ESAB | RT Robo Welding Torch System | Instruction manual | ESAB RT Robo Welding Torch System User manual

ESAB RT Robo Welding Torch System User manual
RT Robo Welding Torch System
RT KS-2, RT FL-2, KSC-2, FLC-2, RT 42, RT 52,
RT 62, RT 72, RT 82, RT 42-NG, RT 82W NG
Manuel d’instructions
0463 373 101 CA 20181227
TABLE DES MATIÈRES
1
2
3
4
SÉCURITÉ ...................................................................................................
5
1.1
Signification des symboles ...................................................................
5
1.2
Mesures de sécurité ...............................................................................
5
GARANTIE...................................................................................................
9
2.1
Conditions d'utilisation prévue .............................................................
9
INTRODUCTION ..........................................................................................
11
3.1
Aperçu des systèmes de torche de soudage ......................................
12
DONNÉES TECHNIQUES ...........................................................................
14
4.1
Col de torche de soudage......................................................................
14
4.2
Tension nominale ...................................................................................
15
Limites du circuit de refroidissement ....................................................
16
Support de torche...................................................................................
16
Supports de torche pour système RT standard....................................
16
4.3.1.1
Mécanisme de coupure de sécurité RT KS-2....................................
17
4.3.1.2
Bride intermédiaire RT FL-2 ..............................................................
17
Supports de torche pour système de poignet creux .............................
18
Support de torche RT KSC-2 G/W avec mécanisme de coupure de
sécurité ..............................................................................................
Support de torche rigide RT FLC-2 G/W ...........................................
19
4.4
Brides de raccord ...................................................................................
21
4.5
Ensembles de câbles .............................................................................
21
4.5.1
Ensembles de câbles pour système RT standard ................................
21
4.5.2
Ensembles de câbles pour systèmes de poignet creux .......................
22
INSTALLATION............................................................................................
24
5.1
RT KS-2 standard arm installation........................................................
24
RT KS-2 safety-off mechanism.............................................................
24
Torch installation with adjustable mount ............................................
25
5.1.2
Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2 ................................
27
5.1.3
RT KS-2 wire feeder connection...........................................................
28
5.1.4
RT KS-2 electrical connections ............................................................
29
RT KS-2 safety-off mechanism connection .......................................
29
RT KS-2 Torch installation ....................................................................
30
RT FL-2 standard arm installation ........................................................
31
5.2.1
RT FL-2 rigid mount..............................................................................
31
5.2.2
RT FL-2 torch installation .....................................................................
33
RT KSC-2 hollow wrist system installation..........................................
33
5.3.1
RT KSC-2 mount with safety off mechanism ........................................
33
5.3.2
Mounting the cable assembly ...............................................................
34
RT KSC-2 feeder cabinet connections ..............................................
35
RT KSC-2 cable assembly ...................................................................
37
RT KSC-2 cable assembly installation ..............................................
37
4.2.1
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.2.1
4.3.2.2
5
5.1.1
5.1.1.1
5.1.4.1
5.1.5
5.2
5.3
5.3.2.1
5.3.3
5.3.3.1
0463 373 101
20
© ESAB AB 2018
TABLE DES MATIÈRES
5.3.3.2
RT KSC-2 electrical connections.......................................................
40
RT KSC-2 torch installation ..................................................................
41
RT FLC-2 installation..............................................................................
42
5.4.1
RT FLC-2 mount...................................................................................
42
5.4.2
RT FLC-2 wire feeder connection.........................................................
42
5.4.2.1
Feeding through the robot arm ..........................................................
42
5.4.2.2
RT FLC-2 feeder cabinet connections...............................................
43
RT FLC-2 cable assembly ....................................................................
45
RT FLC-2 cable assembly installation ...............................................
45
RT FLC-2 electrical connections ..........................................................
48
5.4.4.1
RT FLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly...........
48
5.4.4.2
RT FLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly.................
49
Torch installation....................................................................................
49
5.5.1
Torch neck equipment ..........................................................................
49
5.5.2
Aristo RT torch neck installation ...........................................................
50
Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm .............
51
5.6.1
Installing the neck liner .........................................................................
51
5.6.2
Installing a split wire guide in the cable assembly ................................
52
5.6.3
Installing a continuous wire guide in the cable assembly .....................
54
Adjust the narrow gap contact tip ........................................................
55
OPERATION ................................................................................................
58
6.1
Important information for programming (hollow wrist system only)
58
RÉPARATION ET ENTRETIEN ...................................................................
60
7.1
Vérifications et actions obligatoires.....................................................
60
8
DÉPANNAGE...............................................................................................
62
9
COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE ................................................
65
5.3.4
5.4
5.4.3
5.4.3.1
5.4.4
5.5
5.6
5.7
6
7
Sous réserve de modifications techniques sans avertissement préalable.
0463 373 101
© ESAB AB 2018
1 SÉCURITÉ
1
SÉCURITÉ
1.1
Signification des symboles
Dans l'ensemble de ce manuel: Signifie Attention! Soyez prudent!
DANGER!
Indique la présence de dangers immédiats qui, s'ils ne peuvent être évités,
entraîneront de graves blessures, voire la mort.
ATTENTION!
Indique la présence de dangers potentiels qui pourraient entraîner de
graves blessures, voire la mort.
PRUDENCE!
Indique la présence de dangers susceptibles d'entraîner des blessures
corporelles mineures.
ATTENTION!
Avant utilisation, lire et comprendre le manuel
d'instructions et suivre les indications des étiquettes,
des règles de sécurité de l'employeur et des fiches
techniques santé-sécurité.
1.2
Mesures de sécurité
Il incombe à l'utilisateur des équipements ESAB de prendre toutes les mesures nécessaires
pour garantir la sécurité du personnel utilisant le système de soudage ou se trouvant à
proximité. Les mesures de sécurité doivent répondre aux normes correspondant à ce type
d'appareil. Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément
aux règles de sécurité en vigueur sur le lieu de travail.
Toutes les opérations doivent être exécutées par du personnel spécialisé qui maîtrise le
fonctionnement de l'équipement. Une utilisation incorrecte est susceptible de créer une
situation anormale comportant un risque de blessure ou de dégât matériel.
1.
2.
3.
Toute personne utilisant l'équipement devra bien connaître:
○ son utilisation
○ l'emplacement de l'arrêt d'urgence
○ son fonctionnement
○ les règles de sécurité en vigueur
○ les procédés de soudage, de découpe et autres opérations applicables à
l'équipement
L'opérateur doit s'assurer:
○ que personne ne se trouve dans la zone de travail au moment de la mise en
service de l'équipement.
○ que toutes les personnes à proximité de l'arc sont protégées dès l'amorçage de
l'arc ou l'actionnement de l'équipement.
Le poste de travail doit être:
○ adapté aux besoins
○ à l'abri des courants d'air
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© ESAB AB 2018
1 SÉCURITÉ
4.
5.
Protection personnelle
○ Toujours utiliser l'équipement recommandé de protection personnelle, tel que
lunettes, vêtements ignifuges, gants.
○ Ne pas porter de vêtements trop larges ni de ceinture, bracelet, etc. pouvant
s'accrocher en cours d'opération ou occasionner des brûlures.
Divers:
○ S'assurer que les câbles sont bien raccordés.
○ Seul un électricien qualifié est habilité à intervenir sur les équipements haute
tension .
○ Un équipement de lutte contre l'incendie doit se trouver à proximité et être
clairement signalé.
○ Ne pas effectuer de graissage ou d'entretien pendant le soudage.
ATTENTION!
Le soudage à l'arc et la découpe sont sources de danger pour vous-même et votre
entourage. Prenez les précautions nécessaires pendant le soudage et la découpe.
DÉCHARGE ÉLECTRIQUE – Danger de mort
•
•
•
•
Installez l'équipement et assurez sa mise à la terre conformément au
manuel d'instructions
Ne touchez pas les parties conductrices ni les électrodes à mains nues ou
avec des gants/vêtements humides.
S’isoler du sol et de la pièce à souder.
Assurez-vous de travailler dans une position sécuritaire.
LES CHAMPS MAGNÉTIQUES ET ÉLECTRIQUES - peuvent être nocifs
•
•
•
Les soudeurs portant des pacemakers doivent consulter leur médecin
avant de commencer la moindre soudure. En effet, les CEM peuvent
interférer avec certains pacemakers.
L'exposition aux CEM peut avoir d'autres conséquences inconnues pour la
santé.
Les soudeurs doivent respecter les procédures suivantes pour minimiser
cette exposition:
○ Les câbles de masse et les électrodes doivent tous passer du même
côté par rapport à votre position. Si possible, fixez-les ensemble à
l'aide d'un ruban adhésif. Ne vous placez pas entre le câble de la
torche et le câble de masse. N'enroulez en aucun cas le câble de la
torche ou le câble de masse autour de vous. Veillez à ce que la
source d'alimentation et les câbles restent le plus éloignés possible
de votre corps.
○ Connectez le câble de masse à la pièce à souder aussi proche que
possible de la partie à soude.
FUMÉES ET GAZ - Nocifs
•
•
Éloignez le visage des fumées de soudage.
Ventilez ou évacuez les fumées de soudage pour assurer un
environnement de travail sain.
RAYONS DE L'ARC – Danger pour les yeux et la peau.
•
•
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Protégez-vous les yeux et la peau. Utilisez un écran de soudage et portez
des gants et vêtements de protection.
Protégez les personnes voisines par des rideaux ou écrans protecteurs.
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© ESAB AB 2018
1 SÉCURITÉ
BRUIT - Le niveau élevé de bruit peut réduire les facultés auditives.
Utilisez un protecteur d'oreilles ou toute protection auditive similaire.
PIÈCES MOBILES - peuvent causer des blessures
•
•
•
Maintenez les portes, les panneaux et les couvercles bien fermés et
solidement en place. Seul le personnel qualifié peut enlever les couvercles
aux fins d'entretien et de dépannage au besoin. Réinstallez les panneaux
et les couvercles une fois l'entretien achevé et avant de démarrer le
moteur.
Arrêtez le moteur avant d'installer ou de brancher l'unité.
