Miller | MD026806D | Owner Manual | Miller XMT 350 MPA CC/CV AUTO-LINE CE 907558 Manual de usuario

Miller XMT 350 MPA CC/CV AUTO-LINE CE 907558 Manual de usuario
OM-255 677D/spa
2013−01
Procesos
Multi-Procesos de Soldadura
Descripción
Fuente de Poder para Soldadura de
Arco
R
XMT 350 MPa
Auto-Line
™
CE
MANUAL DEL OPERADOR
File: MULTIPROCESS
www.MillerWelds.com
Desde Miller a Usted
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede
hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene
tiempo para hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por
arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una
calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían
arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores
posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo
sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los
peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalación
y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos Miller, y el mantenimiento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable.
Y si por alguna razón el funcionamiento de la unidad presenta problemas, hay
una sección de “Reparación de averías” que le ayudará a descubrir la causa.
A continuación, la lista de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál pieza
necesita para solucionar el problema. Además, el manual contiene información sobre la garantía y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Miller Electric fabrica una linea completa de
máquinas y accesorios de soldar. Para
información en otros productos de calidad de Miller, comuníquese con su
distribuidor local de Miller para recibir su catálogo completo o hoja
individual de folleteria.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados de
la industria.
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-1. Uso de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-2. Peligros en soldadura de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
1-5. Estándares principales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
2-2. Símbolos y definiciones diversos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
SECCIÓN 3 − INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-1. Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-2. Especificaciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-3. Características y beneficios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-4. Controles del arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
3-5. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
4-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos dentro de la UE)
12
4-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de
la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
4-3. Dimensiones y Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
4-4. Seleccionando la ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
4-5. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
4-6. Información del receptáculo remoto 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
4-7. Receptáculo doble de 110 voltios CA y los protectores suplementarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
4-8. Operación de la válvula de gas opcional y la conexión del gas protector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
4-9. Guía de servicio eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
4-10. Conectando la potencia de entrada trifásica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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SECCIÓN 5 − OPERACIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
5-1. Panel delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
5-2. Ajustes del selector de modo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
5-3. Configuration Option Menu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
SECCIÓN 6 − OPERACIÓN EN MODO GTAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
6-1. Typical Connection For GTAW Process . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
6-2. Modo de soldadura TIG con arranque por raspado (proceso GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
6-3. Modo de soldadura TIG con función Lift-Arc (proceso GTAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
6-4. Modo de soldadura TIG − proceso GTAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN EN MODOS GMAW/GMAW−P/FCAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
7-1. Conexión característica con alimentador de alambre con control remoto para procesos
GMAW/GMAW-P/FCAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
7-2. Modo de soldadura MIG (procesos GMAW/FCAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
7-3. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
29
7-4. Modo de soldadura MIG pulsado (proceso GMAW-P) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
7-5. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG pulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
7-6. Selección del proceso de manera remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
7-7. Conexión característica con alimentador de alambre con detección de voltaje para procesos
GMAW/GMAW-P/FCAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
7-8. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (procesos GMAW/FCAW) . . . . . . . . .
34
7-9. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (proceso GMAW-P) . . . . . . . . . . . . . .
35
INDICE
SECCIÓN 8 − SMAW/CAC-A OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Conexión característica para los procesos SMAW y CAC-A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Modo de soldadura con electrodo convencional con control remoto
(procesos SMAW y CAC-A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Modo de soldadura con electrodo convencional (procesos SMAW y CAC-A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Modos de soldadura con opción de voltaje de circuito abierto (OCV) reducido . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Mantenimiento de rutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Pantallas de ayuda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Detección y solución de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 10 − DIAGRAMA ELECTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIA
36
36
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39
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40
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46
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
ITW Welding Products Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that
the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
XMT 350 MPa
907558
Council Directives:
•
2006/95/EC Low Voltage
•
2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
•
2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
•
IEC 60974-1 Arc Welding Equipment - Welding Power Sources: edition 3, 2005-07.
•
IEC 60974-10 Arc Welding Equipment - Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 2.0, 2007-08.
•
EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc
welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields
(0Hz-300Hz)
EU Signatory:
January 2nd , 2013
___________________________________________________________________________________
Massimigliano Lavarini
Date of Declaration
ELECTRONIC ENGINEER R&D TECH. SUPPORT
956 172 027
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
spa_som_2011−10
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e
instrucciones de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, podría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros posibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se explican en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones relacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La información de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estandares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, mantener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está
restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.
D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno presente en la unidad.
D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cualquiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húmeda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situaciones, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo de acuerdo a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo
establecido en los reglamentos nacionales, estatales y locales.
D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el conductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por
daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediatamente si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pequeño, o mal conectados.
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o circuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos máquinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está trabajando más arriba del nivel del piso.
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de metal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o algún objeto que esté aterrizado.
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D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal. Disconnect cable for process not in useDesconecte los cables si no
utiliza la máquina.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descargue los condensadores de entrada según instrucciones en la
sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.
Las PIEZAS CALIENTES
ocasionar quemaduras.
pueden
D No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
D Deje que el equipo se enfríe antes de comenzar a trabajar en él.
D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para solar y ropa
para prevenir quemaduras.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.
D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal caliente.
D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del acto de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escondida que no se puede ver.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
D No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a menos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.
D No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,
gas, o vapores de líquidos (como gasolina).
D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada ante el arco para quitar el humo y gases de soldadura.
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
D Lea y entienda las Hojas de Datos sobre Seguridad de Material
(MSDS’s) y las instrucciones del fabricante con respecto a metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasadores.
D No use una soldadora para descongelar tubos helados.
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pesada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.
D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpiamiento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvanizado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien ventilada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protección apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
D Use ropa protectiva hecha de un material durable, resistente a la
llama (cuero, algodón grueso, o lana) y protección a los pies.
OM-255 677 Página 2
D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de tamaño más grande o los pase por un lado.
D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmerilar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
EL AMONTAMIENTO DE GAS puede
enfermarle o matarle.
D Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o
use un respirador aprobado que reemplaza el
aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS
(EMF) pueden afectar el funcionamiento
de los dispositivos médicos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben mantenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
D Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a
alta presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte
del proceso de soldadura, sie pre trátelos con
cuidado.
D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurándolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
D Siempre mantenga su cara lejos de la salida de una válvula cuando esté operando la válvula de cilindro.
D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente número de personas para levantar y mover los cilindros.
D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Comprimido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
D No instale la unidad cerca a objetos inflamables.
D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
D Use equipo de capacidad adecuada para levantar la unidad.
D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para extenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D Permite un período de enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.
D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de
soldar de nuevo.
D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
D Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amoladora con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables
lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tablillas impresas de circuito.
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca ANTES de tocar las tablillas o partes.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provocar lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento.
D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
D No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
D No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuerpo, otras personas o cualquier
objeto de metal cuando esté pasando el alambre.
OM-255 677 Página 3
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
D No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servicios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
Las PIEZAS MÓVILES
provocar lesiones.
pueden
D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y
guardas cerrados y en su lugar.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados
de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las
normas de la industria y los códigos nacionales, estatales
y locales.
D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regular.
D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como computadoras, o equipos impulsados por computadoras, como robotes.
D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea electro-magnéticamente compatible.
D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el estado de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el estado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
OM-255 677 Página 4
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura
genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de
soldadura. Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos
médicos implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto,
se deben tomar medidas de protección para las personas que utilizan
estos implantes médicos. Por ejemplo, aplique restricciones al acceso
de personas que pasan por las cercanías o realice evaluaciones de
riesgo individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben
seguir los procedimientos que se indican a continuación con el objeto
de minimizar la exposición a los campos EMF generados por el circuito
de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercarse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
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SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2012−05
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2012−05
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2012−05
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar el humo.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar el humo.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
No elimine esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2012−05
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Las piezas dañadas pueden explotar al encender la alimentación o causar la explosión de otras piezas de otras
piezas.
Safe26 2012−05
Siempre que necesite realizar reparaciones en la unidad use mangas largas y el cuello abotonado.
Safe28 2012−05
Conecte la alimentación de la máquina únicamente después de haber tomado las precauciones indicadas.
Safe29 2012−05
No use una sola manija para levantar o sostener la unidad.
Safe31 2012−05
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2012−05
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta de
recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor
local.
Safe37 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos y
abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina o
soldar.
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Safe40 2012−05
= < 60°
Siempre levante y sostenga la unidad con ambas manijas. Mantenga
el ángulo del aparato de elevación en menos de 60 grados.
Use un carro apropiado para mover la unidad.
Safe44 2012−05
V
V
>60s
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V
Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje
peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque
los capacitores pues aún están cargados. Aguarde siempre 60
segundos después de haber apagado la unidad para trabajar en ella,
O mida el voltaje del capacitor de entrada y asegúrese de que el valor
medido sea cercano a 0 (cero) antes de tocar alguna pieza.
Safe43 2012−05
2-2. Símbolos y definiciones diversos
A
Panel
Corriente alterna
(CA)
Salida
Interruptor
Remoto
Encendido
Apagado
Soldadura TIG
Negativo
Entrada de voltaje
Corriente directa
(CC)
Positivo
Inductancia
Puesta a tierra de
protección (Tierra)
Corriente
Constante
Voltaje Constante
Control de pie
Conexión a la línea
Fuerza de arco
Soldadura por arco
con electrodo
metálico revestido
(SMAW)
Soldadura por arco
con electrodo
metálico protegida
por gas (GMAW)
Convertidor de
frecuencia estático
trifásico −
Transformador−Re
ctificador
U0
Voltaje nominal sin
carga (promedio)
Hz
Hertz
I1max
V
Amperaje
U1
IP
Voltaje principal
Grado de
protección
U2
I2
Voltaje de la carga
(convencional)
Corriente de
soldadura nominal
X
%
Voltaje
Ciclo de trabajo
Por ciento
Pulsada
Configuración
Monofásico
Trifásico
Corriente nominal
máxima de
suministro
Corriente eficaz,
máxima de
suministro
Aumentar
Operación Lift Arc
(GTAW sin HF)
Alimentador con
detección de
voltaje
Control del arco
Tipo de gas
Arranque por
raspado en modo
TIG
I1eff
Tipo de alambre
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SECCIÓN 3 − INTRODUCCIÓN
3-1. Especificaciones
Entrada
de poder
Trifásico
Salida nominal
350 A a 34
VCD, 60% ciclo
de trabajo
Entrada de amperios RMS a la
salida de carga nominal, 50/60
Hz, trifásicos a los voltajes de
carga NEMA y tazación de
Clase 1
Gama de
voltaje en
Modo VC
Gama de
amperaje
en modo
CD
Máx
Voltaje
de
circuito
abierto
Nomina
IP
230 V
230 V
400 V
460 V
KVA
KW
10−38 V
5−425 A
75 VCD
IP23**
36,1
6,1
20,6
17,8
14,2
13,6
*Vea la Sección 3-5 para la capacidad de ciclo de trabajo.
3-2. Especificaciones ambientales
Clase de protección (IP)
Rango de temperatura de funcionamiento
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior. Se puede
almacenar a la intemperie, pero no está preparado ser utilizado bajo la
lluvia a menos que se lo proteja.
de −10ºC (-14ºF) a 40ºC (104ºF).
