen stabilen
Lichtbogen und ein Mindestmaß an
Spritzern.
Die Einstellung L3 ist für Synergic ImpulsMSG Schweißen.
Der auf D1 angezeigte Wert ist die
Lichtbogen-länge, die Standardeinstellung
ist 0,0 T (Einstellbereich: von −5,0 T bis
5,0 T).
Der auf D2 angezeigte Wert ist die
Drahtvorschubgeschwindigkeit (vom min.
bis max. Wert, gemäß Kennlinie).
Die Einstellung L4 für WIG-Schweißen
oder STABELEKTRODEN- Schweißen.
Wenn WIG-Schweißen (“TIG”)gewählt
wird :
D1 zeigt “TIG” an und der auf D2 angezeigte Wert ist der Schweißstrom, die
Standardeinstellung beträgt 220 A (Einstellbereich: von 10 A bis 400 A).
Wenn STABELEKTRODEN-Schweißen
(“STICK”)gewählt wird:
D1 zeigt zunächst “STICK” an und wechselt dann auf Leerlaufspannung bei ca.
85 V und der auf D2 angezeigte Wert ist der
Schweißstrom, die Standardeinstellung ist
220 A (Einstellbereich: von 10 A bis 400 A).
4-4.
Auswahl der Drahtart beim MSG-Schweißen oder Synergic Impuls-MSG Schweißen
L5
L6
L7
L8
P4
1 LED-Anzeige L5
2 LED-Anzeige L6
3 LED-Anzeige L7
4 LED-Anzeige L8
5 Drucktaster P4
P4 drücken, bis die LED-Anzeige für den
gewünschte Werkstoff aufleuchtet. D1 und
D2 zeigen die Bezeichnung des Werkstoffs
nur kurz an und kehren dann zur Hauptanzeige zurück.
. Auf D1 und D2 wird “NO PROG” angezeigt oder eine Auswahl ist nicht
möglich, wenn kein Programm für
4-5.
Verfahrens-, Werkstoff-, Drahtdurchmesser- und Schutzgaskombination
vorliegt.
L8 ist für andere Drahtarten, die von der
Standardauswahl
nicht
abgedeckt
werden.
Mit SG2/3 kann SG2 oder SG3 gewählt
werden.
Mit CrNi kann 308L, 309L oder 316L
gewählt werden.
Mit Al kann AlMg (AlMg5) oder AlSi (AlSi5)
gewählt werden.
Mit “Special” können Fülldraht oder Spezialdrähte gewählt werden (Abkürzungen
für die verschiedenen Drahtarten erscheinen
auf D1 und D2).
Durch das Betätigen des Drucktasters P2
nach einer Auswahl, können innerhalb der
Hauptauswahl andere Drahtarten gewählt
werden.
Drahtart im Schweißverfahrensspeicher
verbleibt, bis eine neue Auswahl
getroffen wird.
L5 ist für Kohlenstoffstahl.
L6 ist für Edelstahl.
L7 ist für Aluminium.
. Es ist zu beachten, dass die gewählte
Wahl des Drahtdurchmessers beim MSG-Schweißen oder Synergic Impuls-MSG Schweißen
L9
L10
L11
L12
P5
1
LED-Anzeige L9
2
LED-Anzeige L10
3
4
LED-Anzeige L11
LED-Anzeige L12
5
Drucktaster P5
P5 drücken, bis die LED-Anzeige mit dem
gewünschten Drahtdurchmesser aufleuchtet. D1 und D2 zeigen bei Lichtbogenlänge einen Wert in m/min an.
. Auf D1 und D2 wird “NO PROG” ange-
zeigt oder eine Auswahl ist nicht
möglich, wenn kein Programm für
Verfahrens-, Werkstoff-, Drahtdurchmesser- und Schutzgaskombination
vorliegt.
L9 ist für einen Drahtdurchmesser von
0,8 mm.
L10 ist für einen Drahtdurchmesser von
1,0 mm
L11 ist für einen Drahtdurchmesser von
1,2 mm.
L12 ist für andere Drahtdurchmesser, die
mit der Standardauswahl nicht abgedeckt
werden.
Durch das Betätigen der Drucktaste P2
nachdem “Special” gewählt wurde, können
andere Drahtdurchmesser, die in der Standardauswahl nicht enthalten sind, gewählt
werden.
OM-221 694 Seite 17
4-6. Wahl des Schaltermodus
L13
L14
L15
L16
P6
. Den Schaltermodus immer überprüfen
und einstellen. Wenn für ein Schweißverfahren kein Schaltermodus
festgelegt ist, wählen Sie den
gewünschten Modus.
1 LED-Anzeige L13
2 LED-Anzeige L14
3 LED-Anzeige L15
4 LED-Anzeige L16
5 Drucktaster P6
Der Schaltermodus kann für WIG-,
manuelles
MSG-,
Synergic-MSG
Schweißen und Synergic Impuls-MIG
Schweißen so eingestellt werden, dass
der Modus sich ändert, wenn am
Schweißanschluss Schweißstrom anliegt.
Mit dem Schaltermodus kann auch das
STABELEKTRODEN -Schweißen mit einund ausgeschaltet werden.
Beim WIG-, manuellen MSG-Schweißen,
Synergic-MSG Schweißen und Synergic
Impuls-MSG Schweißen wird durch das
Drücken von P6 der Schaltermodus geändert, die auf D1 und D2 angezeigten Werte
ändern sich aber nicht.
Beim STABELEKTRODEN-Schweißen
wird durch das Drücken von P6 der
Schweiß-ausgang ein- (L16 “ON”, D1 zeigt
Leerlaufspannung oder Schweißspannung
an und D2 zeigt die eingestellte Stromstärke oder den Schweißstrom an) oder
OM-221 694 Seite 18
ausgeschaltet (L16 “OFF”, D1 zeigt “STK”
an und D2 zeigt die eingestellte Stromstärke an).
Zur Wahl des gewünschten Schaltermodus
P6 drücken:
Mit L13 “ON” wird der 2-Takt-Betrieb für die
Brennertaste ausgewählt.
Der Schweißvorgang beginnt, wenn die
Brennertaste gedrückt wird.
Beim Loslassen der Brennertaste wird der
Schweißvorgang beendet.
Mit L14 “ON” wird der 4-Takt-Betrieb für die
Schalterfunktion gewählt.
Der Schweißvorgang beginnt, wenn die
Brennertaste gedrückt wird.
Beim Loslassen der Brennertaste wird der
Schweißvorgang fortgesetzt.
Wenn die Brennertaste gedrückt und
erneut losgelassen wird, wird der
Schweißvorgang beendet.
Mit L15 “ON” können 3 Bereiche der Schalterfunktion gewählt werden.
Wenn die Brennertaste gedrückt wird,
beginnt der Schweißvorgang mit den Parametern von Bereich 1.
Wenn die Brennertaste losgelassen wird,
wird der Schweißvorgang mit den Hauptparametern fortgesetzt.
Wenn die Brennertaste erneut gedrückt
wird, wird der Schweißvorgang mit den
Parametern von Bereich 2 fortgesetzt.
Wenn die Brennertaste erneut gedrückt
wird, wird der Schweißvorgang beendet.
. Schaltermodus L15 ist für bestimmte
Werkstoffe wie z.B. Aluminium oder für
das Kraterfüllen von Vorteil.
