ESAB | EPP-201 | Instruction manual | ESAB EPP-201 Manuel utilisateur

ESAB EPP-201 Manuel utilisateur
FR
EPP-201
Manuel d'instructions
0558 007 904 FR 20110513
Valid for serial no. 015-xxx-xxxx
DECLARATION OF CONFORMITY
According to
The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into force 16 January 2007
The EMC Directive 2004/108/EC of 15 December 2004, entering into force 20 January 2005
Type of equipment
Plasma Cutting power source
Brand name or trade mark
ESAB
Type designation etc.
EPP-- 201, Valid from serial number 015 xxx xxxx (2010 w.15)
EPP-- 201 is used in installations for mechanized plasma cutting
Manufacturer or his authorised representative established within the EEA
Name, address, telephone number, telefax number:
ESAB AB
Esabvägen, SE-- 695 81 Laxå, Sweden
Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924
The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:
EN 60974-- 1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
EN 60974-- 10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Additional information: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential.
This apparatus EPP-- 201 constitute a part of the electrical installation of a machine
By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorised
representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements
stated above.
Place and Date:
Laxå 2010-- 09-- 10
Signatur
Position / Befattning
Global Director
Equipment and Automation
Kent Eimbrodt
Clarification
-2-
© ESAB AB 2010
1 SÉCURITÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
6
2.1 Appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Propriétés et fonctions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
6
3 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
7
4.1 Instructions de levage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Vérification à la livraison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 Emplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4 Alimentation secteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.1
Raccordement des câbles d'alimentation entrants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5 Câbles d'alimentation et de retour (fournis par le client) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.1
Branchement des câbles d'alimentation et de retour . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6 Installation parallèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.1
Branchement en parallèle de deux générateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.2
Marquage avec deux générateurs reliés en parallèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7 Branchement des câbles d'alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
8
8
9
9
10
10
11
11
12
13
5 UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
5.1 Appareils de contrôle et connexion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
5.1.1
Symboles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.1.2
Panneau de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2 Modes de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
5.2.1
Générateur en utilisation simple (utilisé avec CNC, il existe deux modes d'utilisation de
base) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2.2
Plusieurs générateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.3 Lancement du coupage et du marquage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
6 ENTRETIEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
6.1 Contrôle et nettoyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
7 DÉPANNAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
7.1 Liste des codes d’erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
8 COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCHÉMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
NUMÉRO DE RÉFÉRENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
24
29
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
TOCf
-3-
FR
1
SÉCURITÉ
Il incombe à l'utilisateur d'un équipement ESAB de prendre toutes les mesures
nécessaires pour garantir la sécurité du personnel utilisant le système ou se trouvant à proximité. Les mesures de sécurité doivent répondre aux normes correspondant à ce type d'appareil. Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément à la
réglementation ordinaire relative à la sécurité sur le lieu de travail.
L'utilisation de l'appareil doit être conforme au mode d'emploi et exclusivement réservée à des
opérateurs habilités. Toute utilisation incorrecte risque de créer une situation anormale pouvant soit blesser l'opérateur, soit endommager le matériel.
1.
Toute personne utilisant la machine de soudage devra bien connaître :
S sa mise en service
S l'emplacement de l'arrêt d'urgence
S son fonctionnement
S les règles de sécurité en vigueur
S le processus de soudage et de coupage
2.
L'opérateur doit s'assurer :
S que personne ne se trouve dans la zone de travail de l'équipement au moment de sa mise en
service.
S que personne n'est sans protection lorsque l'arc est amorcé.
3.
Le poste de travail doit être :
S conforme au type de travail.
S non soumis à des courants d'air.
4.
Protection personnelle
S Toujours utiliser l'équipement de protection individuelle recommandé : lunettes, vêtements
ignifuges, gants, etc.
S Éviter de porter des vêtements trop larges ou par exemple une ceinture, un bracelet,
etc. pouvant s'accrocher en cours d'opération ou occasionner des brûlures.
5.
Divers
S S'assurer que les câbles sont bien raccordés.
S Seul du personnel spécialement qualifié est habilité à intervenir sur le système
électrique.
S Un équipement de lutte contre l'incendie doit se trouver à proximité et clairement signalé.
S Ne pas effectuer de graissage ou d'entretien en cours de marche.
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© ESAB AB 2010
FR
AVERTISSEMENT
Le soudage et le coupage a l'arc peuvent être dangereux pour vous comme pour autrui.
Soyez donc très prudent en utilisant la machine à souder et à découper. Observez les règles
de sécurité de votre employeur, qui doivent être basées sur les textes d'avertissement du fabricant.
DÉCHARGE ÉLECTRIQUE - Danger de mort
S
Installer et mettre à la terre l'équipement en suivant les normes en vigueur.
S
Ne pas toucher les parties conductrices. Ne pas toucher les électrodes avec les mains nues ou
des gants de protection humides.
S
S'isoler du sol et de la pièce à souder.
S
S'assurer que la position de travail adoptée est sûre.
FUMÉES ET GAZ - Peuvent nuire à la santé
S
Éloigner le visage des fumées.
S
Ventiler et aspirer les fumées pour assurer un environnement de travail sain.
RADIATIONS LUMINEUSES DE L'ARC - Peuvent abîmer les yeux et brûler la peau
S
Se protéger les yeux et la peau. Utiliser un écran soudeur et porter des gants et des vêtements
de protection.
