Miller | MA100311A | Owner Manual | Miller XMT 350 MPA AUTO-LINE Benutzerhandbuch

Miller XMT 350 MPA AUTO-LINE Benutzerhandbuch
OM-231 242F/ger
2010−02
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
™
XMT 350 MPa
Auto-Line
™
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
ABSCHNITT 2 − EINLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-1. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-2. Eigenschaften und Vorteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-3. Lichtbogenregelungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-4. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
9
3-2. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
3-3. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
3-4. Anschließen an 1-Phasen-Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-5. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
3-6. Stromanschluss Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
3-7. Schweißausgangsstecker und Auswahl der Kabelgrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
3-8. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
3-9. Optionale 115 Volt Ws Doppelsteckdose und Geräteschutzschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
3-10. Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
ABSCHNITT 4 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4-1. Vorderes Bedienpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4-2. Einstellungen des Verfahrenwahlschalters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
4-3. Setup-Optionsmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
ABSCHNITT 5 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
5-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
5-2. Betriebsart „Scratch Start TIG“ − WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
5-3. Betriebsart „Lift−Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) − WSG−Schweißverfahren . . . . . . . . . . .
22
5-4. Betriebsart „TIG“ − WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
ABSCHNITT 6 − MSG-/MSG-IMPULS-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
6-1. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren mit ferngeregeltem
Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
6-2. Betriebsart „MIG“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
6-3. MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden− und Schutzgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
6-4. Betriebsart „Pulsed MIG“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
6-5. MSG-Impuls − Auswahltabelle für Drahtelektrodentypen und Schutzgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
6-6. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren mit Drahtvorschubgeräten
die an der Schweißspannung arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
6-7. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
6-8. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
ABSCHNITT 7 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) / LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
32
7-1. Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . .
32
7-2. Betriebsart „CC“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
7-3. Betriebsart „Stick“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
7-4. Schweißverfahren mit − optional − niedriger Leerlaufspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
35
ABSCHNITT 8 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
8-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
8-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
8-3. Hilfeanzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
8-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
38
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 9 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT −10 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
40
42
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2009−08
7
Schützen Sie sich und Andere vor Verletzungen — lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und
Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im Inneren sind
stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist.
Beim halbautomatischen oder automatischen
Schweißen sind der Draht, die Drahtspule, das
Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit
dem Schweißdraht in Berührung stehen,
stromführend. Falsch installierte oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen)oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden
nationalen Vorschriften anschließen.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Elektrische Kabel vor Feuchtigkeit, Ölen und Fetten sowie heißen
Metallteilen und Funken schützen.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
OM-231 242 Seite 1
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle oder Wolle) sowie Fußschutz tragen.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u
ermee gaat werken.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Die Sicherheitsdatenblätter und die Herstelleranleitungen für Metalle, Schweiß-zusatzwerkstoffe,, Beschichtungen, Reiniger und
Entfetter lesen und beachten.
D Nicht an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder
Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht
Spritzer- und Funkenflug.
OM-231 242 Seite 2
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Schutzgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen,
bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten
wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Schutzgasflaschen enthalten unter hohem Druck
stehendes Gas. Bei Beschädigung kann eine
Flasche explodieren. Gasflaschen sind ein normales Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Stets nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten Schutzgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden; diese
und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten.
D Gesicht vom der Ventilauslassöffnung wegdrehen, wenn ein Flaschenventil geöffnet wird.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs
zur überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual
for the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift
Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
OM-231 242 Seite 3
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine
geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an
einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine
geeignete Schutzausrüstung für Gesicht,
Hände und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen
Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem
Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit
dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere
Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder
die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Für Benzinmotoren:
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Batterieklemmen, Batterieanschlüsse und Zubehör enthalten Blei und Bleiverbindungen, d.h. Chemikalien, die lt. dem
Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und Fortpflanzungsschäden hervorrufen. Nach Gebrauch Hände
waschen.
OM-231 242 Seite 4
Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat Kalifornien
Krebs,
Geburtsdefekte
oder
andere
Fortpflanzungsschäden hervorrufen.
Für Dieselmotoren:
Dieselmotorenabgaseund einige seiner Bestandteile rufen lt.
dem Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und andere
Fortpflanzungsschäden hervor.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
U.S. Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West
Highway, Bethesda, MD 20814 (phone: 301-504-7923, website:
www.cpsc.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). So entsteht
durch den Schweißstrom ein elektromagnetisches Feld um den
Schweißstromkreis und das Schweißgerät. EMF kann bestimmte
medizinische Implantate, wie z.B. Herzschrittmacher, störend
beeinflussen. Daher müssen für Personen mit medizinischen
Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Beispielsweise
Zugangsbeschränkungen für Vorbeigehende oder eine individuelle
Risikobewertung für Schweißer. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektromagnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
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OM-231 242 Seite 6
ABSCHNITT 2 − EINLEITUNG
2-1. Technische Daten
Strom−
versorgung
Schweißausgangsleistung
3−phasig
350 A bei
34 VDC, 60 %
Einschaltdauer
1−phasig
300 A bei
32 V Gs, 60 %
Einschaltdauer*
Stromaufnahme (RMS) bei Nennlast,
60 Hz, 3−phasig nach NEMA
Lastspannung und Klassifizierung I.
Spannungsbereich
bei konstanter
Spannungskennlinie
CV
Strombereich
bei fallender
Spannungs−
kennlinie CC
Maximale
Leerlauf−
spannung
208 V
230 V
400 V
460 V
575 V
10−38 V
5−425 A
75 VDC
40,4
36,1
20,6
17,8
14,1
14,2 13,6
60,8
54,6
29,7
25,4
19,9
11,7
kVA
KW
11,2
*Siehe Abschnitt 2-4 für Einschaltdauer.
2-2. Eigenschaften und Vorteile
Die Auto−Linet Technologie für das Leistungsmanagement umfasst Schaltungen, die die Stromquelle
automatisch an die angelegte Primärspannung anpassen (siehe Abschnitte 3-4 and 3-5).
Beim Spannungsausgleich LVCt (Line Voltage Compensation) handelt es sich um Schaltungen, die den von der
Stromquelle abgegebenen Schweißstrom auch bei Netzstromschwankungen konstant halten.
Wind Tunnel Technologyt führt Luft über Bauteile, die gekühlt werden müssen (nicht über elektronische
Schaltungen). Dadurch werden Verunreinigungen reduziert und die Betriebssicherheit in rauen Schweißumgebungen
verbessert.
Beim Fan−On−Demandt Kühlsystem arbeitet der Lüfter nur bei Bedarf und verringert daher den entstehenden
Lärm, den Energieeinsatz und die Menge, der durch die Maschine gesaugten, Schmutzpartikel.
Die thermische Überlastsicherung schaltet das Gerät bei Bedarf automatisch aus, um Schäden an den internen
Bauteilen zu verhindern, wenn die Einschaltdauer überschritten ist oder Luftstrom bzw. Kühlung eingeschränkt sind
(siehe Abschnitt 2-4).
Durch Auto Remote Sense kann das Gerät den Anschluss einer Fernbedienung automatisch erfassen.
Die Arbeitsweise der Fernbedienung richtet sich nach der jeweiligen Einstellung des Betriebsartenschalters (siehe
Abschnitt 4-2).
Die Lift−Arct −Berührungszündung sorgt beim WSG−Schweißen für eine Schweißnaht ohne Wolframeinschlüsse.
Bei der Betriebsart „Lift−Arc WSG“ kommt die Hochfrequenzzündung nicht zum Einsatz. (siehe Abschnitt 5-3).
Der Adaptive Hot Startt (automatische Anpassung) erhöht beim Schweißstart die abgegebene Stromstärke sorgt
bei den Betriebsarten „CC“ und „E−Hand−Schweißen“ dafür, dass die Elektrode beim E−Hand−Schweißen nicht
festklebt (siehe Abschnitte 7-2 und 7-3).
Synergetisches MSG−Impulsschweißen für die Lichtbogeneinstellung über einen einzigen Regler.
Mit der Erhöhung bzw. Verringerung der Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen bzw. verringern sich die
Impulsparameter und passen die Leistungsabgabe an die Drahtvorschubgeschwindigkeit an (siehe Abschnitt 4-3).
2-3. Lichtbogenregelungen
Mit der Lichtbogenregelung „DIG“ können bei den Betriebsarten „CC“ und „E−Hand“ die Lichtbogeneigenschaften
(weich oder hart) für spezielle Anwendungen und Elektroden geändert werden (siehe Abschnitte 7-2 und 7-3).
Die Induktanz nimmt bei den Betriebsarten „MSG−Schweißen“ und „Drahtvorschubgeräte die an der
Schweißspannung arbeiten“ Einfluss auf die Lichtbogenhärte− und breite, das Aussehen der Schweißraupe sowie
das Fließvermögen des Schweißbades (siehe Abschnitte 6-2 und 6-7).
SharpArct optimiert in der Betriebsart „MSG−Impulsschweißen“ die Größe und die Form des Lichtbogenkegels,
das Aussehen und die Breite der Schweißraupe sowie das Fließvermögen des Schweißbades (siehe Abschnitt 6-4).
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242Page
Seite77
OM-231
2-4. Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen
ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät zu warm wird, schaltet sich der
Schweißausgang ab, eine Hilfs−Meldung wird angezeigt und
der Kühllüfter läuft. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät
abkühlen zu lassen. Vor dem Schweißen Stromstärke,
Spannung oder Einschaltdauer reduzieren.
. Einphasiger Betrieb: Das Gerät wird mit einem 8 AWG
[10 mm2] Netzkabel geliefert. Die Nennlast mit AWG 8
beträgt 300 A, 32 V bei 40% Einschaltdauer. Soll eine
Einschaltdauer von 60% erreicht werden, ist das Netzkabel
gegen ein 6 AWG [16 mm2] Kabel zu tauschen.
SCHWEISSTROMSTÄRKE
MERKE − Das Überschreiten der Einschaltdauer kann das
Gerät zerstören und die Garantieansprüche zunichte machen.