L16 auf “ON” bedeutet, dass die Schweißanschlüsse eingeschaltet sind. Diese
LED-Anzeige muss beim STABELEKTRODEN-Schweißen aufleuchten, damit
geschweißt werden kann. Die LED-Anzeige leuchtet auf, wenn beim MSG- und
WIG- Verfahren die Schweißanschlüsse
eingeschaltet sind.
Beim manuellen MSG-Schweißen kann für
die Brennertaste der 2-Takt- und 4-TaktBetrieb gewählt werden.
Beim MSG-Schweißen im SynergicBetrieb können 2-Takt oder 4-Takt-Betrieb
und 3 Bereiche gewählt werden.
Beim Synergic Impuls-MSG Schweißen
können 2-Takt- oder 4-Takt-Betrieb und 3
Bereiche gewählt werden.
Beim WIG-Schweißverfahren können
2-Takt- und 4-Taktbetrieb und 3 Bereiche
gewählt werden.
Beim Stabelektrodenschweißen darf nur
L16 aufleuchten.
4-7. Die Wahl von Induktanz, Werkstoffdicke und Gas beim manuellen MSG-Schweißen,
beim Synergic MSG-Schweißen und Synergic Impuls-MSG Schweißen.
L17
L18
L19
P7
. In
1
2
3
4
allen Verfahren können falsche
Einstellungen ein Programm mit unerwünschten Schweißeigenschaften
ergeben. Die Einstellungen sollten
daher nur von einem mit Schweißverfahren und Parametern vertrautem
Personal geändert werden.
LED-Anzeige L17
LED-Anzeige L18
LED-Anzeige L19
Drucktaster P7
. Wenn
eine Betriebsart gewählt und
diese nicht innerhalb von einigen
Sekunden benutzt wird, schaltet sich
die LED-Anzeige aus.
P7 drücken, bis die LED-Anzeige der
gewünschten Betriebsart aufleuchtet.
Wenn Induktanz gewählt wird, leuchtet L17
auf. Die Standardeinstellung ist 100%
(Einstellbereich: 1% bis 200%). D1 und D2
kehren nach einigen Sekunden zur Hauptanzeige zurück.
Wenn die Werkstoffdicke gewählt wird,
leuchtet L18 auf. D2 zeigt die Dicke in mm
für das Schweißverfahren an.
Mit E2 kann die Werkstoffdicke verändert
werden. Dieser Wert wird im Schweiß-ver-
fahrensspeicher gespeichert. Die Werkstoffdicke ist nur ein Bezugswert, keine
notwendige Einstellung. Beim erneuten
Drücken von P7 kehren D1 und D2 wieder
zur Hauptanzeige zurück.
Wenn die Schutzgasart gewählt wird,
leuchtet L19 auf. D1 und D2 zeigen die
Abkürzung für das jeweilige Gas an.
Mit E2 kann die Schutzgasart geändert
werden. Diese Einstellung wird im Speicher des Schweißverfahrens gespeichert.
Die LED-Anzeige schaltet sich nach einigen Sekunden aus und D1 und D2 kehren
zur Hauptanzeige zurück.
4-8. Wahl der Einfädel- und Gasströmungs-funktionen
L20
L21
P8
1
2
3
LED-Anzeige L20
LED-Anzeige L21
Drucktaster P8
. Wenn eine Funktion gewählt und diese
nicht innerhalb von ein paar Sekunden
benutzt wird, schaltet sich die LEDAnzeige aus.
der Einfädelfunktion drücken und halten.
Mit Einfädeln läuft der Schweißdraht
stromlos ein.
In der Betriebsart Einfädeln zeigt D1 “JOG”
und D2 die Drahtvorschubgeschwindigkeit
an.
Bei der Einfädel- und Gasströmungsfunktion wie folgt vorgehen:
Mit E2 kann die Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit geändert werden.
Zur Wahl von Einfädeln einmal P8 drücken.
Durch erneutes Drücken von P8 wird
Gas-strömen gewählt.
. Der Draht wird durch das Drücken und
Wenn L20 aufleuchtet, P8 zur Ausführung
Halten der Brennertaste ohne
Zündung eines Lichtbogens eingefädelt.
Es wird empfohlen, die Einfädel-
funktion von der Frontplatte aus
durchzuführen.
Wenn L21 aufleuchtet, zur Ausführung der
Gasströmungsfunktion P8 drücken und
halten.
. Die
Gasströmungsfunktion wird zur
Entfernung von Fremdstoffen und zum
Füllen des Gasschlauchs mit Schutzgas verwendet. Gasvorströmung ist
eine ähnliche Funktion, die aber nur zu
Beginn eines Schweißvorgangs läuft.
Eine Gasströmung kann beim WIGSchweißen durch das Drücken der
Brennertaste ohne Zündung eines
Lichtbogens durchgeführt werden.
OM-221 694 Seite 19
4-9. Einstellen und Abrufen von Schweißparametern aus dem Speicher
. Die Speicherparameter vor der
Auswahl auf die richtigen Einstellungen überprüfen.
Für jedes Schweißverfahren stehen
vier Speichermöglichkeiten zur
Verfügung (insgesamt 20).
Diese Speicherplätze ermöglichen
schnelle Änderungen bei Schweißverfahren mit voreingestellten
Parameterwerten. Alle Speicherfunktionen sind werksseitig auf
Standardeinstellungengesetzt und
müssen bei Bedarf geändert werden um die gewünschten Schweißeigenschaften zu erzielen.
P1
P1 drücken, bis die LED-Anzeige
der gewünschten Speicherfunktion
aufleuchtet.
4-10. Drucktaster für das Einrichten und die erweiterte Programmierung.
P2
P2 drücken, um in das SET UP Menü zu
gelangen.
Mit E2 kann der Parameterwert geändert
werden.
SET UP erscheint kurz auf D1 und D2 und
wechselt dann auf die Parameterwerte des
ausgewählten Schweißverfahrens.
. Falsche Einstellungen können in allen
Mit “Setup” können die Standardeinstellungen bei allen Schweißverfahren für die
gewünschten Schweißeigenschaften eingesehen und geändert werden.
D1 zeigt den Schweißparameter an.
D2 zeigt den Parameterwert an.
Mit E1 können die Schweißparameter
geändert werden.
OM-221 694 Seite 20
Verfahren ein Programm mit unerwünschten Schweißeigenschaften zur
Folge haben. Einstellungen sollte nur
von mit Schweißverfahren und Parametern vertrautem Personal durchgeführt werden.
Mit dem erneuten Drücken der P2-Taste
kann die Auswahl bei der Drahtart geändert werden (siehe Abschnitt 4-4).
Einstellen der Menüvarianten
. Mit
“MENU EASY” werden nur die
Grundparameter der Schweißverfahren angezeigt. Mit “MENU FULL” werden alle Parameter der Schweißverfahren angezeigt.
Die Menüvariante kann wie folgt eingestellt
werden:
P2 drücken, um in das SET UP Menü zu
gelangen.
Mit E1 “MENU EASY” auf D1 und D2 wählen
(Standardeinstellung).
Mit E2 kann D2 auf “FULL” geändert werden.
4-11. Vorbereitung des Geräts auf das MSG-Schweißen
5
6
2
Zur Auswahl des MSG-Schweißverfahrens wie folgt vorgehen:
Die Sicherheitsvorschriften in Abschnitt 1
beachten.
Das Gerät entsprechend Abschnitt 3
vorbereiten.