Gardez les mains, les cheveux, les vêtements amples à distance des
pièces mobiles.
RISQUE D'INCENDIE
•
•
Les étincelles peuvent provoquer un incendie. Assurez-vous qu'aucun
objet inflammable ne se trouve à proximité.
Ne pas utiliser sur des conteneurs clos.
EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT - Faire appel à un technicien qualifié.
SE PROTÉGER ET PROTÉGER SON ENTOURAGE!
PRUDENCE!
Ce produit est exclusivement destiné au soudage à l'arc.
ATTENTION!
Ne pas utiliser le générateur pour dégeler des canalisations.
PRUDENCE!
Les équipements de classe A ne sont pas conçus pour
un usage résidentiel avec une alimentation secteur à
basse tension. Dans ces lieux, garantir la compatibilité
électromagnétique des équipements de classe A
devient difficile, dû à des perturbations par conduction
et par rayonnement.
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© ESAB AB 2018
1 SÉCURITÉ
REMARQUE!
Jeter l'équipement électronique dans les centres de
recyclage agréés!
Conformément à la Directive européenne 2012/19/EC
relative aux déchets d'équipement électronique et
électrique et à sa transposition dans la législation
nationale en vigueur, les équipements électriques et/ou
électroniques parvenus en fin de vie doivent être
confiés à un centre de recyclage agréé.
En tant que responsable de l'équipement, il est de votre
responsabilité d'obtenir les informations nécessaires sur
les centres de recyclage agréés.
Pour de plus amples renseignements, contacter votre
fournisseur ESAB le plus proche.
ESAB dispose d’un assortiment d'accessoires de soudage et d’équipement de
protection personnelle. Pour obtenir des renseignements relatifs aux commandes,
veuillez communiquer avec votre détaillant ESAB local ou visitez notre site Web.
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© ESAB AB 2018
2 GARANTIE
2
GARANTIE
Avant la livraison, nos produits sont soigneusement vérifiés. ESAB vérifie que tous ses
produits sont exempts de défauts de matériaux et de fabrication au moment de la livraison et
qu’ils fonctionnent conformément à l’utilisation prévue.
ESAB offre une garantie contre les défauts de matériau et de fabrication, en conformité avec
la loi. Les consommables sont exclus de cette garantie.
La garantie ne couvre pas les dommages ou insuffisances fonctionnelles attribuables à l’une
des causes suivantes :
•
•
•
•
•
•
•
•
une surcharge ou un usage abusif ou non conforme du produit
une collision ou un accident
le non-respect des instructions qui figurent dans le présent mode d’emploi
une installation ou un assemblage déficient
un entretien inadéquat
une modification apportée au produit
l’action d’une substance chimique
l’usure normale
ESAB ne prend aucun engagement autre que le remplacement ou la réparation des pièces
défectueuses.
2.1
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Conditions d'utilisation prévue
Ce produit est destiné à un usage industriel et commercial et ne doit être utilisé que
par du personnel formé. Le fabricant n'est pas responsable des dommages ou
accidents résultant d'une utilisation inappropriée.
Le système de soudage robotisé Aristo ® RT est conçu et fabriqué à la fine pointe de
la technologie. Il est sûr et fiable lorsqu'il est manipulé, installé et entretenu par du
personnel formé. Les instructions d'installation, d'utilisation et d'entretien décrites dans
ce document doivent être respectées.
Le système de soudage robotisé Aristo ® RT ne peut être installé, utilisé et entretenu
que par du personnel formé. Les règles d'installation, d'utilisation et d'entretien
détaillées dans ce manuel doivent être respectées.
Le système de soudage robotisé Aristo ® RT peut être utilisé uniquement aux fins
prévues par le fabricant conformément à ses données techniques et avec des
systèmes de manutention automatisés. Le type de torche doit être sélectionné selon
la tâche de soudage.
Le système de soudage robotisé Aristo ® RT a été conçu pour être utilisé comme un
système complet. L'intégration de composants provenant d'autres fabricants dans le
système n'est pas autorisée.
Les RT KS-2 et RT KSC-2 ne doivent être utilisés qu'en tant que mécanismes d'arrêt
d'urgence conformément à leurs spécifications techniques et en combinaison avec un
ensemble de câbles de bras RT standard (KS-2), Infiniturn ou Helix (KSC-2), une
bride de raccord ESAB, y compris les supports de torche RT (KS-2) et une torche de
soudage Aristo RT.
Aucune huile ni fluide anti-projections ne doit être ajouté au gaz de soufflage. ESAB
ne garantit pas la résistance chimique à ces substances. ESAB recommande d'utiliser
l'unité de pulvérisation ESAB pour appliquer la quantité minimale de liquide
anti-projections à la torche et protéger ainsi l'environnement.
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© ESAB AB 2018
2 GARANTIE
8.
9.
Le produit doit être conservé au sec et à l'abri de l'humidité lors du transport, de
l’entreposage ou de l'utilisation.
Le système est conçu pour des températures ambiantes comprises entre 5 °C et
40 °C (41 °F et 104 °F). Si ces limites sont dépassées, des mesures particulières
s’imposent. En cas de risque de gel, utiliser un liquide de refroidissement approprié.
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© ESAB AB 2018
3 INTRODUCTION
3
INTRODUCTION
Les systèmes de torche RT sont développés pour le soudage MIG/MAG entièrement
automatique à l'aide de robots. Les systèmes se composent d'une variété de cols de torche
RT Aristo conçus pour une utilisation robotisée, de supports de torche, d'ensembles de
câbles optimisés pour une utilisation robotisée et de fonctions de sécurité pour empêcher le
système d'être endommagé en cas de collision.
Le système de soudage RT standard offre une protection contre les collisions grâce à
l'utilisation de la fonctionnalité de sécurité à ressort mécanique RT KS-2. Celle-ci peut
éventuellement être remplacée par RT FL-2 pour tirer parti de la fonction de détection de
collision du système de commande du robot. Le système de soudage RT standard peut être
utilisé avec différents types de câbles.
Les supports de torche RT KSC-2 et RT FLC-2 avec câbles Infiniturn ou Helix sont destinés
à être utilisés dans les systèmes de soudage robotisé à poignet creux conçus pour les
applications de soudage avancées. Le mécanisme de coupure de sécurité dans le support
de torche RT KSC-2 permet une grande déformation élastique de la torche en cas de
collision. Les câbles Infiniturn et Helix sont simples à installer, offrant un système
extrêmement fiable avec des capacités de manœuvre précises.
Associés aux torches de soudage robotisées Aristo RT bien établies, ces composants
forment un système extrêmement fiable et durable qui ne nécessite qu'un minimum
d'entretien.
Le manuel d'utilisation est inclus à la livraison des supports de torche et des ensembles de
câbles.
Les numéros de commande ESAB, les accessoires disponibles, les pièces de
rechange et les pièces d'usure se trouvent dans la liste des pièces de rechange.
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© ESAB AB 2018
3 INTRODUCTION
3.1
Aperçu des systèmes de torche de soudage
Système RT standard
Pour obtenir une description détaillée, se
reporter à la section correspondante du
chapitre DONNÉES TECHNIQUES :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
0463 373 101
- 12 -
Col de torche
Voir « Torche de soudage ».
Ensemble de câbles
Voir « Ensembles de câbles pour
système RT standard ».
Support de torche
Voir « Supports de torche pour
système RT standard ».
Mécanisme de coupure de
sécurité RT KS-2
Voir « Mécanisme de coupure de
sécurité RT KS-2 ».
Bride intermédiaire RT FL-2
Voir « Bride intermédiaire RT
FL-2 ».
Bride de raccord (au besoin)
Voir « Brides de raccord ».
© ESAB AB 2018
3 INTRODUCTION
Système de poignet creux
Pour obtenir une description détaillée, se
reporter à la section correspondante du
chapitre DONNÉES TECHNIQUES :
1.
2.
3.
4.
5.
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- 13 -
Col de torche
Voir « Torche de soudage ».
Support de torche RT KSC-2
Voir « Support de torche avec
mécanisme de coupure de sécurité
RT KSC-2 ».
Support de torche RT FLC-2
Voir « Support de torche rigide
RT FLC-2 ».
Bride de raccord
Voir « Brides de raccord ».
Ensemble de câbles Helix ou
Infiniturn
Voir « Ensembles de câbles pour
systèmes de poignet creux ».
© ESAB AB 2018
4 DONNÉES TECHNIQUES
4
DONNÉES TECHNIQUES
4.1
Col de torche de soudage
Choisir le modèle de torche en fonction de l'application de soudage. Le facteur de marche et
la capacité requis, la méthode de refroidissement et le diamètre du fil doivent être pris en
compte. En cas d'exigences accrues, par exemple en raison de pièces de travail
préchauffées ou d'une forte réflexion de chaleur dans les coins, prendre en compte ces
exigences en sélectionnant une torche de soudage disposant d'une réserve de puissance
nominale adéquate.
Les torches de soudage RT sont destinées à être utilisées avec des sources d'alimentation
de soudage conformes à la norme CE pour les procédés de soudage sous gaz inerte (MIG),
de soudage sous gaz actif (MAG) et de brasage MIG avec des fils ronds commerciaux. Ne
pas utiliser la torche pour d'autres processus.
Pour le soudage à l'arc pulsé de l'acier ou de l'aluminium, la torche RT 82W refroidie par eau
doit être utilisée.
Voir les modèles de torche disponibles ci-dessous.