S
Protéger les personnes voisines des effets dangereux de l'arc par des rideaux ou des écrans
protecteurs.
RISQUES D'INCENDIE
S
Les étincelles (ou ”puces” de soudage) peuvent causer un incendie. S'assurer qu'aucun objet
inflammable ne se trouve à proximité du lieu de soudage.
BRUIT - Un niveau élevé de bruit peut réduire les facultés auditives
S
Se protéger. Utiliser des protecteurs d'oreilles ou toute autre protection auditive.
S
Avertir des risques encourus les personnes se trouvant à proximité.
EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT - Faire appel à un technicien qualifié.
Lire attentivement le mode d'emploi avant d'installer la machine et de l'utiliser.
PROTÉGEZ-VOUS ET PROTÉGEZ LES AUTRES !
AVERTISSEMENT!
Ne pas utiliser le générateur pour dégeler des canalisations.
PRUDENCE!
Les équipements de “Class A” ne sont pas conçus pour un usage
résidentiel alimenté par de la basse tension. Dans ce cas, des
problèmes de compatibilité électromagnétique des équipements de
“Class A” peuvent se produire en raison de perturbations liées à la
conduction et au rayonnement.
PRUDENCE!
Ce produit est uniquement destiné au coupage plasma..
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PRUDENCE!
Lire attentivement le mode d'emploi avant d'installer
la machine et de l'utiliser.
Jetez votre équipement électronique dans les centres de recyclage agréés !
Conformément à la Directive européenne 2002/96/EC relative aux déchets
d’équipements électroniques et électriques et à sa transposition dans la législation
nationale en vigueur, les équipements électriques et/ou électroniques parvenus en fin
de vie doivent être confiés à un centre de recyclage agréé.
En tant que responsable de l'équipement, il est de votre responsabilité d'obtenir des
informations sur les centres de recyclage agréés.
Pour plus d'informations, contactez votre fournisseur ESAB le plus proche.
2
INTRODUCTION
Le générateur plasma EPP 201 a été conçu pour le marquage et le coupage plasma
haute vitesse mécanique. Il peut être utilisé avec, par exemple, des torches PT-15,
PT-19XLS, PT-600 et PT-36, ainsi que Smart Flow II, un système informatisé pour le
contrôle du gaz et la reconnexion.
2.1
Appareil
Le générateur est livré avec :
S
Mode d'emploi
2.2
Propriétés et fonctions
S
Refroidissement par ventilateur
S
Protection en cas de branchement d'une alimentation incorrecte
S
Protection thermique en cas de surcharge
S
Peut être relié en parallèle pour augmenter la gamme courant.
3
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
EPP201
Tension de réseau
3~ 380 V, 400 V +/–10 %, 50 Hz
Alimentation secteur
Ssc min. 7,2 MVA
Zmax. 0,020 Ω
Courant primaire lmax
64 A à 380 V, 59 A à 400 V
Sélection
marquage
coupage
5 A - 200 A
10 A - 36 A
30 A - 200 A
Charge maximale admissible
facteur de marche 100 %
200 A / 160 V
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EPP201
Rendement au courant maximum
90 %
Facteur de puissance à courant
maximal
0,90
Tension de circuit ouvert U0
342 V à 380 V
360 V à 400 V
Températures de service
-10 à 40 °C
Températures de transport
-20 à 55 °C
Dimensions (L x l x h)
1 200 x 603 x 1 035 mm
Poids
475 kg
Classe de protection
IP 21
Alimentation secteur, Ssc min
Puissance minimale de court-circuit du réseau conformément à IEC 61000-3-12
Alimentation secteur, Zmax
Impédance de ligne maximale admissible sur le réseau conformément à IEC 61000-3-11.
Facteur de marche
Le facteur d'intermittence est le temps, exprimé en pourcentage d'une période de 10 minutes, pendant lequel il est possible de souder ou de couper à une charge déterminée. Le facteur de marche
est valable à 40° C.
Classe de protection
Le code IP correspond à la classe de protection, c'est-à-dire le niveau d'étanchéité à l'eau ou à
d'autres éléments. Les appareils de classe IP 21 sont exclusivement conçus pour un usage à l'intérieur.
4
INSTALLATION
L'installation doit être assurée par un technicien qualifié.
AVERTISSEMENT !
DÉCHARGES ÉLECTRIQUES – Danger de mort
Prendre toutes les précautions nécessaires pour offrir une protection contre les
décharges électriques. Vérifier que toutes les alimentations sont déconnectées –
couper l'alimentation de la prise murale et retirer de la prise le câble d'alimentation
de l'appareil avant de procéder à des branchements électriques dans le générateur.
AVERTISSEMENT !
Le non-respect de ces instructions pourrait entraîner des blessures graves, la mort
ou des dégâts matériels. Suivre les instructions pour éviter tout accident ou
blessure. Respecter les normes de sécurité électrique locales et nationales.
AVERTISSEMENT !
Une mise à la terre incorrecte peut entraîner des blessures ou la mort. Le boîtier
doit être connecté à la mise à la terre approuvée. Vérifier que la mise à la terre n'est
pas reliée par erreur à des bornes de phase.
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PRUDENCE!
Ce produit est destiné à un usage industriel. Dans des environnements domestiques ce
produit peut provoquer des interférences parasitaires. C'est la responsabilité de
l'utilisateur de prendre les précautions adéquates.
PRUDENCE !
