Miller | 209316 | Owner Manual | Miller XMS 44 Benutzerhandbuch

Miller XMS 44 Benutzerhandbuch
OM-223 839B/ger
2006−07
Verfahren
MIG/MAG
Fülldrahtschweißen
Beschreibung
Drahtvorschub
XMS 44
Drahtvorschub
BETRIEBSANLEITUNG
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre
zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus
irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt
Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der
Stückliste können Sie dann das Teil genau bestimmen, das zur
Beseitigung des Problems benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette
Reihe von Schweißgeräten und
Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem
neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten
Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie und
besitzt die müheloseste
Garantie in der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 - SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 1 −DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Warnschilder des Herstellers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Etiketten mit Herstellerangaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − EINLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Belegung 7-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-3. 14-poliger Stecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-4. Schweißbrenner anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-5. Drahtführung und Antriebsrolle installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-6. Stromkreissicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-7. Drahtvorschubgerät an die Stromquelle anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-8. Auswechseln des Kabels zwischen dem Drahtvorschubgerät und der XMS 4000 . . . . . . . . . . . . . . . .
2-9. Räder an das Drahtvorschubgerät anbauen (Optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Bedienpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Das Gerät einschalten und auf Werkseinstellungen zurücksetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Auswahl des Schweißverfahrens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Wahl des Schaltermodus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Auswahl Setup-Menü und Speichermenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Setup-Menü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Speichermenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Wahl der Einfädel- und Gasströmungs-funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-9. Vorbereitung des Geräts auf das MSG-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-10. Manuelles MSG-Schweißen wählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-11. Synergie MSG-Schweißen wählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-12. Synergie Impuls-MSG Schweißen wählen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − WARTUNG & FEHLERBESEITIGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Hilfeanzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
1
1
1
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3
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5
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Konformitätserklärung für
Produkte aus der Europäischen Union (CE)
HINWEIS
Diese Angaben gelten für Geräte mit CE−Zertifizierung (siehe Leistungsschild am
Gerät.)
Herstellerbezeichnung:
Kontaktperson für Europa:
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via dell’Industria 55
36030 Sarcedo
Vincenza, Italien
Telefon 39(0445)367706
Herr Danilo Fedolfi,
Geschäftsführer
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italien
Telefon: 39(02)98290-1
Fax: 39(02)98290203
Kontaktperson für Europa (Unterschrift):
erklärt, daß das Produkt:
XMS 44
den folgenden Richtlinien und Normen entspricht:
Richtlinien
Elektromagnetische verträglichkeit richtlinien: 89/336/EEC, 92/31/EEC
Niederspannungsrichtlinie: 73/23/EEC
Maschinenrichtlinien: 89/392/EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC
Normen
Produktstandard zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMC) für Lichtbogenschweißgeräte:
EN50199: August 1995
Sicherheitsanforderungen für Lichtbogenschweißgeräte Teil 1: EN 60974−1: 1990
Schutzart des Gehäuses (IP−Code): IEC 529: 1989
Isolierung für Geräte in Niederspannungssystemen:
Teil 1: Prinzipien, Anforderungen und Test: IEC 664-1: 1992
Die technische Beschreibung des Produktes wird herausgegeben unter der Verantwortlichkeit der Geschäftsführung mit
Sitz beim Hersteller.
dec_stat_Milan_ger6/05
ABSCHNITT 1 - SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN
som _2/05
Y Achtung: Schützen Sie sich und Andere vor Verletzungen — lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen.
1-1. Symbole
Bedeutet Achtung! Mit dem folgenden Vorgang sind
mögliche Gefahren verbunden! Die möglichen Gefahren
werden durch die Symbole veranschaulicht.
Y Weist auf eine besondere Sicherheitsmitteilung hin.
. Bedeutet HINWEIS; keine Gefahr für die Sicherheit.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Y Die dargestellten Symbole werden in der gesamten
Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die
entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden
Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammen- fassung der
umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und
beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Y Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb, Wartung
und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal ausführen.
Y Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder, vom
Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück
ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im
Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim
halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die
Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem
Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde durch
trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß
genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder
der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für das
Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die
Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten
Umgebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend,
kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein hohes
Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück oder der
Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn diese
Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden: 1) ein halbautomatisches Gleichstrom-Schweißgerät
(Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein
manuelles Gleichstrom-Schweißgerät (Stabelektroden-schweißen)
oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird die Verwendung eines
Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom
abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß
OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden
nationalen Vorschriften anschließen.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen,
dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift
im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich
geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der
Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Diese Symbolgruppe bedeutet Achtung! mögliche Gefahren durch
ELEKTROSCHOCK, BEWEGLICHE TEILE und HEISSE STELLEN. Zur
Vermeidung der Gefahren siehe Symbole und entsprechende
Erklärungen und Anleitungen unten.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte
untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung
mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten oder
schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück, der
Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort
reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder zum
Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem
Ausgangsanschluss anschließen.
EINE HOHE GLEICHSPANNUNG existiert in InverterSchweißstromquellen auch nach Unterbrechung
des Primäranschlusses.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle
vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß den
Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
DÄMPFE
UND
GASE
gesundheitsgefährdend sein.
können
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung
sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter absaugen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit
Luftzufuhr tragen.
D Die Sicherheitsdatenblätter und die Herstelleranleitungen für Metalle,
Schweiß-zusatzwerkstoffe,, Beschichtungen, Reiniger und Entfetter
lesen und beachten.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene
Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können
die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu
schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen,
dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten
schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit
den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem,
blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der
Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske
mit Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
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LICHTBOGENSTRAHLEN
können
Augen und Haut verbrennen
GASANREICHERUNG
kann
Verletzungen verursachen oder töten.
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare
(ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen und
Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten
entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht
Spritzer- und Funkenflug.
D Schutzgaszufuhr
bei
Nichtverwendung
abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder
zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
D Einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter
zum Schutz des Gesichtes und der Augen beim Schweißen oder
Zusehen tragen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den
Sicherheitsnormen).
HEISSE TEILE können schwere
Verbrennungen verursachen.
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen vor
dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere
davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Schweißbrenner oder Schweißpistole abkühlen
lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
D Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle oder Wolle) sowie Fußschutz tragen.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer Teile
geeignete
Werkzeuge
und
/oder
dicke,
gefütterte
Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
SCHWEISSEN kann Brände
Explosionen verursachen.
oder
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B.
Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion
führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen.
Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße
Geräte können
Brände
und
Verbrennungen verursachen.
Versehentlicher Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken,
Explosion, Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem
Schweißen sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet
werden kann.
MAGNETISCHE
FELDER
Herzschrittmacher beeinflussen.
können
D Personen mit Herzschrittmachern sollten dem
Gerät fernbleiben.
D Personen mit Herzschrittmachern sollten ihren Arzt
konsultieren, bevor sie sich Lichtbogenschweiß-,
Hobel- oder Punktschweißarbeiten nähern.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich
ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen
könnten.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße
Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
FLASCHEN
können
Beschädigung explodieren.
D Nicht an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder
Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 vorbereitet
wurden (siehe Sicherheitsnormen).
Schutzgasflaschen enthalten unter hohem Druck
stehendes Gas. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales Zubehör
beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
bei
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit dem
Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht übermäßig
lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke zurücklegen
muss und um so die Gefahr von Elektroschocks, Funken und Bränden
zu verringern.
behandelt werden.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze
abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B für
Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter und
Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
HERUMFLIEGENDE
STÜCKE
können
verletzen.
METALLdie
Augen
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille mit
Seitenschutz tragen.
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D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen
schützen.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Stets nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Schutzgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden;
diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten.
D Gesicht vom der Ventilauslassöffnung wegdrehen, wenn ein
Flaschenventil geöffnet wird.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn die
Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die in
den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas Association (CGA − amerikanische Druckgasvereinigung) sowie
die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.
BEWEGLICHE
TEILE
Verletzungen verursachen.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren
Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren
Materialien installieren.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern,
halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und
Schutzvorrichtungen geschlossen halten und an
ihrem Platz lassen.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie sich,
dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
EIN UMFALLENDES GERÄT kann
Verletzungen verursachen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von
qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an die
Stromquelle wieder anbringen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit
verwenden.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Vor Gebrauch oder Wartung des Geräts Benutzerhandbuch lesen.
D Nur Original -MILLER/Hobart- Ersatzteile
verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die
andere Seite der Einheit hinausreichen.
ÜBERHITZUNG kann durch
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder
Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE
TEILE
Verletzungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen
bei
der
Funknavigation,
bei
Sicherheitseinrichtungen,
Computern
und
Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt
werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert
werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D
Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen halten;
für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und Abschirmung
die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN
Störungen verursachen.
können
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen
die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B.
bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRÄHTE
Verletzungen verursachen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen
verursachen.
ZU
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
können
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu
aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere
Personen
oder
Metall
richten,
wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
können
kann
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche
elektronische Geräte wie z.B. Rechner oder
rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich
elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem
Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen
elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit
dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere
Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel,
Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Y Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase die
Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen können.
(California
Health
&
Safety
Code
[Kalifornische
Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Y Batterieklemmen, Batterieanschlüsse und Zubehör enthalten Blei
und Bleiverbindungen, d.h. Chemikalien, die lt. dem Staat
Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und Fortpflanzungsschäden
hervorrufen. Nach Gebrauch Hände waschen.
Für Benzinmotoren:
Y Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat Kalifornien
Krebs, Geburtsdefekte oder andere Fortpflanzungsschäden
hervorrufen.
Für Dieselmotoren:
Y Dieselmotorenabgase und einige seiner Bestandteile rufen lt. dem
Staat
Kalifornien
Krebs,
Geburtsdefekte
und
andere
Fortpflanzungsschäden hervor.
