Miller | MF344115U | Owner Manual | Miller XMT 350 MPA AUTO-LINE Benutzerhandbuch

Miller XMT 350 MPA AUTO-LINE Benutzerhandbuch
OM-231 242W/ger
2015−07
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
XMT 350 MPa
Auto-Line
™
™
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Sicherheitssymbole und Definitionen des Herstellers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Eigenschaften und Vorteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Lichtbogenregelungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-4. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Statische Ausgangskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Auswählen der Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. 115 V Ws Doppelsteckdose und zusätzliche Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Stromanschluss Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Anschließen an 1-Phasen-Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Vorderes Bedienpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Einstellungen des Verfahrenwahlschalters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Setup-Optionsmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Betriebsart „Scratch Start TIG“ − WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Betriebsart „Lift-Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) − WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . .
6-4. Betriebsart „TIG“ − WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − MSG-/MSG-IMPULS-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren
mit ferngeregeltem Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Betriebsart „MIG“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden− und Schutzgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Betriebsart „Pulsed MIG“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-5. MSG-Impuls − Auswahltabelle für Drahtelektrodentypen und Schutzgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-6. Fern-Prozessauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-7. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren
mit Drahtvorschubgeräten die an der Schweißspannung arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-8. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-9. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ABSCHNITT 8 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) / LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
8-1. Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . .
8-2. Betriebsart „CC“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Betriebsart „Stick“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Schweißverfahren mit − optional − niedriger Leerlaufspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Hilfeanzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
Komplette Ersatzteilliste − www.Millerwelds.com
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ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
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Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
Stromführende Teile nicht berühren.
Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
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Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u
ermee gaat werken.
Zur Verhütung von Verbrennungen beim
Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
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LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-231 242 Seite 3
Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-231 242 Seite 4
Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. EMF kann bestimmte medizinische Implantate,
wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für
Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen
werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende
eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer
durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-231 242 Seite 5
OM-231 242 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Sicherheitssymbole und Definitionen des Herstellers
Einige Symbole betreffen nur CE−Produkte.
Achtung! Vorsicht! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Beim Einschalten des Stroms können defekte Teile explodieren oder andere Teile zum Explodieren bringen.
Safe26 2012−05
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
Einige Symbole betreffen nur CE−Produkte.
MIG/MAG −
Brenner
Erhöhen
WIG Berührungszündung
Aus
Plus
E−Hand−
Schweißen
(SMAW) Elektrodenhalter
Einphasig
MSG−Schweißen
Berührungsstart
(WIG−Schweißen)
Anleitungen lesen
Impulsschweißen
WIG−Schweißbrenner
Drücken
Fußfernregler
Ein
Dreiphasig
Fernsteuerung
V
Eingang
A
Ampere
Ausgang
Volt
Gasausgang
Minus
Gaseinlass
Prozent
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Seite77
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. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Eigenschaften und Vorteile
Die Auto−Linet Technologie für das Leistungsmanagement umfasst Schaltungen, die die Stromquelle automatisch an die angelegte Primärspannung anpassen (siehe Abschnitte 4-8 and 4-9).
Beim Spannungsausgleich LVCt (Line Voltage Compensation) handelt es sich um Schaltungen, die den von der Stromquelle abgegebenen
Schweißstrom auch bei Netzstromschwankungen konstant halten.
Wind Tunnel Technologyt führt Luft über Bauteile, die gekühlt werden müssen (nicht über elektronische Schaltungen). Dadurch werden Verunreinigungen reduziert und die Betriebssicherheit in rauen Schweißumgebungen verbessert.
Beim Fan−On−Demandt Kühlsystem arbeitet der Lüfter nur bei Bedarf und verringert daher den entstehenden Lärm, den Energieeinsatz und die
Menge, der durch die Maschine gesaugten, Schmutzpartikel.
Die thermische Überlastsicherung schaltet das Gerät bei Bedarf automatisch aus, um Schäden an den internen Bauteilen zu verhindern, wenn die
Einschaltdauer überschritten ist oder Luftstrom bzw. Kühlung eingeschränkt sind (siehe Abschnitt 3-6).
Durch Auto Remote Sense kann das Gerät den Anschluss einer Fernbedienung automatisch erfassen. Die Arbeitsweise der Fernbedienung richtet
sich nach der jeweiligen Einstellung des Betriebsartenschalters (siehe Abschnitt 5-2).
Die Lift−Arct −Berührungszündung sorgt beim WSG−Schweißen für eine Schweißnaht ohne Wolframeinschlüsse. Bei der Betriebsart „Lift−Arc
WSG“ kommt die Hochfrequenzzündung nicht zum Einsatz. (siehe Abschnitt 6-3).
Synergetisches MSG−Impulsschweißen für die Lichtbogeneinstellung über einen einzigen Regler. Mit der Erhöhung bzw. Verringerung der Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen bzw. verringern sich die Impulsparameter und passen die Leistungsabgabe an die Drahtvorschubgeschwindigkeit
an (siehe Abschnitt 5-3).
3-2. Lichtbogenregelungen
Mit der Lichtbogenregelung „DIG“ können bei den Betriebsarten „CC“ und „E−Hand“ die Lichtbogeneigenschaften (weich oder hart) für spezielle
Anwendungen und Elektroden geändert werden (siehe Abschnitte 8-2 und 8-3).
Mit dem programmierbaren Hotstart können Strom und Zeit für die Verfahren CC und Stabelektrodenschweißen geändert werden (siehe Abschnitte
8-2 und 8-3).
Die Induktanz nimmt bei den Betriebsarten „MSG−Schweißen“ und „Drahtvorschubgeräte die an der Schweißspannung arbeiten“ Einfluss auf die
Lichtbogenhärte− und breite, das Aussehen der Schweißraupe sowie das Fließvermögen des Schweißbades (siehe Abschnitte 7-2 und 7-8).
SharpArct optimiert in der Betriebsart „MSG−Impulsschweißen“ die Größe und die Form des Lichtbogenkegels, das Aussehen und die Breite der
Schweißraupe sowie das Fließvermögen des Schweißbades (siehe Abschnitt 7-4).
3-3. Wo befindet sich
Leistungsangaben?
das
Typenschild
mit
der
Seriennummer
und
den
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-4. Technische Daten
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-7,
4-8 und 4-9 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
Strom−
versorgung
Schweißausgangsleistung
3−phasig
350 A bei
34 VDC, 60 %
Einschaltdauer
1−phasig
300 A bei
32 V Gs, 60 %
Einschaltdauer*
Strombereich
bei fallender
Spannungs−
kennlinie CC
Maximale
Leerlauf−
spannung
208 V
230 V
400 V
460 V
575 V
10−38 V
5−425 A
75 VDC
40,4
36,1
20,6
17,8
14,1
14,2 13,6
60,8
54,6
29,7
25,4
19,9
11,7
*Siehe Abschnitt 3-6 für Einschaltdauer.
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OM-231
Stromaufnahme (RMS) bei Nennlast,
60 Hz, 3−phasig nach NEMA
Lastspannung und Klassifizierung I.
Spannungsbereich
bei konstanter
Spannungskennlinie
CV
kVA
KW
11,2
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3-5. Abmessungen und Gewicht
Montagebohrungen
A
A
E
11−3/4 Zoll (298 mm)
B
1−11/16 Zoll (42 mm)
C
15−3/4 Zoll (400 mm)
D
19−3/32 Zoll (485 mm)
E
8−11/16 Zoll (221 mm)
F
1−17/32 Zoll (39 mm)
G
1/4−20 UNC−2B Gewinde
F
G
24 Zoll
(610 mm)
17 Zoll
(432 mm)
D
C
12−1/2 Zoll
(318 mm)
Gewicht
80 lb (36,3 kg)
93,5 lb (42,4 kg) mit optionalem
115 V Ws
B
804 801−A
Notizen
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3-6. Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10
Minuten, in denen ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät zu warm wird, schaltet
sich der Schweißausgang ab, eine Hilfs−
Meldung wird angezeigt und der Kühllüfter
läuft. Fünfzehn Minuten warten, um das
Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem
Schweißen Stromstärke, Spannung oder
Einschaltdauer reduzieren.
Einphasiger Betrieb: Das Gerät wird
mit einem 8 AWG [10 mm2] Netzkabel geliefert. Die Nennlast mit AWG
8 beträgt 300 A, 32 V bei 40% Einschaltdauer. Soll eine Einschaltdauer
von 60% erreicht werden, ist das Netzkabel gegen ein 6 AWG [16 mm2]
Kabel zu tauschen.
SCHWEISSTROMSTÄRKE
MERKE − Das Überschreiten der Einschaltdauer kann das Gerät zerstören und
die Garantieansprüche zunichte machen.