La poussière et les contaminants conducteurs à l'intérieur du générateur peuvent causer
des embrasements électriques. Cela peut endommager l'équipement. L'accumulation de
poussière dans le générateur peut causer des courts-circuits (voir le chapitre sur la
maintenance).
4.1
Instructions de levage
AVERTISSEMENT!
Le produit doit être soulevé à l'aide d'un
chariot élévateur comme suit :
4.2
Vérification à la livraison
1. À la réception de la livraison, retirer l'emballage et vérifier que l'équipement ne
présente pas de dégâts immédiatement visibles.
Signaler immédiatement tout dégât à la société de livraison.
2. Vérifier qu'aucune pièce détachée ne reste dans l'emballage avant de le
recycler.
3. Vérifier les ventilations et s'assurer que toutes les obstructions sont retirées.
4.3
S
S
S
S
S
Emplacement
La distance minimale autorisée par rapport aux murs ou à d'autres obstacles au
passage de l'air froid devant et derrière le générateur est de 1 m.
Placer le générateur de manière à ce que les panneaux supérieur et latéraux
puissent être retirés pour la maintenance, le nettoyage et l'inspection.
Placer le générateur à une distance relativement proche d'une prise
d'alimentation comportant des fusibles appropriés.
Garder la surface sous le générateur propre, pour que l'air froid ne puisse
transporter aucun contaminant.
La zone entourant l'équipement doit être aussi dépourvue de poussière et de
vapeur que possible et doit être aussi froide que possible. Ces facteurs affectent
la capacité de refroidissement.
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4.4
Alimentation secteur
Le générateur possède trois phases. L'alimentation doit provenir d'une prise équipée
d'un interrupteur, de régularisateurs ou de MCB, en accord avec les normes locales.
Calibre des fusibles et section minimale des câbles
ESP 150
50 Hz
380 V
400 V
4 G 35*)
4 G 35*)
Phase courant I1 eff
64 A
59 A
Fusible, régularisateur
100 A
100 A
Tension de réseau
Section câbles d’alimentation, 2 mm
*) Fourni par le client.
Attention ! La section des câbles d'alimentation et les calibres de fusibles mentionnés ci-dessus
sont conformes aux normes suédoises. Veillez à respecter les normes locales en vigueur.
4.4.1
1
Raccordement des câbles d'alimentation entrants
Ouverture pour les câbles
d'alimentation sur le
panneau arrière
2
Borne de terre
3
Bornes de phase
1. Retirer le petit panneau à l'arrière du générateur.
2. Insérer le câble d'alimentation à travers l'ouverture du panneau arrière.
3. Fixer le câble à l'aide du réducteur de tension sur l'ouverture.
4. Relier la terre à la borne de terre du boîtier.
5. Relier les conducteurs de phase aux bornes de phase.
6. Réinstaller le panneau à l'arrière avant d'alimenter l'équipement.
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4.5
Câbles d'alimentation et de retour (fournis par le client)
Les câbles d'alimentation et de retour pour le coupage plasma doivent posséder un
conducteur en cuivre d'une section de 105 mm2 pour 400 A et doivent être conçus
pour au moins 600 V.
4.5.1
Branchement des câbles d'alimentation et de retour
1. Ouvrir la plaque de sécurité à l'avant du générateur.
2. Insérer les câbles à travers les ouvertures, en bas du générateur, juste derrière
le panneau avant.
3. Relier les câbles aux bornes de sortie dans le générateur.
4. Refermer le panneau avant.
Panneau avant protecteur fermé
Panneau avant protecteur fermé
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4.6
Installation parallèle
Deux générateurs peuvent être reliés en parallèle pour offrir un courant élevé.
4.6.1
Branchement en parallèle de deux générateurs
PRUDENCE !
L'électrode (conducteur négatif) de la source d'alimentation principale possède un
cavalier. Le conducteur de retour (conducteur positif) de la source d'alimentation
auxiliaire possède un cavalier.
1. Relier les câbles négatifs sortants au boîtier de démarrage de l'arc (générateur
haute fréquence).
2. Relier les câbles positifs sortants à l'appareil.
3. Relier les câbles positifs et négatifs entre les générateurs.
4. Relier le câble d'arc pilote à la borne d'arc pilote dans le générateur. La
connexion d'arc pilote du générateur auxiliaire n'est pas utilisée. Le circuit d'arc
pilote n'est pas relié en parallèle.
5. Relier un câble de commande parallèle entre les deux générateurs.
6. Relier le câble de commande CNC au générateur principal.
Le générateur ne possède pas d'interrupteur alimentation. L'alimentation se coupe à
l'aide de l'interrupteur sur la prise.
Branchement en parallèle de deux générateurs lorsque les deux générateurs
sont utilisés.
EPP-201
EPP-201
Générateur auxiliaire
Générateur principal
Câble de retour
(+)
Électrode
(-)
Câble de retour
(+)
Arc pilote
Câble de commande parallèle
pour les générateurs
Électrode
(-)
Câble de
commande
pour l'unité
de refroidissement
Câble
de commande
CNC
Câbles positifs
(2 pièces)
600 V 105 mm2
vers l'appareil
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Conducteur 600 V (1 pièce)
2,5 mm2 vers
le boîtier de démarrage de l'arc
(générateur haute fréquence)
- 11 -
Câbles négatifs (2
pièces)
600 V 105 mm2
dans le boîtier de
démarrage de l'arc
(générateur haute
fréquence)
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Branchement en parallèle de deux générateurs lorsqu'un seul générateur est
utilisé.
