Miller | MH061661D | Owner Manual | Miller XMS MPA WIRE FEEDER CE Benutzerhandbuch

Miller XMS MPA WIRE FEEDER CE Benutzerhandbuch
OM-276691B/ger
2017−02
Verfahren
MSG/MAG
MSG−Impulsschweißen
(GMAW−P)
Fülldrahtschweißen (FCAW)
Beschreibung
Drahtvorschubgerät
XMS MPa−Drahtvorschub
CE
BETRIEBSANLEITUNG
Produktinformationen,
übersetzte Betriebsanleitungen
und vieles mehr unter
www.MillerWelds.com
Datei: MSG−Schweißen (GMAW)
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre
zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus
irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt
Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der
Stückliste können Sie dann das Teil genau bestimmen, das zur
Beseitigung des Problems benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette
Reihe von Schweißgeräten und
Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem
neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten
Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie und
besitzt die müheloseste
Garantie in der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Gerätedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Umgebungsspezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Stromquelle und Standortauswahl für Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Aufstellung Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Anschlusspläne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Anschlüsse des Drahtvorschubgeräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Informationen zur 6-poligen Buchse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Installieren des Schweißbrenners und optionalen Push−Pull−Schweißbrenners . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Optionaler 14-poliger Fernsteueranschluss für Push−Pull−Schweißbrenner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Drahtführung und Vorschubrolle installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Schweißdraht einlegen und einfädeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Benutzerschnittstelle des Drahtvorschubgeräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Bedienelemente auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Steuerelemente der erweiterten TFT−Steuerungsleiterplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. Auswahl des Schweißprozesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Material−, Draht− und Gaseinstellungen für Synergie− und MSG−Impulsschweißverfahren . . . .
5-6. Tabelle zur Drahtmaterial−, Drahttyp− und Gasauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Sequenzparameter−Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Systemeinstellungsmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-9. USB−Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-10. Firmware−Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-11. Zurücksetzen auf Werkseinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-12. Wartungsinformationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-13. Einstellen der Uhrzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Fehlercodes – Beschreibung und Tabelle für die Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Fehlercodes – Beschreibung und Tabelle für die Fehlersuche (Fortsetzung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − TEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
3
1
1
1
3
5
5
5
7
7
9
10
10
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
15
16
17
17
18
19
20
21
22
25
31
33
33
34
35
35
36
36
37
38
39
40
42
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy erklärt, dass das
(die) in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen
und sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Produkt
XMS MPa Feeder, CE
Lagernummer
029007427
Richtlinien des Rates:
·2014/35/EU Low Voltage
·2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
·2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normen:
·IEC 60974-1:2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources
·IEC 60974-5:2013 Arc Welding Equipment – Part 5: Wire Feeders
·IEC 60974-10:2014+A1:2015 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements
Zeichnungsberechtigter:
January 12th, 2017
__________________________________________________________________________________
_
Massimigliano Lavarini
Date of Declaration
ITW WELDING ITALY PRODUCTION MANAGER
956 172 250
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2015−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
OM-235 241 Seite 1
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-235 241 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-235 241 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-235 241 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-235 241 Seite 5
OM-235 241 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige der Symbole sind nur an CE−Produkten zu finden.
Warnung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche Gefahrenquellen hin.
Safe1 2012−05
Tragen Sie trockene, isolierende Handschuhe. Elektrode (Draht) nicht mit bloßer Hand berühren. Tragen Sie
keine feuchten oder beschädigten Handschuhe.
Safe57 2012−05
Vor Arbeiten am Gerät dieses elektrisch freischalten.
Safe5 2012−05
Warnschild nicht entfernen oder überstreichen/überdecken.
Safe20 2012−05
Vorschubrollen können Fingerverletzungen hervorrufen.
Safe32 2012−05
Während des Betriebs stehen Schweißdraht und Antriebsteile unter Schweißspannung – Hände und
Metallobjekte fernhalten.
Safe33 2012−05
Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend).
Elektro− und Elektronikgeräte (WEEE) wieder verwenden oder zur Wiederverwertung bei einer benannten
Sonder−Sammelstelle abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling−Stelle oder an ihren zuständigen
Fachhändler.
Safe37 2012−05
Zum Schutz vor Stromschlägen den eigenen Körper gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe58 2012−06
Halten Sie den Kopf von den Dämpfen fern.
Safe59 2012−05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.
Safe60 2012−06
OM-276691 Seite 7
Die Dämpfe müssen über einen Lüfter abgeführt werden.
Safe61 2012−06
Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt werden.
Safe62 2012−06
Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine
Aufsichtsperson, die es betätigen kann.
Safe63 2012−06
Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
?
Safe64 2012−06
<10
Ein umstürzendes Gerät kann Verletzungen verursachen. Gerät nicht dort bewegen oder betätigen, wo es
kippen könnte.
Safe53 2012−05
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe65 2012−06
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Gehörschutz ist zu verwenden,
und der Hemdkragen muss zugeknöpft werden. Ein Schweißhelm mit
geeignetem Filter ist zu benutzen. Vollständiger Körperschutz muss
getragen werden.
Safe66 2012−06
Anmerkungen
OM-238 172 Seite 8
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
Eingang
V
A
Schutzart
Eingang
Volt
Ampere
Gleichstrom
X
IP
Einschleichen
U2
I1
U1
I2
Primärstrom
Primärspannung
Nennstrom
Lastspannung
Netzstrom
Drahtvorschub
Lichtbogenlänge
Memory
Sicherungsautomat
USB
Lichtbogensteuerung
Einschaltdauer
Fallende
Spannungskennlinie
Konstante
Spannungskennlinie
Fernsteuerung
1
Einphasig
Drehknopf und
Drucktaste
+
Drucktaste
Synergie−Modus
aktiv
Wasser
(Kühlmittel)−
Einlass
Elektrodenanschlüsse
Wasser
(Kühlmittel)−
Auslass
Gasströmen
Gaseingang
Hz
Hertz
Gesperrt
Anmerkungen
OM-276691 Seite 9
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Wo befindet sich
Leistungsangaben?
das
Typenschild
mit
der
Seriennummer
und
den
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich auf der Rückseite der Steuerbox. Bestimmen Sie mithilfe des
Typenschilds die Primärstrom−Voraussetzungen und/oder die Nennleistung. Tragen Sie für die zukünftige Verwendung die Seriennummer in die freie
Fläche auf der Rückseite dieses Handbuchs ein.
3-2. Gerätedaten
Spannungs−
versorgung
24 V Ws,
einphasig
7 Ampere
50/60 Hz
Typ
Bereich
Schweiß−
Drahtvorschub−
stromquelle geschwindigkeit
XMS 425 MPA
Standard: 1,27 bis
25,4 MPM (50 bis
1000 IPM)
Bereich
Drahtdurchmesser
0,6 bis 1,8 mm (0,023
bis 0,068/0,072 Zoll)
Schweißnennstrom
100 Volt, 500 Ampere,
100 % Einschaltdauer
Max. Spulengewicht:
27 kg
Außen−
abmessungen
Gewicht
Länge: 700 mm
(27,6 Zoll)
Breite: 235 mm
(9,3 Zoll)
18,0 kg
(39,5 lb)
Höhe: 425 mm
(16,7 Zoll)
3-3. Umgebungsspezifikationen
A. Schutzart
Schutzart
IP23S
Dieses Gerät ist für den Einsatz im Freien ausgelegt. Es kann draußen aufbewahrt werden, ist jedoch nicht für das Schweißen im Freien
während Niederschlags bestimmt, außer wenn ein geschützter Unterstand vorhanden ist.
IP23S 2014−06
B. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Betriebsmittel der Klasse A sind nicht für den Einsatz in Wohngebäuden bestimmt, die direkt an das öffentliche
Niederspannungs−Versorgungsnetz angeschlossen sind. An derartigen Standorten können möglicherweise Schwierigkeiten
bestehen, die elektromagnetische Verträglichkeit dort sicherzustellen, sowohl im Hinblick auf leitungsgebundene als auch auf
abgestrahlte Störungen.
ce-emc 3 2014-07
C. Temperaturspezifikationen
OM-276691 Seite 10
Betriebstemperaturbereich
Lagertemperaturbereich
-10 bis 40 C (-14 bis 104F)
-20 bis 55 C (-4 bis 131F)
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Stromquelle und Standortauswahl für Drahtvorschubgerät
Transport
!
Drahtvorschubgerät nicht
dort platzieren, wo der
Schweißdraht die Flasche
berühren kann.
!
Gerät
nicht
dort
bewegen oder betätigen,
wo es kippen könnte.
ODER
1
2
Platzierung und Luftströmung
!
Wenn
Benzin
oder
flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen
bei
der
Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden – siehe NEC Artikel
511 oder CEC Abschnitt 20, bzw. die
UVV!
!
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
Handwagen
3
Handwagen oder ähnliches Gerät zum
Transport des Gerätes verwenden.
2
Staplergabeln
Aufhängeöse oder Staplergabeln zum
Transportieren des Gerätes verwenden.
18 Zoll
(460 mm)
Wenn Staplergabeln verwendet werden,
sind diese bis unter die gegenüberliegende
Seite des Gerätes auszuziehen.
3
Leistungstrennschalter
Gerät neben
aufstellen.
18 Zoll
(460 mm)
geeigneter
Stromquelle
Loc_contfeeder 2015-07
956172247_2-A
OM-276691 Seite 11
4-2. Aufstellung Drahtvorschubgerät
1
Aufhängeöse
Beim Installieren eines Drahtvorschubgeräts auf einer
Schweißstromquelle die Aufhängehöse durch die Aussparung in der
Grundeinheit des Drahtvorschubgeräts führen.
2
Schwenkträger für Drahtvorschubgerät (nicht im Lieferumfang
enthalten)
Schwenkträger gemäß Anweisungen des Trägerherstellers an
Schweißstromquelle und Drahtvorschubgerät befestigen.