OM-223 839 Seite 3
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, [Sicherheit bei
Schweiß-, Schneid- und verwandten Arbeiten], ANSI Norm Z49.1,
erhältlich von Global Engineering Documents (Tel.: +1-877-413-5184,
Website: www.global.ihs.com).
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
Boulevard,
Rexdale,
Ontario,
Canada
M9W
1R3
(Tel.: +1-800−463−6727 oder in Toronto +1-416−747−4044,
Website: www.csa−international.org).
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and
Cutting of Containers and Piping [Empfohlene Sicherheitspraktiken für
die Vorbereitung von Schweiß- und Schneidearbeiten an Containern
und Rohrleitungen], American Welding Society Norm AWS F4.1
erhältlich von Global Engineering Documents (Tel.: +1-877-413-5184,
Website: www.global.ihs.com).
Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,
[Verfahren für den Gesichts- und Augenschutz am Arbeitsplatz und bei
der Ausbildung], ANSI Standard Z87.1, erhältlich vom American
National Standards Institute, 11 West 42nd Street, New York, NY
10036−8002 (Tel.: +1-212−642−4900, Website: www.ansi.org).
National Electrical Code [Nationale Elektrizitätsvorschriften], NFPA
Norm 70, erhältlich von der National Fire Protection Association, P.O.
Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101
(Tel.:+1-617−770−3000,Website: www.nfpa.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders [Sichere
Handhabung verdichteter Gase in Behältern], CGA Pamphlet P-1,
erhältlich von der Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis
Highway,
Suite
1004,
Arlington,
VA
22202-4102
(Tel.: +1-703−412−0900, Website: www.cganet.com).
Code for Safety in Welding and Cutting [Sicherheitsvorschriften beim
Schweißen und Schneiden], CSA Norm W117.2, erhältlich von
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work,[Norm für die Brandverhütung bei Schweiß-, Schneid- und
anderen Arbeiten mit offener Flamme], NFPA Standard 51B, erhältlich
von der National Fire Protection Association, P.O. Box 9101, 1 Battery
March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone: +1-617−770−3000,
website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General
Industry, [OSHA Arbeitsschutznormen für die Industrie], Title 29, Code
of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q und Part 1926,
Subpart J, erhältlich vom U.S. Government Printing Office,
Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250
(es gibt 10 Regionalbüros −−Telefonnummer für Region 5, Chicago,
lautet +1-312−353−2220, Website: www.osha.gov).
1-6. EMF-Information
Informationen zum Schweißen und die Auswirkungen von elektrischen
und magnetischen Niedrigfrequenzfeldern
Schweißstrom verursacht elektromagnetische Felder, während er
durch die Stromkabel fließt. Solche Felder führten früher und auch jetzt
noch zu einer gewissen Besorgnis. Nach Auswertung von über
500 Studien, welche die Forschung über eine Zeitspanne von mehr als
17 Jahre geführt hat, kam der spezielle ”Blue Ribbon Ausschuss” des
Nationalen Forschungsrates zu dem Beschluss, dass nach des
Erachtens des Komitees, die Gesamtheit an Beweismaterial nicht klar
bewiesen hat, dass Netzfrequenz und magnetischen Felder eine
persönliche, gesundheitstechnische Gefahr darstellen”. Weitere
Untersuchungen finden jedoch noch statt und zusätzliches
Beweismaterial wird noch weiter untersucht. Bis zu einem Zeitpunkt zu
welchem endgültige Schlussfolgerungen gezogen werden können,
sollten Sie bei Schweiß− und Schneidarbeiten Ihren Kontakt mit
elektromagnetischen Feldern auf ein Minimum reduzieren.
Beachten Sie die folgenden Vorkehrungen, um die Magnetfelder am
Arbeitsplatz zu verringern:
OM-223 839 Seite 4
1. Kabel durch Verdrehen und Zusammenkleben nahe beieinander
halten.
2. Kabel soweit wie möglich vom Bedienungspersonal weglegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Schweißstromquelle und Kabel so weit wie möglich fernhalten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
Über Herzschrittmacher:
Personen mit Herzschrittmacher müssen ihren Arzt konsultieren, ehe
sie mit Schweißarbeiten beginnen oder sich in der Nähe von
Schweiß-arbeiten aufhalten. Vorausgesetzt, Sie haben die Einwilligung
Ihres Arztes, empfehlen wir die o.a. Verfahrensweisen.
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Warnschilder des Herstellers
A
B
1
1.1
2
2.1
3
3.1
4
4.1
5
+
C
1.2
2.2
1.3
2.3
3.2
+
3.3
+
+
6
S-178 936
1. Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche
vorhandene Gefahren hin.
2. Antriebsrollen können Finger verletzen.
3. Während des Betriebes stehen Schweißdraht und Antriebsteile unter Schweißspannung − Hände und Metallobjekte fernhalten.
1 Elektroschocks können tödlich sein.
1.1 Trockene
Isolierhandschuhe
tragen.
Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren.
Keine feuchten oder beschädigten
Handschuhe tragen.
1.2 Eigenen Körper gegen Werkstück und Erde
isolieren, um sich vor Elektroschocks zu
schützen.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.
2 Das Einatmen von Schweißgasen kann die
Gesundheit gefährden.
2.1 Gesicht von den Rauchgasen fernhalten.
2.2 Rauchgase durch Saugentlüftung oder Lüfter abführen.
2.3 Rauchgase absaugen.
3 Schweißfunken können Explosion oder
Brand verursachen.
3.1 Brennbare Materialien vom Schweißbereich fernhalten. Nicht in der Nähe von
brennbaren Materialien schweißen.
3.2 Schweißfunken können Brände verursachen. Es sollte stets eine Person mit Feuerlöscher zur Brandüberwachung anwesend
sein.
3.3 Nicht an Druckbehältern schweißen.
4 Lichtbogenstrahlen können die Augen
verbrennen und die Haut verletzen.
4.1 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
5 Vor Arbeiten am Gerät oder vor dem
Schweißen
die
Betriebsanleitung
durchlesen.
6 Warnschild
nicht
entfernen
oder
überdecken.
Dieses Produkt nicht über den
Hausmüll entsorgen.
Eine Wiederverwendung oder Recycling von Schrott von elektrischer
und
elektronischer
Ausrüstung (Waste Electrical and
Electronic Equipment − WEEE)
darf, laut Vorschrift, nur über eine
gekennzeichnete Sammelstelle erfolgen.
Für weitere Informationen wenden
Sie sich bitte an Ihr örtliches Entsorgungsunternehmen oder Handelshaus.
OM-223 839 Seite 5
1
1
2
3
2
Warnung!
Vorsicht!
Die
Symbole weisen auf mögliche
Gefahrenquellen hin.
Antriebswalzen können Finger
verletzen.
Während des Betriebes stehen
Schweißdraht und Antriebsteile
unter Schweißspannung −
Hände und Metallobjekte
fernhalten.
3
2-2. Etiketten mit Herstellerangaben
2-3. Symbole und Definitionen
HINWEIS
Am Produkt angebrache Symbole.
Ein
A
IP
Ampere
Schutzgrad
Anleitungen lesen
und beachten
V
Hz
U1
Taster
Gasströmung
U2
Herkömmliche
Lastspannung
I1
Aus
Eingang
Volt
Wechselstrom
Hertz
Sicherung
Drahtvorschub
Primärspannung
MSG-Schweißen
Anschluss
Fernsteuerung
Wassereinlass
(Kühlmittel)
Wasserauslass
(Kühlmittel)
Primärstrom
I2
Ausgang
X
Nennschweißstrom
. Symbole, die hier nicht aufgeführt sind, werden in dieser Gebrauchsanleitung an den entsprechenden Stellen erläutert.
OM-223 839 Seite 6
Einschaltdauer
ABSCHNITT 3 − EINLEITUNG
3-1. Technische Daten
Spannungsversorgung
Schweißstromquelle
24 Volt AC
einphasig
7 Ampere
50/60 Hertz
XMS 4000
Schweißstromquelle
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Drahtdurchmesser
0,8 mm − 1,8 mm
0,5 - 20 m/min
Max. Spulengewicht:
15 kg
Schweißnennstrom
Außenabmessungen
36 Volt,
400 Ampere,
30% Einschaltdauer
Länge: 640 mm
Gewicht
Breite: 225 mm
23 kg
Höhe: 435 mm
3-2. Belegung 7-poliger Fernregelanschluss
Pin
Pinbelegung
1
+10 Volt DC Versorgungsspannung für Fernsteuerungsregelung
2
MASSE Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsregelung
3
Referenzstrom IREF 0 bis 10 Steuersignal für die Stromstärke
4
Referenzspannung VREF 0 bis 10 Steuersignal für die Spannung
5
UP 0V/10V digitales Signal
6
DOWN 0V/10V digitales Signal
7
TYPE 0V/10V digitales Signal
Fernsteuerung 7−polig
Hinweis: An diesen Fernregelanschluss keine Miller Standard-Fernbedienung anschließen. Zur Fernregelung muss eine eigene
Fern-bedienung verwendet werden.
3-3. 14-poliger Stecker
Fernsteuerung
14−polig
J
I
N
H
G
A
K
B
L
M
F
C
E
D
Pin*
Pinbelegung
A
24 Volt AC mit Bezug auf Stecker G. Abgesichert über Sicherungsautomat CB1.
B
MASSE der Kommunikationssignale.
C
Serielles Kommunikationssignal −485.
D
Serielles Kommunikationssignal +485.
E
Motorstartsignal zum XMS 44.
F
Signal vom Brennerschalter zur XMS 4000.
G
Gemeinsamer Schaltkreis für 24 Volt AC-Schaltung.
H
Signal Drahtvorschubgeschwindigkeit zum XMS 44.
*Die restlichen Pins werden nicht verwendet.