Modèle de torche
RT 42G
Méthode de
refroidissement
Gaz de protection
Indice
Refroidi par gaz
CO2
420 A / 60 %
Refroidi par gaz
Refroidi par gaz
300 A / 100 %
Mélange
Refroidi par gaz
RT 42W
Refroidi par eau
250 A / 100 %
CO2
Refroidi par eau
Refroidi par eau
Refroidi par gaz
Mélange
CO2
Refroidi par eau
Mélange
CO2
Refroidi par gaz
Mélange
CO2
Refroidi par eau
Mélange
CO2
530 A / 60 %
530 A / 100 %
Mélange
Refroidi par eau
0463 373 101
420 A / 60 %
290 A / 100 %
Refroidi par eau
Refroidi par eau
500 A / 60 %
340 A / 100 %
Refroidi par gaz
RT 62W
400 A / 60 %
400 A / 100 %
Refroidi par gaz
Refroidi par gaz
470 A / 60 %
470 A / 100 %
Refroidi par eau
RT 62G
350 A / 60 %
250 A / 100 %
Refroidi par eau
Refroidi par eau
420 A / 60 %
300 A / 100 %
Refroidi par gaz
RT 52W
350 A / 60 %
350 A / 100 %
Refroidi par gaz
Refroidi par gaz
420 A / 60 %
420 A / 100 %
Refroidi par eau
RT 52G
350 A / 60 %
450 A / 60 %
450 A / 100 %
- 14 -
© ESAB AB 2018
4 DONNÉES TECHNIQUES
Modèle de torche
RT 72G
Méthode de
refroidissement
Gaz de protection
Indice
Refroidi par gaz
CO2
480 A / 60 %
Refroidi par gaz
Refroidi par gaz
320 A / 100 %
Mélange
Refroidi par gaz
RT 72W
Refroidi par eau
270 A / 100 %
CO2
Refroidi par eau
Refroidi par eau
Refroidi par eau
Mélange
480 A / 60 %
430 A / 100 %
CO2
Refroidi par eau
Refroidi par eau
480 A / 60 %
430 A / 100 %
Refroidi par eau
RT 82W
400 A / 60 %
600 A / 60 %
600 A / 100 %
Mélange
Refroidi par eau
550 A / 60 %
550 A / 100 %
Les valeurs nominales et le facteur de marche de la torche sont valables pendant un cycle
de 10 minutes.
Les données techniques sont valables pour une application normalisée utilisant des pièces
d'usure ou de rechange standard. Les valeurs nominales de la torche sont moindres en cas
d'utilisation du mode de transfert métallique à arc pulsé.
Plages de température
Entreposage : -15 à 50 °C (5 à 122 °F)
Utilisation : 5 à 40 °C (41 à 104 °F)
Gaz de soufflage
Max. 10 bar, flexible de gaz distinct
Poids total (col de torche, mécanisme de
coupure de sécurité, support de torche et
câble de 1 m)
Environ 5 kg
4.2
Tension nominale
Tension et intensité max. autorisées
Système de torche complet
141 V (valeur de crête pour le soudage)
Circuit de commande de coupure de sécurité 24 V / 1 A
RT KS-2
48 V / 0,1 A
Bouton-poussoir RT KS-2
Circuit de commande de coupure de sécurité 48 V
RT KSC-2
Utilisation de la fonction de détection de buse 50 V / 5 A
avec un ensemble de câbles standard
(Charge maximale autorisée 1 minute au
courant nominal)
Utilisation de la fonction de détection de buse 50 V / 5 A
avec les ensembles de câbles Helix ou
(Charge maximale autorisée 1 minute au
Infiniturn
courant nominal)
Les valeurs nominales indiquées correspondent à une utilisation normalisée.
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© ESAB AB 2018
4 DONNÉES TECHNIQUES
Pour connaître les valeurs nominales des ensembles de câbles, se reporter à la section
« Ensembles de câbles ».
4.2.1
Limites du circuit de refroidissement
Valables uniquement pour la version refroidie par eau.
Débit d'eau min. :
1,0 l/min (1,1 pinte/min)
Pression d'eau min. :
2,5 bar (36,3lb/po2)
Pression d'eau max. :
3,5 bar (50,8 lb/po2)
Température d'entrée :
Max. 40 °C (104 °F)
Température de retour :
Max. 60 °C (140 °F)
Capacité de refroidissement : Min. 1 000 W, selon l'application
PRUDENCE!
Les températures de retour supérieures à 60 °C (140 °F) peuvent endommager ou
détruire l'ensemble de câbles.
4.3
Support de torche
Le type de support de torche requis dépend de la conception du système de torche de
soudage RT et du choix des dispositifs de coupure de sécurité. Voir la section « Aperçu des
systèmes de torche de soudage ».
Composant
Poids approximatif
Support de torche (pour système standard)
0,43 kg
Mécanisme de coupure de sécurité RT KS-2 0,85 kg
(pour système standard)
Bride intermédiaire RT FL-2 (pour système
standard)
0,35 kg
Support de torche RT KSC-2 (pour système
de poignet creux)
1,90 kg
Support de torche rigide RT FLC-2 (pour
système de poignet creux)
1,22 kg
Torche de soudage robotisée
0,66 kg
4.3.1
Supports de torche pour système RT standard
Pour les systèmes RT standard, le support de torche est installé sur le mécanisme de
coupure de sécurité RT KS-2 (ou sur la bride intermédiaire RT FL-2), et il serre l'ensemble de
câbles et le col de torche raccordé.
Sélectionner le support de torche en fonction du type de torche et de sa géométrie. Différents
types de montage peuvent être utilisés. Se reporter à la liste des pièces de rechange pour
connaître les supports de torche disponibles pour le système RT standard.
0463 373 101
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© ESAB AB 2018
4 DONNÉES TECHNIQUES
Support de torche pour robots à bras standard
4.3.1.1
Mécanisme de coupure de sécurité RT KS-2
Le mécanisme de coupure de sécurité RT KS-2 est un dispositif à ressort qui protège le
robot et le système de torche en cas de collision.
REMARQUE!
Ne pas démonter le mécanisme RT KS-2.
4.3.1.2
Bride intermédiaire RT FL-2
La bride intermédiaire rigide RT FL-2 peut être utilisée à la place du mécanisme RT KS-2 si
le robot est muni d'un système de détection électronique des collisions.
0463 373 101
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4 DONNÉES TECHNIQUES
4.3.2
Supports de torche pour système de poignet creux
Dans le système de poignet creux, les cols de soudage Aristo RT sont raccordés au support
de torche KSC-2 ou FLC-2.
Le support de torche RT KSC-2 permet une déformation élastique de la torche en cas de
collision. En même temps, un contact électrique s’ouvre pour signaler à la commande du
robot de s'arrêter. Après la réinitialisation de l'erreur, la géométrie initiale et le point central
de l'outil (PCO) de la torche sont atteints avec une grande précision. Le système est
entièrement mécanique et à ressort.
Le support de torche RT FLC-2 n'a pas de fonction de coupure de sécurité intégrée.
Pour les systèmes de poignet creux, RT KSC-2 G/W (ou RT FLC-2 G/W) est recommandé.
Ce support de torche peut être utilisé avec les torches refroidies par gaz et par eau de la
série Aristo RT.
RT KSC-2 G/W
RT FLC-2 G/W
Principe de fonctionnement
Mécanique
du mécanisme de coupure de
sécurité
Sans objet (support rigide)
Force de dégagement axial
(Fz)
650 N
Sans objet (support rigide)
Couple de dégagement sur
l'axe transversal (Mx)
24 Nm
Sans objet (support rigide)
Réinitialisation après
dégagement
Automatique
Sans objet (support rigide)
Répétabilité
Latéral ± 0,1 mm au PCO
d'une torche standard Aristo
RT
Sans objet (support rigide)
Déformation max.
Environ ± 8°
Sans objet (support rigide)
Interrupteur de sécurité
Normalement fermé
Sans objet (support rigide)
Charge électrique max. 48 V /
1A
0463 373 101
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4 DONNÉES TECHNIQUES
Circuit de commande
électrique de la fonction de
détection de buse
Indice :
• Pour les ensembles de
câbles Helix : max.
50 V c.c. / 5 A, max.
1 minute
Après détection du
contact, couper
rapidement la tension de
détection.
• Pour les ensembles de
câbles Infiniturn, la
fonction de détection de
buse a une
fonctionnalité limitée.
Communiquer avec
ESAB pour une étude
détaillée des solutions
possibles à son
application.
Tension nominale
Tension maximale autorisée
pour le circuit de commande
du mécanisme de coupure de
sécurité : 48 V.
4.3.2.1
0463 373 101
Indice :
• Pour les ensembles de
câbles Helix : max.
50 V c.c. / 5 A, max.
1 minute
• Pour les ensembles de
câbles Infiniturn : max.
50 V c.c. / 1 A, max.
1 minute
Après détection du contact,
couper rapidement la tension
de détection.
Support de torche RT KSC-2 G/W avec mécanisme de coupure de sécurité
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4 DONNÉES TECHNIQUES
Élém Description
ent
Fonction
1
Support de col de torche
Interface de torche RT Aristo
2
Capot RT KSC-2
Ensemble avec câble et interfaces de torche
3
Soufflet en caoutchouc
Protection du mécanisme de coupure de sécurité
4
Boîtier principal RT KSC-2
Permet une déformation mécanique lors d'une
collision
5
Bride de raccord
Interface d'isolement au poignet du robot (doit
convenir au robot en question)
6
Doigt d'indexage
Pour un alignement précis avec la bride de raccord
7
Connecteur du câble de
commande
Branchement électrique pour le signal de collision et
la fonction de détection de buse
8
Microrupteur
Capteur de détection de collision
4.3.2.2
Support de torche rigide RT FLC-2 G/W
Élém Description
ent
Fonction
1
Support de col de torche
Interface de torche RT Aristo
2
Capot RT FLC-2
Ensemble avec câble et interfaces de torche
3
Boîtier principal RT FLC-2
Permet une déformation mécanique lors d'une
collision
4
Doigt d'indexage
Pour un alignement précis avec la bride de raccord
0463 373 101
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4 DONNÉES TECHNIQUES
Élém Description
ent
Fonction
5
Bride de raccord
Interface d'isolement au poignet du robot (doit
convenir au robot en question)
6
Connecteur du câble de
commande (tripolaire)
Branchement électrique pour la fonction de
détection de buse (le cas échéant)
4.4
Brides de raccord
Choisir la bride de raccord requise pour une installation sur le bras du robot en fonction du
type de robot. Des brides de raccord pour tous les systèmes de poignet standard et creux
adaptés sont disponibles. Voir la liste des pièces de rechange.