1
2
956172247_3-A
4-3. Anschlusspläne
3
2
1
Schweißstromquelle
2
3
4
5
6
7
8
Drahtvorschubgerät
Gasflasche
Gasschlauch
Kabel für Drahtvorschubgerät
Massekabel
Werkstück
Schweißbrenner
4
5
8
1
7
6
956172247_4-A
OM-276691 Seite 12
4-4. Anschlüsse des Drahtvorschubgeräts
1
2
3
Gasflasche
Gasanschluss
Der
Anschluss
hat
ein
5/8-18−Zoll−Rechtsgewinde.
Gasschlauch beschaffen und
installieren.
2
1
3
Drahtvorschubgerät
. Das
XMS
MPa−Drahtvorschubgerät
kann nur mit einer XMS 425
MPa−Schweißstromquelle
verwendet werden.
4
4
6-polige Buchse
Siehe Abschnitt 4-5.
5
5
Pluspol (+) Schweißkabel
Zum MSG−Schweißen an die
Schweißausgangsklemme auf der
Rückseite der Schweißstromquelle
anschließen.
6
7
6
8
Schläuche an die
Schnellanschlüsse für
Kühlmitteleinlass/−auslass auf der
Rückseite der Schweißstromquelle
anschließen.
7
8
Benötigtes Werkzeug:
17 mm
Schläuche für Wasser
(Kühlmittel)
−einlass/−auslass
Schweißstromquelle
Kühler
956172246_9-A
4-5. Informationen zur 6-poligen Buchse
6-polig Buchse
23 V Ws
(Stromversorgung
Drahtvorschub)
CAN−Bussignale
(Kommunikation
Drahtvorschub/
Stromversorgung)
956172247_5-A
Belegung der Buchse
A
23 V Ws
B
23 V Ws Masse
D
CH-L
E
CH-H
F
CH-GND
OM-276691 Seite 13
4-6. Installieren des Schweißbrenners und optionalen Push−Pull−Schweißbrenners
1
2
Schweißbrenner−/Drahtvorschub−
Adapter
Schweißbrenneranschluss
Schweißbrenneranschluss in Adapter
einsetzen. Sicherungsring festziehen.
3
Optionaler 14-poliger
Fernsteueranschluss für
Push−Pull−Schweißbrenner
Anschlusskabel des
Push−Pull−Schweißbrenners in die Buchse
stecken und mit Überwurfmutter festziehen.
956172247_6-A
4-7. Optionaler 14-poliger Fernsteueranschluss für Push−Pull−Schweißbrenner
Stecker*
Schweißbrenner−
Motorversorgung
Schweißbrenner−
Tachometer
Schweißbrenner−
schalter
Drahtvorschub−
geschwindigkeit
Schweißbrenner
Sense−Widerstand
*Die restlichen Stecker sind nicht belegt.
OM-276691 Seite 14
Belegung der Buchse
1
Motor 0 bis +24 Volt Gs bezogen auf Pol 2
2
Motormasse
3
+5 Volt Gs Tachometerversorgung
4
Tachometer−Ref.
5
Tachometersignal
6
Schweißbrennerschalter
7
Schweißbrennerschalter
8
Drahtgeschwindigkeit Ref. +5 Volt GS
9
Drahtgeschwindigkeit Masse
10
Drahtgeschwindigkeit 0 bis +5 Volt Gs bezogen
auf Pol 9
11
Schweißbrenner−Messwiderstand bezogen auf
Pol 9
12
Nicht verwendet.
13
Nicht verwendet.
14
Nicht verwendet.
4-8. Drahtführung und Vorschubrolle installieren
1
2
Sicherungsschraube für die
Einlauf−Drahtführungsdüse
Einlaufdüse
Schraube lockern. Spitze so nahe
wie möglich zu den Vorschubrollen
schieben, ohne diese zu berühren.
Schraube festziehen.
3
Vorschubrolle
Die Vorschubrolle besteht aus zwei
unterschiedlich großen Nuten. Die
eingestanzten Markierungen auf
der entsprechenden Ansichtsseite
der Vorschubrolle beziehen sich
auf
die
Nut
auf
der
gegenüberliegenden Seite der
Vorschubrolle. Der Draht wird in der
Nut geführt, die sich am nächsten
an der Motorwelle befindet.
1
4
Sicherungsmutter der
Vorschubrolle
Mutter einen Klick drehen, um die
Vorschubrolle zu sichern.
5
2
Euro-Adapter
Sicherungsschraube
4
3
5
Benötigtes Werkzeug:
1/4”
956142644_1-B
OM-276691 Seite 15
4-9. Schweißdraht einlegen und einfädeln
3
1
2
A.
B.
C.
Benötigtes Werkzeug:
Festziehen
15/16 Zoll
HOLZ
1
Sicherungsring
stoppt.
2
Einstellschraube Nabenbremse
3
Ggf. Nabe auf Halterung schieben, um eine
Drahtspule anderer Größe zu verwenden.
Sicherungsring entfernen und Spule auf
Nabe setzen. Sicherungsring wieder
installieren.
Spulenbremse so einstellen, dass der
Draht straff ist, wenn der Drahtvorschub
Knopf zum Einstellen des
Drahtanpressdruckes
Schlauchpaket gerade auslegen.
A. Die Anpressdruckeinrichtung öffnen,
den Draht festhalten und das
Drahtende abschneiden. Draht durch
die Führungen in den Brenner
schieben.
B. Die Anpressdruckeinrichtung
schließen und anziehen. Die
„Einfädeltaste“ drücken, bis der Draht
aus dem Brenner heraustritt.
C. Um den Vorschubrollendruck
einzustellen, Schweißbrennerschalter
drücken, um den Draht gegen die
Holzoberfläche zu führen. Knopf
festdrehen, sodass der Draht nicht
herausrutscht.
Draht abschneiden. Tür schließen.
956142647_7-A
OM-276691 Seite 16
ABSCHNITT 5 − BETRIEB
5-1. Benutzerschnittstelle des Drahtvorschubgeräts
3
7
9
10 11
12
13
14 15 5
16
1
2
6
8
4
1
Memory−Anzeige
Die Memory−Anzeige zeigt das aktive
Schweißprogramm an. Möglich sind hier
E−Hand−Schweißen, WIG, MSG und
alphanumerische Werte von 1000 bis 9999.
Außerdem
werden
Induktanz−
und
Lichtbogensteuerungswerteangezeigt.
2 Einstellknopf für Memory/Variablen
Mit dem Knopf kann eine Programmnummer
ausgewählt oder die in der Memory−Anzeige
angezeigte
Variable
erhöht/verringert
werden.
. Beim
3
Drehen des Knopfs blinkt das
Schweißprogramm und gibt so an, dass
das Programm noch nicht ausgewählt
wurde. Wenn kein Vorgang durch
Drücken der Eingabetaste durchgeführt
wird, kehrt das Programm zum
ursprünglichen
Schweißprogramm
zurück.
Taste für Lichtbogensteuerung
Die Taste für die Lichtbogensteuerung ist
verfahrensabhängig. Hierüber kann der
Benutzer die Variable ändern, die in der
Werte−/Parameter−Anzeige angezeigt wird,
z. B. Induktanz und Impulsfrequenz−
anpassungen. Der Bereich kann +/− abhängig
vom Verfahren sein.
4 Memory−Tasten 1–8 und LEDs
Mit den Tasten ein gespeichertes Programm
aus
den
Schweißprogramm−Bibliotheksdaten
auswählen. Die LED gibt an, welches
Programm ausgewählt und aktiv ist. In der
Variablen−/Parameter−Anzeige
werden
zusammenfassende
Schweißprogramm−Bibliotheksdaten für das
ausgewählte Programm angezeigt.
5
Anzeige für Stromstärke/Draht−
vorschubgeschwindigkeit
Abhängig vom ausgewählten Verfahren wird
hier
die
Stromstärke
oder
die
Drahtvorschubgeschwindigkeit angezeigt.
6
Einstellknopf für Stromstärke/Draht−
vorschubgeschwindigkeit/Gasströmen
Mit dem Knopf die Stromstärke und die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
abhängig
vom
ausgewählten
Verfahren
erhöhen/verringern. Die Werte werden in der
Anzeige für Stromstärke/Drahtvorschubge−
schwindigkeit angezeigt.
7
Spannung/Lichtbogenlänge
Abhängig vom ausgewählten Verfahren wird
hier die Spannung oder die Lichtbogenlänge
angezeigt.
8
Einstellknopf für
Spannung/Lichtbogensteuerung
Mit dem Knopf die Spannung und die
Lichtbogenlänge
abhängig
vom
ausgewählten Verfahren erhöhen/verringern.
Diese Werte werden in der Anzeige für
Spannung/Lichtbogenlängeangezeigt.
9
Volt−Anzeige
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass die
Spannungsfunktion aktiv ist.
10 Anzeige für Lichtbogenlänge
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass die
Lichtbogenlängenfunktionaktiv ist.
11 LED−Anzeige Ausgang eingeschaltet
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass
Leerlaufspannung an den Schweiß−
ausgangsklemmen vorhanden ist.
12 Anzeige Aktiver Synergie−Modus
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass ein
Synergie−Schweißprozess aktiv ist.
13 Stromstärke−Anzeige
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass
Stabelektrodenschweißen,
MSG/MAG−Schweißen
oder
CAG−Schweißen ausgewählt ist. Diese
Werte werden in der Anzeige für
Spannung/Lichtbogenlängeangezeigt.
14 Anzeige für
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass ein
MSG/MAG−
oder
MSG−Impulsschweißprozess ausgewählt ist.
Die Werte werden in der Anzeige für
Stromstärke/Drahtvorschubgeschwindigkeit
angezeigt.
15 Materialdicke−Anzeige
16 Parametersperr−Anzeige
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass die
Schweißparameter gesperrt und aktiv sind.