Schlauchpaket mit richtigem Adapter verwenden, an den MSG-Brenneranschluss
anschließen.
Das Massekabel mit Werkstückklemme an
den “WORK”-Anschluss anschließen.
Bei Verwendung eines wassergekühlten
3
1
Brenners den Einlaufschlauch für das
Kühlmittel an die blaue Schnellkupplung
und den Rücklaufschlauch für das Kühlmittel
an die rote Schnellkupplung anschließen.
Den Kühlmittelstand nach dem Anschluss
der Brennerkühlschläuche und dem Einschalten des Kühlers überprüfen. Sicherstellen, dass das Kühlmittel in der oberen
Hälfte der Anzeige erscheint. Bei Bedarf
Kühlmittel nachfüllen (siehe Abschnitt 3-8).
Falls Fernbedienung gewünscht wird,
diese an den Fernregelanschluss anschließen.
Den Gasschlauch an den Gasanschluss
an der Rückseite des Gerätes anschließen.
Das Gerät einschalten.
Warten, bis das Gerät den Anlaufzyklus
abgeschlossen hat.
Mit Drucktaste P3 das MSG-Schweißverfahren einstellen.
Mit Drucktaste P8 die Luft aus dem Gasschlauch des Brenners spülen (siehe
Abschnitt 4-8).
4-12. Manuelles MSG-Schweißen wählen
E1
P3
D1
P6
D2
E2
P7
Mit Drucktaste P3 manuelles MSG-Schweißen einstellen.
In der Betriebsart manuelles MSG-Schweißen müssen bei Bedarf
vom Bediener für bestimmte Lichtbogeneigenschaften die
Hauptschweißparameter abgestimmt werden. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit und die Lichtbogenspannung erscheinen auf
D1 und D2.
Bei D1 ist die Standardeinstellung eine Spannung von 18,5 V
(Einstellbereich: 10,0 V bis 50,0 V).
Die Spannung kann mit E1 geändert werden.
Bei D2 ist die Standardeinstellung eine Drahtvorschubgeschwindigkeit von 5,0 m/min (Einstellbereich: 1,0 m/min bis 20,0 m/min).
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit kann mit E2 geändert werden.
Mit der Drucktaste P6 den Schaltermodus wählen (siehe Abschnitt 4-6).
Einstellen der Induktanz
P7 drücken, bis LED-Anzeige L17aufleuchtet.
Wenn Induktanz gewählt wird, leuchtet L17 auf. Die Standardeinstellung ist 100% (Einstellbereich: 1% bis 200%). D1 und D2 kehren
nach einigen Sekunden zur Hauptanzeige zurück.
. Eine höhere Induktanz erzeugt eine heißeres Schweißbad und
weniger Spritzer, kann jedoch das Zünden des Lichtbogens
erschweren. Eine niedrigere Induktanz erzeugt eine kälteres
Schweißbad und mehr Spritzer, kann jedoch das Zünden des
Lichtbogens erleichtern.
OM-221 694 Seite 21
4-13. Manuelles MSG-Schweißen - Erweiterte Einstellungen
Zur Änderung aller Werte muss das Gerät auf
“MENU FULL” eingestellt sein. Das Gerät wird
wie folgt auf “MENU FULL” eingestellt:
P2 drücken, um in das SET UP Menü zu
gelangen.
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen (siehe
Abschnitt 4-10).
Einheit der Drahtvorschubgeschwindigkeit
(nur in “MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “UNIT” setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist m/Min. (Meter
pro Minute).
Mit E2 die gewünschte Einstellung auf D2
ändern, entweder auf “IPM” (Zoll pro Minute)
oder “CUR” (Schweißstrom in Ampere).
Einstellung der Gasvorströmzeit (nur in
“MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “PREG” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,0 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Die Standardeinstellung auf D2 ist “Auto”
(Einstellbereich: 1% bis 200%).
. “Auto” ist eine Einstellung unter 1%, die eine
automatische Freibrennzeit bietet.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Einstellung des Kühlerstatus
Einstellung
der
(nur in “MENU FULL”)
. Sicherstellen, dass der Kühler für den was-
Gasnachströmzeit
Mit E1 die Anzeige D1 auf “POSG” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,1 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Einstellung der Freibrennzeit
Mit E1 die Anzeige D1 auf “BURN” ändern.
sergekühlten Brenner eingeschaltet ist um
eine Beschädigung der Brennerteile zu vermeiden.
Mit E1 die Anzeige D1 auf “W−UN” stellen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist “ON”.
Mit E2 die Anzeige D2 auf “OFF” stellen, falls
zutreffend.
4-14. Vorbereitung des Geräts auf MSG-Schweißen mit Synergic-Betrieb
E1
P3
P4
P5
D1
P6
D2
P7
Mit der Drucktaste P3 das Schweißverfahren
MSG-Schweißen mit Synergic-Betrieb einstellen.
In der Betriebsart MSG-Schweißen mit Synergic-Betrieb muss der Benutzer bei Bedarf die
Schweißdaten (Drahtart, Drahtdurch-messer
und Schutzgasart) vorwählen und braucht dann
nur ein Schweißparameter einzustellen. Im
allgemeinen wird die Drahtvorschubgeschwindigkeit abgestimmt und der Synergic-Betrieb
stellt die richtige Schweißspannung automatisch
ein. Im Synergic-Betrieb werden auch viele
untergeordnete Parameter zur Verbesserung
der Schweißqualität automatisch eingestellt.
Trimm-Parameter (Lichtbogenlänge) erscheint
auf D1 und D2:
Die Standardeinstellung auf D1 ist eine Trimmeinstellung von 0,0 T (Einstellbereich: −5,0 T
bis 5,0 T).
Die Standardeinstellung auf D2 ist eine Drahtvorschubgeschwindigkeit von 5,0 m/min die
min. (MIN) oder max. Werte (MAX) bzw. der Wert
der Standardeinstellung (DEF) sind freie
Parameter auf der Basis vorgegebener
Schweißdaten). Die Drahtvorschub-geschwindigkeit in m/Min. (M) einstellen.
Mit Drucktaster P4 die Drahtart wählen.
Mit Drucktaster
wählen.
P5
den
Drahtdurchmesser
Mit Drucktaster P6 den Triggermodus wählen.
Mit E2 die gewünschte
geschwindigkeit wählen.
OM-221 694 Seite 22
E2
Drahtvorschub-
Einstellung der Lichtbogenlänge
Die Standardeinstellung auf D1 ist eine Trimmeinstellung von 0,0 T (Einstellbereich: −5,0 T
bis 5,0 T).
Trimm ist ein frei wählbarer Wert, der sich auf die
MSG-Lichtbogenlänge bezieht. Mit höheren
Werten wird ein längerer und heißerer Licht-bogen erzeugt, niedrigere Werte erzeugen einen
kürzeren und kühleren Lichtbogen. Der empfohlene Wert für Trimm ist die Standardeinstellung
oder nahe 0,0T.
. Die
Trimmeinstellung kann stärker variieren, abhängig von Schweißposition,
Parameter-einstellungen und Drahtqualität.
Wenn die Werkstoffdicke gewählt wird, leuchtet
L18 auf. D2 zeigt die Dicke in mm für das
Schweißverfahren an.