DREIPHASENBETRIEB
AWG 6 NETZKABEL
AWG 8 NETZKABEL
EINPHASENBETRIEB
% EINSCHALTDAUER
60% Einschaltdauer
6 Minuten Schweißen
Überhitzung
4 Minuten Pause
A oder V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verringern
Ref. 216 568−A
3-7. Statische Ausgangskennlinie
Die statische (Ausgangs-) Kennlinie der Schweißstromquelle lässt sich während des MSG-Schweißprozesses als flach und während des Stabelektroden- und WIG-Schweißens als fallend beschreiben. Die statische Kennlinie wird auch durch die Regelungseinstellungen (einschließlich Software), die
Elektrode, das Schutzgas, das Schweißstellenmaterial und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich an das Werk für spezifische Informationen
zu den statischen Kennlinien der Schweißstromquelle.
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Seite10
10
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ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
!
2
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
2
ODER
3
1
Platzierung und Luftströmung
4
18 Zoll
(460 mm)
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe NEC
Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20.
1
Staplergabeln
Staplergabeln müssen bis an die andere
Seite des Gerätes reichen.
2
Hebegriffe
Gerät nur an den Griffen hochheben.
3
Handwagen
Handwagen oder ähnliches Gerät zum
Transport des Gerätes verwenden.
4
18 Zoll
(460 mm)
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss
aufstellen.
loc_med_ger 2015-04
Notizen
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11
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4-2. Auswählen der Kabelgrößen*
MERKE − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe untenstehende Tabelle) = die Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich die
Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel à 30 m). Dann
ist die Spalte mit „60 m” zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden.
Schweißkabelquerschnitt** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis darf folgende
Werte nicht überschreiten***
30 m (100 ft)
oder weniger
50 Fuß
(45 m)
10−60%
Einschaltdauer
60−100%
Einschaltdauer
mm2 (AWG)
mm2 (AWG)
100
20 (4)
20 (4)
20 (4)
150
30 (3)
30 (3)
200
30 (3)
35 (2)
250
35 (2)
300
Schweißstromstärke
200 Fuß
(60 m)
250 Fuß
(70 m)
300 Fuß
(90 m)
350 Fuß
(105 m)
400 Fuß
(120 m)
60 (1/0)
60 (1/0)
10−100% Einschaltdauer
mm2 (AWG)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
95 (3/0)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
120 (4/0)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 à 2/0)
2x70
(2à 2/0)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 à 2/0)
2x95
(2 à 3/0)
2x95
(2 à 3/0)
350
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 à 2/0)
2x95
(2 à 3/0)
2x95
(2 à 3/0)
2x120
(2 à 4/0)
400
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 à 2/0)
2x95
(2 à 3/0)
2x120
(2 à 4/0)
2x120
(2 à 4/0)
500
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 à 2/0)
2x95
(2 à 3/0)
2x120
(2 à 4/0)
3x95
(3 à 3/0)
3x95
(3 à 3/0)
600
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 à 2/0)
2x95
(2 à 3/0)
2x120
(2 à 4/0)
3x95
(3 à 3/0)
3x120
(3 à 4/0)
3x120
(3 à 4/0)
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt, ist
der nächst größere Kabel−querschnitt zu verwenden.
** Die Schweißkabeldimensionierung (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von höchstens 4 Volt oder einer Stromdichte,
die mindestens einem Durchmesser von 7,62 mm/A (300 circular mils pro Ampere) entspricht.
***Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker.
Ref. S-0007-L 2015−02
4-3. Schweißkabelanschlüsse
1
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder reparierten
Kabel verwenden.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
Für die Schweißkabelanschlüsse siehe
Abschnitt 6-1 bis 8-1 für typische
Abläufe beim Anschließen.
2
output term1 2015−02
OM−231242
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4-4. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss
FERNSTEUERUNG
14−POLIG
A
B
K
J
Stecker*
A
24 Volt Ws. Gesichert durch den
Geräteschutzschalter CB2.
B
Kontaktschluss mit A schließt 24 Volt Ws
Schütz-Steuerstromkreis.
C
Ausgang an Fernregelung; 0 bis +10 Volt Gs,
+10 Volt Gs in MSG-Betriebsart.
D
Gemeinsame Leitung der
Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
L
Soll-Drahtvorschubgeschwindigkeit; 0 bis +10 Volt
Gs Ausgangssignal vom Drahtvorschubgerät.
M
CC/CV Auswahl 0 bis +10 V Gs.
N
Gemeinsamer Massebezug
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
F
Stromfeedback; +1 Volt Gs pro 100 Ampere.
H
Spannungsfeedback; +1 Volt Gs pro 10 Volt am
Stecker.
G
Gemeinsamer Bezug für 24 V Ws Schaltkreise.
K
Erde/Gehäuse.
24 VOLT Ws
AUSGANGSSCHALTSCHÜTZ
I
H
C L N
M
D
G
E F
AUSGANGSSTEUERUNG DER
FERNREGELUNG
A/V
STROMSTÄRKE
SPANNUNG
ERDE
Steckerbelegungen
* Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
4-5. 115 V Ws Doppelsteckdose und zusätzliche Sicherungen
1
2
3
115 V 60 Hz 10 A Ws-Steckdose
Zusätzlicher Sicherungsautomat CB1
Zusätzlicher Sicherungsautomat CB2
CB1 schützt den Hilfsstromkreis vor Überlast.
1
CB2 schützt den 24 V Ws Bereich des 14-poligen
Fernregelanschlusses vor Überlast.
Knopf zum Rückstellen des Geräteschutzschalters
drücken.
2
3
803 691−C
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4-6. Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss
Gasflasche am Fahrgestell, an der
Wand oder an einem anderen zu gelassenen Gegenstand anketten, so
dass die Flasche nicht umfallen und
das Ventil nicht abbrechen kann.
1 Gasflasche
2 Druckminderer/
Durchflussmesser
4
So installieren, dass die Vorderseite
senkrecht steht.
3 Gasschlauchanschluss
GAS − EINGANG
2
Der Anschluss hat ein 5/8−18
Rechtsgewinde. Gasschlauch beschaffen und installieren.
4 Gasanschluss Eingang
5 Gasanschluss Ausgang
Die Eingänge und Ausgänge des
Gasanschlusses haben ein 5/8−18
Rechtsgewinde. Einen Schlauch der
richtigen Größe, Art und Länge beschaffen und wie folgt anschließen:
Den Schlauch vom Druckminderer/
Durchflussmesser an den Eingang
des Gasanschlusses anschließen.
Schlauchkupplung an den Schweißbrenner anschließen. Ein Ende
des Gasschlauchs an die Schlauchkupplung anschließen. Das andere
Ende des Gasschlauchs an den Ausgang des Gasanschlusses anschließen.
3
1
Bedienung
Das Gasmagnetventil regelt die
Gasströmung während des WIG−
Verfahrens wie folgt:
WIG Fernregelung
Gas beginnt zu strömen, wenn das
Schütz durch die Fernregelung eingeschaltet ist.
Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit, falls ein Strom ermittelt wurde oder beim Ausschalten
des Schützes durch den Fernregler
falls kein Strom ermittelt wurde.
Berührungsstart WIG
5
GAS − AUSGANG
Das Gas beginnt zu strömen, wenn
die Wolframelektrode das Werkstück
berührt
(durch
Berührungserfassung).
Der Gasströmung stoppt am Ende
der Nachströmzeit.
Berührungszündung WIG− Schweißen
Gas beginnt zu strömen, wenn Strom
fließt.
Der Gasströmung stoppt am Ende
der Nachströmzeit.
Nachströmzeit ist werkseitig auf 5
Sekunden pro 100 A Schweißstrom
eingestellt. Die Mindest− Nachströmzeit beträgt 5 Sekunden. Die maximale
Nachströmzeit beträgt 20 Sekunden
(Nachströmzeit kann vom Benutzer
nicht eingestellt werden).
Ref. 803 705−A / Ref. 803 691−C
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4-7. Stromanschluss Daten
MERKE − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Die Leiter− Erdspannung
darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten.
MERKE − Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert und/oder 10% über dem Maximalwert in der Tabelle
liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise keine Leistung verfügbar.
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese
Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der
Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
Einphasig
Eingangsspannung
208
230
400
460
575
Eingangsstromstärke bei Nennleistung
60,8
54,6
29,7
25,4
19,9
70
60
35
30
25
80
80
45
40
30
10
10
6
4
4
72
(22)
89
(27)
176
(54)
140
(43)
219
(67)
Mindestquerschnitt für Erdungsleiter in mm2,4
10
10
6
4
4
Eingangsspannung
208
230
400
460
575
Eingangsstromstärke bei Nennleistung
40,4
36,1
20,6
17,8
14,1
Zeitverzögerung 2
45
40
25
20
15
Normalbetrieb 3
60
50
30
25
20
Max. empfohlene Größe der Sicherung in Ampere 1
Zeitverzögerung 2
Normalbetrieb
3
Mindestquerschnitt für Primärleiter in
mm2,4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Dreiphasig
Max. empfohlene Größe der Sicherung in Ampere 1
Mindestquerschnitt für Primärleiter in
mm2,4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestquerschnitt für Erdungsleiter in mm2,4
10
6
4
2,5
2,5
119
(36)
96
(29)
175
(53)
150
(46)
234
(71)
6
6
4
2,5
2,5
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klassifizierung „RK5“. Siehe UL 248.