956172247_8-A
OM-276691 Seite 17
5-2. Bedienelemente auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts
4
5
6
7
1
2
3
8
1
Steuertaste für
Schweißbrennerschalter/Ausgang
Ein-Aus
Ermöglicht dem Bediener, verschiedene
Schweißbrennerschalter−Optionen
für
WIG/MSG−Schweißverfahren
zu
durchlaufen.
Ermöglicht
das
Ein−/Ausschalten des Ausgangs beim
E−Hand−Schweißen.
2 Taste zum Kaltdrahteinfädeln
Ermöglicht dem Bediener, den Draht durch
den Schweißbrenner zu führen, wenn
Drahtspulen gewechselt werden – bei
deaktiviertem Schweißausgang.
3 Purge−Taste (Gas vorströmen)
Ermöglicht dem Bediener, Gas in der
Gasleitung vorzuströmen. Einstellknopf für
Stromstärke/Drahtvorschubgeschwindig−
keit/Gasströmungszeit verwenden, um die
Gasströmungszeit zu ändern. Zum Erhöhen
des Wertes Knopf im Uhrzeigersinn drehen.
9
4
LED
2T−Schweißbrennerschalterfunktion
Leuchten
zeigt
an,
dass
die
2−Takt−Schweißbrennerschalterfunktion
angewählt wurde. Mit Drücken des
Schweißbrennerschalters
beginnt
der
Schweißvorgang. Bei Loslassen des
Schweißbrennerschalters
wird
der
Schweißvorgang gestoppt.
5 LED
4T−Schweißbrennerschalterfunktion
Leuchtet die LED auf, zeigt dies an, dass die
4−Takt−Schweißfunktion ausgewählt ist.
Beim Drücken des Schweißbrennerschalters
beginnt die Vorströmung. Beim Loslassen des
Schweißbrennerschalters
beginnt
der
Schweißstrom
auf
der eingestellten
Stromstärke. Beim zweiten Drücken des
Schweißbrennerschalters
beginnt
die
Nachströmung. Das
Loslassen
des
Schweißbrennerschalters
bewirkt
das
Erlöschen des Schweißlichtbogens. Siehe
Abschnitt 5−7 für die Einstellungen der
TH−Schweißbrennerschalterfunktion.
6
LED 3
Stufen−Schweißbrennerschalterfunktion
Leuchten zeigt
an,
dass
die
3
Stufen−Schweißbrennerschalterfunktion
angewählt
wurde.
Wenn
der
Schweißbrennerschalter gedrückt wird,
beginnt der Schweißvorgang mit der
Anfangsstromstärke (Stufe
1). Beim
Loslassen des Schweißbrennerschalters
sinkt der Schweißstrom auf die eingestellte
Schweißstromstärke (Stufe 2) ab. Wenn der
Schweißbrennerschalter ein zweites Mal
gedrückt wird, fällt der Schweißstrom ab, bis
die eingestellte Stromstärke (Stufe 3) erreicht
ist. Der Lichtbogen erlischt. Wenn der
Schweißbrennerschalter während
des
Betriebs in der Stufe 2 gedrückt und gedrückt
gehalten wird, fällt der Schweißstrom auf die
eingestellte Endstromstärke ab. Das
Loslassen des Schweißbrennerschalters
bewirkt
das
Erlöschen
des
Schweißlichtbogens. Siehe Abschnitt 5-7E
und F für die Einstellungen der
4T−Schweißbrennerschalterfunktion.
7 Optionaler 14-poliger Anschluss für
Push−Pull−Schweißbrenner
8 Schnellanschluss Wassereinlass
9 Schnellanschluss Wasserauslass
956172247_9-A
OM-276691 Seite 18
5-3. Steuerelemente der erweiterten TFT−Steuerungsleiterplatte
10
1
Programmnummer
11
2
3
8
7
9
4
5
6
956172247_10-A
1
LCD−Home−Bildschirm
2
Schweißprozess−Anzeige
Zeigt den aktiven Prozess an.
3
Material, Drahttyp, Gas, Durchmesser
und Anzeige für
Schweißbrennerschaltermodus
Zeigt
die
Parameter
für
MSG−Impulsschweißen
und
MSG−Schweißen mit Synergiesteuerung an.
Weitere Informationen siehe Abschnitt 5-5.
4
Schweißprozess−Softkey
Softkey drücken, um den Menübildschirm für
Schweißprozesse
aufzurufen.
Weitere
Informationen siehe Abschnitt 5-4.
5 Sequenzparameter−Softkey
Softkey
drücken,
um
den
Einstellungsbildschirm für Schweißprozesse
aufzurufen. Weitere Informationen siehe
Abschnitt 5-7.
6 Systemeinstellungen−Softkey
Softkey
drücken,
um
den
Systemmenübildschirm aufzurufen. Das
Systemmenü ermöglicht den Zugriff auf
System−Reset−,
USB−
und
Leiterplattem−Softwarerevisionsfunktionen.
Weitere Informationen siehe Abschnitt 5-8.
7 Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
Knopf drehen, um die aktive Option zu ändern.
Die aktive Option ist während der Auswahl
hervorgehoben. Knopf drehen, um die
Auswahl zu bestätigen.
8
USB−Port
USB−Port
für
alle
USB−bezogenen
Funktionen. Weitere Informationen siehe
Abschnitt 5-9.
9
Sicherungsautomat CB1
Befindet sich am Primärtransformator T1.
CB1
schützt
den
23−Volt−Ws−Hilfsstromkreis vor Überlast.
10 LCD−Lichtsensor
Ermöglicht es, die LCD−Anzeige beim
Schließen der Tür auszuschalten.
11 USB−Abdeckung
Abdeckung nach Gebrauch des USB−Ports
schließen.
OM-276691 Seite 19
5-4. Auswahl des Schweißprozesses
1
Schweißprozess−Softkey
2
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
Knopf gegen den Uhrzeigersinn
drehen, um durch die Prozesse zu
blättern. Knopfs drücken, um die
Auswahl zu bestätigen.
. Die dargestellten Bildschirme
beziehen sich
auf das
MSG−Impulsschweißen.
Programmnummer nur bei
Synergie- und
MSG-Impulsschweißverfahren
A
B
Bildschirmfenster
Vorgespeicherter
Schweißprozess
2
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen,
um durch die Prozesse
zu blättern
1
Mit Schaltersteuerungs-Schaltfläche den
Schweißbrennerschaltermodus auswählen
D
C
Knopf drücken,
um den
Schweißprozess
auszuwählen
Mit „Home“ zum
Home−Menübildschirm
zurückkehren
956172247_11-A
OM-276691 Seite 20
5-5. Material−, Draht− und Gaseinstellungen für Synergie− und
MSG−Impulsschweißverfahren
A
B
Bildschirmfenster
2
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um
den Schweißprozess
auszuwählen
1
3
C
D
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn
drehen, um das
Material auszuwählen
4
F
E
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen,
um den Gastyp
auszuwählen
Mit „Home“ zum
Home−Menübildschirm
zurückkehren
1
2
Schweißprozess−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
Knopf gegen den Uhrzeigersinn drehen,
um zum nächsten Parameter zu wechseln.
3 Home−Softkey
Taste
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen,
um den Drahttyp
auszuwählen
4
Zurück−/Weiter−Softkey für
Sequenzparameter
Mit den Softkeys zum nächsten oder
vorherigen Bildschirm gehen.
Zum Auswählen von Material, Draht und
Gastyp:
Prozess−Softkey drücken. Knopf gegen
den Uhrzeigersinn drehen, um den
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen,
um den Durchmesser
auszuwählen
gewünschten Prozess auszuwählen. Zur
Bestätigung den Knopf drücken. Mit dem
Zurück−/Weiter−Softkey
für
Sequenzparameter oder entsprechenden
Knopf die Material−/Draht−/Gasauswahl
bestätigen. Mit dem Home−Softkey zum
Home−Menübildschirm zurückkehren. Das
MSG−Impulsschweißverfahren wird als
ausgewählt angezeigt.
956172247_12-A
OM-276691 Seite 21
5-6. Tabelle zur Drahtmaterial−, Drahttyp− und Gasauswahl
Drahtmaterial
Programm−Nr.