4.5
Ensembles de câbles
Le raccordement au dévidoir se fait par l'ensemble de câbles. Les versions offertes
dépendent principalement de la conception du système et de l’agent de refroidissement (gaz
ou eau). Voir la liste des pièces de rechange.
Les valeurs nominales sont valables pour des longueurs de câble de 1 à 5 m.
Ensemble de câbles Infiniturn
standard
Helix
Valeur nominale
(cycle de 10 min)
Max. 500 A / facteur
de marche de 60 %
Max. 400 A / facteur
de marche de 60 %
Max. 400 A / facteur
de marche de 60 %
Refroidi par gaz (gaz
mélangé)
Max. 350 A / facteur
de marche de 100 %
Max. 320 A / facteur
de marche de 100 %
Max. 320 A / facteur
de marche de 100 %
Valeur nominale
(cycle de 10 min)
Max. 600 A / facteur
de marche de 100 %
Max. 550 A / facteur
de marche de 100 %
Max. 550 A / facteur
de marche de 100 %
Plage de rotation
Rotation limitée
Rotation sans fin
± 270° à partir de la
position neutre
Poids
1,2 m de longueur :
1,0 m de longueur :
1,0 m de longueur :
Refroidi par gaz
2,35 kg
2,0 kg
2,0 kg
Poids
1,2 m de longueur :
1,0 m de longueur :
1,0 m de longueur :
Refroidi par eau
2,35 kg
2,0 kg
2,0 kg
Refroidi par eau
4.5.1
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Ensembles de câbles pour système RT standard
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4 DONNÉES TECHNIQUES
Broches du connecteur Burndy
A. Buse de gaz tactile
F. 0 V
C. Capteur de collision
G. Tension positive (+) du
moteur
D. Capteur de collision
E. Marche fractionnée
H. Tension négative (-) du
moteur
Élém Description
ent
Fonction
1
Bride de support du col
Interface de la torche
2
Capot de protection
Protège l'ensemble de câbles contre les dommages
3
Connecteur Burndy, 12 pôles
Branchement électrique entre le mécanisme de
coupure de sécurité et le dévidoir
4
Câble de contrôle
Pour KS-2 (coupure de sécurité et bouton-poussoir)
5
Connecteur EURO
Branchement du dévidoir
6
Flexible de soufflage (bouchon
noir)
Pour nettoyer la torche à l'air comprimé après un
cycle de nettoyage
7
Entrée d'eau (bouchon bleu)
Entrée d'eau pour le refroidissement de la torche1)
8
Retour d'eau (bouchon rouge)
Retour d'eau chaude de la torche1)
9
Fiche du câble de commande
Branchement électrique avec RT KS-2 pour le
pour le mécanisme de coupure signal de coupure de sécurité et la fonction de
de sécurité
détection de buse
1)Systèmes
4.5.2
de torche refroidis par eau uniquement
Ensembles de câbles pour systèmes de poignet creux
L'ensemble de câbles Infiniturn permet une rotation sans fin de la torche dans les deux sens.
En même temps, le liquide de refroidissement, le gaz de protection, l'air soufflé, la puissance
de soudage et le signal du mécanisme de coupure de sécurité sont transférés.
L'ensemble de câbles Helix est conçu pour une plage de rotation de ±270° à partir de la
position neutre. Il peut être utilisé pour les tâches de soudage qui ne nécessitent pas de
rotation sans fin.
Les ensembles de câbles Infiniturn sont disponibles en versions refroidies par gaz et par
eau. Les ensembles de câbles Helix peuvent être utilisés universellement pour les
applications refroidies par gaz ou par eau.
REMARQUE!
Ne pas raccorder pas un ensemble de câbles Helix fonctionnant avec un col de
torche refroidi par gaz à un système de refroidissement par eau.
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4 DONNÉES TECHNIQUES
Élém Description
ent
Fonction
1
Bride
Support de torche RT KSC-2 / interface RT FLC-2
2
Doigt d'indexage
Maintient l'orientation correcte du raccord
3
Prise du câble de commande
Branchement électrique avec RT KSC-2 pour le
signal de coupure de sécurité et la fonction de
détection de buse (le cas échéant)
4
Connecteur EURO
Branchement du dévidoir
5
Câble de contrôle
Branchement électrique pour le signal de coupure
de sécurité (de RT KSC-2) et la fonction de
détection de buse (le sens de la buse est standard
pour Helix, et non pour Infiniturn)
6
Retour d'eau (bouchon rouge)
Retour d'eau chaude de la torche
7
Entrée d'eau (bouchon bleu)
Entrée d'eau pour le refroidissement de la torche
8
Flexible de soufflage (bouchon
noir)
Pour nettoyer la torche à l'air comprimé après le
soudage
9
Raccord d'agent
Raccord rotatif sans fin avec transfert d’agent
10
Capot de protection
Protège l'ensemble de câbles contre les dommages
0463 373 101
- 23 -
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5 INSTALLATION
5
INSTALLATION
ATTENTION!
For your own safety, make sure that the robot is either in standby or power-less
state before doing maintenance work in the moving radius of the robot.
Follow the assembly instructions exactly. Pay attention during assembly that the cables are
not damaged. Damaged cables can lead to a short circuit, which may damage the electronics
of the robot or the welding torch.
Use only original ESAB components that have been specially developed for this purpose.
Only then the correct functioning of the whole welding torch system can be guaranteed.
5.1
RT KS-2 standard arm installation
5.1.1
RT KS-2 safety-off mechanism
1.
Dismount the insulation flange (10) from the RT KS-2 (11) by removing the screws
(12).
2.
Position the insulation flange (10) with the index pin on the robot arm and fix it with the
screws (20) included.
The insulation flange (10) is directly compatible with robots with tool flange according
to DIN ISO 9409-1-A40 (diameter 40 mm, 4 × M6). If the insulation flange (10) does
not fit, use an adapter flange (21).
REMARQUE!
Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2 Nm
(10.5 in. lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws.
Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking
measures.
3.
Mount the RT KS-2 the back on the insulation flange (10).
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- 24 -
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5 INSTALLATION
4.
5.
Position the mount on the RT KS-2 and carefully insert the cylindrical pins (14) into the
holes provided. Take the position of the torch into account. Two mounting positions
may be potentially possible.
Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (12).
REMARQUE!
The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6 Nm (53 in. lb)
and the property class category is 8.8.
12 - Cylinder screw with hexagon socket
M6 DIN 912 (length of the screw depending
on the torch mount)
14 - Cylindrical pins Ø4×20
5.1.1.1
Torch installation with adjustable mount
Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the
mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.
1.
2.
3.
If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the
mounting flange. The pins should protrude by approximately 5 mm (0.2 in.).
Position the mount on the safety-off mechanism RT KS-2 and carefully insert the
cylindrical pins (1) into the holes provided. In doing so, take the later position of the
torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.
Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with
hexagon socket (2).
REMARQUE!
The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8
in. lb) and the property class category is 8.8.
0463 373 101
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5 INSTALLATION
4.
Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange
together with the washer (3).
1 - Cylindrical pins Ø4×14
5.
6.
3 - Washer Ø9 mm
2 - Cylinder screw with hexagon socket
4 - Axial cylinder screw with hexagon
M6×16
socket M8×16
Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention
while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding
groove (7a).
Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so
that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of
the journal.
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5 INSTALLATION
7.
8.
Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with
hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).
Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange
and tighten firmly.
3 - Washer Ø9 mm
8 - Clamping mandrel
4 - Axial cylinder screw with hexagon
socket M8×16
9 - Mating surface of mounting flange
5 - Torch mount
9a - Mating surfaces of clamping mandrel
6 - Mounting flange journal
10 - Cylinder screw with hexagon socket
M6×30
7
11 - Washer Ø22×6.4 mm
Feather key
7a - Groove for feather key
5.1.2
Standard arm cable assembly for KS-2 and FL-2
The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of
cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled
respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is
imperative to observe the following instructions.
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5 INSTALLATION
PRUDENCE!
• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of
action of the robot.
• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.
• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become
entangled.
• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer,
must not crush or bend the cable assembly.
• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly
may become twisted.
• Chafing on the robot or other objects must be excluded.
1.
2.
3.
4.
Unscrew the cylinder screws (1) and lift off the top section (2) of the torch mount.
Insert the feather key (4) into the recess of the neck support flange (3) from below.
Align the neck support flange (3) including the feather key (4) to the groove (5) of the
torch mount and push into the groove right up to the stop of the flange.
Hold the cable assembly in this position and simultaneously place the top section (2)
back onto the torch mount. First screw both cylinder screws (1) loosely in to about the
same length, then tighten alternately. The top section (2) of the mount should have an
even gap to the bottom section.
The front part of the cable assembly is directly clamped into the torch mount (see
illustration below).
1 - Cylinder screws
4 - Feather key
2 - Torch mount top section
5 - Groove for feather key
3 - Neck support flange
5.1.3
RT KS-2 wire feeder connection
In order to be able to create the connection, the cable assembly must be mounted as
described in the "Installing the cable assembly" section and equipped following "Installing the
wire guide" section. Only then can the central and media connection take place. Proceed as
described below:
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5 INSTALLATION
1.
2.
3.
4.
Connect the central connector of the cable assembly (2) to the wire feeder cabinet
socket. Tighten the central connector sleeve nut fingertight. Do not use tools.
1 - Burndy Connector
4 - Return of heated water (red cap)
2 - EURO central connector
5 - Return of heated water (red cap)
3 - Air blow-out
6 - Main Wire feeder
For water cooled systems. Connect the water hoses to the cooling circuit. The end of
the hose marked blue (4) is connected to the water outlet, and the end marked red (5)
is connected to the water return.
Connect the blow-out line (3) to the corresponding connection of the feeder.
Connect the Burndy Connector to the wire feeder. (1) to the feeder. See section
"Electrical connections".
REMARQUE!
All hoses and the control line must be installed so they can not bend or get
damaged!
5.1.4
RT KS-2 electrical connections
5.1.4.1
RT KS-2 safety-off mechanism connection
The switch for the safety-off functionality RT KS-2 is connected through the control cable,
see (3) in the illustration below. This connects to the RT KS-2 unit via the 4-pole plug (4) that
contains circuits for the push-button (6) and the safety-off signal (7).
