ESAB | Aristo Retrofit I/O Interface Universal 255 | Instruction manual | ESAB Aristo Retrofit I/O Interface Universal 255 User manual

ESAB Aristo Retrofit I/O Interface Universal 255 User manual
IT
Aristo
Retrofit I/O Interface
Universal 255
Istruzioni per l'uso
0461 314 001 IT 20130531
Valid for serial no. 222-xxx-xxxx
-2-
1 SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 INTRODUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1
4
6
Equipaggiamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
3 DATI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
6
4.1 Collocazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Istruzioni per il collegamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Altro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
8
8
5 FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
5.1
Attacchi e dispositivi di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
6 MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
6.1
Controllo e pulizia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
7 INDIVIDUAZIONE DEI GUASTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8 ORDINAZIONE DEI PEZZI DI RICAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9 CONNECTION & FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS . . . . . . . . . .
10
10
11
9.1
9.2
9.3
Connection table for I/O signals on robot side . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Input data I/O signals from robot controller to welding equipment . . . . . . . . . . . . . . . . .
Output data I/O signals from the welding equipment to the robot controller . . . . . . . .
11
13
15
SCHEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NO. DI CODICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ACCESSORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
18
19
Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso.
TOCi
-3-
IT
1
SICUREZZA
L'utilizzatore dell'apparecchiatura ESAB è responsabile delle misure di sicurezza per il personale
che opera con il sistema o nelle vicinanze dello stesso. Le misure di sicurezza devono soddisfare le
norme previste per questo tipo di apparecchiatura. Queste indicazioni sono da considerarsi un
complemento alle norme di sicurezza vigenti sul posto di lavoro.
Il sistema di saldatura automatica deve essere manovrato secondo quanto indicato nelle istruzioni
e solo da personale adeguatamente addestrato. Una manovra erronea, causata da un intervento
sbagliato, oppure l'attivazione di una sequenza di funzioni non desiderata, può provocare anomalie
che possono causare danni all'operatore o all'impianto.
1.
Tutto il personale che opera con saldatrici automatiche deve conoscere:
S l'uso e il funzionamento dell'apparecchiatura
S la posizione dell'arresto di emergenza
S il suo funzionamento
S le vigenti disposizioni di sicurezza
S l'attività di saldatura e taglio
2.
L'operatore deve accertarsi:
S che nessun estraneo si trovi all'interno dell'area di lavoro dell'impianto per saldatura prima
che questo venga messo in funzione
S che nessuno si trovi esposto al momento di far scoccare l'arco luminoso
3.
La stazione di lavoro deve essere:
S adeguata alla funzione
S senza correnti d'aria
4.
Abbigliamento protettivo
S Usare sempre le attrezzature di protezione consigliate, come occhiali di sicurezza, abiti igni­
fughi e guanti di sicurezza.
S Non usare abiti troppo ampi o accessori quali cinture, bracciali o anelli che possano impi­
gliarsi o provocare ustioni.
5.
Alltro
S Controllare che i previsti cavi di ritorno siano correttamente collegati.
S Ogni intervento sui componenti elettrici deve essere effettuato solo da personale specia­
lizzato.
S Le attrezzature antincendio devono essere facilmente accessibili in luogo adeguatamente
segnalato.
S Non eseguire mai lubrificazioni e interventi di manutenzione sull'apparecchiatura quando è
in esercizio.
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ATTENZIONE
I lavori effettuati con la saldatura ad arco e la fiamma ossidrica sono pericolosi. Procedere con cau­
tela. Seguire le disposizioni di sicurezza basate sui consigli del fabbricante.
CHOCK ELETTRICO - Può essere mortale
S
Installare e mettere a terra la saldatrice secondo le norme.
S
Non toccare particolari sotto carico o gli elettrodi a mani nude o con attrezzatura di protezione ba­
gnata.
S
Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.
S
Assicurarsi che la posizione di lavoro assunta sia sicura.