Mit E2 kann die Werkstoffdicke verändert
werden. Dieser Wert wird im Schweiß-verfahrensspeicher gespeichert. Die Werkstoffdicke
ist nur ein Bezugswert, keine notwendige Einstellung. Beim erneuten Drücken von P7 kehren
D1 und D2 wieder zur Hauptanzeige zurück.
Schutzgasart einstellen
P7 drücken, bis LED-Anzeige L19 aufleuchtet.
Wenn L19 aufleuchtet, Gasart wählen. Auf D1
erscheint “GAS“ und auf D2 werden folgende
Gasabkürzungen angezeigt:
Induktanz einstellen
8218 = 82 % Ar, 18 % CO2
P7 drücken, bis LED-Anzeige L17aufleuchtet.
Ar = 100 % Argon
Wenn Induktanz gewählt wird, leuchtet L17 auf.
Die Standardeinstellung ist 100% (Einstellbereich: 1% bis 200%). D1 und D2 kehren nach
einigen Sekunden zur Hauptanzeige zurück.
CO2 = 100 % CO2
. Eine
höhere Induktanz erzeugt eine
heißeres Schweißbad und weniger Spritzer, kann jedoch das Zünden des
Lichtbogens erschweren. Eine niedrigere
Induktanz erzeugt eine kälteres Schweißbad und mehr Spritzer, kann jedoch das
Zünden des Lichtbogens erleichtern.
Materialstärke einstellen
P7 drücken, bis LED-Anzeige L18 aufleuchtet.
9802 = 98% Ar, 2% CO2
Mit E2 kann die Schutzgasart geändert werden.
Diese Einstellung wird im Speicher des
Schweißverfahrens gespeichert.
Die LED-Anzeige schaltet sich nach einigen
Sekunden aus und D1 und D2 kehren zur Hauptanzeige zurück.
. Auf D1 und D2 wird “NO PROG” angezeigt
oder eine Auswahl ist nicht möglich, wenn
kein Programm für Verfahrens-, Werkstoff-,
Drahtdurchmesser- und Schutzgaskombination vorliegt.
4-15. Synergic MSG-SchweißenErweiterte Einstellungen
Zur Änderung aller Werte muss das Gerät
auf “MENU FULL” eingestellt sein. Das
Gerät wird wie folgt auf “MENU FULL” eingestellt:
P2 drücken, um in das SET UP Menü zu
gelangen.
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen
(siehe Abschnitt 4-10).
Einheit der Drahtvorschubgeschwindigkeit (nur in “MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “UNIT” setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist m/Min.
(Meter pro Minute).
Mit E2 die gewünschte Einstellung auf D2
ändern, entweder auf “IPM” (Zoll pro
Minute) oder “CUR” (Schweißstrom in
Ampere).
Einstellung der Gasvorströmzeit (nur in
“MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “PREG” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,0 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Einstellung der Gasnachströmzeit (nur
in “MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “POSG” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,1 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Einstellung der Freibrennzeit
Mit E1 die Anzeige D1 auf “BURN” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist “Auto”
(Einstellbereich: 1% bis 200%).
. “Auto” ist eine Einstellung unter 1%,
die eine automatische Freibrennzeit
bietet.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Schaltermodus mit Funktionsbelegung
auf 3 Bereichen
Mit E1 die Anzeige D1 auf 3LS1 wechseln.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 130%
(Einstellbereich:20% bis 200%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit E1 die Anzeige D1 auf 3LS2 wechseln.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 80%
(Einstellbereich: 20% bis 200%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit E1 die Anzeige D1 auf 3LRT wechseln
(nur bei “MENU FULL”).
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,5 s
(Einstellbereich: 0,1 s bis 0,5 s).
Einstellung des Kühlerstatus
. Sicherstellen, dass der Kühler für den
wassergekühlten Brenner eingeschaltet
ist um eine Beschädigung der Brennerteile zu vermeiden.
Mit E1 die Anzeige D1 auf “W−UN” stellen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist “ON”.
Mit E2 die Anzeige D2 auf “OFF” stellen,
falls zutreffend.
OM-221 694 Seite 23
4-16. Vorbereitung des Geräts auf SynergicImpuls-MSG Schweißen
E1
P3
P4
P5
D1
P6
D2
P7
Mit Drucktaste P3 das Schweißverfahren
Synergic Impuls-MSG Schweißen einstellen.
Synergic Impuls-MSG Schweißen ist ein
qualitativ hochwertiges Schweißverfahren
bei dem sehr wenig Spritzer erzeugt werden.
Dieses Verfahren ist hervorragend für
dünne Metalle wie Edelstahl und Aluminium geeignet.
In der Betriebsart Synergic Impuls-MSG
Schweißen muss der Benutzer bei Bedarf
die Schweißdaten (Drahtart, Drahtdurchmesser und Schutzgasart) vorwählen und
braucht dann nur ein Schweißparameter
einstellen. Im allgemeinen wird die Drahtvorschub-geschwindigkeit abgestimmt und
der Synergic-Betrieb stellt die richtige
Schweißspannung automatisch ein. Im
Synergic-Betrieb werden auch viele untergeordnete Parameter zur Verbesserung
der Schweißqualität eingestellt.
Trimm-Parameter
(Lichtbogenlänge)
erscheint auf D1 und D2:
Die Standardeinstellung auf D1 ist eine
Trimmeinstellung von 0,0 T (Einstellbereich: −5,0 T bis 5,0 T).
Die Standardeinstellung auf D2 ist
eine Drahtvorschubgeschwindigkeit von
5,0 m/min die min. (MIN) oder max.
Werte (MAX) bzw. der Wert der
Standardeinstellung (DEF) sind freie
Parameter auf der Basis vorgegebener
Schweißdaten).
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/Min. (M) einstellen.
Mit Drucktaster P4 die Drahtart wählen.
Mit Drucktaster P5 den Drahtdurchmesser wählen.
OM-221 694 Seite 24
E2
Mit Drucktaster P6 den Triggermodus
wählen.
Mit E2 die gewünschte Drahtvorschubgeschwindigkeit wählen.
Einstellung der Lichtbogenlänge
Die Standardeinstellung auf D1 ist eine
Trimmeinstellung von 0,0 T (Einstellbereich: −5,0 T bis 5,0 T).
Trimm ist ein frei wählbarer Wert, der sich
auf die MSG-Lichtbogenlänge bezieht. Mit
höheren Werten wird ein längerer und
heißerer Licht-bogen erzeugt, niedrigere
Werte erzeugen einen kürzeren und
kühleren Lichtbogen. Der empfohlene
Wert für Trimm ist die Standardeinstellung
oder nahe 0,0T.
. Die
Trimmeinstellung kann stärker
variieren, abhängig von Schweißposition,
Parameter-einstellungen
und Drahtqualität.
Induktanz einstellen
P7 drücken, bis LED-Anzeige L17
aufleuchtet.
Wenn Induktanz gewählt wird, leuchtet
L17 auf. Die Standardeinstellung ist 100%
(Einstellbereich: 1% bis 200%). D1 und D2
kehren nach einigen Sekunden zur Hauptanzeige zurück.
. Eine höhere Induktanz erzeugt eine
heißeres Schweißbad und weniger
Spritzer, kann jedoch das Zünden des
Lichtbogens erschweren. Eine niedrigere Induktanz erzeugt eine kälteres
Schweißbad und mehr Spritzer, kann
jedoch das Zünden des Lichtbogens
erleichtern.
Materialstärke einstellen
P7 drücken, bis LED-Anzeige L18 aufleuchtet.