OM-223 839 Seite 7
3-4. Schweißbrenner anschließen
1
2
3
1
2
Schweißbrenner mit US-Anschluss
3
Brennerfeststellung
Brennerblock
Drahtauslassführung
Griff lösen und den Brenner in den
Block einführen. Die Drahtführung
des Schlauchpaketes so nahe wie
möglich an die Antriebsrollen bringen,
ohne diese zu berühren. Griff
wieder festziehen.
4
5
Stecker für Brennerschalter
Anschluss Brennerschalter
. Für das Zubehör, das zum An4
schließen eines US-Brenners
benötigt wird, an den Hersteller
wenden.
5
. Kühlsystem anschließen wie in
Abschnitt 3-7 dargestellt.
1
2
Schweißbrenner mit Euro-Anschluss
802 308
3-5. Drahtführung und Antriebsrolle installieren
1−2
1
2
Einlauf-Drahtführungsdüse
Zwischen-Drahtführungsdüse
Einlauf- und Zwischen-Drahtführungsdüse installieren und sichern.
3 Antriebsrolle (4)
Installieren Sie die Antriebsrollen
und drehen Sie den Schnellverschluss um einen ‘Klick’ weiter.
3
Korrekte Ausrichtung
1
Bei
Wartungsintervallen
die
Antriebsrollen herausnehmen und
die Nuten mit einer Drahtbürste
reinigen. Den Zustand der
Antriebsrollen überprüfen.
Drahtführung und Antriebsrollen ausrichten:
Ansicht
von
oberhalb
Antriebsrollennach unten
offener Andruckvorrichtung.
3
der
bei
Die Verstellschraube herein− oder
herausdrehen bis die Drahtführungsnut der Antriebsrolle zur
Drahtführungsdüse ausgerichtet ist.
2
Andruckvorrichtung schließen.
Benötigtes Werkzeug:
3/8 Zoll
Falsche Ausrichtung
Das Gleiche mit den übrigen
Andrucksrollen wiederholen, bis
alle Antriebsrollen
zu
den
Drahtführungsdüsen lt. Abbildung
ausgerichtet sind.
802 310-A
OM-223 839 Seite 8
3-6. Stromkreissicherung
1
Sicherung CB1
Sicherung CB1 befindet sich, wie
abgebildet,
im Inneren des
Drahtvorschubgerätes.
CB1 schützt den 24 Volt AC
Stromkreis vor Überlastung.
1
3-7. Drahtvorschubgerät an die Stromquelle anschließen
Wie abgebildet
anschließen.
Sicherstellen,
dass
alle
Anschlüsse fest angezogen sind.
1
2
3
14-polige Leitung für die
Steuerung
Schweißkabel (siehe Abschnitt
3-8 für Anschluss im Inneren
des Drahtvorschubgerätes)
Gasschlauch
Den
Schlauch
mit
der
mitgelieferten Klemme an den
Vorschub und das andere Ende
des
Gasschlauchs
an
die
Gasflasche auf der Stromquelle
oder
an
eine
Ringleitung
anschließen.
4
Blauer
Schnellanschluss
(Kühlmittelvorlauf zum Brenner)
Blau an blau und rot an rot
anschließen.
5
Roter
Schnellanschluss
(Kühlmittelrücklauf
vom
Brenner)
Blau an blau und rot an rot
anschließen.
6
7
Werkstückklemme des Massekabels (siehe Abschnitt 3-8)
Schelle des Kabelbaums
(siehe Abschnitt 3-8)
OM-223 839 Seite 9
3-8. Auswechseln des Kabels zwischen dem Drahtvorschubgerät und der XMS 4000
Y Vor dem Auswechseln des
Kabels den Netzstecker herausziehen.
1
2
3
3
Tür
Klemme
Kunststoffschelle
Schweißkabel an die Anschlüsse
hinter der Zugangstür anschließen.
Sicherungsschrauben von Tür,
Klemme und Schelle entfernen.
Das Kabel anschließen. Klemme,
Schelle und Tür wieder installieren.
2
3
1
Benötigtes Werkzeug:
3-9. Räder an das Drahtvorschubgerät anbauen (Optional)
1
2
3
Räder
Flacheisenhalterungen
Schrauben
Gummifüße vom Drahtvorschubgerät entfernen.
Nur die Räder am Vorschubgerät
installieren wenn eine geringe
Abmessung gewünscht, das Gerät
auf ebenem Boden oder mit dem
Drehteller (Option) eingesetzt wird.
Räder und Flacheisenhalterungen für
eine erhöhte Stabilität auf unebenen
Böden installieren.
1
3
1
Benötigtes Werkzeug:
OM-223 839 Seite 10
ABSCHNITT 4 − BETRIEB
4-1. Bedienpanel
7
8
1
2
5
6
9
10
15
14
16 17 18
19
20
21
22
28
29
4
11
26
27
12
24
2
25
Zeigt die Werte und Parameter
ausgewählte Schweißverfahren an.
9 E1 (Reglerknopf 1)
für
das
Den Regler zur Einstellung der Werte und
Parameter verwenden, die auf D1 angezeigt
werden.
10 E2 (Reglerknopf 2)
Den Regler zur Einstellung der Werte und
Parameter verwenden, die auf D2 angezeigt
werden.
13
3
23
Anschluss für MSG-Brenner
Roter Schnellanschluss (Kühlmittelrücklauf
vom Brenner).
3 Blauer Schnellanschluss (Kühlmittelvorlauf
an Brenner)
4 Fernregelungsanschluss
5 Griff
6 Bedienpanel
7 D1 - (Anzeige 1)
Zeigt die Werte und Parameter für das
ausgewählte Schweißverfahren an.
8 D 2 - (Anzeige 2)
11 P1 (Drucktaster Schalterauswahl)
Damit kann der gewünschte Schaltermodus
gewählt werden.
12 P2 (Drucktaster Speicher/Setup)
Damit können die Speicher- und Setupmenüs für
das MSG-Schweißen angewählt werden.
13 P8 (Drucktaster Einfädeln/Gasströmung)
1
Einstellungen Einfädeln und Gasströmung
14 L1 leuchtet bedeutet, dass D1 den
Spannungswert anzeigt.
15 L2 leuchtet bedeutet, dass D1 den
Trimm-Wert (Lichtbogenlänge) anzeigt
16 L3 leuchtet bedeutet, dass D2 die
Drahtvorschubgeschwindigkeit anzeigt
17 L4 leuchtet bedeutet, dass D2 die Amperezahl
anzeigt
18 L5 leuchtet bedeutet, dass D2 die
Materialstärke anzeigt
19 L6
Auswahlanzeige
manuelles
MSG-Schweißen.
20 L7 Auswahlanzeige Synergie MSG-Schweißen.
21 L8 Auswahlanzeige Synergie Impuls-MSG
Schweißen.
22 L9 Auswahlanzeige Synergie DoppelimpulsMSG Schweißen.
23 L10 leuchtet bedeutet, 2-Takt Betrieb für den
Brennerschalter angewählt
24 L11 leuchtet, 4-Takt Betrieb für den
Brennerschalter angewählt
25 L12 leuchtet, 3 Bereiche der Schalterfunktion
angewählt.
26 L13 leuchtet, Setup-Menü angewählt.
27 L14 leuchtet, Speichermenü angewählt.
28 L15 leuchtet, Einfädelfunktion angewählt
29 L16 leuchtet, Gasströmungsfunktion angewählt.
OM-223 839 Seite 11
4-2. Das Gerät einschalten und auf Werkseinstellungen zurücksetzen
Die Stromquelle und das Draht−
vorschubgerät gemäß den mitgelieferten
Betriebsanleitungen installieren. Die
Schweißstromquelle einschalten.
Auf den Anzeigen D1 und D2 erscheint die
Softwareversion
des
Draht−
vorschubgerätes. Das Schweißgerät ist
jetzt bereit, den Schweißvorgang mit den
Werksvoreinstellungen oder den Werten
und Parametern des letzten Betriebes zu
beginnen.
Beim Stabelektroden- oder
WIGSchweißen ist das Drahtvorschubgerät
stromführend, arbeitet aber nicht. Auf den
Anzeigen D1 and D2 werden Bindestriche
angezeigt. Beim MSG-Schweißen ist das
Drahtvorschubgerät immer eingeschaltet.
Auf den Anzeigen D1 und D2 werden die
eingestellte Spannung und die Drahtvorschubgeschwindigkeit (oder verwandte
Parameter) sowie die während des
Schweißvorgangs gemessene Spannung
und Stromstärke angezeigt.
Auf Werkseinstellungen zurücksetzen:
. Vor
diesem Vorgang von allen
Parametern, die wiederhergestellt
werden müssen, Notizen machen.
Die Stromquelle aus- und wieder
einschalten. Unmittelbar danach am
Drahtvorschubgerät P1 und P3 drücken.
Wenn MEM CLR auf D1 und D2 erscheint,
sofort die P1 und P3 Taster loslassen.
Wenn DON auf D1 erscheint die
Stromquelle ausschalten. Beim nächsten
Wiedereinschalten des Gerätes sind alle
Parameter auf die Werkseinstellungen
zurückgesetzt.
4-3. Auswahl des Schweißverfahrens
L6
L7
L8
L9
MSG-Schweißen wird an der Stromquelle
gewählt. Am Drahtvorschubgerät wird das
ausgewählte Schweißverfahren mit den
vier LED’s angezeigt.
Die Werte und Parameter, die auf D1 und
D2 erscheinen, sind entweder werksseitig
eingestellt oder die letzten Einstellungen,
die für das gewünschte Verfahren
eingegeben wurden.
L6 Auswahlanzeige für manuelles
MSG-Schweißen. Siehe Abschnitt 4-9.
Der auf D1 angezeigte Wert ist die
Schweißspannung; die Standardeinstellung
ist 18,5 Volt (Einstellbereich 10 - 50 Volt).