3 Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis einschließlich
60 A) und der UL−Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungsgröße (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
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4-8. Anschließen an 1-Phasen-Stromversorgung
1
8
=GND/PE
10
7
9
L1
L2
1
3
1
6
2
3
6
5
4
Benötigtes Werkzeug:
Ref − input1 2012−05 − Ref. 803 766-C
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4-9. Anschließen an 1-Phasen-Stromversorgung (Fortsetzung)
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte nur
von
ausgebildetem
Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Stromeinspeisung
unterbrechen
und
abklemmen.
Befolgen Sie bei Installation und
Entfernung von Sperrvorrichtungen
bewährte Vorgehensweisen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/gelb)
stets zuerst an einer Erdklemme
anschließen und nie an einer Phase.
MERKE − Der Auto−Line Stromkreis in
diesem Gerät passt die Stromquelle automatisch an die zugeführte Primärspannung an.
Prüfen Sie die vor Ort verfügbare Eingangsspannung. Dieses Gerät kann an eine beliebige Eingangsspannung zwischen 208 und
575 VAC angeschlossen werden, ohne dass
die Abdeckung zu einer erneuten Anpassung
der Stromquelle abgenommen werden muss.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung
vor Ort.
1 Schwarzer und weißer Eingangsleiter
(L1 und L2)
2 Roter Eingangsleiter
3 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
4 Isolierung
5 Elektroband
Roten Leiter wie dargestellt isolieren.
6 Netzkabel
7
Trennschalter (Schalter in der
“AUS”−Stellung abgebildet)
8 Erdungsklemme des Trennschalters
9 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 und L2 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-7 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Tür am Trennschalter schließen und sichern.
Bei der Inbetriebnahme bewährte Vorgehensweisen befolgen.
Ref − Input1 2012 05
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4-9. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung
3
= GND/PE Erde
4
7
2
L1
3
L2
5
L3
6
1
Benötigtes Werkzeug:
input1 2011−03 − 803 766-C
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4-9. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung (fortsetzung)
!
!
!
die zugeführte Primärspannung an. Prüfen
Sie die vor Ort verfügbare Eingangsspannung. Dieses Gerät kann an eine
beliebige Eingangsspannung zwischen
208 und 575 V Ws angeschlossen
werden, ohne dass die Abdeckung zu
einer erneuten Anpassung der Stromquelle abgenommen werden muss.
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte nur
von
ausgebildetem
Personal
durchgeführt werden.
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen und abklemmen. Befolgen Sie
bei Installation und Entfernung von
Sperrvorrichtungen bewährte Vorgehensweisen.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung
vor Ort.
Beim dreiphasigen Betrieb:
Erdungsleiter (grün oder grün/ gelb)
stets zuerst an einer Erdklemme
anschließen und nie an einer Phase.
1
2
Der Auto-Line Stromkreis in diesem Ge-
3
4
rät passt die Stromquelle automatisch an
Netzkabel
Trennschalter (Schalter in der
„AUS“−Stellung abgebildet)
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Erdungsklemme des Trennschalters
5
Außenleiter (L1, L2 und L3)
6
Kabelanschlüsse
des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
7
Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-7 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür am Trennschalter schließen und sichern.
Absperrungs−/Abschaltungsvorrichtung entfernen und Schalter
auf ‘EIN’ stellen.
Ref − input2 2012−05
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ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE
5-1. Vorderes Bedienpanel
4
6
9
2
3
5
7
8
10
11
12
13
14
1
15
19
18
16
17
804 772−A / 226 611−A
Die
1
2
3
4
5
6
Funktionsweise der dargestellten
Positionen ist in den jeweiligen
Abschnitten zu den Schweißbetriebsarten beschrieben.
14−poliger Anschluss für Fernregelung
Anzeigeleuchte für „Ausgang EIN“
Volt−Anzeige
Linkes Display
Anzeige für Lichtbogenlänge
Rechtes Display
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20
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Die
Messgeräte zeigen die aktuellen
Schweißausgangswerte nachdem der
Lichtbogen gezündet hat und nach
dem Erlöschen des Lichtbogens
(ca. 3 Sekunden).
7 Ampere−Anzeige
8 Setup−Anzeige
9 Einstellregler
10 Anzeige für Drahtelektrodentyp
11 Anzeige für Lichtbogenregelung
12 Schnittstelle für externen PC
13 Setup−Taste
14 Anzeige für Schutzgastyp
15 Wahlschalter Betriebsarten
16 Ein−/Aus−Schalter
17 Schweißkabelanschluss (−)
18 Optionaler Gasventilanschluss
19 Schweißkabelanschluss (+)
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5-2. Einstellungen des Verfahrenwahlschalters
Schweißverfahren
Ausgangsregler
Einstellung
Frontplatte
Einstellung
Fernregelung
WIG
Berührungszündung
WIG−SCHWEISSEN
Elektrode stromführend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
Berührungsstart WIG
WIG−SCHWEISSEN
Elektrode stromführend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
WIG
WIG−SCHWEISSEN
Fernsteuerung
14−polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
MSG−Schweißen
MSG−Schweißen
Fernsteuerung
14−polig
Volt
Volt
MSG−
Impulsschweißen
MSG−Impulsschweißen
Fernsteuerung
14−polig
Lichtbogenlänge
(0−100)*
Lichtbogenlänge
(0−100)*
Fernsteuerung
14−polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
Lichtbogen−Druckluftschneiden
Elektrode stromführend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
MSG−Schweißen*
Elektrode stromführend
Volt
Volt
Schalterstellung
Stabelektrodenschweißen
CC
Lichtbogen−Druckluftschneiden
Stabelektrodenschweißen
E−Hand−Schweißen
Drahtvorschubgerät,
das an der Lichtbogenspannung arbeitet
*Weitere Einstellungsmöglichkeiten siehe Setup−Optionsmenü (Abschnitt 5-3).
Notizen
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5-3. Setup-Optionsmenü
4
3
SET
5
-UP
6
7
1
2
3
4
5
6
7
5-3
Wahlschalter Betriebsarten
14−poliger Anschluss für Fernregelung
Linkes Display
Rechtes Display
Einstellregler
Schnittstelle für externen PC
Setup−Taste
226 611−A
1
2
Setup
Das Setup−Optionsmenü dient dazu, dass
der Bediener einige Geräteeigenschaften für
einen gewünschten Arbeitsvorgang speziell
vorgeben kann.
Um in das Setup−Optionsmenü zu gelangen,
während des Hochfahrens des Geräts die Setup−Taste gedrückt halten, wobei das Gerät
auf dem linken und rechten Display 8888
anzeigt. Es wird kurz SET−UP angezeigt.
Auf dem linken Display werden die Setup−
Optionen angezeigt, auf dem rechten Display
die möglichen Einstellungen. Die Einstellungen lassen sich durch Drehen des Einstellreglers ändern. Ändert sich eine Einstellung
nicht, wenn der Einstellregler gedreht wird, so
ist diese Option nicht einstellbar. Durch
Drücken der Setup−Taste wechselt man zur
nächsten Setup−Option.
Setup-Optionsmenü (Fortsetzung)
V.SEN
PULS
MIG
AUTO
Schweißverfahren „Drahtvorschubgerät arbeitet an der Schweißspannung“ (V−Sense
Feeder)
Mit dieser Option kann für den Fall, dass der Betriebsartenschalter auf V−SENSE FEEDER
steht, MSG−Schweißen (V.SEN MIG) oder MSG−Impulsschweißen (V.SEN PULS) aktiviert
werden. Siehe Abschnitt 7-2 für den MSG−Betrieb bzw. Abschnitt 7-4 für den MSG− Impulsschweißbetrieb.
MSG−Impulsschweißen mit manueller/ automatischer Regelung
Mit dieser Option kann die Regelungsart für das MSG−Impulsschweißen auf manuell (PULS
MAN) oder automatisch (PULS AUTO) eingestellt werden. Um die gewünschte Lichtbogenlänge zu erreichen, müssen bei Einstellung auf manuellen Betrieb die Lichtbogenlänge an
der Stromquelle und die Drahtvorschubgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät unabhängig voneinander eingestellt werden. Bei Einstellung auf Automatikbetrieb ist, sobald die
Lichtbogenlänge festgelegt ist, bei Änderungen der Drahtvorschubgeschwindigkeit eine Anpassung für den Wert der Lichtbogenlänge nicht mehr notwendig.
Die XMT 350 MPa und Vorschubgeräte mit Synergiesteuerung ermöglichen die Lichtbogeneinstellung über einen einzigen Regler. Mit Erhöhung bzw. Verringerung der Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen bzw. verringern sich die Impulsparameter und passen die Leistungsabgabe an die Drahtvorschubgeschwindigkeit an.