EPP-201
EPP-201
Générateur auxiliaire
Générateur principal
Câble de
retour
Électrode
Câble de
retour
Électrode
(+)
(-)
(+)
(-)
Câble de commande
parallèle pour les générateurs
Câbles positifs (2
pièces)
600 V 105 mm2
vers l'appareil
4.6.2
Pour passer du fonctionnement en
parallèle au fonctionnement simple,
débrancher les câbles négatifs du
générateur auxiliaire et isoler les
extrémités des câbles.
Câble de
commande
pour l'unité de
refroidissement
Câbles négatifs (2 pièces) 600 V 105
mm2 dans le boîtier de démarrage de
l'arc
(générateur haute fréquence)
Marquage avec deux générateurs reliés en parallèle
Il est possible d'utiliser deux EPP-201 reliés en parallèle pour un marquage jusqu'à
10 A et un coupage de 30 A à 400 A.
Fonctionnement avec deux générateurs reliés en parallèle
1. Le signal fournit au générateur principal des signaux logiques numériques pour
le départ/l’arrêt, le marquage/coupage et le courant élevé, ainsi que les signaux
d’entrée logiques numériques ou les signaux d’entrée analogiques pour contrôler
les signaux actuels du pilote vers le générateur principal, pour le marquage et le
coupage. Les deux générateurs s’allument au cours du marquage, mais le
courant du générateur auxiliaire se coupe une fois les signaux de marquage
émis.
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- 12 -
© ESAB AB 2010
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4.7
Branchement des câbles d'alimentation
1
Fonctionnement à distance (CNC)
2
Générateur relié en parallèle
3
Unité de refroidissement
4
Branchement de l'arrêt d'urgence
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5
UTILISATION
Les prescriptions générales de sécurité pour l'utilisation de l'équipement figurent en page 4. En prendre connaissance avant d'utiliser l'équipement.
5.1
Appareils de contrôle et connexion
1
Branchement à l'unité de refroidissement
9
2
Branchement du générateur relié en
parallèle
10 Interrupteur du panneau de commande ou
commande à distance
3
Connexion de la commande à distance,
commande CNC
11 Interrupteur pour l'affichage de la valeur
réelle et du point de consigne
4
MCB pour la commande CNC.
12 Commandes des paramètres actuels
5
Arrêt d’urgence
13 Branchement de l'arrêt d'urgence
6
Ampèremètre
14 Branchement des câbles principaux (fournis
par le client)
7
Témoin lumineux rouge, erreur de
redémarrage
15 Fusible 15 A
8
Témoin lumineux orange - surchauffe
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Voltmètre
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5.1.1
5.1.2
Symboles
Surchauffe (8)
Indication d'erreur (7)
Arrêt d'urgence (5)
Branchement de l'arrêt
d'urgence (13)
Utilisation locale (10)
Télécommande (10)
Courant d'arc pilote (11)
Courant (12)
Panneau de commande
Basculer entre l'affichage de la valeur réelle/valeur du point de consigne (11)
Position du milieu : les paramètres de coupage, la valeur réelle s'affiche.
Mode haut : la valeur qui s'affiche est celle du point de consigne pour le courant
de l'arc pilote au cours d'une utilisation locale ou à distance.
S Mode bas : la valeur qui s'affiche est celle du courant de coupage au cours d'une
utilisation locale ou à distance.
Protection contre la surchauffe (8)
S'allume lorsque le générateur est en surchauffe.
S
S
Indication d'erreur (7)
S'allume en cas d'erreur nécessitant que le régénérateur soit redémarré.
Potentiomètre de contrôle du courant (12)
La gamme du générateur s'étend de 30 à 200 A. Utilisé uniquement en mode «
PANEL ».
Interrupteur panneau de commande / utilisation à distance (10)
Cet interrupteur permet de sélectionner d'où le courant est commandé.
Si l'interrupteur est en mode de commande local, PANEL, utiliser le
potentiomètre de courant.
S Si l'interrupteur est en mode commande à distance, REMOTE, le courant est
contrôlé par signal externe (CNC).
Fenêtre d'affichage (6, 9)
Affiche la tension et le courant au cours du coupage. L'ampèremètre peut être activé
avant le début du coupage, pour donner une indication sur le courant, le courant de
marquage ou le courant de l'arc pilote (voir A ci-dessus). La fenêtre d'affichage
présente également les codes d'erreur.
S
Branchement de l'arrêt d'urgence (13)
Le branchement de l'arrêt d'urgence donne accès au contact de coupure de l'arrêt
d'urgence. Le contact est connecté à J4-A et J4-B et se coupe lorsque l'on appuie
sur le bouton d'arrêt d'urgence. Un signal est envoyé à l'équipement de coupage
plasma, indiquant que le générateur est en mode d'arrêt d'urgence.
bp06df2
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Bouton d'arrêt d'urgence (5)
Le bouton d'arrêt d'urgence affecte l'interrupteur d'arrêt d'urgence. Lorsque l'on
appuie sur le bouton, le statut de l'arrêt d'urgence est actif. Le générateur ne peut
fournir aucune alimentation, même si un signal de départ est donné.
Mini coupe-circuit (MCB) CB1 - 3 A (4)
Interrupteur pour 115 V CA vers la commande CNC.
5.2
Modes de fonctionnement
En mode coupage, le courant sortant sur le générateur peut être réglé de manière
continue de 30 à 200 A à l'aide du potentiomètre de courant sur le panneau de
commande ou avec un signal de référence à distance connecté à J1.