DREIPHASENBETRIEB
AWG 6 NETZKABEL
AWG 8 NETZKABEL
EINPHASENBETRIEB
% EINSCHALTDAUER
60% Einschaltdauer
6 Minuten Schweißen
Überhitzung
4 Minuten Pause
A oder V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verringern
Ref. 216 568−A
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OM-231
ABSCHNITT 3 − INSTALLATION
3-1. Wo befindet sich
Leistungsangaben?
das
Typenschild
mit
der
Seriennummer
und
den
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Abmessungen und Gewicht
Montagebohrungen
A
A
E
11−3/4 Zoll (298 mm)
F
B
1−11/16 Zoll (42 mm)
C
15−3/4 Zoll (400 mm)
D
19−3/32 Zoll (485 mm)
E
8−11/16 Zoll (221 mm)
F
1−17/32 Zoll (39 mm)
G
1/4−20 UNC−2B Gewinde
G
24 Zoll
(610 mm)
17 Zoll
(432 mm)
D
C
12−1/2 Zoll
(318 mm)
Gewicht
80 lb (36,3 kg)
93,5 lb (42,4 kg) mit optionalem
115 V Ws
B
804 801−A
3-3. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
1
1
Hebegriffe
Gerät nur an den Griffen
hochheben.
!
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
1
2
Handwagen
Handwagen oder ähnliches Gerät
zum Transport des Gerätes
verwenden.
2
3
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen.
!
Aufstellort
3
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der
Installation
zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.
18 Zoll (460 mm)
18 Zoll (460 mm)
XMT Location 1
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OM-231
3-4. Anschließen an 1-Phasen-Stromversorgung
1
8
= GND/PE
Erde
10
!
Die Installation muss nach
allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften
erfolgen − und sollte nur
von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor dem Anschließen der
Eingangsleitungen
Anschlüsse vom Netz trennen.
!
Erdungsleiter (grün oder
grün/gelb) stets zuerst an
einer Erdklemme anschließen
und nie an einer Phase.
. Der
Auto-Line Stromkreis in
diesem Gerät
passt
die
Stromquelle automatisch an die
zugeführte Primärspannung an.
Prüfen Sie die vor Ort verfügbare
Eingangsspannung.
Dieses
Gerät kann an eine beliebige
Eingangsspannung zwischen
208
und
575
V
Ws
angeschlossen werden, ohne
dass die Abdeckung zu einer
erneuten
Anpassung
der
Stromquelle
abgenommen
werden muss.
7
9
L1
L2
1
1
3
1
2
3
2
6
3
6
5
4
4
5
Schwarzer und weißer
Eingangsleiter (L1 und L2)
Roter Eingangsleiter
Grüner bzw. grün/gelber
Erdleiter
Isolierung
Elektroband
Roten Leiter wie dargestellt isolieren.
6 Netzkabel
7 Trennschalter (Schalter in der
„AUS“−Stellung abgebildet)
8 Erdungsklemme
des Trennschalters
9 Kabelanschlüsse
des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter
zuerst an die Erdungsklemme
des Trennschalters anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 und L2
an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
10 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 3-6
auswählen (Bild zeigt Trennschalter
mit Sicherung).
Die Tür am Trennschalter schließen
und
sichern.
Absperrungs−/
Abschaltungsvorrichtung
entfernen
und Schalter auf ‘EIN’ stellen.
Benötigtes Werkzeug:
804 531−A
OM−231242
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Seite10
10
OM-231
3-5. Anschließen an 3-Phasen-Stromversorgung
3
= GND/PE Erde
!
Die Installation muss nach allen
nationalen
und
regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.
!
Vor
dem
Anschließen
der
Eingangsleitungen Anschlüsse
vom Netz trennen.
!
Erdungsleiter (grün oder grün/
gelb) stets zuerst an einer
Erdklemme anschließen und nie
an einer Phase.
4
. Der Auto-Line Stromkreis in diesem
Gerät passt
die Stromquelle
automatisch an die zugeführte
Primärspannung an. Prüfen Sie die vor
Ort verfügbare Eingangsspannung.
Dieses Gerät kann an eine beliebige
Eingangsspannung zwischen 208
und 575 V Ws angeschlossen
werden, ohne dass die Abdeckung zu
einer erneuten Anpassung der
Stromquelle abgenommen werden
muss.
7
2
Beim dreiphasigen Betrieb:
L1
3
L2
5
1
2
L3
6
3
4
5
6
1
Netzkabel
Trennschalter (Schalter in der
„AUS“−Stellung abgebildet)
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Erdungsklemme des Trennschalters
Außenleiter (L1, L2 und L3)
Kabelanschlüsse
des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter
zuerst an die Erdungsklemme des
Trennschalters anschließen.
Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.
7
Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 3-6 auswählen (Bild
zeigt Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür am Trennschalter schließen und
sichern.
Absperrungs−/Abschaltungsvorrichtung entfernen und
Schalter auf ‘EIN’ stellen.
Benötigtes Werkzeug:
804 531−A
OM−231242
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Seite11
11
OM-231
3-6. Stromanschluss Daten
MERKE − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Die Leiter− Erdspannung
darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten.
MERKE − Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert und/oder 10% über dem Maximalwert in der Tabelle
liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise keine Leistung verfügbar.
Werden diese Empfehlungen zu den Stromanschluss−Daten nicht beachtet, so könnte dies zu einem Elektroschock oder zu
Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennleistung und die
Einschaltdauer der Schweißstromquelle ausgelegt ist.
Einphasig
Eingangsspannung
208
230
400
460
575
Eingangsstromstärke bei Nennleistung
60,8
54,6
29,7
25,4
19,9
Zeitverzögerung 2
70
60
35
30
25
Normalbetrieb 3
80
80
45
40
30
10
10
6
4
4
72
(22)
89
(27)
176
(54)
140
(43)
219
(67)
Mindestquerschnitt für Erdungsleiter in mm2,4
10
10
6
4
4
Eingangsspannung
208
230
400
460
575
Eingangsstromstärke bei Nennleistung
40,4
36,1
20,6
17,8
14,1
Zeitverzögerung 2
45
40
25
20
15
Normalbetrieb 3
60
50
30
25
20
Mindestquerschnitt für Primärleiter in mm2,4
10
6
4
2,5
2,5
119
(36)
96
(29)
175
(53)
150
(46)
234
(71)
6
6
4
2,5
2,5
Max. empfohlene Größe der Sicherung in Ampere 1
Mindestquerschnitt für Primärleiter in
mm2,4
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Dreiphasig
Max. empfohlene Größe der Sicherung in Ampere 1
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Metern)
Mindestquerschnitt für Erdungsleiter in mm2,4
1
2
3
4
Referenz: 2008 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
„Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL−Klassifizierung „RK5“. Siehe UL 248.
Die „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis einschließlich
60 A) und der UL−Klasse „H“ (65 A und darüber).
Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben die Leitungsgröße (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der Schalttafel
und dem Gerät entsprechend NEC Tabelle 310.16 an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich die Größe des Leiters
erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
OM−231242
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Seite12
12
OM-231
3-7. Schweißausgangsstecker und Auswahl der Kabelgrößen*
MERKE − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe untenstehende Tabelle) = die Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich die
Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel à 30 m). Dann
ist die Spalte mit „60 m” zur Bestimmung des Kabelquerschnitts zu verwenden.
Schweißkabelquerschnitt** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis darf folgende Werte nicht überschreiten***
Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von
Schweißkabeln Gerät
vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu
gering
dimensionierten oder
schlecht gefertigte
Kabel verwenden.
30 m (100 ft)
oder weniger
Schweißstromstärke
10−60%
Einschaltdauer
50 Fuß
(45 m)
60−100%
Einschaltdauer
200
Fuß
(60 m)
250
Fuß
(70 m)
350
Fuß
(105 m)
400
Fuß
(120 m)
10−100% Einschaltdauer
mm2 (AWG)
mm2
(AWG)
mm2 (AWG)
100
20 (4)
20 (4)
20 (4)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
60 (1/0)
150
30 (3)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
95 (3/0)
200
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
120 (4/0)
250
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 ea.
2/0)
2x70
(2 ea.
2/0)
300
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 ea.
2/0)
2x95
(2 ea.
3/0)
2x95
(2 ea.
3/0)
350
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 ea.
2/0)
2x95
(2 ea.
3/0)
2x95
(2 ea.
3/0)
2x120
(2 ea.
4/0)
400
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 ea.
2/0)
2x95
(2 ea.
3/0)
2x120
(2 ea.
4/0)
2x120
(2 ea.
4/0)
500
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 ea.
2/0)
2x95
(2 ea.
3/0)
2x120
(2 ea.
4/0)
3x95
(3 ea.
3/0)
3x95
(3 ea.
3/0)
600
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70
(2 ea.
2/0)
2x95
(2 ea.
3/0)
2x120
(2 ea.
4/0)
3x95
(3 ea.
3/0)
3x120
(3 ea.
4/0)
3x120
(3 ea.
4/0)
+
−
300
Fuß
(90 m)
Ausgangsstecker
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt, ist
der nächst größere Kabel−querschnitt zu verwenden.
** Die Schweißkabeldimensionierung (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von höchstens 4 Volt oder einer Stromdichte,
die mindestens einem Durchmesser von 7,62 mm/A (300 circular mils pro Ampere) entspricht.
***Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker.
Ref. S-0007-G 2009−08
OM−231242
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13
OM-231
3-8. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss
Stecker*
A
24 Volt Ws. Gesichert durch den Geräteschutzschalter CB2.
B
Kontaktschluss mit A schließt 24 Volt Ws
Schütz−Steuerstromkreis.
I
115 Volt Ws. Gesichert durch den Geräteschutzschalter CB1.
J
Kontaktschluss mit I schließt 115 Volt Ws Schütz−
Steuerstromkreis.
C
Ausgang an Fernregelung; 0 bis +10 Volt Gs,
+10 Volt Gs in MSG−Betriebsart.
D
Gemeinsame Leitung
der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt DC Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
L
Soll−Drahtvorschubgeschwindigkeit; 0 bis +10 Volt
Gs Ausgangssignal vom Drahtvorschubgerät.
N
Gemeinsamer Massebezug
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
A/V
F
Stromfeedback; +1 Volt Gs pro 100 Ampere.
STROMSTÄRKE/
SPANNUNG
H
Spannungsfeedback; +1 Volt Gs pro 10 Volt
am Stecker.
G
Gemeinsamer Stromkreis für 24 und 115 Volt Ws
Schaltkreise.
K
Erde/Gehäuse.
24 VOLT
WS−AUSGANG
(SCHÜTZ)
A
B
K
115 VOLT
WS−AUSGANG
(SCHÜTZ)
J
I
Steckerbelegungen
1
H
C L N
M
D
G
E F
AUSGANGSSTEUE
RUNG DER
FERNREGELUNG
ERDE
*Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
3-9. Optionale 115 Volt Ws Doppelsteckdose und Geräteschutzschalter
1
115 V 10 A Ws Steckdose
Gemeinsame
Spannungsver−
sorgung für die Doppelsteckdose
und den 14−poligen Fernregel−
anschluss (siehe Abschnitt 3-8).