Der Automatikbetrieb funktioniert nur bei Vorschubgeräten mit Synergiesteuerung. Alle
anderen Drahtvorschubgeräte arbeiten nur mit manueller Regelung. Wenn irgendein
anderes Vorschubgerät angeschlossen ist erfolgt der Betrieb manuell, auch wenn „Auto“
angezeigt wird. Die Liste der kompatiblen Vorschubgeräte mit Synergiesteuerung kann
der Produktliteratur entnommen werden.
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5-3
Setup-Optionsmenü (Fortsetzung)
PULS
WFS
ARC.L
Mit dieser Option kann das MSG−Impulsschweißverfahren in Einheiten
der Lichtbogenlänge (PULS ARC.L) oder Sollspannung (PULS VOLT)
angepasst werden.
IPM
Einheiten für Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) und Drahtdurchmesser
WFS IPM:
WFS wird in Zoll pro Minute angezeigt
Der Durchmesser wird in Zoll angezeigt
Einstellungen für das MSG−Impulsschweißen
WFS MPM:
WFS wird in Meter pro Minute angezeigt
Der Durchmesser wird in Millimeter angezeigt
VRD
OFF
Moduseinstellung für den Betrieb mit reduzierter Leerlaufspannung („VRD“)
Diese Option schaltet bei den Schweißarten E−Hand−Schweißen und
WSG−Schweißen mit Reibzündung den Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung EIN (ON) bzw. AUS (OFF). „Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung− siehe Abschnitt 8-4. Wird dieser Modus aktiviert, so wird
nach dem Bedienpanel“−LED−Test zum Gerätestart kurzzeitig „VRD
ON“ angezeigt.
Erscheint in der Anzeige „VRD −ON“ (mit einem Strich vor „ON“), so
ist der Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung hardwaremäßig eingestellt und kann in diesem Menü nicht ausgeschaltet werden.
PANL
RMT
Einstellung von Frontplatten− bzw. Fernregelung
Wenn der Betriebsartenschalter auf SCRATCH START TIG (WSG−
Reibzündung), LIFT−ARC TIG (WSG−Berührungszündung) oder
STICK (E−Hand−Schweißen) steht, kann das Fernbedienverhalten eingerichtet werden. SCRATCH START TIG und LIFT−ARC TIG stehen
voreingestellt auf Frontplatten− und Fernregelung (PANL RMT) der
Stromstärke, lassen sich jedoch auf eine Regelung nur über die Frontplatte (PANL ONLY) umstellen. Die voreingestellte Art der Stromstärkenregelung bei STICK ist „nur Frontplatte“ (PANL ONLY), lässt sich jedoch
auch auf Frontplatten− und Fernregelung (PANL RMT) umstellen. Bei
allen anderen Stellungen des Betriebsartenschalters kann keine Einrichtung vorgenommen werden: Sie erlauben sowohl Frontplatten− als auch
Fernregelung (PANL RMT).
Die Frontplattenregelung erfolgt über den Einstellregler auf der
Frontplatte. Die Fernregelung erfolgt über eine an die 14-polige Fernbedienbuchse angeschlossene Fernregeleinheit.
INFO
NO
Versionsinformation
Diese Option gibt die Schweißbibliothek (INFO LIB) und den Stand der
Firmware (INFO REV) bekannt.
Zur Angabe der Schweißbibliothek des Geräts die Setup−Taste drücken,
während das Gerät INFO LIB anzeigt.
Zur Angabe des Stands der Gerätefirmware die Setup−Taste drücken,
während das Gerät INFO REV anzeigt.
Drücken der Setup−Taste, während das Gerät INFO NO anzeigt,
wechselt in die nächste Setup−Option.
Verlassen des Setup−Optionsmenüs
EXIT
NO
Um zur ersten Setup−Option zurückzukehren, die Setup−Taste drücken,
während das Gerät EXIT NO anzeigt. Um das Setup−Optionsmenü zu
verlassen, die Setup−Taste drücken, während das Gerät EXIT YES
anzeigt.
Das Setup−Optionsmenü kann jederzeit verlassen werden, indem
das Gerät ausgeschaltet wird. Nur wenn das Gerät nach Anzeigen
von EXIT NO ausgeschaltet wird, werden Änderungen an den Setup−Optionen gespeichert.
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ABSCHNITT 6 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN
6-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
2
Fußfernregler
Gasausgangsanschluss
(Optional)
Positiver (+)
Schweißkabelanschluss
14-poliger Anschluss
für Fernregelung
3
4
Bei Bedarf die gewünschte
Fernsteuerung an die 14-polige
Fernbedienbuchse anschließen.
5
6
7
8
9
Gaseingangsanschluss
(Optional)
Gasflasche
Negativer (−)
Schweißkabelanschluss
WSG−Schweißbrenner
Werkstück
6
5
4
3
1
2
7
9
8
804 841−B
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6-2. Betriebsart „Scratch Start TIG“ − WSG-Schweißverfahren
2
3
7 2. 0
4
5
6
85
1
226 611−A
!
In der Betriebsart „Scratch Start
TIG“ (WSG mit Reibzündung) sind
die
Schweißkabelanschlüsse
immer spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Ampere−Anzeige
6
Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf SCRATCH START TIG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender Volt−
Anzeige die Leerlaufspannung angezeigt.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient die
Regelung zur prozentualen Einstellung der Sollstromstärke.
Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des Lichtbogens mit der Wolframelektrode sanft
entlang des Werkstücks reibt. Um zu
vermeiden dass der Lichtbogen am
Ende der Schweißnaht breiter wird, die
Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückziehen.
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6-3. Betriebsart „Lift-Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) − WSG-Schweißverfahren
2
3
1 3. 5
4
5
85
226 611−A
1
8
„Berühren“
6
1−2 Sekunden
7
NICHT wie bei einem Zündholz
über das Werkstück streichen!
!
In der Betriebsart „Lift−Arc TIG“
(WSG mit Berührungszündung)
sind die Schweißkabelanschlüsse
immer spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Ampere−Anzeige
6
Einstellregler
7
Werkstück
8
Wolframelektrode
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26
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Setup
Bedienung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf LIFT−ARC TIG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender Volt−
Anzeige die Leerlaufspannung angezeigt.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
Bevor die Elektrode das Werkstück berührt, liegt nicht die normale Leerlaufspannung sondern nur eine niedrige Messspannung an. Diese Messspannung
ermöglicht es, dass die Elektrode das
Werkstück berührt ohne dabei zu überhitzen, festzukleben oder Wolframeinschlüsse zu verursachen.
Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient die
Regelung zur prozentualen Einstellung der Sollstromstärke.
Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man die Wolframelektrode am
Schweißstartpunkt auf das Werkstück
aufsetzt, die Elektrode 1−2 s lang an
das Werkstück hält und dann anhebt.
Mit Anheben der Elektrode bildet sich
ein Lichtbogen. Um zu vermeiden,
dass sich der Lichtbogen am Ende der
Schweißnaht breiter wird, die Elektrode zum Löschen des Lichtbogens
schnell zurückziehen.
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6-4. Betriebsart „TIG“ − WSG-Schweißverfahren
2
3
4
5
8855
1
!
In der Betriebsart „TIG“ (WSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über Fernregelung eingeschaltet.
1
2
3
4
5
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Ampere−Anzeige
Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf WSG drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient diese zur prozentualen Einstellung der Sollstromstärke.
Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des Lichtbogens mit der Wolframelektrode sanft
entlang des Werkstücks reibt. Um zu
vermeiden dass der Lichtbogen am
Ende der Schweißnaht breiter wird, die
Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückziehen.
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ABSCHNITT 7 −
MSG-/MSG-IMPULS-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN
7-1. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren mit
ferngeregeltem Drahtvorschubgerät
9
1
2
3
4
8
7
5
6
804 938−A
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
1
14−poliger Anschluss
für Fernregelung
2
Positiver (+) Schweißkabelanschluss
3
Negativer (−) Schweißkabelanschluss
4
Massekabel zum Werkstück
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28
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5 Werkstück
6 Schweißbrenner
7 Drahtvorschubgerät
8 Gasschlauch
9 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird,
ist abhängig vom eingesetzten Schweißzusatzwerkstoff.
Der
Anschlussplan
zeigt
das
Schweißen mit plusgepolter Elektrode
(DCEP), das sich für alle Schweißdrähte außer selbstschützende Fülldrähte
eignet. Die meisten selbstschützenden
Fülldrähte müssen mit negativer Polung der Elektrode geschweißt werden
(DCEN).
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
Notizen
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29
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. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-2. Betriebsart „MIG“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
2
3
4
5
2 5. 0
6
7
8
9
1
226 611−A
!
In der Betriebsart „MIG“ (MSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über die Fernregelung eingeschaltet.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Wahlschalter Betriebsarten
Volt−Anzeige
Linkes Display
Rechtes Display
Einstellregler
Anzeige für Drahtelektrodentyp
Anzeige für Lichtbogenregelung
Setup−Taste
Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf MSG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender Volt−
Anzeige die Sollspannung angezeigt.
Bedienung
Während die Volt−Anzeige unter dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des Einstellreglers die gewünschte Sollspannung
festgelegt.
