Miller | MH412541U | Owner Manual | Miller XMT 450 MPA (400 VOLT MODEL) CE Benutzerhandbuch

Miller XMT 450 MPA (400 VOLT MODEL) CE Benutzerhandbuch
OM-255083S/ger
2017−03
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
Stromquellenart
R
XMT 450 MPa
(400 Volt Modelle) CE
BETRIEBSANLEITUNG
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe
bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe
Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
der Stückliste können Sie dann das Teil genau
in den U.S.A., der die
bestimmen, das zur Beseitigung des Problems
Registrierung unter dem
benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und
besitzt
die
müheloseste Garantie in
der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − EINLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Eigenschaften und Vorteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-2. Lichtbogenregelungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-4. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Abmessungen und Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-6. Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-7. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-8. Statische Ausgangskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Anschließen der Schweißausgangskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. 115 V Ws Doppelsteckdose und zusätzliche Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Serviceführer „Elektrik“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Anschließen der Primärzuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Vorderes Bedienpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Einstellungen des Verfahrenswahlschalters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Setup-Optionsmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 6 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Betriebsart „Lift-Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) - WSG-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . .
6-4. Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren mit Fernregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − MSG-/MSG-IMPULS-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-1. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren mit ferngeregeltem
Drahtvorschubgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-2. Betriebsart „MIG“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-3. MSG - Auswahltabelle für Drahtelektroden- und Schutzgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-4. Betriebsart „Pulsed MIG“ - MSG-Impuls-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-5. MSG-Impuls - Auswahltabelle für Drahtelektrodentypen und Schutzgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-6. Fern-Prozessauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-7. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren
mit Drahtvorschubgeräten die an der Schweißspannung arbeiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-8. Betriebsart „V-Sense Feeder“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-9. Betriebsart „V-Sense Feeder“ - MSG-Impuls-Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 8 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) / LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
8-1. Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . . .
8-2. Betriebsart „Stick“ - E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden mit Fernregelung . . . .
8-3. Betriebsart „Stick“ - E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Schweißverfahren mit - optional - niedriger Leerlaufspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-2. Gerät innen ausblasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-3. Vor Arbeiten am Gerät Eingangskondensatorspannung messen/entladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-4. Hilfe anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9-5. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
Komplette Ersatzteilliste − www.Millerwelds.com
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KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:
Lagernummer
907468
Produkt
XMT 450 MPA 400V (CE)
Richtlinien des Rates:
• 2014/35/EU Low voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normen:
• IEC 60974­1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974­10:2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
Zeichnungsberechtigter:
March 22, 2017
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Datum der Erklärung
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
257858D
EMK-DATENBLATT FÜR
LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE
Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels
Lagernummer
Produkt
XMT 450 CC/CV 400V W/AUX POWER (CE)
XMT 450 MPA 400V (CE)
INVISION 450 MPA 400V W/AUX POWER (CE)
ALUMAPOWER 450 MPA 400V W/AUX POWER (CE)
907525
907468
907524
907526
Zusammenfassung der Konformitätsinformationen
Anwendbare Vorschrift
Richtlinie 2014/35/EU
Referenzgrenzwerte
Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG
Anwendbare Normen
IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Bestimmungsgemäße Verwendung
☒ für die berufliche Verwendung
☐ für die Verwendung durch Laien
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☒ JA
☐ NEIN
Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen
☐ JA
☒ NEIN
☒
☐
☐
Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht
geändert wurde)
Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme
geändert wurden)
Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/
Schweißprogramme geändert wurden)
☒ JA
☐ NEIN
(Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche
Mindestabstände einzuhalten)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte
(EGW) für gesundheitliche Auswirkungen
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
unterhalb der Standardkonfigurationen
Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung
☐ n. a.
☒ JA
☐ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische
Maßnahmen erforderlich)
Die berufsbedingte Exposition liegt bei den
Standardkonfigurationen unterhalb
der Maßnahmengrenzwerten
☐ n. a.
☐ JA
☒ NEIN
(wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische
Beschilderung erforderlich)
EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:
Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)
Kopf
Standardisierter Abstand
EGW EI bei standardisiertem Abstand
Erforderlicher Mindestabstand
Sensorische
Wirkungen
10 cm
0,27
Gesundheitliche
Auswirkungen
10 cm
0,23
cm
cm
Rumpf
Gliedmaßen
(Hand)
Gliedmaßen
(Schenkel)
10 cm
0,36
3 cm
0,21
3 cm
0,47
cm
cm
cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen
24 cm
Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 317 cm
Geprüft von:
275642-A
Tony Samimi
Prüfdatum:
2016-03-09
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2015−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!
D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei verschiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.
OM-255083 Seite 1
D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,
bevor Sie daran arbeiten.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer
Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-255083 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennbaren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-255083 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-255083 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-255083 Seite 5
OM-255083 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012-05
Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend).
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2012-05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder beschädigten
Handschuhe tragen.
Safe2 2012-05
Zum Schutz vor Stromschlägen den eigenen Körper gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2012-05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2012-05
Den Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2012-05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.
Safe8 2012-05
Die Dämpfe müssen über einen Ventilator abgeführt werden.
Safe10 2012-05
Feuergefährliche Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen Stoffen
darf nicht geschweißt werden.
Safe12 2012-05
Schweißfunken können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine Aufsichtsperson,
die es betätigen kann.
Safe14 2012-05
OM-255083 Seite 7
Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2012-05
Warnschild nicht entfernen oder überdecken.
Safe20 2012-05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012-05
Herumfliegende Teile können Verletzungen verursachen. Bei Servicearbeiten am Gerät stets Gesichtsschutz tragen.
Safe27 2012-05
Bei Servicearbeiten am Gerät stets lange Ärmel tragen und Hemdkragen zuknöpfen.
Safe28 2012-05
Nach Ausführung der genannten Vorsichtsmaßnahmen das Gerät am Netz anschließen.
Safe29 2012-05
Gerät niemals nur an einem Griff hochheben.
Safe31 2012-05
?
?
V
A
Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.
Safe34 2012-05
Vor Arbeiten am Gerät an einer Serviceschulung teilnehmen und Anweisungen
lesen.
Safe35 2012-05
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter immer zuerst an die Erdungsklemme anschließen.
Die Eingangsleitungen (L1, L2, L3) an die Leiterklemmen anschließen.
Safe36 2012-05
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Umweltverträgliche Nutzungsdauer (China)
Safe123 2016−06
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen
und Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem
Filterschutz tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012-05
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012-05
V
V
>5min
= < 60°
V
Nach dem Abschalten des Stroms ist immer noch eine gefährliche
Spannung an den Eingangskondensatoren vorhanden. Voll aufgeladene
Kondensatoren nicht berühren. Vor dem Arbeiten am Gerät, immer
mindestens 5 Minuten nach dem Stromabschalten warten ODER
die Spannung des Eingangskondensators prüfen, um sicherzustellen,
dass diese gegen 0 geht, bevor Teile berührt werden.
Safe43 2012-05
Stets beide Griffe zum Hochheben des Gerätes verwenden.
Der Winkel der Hebevorrichtung muss unter 60 Grad sein.
Gerät auf einem geeigneten Wagen transportieren.
Safe44 2012-05
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2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
A
Stromstärke
Konstante
Spannungskennlinie
Ausgang
Stabelektrodensch
weißen
Aus
Gleichstrom
(Gs)
Fallende
Spannungskennlinie
Arc Force
U0
Hz
Nennspannung
ohne Last
(Leerlaufspannung)
U1
IP
I1eff
V
Spannung
Ein
Spannungseingang
Maximal möglicher
effektiv Strom
Schutzleiter (Erde)
Anschluss
Fernsteuerung
Dreiphasiger
statischer
Frequenzumformer/
Transformator/
Gleichrichter
Minus
Maximal möglicher
Strom bei Nennlast
Induktanz
(Drossel)
Bedienpanel
Fußfernregler
Sicherung
MSG-Schweißen
WIG-Schweißen
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Erhöhen
Wechselstrom
(Ws)
Hertz
Plus
Einphasig
Primärspannung
Schutzklasse
Nennschweißstrom
Lift-Arc 4-Takt
(WIG-Schweißen)
Gepulst
I1max
I2
U2
Herkömmliche
Lastspannung
X
%
Einschaltdauer
Prozent
Dreiphasig
WSG-Schweißen
mit
Berührungszündung
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 3 − EINLEITUNG
3-1. Eigenschaften und Vorteile
Beim Spannungsausgleich LVCt (Line Voltage Compensation) handelt es sich um Schaltungen, die den von
der Stromquelle abgegebenen Schweißstrom auch bei Netzstromschwankungen konstant halten.
Wind Tunnel Technologyt führt Luft über Bauteile, die gekühlt werden müssen (nicht über elektronische Schaltungen).
Dadurch werden Verunreinigungen reduziert und die Betriebssicherheit in rauen Schweißumgebungen verbessert.
Beim Fan-On-Demandt Kühlsystem arbeitet der Lüfter nur bei Bedarf und verringert daher den entstehenden Lärm,
den Energieeinsatz und die Menge, der durch die Maschine gesaugten, Schmutzpartikel.
Die thermische Überlastsicherung schaltet das Gerät bei Bedarf automatisch aus, um Schäden an den internen
Bauteilen zu verhindern, wenn die Einschaltdauer überschritten ist oder Luftstrom bzw. Kühlung eingeschränkt sind
(siehe Abschnitt 3-7).
Durch Auto Remote Sense kann das Gerät den Anschluss einer Fernbedienung automatisch erfassen. Die Arbeitsweise
der Fernbedienung richtet sich nach der jeweiligen Einstellung des Betriebsartenschalters (siehe Abschnitt 5-2).
Die Lift-Arct -Berührungszündung sorgt beim WSG-Schweißen für eine Schweißnaht ohne Wolframeinschlüsse.
Bei der Betriebsart „Lift-Arc WSG“ kommt die Hochfrequenzzündung nicht zum Einsatz. (siehe Abschnitt 6-3).
Synergetisches MSG-Impulsschweißen für die Lichtbogeneinstellung über einen einzigen Regler. Mit der Erhöhung
bzw. Verringerung der Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen bzw. verringern sich die Impulsparameter und passen die
Leistungsabgabe an die Drahtvorschubgeschwindigkeit an (siehe Abschnitt 5-3).
3-2. Lichtbogenregelungen
Mit der Lichtbogenregelung „DIG“ können bei den Betriebsarten „E-Hand-Schweißen mit Fernregelung“ und
„E-Hand-Schweißen“ die Lichtbogeneigenschaften (weich oder hart) für spezielle Anwendungen und Elektroden
geändert werden (siehe Abschnitte 8-2 und 8-3).
Mit dem programmierbaren Hotstart können Strom und Zeit für die Verfahren E-Hand-Schweißen mit Fernregelung
und E-Hand-Schweißen geändert werden (siehe Abschnitte 8-2 und 8-3).
Die Induktanz nimmt bei den Betriebsarten „MSG-Schweißen“ und „Drahtvorschubgeräte die an der
Schweißspannung arbeiten“ Einfluss auf die Lichtbogenhärte- und breite, das Aussehen der Schweißraupe sowie
das Fließvermögen des Schweißbades (siehe Abschnitte 7-2 und 7-8).
SharpArct optimiert in der Betriebsart „MSG-Impulsschweißen“ die Größe und die Form des Lichtbogenkegels, das
Aussehen und die Breite der Schweißraupe sowie das Fließvermögen des Schweißbades (siehe Abschnitt 7-4).