Der auf D2 angezeigte Wert ist die
Drahtvorschubgeschwindigkeit,
die
Standardeinstellung
ist
5
m/min
(Einstellbereich 1 - 20 m/min).
L2 Auswahlanzeige für das Synergie
MSG-Schweißen (kein Impuls). Siehe
Abschnitt 4-10.
OM-223 839 Seite 12
Der auf D1 angezeigte Wert ist die
Lichtbogenlänge, die Standardeinstellung
ist 0,0 T (Einstellbereich von −5,0 T bis 5,0 T).
Beide MSG-Verfahren liefern einen
stabilen
Lichtbogen
und
ein
Mindestmaß an Spritzern.
Der auf D2 angezeigte Wert ist die
Drahtvorschubgeschwindigkeit (vom min.
bis zum max. Wert, gemäß Kennlinie).
Die Einstellung L8 ist für Synergie
Impuls-MSG Schweißen. Siehe Abschnitt
4-12.
. Wenn
Der auf D1 angezeigte Wert ist die
Lichtbogenlänge, die Standardeinstellung
ist 0,0 (Einstellbereich von −5,0 T bis 5,0 T).
L7 aufleuchtet, erfolgt der
Werkstoffübergang im Lichtbogen
grobtropfig und es wird eine
beträchtliche Anzahl an Spritzern
erzeugt. Das ist das Ergebnis einer
bestimmten
Kombination
von
Werkstoff, Draht, Gas, Spannung und
Stromstärke. Um dies zu vermeiden,
wird das Synergie Impuls-MSG
Schweißen
mit
der
gleichen
Parameter-kombination empfohlen.
Wenn L7 durchgehend aufleuchtet
(nicht
blinkt),
läuft
der
Werkstoffübergang im Lichtbogen
entweder über einen Kurzlichtbogen
oder über einen Sprühlichtbogen.
Der auf D2 angezeigte Wert ist die
Drahtvorschubgeschwindigkeit (vom min.
bis zum max. Wert, gemäß Kennlinie).
L9
Auswahlanzeige
für
Synergie
Doppelimpuls-MSG Schweißen. Siehe
Abschnitt 4-12.
Der auf D1 angezeigte Wert ist die
Lichtbogenlänge, die Standardeinstellung
ist 0,0 (Einstellbereich von −5 bis 5).
Der auf D2 angezeigte Wert ist die
Drahtvorschubgeschwindigkeit (vom min.
bis zum max. Wert, gemäß Kennlinie).
4-4. Wahl des Schaltermodus
L10
L11
L12
P1
. Den Schaltermodus immer überprüfen
und einstellen. Wenn für ein
Schweißverfahren
kein
Schaltermodus festgelegt ist, wählen
Sie den gewünschten Modus.
Der Schaltermodus kann für das manuelle
MSG-, Synergie MSG-, Synergie ImpulsMSG- und Synergie Doppelimpuls- MSG
Schweißen eingesetzt werden, wenn die
Schweißanschlüsse eingeschaltet sind.
Beim manuellen MSG-, Synergie MSG-,
Synergie- Impuls MSG und Synergie
Doppelimpuls MSG-Schweißen wird durch
das Drücken des Tasters P1 der
Schaltermodus geändert, die Werte auf D1
und D2 ändern sich aber nicht.
Zur Wahl des gewünschten Schalter−
modus P1 drücken:
L10 leuchtet, der 2-Takt-Betrieb für den
Brennerschalter ist angewählt.
Der Schweißvorgang beginnt, wenn der
Brennerschalter gedrückt wird.
Beim Loslassen des Brennerschalters
wird der Schweißvorgang beendet.
L11 leuchtet, der 4-Takt-Betrieb für den
Brennerschalter ist angewählt.
Der Schweißvorgang beginnt, wenn der
Brennerschalter gedrückt wird.
Schweißvorgang mit den Parametern von
Bereich 2 fortgesetzt.
Beim
erneuten
Loslassen
Brenner-schalters,
wird
Schweißvorgang beendet.
des
der
Beim Loslassen des Brennerschalters
wird der Schweißvorgang fortgesetzt.
Schaltermodus L12 ist für bestimmte
Werkstoffe wie z.B. Aluminium oder für das
Kraterfüllen von Vorteil.
Nach dem Drücken und erneuten Loslassen
des Brennerschalters wird der Schweißvorgang beendet.
Beim manuellen MSG-Schweißen kann für
den Brennerschalter zwischen 2- oder
4-Takt- Betrieb ausgewählt werden.
Wenn L12 leuchtet ist die 3 BereicheSchalterfunktion angewählt.
Beim Synergie MSG-Schweißen kann zwischen 2- oder 4-Takt-Betrieb oder 3 Bereiche- Schalterfunktion ausgewählt werden.
Wenn der Brennerschalter gedrückt wird,
beginnt der Schweißvorgang mit den Parametern von Bereich 1.
Nach dem Loslassen des Brennerschalters
wird der Schweißvorgang mit den Hauptparametern fortgesetzt.
Beim
erneuten
Brennerschalters
Drücken
wird
des
der
Beim Synergie Impuls MSG- Schweißen
kann zwischen 2- oder 4-Takt-Betrieb oder
3 Bereiche- Schalterfunktion ausgewählt
werden.
Beim Synergie Doppelimpuls MSGSchweißen kann zwischen 2- oder 4-TaktBetrieb oder 3 Bereiche- Schalterfunktion
ausgewählt werden.
4-5. Auswahl Setup-Menü und Speichermenü
L13 und L14 sind normalerweise ausgeschaltet.
L13
L14
P2
Mit P2 wird das Setup-Menü und die
erweiterte
Programmierung
des
MSG-Schweißvorgangs
sowie
die
Speicherung
und
Verwaltung
persönlicher Schweißparameter beim
MSG-Schweißen gewählt.
Zur Auswahl des Setup-Menüs P2 drücken.
L13 leuchtet.
Zur Auswahl des Speichermenüs P2 ein
zweites Mal drücken. L14 leuchtet.
Um das Setup- und Speichermenü zu verlassen, P2 erneut drücken. L13 und L14
sind ausgeschaltet.
Um
die
Setupund/oder
Speichervorgänge abzuschließen, sind
diese Menüs zu verlassen. L13 und L14
müssen ausgeschaltet sein.
. Während Sie sich im Setup- und im
Speicher-Menü befinden, kann nicht
geschweißt werden. Damit werden
Einstellfehler bei den Schweißparametern und bei den gespeicherten
Schweißparametern verhindert.
OM-223 839 Seite 13
4-6. Setup-Menü
P2 drücken, um in das SET UP-Menü zu
gelangen.
Mit “Setup” können die Standardeinstellungen bei allen Schweißverfahren für die
gewünschten Schweißeigenschaften eingesehen und geändert werden.
D1 zeigt die Schweißparameter an.
D2 zeigt den Parameterwert an.
Mit E1 können die Schweißparameter
geändert werden.
Mit E2 kann der Parameterwert geändert
werden.
Mit P2 können Sie das Setup-Menü und die
erweiterte Programmierung verlassen und
die geänderten Parameter speichern.
. Falsche Einstellungen können
in allen
Verfahren ein Programm mit uner−
wünschten Schweißeigenschaften zur
Folge haben. Einstellungen sollte nur
von, mit Schweißverfahren und
Parametern
vertrautem,
Personal
durchgeführt werden.
Einstellen der Menüvarianten
Die Menüvariante kann wie folgt eingestellt
werden:
P2 drücken, um in das Setup-Menü zu
gelangen.
Mit E1 SET“ (Setup) SHO“ (short - kurz)
auf
D1
und
D2
wählen
(Standardeinstellung).
Mit E2 kann D2 auf “FULL” geändert
werden.
. Bei “MENU SHORT” werden nur die
Grundparameter für die Schweißvorgänge angezeigt. Bei “SETUP FULL”
werden alle Parameter für die
Schweißvorgänge angezeigt. Die
Wahl des Menüs wird beim Verlassen
des Setup-Menüs eingestellt.
4-7. Speichermenü
Zum Aufrufen des Speichermenüs P2
drücken.
Auf D1 wird die erste freie Speicherplatz
oder der zuletzt benutzte Speicherplatz angezeigt
Mit E1 wird die Nummer des Speicherplatzes von P.01“ bis P.99“ geändert.
Alle Speicherplätze enthalten alle ausgewählten MSG-Schweißparameter des Drahtvorschubgerätes und der Stromquelle.
Beim Laden eines gespeicherten
Schweiß-punktes in das Drahtvorschubgerät, wird gleichzeitig die Stromquelle entsprechend eingestellt.
Bei Bedarf den Status der Stromquelle vor
Schweißbeginn überprüfen.
D1 zeigt den Speicherplatz an.
Mit E1 wird die Speicherplatz geändert.
D2 zeigt die Aktion an, der auf dem Speicherplatz durchgeführt werden kann.
E2 ändert die Aktion auf dem Speicherplatz.
Wenn auf D2 “Ld” (load - laden) angezeigt
wird, können die Parameter von dem mit
D1 ausgewählten Speicherplatz in das
Schweiß-gerät geladen werden.
Wenn auf D2 “Sto” (storage - speichern)
angezeigt wird, können die aktuellen
Schweißparameter auf dem mit D1
gewählten Speicherplatz gespeichert
werden.
Wenn auf D2 “dEL” (delete - löschen)
angezeigt wird, können die Parameter auf
dem mit D1 gewählten Speicherplatz
gelöscht werden.
Zur Bestätigung des Vorgangs P2 drücken
bis D1 und D2 aufblinken.
P2 loslassen und warten bis das Blinken
stoppt. Der Vorgang ist nun abgeschlossen und das Schweißgerät verlässt das
Speichermenü.