3-3. Características y beneficios
LVCt (Compensación del voltaje de línea) es un circuito que mantiene la salida de la fuente de poder constante,
independientemente de las fluctuaciones menores que se puedan producir en la entrada de alimentación.
Wind Tunnel Technologyt es un sistema de circulación de aire sobre los componentes que requieren enfriamiento,
no sobre los circuitos electrónicos, que reduce la contaminación y mejora la confiabilidad en entornos de soldadura
agresivos.
Sistema de enfriamiento Fan−On−Demandt que funciona solo cuando es necesario para reducir el ruido, el consumo de energía y la entrada de suciedad en la máquina.
La protección contra sobrecarga térmica detiene automáticamente la unidad cuando es necesario para evitar daños a los componentes internos si se ha excedido el ciclo de trabajo o el flujo de aire y el enfriamiento están obstruidos
(vea la sección 3-5).
Función Auto Remote Sense que le permite a la unidad detectar la presencia de un control remoto conectado.
La operación del control remoto depende del ajuste del selector de modo (vea la sección 5-2).
El arranque con la función Lift−Arct permite iniciar el arco en el proceso TIG sin contaminar la soldadura y sin la
utilización de alta frecuencia en el modo de soldadura TIG Lift−Arc (vea la sección 6-3).
Operación MIG pulsada sinérgica permite controlar el arco con una sola perilla. Según aumente o disminuya la
velocidad de alimentación del alambre, los parámetros del pulso aumentarán o disminuirán, ajustando la corriente
de salida adecuada para la velocidad del alambre (vea la sección 5-3).
3-4. Controles del arco
El control DIG (penetración o fuerza del arco) permite cambiar la característica del arco, suave o agresiva, de acuerdo
a aplicaciones y electrodos específicos en los modos de soldadura con electrodos convencionales y con corriente
constante (vea las secciones 8-2 y 8-3).
La función programable Hot Start (arranque en caliente) permite modificar el amperaje de inicio y el tiempo en los
modos de soldadura con electrodos convencionales y con corriente constante (vea las secciones 8-2 y 8-3).
El valor de la Inductancia influye sobre la rigidez del arco, el ancho y el aspecto del cordón de soldadura,
y la fluidez del charco en los modos MIG y alimentación con detección de voltaje (vea las secciones 7-2 y 7-8).
La función SharpArct optimiza el tamaño y la forma del cono del arco, el aspecto y el ancho del cordón,
y la fluidez del charco en el modo MIG pulsado (vea la sección 7-4).
OM-255 677 Página 10
3-5. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
Ciclo de Trabajo es un porcentaje
de 10 minutos que la unidad o antorcha puede soldar a la carga nominal sin sobrecalentarse.
Si la unidad se sobrecalienta, la salida para, y el mensaje Help (ayuda)
aparecerá en la pantalla y el ventilador funcionará. Espere 15 minutos
para que la unidad se enfríe. Reduzca el amperaje o voltaje o el ciclo de trabajo antes de soldar.
AMPERIOS
AVISO − Excediendo el ciclo de trabajo puede dañar la unidad e invalidar la garantía.
% CICLO DE TRABAJO
60% de Ciclo de Trabajo
6 minutos soldando
4 minutos enfriandose
AoV
0
15
Minutos
o
reduzca el ciclo de
trabajo
Ref. 219 523-A
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SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
4-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos
dentro de la UE)
A. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
!
Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)
podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.
Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974−1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico
(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una persona con los conocimientos necesarios.
Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio y estabilización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información sobre
la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.
S
S
La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.
A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.
B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
!
Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada
por el sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 6,090,168 en el punto
de interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,
mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro
con una potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 6,090,168.
4-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los
parámetros eléctricos de la máquina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos
de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada de este manual para consultas futuras.
4-3. Dimensiones y Peso
Dimensiones entre agujeros
A
A
E
298 mm (11-3/4 pulg.)
B
42 mm (1-11/16 pulg.)
C
400 mm (15-3/4 pulg.)
D
485 mm (19-3/32 pulg.)
E
221 mm (8-11/16 pulg.)
F
39 mm (1-17/32 pulg.)
G
1/4-20 UNC -2B thread
F
G
24 pulg.
(610 mm)
17 pulg.
(432 mm)
D
C
12-1/2
pulg.
(318 mm)
Peso
B
42.4 kg (93.5 lb)
804 801-A
OM-255 677 Página 12
4-4. Seleccionando la ubicación
1
Puntas de levantar del
montacargas
Use las puntas de levantar para
mover la unidad.
Movimiento
2
1
!
1
No mueva u opere la unidad donde podría voltearse.
Carrito de mano
Use el carro o un dispositivo similar
para mover la unidad.
3
Dispositivo para desconectar
de la línea
Ubique la unidad cerca de una
fuente de potencia eléctrica correcta.
!
Se puede requerir una instalación especial donde gasolina o líquidos volátiles estén
presentes − ver NEC Artículo
511 o CEC Sección 20.
2
Ubicación
3
18 pulg.
(460 mm)
18 pulg.
(460 mm)
XMT Location 1
Apuntes
OM-255 677 Página 13
4-5. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable*
AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente
de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)). Use la columna
60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura que no exceda***
Pernos de la salida
de soldadura
!
Apague la máquina
antes de conectar
los cables
a la salida
de soldadura.
!
No utilice cables
desgastados,
con daños, muy pequeños o mal empalmados.
30 m (100 pies)
o menos
Ciclo de
Amperios trabajo:
10 − 60%
de
soldadura
AWG
(mm2)
150 pies
(45 m)
Ciclo de
trabajo:
60 − 100 %
200 pies
(60 m)
250 pies
(70 m)
350 pies
(105 m)
400 pies
(120 m)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm2)
AWG
(mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
2/0
(2 x 70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
3/0
(2 x 95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
2 cables
4/0
(2 x 120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
3 cables
3/0
(3 x 95)
3 cables
3/0
(3 x 95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
3 cables
3/0
(3 x 95)
3 cables
4/0
(3 x 120)
3 cables
4/0
(3 x 120)
+
−
300 pies
(90 m)
Receptáculos de salida
* Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida
de cable mayor.
** La medida del cable para soldadura en calibres AWG (mm2) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad
de corriente de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
( ) = mm2 para uso métrico
*** Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica
al 920−735−4505 (Miller) o 1−800−332−3281 (Hobart).
Ref. S−0007−J 2011−07
OM-255 677 Página 14
4-6. Información del receptáculo remoto 14
Receptaculo*
24 Voltios CA
Salida
(Contactor)
A
B
K
J
A
24 VCA. Protegido por protector suplementario
CB2.
B
Cierre el contacto a A completando el circuito de
control de contactor de 24 VCA.
I
115 VCA. Protegido por protector suplementario
CB1.
J
Cierre el contacto a I completando el circuito de
control de contactor de 115 VCA.
C
Referencia de Comando; 0 a + 10 voltios CD, +10
voltios CD en el modo MIG
D
Masa virtual de control remoto.
E
Señal de mando de entrada de 0 a +10 voltios
CD, desde el control remoto.
L
Señal de control de la velocidad de la alimentación
de alambre: 0 a +10 Vcd de salida desde
el alimentador de alambre.
N
Común del circuito de control de la velocidad de
alimentación de alambre.
F
Realimentación de corriente; +1 Vcd por
cada 100 A.
H
Realimentación de voltaje; +1 Vcd por cada 10 V
en el conector de la salida.
G
Masa virtual para los circuitos de 24 y 115 VCA.
K
Masa virtual.
115 VOLTIOS CA
Salida
(Contactor)
I
H
C L N
D M
G
E F
Control remoto
de salida
A/V
AMPERAGE
VOLTAGE
Tierra
Información
* No se usan los agujeros que quedan.
4-7. Receptáculo doble de 110 voltios CA y los protectores suplementarios
1
Receptáculo de 115 V 10 A
CA
Se comparte la potencia entre el receptáculo dual y el receptáculo Remoto 14 (véase Sección 4-6).
1
2
3
Protector suplementario CB1
Protector suplementario CB2
El CBI protege de la sobrecarga al
receptáculo doble y a la porción de
115 voltios CA del receptáculo remoto 14.
CB2 protege de sobrecarga a la
porción de 24 voltios CA del receptáculo Remoto 14.
Presione el botón para rearmar el
protector .
2
3
Ref. 803 879-B
OM-255 677 Página 15
4-8. Operación de la válvula de gas opcional y la conexión del gas protector
Obtenga el cilindro de gas y encadénelo un cilindro de gas al carro de
ruedas, pared u otro soporte estacionario de manera que el cilindro
no pueda caerse y romper su válvula.
4
1
Cilindro
2
Regulador/gasómetro
Instálelo de manera que encare
verticalmente.
ENTRADA DE GAS
3
2
Manguera de Gas
Al acople tiene rosca de 5/8−18 de
mano derecha. Obtenga e instale la
manguera de gas.
4
Acople para la entrada de gas
5
Acople para la salida de gas
Los acoples para la entrada y la salida del gas tiene roscas de 5/8−18
de mano derecha. Obtenga manguera del tamaño, tipo y longitud
apropiados para hacer las conexiones como sigue:
Conecte la manguera desde el regulador/flujómetro de la fuente del
gas protector al acople de la manguera. Conecte el otro extremo al
acople de entrada de gas.
3
1
Conecte el acople de la manguera
a la antorcha. Conecte un extremo
de la manguera de gas al acople de
la antorcha. Conecte el extremo
que queda de la manguera de gas
al acople de salida del gas.
Operación
El solenoide de gas controla el flujo
del gas durante el proceso TIG como sigue:
TIG remoto
El flujo del gas comienza con el
contactor remoto encendido.
5
SALIDA DE GAS
El flujo de gas se suspende al fin del
posflujo si se detectó corriente, o
cuando el contactor remoto está
apagado si no se detectó corriente.
TIG con sostén del gatillo Lift−Arc
El flujo del gas se inicia cuando se
ha oprimido el interruptor de salida
El flujo del gas se suspende al fin
del posflujo.
TIG con arranque raspando
El flujo del gas comienza cuando se
detecta corriente.
El flujo se suspende al fin del posflujo.
El tiempo de posflujo ha sido fijado
en la fábrica a 5 segundos por 100
amperios de corriente de soldadura. El tiempo mínimo de posflujo es
5 segundos. El máximo es 20 segundos (el usuario no puede ajustar la fijación del posflujo.
Ref. 803 705-B / Ref. 803 879-B
OM-255 677 Página 16
4-9. Guía de servicio eléctrico
AVISO − PRECAUCIÓN: Se puede averiar a esta fuente de potencia de soldadura usando POTENCIA DE ENTRADA INCORRECTA. El voltaje
de la fase a tierra no podrá exceder 10% del voltaje nominal de entrada.