FUMO E GAS - Possono essere dannosi
S
Tenere il volto lontano dai fumi.
S
Ventilare l'ambiente e allontanare i fumi dall'ambiente di lavoro.
IL RAGGIO LUMINOSO - Puo causare ustioni e danni agli occhi
S
Proteggere gli occhi e il corpo. Usare un elmo protettivo per saldatura adeguato e abiti di protezione.
S
Proteggere l'ambiente circostante con paraventi o schermature adeguate.
PERICOLO D'INCENDIO
S
Le scintille della saldatrice possono causare incendi. Allontanare tutti gli oggetti infiammabili dal luo­
go.
RUMORE - Un rumore eccessivo può comportare lesioni dell'udito
S
Proteggere l'udito. Utilizzare cuffie acustiche oppure altre protezioni specifiche.
S
Informare colleghi e visitatori di questo rischio.
IN CASO DI GUASTO - Contattare il personale specializzato.
Leggere attentamente le istruzioni prima dell'installazione e dell 'uso.
PROTEGGETE VOI STESSI E GLI ALTRI!
AVVERTENZA!
Leggere attentamente le istruzioni prima
dell'installazione e dell'uso.
AVVERTENZA!
Questo prodotto può essere utilizzato esclusivamente per saldatura ad arco.
Lo smaltimento delle apparecchiature elettroniche deve essere effettuato presso
la struttura di riciclaggio.
In osservanza della direttiva europea 2002/96/CE sui rifiuti di apparecchiature elettriche
ed elettroniche e della relativa attuazione nella legislazione nazionale, le
apparecchiature elettriche e/o elettroniche che giungono a fine vita operativa devono
essere smaltite presso una struttura di riciclaggio.
In quanto responsabile delle apparecchiature, è tenuto/a ad informarsi sulle stazioni di
raccolta autorizzate.
Per ulteriori informazioni contattare il rivenditore ESAB più vicino.
ESAB è in grado di fornire tutte le protezioni e gli accessori necessari per la
saldatura.
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2
INTRODUZIONE
Retrofit I/O Interface Universal 255 controlla e converte i segnali CAN bus
dall'alimentatore al robot di saldatura ed è utilizzata con gli alimentatori controllati
mediante CAN bus quali Mig 4000i o Mig 5000i con I/O U82.
Retrofit I/O Interface Universal 255 converte i segnali analogici e digitali in
comunicazione field bus (CAN) e i segnali field bus in segnali digitali ed analogici.
2.1
Equipaggiamento
Retrofit I/O Interface Universal 255 è fornita con manuale di istruzioni, un cavo di
comando con connettore a spina a 48 poli e cavo 0 che collega l'interfaccia e
l'armadio del robot.
ESAB è in grado di fornire tutte le protezioni e gli accessori necessari per la
saldatura.
3
DATI TECNICI
Retrofit I/O Interface Universal 255
Tensione di rete (dal robot)
24 V CC
Fusibile
1A
Collegamento del robot
Presa di collegamento a 48 pin
Peso
6,1 kg
Dimensioni (l x p x a)
365 x 351 x 110 mm
Classe di protezione
IP23
Classe di protezione
Il codice IP corrisponde alla classe di protezione, cioè il grado di protezione contro l'infiltrazione di
particelle metalliche e acqua. Un impianto contrassegnato IP 23 è designato sia per uso interno che
per uso esterno.
4
INSTALLAZIONE
La connessione a rete deve essere eseguita da personale adeguatamente ad­
destrato.
AVVERTENZA!
Questo prodotto può essere utilizzato esclusivamente per scopi industriali. In ambienti
domestici questo prodotto può provocare interferenze radio. É responsabilità dell'utente
adottare precauzioni adeguate.
ATTENZIONE!
Quando la saldatura viene effettuata in un ambiente particolarmente pericoloso
dal punto di vista elettrico, utilizzare solo generatori adeguati a tale ambiente. Tali
generatori possono essere identificati mediante il simbolo
.
