ESAB | EPP-201 | Instruction manual | ESAB EPP-201 Manual de usuario

ESAB EPP-201 Manual de usuario
ES
EPP-201
Instrucciones de uso
0558 007 904 ES 20110513
Valid for serial no. 015-xxx-xxxx
DECLARATION OF CONFORMITY
According to
The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into force 16 January 2007
The EMC Directive 2004/108/EC of 15 December 2004, entering into force 20 January 2005
Type of equipment
Plasma Cutting power source
Brand name or trade mark
ESAB
Type designation etc.
EPP-- 201, Valid from serial number 015 xxx xxxx (2010 w.15)
EPP-- 201 is used in installations for mechanized plasma cutting
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone number, telefax number:
ESAB AB
Esabvägen, SE-- 695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
EN 60974-- 1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-- 10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential.
This apparatus EPP-- 201 constitute a part of the electrical installation of a machine
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Place and Date:
Laxå 2010-- 09-- 10
Signatur
Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
-2-
© ESAB AB 2010
1 SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
6
2.1 Equipamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Propiedades y funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
6
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
7
4.1 Instrucciones de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Comprobación a la entrega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 Alimentación de red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.1
Conexión del cable de entrada de alimentación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 Cables de salida y retorno (suministrados por el cliente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.1
Conexión de los cables de salida y retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 Instalación en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.1
Conexión en paralelo de dos fuentes de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.2
Marcado con dos fuentes de corriente conectadas en paralelo . . . . . . . . . . . . . .
4.7 Conexiones para cables de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
8
9
9
10
11
11
12
12
13
14
5 FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
5.1 Conexiones y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
5.1.1
Explicación de los símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.1.2
Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2 Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
5.2.1
Una sola fuente de corriente (en combinación con el CNC, tiene dos modos de funcionamiento básicos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.2.2
Varias fuentes de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.3 Inicio del corte y el marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
6 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
6.1 Revisión y limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
7 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
7.1 Lista de códigos de fallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
8 PEDIDO DE REPUESTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ESQUEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
REFERENCIA DE PEDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
26
31
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
TOCc
-3-
ES
1
SEGURIDAD
El usuario de un equipo ESAB es el máximo responsable de las medidas de seguridad para el
personal que trabaja con el sistema o cerca del mismo. Dichas medidas de seguridad deben
ser conformes con la legislación aplicable a este tipo de equipos. El contenido de esta recomendación puede considerarse como un complemento de las reglas normales vigentes en el
lugar de trabajo.
Todas las operaciones deben ser efectuadas, de acuerdo con las instrucciones dadas, por
personal que conozca bien el funcionamiento del equipo. Su utilización incorrecta puede provocar situaciones peligrosas que podrían causar lesiones al operario o daños en el equipo.
1.
El personal que trabaje con el equipo debe conocer:
S su funcionamiento
S la ubicación de las paradas de emergencia
S su función
S las normas de seguridad relevantes
S la técnica de soldadura o corte
2.
El operador debe asegurarse de que:
S no haya personas no autorizadas en la zona de trabajo del equipo antes de ponerlo en
marcha.
S todo el personal lleve las prendas de protección adecuadas antes de encender el arco.
3.
El lugar de trabajo:
S debe ser adecuado para la aplicación
S no debe tener corrientes de aire
4.
Equipo de protección personal
S Es necesario utilizar siempre el equipo de protección personal recomendado (gafas
protectoras, prendas ignífugas, guantes).
S No utilice elementos que puedan engancharse o provocar quemaduras, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5.
Otras
S Compruebe que el cable de retorno esté correctamente conectado.
S Todas las tareas que deban efectuarse en equipos con alta tensión deberán encargarse a personal debidamente cualificado.
S Debe disponerse de equipo de extinción de incendios en un lugar fácilmente accesible
y bien indicado.
S La lubricación y el mantenimiento del equipo no deben efectuarse durante el funcionamiento.
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© ESAB AB 2010
ES
ADVERTENCIA
Las actividades de soldadura y corte pueden ser peligrosas. Tenga cuidado y respete las normas de seguridad de su empresa, que deben basarse en las del fabricante.
DESCARGAS ELÉCTRICAS - Pueden causar la muerte
S
Instale y conecte a tierra el equipo según las normas vigentes.
S
No toque con las manos desnudas ni con prendas de protección mojadas los electrodos ni las
piezas con corriente.
S
Aíslese de la tierra y de la pieza de trabajo.
S
Asegúrese de que su postura de trabajo sea segura.
HUMOS Y GASES - Pueden ser nocivos para la salud.
S
Mantenga el rostro apartado de los humos.
S
Utilice un sistema de ventilación o de extracción encima del arco (o ambos) para eliminar los
humos y gases de la zona de trabajo.
HAZ DEL ARCO - Puede provocar lesiones oculares y quemaduras
S
Utilice un casco con elemento filtrante y prendas de protección adecuadas para protegerse los
ojos y el cuerpo.
S
Utilice pantallas o cortinas de protección adecuadas para proteger al resto del personal.
PELIGRO DE INCENDIO
S
Las chispas pueden causar incendios. Asegúrese de que no haya materiales inflamables cerca
de la zona de trabajo.
RUIDO - El exceso de ruido puede provocar lesiones de oído.