Lorsque des signaux de référence à distance sont utilisés, 1 V correspond à 36 A et
200 correspond à la tension de signal de 5,55 V CC.
Le paramètre par défaut du générateur est le coupage. Pour passer en mode
marquage, le signal de commande doit être fourni à partir d'une commande à
distance.
L'interrupteur est défini en mode marquage avec un relais externe et isolé ou un
interrupteur externe et isolé, qui connecte J1-R (115 V CA) à J1-C. Le schéma de
circuit électrique se trouve à l'intérieur du panneau arrière. La fermeture du contact
pour le mode marquage doit survenir au moins 50 ms avant l'émission de la
commande de démarrage ou de contact.
En mode de marquage CNC, le courant sortant peut être réglé de manière continue
de 0 à 36 A à l'aide d'un signal de référence à distance connecté à J1. En mode de
marquage local, le courant sortant peut être réglé de manière continue de 0 à 18 A à
l'aide du potentiomètre de courant sur le panneau de commande (réglage par défaut
à la livraison). Si SW1-1, qui est ouvert sur le panneau de commande, se ferme, la
gamme s'étend de 0 à 18 A.
Lorsque des signaux de référence à distance sont utilisés, 1 V correspond à 3,6 A et
36 A correspond à la tension de signal de 10,00 V CC.
5.2.1
Générateur en utilisation simple (utilisé avec CNC, il existe deux
modes d'utilisation de base)
1. Utilisation locale depuis le panneau de commande – (interrupteur sur le
générateur) Interrupteur pour l'utilisation locale/à distance en mode de
commande locale, PANEL. Utilisé avec la commande CNC limitée, qui ne fournit
que les signaux départ/arrêt au générateur. La micro-unité de commande dans
le générateur utilise le paramètre analogique du potentiomètre du panneau de
commande comme signal du point de consigne pour le courant de coupage. À
partir de ces valeurs, la micro-unité de commande calcule le courant initial, le
courant de l'arc pilote et le temps de montée. Les valeurs actuelles pour le
coupage et l'arc pilote peuvent être affichées avant le coupage, en déplaçant
l'interrupteur à ressort sur la position d'affichage de la valeur du point de
consigne pour le courant de coupage ou le courant de l'arc pilote
respectivement. Si le courant de l'arc pilote semble insuffisant, la commande
CNC peut l'augmenter en envoyant des signaux de sortie sur les entrées PA0 et
PA1. Le courant augmente comme suit.
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PAO
PA1
aucun signal
aucun signal
aucun changement
signal
aucun signal
le courant augmente de 12,5 %
aucun signal
signal
le courant augmente de 2,5 %
signal
signal
le courant augmente de 37,5 %
Voir le schéma sur la page24.
Le tableau ci-dessous, utilisé pour calculer le courant de départ, le courant d'arc
pilote et le temps de montée, est stocké dans la micro-unité de commande.
Courant de
coupage
(A)
Courant de départ
(A)
Courant d'arc
pilote
(A)
Temps de montée
(ms)
30
20
15
200
50
25
20
250
100
50
25
500
200
100
30
800
Si des valeurs différentes de celles du tableau sont utilisées pour le courant de
coupage, les valeurs correspondantes sont calculées selon une montée linéaire pour
tous les paramètres requis.
2. Mode de commande à distance
a. Utilisation CNC partielle – (câble CNC broche V ouvert, ouvert pour
commande interne). L'interrupteur pour une utilisation locale/à distance doit
être en mode REMOTE. La commande CNC doit fournir des valeurs de point
de consigne pour le courant du coupage et les signaux départ/arrêt au
générateur. La micro-unité de commande dans le générateur calcule le
courant initial, le courant de l'arc pilote et le temps de montée à partir de la
valeur du point de consigne pour le courant de coupage.
b. Mode de commande à distance avec une utilisation complète CNC – (Câble
CNC broche V fermé, fermé pour commande interne). L'interrupteur pour
une utilisation locale/à distance doit être en mode REMOTE. La commande
CNC doit activer l'entrée pour la commande complète CNC sur la broche V
dans le câble de connexion. Dans ce mode, tous les paramètres sont
contrôlés par la commande CNC, y compris le courant initial, le courant de
l'arc pilote et les temps de montée. Le courant de l'arc pilote peut être
contrôlé à l'aide de signaux d'entrée logiques numériques ou de signaux
d'entrée analogiques. Si le signal d'entrée analogique est inférieur à 0,5 V, le
générateur utilise les signaux logiques numériques sur les entrées PA0 et
PA1 pour fournir le courant d'arc de pilote requis, selon l'association
suivante.
PAO
PA1
Courant d'arc pilote (11)
aucun signal
aucun signal
10
signal
aucun signal
20
aucun signal
signal
30
signal
signal
40
Si des signaux de référence analogiques sont utilisés, 10 V CC donne 45 A et 1
V CC 4,5 A.
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Marquage – Peut s'effectuer en mode de fonctionnement local ou en mode de
commande à distance. L'entrée du mode marquage doit être fermée dans la
commande CNC. En mode de fonctionnement local, le courant de marquage est
défini à l'aide du potentiomètre sur le panneau de commande. Le courant de
marquage maximum est de 36 A. Si SW1-1, qui est ouvert sur le panneau de
commande, se ferme, la gamme s'étend de 0 à 18 A. En mode de commande à
distance, le courant de marquage est réglé par un signal de référence à
distance. 10 V CC donne 36 A et 1 V CC donne un courant de marquage de 3,6
A.