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4.1
Collocazione
Retrofit I/O Interface Universal 255 è installata sopra l'alimentatore. Togliere il
tappetino di gomma (C) posto sull'alimentatore e quindi far scorrere la flangia della
centralina di interfaccia (A) nei profili laterali (B) dell'alimentatore, come illustrato
nella figura sottostante.
IMPORTANTE! Avvitare le 3 viti poste sul frontale della centralina di interfaccia
sufficientemente a fondo da stabilire il collegamento elettrico. Verificare che si sia
stabilito il collegamento elettrico.
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4.2
Istruzioni per il collegamento
Le descrizioni complete dell'alimentatore / gruppo trainafilo sono disponibili nei
manuali di istruzioni corrispondenti.
1
Cavi di collegamento dall'alimentatore di
saldatura al gruppo trainafilo.
4
Aristo U82
2
Collegamento CAN bus (Burndy a 12 poli)
dall'alimentatore di saldatura all'interfaccia
I/O.
5
Collegamento tra l'unità di alimentazione e
l'armadio del robot (cavo potenziale 0V)
3
Cavo di comando tra Retrofit I/O
Interface Universal 255 e controller del ro­
bot
Altro
Cavo 0 da 6 mm 2
S
Il cavo 0 da 6 mm2 tra l'alimentatore e l'armadio del robot è lungo 15 m e deve essere
tagliato della lunghezza richiesta per l'installazione.
Tempo di avvio
S
Il tempo di avvio della centralina di interfaccia quando la corrente/alimentazione è attivata
può essere ritardato fino a 1 minuto.
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5
FUNZIONAMENTO
Le norme generali di sicurezza per utilizzare questo impianto sono descritte a
pagina 4, leggerle attentamente prima dell'uso dell'impianto.
5.1
Attacchi e dispositivi di controllo
1
Spia (BIANCA), alimentazione
dal robot.
3
Fusibile / 1A 24 VDC dal robot
2
Attacco per i segnali alla/dalla pistola
saldatrice del robot (connettore spina a 48
poli)
4
Attacco per la stazione di pulizia torcia
5
Attacco per il cavo di alimentazione
dall'alimentatore (CAN bus a 12 pin)
Retrofit I/O Interface Universal 255 è collegata all’armadio del robot e
all'alimentatore.
La targhetta di omologazione si trova sul
retro della centralina di interfaccia.
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6
MANUTENZIONE
Per garantire un funzionamento corretto e sicuro, eseguire sempre una
manutenzione regolare.
Le piastre di sicurezza possono essere rimosse solo da personale autorizzato con
adeguate competenze nel settore elettrico.
AVVERTENZA!
Tutte le garanzie del fornitore sono da considerarsi nulle nel caso in cui l'acquirente tenti
di intervenire sul prodotto durante il periodo di garanzia al fine di correggere eventuali
difetti.
6.1
Controllo e pulizia
Controllare regolarmente che la centralina di interfaccia sia collegata elettricamente
all'alimentatore e che tutti i collegamenti siano eseguiti correttamente e non siano
difettosi.
7
INDIVIDUAZIONE DEI GUASTI
S
La spia (bianca) sul frontale è spenta?
Controllare che il fusibile sia intatto.
S
Assicurarsi che i cavi siano correttamente inseriti nei relativi connettori.
Le descrizioni complete dell'alimentatore, del gruppo trainafilo e del pannello di controllo sono
disponibili nei manuali di istruzioni corrispondenti.
8
ORDINAZIONE DEI PEZZI DI RICAMBIO
Retrofit I/O Interface Universal 255 sono disignate e collaudate secondo le norme inter­
nazionali ed europee 60974-1 ed 60974-10. Dopo l'effettuata assistenza oppure ripara­
zione è di responsabilità dell'agenzia di servizio di accertarsi che il prodotto non si dif­
ferenzi dalle summenzionate vigenti norme.
Le riparazioni e gli interventi a livello elettrico devono essere effettuati solamente da
tecnici autorizzati dalla ESAB.