3-3.
Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben?
Die Seriennummer und die Leistungsangaben für dieses Produkt befinden sich an der Geräterückseite. Dem Typenschild können Sie entnehmen,
an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennlast ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der
Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-4. Technische Daten
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-8 und
4-9 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
. Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 405C (1045F) ab.
Stromversorgung
Dreiphasig
Schweißausgangsleistung
450 A bei 38 Volt Gs, 100% ED
Amperebereich
15 - 600
Spannungsbereich
10 - 44
Maximale
LeerlaufGleichspann
ung
90
Stromaufnahme
bei Nennlast
3 Ph - 50/60 Hz
KVA
KW
380 V
400 V
380 V
400 V
380 V
400 V
32,6
(0,42*)
32,1
(0,47*)
21,5
(0,28*)
22,2
(0,32*)
19,1
(0,07*)
19,2
(0,07*)
* Im Leerlauf bei laufendem Lüfter
OM-255083 Seite 11
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
3-5. Abmessungen und Gewicht
Montagebohrungen
A
8-11/16 Zoll (221 mm)
B
11-3/8 Zoll (289 mm)
C
15-3/4 Zoll (400 mm)
D
22-7/16 Zoll (570 mm)
E
2-3/4 Zoll (70 mm)
F
3-3/8 Zoll (86 mm) Ø
G
1/4-20 UNC-2B Gewinde
26,8 Zoll
(681 mm)
17,2 Zoll
(437 mm)
D C
14,5 Zoll
(368 mm)
F
Gewicht
E
122 lb (55,3 kg) mit 115 VAC
G
A
B
Ref. 277726-A
3-6. Umgebungsbedingungen
A. Schutzart
Schutzart
IP23
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Außenbereich konstruiert.
IP23 2017−02
B. Temperaturspezifikationen
Betriebstemperaturbereich*
Lager−/Transporttemperaturbereich
−10 bis 40°C (14 bis 104°F)
*Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40°C (104°F) verringert.
−20 bis 55°C (−4 bis 131°F)
Temp_2016- 07
C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Die Ausrüstung entspricht der IEC61000−3−11 und IEC 61000−3−12 und lässt sich an öffentliche Niederspannungssysteme anschließen, unter
der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Zmax am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als 73,66
mW (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 2 172 158 VA beträgt). Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers der
Ausrüstung, nötigenfalls durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser
Grenzen liegt.
ce−emc 1 2014−07
OM-255083 Seite 12
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D. China EEP, Gefahrstoffinformationen
质
量
China EEP, Gefahrstoffinformationen
部 Komponentenbezeichnung
(适)
(falls zutreffend)
质
Gefahrstoff
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
PBB
醚
PBDE
黄铜铜部
Messing− und Kupferteile
O
O
O
O
O
O
装
Kupplungsvorrichtungen
X
O
O
O
O
O
!"装
Schaltgeräte
O
O
X
O
O
O
#$#$配
Kabel und Kabelzubehör
X
O
O
O
O
O
%
Batterien
X
O
O
O
O
O
&表'*+SJ/T 11364 规-.0.
Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt.
O:
表5该
质7该部8 9质:; 量97GB/T26572规- 限量要?@A.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen
Norm GB/T 26572 liegt.
X:
表5该
质CD7该部 EF9质:; 量超HGB/T26572规- 限量要?.
Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der
chinesischen Norm GB/T 26572 liegt.
IKLM限*+SJ/Z11388 规-O-.
Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert.
EEP_2016−06
OM-255083 Seite 13
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3-7. Einschaltdauer und Überhitzung
Die
Einschaltdauer
ist
der
Prozentsatz von 10 Minuten, in denen
ein Gerät ohne zu überhitzen bei
Nennlast schweißen kann.
Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet
sich das (die) Thermostat(e), der
Ausgang wird abgeschaltet und das
Gebläse läuft an. Fünfzehn Minuten
warten, um das Gerät abkühlen
zu lassen. Vor Aufnahme der
Schweißarbeiten Stromstärke oder
Einschaltdauer reduzieren.
HINWEIS − Das Überschreiten der
Einschaltdauer kann das Gerät
zerstören und die Garantieansprüche
zunichte machen.
SCHWEISSTROMSTÄRKE
3-PHASEN BETRIEB
% EINSCHALTDAUER
100% Einschaltdauer bei 450 Ampere
60% Einschaltdauer bei 580 Ampere
6 Minuten Schweißen
Dauerschweißen
Überhitzung
4 Minuten Pause
A/V
0
15
Minuten
ODER
Einschaltdauer verkürzen
duty1 4/95 - SA-181 560 / 250 541-A
3-8. Statische Ausgangskennlinie
Die statische (Ausgangs-) Kennlinie der Schweißstromquelle lässt sich während des MSG-Schweißprozesses als flach und während des Stabelektroden- und WIG-Schweißens als fallend beschreiben. Die statische Kennlinie wird auch durch die Regelungseinstellungen (einschließlich Software), die
Elektrode, das Schutzgas, das Schweißstellenmaterial und andere Faktoren beeinflusst. Wenden Sie sich an das Werk für spezifische Informationen
zu den statischen Kennlinien der Schweißstromquelle.
OM-255083 Seite 14
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ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Auswahl eines Aufstellplatzes
Transport
!
2
Gerät nicht dort bewegen oder
betätigen, wo es kippen könnte.
2
ODER
3
1
Platzierung und Luftströmung
4
18 Zoll
(460 mm)
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe sind,
müssen bei der Installation
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe NEC
Artikel 511 oder CEC Abschnitt 20.
1
Staplergabeln
Staplergabeln müssen bis an die andere
Seite des Gerätes reichen.
2
Hebegriffe
Gerät nur an den Griffen hochheben.
3
Handwagen
Handwagen oder ähnliches Gerät zum
Transport des Gerätes verwenden.
4
18 Zoll
(460 mm)
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss
aufstellen.
loc_med_ger 2015-04
OM-255083 Seite 15
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4-2. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen*
HINWEIS − Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich
die Stromquelle 30 m vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis beispielsweise 60 m (2 Kabel x 30 m).
Dann ist zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit „60 m“ zu verwenden.
Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis
mit begrenzter Länge***
30 m (100 Fuß) oder weniger
Schweißstromstärke
45 m (150
Fuß)
60 m (200 70 m (250
Fuß)
Fuß)
60 - 100%
Einschaltdauer
10 - 60% Einschaltdauer
*AWG (mm2)
90 m (300
Fuß)
105 m
(350 Fuß)
120 m
(400 Fuß)
10 - 100% Einschaltdauer
*AWG (mm2)
*AWG (mm2)
100
4 (20)
4 (20)
4 (20)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
1/0 (60)
150
3 (30)
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
3/0 (95)
200
3 (30)
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
4/0 (120)
250
2 (35)
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 2/0
(2x70)
300
1 (50)
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 3/0
(2x95)
350
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
400
1/0 (60)
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
2 x 4/0
(2x120)
500
2/0 (70)
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0
(2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
3 x 3/0
(3x95)
3 x 3/0
(3x95)
600
3/0 (95)
4/0 (120)
2 x 2/0 (2x70)
2 x 3/0
(2x95)
2 x 4/0
(2x120)
3 x 3/0
(3x95)
3 x 4/0
(3x120)
3 x 4/0
(3x120)
* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächst größere Kabelquerschnitt zu verwenden.
** Die Schweißkabelquerschnitt (AWG) basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte
von mindestens 300 „Circular Mils“ (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
( ) = mm2 metrisch
*** Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker unter + 920 735-4505
(Miller) oder 1 800 332 3281 (Hobart).
Ref. S-0007-L 2015−02
4-3. Schweißkabelanschlüsse
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen, beschädigten,
zu gering dimensionierten oder
reparierten Kabel verwenden.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
. Für die Schweißkabelanschlüsse siehe
Abschnitt 6-1 bis 8-1 für typische Abläufe
beim Anschließen.
1
2
output term1 2015−02
OM-255083 Seite 16
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4-4. Anschließen der Schweißausgangskabel
1
4
Setzen Sie nichts
zwischen den
Anschluss des
Schweißkabels und
die Kupferschiene.
2
Benötigtes Werkzeug:
3
3/4 Zoll (19 mm)
Falsche Installation
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
1
2
!
Ein nicht ordnungsgemäß angeschlossenes Schweißkabel kann zur
Überhitzung führen und einen Brand
verursachen
oder
das
Gerät
beschädigen.
3
4
Schweißkabelanschluss
Mitgelieferte Mutter für den
Schweißkabelanschluss
Schweißkabelschuh
Kupferschiene
Mitgelieferte Mutter vom Schweißkabelanschluss abschrauben. Die Öse des Schweiß-
803 778-B
kabels auf den Anschluss schieben und mit
der Mutter sichern, sodass die Öse fest auf
der Kupferschiene angezogen ist. Zwischen
der Öse des Schweißkabels und der
Kupferschiene darf kein weiteres Teil
angebracht werden. Achten Sie darauf,
dass die Anschlussflächen von der Öse
und der Kupferschiene sauber sind.
4-5. Belegung 14-poliger Fernregelanschluss
FERNSTEUERUNG Stecker*
14-POLIG
24 VOLT Ws
AUSGANG
(SCHALTSCHÜTZ)
A
B
K
J
I
H
C L N
D M
G
E F
Ref. 277367-A
A
24 Volt Ws. Gesichert durch
den Geräteschutzschalter CB2.
B
Kontaktschluss mit A schließt 24 Volt Ws
Schütz-Steuerstromkreis.
C
Ausgang an Fernsteuerung: +10 Volt Gs im
MSG-Betrieb; 0 bis +10 Volt Gs in anderen Modi.
D
Gemeinsame Leitung der Fernsteuerungsschaltung.
E
0 bis +10 Volt Gs Eingangsbefehlssignal
von Fernregelung.
L
Soll-Drahtvorschubgeschwindigkeit; 0 bis +10 Volt
Gs Ausgangssignal vom Drahtvorschubgerät.
M
CC/CV Auswahl von 0 bis +10 V Gs.
N
Gemeinsamer Massebezug Drahtvorschubgeschwindigkeit.
F
Stromfeedback; +1 Volt Gs pro 100 Ampere.
H
Spannungsrückkopplung; +1 Volt Gs pro 10 Volt
Lichtbogenspannung.
G
Schaltungsmasse des 24 Volt AC Stromkreises.
K
Erde/Gehäuse.
FERNREGELUNG
A/V
STROMSTÄRKE
SPANNUNG
ERDE
Steckerbelegungen
* Die restlichen Stecker werden nicht verwendet.
OM-255083 Seite 17
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4-6. 115 V Ws Doppelsteckdose und zusätzliche Sicherungen
1
2
3
1
2
3
115 V 7 A Ws Steckdose
Zusätzlicher Sicherungsautomat
CB1
Zusätzlicher Sicherungsautomat
CB2
CB1 schützt den Duplex-Stecker.
CB2 schützt den 24 V Ws Bereich des
14-poligen
Fernregelanschlusses
vor Überlast.
Knopf zum Rückstellen des Geräteschutzschalters drücken.
Ref. 257348-B
Notizen
OM-255083 Seite 18
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4-7. Optionaler Gasventil-Betrieb und Schutzgasanschluss
Gasflasche am Fahrgestell, an der
Wand oder an einem anderen zu gelassenen Gegenstand anketten, sodass
die Flasche nicht umfallen und das
Ventil nicht abbrechen kann.