5.2.2
Plusieurs générateurs
1. Utilisation en parallèle – Relier les générateurs comme indiqué dans la section
3.6. Définir l'interrupteur en utilisation locale/à distance en mode REMOTE, sur
les deux générateurs. Si les commandes sont utilisées pour le coupage et que
les deux générateurs doivent fournir le courant de coupage, activer l'entrée
logique HI CURRENT (broche T) sur le câble CNC. Avec ce paramètre, le
courant maximal est de 400 A sur le signal d'entrée analogique de 10 V CC
depuis CNC. Si l'entrée HI CURRENT est désactivée, la sortie de courant du
générateur auxiliaire se désactive, même si elle est connectée au générateur
principal. Seul le générateur principal fournit du courant en mode marquage. Si
le marquage et le coupage sont exécutés alternativement, l'entrée HI CURRENT
peut rester active, et l'entrée du marquage est contrôlée, si les deux sorties de
courant des générateurs ou seul le générateur principal doivent être actifs. La
gamme de tension du courant lors du marquage s'étend de 10 à 36 A et, lors du
coupage, de 30 à 400 A.
5.3
Lancement du coupage et du marquage
1. Alimenter l'appareil en allumant l'interrupteur sur la prise (le générateur ne
possède pas d'interrupteur). Lorsque la source de courant est alimentée, la
fenêtre d'affichage inscrit brièvement EPP-201, puis Pr x.xx (le numéro de
version du programme), et enfin 0 A et 0 V.
2. Définir l'interrupteur de l'utilisation local/à distance sur le mode souhaité, selon
que la commande CNC peut être contrôlée à distance ou non.
a. En utilisation locale (mode PANEL), il est possible d'afficher la valeur du
point de consigne définie pour le courant de coupage en gardant
l'interrupteur du panneau de commande dans la position d'affichage du point
de consigne du courant de coupage. En mode PANEL, le générateur calcule
le courant de l'arc pilote, le courant initial et le temps de montée à partir de
la valeur de point de consigne définie pour le courant de coupage. Il est
possible d'afficher la valeur du point de consigne définie pour le courant de
l'arc pilote en gardant l'interrupteur du panneau de commande en position
pour afficher le point de consigne du courant de l'arc pilote. Voir la section
5.1.2 Panneau de commande.
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b. En mode commande à distance, il existe deux modes d'utilisation possibles.
1
Le mode standard est semblable au mode de fonctionnement local, mais
le signal du courant de coupage provient de la commande CNC et non
du potentiomètre du panneau de commande. L'échelle du signal du
courant en fonctionnement à distance est 1,0 V CC = 36 A. Ce mode
peut être utilisé si la commande CNC ne possède pas de fonctions pour
le contrôle du courant initial et des temps de montée. Les connexions
pour la commande à distance sont basées sur le schéma de l'interface
CNC.
2
Si la commande CNC possède des fonctions pour contrôler le courant
initial et les temps de montée, définir l'interrupteur en commande
locale/à distance pour le mode REMOTE, et relier les broches R et V
dans le contact CNC. Dans ce mode, l'unité CNC fournit des signaux
analogiques pour contrôler les valeurs du courant initial, la durée de
montée et le courant de coupage. L'échelle est la même qu'en mode
standard. Le courant de l'arc pilote est réglé par un autre signal
analogique, 0–10 V CC, si applicable, ou à l'aide d'un signal binaire
selon le schéma de l'interface de commande CNC. L'échelle pour le
signal de courant de l'arc pilote est 10 V CC = 45 A.
3. Commencer le coupage plasma. Il peut s'avérer nécessaire de définir les
variables telles que la pression du gaz, le débit, la hauteur de torche, etc.
4. Si le coupage/marquage, pour une quelconque raison, ne peut être lancé, le
générateur affiche un code d'erreur qui indique la cause de l'erreur. Voir les
codes d'erreur dans la section Dépannage.
6
ENTRETIEN
AVERTISSEMENT !
DÉCHARGES ÉLECTRIQUES – Danger de mort
Éteindre l'interrupteur sur la prise avant de commencer toute opération de
maintenance.
AVERTISSEMENT !
Risque de blessure aux yeux lors du nettoyage à air comprimé.
S Utiliser une protection pour les yeux approuvée avec protections latérales lors
du nettoyage du générateur.
S N'utiliser que de l'air basse pression.
AVERTISSEMENT !
Risque de choc électrique !
Toujours réinstaller les panneaux qui ont été retirés lors du nettoyage avant de
remettre le courant.
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PRUDENCE !
La maintenance ne peut être effectuée que par des personnes ayant reçu la formation
appropriée.
PRUDENCE!
La garantie du fabricant cesse d'être valable si le matériel a été ouvert par l'utilisateur
pendant la période de garantie pour réparer quelque panne que ce soit.
PRUDENCE !
Si le flux d'air froid est bloqué pour une quelconque raison, l'EPP-201 peut surchauffer.
Les interrupteurs thermiques peuvent alors se déclencher et empêcher un fonctionnement
continu.
Ne pas utiliser de filtre à air sur ce générateur.
Garder les passages d'air libres de poussière et d'obstructions.
Un entretien régulier garantit la sécurité et la fiabilité du matériel.