S
Utilice protectores auriculares.
S
Advierta de los posibles riesgos a las personas que se encuentren cerca de la zona de trabajo.
EN CASO DE AVERÍA - Acuda a un especialista.
Antes de instalar y utilizar el equipo, lea atentamente el manual de instrucciones.
¡PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS.!
¡ADVERTENCIA!
No utilice la unidad de alimentación para descongelar tubos congelados.
¡PRECAUCIÓN!
Los equipos de tipo Class A no están previstos para su uso en lugares
residenciales en los que la energía eléctrica proceda de la red pública
de baja tensión. En tales lugares puede resultar difícil garantizar la
compatibilidad electromagnética de los equipos Class A, debido a las
perturbaciones tanto conducidas como radiadas.
¡PRECAUCIÓN!
Este producto debe ser utilizado solamente para soldadura de arco¡
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ES
¡PRECAUCIÓN!
Antes de instalar y utilizar el equipo, lea
atentamente el manual de instrucciones.
¡Elimine los aparatos electrónicos en una instalación de reciclado!
De conformidad con la Directiva europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos y su aplicación con arreglo a la normativa nacional, los aparatos
eléctricos o electrónicos que han llegado al final de su vida útil se deben eliminar en una
instalación de reciclado.
Como responsable del equipo, le corresponde informarse sobre los puntos de recogida
autorizados.
Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más cercano.
2
INTRODUCCIÓN
La fuente de corriente EPP 201 ha sido diseñada para operaciones mecanizadas de
marcado y corte por plasma a alta velocidad. Se puede usar con productos como las
torchas PT-15, PT-19XLS, PT-600 y PT-36 o el sistema informático de reconexión y
regulación de gas Smart Flow II.
2.1
Equipamiento
La fuente de corriente se suministra con:
S
Manual de instrucciones
2.2
Propiedades y funciones
S
Refrigeración por ventilador.
S
Protección en caso de conexión a una red eléctrica inadecuada.
S
Protección térmica en caso de sobrecarga.
S
Posibilidad de conexión en paralelo para incrementar el rango de corriente.
3
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
EPP201
Tensión de red
3~ 380 V, 400 V +/–10 %, 50 Hz
Alimentación de red
Ssc min. 7,2 MVA
Zmax. 0,020 Ω
Corriente primaria lmáx
64 A a 380 V, 59 A a 400 V
Rango de ajuste
Marcado
Corte
5 A - 200 A
10 A - 36 A
30 A - 200 A
Carga admisible
ciclo de trabajo del 100 %
200 A / 160 V
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ES
EPP201
Rendimiento a la corriente máxima
90 %
Factor de potencia a la corriente
máxima
0,90
Tensión en circuito abierto U0
342 V a 380 V
360 V a 400 V
Temperatura de funcionamiento
-10 a 40 °C
Temperatura de transporte
-20 a 55 °C
Dimensiones (L x An x Al)
1200 x 603 x 1035 mm
Peso
475 kg
Clase de protección de la carcasa
IP21
Alimentación de red, Ssc mín
Potencia mínima de cortocircuito en la red según IEC 61000-3-12
Alimentación de red, Zmáx
Impedancia de red máxima admisible en la red según IEC 61000-3-11.
Factor de intermitencia
El factor de intermitencia especifica el porcentaje de tiempo de un período de diez minutos durante
el cual es posible soldar o cortar con una determinada carga. El factor de intermitencia es válido
para 40 ° C.
Grado de estanqueidad
El código IP indica el grado de estanqueidad, como por ejemplo, el grado de protección contra la
penetración de agua y objetos. Los aparatos de la clase IP 21 no están diseñados para utilizarse al
aire libre.
4
INSTALACIÓN
La instalación deberá hacerla un profesional autorizado.
¡ADVERTENCIA!
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN CAUSAR LA MUERTE
Adopte las medidas de precaución necesarias contra las descargas eléctricas.
Asegúrese de que todas las fuentes de electricidad estén desconectadas. Apague
el interruptor del enchufe y desconecte el cable eléctrico del enchufe antes de
realizar conexiones eléctricas en la fuente de corriente.
¡ADVERTENCIA!
No respetar estas instrucciones puede provocar lesiones graves, e incluso la
muerte, así como daños a los bienes. Respete las instrucciones para evitar
accidentes y lesiones. Respete la legislación local y nacional sobre seguridad
eléctrica.
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ES
¡ADVERTENCIA!
Una puesta a tierra incorrecta puede provocar lesiones personales e incluso la
muerte. Es preciso conectar el chasis a una tierra de protección aprobada.
Asegúrese de que no conecta por error la tierra de protección a un terminal de
fase.
¡PRECAUCIÓN!
Este producto ha sido diseñado para usos industriales. Si se emplea en el hogar, puede
provocar interferencias de radio. Es responsabilidad del usuario adoptar las precauciones
oportunas.
PRECAUCIÓN!
La entrada de polvo y otros contaminantes en la fuente de corriente puede provocar arcos
eléctricos que pueden dañar el equipo. Si se permite que se acumule polvo en el interior
de la fuente de corriente se pueden producir cortocircuitos (consulte el capítulo sobre
mantenimiento).
4.1
Instrucciones de elevación
¡ADVERTENCIA!