Drahttyp
Drahtdurchmesser
mm (in)
Kohlenstoffstahl
1003
AWS
0,8 (0,030)
Ar80/CO
2
X
1004
1,0 (0,035)
X
X
1005
1,2 (0,045)
X
X
1013
0,8 (0,030)
X
X
1014
1,0 (0,035)
X
X
1015
1,2 (0,045)
X
X
Hochlegiert
OM-276691 Seite 22
Ar98/CO
2
Ar98/O2
Ar100
Gepulst
Standard
X
X
X
1051
1,0 (0,035)
X
X
1052
1,2 (0,045)
X
X
0,8 (0,030)
X
X
3001
1,0 (0,035)
X
X
3002
1,2 (0,045)
X
X
3010
0,8 (0,030)
X
X
3011
1,0 (0,035)
X
X
3012
1,2 (0,045)
X
X
3101
1,0 (0,035)
X
X
3102
1,2 (0,045)
X
X
3111
1,0 (0,035)
X
X
3112
1,2 (0,045)
X
X
0,8 (0,030)
X
X
3021
1,0 (0,035)
X
X
3022
1,2 (0,045)
X
X
3030
0,8 (0,030)
X
X
3031
1,0 (0,035)
X
X
3032
1,2 (0,045)
X
X
3121
1,0 (0,035)
X
X
3122
1,2 (0,045)
X
X
3131
1,0 (0,035)
X
X
3132
1,2 (0,045)
X
X
0,8 (0,030)
X
X
3041
1,0 (0,035)
X
X
3042
1,2 (0,045)
X
X
3050
0,8 (0,030)
X
X
3051
1,0 (0,035)
X
X
3052
1,2 (0,045)
X
X
3141
1,0 (0,035)
X
X
3142
1,2 (0,045)
X
X
3151
1,0 (0,035)
X
3152
1,2 (0,045)
3000
3020
Hochlegiert
CO2 100
%
MSG−Verfahren
0,8 (0,030)
1050
AWS
Schutzgase
3040
308L
309L
316L
X
X
Hochlegiert
Drahtdurchmesser
Schutzgase
1,0 (0,035)
X
X
3061
1,2 (0,045)
X
X
3070
1,0 (0,035)
X
X
3071
1,2 (0,045)
X
X
1,0 (0,035)
X
X
3063
1,2 (0,045)
X
X
3072
1,0 (0,035)
X
X
3073
1,2 (0,045)
X
X
3060
3062
Aluminium
2507
1,0 (0,035)
X
X
5001
1,2 (0,045)
X
X
5002
1,6 (0,062)
X
X
5010
1,0 (0,035)
X
X
5011
1,2 (0,045)
X
X
5012
1,6 (0,062)
X
X
1,0 (0,035)
X
X
5021
1,2 (0,045)
X
X
5022
1,6 (0,062)
X
X
5030
1,0 (0,035)
X
X
5031
1,2 (0,045)
X
X
5032
1,6 (0,062)
X
X
1,0 (0,035)
X
X
5041
1,2 (0,045)
X
X
5042
1,6 (0,062)
X
X
5050
1,0 (0,035)
X
X
5051
1,2 (0,045)
X
X
5052
1,6 (0,062)
X
X
5000
5020
5040
Besondere
Werkstoffe
2209
AlSi5
MSG−Verfahren
AlMg5
Al 99
1,0 (0,035)
X
X
7001
1,2 (0,045)
X
X
7002
1,6 (0,062)
X
X
7010
1,0 (0,035)
X
X
7011
1,2 (0,045)
X
X
7012
1,6 (0,062)
X
X
7000
MCWF
1,2 (0,045)
X
1,2 (0,045)
X
1,2 (0,045)
X
1,2 (0,045)
X
1,0 (0,035)
X
1,0 (0,035)
X
1,0 (0,040)
X
X
7141
1,2 (0,045)
X
X
7150
1,0 (0,040)
X
X
7151
1,2 (0,045)
X
X
7080
CuAl8
7090
7100
CuSi3
7110
Besondere
Werkstoffe
7120
Besondere
Werkstoffe
7140
CuSn6
7130
N 625
X
X
X
X
X
X
OM-276691 Seite 23
Besondere
Werkstoffe
OM-276691 Seite 24
7160
CoCr
Drahtdurchmesser
1,2 (0,045)
Schutzgase
X
1,6 (0,063)
7180
MSG−Verfahren
X
X
X
7030
FCWR
1,2 (0,045)
X
X
7050
FCWB
1,2 (0,045)
X
X
7070
FCSS
1,2 (0,045)
X
X
5-7. Sequenzparameter−Einstellungen
A. Sequenzparameter−Einstellungen für das WIG−Verfahren
A
B
2
1
C
E
4
3
D
F
Mit „Home“ zum Home−Menübildschirm zurückkehren
1
2
Sequenzparameter−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
3 Home−Softkey
Taste
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
4 Zurück−/Weiter−Softkeys für
Sequenzparameter
Mit den Softkeys zum nächsten oder
vorherigen Bildschirm gehen.
Schaltersteuerungs−Schaltfläche
betätigen, um die Schalteroption zu
wählen. Siehe Abschnitt 5-2.
Sequenzparameter−Softkey drücken, um
das Einstellungsmenü für Parameter
aufzurufen. Den Parameterwert mit dem
Bildlaufknopf einstellen. Knopf drücken, um
den Wert zu bestätigen.
Die folgenden Parameter werden auf dem
Bildschirm angezeigt:
Initial Current (Anfangsstrom)
Bereich: min. 10 A, max. 100 A,
Werkseinstellung ist 50 A. Mit diesem
Parameter kann das Schweißen bei
niedrigerem Startstrom begonnen werden.
Anwendung: Die Anfangsstromstärke
kann verwendet werden, um das
Vorwärmen eines kalten Materials vor
Zugabe von Schweißzusatzwerkstoff(e) zu
unterstützen oder einen gleichmäßigen
Start zu gewährleisten.
Slope Up (Anfangsanstieg)
Bereich: min. 0 Sek., max. 5 sek.,
Werkseinstellung ist 1,2 Sek. Dieser
Parameter legt fest, wie lange die Steigung
vom Anfangsstrom zum Schweißstrom
dauert. Auf 0 stellen, um die Funktion zu
deaktivieren.
Slope Down (Stromabsenkung)
Bereich: min. 0 Sek., max. 5 Sek.,
Werkseinstellung ist 3,0 Sek. Dieser
Parameter legt fest, wie lange der
Übergang von der Schweißstromstärke bis
zur Endstromstärke dauert. Auf 0 stellen,
um die Funktion zu deaktivieren.
Final Current (Endstrom)
Bereich: min. 10 A, max. 100 A,
Werkseinstellung ist 50 A. Dieser
Parameter
ermöglicht
es,
den
Schweißvorgang mit einer niedriger
eingestellten
Endstromstärke
abzuschließen.
Postflow time (Nachströmzeit)
Bereich: min. 0 Sek., max. 10 Sek.,
Werkseinstellung ist 5,2 Sek. Dieser
Parameter legt die Länge des Gasflusses
nach dem Schweißende fest.
Anwendung: Die Nachströmung ist zum
Abkühlen des Wolframs und der
Schweißnaht erforderlich, und er verhindert
eine Verunreinigung von Wolfram und
Schweißnaht. Wenn das Wolfram oder die
Schweißnaht dunkel erscheinen, muss die
Nachstromzeit erhöht werden.
Home−Softkey
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
956172247_13-A
OM-276691 Seite 25
B. Sequenzparameter−Einstellungen für das E−Hand−Schweißverfahren
1
Sequenzparameter−Softkey
2
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
3
Home−Softkey
Taste
drücken,
um
Home−Menübildschirm
zurückzukehren.
A
4
zum
Zurück−/Weiter−Softkeys für
Sequenzparameter
Mit den Softkeys zum nächsten oder
vorherigen Bildschirm gehen.
Schaltersteuerungs−Schaltfläche
betätigen, um die Ausgangsoption zu
wählen. Siehe Abschnitt 5-2.
2
1
Sequenzparameter−Softkey drücken,
um das Einstellungsmenü für
Parameter
aufzurufen.
Den
Parameterwert mit dem Bildlaufknopf
einstellen. Knopf drücken, um den
Wert zu bestätigen.
Die folgenden Parameter werden auf
dem Bildschirm angezeigt:
B
Arc Force (Lichtbogendruck, DIG)
Bereich: min. 0 %, max. 100 %. Mit
diesem Regler lässt sich beim
EStabelektrodenschweißen
die
Kurzschlussstromstärke bei niedriger
Lichtbogenspannung erhöhen. So
kann der Bediener einen sehr kurzen
Lichtbogen einsetzen, ohne dass die
Elektrode am Werkstück anklebt. Für
normale Schweißstromstärke auf 0
stellen.
Zur
Steigerung
der
Kurzschluss−Stromstärke Steuerung
im Uhrzeigersinn drehen.
4
3
C
Zum
Ändern
Arc−Force−Einstellung:
der
Den Knopf verwenden, um die
Stromstärke zwischen 0 und 100
Prozent
der
voreingestellten
Stromstärke zu ändern (0 %
Werkseinstellung). Der Höchstwert für
die Arc−Force−Einstellung beträgt
580 Ampere.
Beispiel: Bei einer voreingestellten
Stromstärke von 100 A, 0 % = 100
Ampere, 50 % = 150 Ampere.
Hotstart (Heißstart)
Bereich: min. 0 %, max. 200 %,
Werkseinstellung ist 10 %. Um das
Festkleben der
Elektrode
zu
vermeiden,
wird
mit
Hotstart
(Heißstart) der Startstrom am Anfang
einer Schweißung erhöht.
Zum
Ändern
der
(Heißstart)−Einstellungen:
Mit „Home“ zum
Home−Menübildschirm
zurückkehren
Hotstart
Den Knopf verwenden, um die
Stromstärke zwischen 0 und 200
Prozent
der
voreingestellten
Stromstärke zu ändern (0 %
Werkseinstellung). Der Höchstwert für
die Hotstart (Heißstart)−Einstellung
beträgt 580 Ampere.
Beispiel: Bei einer voreingestellten
Stromstärke von 100 A, 0 % = 100
Ampere, 50 % = 150 Ampere.
Home−Softkey drücken, um zum
Home−Menübildschirm
zurückzukehren.
956172247_14-A
OM-276691 Seite 26
C. Sequenzparameter−Einstellungen für MSG−Verfahren
B
A
2
3
1
C
4
D
E
Mit „Home“ zum Home−Menübildschirm zurückkehren
1
2
Sequenzparameter−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
3 Home−Softkey
Taste
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
4 Zurück−/Weiter−Softkeys für
Sequenzparameter
Mit den Softkeys zum nächsten oder
vorherigen Bildschirm gehen.
Schaltersteuerungs−Schaltfläche
betätigen, um die 2T/TH−Schalteroptionen
zu wählen. Siehe Abschnitt 5-2.
Sequenzparameter−Softkey drücken, um
das Einstellungsmenü für Parameter
aufzurufen. Den Parameterwert mit dem
Bildlaufknopf einstellen. Knopf drücken, um
den Wert zu bestätigen.
Die folgenden Parameter werden auf dem
Bildschirm angezeigt:
Gasvorströmzeitregler
Bereich: min. 0 Sek., max. 1 Sek.,
Werkseinstellung ist 0 Sek.
Mit dem Regler die Länge der Zeit
einstellen, in der das Gas strömen soll, ehe
der Lichtbogen zündet.