AVISO − El voltaje primario no debe ser 10% menor que el mínimo y/o 10% mayor que el máximo voltaje mostrado en la siguiente tabla. Si el voltaje
actual está afuera de esta gama, puede que no haya salida de la unidad.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
Trifásico 50/60 Hx
Voltaje de entrada (V)
230
380
400
460
Amperios de entrada a la salida nominal (A)
36,1
22,3
20,6
17,8
Con demora de tiempo 2
40
25
25
20
De operación normal 3
50
30
30
25
6 (10)
4 (12)
4 (12)
2,5 (14)
29
48
53
46
6 (10)
4 (12)
4 (12)
2,5(14)
Fusible estándar máximo recomendado o con capacidad en amperios 1
Tamaño mínimo de conductor de entrada en mm2 (AWG)4
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en metros
Tamaño mínimo de conductor de tierra en mm2 (AWG)4
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2011 (incluyendo artículo 630)
1 Si se usa un disyuntor en vez de un fusible, escoja un disyuntor con curvas de tiempo−corriente comparables a las del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductores en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo cordones o cables flexibles) entre el tablero de panel y el
equipo de acuerdo a la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Vea la Tabla
NEC 400.5(A) para obtener los requisitos de cordones o cables flexibles.
OM-255 677 Página 17
4-10. Conectando la potencia de entrada trifásica
!
La instalación debe cumplir con todos los códigos nacionales y locales. Haga que solo personas capacitadas lleven a cabo esta instalación.
!
Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en el
seccionador de la línea de alimentación antes de conectar los conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos relacionados con la instalación y desmontaje de los dispositivos de bloqueo (candados) y
etiquetas de advertencia.
!
Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo al borne de puesta a
tierra del suministro, nunca conecte este cable a un borne de la línea.
3
= GND/PE
4
7
2
L1
3
L2
L3
6
5
AVISO − Los circuitos Auto−Line de esta
unidad adaptan automáticamente la
fuente de poder al voltaje de alimentación
aplicado. Verifique el voltaje de entrada
disponible en el lugar. Esta unidad puede
conectarse a cualquier voltaje de entrada
entre 208 y 575 Vca sin necesidad de desmontar la cubierta para cambiar los
puentes de conexión de la fuente de
poder.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si el voltaje
de alimentación de la máquina está disponible en el lugar.
Para funcionamiento trifásico
1
1
2
3
4
5
6
Cordón de alimentación.
Seccionador de línea (se muestra
en la posición apagado)
Conductor de tierra verde o
verde/amarillo
Borne de puesta a tierra del
seccionador de la alimentación
Conductores de entrada (L1, L2 y
L3)
Bornes de línea del seccionador
Conecte primero el cable de tierra verde o
verde/amarillo al borne de tierra del seccionador de la alimentación.
Conecte los cables de la alimentación (L1,
L2 y L3) a los bornes del seccionador de
línea.
7
Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección de sobrecorriente de la tabla de la
sección 4-9 (se muestra un seccionador
con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador de
línea. Siga los procedimientos establecidos relacionados con la instalación y desmontaje de los dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de advertencia para poner la unidad en servicio.
Herramientas necesarias:
input2 2012−05 − Ref. 803 766-C
OM-255 677 Página 18
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN GENERAL
5-1. Panel delantero
6
4
9
2
3
5
7
8
10
11
12
13
14
1
15
19
18
16
17
Ref. 804 772-A / 316.029.725-A
. Las secciones que tratan acerca de la . Los medidores muestran los valores reaoperación del proceso de soldadura describen la función de los componentes
identificados.
1
2
3
4
5
6
Conector para control remoto
de 14 patillas
Indicador luminoso de alimentación
encendida
Indicador de voltios
Pantalla izquierda
Indicador de la longitud del arco
Pantalla derecha
les de la salida de soldadura después del
cebado del arco y hasta aproximadamente tres segundos después de haberse cortado el arco.
7
Indicador de amperios
8
Indicador de ajuste
9
Control de ajuste
10 Indicador del tipo de alambre
(Wire Type)
11 Indicador del control del arco
(Arc Control)
12 Conector para una PC remota
13 Botón de selección del parámetro
a ajustar
14 Indicador del tipo de gas
15 Selector de modo
16 Interruptor de alimentación
17 Perno de conexión (−) de la salida
de soldadura
18 Troquelado para la válvula de gas
opcional
19 Perno de conexión (+) de la salida
de soldadura
OM-255 677 Página 19
5-2. Ajustes del selector de modo
Posición del selector
Proceso
Control de la salida
Ajuste del panel
Ajuste remoto
Arranque por raspado
en modo TIG
GTAW
Electrodo
eléctricamente vivo
A
% de los amperios
del panel*
Cebado del arco
por Lift-Arc (TIG)
GTAW
Electrodo
eléctricamente vivo
A
% de los amperios
del panel*
TIG
GTAW
Conector remoto
de 14 patillas
A
% de los amperios
del panel
MIG
GMAW
Conector remoto
de 14 patillas
Voltios
Voltios
MIG pulsado
GMAW−P
Conector remoto
de 14 patillas
Longitud del arco
(0−100)*
Longitud del arco
(0−100)*
Electrodo
convencional
(revestido)
CAC−A
Conector remoto
de 14 patillas
A
% de los amperios
del panel
Electrodo
convencional
(revestido)
CAC−A
Electrodo
eléctricamente vivo
A
% de los amperios
del panel*
Electrodo
eléctricamente vivo
Voltios
Voltios
Alimentador con
sensor de voltaje
SMAW
SMAW
GMAW*
* Vea las alternativas de ajuste en el menú de opciones de configuración en la sección 5-3.
Apuntes
OM-255 677 Página 20
5-3. Configuration Option Menu
4
3
SET
5
-UP
6
316.029.725-A
1
2
1
Selector de modo
Ajuste
2
Conector para control remoto
de 14 patillas
3
Pantalla izquierda
El menú de opciones de configuración proporciona un medio para personalizar algunas
funciones de la máquina para llevar a cabo la
operación requerida.
4
Pantalla derecha
5
Control de ajuste
6
Botón de selección del parámetro
a ajustar
Para entrar en el menú de opciones de configuración, mantenga apretado el botón de selección de ajustes (botón SETUP) durante el
encendido de la máquina mientras la unidad
muestra 8888 en las pantallas derecha e
izquierda. Las pantallas mostrarán momentáneamente la leyenda SET−UP.
Las opciones de configuración aparecen
en la pantalla izquierda. Los ajustes aparecen en la pantalla derecha. Para cambiar los
ajustes, gire la perilla ADJUST. Cuando un
ajuste no cambia al girar la perilla significa
que esa opción no puede ser modificada por
el usuario. Pulse nuevamente el botón
SETUP para pasar a la siguiente opción de
configuración.
OM-255 677 Página 21
5-3
Menú de opciones de configuración (continuación)
Proceso de soldadura con alimentador con detección de voltaje
V.SEN
PULS
MIG
AUTO
Esta opción permite seleccionar los modos MIG (V.SEN MIG) o MIG
pulsado (V.SEN PULS) con el selector de modo en la posición de
operación con alimentador con detección de voltaje. Vea la operación
en modo MIG en la sección 7-2 o en modo MIG pulsado en la sección
7-4.
Control de MIG pulsado en manual o automático
Esta opción define el control de MIG pulsado como manual (PULS
MAN) o como automático (PULS AUTO). Cuando se escoge la
operación con control manual, la longitud del arco en la máquina y la
velocidad del alambre en el alimentador se deben ajustar de manera
independiente para lograr la longitud de arco deseada. En caso de que
se haya seleccionado la operación automática y se haya definido la
longitud del arco, ya no será necesario cambiar su valor mediante la
modificación de la velocidad de alimentación de alambre.
La máquina XMT 450 MPa y los alimentadores sinérgicos permiten
controlar el arco mediante solo una perilla. Según aumente o
disminuya la velocidad de alimentación del alambre, los parámetros
del pulso aumentarán o disminuirán, mediante la selección de la
corriente de salida adecuada para la velocidad del alambre.
. La
PULS
WFS
ARC.L
MPM
operación automática solo funcionará con alimentadores
de alambre sinérgicos. El resto de los alimentadores funcionarán
únicamente con el control en manual. Aunque se visualice la
operación automática, el control será manual con cualquier otro
alimentador de alambre conectado. Vea la lista de los
alimentadores sinérgicos compatibles en la documentación del
producto.
Ajuste de MIG pulsado
Esta opción permite ajustar el proceso MIG pulsado en unidades de
longitud de arco (PULS ARC.L) o del voltaje predefinido (PULS VOLT).
Unidades de la velocidad de alimentación de alambre y del
diámetro del alambre
WFS IPM:
La velocidad de alimentación (WFS) aparece en pulgadas/minuto
El diámetro aparece en pulgadas
WFS MPM:
La velocidad de alimentación (WFS) aparece en metros/minuto
El diámetro aparece en milímetros
VRD
OFF
Modo con dispositivo de reducción de voltaje (VRD)
Esta opción activa (ON) o desactiva (OFF) la operación con bajo
voltaje de circuito abierto (OCV) en modos con electrodo convencional
y TIG con arranque por raspado. Vea la operación con OCV bajo en
la sección 8-4. Si el modo VRD está activado, aparece
momentáneamentela leyenda VRD ON después de la prueba de los
LED del panel delantero durante el encendido.
. Si aparece la leyenda VRD −ON (con un guión antes de ON),
la operación con OCV bajo está activada por la configuración
del hardware y no puede ser desactivada mediante este menú.
PANL
RMT
Selección del control por panel o por dispositivo remoto
Si el selector de modo está en una de las posiciones TIG con arranque
por raspado, TIG con función Lift-Arc, o soldadura con electrodo
convencional, se podrá configurar el comportamiento del control
remoto. Los modos TIG con arranque por raspado y TIG con función
Lift-Arc están predefinidos para el control a través del panel y el ajuste
del amperaje (PANL RMT) mediante el control remoto, pero también
se puede definir que el ajuste se lleve a cabo únicamente a través del
panel (PANL ONLY). La máquina está preconfigurada de fábrica para
que el ajuste del amperaje para la soldadura por electrodo
convencional sea llevado a cabo solo a través del panel (PANL ONLY),
pero también se puede seleccionar que la función de ajuste se ejecute
desde el panel o desde un control remoto (PANL RMT). El resto de las
posiciones del selector de modo no se pueden modificar y los ajustes
se pueden realizar tanto desde el panel como desde el control remoto
(PANL −RMT).
. Para modificar los parámetros desde el panel delantero se emplea
la perilla ADJUST. Los ajustes remotos se llevan a cabo desde
un dispositivo de control conectado en el conector de 14 patillas
REMOTE.
OM-255 677 Página 22
5-3
Menú de opciones de configuración (continuación)
Información sobre las revisiones
INFO
NO
Esta opción identifica la biblioteca de soldadura
de la unidad (INFO LIB) y la revisión del firmware
(INFO REV).
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra INFO LIB para identificar la biblioteca
de soldadura de la unidad.
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra INFO REV para identificar la revisión
del firmware de la unidad.
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra INFO NO para pasar a la siguiente
opción de configuración.
EXIT
NO
Salir del menú de opciones de configuración
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra EXIT NO para volver a la primera opción
de configuración. Pulse el botón SETUP
mientras la pantalla muestra EXIT YES para salir
del menú de opciones de configuración.
. También
se puede salir del menú
de opciones de configuración apagando la
unidad. Los cambios en la configuración
serán guardados únicamente si se apaga
la unidad después de que la pantalla
muestra la leyenda EXIT NO.
SECCIÓN 6 − OPERACIÓN EN MODO GTAW
6-1. Typical Connection For GTAW Process
!
Apague la
antes
de
conexiones.