1 Schutzgasflasche
2 Regler/Flowmeter
So installieren, dass die Vorderseite
senkrecht steht.
4
3 Gasschlauchanschluss
Der Anschluss hat ein 5/8-18 Rechtsgewinde. Gasschlauch beschaffen und installieren.
GAS - EINGANG
2
4 Gasanschluss Eingang
5 Gasanschluss Ausgang
Die Eingänge und Ausgänge des Gasanschlusses haben ein 5/8-18 Rechtsgewinde. Einen Schlauch der richtigen
Größe, Art und Länge beschaffen und
wie folgt anschließen:
Den Schlauch vom Druckminderer/
Durchflussmesser an den Eingang des
Gasanschlusses anschließen.
Schlauchkupplung an den Schweißbrenner anschließen. Ein Ende des
Gasschlauchs an die Schlauch- kupplung anschließen. Das andere Ende des
Gas- schlauchs an den Ausgang des
Gasanschlusses anschließen.
Bedienung
Das Gasmagnetventil regelt die
Gasströmung während des WIGVerfahrens wie folgt:
3
1
WIG Fernregelung
Gas beginnt zu strömen, wenn das
Schütz durch die Fernregelung
eingeschaltet ist.
Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit, falls ein Strom ermittelt
wurde oder beim Ausschalten des
Schützes durch den Fernregler falls
kein Strom ermittelt wurde.
Berührungsstart WIG
Das Gas beginnt zu strömen, wenn die
Wolframelektrode das Werkstück berührt (durch Berührungserfassung).
Der Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit.
Berührungszündung WIG-Schweißen
Gas beginnt zu strömen, wenn Strom
fließt.
5
GAS - AUSGANG
Der Gasströmung stoppt am Ende der
Nachströmzeit.
Nachströmzeit ist werkseitig auf 4 Sekunden pro 100 A Schweißstrom eingestellt. Die Mindest- Nachströmzeit beträgt 5 Sekunden. Die maximale Nachströmzeit beträgt 24 Sekunden (Nachströmzeit kann vom Benutzer nicht eingestellt werden).
OM-255083 Seite 19
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4-8. Serviceführer „Elektrik“
Elec Serv 2017
HINWEIS − Eine FALSCHE PRIMÄRSTROMVERSORGUNG kann Schäden an der Schweißstromquelle zur Folge haben. Diese
Schweißstromquelle erfordert eine UNUNTERBROCHENE Stromversorgung bei Nennfrequenz (+10%) und Nenneingangsspannung (+10%). Die
Leiter-Erdspannung darf +10% der Nenneingangsspannung nicht überschreiten. Für die Primärstromversorgung der Schweißstromquelle keinen
Generator mit automatischer Leerlaufeinrichtung (der den Motor, wenn keine Last gemessen wird, im Leerlauf betreibt) einsetzen.
HINWEIS − Die tatsächliche Primärspannung sollte nicht mehr als 10% unter dem Minimalwert und/oder 10% über dem Maximalwert in der Tabelle
liegen. Falls die tatsächliche Primärspannung außerhalb dieses Bereichs liegt, ist möglicherweise keine Leistung verfügbar.
Achtung: Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen.
Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer
der Schweißstromquelle gilt.
In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss
oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen
physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.
50/60 Hz dreiphasig
Eingangsspannung (V)
380
400
Maximal möglicher Strom bei Nennlast I1max (A)
41,9
40,1
35,1
33,5
Zeitverzögerung 2
50
50
Normalbetrieb 3
60
60
8 (8,4)
8 (8,4)
Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Fuß (Meter)
218 (66)
242 (74)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG (mm2) 4
10 (5,3)
10 (5,3)
Maximal möglicher effektiver Strom I1eff (A)
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere
Mindestquerschnitt für Primärleiter in AWG (mm2)
4
1
Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit-/Strom-Diagramm dem
der empfohlenen Sicherung entspricht.
2 „Zeitverzögerungssicherungen“ entsprechen der UL-Klasse „RK5“. Siehe UL 248.
3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung - keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL-Klasse „K5“
(bis einschließlich 60 A) und der UL-Klasse „H“ (65 A und darüber).
4 Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leiterquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und dem
Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von 75°C
(167°F) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel verwendet
wird, kann der Mindestleiterquerschnitt gegebenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible Leitungen und Kabel.
OM-255083 Seite 20
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Notizen
OM-255083 Seite 21
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4-9. Anschließen der Primärzuleitung
3
= GND/PE Erde
9
11
L1
8
L2
7
L3
6
L1
4
L2
5
7
3
4
L3
10
2
1
1
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
Input 2012-05 / Ref. 803 766-A / 257 348-A
OM-255083 Seite 22
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4-9. Anschließen der Primärzuleitung (Fortsetzung)
!
Vor den nächsten Schritten die
Schweißstromquelle abschalten und
die Spannung an den Eingangskondensatoren gemäß Abschnitt 9-3 prüfen.
!
Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen - und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt
werden.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen Stromeinspeisung unterbrechen und abklemmen. Befolgen Sie bei
Installation und Entfernung von Sperrvorrichtungen bewährte Vorgehensweisen.
!
Zuerst die Primärzuleitung an der
Schweißstromquelle anschließen.
!
Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets
zuerst an einer Erdungsklemme anschließen und nie an einer Phase.
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.
1
Primärzuleitung (Kabel vom Kunden
beizustellen)
Kabelquerschnitt und -länge gemäß
Abschnitt 4-2 auswählen. Die elektrischen
Verbindungen müssen den geltenden
nationalen, regionalen
und
lokalen
Vorschriften entsprechen. Gegebenenfalls
Kabelschuhe
verwenden,
die
der
Stromstärke entsprechend ausgelegt sind
und, die über eine geeignete Öse verfügen.
Primärleitungsanschlüsse der Schweißstromquelle
2
Zugentlastungs−Kit 262913 (mit
Maschine geliefert)
Zum Schutz des Gerätes und der Leitungen
eine Zugentlastung in geeigneter Größe
installieren. Die Zuleitungen (Kabel) durch die
Zugentlastung führen und fest verschrauben.
3
Erdungsklemme Schweißstromquelle
4
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die
Erdungsklemme der Maschine anschließen.
5
Eingangsfilterkarte
6
Phasenanschlüsse der
Schweißstromquelle
7
Eingangsleiter (L1, L2, L3)
Die Eingangsleiter L1, L2 und L3 an die
Primär-Anschlüsse der Schweißstromquelle
anschließen.
Seitliche Abdeckung wieder
Schweißstromquelle anbringen.
an
der
Zuleitungsanschlüsse des Trennschalters
8
Trennschalter (Schalter in der
„AUS“-Stellung abgebildet)
9
Erdungsklemme des Trennschalters
10 Kabelanschlüsse des Trennschalters
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.
Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die
Kabelanschlüsse
des
Trennschalters
anschließen.
11 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes
gemäß Abschnitt 4-8 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Tür am Trennschalter schließen und sichern.
Bei der Inbetriebnahme bewährte Vorgehensweisen befolgen.
Input5 2013-04
Notizen
Arbeiten Sie wie
ein Profi!
Profis gehen beim
Schweißen und
Schneiden
umsichtig vor.
Lesen Sie die
Sicherheits‐
vorschriften am
Anfang dieser
Anleitung.
OM-255083 Seite 23
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 5 − ALLGEMEINE BETRIEBSWEISE
5-1. Vorderes Bedienpanel
3
5
4
2
6
7
8
10
11
9
12
13
14
15
1
17
19
16
18
255 075-A / 246 917-B
. Die
1
2
3
4
Funktionsweise der dargestellten
Positionen ist in den jeweiligen
Abschnitten zu den Schweißbetriebsarten beschrieben.
14-poliger Anschluss für Fernregelung
Anzeigeleuchte für „Ausgang EIN“
Linkes Display
Rechtes Display
. Die
Messgeräte zeigen die aktuellen
Schweißausgangswerte nachdem der
OM-255083 Seite 24
Lichtbogen gezündet hat und nach
dem Erlöschen
des
Lichtbogens
(ca. 3 Sekunden).
5 Einstellregler
6 Volt-Anzeige
7 Anzeige für Lichtbogenlänge
8 Ampere-Anzeige
9 Setup-Anzeige
10 Anzeige für Drahtelektrodentyp
11 Anzeige für Lichtbogenregelung
12 Ein-/Aus-Schalter
13 Schnittstelle für externen PC
14 Setup-Taste
15 Anzeige für Schutzgastyp
16 Optionaler Gasventilanschluss
17 Wahlschalter Betriebsarten
18 Schweißkabelanschluss (-)
19 Schweißkabelanschluss (+)
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-2. Einstellungen des Verfahrenswahlschalters
Schweißverfahren
Ausgangsregler
Einstellung Frontplatte
Einstellung
Fernregelung
WIG Berührungszündung
WIG-SCHWEISSEN
Elektrode Strom führend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
Berührungsstart WIG
WIG-SCHWEISSEN
Fernsteuerung 14-polig
Ampere
% Ampere Frontplatte*
WIG Berührungszündung
WIG-SCHWEISSEN
Fernsteuerung 14-polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
MSG-Schweißen
MSG-Schweißen
Fernsteuerung 14-polig
Volt
Volt
MSG- Impulsschweißen
MSG-Impulsschweißen
Fernsteuerung 14-polig
Lichtbogenlänge (0-100)*
Lichtbogenlänge (0-100)*
Fernsteuerung 14-polig
Ampere
% Ampere Frontplatte
LichtbogenDruckluftschneiden
Elektrode Strom führend
Ampere
% Ampere Frontplatte*
MSG-Schweißen*
Elektrode Strom führend
Volt
Volt
Schalterstellung
Stabelektrodenschweißen
E-Hand-Schweißen
LichtbogenDruckluftschneiden
Stabelektrodenschweißen
E-Hand-Schweißen
Drahtvorschubgerät, das an der Lichtbogenspannung arbeitet
*Weitere Einstellungsmöglichkeiten siehe Setup-Optionsmenü (Abschnitt 5-3).
Notizen
OM-255083 Seite 25
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5-3. Setup-Optionsmenü
3
5
4
SET
-UP
6
7
2
1
255 075-A
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
14-poliger Anschluss für Fernregelung
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Einstellregler
6
Schnittstelle für externen PC
7
Setup-Taste
OM-255083 Seite 26
Setup
Das Setup-Optionsmenü dient dazu, dass
der Bediener einige Geräteeigenschaften für
einen gewünschten Arbeitsvorgang speziell
vorgeben kann.
Um in das Setup-Optionsmenü zu gelangen,
während des Hochfahrens des Geräts die
Setup-Taste gedrückt halten, wobei das Gerät
auf dem linken und rechten Display 8888
anzeigt. Es wird kurz SET-UP angezeigt.
Auf dem linken Display werden die
Setup-Optionen angezeigt, auf dem rechten
Display die möglichen Einstellungen.