El producto se debe izar con ayuda de
una carretilla elevadora o como se
indica a continuación:
4.2
Comprobación a la entrega
1. Saque el equipo del embalaje y compruebe que no presente daños que no
fueran visibles en el momento de la entrega.
Informe de inmediato de cualquier daño a la empresa responsable de la
entrega.
2. Antes de enviar el embalaje a reciclar, compruebe que no haya quedado
ninguna pieza suelta en su interior.
3. Compruebe las rejillas de ventilación y asegúrese de que no estén obstruidas.
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4.3
Ubicación
S
Asegúrese de dejar una separación mínima de 1 m entre la fuente de corriente y
las paredes u otros elementos que puedan obstaculizar la circulación de aire
fresco por delante y por detrás del equipo.
S
Coloque la fuente de corriente de manera que el panel superior y los paneles
laterales se puedan quitar para mantenimiento, limpieza e inspección.
S
Coloque la fuente de corriente relativamente cerca de un enchufe con el fusible
adecuado.
S
Mantenga limpio el suelo bajo la fuente de corriente, de modo que el aire de
ventilación no impulse ningún contaminante al interior.
S
Mantenga la zona alrededor del equipo tan libre como sea posible de polvo, de
humos y de calor. Estos factores influyen en la capacidad de refrigeración.
4.4
Alimentación de red
La fuente de corriente es trifásica. La alimentación eléctrica debe proceder de un
enchufe con un interruptor, protección contra sobrecorrientes o interruptor
magnetotérmico, de conformidad con la normativa local.
Tamaño recomendado de los fusibles y sección mínima de los cables
ESP 150
50 Hz
380 V
400 V
4 G 35*)
4 G 35*)
Corriente de fase I1eficaz
64 A
59 A
Fusible, contra sobrecorrientes
100 A
100 A
Tensión de red
Sección del cable de red
mm2
*) Suministrado por el cliente.
NOTA: Los tamaños de fusible y las secciones del cable de red que se indican en la tabla son
conformes con las normas suecas. El uso de la fuente de corriente debe ajustarse a las normas
nacionales en la materia.
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4.4.1
1
Conexión del cable de entrada de alimentación eléctrica
Orificio para el cable de
alimentación en el panel
posterior
2
Borne de toma de tierra
3
Bornes de fase
1. Quite el panel pequeño de la parte posterior de la fuente de corriente.
2. Pase el cable de alimentación por el orificio del panel posterior.
3. Sujete el cable con el aprietacable del orificio.
4. Conecte la tierra de protección al borne de toma de tierra del chasis.
5. Conecte los conductores de fase a los bornes de fase.
6. Vuelva a poner el panel de la parte posterior antes de encender el equipo.
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4.5
Cables de salida y retorno (suministrados por el cliente)
Los cables de salida y retorno para corte por plasma deben tener un conductor de
cobre con una sección de 105 mm2 por cada 400 A y una capacidad nominal de al
menos 600 V.
4.5.1
Conexión de los cables de salida y retorno
1. Abra el panel de seguridad de la parte delantera de la fuente de corriente.
2. Pase los cables por los orificios situados en la parte inferior de la fuente de
corriente, inmediatamente detrás del panel delantero.
3. Conecte los cables a los bornes de salida de la fuente de corriente.
4. Cierre el panel delantero.
Panel delantero de seguridad cerrado
Panel delantero de seguridad abierto
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4.6
Instalación en paralelo
Si se desea incrementar la corriente, se pueden conectar dos fuentes en paralelo.
4.6.1
Conexión en paralelo de dos fuentes de corriente
PRECAUCIÓN
En la fuente de corriente principal, el conductor correspondiente al electrodo (conductor
negativo) se puentea. En la fuente de corriente principal, el conductor de retorno
(conductor positivo) se puentea.
1. Conecte los cables negativos de salida a la caja de inicio del arco (generador de
alta frecuencia).
2. Conecte los cables positivos de salida a la pieza de trabajo.
3. Conecte los cables positivos y negativos entre las fuentes de corriente.
4. Conecte el cable de arco piloto al borne de arco piloto de la fuente de corriente.
La conexión de arco piloto de la fuente de corriente auxiliar no se usa. El circuito
de arco piloto no se conecta en paralelo.
5. Conecte un cable de control paralelo entre las dos fuentes de corriente.
6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de corriente principal.
La fuente de corriente no tiene interruptor de encencido/apagado. La alimentación
eléctrica se desconecta accionando el interruptor del enchufe.
Conexión en paralelo de dos fuentes de corriente cuando se usan ambas
fuentes
EPP-201
EPP-201
Fuente de corriente auxiliar
Fuente de corriente principal
Cable de
retorno
(+)
Electrodo
(-)
Cable de retorno
(+)
Arco piloto
Cable de control paralelo para
fuentes de corriente
Electrodo
(-)
Cable de
control a
unidad de
refrigeración
Cable
de control
CNC
2 cables
positivos
de 600 V y 105
mm2 a la pieza
de trabajo
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1 conductor de 600 V y
2,5 mm2 a
la caja de inicio del arco
(generador de alta frecuencia)
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2 cables negativos
de 600 V y 105 mm2
en la caja de inicio del
arco
(generador de alta
frecuencia)
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Conexión en paralelo de dos fuentes de corriente cuando sólo se usa una
fuente
EPP-201
EPP-201
Fuente de corriente auxiliar
Fuente de corriente principal
Cable de
retorno
Electrodo
Cable de
retorno
Electrodo
(+)
(-)
(+)
(-)
Cable de control
paralelo para fuentes de corriente
2 cables positivos
de 600 V y 105
mm2
a la pieza de trabajo
4.6.2
Para pasar de funcionamiento en
paralelo a funcionamiento individual,
desconecte los cables negativos de
la fuente de corriente auxiliar y aísle
los extremos de los cables.