1
2
3
Zusätzlicher
Sicherungsautomat CB1
Zusätzlicher
Sicherungsautomat CB2
CB1 schützt die Doppelsteckdose
und den 115 V Ws Bereich des
14−poligen Fernregelanschlusses
vor Überlast.
CB2 schützt den 24 V Ws Bereich
des 14−poligen Fernregelanschlusses vor Überlast.
Knopf zum Rückstellen des
Geräteschutzschalters drücken.
2
3
803 691−C
OM−231242
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Seite14
14
OM-231
3-10.
Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss
Gasflasche am Fahrgestell, an der
Wand oder an einem anderen zu
gelassenen Gegenstand anketten,
so dass die Flasche nicht umfallen
und das Ventil nicht abbrechen kann.
1 Gasflasche
2 Druckminderer/
Durchflussmesser
4
So installieren, dass die Vorderseite
senkrecht steht.
3 Gasschlauchanschluss
GAS − EINGANG
2
Der Anschluss hat ein 5/8−18
Rechtsgewinde. Gasschlauch
beschaffen und installieren.
4 Gasanschluss Eingang
5 Gasanschluss Ausgang
Die Eingänge und Ausgänge des
Gasanschlusses haben ein 5/8−18
Rechtsgewinde. Einen Schlauch der
richtigen Größe, Art und Länge
beschaffen
und
wie
folgt
anschließen:
Den Schlauch vom Druckminderer/
Durchflussmesser an den Eingang
des Gasanschlusses anschließen.
3
1
Schlauchkupplung an den Schweißbrenner anschließen. Ein Ende
des Gasschlauchs an die Schlauchkupplung anschließen. Das andere
Ende des Gasschlauchs an den
Ausgang des Gasanschlusses
anschließen.
Bedienung
Das Gasmagnetventil regelt die
Gasströmung während des WIG−
Verfahrens wie folgt:
WIG Fernregelung
Gas beginnt zu strömen, wenn das
Schütz durch die Fernregelung
eingeschaltet ist.
Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit, falls ein Strom
ermittelt
wurde
oder
beim
Ausschalten des Schützes durch den
Fernregler falls kein Strom ermittelt
wurde.
5
GAS − AUSGANG
Berührungsstart WIG
Das Gas beginnt zu strömen, wenn
die Wolframelektrode das Werkstück
berührt
(durch
Berührungserfassung).
Der Gasströmung stoppt am Ende
der Nachströmzeit.
Berührungszündung WIG−
Schweißen
Gas beginnt zu strömen, wenn Strom
fließt.
Der Gasströmung stoppt am Ende
der Nachströmzeit.
Nachströmzeit ist werkseitig auf
5 Sekunden pro 100 A Schweißstrom
eingestellt.
Die
Mindest−
Nachströmzeit beträgt 5 Sekunden.
Die maximale Nachströmzeit beträgt
20 Sekunden (Nachströmzeit kann
vom Benutzer nicht eingestellt
werden).
Ref. 803 705−A / Ref. 803 691−C
OM−231242
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15
OM-231
ABSCHNITT 4 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE
4-1. Vorderes Bedienpanel
6
4
9
2
3
5
7
8
10
11
12
13
14
1
15
19
18
16
17
804 772−A / 226 611−A
. Die
1
2
3
4
5
6
Funktionsweise der dargestellten
Positionen ist in den jeweiligen
Abschnitten zu den Schweißbetriebsarten beschrieben.
14−poliger Anschluss für Fernregelung
Anzeigeleuchte für „Ausgang EIN“
Volt−Anzeige
Linkes Display
Anzeige für Lichtbogenlänge
Rechtes Display
OM−231242
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16
OM-231
. Die
Messgeräte zeigen die aktuellen
Schweißausgangswerte nachdem der
Lichtbogen gezündet hat und nach
dem Erlöschen des Lichtbogens
(ca. 3 Sekunden).
7 Ampere−Anzeige
8 Setup−Anzeige
9 Einstellregler
10 Anzeige für Drahtelektrodentyp
11 Anzeige für Lichtbogenregelung
12 Schnittstelle für externen PC
13 Setup−Taste
14 Anzeige für Schutzgastyp
15 Wahlschalter Betriebsarten
16 Ein−/Aus−Schalter
17 Schweißkabelanschluss (−)
18 Optionaler Gasventilanschluss
19 Schweißkabelanschluss (+)
4-2. Einstellungen des Verfahrenwahlschalters
Schweißverfahren
Ausgangsregler
Einstellung
Frontplatte
Einstellung
Fernregelung
WIG
Berührungszündung
WIG−SCHWEISSEN
Elektrode stromführend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
Berührungsstart WIG
WIG−SCHWEISSEN
Elektrode stromführend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
WIG
WIG−SCHWEISSEN
Fernsteuerung
14−polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
MSG−Schweißen
MSG−Schweißen
Fernsteuerung
14−polig
Volt
Volt
MSG−
Impulsschweißen
MSG−Impulsschweißen
Fernsteuerung
14−polig
Lichtbogenlänge
(0−100)*
Lichtbogenlänge
(0−100)*
Fernsteuerung
14−polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
Lichtbogen−
Druckluftschneiden
Elektrode stromführend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
MSG−Schweißen*
Elektrode stromführend
Volt
Volt
Schalterstellung
Stabelektrodenschweißen
CC
Lichtbogen−
Druckluftschneiden
Stabelektrodenschweißen
E−Hand−Schweißen
Drahtvorschubgerät,
das an der Lichtbogenspannung arbeitet
*Weitere Einstellungsmöglichkeiten siehe Setup−Optionsmenü (Abschnitt 4-3).
Notizen
OM−231242
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17
OM-231
4-3. Setup-Optionsmenü
4
3
SET
5
-UP
6
7
226 611−A
2
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
14−poliger Anschluss für Fernregelung
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Einstellregler
6
Schnittstelle für externen PC
7
Setup−Taste
OM−231242
242Page
Seite18
18
OM-231
Setup
1
Das Setup−Optionsmenü dient dazu, dass
der Bediener einige Geräteeigenschaften für
einen gewünschten Arbeitsvorgang speziell
vorgeben kann.
Um in das Setup−Optionsmenü zu gelangen,
während des Hochfahrens des Geräts die
Setup−Taste gedrückt halten, wobei das
Gerät auf dem linken und rechten Display
8888 anzeigt. Es wird kurz SET−UP angezeigt.
Auf dem linken Display werden die Setup−
Optionen angezeigt, auf dem rechten Display
die möglichen Einstellungen. Die Einstellungen lassen sich durch Drehen des
Einstellreglers ändern. Ändert sich eine
Einstellung nicht, wenn der Einstellregler gedreht wird, so ist diese Option nicht
einstellbar. Durch Drücken der Setup−Taste
wechselt man zur nächsten Setup−Option.
4-3
Setup-Optionsmenü (Fortsetzung)
V.SEN
PULS
MIG
AUTO
Schweißverfahren
„Drahtvorschubgerät
Schweißspannung“ (V−Sense Feeder)
arbeitet
an
der
Mit dieser Option kann für den Fall, dass der Betriebsartenschalter auf
V−SENSE FEEDER steht, MSG−Schweißen (V.SEN MIG) oder
MSG−Impulsschweißen (V.SEN PULS) aktiviert werden. Siehe
Abschnitt 6-2 für den MSG−Betrieb bzw. Abschnitt 6-4 für den MSG−
Impulsschweißbetrieb.
MSG−Impulsschweißenmit manueller/ automatischer Regelung
Mit dieser Option kann die Regelungsart für das MSG−Impulsschweißen
auf manuell (PULS MAN) oder automatisch (PULS AUTO) eingestellt
werden. Um die gewünschte Lichtbogenlänge zu erreichen, müssen bei
Einstellung auf manuellen Betrieb die Lichtbogenlänge an der
Stromquelle
und
die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
am
Drahtvorschubgerät unabhängig voneinander eingestellt werden. Bei
Einstellung auf Automatikbetrieb ist, sobald die Lichtbogenlänge
festgelegt ist, bei Änderungen der Drahtvorschubgeschwindigkeit eine
Anpassung für den Wert der Lichtbogenlänge nicht mehr notwendig.
Die XMT 350 MPa und Vorschubgeräte mit Synergiesteuerung ermöglichen die Lichtbogeneinstellung über einen einzigen Regler. Mit Erhöhung bzw. Verringerung der Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen
bzw. verringern sich die Impulsparameter und passen die Leistungsabgabe an die Drahtvorschubgeschwindigkeit an.
. Der
Automatikbetrieb funktioniert nur bei Vorschubgeräten mit
Synergiesteuerung. Alle anderen Drahtvorschubgeräte arbeiten nur
mit manueller Regelung. Wenn irgendein anderes Vorschubgerät
angeschlossen ist erfolgt der Betrieb manuell, auch wenn „Auto“
angezeigt wird. Die Liste der kompatiblen Vorschubgeräte mit
Synergiesteuerung kann der Produktliteratur entnommen werden.
PULS
VRD
ARC.L
OFF
Einstellungen für das MSG−Impulsschweißen
Mit dieser Option kann das MSG−Impulsschweißverfahren in Einheiten
der Lichtbogenlänge (PULS ARC.L) oder Sollspannung (PULS VOLT)
angepasst werden.
Moduseinstellung
für
den
Leerlaufspannung („VRD“)
Betrieb
mit
reduzierter
Diese Option schaltet bei den Schweißarten E−Hand−Schweißen und
WSG−Schweißen mit Reibzündung den Betrieb mit niedriger
Leerlaufspannung EIN (ON) bzw. AUS (OFF). „Betrieb mit niedriger
Leerlaufspannung−siehe Abschnitt 7-4. Wird dieser Modus aktiviert, so
wird nach dem Bedienpanel“−LED−Test zum Gerätestart kurzzeitig
„VRD ON“ angezeigt.
. Erscheint in der Anzeige „VRD −ON“ (mit einem Strich vor „ON“), so
ist der Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung hardwaremäßig
eingestellt und kann in diesem Menü nicht ausgeschaltet werden.