If a collision is detected, the control circuit for the safety-off signal (7), which is normally
closed, will be interrupted.
Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A
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5 INSTALLATION
2 - Burndy connector
5 - RT KS-2 connector for control cable plug
4 - Control cable plug
Broches du connecteur Burndy
A. Buse de gaz tactile
F. 0 V
C. Capteur de collision
G. Tension positive (+) du
moteur
D. Capteur de collision
E. Marche fractionnée
H. Tension négative (-) du
moteur
If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality, the connection is
accomplished with a 1-wire connection.
Rating of the control circuit: max 50 V / 5 A.
DANGER!
If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on
the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short
circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be
present on this cable.
PRUDENCE!
After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the
maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the
system.
Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.
5.1.5
RT KS-2 Torch installation
Continue according to section "Torch installation".
0463 373 101
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
5.2
RT FL-2 standard arm installation
5.2.1
RT FL-2 rigid mount
1.
Position the RT FL-2 (2) with the index pin on the robot arm and fix it with the hexagon
socket screw included.
The FL-2 is directly compatible with robots with tool flange according to DIN ISO
9409-1-A40 (diameter 40 mm, 4 × M6). If the rigid mount does not fit, use an adapter
flange (3).
REMARQUE!
Ensure that the index pin is located correctly. The maximum torque of 1.2 Nm
(10.5 in. lb) must be observed for the fastening of the adapter flange screws.
Prevent self-loosening of the screws by using suitable thread locking
measures.
2.
3.
Install torch mount (1). Only torch mounts having a hole pattern equivalent with the
mounting surface may be attached. If necessary, carefully press the cylindrical pins (4)
into the corresponding holes in the bracket. The pins should protrude by
approximately 5 mm (0.2 in.). Position the torch mount on the RT FL-2 (2) and
carefully insert the cylindrical pins (4) into the holes provided. Take the position of the
torch into account. Two mounting positions may be potentially possible.
Screw the mount evenly using the enclosed cylinder screws with hexagon socket (5).
REMARQUE!
The maximum tightening torque for the cylinder screw (5) is 6 Nm (53 in. lb)
and the property class category is 8.8.
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5 INSTALLATION
4 - Cylindrical pins Ø4×20
5 - Cylinder screw with hexagon socket M6
DIN 912 (length of the screw depending on
the torch mount)
Side view
Torch installation with adjustable mount
Torch mounts with a central clamping assembly can only be fastened on the journal of the
mounting flange. For this, the mounting flange must be fastened first.
1.
2.
3.
If applicable, carefully press the cylindrical pins (1) into the corresponding holes in the
mounting flange. Avoid the formation of burrs. The pins should protrude by
approximately 5 mm (0.2 in.).
Position the mount on the RT FL-2 and carefully insert the cylindrical pins (1) into the
holes provided. In doing so, take the later position of the torch into account. Two
mounting positions may be potentially possible.
Then screw down the mounting flange evenly using the enclosed cylinder screws with
hexagon socket (2).
REMARQUE!
The maximum tightening torque for the cylinder screw (2) is 7.1 Nm (62.8
in. lb) and the property class category is 8.8.
4.
Unscrew the axial cylinder screw with hexagon socket (4) out of the mounting flange
together with the washer (3).
1 - Cylindrical pins Ø4×14
5.
3 - Washer Ø9 mm
2 - Cylinder screw with hexagon socket
4 - Axial cylinder screw with hexagon
M6×16
socket M8×16
Place the torch mount (5) onto the journal (6) of the mounting flange, paying attention
while doing so to the exact alignment of the feather key (7) and the corresponding
groove (7a).
0463 373 101
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
6.
7.
8.
Insert the clamping mandrel (8) into the lateral hole (see illustration) and position it so
that the mating surfaces (9a) of the clamping mandrel rest on the mating surface (9) of
the journal.
Fix the clamping mandrel from the opposite side using the M6 cylinder screw with
hexagon socket (10) and the Ø22 mm washer (11).
Screw the axial cylinder screw (4) with the Ø9 mm washer (3) into the mounting flange
and tighten firmly.
3 - Washer Ø9 mm
8 - Clamping mandrel
4 - Axial cylinder screw with hexagon
socket M8×16
9 - Mating surface of mounting flange
5 - Torch mount
9a - Mating surfaces of clamping mandrel
6 - Mounting flange journal
10 - Cylinder screw with hexagon socket
M6×30
7 - Feather key
11 - Washer Ø22×6.4 mm
7a - Groove for feather key
5.2.2
RT FL-2 torch installation
Continue according to section "Torch installation".
5.3
RT KSC-2 hollow wrist system installation
5.3.1
RT KSC-2 mount with safety off mechanism
PRUDENCE!
For hollow wrist systems make sure that the clear space around the robot is at least
Ø45 mm (1.8 in.) around the wrist and 50 mm (2.0 in.) near the wire feeder.
0463 373 101
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
1.
Remove the three screws (2) from the front cover (3) of the torch mount and carefully
pull the cover off the RT KSC-2 main body (5). Take care not to damage the micro
switches installed inside the assembly.
1 - Hexagon wrench 4 mm
4 - Rubber boot
2 - 3× M5×12 screws
5 - RT KSC-2 main body
3 - RT KSC-2 front cover
1.
2.
3.
4.
Pull off the rubber boot (4) from the RT KSC-2 main body (5) to the front.
Now position the RT KSC-2 main body (5) on the adapter flange (7) so that the index
pin is correctly seated. Attach with the screws (6) enclosed.
Reinstall the rubber boot (4) on the RT KSC-2 main body (5) and make sure it is
correctly located in the grooves on the front and back flange.
Istall the adapter flange (7) on the robot.
Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in. lb).
1 - Hexagon wrench 4 mm
3 - 3× M5×12 hexagon socket screws
2 - Rubber boot
4 - Adapter flange
5.3.2
Mounting the cable assembly
REMARQUE!
In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be
mounted on an adjustable support with a possible movement of ±2-3 cm (±1 in.) to
the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined
from the centred mounting position of the wire feeder.
1.
2.
Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make
sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.
Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the
cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be
removed from the robot.
0463 373 101
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
3.
4.
Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it
through the robot wrist.
The feeder should only be installed again after the correct mounting position with
respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable
assembly").
PRUDENCE!
Axis 6 must be in 0° position.
5.3.2.1
RT KSC-2 feeder cabinet connections
When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to
the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).
PRUDENCE!
As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable
assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and
avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the
feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.
0463 373 101
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
1.
2.
Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.
Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix
cable, as indicated with "A" in the illustration below.
PRUDENCE!
When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable
assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position.
It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.
3.
4.
Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro
connectors are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again
(rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against
the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that
position.
For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section
"Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for
indications.
The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the
red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get
otherwise blocked.
REMARQUE!
A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected
to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut
off.
5.
Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire
feeder.
REMARQUE!
If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the
rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be
supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect
blow-out air to the shield gas connection!
6.
Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit
interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").
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5 INSTALLATION
5.3.3
RT KSC-2 cable assembly
The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of
cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled
respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is
imperative to observe the following instructions.
PRUDENCE!
• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of
action of the robot.
• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.
• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become
entangled.
• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer,
must not crush or bend the cable assembly.
• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly
may become twisted.
• Chafing on the robot or other objects must be excluded.
5.3.3.1
RT KSC-2 cable assembly installation
REMARQUE!
For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the
cable assembly to the RT KSC-2, then thread the cable from the front through the
robot arm. If in doubt, follow the suggested order.
1.
2.
3.
Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the
RT KSC-2 cover (1). See illustration below.
Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1).
Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).
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5 INSTALLATION
4.
Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6)
with the index hole (5) in the main body and insert completely.
REMARQUE!
Make sure that the position of the O-rings are not shifted by the index pin
during the assembly.
5.
1 - RT KSC-2 cover
5 - Index hole
2 - Coupling
6 - Index pin
3 - RT KSC-2 main body
7 - 3× M5×35 screws
4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector
Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the
enclosed hexagonal wrench, see below illustration.
Fastening torque approximately 2 Nm (18 in. lb).
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5 INSTALLATION
6.
7.
8.
If present, insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is
firmly seated.
7 - 3× M5×35 screw
11 - Control cable connector
8 - Washer
12 - 2× Micro switch
10 - Control cable plug
13 - Index pin
Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the
RT KSC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position.
Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.
Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.
13. Index pin
14. 3× M5×12 screws
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5 INSTALLATION
5.3.3.2
RT KSC-2 electrical connections
REMARQUE!
After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting
caught while the robot is moving.
Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the
manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then
implemented via the power source controller.
RT KSC-2 safety-off mechanism connection
The switch for the safety-off functionality RT KSC-2 is connected through the control cable,
see (3) in the illustration below. This connects to the RT KSC-2 unit via the control cable plug
(1).
The safety-off signal requires a 2-wire connection (black/black) to the safety-off circuit in the
robot control (5).
If a collision is detected, the control circuit (normally closed) will be interrupted (4).
Rating of the control circuit: max. 48 V / 1 A.
1 - Control cable plug
3 - Burndy connector VVV
2 - EURO central connector
Broches du connecteur Burndy
A. Buse de gaz tactile
F. 0 V
C. Capteur de collision
G. Tension positive (+) du
moteur
D. Capteur de collision
E. Marche fractionnée
H. Tension négative (-) du
moteur
RT KSC-2 nozzle sense function connection
If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.
The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense
circuit in the robot control (5), see illustration below.
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5 INSTALLATION
Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the
manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented
via the power source robot interface.
Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.
DANGER!
If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on
the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short
circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be
present on this cable.
PRUDENCE!
After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the
maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the
system.
Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.
1 - Control cable plug
3 - Control cable
2 - EURO central connector
5.3.4
RT KSC-2 torch installation
Continue according to section "Torch installation".
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5 INSTALLATION
5.4
RT FLC-2 installation
5.4.1
RT FLC-2 mount
1.
Remove the three M5 screws (2) from the front cover (3) of the RT FLC-2 torch mount
and carefully pull the cover off the main body (4).