Cable de
control a unidad
de refrigeración
2 cables negactivos de 600 V y 105
mm2 en la caja de inicio del arco
(generador de alta frecuencia)
Marcado con dos fuentes de corriente conectadas en paralelo
Dos EPP-201 conectadas en paralelo permiten efectuar marcados a 10 A y cortes
de 30 A a 400 A.
Funcionamiento con dos fuentes de corriente conectadas en paralelo
1. La fuente de corriente principal recibe señales lógicas digitales de
arranque/parada, marcado/corte y rango de corrientes altas, así como señales
de entrada lógicas digitales o señales de entrada analógicas para el control de
las señales de corriente piloto a la fuente de corriente principal tanto para
marcado como para corte. En el marcado, ambas fuentes de corriente están
encendidas, pero la salida de corriente de la fuente auxiliar se desactiva cuando
se envían señales de marcado.
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4.7
Conexiones para cables de salida
1
Funcionamiento remoto (CNC)
2
Fuente de corriente conectada en paralelo
3
Unidad de refrigeración
4
Conexión para parada de emergencia
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5
FUNCIONAMIENTO
En la página 4 hay instrucciones de seguridad generales para el manejo de este equipo. Léalas antes de usarlo.
5.1
Conexiones y dispositivos de control
1
Conexión para unidad de refrigeración
9
2
Conexión para fuente de corriente en
paralelo
10 Interruptor para panel de control o unidad de
control remoto
3
Conexión para unidad de control remoto,
unidad CNC
11 Interruptor para visualizar valores reales y
de consigna
4
Interruptor magnetotérmico para unidad
CNC
12 Selector de ajuste de la corriente
5
Parada de emergencia
13 Conexión para parada de emergencia
6
Amperímetro
14 Conexión para cable de alimentación
(suministrado por el cliente)
7
Piloto rojo, fallo que requiere reinicio
15 Fusible de 15 A
8
Piloto naranja, sobrecalentamiento
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Voltímetro
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5.1.1
5.1.2
Explicación de los símbolos
Sobrecalentamiento (8)
Indicación de fallo (7)
Parada de emergencia (5)
Conexión para parada de
emergencia (13)
Funcionamiento local (10)
Unidad de control remoto
(10)
Corriente de arco piloto
(11)
Corriente (12)
Panel de control
Interruptor para visualizar valores reales/de consigna (11)
Posición central: parámetros de corte; se muestra el valor real.
Posición arriba: se muestra el valor de consigna de la corriente de arco piloto en
el modo de funcionamiento local o remoto.
S Posición abajo: se muestra el valor de consigna de la corriente de corte en el
modo de funcionamiento local o remoto.
Protección contra el sobrecalentamiento (8)
Se enciende cuando la fuente de corriente se calienta en exceso.
S
S
Indicación de fallo (7)
Se enciende cuando se produce un fallo que requiere reiniciar la fuente de corriente.
Potenciómetro de ajuste de la corriente (12)
El rango de la fuente de corriente es de 30 a 200 A. Se usa únicamente en el modo
de “PANEL”.
Interruptor de modo de panel de control / remoto (10)
Este interruptor permite seleccionar desde dónde se desea controlar la corriente.
Con el interruptor en el modo de control local (PANEL), utilice el potenciómetro.
Con el interruptor en el modo de control remoto, REMOTE, la corriente se
controla mediante señales externas (CNC).
Ventana (6,9)
Muestra la tensión o la corriente durante el corte. El amperímetro se puede activar
antes de iniciar el corte para tener una estimación inicial de la corriente de corte o
marcado o de la corriente de arco piloto (consulte el punto A anterior). La ventana
también muestra los códigos de fallo.
S
S
Conexión para parada de emergencia (13)
La conexión para parada de emergencia da acceso al contacto de apertura de la
parada de emergencia. Este contacto está conectado a J4-A y J4-B y se abre
cuando se pulsa el botón de parada de emergencia, lo cual envía una señal al
equipo de corte por plasma para indicar que la fuente de corriente está en modo de
parada de emergencia.
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Botón de parada de emergencia (5)
El botón de parada de emergencia actúa sobre el interruptor de parada de
emergencia. Cuando se pulsa el botón, la parada de emergencia se activa. En ese
estado, la fuente de corriente no puede suministrar corriente aunque se envíe una
señal de inicio.
Interruptor magnetotérmico (MCB) CB1 - 3 A (4)
Interruptor para 115 VCA a la unidad CNC.
5.2
Modos de funcionamiento
En el modo de corte, la corriente de salida de la fuente de corriente se puede
regular en continuo entre 30 y 200 A con el potenciómetro de corriente del panel de
control o con una señal de referencia remota conectada al J1.