Utilizzare solo pezzi di ricambio originali ESAB.
Per ordinare i pezzi di ricambio, rivolgersi al più vicino rivenditore ESAB; vedere l'ulti­
ma pagina di questo documento.
***
NOTA! 9. LE DESCRIZIONI DEI COLLEGAMENTI E DELLE FUNZIONI DEI SEGNALI
I/O
sono disponibili solo in inglese e sono rivolte principalmente a chi si occupa
dell’integrazione e dell’installazione della centralina di interfaccia a pagina 11.
- 10 br08d1i
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9
CONNECTION & FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS
The Retrofit I/O Interface Universal is the interface between the welding robot and the
welding equipment. The Retrofit I/O Interface Universal converts the robot's I/O signals to
field bus signals to the welding equipment. The Retrofit I/O Interface Universal also
converts the field bus signals from the welding equipment to I/O signals to the welding
robot.
9.1
Connection table for I/O signals on robot side
Connection
Cable number
Robot side
I/O Signals
H
J
K
L
8
9
10
11
M
N
P
R
S
T
U
V
X
W
Y
Z
12
13
14
15
16
17
18
19
21
20
22
23
Weld on
Gas purge
Inching wire
Reverse inching
wire
Air purge
0V = Quick stop
analogue active
Touch sense
Memory 1
Memory 2
Memory 4
Memory 8
Memory 16
Memory 32
Memory 64
Memory 128
E
F
G
5
6
7
Voltage reference
Wirefeed reference
0V reference to
robot
a
b
c
d
e
f
24
25
26
27
28
29
Arc acknow.
Touch sense resp.
0V = Machine error
Collision detect
Weld busy
Remote active
A
1
B
2
Shield
Shield
24V supply from
robot
0V supply from
robot
Ground
- 11 br08d2e
Input
Welding
Equipment
Analogue Input
Welding
Equipment
Output
Welding
Equipment
Power
supply
General
stop
Torch
cleaning
v
u
p
q
30
31
32
33
G-Stop
G-Stop
G-Stop
G-Stop
g
h
34
35
i
36
Lubrication
Lubrication clea­
ning
Lubrication finish
- 12 br08d2e
9.2
Input data I/O signals from robot controller to welding
equipment
Weld ON (Cable no 8)
The signal starts the welding process, but before the welding process starts the
quick stop and stop signals are checked to ensure that they are not active.
Quick stop (Cable no 13)
The signal stops the equipment if it is active in the welding process, it carries out a
normal stop without crater filling. The function is used when a quick stop (low signal
0V) is required but it gives a normal burnback time to prevent the wire sticking in the
weld pool. The signal also blocks the start command.
Wire inching (Cable no 10)
Used when one wants to feed wire without welding voltage.
The signal starts the wire feed without the welding voltage being activated. The wire
feed unit is ramping up the wire feed speed. If the signal is active during the welding
process, the command is ignored.
If both welding and wire inching are activated at the same time the equipment will
ignore the wire inching command and start the welding process.
Gas purge (Cable no 9)
Gas flushing is used when measuring the gas flow or to flush any air or moisture
from the gas hoses before welding starts. Gas flushing is carried out without voltage
or wire feed occurring.
Welding start always activates the gas valve even if the manual gas command is
given. In the same way the gas valve for gas post flow is always closed if it is not
closed already.
Gas flushing operates parallel to the gas pre-flow and gas post-flow functions. To
control the welding gas from the robot, set the gas pre-flow to minimum and the gas
post-flow to maximum, and then control the welding gas using the gas flushing
functions.
Air purge (Cable no 12)
The signal controls the valve for air cleaning welding spatter.
Touch sense (Cable no 15)
This command is used by the robot to sense where the wire is.
When the function is active, the power source will give out current limited, idle
voltage to see if the wire is in contact with the workpiece. On contact, the output
signal ”Touch sense response” is activated.