PANL
RMT
Einstellung von Frontplatten− bzw. Fernregelung
Wenn der Betriebsartenschalter auf SCRATCH START TIG
(WSG−Reibzündung), LIFT−ARC TIG (WSG−Berührungszündung)
oder STICK (E−Hand−Schweißen) steht, kann das Fernbedienverhalten
eingerichtet werden. SCRATCH START TIG und LIFT−ARC TIG stehen
voreingestellt auf Frontplatten− und Fernregelung (PANL RMT) der
Stromstärke, lassen sich jedoch auf eine Regelung nur über die
Frontplatte (PANL ONLY) umstellen. Die voreingestellte Art der
Stromstärkenregelung bei STICK ist „nur Frontplatte“ (PANL ONLY),
lässt sich jedoch auch auf Frontplatten− und Fernregelung (PANL RMT)
umstellen. Bei allen anderen Stellungen des Betriebsartenschalters
kann keine Einrichtung vorgenommen werden: Sie erlauben sowohl
Frontplatten− als auch Fernregelung (PANL RMT).
. Die Frontplattenregelung erfolgt über den Einstellregler auf der
Frontplatte. Die Fernregelung erfolgt über eine an die 14-polige
Fernbedienbuchse angeschlossene Fernregeleinheit.
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19
OM-231
4-3
Setup-Optionsmenü (Fortsetzung)
INFO
Versionsinformation
NO
Diese Option gibt die Schweißbibliothek (INFO LIB)
und den Stand der Firmware (INFO REV) bekannt.
Zur Angabe der Schweißbibliothek des Geräts die
Setup−Taste drücken, während das Gerät
INFO LIB anzeigt.
Zur Angabe des Stands der Gerätefirmware die
Setup−Taste drücken, während das Gerät
INFO REV anzeigt.
Drücken der Setup−Taste, während das Gerät
INFO NO anzeigt, wechselt in die nächste
Setup−Option.
EXIT
Verlassen des Setup−Optionsmenüs
NO
Um zur ersten Setup−Option zurückzukehren, die
Setup−Taste drücken, während das Gerät
EXIT NO anzeigt. Um das Setup−Optionsmenü zu
verlassen, die Setup−Taste drücken, während das
Gerät EXIT YES anzeigt.
. Das
Setup−Optionsmenü kann jederzeit
verlassen werden, indem das Gerät
ausgeschaltet wird. Nur wenn das Gerät nach
Anzeigen von EXIT NO ausgeschaltet wird,
werden Änderungen an den Setup−Optionen
gespeichert.
ABSCHNITT 5 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN
5-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
2
Fußfernregler
Gasausgangsanschluss
(Optional)
Positiver (+)
Schweißkabelanschluss
14-poliger Anschluss
für Fernregelung
6
3
5
4
Bei Bedarf die gewünschte
Fernsteuerung an die 14-polige
Fernbedienbuchse anschließen.
5
4
6
7
3
1
2
8
9
Gaseingangsanschluss
(Optional)
Gasflasche
Negativer (−)
Schweißkabelanschluss
WSG−Schweißbrenner
Werkstück
7
9
8
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242Page
Seite20
20
OM-231
804 841−B
5-2. Betriebsart „Scratch Start TIG“ − WSG-Schweißverfahren
2
3
7 2. 0
4
In der Betriebsart „Scratch Start
TIG“ (WSG mit Reibzündung) sind
die
Schweißkabelanschlüsse
immer spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Ampere−Anzeige
6
Einstellregler
6
85
1
!
5
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 5-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf SCRATCH START TIG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender Volt−
Anzeige die Leerlaufspannung angezeigt.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
226 611−A
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
. Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient die
Regelung
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des
Lichtbogens mit der Wolframelektrode
sanft entlang des Werkstücks reibt.
Um zu vermeiden dass der Lichtbogen
am Ende der Schweißnaht breiter wird,
die Elektrode zum Löschen des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM−231242
242Page
Seite21
21
OM-231
5-3. Betriebsart „Lift−Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) − WSG−Schweißverfahren
2
3
1 3. 5
4
5
85
226 611−A
1
8
„Berühren“
6
1−2 Sekunden
7
NICHT wie bei einem Zündholz
über das Werkstück streichen!
!
1
In der Betriebsart „Lift−Arc TIG“
(WSG mit Berührungszündung)
sind die Schweißkabelanschlüsse
immer spannungsführend.
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Ampere−Anzeige
6
Einstellregler
7
Werkstück
8
Wolframelektrode
OM−231242
242Page
Seite22
22
OM-231
Setup
Bedienung
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 5-1.
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf LIFT−ARC TIG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender
Volt−Anzeige die
Leerlaufspannung
angezeigt. Das rechte Display zeigt
bei leuchtender Ampere−Anzeige die
Sollstromstärke an.
Bevor die Elektrode das Werkstück
berührt, liegt
nicht
die normale
Leerlaufspannung sondern nur eine
niedrige Messspannung an. Diese
Messspannung ermöglicht es, dass
die Elektrode das Werkstück berührt
ohne dabei zu überhitzen, festzukleben
oder Wolframeinschlüsse zu verursachen.
. Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient
die Regelung zur prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man die Wolframelektrode am
Schweißstartpunkt auf das Werkstück
aufsetzt, die Elektrode 1−2 s lang an
das Werkstück hält und dann anhebt.
Mit Anheben der Elektrode bildet sich
ein Lichtbogen. Um zu vermeiden,
dass sich der Lichtbogen am Ende
der Schweißnaht breiter wird, die
Elektrode
zum
Löschen
des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
5-4. Betriebsart „TIG“ − WSG-Schweißverfahren
2
3
4
5
88 5
1
!
In der Betriebsart „TIG“ (WSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über Fernregelung eingeschaltet.
1
2
3
4
5
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Ampere−Anzeige
Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 5-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf WSG drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
. Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient
diese
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des
Lichtbogens mit der Wolframelektrode
sanft entlang des Werkstücks reibt.
Um zu vermeiden dass der Lichtbogen
am Ende der Schweißnaht breiter wird,
die Elektrode zum Löschen des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM−231242
242Page
Seite23
23
OM-231
ABSCHNITT 6 −
MSG-/MSG-IMPULS-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN
6-1. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren mit
ferngeregeltem Drahtvorschubgerät
9
1
2
3
4
8
7
5
6
804 938−A
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
1
14−poliger Anschluss
für Fernregelung
2
Positiver (+) Schweißkabelanschluss
3
Negativer (−) Schweißkabelanschluss
4
Massekabel zum Werkstück
OM−231242
242Page
Seite24
24
OM-231
5 Werkstück
6 Schweißbrenner
7 Drahtvorschubgerät
8 Gasschlauch
9 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird,
ist abhängig
vom
eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der
Anschlussplan
zeigt
das
Schweißen mit plusgepolter Elektrode
(DCEP),
das
sich
für
alle
Schweißdrähte außer selbstschützende
Fülldrähte eignet. Die meisten
selbstschützenden Fülldrähte müssen
mit negativer Polung der Elektrode
geschweißt werden (DCEN).
6-2. Betriebsart „MIG“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
2
3
4
5
2 5. 0
6
7
8
9
1
226 611−A
!
In der Betriebsart „MIG“ (MSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über die Fernregelung eingeschaltet.
1 Wahlschalter Betriebsarten
2 Volt−Anzeige
3 Linkes Display
4 Rechtes Display
5 Einstellregler
6 Anzeige für Drahtelektrodentyp
7 Anzeige für Lichtbogenregelung
8 Setup−Taste
9 Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf MSG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender
Volt−Anzeige die Sollspannung angezeigt.
Bedienung
Während die Volt−Anzeige unter dem
linken Display leuchtet, wird mithilfe
des Einstellreglers die gewünschte
Sollspannung festgelegt.
. Die
Sollspannung kann, sofern das
Drahtvorschubgerät
über
eine
Spannungsregelung verfügt,
an
diesem ferngesteuert eingestellt
werden. Die Spannungsregelung des
Drahtvorschubgeräts
setzt
die
Voreinstellung durch den Einstellregler
an der Schweißstromquelle außer
Funktion.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die
Feineinstellung von Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp, Schutzgasart und
Sollspannung.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp und Schutzgas passend zum
tatsächlich eingesetzten Schweißdraht und Schutzgas ausgewählt wird.
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte und Schutzgase siehe „MSG −
Auswahltabelle für Drahtelektroden
und Gase“ (Abschnitt 6-3).
Auswählen von Schweißdraht und
Schutzgas
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Drahtelektrodentyp
leuchtet. Im linken und rechten Display
erscheint
dann
der
aktive
Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten
Drahtelektrodentyp
auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken,
sodass die Anzeige für Schutzgas leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint
dann
das
aktive
Schutzgas/
Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers
das gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste drücken, um die Auswahl
zu bestätigen. Das Gerät quittiert
geänderte Draht− und Gasangaben durch
kurzes Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Lichtbogenregelung
leuchtet. Auf dem linken Display erscheint
INDU und auf dem rechten Display der
zugehörige Einstellwert der Induktanz.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte Induktanzeinstellung zwischen
0 und 100 auswählen. Für einen härteren
Lichtbogen und ein zähflüssigeres
Schweißbad niedrigere Induktanzeinstellungen verwenden. Für einen weicheren
Lichtbogen
und
ein
flüssigeres
Schweißbad höhere Induktanzeinstellungen verwenden.
Empfohlene Induktanzeinstellungen für die
jeweils eingesetzten Schweißdrähte und
Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle
für Drahtelektroden und Schutzgase“
(Abschnitt 6-3).
Um zur Einstellung der Sollspannung
zurückzukehren, die Setup−Taste drücken.
. Jede Kombination aus Schweißdraht
und Schutzgas hat voneinander
unabhängige
Einstellungen
der
Sollspannung und der Induktanz.
Diese Einstellungen werden, wenn das
Gerät ausgeschaltet wird, beibehalten.
OM−231242
242Page
Seite25
25
OM-231
6-3. MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden− und Schutzgase
DRAHTELEKTRODENTYPEN
SCHUTZGASE
VOREINGESTELLTE INDUKTANZ
0,035 STL
0,045 STL
0,052 STL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
30
0,035 STL
0,045 STL
CO2 (KOHLENDIOXID)
10
Fülldraht (FCAW)
0,035 FCAW
0,045 FCAW
0,052 FCAW
1/16 FCAW
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID) *
CO2 (KOHLENDIOXID)
30 *
Metallpulverfülldraht (MCOR)
0,035 MCOR
0,045 MCOR
0,052 MCOR
1/16 MCOR
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
30
Edelstahl
0,035 SSTL
0,045 SSTL
TRI MIX (DREIGASGEMISCH)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
70
ARGN (ARGON)
10
Stahl
Aluminium
0,035 AL4X (Serie 4000)
0,040 AL4X (Serie 4000)
3/64 AL4X (Serie 4000)
1/16 AL4X (Serie 4000)
0,035 AL5X (Serie 5000)
0,040 AL5X (Serie 5000)
3/64 AL5X (Serie 5000)
1/16 AL5X (Serie 5000)
*Für selbstschützende Fülldrähte ARGN CO2 als Schutzgas auswählen und die Induktanz auf weniger als 10 einstellen.