Wenn die Werkstoffdicke gewählt wird,
leuchtet L18 auf. D2 zeigt die Dicke in mm
für das Schweißverfahren an.
Mit E2 kann die Werkstoffdicke verändert
werden. Dieser Wert wird im Schweißverfahrensspeicher gespeichert. Die
Werkstoffdicke ist nur ein Bezugswert,
keine notwendige Einstellung. Beim
erneuten Drücken von P7 kehren D1 und
D2 wieder zur Hauptanzeige zurück.
Schutzgasart einstellen
P7 drücken, bis LED-Anzeige L19 aufleuchtet.
Wenn L19 aufleuchtet, Gasart wählen. Auf
D1 erscheint “GAS“ und auf D2 werden
folgende Gasabkürzungen angezeigt:
8218 = 82 % Ar, 18 % CO2
Ar = 100 % Argon
CO2 = 100 % CO2
9802 = 98% Ar, 2% CO2
Mit E2 kann die Schutzgasart geändert
werden. Diese Einstellung wird im Speicher des Schweißverfahrens gespeichert.
Die LED-Anzeige schaltet sich nach einigen Sekunden aus und D1 und D2 kehren
zur Hauptanzeige zurück.
. Auf D1 und D2 wird “NO PROG”
angezeigt oder eine Auswahl ist nicht
möglich, wenn kein Programm für
Verfahrens-, Werkstoff-, Drahtdurchmesser- und Schutzgaskombination
vorliegt.
4-17. Synergic Impuls- MSG Schweißen Erweiterte Einstellungen
Zur Änderung aller Werte muss das Gerät
auf “MENU FULL” eingestellt sein. Das
Gerät wird wie folgt auf “MENU FULL”
eingestellt:
P2 drücken, um in das SET UP Menü zu
gelangen.
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen
(siehe Abschnitt 4-10).
Einheit der Drahtvorschubgeschwindigkeit (nur in “MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “UNIT” setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist m/Min.
(Meter pro Minute).
Mit E2 die gewünschte Einstellung auf D2
ändern, entweder auf “IPM” (Zoll pro
Minute) oder “CUR” (Schweißstrom in
Ampere).
Einstellung
der
Gasvorströmzeit
(nur in “MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “PREG” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,0 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Einstellung der Gasnachströmzeit
(nur in “MENU FULL”)
Mit E1 die Anzeige D1 auf “POSG” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,1 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Einstellung der Freibrennzeit
Mit E1 die Anzeige D1 auf “BURN” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist “Auto”
(Einstellbereich: 1% bis 200%).
. “Auto” ist eine Einstellung unter 1%,
die eine automatische Freibrennzeit
bietet.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Schaltermodus mit Funktionsbelegung
auf 3 Bereichen
Mit E1 die Anzeige D1 auf 3LS1 wechseln.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 130%
(Einstellbereich:20% bis 200%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit E1 die Anzeige D1 auf 3LS2 wechseln.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 80%
(Einstellbereich: 20% bis 200%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit E1 die Anzeige D1 auf 3LRT wechseln
(nur bei “MENU FULL”).
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,5 s
(Einstellbereich: 0,1 s bis 0,5 s).
Einstellung des Kühlerstatus
. Sicherstellen, dass der Kühler für den
wassergekühlten Brenner eingeschaltet ist um eine Beschädigung der Brennerteile zu vermeiden.
Mit E1 die Anzeige D1 auf “W−UN” stellen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist “ON”.
Mit E2 die Anzeige D2 auf “OFF” stellen,
falls zutreffend.
Einstellen auf Synergic DoppelimpulsMSG-Schweißen
Manche Metalle lassen sich mit dem
Impuls- MSG-Schweißverfahren mit
Synergic-Betrieb besser verschweißen.
Dies ist auf das einzigartige Pulsieren des
Schweißlichtbogens zurückzuführen. Im
Werkstück wird im allgemeinen weniger
Wärme erzeugt und die Eigenschaften des
Lichtbogens führen zu einem besseren
Aussehen bei der Schweiß-naht, besonders bei Aluminium. Mit dem Synergic
Impuls- MSG Schweißverfahren können
alle Parameter geregelt werden um Aluminium Schweißnähte von höchster Qualität
herzustellen.
. Falsche Einstellungen beim Synergic
Doppel-Impuls-Schweißverfahren
können zu einem Programm mit unerwünschten Schweiß-eigenschaften
führen. Die Einstellung sollte nur von
einer mit Schweißverfahren und
Para-metern vertrautem Personal
durchgeführt werden. In manchen Fällen kann mit normalem Synergic
Impuls-MSG-Schweißen
bessere
Ergebnisse erzielt werden.
Mit E1 Anzeige D1 auf DP wechseln.
Die Standardeinstellung für D2 ist “OFF”.
Mit E2 Anzeige D2 auf “ON” wechseln. Mit
dieser Einstellung wird der Doppelimpuls
beim Synergic Impuls-MSG Schweißen
ein- bzw. ausgeschaltet.
Mit E1 Anzeige D1 auf DPFR wechseln.
Die Standardeinstellung für D2 ist “OFF”.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Der Einstellbereich geht hier von 0,1 H bis
5,0 H. Mit dieser Einstellung kann die Doppelimpulsfrequenz in Hertz (Zyklen pro
Sekunde) geändert werden. Die empfohlene Frequenz beträgt ca. 1 Hertz. Stellung
“OFF” heißt, dass der Doppelimpuls ausgeschaltet ist.
Mit E1 Anzeige D1 auf DPDC wechseln.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 50%.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Der Einstellbereich reicht hier von 25% bis
75%. Mit dieser Einstellung kann die Dauer
der vollen Impulsleistung geändert werden.
Eine niedrigere Einstellung erzeugt weniger Wärmeim Schmelzbad.
Mit E1 Anzeige D1 auf DPOF wechseln.
Die Standardeinstellung bei D2 ist 1,0 M.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Der Einstellbereich reicht hier von 0,2 M bis
2,0 M. Mit dieser Einstellung kann die
Differenz zwischen
der
oberen
Drahtvorschub-geschwindigkeit und der
unteren Draht-vorschubgeschwindigkeit im
Verhältnis
zur
Haupteinstellung der
Drahtvorschub-geschwindigkeit
geändert
werden.
Wenn, z.B.,
die
HauptDrahtvorschubgeschwindigkeit auf 5 M
eingestellt ist und die DPOF Einstellung
auf D2 1,0 M beträgt, ändert sich die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
zwischen
4 m/min und 6 m/min. Die empfohlene
Einstellung ist 1,0 M oder niedriger.
Mit E1 Anzeige D1 auf DPAR ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,0 T.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Der Einstellbereich reicht hier von −5,0 T
bis 5,0 T. Mit dieser Einstellung kann die
obere Grenze für Trimm beim Doppelimpuls geändert werden. Die Haupteinstellung für Trimm ist die untere Grenze.
Eine höhere “DPAR”-Einstellung erzeugt
einen längeren und heißeren Lichtbogen,
eine niedrigere Einstellung einen kürzeren
und kühleren Lichtbogen.
OM-221 694 Seite 25
4-18. Vorbereitung des Geräts auf das WIG-Schweißen
P6
P3
4
5
6
2
1
Zur Auswahl des WIG-Schweißverfahrens
wie folgt vorgehen:
Die Sicherheitsvorschriften in Abschnitt 1
beachten.