Die
Sollspannung kann, sofern das
Drahtvorschubgerät
über
eine
Spannungsregelung verfügt,
an
diesem ferngesteuert eingestellt
werden. Die Spannungsregelung des
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30
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Drahtvorschubgeräts setzt die Voreinstellung durch den Einstellregler an der
Schweißstromquelle außer Funktion.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die Feineinstellung von Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp, Schutzgasart und
Sollspannung.
Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp und Schutzgas passend zum tatsächlich eingesetzten Schweißdraht
und Schutzgas ausgewählt wird. Zur
Verfügung stehende Schweißdrähte
und Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden und
Gase“ (Abschnitt 7-3).
Auswählen von Schweißdraht und
Schutzgas
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet. Im linken und rechten Display erscheint
dann der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken,
sodass die Anzeige für Schutzgas leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint
dann das aktive Schutzgas/ Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers
das gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste drücken, um die Auswahl
zu bestätigen. Das Gerät quittiert geänderte Draht− und Gasangaben durch
kurzes Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf dem linken Display erscheint INDU
und auf dem rechten Display der zugehörige Einstellwert der Induktanz.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte Induktanzeinstellung zwischen
0 und 100 auswählen. Für einen härteren
Lichtbogen und ein zähflüssigeres
Schweißbad niedrigere Induktanzeinstellungen verwenden. Für einen weicheren
Lichtbogen
und
ein
flüssigeres
Schweißbad höhere Induktanzeinstellungen verwenden.
Empfohlene Induktanzeinstellungen für die
jeweils eingesetzten Schweißdrähte und
Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle
für Drahtelektroden und Schutzgase“ (Abschnitt 7-3).
Um zur Einstellung der Sollspannung zurückzukehren, die Setup−Taste drücken.
Jede Kombination aus Schweißdraht
und Schutzgas hat voneinander unabhängige Einstellungen der Sollspannung und der Induktanz. Diese
Einstellungen werden, wenn das Gerät
ausgeschaltet wird, beibehalten.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-3. MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden− und Schutzgase
SCHUTZGASE
VOREINGESTELLTE
INDUKTANZ
0,035 (0,9 mm) STL
0,045 (1,2 mm) STL
0,052 (1,4 mm) STL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
30
0,035 (0,9 mm) STL
0,045 (1,2 mm) STL
CO2 (KOHLENDIOXID)
10
Fülldraht (FCAW)
0,035 (0,9 mm) FCAW
0,045 (1,2 mm) FCAW
0,052 (1,4 mm) FCAW
1/16 (1.6 mm) FCAW
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID) *
CO2 (KOHLENDIOXID)
30 *
Metallpulverfülldraht (MCOR)
0,035 (0,9 mm) MCOR
0,045 (1,2 mm) MCOR
0,052 (1,4 mm) MCOR
1/16 (1,6 mm) MCOR
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
30
Edelstahl
0,035 (0,9 mm) SSTL
0,045 (1,2 mm) SSTL
TRI MIX (DREIGASGEMISCH)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
70
ARGN (ARGON)
10
DRAHTELEKTRODENTYPEN**
Stahl
Aluminium
0,035 (0,9 mm) AL4X (Serie 4000)
0,040 (1,0 mm) AL4X (Serie 4000)
3/64 (1,2 mm) AL4X (Serie 4000)
1/16 (1,6 mm) AL4X (Serie 4000)
0,035 (0,9 mm) AL5X (Serie 5000)
0,040 (1,0 mm) AL5X (Serie 5000)
3/64 (1,2 mm) AL5X (Serie 5000)
1/16 (1,6 mm) AL5X (Serie 5000)
*Für selbstschützende Fülldrähte ARGN CO2 als Schutzgas auswählen und die Induktanz auf weniger als 10 einstellen.
**Drahtdurchmesser in Zoll (mm). Siehe Abschnitt {+} wegen Änderung der Einheiten.
Notizen
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. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-4. Betriebsart „Pulsed MIG“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren
2
3
4
5
6
25.0
7
8
9
10
226 611−A
1
!
In der Betriebsart „Pulsed MIG“ (MSG−
Impulsschweißen) werden die Schweißkabelanschlüsse über die Fernregelung
eingeschaltet.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Anzeige für Lichtbogenlänge
6
Einstellregler
7
Anzeige für Drahtelektrodentyp
8
Anzeige für Lichtbogenregelung
9
Setup−Taste
10 Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage siehe
Abschnitt 7-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt auf
MSG−Impusschweißen drehen.
Im linken Display wird die Einstellung für die Lichtbogenlänge angezeigt. (Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet).
Bedienung
Während die Anzeige für Lichtbogenlänge unter
dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des Einstellreglers die gewünschte Lichtbogenlänge
festgelegt.
Die Lichtbogenlänge kann, sofern das Draht-
vorschubgerät über eine Spannungsregelung verfügt, an diesem ferngesteuert
eingestellt werden. Die Spannungsregelung
des
Drahtvorschubgeräts
setzt den
Einstellregler an der Schweißstromquelle
außer Funktion.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die Einstellung
von Lichtbogenregelung, Drahtelektrodentyp,
Schutzgas und Lichtbogenlänge.
Die besten Ergebnisse werden erzielt, indem
der geeignete Drahtelektrodentyp und
Schutzgas passend zum tatsächlich eingesetzten Schweißdraht und Schutzgas ausgewählt wird. Zur Verfügung stehende
Schweißdrähte und Schutzgase siehe „MSG
− Impuls−Auswahltabelle für Drahtelektroden und Gase“ (Abschnitt 7-5).
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Auswählen von Schweißdraht und Schutzgas
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet. Im linken und rechten Display erscheint dann der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken, sodass die
Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken und
rechten Display erscheint dann das aktive
Schutzgas/ Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers das gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste noch einmal drücken, um die
Auswahl zu bestätigen. Das Gerät quittiert geänderte Draht− und Gasangaben durch kurzes
Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (SharpArc)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf
dem linken Display erscheint SHRP und auf dem
rechten Display die zugehörige SharpArc−Einstellung.
Durch Drehen des Einstellreglers die gewünschte
SharpArc−Einstellung zwischen 0 und 50 auswählen (die Voreinstellung beträgt 25). Anpassungen der SharpArc−Einstellung ändern den
Kegel des Schweißlichtbogens. Niedrigere Einstellwerte verbreitern den Lichtbogenkegel, erhöhen das Fließvermögen des Schweißbades und
sorgen für eine flachere Schweißraupe.
Höhere Einstellwerte verbreitern den Lichtbogenkegel, verringern das Fließvermögen des
Schweißbades und sorgen für eine überhöhte
Schweißraupe.
Jede
Kombination aus Schweißdraht und
Schutzgas hat voneinander unabhängige
Einstellungen von Lichtbogenlänge und
SharpArc. Diese Einstellungen werden,
wenn das Gerät ausgeschaltet wird, beibehalten.
Lichtbogenlänge − MSG − Impulsschweißen
mit manueller Regelung (siehe Abschnitt 5-3)
Die Lichtbogenlänge steht in Abhängigkeit zur
Energie, die für das Abschmelzen der Schweiß-
drahtelektrode notwendig ist. Mit zunehmender
Drahtvorschubgeschwindigkeit muss die Lichtbogenlänge höher eingestellt werden, damit der
zusätzliche Schweißdraht abgeschmolzen wird.
Im linken Display erscheint der Einstellwert für die
Lichtbogenlänge, wenn die Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet. Die Lichtbogenlänge kann
im Bereich von 0 bis 100 eingestellt werden.
Sobald die Schweißkabelanschlüsse Spannung
führen − jedoch vor Zündung des Lichtbogens −,
zeigt das Gerät auf dem rechten Display den
Buchstaben „R“ sowie eine Referenzdrahtgeschwindigkeit in Zoll/Minute (IPM) an. Die
Referenzdrahtgeschwindigkeit kann als Ausgangspunkt für die Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät
benutzt werden. Die Werte für die Drahtvorschubgeschwindigkeit und die Lichtbogenlänge können
anschließend noch genauer eingestellt werden,
um die gewünschte Lichtbogenlänge zu erhalten.
Mithilfe des Setup−Optionsmenüs (siehe Abschnitt 5-1) kann die Einstellung der Lichtbogenlänge (0 bis 100) auf durchschnittliche Lichtbogenspannung umgestellt werden. Als alternatives
Verfahren kann die durchschnittliche Lichtbogenspannung dazu dienen, den Lichtbogen beim
MSG−Impulsschweißen mit den gleichen Parametern (Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit) wie bei einem herkömmlichen
MSG−Lichtbogen einzustellen. Niedrigere Spannungswerte entsprechen kürzeren Lichtbögen,
während höhere Spannungswerte längeren Lichtbögen entsprechen. Falls der Spannungsmodus
ausgewählt wird, wird im linken Display bei leuchtender Volt−Anzeige die durchschnittliche Voreinstellung der Spannung angezeigt.