Seul des électriciens spécialisés (personnel agréé) sont habilités à démonter les
plaques de sécurité.
6.1
Contrôle et nettoyage
Les points suivants du générateur doivent être vérifiés et/ou nettoyés régulièrement.
1. Vérifier le raccordement du câble de retour à l'appareil.
2. Vérifier que la mise à la terre de l'appareil est bien reliée à la terre du boîtier du
générateur.
3. Vérifier l'écran de chaleur de la torche. Le remplacer s'il est endommagé.
4. Vérifier l'état de l'électrode et de l'embout pour un port quotidien. Retirer les
taches éventuelles, remplacer l'électrode et l'embout si nécessaire.
5. Vérifier que les câbles ou tuyaux ne sont pas endommagés ou pliés.
6. Vérifier que toutes les prises, connexions et la borne de terre sont bien
branchés.
7. À l'aide d'air comprimé sec, propre et basse pression, retirer la poussière de
tous les tuyaux d'air sur tous les composants, particulièrement les arêtes de
refroidissement sur la partie avant du générateur. La poussière est un isolateur
de chaleur qui réduit la capacité de refroidissement. Utiliser une protection pour
les yeux.
8. Vérifier que toutes les sources d'alimentation entrantes sont débranchées.
Utiliser des lunettes de protection et un masque facial, et nettoyer l'intérieur du
générateur à l'aide d'air comprimé sec basse pression.
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7
DÉPANNAGE
AVERTISSEMENT !
DÉCHARGES ÉLECTRIQUES – Danger de mort
Ne jamais autoriser des personnes autres que celles disposant des connaissances
nécessaires à inspecter ou réparer l'appareil. Les travaux électriques doivent
toujours être effectués par des électriciens autorisés.
PRUDENCE !
Arrêter immédiatement toute opération si le générateur ne fonctionne pas correctement.
N'autoriser que les personnes qualifiées à dépanner l'équipement.
N'utiliser que les pièces de rechange recommandées.
Consulter la présente section des vérifications et contrôles avant de faire appel au
service technique autorisé.
Type de panne
Pas d'arc.
Action corrective
S
S
S
Le courant s’interrompt pendant le soudage.
S
S
Vérifier que l'interrupteur ON/OFF est sur
ON.
Vérifier que les câbles d'alimentation et de
retour sont correctement connectés.
Vérifier que la tension sélectionnée est
correcte.
Vérifier que les limiteurs de surcharge se
sont déclenchés (le témoin lumineux
s’allume sur le panneau de commande).
Vérifier les fusibles du tableau électrique.
La sécurité thermique se déclenche
fréquemment.
S
Vérifier si la puissance nominale du
générateur n’est pas dépassée et s’il n’y a
pas de surcharge de l’unité.
Mauvaise performance de coupage.
S
Vérifier que les câbles d'alimentation et de
retour sont correctement connectés.
Vérifier que la tension sélectionnée est
correcte.
Vérifier que l'électrode utilisée est
appropriée.
Vérifier les fusibles du tableau électrique.
S
S
S
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Liste des codes d’erreur
7.1
01
TENSION DE LIGNE,
INACTIVE
08
ERREUR DE TORCHE
15
PANNE DU CHARGEUR
DE BUS
02
TENSION DE LIGNE,
COUPAGE
09
OCV SUPÉRIEURE À 40
V, INACTIVE
17
ERREUR DU PILOTE
IGBT
03
POLARISATION DE
COMMANDE
10
OCV SUPÉRIEURE À 70
V, DÉMARRAGE
18
TENSION DE COUPAGE/
MARQUAGE TROP
FAIBLE
04
THERMIQUE
(INTERRUPTEUR
ALLUMÉ)
12
FONCTIONNEMENT 1Ф,
ARRÊT
19
P/S ESCLAVE NON
DÉTECTÉ
05
DÉMARRAGE À
L'ALLUMAGE
13
PANNE OCV
20
IGBT MIS EN COURTCIRCUIT, BUS CHARGÉ
06
IMPOSSIBLE
D'ALLUMER
14
TEMP. AMBIANTE
113 ERREUR P/S ESCLAVE
Code
Contenu du code d'erreur pour le générateur EPP-201.
01
Déviation supérieure à +/- 15 % en mode inactif.
02
La tension principale est supérieure à 20 % au cours du coupage.
03
Problème avec l'alimentation du pré-voltage sur la carte de commande. Les alimentations
+15 et -15 V respectivement ne sont pas équilibrées, la carte doit être remplacée.
04
Une surcharge thermique s'est produite. Le générateur ne peut être activé tant que les
composants en surchauffe n'ont pas refroidi. Vérifier que tous les ventilateurs fonctionnent et
qu'aucune ouverture de ventilation n'est bloquée.
05
L'interrupteur de démarrage sur la commande CNC a été allumé alors que le générateur
était sous tension. Éteindre l'interrupteur et le rallumer pour alimenter le générateur.
06
L'arc ne s'allume [pas] sous 10 secondes
REMARQUE La commande CNC possède un temps d'attente inférieur pour l'allumage d'arc
et réinitialise ainsi normalement le générateur en mode inactif avant que cette erreur ne
puisse survenir.
08
Le courant d'électrode s'est produit avant l'activation de la modulation de largeur d'impulsion.
Probablement causé par l'électrode près de l'embout dans la torche.
09
Tension en circuit ouvert en mode inactif supérieure à 40 V. Peut être causé par un IGBT qui
fuit ou une carte de modulation par largeur d'impulsion défectueuse.