- 13 br08d2e
Analogue Active (Not availabe for the moment)
The signal is used to switch between the analogue and digital remote modes.
Analogue Active allows analogue control of the welding parameters, voltage, arc
voltage and the wire feed speed.
If the welding method SuperPulse is to be used, the ”analogue active” signal must be
deactivated.
When the analogue method is activated the power source will not use the preset
values for wire feed speed and voltage when new welding data is selected. When
”analogue active” is activated the robot controls arc voltage and wire feed speed
using analogue signals.
With the analogue active signal deactivated, welding data is exchanged with preset
welding data such as voltage, wire feed speed to fixed set welding parameters.
The pre-programmed welding data (schedules) is requested from the control box
U82 welding data memory.
Welding data (Memory) (Cable 16-23)
With the signals memory 1, 2, 4, 8, 15, 32, 64, 128 one accesses saved welding data
(schedules) in U82 I/O.
The binary coded combinations of these signals can be used to recall the memories
1-255 in the U82 I/O memory bank.
A complete set of welding data includes all settings that can be made in U82 I/O, see
the instruction manual for U82.
Voltage reference (Cable no 5 - Not available at the moment)
This signal is used by the robot for analogue control of the welding voltage if
analogue active is selected. It stretches from 0-10V and corresponds to welding
voltage socket as follows.
0V reference gives a deviation on the selected arc voltage of -10V
10V reference gives a deviation on the selected arc voltage of +10V
If the machine is in non-synergy mode, the equipment will use the appreciated value.
0V reference gives arc voltage 8V
10V reference gives arc voltage 60V
Wire feed speed reference signal (Cable no 6 - Not available at the moment)
The signal is used by the robot to make analogue adjustments to the wire feed
speed. The internal solution is 0.1 m/min.
Input voltage
0V
10 V
Mini. value for wire feed (normally 0.8 m/min) (RoboFeed)
Max. value for wire feed (normally 30 m /min)
- 14 br08d2e
9.3
Output data I/O signals from the welding equipment to the
robot controller
Arc acknowledge (Cable no 25)
The signal is activated after established welding start if the voltage and current
strength lie within weldable limits. The signal disappears if welding cannot be
established.
The criterion for establishing a welding arc is that the process control has passed the
start- procedure, which means that only a short circuit is not sufficient to meet the
criteria. Normal delay from the first contact, which is acknowledged by the welding
arc (wire feed time for this after the first contact is established ) is in the range of 2 to
20 ms. If there is a poor start to the welding arc the ”Arc acknowledge” is further
delayed.
Touch sense response (Cable no 26)
This signal indicates contact in the welding circuit, i.e. that the wire is in contact with
the workpiece. To obtain ”touch sense response” the ”touch sense” input signal must
be activated.
Collision detect (Cable no 26)
The signal comes via the internal CAN bus from the feeding mechanism (RoboFeed).
The signal indicates that the robot's breaker has activated. The interface activates a
relay which breaks two safety loops from the robot, at which the robot orders a quick
stop of both robot and the welding equipment.
The output is high when the welding gun breaker is tripped (the signal is sent to the
robot).
Machine error (Cable no 27)
The signal is low (0V) when an error has been detected in the welding equipment.
Weld busy (Cable no 28)
This signal indicates when the welding equipment is occupied with welding. The
signal can be configurated in the U82 I/O configuration menu.
Remote active (Cable no 29)
Remote active is activated when remote is chosen in U82.
General stop (Cable no 30-33)
Can be used as an electrical stop, to stop the servo motors on the robot, when
collision detect signal is low (0V).