Notizen
OM−231242
242Page
Seite26
26
OM-231
6-4. Betriebsart „Pulsed MIG“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren
2
3
4
5
6
25.0
7
8
9
10
226 611−A
1
!
In der Betriebsart „Pulsed MIG“ (MSG−
Impulsschweißen) werden die Schweißkabelanschlüsse über die Fernregelung
eingeschaltet.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Anzeige für Lichtbogenlänge
6
Einstellregler
7
Anzeige für Drahtelektrodentyp
8
Anzeige für Lichtbogenregelung
9
Setup−Taste
10 Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage siehe
Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt auf
MSG−Impusschweißen drehen.
Im linken Display wird die Einstellung für
die Lichtbogenlänge angezeigt.
(Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet).
Bedienung
Während die Anzeige für Lichtbogenlänge unter
dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers die gewünschte Lichtbogenlänge
festgelegt.
. Die
Lichtbogenlänge kann, sofern das
Drahtvorschubgerät über eine Spannungsregelung verfügt, an diesem ferngesteuert
eingestellt werden. Die Spannungsregelung
des Drahtvorschubgeräts setzt den
Einstellregler an der Schweißstromquelle
außer Funktion.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die Einstellung
von Lichtbogenregelung, Drahtelektrodentyp,
Schutzgas und Lichtbogenlänge.
. Die
besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp
und Schutzgas passend zum tatsächlich
eingesetzten Schweißdraht und Schutzgas
ausgewählt wird. Zur Verfügung stehende
Schweißdrähte und Schutzgase siehe
„MSG − Impuls−Auswahltabelle für
Drahtelektroden und Gase“
(Abschnitt 6-5).
Auswählen
Schutzgas
von
Schweißdraht
und
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint dann
der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken, sodass die
Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken und
rechten Display erscheint dann das aktive
Schutzgas/ Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers das
gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste noch einmal drücken, um die
Auswahl zu bestätigen. Das Gerät quittiert
geänderte Draht− und Gasangaben durch
kurzes Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (SharpArc)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf
dem linken Display erscheint SHRP und
auf dem rechten Display die zugehörige
SharpArc−Einstellung.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte SharpArc−Einstellung zwischen
0 und 50 auswählen (die Voreinstellung beträgt
25). Anpassungen der SharpArc−Einstellung
ändern den Kegel des Schweißlichtbogens.
Niedrigere Einstellwerte verbreitern den
Lichtbogenkegel, erhöhen das Fließvermögen
des Schweißbades und sorgen für eine flachere
Schweißraupe.
Höhere
Einstellwerte
verbreitern
den
Lichtbogenkegel, verringern das Fließvermögen
des Schweißbades und sorgen für eine
überhöhte Schweißraupe.
. Jede Kombination aus Schweißdraht und
Schutzgas hat voneinander unabhängige
Einstellungen von Lichtbogenlänge und
SharpArc. Diese Einstellungen werden,
wenn das Gerät ausgeschaltet wird,
beibehalten.
Lichtbogenlänge − MSG − Impulsschweißen
mit
manueller
Regelung
(siehe
Abschnitt 4-3)
Die Lichtbogenlänge steht in Abhängigkeit zur
Energie, die für das Abschmelzen der
Schweißdrahtelektrode notwendig ist. Mit
zunehmender Drahtvorschubgeschwindigkeit
muss die Lichtbogenlänge höher eingestellt
werden, damit der zusätzliche Schweißdraht
abgeschmolzen wird. Im linken Display erscheint
der Einstellwert für die Lichtbogenlänge, wenn
die Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet.
Die Lichtbogenlänge kann im Bereich von
0 bis 100 eingestellt werden.
Sobald die Schweißkabelanschlüsse Spannung
führen − jedoch vor Zündung des Lichtbogens −,
zeigt das Gerät auf dem rechten Display
den
Buchstaben
„R“
sowie
eine
Referenzdrahtgeschwindigkeit in Zoll/Minute
(IPM) an. Die Referenzdrahtgeschwindigkeit
kann als Ausgangspunkt für die Einstellung
der
Drahtvorschubgeschwindigkeit
am
Drahtvorschubgerät benutzt werden. Die Werte
für die Drahtvorschubgeschwindigkeit und die
Lichtbogenlänge können anschließend noch
genauer eingestellt werden, um die gewünschte
Lichtbogenlänge zu erhalten.
Mithilfe des Setup−Optionsmenüs (siehe
Abschnitt
4-1)
kann
die
Einstellung
der Lichtbogenlänge (0 bis 100) auf
durchschnittliche
Lichtbogenspannung
umgestellt werden. Als alternatives Verfahren
kann die durchschnittliche Lichtbogenspannung
dazu
dienen,
den
Lichtbogen
beim
MSG−Impulsschweißen mit den gleichen
Parametern (Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit) wie bei einem herkömmlichen
MSG−Lichtbogen einzustellen. Niedrigere
Spannungswerte entsprechen kürzeren Lichtbögen, während höhere Spannungswerte längeren Lichtbögen entsprechen. Falls der
Spannungsmodus ausgewählt wird, wird im linken Display bei leuchtender Volt−Anzeige die
durchschnittliche Voreinstellung der Spannung
angezeigt.
Lichtbogenlänge − MSG − Impulsschweißen
mit
automatischen
Regelung
(siehe
Abschnitt 4-3)
Im Automatikbetrieb beträgt die Einstellung
für die Lichtbogenlänge 0−100. Die Programme
wurden mit einer Lichtbogenlänge von 50
entwickelt. Wird diese Lichtbogenlänge nach
oben oder unten abweichend eingestellt, so
ändert sich dadurch die Länge des Lichtbogens.
Es ist nicht notwendig, die Lichtbogenlänge
zu verändern, wenn die Drahtvorschubgeschwindigkeit geändert wird.
OM−231242
242Page
Seite27
27
OM-231
6-5. MSG-Impuls − Auswahltabelle für Drahtelektrodentypen und Schutzgase
DRAHTELEKTRODENTYPEN
SCHUTZGASE
Stahl
0,035 STL
0,045 STL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
Metallpulverfülldraht (MCOR)
0,035 MCOR
0,045 MCOR
0,052 MCOR
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
Edelstahl
0,035 SSTL
0,045 SSTL
TRI MIX (DREIGASGEMISCH)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
Aluminium
0,035 AL4X (Serie 4000)
0,040 AL4X (Serie 4000)
3/64 AL4X (Serie 4000)
1/16 AL4X (Serie 4000)
0,035 AL5X (Serie 5000)
0,040 AL5X (Serie 5000)
3/64 AL5X (Serie 5000)
1/16 AL5X (Serie 5000)
ARGN (ARGON)
Nickel
0,035 NI
0,045 NI
ARGN HE (ARGON / HELIUM)
ARGN (ARGON)
Kupfer−Nickel
0,045 CUNI
HE ARGN (HELIUM / ARGON)
Silizium−Bronze
0,035 SIBR
ARGN (ARGON)
. Andere normale Gasgemische können mit Hilfe der Einstellung von Lichtbogenlänge und Lichtbogenbreite verwendet werden. Das am
besten geeignete Programm für das verwendete Gasgemisch, Drahttyp und Drahtdurchmesser auswählen.
Notizen
OM−231242
242Page
Seite28
28
OM-231
6-6. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren mit
Drahtvorschubgeräten die an der Schweißspannung arbeiten
!
Das Netzteil vor dem
Ausführen von Anschlüssen
immer ausschalten.
1
Positiver (+)
Schweißkabelanschluss
2 Negativer (−)
Schweißkabelanschluss
3 Massekabel zum Werkstück
4 Werkstück
5 Klemme der Messhilfsleitung
6 Schweißbrenner
7 Anschluss Brennerschalter
8 Drahtvorschubgerät
9 Gasschlauch
10 Gasflasche
10
1
9
3
2
Welches Schutzgas verwendet
wird, ist abhängig vom eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der Anschlussplan
zeigt das
Schweißen mit plusgepolter
Elektrode (DCEP), das sich für
alle Schweißdrähte außer
selbstschützende Fülldrähte
eignet.
Die
meisten
selbstschützenden Fülldrähte
müssen mit negativer Polung
der Elektrode geschweißt
werden (DCEN).
8
4
7
5
6
804 843−B
OM−231242
242Page
Seite29
29
OM-231
6-7. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
2
3
4
5
2 5.0
6
7
8
9
1
!
In der Betriebsart „V−Sense Feeder“
(Drahtvorschubgerät das an der
Schweißspannnung arbeitet) sind
die Schweißkabelanschlüsse jederzeit spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Einstellregler
6
Anzeige für Drahtelektrodentyp
7
Anzeige für Lichtbogenregelung
8
Setup−Taste
9
Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse zur Anlagenkonfiguration siehe Abschnitt 6-6.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf V−SENSE FEEDER drehen.
Das linke Display schaltet bei leuchtender
Volt−Anzeige zwischen Leerlaufspannung
und Sollspannung hin und her.
OM−231242
242Page
Seite30
30
OM-231
Bedienung
Während die Volt−Anzeige unter dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des Einstellreglers die gewünschte Sollspannung
festgelegt.
. Dieses
Umschalten auf dem linken
Display
hört,
während
die
Sollspannung
eingestellt
wird,
vorübergehend auf.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die
Feineinstellung von Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp, Schutzgasart und
Sollspannung.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp und Schutzgas passend zum tatsächlich eingesetzten Schweißdraht und
Schutzgas ausgewählt wird. Zur Verfügung stehende Schweißdrähte und
Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden und Gase“
(Abschnitt {+}).
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte
und Schutzgase siehe „MSG −
Auswahltabelle für Drahtelektroden und
Schutzgase“ (Abschnitt 6-3).
Auswählen von Schweißdraht und
Schutzgas
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Drahtelektrodentyp
euchtet. Im linken und rechten Display
erscheint
dann
der
aktive
Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten
Drahtelektrodentyp
auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken,
sodass die Anzeige für Schutzgas leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint
dann
das
aktive
Schutzgas/
Schutzgasgemisch.