Si se usan señales de referencia remotas, 1 V corresponde a 36 A y 200 A
corresponden a una señal de tensión de 5,55 VCC.
De fábrica, la fuente de corriente está configurada en el modo de corte. Para
cambiar al modo de marcado, es preciso enviar la señal de control correspondiente
desde una unidad de control remoto.
El interruptor se pone en el modo de marcado por medio de un relé aislado externo
o un conmutador aislado externo que conecta el J1-R (115 VCA) al J1-C. El
esquema del circuito eléctrico está en el interior del panel posterior. El cierre del
contacto del modo de marcado debe producirse al menos 50 ms antes de que se dé
la orden de inicio o de contacto activado.
En el modo de marcado CNC, la corriente de salida se puede regular en continuo
entre 0 y 36 A con una señal de referencia remota conectada al J1. En el modo de
marcado local, la corriente se salida se puede regular en continuo entre 0 y 18 A
con el potenciómetro de corriente del panel de control (ajuste definido a la entrega).
Si el SW1-1 —que está abierto en el panel de control— se cierra, el rango pasa a
ser de 0 a 18 A.
Si se usan señales de referencia remotas, 1 V corresponde a 3,6 A y 36 A
corresponden a una señal de tensión de 10,00 VCC.
5.2.1
Una sola fuente de corriente (en combinación con el CNC, tiene dos
modos de funcionamiento básicos)
1. Modo local desde el panel de control: (interruptor de la fuente de corriente).
Ponga el interruptor de modo local/remoto en el modo local (PANEL). Se usa
con una unidad CNC limitada que solamente envía a la fuente de corriente
señales de inicio/parada. El microcontrolador de la fuente de corriente usa el
valor analógico del potenciómetro del panel de control como valor de consigna
de la corriente de corte. A partir de ese valor, calcula la corriente inicial, la
corriente de arco piloto y el tiempo de rampa ascendente. Los valores de
corriente de corte y de corriente de arco piloto se pueden visualizar antes del
corte poniendo el interruptor de retorno por muelle en la posición de
visualización del valor de consigna de la corriente de corte o de la corriente de
arco piloto. Si se considera que la corriente de arco piloto es insuficiente, la
unidad CNC puede aumentarla enviando señales de salida a las entradas PA0 y
PA1. La corriente se incrementa de la manera siguiente:
bp06dc2
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ES
PA0
PA1
Sin señal
Sin señal
No varía
Señal
Sin señal
La corriente aumenta un 12,5%
Sin señal
Señal
La corriente aumenta un 2,5 %
Señal
Señal
La corriente aumenta un 37,5 %
Consulte el esquema de la página26.
La tabla siguiente, que permite calcular la corriente inicial, la corriente de arco piloto
y el tiempo de rampa ascendente, está guardada en el microcontrolador.
Corriente de corte
(A)
Corriente inicial
(A)
Corriente de arco
piloto
(A)
Tiempo de rampa
ascendente
(ms)
30
20
15
200
50
25
20
250
100
50
25
500
200
100
30
800
Si se utilizan valores de corriente de corte distintos de los que aparecen en la tabla,
habá que calcular los valores correspondientes asumiendo una rampa lineal para
todos los valores necesarios.
2. Modo remoto
a. Funcionamiento parcial con CNC: (patilla V del cable CNC abierta, abierta
para control interno). El interruptor de modo local/remoto debe estar en
REMOTE. La unidad CNC debe proporcionar los valores de consigna de la
corriente de corte y las señales de inicio/parada a la fuente de corriente. En
función del valor de consigna de la corriente de corte, el microcontrolador de
la fuente de corriente calcula la corriente inicial, la corriente de arco piloto y
el tiempo de rampa ascendente.
b. Modo remoto con funcionamiento CNC completo: (patilla V del cable CNC
cerrada, cerrada para control interno). El interruptor de modo local/remoto
debe estar en REMOTE. La unidad CNC debe activar la entrada para
control CNC completo en la patilla V del cable de conexión. En este modo,
todos los parámetros se controlan desde la unidad CNC, incluidos los de
corriente inicial, corriente de arco piloto y tiempos de rampa. La corriente de
arco piloto se puede controlar con señales de entrada tanto lógicas digitales
como analógicas. Si la señal de entrada analógica es inferior a 0,5 V, la
fuente de corriente utiliza las señales lógicas digitales de las entradas PA0 y
PA1 para proporcionar la corriente de arco piloto necesaria, sobre la base
de la combinación siguiente.
PA0
PA1
Corriente de arco piloto (A)
Sin señal
Sin señal
10
Señal
Sin señal
20
Sin señal
Señal
30
Señal
Señal
40
Si se usan señales analógicas, 10 VCC activan 45 A y 1 VCC, 4,5 A.
bp06dc2
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ES
Marcado: Admite ambos modos de funcionamiento, local y remoto. La entrada
del modo de marcado debe estar cerrada en la unidad CNC. En el modo local, la
corriente de marcado se ajusta con el potenciómetro del panel de control. La
corriente máxima es de 36 A. Si el SW1-1 —que está abierto en el panel de
control— se cierra, el rango pasa a ser de 0 a 18 A. En el modo remoto, la
corriente de marcado se regula con una señal de referencia remota, de tal modo
que 10 VCC activan una corriente de marcado de 36 A y 1 VCC, de 3,6 A.