1 - Hexagon wrench 4 mm
2.
3 - RT FLC-2 front cover
2 - 3× M5×12 screws
4 - RT FLC-2 main body
Now position the RT FLC-2 main body (4) on the adapter flange (6) so that the index
pin is correctly seated. Attach with the screws (5) enclosed
Fastening torque max. 2.2 Nm (19.5 in. lb).
1 - Hexagon wrench 4 mm
5 - 3× M5×12 hexagon socket screws
4 - RT FLC-2 main body
6 - Adapter flange
5.4.2
RT FLC-2 wire feeder connection
5.4.2.1
Feeding through the robot arm
REMARQUE!
In order to adjust the wire feeder position to the cable assembly length, it must be
mounted on an adjustable support with a possible movement of ± 2-3 cm (± 1 in.) to
the back and to the front. The length of the cable assembly must be determined
from the centred mounting position of the wire feeder.
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5 INSTALLATION
1.
2.
3.
4.
Move the robot arm into a completely straight position, see illustration below. Make
sure that (1) axis 6 (rotation around the torch axis) is in 0° position.
Move the feeder (3) completely to the back in order to create space for inserting the
cable assembly. If it is not possible to move the feeder sufficiently, it should be
removed from the robot.
Insert the cable assembly with the coupling (2) first into the robot arm and feed it
through the robot wrist.
The feeder should only be installed again after the correct mounting position with
respect to the cable length has been determined. (See section "Installing the cable
assembly").
PRUDENCE!
Important! Axis 6 must be in 0° position.
5.4.2.2
RT FLC-2 feeder cabinet connections
When installed for the first time, the position of the wire feeder cabinet must be adjusted to
the length of the cable assembly. First, the robot arm must be fully extended (straight).
PRUDENCE!
As long as the correct position of the feeder corresponding to the length of the cable
assembly has not been determined, be careful when moving the robot arm and
avoid overstretching the cable. It is helpful to loosen the positioning screws of the
feeder before moving the robot arm to allow the feeder to follow the cable assembly.
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5 INSTALLATION
1.
2.
Loosen the sliding mechanism of the wire feeder and connect the cable assembly.
Refer to the instruction of the feeder manufacturer.
Now adjust the position of the wire feeder to suit the length of the Infiniturn or Helix
cable, as indicated with "A" in the illustration below.
PRUDENCE!
When adjusting the position of the feeder cabinet, make sure that the cable
assembly is not under stress when the robot arm is in stretched-out position.
It is normal for the cable assembly to sag slightly, it should never be taut.
3.
4.
Before securing the wire feeder in its permanent position, ensure that the Euro
connections are tightly connected. Then turn the torch mount down and up again
(rotating on the axis 5), in order not to tighten the cable assembly too much against
the feeder (see illustration above). Once this is done, tighten the feeder in that
position.
For water cooled systems, connect the water lines to the cooling circuit. See section
"Cable assemblies for hollow wrist systems" in the TECHNICAL DATA chapter for
indications.
The hose with the blue rubber cap is for cooling water to the torch, the hose with the
red rubber cap returns the heated water. Make sure the hoses will not kink or get
otherwise blocked.
REMARQUE!
A Helix cable assembly used for a gas cooled system must not be connected
to a cooling circuit. As the water connections are not needed, they may be cut
off.
5.
Connect the blow-out hose (black rubber cap) to the corresponding outlet of the wire
feeder.
REMARQUE!
If the blow-out function is not used, the blow-out hose must be sealed with the
rubber cap enclosed. With Infiniturn systems, the blow-out air must be
supplied to the corresponding connection hose, if it is not permitted to connect
blow-out air to the shield gas connection!
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5 INSTALLATION
6.
Install the necessary plug on the control cable and connect it to the safety off circuit
interface of the wire feeder (see section "Electrical connections").
5.4.3
RT FLC-2 cable assembly
The cable assembly must be aligned to the intended use in length and design. The type of
cooling for the torch and the cable assembly must be the same (either gas or water cooled
respectively). In order to prevent damage to the torch system and other components, it is
imperative to observe the following instructions.
PRUDENCE!
• Coordinate the length and design of the cable assembly to suit the range of
action of the robot.
• Do not bend, compress or overstretch the cable assembly.
• Fix the cable assembly such that is can be moved freely and cannot become
entangled.
• Any additional holding devices possibly installed, for example a balancer,
must not crush or bend the cable assembly.
• Extreme turning movements must be avoided in which the cable assembly
may become twisted.
• Chafing on the robot or other objects must be excluded.
5.4.3.1
RT FLC-2 cable assembly installation
In a hollow wrist system the recommended order of installation is to feed the cable assembly
through the robot arm before connecting the cables to the torch mount.
When the cable assembly is correctly installed in the hollow wrist, continue the installation
according to the procedure described below.
REMARQUE!
For some robots, it may be possible to deviate from this order, and first connect the
cable assembly to the RT KSC-2 and RT FLC-2, then thread the cable from the front
through the robot arm. If in doubt, follow the suggested order.
1.
2.
3.
Loosen the three screws (7) with the associated washers and remove them from the
RT FLC-2 cover (1). See illustration below.
Install the supplied O-rings (4) into the grooves in the cover (1). For gas cooled
systems, only one O-ring (4a) is needed, for water cooled systems all three O-rings
are needed.
Pull the cable assembly approximately 15 cm (6 in.) from the main body (3).
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
4.
Insert the coupling (2) into the socket of the cover (1) as shown. Align the index pin (6)
with the index hole (5) in the main body and insert completely.
REMARQUE!
Take great care that the position of the O-rings is not shifted by the index pin
during the assembly.
5.
1 - RT FLC-2 cover
5 - Index hole
2 - Coupling
6 - Index pin
3 - RT FLC-2 main body
7 - 3× M5×35 screws
4 - 3× O-ring for water cooled systems 11 - Control cable connector
Insert the three screws (7) with the associated washers (8) and tighten gently with the
enclosed hexagonal wrench, see below illustration.
Fastening torque approximately 2 Nm (18 in. lb).
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
6.
7.
8.
If present insert the control cable plug (10) into the connector (11) and make sure it is
firmly seated.
7 - 3× M5×35 screw
11 - Control cable connector
8 - Washer
12 - 2× Micro switch
10 - Control cable plug
13 - Index pin
Gently push back the cable assembly into the robot arm and carefully seat the
RT FLC-2 cover (1) in place. Observe the index pin (13) to be in the correct position.
Make sure the two micro switches (12) are not damaged if present.
Insert the three M5 screws (14) and tighten without excessive force.
13 - Index pin
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14 - 3x M5x12 screws
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5 INSTALLATION
5.4.4
RT FLC-2 electrical connections
REMARQUE!
After connecting the control cable, secure the cable in order to protect it from getting
caught while the robot is moving.
Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the
documentation of the manufacturer for details. The link to the robot control is then
implemented via the power source controller.
5.4.4.1
RT FLC-2 hollow wrist system with Infiniturn cable assembly
Connecting the nozzle sense function
If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.
The connection is accomplished with a 2-wire connection (black/black) to the nozzle sense
circuit in the robot control (5), see illustration below.
Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the
manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented
via the power source robot interface.
Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.
DANGER!
If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on
the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short
circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be
present on this cable.
PRUDENCE!
After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the
maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the
system.
Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.
1 - Control cable plug
3 - Control cable
2 - EURO central connector
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
5.4.4.2
RT FLC-2 hollow wrist system with Helix cable assembly
Connecting the nozzle sense function
If the robot control provides a control circuit for nozzle sense functionality.
The connection is accomplished with a 1-wire connection (green) to the nozzle sense circuit
in the robot control (5), see illustration below.
Usually, the control cable will be directly connected to the wire feeder. See the
manufacturer's documentation for details. The link to the robot control is then implemented
via the power source robot interface.
Rating of the control circuit: max. 50 V / 5 A.
DANGER!
If the nozzle sense function is not being used, the open end of the control cable on
the power source connection side must be properly isolated in order to avoid short
circuits. During certain problems on the torch head, the full welding potential may be
present on this cable.
PRUDENCE!
After detection of contact (gas nozzle on work piece), quickly reduce or cut off the
maximum current in the nozzle sense circuit in order to avoid overloading of the
system.
Allowed load max. 1 minute at the rated nominal current.
1 - Control cable plug
3 - EURO central connector
2 - Control cable
4 - Burndy connector
5.5
Torch installation
Be sure to use the correct version of the torch mount and cable assembly (water or gas
cooled).
5.5.1
Torch neck equipment
The torch neck, see (1) in the illustration below, must always be equipped to suit the wire
diameter and material.
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
1.
2.
3.
Select the correct wire guide, contact tip (4), tip holder (2), gas nozzle (5), and gas
diffuser/spatter protection (3). You will find an exact overview and possible alternative
equipment elements for various torch models in the spare parts list. Only use original
ESAB parts; only then is the fitting accuracy ensured.
Firmly tighten the tip holder and the contact tip using a suitable tool for example the
enclosed monkey wrench.
When using a split wire guide, remove the installed guide nipple including the o-ring
from the torch flange upon delivery if necessary (see section "Installing the neck
liner").
PRUDENCE!
The torch must be completely equipped before welding, especially the gas
diffuser and/or spatter protection and all necessary insulators have to be
installed according to the spare parts list. Welding without these items may
cause immediate destruction of the torch.
1 - Torch neck
4 - Contact tip
2 - Tip holder
5 - Contact tip
3 - Gas diffuser
5.5.2
Aristo RT torch neck installation
REMARQUE!
Check the O-rings on the flange of the torch neck before mounting. Replace the
O-rings if damaged or lost. Missing or faulty O-rings will lead to leaks of shielding
gas and coolant.
1.
2.
For hollow wrist systems, insert the torch into the torch mount in the correct
orientation, so that the locator pin fits into the slot of the RT KSC-2 or RT FLC-2
interface, see (A) in the illustration below. For standard systems, attach the torch to
the RT flange of the cable assembly, (B) in the illustration below.
Installation is only possible in the correct orientation.
Tighten the locking nut of the torch neck.