Die Einstellungen lassen sich durch Drehen
des Einstellreglers ändern. Ändert sich eine
Einstellung nicht, wenn der Einstellregler
gedreht wird, so ist diese Option nicht
einstellbar. Durch Drücken der Setup-Taste
wechselt man zur nächsten Setup-Option.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-3
Setup-Optionsmenü (Fortsetzung)
V.SEN
PULS
MIG
AUTO
Schweißverfahren
„Drahtvorschubgerät
Schweißspannung“ (V-Sense Feeder)
arbeitet
an
der
Mit dieser Option kann für den Fall, dass der Betriebsartenschalter auf
V-SENSE FEEDER steht, MSG-Schweißen (V.SEN MIG) oder
MSG-Impulsschweißen (V.SEN PULS) aktiviert werden. Siehe Abschnitt
7-2 für den MSG-Betrieb bzw.
Abschnitt
7-4 für den
MSG-Impulsschweißbetrieb.
MSG-Impulsschweißen mit manueller/automatischer Regelung
Mit dieser Option kann die Regelungsart für das MSG- Impulsschweißen auf
manuell (PULS MAN) oder automatisch (PULS AUTO) eingestellt werden.
Um die gewünschte Lichtbogenlänge zu erreichen, müssen bei Einstellung
auf manuellen Betrieb die Lichtbogenlänge an der Stromquelle und die
Drahtvorschubgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät unabhängig
voneinander eingestellt werden. Bei Einstellung auf Automatikbetrieb ist,
sobald die Lichtbogenlänge festgelegt ist, bei Änderungen
der Drahtvorschubgeschwindigkeit eine Anpassung für den Wert
der Lichtbogenlänge nicht mehr notwendig.
XMT 450 MPa und synergetische Vorschubgeräte ermöglichen die
Steuerung des Lichtbogens mit einem einzigen Knopf. Mit der Erhöhung
bzw. Verringerung der Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöhen bzw.
verringern sich die Impulsparameter und passen die Leistungsabgabe an
die Drahtvorschubgeschwindigkeit an.
. Der
Automatikbetrieb funktioniert nur bei Vorschubgeräten mit
Synergiesteuerung. Alle anderen Drahtvorschubgeräte arbeiten nur mit
manueller Regelung. Wenn irgendein anderes Vorschubgerät
angeschlossen ist erfolgt der Betrieb manuell, auch wenn „Auto“ angezeigt
wird. Die Liste der kompatiblen Vorschubgeräte mit Synergiesteuerung
kann der Produktliteratur entnommen werden.
PULS
ARC.L
WFS
IPM
Einstellungen für das MSG-Impulsschweißen
Mit dieser Option kann das MSG-Impulsschweißverfahren in Einheiten der
Lichtbogenlänge (PULS ARC.L) oder Sollspannung (PULS VOLT)
angepasst werden.
Einheiten
für
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Drahtdurchmesser
(WFS)
und
Drahtvorschubgeschwindigkeit IPM:
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird in Zoll pro Minute angezeigt
Der Durchmesser wird in Zoll angezeigt
Drahtvorschubgeschwindigkeit m/min.:
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit wird in Meter pro Minute angezeigt
Der Durchmesser wird in Millimeter angezeigt
VRD
OFF
Modus Betrieb mit reduzierter Leerlaufspannung („VRD“)
Diese Option schaltet bei den Schweißarten E-Hand-Schweißen und
WSG-Schweißen mit Reibzündung den Betrieb mit niedriger
Leerlaufspannung EIN (ON) bzw. AUS (OFF). „Betrieb mit niedriger
Leerlaufspannung“ siehe Abschnitt 8-4. Wird dieser Modus aktiviert, so wird
nach dem Bedienpanel-LED-Test zum Gerätestart kurzzeitig „VRD ON“
angezeigt.
. Erscheint in der Anzeige „VRD -ON“ (mit einem Strich vor „ON“), so ist
der Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung hardwaremäßig eingestellt
und kann in diesem Menü nicht ausgeschaltet werden.
PANL
RMT
Einstellung von Frontplatten- bzw. Fernregelung
Wenn der Betriebsartenschalter auf SCRATCH START TIG
(WSG-Reibzündung), LIFT-ARC TIG (WSG-Berührungszündung) oder
STICK (E-Hand-Schweißen) steht, kann das Fernbedienverhalten
eingerichtet werden. SCRATCH START TIG und LIFT-ARC TIG stehen
voreingestellt auf Frontplatten- und Fernregelung (PANL RMT) der
Stromstärke, lassen sich jedoch auf eine Regelung nur über die Frontplatte
(PANL ONLY) umstellen. Die voreingestellte Art der Stromstärkenregelung
bei STICK ist „nur Frontplatte“ (PANL ONLY), lässt sich jedoch auch auf
Frontplatten- und Fernregelung (PANL RMT) umstellen. Bei allen anderen
Stellungen des Betriebsartenschalters kann keine Einrichtung
vorgenommen werden: Sie erlauben sowohl Frontplatten- als auch
Fernregelung (PANL RMT).
. Die
Frontplattenregelung erfolgt über den Einstellregler auf der
Frontplatte. Die Fernregelung erfolgt über eine an die 14-polige
Fernbedienbuchse angeschlossene Fernregeleinheit.
OM-255083 Seite 27
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
5-3
Setup-Optionsmenü (Fortsetzung)
Versionsinformation
INFO
NO
Diese Option gibt die Schweißbibliothek
(INFO LIB) und den Stand der Firmware
(INFO REV) bekannt.
Zur Angabe der Schweißbibliothek des Geräts
die Setup-Taste drücken, während das Gerät
INFO LIB anzeigt.
Zur Angabe des Stands der Gerätefirmware
die Setup-Taste drücken, während das Gerät
INFO REV anzeigt.
Drücken der Setup-Taste, während das Gerät
INFO NO anzeigt, wechselt in die nächste
Setup-Option.
EXIT
NO
Verlassen des Setup-Optionsmenüs
Um zur ersten Setup-Option zurückzukehren,
die Setup-Taste drücken, während das Gerät
EXIT NO anzeigt. Um das Setup-Optionsmenü
zu verlassen, die Setup-Taste drücken, während
das Gerät EXIT YES anzeigt.
. Das
Setup-Optionsmenü kann jederzeit
verlassen werden, indem das Gerät
ausgeschaltet wird. Nur wenn das Gerät
nach Anzeigen von EXIT NO ausgeschaltet
wird, werden Änderungen an den SetupOptionen gespeichert.
OM-255083 Seite 28
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 6 − WOLFRAM-SCHUTZGAS-SCHWEISSEN
6-1. Typische Anschlüsse beim WSG-Schweißverfahren
5
4
3
2
1
6
7
8
9
Ref. 277733-A
!
1
2
3
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
Fußfernregler
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
14-poliger Anschluss
für Fernregelung
Falls nötig den gewünschten Fernregler an
die 14-polige Schnittstelle anschließen.
4
5
Gaseingangsanschluss (Optional)
Gasflasche
6
Gasausgangsanschluss (Optional)
7
Minuspol (-) Schweißkabelanschluss
8
WSG-Schweißbrenner
9
Werkstück
OM-255083 Seite 29
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
6-2. Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren
3
6
4
84. 5
2
85
5
1
255 075-A
!
In der Betriebsart „Scratch Start TIG“
(WSG mit Reibzündung) sind
die Schweißkabelanschlüsse immer
Spannung führend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt-Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Ampere-Anzeige
6
Einstellregler
OM-255083 Seite 30
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf SCRATCH START TIG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender
Volt-Anzeige
die
Leerlaufspannung
angezeigt. Das rechte Display zeigt bei
leuchtender Ampere-Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
. Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient
die Regelung
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des
Lichtbogens mit der Wolframelektrode
sanft entlang des Werkstücks reibt.
Um zu vermeiden dass der Lichtbogen
am Ende der Schweißnaht breiter wird,
die Elektrode zum Löschen des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
6-3.
Betriebsart „Lift-Arc TIG“ (WSG mit Berührungszündung) - WSG-Schweißverfahren
3
6
4
85
2
5
1
255 075-A
„Berühren“
8
1-2
Sekunden
7
NICHT wie bei einem Zündholz
über das Werkstück streichen!
!
In der Betriebsart „TIG“ (WSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über Fernregelung eingeschaltet.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
3
Volt-Anzeige
Linkes Display
4
5
6
Rechtes Display
Ampere-Anzeige
Einstellregler
7
8
Werkstück
Wolframelektrode
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf LIFT-ARC TIG drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere-Anzeige die Sollstromstärke an.
Bevor die Elektrode das Werkstück
berührt, liegt
nicht
die normale
Leerlaufspannung sondern nur eine
niedrige Messspannung an. Diese
Messspannung ermöglicht es, dass die
Elektrode das Werkstück berührt ohne
dabei zu überhitzen, festzukleben oder
Wolframeinschlüsse zu verursachen.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
Zum Schweißbeginn Ausgangsschalter
kurz drücken. Mit der Wolframelektrode
das Werkstück am Schweißstartpunkt
berühren. Elektrode langsam anheben. Mit
dem Anheben der Elektrode bildet sich ein
Lichtbogen. Wenn sich der Lichtbogen
nicht innerhalb von 3 Sekunden aufbaut,
schaltet der Ausgang sich ab. Um den
Schweißvorgang zu beenden, wiederum
den Ausgangsschalter kurz drücken.
Der Schweißausgang wird abgeschaltet.
. Wird zur Stromstärkenregelung eine
Fernsteuerung verwendet, so dient
die Regelung
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man die Wolframelektrode am
Schweißstartpunkt auf das Werkstück
aufsetzt, die Elektrode 1-2 s lang an
das Werkstück hält und dann anhebt.
Mit Anheben der Elektrode bildet sich
ein Lichtbogen. Um zu vermeiden,
dass sich der Lichtbogen am Ende
der Schweißnaht
breiter
wird,
die Elektrode zum Löschen des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM-255083 Seite 31
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
6-4. Betriebsart „Scratch Start TIG“ - WSG-Schweißverfahren mit Fernregelung
2
5
3
85
4
1
255 075-A
!
In der Betriebsart „TIG“ (WSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über Fernregelung eingeschaltet.
1
2
3
4
5
Wahlschalter Betriebsarten
Linkes Display
Rechtes Display
Ampere-Anzeige
Einstellregler
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 6-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf WSG drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere-Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Mit dem Einstellregler wird die gewünschte
Sollstromstärke eingestellt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
. Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so
dient
diese
zur
prozentualen
Einstellung der Sollstromstärke.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem man zur Zündung des
Lichtbogens mit der Wolframelektrode
sanft entlang des Werkstücks reibt.
Um zu vermeiden dass der Lichtbogen
am Ende der Schweißnaht breiter wird,
die Elektrode zum Löschen des
Lichtbogens schnell zurückziehen.
OM-255083 Seite 32
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ABSCHNITT 7 −
MSG-/MSG-IMPULS-/FÜLLDRAHT-SCHWEISSEN
7-1. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren
mit ferngeregeltem Drahtvorschubgerät
9
1
2
3
8
7
4
6
5
Ref. 277741-A
!
Das Netzteil vor dem Ausführen von
Anschlüssen immer ausschalten.
1
14-poliger Anschluss für
Fernregelung
2
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
3
Minuspol (-) Schweißkabelanschluss
4
Massekabel zum Werkstück
5 Werkstück
6 Schweißbrenner
7 Drahtvorschubgerät
8 Gasschlauch
9 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird,
ist abhängig vom eingesetzten Schweißzusatzwerkstoff.
. Der Anschlussplan zeigt das Schweißen
mit plusgepolter Elektrode (DCEP), das
sich für alle Schweißdrähte außer selbst
schützende Fülldrähte eignet. Die
meisten selbst schützenden Fülldrähte
müssen mit negativer Polung der
Elektrode geschweißt werden (DCEN).