1
2
Pedal de control
Conexión de salida de gas
(opcional)
Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
Conector para control remoto
de 14 patillas
6
3
5
4
alimentación
hacer
las
Conecte el control remoto deseado
al conector de 14 patillas
REMOTE.
5
4
6
3
1
7
8
2
Conexión de entrada de gas
(opcional)
Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
Antorcha TIG
Pieza
7
9
8
804 841-B
OM-255 677 Página 23
6-2. Modo de soldadura TIG con arranque por raspado (proceso GTAW)
2
3
7 2. 0
4
5
6
85
1
316.029.725-A
Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo
de soldadura TIG con arranque por
raspado.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de amperios
6 Control de ajuste
Ajuste
Gire el selector de modo a la posición TIG
con arranque por raspado como muestra la
figura.
Vea las conexiones características
del sistema en la sección 6-1.
El control de ajuste se utiliza para definir
el valor deseado para el amperaje.
!
OM-255 677 Página 24
El voltaje de circuito abierto aparece en la
pantalla izquierda cuando se enciende
el indicador de voltios (V). El amperaje
predefinido aparece en la pantalla derecha
cuando se enciende el indicador
de amperios (A).
Operación
. Si el amperaje se ajusta mediante un
control remoto, este ajuste funcionará
como un porcentaje del amperaje
definido en la máquina.
. Para lograr mejores resultados, raspe
suavemente el electrodo de tungsteno
en la pieza para iniciar el arco.
Para minimizar el rebote del arco
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
6-3. Modo de soldadura TIG con función Lift-Arc (proceso GTAW)
2
3
4
1 3. 5
5
6
85
316.029.725-A
1
8
“Touch”
1−2
Seconds
7
Do NOT Strike Like A Match!
!
1
2
3
4
5
6
7
8
En el modo de soldadura TIG,
los bornes de soldadura se energizan
a través del control remoto.
Selector de modo
Indicador de voltios
Pantalla izquierda
Pantalla derecha
Indicador de amperios
Control de ajuste
Pieza
Electrodo de tungsteno
Ajuste
Vea las conexiones características del
sistema en la sección 6-1.
Gire el selector de modo a la posición TIG
con función Lift-Arc como muestra la figura.
El amperaje predefinido aparece en la
pantalla derecha cuando se enciende
el indicador de amperios (A).
Operación
El control de ajuste se utiliza para definir
el valor deseado para el amperaje.
Para energizar la salida de soldadura
se requiere de un control remoto.
Para comenzar a soldar, pulse
el interruptor de la salida. Toque la pieza
con el electrodo de tungsteno en el punto
de inicio de la soldadura. Levante
lentamente el electrodo. El arco se formará
al levantar el electrodo. Si el arco de
soldadura no se establece en 3 segundos,
la salida se apagará. Para dejar de soldar,
pulse el interruptor de salida y ésta
se apagará.
. Si el amperaje se ajusta mediante un
control remoto, este ajuste funcionará
como un porcentaje del amperaje
definido en la máquina.
. Para
lograr los mejores resultados,
toque firmemente la pieza con el
electrodo de tungsteno en el punto
de inicio de la soldadura. Sostenga
el electrodo contra la pieza durante 1 ó
2 segundos, y lentamente levante
el electrodo. El arco se formará
al levantar el electrodo. Para minimizar
el rebote del arco al final de la
soldadura, mueva rápidamente hacia
atrás el electrodo para apagar el arco.
OM-255 677 Página 25
6-4. Modo de soldadura TIG − proceso GTAW
2
3
4
5
85
1
316.029.725-A
Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo
de soldadura TIG con arranque por
raspado.
Ajuste
1
Selector de modo
2
Indicador de voltios
Gire el selector de modo a la posición TIG
con arranque por raspado como muestra la
figura.
3
Pantalla izquierda
4
Pantalla derecha
5
Indicador de amperios
6
Control de ajuste
!
OM-255 677 Página 26
Vea las conexiones características
del sistema en la sección 6-1.
El voltaje de circuito abierto aparece en la
pantalla izquierda cuando se enciende
el indicador de voltios (V). El amperaje
predefinido aparece en la pantalla derecha
cuando se enciende el indicador
de amperios (A).
Operación
El control de ajuste se utiliza para definir
el valor deseado para el amperaje.
. Si el amperaje se ajusta mediante un
control remoto, este ajuste funcionará
como un porcentaje del amperaje
definido en la máquina.
. Para lograr mejores resultados, raspe
suavemente el electrodo de tungsteno
en la pieza para iniciar el arco.
Para minimizar el rebote del arco
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN EN MODOS GMAW/GMAW−P/FCAW
7-1. Conexión característica con alimentador de alambre con control remoto para
procesos GMAW/GMAW-P/FCAW
9
1
2
3
4
8
7
5
6
804 938-A
!
1
2
3
Apague la alimentación antes de
hacer las conexiones.
Conector para control remoto
de 14 patillas
Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
4 Cable de masa a la pieza
5 Pieza
6 Antorcha
7 Alimentador de alambre
8 Manguera de gas
9 Cilindro de gas
El empleo, o no, de gas de protección
depende del tipo de alambre.
. El diagrama ilustra la conexión DCEP
(polaridad inversa), adecuada para
todos los tipos de alambre excepto
los autoprotegidos
para
FCAW.
La mayoría de los alambres
autoprotegidos para FCAW requieren
una conexión DCEN (polaridad
directa).
OM-255 677 Página 27
7-2. Modo de soldadura MIG (procesos GMAW/FCAW)
2
3
4
5
25.0
6
7
8
9
1
!
1
2
3
4
5
6
7
8
9
En el modo de soldadura MIG,
los bornes de soldadura se energizan
a través del control remoto.
Selector de modo
Indicador de voltios
Pantalla izquierda
Pantalla derecha
Control de ajuste
Indicador del tipo de alambre
(Wire Type)
Indicador del control del arco
(Arc Control)
Botón de selección del parámetro
a ajustar
Indicador del tipo de gas
. El voltaje predefinido se puede ajustar
de manera remota en el alimentador
de alambre, si éste cuenta con un
control de voltaje. Este control
de voltaje bloqueará el funcionamiento
del control de ajuste (perilla ADJUST)
del voltaje en la máquina.
Pulse el botón SETUP para seleccionar y
ajustar el control del arco, el tipo de
alambre, el tipo de gas y definir el voltaje.
. Para
lograr los mejores resultados,
seleccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alambre
y el gas utilizados. Consulte en la Tabla
de selección de gas y alambre para
proceso MIG los alambres y gases
disponibles (vea la sección 7-3).
Ajuste
Selección del alambre y el gas
Vea las conexiones características del
sistema en la sección 7-1.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se encienda el indicador del tipo
de alambre (Wire Type). El tipo de alambre
activo aparecerá en las pantallas izquierda
y derecha.
Gire el selector de modo a la posición MIG
como muestra la figura.
El voltaje predefinido aparece en la pantalla
izquierda cuando se enciende el indicador
de voltios (V).
Operación
El voltaje se puede ajustar (mediante
la perilla ADJUST) cuando se enciende
el indicador de voltios (V) bajo la pantalla
izquierda.
OM-255 677 Página 28
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta
que se encienda el indicador del tipo de gas
(Gas Type). El tipo de gas activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el gas.
316.029.725-A
Pulse el botón SETUP para confirmar la
selección. La unidad reconocerá el cambio
de alambre y de gas, y mostrará
momentáneamente la pantalla PROG
LOAD.
Control del arco (inductancia)
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se encienda el indicador del
control del arco (Arc Control). La pantalla
izquierda mostrará la leyenda INDU y
el valor correspondiente de la inductancia
se podrá visualizar en la pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el
valor deseado de la inductancia entre 0 y
100. Para rigidizar el arco y reducir la fluidez
del charco emplee valores de inductancia
bajos. Los ajustes de inductancia altos
suavizan el arco y aumentan la fluidez
del charco.
Consulte los ajustes de la inductancia
sugeridos para el alambre y el gas utilizados
en la tabla de selección de gas y alambre
para proceso MIG de la sección 7-3.
Pulse el botón de ajuste para volver
al ajuste del voltaje predefinido.
. Cada combinación de gas y alambre
tiene ajustes de voltaje e inductancia
predefinidos independientes. Estos
ajustes se conservan al apagar la
unidad.
7-3. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG
TIPOS DE GAS
INDUCTANCIA
PREDEFINIDA
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
0,052 (1,4) STL
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
25
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
CO2 (Dióxido de carbono)
10
Núcleo de fundente
0,035 (0,9) FCAW
0,045 (1,2) FCAW
0,052 (1,4) FCAW
1/16 (1,6) FCAW
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono) *
CO2 (Dióxido de carbono)
10 *
Núcleo metálico
0,045 (1,2) MCOR
0,052 (1,4) MCOR
1/16 (1,6) MCOR
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
25
Acero inoxidable
0,035 (0,9) SSTL
0,045 (1,2) SSTL
TRI MIX (Mezcla de tres gases)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
75
ARGN (Argón)
25
TIPOS DE ALAMBRE**
Acero
0,035 (0,9) AL4X (serie 4000)
0,040 (1,0) AL4X (serie 4000)
3/64 (1,2) AL4X (serie 4000)
1/16 (1,6) AL4X (serie 4000)
Aluminio
0,035 (0,9) AL5X (serie 5000)
0,040 (1,0) AL5X (serie 5000)
3/64 (1,2) AL5X (serie 5000)
1/16 (1,6) AL5X (serie 5000)
* En alambres autoprotegidos para proceso FCAW seleccione la opción de gas ARGN CO2 y ajuste la inductancia a menos de 10.
** Diámetro del alambre en pulgadas (mm) Para cambiar la visualización de las unidades, consulte la sección 5-3.
Apuntes
OM-255 677 Página 29
7-4. Modo de soldadura MIG pulsado (proceso GMAW-P)
2
3
4
5
6
25.0
7
8
9
10
316.029.725-A
1
selección de gas y alambre para proceso
MIG pulsado los alambres y gases
disponibles (vea la sección 7-5).
!
En el modo de soldadura MIG pulsado,
los bornes de soldadura se energizan
a través del control remoto.
1
Selector de modo
Selección del alambre y el gas
2
Indicador de voltios
3
Pantalla izquierda
4
Pantalla derecha
5
Indicador de la longitud del arco
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del tipo de alambre
(Wire Type). El tipo de alambre activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
6
Control de ajuste
7
Indicador del tipo de alambre (Wire Type)
8
Indicador del control del arco (Arc Control)
9
Botón de selección del parámetro
a ajustar
10 Indicador del tipo de gas
Ajuste
Vea las conexiones características del sistema
en la sección 7-1.
Gire el selector de modo a la posición MIG
pulsado como muestra la figura.
El ajuste de la longitud del arco aparece en
la pantalla izquierda cuando se enciende
el indicador de la longitud del arco.
Operación
El control de ajuste de la longitud del arco puede
ser utilizado cuando se enciende el indicador de
la longitud del arco (bajo la pantalla izquierda).
. La
longitud del arco se puede ajustar
de manera remota en el alimentador
de alambre, si éste cuenta con un control
de voltaje. Este control de voltaje bloqueará
el funcionamiento del control de ajuste
(perilla ADJUST) de la máquina.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del tipo de gas (Gas Type).