REMARQUE!
Only tighten by hand, never use tools or excessive force.
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
3.
The correct seating of the torch can be checked by means of the window (1). If the
torch has been correctly mounted, no gap should be seen through the window (1).
5.6
Installing the wire guide for standard and hollow Wrist arm
Installing the wire guide
Choose the wire guide or liner depending on the filler wire material and diameter to be used,
see the spare parts list. Accurate performance of the system can only be guaranteed when
using original ESAB wire guides.
The recommended wire guide is the split wire guide, which consists of the neck liner and a
separate guide in the cable assembly. The front part of the wire guide, which is most
stressed, can be exchanged easily and independently of the cable assembly wire guide.
For correct installation, the following steps must be followed (example for Euro central
connector).
5.6.1
Installing the neck liner
The neck liner must be selected to fit the material and diameter of the welding wire, see the
spare parts list.
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5 INSTALLATION
1.
If present, remove the central guide nipple (1), from the torch neck using a hexagon
wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.
REMARQUE!
The guide nipple (1) can only be used with one-piece liners and must not be
used with the standard RT or hollow wrist system.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
When replacing the neck liner:
Unfasten the sleeve nut and remove the torch neck.
Unfasten the liner nipple using a hexagon wrench (size 6 mm) and remove nipple and
liner from the torch neck.
Remove the gas nozzle and the contact tip.
Insert the new neck liner (2) into the torch. Carefully tighten the guide nipple using a
suitable tool, e.g. a hex-wrench (size 6 mm) or a large flat-blade screwdriver.
Cut the neck liner flush with the tip holder and remove the neck liner from the torch.
Install the contact tip.
Insert the neck liner again. It will be stopped by the contact tip. Measure the excess
liner sticking out of the neck.
Remove the liner again and shorten the front end by the measured length. Carefully
deburr the edge and make sure that the inner hole is not blocked.
Reinstall the neck liner and tighten the guide nipple in the neck.
5.6.2
Installing a split wire guide in the cable assembly
The correct liner must be inserted to suit the filler material and the wire diameter, see the
spare parts list.
The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear, reaching the guide
nipple that is installed in the flange where the torch neck will be attached. The following
worksteps must be followed in order to correctly determine the wire guide length. (Example
for Euro central connector).
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- 52 -
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5 INSTALLATION
1.
For standard RT system: Install the guide nipple (1) in the center hole of the neck
support flange, see illustration A below.
For hollow wrist system: Install the guide nipple (1) into the torch interface of the
RT KSC-2 / RT FLC-2 cover, see illustration B below.
2.
Remove the sleeve nut (2) from the central connector, and remove the old wire guide.
3.
Insert the wire guide through the central connection and push forwards as far as it will
go into the guide nipple (1), applying light pressure.
PRUDENCE!
Ensure that the wire guide has advanced right up to the stop at the front,
rotating and pushing forward gently.
4.
5.
Measure the excess length that needs to be cut from the wire guide.
Remove the wire guide again and shorten the front end by the measured length.
Steel liner: grind down the burred edges if needed.
Plastic liner: make a clean cut and chamfer the edges (e.g. with a pencil sharpener)
REMARQUE!
Make sure the inner opening of the liner is not obstructed by the cut wire end.
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© ESAB AB 2018
5 INSTALLATION
6.
Reinstall the wire guide and attach the sleeve nut (2).
REMARQUE!
For hollow wrist systems where Infiniturn and Helix cable assemblies are
used, wire guides should be installed without tension so that the ends of the
liners may rotate freely.
Important note when using a plastic liner:
The wire channel between the drive rolls of the feeder and the central
connector of the torch must be fitted with a plastic liner. Depending on the
design of the feeder, a piece of plastic liner inserted into a brass guide tube
can be used.
During wire run-in, make sure that the wire is fed correctly into the plastic liner
of the torch. If necessary, remove the cable assembly from the feeder and
insert the wire, then reattach.
5.6.3
Installing a continuous wire guide in the cable assembly
Installing a steel liner
The wire guide is inserted through the cable assembly from the rear and reaches to the
contact tip. The following worksteps must be followed for the correct calculation of the length
(example for Euro central connector):
1.
2.
3.
4.
Install the torch (see section "Torch neck equipment").
Remove the gas nozzle and contact tip from the torch.
Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.
Push in the liner through the central connector and fix with the sleeve nut.
5.
Cut off the liner flush with the nozzle holder. To determine the thread projection of the
contact tip, pull the liner backwards and screw in the contact tip.
Push the liner forwards as far as it will go to the contact tip applying light pressure on
the liner and measure the length to be shortened at the rear.
Now remove the liner again and cut the excess length measured off it’s front end. If
needed, grind down the burred edges. Make sure the inner opening of the liner is not
obstructed by the cut wire end.
The insulation of the liner must be removed after cutting off in the front area, such that
the insulation protrudes out of the RM2 flange by approx. 5 cm. For this, briefly
remove the torch neck.
6.
7.
8.
9.
Push the liner back in again and fix with the sleeve nut (D), see above. Re-install the
gas nozzle.
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5 INSTALLATION
Installing a plastic liner
1. Mount the torch neck (see section "Torch neck equipment") and equip it with a gas
nozzle and contact tip.
2. Remove the sleeve nut (D) from the Euro connector.
3. Cleanly cut off the liner, slightly break the outer edges, point slightly (e.g. with a pencil
sharpener).
4. Insert the liner through the central connector into the cable assembly with fitted torch.
If it gets stuck, rotate the liner to free it and facilitate installation.
REMARQUE!
Make sure the liner is completely inserted by rotating it and slightly pushing it
forward, until you can feel it has reached its stop.
5.
6.
Mount the nipple (B) and the O-Ring (C), move it to the right position and fix it with the
sleeve nut (D) of the Euro central connector.
Measure the required overlap needed inside the wire feeder cabinet and cut the liner
accordingly.
5.7
Adjust the narrow gap contact tip
The adjusting tool RT 42-NG is designed for the narrow gap torch necks RT 42W-NG,
RT 42G-NG and RT 82W-0° NG, torches with curved narrow gap contact tip. It facilitates the
precisely repeatable and fast changing of the curved contact tip.
REMARQUE!
The adjusting tool must be securely fastened to a stable base, in order to prevent
the position of the device in relation to the robot cannot change unintentionally. If the
exact orientation of the device is lost, the alignment of the contact tip used for the
elaboration of the welding programs can no longer be reproduced with precision.
Select a position within the operating range of the robot for orientation (alignment) of the
contact tip to the torch. Fasten the adjusting tool firmly to a base using the fastening grooves
provided for this purpose. Fastening material is not included with the adjusting tool. Select
fastening material (screws) to suit the existing conditions.
Save all motion sequences and stop positions required to change or align the wearing parts
to a separate robot program.
Before programming the welding tasks: plan at which orientation the contact tip is to stand in
relation to the torch. The torch must then be positioned in the desired rotational position and
the contact tip aligned using the adjusting device. Only then may the welding task be
programmed. If different orientations of the contact tip are required for various welding tasks,
the contact tip has to be aligned to the new position when the welding task is changed.
ATTENTION!
The gas nozzle and the torch head become very hot during welding. Always allow
the torch to cool down before replacing wearing parts or adjusting the contact tip.
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5 INSTALLATION
Adjust the contact tip
Move the robot torch to a position parallel to
the opening of the adjusting tool (2). Maintain
a sufficient distance to the work table to be
able to comfortably remove the gas nozzle.
Define this position in your robot program as
the wearing parts change position (stop
position 1).
Remove the gas nozzle by pulling it
downwards. Remove the welding wire in the
contact tip if necessary.
Loosen the counter nut (4) of the contact tip
while counter-holding the nozzle holder at the
wrench flat (3).
Unscrew the contact tip including the counter
nut from the nozzle holder and replace the
nozzle holder if necessary.
Completely screw the counter nut (4) onto the
new contact tip. Screw the contact tip
including the counter nut into the nozzle
holder.
Align the contact tip until it is parallel to the
opening of the adjusting tool. If necessary,
slightly unscrew the contact tip so that it can
be easily turned in both directions.
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- 56 -
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5 INSTALLATION
REMARQUE!
The contact tip must be able to be
easily moved by hand in both
directions in order to enable the
threading of the adjusting tool.
Place the robot torch or contact tip directly in
front of the opening of the adjusting tool (2)
(stop position 2).
Insert it slowly from the front until it is
completely inserted into the device (stop
position 3).
The contact tip was aligned exactly in the
device during insertion. Now cautiously
tighten the counter nut (4) in this position,
while counter holding the nozzle holder at the
wrench flat.
Slowly move the robot torch out of the
adjusting gauge, return to stop position 1 and
push on the gas nozzle as far as it will go.
Allow the welding wire to run into the contact
tip and bring the robot arm into welding
position.
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6 OPERATION
6
OPERATION
PRUDENCE!
Before starting the system, check the whole installation according to the
manufacturer's instructions and applicable safety regulations.
Check the following to make sure that the system has been installed correctly:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Are all parts securely attached (torch, torch mount, flanges, safety-off device, cable
assembly, and wire feeder cabinet)?
Are all media hoses connected correctly and protected from damage?
Is the EURO central connector or direct connector fastened tightly?
Is the cable assembly length correct and suitable for the installation and can the cable
rotate freely? The cable must not be bent sharply. Any risk of the cable getting caught
on another object must be eliminated.
Is the control cable of the safety-off circuit connected and functioning? Move torch by
hand to test (RT KSC-2 and RT KS-2 only).
Is the torch firmly attached and is it completely equipped?
Is the wire guide installed according to the manual?
Are all lines and tubes arranged so that they cannot be damaged or bent?
The wire run-in can now be started, either via the wire run-in pushbutton or via the wire run-in
at the feeder.
6.1
Important information for programming (hollow wrist system
only)
Fast rotation of axis 6 of the robot will significantly stress the cable assembly. In certain
cases, this can lead to damage or destruction of the cable. In order to maximize the lifetime
of the cable, we strongly suggest respecting the following limitations when programming the
robot.