OM-255083 Seite 33
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-2. Betriebsart „MIG“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
3
5
4
25. 0
6
7
2
8
9
1
255 075-A
!
In der Betriebsart „MIG“ (MSG)
werden die Schweißkabelanschlüsse
über die Fernregelung eingeschaltet.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Wahlschalter Betriebsarten
Volt-Anzeige
Linkes Display
Rechtes Display
Einstellregler
Anzeige für Drahtelektrodentyp
Anzeige für Lichtbogenregelung
Setup-Taste
Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt auf
MSG drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender
Volt-Anzeige die Sollspannung angezeigt.
Bedienung
Während die Volt-Anzeige unter dem linken
Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers die gewünschte Sollspannung
festgelegt.
. Die
Sollspannung kann, sofern das
Drahtvorschubgerät
über
eine
Spannungsregelung verfügt, an diesem
OM-255083 Seite 34
ferngesteuert
eingestellt
werden.
Die Spannungsregelung
des
Drahtvorschubgeräts setzt die Voreinstellung
durch den Einstellregler an der
Schweißstromquelle außer Funktion.
Drücken der Setup-Taste erlaubt die
Feineinstellung von Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp,
Schutzgasart
und
Sollspannung.
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp
und Schutzgas passend zum tatsächlich
eingesetzten
Schweißdraht
und
Schutzgas
ausgewählt
wird.
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte
und Schutzgase siehe „MSG Auswahltabelle für Drahtelektroden und
Gase“ (Abschnitt 7-3).
Auswählen
Schutzgas
von
Schweißdraht
und
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet. Im
linken und rechten Display erscheint dann der
aktive Drahtelektrodentyp.
Die Setup-Taste drücken, um die Auswahl zu
bestätigen. Das Gerät quittiert geänderte
Draht- und Gasangaben durch kurzes
Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf
dem linken Display erscheint INDU und auf
dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert der Induktanz.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte Induktanzeinstellung zwischen 0
und 100 auswählen. Für einen härteren
Lichtbogen und ein zähflüssigeres Schweißbad
niedrigere Induktanzeinstellungen verwenden.
Für einen weicheren Lichtbogen und ein
flüssigeres
Schweißbad
höhere
Induktanzeinstellungen verwenden.
Empfohlene Induktanzeinstellungen für
die jeweils eingesetzten Schweißdrähte
und Schutzgase
siehe
„MSG
Auswahltabelle für Drahtelektroden und
Schutzgase“ (Abschnitt 7-3).
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Um zur Einstellung der Sollspannung
zurückzukehren, die Setup-Taste drücken.
Die Setup-Taste nochmals drücken, sodass
die Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken
und rechten Display erscheint dann das
aktive Schutzgas/Schutzgasgemisch.
. Jede
Durch Drehen des Einstellreglers
gewünschte Schutzgas auswählen.
das
Kombination aus Schweißdraht
und Schutzgas hat voneinander
unabhängige Einstellungen der Sollspannung
und
der
Induktanz.
Diese Einstellungen werden, wenn das
Gerät ausgeschaltet wird, beibehalten.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-3. MSG - Auswahltabelle für Drahtelektroden- und Schutzgase
SCHUTZGASE
VOREINGESTELLTE
INDUKTANZ
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
0,052 (1,4) STL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
25
1/16 (1,6) STL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
25
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
CO2 (KOHLENDIOXID)
10
Fülldraht (FCAW)
0,035 (0,9) FCAW
0,045 (1,2) FCAW
0,052 (1,4) FCAW
1/16 (1,6) FCAW
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)*
CO2 (KOHLENDIOXID)
10 *
Metallpulverfülldraht
(MCOR)
0,045 (1,2) MCOR
0,052 (1,4) MCOR
1/16 (1,6) MCOR
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
25
Edelstahl
0,035 (0,9) SSTL
0,045 (1,2) SSTL
TRI MIX (DREI-GAS-GEMISCH)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
75
ARGN (ARGON)
25
DRAHTELEKTRODENTYPEN**
Stahl
Aluminium
0,035 (0,9) AL4X (4000er Serie)
0,040 (1,0) AL4X (4000er Serie)
3/64 (1,2) AL4X (4000er Serie)
1/16 (1,6) AL4X (4000er Serie)
0,035 (0,9) AL5X (5000er Serie)
0,040 (1,0) AL5X (5000er Serie)
3/64 (1,2) AL5X (5000er Serie)
1/16 (1,6) AL5X (5000er Serie)
* Für selbst schützende Fülldrähte ARGN CO2 als Schutzgas auswählen und die Induktanz auf weniger als 10 einstellen.
** Drahtdurchmesser in Zoll (mm). Siehe Abschnitt 5-3 wegen Änderung der Einheiten.
Notizen
OM-255083 Seite 35
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-4. Betriebsart „Pulsed MIG“ - MSG-Impuls-Schweißverfahren
3
4
6
25.0
7
8
9
10
1
255 075-A
!
In der Betriebsart „Pulsed MIG“
(MSG-Impulsschweißen)
werden
die Schweißkabelanschlüsse über die
Fernregelung eingeschaltet.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Wahlschalter Betriebsarten
Volt-Anzeige
Linkes Display
Rechtes Display
Anzeige für Lichtbogenlänge
Einstellregler
Anzeige für Drahtelektrodentyp
Anzeige für Lichtbogenregelung
Setup-Taste
Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 7-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf MSG-Impulsschweißen drehen.
Im linken Display wird die Einstellung für
die Lichtbogenlänge angezeigt. (Anzeige für
Lichtbogenlänge leuchtet).
Bedienung
Während die Anzeige für Lichtbogenlänge
unter dem linken Display leuchtet, wird mithilfe
des
Einstellreglers
die
gewünschte
Lichtbogenlänge festgelegt.
. Die
Lichtbogenlänge kann, sofern das
Drahtvorschubgerät über eine Spannungsregelung verfügt, an diesem ferngesteuert
eingestellt werden. Die Spannungsregelung
des Drahtvor- schubgeräts setzt den
Einstellregler an der Schweißstromquelle
außer Funktion.
Drücken der Setup-Taste erlaubt die
Feineinstellung von Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp,
Schutzgasart
und
Lichtbogenlänge.
. Die
besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp
und Schutzgas passend zum tatsächlich
eingesetzten Schweißdraht und Schutzgas
ausgewählt wird. Zur Verfügung stehende
Schweißdrähte und Schutzgase siehe
„MSG
Impuls-Auswahltabelle
für
OM-255083 Seite 36
Drahtelektroden und Gase“ (Abschnitt 7-5).
Auswählen von
Schweißdraht
und
Schutzgas
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint dann
der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup-Taste nochmals drücken, sodass
die Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken
und rechten Display erscheint dann das aktive
Schutzgas/Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers das
gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup-Taste noch einmal drücken, um die
Auswahl zu bestätigen. Das Gerät quittiert
geänderte Draht- und Gasangaben durch
kurzes Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (SharpArc)
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf
dem linken Display erscheint SHRP und auf
dem rechten Display die zugehörige
SharpArc-Einstellung.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte SharpArc-Einstellung zwischen 0
und 50 auswählen (die Voreinstellung beträgt
25). Anpassungen der SharpArc-Einstellung
ändern den Kegel des Schweißlichtbogens.
Niedrigere Einstellwerte verbreitern den
Lichtbogenkegel, erhöhen das Fließvermögen
des Schweißbades und sorgen für eine flachere
Schweißraupe.
Höhere
Einstellwerte
verbreitern
den
Lichtbogenkegel, verringern das Fließvermögen
des Schweißbades und sorgen für eine
überhöhte Schweißraupe.
. Jede Kombination aus Schweißdraht und
Schutzgas hat voneinander unabhängige
Einstellungen von Lichtbogenlänge und
SharpArc. Diese Einstellungen werden,
wenn das Gerät ausgeschaltet wird,
beibehalten.
Lichtbogenlänge - MSG-Impulsschweißen mit
manueller Regelung (siehe Abschnitt 5-3)
Die Lichtbogenlänge steht in Abhängigkeit zur
Energie, die für das Abschmelzen der
Schweißdrahtelektrode notwendig ist. Mit
zunehmender Drahtvorschubgeschwindigkeit
muss die Lichtbogenlänge höher eingestellt
werden, damit der zusätzliche Schweißdraht
abgeschmolzen wird. Im linken Display
erscheint der Einstellwert für die Lichtbogenlänge, wenn die Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet. Die Lichtbogenlänge
kann im Bereich von 0 bis 100 eingestellt
werden.
Sobald die Schweißkabelanschlüsse Spannung
führen - jedoch vor Zündung des Lichtbogens -,
zeigt das Gerät auf dem rechten Display den
Buchstaben „R“ sowie eine Referenzdrahtgeschwindigkeit in Zoll/Minute (IPM/MPM)
an. Die Referenzdrahtgeschwindigkeit kann
als Ausgangspunkt für die Einstellung der
Drahtvorschubgeschwindigkeit am Drahtvorschubgerät benutzt werden. Die Werte für
die Drahtvorschubgeschwindigkeit und die
Lichtbogenlänge können anschließend noch
genauer eingestellt werden, um die gewünschte
Lichtbogenlänge zu erhalten.
Mithilfe des Setup-Optionsmenüs (siehe
Abschnitt 5-1) kann die Einstellung der
Lichtbogenlänge (0 bis 100) auf durchschnittliche
Lichtbogenspannung umgestellt werden. Als
alternatives Verfahren kann die durchschnittliche
Lichtbogenspannung dazu dienen, den
Lichtbogen beim MSG-Impulsschweißen mit den
gleichen
Parametern
(Spannung
und
Drahtvorschubgeschwindigkeit) wie bei einem
herkömmlichen MSG-Lichtbogen einzustellen.
Niedrigere
Spannungswerte
entsprechen
kürzeren Lichtbögen, während höhere Spannungswerte längeren Lichtbögen entsprechen.
Falls der Spannungsmodus ausgewählt wird,
wird im linken Display bei leuchtender
Volt-Anzeige die durchschnittliche Voreinstellung
der Spannung angezeigt.