. Um
fehlerhafte Schweißparameter
und Betriebsfehler zu vermeiden, darf,
während Sie sich im Speichermenü
befinden, mit dem Schweißgerät nicht
gearbeitet werden.
4-8. Wahl der Einfädel- und Gasströmungs-funktionen
L15
L16
P3
. Wenn eine Funktion gewählt und diese
nicht innerhalb von ein paar Sekunden
benutzt wird, schaltet sich die
LED-Anzeige aus.
Bei der Einfädel- und Gasströmungsfunktion wie folgt vorgehen:
Zur Wahl von Einfädeln einmal P3 drücken.
Durch erneutes Drücken von P8 wird Gasströmen gewählt.
Wenn L15 aufleuchtet, P3 zur Ausführung
der Einfädelfunktion drücken und halten.
OM-223 839 Seite 14
Mit Einfädeln läuft der Schweißdraht
stromlos ein.
In der Betriebsart Einfädeln zeigt D1
JOG“ und D2 die Drahtvorschubgeschwindigkeit an.
Mit E2 kann die Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit geändert werden.
. Der Draht wird durch das Drücken und
Halten der Brennertaste ohne
Zündung
eines
Lichtbogens
eingefädelt. Es wird empfohlen, die
Einfädelfunktion von der Frontplatte
aus durchzuführen.
Wenn L16 aufleuchtet, zur Ausführung der
Gasströmungsfunktion P3 drücken und
halten.
. Die
Gasströmungsfunktion wird zur
Entfernung von Fremdstoffen und zum
Füllen des Gasschlauchs mit Schutzgas verwendet. Gasvorströmung ist
eine ähnliche Funktion, die aber nur zu
Beginn eines Schweißvorgangs läuft.
Eine Gasströmung kann beim WIGSchweißen durch das Drücken der
Brennertaste ohne Zündung eines
Lichtbogens durchgeführt werden.
4-9. Vorbereitung des Geräts auf das MSG-Schweißen
Zur Auswahl des MSG-Schweißverfahrens wie folgt vorgehen:
Die Sicherheitsvorschriften in Abschnitt
2 beachten.
Das Gerät
vorbereiten.
1
4
gemäß
Abschnitt
3
Schlauchpaket mit richtigem
Adapter verwenden, an den
MSG-Brenneranschluss
anschließen.
Das Massekabel mit Werkstückklemme
an den Masse-Anschluss der Stromquelle anschließen.
2
2
3
3
1
Bei
Verwendung
eines
wassergekühlten Brenners den
Einlaufschlauch für das Kühlmittel
an die blaue Schnellkupplung
anschließen.
Den Rücklaufschlauch für das
Kühlmittel an die rote Schnellkupplung anschließen.
Den Kühlmittelstand nach dem
Anschluss der Brennerkühlschläuche
und dem Einschalten des Kühlers
überprüfen. Sicherstellen, dass das
Kühlmittel in der oberen Hälfte der
Anzeige erscheint. Bei Bedarf
Kühlmittel
nachfüllen
(siehe
Betriebsanleitung
für
die
Schweißstromquelle).
4
Falls Fernbedienung gewünscht
wird, diese an den
Fernregelanschluss anschließen.
Das Gerät einschalten.
Warten, bis das Gerät den Anlaufzyklus
abgeschlossen hat.
MSG-Schweißen an der Stromquelle
einstellen und L1, L2, L3 und L4 am
Drahtvorschubgerät überprüfen.
Mit Drucktaster P3 die Luft aus dem Gasschlauch spülen (siehe Abschnitt 4-8).
OM-223 839 Seite 15
4-10. Manuelles MSG-Schweißen wählen
E1
D1
D2
E2
L3
L1
L4
L6
P1
P2
Manuelles MSG-Schweißen an der Stromquelle einstellen.
L6 leuchtet.
In der Betriebsart manuelles MSG-Schweißen müssen bei Bedarf vom
Bediener für bestimmte Lichtbogeneigenschaften die Hauptschweißparameter abgestimmt werden. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit und
die Lichtbogenspannung erscheinen auf D1 und D2.
Während des Einstellvorgangs:
Bei D1 ist die Standardeinstellung eine Spannung von 18,5 V
(Einstellbereich 10 - 50 V). L1 leuchtet.
Die Spannung kann mit E1 geändert werden.
Bei D2 ist die Standardeinstellung eine Drahtvorschubgeschwindigkeit von 5,0 m/min (Einstellbereich 1,0 - 20,0 m/min). L3 leuchtet.
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit kann mit E2 geändert werden.
Während des Schweißvorgangs:
D1 zeigt die gemessene Schweißspannung in Volt an. L1 leuchtet.
D2 zeigt den gemessenen Schweißstrom in Ampere an. L4 leuchtet.
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit und Schweißspannung mit E1
und E2 einstellen.
Mit der Drucktaste P1 den Schaltermodus wählen
(siehe Abschnitt 4-4).
Bei Bedarf mit P2 die Schweißparameter anpassen.
Mit Drucktaster P3 die Luft aus dem Brennerschlauch spülen
(siehe Abschnitt 4-8).
Manuelles MSG-Schweißen - Erweiterte Einstellungen
Zur Änderung aller Werte muss das Gerät auf SETUP FULL“
eingestellt sein. Das Gerät wird wie folgt auf “SETUP FULL”
eingestellt:
P2 drücken, um in das SET UP-Menü zu gelangen.
Auf D1 und D2 “SET FULL” wählen (siehe Abschnitt 4-6).
Einstellen der Induktanz
P2 drücken, um in das SET UP-Menü zu gelangen.
Mit E1 auf D1 ”ind” wählen, D2 zeigt 100.wi“ an.
Bei Bedarf mit E2 die Induktanz anpassen
(Einstellbereich 1% - 200%).
. Eine höhere Induktanz erzeugt ein heißeres Schweißbad und
weniger Spritzer, kann jedoch das Zünden des Lichtbogens erschweren. Eine niedrigere Induktanz erzeugt ein kälteres
OM-223 839 Seite 16
Schweißbad und mehr Spritzer, kann jedoch das Zünden des
Lichtbogens erleichtern.
Einheit der Drahtvorschubgeschwindigkeit
(nur in SETUP FULL“)
Mit E1 D1 auf “Uni“ setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist “mpm“ (Meter pro Minute). D2
zeigt “IS” an.
Mit E2 D2 auf “IPM” setzen (Zoll pro Minute). D2 zeigt Inc“ an.
L3 leuchtet immer beim manuellen MSG-Schweißen.
Gasvorströmung einstellen (nur in SETUP FULL)
Mit E1 Anzeige D1 auf PrE“ setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,0 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Gasnachströmung einstellen (nur in SETUP FULL)
Mit E1 Anzeige D1 auf PoS“ setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,1 s
(Einstellbereich: 0,0 s bis 10,0 s).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Freibrennen einstellen (nur in SETUP FULL)
Mit E1 Anzeige D1 auf “bur” setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist Aut“
(Einstellbereich 1% - 200%).
Auto“ bietet eine automatische Einstellung der Freibrennzeit von unter
1%.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Drahteinschleichen einstellen (nur in SETUP FULL)
Mit E1Anzeige D1 auf rin“ setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist Aut“
(Einstellbereich 1% - 200%).
Auto“ bietet eine automatische Drahteinschleichzeit mit einer
Einstellung unter 1%.
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Drahteinschleichen ist die Geschwindigkeit des Drahtvorschubes
vor der Lichtbogen-zündung und ein prozentualer Anteil von der gewählten Drahvorschubgeschwindigkeit. Dient zur zur Verbesserung
der Lichtbogen-zündung.
4-11. Synergie MSG-Schweißen wählen
E1
D1
D2
E2
L7
P1
L1
An der Stromquelle Synergie MSG-Schweißen
einstellen. L7 leuchtet.
In der Betriebsart MSG-Schweißen mit
Synergie-Betrieb muss der Benutzer bei Bedarf
die Schweißdaten (Drahtart, Drahtdurchmesser
und Schutzgasart) vorwählen und braucht dann
nur einen Schweißparameter einzustellen. Im
allgemeinen
wird
die
Drahtvorschub−
geschwindigkeit abgestimmt und der SynergieBetrieb stellt die richtige Schweißspannung
automatisch ein. Im Synergie-Betrieb werden
auch viele untergeordnete Parameter zur
Verbesserung der Schweißqualität automatisch
eingestellt.
Trimm-Parameter (Lichtbogenlänge) erscheint
auf D1 und D2:
Die Standardeinstellung auf D1 ist eine
Trimmeinstellung von 0,0 T (Einstellbereich:
−5,0 T bis 5,0 T).
Die Standardeinstellung auf D2 ist eine
Drahtvorschubgeschwindigkeit von 5,0 m/min
( der Minimumwert MIN, der Maximumwert MAX
oder der Wert der Standardeinstellung DEF sind
freie Parameter auf der Basis vorgegebener
Schweißdaten). Mit P2 und E2 die Anzeige auf
die Amperezahl oder die Materialstärke
wechseln.
Beim Einstellen der Parameter:
- L2 leuchtet bedeutet, dass auf D1 der
Trimm-Wert (Lichtbogenlänge) angezeigt wird.
- L3 leuchtet bedeutet, dass auf D2 die
Drahtgeschwindigkeit in Metern/Minute oder
Zoll/Minute angezeigt wird.
- L4 leuchtet bedeutet, dass auf D2 der
eingestellte Schweißstrom in Ampere angezeigt
wird.
- L5 leuchtet bedeutet, dass auf D2 die Stärke
des zu verschweißenden Werkstoffs angezeigt
wird.
Während des Schweißvorgangs:
- D1 zeigt die gemessene Schweißspannung in
Volt an. L1 leuchtet.
- D2 zeigt den gemessenen Schweißstrom in
Ampere an. L4 leuchtet.
Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom
oder Materialstärke und Schweißspannung mit
E2 und E1 einstellen.
Mit der Drucktaste P1 den Schaltermodus
wählen (siehe Abschnitt 4-4).
Bei Bedarf mit P2 die Schweißparameter
L2
P2
L3
P3
L4
L5
anpassen.
Mit Drucktaster P3 die Luft aus dem
Brennerschlauch spülen (siehe Abschnitt 4-8).
Einstellung der Lichtbogenlänge
Die Standardeinstellung auf D1 ist eine
Trimmeinstellung von 0,0 T (Einstellbereich:
−5,0 T bis 5,0 T).
Trimm ist ein frei wählbarer Wert, der sich auf die
MSG-Lichtbogenlänge bezieht. Mit höheren
Werten wird ein längerer und heißerer
Licht-bogen erzeugt, niedrigere Werte erzeugen
einen kürzeren und kühleren Lichtbogen. Der
empfohlene Wert für Trimm ist die
Standardeinstellung oder nahe 0,0T. L2 leuchtet.
Synergie
MSG-Schweißen,
erweiterte
Einstellungen
Zur Änderung aller Werte muss das Gerät auf
SETUP FULL“ eingestellt sein. Das Gerät wird
wie folgt auf “SETUP FULL” eingestellt:
P2 drücken, um in das SET UP-Menü zu
gelangen.
Auf D1 und D2 “SETUP FULL” wählen (siehe
Abschnitt 4-6).
Einstellung der Haupteinstellungen für das
Schweißen
SET UP aufrufen und auf D1 mit E1 rEG“
wählen.
D2 zeigt den Hauptparameter an, kann mit E2
geändert werden.
Wenn auf D2 SPE“ (Speed -Geschwindigkeit)
angezeigt wird, ist die Haupteinstellung die
Drahtvorschubgeschwindigkeit. L3 leuchtet.
Wenn auf D2 A“ (Ampere) angezeigt wird, ist
die Haupteinstellung der Schweißstrom in
Ampere. L4 leuchtet.
Wenn auf D2 thc“ (thickness - Stärke)
angezeigt wird, ist die Haupteinstellung die
Materialstärke in mm. L5 leuchtet.
. Die
Änderungen
bei
den
Haupteinstellungen
werden
beim
Verlassen des Setup-Menüs bestätigt.
. Der gemessene Schweißstrom kann vom
Einstellwert abweichen. Diese Abweichung
kann größer sein, wenn bei den
Standard-einstellungen etwas geändert
wurde
und
bei
ungewöhnlichen
Schweißbedingungen. Der eingestellte
Schweißstrom muss
berücksichtigt werden.
als
Bezugswert
. Bei
der Einstellung der Werkstoffstärke
handelt es sich nur um einen Bezugswert.
Induktanz einstellen
P2 drücken, um in das SET UP-Menü zu gelangen.
Mit E1 auf D1 “ind.” wählen, auf D2 wird 100“
angezeigt.
Bei Bedarf mit E2 die Induktanz anpassen
(Einstellbereich 1% - 200%).
. Eine höhere Induktanz erzeugt ein heiße-
res Schweißbad und weniger Spritzer, kann
jedoch das Zünden des Lichtbogens erschweren. Eine niedrigere Induktanz erzeugt ein kälteres Schweißbad und mehr
Spritzer, kann jedoch das Zünden des
Lichtbogens erleichtern.
Einheit der Drahtvorschubgeschwindigkeit
(nur in SETUP FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Gasvorströmung einstellen (nur in SETUP
FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Gasnachströmung einstellen (nur in SETUP
FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Freibrennen einstellen (nur in SETUP FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Freibrennen einstellen (nur in SETUP FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Schaltermodus für 3 Bereiche einstellen (nur
in SETUP FULL)
Mit E1 Anzeige D1 auf 3L.1“ändern
Die Standardeinstellung auf D2 ist 130%
(Einstellbereich 20 - 200%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit E1 Anzeige D1 auf 3L.2“ ändern
Die Standardeinstellung auf D2 ist 80%
(Einstellbereich 20 - 200%).
Den Wert auf D2 mit E2 ändern.
Mit E1 Anzeige D1 auf 3L.r“ ändern
Die Standardeinstellung auf D2 ist 0,5 Sekunden
(Einstellbereich 0,1 - 0,5 Sekunden).
Dieser Wert ist die Anlaufzeit in Sekunden, bis
der nächste Bereich der Drahtvorschubgeschwindigkeit erreicht wird.
OM-223 839 Seite 17
4-12. Synergie Impuls-MSG Schweißen wählen
E1
D1
D2
E2
L7
L8
P1
L1
Synergie Impuls- MSG-Schweißen an der
Stromquelle einstellen. L7 leuchtet.
Synergie Impuls-MSG Schweißen ist ein qualitativ hochwertiges Schweißverfahren bei dem
sehr wenige Spritzer erzeugt werden. Dieses
Verfahren ist besonders für dünne Metalle wie
Edelstahl und Aluminium geeignet. In der Betriebsart Synergie Impuls-MSG Schweißen kann
der Benutzer die Schweißdaten (Drahttyp,
Drahtdurchmesser und Schutzgasart) vorwählen und braucht danach nur einen Schweißparameter einzustellen. Im allgemeinen wird die
Drahtvorschubgeschwindigkeit eingestellt und
das Synergieverfahren regelt automatisch die
passende Schweißspannung dazu. Im Synergie-Betrieb werden auch viele untergeordnete
Parameter zur Verbesserung der Schweißqualität automatisch eingestellt.
Trimm-Parameter (Lichtbogenlänge) erscheint
auf D1 und D2:
Die Standardeinstellung für die Lichtbogenlänge
auf D1 ist 0,0 T (Einstellbereich von -5,0 bis 5,0 T).
Die Standardeinstellung auf D2 ist eine Drahtvorschubgeschwindigkeit von 5,0 m/min (der
Mindestwert MIN, der Maximalwert MAX oder
der Wert der Standardeinstellung DEF sind freie
Parameter auf der Basis vorgegebener
Schweißdaten). Mit P2 und E2 kann diese Anzeige auf die Amperezahl oder die Stärke der
Schweißnaht eingestellt werden.
Beim Einstellen der Parameter:
- L2 leuchtet bedeutet, dass auf D1der TrimmWert (Lichtbogenlänge) angezeigt wird.
- L3 leuchtet bedeutet, dass auf D2 die Drahtvorschubgeschwindigkeit in Meter/min oder Zoll/
min angezeigt wird.
- L4 leuchtet bedeutet, dass auf D2 der eingestellte Schweißstrom in Ampere angezeigt wird.
- L5 leuchtet bedeutet, dass auf D2 die Dicke des
Werkstoffs angezeigt wird.
Während des Schweißvorgangs:
- Auf D1 wird die gemessene Schweißspannung
in Volt angezeigt. L1 leuchtet.
- Auf D2 wird der gemessene Schweißstrom in
Ampere angezeigt. L4 leuchtet.
Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom
oder Materialstärke und Schweißspannung mit
E2 und E1 einstellen.
Den Schaltermodus mit dem Drucktaster P1
wählen (siehe Abschnitt 4-4).
Bei Bedarf mit P2 die Schweißparameter anpassen.Mit dem Drucktaster P3 die Luft aus dem
Brennerschlauch spülen (siehe Abschnitt 4-8).
Einstellung der Lichtbogenlänge
Siehe Abschnitt 4-11.
OM-223 839 Seite 18
L2
P2
P3
L3
L4
L5
Synergie Impuls-MSG Schweißen, erweiterte
Einstellungen
Zur Änderung aller Werte muss das Gerät auf
SETUP FULL eingestellt sein. Das Gerät wird
wie folgt auf SETUP FULL eingestellt:
Mit P2 das SETUP-Menü öffnen.
Auf D1 und D2 SETUP FULL“ wählen (siehe
Abschnitt 4-6).
Einstellen der Haupteinstellungen für das
Schweißen
Siehe Abschnitt 4-11.
Einstellen der Induktanz beim Synergie
Impuls- MSG Schweißverfahren
Mit P2 das SET UP-Menü öffnen.
Mit E1 auf D1 “ind” wählen. D2 zeigt 100 an.
Bei Bedarf mit E2 den Induktanzwert anpassen
(Einstellbereich 1 - 200%).
Dieser Parameter bezieht sich auf die Impulsbreite. Je höher die Werte, desto heißer der
Lichtbogen.
. Diese Parameter so wenig wie möglich ändern,
da die Werkseinstellungen für die meisten
Anwendungen am besten geeignet sind.
Große Änderungen können sich auf die
Stabilität
des
Lichtbogens
und
die
Schweißleistung auswirken.
Im Allgemeinen sollte im Bereich von 70% bis
130% verblieben werden.
Einheit der Drahtvorschubgeschwindigkeit
(nur in SETUP FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Gasvorströmung einstellen (nur in SETUP
FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Gasnachströmung einstellen (nur in SETUP
FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Freibrennen einstellen (nur in SETUP FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Freibrennen einstellen (nur in SETUP FULL)
Siehe Abschnitt 4-10.
Schaltermodus für 3 Bereiche einstellen
Siehe Abschnitt 4-11.
Synergie Doppelimpuls-MSG Schweißen
einstellen
. Synergie
Doppelimpuls-MSG Schweißen
wird an der Schweißstromquelle gewählt
oder im Drahtvorschub mit den Synergie
Doppel-Impuls-Programmen aufgerufen.
Alle Doppelimpuls-Parameter werden am
Drahtvorschubgerät gewählt. Alle anderen
MSG-Parameter sind mit denen des ImpulsMSG-Verfahrens identisch.