Das Gerät entsprechend Abschnitt 3
vorbereiten.
Den Brenner an den “WORK”-Anschluss
anschließen.
Schlauchpaket mit richtigem Adapter verwenden, Massekabel am MSG Anschluss
anschließen.
Bei Verwendung eines wassergekühlten
3
Schweißbrenners den Einlaufschlauch für
das Kühlmittel an die blaue Schnellkupplung und den Rücklaufschlauch für das
Kühlmittel an die rote Schnellkupplung
anschließen.
Den Kühlmittelstand nach dem Anschluss
der Brennerkühlschläuche und dem
Einschalten des Kühlers überprüfen.
Sicherstellen, dass das Kühlmittel in der
oberen Hälfte der Anzeige erscheint. Bei
Bedarf Kühlmittel nachfüllen (siehe
Abschnitt 3-8).
Falls Fernbedienung gewünscht wird, diese
an den Fernregelanschluss anschließen.
Den Gasschlauch an den Gasanschluss
an der Rückseite des Gerätes anschließen.
Das Gerät einschalten.
Warten, bis das Gerät den Anlaufzyklus
abgeschlossen hat.
Mit Drucktaste P3 das WIG-Schweißverfahren einstellen.
Mit Drucktaste P8 die Luft aus dem Gasschlauch des Brenners spülen (siehe
Abschnitt 4-8).
Mit der Drucktaste P6 den Schaltermodus
wählen (siehe Abschnitt 4-6).
4-19. WIG-Schweißen - Erweiterte Einstellungen
Einstellen des Start- und Kraterfüllstroms
Schweißen bei niedrigerem
begonnen werden.
Zum Einstellen des Start- und Kraterfüllstroms wie folgt vorgehen:
Mit E1 Anzeige D1 auf FI−A ändern.
P2 drücken, um in das SET UP Menü zu
gelangen.
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen
(siehe Abschnitt 4-10).
Mit E1 Anzeige D1 auf IN−A ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 20 A
(Einstellbereich: 0 A bis 350 A).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit
diesem
Parameter
OM-221 694 Seite 26
kann
das
Startstrom
Die Standardeinstellung auf D2 ist 20 A
(Einstellbereich: 0 A bis 350 A).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit diesem Parameter kann das Schweißen
mit einem niedrigeren Kraterfüllstrom
abgeschlossen werden.
Einstellen der Gasnachströmzeit
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen
(siehe Abschnitt 4-10).
Mit E1 die Anzeige D1 auf “POSG” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist
0,1 Sekunden (Einstellbereich: 0,0 Sekunden bis 10,0 Sekunden).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Einstellung des Kühlerstatus
. Sicherstellen, dass der Kühler für den
wassergekühlten Brenner eingeschaltet ist um eine Beschädigung der
Brennerteile zu vermeiden.
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen
(siehe Abschnitt 4-10).
Mit E1 die Anzeige D1 auf “W−UN” stellen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist “ON”.
Mit E2 die Anzeige D2 auf “OFF” stellen,
falls zutreffend.
4-20. WIG Lift-Arc Schweißen
1
“Berühren”
2
1 − 2 Sekunden
NICHT wie bei einem Zündholz über das Werkstück streichen!
Lift-Arc Start
Wenn die Lift-Arct Taste leuchtet, wird
der
Lichtbogen
folgendermaßen
gezündet:
1 WIG-Elektrode
2 Werkstück
Mit
der
Wolframelektrode das
Werkstück am Schweißstartpunkt
berühren und den Schweißausgang und
das
Schutzgas
mit
dem
Brennerschalter, dem Fuß- oder dem
Hand-fernregler einschalten.
Die
Elektrode 1-2
Sekunden
auf
Werkstück halten und dann die
Elektrode langsam hochheben. Der
Lichtbogen wird gezündet wenn die
Elektrode angehoben wird.
Die normale Leerlaufspannung liegt
nicht
vor
einer
Berührung
(Wolframelektrode) am Werkstück an.
Davor existiert nur eine kleine
Messspannung
zwischen
Wolframspitze und Werkstück. Ein
elektronisches Schaltschütz reagiert erst
nachdem die Elektrode das Werkstück
berührt hat. So wird gewährleistet, dass
keine Kontamination oder Überhitzung
oder ein “Festkleben” vorkommen kann.
Anwendung:
Lift-Arc wird für das DC oder AC
WIG-Verfahren verwendet, wenn HF
nicht zulässig ist oder um das
Reibzündens zu ersetzen.
Ref. S-156 279
4-21. Vorbereitung des Geräts auf das Stabelektrodenschweißen
Zur
Auswahl
des
Verfahrens
STABELEKTRODENSCHWEISSEN wie
folgt vorgehen:
Die Sicherheitsvorschriften in Abschnitt 1
beachten.
Das Gerät entsprechend Abschnitt 3
vorbereiten.
Den Elektrodenhalter mit einem Kabel, das
mit dem richtigen Adapter versehen ist, an
den MSG-Brenneranschluss anschließen.
Das Massekabel mit Werkstückklemme an
den “WORK”-Anschluss anschließen.
Falls Fernbedienung gewünscht wird,
diese an den Fernregelanschluss
anschließen.
Das Gerät einschalten.
Warten, bis das Gerät den Anlaufzyklus
abgeschlossen hat.
Mit der Drucktaste P3 STABELEKTRODENSCHWEISSEN einstellen.
. Bitte
beachten,
dass
STABELEKTRODENSCHWEISSEN
mit der Drucktaste P6 eingeschaltet
(L16 ein) oder ausgeschaltet (L16 aus)
werden kann und dieser Zustand im
Programmspeicher für
STABELEKTRODENSCHWEISSEN
gespeichert wird.
4-22. Stabelektrodenschweißen − Erweiterte Einstellungen
HOTSTART
Zum Ändern der HOTSTART-Einstellung,
wie folgt vorgehen:
P2 drücken, um in das SET UP Menü zu
gelangen.
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen
(siehe Abschnitt 4-10).
Mit E1 Anzeige D1 auf “HOT” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 100%
(Einstellbereich: 0% bis 100%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Um das Festkleben der Elektrode zu vermeiden wird mit diesem Parameter der
Startstrom am Anfang einer Schweißnaht
erhöht.
ARC FORCE
Zum Ändern der Einstellung beim ARC
FORCE wie folgt vorgehen:
P2 drücken, um in das SET UP Menü
zu gelangen.
Auf D1 und D2 “MENU FULL” wählen
(siehe Abschnitt 4-10).
Mit E1 Anzeige D1 auf “ARC” ändern.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 80%
(Einstellbereich: 0% bis 100%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Wenn die Einstellung erhöht wird, erhöht
sich die Kurzschlussstromstärke bei
niedriger Lichtbogenspannung.
OM-221 694 Seite 27
ABSCHNITT 5 − WARTUNG & FEHLERBESEITIGUNG
5-1. Routinemäßige Wartung
Y Gerät vor Durchführung
der Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
. Bei
härterer Beanspruchung muss das Gerät
öfters gewartet werden.
3 Monate
Beschädigte
oder
unleserliche
Aufkleber
auswechseln
Schweißklemmen
reinigen und
anziehen
Beschädigten
Gasschlauch
auswechseln
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln
6 Monate
Antriebsr
ollen
reinigen
Gerät innen
ausblasen oder
aussaugen
5-2. Gerät innen ausblasen
Y Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen
ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere, seitliche und hintere
Belüftungsgitter richten.