Lichtbogenlänge - MSG-Impulsschweißen
mit automatischen Regelung (siehe
Abschnitt 5-3)
Im Automatikbetrieb beträgt die Einstellung für
die Lichtbogenlänge 0-100. Die Programme
wurden mit einer Lichtbogenlänge von 50
entwickelt. Wird diese Lichtbogenlänge nach
oben oder unten abweichend eingestellt,
so ändert sich dadurch die Länge des
Lichtbogens. Es ist nicht notwendig, die
Lichtbogenlänge zu verändern, wenn die
Drahtvorschubgeschwindigkeit geändert wird.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-5. MSG-Impuls - Auswahltabelle für Drahtelektrodentypen und Schutzgase
DRAHTELEKTRODENTYPEN*
Stahl
Metallpulverfülldraht
(MCOR)
Edelstahl
Aluminium
Nickel
SCHUTZGASE
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
0,052 (1,4) STL
1/16 (1,6) STL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
0,030 (0,8) STL
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
0,052 (1,4) STL
1/16 (1,6) STL
80 ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
0,045 (1,2) MCOR
0,052 (1,4) MCOR
1/16 (1,6) MCOR
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
0,035 (0,9) SSTL
0,045 (1,2) SSTL
TRI MIX (DREI-GAS-GEMISCH)
ARGN OXY (ARGON / SAUERSTOFF)
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
1/16 (1,6) SSTL
ARGN CO2 (ARGON / KOHLENDIOXID)
0,035 (0,9) AL4X (4000er Serie)
0,040 (1,0) AL4X (4000er Serie)
3/64 (1,2) AL4X (4000er Serie)
1/16 (1,6) AL4X (4000er Serie)
ARGN (ARGON)
0,035 (0,9) AL49 (4943er Serie)
0,040 (1,0) AL49 (4943er Serie)
3/64 (1,2) AL49 (4943er Serie)
1/16 (1,6) AL5X (4943er Serie)
0,035 (0,9) AL5X (5000er Serie)
0,040 (1,0) AL5X (5000er Serie)
3/64 (1,2) AL5X (5000er Serie)
1/16 (1,6) AL5X (5000er Serie)
ARGN (ARGON)
HE AR25 (HELIUM / ARGON)
0,035 (0,9) Ni
0,045 (1,2) Ni
ARGN HE (ARGON / HELIUM)
ARGN (ARGON)
1/16 (1,6) Ni
ARGN (ARGN)
Kupfer-Nickel
0,035 (0,9) CUNI
0,045 (1,2) CUNI
HE ARGN (HELIUM / ARGON)
Silizium-Bronze
0,035 (0,9) SIBR
0,045 (1,2) SIBR
ARGN (ARGON)
*Drahtdurchmesser in Zoll (mm). Siehe Abschnitt 5-3 wegen Änderung der Einheiten.
. Andere normale Gasgemische können durch Einstellung der Lichtbogenlänge und SharpArc verwendet werden. Nehmen Sie das Programm das
Ihrem Gasgemisch sowie Drahttyp und -durchmesser am nächsten kommt.
OM-255083 Seite 37
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-6. Fern-Prozessauswahl
Diese Stromquelle kann mit einem
Drahtvorschub verwendet werden, der die
Fern-Prozessauswahl unterstützt. Diese
Funktion ermöglicht dem Bediener,
am Drahtvorschub zwischen MSG und
Impuls-MSG hin- und herzuschalten.
Um festzustellen, ob ein Schweißsystem
mit der Fern-Prozessauswahl arbeiten
kann, schließt man den Drahtvorschub an
die Stromquelle an und überprüft, wie das
unten gezeigte Display sich verändert.
. Bei
Verwendung mit einer XMTStromquelle muss der ProzessauswahlKnopf zur Aktivierung auf Impuls-MSG für
Fern-Prozessauswahl eingestellt werden.
Stromquellen-Display - Drahtvorschub mit
Fern-Prozessauswahl nicht gefunden
50
25.0
MIG
50
PULS
Wenn im rechten Anzeigefeld nichts angezeigt wird, wurde kein Drahtvorschub mit
Fern-Prozessauswahl gefunden. Stellen
Sie das aktive Schweißverfahren an der
Stromquelle ein.
Stromquellen-Display - Drahtvorschub
mit Fern-Prozessauswahl gefunden
Wenn im rechten Anzeigefeld MIG steht,
wurde die Fern-Prozessauswahl gefunden
und auf MSG-Betrieb eingestellt. Das aktive
Schweißverfahren kann nur am Draht- vorschub geändert werden.
Stromquellen-Display - Drahtvorschub
mit Fern-Prozessauswahl gefunden und
auf Impuls-MSG eingestellt
Wenn im rechten Anzeigefeld PULS steht,
wurde die Fern-Prozessauswahl gefunden
und auf Impuls-MSG-Betrieb eingestellt.
Das aktive Schweißverfahren kann nur am
Drahtvorschub geändert werden.
Drahtvorschub mit Fern-Prozessauswahl
25.0
MIG.
Bei Verwendung eines dualen Draht- vorschubs mit Fern-Prozessauswahl können
verschiedene Schweißprogramme für die
linke und rechte Seite ausgewählt werden.
Die Programme der Stromquelle MSG und
Impuls-MSG für die linke Seite des Drahtvorschubs werden ausgewählt, wenn die linke Seite des Drahtvorschubs aktiv ist. Die
Programme der Stromquelle MSG und
Impuls-MSG für die rechte Seite werden
ausgewählt, wenn die rechte Seite des
Drahtvorschubs aktiv ist. Wenn die rechte
Seite des Drahtvorschubs aktiv ist, erscheint im rechten Anzeigefeld in der Ecke
rechts unten ein Dezimalpunkt - siehe Abb.
Stromquellen-Display - dualer Drahtvorschub, rechte Seite aktiv und auf
MSG eingestellt
Decimal point indicates wire
feeder right side is active.
50
PULS.
Decimal point indicates wire
feeder right side is active.
OM-255083 Seite 38
Stromquellen-Display - dualer Drahtvorschub, rechte Seite aktiv und auf
Impuls-MSG eingestellt
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-7. Typische Anschlüsse beim MSG-/MSG-Impuls-/Fülldraht-Schweißverfahren
mit Drahtvorschubgeräten die an der Schweißspannung arbeiten.
10
1
9
2
8
3
4
7
5
6
Ref. 277742-A
!
1
2
3
4
5
Das Netzteil vor dem Ausführen
von Anschlüssen immer ausschalten.
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
Minuspol (−)
Schweißkabelanschluss
Massekabel zum Werkstück
Werkstück
Klemme der Messhilfsleitung
6
Schweißbrenner
7
Anschluss Schweißbrennerschalter
8
Drahtvorschubgerät
9
Gasschlauch
10 Gasflasche
Welches Schutzgas verwendet wird, ist
abhängig
vom
eingesetzten
Schweißzusatzwerkstoff.
. Der
Anschlussplan zeigt das
Schweißen
mit
plusgepolter
Elektrode (DCEP), das sich für alle
Schweißdrähte
außer
selbst
schützende Fülldrähte eignet. Die
meisten
selbst
schützenden
Fülldrähte müssen mit negativer
Polung der Elektrode geschweißt
werden (DCEN).
OM-255083 Seite 39
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-8. Betriebsart „V-Sense Feeder“ - MSG-/Fülldraht-Schweißverfahren
3
5
4
2 5.0
6
7
2
8
9
1
255 075-A
!
In der Betriebsart „V-Sense Feeder“
(Drahtvorschubgerät das an der
Schweißspannnung arbeitet) sind die
Schweißkabelanschlüsse jederzeit
spannungsführend.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Volt-Anzeige
3
Linkes Display
4
Rechtes Display
5
Einstellregler
6
Anzeige für Drahtelektrodentyp
7
Anzeige für Lichtbogenregelung
8
Setup-Taste
9
Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse zur Anlagenkonfiguration
siehe Abschnitt 7-7.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt auf
V-SENSE FEEDER drehen.
Das linke Display schaltet bei leuchtender
Volt-Anzeige zwischen Leerlaufspannung
und Sollspannung hin und her.
Bedienung
Während die Volt-Anzeige unter dem linken
Display leuchtet, wird mithilfe des Einstellreglers
die gewünschte Sollspannung festgelegt.
. Dieses
Umschalten auf dem linken
Display hört, während die Sollspannung
eingestellt wird, vorübergehend auf.
Drücken der Setup-Taste erlaubt die
Feineinstellung von Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp,
Schutzgasart
und
Sollspannung.
das
Die Setup-Taste noch einmal drücken, um die
Auswahl zu bestätigen. Das Gerät quittiert
geänderte Draht- und Gasangaben durch
kurzes Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (Induktanz)
. Die besten Ergebnisse werden erzielt,
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf
dem linken Display erscheint INDU und auf
dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert der Induktanz.
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte
und Schutzgase siehe „MSG - Auswahltabelle
für
Drahtelektroden
und
Schutzgase“
(Abschnitt 7-3).
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte Induktanzeinstellung zwischen 0
und 100 auswählen. Für einen härteren
Lichtbogen und ein zähflüssigeres Schweißbad
niedrigere Induktanzeinstellungen verwenden.
Für einen weicheren Lichtbogen und ein
flüssigeres
Schweißbad
höhere
Induktanzeinstellungen verwenden.
indem der geeignete Drahtelektrodentyp
und Schutzgas passend zum tatsächlich
eingesetzten
Schweißdraht
und
Schutzgas ausgewählt wird.
Auswählen
und Schutzgas
von
Schweißdraht
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint dann
der aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup-Taste nochmals drücken, sodass
die Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken
und rechten Display erscheint dann das
aktive Schutzgas/Schutzgasgemisch.
OM-255083 Seite 40
Durch Drehen des Einstellreglers
gewünschte Schutzgas auswählen.
Empfohlene Induktanzeinstellungen für die
jeweils
eingesetzten
Schweißdrähte
und Schutzgase siehe „MSG - Auswahltabelle
für
Drahtelektroden
und
Schutzgase“
(Abschnitt 7-3).
. Jede
Kombination aus Schweißdraht
und Schutzgas hat voneinander
unabhängige
Einstellungen
der
Sollspannung und der Induktanz. Diese
Einstellungen werden, wenn das Gerät
ausgeschaltet wird, beibehalten.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
7-9. Betriebsart „V-Sense Feeder“ - MSG-Impuls-Schweißverfahren
3
6
4
2 5.0 R200
2
7
8
5
9
10
Ref. 255 075-A
!
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
In der Betriebsart „V-Sense Feeder“
(Drahtvorschubgerät das an der
Schweißspannnung arbeitet) sind die
Schweißkabelanschlüsse
jederzeit
spannungsführend.
Wahlschalter Betriebsarten
Volt-Anzeige
Linkes Display
Rechtes Display
Anzeige für Lichtbogenlänge
Einstellregler
Anzeige für Drahtelektrodentyp
Anzeige für Lichtbogenregelung
Setup-Taste
Anzeige für Schutzgastyp
Setup
Typische Anschlüsse zur Anlagenkonfiguration
siehe Abschnitt 7-7.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt auf
V-SENSE FEEDER drehen.
Das linke Display schaltet hin und her zwischen
der Leerlaufspannung und der eingestellten
Lichtbogenlänge. Die Leerlaufspannung wird
angezeigt, wenn die Volt-Anzeige leuchtet,
und die Lichtbogenlänge wird angezeigt, wenn
die Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet.
Bedienung
Während die Anzeige für Lichtbogenlänge unter
dem linken Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers die gewünschte Lichtbogenlänge
festgelegt.
. Dieses Umschalten auf dem linken Display
hört, während die Einstellung der
Lichtbogenlänge
angepasst
wird,
vorübergehend auf.
Drücken
der Setup-Taste erlaubt die
Feineinstellung
von
Lichtbogenregelung,
Drahtelektrodentyp,
Schutzgasart
und
Lichtbogenlänge.
. Die
besten Ergebnisse werden erzielt,
indem der geeignete Drahtelektrodentyp
und Schutzgas passend zum tatsächlich
eingesetzten Schweißdraht und Schutzgas
ausgewählt wird.
Zur Verfügung stehende Schweißdrähte
und Schutzgase
siehe
„MSG-Impuls
Auswahltabelle für Drahtelektroden und
Schutzgase“ (Abschnitt 7-5).
Auswählen von Schweißdraht und Schutzgas
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Drahtelektrodentyp leuchtet.
Im linken und rechten Display erscheint dann der
aktive Drahtelektrodentyp.
Durch Drehen des Einstellreglers den
gewünschten Drahtelektrodentyp auswählen.