Lichtbogenlänge − MSG − Impulsschweißen
mit automatischen Regelung (siehe Abschnitt
5-3)
Im Automatikbetrieb beträgt die Einstellung für
die Lichtbogenlänge 0−100. Die Programme
wurden mit einer Lichtbogenlänge von 50 entwickelt. Wird diese Lichtbogenlänge nach oben
oder unten abweichend eingestellt, so ändert sich
dadurch die Länge des Lichtbogens. Es ist nicht
notwendig, die Lichtbogenlänge zu verändern,
wenn die Drahtvorschubgeschwindigkeit geändert wird.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-5. MSG-Impuls − Auswahltabelle für Drahtelektrodentypen und Schutzgase
DRAHTELEKTRODENTYPEN
SCHUTZGASE
Stahl
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
80 ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
Stahl 100S
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
100S C5 (95 ARGON / 5 KOHLENDIOXID)
Metallpulverfülldraht (MCOR)
0,035 (0,9) MCOR
0,045 (1,2) MCOR
0,052 (1,4) MCOR
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
Edelstahl
0,035 (0,9) SSTL
0,045 (1,2) SSTL
TRI MIX (DREIGASGEMISCH)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
0,035 (0,9) AL4X (Serie 4000)
0,040 (1,0) AL4X (Serie 4000)
3/64 (1,2) AL4X (Serie 4000)
1/16 (1,6) AL4X (Serie 4000)
Aluminium
0,035 (0,9) AL49 (4943)
0,040 (1,0) AL49 (4943)
3/64 (1,2) AL49 (4943)
1/16 (1,6) AL49 (4943)
ARGN (ARGON)
0,035 (0,9) AL5X (Serie 5000)
0,040 (1,0) AL5X (Serie 5000)
3/64 (1,2) AL5X (Serie 5000)
1/16 (1,6) AL5X (Serie 5000)
ARGN (ARGON)
HE AR25 (HELIUM / ARGON)
Nickel
0,035 (0,9) NI
0,045 (1,2) NI
ARGN HE (ARGON / HELIUM)
ARGN (ARGON)
Kupfer−Nickel
0,035 (0,9) CUNI
0,045 (1,2) CUNI
HE ARGN (HELIUM / ARGON)
Silizium−Bronze
0,035 (0,9) SIBR
0,045 (1,2) SIBR
ARGN (ARGON)
0,035 (0,9) TI-5
0,045 (1,2) TI-5
ARGN HE25 (75 ARGON / 25 HELIUM)
0,035 (0,9) TI-5
0,045 (1,2) TI-5
ARGN HE50 (50 ARGON / 50 HELIUM)
Titan
**Drahtdurchmesser in Zoll (mm). Siehe Abschnitt {+} wegen Änderung der Einheiten.
Andere normale Gasgemische können mit Hilfe der Einstellung von Lichtbogenlänge und Lichtbogenbreite verwendet werden. Das am besten
geeignete Programm für das verwendete Gasgemisch, Drahttyp und Drahtdurchmesser auswählen.
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. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-6. Fern-Prozessauswahl
Diese Stromquelle kann mit einem Drahtvorschub verwendet werden, der die Fern−Prozessauswahl unterstützt. Diese Funktion
ermöglicht dem Bediener, am Drahtvorschub zwischen MSG und Impuls ”MSG hin”
und herzuschalten. Um festzustellen, ob ein
Schweißsystem mit der Fern−Prozessauswahl arbeiten kann, schließt man den Drahtvorschub an die Stromquelle an und überprüft, wie das unten gezeigte Display sich
verändert.
Bei Verwendung mit einer XMT−Strom-
quelle muss der Prozessauswahl−
Knopf zur Aktivierung auf Impuls−MSG
für Fern−Prozessauswahl eingestellt
werden.
50
25.0
50
Stromquellen−Display − Drahtvorschub
mit Fern−Prozessauswahl nicht gefunden
MIG
PULS
Wenn im rechten Anzeigefeld nichts angezeigt wird, wurde kein Drahtvorschub mit
Fern−Prozessauswahl gefunden. Stellen
Sie das aktive Schweißverfahren an der
Stromquelle ein.
Stromquellen−Display − Drahtvorschub
mit Fern−Prozessauswahl gefunden
Wenn im rechten Anzeigefeld MIG steht,
wurde die Fern−Prozessauswahl gefunden
und auf MSG Betrieb eingestellt. Das
aktive Schweißverfahren kann nur am
Drahtvorschub geändert werden.
Stromquellen−Display − Drahtvorschub
mit Fern−Prozessauswahl gefunden und
auf Impuls−MSG eingestellt
Wenn im rechten Anzeigefeld PULS steht,
wurde die Fern−Prozessauswahl gefunden
und auf Impuls−MSG−Betrieb eingestellt.
Das aktive Schweißverfahren kann nur am
Drahtvorschub geändert werden.
Drahtvorschub
auswahl
25.0
MIG.
mit
Fern−Prozess−
Bei
Verwendung
eines
dualen
Drahtvorschubs mit Fern−Prozessauswahl
können verschiedene Schweißprogramme
für die linke und rechte Seite ausgewählt
werden. Die Programme der Stromquelle
MSG und Impuls−MSG für die linke Seite
des Drahtvorschubs werden ausgewählt,
wenn die linke Seite des Drahtvorschubs
aktiv ist. Die Programme der Stromquelle
MSG und Impuls−MSG für die rechte Seite
werden ausgewählt, wenn die rechte Seite
des Drahtvorschubs aktiv ist. Wenn die
rechte Seite des Drahtvorschubs aktiv ist,
erscheint im rechten Anzeigefeld in der Ecke
rechts unten ein Dezimalpunkt − siehe Abb.
Stromquellen−Display − dualer Draht−
vorschub, rechte Seite aktiv und auf MSG
eingestellt
Der Dezimalpunkt zeigt an, dass die rechte
Seite des Drahtvorschubs aktiv ist.
50
PULS.
Der Dezimalpunkt zeigt an, dass die rechte
Seite des Drahtvorschubs aktiv ist.
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Stromquellen−Display − dualer Draht−
vorschub, rechte Seite aktiv und auf
Impuls−MSG eingestellt
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-7. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren mit
Drahtvorschubgeräten die an der Schweißspannung arbeiten
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
Positiver (+)
Schweißkabelanschluss
2 Negativer (−)
Schweißkabelanschluss
3 Massekabel zum Werkstück
4 Werkstück
5 Klemme der Messhilfsleitung
6 Schweißbrenner
7 Anschluss Brennerschalter
8 Drahtvorschubgerät
9 Gasschlauch
10 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet
wird, ist abhängig vom eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
Der Anschlussplan
zeigt das
Schweißen mit plusgepolter
Elektrode (DCEP), das sich für
alle Schweißdrähte außer
selbstschützende Fülldrähte
eignet. Die meisten selbstschützenden Fülldrähte müssen mit negativer Polung der
Elektrode geschweißt werden
(DCEN).
10
1
9
3
2
8
4
7
5
6
804 843−B
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. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-8. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
2
3
4
5
2 5.0
6
7
8
9
1
!
In der Betriebsart „V−Sense Feeder“
(Drahtvorschubgerät das an der
Schweißspannnung arbeitet) sind
die Schweißkabelanschlüsse jederzeit spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Einstellregler
6
Anzeige für Drahtelektrodentyp
7
Anzeige für Lichtbogenregelung
8
Setup−Taste
9
Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse zur Anlagenkonfiguration siehe Abschnitt 7-7.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf V−SENSE FEEDER drehen.
Das linke Display schaltet bei leuchtender
Volt−Anzeige zwischen Leerlaufspannung
und Sollspannung hin und her.
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OM-231
Bedienung
Während die Volt−Anzeige unter dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des Einstellreglers die gewünschte Sollspannung
festgelegt.
Dieses
Umschalten auf dem linken
Display hört, während die Sollspannung eingestellt wird, vorübergehend auf.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die Feineinstellung von Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp, Schutzgasart und
Sollspannung.
Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp und Schutzgas passend zum tatsächlich eingesetzten Schweißdraht und
Schutzgas ausgewählt wird. Zur Verfügung stehende Schweißdrähte und
Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden und Gase“
(Abschnitt {+}).
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte
und Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden und Schutzgase“ (Abschnitt 7-3).
Auswählen von Schweißdraht und
Schutzgas
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Drahtelektrodentyp euchtet. Im linken und rechten Display erscheint
dann der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken,
sodass die Anzeige für Schutzgas leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint
dann das aktive Schutzgas/ Schutzgasgemisch.
226 611-A
Durch Drehen des Einstellreglers das gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste noch einmal drücken, um
die Auswahl zu bestätigen. Das Gerät
quittiert geänderte Draht− und Gasangaben durch kurzes Anzeigen von
PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf dem linken Display erscheint INDU
und
auf
dem
rechten
Display
der zugehörige Einstellwert der Induktanz.