OM-221 694 Seite 28
5-3. Schutzschalter CB7 und CB10
1
Schutzschalter CB7
Schützt den 115 Volt AC Stromanschluss für den Wasserkühler
gegen Überlastung. Wenn CB7
öffnet , stoppt der Betrieb des Wasserkühlers.
2
Schutzschalter CB10
1
Schützt den 24 Volt AC
Stromanschluss für den Draht−
vorschub gegen Überlastung.
Wenn CB10 öffnet, stoppt der
Drahtvorschub.
2
Wenn
einer
der
beiden
Schutzschalter öffnet, das Gerät
eine Zeitlang abkühlen lassen und
Schalter
zurücksetzen.
Tür
schließen.
OM-221 694 Seite 29
5-4. Fehlersuche
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät “tot”.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 3-9).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherungsautomat zurücksetzen (siehe Abschnitt 3-9).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 3-9).
Kein Schweißausgang; Messgeräteanzeige eingeschaltet
eingeschaltet.
Die Schweißparametereinstellungen überprüfen.
Hilfemeldungen und etwaige Korrekturmaßnahmen überprüfen.
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Nur der Ventilator läuft um das Gerät abzukühlen (siehe Abschnitt 3-2).
Schweißausgang unregelmäßig oder
falsch
falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 3-5).
Drahtvorschub funktioniert nicht.
Schutzschalter CB10 zurücksetzen (siehe Abschnitt 5-3).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Vorschubvorrichtung und Seele überprüfen und von Verstopfungen reinigen.
Festsitz Brenneranschluss überprüfen, Kabel reparieren oder Brennerschalter auswechseln.
Kühlmittelsystem funktioniert nicht
(“HELP 15” wird angezeigt)
angezeigt).
Die Kühlschlauchanschlüsse überprüfen und sichern.
Sicherungsautomat CB7 zurücksetzen (siehe Abschnitt 5-3).
Motor überhitzt. Motor abkühlen lassen und Betrieb erneut starten.
Das Kühlgerät von einem autorisierten Fachhändler überprüfen lassen.
Reduzierter oder kein Kühlmittelfluss
vom Kühlgerät (“HELP 15” wird angezeigt).
Kühlmittel nachfüllen.
Schläuche auf Verstopfung überprüfen.
Pumpe abnehmen und Kupplung (eventuelle Abscherung) überprüfen. Kupplung bei Bedarf
auswechseln.
Bedienpanel funktioniert nicht richtig.
Probleme mit der Software
Software.
Gerät zur Überprüfung der LED-Anzeigen und Anzeigen aus- und wieder einschalten.
Werkseitig eingestellte Parameter neu installieren (siehe Abschnitt 4-2).
Mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufnehmen.
OM-221 694 Seite 30
5-5. Hilfeanzeigen
D1
D2
HELP
D1
0
D2
HELP
D1
D2
HELP
D1
3
HELP
HELP
15
D2
50
D2
5
D2
HELP
D1
D2
4
HELP
D1
9
D2
HELP
D1
D2
HELP
D1
D2
8
HELP
D1
2
D2
HELP
D1
1
HELP
D1
D1
6
D2
7
OM-221 694 Seite 31
. Richtungshinweise beziehen
sich auf
die Vorderseite des Gerätes. Alle
Stromkreise sind innerhalb der
Maschine.
Help 0
Weist auf einen Kurzschluss im Thermistor
RT2 auf der linken Seite des Geräts hin. Mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufnehmen.
Help 1
Weist auf eine Fehlfunktion im primären
Leistungsstromkreis hin. Mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufnehmen.
Help 2
Verweist auf eine Fehlfunktion der Wärmeschutzschaltung an der linken Seite des
Gerätes. Mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufnehmen.
Help 3
Verweist auf eine Überhitzung auf der linken
Seite des Geräts. Das Gerät schaltet sich
aus und der Ventilator läuft bis sich die
Temperatur im Gerät wieder im zulässigen
Bereich befindet.
Help 4
Verweist auf eine Fehlfunktion der Wärmeschutzschaltung an der rechten Seite des
Gerätes. Mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufnehmen.
Help 5
Help 8
Verweist auf eine Überhitzung auf der rechten Seite des Geräts. Das Gerät schaltet
sich aus und der Ventilator läuft bis sich die
Temperatur im Gerät wieder im zulässigen
Bereich befindet.
Verweist auf eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis des Gerätes. Mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufnehmen.
Help 6
Verweist auf eine zu niedrige Eingangsspannung, das Gerät hat sich automatisch
ausgeschaltet. Der Betrieb kann wieder
aufgenommen werden, wenn sich die Spannung innerhalb des unteren Grenz-bereichs
(15% unter zulässiger Eingangs-spannung)
befindet. Die Eingangsspannung von einem
Elektriker überprüfen lassen.
Help 7
Verweist auf eine zu hohe Eingangsspannung, das Gerät hat sich automatisch
ausgeschaltet. Der Betrieb kann wieder aufgenommen werden, wenn sich die Spannung innerhalb des oberen Grenzbereichs
befindet (15% über der zulässigen Eingangsspannung). Die Eingangsspannung
von einem Elektriker überprüfen lassen.
HELP 7 kann auch auf ein Ungleichgewicht
bei der Busspannung hindeuten.
Help 9
Verweist auf einen Kurzschluss im Thermistor RT1 auf der rechten Seite des Geräts.
Mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufnehmen.
Help 15
Verweist auf eine Fehlfunktion im Kühlgerät.
Das Gerät schaltet sich sofort aus. Die Hauptstromversorgung ausschalten. Die Bauteile
des Kühlgeräts überprüfen und bei Bedarf
reparieren. Nach dem Aus- und Wiedereinschalten der Stromversorgung läuft das
Gerät wieder.
Help 50
Verweist auf eine Überlastung des
Leistungs-moduls. Die Schweißparametereinstellungen bzw. den Arbeitszyklus
reduzieren. Wenn der Fehler andauert, mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufnehmen.
SC-187 212-A
OM-221 694 Seite 32
ABSCHNITT 6 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
January 26, 2005
OM-221 694 Seite 33
ABSCHNITT 7 − ERSATZTEILLISTE
. Ersatzteile
16
14
15
17
13
12
11
10
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
February 11, 2005
Abbildung 7-1. Außenansicht des Geräts
OM-221 694 Seite 34
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-1. Außenansicht des Geräts
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000151187
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V16122015
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156034004
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156005086
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000207235
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V56142088
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000207290
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656043030
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 056054067
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156012113
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V16121013
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000207233
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 056054074
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000119503
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000208154
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000207291
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V16122014
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
...