226 611-A
Durch Drehen des Einstellreglers das
gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste noch einmal drücken, um
die Auswahl zu bestätigen. Das Gerät
quittiert
geänderte
Draht−
und
Gasangaben durch kurzes Anzeigen von
PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Lichtbogenregelung
leuchtet. Auf dem linken Display erscheint
INDU und auf dem rechten Display
der zugehörige Einstellwert der Induktanz.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte
Induktanzeinstellung
zwischen 0 und 100 auswählen. Für einen
härteren
Lichtbogen
und
ein
zähflüssigeres Schweißbad niedrigere
Induktanzeinstellungen verwenden. Für
einen weicheren Lichtbogen und ein
flüssigeres
Schweißbad
höhere
Induktanzeinstellungen verwenden.
Empfohlene Induktanzeinstellungen für die
jeweils eingesetzten Schweißdrähte und
Schutzgase siehe „MSG − Auswahltabelle
für Drahtelektroden und Schutzgase“
(Abschnitt 6-3).
. Jede Kombination aus Schweißdraht
und Schutzgas hat voneinander
unabhängige
Einstellungen
der
Sollspannung und der Induktanz.
Diese Einstellungen werden, wenn das
Gerät ausgeschaltet wird, beibehalten.
6-8. Betriebsart „V-Sense Feeder“ − MSG-Impuls-Schweißverfahren
2
3
4
5
6
2 5.0 R200
7
8
9
10
1
!
In der Betriebsart „V−Sense Feeder“
(Drahtvorschubgerät das an der
Schweißspannnung arbeitet) sind die
Schweißkabelanschlüsse
jederzeit
spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt−Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Anzeige für Lichtbogenlänge
6
Einstellregler
7
Anzeige für Drahtelektrodentyp
8
Anzeige für Lichtbogenregelung
9
Setup−Taste
10 Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse zur Anlagenkonfiguration
siehe Abschnitt 6-6.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt auf
V−SENSE FEEDER drehen.
Das linke Display schaltet hin und her zwischen
der Leerlaufspannung und der eingestellten
Lichtbogenlänge. Die Leerlaufspannung wird
angezeigt, wenn die Volt−Anzeige leuchtet,
und die Lichtbogenlänge wird angezeigt, wenn
die Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet.
Bedienung
Während die Anzeige für Lichtbogenlänge unter
dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers die gewünschte Lichtbogenlänge
festgelegt.
. Dieses Umschalten auf dem linken Display
hört, während die Einstellung der Lichtbogenlänge angepasst wird, vorübergehend
auf.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die Einstellung
von Lichtbogenregelung, Drahtelektrodentyp,
Schutzgas und Lichtbogenlänge.
. Die
besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp
und Schutzgas passend zum tatsächlich
eingesetzten Schweißdraht und Schutzgas
ausgewählt wird. Zur Verfügung stehende
Schweißdrähte und Schutzgase siehe
„MSG − Auswahltabelle für Drahtelektroden
und Gase“ (Abschnitt {+}).
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte und
Schutzgase
siehe
„MSG−Impuls
−
Auswahltabelle für Drahtellektroden und
Schutzgase“ (Abschnitt 6-5).
Auswählen
von
Schweißdraht
und
Schutzgas
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint dann
der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup−Taste nochmals drücken, sodass die
Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken und
rechten Display erscheint dann das aktive
Schutzgas/ Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers das
gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup−Taste noch einmal drücken, um die
Auswahl zu bestätigen. Das Gerät quittiert
geänderte Draht− und Gasangaben durch
kurzes Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (SharpArc)
Die Setup−Taste mehrmals drücken, bis
die Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet.
Auf dem linken Display erscheint SHRP und
auf dem rechten Display die zugehörige
SharpArc−Einstellung.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte SharpArc−Einstellung zwischen 0
und 50 auswählen (die Voreinstellung beträgt
25). Anpassungen der SharpArc−Einstellung
ändern den Kegel des Schweißlichtbogens.
Niedrigere Einstellwerte verbreitern den
Lichtbogenkegel, erhöhen das Fließvermögen
des Schweißbades und sorgen für eine flachere
Schweißraupe.
Höhere
Einstellwerte
verbreitern
den
Lichtbogenkegel, verringern das Fließvermögen
des Schweißbades und sorgen für eine
überhöhte Schweißraupe.
226 611-A
. Jede Kombination aus Schweißdraht und
Schutzgas hat voneinander unabhängige
Einstellungen von Lichtbogenlänge und
SharpArc. Diese Einstellungen werden,
wenn das Gerät ausgeschaltet wird,
beibehalten.
Lichtbogenlänge
Die Lichtbogenlänge steht in Abhängigkeit zur
Energie, die für das Abschmelzen der
Schweißdrahtelektrode notwendig ist. Mit
zunehmender Drahtvorschubgeschwindigkeit
muss die Lichtbogenlänge höher eingestellt
werden, damit der zusätzliche Schweißdraht
abgeschmolzen wird. Im linken Display erscheint
der Einstellwert für die Lichtbogenlänge, wenn
die Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet.
Die Lichtbogenlänge kann im Bereich von 0
bis 100 eingestellt werden.
Bevor der Lichtbogen zündet, zeigt das Gerät auf
dem rechten Display den Buchstaben „R“ sowie
eine Referenzdrahtgeschwindigkeit in Zoll/Minute (IPM) an. Die Referenzdrahtgeschwindigkeit
kann als Ausgangspunkt für die Einstellung der
Drahtvorschubgeschwindigkeit am Vorschubgerät benutzt werden. Drahtvorschubgeschwindigkeit und Lichtbogenlänge können anschließend
noch genauer eingestellt werden, um die gewünschte
Lichtbogenlänge zu erhalten.
Mithilfe des Setup−Optionsmenüs (siehe
Abschnitt 4-3) kann die Einstellung der
Lichtbogenlänge von 0 bis 100 auf
durchschnittliche
Lichtbogenspannung
umgestellt werden. Als alternatives Verfahren
kann die durchschnittliche Lichtbogenspannung
dazu
dienen,
den
Lichtbogen
beim
MSG−Impulsschweißen mit den gleichen
Parametern
(Spannung
und
Drahtvorschubgeschwindigkeit) wie bei einem
herkömmlichen MSG−Lichtbogen einzustellen.
Niedrigere
Spannungswerte
entsprechen
kürzeren
Lichtbögen,
während
höhere
Spannungswerte
längeren
Lichtbögen
entsprechen. Falls der Spannungsmodus
ausgewählt wird, wird im linken Display bei
leuchtender Volt−Anzeige die durchschnittliche
Sollspannung angezeigt.
OM−231242
242Page
Seite31
31
OM-231
ABSCHNITT 7 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) /
LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
7-1.
Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
1
Elektrodenhalter (Lichtbogen−
Druckluftschneiden)
5
Beim Lichtbogen−Druckluftschneidverfahren
(CAC−A) wird der Elektrodenhalter mit
der Kohleelektrode am plusgepolten
Schweißkabelanschluss angeschlossen.
4
3
2
3
4
2
Je
nach
Bedarf
die
gewünschte
Fernsteuerung
an
die
14−polige
Fernbedienbuchse anschließen.
1
6
7
OM−231242
242Page
Seite32
32
OM-231
Elektrodenhalter
Positiver (+) Schweißkabelanschluss
14−poliger Anschluss für Fernregelung
5
6
7
Druckluftleitung
Negativer (−) Schweißkabelanschluss
Werkstück
Ref. 804 842−B
7-2. Betriebsart „CC“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
2
3
5
4
85
6
7
1
!
In der Betriebsart „CC“ (fallende
Spannungskennlinie) werden die
Schweißkabelanschlüsse über die
Fernregelung eingeschaltet.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Linkes Display
3
Rechtes Display
4
Ampere−Anzeige
5
Einstellregler
6
Anzeige für Lichtbogenregelung
7
Setup−Taste
Bedienung
Während die Ampere−Anzeige unter dem
rechten Display leuchtet, wird mithilfe
des Einstellreglers die gewünschte
Sollstromstärke festgelegt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
. Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient
diese
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die Feineinstellung der Lichtbogenregelung.
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-1.
Der „Adaptive Hot Start“ erhöht beim
Schweißstart automatisch die abgegebene
Stromstärke. Dies trägt dazu bei, dass
die Elektrode während der Zündung
des Lichtbogens nicht festklebt.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf CC drehen.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich
Setup
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke an.
die besten Ergebnisse dadurch
erzielen, dass die Elektrode zum
Löschen des Lichtbogens schnell
zurückgezogen wird.
226 611-A
Lichtbogenregelung (DIG)
Die Setup−Taste drücken, sodass die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet.
Auf dem linken Display erscheint DIG und
auf dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert für DIG (Lichtbogenanpassung/Einbrand).
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte DIG−Einstellung zwischen 0
und 100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“
können die Lichtbogeneigenschaften
(weich
oder
hart)
für
spezielle
Anwendungen und Elektroden geändert
werden. Bei eher basischen Elektroden wie
Typ E7018 sollte ein niedriger DIG−Wert
und bei zelluloseummantelten Elektroden
mit höherem Einbrand, wie der E6010,
ein höherer DIG−Wert. eingestellt werden.
Um
zur
Feineinstellung
der
Sollstromstärke zurückzukehren, die
Setup−Taste drücken.
. Diese
Betriebsart
für
das
Lichtbogenschneiden− und fugen mit
Kohleelektroden unter
Druckluft
(CAC−A) verwenden. Die besten
Ergebnisse werden erzielt, indem DIG
auf den höchstmöglichen Wert
eingestellt wird.
OM−231242
242Page
Seite33
33
OM-231
7-3. Betriebsart „Stick“ − E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
2
4
3
7 2. 0
6
5
85
7
1
8
226 611−A
!
In
der
Betriebsart
„Stick“
(E-Hand-Schweißen)
sind
die
Schweißkabelanschlüsse jederzeit
spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt-Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Ampere-Anzeige
6
Einstellregler
7
Anzeige für Lichtbogenregelung
8
Setup-Taste
Im linken Display wird bei leuchtender
Volt−Anzeige die Leerlaufspannung und im
rechten Display wird bei leuchtender
Ampere−Anzeige die Sollstromstärke
angezeigt.
Bedienung
Während die Ampere−Anzeige unter dem
rechten Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers
die
gewünschte
Sollstromstärke festgelegt.