Durch Drehen des Einstellreglers die gewünschte Induktanzeinstellung zwischen 0
und 100 auswählen. Für einen härteren
Lichtbogen und ein zähflüssigeres
Schweißbad niedrigere Induktanzeinstellungen verwenden. Für einen weicheren
Lichtbogen und ein flüssigeres Schweißbad
höhere
Induktanzeinstellungen
verwenden.
Empfohlene Induktanzeinstellungen für die
jeweils eingesetzten Schweißdrähte und
Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle
für Drahtelektroden und Schutzgase“ (Abschnitt 7-3).
Jede Kombination aus Schweißdraht
und Schutzgas hat voneinander unabhängige Einstellungen der Sollspannung und der Induktanz. Diese
Einstellungen werden, wenn das Gerät
ausgeschaltet wird, beibehalten.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-9. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren
2
3
4
5
6
2 5.0 R200
7
8
9
10
226 611-A
1
!
In der Betriebsart „V−Sense Feeder“
(Drahtvorschubgerät das an der
Schweißspannnung arbeitet) sind die
Schweißkabelanschlüsse
jederzeit
spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Anzeige für Lichtbogenlänge
6
Einstellregler
7
Anzeige für Drahtelektrodentyp
8
Anzeige für Lichtbogenregelung
9
Setup−Taste
10 Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse zur Anlagenkonfiguration
siehe Abschnitt 7-7.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt auf
V−SENSE FEEDER drehen.
Das linke Display schaltet hin und her zwischen
der Leerlaufspannung und der eingestellten
Lichtbogenlänge. Die Leerlaufspannung wird
angezeigt, wenn die Volt−Anzeige leuchtet, und
die Lichtbogenlänge wird angezeigt, wenn die
Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet.
Bedienung
Während die Anzeige für Lichtbogenlänge unter
dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers die gewünschte Lichtbogenlänge
festgelegt.
Dieses Umschalten auf dem linken Display
hört, während die Einstellung der Lichtbogenlänge angepasst wird, vorübergehend
auf.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die Einstellung von Lichtbogenregelung, Drahtelektrodentyp, Schutzgas und Lichtbogenlänge.
Die besten Ergebnisse werden erzielt, in-
dem der geeignete Drahtelektrodentyp und
Schutzgas passend zum tatsächlich eingesetzten Schweißdraht und Schutzgas aus-
gewählt wird. Zur Verfügung stehende
Schweißdrähte und Schutzgase siehe
„MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden
und Gase“ (Abschnitt {+}).
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte und
Schutzgase siehe „MSG−Impuls − Auswahltabelle für Drahtellektroden und Schutzgase“
(Abschnitt 7-5).
Auswählen von Schweißdraht und Schutzgas
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet. Im linken und rechten Display erscheint dann der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken, sodass die
Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken und
rechten Display erscheint dann das aktive
Schutzgas/ Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers das gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste noch einmal drücken, um die
Auswahl zu bestätigen. Das Gerät quittiert geänderte Draht− und Gasangaben durch kurzes
Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (SharpArc)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf
dem linken Display erscheint SHRP und auf
dem rechten Display die zugehörige SharpArc−
Einstellung.
Durch Drehen des Einstellreglers die gewünschte SharpArc−Einstellung zwischen 0 und 50
auswählen (die Voreinstellung beträgt 25). Anpassungen der SharpArc−Einstellung ändern
den Kegel des Schweißlichtbogens. Niedrigere
Einstellwerte verbreitern den Lichtbogenkegel,
erhöhen das Fließvermögen des Schweißbades
und sorgen für eine flachere Schweißraupe.
Höhere Einstellwerte verbreitern den Lichtbogenkegel, verringern das Fließvermögen des
Schweißbades und sorgen für eine überhöhte
Schweißraupe.
Jede Kombination aus Schweißdraht und
Schutzgas hat voneinander unabhängige
Einstellungen von Lichtbogenlänge und
SharpArc. Diese Einstellungen werden,
wenn das Gerät ausgeschaltet wird, beibehalten.
Lichtbogenlänge
Die Lichtbogenlänge steht in Abhängigkeit zur
Energie, die für das Abschmelzen der Schweißdrahtelektrode notwendig ist. Mit zunehmender
Drahtvorschubgeschwindigkeit muss die Lichtbogenlänge höher eingestellt werden, damit der
zusätzliche Schweißdraht abgeschmolzen wird.
Im linken Display erscheint der Einstellwert für
die Lichtbogenlänge, wenn die Anzeige für
Lichtbogenlänge leuchtet. Die Lichtbogenlänge
kann im Bereich von 0 bis 100 eingestellt
werden.
Bevor der Lichtbogen zündet, zeigt das Gerät
auf dem rechten Display den Buchstaben „R“
sowie eine Referenzdrahtgeschwindigkeit in
Zoll/Minute (IPM) an. Die Referenzdrahtgeschwindigkeit kann als Ausgangspunkt für die
Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit
am Vorschubgerät benutzt werden. Drahtvorschubgeschwindigkeit und Lichtbogenlänge
können anschließend noch genauer eingestellt
werden, um die gewünschte Lichtbogenlänge zu
erhalten.
Mithilfe des Setup−Optionsmenüs (siehe Abschnitt 5-3) kann die Einstellung der Lichtbogenlänge von 0 bis 100 auf durchschnittliche Lichtbogenspannung umgestellt werden. Als alternatives Verfahren kann die durchschnittliche Lichtbogenspannung dazu dienen, den Lichtbogen
beim MSG−Impulsschweißen mit den gleichen
Parametern (Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit) wie bei einem herkömmlichen
MSG−Lichtbogen einzustellen. Niedrigere
Spannungswerte entsprechen kürzeren Lichtbögen, während höhere Spannungswerte längeren Lichtbögen entsprechen. Falls der
Spannungsmodus ausgewählt wird, wird im linken Display bei leuchtender Volt−Anzeige die
durchschnittliche Sollspannung angezeigt.
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ABSCHNITT 8 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) /
LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
8-1.
Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
1
Elektrodenhalter (Lichtbogen−
Druckluftschneiden)
Beim Lichtbogen−Druckluftschneidverfahren
(CAC−A) wird der Elektrodenhalter mit der
Kohleelektrode am plusgepolten Schweißkabelanschluss angeschlossen.
2
3
4
Elektrodenhalter
Positiver (+) Schweißkabelanschluss
14−poliger Anschluss für Fernregelung
Je nach Bedarf die gewünschte Fernsteuerung an die 14−polige Fernbedienbuchse anschließen.
5
6
7
Druckluftleitung
Negativer (−) Schweißkabelanschluss
Werkstück
5
4
3
2
1
6
7
Ref. 804 842−B
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8-2. Betriebsart „CC“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
2
3
5
4
85
6
1
!
1
2
3
4
5
6
7
In der Betriebsart „CC“ (fallende
Spannungskennlinie) werden die
Schweißkabelanschlüsse über die
Fernregelung eingeschaltet.
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Ampere−Anzeige
Einstellregler
Anzeige für Lichtbogenregelung
Setup−Taste
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf CC drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Während die Ampere−Anzeige unter dem
rechten Display leuchtet, wird mithilfe
des Einstellreglers die gewünschte Sollstromstärke festgelegt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient diese zur prozentualen Einstellung der Sollstromstärke.
Mit Drücken der Setup-Taste können Lichtbogenregelung, Hotstart-Strom und –Zeit
eingestellt werden.
Am Ende der Schweißnaht lassen sich
die besten Ergebnisse dadurch erzielen, dass die Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückgezogen wird.
Lichtbogenregelung (DIG)
Die Setup−Taste drücken, sodass die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet.
Auf dem linken Display erscheint DIG und
auf dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert für DIG (Lichtbogenanpassung/Einbrand).
Durch Drehen des Einstellreglers die gewünschte DIG−Einstellung zwischen 0 und
100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“
können die Lichtbogeneigenschaften
(weich
oder
hart)
für
spezielle
Anwendungen und Elektroden geändert
werden. Bei eher basischen Elektroden wie
Typ E7018 sollte ein niedriger DIG−Wert
und bei zelluloseummantelten Elektroden
mit höherem Einbrand, wie der E6010, ein
höherer DIG−Wert. eingestellt werden.
Setup-Taste mehrfach drücken, bis die
Kontrollleuchte für die Lichtbogenregelung
ausgeht, um auf die Einstellung für die Vorwahl der Stromstärke (Ampere) zurückzugehen.
7
226 611-A
Programmierbarer Hotstart
Drücken Sie die Setup-Taste wiederholt,
bis auf dem linken Display HOT.S erscheint. Mit HOT.S wird die Hotstart-Stromstärke auf Adaptive Hotstart (AUTO) oder
von min. (1) bis max. (50) eingestellt. Mit
dem adaptiven Hotstart (AUTO) wird
automatisch eine voreingestellte Stromstärke ausgewählt. Die Mindesteinstellung
(1) bedeutet, dass keine Hotstart-Stromstärke eingestellt ist. Höhere Zahlen führen
zu einem höheren Start-Strom.