Die Setup-Taste nochmals drücken, sodass die
Anzeige für Schutzgas leuchtet. Im linken und
rechten Display erscheint dann das aktive
Schutzgas/Schutzgasgemisch.
Durch Drehen des Einstellreglers das
gewünschte Schutzgas auswählen.
Die Setup-Taste noch einmal drücken, um die
Auswahl zu bestätigen. Das Gerät quittiert
geänderte Draht- und Gasangaben durch
kurzes Anzeigen von PROG LOAD.
Lichtbogenregelung (SharpArc)
Die Setup-Taste mehrmals drücken, bis die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet. Auf
dem linken Display erscheint SHRP und auf dem
rechten Display die zugehörige SharpArcEinstellung.
Durch Drehen des Einstellreglers die
gewünschte SharpArc-Einstellung zwischen
0 und 50 auswählen (die Voreinstellung beträgt
25). Anpassungen der SharpArc-Einstellung
ändern den Kegel des Schweißlichtbogens.
Niedrigere Einstellwerte verbreitern den
Lichtbogenkegel, erhöhen das Fließvermögen
des Schweißbades und sorgen für eine flachere
Schweißraupe.
Höhere Einstellwerte verbreitern den Lichtbogenkegel, verringern das Fließvermögen des
Schweißbades und sorgen für eine überhöhte
Schweißraupe.
. Jede Kombination aus Schweißdraht und
Schutzgas hat voneinander unabhängige
Einstellungen von Lichtbogenlänge und
SharpArc. Diese Einstellungen werden,
wenn das Gerät ausgeschaltet wird,
beibehalten.
Lichtbogenlänge
Die Lichtbogenlänge steht in Abhängigkeit zur
Energie, die für das Abschmelzen der
Schweißdrahtelektrode notwendig ist. Mit
zunehmender Drahtvorschubgeschwindigkeit
muss die Lichtbogenlänge höher eingestellt
werden, damit der zusätzliche Schweißdraht
abgeschmolzen wird. Im linken Display erscheint
der Einstellwert für die Lichtbogenlänge,
wenn die Anzeige für Lichtbogenlänge leuchtet.
Die Lichtbogenlänge kann im Bereich von 0 bis
100 eingestellt werden.
Bevor der Lichtbogen zündet, zeigt das Gerät auf
dem rechten Display den Buchstaben „R“ sowie
eine Referenzdrahtgeschwindigkeit in Zoll/Minute
(IPM/MPM) an. Die Referenzdrahtgeschwindigkeit
kann als Ausgangspunkt für die Einstellung der
Drahtvorschubgeschwindigkeit am Vorschubgerät
benutzt werden. Drahtvorschubgeschwindigkeit
und Lichtbogenlänge können anschließend noch
genauer eingestellt werden, um die gewünschte
Lichtbogenlänge zu erhalten.
Mithilfe des Setup-Optionsmenüs (siehe Abschnitt
5-3) kann die Einstellung der Lichtbogenlänge von
0 bis 100 auf durchschnittliche Lichtbogenspannung umgestellt werden. Als alternatives
Verfahren
kann
die
durchschnittliche
Lichtbogenspannung dazu dienen, den Lichtbogen
beim MSG-Impulsschweißen mit den gleichen
Parametern (Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit) wie bei einem herkömmlichen
MSG-Lichtbogen
einzustellen.
Niedrigere
Spannungswerte
entsprechen
kürzeren
Lichtbögen, während höhere Spannungswerte
längeren Lichtbögen entsprechen. Falls der
Spannungsmodus ausgewählt wird, wird im linken
Display bei leuchtender Volt-Anzeige die
durchschnittliche Sollspannung angezeigt.
OM-255083 Seite 41
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 8 − E-HAND-SCHWEISSEN (SMAW) /
LICHTBOGEN-DRUCKLUFTSCHNEIDEN (CAC-A)
8-1.
Typische Anschlüsse beim E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
5
4
3
1
2
6
7
Ref. 277743-A
!
Das Netzteil vor dem Ausführen
von Anschlüssen immer ausschalten.
denhalter mit der Kohle- elektrode
am plusgepolten
Schweißkabelanschluss angeschlossen.
Falls nötig den gewünschten Fernregler
an die 14-polige Schnitt- stelle
anschließen.
1
Elektrodenhalter (LichtbogenDruckluftschneiden)
2
3
4
5
6
Beim
Lichtbogen-Druckluftschneidverfahren (CAC-A) wird der Elektro-
OM-255083 Seite 42
Elektrodenhalter
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
14-poliger Anschluss
für Fernregelung
7
Druckluftleitung
Minuspol (−)
Schweißkabelanschluss
Werkstück
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
8-2. Betriebsart „Stick“ - E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
mit Fernregelung
2
5
3
85
4
6
7
1
255 075-A
!
In der Betriebsart „E-Hand mit Fernregelung“ werden die Schweißkabelanschlüsse über die Fernregelung
eingeschaltet.
1
Wahlschalter Betriebsarten
2
Linkes Display
3
Rechtes Display
4
Ampere-Anzeige
5
Einstellregler
6
Anzeige für Lichtbogenregelung
7
Setup-Taste
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf E-Hand mit Fernregelung drehen.
Das rechte Display zeigt bei leuchtender
Ampere-Anzeige die Sollstromstärke an.
Bedienung
Während die Ampere-Anzeige unter dem
rechten Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers
die
gewünschte
Sollstromstärke festgelegt.
Für das Einschalten des Schweißausgangs
ist eine Fernsteuerung erforderlich.
. Falls
die Fernsteuerung über eine
Stromstärkenregelung verfügt, so dient
diese zur prozentualen Einstellung der
Sollstromstärke.
Mit Drücken der Setup-Taste können
Lichtbogenregelung, Hotstart-Strom und -Zeit
eingestellt werden.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich
die besten Ergebnisse dadurch erzielen,
dass die Elektrode zum Löschen des
Lichtbogens schnell zurückgezogen
wird.
Lichtbogenregelung (DIG)
Die Setup-Taste drücken, sodass die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet.
Auf dem linken Display erscheint DIG und
auf dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert für DIG (Lichtbogenanpassung/
Einbrand).
Durch
Drehen
des
Einstellreglers
die gewünschte DIG-Einstellung zwischen 0
und 100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“ können
die Lichtbogeneigenschaften (weich oder
hart) für spezielle Anwendungen und
Elektroden geändert werden. Bei eher
basischen Elektroden wie Typ E7018 sollte
ein niedriger DIG-Wert und bei zelluloseummantelten Elektroden mit höherem Einbrand,
wie der E6010, ein höherer DIG-Wert.
eingestellt werden.
Setup-Taste mehrfach drücken, bis die
Kontrollleuchte für die Lichtbogenregelung
ausgeht, um auf die Einstellung für die
Vorwahl
der
Stromstärke
(Ampere)
zurückzugehen.
Programmierbarer Hotstart
Drücken Sie die Setup-Taste wiederholt, bis
auf dem linken Display HOT.S erscheint.
Mit HOT.S wird die Hotstart-Stromstärke auf
Adaptive Hotstart (AUTO) oder von min. (1)
bis max. (50) eingestellt. Mit dem adaptiven
Hotstart (AUTO) wird automatisch eine
voreingestellte Stromstärke ausgewählt. Die
Mindesteinstellung (1) bedeutet, dass keine
Hotstart-Stromstärke eingestellt ist. Höhere
Zahlen führen zu einem höheren Start-Strom.
Drücken Sie die Setup-Taste noch einmal,
sodass HOT.T auf dem linken Display
erscheint. Mit HOT.T wird die Hotstart-Zeit
auf Adaptive Hotstart (AUTO) oder von min.
(1) bis max. (50) eingestellt. Mit dem
adaptiven Hotstart (AUTO) wird automatisch
eine voreingestellte Zeit ausgewählt. Die
Einstellung min. (1) bedeutet, dass keine
Hotstart-Zeit eingestellt ist. Höhere Zahlen
führen zu längeren Startzeiten.
Um zur Feineinstellung der Sollstromstärke
zurückzukehren, die Setup-Taste drücken.
. Dies
ist der Modus zum KohleLichtbogenschneiden mit Luft (CAC-A)
und
Fugenhobeln.
Die
besten
Ergebnisse erzielen Sie, wenn Sie dig
auf Maximum stellen.
OM-255083 Seite 43
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
8-3. Betriebsart „Stick“ - E-Hand-Schweißen und Lichtbogen-Druckluftschneiden
3
6
4
84. 5
2
85
5
7
8
1
255 075-A
!
1
2
3
4
5
6
7
8
In der Betriebsart „Stick“ (E-Hand-Schweißen) sind die Schweißkabelanschlüsse jederzeit spannungsführend.
Wahlschalter Betriebsarten
Volt-Anzeige
Linkes Display
Rechtes Display
Ampere-Anzeige
Einstellregler
Anzeige für Lichtbogenregelung
Setup-Taste
Setup
Typische Anschlüsse der Schweißanlage
siehe Abschnitt 8-1.
Den Betriebsartenschalter wie dargestellt
auf STICK drehen.
Im linken Display wird bei leuchtender
Volt-Anzeige die Leerlaufspannung und im
rechten Display wird bei leuchtender AmpereAnzeige die Sollstromstärke angezeigt.
Bedienung
Während die Ampere-Anzeige unter dem
rechten Display leuchtet, wird mithilfe des
Einstellreglers die gewünschte Sollstromstärke
festgelegt.
OM-255083 Seite 44
Mit Drücken der Setup-Taste können
Lichtbogenregelung, Hotstart-Strom und
-Zeit eingestellt werden.
. Am Ende der Schweißnaht lassen sich die
besten Ergebnisse dadurch erzielen, dass
die Elektrode zum Löschen des
Lichtbogens schnell zurückgezogen wird.
Lichtbogenregelung (DIG)
Die Setup-Taste drücken, sodass die
Anzeige für Lichtbogenregelung leuchtet.
Auf dem linken Display erscheint DIG und
auf dem rechten Display der zugehörige
Einstellwert für DIG (Lichtbogenanpassung/
Einbrand).
Durch
Drehen
des
Einstellreglers
die gewünschte DIG-Einstellung zwischen 0
und 100 auswählen.
Mit der Lichtbogenanpassung „DIG“ können
die Lichtbogeneigenschaften (weich oder
hart) für spezielle Anwendungen und
Elektroden geändert werden. Bei eher
basischen Elektroden wie Typ E7018 sollte
ein niedriger DIG-Wert und bei zelluloseummantelten Elektroden mit höherem Einbrand,
wie der E6010, ein höherer DIG-Wert.
eingestellt werden.
Setup-Taste mehrfach drücken, bis die
Kontrollleuchte für die Lichtbogenregelung
ausgeht, um auf die Einstellung für die
Vorwahl
der
zurückzugehen.
Stromstärke
(Ampere)
Programmierbarer Hotstart
Drücken Sie die Setup-Taste wiederholt, bis
auf dem linken Display HOT.S erscheint. Mit
HOT.S wird die Hotstart-Stromstärke auf
Adaptive Hotstart (AUTO) oder von min. (1)
bis max. (50) eingestellt. Mit dem adaptiven
Hotstart (AUTO) wird automatisch eine
voreingestellte Stromstärke ausgewählt. Die
Mindesteinstellung (1) bedeutet, dass keine
Hotstart-Stromstärke eingestellt ist. Höhere
Zahlen führen zu einem höheren Start-Strom.