Latch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Side panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cylinder support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning tilting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, rating plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning cooling unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rubber wheel D=250mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wheel pivot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pivoting wheel D=100mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, logo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Front panel, plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Expanded plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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OM-221 694 Seite 35
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von
uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
February 11, 2005
Abbildung 7-2. Hauptbaugruppe des Geräts
OM-221 694 Seite 36
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-2. Hauptbaugruppe des Geräts
. . . 18 . . . CR5,6,R1 . . . 0001751940
. . . 19 . . . . . . D1,2 . . . . . . . . 000201531
. . . 20 . . . . . . PC6 . . . . . . . . 000185697
. . . 21 . . . . . . HD1 . . . . . . . . 000189567
. . . 22 . . . . . . RT2 . . . . . . . . 000173632
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56120010
. . . 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56018092
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 056061042
. . . 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V16118004
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56091091
. . . 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56014026
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V57014066
. . . 30 . . . . . . . T1 . . . . . . . . . 000179616
. . . 31 . . . . . . . L1 . . . . . . . . . 000173563
. . . 32 . . . . . . . Z1 . . . . . . . . . 000173570
. . . 33 . . . . . . . T4 . . . . . . . . V58021080
. . . 34 . . . . . WCP . . . . . . V57010072
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V57011071
. . . 36 . . . . . WCF . . . . . . V56126035
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56031027
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56082001
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 056061049
. . . 40 . . . . . . C1 . . . . . . . . 000188446
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56031027
. . . 42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000176106
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V27042020
. . . 44 . . . . . . PC2 . . . . . . . . 000212210
. . . 45 . . . . . . C3,4 . . . . . . . . 000192935
. . . 46 . . . . . . SR1 . . . . . . . . 000179629
. . . 47 . . . . . PM1,2 . . . . . . . 000208173
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000197555
. . . 49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56161034
. . . 50 . . . . . . CB2 . . . . . . . . 000083432
. . . 51 . . . . . . CB1 . . . . . . . . 000161078
. . . 52 . . . . . . PC7 . . . . . . . V57084045
. . . 53 . . . . . . RL1 . . . . . . . . 000006393
. . . 54 . . . . . . PC1 . . . . . . . . 000215042
. . . 55 . . . . . . . . . . . . . . . . . V560050008
. . . 56 . . . . . . . T2 . . . . . . . . . 000195829
. . . 57 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V57060005
. . . 58 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000178937
. . . 59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56014017
. . . 60 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56005009
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 028066243
. . . 62 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V57052030
. . . 63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56005028
. . . 64 . . . . . . . S1 . . . . . . . . 000128756
. . . 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V16118003
. . . 66 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V57094063
. . . 67 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000129525
. . . 68 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V16006002
. . . 69 . . . . . . . M . . . . . . . . V56126046
. . . 70 . . . . . . . . . . . . . . . . . . V56005012
. . . 71 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000193919
. . . 72 . . . . . . PC3 . . . . . . . V57084081
. . . 73 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556049368
. . . 74 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556048369
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V28066079
...
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Resistor/Capacitors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit Diode, secondary circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Board, EMI filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transducers, current 300A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, NTC 30k ohms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Conveyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, cable holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Solenoid valve 24 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rear panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle, security . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Main cable, 4m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transformer, HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stabilizer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
aux transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motor, 115 VAC 120 W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pump, 3/8” gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan motor 115 VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Radiator support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Radiator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pressure switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, 5 uf 900 VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Water cooling box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tank, 8 L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit board, interconnect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, 2700 uf 450 VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit Diode, primary circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, IGBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
tool tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reel holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit breaker, 10 A 250 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit breaker, 7 A 250 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit board, motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relay, 24 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit board, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit board support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transformer, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baffle plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning gears . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Board protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motor support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire drive system w/encoder motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Euroadapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Flange euroadapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Switch, 40 A 600 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Front panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle kit, 7 pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Power connector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan motor 24 VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit board, control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Red fast coupling connector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Blue fast coupling connector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, water coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
♦Optional
*Recommended Spare Parts.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-221 694 Seite 37
Anmerkungen
Gültig ab 1. Januar 2006
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten
Bestimmungen garantiert ITW Welding Products Italy S.r.l., dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät,
welches nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum
erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER
frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE
GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER
ANDEREN
AUSDRÜCKLICHEN
ODER
IMPLIZITEN
GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR
MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER
alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei
denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren
oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen
nach Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels
benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur
Durchführung von Schritten geben wird, die zur
Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile
bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird, oder
achtzehn Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen
Händler verschickt wird.
1. 5 Jahre auf Teile − 3 Jahre auf Verarbeitung
2.
* Originale Hauptstromgleichrichter
* Inverter (Nur Ein− und Ausgangsgleichrichter)
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
*
*
*
5.
Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Inverter Stromquellen (wenn nicht anders festgelegt)
* Wasserkühlsysteme (eingebauten)
* Intellitig
* Maxstar 150
* Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(BEACHTEN: Motore unterliegen der Garantieliestung ihrer Hersteller.)
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Hydramate 1 & 2 Wasserkühlung
1 Jahr — Teile und Verarbeitung, falls nicht anders angegeben.
* DC 253 & 403 Gleichrichter (April 06>)
* Migmatic 171 (April 06>)
* Motorbetriebene Schweißpistolen (mit Ausnahme von
Spoolguns)
* Prozeßregler
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* automatisch bewegte Vorrichtungen
* RFCS Fussregler
* IHPS-Antriebsquellen und Kühlersystem
* Wasserkühlsysteme (nicht−eingebauten)
* Durchflussmesser und Durchflussregler (Arbeitszeit
ausgenommen)
* HF-Einheiten
* Gitter
* Punktschweißgeräte
* Lastbänke
* Weiderstands-Schweissanlagen und WeiderstandsSchweisspistolen
* Fahrwerke/Anhänger
* Plasmaschneidbrenner (ausgenommen Modelle APT
und SAF)
* Feldoptionen
(HINWEIS: Feldoptionen werden unter True Blue® für
die verbleibende Garantiezeit des Produktes behandelt, in dem sie eingebaut sind, oder für mindestens
ein Jahr — je nachdem, welche Periode länger ist.)
6 Monate — Batterien
6.
90 Tage auf Teile
3.
4.
*
*
*
*
*
*
*
*
MIG-Pistolen/WIG-Schweißbrenner
Induktive Heizwicklung und Heizabdeckung
Plasmaschneidbrennermodelle APT
Fernregelungen
Zubehörsätze
Ersatzteile (Arbeitszeit ausgenommen)
Spoolmate Spoolguns
Plane, Abdeckung
Die Garantiebestimmungen der MILLER True Blue® Garantie
gelten nicht für:
1.
Verschleißteile ausgenommen, wie Kontaktdüsen,
Schneiddüsen, Relais oder Teile, die aufgrund normaler
Abnützung versagen.
2.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör.
Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
3.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte,
die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für
die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER
UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1)
Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in
entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die
Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4)
Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk in ITW Welding Products
Group Europe, oder in einer von MILLER bestimmten
autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher
wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN
UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN
KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE,
BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE
BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH
VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND
EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT
HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND
JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR
LEISTUNG
UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER
IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN
UND WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt,
festzulegen, wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist
nicht erlaubt, zufällige, indirekte, spezielle oder nachfolgende
Beschädigungen auszuschließen. Daher könnte es der Fall
sein, daß einige der oben angeführten Einschränkungen oder
Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft
bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten
ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von
Staat zu Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige
Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen
festgelegt, die sich von den oben angeführten unterscheiden. In
jenem Ausmaß, wie auf diese nicht verzichtet werden kann,
könnten die oben angeführten Einschränkungen und
Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung
schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere
Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch
kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
milan_warr_ger_1/06
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Service und Reparatur
Ersatzteile
Bedienungsanleitung
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Wenden Sie sich an die anliefernde
Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2006 Miller Electric Mfg. Co.1/06
Via Privata Iseo, 6/E
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