El tipo de gas activo aparecerá en las pantallas
izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el gas.
Pulse nuevamente el botón SETUP para
confirmar la selección. La unidad reconocerá
el cambio de alambre y de gas, y mostrará
momentáneamente la pantalla PROG LOAD.
Control del arco (función SharpArc)
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda mostrará
la leyenda SHRP, y el valor correspondiente
de la función SharpArc se podrá visualizar en la
pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el valor
de la función SharpArc deseado entre 0 y 50
(el valor predefinido es 25). El ajuste de la
función SharpArc modifica el cono del arco
de soldadura. Un ajuste bajo ensancha el cono,
aumenta la fluidez del charco y ofrece un cordón
de soldadura de aspecto más plano.
Pulse el botón SETUP para seleccionar y ajustar
el control del arco, el tipo de alambre, el tipo de
gas y la longitud del arco.
Un ajuste alto estrecha el cono, reduce la fluidez
del charco y ofrece un cordón de soldadura
con mayor coronamiento.
. Para
. Cada combinación de gas y alambre tiene
lograr los mejores resultados,
seleccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alambre
y el gas utilizados. Consulte en la Tabla de
OM-255 677 Página 30
ajustes de la longitud del arco y de la función
SharpArc independientes. Estos ajustes
se conservan al apagar la unidad.
Longitud del arco en el control manual del
proceso MIG pulsado (vea la sección 5-3)
La longitud del arco depende de la energía
necesaria para quemar el electrodo de soldadura.
A medida que la velocidad de alimentación de
alambre aumenta, se requerirá un ajuste mayor
de la longitud del arco para quemar el alambre
adicional. El ajuste de la longitud del arco
aparece en la pantalla izquierda cuando el
indicador de la longitud del arco está encendido.
La longitud del arco se puede ajustar entre 0 y
100.
Una vez energizados los bornes de la salida
de soldadura, pero antes del inicio del arco,
la unidad muestra la letra “R” y una velocidad de
alambre de referencia (IPM/MPM) en la pantalla
derecha. Esta velocidad del alambre de referencia
puede ser utilizada como punto de partida para
ajustar la velocidad en el alimentador. En
consecuencia, se pueden realizar nuevos ajustes
de la velocidad del alambre y de la longitud del
arco para lograr la longitud del arco deseada.
El menú de opciones de configuración (vea la
sección 5-1) puede ser utilizado para modificar
la longitud del arco (entre 0 y 100) y promediar
un voltaje de arco. El voltaje de arco promedio
se puede utilizar como un método alternativo
para ajustar el arco de soldadura en el modo MIG
pulsado con los mismos parámetros (voltaje
y velocidad del alambre) que en el arco MIG
convencional. A un menor ajuste del voltaje
le corresponde una menor longitud del arco,
mientras que con voltajes más altos se obtienen
arcos de mayor longitud. Si se escoge el modo
voltaje, el voltaje promedio predefinido
aparecerá en la pantalla izquierda cuando
se encienda el indicador de los voltios (V).
Longitud del arco en el control automático
del proceso MIG pulsado (vea la sección 5-3)
En la operación automática, el ajuste de
la longitud del arco varía entre 0 y 100.
Los programas han sido desarrollados para un
ajuste de la longitud del arco de 50. El aumento
o la disminución de la longitud del arco a partir de
50 cambiarán la longitud del arco. Un cambio
en el ajuste de la longitud del arco no
necesariamente conlleva un cambio en el ajuste
de la velocidad del alambre.
7-5. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG pulsado
TIPOS DE ALAMBRE*
TIPOS DE GAS
Acero
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
Núcleo metálico
0,045 (1,2) MCOR
0,052 (1,4) MCOR
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
Acero inoxidable
0,035 (0,9) SSTL
0,045 (1,2) SSTL
TRI MIX (Mezcla de tres gases)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
0,035 (0,9) AL4X (serie 4000)
0,040 (1,0) AL4X (serie 4000)
3/64 (1,2) AL4X (serie 4000)
1/16 (1,6) AL4X (serie 4000)
Aluminio
ARGN (Argón)
0,035 (0,9) AL5X (serie 5000)
0,040 (1,0) AL5X (serie 5000)
3/64 (1,2) AL5X (serie 5000)
1/16 (1,6) AL5X (serie 5000)
ARGN (Argón)
HE AR25 (Helio / argón)
Níquel
0,035 (0,9) NI
0,045 (1,2) NI
ARGN HE (Helio / argón)
ARGN (Argón)
Cobre - Níquel
0,035 (0,9) CUNI
0,045 (1,2) CUNI
HE ARGN (Helio / argón)
Bronce silíceo
0,035 (0,9) SIBR
0,045 (1,2) SIBR
ARGN (Argón)
* Diámetro del alambre en pulgadas (mm) Para cambiar la visualización de las unidades, consulte la sección 5-3.
. Se pueden utilizar otras mezclas de gas comunes mediante el ajuste de la longitud del arco y de la función SharpArc. Use el programa que
más se asemeje a su mezcla de gases, tipo y medida de alambre.
Apuntes
OM-255 677 Página 31
7-6. Selección del proceso de manera remota
Esta máquina se puede utilizar con alimentadores de
alambre en los que sea posible seleccionar el proceso
a distancia. Esta característica permite al operador
cambiar el proceso de soldadura activo entre MIG y MIG
pulsado en el alimentador de alambre. Para determinar
si el sistema de soldadura admite la selección del
proceso de manera remota, conecte el alimentador de
alambre a la fuente de poder y observe las variaciones
en la pantalla de la máquina indicadas a continuación.
. Para
activar la selección del proceso desde un
alimentador conectado con una máquina XMT,
la perilla de selección de proceso debe estar
ubicada en la posición MIG pulsado.
Pantallas de una máquina que no ha detectado un
alimentador de alambre con selección de proceso
50
Cuando la pantalla derecha de la máquina está
en blanco, significa que no ha detectado un alimentador
de alambre con selección de proceso. Seleccione
el proceso de soldadura deseado en la máquina
de soldar.
25.0
MIG
50
PULS
Pantallas de una máquina que ha detectado un
alimentador de alambre con selección de proceso
Cuando la pantalla derecha de la máquina muestra la
leyenda MIG, significa que ha detectado un alimentador
de alambre en el que se ha seleccionado el proceso MIG.
El proceso de soldadura se puede cambiar únicamente
en el alimentador de alambre.
Pantallas de una máquina que ha detectado un
alimentador de alambre en el que se ha seleccionado
el proceso MIG pulsado
Cuando la pantalla derecha de la máquina muestra
la leyenda PULS, significa que ha detectado un
alimentador de alambre en el que se ha seleccionado el
proceso MIG pulsado. El proceso de soldadura se puede
cambiar únicamente en el alimentador de alambre.
Utilización de un alimentador de alambre dual
con selección de proceso
La utilización de un alimentador de alambre dual con
selección de proceso permite escoger diferentes
programas de soldadura para los lados izquierdo
y derecho. Los programas MIG y MIG pulsado de la
máquina de soldar para el lado izquierdo del alimentador
de alambre se seleccionan con el lado izquierdo del
alimentador activo. Los programas MIG y MIG pulsado
de la máquina de soldar para el lado derecho se
seleccionan con el lado derecho del alimentador activo.
Cuando el lado derecho del alimentador de alambre
está activo, la pantalla derecha de la máquina mostrará
un punto decimal en la esquina inferior derecha como
se puede ver en la ilustración.
25.0
MIG.
Pantallas de una máquina conectada a un
alimentador de alambre dual con el lado derecho
activo y ajustado para MIG
El punto decimal indica que el lado
derecho del alimentador está activo.
50
PULS.
El punto decimal indica que el lado
derecho del alimentador está activo.
OM-255 677 Página 32
Pantallas de una máquina conectada a un
alimentador de alambre dual con el lado derecho
activo y ajustado para MIG pulsado
7-7. Conexión característica con alimentador de alambre con detección de voltaje
para procesos GMAW/GMAW-P/FCAW
!
Apague la
antes
de
conexiones.
alimentación
hacer
las
1
Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
2 Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
3 Cable de masa a la pieza
4 Pieza
5 Abrazadera de percepción
de voltaje
6 Antorcha
7 Conector del gatillo
de la antorcha
8 Alimentador de alambre
9 Manguera de gas
10 Cilindro de gas
10
El empleo, o no, de gas de
protección depende del tipo
de alambre.
1
. El diagrama ilustra la conexión
DCEP (polaridad inversa),
adecuada para todos los tipos
de alambre excepto los
autoprotegidos para FCAW.
La mayoría de los alambres
autoprotegidos para FCAW
requieren una conexión DCEN
(polaridad directa).
9
3
2
8
4
7
5
6
804 843-B
OM-255 677 Página 33
7-8. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (procesos GMAW/FCAW)
2
3
4
5
25.0
6
7
8
9
316.029.725-A
1
!
Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo
de soldadura con alimentador con
detección de voltaje.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Control de ajuste
6 Indicador del tipo de alambre
(Wire Type)
7 Indicador del control del arco
(Arc Control)
8 Botón de selección del parámetro
a ajustar
9 Indicador del tipo de gas
Ajuste
Vea las conexiones características del sistema en la sección 7-7.
Gire el selector de modo a la posición
de operación con alimentador con detección de voltaje como muestra la figura.
El valor mostrado en la pantalla izquierda
cambia entre el del voltaje de circuito abierto y el del voltaje predefinido cuando se
enciende el indicador de voltios (V).
Operación
El voltaje se puede ajustar (mediante la pe-
OM-255 677 Página 34
rilla ADJUST) cuando se enciende el indicador de voltios (V) bajo la pantalla izquierda.
. El cambio de la pantalla entre uno y
otro valor se detiene momentáneamente mientras se modifica el valor del
ajuste del voltaje.
Pulse el botón SETUP para seleccionar
y ajustar el control del arco, el tipo de alambre, el tipo de gas y definir el voltaje.
. Para lograr los mejores resultados, se-
leccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alambre y el gas utilizados.
Consulte en la Tabla de selección de gas
y alambre para proceso MIG los alambres
y gases disponibles (vea la sección 7-3).
Selección del alambre y el gas
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que se encienda el indicador del tipo de
alambre (Wire Type). El tipo de alambre activo aparecerá en las pantallas izquierda
y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta
que se encienda el indicador del tipo de gas
(Gas Type). El tipo de gas activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el gas.
Pulse nuevamente el botón SETUP para
confirmar la selección. La unidad reconocerá el cambio de alambre y de gas, y mostrará momentáneamente la pantalla PROG
LOAD.
Control del arco (inductancia)
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que se encienda el indicador del control
del arco (Arc Control). La pantalla izquierda mostrará la leyenda INDU y el valor correspondiente de la inductancia se podrá visualizar en la pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el valor deseado de la inductancia entre 0
y 100. Para rigidizar el arco y reducir
la fluidez del charco emplee valores de inductancia bajos. Los ajustes de inductancia altos suavizan el arco y aumentan la
fluidez del charco.
Consulte los ajustes de la inductancia
sugeridos para el alambre y el gas utilizados en la tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG de la sección 7-3.
. Cada combinación de gas y alambre
tiene ajustes de voltaje e inductancia
predefinidos independientes. Estos
ajustes se conservan al apagar la
unidad.