- 15 br08d2e
Schema
External General Stop
Not available at the moment
Power source
Torch cleaner
XS01 A B K L E G
XS04
24VR 0VR
XP01 A B K L E G
D
E C B A
W1
36 35 34
30 31 32 33
27
7 6 5
XS03 i
h g
v u p q
d
G F E
XP03
h g
v u p q
d
G F E
i
415
A1
712
613
1
2
103
Filter board 1
J4
6
5
4
1
711
616
2
612
7 3 1 5
6 7 2 3 8 4 5 1
4
Analog input
to equipment
KL9010 KL3062
Weld Busy
Remote Active
Reserve
Reserve
Bus
resistor
0VR
24VR
X2
0VR
X1
24VR
614
3
3
715
Voltage 0-10V
Wire 0-10V
Com 0V
Com 0V
HL1
2
2
815
315
X7
1
1
J1
603
154
X5
414
4
X6
102
A1
R2 A2
401
6
714
3
713
0V
CAN HIGH
CAN LOW
X5
5
4
222
615
114
3
022
201
R2
R1
A2
101
C1
023 024 025 026
505
224 223 221
Digital output from
equipment
KL2134:2
Interface Box
- 16 br08dia
© ESAB AB 2013
Robot
26 25 24
23 22 21 20
19 18 17 16 29 28
15
14 13 12 11 10 9
8
2 1
c b a
Z Y X W
V U T S f
e
R
P N M L K J
H
B A
c b a
Z Y X W
V U T S f
e
R
P N M L K J
H
B A
111
Shield
218
3
R1
A1
4
FU1
018
016
10 11 12 13 14 15 16
017
9
2
1
J3
AP1
6
5
4
3
405
301
J6
2
1
124
7
200
8
502
18 17 16 15 14 13 12 11 10 9
606
1
7
703
J2
1
6
1
8
904
1101
302
1405
1501
1503
1
1607
2
1704
3
1808
4
1605
J5
1702
Filter board 2
1806
AP2
1
5
807
J5
1
1001
205
304
2
8
1A
Filter board 1
AP1
3
7
015
6
014
5
013
220
4
012
005
3
011
004
2
010
003
1
008
002
J2
001
1504
6
1603
106
5
1701
105
4
1801
104
A2
202
203
0 24
V V
Weld On
Gas Purge
8 4 7 3 6 2 5 1 8 4 7 3 6 2 5 1
Inching
Reverse Wire
Air Purque
Quick Stop
Analog Active
Reserv
Tourche Sense
Reserve
Reserve
Wire Feeder
Memory 1
Memory 2
Memory 4
Memory 8
Arc Acknowledge
Tourch Sense R.
Machine Error=0V
Collision Detect
0VR
24VR
0VR
24VR
8 4 7 3 6 2 5 1
Memory 16
Memory 32
Memory 64
Memory 128
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
6 7 2 3 8 4 5 1
BK5151
Digital input to
equipment
KL2134:1
KL1408:3
KL1408:2
KL1408:1
Interface Box
W2
0V
Digital input to
equipment
3
CAN LOW
Digital input to
equipment
2
CAN HIGH
7
Digital output from
equipment
+ -
4
3
1
- 17 br08dia
© ESAB AB 2013
Retrofit I/O Interface Universal 255
No. di codice
Ordering no.
Denomination
Notes
0461 090 884
Retrofit I/O Interface Universal 255
Includes the Control cables, see on
page 19 and a Instruction manual.
0461 314 001
Instruction manual
Retrofit I/O Interface Universal 255
0459 839 091
Spare parts list
Retrofit I/O Interface Universal 255
- 18 br08o
© ESAB AB 2013
Retrofit I/O Interface Universal 255
Accessori
Aristo[ U82+ I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
0460 820 883
Rebuilding kit Incl. Adapter (12 pole to 10 pole) .
Mig 4002, 5002 and 6502
0461 322 880
Extension cable (U82, 7,5 m) . . . . . . . . . . . . . . . . .
0460 877 891
Control cable
Retrofit I/O to power source (1,7 m) . . . . . . . . . . .
0461 319 880 *
Control cable (7,5 m, 48-pole) . . . . . . . . . . . . . . . . .
0461 321 880
* Included in 0461 090 884 Retrofit I/O Interface Universal 255
- 19 br08acc
© ESAB AB 2013
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Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
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