5.2.2
Varias fuentes de corriente
1. Funcionamiento con conexión en paralelo: Conecte las fuentes de corriente
como se indica en la sección 3.6. Ponga el interruptor de modo local/remoto en
REMOTE en ambas fuentes de corriente. Si se van a utilizar para corte y ambas
han de suministrar corriente de corte, active la entrada lógica HI CURRENT
(patilla T) del cable CNC. Con este ajuste, la corriente máxima es de 400 A en la
señal de entrada analógica de 10 VCC del CNC. Si la entrada HI CURRENT
está desactivada, la fuente de corriente auxiliar no suministra corriente pese a
estar conectada a la fuente principal. En el modo de marcado solamente
produce corriente la fuente principal. Si se alternan operaciones de marcado y
de corte se puede mantener activada la entrada HI CURRENT, en cuyo caso
será la entrada de marcado la que determine si ambas fuentes deben producir
corriente o solamente la principal. El rango de corrientes para marcado es de 10
a 36 A y el de corte, de 30 a 400 A.
5.3
Inicio del corte y el marcado
1. Encienda el equipo accionando el interruptor del enchufe (la fuente de corriente
no tiene interruptor de encendido/apagado propio). Al recibir electricidad, la
pantalla muestra unos instantes EPP-201, luego Pr x.xx (es decir, el número de
versión del programa) y por último 0 A y 0 V.
2. Ponga el interruptor de modo local/remoto en el modo deseado, según se pueda
o no controlar a distancia la unidad CNC.
a. En el modo local (PANEL) puede visualizar la consigna de corriente de corte
definida manteniendo el interruptor del panel de control en la posición de
visualización del valor de consigna de la corriente de corte. En el modo local
(PANEL), la fuente de corriente calcula la corriente de arco piloto, la
corriente inicial y el tiempo de rampa ascendente a partir de la consigna de
corriente de corte definida. Puede visualizar la consigna de corriente de arco
piloto definida manteniendo el interruptor del panel de control en la posición
de visualización del valor de consigna de corriente de arco piloto. Consulte
la sección 5.1.2 Panel de control.
b. El modo de control remoto tiene dos modos de funcionamiento.
1
bp06dc2
El modo estándar es similar al modo local, pero la señal de corriente de
corte procede de la unidad CNC y no del potenciómetro del panel de
control. La escala de la señal de corriente en el modo remoto es 1 VCC
= 36 A. Este modo es adecuado si la unidad CNC no tiene funciones de
control de la corriente inicial y los tiempos de rampa. Las conexiones de
control remoto se basan en el esquema de interfaz de la unidad CNC.
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ES
2
Si la unidad CNC tiene funciones de control de la corriente inicial y los
tiempos de rampa, ponga el interruptor de modo local/remoto en
REMOTE y conecte las patillas R y V del contacto CNC. En este modo,
la unidad CNC envía señales analógicas para controlar los valores de
corriente inicial, tiempo de rampa ascendente y corriente de corte. La
escala es la misma que la del modo estándar. La corriente de arco piloto
se regula con otra señal analógica (0–10 VCC), si procede, o con una
señal binaria con arreglo al esquema de interfaz de la unidad CNC. La
escala de la señal de corriente de arco piloto es 10 VCC = 45 A.
3. Inicie el corte por plasma. Es posible que tenga que definir variables tales como
presión de gas, caudal, altura de la torcha, etc.
4. Si por cualquier razón no puede iniciar el corte o marcado, la fuente muestra un
código de fallo que indica la causa (consulte los códigos de fallo en la sección
de solución de problemas).
6
MANTENIMIENTO
¡ADVERTENCIA!
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN CAUSAR LA MUERTE
Apague el interruptor del enchufe antes de iniciar tareas de mantenimiento.
¡ADVERTENCIA!
Los sistemas de limpieza por aire comprimido pueden provocar lesiones oculares.
S Utilice gafas de protección envolventes cuando limpie la fuente de corriente.
S Use exclusivamente aire comprimido a baja presión.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de descarga eléctrica.
Antes de encender el equipo, vuelva a montar todos los paneles que haya quitado
para limpiarlo.
¡PRECAUCIÓN!
Todas las obligaciones del proveedor derivadas de la garantía del producto dejarán de
ser aplicables si el cliente manipula el producto por su propia cuenta y riesgo durante
el periodo de vigencia de la garantía con el fin de reparar cualquier tipo de fallo o
avería.
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PRECAUCIÓN
Solamente puede efectuar el mantenimiento personal debidamente formado.
PRECAUCIÓN
Si el equipo no recibe aire de refrigeración suficiente por cualquier motivo, se puede
sobrecalentar.
En ese caso, los interruptores térmicos saltan e impiden que siga funcionando.
No utilice filtros de aire en esta fuente de corriente.
Mantenga libres de polvo y obstrucciones los respiraderos.
Para garantizar la seguridad y fiabilidad del equipo es muy importante efectuar un
mantenimiento periódico.
Únicamente las personas con conocimientos eléctricos adecuados (personal
autorizado) pueden retirar los paneles de seguridad.
6.1
Revisión y limpieza
Periódicamente es preciso efectuar las comprobaciones u operaciones de limpieza
siguientes.