Manche Metalle lassen sich mit dem ImpulsMSG-Schweißverfahren mit Synergie-Betrieb
besser verschweißen. Dies ist auf das einzigartige Pulsieren des Schweißlichtbogens zurückzuführen. Im Werkstück wird generell weniger
Wärme erzeugt und die Eigenschaften des
Lichtbogens führen zu einem besseren Aussehen
der Schweißnaht, besonders beim Aluminiumschweißen. Mit dem Synergie Impuls- MSG
Schweißverfahren können alle Parameter geregelt
werden, um beim Aluminiumschweißen Schweißnähte von höchster Qualität herzustellen.
. Falsche
Einstellungen beim Synergie DoppelImpuls-Schweißverfahren können zu einem
Programm mit unerwünschten Schweiß-eigenschaften führen. Die Einstellung sollte nur von
einer mit Schweißverfahren und Para-metern
vertrautem Personal durchgeführt werden. In
manchen Fällen kann mit normalem Synergie
Impuls-MSG Schweißen bessere Ergebnisse
erzielt werden.
Mit P2 das SET UP Menü aufrufen.
Mit E1 Anzeige D1 auf 2P.F“ setzen.
Mit E2 kann der Wert auf D2 geändert werden.
Der Einstellbereich geht hier von 0,1 - 5,0 Hz. Mit
dieser Einstellung kann die Doppelimpulsfrequenz
in Hertz (Zyklen pro Sekunde) geändert werden. Die
empfohlene Frequenz beträgt ca. 1 Hertz.
Mit E1 Anzeige D1 auf 2P.C“ setzen.
Die Standardeinstellung auf D2 ist 50%.
Mit E2 kann der Wert auf D2 geändert werden.
Der Einstellbereich reicht hier von 25 - 75%. Mit dieser Einstellung kann die Dauer der vollen Impulsleistung geändert werden. Eine niedrigere Einstellung
erzeugt weniger Wärme im Schmelzbad.
Mit E1 Anzeige D1 auf 2P.O“ setzen. Die Standardeinstellung auf D2 ist 20%. Mit E2 kann der Wert
auf D2 geändert werden. Der Einstellbereich ist 20
- 80%. Mit dieser Einstellung (prozentualer Anteil
von der eingestellten Geschwindigkeit) kann die Differenz zwischen der hohen Drahtvorschub-geschwindigkeit und der niedrigen Draht-vorschubgeschwindigkeit geändert werden. Zum Beispiel, wenn
die Hauptdrahtvorschub-geschwindigkeit auf 5m
eingestellt ist und die 2P.0 Einstellung auf D2 40%
beträgt, ändert sich die Drahtvorschubgeschwindigkeit zwischen 4 und 6 m/min. Die empfohlene Einstellung ist 20%.
Mit E1 D1 auf 2P.A setzen. Die Standardeinstellung
auf D2 ist 0,0. Mit E2 kann der Wert auf D2 geändert
werden. Der Einstellbereich ist −5,0 bis 5,0.
Mit dieser Einstellung kann der Mindestwert für die
Lichtbogenlänge beim Doppelimpuls geändert werden, die Haupteinstellung für die Lichtbogenlänge
wird zum Mindestwert. Mit einer höheren 2P.A-Einstellung wird ein längerer und heißerer Lichtbogen
erzeugt und mit einer niedrigeren Einstellung wird
ein kürzerer und kühlerer Lichtbogen erzeugt.
ABSCHNITT 5 − WARTUNG & FEHLERBESEITIGUNG
5-1. Routinemäßige Wartung
Y Gerät vor Durchführung
der
Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
. Bei
härterer Beanspruchung muss das Gerät öfters gewartet werden.
3 Monate
Beschädigte
oder
unleserliche
Aufkleber
auswechseln
Schweißkle
mmen
reinigen und
anziehen
Beschädigten
Gasschlauch
auswechseln
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln
6 Monate
Gerät innen
ausblasen oder
aussaugen
Antriebsrollen
reinigen
5-2. Hilfeanzeigen
Der XMC 44 Mikroprozessor steuert alle internen Parameter der Geräte.
Beim Auftreten eines Fehlers zeigen D1 und D2 die folgenden
Fehlersignale an.
HLP 100
Weist darauf hin, dass die dem Gerät zugeführte 24 Volt AC
Eingangsspannung zu niedrig ist.
Die Spannungszuführung zum Gerät und den Zustand der
Sicherungen sowohl am Drahtvorschub als auch an der Stromquelle
überprüfen.
HLP 101
Weist darauf hin, dass die Stromstärke im Motor zu hoch ist.
Überprüfen, ob der Schweißdraht frei laufen kann.
HLP 102
Weist darauf hin, dass die Spannung am Motor zu hoch ist.
Überprüfen, ob der Schweißdraht frei laufen kann.
HLP 103
Weist auf einen Kurzschluss im Motor oder in den Elektrokabeln hin.
Überprüfen, dass der Motor und die Elektrokabel funktionieren.
HLP 104
Weist darauf hin, dass die Drehzahl des Motors zu niedrig ist oder der
Impulsgeber im Motor fehlerhafte Signale sendet.
Überprüfen, dass der Motor noch läuft und die Verkabelung des
Impulsgebers kontrollieren.
HLP 105
Weist auf einen Kommunikationsfehler zwischen der Stromquelle
und dem Drahtvorschubgerät hin.
Überprüfen, dass alle Anschlüsse auf dem Weg von der
Steuerplatine der Stromquelle zur Steuerplatine des Motors
(Drahtvorschub-gerät) richtig angeschlossen und fest sind.
HLP 106
Weist auf einen Kommunikationsfehler im RS 485 hin.
Überprüfen, dass alle Anschlüsse auf dem Weg von der
Steuerplatine der Stromquelle zur Steuerplatine des Motors
(Drahtvorschub-gerät) richtig angeschlossen und fest sind.
OM-223 839 Seite 19
5-3. Fehlersuche
Problem
Vollständiger Ausfall des Geräts.
Abhilfe
Den Stromdurchgang von Hauptschalter S1 überprüfen und ggf. auswechseln.
Wenn Sicherungsautomat CB1 offen ist, zurücksetzen.
Primäranschluss Stromquelle überprüfen. Siehe Technisches Handbuch der Schweißstromquelle.
Der Draht wird nicht gefördert,
vollständiger Ausfall des Gerätes.
Gerätes
Hauptschalter einschalten.
Die Anschlüsse der 14-poligen Steckdose überprüfen.
Die Anschlussspannung oder den Sicherungsautomaten überprüfen
Der Draht wird nicht gefördert.
Den Anschluss (Brennerschalterleitung) am Drahtvorschubgerät überprüfen. Die Brennerschalterleitungen und den Bennnerschalter überprüfen. Siehe Betriebsanleitung für den Brenner.
Antriebsmotor oder Motorplatine PC1 von autorisiertem Service überprüfen lassen.
Unregelmäßige Drahtförderung.
Spulenbremse und Antriebsrollendruck einstellen.
Antriebsrolle mit der richtigen Größe verwenden (siehe Stückliste).
Verschmutzte oder verschlissene Antriebsrolle reinigen oder auswechseln.
Schweißspritzer von der Düsenöffnung entfernen.
Kontaktdüse oder Drahtführungsspirale auswechseln. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
Die Leitungen zwischen der Motorplatine und dem Impulsgeber überprüfen
Die Zufuhr der Drahtelektrode stoppt
während des Schweißens oder unregelmäßige Förderung.
Antriebsrollen neu ausrichten.
Die Drahtzufuhr beginnt sofort beim
Einschalten des Stromes.
Brennerschalter überprüfen. Siehe Brenner-Betriebsanleitung.
Spulenbremse überprüfen (siehe Ersatzteilliste).
Das Gasventil macht laute Rattergeräu- Prüfen ob ein Kurzschluss zwischen den Brennerschalterleitungen und dem Schweißkabel vorliegt.
sche und die Drahtzufuhr ist langsam Schalterleitungen reparieren oder ersetzen.
oder unregelmäßig.
Gas strömt nicht; der Draht wird
gefördert.
Das Gasventil und den Druckminderer prüfen.
Draht wird gefördert aber Gas strömt Die Spulenspannung und die Anschlüsse des Gasmagnetventils überprüfen. Den Durchgang der Spule
nicht, wenn der Brennerschalter betätigt überprüfen. Bei Bedarf auswechseln.
wird
wird.
Den Durchgang des Gasströmungsschalters prüfen und bei Bedarf auswechseln.
Software- oder Visualisierungsprobleme.
Parameter auf Werkseinstellung zurücksetzen, wie in diesem Handbuch beschrieben.
An einen autorisierten Fachhändler wenden.
Draht wird gefördert und Drahtelektrode Spulenspannung und Anschlüsse des Gasmagnetventils GS1 überprüfen. Den Durchgang der Spule
ist stromführend, aber Gas fließt unre- überprüfen. Bei Bedarf auswechseln.
gelmäßig
gelmäßig.
Verstopfung im Schlauch beseitigen oder Schlauch ersetzen.
Verstopfung im Brenner beseitigen. Siehe Betriebsanleitung für den Brenner.
Motor läuft mit voller Drehzahl.
Die Steuerplatine des Motors und die Anschlüsse überprüfen und ggfs. auswechseln.
Die Leitungen zwischen der Motorsteuerplatine und dem Impulsgeber überprüfen
Antriebsmotor für den Drahtvorschub im Motorsteuerplatine PC1 und die Anschlüsse überprüfen, ggfs. auswechseln.
Leerlauf (bremst beim Loslassen des
Brennerschalters nicht).
Anzeige funktioniert nicht richtig.
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Parameter auf Werkseinstellung zurücksetzen, wie in diesem Handbuch beschrieben.
ABSCHNITT 6 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
May 9, 2005
OM-223 839 Seite 21
ABSCHNITT 7 − ERSATZTEILLISTE
. Ersatzteile
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
11
10
9
8
7
12
13
14
2
15
3
16
4
1
5
6
17
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32
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May 9, 2005
Abbildung 7-1. Haupt-Bausatz
OM-223 839 Seite 22
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Item
No.
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Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-1. Haupt-Bausatz
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. . . . . . . . . . . . . . . . . . V57052030
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 028066243
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V56014178
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000178937
. . . . . . PC2 . . . . . . . V57084045
. . . . . . CB1 . . . . . . . . 000083432
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000151187
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V16122177
. . . . . . . . . . . . . . . . . 000178936A
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000206108
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156034004
. . . . . . . . . . . . . . . . . +V16121130
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V56161034
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V56031169
. . . . . . . . . . . . . . . . . +V16118172
. . . . . . . . . . . . . . . . . +V57060135
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V56079197
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000204326
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V16122168
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V27028202
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 056076216
. . . . . . ELV . . . . . . . . 056061042
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556049372
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556049373
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V16118129
. . . . . . . . . . . . . . . . . +V17026131
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V57094063
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556049368
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556049369
. . . . . . . . . . . . . . . . . . V16029155
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 756005024
. . . . . . PC1 . . . . . . . V57084166
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000193919
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Euro adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire drive system with encoder motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Board protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning, gears . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit board, motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit breaker, 10 A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Latch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, warning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reel, holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baffle, intermediate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baffle plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Collar, stauff din 1593 15.5 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tool tray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, side rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, receptacle, 14 pin M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Power connector M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valve, solenoid, 24 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, coupling, blue fast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, coupling, red fast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, receptacle, 7 pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, coupling, blue fast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, coupling, red fast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, front, plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Flange, euro adapter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit board, control board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-223 839 Seite 23
. Ersatzteile
sind allgemein
erhältlich und können von uns
nur, falls aufgelistet, bestellt
werden.
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May 9, 2005
Abbildung 7-2. Wire Drive Assembly
Item
No.
Dia.
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Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 7-2. Wire Drive Assembly
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. . . . . . . M . . . . . . . . . 057010052
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000601966
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156018021
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000602213
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656005026
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000604673
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000187325
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000166338
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000166337
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000072010
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000108943
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000173618
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000602239
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000174609
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000602009
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000172075
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000601872
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000602213
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000010224
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000166071
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000089562
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000085244
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000089477
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00089243
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 000202562
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Motor, 24 VDC, 60 W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, hex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, drive assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lever, mounting pressure gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing adapter gun/feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, insulating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Carrier, drive roll, keyed, 24 pitch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, .250-20 x .500 soc hd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, .250-20 x 1.250 soc hd hex gr 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Carrier, drive roll, with component, 24 pitch . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, spring CS .187 x 1.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lever, mounting pressure gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fastener, pinned . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, cupped stl, .328 ID x .812 OD x .125 . . . . . . . . . . . . . . .
Spring, cprsn .770 OD x .105 wire x 1.225 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, tension adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
Table 7-1. Drive Roll And Wire Guide Kits (4 Drive Roll)
NOTE
Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:
1. V-Grooved rolls for hard wire.
2. U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.
3. U-Cogged rolls for extremely soft shelled wires (usually hard surfacing types).
4. V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.
5. Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example:
V-Knurled roll in combination with U-Grooved).
Wire Diameter
Metric
Fraction
Decimal
0.6 mm
0.023/0.025 in
0.023/0.025 in
0.8 mm
0.030 in
Kit No
No.
Drive Roll
Wire Guide
Part No.
Type
Inlet
Intermediate
087 132
087 130
V-Grooved
056 192
056 206
0.030 in
046 780
053 695
V-Grooved
056 192
056 206
0.9 mm
0.035 in
0.035 in
046 781
053 700
V-Grooved
056 192
056 206
1.0/1.2 mm
0.035/0.045 in
0.035/0.045 in
N/A
189 285
V-Grooved
156 193
056 207
1.0 mm
0.040 in
0.040 in
191 917
053 696
V-Grooved
056 192
056 206
1.2 mm
0.045 in
0.045 in
046 782
053 697
V-Grooved
056 193
056 207
1.6 mm
1/16 in
0.062 in
046 784
053 699
V-Grooved
056 195
056 209
0.9 mm
0.035 in
0.035 in
044 750
072 000
U-Grooved
056 192
056 206
1.2 mm
0.045 in
0.045 in
046 785
053 701
U-Grooved
056 193
056 207
1.3 mm
0.052 in
0.052 in
046 786
053 702
U-Grooved
056 193
056 207
1.6 mm
1/16 in
0.062 in
046 787
053 706
U-Grooved
056 195
056 209
2.0 mm
5/64 in
0.079 in
046 788
053 704
U-Grooved
056 195
056 209
0.9 mm
0.035 in
0.035 in
046 782
132 958
V-Knurled
056 192
056 206
1.2 mm
0.045 in
0.045 in
046 793
132 957
V-Knurled
056 193
056 207
1.3 mm
0.052 in
0.052 in
046 794
132 956
V-Knurled
056 193
056 207
1.6 mm
1/16 in
0.062 in
046 795
132 955
V-Knurled
056 195
056 209
1.8 mm
0.068-0.072 in
0.068-0.072 in
089 985
132 959
V-Knurled
056 195
056 209
2.0 mm
5/64 in
0.079 in
046 796
132 960
V-Knurled
056 195
056 209
1.2 mm
0.045 in
0.045 in
083 319
083 489
U-Cogged
056 193
056 207
1.3 mm
0.052 in
0.052 in
083 320
083 490
U-Cogged
056 193
056 207
1.6 mm
1/16 in
0.062 in
046 800
053 708
U-Cogged
056 195
056 209
2.0 mm
5/64 in
0.079 in
046 801
053 710
U-Cogged
056 195
056 209
OM-223 839 Seite 25
Anmerkungen
Gültig ab 1. Januar 2006
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten
Bestimmungen garantiert ITW Welding Products Italy S.r.l., dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät,
welches nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum
erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER
frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE
GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER
ANDEREN
AUSDRÜCKLICHEN
ODER
IMPLIZITEN
GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR
MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER
alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei
denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren
oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig (30) Tagen
nach Auftreten eines derartigen Defektes oder Mangels
benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen zur
Durchführung von Schritten geben wird, die zur
Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile
bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird, oder
achtzehn Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen
Händler verschickt wird.
1. 5 Jahre auf Teile − 3 Jahre auf Verarbeitung
2.
* Originale Hauptstromgleichrichter
* Inverter (Nur Ein− und Ausgangsgleichrichter)
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
*
*
*
5.
Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Inverter Stromquellen (wenn nicht anders festgelegt)
* Wasserkühlsysteme (eingebauten)
* Intellitig
* Maxstar 150
* Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(BEACHTEN: Motore unterliegen der Garantieliestung ihrer Hersteller.)
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Hydramate 1 & 2 Wasserkühlung
1 Jahr — Teile und Verarbeitung, falls nicht anders angegeben.
* DC 253 & 403 Gleichrichter (April 06>)
* Migmatic 171 (April 06>)
* Motorbetriebene Schweißpistolen (mit Ausnahme von
Spoolguns)
* Prozeßregler
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* automatisch bewegte Vorrichtungen
* RFCS Fussregler
* IHPS-Antriebsquellen und Kühlersystem
* Wasserkühlsysteme (nicht−eingebauten)
* Durchflussmesser und Durchflussregler (Arbeitszeit
ausgenommen)
* HF-Einheiten
* Gitter
* Punktschweißgeräte
* Lastbänke
* Weiderstands-Schweissanlagen und WeiderstandsSchweisspistolen
* Fahrwerke/Anhänger
* Plasmaschneidbrenner (ausgenommen Modelle APT
und SAF)
* Feldoptionen
(HINWEIS: Feldoptionen werden unter True Blue® für
die verbleibende Garantiezeit des Produktes behandelt, in dem sie eingebaut sind, oder für mindestens
ein Jahr — je nachdem, welche Periode länger ist.)
6 Monate — Batterien
6.
90 Tage auf Teile
3.
4.
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MIG-Pistolen/WIG-Schweißbrenner
Induktive Heizwicklung und Heizabdeckung
Plasmaschneidbrennermodelle APT
Fernregelungen
Zubehörsätze
Ersatzteile (Arbeitszeit ausgenommen)
Spoolmate Spoolguns
Plane, Abdeckung
Die Garantiebestimmungen der MILLER True Blue® Garantie
gelten nicht für:
1.
Verschleißteile ausgenommen, wie Kontaktdüsen,
Schneiddüsen, Relais oder Teile, die aufgrund normaler
Abnützung versagen.
2.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör.
Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
3.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte,
die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für
die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER
UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1)
Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in
entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die
Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4)
Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk in ITW Welding Products
Group Europe, oder in einer von MILLER bestimmten
autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher
wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN
UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN
KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE,
BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE
BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH
VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND
EIN ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT
HIERIN ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND
JEDE IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR
LEISTUNG
UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER
IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN
UND WERDEN VON MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt,
festzulegen, wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist
nicht erlaubt, zufällige, indirekte, spezielle oder nachfolgende
Beschädigungen auszuschließen. Daher könnte es der Fall
sein, daß einige der oben angeführten Einschränkungen oder
Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft
bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten
ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von
Staat zu Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige
Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen
festgelegt, die sich von den oben angeführten unterscheiden. In
jenem Ausmaß, wie auf diese nicht verzichtet werden kann,
könnten die oben angeführten Einschränkungen und
Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung
schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere
Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch
kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
milan_warr_ger_1/06
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Service und Reparatur
Ersatzteile
Bedienungsanleitung
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Wenden Sie sich an die anliefernde
Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2006 Miller Electric Mfg. Co.1/06
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
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