Drahteinlauf-Geschwindigkeitsregler
Bereich: min. 0 %, max. 100 %,
Werkseinstellung ist 0 % bei manuellen
MSG−Schweißverfahren und „AUTO“
(Autom.)
bei
Synergie−
und
MSG−Impulsschweißverfahren.
Mit
dem
Regler
die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
vor
Zünden des Lichtbogens in Prozent der
eingestellten
Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen.
Hierdurch
können
Lichtbogenstarts
verbessert werden.
Draht−Freibrennzeitregler
Bereich: min. 0 Sek., max. 0,1 Sek.
Werkseinstellung ist 0 Sek. bei manuellen
MSG−Schweißverfahren und „AUTO“
(Autom.)
bei
Synergie−
und
MSG−Impulsschweißverfahren.
Für die Einstellung der Zeit, die der
Schweißdraht nach dem Loslassen des
Schweißbrennerschalters noch unter
Spannung steht
Gasnachströmzeitregler
Bereich: min. 0 Sek., max. 10 Sek.,
Werkseinstellung ist 0,3 Sek.
Über die Steuerung wird die Zeitdauer
eingestellt, in der das Gas nach
Schweißende strömen soll, um das
Schweißbad zu schützen.
Doppelimpuls−Funktionsregler
MSG−Impulsschweißverfahren)
(nur
Ermöglicht
die
Verwendung
der
Doppelimpuls−Funktion. Werkseinstellung
ist „Off“ (Aus). Knopf im Uhrzeigersinn
drehen, um die Funktion zu aktivieren.
Home−Softkey
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
Home−Softkey
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
956172247_15-A
OM-276691 Seite 27
D. Doppelimpuls−Parametereinstellungen
B
A
2
1
3
D
C
E
F
G
Mit „Home“ zum
Home−Menübildschirm zurückkehren
1
Sequenzparameter−Softkey
2
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
3
Home−Softkey
Taste
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
Mit dem Knopf zum Blättern
Auswählen/Speichern
Doppelimpuls−Funktion aktivieren.
Double
Pulse
(Doppelimpuls-Frequenz)
und
die
Frequency
Legt den Abstand zwischen den Wellen in
der Schweißraupe fest. Der Einstellbereich
liegt zwischen 0,5 und 5,0 Impulsen pro
OM-276691 Seite 28
956172247_16-A
Sekunde.
Mit
dem
Regler
die
Impulsfrequenz einstellen.
Double
Pulse
Duty
Cycle
(Doppelimpuls−Einschaltdauer)
Der Reglerbereich liegt zwischen 25 % und
75 %. Die Werkseinstellung ist 50 %. Mit
dem Regler den Prozentsatz der
Spitzenstromzeit einstellen. 50 % bedeutet,
dass die Spitzenstromzeit mit der
Basisstromzeit übereinstimmt.
Double
Pulse
Offset
(Doppelimpuls−Offset)
Der Reglerbereich liegt zwischen 20 % und
80 %. Die Werkseinstellung ist 20 %. Mit
dem Regler den Basisstrom−Offset
einstellen.
Double
Pulse
(Doppelimpuls−Lichtbogen)
Arc
Der Reglerbereich liegt zwischen −9,9 und
9,9. Die Werkseinstellung ist 0. Hierüber
kann
der
Lichtbogenlängen−Korrekturfaktor für die
untere
Drahtvorschubgeschwindigkeit
eingestellt werden. Mit dem Regler die
Lichtbogenlänge durch Erhöhen oder
Verringern der Spannung einstellen.
Beispiel:
200 A, 20 V mit einer auf 0 eingestellten
Lichtbogenlänge. Eine Lichtbogenlänge
von +3 bedeutet: 200 A, 23 V. Eine auf −3
eingestellte Lichtbogenlänge bedeutet: 200
A, 17 V.
E. 3 Stufen−Sequenzparameter−Einstellungen
1
A
B
2
1
3
D
C
E
Mit „Home“ zum
Home−Menübildschirm
zurückkehren
1
Sequenzparameter−Softkey
2
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
3
Home−Softkey
Taste
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
Sequenzparameter−Softkey drücken, um
das Einstellungsmenü für Parameter
aufzurufen. Den Parameterwert mit dem
Bildlaufknopf einstellen. Knopf drücken, um
den Wert zu bestätigen. Die folgenden
Parameter werden auf den Bildschirmen
angezeigt:
Funktionsregler
„Initial
Level“
(Anfangsniveau)
Bereich: min. 10 %, max. 200 %,
Werkseinstellung ist 120 %. Mit dem Regler
Anfangsstromstärke
der
4T−Schweißbrennerschalterfunktion
einstellen. Siehe Abbildung 5-7.F
Funktionsregler
„Final
Level“
(Endniveau)
Bereich: min. 10 %, max. 200 %,
Werkseinstellung ist 80 %. Mit dem Regler
die
Endstromstärke
der
4T−Schweißbrennerschalterfunktion
einstellen. Siehe Abbildung 5-7F.
Ramp Time (Rampendauer)
Bereich: min. 0,1 Sek., max. 5,0 Sek.,
Werkseinstellung ist 1,0 Sek. Mit dem
Regler
die
Zeitdauer
für
die
anfänglichen/voreingestellten/endgültigen
Stromwerte
der
4T−Schweißbrennerschalterfunktion
einstellen.
956172247_17-A
OM-276691 Seite 29
F. 3 Stufen - 4T−Schweißbrennerschalterfunktion
3 Stufen−Schweißbrennerschalterfunktion
Strom
Eingestellter Strom
Gas
Gasvor−
strömung
Schweißen
Gas
Gasnachströmung
Zeit
4T-Schweißbrennerschalterfunktion
956172247fig 1−2
OM-276691 Seite 30
5-8. Systemeinstellungsmenü
A. Konfigurationsmenü
A
B
Bildschirmfenster
2
Knopf drücken, um
Konfigurationseinstellungen
aufzurufen
1
3
C
D
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um
durch die Parameter zu
blättern
1
Softkey
2
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
3
Home−Softkey
Taste
drücken,
um
zum
Home−Menübildschirm zurückzukehren.
4
4
Zurück−Softkey für
Sequenzparameter
Die
Option
zum
Festlegen
der
Systemeinstellungen wählen, um den
Bildschirm für das Systemmenü aufzurufen.
Knopf
drücken,
um
die
Konfigurationseinstellungen aufzurufen.
Knopf gegen den Uhrzeigersinn drehen, um
durch die Parameter zu blättern. Mit dem
Zurück−Softkey für Sequenzparameter
zum
Systemeinstellungsmenü
zurückkehren.
Die folgenden Parameter werden auf dem
Bildschirm angezeigt:
„Cooler
On/Off/Auto“
(Kühler
Ein/Aus/Autom.); Werkseinstellung ist „Off“
(Aus). Werte per Knopf ändern. Wenn der
Kühler auf „Off“ (Aus) eingestellt ist, ist er
nicht aktiviert. Wenn der Kühler auf „On“
(Ein) eingestellt ist, ist er immer aktiviert und
wird nach 300 Sekunden ausgeschaltet,
sofern kein Schweißvorgang durchgeführt
wird. Wenn der Kühler auf „Auto“ (Autom.)
eingestellt ist, wird er beim Schweißen
automatisch eingeschaltet.
Die Sprache ist standardmäßig auf Englisch
eingestellt. Sprache per Knopf ändern.
„WFS
Unit“
(Einheit
der
Drahtvorschubgeschwindigkeit) ist auf
„MPM“ (Meter pro Minute) oder „IPM“ (Zoll
pro Minute) eingestellt; Werkeinstellung ist
„MPM“. Messsystem mit dem Knopf
ändern/auswählen.
Syn Control (Synergiesteuerung), „Wire
Speed“/„Current“/„Thickness“
(Drahtgeschwindigkeit/Strom/Dicke),
Werkseinstellung ist „Wire Speed“
(Drahtgeschwindigkeit).
Synergiesteuerungs−Parameter mit dem
Knopf ändern/auswählen.
„Limits“ ist auf „Disabled“ (Deaktiviert) oder
„Enabled“
(Aktiviert)
eingestellt;
Werkseinstellung
ist
„Disabled“
(Deaktiviert). Wenn aktiviert, erlaubt dieser
Parameter die Einstellung der Minimal−,
Maximal−
und
Standardwerte
für
Drahtvorschubgeschwindigkeit,
Freibrennzeit,
Drahteinlauf,
Lichtbogenlänge sowie Gasvorström− und
−nachströmzeiten. Siehe Abschnitt 5-8B.
„Lock“ (Sperre) ist auf „Disabled“
(Deaktiviert) oder „Enabled“ (Aktiviert)
eingestellt; Werkseinstellung ist „Disabled“
(Deaktiviert). Sofern aktiviert, können
Schweißparameter gesperrt und aktiv
belassen werden. Wert mit dem Knopf
ändern/auswählen.
956172247_18-A
OM-276691 Seite 31
B. Konfigurationslimits
Zum Aktivieren von Limits:
A
Knopf drücken, um Konfigurationslimits
aufzurufen. Knopf gegen den Uhrzeigersinn
drehen, um die Funktion zu aktivieren. Das
System ruft die Einstellungsoptionen für die
Konfigurationslimits auf. Knopf drehen, um
durch Sequenzer zu blättern. Knopf drehen,
um den ausgewählten Wert einzustellen.
B
Knopf gegen den
Uhrzeigersinn
drehen, um Limits
zu aktivieren
Knopf drücken, um
Konfigurationslimits
aufzurufen
D
C
Knopf drücken, um
Konfigurationslimits aufzurufen
Ausgewählter
Parameter
Knopf drehen,
um durch
Parameter zu
blättern
F
E
Knopf drehen, um den
Parameterwert einzustellen
956172247_19-A
OM-276691 Seite 32
5-9. USB−Funktionen
B
A
Bildschirmfenster
2
Knopf drücken, um
USB−Einstellungen
aufzurufen
C
1
1
2
Systemeinstellungen−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
Die
Option
zum
Festlegen
der
Systemeinstellungen wählen, um den
Bildschirm für das Systemmenü aufzurufen.