1. Compruebe la conexión del cable de retorno a la pieza de trabajo.
2. Compruebe que la toma de tierra de protección de la pieza de trabajo esté bien
conectada a la toma de tierra del chasis de la fuente de corriente.
3. Compruebe el escudo térmico de la torcha. Sustitúyalo si está dañado.
4. Compruebe diariamente si el electrodo y la boquilla están desgastados. Elimine
las posibles salpicaduras y cambie el electrodo y la boquilla cuando sea
necesario.
5. Compruebe que los cables o mangueras no estén dañados ni doblados.
6. Compruebe que todos los enchufes y conexiones, así como la toma de tierra,
estén bien conectados.
7. Elimine el polvo de los conductos de aire de todos los componentes, en especial
de las aletas de refrigeración de la parte delantera de la fuente de corriente, con
aire comprimido seco y limpio a baja presión. El polvo es un aislante térmico y
reduce la capacidad de refrigeración. Utilice gafas de protección.
8. Asegúrese de que todas las fuentes de electricidad estén desconectadas.
Póngase guantes y una máscara protectora y limpie por dentro la fuente de
corriente con aire comprimido seco a baja presión.
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7
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
¡ADVERTENCIA!
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN CAUSAR LA MUERTE
No permita que comprueben o reparen el equipo personas que carezcan de los
conocimientos necesarios. Todas las tareas eléctricas deben realizarlas
electricistas autorizados.
PRECAUCIÓN
Interrumpa inmediatamente el trabajo si la fuente de corriente no funciona bien.
Solamente puede solucionar problemas en el equipo personal debidamente cualificado.
Utilice exclusivamente los repuestos recomendados.
Antes de acudir al servicio técnico autorizado, efectúe las siguientes
comprobaciones.
Tipo de fallo
Medida correctiva
No se forma el arco.
S
S
S
Se interrumpe el suministro de corriente durante
la soldadura.
S
S
Asegúrese de que el interruptor de
alimentación eléctrica esté encendido.
Compruebe que los cables de retorno estén
correctamente conectados.
Asegúrese de que el valor de corriente
seleccionado sea el adecuado.
Compruebe si se han disparado las
protecciones de sobrecarga térmica (lo
indica el piloto del panel frontal).
Compruebe los fusibles de red.
El dispositivo de corte térmico se dispara con
mucha frecuencia.
S
Cerciórese de no estar sobrepasando los
valores nominales de la fuente de corriente
(es decir, de no estar sobrecargando la
fuente).
El corte es deficiente.
S
Compruebe que los cables de retorno estén
correctamente conectados.
Asegúrese de que el valor de corriente
seleccionado sea el adecuado.
Asegúrese de que el electrodo utilizado sea
el correcto.
Compruebe los fusibles de red.
S
S
S
bp06dc2
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ES
7.1
Lista de códigos de fallo
01
LINE VOLT, IDLE
08
TORCH ERROR
15
BUS CHARGER FAILURE
02
LINE VOLT, CUTTING
09
OCV OVER 40V, IDLE
17
IGBT DRIVER ERROR
03
CONTROL BIAS
10
OCV OVER 70V,
STARTUP
18
CUT/MARK VOLTAGE
TOO LOW
04
THERMAL (SWITCH
OPEN)
12
1Ф OPERATION,
SHUTDOWN
19
SLAVE P/S NOT
DETECTED
05
START ON POWER UP
13
OCV FAILURE
20
SHORTED IGBT, BUS
CHARGED
06
FAIL TO FIRE
14
AMBIENT TEMP
113 SLAVE P/S ERROR
Códi
go
Significado del código en la fuente de corriente EPP-201
01
Se ha producido una desviación superior al +/- 15 % en estado de reposo.
02
Se ha producido una caída de la tensión de red superior al 20 % durante el corte.
03
Hay un problema con el suministro de pretensión en la tarjeta de control. Las entradas de
+15 y -15 no están equilibradas. Es preciso cambiar la tarjeta.
04
Se ha disparado un dispositivo de corte térmico. La fuente de corriente no se puede activar
hasta que los componentes sobrecalentados se hayan enfriado. Compruebe que todos los
ventiladores funcionen y que no haya respiraderos obstruidos.
05
Se ha accionado el interruptor de inicio de la unidad CNC con la fuente de corriente
encendida. Apague y vuelva a encender para poner en servicio la fuente de corriente.
06
El arco no se enciende en 10 segundos
NOTA: La unidad CNC tiene un tiempo de espera admisible menor de encendido del arco,
por lo que suele poner la fuente de corriente en modo de reposo antes de que se produzca
este fallo.
08
Ha llegado corriente al electrodo antes de que se activara la modulación por ancho de
pulsos. Problamente el fallo se deba a que se ha apoyado el electrodo en la boquilla de la
torcha.
09
La tensión de circuito abierto en el modo de reposo es superior a 40 V. Puede deberse a un
IGBT con pérdidas o una tarjeta de modulación por ancho de pulsos defectuosa.
10
La tensión de circuito abierto es superior a 70 V cuando se conecta la tensión. Puede
deberse a un IGBT con pérdidas o una tarjeta de modulación por ancho de pulsos
defectuosa.