7-9. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (proceso GMAW-P)
2
3
4
25.0
5
6
R200
7
8
9
10
316.029.725-A
1
!
Los bornes de soldadura están siempre
energizados en el modo de soldadura
con alimentador con detección de
voltaje.
1
Selector de modo
2
Indicador de voltios
Pulse el botón SETUP para seleccionar y ajustar
el control del arco, el tipo de alambre, el tipo
de gas y la longitud del arco.
Un ajuste alto estrecha el cono, reduce la fluidez
del charco y ofrece un cordón de soldadura
con mayor coronamiento.
. Para
. Cada combinación de gas y alambre tiene
lograr los mejores resultados,
seleccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alambre y
el gas utilizados.
3
Pantalla izquierda
4
Pantalla derecha
5
Indicador de la longitud del arco
Consulte en la Tabla de selección de gas y
alambre para proceso MIG pulsado los alambres
y gases disponibles (vea la sección 7-5).
6
Control de ajuste
Selección del alambre y el gas
7
Indicador del tipo de alambre (Wire Type)
8
Indicador del control del arco (Arc Control)
9
Botón de selección del parámetro
a ajustar
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del tipo de alambre
(Wire Type). El tipo de alambre activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
10 Indicador del tipo de gas
Ajuste
Vea las conexiones características del sistema
en la sección 7-7.
Gire el selector de modo a la posición
de operación con alimentador con detección de
voltaje como muestra la figura.
El valor mostrado en la pantalla izquierda cambia
entre el del voltaje de circuito abierto y el del
ajuste de la longitud del arco. El voltaje de circuito
abierto aparece cuando se enciende el indicador
de voltios (V), y el ajuste de la longitud del arco
aparece cuando se enciende el indicador de la
longitud del arco.
Operación
El control de ajuste de la longitud del arco puede
ser utilizado cuando se enciende el indicador de
la longitud del arco (bajo la pantalla izquierda).
. El cambio de la pantalla entre uno y otro
valor se detiene momentáneamente
mientras se modifica el valor del ajuste de la
longitud del arco.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del tipo de gas (Gas Type).
El tipo de gas activo aparecerá en las pantallas
izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el gas.
Pulse nuevamente el botón SETUP para
confirmar la selección. La unidad reconocerá
el cambio de alambre y de gas, y mostrará
momentáneamente la pantalla PROG LOAD.
Control del arco (función SharpArc)
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda mostrará
la leyenda SHRP, y el valor correspondiente
de la función SharpArc se podrá visualizar en la
pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el valor
de la función SharpArc deseado entre 0 y 50
(el valor predefinido es 25). El ajuste de la
función SharpArc modifica el cono del arco de
soldadura. Un ajuste bajo ensancha el cono,
aumenta la fluidez del charco y ofrece un cordón
de soldadura de aspecto más plano.
ajustes de la longitud del arco y de la función
SharpArc independientes. Estos ajustes se
conservan al apagar la unidad.
Longitud del arco
La longitud del arco depende de la energía
necesaria para quemar el electrodo de
soldadura. A medida que la velocidad de
alimentación de alambre aumenta, se requerirá
un ajuste mayor de la longitud del arco para
quemar el alambre adicional. El ajuste de la
longitud del arco aparece en la pantalla izquierda
cuando el indicador de la longitud del arco está
encendido. La longitud del arco se puede ajustar
entre 0 y 100.
Antes del inicio del arco, la unidad muestra
la letra “R” y una velocidad de alambre de
referencia (IPM) en la pantalla derecha. Esta
velocidad del alambre de referencia puede ser
utilizada como punto de partida para ajustar la
velocidad en el alimentador. En consecuencia,
se pueden realizar nuevos ajustes de la
velocidad del alambre y de la longitud del arco
para lograr la longitud del arco deseada.
El menú de opciones de configuración (vea la
sección 5-3) puede ser utilizado para modificar
la longitud del arco (entre 0 y 100) y promediar
un voltaje de arco. El voltaje de arco promedio
se puede utilizar como un método alternativo
para ajustar el arco de soldadura en el modo MIG
pulsado con los mismos parámetros (voltaje
y velocidad del alambre) que en el arco MIG
convencional. A un menor ajuste del voltaje le
corresponde una menor longitud del arco,
mientras que con voltajes más altos se obtienen
arcos de mayor longitud. Si se escoge el modo
voltaje, el voltaje promedio predefinido
aparecerá en la pantalla izquierda cuando se
encienda el indicador de los voltios (V).
OM-255 677 Página 35
SECCIÓN 8 − SMAW/CAC-A OPERATION
8-1. Conexión característica para los procesos SMAW y CAC-A
!
Apague la alimentación antes de hacer las conexiones.
1
Portaelectrodos
(arco de carbón)
Para trabajar con el proceso CAC−
A conecte una antorcha para corte
con electrodo de carbón en la
salida de soldadura positiva.
5
2
3
4
4
3
Portaelectrodos
Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
Conector para control remoto
de 14 patillas
Conecte el control remoto deseado
al conector de 14 patillas
REMOTE.
2
5
6
1
7
Tubería de aire comprimido
Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
Pieza
6
7
Ref. 804 842-B
OM-255 677 Página 36
8-2. Modo de soldadura con electrodo convencional con control remoto
(procesos SMAW y CAC-A)
2
3
4
5
85
6
1
7
316.029.725-A
!
En el modo de soldadura con
electrodo convencional, los bornes
de soldadura se energizan a través
del control remoto.
1
2
3
Selector de modo
Pantalla izquierda
Pantalla derecha
4
5
6
Indicador de amperios
Control de ajuste
Indicador del control del arco
(Arc Control)
7
Botón de selección del parámetro
a ajustar
Ajuste
Vea las conexiones características
del sistema en la sección 8-1.
Gire el selector de modo a la posición del
modo de soldadura con electrodo
convencional con control remoto como
muestra la figura.
El amperaje predefinido aparece en la
pantalla derecha cuando se enciende
el indicador de amperios (A).
Operación
El amperaje se puede ajustar (mediante la
perilla ADJUST) cuando se enciende el
indicador de amperios (A) bajo la pantalla
derecha.
Para energizar la salida de soldadura
se requiere de un control remoto.
. Si el control remoto posee un ajuste de
amperaje, este ajuste funcionará como
un porcentaje del amperaje definido
en la máquina.
Pulse el botón SETUP para seleccionar y
ajustar el control del arco, la corriente de
inicio y el tiempo de la función Hot Start.
. Para
lograr los mejores resultados
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
Control del arco (Fuerza del arco
o penetración)
Pulse el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda
mostrará la leyenda DIG, y el valor
correspondiente de la penetración se
podrá visualizar en la pantalla derecha.
Gira el control de ajuste para seleccionar
el valor deseado de la penetración entre 0
y 100.
El control de penetración permite cambiar
las características del arco, suave o agresiva,
de acuerdo a aplicaciones y electrodos
específicos. Disminuya el ajuste de la
penetración para electrodos de desempeño
fluido, como los E7018, y auméntelo para
electrodos más penetrantes, como los
E6010.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se apague el indicador
del control del arco para volver al ajuste del
amperaje predefinido.
Función Hot Start (arranque en caliente)
programable
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.S
en la pantalla izquierda. HOT.S ajusta el
amperaje del arranque en caliente (función
Hot Start) para el arranque en caliente
adaptativo (AUTO), o desde un mínimo
de 1 hasta un máximo de 50. La función de
arranque en caliente adaptativo (AUTO)
escoge automáticamente un amperaje
predefinido. El ajuste mínimo (1) desactiva
el amperaje del arranque en caliente.
A medida que aumenta el valor,
se incrementa el amperaje de arranque.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.T en la
pantalla izquierda. HOT.T ajusta el tiempo
del arranque en caliente (función Hot Start)
para el arranque en caliente adaptativo
(AUTO), o desde un mínimo de 1 hasta un
máximo de 50. La función de arranque en
caliente adaptativo (AUTO) escoge
automáticamente un tiempo predefinido.
El ajuste mínimo (1) desactiva el tiempo
del arranque en caliente. A medida que
aumenta el valor, se incrementa
el amperaje de arranque.
Pulse el botón de ajuste para volver
al ajuste del amperaje predefinido.
. Emplee
este modo para el corte
y ranurado por arco c/electrodo
de carbono
y
aire
(CAC−A).
Para lograr los mejores resultados
ajuste la penetración al máximo.
OM-255 677 Página 37
8-3. Modo de soldadura con electrodo convencional (procesos SMAW y CAC-A)
2
3
7 2. 0
4
5
6
85
7
1
!
Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo de
soldadura con electrodo convencional.
1
2
3
4
5
6
7
Selector de modo
Indicador de voltios
Pantalla izquierda
Pantalla derecha
Indicador de amperios
Control de ajuste
Indicador del control del arco
(Arc Control)
Botón de selección del parámetro
a ajustar
8
Ajuste
Vea las conexiones características del
sistema en la sección 8-1.
Gire el selector de modo a la posición
de soldadura con electrodo convencional
como muestra la figura.
El voltaje de circuito abierto aparece en la
pantalla izquierda cuando se enciende el
indicador de los voltios (V); el amperaje
predefinido aparece en la pantalla derecha
cuando se enciende el indicador de los
amperios (A).
Operación
El amperaje se puede ajustar (mediante
la perilla ADJUST) cuando se enciende el
indicador de amperios (A) bajo la pantalla
derecha.
OM-255 677 Página 38
Pulse el botón SETUP para seleccionar
y ajustar el control del arco, la corriente de
inicio y el tiempo de la función Hot Start.
. Para
lograr los mejores resultados
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
Control del arco (Fuerza del arco
o penetración)
Pulse el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda
mostrará la leyenda DIG, y el valor
correspondiente de la penetración
se podrá visualizar en la pantalla derecha.
Gira el control de ajuste para seleccionar
el valor deseado de la penetración entre 0
y 100.
El control de penetración permite cambiar
las características del arco, suave
o agresiva, de acuerdo a aplicaciones
y electrodos específicos. Disminuya el
ajuste de la penetración para electrodos
de desempeño fluido, como los E7018,
y auméntelo para electrodos más
penetrantes, como los E6010.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se apague el indicador
del control del arco para volver al ajuste
del amperaje predefinido.
8
316.029.725-A
Función Hot Start (arranque en caliente)
programable
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.S
en la pantalla izquierda. HOT.S ajusta el
amperaje del arranque en caliente (función
Hot Start) para el arranque en caliente
adaptativo (AUTO), o desde un mínimo
de 1 hasta un máximo de 50. La función de
arranque en caliente adaptativo (AUTO)
escoge automáticamente un amperaje
predefinido. El ajuste mínimo (1) desactiva
el amperaje del arranque en caliente.
A medida que aumenta el valor,
se incrementa el amperaje de arranque.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.T en la
pantalla izquierda. HOT.T ajusta el tiempo
del arranque en caliente (función Hot Start)
para el arranque en caliente adaptativo
(AUTO), o desde un mínimo de 1 hasta
un máximo de 50. La función de arranque
en caliente adaptativo (AUTO) escoge
automáticamente un tiempo predefinido.
El ajuste mínimo (1) desactiva el tiempo
del arranque en caliente. A medida que
aumenta el valor, se incrementa
el amperaje de arranque.