Drücken der Setup−Taste erlaubt die
Feineinstellung der Lichtbogenregelung.
Setup
Der „Adaptive Hot Start“ erhöht beim
Schweißstart automatisch die abgegebene
Stromstärke. Dies trägt dazu bei, dass die
Elektrode während der Zündung des
Lichtbogens nicht festklebt.
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-1.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf STICK drehen.
OM−231242
242Page
Seite34
34
OM-231
die besten Ergebnisse dadurch
erzielen, dass die Elektrode zum
Löschen des Lichtbogens schnell
zurückgezogen wird.
Lichtbogenregelung (DIG)
Die Setup−Taste drücken, sodass die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet.
Auf dem linken Display erscheint DIG und
auf dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert für DIG (Lichtbogenanpassung/Einbrand).
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte DIG−Einstellung zwischen 0
und 100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“
können die Lichtbogeneigenschaften
(weich
oder
hart)
für
spezielle
Anwendungen und Elektroden geändert
werden. Bei eher basischen Elektroden wie
Typ E7018 sollte ein niedriger DIG−Wert
und bei zelluloseummantelten Elektroden
mit höherem Einbrand, wie der E6010,
ein höherer DIG−Wert. eingestellt werden.
Um
zur
Feineinstellung
der
Sollstromstärke zurückzukehren, die
Setup−Taste drücken.
. Diese Betriebsart für das Lichtbogen-
schneiden− und fugen mit Kohleelektroden unter Druckluft (CAC−A)
verwenden. Die besten Ergebnisse
werden erzielt, indem DIG auf den
höchstmöglichen
Wert
eingestellt wird.
7-4.
Schweißverfahren mit − optional − niedriger Leerlaufspannung
Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung
Das Gerät kann bei den Schweißverfahren
„E−Hand−Schweißen“ sowie
−WSG−
Schweißen mit Reibzündung optional für
einen
Betrieb
mit
niedriger
Leerlaufspannung konfiguriert werden.
Wenn das Gerät für den Betrieb mit niedriger
Leerlaufspannung konfiguriert ist, besteht,
ehe die Elektrode das Werkstück berührt,
zwischen der Elektrode und dem Werkstück
nur eine niedrige Messspannung (ca. 15 V
Gs). Informationen darüber, wie man das
Gerät für einen Schweißbetrieb mit niedriger
Leerlaufspannung konfiguriert, erhalten Sie
von Ihrem autorisierten Fachhändler.
OM−231242
242Page
Seite35
35
OM-231
ABSCHNITT 8 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
8-1. Routinemäßige Wartung
!
Gerät vor Durchführung
der Wartungsarbeiten vom
Netz trennen.
. Bei
härterer Beanspruchung
muss das Gerät häufiger gewartet
werden.
3 Monate
Defekten
Schweißbrennerkörper
auswechseln
Rissige
Kabel
reparieren
oder
auswechseln
Beschädigte
oder
unleserliche
Aufkleber
auswechseln
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln
Schweißverbindungen
reinigen und anziehen
6 Monate
Innenseite
ausblasen
8-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen,
wenn das Gerät innen ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den
Luftstrom wie dargestellt durch das
vordere und hintere Belüftungsgitter
richten.
Blowing Out Unit 2010−01ger
OM−231242
242Page
Seite36
36
OM-231
8-3. Hilfeanzeigen
. Richtungshinweise
beziehen sich auf
die Vorderseite des Gerätes. Alle
Stromkreise sind
innerhalb
der
Maschine.
HELP
1
Anzeige ’Help 1’
Weist auf eine Fehlfunktion im primären
Leistungsstromkreis hin. Wenn diese
Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 2’
HELP
HELP
HELP
HELP
HELP
2
3
Verweist auf eine Fehlfunktion der
thermischen Schutzschaltung, Wenn diese
Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit
einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 3’
Weist darauf hin dass die linke Seite überhitzt
ist. Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung
durch den Lüfter (siehe Abschnitt 2-4). Nach
Abkühlung des Gerätes kann der Betrieb
fortgesetzt werden.
Anzeige ’Help 5’
5
6
8
Weist darauf hin dass die rechte Seite
überhitzt ist. Die Abschaltung erfolgte zur
Kühlung durch den Lüfter (siehe Abschnitt
2-4). Nach Abkühlung des Gerätes kann
der Betrieb fortgesetzt werden.
Anzeige ’Help 6’
Weist darauf hin, dass das Geräte mit
maximalem Primärstrom betrieben wird.
Das Gerät hat einen maximal zulässigen
Grenzwert für den Primärstrom. Mit
abnehmender Netzspannung erhöht sich
der benötigte Eingangsstrom. Wenn die
Netzspannung zu niedrig ist, wird die
Ausgangsleistung durch den Eingangsstrom
begrenzt. Wenn dieser Grenzwert erreicht
ist, reduziert das Gerät automatisch die
Ausgangsleistung, um den Betrieb fortsetzen
zu können. Wenn diese Anzeige erscheint,
die Eingangsspannung durch einen
Elektriker prüfen lassen.
Anzeige ’Help 8’
Weist auf eine Fehlfunktion im sekundären
Leistungsstromkreis des Gerätes hin. Wenn
diese Fehlermeldung angezeigt wird, muss
mit einem autorisierten Fachhändler Kontakt
aufgenommen werden.
OM−231242
242Page
Seite37
37
OM-231
8-4. Fehlersuche
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät „tot“.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitte 3-4 und 3-5).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder
Sicherungsautomat zurücksetzen (siehe Abschnitte 3-4 und 3-5).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitte 3-4 und 3-5).
Kein Schweißausgang; Messgeräteanzeige eingeschaltet.
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 3-6).
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 2-4).
Schweißausgang unregelmäßig oder falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Größe verwenden (siehe Abschnitt 3-7).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Auf korrekte Polarität überprüfen.
Keine 115 Volt Ws an Doppel−Steckdose oder
an der 14−poligen Fernbedienbuchse vorhanden.
Den Geräteschutzschalter CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 3-9).
Keine 24 Volt Ws an der 14−poligen Fernbedienbuchse
vorhanden.
Den Geräteschutzschalter CB2 rücksetzen (siehe Abschnitt 3-9).
Notizen
OM−231242
242Page
Seite38
38
OM-231
Anmerkungen
OM-231 242 Seite 39
ABSCHNITT 9 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
ACHTUNG
S
S
S
Gefahr durch
Elektroschock
S
Stromführende Teile nicht berühren.
Netzanschluss abklemmen bzw. Motor
ausschalten vor Beginn von Servicearbeiten!
Nie anschalten ohne die Montage der
Abdeckungen!
Zur Bedienung, Installation und zum Service
stets Fachpersonal einsetzen!
Abbildung 9-1. Schaltplan
OM-231 242 Seite 40
231 442-B
OM-231 242 Seite 41
69
4
Abbildung 10-1. Haupt-Bausatz
OM-231 242 Seite 42
1
71
70
3
5
68
67
72
73
66
2
11
74
10
75
77
76
9
65
64
8
15
78
12 13 14
58
64
7
16
63
21
18
19
57
17
54
61
60
59
6
55
62
20
51
56
24
22
52
23
25
50
26
53
MOD 1
49
48
27
29
39
46
MOD 2
38
28
30
31
41
42
43
44
40
33
37
32
48
45
20
47
35
34
36
ABSCHNITT −10 − ERSATZTEILLISTE
Ref. 804 771-C
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-1. Haupt-Bausatz
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 216 034
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 256
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 551
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 134 327
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 138 442
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 195 585
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 135 483
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 225 097
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 211 503
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . +212 207
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 196 355
. . . 10 . . . . . . . . . . . . . . . 199 840
. . . 11 . . . . R3/C4 . . . . 233 052
. . . 12 . . . . . SR1 . . . . . 201 530
. . . 13 . . . . D1,D2 . . . . 201 531
. . . 14 . . . . . RT1 . . . . . 199 798
. . . 15 . . . . . CR1 . . . . . 198 549
. . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . 227 127
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 227 746
. . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . 010 546
. . . 19 . . . . . . L4 . . . . . . 218 020
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 179 276
. . . 21 . . . . . . . . . . . . . . . 170 647
. . . 22 . . . . . . L3 . . . . . . 212 150
. . . 23 . . . . . . T1 . . . . . . 212 132
. . . 24 . . . . . . L1 . . . . . . 212 091
. . . 25 . . . . . . . . . . . . . . . 083 147
. . . 26 . . . . . PC1 . . . . . 224 098
. . . 26 . . . . . PC1 . . . ♦224 649
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216 113
. . . . . . . . . . PLG1 . . . . 115 091
. . . . . . . . . . PLG2 . . . . 201 665
. . . . . . . . . . PLG3 . . . . 131 056
. . . . . . . . . . PLG5 . . . . 131 204
. . . . . . . . . . PLG7 . . . . 131 054
. . . . . . . . . . PLG8 . . . . 131 054
. . . . . . . . . . PLG9 . . . . 115 093
. . . . . . . . . . PLG10 . . . . 115 094
. . . . . . . . . . PLG11 . . . . 115 094
. . . . . . . . . . PLG12 . . . . 115 092
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . 212 072
. . . 28 . . . . C12,13 . . . . 219 930
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 738
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217 040
. . . . . . . . . . . RC2 . . . ♦604 176
. . . 29 . . . . . CB2 . . . . . 083 432
. . . 30 . . . . . CB1 . . . . . 089 807
. . . 30 . . . . . CB1 . . . ♦083 432
. . . 31 . . . . . . . . . . . . . . +212 071
. . . 31 . . . . . . . . . . . . ♦+212 202
. . . 32 . . . . . . . . . . . . . . . 126 026
. . Wrapper (Includes Insulators and Safety Labels) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Side Rh (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Side (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning General Precautionary Static & Wire Feed . . . . . . . . . . .
. . Label, Caution Falling Equip Can Cause Injury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Handle, Rubberized Carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Important Remove These Two Handle Screws . . . . . . . . . . . . . . .
. . Heat Sink, Lh Rect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Heat Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Windtunnel, Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Resistor/Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Diode Fast Recovery Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Diode Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18In Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Relay, Encl 24VDC Spst 35A/300VAC 4Pin Flange Mtg . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Gasket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap-In Nyl .375 Id X .500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Inductor, Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap-In Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . .
. . Bushing, Snap-In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Inductor, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . XFMR, HF Litz/Litz W/Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Inductor, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Control W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Circuit Card Assy, Control/Aux Power W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Stand-Off Support, PC Card .187 Dia W/P&l .375 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Bracket, Mtg Capacitor/PC Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Kit, Capacitor Elctlt Replacement (Includes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Capacitor, Elctlt 1800 Uf 500 VDC Can 2.52 Dia . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Nut, Nylon M12 Thread Capacitor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Rcpt, Str Dx Grd 2P3W 15A 125V *5−15R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Supplementary Protector, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . .
. . Supplementary Protector, Man Reset 1P 2.5A 250VAC Frict . . . . . . . . .
. . Supplementary Protector, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . .
. . Panel, Rear Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . Label, Warning Electric Shock Can Kill Significant . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1
1
2
2
2
2
1
1
1
4
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
1
4
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1
2
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1
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1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
♦Part of 115V Aux Power Option.
♦♦Part of Tweco Type Connector Option
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
OM-231 242 Seite 43
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-1. Haupt-Bausatz (Fortsetzung)
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Rear (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . . . . . .
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ♦ . . Nameplate, Rear Aux (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . ♦217 297 . . Cover, Receptacle Weatherproof Duplex Rcpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . 217 480 . . Label, Warning Incorrect Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . 215 980 . . Bushing, Strain Relief .709/.984 Id X1.375 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . 219 487 . . Cable, Power 12 Ft 8Ga 4C (Non-Stripped End) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . 234 126 . . Nut, Conduit 1.000 Npt Knurled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 38 . . . . . . T2 . . . . . . 211 109 . . XFMR, Control 665V 336Va Syn Aux Pwr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 38 . . . . . . T2 . . . . ♦211 968 . . XFMR, Control Toroidal 665 VAC Pri 1536 Va 60 Hz . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . ♦212 947 . . . . Plate, Mtg Toroid XFMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 39 . . . . . . L2 . . . . . . 218 018 . . Inductor, Pre-Regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . 218 566 . . Gasket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 41 . . . . . CT1 . . . . . 196 231 . . XMFR, Current Sensing 200/1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 42 . . . . . C15 . . . . . 196 143 . . Capacitor, Polyp Met Film 16. Uf 400 VAC 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . 216 117 . . Bracket, Mtg Capacitor Series . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 44 . . . . . RT2 . . . . . 199 798 . . Thermistor, Ntc 30K Ohm @ 25 Deg C 18in Lead . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 45 . . . . . PC2 . . . . . 225 442 . . Circuit Card Assy, Interconnect W/Label & Clips (Includes) . . . . . . . . . .
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . . . 126 026 . . . . Label, Warning Electric Shock Can Kill Significant . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223 343 . . . . Clip, Wire Stdf .40−.50 Bndl .156Hole .031−.078Thk . . . . . . . . . . . . . .
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . . . 153 403 . . Bushing, Snap-In Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . 217 625 . . Kit, Input/Pre-Regulator And Inverter Module (Includes) . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOD 1, SKiip 83 HEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOD 2, SKiip 83 EC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG13 . . . . 130 203 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG14 . . . . 201 665 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG15 . . . . 115 092 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG20 . . . . 115 093 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 49 . . . . . RM1 . . . . . 205 751 . . Module, Power Resistor W/Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 50 . . . . . . . . . . . . . . . 212 206 . . Windtunnel, Rh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . . 196 330 . . Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 52 . . . . . . . . . . . . . . +175 132 . . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 53 . . . . . . . . . . . . . . . 153 178 . . Label, Warning Exploding Parts Can Serious Injury . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 54 . . . . . . . . . . . . . . . 176 736 . . Screw, Mtg Foot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 55 . . . . . . . . . . . . . . . 229 325 . . Foot, Mtg Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 56 . . . . . . . . . . . . . . . 212 074 . . Bus Bar, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 57 . . . . . HD1 . . . . . 182 918 . . Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15V . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 58 . . . . . PC3 . . . . . 242 725 . . Circuit Card Assy, Front Panel & Display W/Program . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG18 . . . . 131 204 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . RC50 . . . . 210 233 . . Rcpt, W/Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG21 . . . . 212 088 . . Plug, W/Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . RC21 . . . . 167 640 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 59 . . . . . . . . . . . . . . . 230 943 . . Enclosure, Connector DB−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 60 . . . . . . . . . . . . . . . 230 944 . . Cover, Enclosure Connector DB−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 61 . . . . . . S1 . . . . . 231 191 . . Switch, Tgl 3Pst 50A 600VAC Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 62 . . . . . . . . . . . . . . . 176 226 . . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 63 . . . . . FM1 . . . . . 196 313 . . Fan, Muffin 115V 50/60Hz 3000 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG16 . . . . 131 054 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . RC16 . . . . 135 635 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
♦Part of 115V Aux Power Option.
♦♦Part of Tweco Type Connector Option
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
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Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 10-1. Haupt-Bausatz (Fortsetzung)
. . . 64 . . . . . . . . . . . . . . . 208 967 . . Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem (Dinse Type) 50/70 Series (Includes) . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208 968 . . . . Rcpt, Tw Lk Insul W/O-Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 712 . . . . Insulator, Bulkhead Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 713 . . . . Insulator, Bulkhead Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 714 . . . . Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 717 . . . . Nut, M20-1.5 1.00Hex .19H Brs Locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 718 . . . . O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 228 . . . . O-Ring, 0.739 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 64 . . . . . . . . . . . . ♦♦218 183 . . Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem(Tweco Type) (Fac−Op) (Includes) . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 473 . . . . Rcpt, Twist Lock Tweco Style (Female) Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 712 . . . . Insulator, Bulkhead Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 713 . . . . Insulator, Bulkhead Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 714 . . . . Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 717 . . . . Nut, M20-1.5 1.00Hex .19H Brs Locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 718 . . . . O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 228 . . . . O-Ring, 0.739 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Power (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . . . . .
. . . 66 . . . . . . . . . . . . . . . 240 959 . . Label, Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 67 . . . . . . . . . . . . . . . 218 041 . . Door, W/Quick Access Ball Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 68 . . . . . . . . . . . . . . . 175 138 . . Box, Louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 69 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Label, (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 70 . . . . . . . . . . . . . . . 174 991 . . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 Id W/Spring Clip−.21 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 71 . . . . . . . . . . . . . . . 231 468 . . Nut, 375−32 .56Hex .22H Brs Conical Knurl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 72 . . . . . . . . . . . . . . . 231 469 . . Nut, 500−28 .69Hex .28H Brs Conical Knurl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 73 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Connection (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . .
. . . 74 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 75 . . . . . . . . . . . . . . . 216 112 . . Fastener, Panel Receptacle Quick Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 76 . . . . . C6,7 . . . . . 214 749 . . Capacitor Assy, W/Plug And Leads (Voltage Feedback) . . . . . . . . . . . . .
. . . 77 . . . . . . . . . . . . . . . 226 590 . . Panel, Front Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 78 . . . . . . . . . . . . . . . 231 470 . . Nut, Adapter Encoder Shaft Mtg 375−32 To 500−28 . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
♦Part of 115V Aux Power Option.
♦♦Part of Tweco Type Connector Option
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
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Anmerkungen
Gültig ab 1. Januar 2010
(Geräte ab Seriennummer “MA” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten
Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton,
Wisconsin, dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum
erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von
Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT
AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN
ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER
GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in
der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Materialoder Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER
muß innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen
Defektes oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER
Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur
Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen sind.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei
Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten
anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das
Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr,
nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt
wird, oder achtzehn Monate, nachdem das Gerät an einen
internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original−Netzstromgleichrichter, nur betreffend Tyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Motorbetriebene Schweißgeneratoren
(HINWEIS: Motoren unterliegen den Garantie−
bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter−Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden − Stromquellen
* Prozesssteuerungen
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Durchflussmesser und −regler der Baureihe Smith 30
(ohne Verarbeitung)
* Transformator/Gleichrichter Stromquellen
* Wasserkühlsysteme (integriert)
2 Jahre — Teile
* Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter (ohne Verarbeitung)
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* CoolBelt und CoolBand Gebläse (ohne Verarbeitung)
* Externe Überwachungseinrichtungen und sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(HINWEIS: Nachrüstungen sind für die verbleibende
Garantiezeit des Produktes, in dem sie eingebaut sind, von
der Garantie abgedeckt, oder für mindestens ein Jahr — je
nachdem, welche Periode länger ist.)
* Durchflussmesser− und regler (ohne Verarbeitung)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS−RJ45)
* Schweißrauchabsaugungen
* HF−Einheiten
* “ICE” Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/ Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung
* Lastbänke
* Schweißpistolen mit Vorschubmotor
(außer den Spoolmate Brennern mit Drahtspulen)
* “PAPR” − gebläseunterstütztes Atemschutzsystem
(ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Steuerungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen
* Wasserkühlsysteme (nichtintegriert)
* WSG−Schweißbrenner der Marke Weldcraft (ohne Verarbeitung)
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
* Batterien
* Schweißbrenner der Marke Bernard (ohne Verarbeitung)
*
Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
6. 90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel
und nichtelektronische Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MSG Schweißbrenner und UP−Schweißbrenner
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Roughneck” Schwanenhals Schweißbrenner
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten
nicht für:
1.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais
von der Garantie abgedeckt.)
2.
Items furnished by Miller, but manufactured by others, such as
engines or trade accessories. These items are covered by the
manufacturer’s warranty, if any.
3.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt
werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert
wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder,
gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder
Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden,
die außerhalb des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
4.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR
DIE VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND
WARTUNG VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN
SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1) Reparatur;
oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen
schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen
Kosten für Reparatur oder Austausch in einer autorisierten
MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder
Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung
aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch werden
entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von
MILLER
bestimmten
autorisierten
MILLER-Servicewerkstätte
durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art
gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN
FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND
AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL
KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER
NACHFOLGEND
AUFTRETENDE
BESCHÄDIGUNGEN
(EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT
WERDEN,
UND
ZWAR
WEDER
DURCH
VERTRAG,
SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE
GARANTIE
UND
JEDE
IMPLIZIERTE GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG
UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH,
SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES
RECHTSMITTEL
AUSSER
DIESER
BESTIMMUNG,
EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN GARANTIE FÜR
MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN
ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN
GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER
NICHT ANERKANNT.
This original warranty was written in English legal terms. In the case of
any complaints or disagreements, the significance of the words in
English prevails.
miller warr_ger 2010−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Personal Schutzausstattung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Bedienungsanleitung
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
Handbücher über Schweißprozesse
Wenden Sie sich an die anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2009 Miller Electric Mfg. Co.
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Internationales Vertriebsnetzsiehe
www.MillerWelds.com
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