Drücken Sie die Setup-Taste noch einmal,
sodass HOT.T auf dem linken Display
erscheint. Mit HOT.T wird die Hotstart-Zeit
auf Adaptive Hotstart (AUTO) oder von min.
(1) bis max. (50) eingestellt. Mit dem
adaptiven Hotstart (AUTO) wird automatisch
eine voreingestellte Zeit ausgewählt.
Die Einstellung min. (1) bedeutet, dass keine
Hotstart-Zeit eingestellt ist. Höhere Zahlen
führen zu längeren Startzeiten.
Um zur Feineinstellung der Sollstromstärke
zurückzukehren, die Setup-Taste drücken.
. Dies
ist der Modus zum KohleLichtbogenschneiden mit Luft (CAC-A)
und
Fugenhobeln.
Die
besten
Ergebnisse erzielen Sie, wenn Sie dig
auf Maximum stellen.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
8-4.
Schweißverfahren mit - optional - niedriger Leerlaufspannung
Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung
Das Gerät kann bei den Schweißverfahren „E-Hand-Schweißen“ sowie „WSG- Schweißen mit Reibzündung“ optional für einen Betrieb mit niedriger
Leerlauf- spannung konfiguriert werden. Wenn das Gerät für den Betrieb mit niedriger Leerlaufspannung konfiguriert ist, besteht, ehe die Elektrode
das Werkstück berührt, zwischen der Elektrode und dem Werkstück nur eine niedrige Messspannung (ca. 15 V Gs) (siehe Abschnitt 5-3).
Notizen
OM-255083 Seite 45
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
ABSCHNITT 9 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
9-1. Routinemäßige Wartung
!
. Bei
Gerät vor Durchführung der
Wartungsarbeiten vom Netz
trennen.
härterer Beanspruchung
muss das Gerät häufiger
gewartet werden.
3 Monate
Rissige Kabel
reparieren oder
auswechseln
Beschädigte
oder
unleserliche
Aufkleber
auswechseln
Defekten
Schweißbrennerkör
per auswechseln
Gebrochene Kabel
reparieren oder
auswechseln
Schweißverbind
ungen reinigen
und anziehen
6 Monate
Innenseite ausblasen
9-2. Gerät innen ausblasen
!
Gehäuse nicht abnehmen, wenn das
Gerät innen ausgeblasen wird.
Zum Ausblasen des Gerätes den Luftstrom
wie dargestellt durch das vordere und
hintere Belüftungsgitter richten.
Ref. 277367-A
OM-255083 Seite 46
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
9-3. Vor Arbeiten am Gerät Eingangskondensatorspannung messen/entladen
4
!
Schweißstromquelle abschalten und Netzstecker ziehen.
!
Nach dem Ausschalten des
Gerätes kann immer noch
eine beträchtliche Gs-Spannung an den Kondensatoren
anliegen. Vor Arbeiten am Gerät stets die Spannung wie
dargestellt überprüfen, um sicherzustellen, dass die Kondensatoren elektrisch entladen sind.
1
Rechte Seitenplatte
Typischer Entladewiderstand
25 to 1000 ohm,
5 Watt Widerstand
Schrauben entfernen, mit denen
die Platte am Gerät befestigt ist.
1
#16 AWG 1000 Volt Gs
Nennisolation, etwa 3 Zoll
(76 mm) Leitungen
2
Verbindungsplatine PC2
3
Voltmeter
Die Gs-Spannung wie dargestellt
zwischen den Klemmen am PC2
messen, bis die Spannung auf nahe
0 (Null) Volt abfällt.
. Fällt
die Kondensatorspannung
nicht nach einigen Minuten auf
nahezu Null ab, sollten Sie einen
Entladewiderstand von 25 bis
1000 Ohm (mindestens 5 Watt)
und einen auf 1000 Volt AC
isolierten Leiterdraht der Größe
AWG 16 verwenden, um den (die)
Kondensator(en) zu entladen.
4
2
3
Typischer Entladewiderstand
Ein Beispiel für einen typischen
Entladewiderstand ist auf dieser
Seite dargestellt.
Arbeiten
im
Geräteinneren
fortsetzen. Nach Beendigung der
Arbeiten
wieder
die
rechte
Seitenplatte montieren.
400 V Gs Eingang:
+ Kabel zu unterer
Klemme, - Kabel
zu oberer Klemme
Benötigtes Werkzeug:
5/16 Zoll
Ref. 277367-A / Ref. 256682-B
OM-255083 Seite 47
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
9-4. Hilfe anzeigen
. Richtungshinweise
beziehen sich auf die
Vorderseite des Gerätes. Alle Stromkreise sind
innerhalb der Maschine.
HELP
HELP
HELP
HELP
HELP
HELP
HELP
OM-255083 Seite 48
1
2
3
5
6
8
25
Anzeige ’Help 1’
Weist auf eine Fehlfunktion im primären Leistungsstromkreis hin. Wenn diese Fehlermeldung
angezeigt wird, muss mit einem autorisierten
Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 2’
Verweist auf eine Fehlfunktion der thermischen
Schutzschaltung, Wenn diese Fehlermeldung
angezeigt wird, muss mit einem autorisierten
Fachhändler Kontakt aufgenommen werden.
Anzeige ’Help 3’
Weist darauf hin, dass die linke Seite überhitzt ist.
Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch den
Lüfter (siehe Abschnitt 3-7). Nach Abkühlung des
Gerätes kann der Betrieb fortgesetzt werden.
Anzeige ’Help 5’
Weist darauf hin, dass die rechte Seite überhitzt ist.
Die Abschaltung erfolgte zur Kühlung durch den
Lüfter (siehe Abschnitt 3-7). Nach Abkühlung des
Gerätes kann der Betrieb fortgesetzt werden.
Anzeige ’Help 6’
Verweist auf eine Fehlfunktion des EingangsStromkreises des Gerätes hin. Wenn diese
Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit einem
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen
werden.
Anzeige ’Help 8’
Weist auf eine Fehlfunktion im sekundären
Leistungsstromkreis des Gerätes hin. Wenn diese
Fehlermeldung angezeigt wird, muss mit einem
autorisierten Fachhändler Kontakt aufgenommen
werden.
Anzeige ’Help 25’
Zeigt an, dass die Maschine die höchste
Einschaltdauer erreicht hat (siehe Abschnitt 3-7).
Das Gerät muss eingeschaltet bleiben, um das
Gebläse für die Kühlung zu betreiben. Der Betrieb
wird nach dem Abkühlen des Gerätes fortgesetzt.
. Eine komplette Teileliste ist verfügbar unter www.MillerWelds.com
9-5. Fehlersuche
Fehler
Kein Schweißausgang; Gerät „tot“.
Abhilfe
Netz einschalten (siehe Abschnitt 4-9).
Netzsicherung(en) überprüfen und, falls notwendig, auswechseln, oder Sicherung zurücksetzen
(siehe Abschnitt 4-9).
Prüfen, ob alle Primäranschlüsse korrekt sind (siehe Abschnitt 4-9).
Kein Schweißausgang;
Messgeräteanzeige eingeschaltet.
Eingangsspannung liegt außerhalb des gültigen Bereiches (siehe Abschnitt 4-8).
Fernregelung überprüfen, reparieren oder auswechseln.
Gerät überhitzt. Gerät abkühlen lassen (siehe Abschnitt 3-7).
Schweißausgang unregelmäßig
oder falsch.
Schweißkabel richtiger Art und Querschnitt verwenden (siehe Abschnitt 4-2).
Alle Schweißverbindungen reinigen und anziehen.
Auf korrekte Polarität überprüfen.
Kein 115 Volt Ws-Ausgang
an der Duplex-Steckdose.
Den Geräteschutzschalter CB1 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-6).
Keine 24 Volt Ws Ausgang
an der 14-poligen Fernbedienbuchse
vorhanden.
Den Geräteschutzschalter CB2 rücksetzen (siehe Abschnitt 4-6).
Notizen
OM-255083 Seite 49
ABSCHNITT 10 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 10-1. Schaltplan
OM-255083 Seite 50
253 457-C
OM-255083 Seite 51
Notizen
Gültig ab 1. Januar 2017 (Geräte ab Seriennummer “MH” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten festgelegten Bestimmungen garantiert MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, dem
ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue MILLER-Gerät, welches
nach dem oben angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung durch MILLER frei von Material- und Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE
ALLER ANDEREN AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT
UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER alle in der
Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder
Verarbeitungsmängel auftreten, reparieren oder ersetzen. MILLER muß
innerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER Anweisungen
zur Durchführung von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der
Garantieleistungen auszuführen sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt werden, die bei
der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten Komponenten und der
Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen Einzelhändler gekauft wird, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an einen nordamerikanischen Händler verschickt wird,
oder 18 Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler verschickt wird.
1.
2.
3.
4.
5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren
(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (ausgeschlossen die
Classic-Serie) (ohne Verarbeitung)
* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie- bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter-Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Plasmalichtbogenschneiden - Stromquellen
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen
2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)
* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial
Collector-Serie
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc
* Automatisch bewegte Vorrichtungen
* Luftgekühlte Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeitskosten)
* CoolBelt und CoolBand Gebläseeinheiten (ohne Verarbeitung)
* Adsorptionstrockner−System
* Externe Überwachungseinrichtungen und -sensoren
* Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nachdem welche Periode länger ist.)
* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugung - Filtair 130, MWX und SWX Reihen
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler
(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den
Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)
* Lastbänke
* Schweißbrenner mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”
Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Verarbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle
* Fahrwerke/Anhänger
* Punktschweißgeräte
* Drahtvorschubeinheiten für UP-Schweißen
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)
* Wasserkühlsysteme
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
5.
6 Monate — Teile
* Batterien
6. 90 Tage — Teile
* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und −matten, Kabel und nichtelektronische
Kontrollelemente.
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
* MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und
externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:
1.
2.
3.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge, oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbetriebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF UND FÜR DIE
VERWENDUNG DURCH GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER
UND PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten Garantieanspruchs, wird MILLER, nach eigenem Ermessen ausschließlich eine
der folgenden Maßnahmen auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch;
oder, wenn von MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen (abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des tatsächlichen Gebrauchs) bei
Rücksendung der Güter auf Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur
oder Austausch werden entweder im MILLER-Werk in Appleton, Wisconsin, oder in einer von MILLER bestimmten autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher wird kein Ersatz für Transportkosten
jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH GEWINNVERLUST)
HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND ZWAR WEDER DURCH VERTRAG, SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN ANDERES
RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON GESETZ,
HANDELSBRAUCH ODER DEN GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN
ENTHALTENE AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND JEDES
RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH, SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER
DIESER BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON
MILLER NICHT ANERKANNT.
In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Einschränkungen oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garantie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.
In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzgebung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Einschränkungen und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestimmung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Provinz zu Provinz unterschiedlich sein.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.
miller warr_ger 2017−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren
Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Miller Electric Mfg. Co.
Ersatzteile
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Technische Betriebsanleitung (Serviceinformationen und Ersatzteile)
Verdrahtungsschemen (Schaltpläne)
International Headquarters−USA
Phone: 920-735-4505
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Handbücher über Schweißverfahren
Internationales Vertriebsnetz siehe
www.MillerWelds.com
Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe besuchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.
Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2017 Miller Electric Mfg. Co.
2017−01
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