Pulse el botón de ajuste para volver
al ajuste del amperaje predefinido.
. Emplee
este modo para el corte
y ranurado por arco c/electrodo de
carbono y aire (CAC−A). Para lograr
los mejores resultados ajuste la
penetración al máximo.
8-4.
Modos de soldadura con opción de voltaje de circuito abierto (OCV) reducido
Funcionamiento con OCV reducido
La unidad puede configurarse, de forma
opcional, para funcionar con un voltaje de
circuito abierto (OCV) reducido en modos
de soldadura con electrodo con- vencional
y soldadura TIG con arranque por raspado.
Si la unidad está configurada para funcionar con un OCV reducido, sólo habrá un
bajo voltaje de percepción (aproximadamente 15 Vcd) entre el electrodo y la pieza
antes de que el electrodo toque la pieza. Si
necesita información respecto a cómo configurar la unidad para soldar con una OCV
reducida, consulte a un Agente del servicio
autorizado de la fábrica.
Apuntes
OM-255 677 Página 39
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
9-1. Mantenimiento de rutina
!
Antes de realizar tareas de
mantenimiento desconecte
la alimentación.
. Aumente la frecuencia de las tareas
de mantenimiento si la unidad
trabaja bajo condiciones severas.
3 meses
Reemplace
las etiquetas
dañadas
o ilegibles
Reemplace
el cuerpo
de la antorcha
si observa grietas
Repare o reemplace
los cables
de soldadura
que estén agrietados
Repare o reemplace
los cables y cordones
que estén agrietados
Limpie y apriete las conexiones
de los cables de soldadura
6 meses
Limpie el interior de la unidad
con aire comprimido.
9-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
!
No desmonte el gabinete
para limpiar el interior de la
unidad con aire comprimido.
Al usar aire comprimido, dirija el
flujo del aire a través de las rejillas
delanteras y traseras de la unidad
como se muestra.
Blowing Out Unit 2010−01
OM-255 677 Página 40
9-3. Pantallas de ayuda
. Todas las indicaciones están referidas a la
parte delantera de la unidad. Todos los
circuitos mencionados están ubicados
dentro de la unidad.
HELP
HELP
1
2
Pantalla de ayuda 1
Indica un funcionamiento defectuoso del circuito de alimentación. Si aparece esta pantalla
comuníquese con un Agente del servicio técnico autorizado de la fábrica.
Pantalla de ayuda 2
Indica un funcionamiento defectuoso del circuito de protección térmica. Si aparece esta
pantalla, comuníquese con un Agente del servicio técnico autorizado de la fábrica.
Pantalla de ayuda 3
HELP
3
Indica que el lado izquierdo de la unidad se ha
sobrecalentado. Esta unidad se ha apagado
para permitir que el ventilador la enfríe (vea la
sección 3-5). Podrá utilizar nuevamente la máquina cuando se haya enfriado.
Pantalla de ayuda 5
HELP
5
Indica que el lado derecho de la unidad se ha
sobrecalentado. La unidad se ha apagado para
permitir que el ventilador la enfríe (vea la sección 3-5). Podrá utilizar nuevamente la máquina cuando se haya enfriado.
Pantalla de ayuda 6
HELP
6
Indica el funcionamiento con la máxima
corriente de entrada. La unidad tiene un límite
máximo de corriente de entrada permitido.
A medida que el voltaje de la línea disminuye,
la corriente de entrada requerida aumenta.
Si el voltaje de la línea es demasiado bajo,
la potencia de la salida está limitada por la
corriente de la entrada. Cuando se alcanza
este límite, la unidad reduce automáticamente
la potencia de salida para continuar
funcionando. Si aparece esta pantalla, haga
que un electricista mida el voltaje de entrada.
Pantalla de ayuda 8
HELP
8
Indica un funcionamiento defectuoso del circuito de potencia secundario de la unidad. Si
aparece esta pantalla comuníquese con un
Agente del servicio técnico autorizado de la
fábrica.
Pantalla de ayuda 25
HELP
25
Indica que se ha excedido el límite del ciclo de
trabajo (vea la sección 3-5). La unidad se debe
dejar encendida para que el ventilador funcione
y la enfríe. Podrá utilizar nuevamente la máquina cuando se haya enfriado.
OM-255 677 Página 41
9-4. Detección y solución de averías
Problema
No hay salida de soldadura; la unidad
está fuera de servicio.
Solución
Ponga el seccionador de la línea de suministro en la posición encendido (cerrado)
(vea la sección 4-10).
Revise los fusibles de las fases y si alguno está quemado reemplácelo o rearme el interruptor
automático (vea la sección 4-10).
Verifique que las conexiones de la alimentación sean las correctas (vea la sección 4-10).
No hay salida de soldadura; la pantalla
del medidor está encendida.
Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (vea la sección 4-9).
Revise, repare o reemplace el control remoto.
Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la sección 3-5).
Salida de soldadura errática o
inadecuada.
Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la sección 4-5).
Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura.
Verifique que la polaridad sea la correcta.
No hay salida de 115 Vca en la toma
de corriente doble ni en el conector
del control remoto de 14 patillas.
Rearme el interruptor complementario CB1 (vea la sección 4-7).
No hay salida de 24 Vca en el conector Rearme el interruptor complementario CB2 (vea la sección 4-7).
del control remoto de 14 contactos.
OM-255 677 Página 42
Apuntes
OM-255 677 Página 43
SECCIÓN 10 − DIAGRAMA ELECTRICO
Ilustración 10-1. Diagrama de circuito
OM-255 677 Página 44
252 423-A
OM-255 677 Página 45
78
4
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Ilustración 11-1. Ensamblaje principal
1
79
3
77
80
2
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5
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36
37
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES
Ref. 244 004-B
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-1. Ensamblaje principal
. . . 1 . . . . . . . . . . . . . . . 216 034 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 256 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 551 . .
. . . 2 . . . . . . . . . . . . . . . 179 310 . .
. . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . 179 309 . .
. . . 4 . . . . . . . . . . . . . . . 195 585 . .
. . . 5 . . . . . . . . . . . . . . . 135 483 . .
. . . 6 . . . . . . . . . . . . . . . 225 097 . .
. . . 7 . . . . . . . . . . . . . . . 211 503 . .
. . . 8 . . . . . . . . . . . . . . +212 207 . .
. . . 9 . . . . . . . . . . . . . . . 196 355 . .
. . . 10 . . . . D1,D2 . . . . 201 531 . .
. . . 11 . . . . . . . . . . . . . . . 199 840 . .
. . . 12 . . . . R3/C4 . . . . 233 052 . .
. . . 13 . . . . . C8 . . . . . 219 191 . .
. . . 14 . . . . . SR1 . . . . . 201 530 . .
. . . 15 . . . . . RT1 . . . . . 199 798 . .
. . . 16 . . . . . CR1 . . . . . 198 549 . .
. . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . 227 927 . .
. . . 18 . . . . . . L6 . . . . . . 131 447 . .
. . . 19 . . . . . . . . . . . . . . . 227 746 . .
. . . 20 . . . . . . . . . . . . . . . 010 546 . .
. . . 21 . . . . . . L4 . . . . . . 218 020 . .
. . . 22 . . . . . . . . . . . . . . . 179 276 . .
. . . 23 . . . . . . . . . . . . . . . 170 647 . .
. . . 24 . . . . . . L3 . . . . . . 212 150 . .
. . . 25 . . . . . . T1 . . . . . . 212 132 . .
. . . 26 . . . . . . L1 . . . . . . 212 091 . .
. . . 27 . . . . . . . . . . . . . . . 083 147 . .
. . . 28 . . . . . PC1 . . . . . 242 341 . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216 113 . .
. . . . . . . . . . PLG1 . . . . 115 091 . .
. . . . . . . . . . PLG2 . . . . 201 665 . .
. . . . . . . . . . PLG3 . . . . 131 056 . .
. . . . . . . . . . PLG5 . . . . 131 204 . .
. . . . . . . . . . PLG7 . . . . 131 054 . .
. . . . . . . . . . PLG8 . . . . 131 054 . .
. . . . . . . . . . PLG9 . . . . 115 093 . .
. . . . . . . . . . PLG10 . . . . 115 094 . .
. . . . . . . . . . PLG11 . . . . 115 094 . .
. . . . . . . . . . PLG12 . . . . 115 092 . .
. . . 29 . . . . . . . . . . . . . . . 212 072 . .
. . . 30 . . . . C12,13 . . . . 219 930 . .
. . . 31 . . . . . CB2 . . . . . 083 432 . .
. . . 32 . . . . . CB1 . . . . . 083 432 . .
. . . 33 . . . . . . . . . . . . . . +219 470 . .
. . . 34 . . . . . . . . . . . . . . . 219 335 . .
. . . 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 36 . . . . . . . . . . . . . . . 217 297 . .
. . . 37 . . . . . . . . . . . . . . . 215 980 . .
. . . 38 . . . . . . . . . . . . . . . 244 628 . .
. . . 39 . . . . . . . . . . . . . . . 212 945 . .
. . . 40 . . . . L5,7,8 . . . . 199 122 . .
. . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . 234 126 . .
Wrapper W/Insulators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Side Rh (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Side (Not Shown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, General Precautionary Wordless, Intl, Small . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Caution Falling Equipment Can Injure−Wordles . . . . . . . . . . . . . .
Handle, Rubberized Carrying . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Important Remove These Two Handle Screws . . . . . . . . . . . . . . .
Heat Sink, Lh Rect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Heat Sink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Windtunnel, Lh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Insulator, Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Diode Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bus Bar, Diode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resistor/Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitor, Polyp Film .001 UF 2000V W/Terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Diode Fast Recovery Bridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18In Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relay, Encl 24VDC Spst 35A/300VAC 4Pin Flange Mtg . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts−Wdles . . . . . . . . . . . . . .
Core, Toroidal 1.332 id X 1.932 od X .625 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gasket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl .375 Id X .500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Snap-In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XFMR, HF Litz/Litz W/Boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inductor, Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card Assy, Control W/Program . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Stand-Off Support, PC Card .187 Dia W/P&l .375 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing Plug+Pins (Service Kit) RC12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Mtg Capacitor/PC Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Capacitor Elctlt Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Supplementary Protector, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . .
Supplementary Protector, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict . . . . . . . . . .
Panel, Rear W/Aux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, Rear Aux (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . .
Cover, Receptacle Weatherproof Duplex Rcpt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Strain Relief .709/.984 Id X1.375 Mtg Hole . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable, Power 12 Ft 8Ga 4C (Non-Stripped End) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Incorrect Connections Wordless . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Core, Toroidal .750 Id X 1.450 Od X .544 Thk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Conduit 1.000 Npt Knurled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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3
1
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
OM-255 677 Página 47
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-1. Ensamblaje principal (continuado)
. . . 42 . . . . . RC2 . . . . . 604 176 . . Rcpt, Str Dx Grd 2P3W 15A 125V *5−15R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 43 . . . . . . T2 . . . . . . 211 968 . . XFMR, Control Toroidal 665 VAC Pri 1536 Va 60 Hz . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 44 . . . . . . . . . . . . . . . 212 947 . . Plate, Mtg Toroid XFMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 45 . . . . . . L2 . . . . . . 218 018 . . Inductor, Pre-Regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 46 . . . . . . . . . . . . . . . 218 566 . . Gasket, Inductor Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 47 . . . . . . . . . . . . . . . 219 471 . . Bracket, Mtg Filter Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 48 . . . . . . . . . . . . . . . 083 147 . . Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 49 . . . . . CT1 . . . . . 196 231 . . XMFR, Current Sensing 200/1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 50 . . . . . C15 . . . . . 196 143 . . Capacitor, Polyp Met Film 16. Uf 400 VAC 10% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 51 . . . . . . . . . . . . . . . 219 472 . . Bracket, Mtg Capacitor Series . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 52 . . . . . RT2 . . . . . 199 798 . . Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18in Lead . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 53 . . . . . . . . . . . . . . . 219 473 . . Bracket, Mtg CE Filter Ground Plane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 54 . . . . . PC2 . . . . . 246 336 . . Circuit Card Assy, Power Interconnect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219 335 . . Label,Warning Electric Shock Can Kill Wordless . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223 343 . . Clip, Wire Stdf .40−.50 Bndl .156Hole .031−.078Thk . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG13 . . . . 130 203 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG14 . . . . 201 665 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG15 . . . . 115 092 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG20 . . . . 115 093 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 55 . . . . . PC4 . . . . . 229 989 . . Circuit Card Assy, Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 56 . . . . . . . . . . . . . . . 153 403 . . Bushing, Snap-In Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole Cent . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 57 . . . . . . . . . . . . . . . 217 625 . . Kit, Input/Pre-Regulator And Inverter Module (Includes) . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOD 1, SKiip 83 HEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOD 2, SKiip 83 EC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 58 . . . . . . . . . . . . . . . 219 335 . . Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 59 . . . . . RM1 . . . . . 205 751 . . Module, Power Resistor W/Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 60 . . . . . . . . . . . . . . . 229 325 . . Foot, Mtg Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 61 . . . . . . . . . . . . . . . 176 736 . . Screw, Mtg Foot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 62 . . . . . . . . . . . . . . . 212 073 . . Label, Warning Exploding Parts Can Wordless . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 63 . . . . . . . . . . . . . . +175 132 . . Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 64 . . . . . . . . . . . . . . . 212 206 . . Windtunnel, Rh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 65 . . . . . . . . . . . . . . . 196 330 . . Heat Sink, Power Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 66 . . . . . . . . . . . . . . . 212 074 . . Bus Bar, Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 67 . . . . . HD1 . . . . . 182 918 . . Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15V . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 68 . . . . . PC3 . . . . . 242 895 . . Circuit Card Assy, Front Panel & Display W/Program . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG18 . . . . 131 204 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . RC50 . . . . 210 233 . . Rcpt, W/Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG21 . . . . 212 088 . . Plug, W/Leads . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . RC21 . . . . 167 640 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 69 . . . . . . . . . . . . . . . 230 943 . . Enclosure, Connector DB−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 70 . . . . . . . . . . . . . . . 230 944 . . Cover, Enclosure Connector DB−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 71 . . . . . . S1 . . . . . 244 920 . . Switch, Tgl 3Pst 40A 600VAC Scr Term Wide Tgl . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 72 . . . . . . . . . . . . . . . 176 226 . . Insulator, Switch Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 73 . . . . . FM1 . . . . . 196 313 . . Fan, Muffin 115V 50/60Hz 3000 RPM 6.378 Mtg Holes . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . PLG16 . . . . 131 054 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . RC16 . . . . 135 635 . . Housing Plug+Pins (Service Kit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 74 . . . . . . . . . . . . . . . 208 967 . . Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem (Dinse Type) 50/70 Series (Includes) . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208 968 . . . . Rcpt, Tw Lk Insul W/O-Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 712 . . . . Insulator, Bulkhead Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 713 . . . . Insulator, Bulkhead Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 714 . . . . Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 717 . . . . Nut, M20-1.5 1.00Hex .19H Brs Locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 718 . . . . O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 228 . . . . O-Ring, 0.739 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 548 . . . . Terminal, Connector Friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
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No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Ilustración 11-1. Ensamblaje principal (continuado)
. . . 74 . . . . . . . . . . . . . ♦218 183 . . Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem (Tweco Type) (Fac-op) (Includes) . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 473 . . . . Receptacle, Twist Lock Tweco Style (Female) Power . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 712 . . . . Insulator, Bulkhead Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 713 . . . . Insulator, Bulkhead Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 714 . . . . Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 717 . . . . Nut, M20-1.5 1.00Hex .19H Brs Locking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 718 . . . . O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 228 . . . . O-Ring, 0.739 Id X 0.070 H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 548 . . . . Terminal, Connector Friction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Power (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . . . . .
. . . 76 . . . . . . . . . . . . . . . 218 041 . . Door, W/Quick Access Ball Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 77 . . . . . . . . . . . . . . . 175 138 . . Box, Louver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 78 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Label, (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 79 . . . . . . . . . . . . . . . 174 991 . . Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 Id W/Spring Clip−.21 . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 80 . . . . . . . . . . . . . . . 231 468 . . Nut, 375−32 .56Hex .22H Brs Conical Knurl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 81 . . . . . . . . . . . . . . . 231 469 . . Nut, 500−28 .69Hex .28H Brs Conical Knurl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 82 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate, Connection (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . .
. . . 83 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nameplate (Order by Model and Serial Number) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 84 . . . . . . . . . . . . . . . 216 112 . . Fastener, Panel Receptacle Quick Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 85 . . . . C5,6,7 . . . . 233 668 . . Capacitor Assy, W/Plug And Leads (Voltage Feedback) . . . . . . . . . . . . .
. . . 86 . . . . . . . . . . . . . . . 226 590 . . Panel, Front Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 87 . . . . . . . . . . . . . . . 231 470 . . Nut, Adapter Encoder Shaft Mtg 375−32 To 500−28 . . . . . . . . . . . . . . . .
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+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
♦Part of Tweco Type Connector Option.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
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Apuntes
Apuntes
Apuntes
Efectivo 1 enero, 2013
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MD” o
más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya
sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones
de abajo, la compañía ITW Welding Products Italy S.r.l.,
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de
MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de
esta garantía está libre de defectos en material y mano de
obra al momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE
CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
IMPLICADA,
INCLUYENDO
GARANTÍAS
DE
MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,
MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o
componente garantizado que fallen debido a tales defectos
en material o mano de obra. MILLER debe de ser notificado
por escrito dentro de 30 días de que este defecto o falla
aparezca, el cual será el momento cuando MILLER dará
instrucciones en el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo
garantizado que aparece abajo en el evento que tal falla esté
dentro del periodo de garantía. El período de garantía
comienza la fecha que el equipo ha sido entregado al comprador
al por menor, o un año después de mandar el equipo a un
distribuidor en Europea o no exceder dieciocho meses después
de mandar el equipo a un distribuidor internacional.
1.
2.
3.
4.
5.
Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de
obra
*
Los rectificadores principales de potencia
originales solo incluyen SCR, diodos y módulos
separados de rectificador. Se excluyen las series
STR, Si, STi, STH y MPi.
Garantía de 3 años para piezas y mano de obra
*
Generadores de soldadura impulsados por motor
de combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor.)
*
Fuentes de poder con convertidor CA/CC
(excepto que se establezca otra cosa)
*
Controladores de proceso
*
Alimentadores de alambre automáticos y
semiautomáticos
*
Fuentes de poder transformador/rectificador
*
Sistemas de agua de refrigeración (modelos para
EU integrados)
Garantía de 2 años para piezas
*
Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de
obra)
*
Migmatic 175
*
Unidades de alta frecuencia
*
Sistemas de agua de refrigeración (modelos para
EU no integrados)
Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto
que se especifique otra cosa
*
Dispositivos automáticos de movimiento
*
Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo están cubiertas
por el tiempo restante de la garantía True Blue
del producto en el que están instaladas o por un
mínimo de un año, el que sea mayor.)
*
Fuentes de poder para calentamiento por
inducción, refrigeradores y controles o
registradores electrónicos
*
Antorchas impulsadas a motor
(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)
*
Posicionadores y controladores
*
Unidad sopladora del respirador eléctrico de aire
purificado (PAPR) (sin mano de obra)
*
Sistemas de estantes para equipos
*
Remolques/carros de ruedas
*
Conjuntos alimentadores de alambre para arco
sumergido
*
Sistemas de agua de refrigeración (modelos para
el mercado estadounidense, no integrados)
*
Estaciones de trabajo / mesas de soldadura
(sin mano de obra)
Garantía de 6 meses para piezas
*
Baterías
Garantía de 90 días para piezas
*
Juegos de accesorios
*
Cubiertas de lona
*
Bobinas y mantas para calentamiento por
inducción
*
Antorchas MIG
*
Controles remotos
*
Piezas de repuesto (sin mano de obra)
*
Antorchas portacarrete Spoolmate
*
Cables y controles no electrónicos.
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez
para los siguientes elementos:
6.
1.
Componentes consumibles como: puntas de
contacto, toberas de corte, contactores, escobillas,
interruptores, anillos rozantes, relés o piezas que
fallen debido al desgaste normal.
2.
Artículos entregados por MILLER pero fabricados por
otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos
están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna
existe.
3.
Equipo que ha sido modificado por cualquier persona
que no sea MILLER o equipo que ha sido instalado
inapropiadamente,
mal
usado
u
operado
inapropiadamente basado en los estándares de la
industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para
una operación fuera de las especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y
DIRIGIDOS PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES
Y
PERSONAS
ENTRENADAS Y CON EXPERIENCIA EN EL USO Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por
esta garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de
MILLER (1) reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado
por MILLER por escrito en casos apropiados, (3) el costo de
reparación y reemplazo razonable autorizado por una
estación de servicio de MILLER o (4) pago o un crédito por el
costo de compra (menos una depreciación razonable
basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER
de reparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica ITW
Welding Products Group, Europe o F.O.B. en la facilidad de
servicio autorizado por MILLER y determinada por MILLER.
Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los
costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS
REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y
EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO
MILLER SERÁ RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS,
INDIRECTOS, ESPECIALES, INCIDENTALES O DE
CONSECUENCIA (INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE
GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO,
ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO
APARECE AQUÍ Y CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA,
GARANTÍA O REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y
CUALQUIER REMEDIO POR HABER ROTO EL
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA
LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O
EN EL CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO
CUALQUIER
GARANTÍA
IMPLICADA
DE
COMERCIALIZACIÓN,
O
APTITUD
PARA
UN
PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA
MILLER, ES EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
La garantía original está escrita en términos legales
en inglés. En caso de cualquier reclamo o mala
interpretación, el significado de las palabras en inglés,
es el que rige.
milan_warr_spa 2013−01
Archivo de Dueño
Por favor complete y retenga con sus archivos.
Nombre de modelo
Fecha de compra
Número de serie/estilo
(Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País
Código postal
Para el servicio
Póngase en contacto con un Distribuidor ou una Agencia del Servicio
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor
para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Servicio y Reparación
Partes de Reemplazo
Manuales de Propietario
ITW Welding Italy S.r.l.
Comuníquese con su transportista
para:
Poner una queja por perdida o daño
durante el embarque.
Por ayuda en registrar o arreglar una queja,
comuníquese con su Distribuidor y/o el Departamento
de Transporte del Fabricante del equipo.
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU.
© 2013 Miller Electric Mfg. Co. 2013−01
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
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