12
Se ha producido una desconexión por caída de fase. Ha saltado el fusible del circuito de
alimentación eléctrica.
13
La tensión de circuito abierto no ha llegado a 300 V en el tiempo permitido. Compruebe el
circuito de modulación por ancho de pulsos y la parada de emergencia en J1.
14
La temperatura en el armario de control y regulación es superior a 55 °C.
15
La tensión de bus no ha llegado a 100 V en el tiempo permitido. El relé de carga de bus o la
resistencia de protección contra transitorios están defectuosos.
17
Se ha producido un fallo en la tarjeta de control IGBT
18
La tensión de corte ha bajado de 70 V durante el corte o de 40 V durante el marcado.
19
La fuente de corriente principal recibe señales de encendido de la fuente de corriente
auxiliar, pero no hay fuente de corriente auxiliar.
20
Se ha detectado tensión de circuito abierto antes de que se activara la modulación por
ancho de pulsos.
113
Se ha producido un fallo en la fuente de corriente auxiliar.
bp06dc2
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ES
8
PEDIDO DE REPUESTOS
El EPP-201 se han construido y ensayado según el estándar internacional y europeo
EN 60974-1 y EN 60974-10. Después de haber realizado una operación de servicio o
reparación, la empresa o persona de servicio que la haya realizado deberá cerciorarse
de que el equipo siga cumpliendo la norma antedicha.
Todas las reparaciones y trabajos eléctricos deben encargarse a un técnico ESAB
autorizado.
Utilice siempre repuestos y consumibles originales de ESAB.
Indique siempre el número de serie de la unidad a la que se refiere el pedido de
repuestos. Lo encontrará en la placa de características de la unidad.
Si desea realizar un pedido de piezas de repuesto, acuda al distribuidor de ESAB
más cercano (consulte la última página de este documento).
bp06dc2
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p
- 25 -
Esquema
bp06e
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bp06e
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bp06e
- 28 -
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bp06e
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CABLE
WIRE ID
PA ON
24-CONDUCTOR
CONNECTOR
24 CONDUCTOR CABLE
Plasma System Control
A
PA ON
B
WC FLOW FAULT: ON WITH FLOW OK
RED 01
WC FLOW FAULT: OFF WITH LO FLOW
RED 02
MARK MODE SELECT
CLOSED FOR MARKING
I mark = (3.6) X (Vcut cur ref)
MARK MODE SELECT
C
RED 03
Z
10K
115V AC NEUTRAL
RED 04
E-- STOP: ISOLATED CONTACT
CLOSED TO RUN
24V AC
E
RED 05
F
K4
E-- STOP
E-- STOP
RED 06
15V
15V CNC
COMMON
0 TO 10V
0 TO 10V
+
PLASMA START
+
CNC +15V DC
H
MASTER SELECT
J
CURRENT REF COM
K
WC LEVEL (ON W/ LEVEL OK)
L
+
CUT CURRENT REF
M
PLASMA START
N
+
PA CURRENT REF
P
ARC ON
10K
RED 10
20K
CUT CURRENT REF
Icut = (36) X (Vcut cur ref)
RED 11
20K
RED 12
ARC ON
10K
CNC +15V DC
PA CURRENT REF
Ipa = (4.5) X (Vpa cur ref)
RED 13
RED 14
RED 15
R
RED 16
RED 17
FOR LO: Icut = (20) X (Vcut cur ref)
CURRENT HI/LO
FOR HI: Icut = (40) X (Vcut cur ref)
CLOSED FOR 400A; OPEN FOR 200A
RED 18
(PARALLEL OPERATION ONLY)
RED 19
OPEN FOR INTERNAL CONTROL
CLOSED FOR EXTERNAL CONTROL
S
10K
115V AC H
PA1
PA CURRENT SELECT
10K
T
HI RANGE (400A)
10K
U
not used (reserved for P/A continuous)
V
PROCESS CONTROL SELECTION
W
POWER SOURCE FAULT
ON WITH FAULT
10K
RED 20
POWER SOURCE FAULT
FUSE
PA CURRENT SELECT
not used
PA CURRENT SELECT
Q PA0
PA CURRENT SELECT
115V AC
+
G
115V AC NEUTRAL
CNC
RED 07
MASTER SELECT - CONNECT H TO R (ALWAYS PRESENT)
RED 08
CNC ANALOG COMMON
WC LEVEL: OFF
RED 09
WITH FAULT
10K
RED 21
X
+
24V
PS 24V DC COMMON
RED 22
MASTER CURRENT
Y
RED 23
GRN/YEL
D
HALL TRANSDUCER
+
MASTER OUTPUT CURRENT
SIGNAL 1.0V = 100A
24V DC
COMMON
CHASSIS
bp06e
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© ESAB AB 2010
3A
EPP-201
Referencia de pedido
Ordering no.
Denomination
Type
0558 007 800 Plasma cutting
EPP-201
0463 148 086 Instruction manual RU
EPP-201
Notes
380 V / 400 V, 50 Hz
Instruction manuals are available on the Internet at www.esab.com
bp06o
- 31 -
© ESAB AB 2010
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
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INDONESIA
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Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
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USJ
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SINGAPORE
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Singapore
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Fax: +65 6861 31 95
THE NETHERLANDS
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Amersfoort
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Fax: +31 33 422 35 44
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