Drücken Sie die Setup-Taste noch einmal,
sodass HOT.T auf dem linken Display erscheint. Mit HOT.T wird die Hotstart-Zeit
auf Adaptive Hotstart (AUTO) oder von
min. (1) bis max. (50) eingestellt. Mit dem
adaptiven Hotstart (AUTO) wird automatisch eine voreingestellte Zeit ausgewählt.
Die Einstellung min. (1) bedeutet, dass
keine Hotstart-Zeit eingestellt ist. Höhere
Zahlen führen zu längeren Startzeiten.
Um zur Feineinstellung der Sollstromstärke zurückzukehren, die Setup-Taste
drücken.
Diese Betriebsart für das Lichtbogen-
schneiden− und fugen mit Kohleelektroden unter Druckluft (CAC−A)
verwenden. Die besten Ergebnisse
werden erzielt, indem DIG auf den
höchstmöglichen Wert eingestellt wird.
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8-3. Betriebsart „Stick“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
2
4
3
7 2. 0
6
5
85
7
1
8
226 611−A
!
In
der
Betriebsart
„Stick“
(E-Hand-Schweißen)
sind
die
Schweißkabelanschlüsse jederzeit
spannungsführend.
Mit Drücken der Setup-Taste können Lichtbogenregelung, Hotstart-Strom und –Zeit
eingestellt werden.
Am Ende der Schweißnaht lassen sich
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt-Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
Lichtbogenregelung (DIG)
5
Ampere-Anzeige
6
Einstellregler
7
Anzeige für Lichtbogenregelung
8
Setup-Taste
Die Setup−Taste drücken, sodass die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet.
Auf dem linken Display erscheint DIG und
auf dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert für DIG (Lichtbogenanpassung/Einbrand).
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf STICK drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender Volt−
Anzeige die Leerlaufspannung und im
rechten Display wird bei leuchtender Ampere−Anzeige die Sollstromstärke angezeigt.
Bedienung
Während die Ampere−Anzeige unter dem
rechten Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers die gewünschte Sollstromstärke festgelegt.
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die besten Ergebnisse dadurch erzielen, dass die Elektrode zum Löschen des Lichtbogens schnell zurückgezogen wird.
Durch Drehen des Einstellreglers die gewünschte DIG−Einstellung zwischen 0 und
100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“
können die Lichtbogeneigenschaften
(weich
oder
hart)
für
spezielle
Anwendungen und Elektroden geändert
werden. Bei eher basischen Elektroden wie
Typ E7018 sollte ein niedriger DIG−Wert
und bei zelluloseummantelten Elektroden
mit höherem Einbrand, wie der E6010, ein
höherer DIG−Wert. eingestellt werden. Um
zur Feineinstellung der Sollstromstärke zurückzukehren, die Setup−Taste drücken.
Press the Setup Button repeatedly until the
Arc Control light goes out to return to
adjustment of preset amperage.
Programmierbarer Hotstart
Drücken Sie die Setup-Taste wiederholt,
bis auf dem linken Display HOT.S erscheint. Mit HOT.S wird die Hotstart-Stromstärke auf Adaptive Hotstart (AUTO) oder
von min. (1) bis max. (50) eingestellt. Mit
dem adaptiven Hotstart (AUTO) wird
automatisch eine voreingestellte Stromstärke ausgewählt. Die Mindesteinstellung
(1) bedeutet, dass keine Hotstart-Stromstärke eingestellt ist. Höhere Zahlen führen
zu einem höheren Start-Strom.
Drücken Sie die Setup-Taste noch einmal,
sodass HOT.T auf dem linken Display erscheint. Mit HOT.T wird die Hotstart-Zeit
auf Adaptive Hotstart (AUTO) oder von
min. (1) bis max. (50) eingestellt. Mit dem
adaptiven Hotstart (AUTO) wird automatisch eine voreingestellte Zeit ausgewählt.
Die Einstellung min. (1) bedeutet, dass
keine Hotstart-Zeit eingestellt ist. Höhere
Zahlen führen zu längeren Startzeiten.
Um zur Feineinstellung der Sollstromstärke zurückzukehren, die Setup-Taste
drücken.
Diese Betriebsart für das Lichtbogen-
schneiden− und fugen mit Kohleelektroden unter Druckluft (CAC−A)
verwenden. Die besten Ergebnisse
werden erzielt, indem DIG auf den
höchstmöglichen Wert eingestellt wird.
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8-4.
Schweißverfahren mit − optional − niedriger Leerlaufspannung
Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung
Das Gerät kann bei den Schweißverfahren „E−Hand−Schweißen“ sowie −WSG− Schweißen mit Reibzündung optional für einen Betrieb mit
niedriger Leerlaufspannung konfiguriert werden. Wenn das Gerät für den Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung konfiguriert ist, besteht, ehe
die Elektrode das Werkstück berührt, zwischen der Elektrode und dem Werkstück nur eine niedrige Messspannung (ca. 15 V Gs). Informationen
darüber, wie man das Gerät für einen Schweißbetrieb mit niedriger Leerlaufspannung konfiguriert, erhalten Sie von Ihrem autorisierten
Fachhändler.
Notizen
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ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
9-1. Routinemäßige Wartung
!
= Prüfen
= Ändern
= Reinigen
Gerät vor Durchführung der
Wartungsarbeiten vom Netz
trennen.
Bei
härterer Beanspruchung muss das Gerät
häufiger gewartet werden.
= Auswechseln
Beschädigte
oder
unleserliche
Aufkleber
auswechseln
Defekten
Schweißbrennerkörper
auswechseln
Rissige
Kabel
reparieren
oder
auswechseln
Alle 3
Monate
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln
Schweißverbindungen
reinigen und anziehen
Alle 6
Monate
Innenseite
ausblasen
9-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere und hintere Belüftungsgitter
richten.
Blowing Out Unit 2010−01ger
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9-3. Hilfeanzeigen
Richtungshinweise
beziehen sich auf
die Vorderseite des Gerätes. Alle Stromkreise sind innerhalb der Maschine.
HELP
1
Anzeige ’Help 1’
Weist auf eine Fehlfunktion im primären Leistungsstromkreis hin. Wenn diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen
werden.
Anzeige ’Help 2’
HELP
HELP
HELP
HELP
2
3
Verweist auf eine Fehlfunktion der thermischen
Schutzschaltung, Wenn diese Fehlermeldung
angezeigt wird, muss mit einem autorisierten
Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 3’
Weist darauf hin dass die linke Seite überhitzt
ist. Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch
den Lüfter (siehe Abschnitt 3-6). Nach Abkühlung des Gerätes kann der Betrieb fortgesetzt
werden.
Anzeige ’Help 5’
5
6
Weist darauf hin dass die rechte Seite überhitzt
ist. Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch
den Lüfter (siehe Abschnitt 3-6). Nach Abkühlung
des
Gerätes
kann
der Betrieb fortgesetzt werden.
Anzeige ’Help 6’
Weist darauf hin, dass das Geräte mit maximalem Primärstrom betrieben wird. Das Gerät hat
einen maximal zulässigen Grenzwert für den
Primärstrom. Mit abnehmender Netzspannung
erhöht sich der benötigte Eingangsstrom.
Wenn die Netzspannung zu niedrig ist, wird die
Ausgangsleistung durch den Eingangsstrom
begrenzt. Wenn dieser Grenzwert erreicht ist,
reduziert das Gerät automatisch die Ausgangsleistung, um den Betrieb fortsetzen zu
können. Wenn diese Anzeige erscheint, die
Eingangsspannung durch einen Elektriker prüfen lassen.
Anzeige ’Help 8’
HELP
8
Weist auf eine Fehlfunktion im sekundären
Leistungsstromkreis des Gerätes hin. Wenn
diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 25’
HELP
25
Zeigt an, dass die Maschine die höchste Einschaltdauer erreicht hat (siehe Abschnitt
{+}).Das Gerät muss eingeschaltet bleiben, um
das Gebläse für die Kühlung zu betreiben. Der
Betrieb wird nach dem Abkühlen des Gerätes
fortgesetzt.
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9-4. Fehlersuche
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät „tot“.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitte 4-8 und 4-9).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder
Sicherungsautomat zurücksetzen (siehe Abschnitte 4-8 und 4-9).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitte 4-8 und 4-9).
Kein Schweißausgang; Messgeräteanzeige eingeschaltet.
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-7).
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-6).
Schweißausgang unregelmäßig oder falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 4-2).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Auf korrekte Polarität überprüfen.
Kein 115 Volt Ws-Ausgang an der Duplex-Steckdose.
Den Geräteschutzschalter CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-5).
Keine 24 Volt Ws an der 14−poligen Fernbedienbuchse
vorhanden.
Den Geräteschutzschalter CB2 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-5).
Notizen
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Notizen
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ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 10-1. Schaltbild
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271 735-B
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Notizen
Notizen
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2015 (Geräte ab Seriennummer “MF” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* Wasserkühlungssysteme
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
* LiveArc-Schweißtrainer
6 Monate — Teile
* Batterien
* Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6.
90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG−Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2015−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2015 Miller Electric Mfg. Co.
2015−01
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