Knopf gegen den Uhrzeigersinn drehen, um
Einstellungen
über
USB
zu
speichern/laden. Knopf drücken, um die
USB−Einstellungen aufzurufen.
Optionen:
„Save Settings“ (Einstellungen speichern)
zum Schreiben auf USB.
Vom Benutzer erstellte Schweißprogramme
auf
einen
USB−Stick
speichern.
Benutzereinstellungen können dann auf
Knopf gegen den Uhrzeigersinn
drehen, um Einstellungen zu
speichern/laden
andere Geräte geladen oder auf dem
aktuellen Gerät wiederhergestellt werden.
„Load Settings“ (Einstellungen laden) zum
Schreiben auf das System.
USB−Stick
zum
Aktualisieren
der
Gerätesoftware und Schweißprogramme
verwenden.
956172247_20-A
5-10. Firmware−Einstellungen
A. Firmware−Version
A
B
Bildschirmfenster
Knopf drücken, um die
Firmware−Version
aufzurufen
2
1
1
2
Systemeinstellungen−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
Die Option
zum
Festlegen
der
Systemeinstellungen wählen, um den
Bildschirm
für
das
Systemmenü
aufzurufen.
Knopf
gegen
den
Uhrzeigersinn
drehen,
um
die
Firmware−Version auszuwählen. Knopf
drücken, um die ausgewählte Option
einzugeben.
Process (Prozess):
Gibt
die
Firmware−Version
der
Prozessleiterplatte PC3 der XMS 425
MPa−Schweißstromquelle an.
Feeder (Drahtvorschubgerät):
Gibt
die
Firmware−Version
der
PC1−Motorleiterplatte
des
XMS
MPa−Drahtvorschubs an.
Panel:
Gibt die Firmware−Version der erweiterten
TFT−Steuerungsleiterplatte PC4 des XMS
MPa−Drahtvorschuberäts an.
. Sieh
Abschnitt
5-10B
Aktualisieren der Firmware.
zum
956172247_21-A
OM-276691 Seite 33
B. Firmware−Aktualisierung
1
2
3
3
Systemeinstellungen−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
USB−Port
Die Option zum Festlegen der
Systemeinstellungen wählen, um den
Bildschirm für das Systemmenü
aufzurufen. Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um die Option
zur
Firmware−Aktualisierung
auszuwählen. Knopf drücken, um die
ausgewählte Option einzugeben.
Stecken Sie den USB−Stick in den
USB−Port, um die Gerätesoftware zu
aktualisieren. Auswahl mit den
Softkeys verwerfen oder bestätigen.
A
2
1
B
Bildschirmfenster
Knopf drücken, um die Option zur
Firmware−Aktualisierung aufzurufen
Löschen der Verwerfen der
Auswahl
Auswahl
956172247_22-A
5-11. Zurücksetzen auf Werkseinstellung
1
2
Systemeinstellungen−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
Den
Softkey
für
die
Systemeinstellungen drücken, um
den Bildschirm für das Systemmenü
aufzurufen. Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um die
Option zum Zurücksetzen auf
Werkseinstellung
auszuwählen.
Bildschirmfenster Knopf drücken, um die ausgewählte
Option einzugeben. Auswahl mit den
Softkeys verwerfen oder bestätigen.
B
A
Die
Anzeige
kehrt
zum
Home−Bildschirm zurück, wenn das
Zurücksetzen
auf
die
Werkseinstellung abgeschlossen ist.
2
1
C
Auswahl
verwerfen
OM-276691 Seite 34
Knopf drücken, um die
Option zum Zurücksetzen
auf Werkseinstellung
auszuwählen
Auswahl
bestätigen
956172247_23-A
5-12. Wartungsinformationen
Die Wartungsanzeige ist kennwortgeschützt; ein Zugriff darauf ist autorisiertem Personal vorbehalten.
5-13. Einstellen der Uhrzeit
1
2
Systemeinstellungen−Softkey
Knopf zum Blättern und
Auswählen/Speichern
Den
Softkey
für
die
Systemeinstellungen drücken, um
den Bildschirm für das Systemmenü
aufzurufen. Knopf gegen den
Uhrzeigersinn drehen, um die
Option zum Einstellen der Uhr
auszuwählen. Knopf drücken, um
die ausgewählte Option einzugeben.
Knopf ein zweites Mal drücken und
drehen, um Werte zu ändern.
A
Mit dem Zurück−Softkey für
Sequenzparameter
zum
Home−Bildschirm zurückkehren.
2
1
B
Bildschirmfenster
Knopf drücken, um die Option zum
Einstellen der Uhrzeit aufzurufen
C
Knopf drücken, um eine Auswahl zu treffen
Knopf drehen, um den Wert zu ändern
Zum
Einstellungsmenü
zurückgehen
956172247_24-A
OM-276691 Seite 35
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
6-1. Routinemäßige Wartung
!
n = Prüfen
Z = Ändern
~ = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Strom vor Durchführung
der Wartungsarbeiten
abschalten.
. Unter
anspruchsvollen
Bedingungen
häufiger
durchführen.
l = Auswechseln
Referenz
I Unleserliche Aufkleber
~ Schweißkabel−
anschlüsse
nl Schweißkabel
nl Brennerkabel
nl Leitungen
nl Gebrochene Teile
~ Schweißverbindungen
n Schweißkabel−
anschlüsse festziehen
Alle 3
Monate
l Beschädigter Gasschlauch
Alle 6
Monate
ODER
~ Vorschubrollen
OM-276691 Seite 36
~ Geräteinneres
6-2. Fehlercodes – Beschreibung und Tabelle für die Fehlersuche
1
Meldung in der LED−Anzeige
Zeigt eine kurze Meldung mit einer
Fehlerbeschreibung oder Angabe
des Fehlerorts an. Bestimmte
Meldungen
werden
bei
verschiedenen Fehlern angezeigt.
Genauere
Fehlerinformationen
sind der Meldung in der
LCD−Anzeige zu entnehmen.
1
2
Warnung
Eine Warnung sollte behoben
werden, bevor fortgefahren wird.
3
Fehlercode−Beschreibung
Zeigt
die
Fehlercode−Beschreibung an, z. B.
eine
Fehlfunktion
des
Wasserkühlsystems.
4
Softkey für Fehlercode−
Bibliotheksprotokolle
Softkeys
drücken,
um
Fehlerprotokolldaten anzuzeigen,
wie Datum, Hilfecode−Nummer
und zugehörige Informationen.
2
3
4
5
956172247_25-A
OM-276691 Seite 37
6-2. Fehlercodes – Beschreibung und Tabelle für die Fehlersuche (Fortsetzung)
Anzeigecode
Fehler
Beschreibung
001
Überstrom im primären
Leistungsstromkreis
Gibt an, dass eine Störung auf den Primärseite des Gerätes
(Versorgung) vorliegt. Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird,
muss mit dem nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
Schweißstromquelle
004
Temperaturüberschreitung im
primären Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung der rechten Seite des Geräts an. Das Gerät
ist heruntergefahren, damit die Lüfter die rechte Seite kühlen
können. Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder
im normalen Temperaturbereich befindet.
Schweißstromquelle
005
Temperaturüberschreitung im
sekundären Leistungsstromkreis
Zeigt eine Überhitzung der linken Seite des Geräts an. Das Gerät
ist heruntergefahren, damit die Lüfter die linke Seite kühlen können.
Der Betrieb wird fortgesetzt, wenn das Gerät sich wieder im
normalen Temperaturbereich befindet.
Schweißstromquelle
008
Fehlfunktion Überspannung
Ausgang
Zeigt eine Fehlfunktion im sekundären Leistungsstromkreis an.
Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem nächsten
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Schweißstromquelle
019
Fehlfunktion der
Wassereinheit
Zeigt eine Fehlfunktion im Kühlflüssigkeitssystem an. Auf vorhandenes Kühlmittel sowie verstopfte oder beschädigte Schläuche
prüfen. Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit dem
nächsten autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Kühlflüssigkeitssystem
025
Einschaltdauer
Zeigt an, dass die Einschaltdauer überschritten wurde.
Ausgang stoppt und der Kühlerlüfter läuft. 15 Minuten warten,
bis das Gerät sich abgekühlt hat. Stromstärke, Spannung,
Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die Einschaltdauer vor dem
Schweißen reduzieren.
Schweißstromquelle
040
Fehler am Tachometer
Zeigt einen Tachometerfehler am Motor an. Antriebsgehäuse des
Vorschubgeräts und die Drahtspule auf Verwicklungen überprüfen.
Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich an
den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Drahtvorschubgerät
042
Motorüberstrom
Zeigt Motorüberstrom an. Linkes Antriebsgehäuse des
Vorschubgeräts und die Drahtspule auf Verwicklungen überprüfen.
Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich an
den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Drahtvorschubgerät
044
Motor Low Bus
Zeigt an, dass die Spannung der primären Eingangsleitung zu
niedrig ist. Primärleitungsspannung auf mindestens 90 % der
vorgeschriebenen Nennspannung erhöhen. Wenn dieser Code
weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich an den nächstgelegenen
autorisierten Kundendienst.
Schweißstromquelle
060
EEPROM−Fehler
Zeigt an, dass der Speicher der erweiterten TFT−Leiterplatte
beschädigt ist. Auf Werkseinstellungen zurücksetzen. Wenn dieser
Code weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich an den
nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Drahtvorschubgerät
101
Kurzschluss primärer
Temperaturfühler
Zeigt einen Kurzschluss des primären Temperaturfühlers RT−2 an.
Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich an
den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Schweißstromquelle
102
Kurzschluss sekundärer
Temperaturfühler
Zeigt einen Kurzschluss des sekundären Temperaturfühlers RT−1
an. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich
an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Schweißstromquelle
103
Primärer Temperaturfühler
defekt
Zeigt geöffneten Zustand des primären Temperaturfühlers RT−2 an.
Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich an
den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Schweißstromquelle
104
Sekundärer Temperaturfühler
defekt
Zeigt geöffneten Zustand des sekundären Temperaturfühlers RT−1
an. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich
an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Schweißstromquelle
110
Hauptleiterplatte−Kommunikationsfehler
Zeigt eine fehlgeschlagene Kommunikation zwischen der Prozesssteuerungsleiterplatte PC3 (Schweißstromquelle) und der erweiterten TFT−Steuerungsleiterplatte PC4 (Drahtvorschubgerät).
6−polige Buchse und Kabelanschluss auf Beschädigungen
überprüfen. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird, wenden
Sie sich an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Drahtvorschubgerät
Schweißstromquelle
111
Drahtvorschubleiterplatten−
Kommunikationsfehler
Zeigt eine fehlgeschlagene Kommunikation auf der erweiterten
TFT−Leiterplatte PC4 (Drahtvorschubgerät) an. Wenn dieser Code
weiterhin angezeigt wird, wenden Sie sich an den nächstgelegenen
autorisierten Kundendienst.
Drahtvorschubgerät
130
Interner Versorgungsfehler
Zeigt eine geringe Spannungsversorgung der Prozesssteuerungsleiterplatte PC3 an. Wenn dieser Code weiterhin angezeigt wird,
wenden Sie sich an den nächstgelegenen autorisierten Kundendienst.
Schweißstromquelle
OM-276691 Seite 38
6-3. Fehlersuche
Problem
Gerät ist vollkommen tot.
Abhilfe
Sicherungsautomat CB1 rücksetzen, falls dieser geöffnet ist. Siehe Abschnitt 5-3 für die Position.
Anschluss der Stromquelle prüfen. Siehe Betriebs−Anleitung für die Schweißstromquelle.
6-polige Anschlüsse überprüfen.
Der Draht wird nicht gefördert.
Anschluss des Schweißbrennerschalters am Drahtvorschubgerät überprüfen. Schweißbrennersteckerkabel und Schweißbrennerschalter überprüfen. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.
Antriebsmotor und Leiterplatte PC1 von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.
Unregelmäßige Drahtförderung.
Spulenbremse und Vorschubrollendruck einstellen.
Verschmutzte oder verschlissene Vorschubrolle reinigen oder auswechseln.
Schweißspritzer von der Düsenöffnung entfernen.
Kontaktspitze oder Seele auswechseln. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.
Verdrahtung zwischen Motorleiterplatte und Encoder überprüfen.
Die Zufuhr der Drahtelektrode stoppt Vorschubrollen ausrichten. Siehe Abschnitt 4-9.
während des Schweißens oder unregelmäßige Förderung.
Draht sofort beim Einschalten des Schweißbrennerschalter überprüfen. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.
Stroms fördern.
Laut rasselndes Schutzgasventil und Aus Kurzschluss zwischen Schweißbrennerschalterleitungen und Schweißkabel prüfen. Schweißlangsame oder unregelmäßige Draht- brennerschalterleitungenreparieren oder austauschen.
förderung.
Gas strömt nicht; Drahtförderung.
Gasventil und Durchflussmesser überprüfen.
Drahtförderung gelingt, aber Gas strömt Spulenspannung und Gasventilanschlüsse überprüfen. Spule auf Durchgängigkeit prüfen. Ersetzen,
nicht beim Drücken des Schweiß- falls erforderlich.
brenners.
Schalter für Gasströmung auf Durchgängigkeit prüfen. Schaltersteuerungsleiterplatte austauschen, falls
erforderlich.
Software− oder Visualisierungsproble- Werksparameter abrufen wie in diesem Handbuch beschrieben.
me.
Mit autorisiertem Kundendienst Kontakt aufnehmen.
Drahtförderung erfolgreich und Elektro- Spulenspannung und Anschlüsse des Gasventils GS1 überprüfen. Spule auf Durchgängigkeit prüfen.
dendraht unter Spannung, aber der Ersetzen, falls erforderlich.
Gasfluss ist ungleichmäßig.
Blockierung in Gasschlauch beseitigen oder Schlauch austauschen.
Blockierung in Schweißbrenner beseitigen. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.
Motor läuft bei voller Drehzahl.
Motorleiterplatte PC1 und Anschlüsse von autorisiertem Kundendienst überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.
Verdrahtung zwischen Motorleiterplatte und Encoder überprüfen.
Drahtvorschubmotor läuft frei aus (kein Motorleiterplatte PC1 und Anschlüsse von autorisiertem Kundendienst überprüfen und bei Bedarf ausBremsen beim Loslassen des Schweiß- wechseln lassen.
brennerschalters).
USB−Port funktioniert nicht.
Auf gelöstes oder beschädigtes USB−Kabel prüfen.
Messgerät nicht ordnungsgemäß.
Werksparameter abrufen. Siehe Abschnitt 5-11.
OM-276691 Seite 39
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 7-1. Schaltplan für Drahtvorschubgerät
OM-238 172 Seite 40
956172196–B
OM-276691 Seite 41
ABSCHNITT 8 − TEILLISTE
22
23
34
21
31
19
20
29
32
30
33
18
17
28
24
12
10
26
25
15
14
11
35
16
38
27
13
37
36
33
39
40
9
11
8
7
6
41
5
1
Abbildung 8-2
4
3
2
44
43
45
42
47
46
956172247_25-A
Abbildung 8-1. Haupt−Bausatz
OM-276691 Page 42
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 8-1. Haupt−Bausatz
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
..
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
. . . . . . . . . . . 116005327 . .
. . . . . . . . . . . 756121002 . .
. . . . . . . . . . V56161034 . .
. . . . . . . . . . . 556049424 . .
. . . . . . . . . . . 056076216 . .
. . . . . . . . . . . 057028127 . .
. . . . . . . . . . . . . . 220805 . .
........................
. . . . . . . . . . . 116118187 . .
. . . . . . . . . . . 058066057 . .
. . . . . . . . . . . 156005146 . .
. . . . . . . . . . . . . . 208015 . .
. . . . GSV . . . . 228036 . .
. . . . . T1 . . 058021167 . .
. . . . CB1 . . . . 161078 . .
. . . . . . . . . . . . . . 134201 . .
. . . . . . . . . . . 156005118 . .
. . . . PC1 . 057084208 . .
. . . . PC4 . 057084211 . .
. . . . . . . . . . . 956172196 . .
. . . . . . . . . . +116121133 . .
. . . . . . . . . . . . . . 178936 . .
. . . . . . . . . . . 156034004 . .
. . . . . . . . . . . 156121048 . .
. . . . . . . . . . . 056076286 . .
. . . . . . . . . . . 116014054 . .
. . . . PC3 . 057084210 . .
. . . . PC5 057084214 . .
. . . . PC2 . 057084209 . .
. . . . . . . . . . . 116118186 . .
. . . . . . . . . . . 057084212 . .
. . . . . . . . . . . . . . 266591 . .
. . . . . . . . . . . . . . 230052 . .
. . . . . . . . . . . 156118102 . .
. . . . . . . . . . . 556049423 . .
. . . . . . . . . . . 057084218 . .
. . . . . . . . . . . 316029741 . .
........................
. . . . . . . . . . . 057084213 . .
. . . . . . . . . . . 116117084 . .
. . . . . . . . . . V56033124 . .
. . . . . . . . . . . 116122325 . .
. . . . . . . . . . . . . . 151187 . .
. . . . . . . . . . . 156006098 . .
. . . . . . . . . . . . . . 178937 . .
. . . . . . . . . . . 656110013 . .
. . . . . . . . . . . 156006097 . .
Reel Support Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spool Cover, Plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hub & Spindle Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fitting, Quick Connect Water, Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle, Twlk, Insul, Male . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable Kit, 6 Pin Rcpt Rear Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, 750−14 NPS 1.48 Hex .41 H NYL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, Rear Connection (Order By Model And Serial Number) . . . .
Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gas Connection, Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corner Seal, Plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle, Rubberized Carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valve, 24VAC 1 Way . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transformer, 230VA, Pri. 23V, Sec. 12−24VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Breaker, Man Reset 1 P 7A 250 VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand−Off Support, PC Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PC1, Support Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Motor Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Advanced Control Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Diagram, Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wrapper, Fixed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electrical Shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
USB, Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
USB, Port . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, PC2 Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Switch Control Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Switch Control/Push Pull Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SWitch Control Ui Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Membrane, Switch Control Ui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, Encoder 1.250 Dia X 6mm Id Push On W/Spring . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, .840 Dia X 6mm ID W/Spring Clip−4.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plastic, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fitting, Quick Connect Water, Female . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Membrane, Switch Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, Coolant In & Out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, XMS MPa Feeder (Order By Model And Serial Number) . . .
Membrane, Advanced Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Baffle Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Grommet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wrapper, Opening Side Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Latch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
+Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label,Warning Electric Shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Foot, Rubber Mount . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base, Swivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende
Warnschild gleich mitbestellt werden.