10
Tension de circuit ouvert supérieure à 70 V lorsque la tension est allumée. Peut être causé
par un IGBT qui fuit ou une impulsion défectueuse avec la carte de modulation.
12
Arrêt en raison d'une chute de phase. Le fusible a arrêté le circuit d'alimentation.
13
La tension de circuit ouvert n'a pas atteint 300 V dans le temps autorisé. Vérifier le circuit
modulé par largeur d'impulsion et l'arrêt d'urgence en J1.
14
Température dans l'armoire de commande et de régulation supérieure à 55 °C.
15
La tension du bus n'a pas atteint 100 V dans le temps autorisé. Relais chargeur du bus ou
résistance de protection de tensions de choc défectueux.
17
Erreur sur la carte de commande IGBT.
18
La tension du coupage est tombée sous 70 V au cours du coupage ou sous 40 V au cours
du marquage.
19
La source d'alimentation principale reçoit des signaux indiquant d'alimenter le générateur
auxiliaire, mais il n'y a pas de générateur auxiliaire.
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Code
Contenu du code d'erreur pour le générateur EPP-201.
20
La tension de circuit ouvert détectée avant la modulation de largeur d'impulsion a été
activée.
113
Erreur dans le générateur auxiliaire.
8
COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE
EPP-201 est conçue et éprouvée conformément à la norme internationale et européenne EN 60974-1 et EN 60974-10. Il incombe à l'entreprise chargée de tout travail de
maintenance ou de réparation de s'assurer que le produit demeure conforme à la norme susmentionnée après leur intervention.
Les interventions électriques et travaux de réparation doivent être confiés à du
personnel ESAB agréé.
Utiliser exclusivement des pièces de rechange et pièces d'usure ESAB d'origine.
Toujours indiquer le numéro de fabrication de l'appareil auquel la commande de
pièces détachées se rapporte. Le numéro de fabrication se trouve sur la plaque
signalétique de l'appareil.
Les pièces de rechange peuvent être commandées auprès de votre vendeur ESAB.
Voir dernière page.
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Schéma
bp06e
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bp06e
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bp06e
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CABLE
WIRE ID
PA ON
24-CONDUCTOR
CONNECTOR
24 CONDUCTOR CABLE
Plasma System Control
A
PA ON
B
WC FLOW FAULT: ON WITH FLOW OK
RED 01
WC FLOW FAULT: OFF WITH LO FLOW
RED 02
MARK MODE SELECT
CLOSED FOR MARKING
I mark = (3.6) X (Vcut cur ref)
MARK MODE SELECT
C
RED 03
Z
10K
115V AC NEUTRAL
RED 04
E-- STOP: ISOLATED CONTACT
CLOSED TO RUN
24V AC
E
RED 05
F
K4
E-- STOP
E-- STOP
RED 06
15V
15V CNC
COMMON
0 TO 10V
0 TO 10V
+
PLASMA START
+
CNC +15V DC
H
MASTER SELECT
J
CURRENT REF COM
K
WC LEVEL (ON W/ LEVEL OK)
L
+
CUT CURRENT REF
M
PLASMA START
N
+
PA CURRENT REF
P
ARC ON
10K
RED 10
20K
CUT CURRENT REF
Icut = (36) X (Vcut cur ref)
RED 11
20K
RED 12
ARC ON
10K
CNC +15V DC
PA CURRENT REF
Ipa = (4.5) X (Vpa cur ref)
RED 13
RED 14
RED 15
R
RED 16
RED 17
FOR LO: Icut = (20) X (Vcut cur ref)
CURRENT HI/LO
FOR HI: Icut = (40) X (Vcut cur ref)
CLOSED FOR 400A; OPEN FOR 200A
RED 18
(PARALLEL OPERATION ONLY)
RED 19
OPEN FOR INTERNAL CONTROL
CLOSED FOR EXTERNAL CONTROL
S
10K
115V AC H
PA1
PA CURRENT SELECT
10K
T
HI RANGE (400A)
10K
U
not used (reserved for P/A continuous)
V
PROCESS CONTROL SELECTION
W
POWER SOURCE FAULT
ON WITH FAULT
10K
RED 20
POWER SOURCE FAULT
FUSE
PA CURRENT SELECT
not used
PA CURRENT SELECT
Q PA0
PA CURRENT SELECT
115V AC
+
G
115V AC NEUTRAL
CNC
RED 07
MASTER SELECT - CONNECT H TO R (ALWAYS PRESENT)
RED 08
CNC ANALOG COMMON
WC LEVEL: OFF
RED 09
WITH FAULT
10K
RED 21
X
+
24V
PS 24V DC COMMON
RED 22
MASTER CURRENT
Y
RED 23
GRN/YEL
D
HALL TRANSDUCER
+
MASTER OUTPUT CURRENT
SIGNAL 1.0V = 100A
24V DC
COMMON
CHASSIS
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© ESAB AB 2010
3A
EPP-201
Numéro de référence
Ordering no.
Denomination
Type
0558 007 800 Plasma cutting
EPP-201
0463 148 086 Instruction manual RU
EPP-201
Notes
380 V / 400 V, 50 Hz
Instruction manuals are available on the Internet at www.esab.com
bp06o
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© ESAB AB 2010
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© ESAB AB 2010
NOTES
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notes
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© ESAB AB 2010
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
UKRAINE
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Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
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ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
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BRAZIL
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