Position of axis 5 Max. rotational speed of axis 6
0 – 60°
100 % (no limitations)
60° – 80°
300°/sec (approximately 50 % of max. robot speed)
> 80°
120°/sec (approximately 20 % of max. robot speed)
REMARQUE!
The above values are only indications. For information on the exact rotational speed
limits, refer to the individual robot manual or contact the robot supplier.
To reposition the torch quickly, the robot arm may have to be slightly extended first to achieve
a bending angle of max. 60° of axis 5. In this position, the maximum available rotation speed
of axis 6 can be used.
When using the ESAB Helix cable assembly, the max. rotation of ±270° from the neutral
position must not be exceeded.
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6 OPERATION
PRUDENCE!
While axis 5 is bent more than 60°, the rotational speed of the torch around axis 6
must be limited, see table above.
Otherwise, the cable assembly may be damaged.
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7 RÉPARATION ET ENTRETIEN
7
RÉPARATION ET ENTRETIEN
ATTENTION!
Avant d'effectuer l'entretien du système, l'alimentation principale de l'installation doit
être coupée. Prendre note des règles de sécurité au début du présent manuel.
Ne pas utiliser de torches ou d’ensembles de câbles endommagés! Les
défectuosités connues doivent être réparées par du personnel qualifié avant la
prochaine utilisation de l'équipement.
ATTENTION!
Risque de brûlures! La buse de gaz et la tête de torche deviennent très chaudes
pendant le soudage. Laisser la torche refroidir avant toute activité d'entretien.
ATTENTION!
Afin d'éviter tout risque de blessure ou d'endommagement de l’installation, suivre
les instructions suivantes :
1.
2.
3.
7.1
La réparation du support de torche RT KSC-2 ou RT FLC-2, du mécanisme
de coupure de sécurité RT KS-2, de l'ensemble de câbles ou du
raccordement d’agent Infiniturn doit être effectuée uniquement par le
service d'assistance technique d’ESAB.
Le raccordement d’agent Infiniturn ne doit jamais être ouvert. Il ne contient
aucune pièce réparable par l'utilisateur et sera détruit par le démontage.
Ne jamais démonter le RT KSC-2 ou le RT KS-2. Il s'agit d'un mécanisme à
ressort. Une manipulation incorrecte peut entraîner des blessures graves.
Vérifications et actions obligatoires
Avant chaque utilisation :
•
Vérifier la torche, l’embout de contact, la buse de gaz, la gaine de col, les câbles et
l'ensemble de l’équipement pour y déceler des dommages.
REMARQUE!
Afin de minimiser le temps d'arrêt, il est recommandé d’alterner entre deux cols de
torche, en gardant toujours un col de torche fraîchement équipé à portée de main et
prêt à l'emploi.
Toutes les 8 heures d'utilisation (selon l'application) :
•
Changer l'embout de contact.
Tous les jours :
•
•
•
•
•
Effectuer un contrôle fonctionnel à la main du mécanisme de coupure de sécurité.
Effectuer un contrôle visuel pour déceler des dommages, par exemple des courbures
ou des fissures.
Vérifier la position correcte du dévidoir. Le câble ne doit pas être trop tendu ni trop
détendu.
Vérifier que les raccordements d’agent et le raccordement d’agent Infiniturn ne
présentent pas de fuite.
Effectuer le nettoyage et l'entretien de la torche conformément au manuel de la torche.
Toutes les 40 heures d'utilisation (selon l'application) :
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7 RÉPARATION ET ENTRETIEN
•
•
Remplacer les gaines de fil.
Remplacer les gaines de col.
Toutes les semaines ou au besoin, en fonction de l'utilisation :
•
Retirer le guide de fil et vérifier l'absence d'usure et de dépôts de saleté. Le remplacer
au besoin.
Tous les mois ou plus souvent en cas d'utilisation intensive (c'est-à-dire plus de
8 heures par jour) :
•
•
•
•
Souffler le guide de fil à l'air comprimé (retirer l'embout de contact et le guide de fil).
S’assurer que toutes les vis sont bien serrées.
Vérifier que tous les raccords et flexibles ne sont pas endommagés.
Remplacer après 250 kg de fil soudé.
Les dommages à l'isolation électrique doivent être réparés par du personnel qualifié avant de
pouvoir utiliser le système en toute sécurité.
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8 DÉPANNAGE
8
DÉPANNAGE
Problème
Cause possible
Action
Impossible
Le fil de soudage n'a pas été
d'alimenter le fil redressé avant de l'introduire dans
l'ensemble de câbles
Au besoin, extraire le fil de
soudage, couper et ébavurer
l'extrémité et redresser les 10
premiers centimètres du fil. Ensuite,
le réintroduire dans l'ensemble de
câbles.
La torche et l'ensemble de câbles
Vérifier le guide de fil (ensemble de
ne sont pas équipés correctement câbles et col de torche) et l’embout
pour le diamètre de fil et le matériau de contact.
de fil
La torche
devient trop
chaude
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Le guide de fil n'est pas
correctement inséré dans
l'ensemble de câbles
Retirer un peu le guide de fil du
connecteur Euro. Lors de l'insertion
du guide de fil, il faut sentir que les
derniers centimètres glissent dans
le raccord de guidage dans
l'interface de la torche. Dans le cas
contraire, le guide de fil est
peut-être trop court et n'est pas
complètement inséré.
L’embout de contact est obstrué par
des débris de fil
Le guide de fil est usé
L'alimentation du fil est entravée par
de la saleté et des débris présents
dans la torche
Remplacer l’embout de contact
et/ou le guide de fil, souffler le col
de torche, le conduit du guide de fil
et le guide de fil avec de l'air
comprimé.
L’embout de contact ou le
porte-embout n'est pas serré
correctement
Utiliser un outil convenable pour
serrer à la main.
Le circuit de refroidissement ne
fonctionne pas correctement
Vérifier le débit d'eau, le niveau de
remplissage et la propreté.
Le circuit de refroidissement n'est
pas bien raccordé
Vérifier les raccordements (entrée
et retour d'eau).
Torche trop tendue
Vérifier les données techniques, si
nécessaire, choisir un autre type.
Ensemble de câbles défectueux
Vérifier les câbles, les tubes et les
raccordements.
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8 DÉPANNAGE
Problème
Cause possible
Action
Problèmes avec L'embout de contact est usé
l'alimentation
La gaine est usée ou sale
du fil
Remplacement l'embout de contact.
Vérifier la gaine; souffler. La
remplacer au besoin.
Les consommables utilisés ne sont Consulter la liste de pièces de
pas adaptés au diamètre ou au
rechange.
matériau du fil
Le dévidoir n'est pas correctement
installé
Vérifier les rouleaux d'alimentation
du fil, la pression de contact et le
frein de la bobine.
L'ensemble de câbles est plié ou
placé dans des rayons trop petits
Vérifier que l'ensemble de câbles
n'est pas endommagé. La gaine
peut-elle être facilement insérée?
Effectuer l’installation comme
indiqué. Voir la section « Installation
du câble ».
Le fil est contaminé
Utiliser un feutre de nettoyage.
La bobine de fil est vide
Vérifier la quantité de fil de soudage
sur la bobine dans le dévidoir.
Blocage du fil dans l'ensemble de
câbles
Vérifier l'alimentation du fil
(peut-être trop rapide), vérifier
l'absence de contamination ou de
colmatage au niveau de l'embout de
contact, nettoyer ou remplacer
l'embout de contact si nécessaire.
Le fil brûle à l’intérieur de l'embout
de contact ou embout de contact
usé
Remplacer l'embout de contact.
Le processus
de soudage
s'arrête
Le mécanisme de coupure de
sécurité s'est déclenché.
Rechercher des points de collision
et les éviter. Vérifier que la conduite
de commande ne présente pas de
contact desserré.
Pores dans le
joint
Turbulence du gaz causée par
l'adhérence de projections
Nettoyer la tête de la torche, utiliser
un diffuseur de gaz / protection
contre les projections.
Débit de gaz trop faible ou
extrêmement élevé dans la torche
Vérifier le débit à l'aide de l'outil de
mesure.
Alimentation en gaz défectueuse
Vérifier le débit et les éventuelles
fuites.
Le fil s'arrête
pendant le
soudage
Humidité ou contamination sur le fil Vérifier le fil et la pièce à usiner,
ou sur la pièce à usiner
utiliser moins de liquide
anti-projections ou un liquide
différent.
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8 DÉPANNAGE
Problème
Cause possible
Action
L'arc n'est pas
stable
L'embout de contact est usé
Remplacement l'embout de contact.
Mauvais paramètres de soudage
Vérifier la configuration de
l'équipement de soudage.
Branchements électriques
insuffisants dans le circuit
Vérifier tous les branchements
électriques (y compris le câble de
masse) entre la torche et la source
d'alimentation ou la pièce à usiner
pour une prise ferme.
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9 COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE
9
COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE
PRUDENCE!
Les interventions électriques et les travaux de réparation doivent être confiés à un
technicien spécialisé ESAB agréé. Utiliser exclusivement des pièces de rechange et
pièces d'usure ESAB d'origine.
Les torches RT d’ESAB RT KS-2, RT FL-2, RT-KSC-2, RT-FLC-2, RT 42, RT 52, RT 62,
RT 72, RT 82, RT 42-NG, et nd RT 82W NG sont conçues et mises à l'essai conformément
aux normes internationales et européennes IEC/EN 60974-7. Il est dans l'obligation de
l'unité du service responsable de l'entretien ou de la réparation de s'assurer que le produit
demeure conforme auxdites normes.
Les pièces de rechange et les pièces d’usure peuvent être commandées auprès de votre
distributeur ESAB le plus proche en visitant le site esab.com. À la commande, mentionner le
type de produit, le numéro de série, la désignation et la référence correspondant à la liste
des pièces. Cette information permet un meilleur traitement des commandes et garantit la
conformité de la livraison.
0463 373 101
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For contact information visit esab.com
ESAB AB, Lindholmsallén 9, Box 8004, 402 77 Gothenburg, Sweden, Phone +46 (0) 31 50 90 00
http://manuals.esab.com
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Thank you for your participation!

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