 Optional
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
OM-276691 Page 43
20
24
25
22 23
1
21
26
19
16
15
31
27
27
28
17
11
3
33
14
8
26
12
15
16
34
5
26
16
33
18
3
6
15
13
10
2
4
16
10
7
32
26
24
15
30
29
9
21
22 23
11
19
956172247_27-A
Abbildung 8-2. Drive Assembly, Wire (4 Drive Roll )
OM-276691 Page 44
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 8-2. Drahtvorschubeinheit (4−Rollen−Antrieb)
. . 1 . . . . . M1 . . 057010064 . . Motor, Gear 24 VDC 180W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 2 . . . . . . . . . . . . . . 601966 . . Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 3 . . . . . . . . . . . . . . 602213 . . Washer, Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 4 . . . . . . . . . . . . . . 010910 . . Washer, Flat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 5 . . . . . . . . . . . 656005030 . . Insulator, Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 6 . . . . . . . . . . . 156019746 . . Screw, M6 x 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
. . 7 . . . . . . . . . . . 656005027 . . Insulator, Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 8 . . . . . . . . . . . . . . 238728 . . Lever, Mounting Pressure Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 9 . . . . . . . . . . . . . . 238726 . . Housing, Adapter Drive Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 10 . . . . . . . . . . . . . . 221654 . . Bushing, Insulating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 11 . . . . . . . . . . . 156019200 . . Screw, M6 x 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 12 . . . . . . . . . . . . . . 173618 . . Carrier Drive, Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 13 . . . . . . . . . . . . . . 602200 . . Washer, Medium Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 14 . . . . . . . . . . . . . . 124609 . . Screw, M4 x 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 15 . . . . . . . . . . . . . . 602209 . . Screw, 250-20 x 1.25 Soc Hd-Hex Gr8 Pln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 16 . . . . . . . . . . . . . . 172075 . . Carrier, Drive Roll w/Component 24 Pitch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . 17 . . . . . . . . . . . . . . 601872 . . Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 18 . . . . . . . . . . . 156009124 . . Washer, D5 x 15 x 1.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 19 . . . . . . . . . . . . . . 010224 . . Pin, Spring CS .187 x 1.000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 20 . . . . . . . . . . . . . . 230691 . . Lever, Mounting Pressure Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 21 . . . . . . . . . . . . . . 225718 . . Fastener, Pinned . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 22 . . . . . . . . . . . . . . 198080 . . Cup, Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 23 . . . . . . . . . . . . . . 196897 . . Spring, CPRSN .695 Od x .095 Wire x 1.500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 24 . . . . . . . . . . . . . . 196895 . . Knob, Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 25 . . . . . . . . . . . . . . 202562 . . Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 26 . . . . . . . . . . . . . . 166072 . . Spacer, Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
. . 27 . . . . . . . . . . . . . . 151828 . . Pin, Cotter Hair .042 x .750 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 28 . . . . . . . . . . . . . . 079634 . . Pin, Hinge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 29 . . . . . . . . . . . 156019804 . . Screw, 5/16-18 x 1 Alloy Steel Socket Head Cap Screw Plain Finish . . . 1
. . 30 . . . . . . . . . . . 156009145 . . Washer, Flat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 31 . . . . . . . . . . . . . . 045127 . . Guide, Wire Intermediate Brass .023 − .052 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 32 . . . . . . . . . . . . . . 056207 . . Inlet, Wire Intermediate Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . 33 . . . . . . . . . . . . . . 054263 . . Screw, Thumb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
. . 34 . . . . . . . . . . . 756033039 . . Bushing, Snap-in D 22.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.
OM-276691 Page 45
Table 8-1. Vorschubrolle und Drahtführungs−Kits (4−Rollen−Antrieb)
. Grundauswahl der Vorschubrollen entsprechend der empfohlene Verwendung:
1. V−Nutrollen für harten Draht.
2. U−Nutrollen für weiche Drähte und Fülldrähte mit weicher Umhüllung.
3. Rollen mit versetzter U−Nut für Drähte mit besonders weicher Umhüllung (Ausführung gewöhnlich für Auftragsschweißen).
4. Rollen mit gerändelter V−Nut für Fülldrähte mit harter Umhüllung.
5. Für besondere Anforderungen können auch Vorschubrollen verschiedener Bauform gemischt eingesetzt werden (z. B. Rolle mit gerändelter
V−Nut in Kombination
mit U−Nutrolle)>
Drahtdurchmesser
Vorschubrolle
Drahtführung
Metrisch
Bruch
Dezimal
Bausatz−
Nr.
0,6 mm
0,023/0,025 Zoll
0,023/0,025 Zoll
087 132
087 130
V-Nutrollen
056 192
056 206
0,8 mm
0,030 Zoll
0,030 Zoll
046 780
053 695
V-Nutrollen
056 192
056 206
0,9 mm
0,035 Zoll
0,035 Zoll
046 781
053 700
V-Nutrollen
056 192
056 206
1,0/1,2 mm
0,035/0,045 Zoll
0,035/0,045 Zoll
N/A
189 285
V-Nutrollen
156 193
056 207
1,0 mm
0,040 Zoll
0,040 Zoll
191 917
053 696
V-Nutrollen
056 192
056 206
1,2 mm
0,045 Zoll
0,045 Zoll
046 782
053 697
V-Nutrollen
056 193
056 207
1,6 mm
1/16 Zoll
0,062 Zoll
046 784
053 699
V-Nutrollen
056 195
056 209
0,9 mm
0,035 Zoll
0,035 Zoll
044 750
072 000
U-Nutrollen
056 192
056 206
1,2 mm
0,045 Zoll
0,045 Zoll
046 785
053 701
U-Nutrollen
056 193
056 207
1,3 mm
0,052 Zoll
0,052 Zoll
046 786
053 702
U-Nutrollen
056 193
056 207
1,6 mm
1/16 Zoll
0,062 Zoll
046 787
053 706
U-Nutrollen
056 195
056 209
0,9 mm
0,035 Zoll
0,035 Zoll
046 782
132 958
Rolle mit gerändelter V-Nut
056 192
056 206
1,2 mm
0,045 Zoll
0,045 Zoll
046 793
132 957
Rolle mit gerändelter V-Nut
056 193
056 207
1,3 mm
0,052 Zoll
0,052 Zoll
046 794
132 956
Rolle mit gerändelter V-Nut
056 193
056 207
1,6 mm
1/16 Zoll
0,062 Zoll
046 795
132 955
Rolle mit gerändelter V-Nut
056 195
056 209
1,8 mm
0,068-0,072 Zoll
0,068-0,072 Zoll
089 985
132 959
Rolle mit gerändelter V-Nut
056 195
056 209
1,2 mm
0,045 Zoll
0,045 Zoll
083 319
083 489
Rolle mit versetzter
U−Nut
056 193
056 207
1,3 mm
0,052 Zoll
0,052 Zoll
083 320
083 490
Rolle mit versetzter
U−Nut
056 193
056 207
1,6 mm
1/16 Zoll
0,062 Zoll
046 800
053 708
Rolle mit versetzter
U−Nut
056 195
056 209
OM-276691 Page 46
Teile−Nr.
Typ
Einlaufdü
se
Mitteldüse
Notes
Notes
Gültig ab 1. Januar 2017 (Geräte ab Seriennummer “MH” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen
Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten
festgelegten Bestimmungen garantiert ITW Welding Products
Italy S.r.l., dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten
Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der
Auslieferung durch MILLER frei von Material- und
Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT
AUSDRÜCKLICH
ANSTELLE
ALLER
ANDEREN
AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN,
EINSCHLIESSLICH
DER
GARANTIEN
FÜR
MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLER
alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei
denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten,
reparieren oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig
(30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes oder
Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER
Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die
zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen
sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online
geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt
werden, die bei der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten
Komponenten und der Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten
Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen europäischen Händler verschickt wird, oder zwölf
Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler
verschickt wird.
1. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
*
2.
Original Haupt−Leistungsgleichrichter, nur betreffend
Thyristoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule, unter Auschluss der STR, Si, STi, STH und
MPi Serien.
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
*
3.
Motorbetriebene
Schweißgeneratoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie−
bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter−Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Prozesssteuerungen
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter−Stromquellen
2 Jahre — Teile
*
4.
Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter (ohne Verarbeitung)
* Migmatic 175
* HF−Einheiten
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher
angegeben)
*
*
5.
Automatisch bewegte Vorrichtungen
Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes, in dem sie
eingebaut sind, von der True Blue) Garantie abgedeckt, bzw. für mindestens ein Jahr — je nachdem,
welcher Zeitraum länger ist.)
* Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung
* Schweißpistolen mit Vorschubmotor (außer den
Spoolmate Brennern mit Drahtspulen)
* Positionierer und Steuerungen
* Gebläseunterstütztes Atemschutzsystem “PAPR”
(ohne Verarbeitung)
* Gestelle
* Fahrwerke und Anhänger
* Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen
* Wasserkühlsysteme
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
*
Batterien
6.
90 Tage — Teile
*
*
*
*
*
*
*
*
Zubehörsätze
Schutzhülle
Induktionsheizkabel- und matten
MSG−Schweißbrenner
Fernregelungen
Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
“Spoolmate” Spulen−Schweißbrenner
Kabel und nichtelektronische Steuerungen
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue Garantie
gelten nicht für:
1.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen,
Schütze, Bürsten, Schalter, Schleifringe, Relais, oder
Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist.
2.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen
hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
3.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch
verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder
Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER
UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN
SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen
abgedeckten Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem
Ermessen ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen
auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von
MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert,
(3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur
oder Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätt; oder
(4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk der ITW Welding Products
Group Europe, oder in einer von MILLER bestimmten
autorisierten MILLER-Servicewerkstätt durchgeführt. Daher
wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN
FESTGEHALTENEN
ABHILFEMITTEL
DIE
EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL
DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE,
INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND
AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH
GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND
ZWAR
WEDER
DURCH
VERTRAG,
SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN
ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON
GESETZ,
HANDELSBRAUCH
ODER
DEN
GESCHÄFTSGANG
NICHT
HIERIN
ENTHALTENE
AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH,
SCHADENERSATZFORDERUNG
ODER
IRGENDEIN
ANDERES
RECHTSMITTEL
AUSSER
DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER
EINGEBAUTEN
GERÄTE
SIND
AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER NICHT
ANERKANNT.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit
englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder
Streitfall hat die Bedeutung der Worte in der englischen
Fassung Vorrang.
milan_warr_ger2017−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Service und Reparatur
Ersatzteile
Bedienungsanleitung
ITW Welding Italy S.r.l.
Wenden Sie sich an die anliefernde
Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
 2017 Miller Electric Mfg. Co.2017-01
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising