ESAB | U6 Aristo | Instruction manual | ESAB U6 Aristo Benutzerhandbuch

ESAB U6 Aristo Benutzerhandbuch
DE
Aristo ®
U6
Betriebsanweisung
0459 287 275 DE 110502
Valid from program version 2.00
1 EINFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1
1.2
1.3
1.4
3
Erste Schritte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Funktionsweise der Bedienkonsole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bedienkonsole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Symbole auf dem Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
4
4
5
2 MENÜS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
2.1
2.2
2.3
Hauptmenü und Messmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Auswahlmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Menüstruktur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
6
7
3 MIG/MAG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
3.1
Einstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
4 WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
4.1
Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
5 MMA-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
5.1
Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
6 FUGENHOBELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
6.1
Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
7 ALLGEMEINE FUNKTIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
7.1
7.2
Fernbedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
22
22
8 SPEICHERVERWALTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
8.1
8.2
8.3
Schweißdaten speichern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schweißdaten aufrufen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schweißdaten löschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
25
25
9 PASSWORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10 FEHLERCODES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
27
10.1
10.2
Liste mit Fehlercodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Beschreibung der Fehlercodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
28
11 ERSATZTEILBESTELLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ZUSATZWERKSTOFF- UND GASKOMBINATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
BESTELLNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
32
33
34
Änderungen vorbehalten.
TOCg
-2-
DE
1
EINFÜHRUNG
In diesem Handbuch wird der Umgang mit der Bedienkonsole U6 beschrieben.
Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der
Betriebsanweisung für Stromquelle und Vorschubeinheit.
Wenn diese Warnmeldung auf dem Display erscheint, wird die betreffende Funktion
von der Stromquelle nicht unterstützt.
Wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker, um die Software zu
aktualisieren.
1.1
Erste Schritte
Dieses Hauptmenü wird beim ersten Start der Maschine auf dem Display angezeigt.
Die Menüsprache für die Bedienkonsole ist werkseitig auf Englisch eingestellt. So
ändern Sie die Menüsprache:
S
Drücken Sie auf
, um das Auswahlmenü aufzurufen.
S
Drücken Sie auf
, um das Konfigurationsmenü aufzurufen.
S
Drücken Sie auf
(die Softtaste ganz rechts unter dem Display), bis die
gewünschte Sprache auf dem Display erscheint.
-3bi08intg1
© ESAB AB 2003
DE
1.2
Funktionsweise der Bedienkonsole
Die Bedienkonsole setzt sich aus zwei Komponenten zusammen: Arbeitsspeicher
und Schweißdatenspeicher.
Speichern
Arbeitsspeicher
Schweißdatenspeicher
Aufrufen
Im Arbeitsspeicher wird ein kompletter Satz mit Schweißdateneinstellungen erstellt,
der im Schweißdatenspeicher abgelegt werden kann.
Schweißprozesse werden stets durch den Inhalt des Arbeitsspeichers gesteuert.
Daher ist es ebenfalls möglich, eine Schweißdatenkonfiguration vom Schweißdatenin den Arbeitsspeicher zu übertragen.
Beachten Sie, dass der Arbeitsspeicher stets die zuletzt eingegebenen
Schweißdateneinstellungen enthält. Dabei kann es sich um Daten handeln, die aus
dem Schweißdatenspeicher abgerufen oder individuell geändert wurden. Der
Arbeitsspeicher wird demnach niemals geleert oder “zurückgesetzt”
1.3
Bedienkonsole
1
Display
2
Drehknopf zur Einstellung der Spannung
3
Drehknopf zur Einstellung von Drahtvor­
schubgeschwindigkeit und Strom
4
Softtasten (Funktionstasten)
5
”MENU”-Taste
Softtasten
Diese Tasten sind je nach Untermenü mit unterschiedlichen Funktionen belegt. Die
jeweilige Tastenfunktion geht aus der unteren Textzeile auf dem Display hervor.
(Aktive Funktionen werden mit einem weißen Punkt neben dem Text
gekennzeichnet.)
“MENU”-Taste
Mithilfe dieser Taste gelangen Sie in das Auswahlmenü (siehe Abschnitt 2.2), wenn
Sie sich im Hauptmenü befinden. Ansonsten gehen Sie einen Schritt zurück.
-4bi08intg1
© ESAB AB 2003
DE
1.4
Symbole auf dem Display
Zurück zum Hauptmenü
Cursor zu einem neuen Einstellungsparameter abwärts bewegen
Funktion für die markierte Zeile ändern
Wert erhöhen
2
Wert verringern
MENÜS
Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert. Dazu gehören Hauptmenü,
Messmenü, Auswahlmenü, Prozessmenü, Einstellungsmenü, Konfigurationsmenü
und Speichermenü. Während des Starts erscheint ein Eröffnungsbildschirm mit
Informationen zu Konsole und Programmversion.
2.1
Hauptmenü und Messmenü
Nach dem Start erscheint stets das Hauptmenü auf dem
Display. In ihm werden die eingestellten Werte angezeigt.
Wenn Sie sich zu Beginn eines Schweißvorgangs im
Hauptmenü befinden, wechselt das Programm automatisch
zur Anzeige der gemessenen Werte (Messmenü). Die
gemessenen Werte bleiben auch nach Abschluss des
Schweißvorgangs auf dem Display.
Andere Menüs können aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren
gehen.
Erst durch Betätigen eines Drehknopfs oder Wechseln der Schweißmethode werden
anstelle der Messwerte Einstellungswerte angezeigt.
-5bi08intg1
© ESAB AB 2003
DE
2.2
Auswahlmenü
Im Auswahlmenü legen Sie das aufzurufende Untermenü
fest: Prozessmenü, Einstellungsmenü, Konfigurationsmenü
oder Speichermenü.
Prozessmenü
Hier werden
Schweißprozess,
Materialtyp u.a.
Parameter
festgelegt.
Einstellungsmenü
In diesem Menü werden
die Einstellungen für
verschiedene Schweiß­
daten festgelegt, z.B. für
Gasvorströmung,
Hochstartzeit (“Hot
start”), Kraterfülldauer
usw.
Konfigurations­
menü
Hier können
Sprache, Einhei­
ten u.a. geändert
werden.
Speichermenü
Mithilfe des Speicherme­
nüs lassen sich
verschiedene Schweiß­
vorgabedaten speichern,
aufrufen und löschen.
Zum Sichern der
Schweißdaten stehen
zehn Speicherpositionen
zur Verfügung.
-6bi08intg1
© ESAB AB 2003
bi08mene2
2.3
Menüstruktur
MIG/MAG
2/4 stroke
MIG/MAG Puls
2/4 stroke
TIG
TIG Pulsed
MMA
Craterfill
Craterfill
2/4stroke
2/4 stroke
Hot start
Hot start
Gas purg
Gas purg
Creep start
Creep start
Gas purge
Gas purge
Wire inch
Wire inch
Air gouging
Hot start
-7Process menu
MIG/MAG
QS/
Synergic
1) Wire typ
Gas
Wire diam
MIG/
MAG
Puls
2)Wire ty
Gas
Wire dia
TIG
TIG Puls
HF
Liftarc
Setting menu
MMA
3) E-type
E-diam
Air goug
4)E-diam
MIG/MAG
Induktanc
Gaspreflo
Hot start
Craterfill
Burnback
Gaspostfl
Spot weld
MIG/MAG
Puls
TIG
Gasprefl
Hot start
Craterfill.
Burnback
Gaspostfl
Spot weld
Gasprefl.
Slope up
Slope
down
Gaspostfl
TIG Puls
Configuration menu
MMA
Peak puls Arc force
Peak puls Hot start
Backgr.A
Backgr. T
Gasprefl
Slope up
Slope
down
Gaspostfl.
MIG/MAG
TIG
MIG/MAG
Puls
TIG Puls
5) Lang.
Dimension
Panel ena
Trigger d.
5) Lang.
Dimensio
Panalena
Triggerd.
Min cur­
rent
Memory menu
MMA
Air goug
5) Lang
Dimensio
Panel ena
5) Lang
Domensio
Panel ena
MIG/MAG
TIG
MMA
Air goug
Store
Recall
Delete
© ESAB AB 2003
DE
3
MIG/MAG-SCHWEISSEN
Beim MIG/MAG-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgescho­
benen Draht. Die Schmelze wird mit Hilfe eines Schutzgases geschützt.
Die Option Puls wird eingesetzt, um die Tropfenübertragung vom Lichtbogen selbst bei
niedrigen Schweißdaten stabil und spritzfrei zu gestalten.
3.1
Einstellung
MIG/MAG-Schweißen ohne Puls
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufen
Werkseitige
Einstellung
2/4-Takt 1)
Kraterfüllung
Kraterfülldauer
Hochstart “Hot start”
Hochstartzeit “Hot start-Zeit”
Anschleichen
Gasspülung 1)
Kaltdrahtvorschub
Qset
2-Takt oder 4-Takt
AUS oder EIN
0-5s
AUS oder EIN
0 - 10 s
AUS oder EIN
AUS oder EIN
0,1 s
0,1 s
-
2-Takt
AUS
1,0 s
AUS
1,5 s
EIN
AUS
Synergie
Drossel
Gasvorströmung
Nachbrennzeit
Gasnachströmung
Punktschweissen
Punktschweisszeit
Spannung
AUS oder EIN
0 - 100
0,1 - 25 s
0 - 0,35 s
0,1 - 20 s
AUS oder EIN
0,1 - 25 s
8 - 60
1
0,1 s
0,01 s
1s
0,1 s
0,25 (Anzeige mit
einer Stelle)
0,1 m/min
-
EIN 2)
70
0,1 s
0,10 s
1s
AUS
0,1 s
Synergieabweichung 0
5 m/min
INAKTIV
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Programmwahl
0,8 - 25,0 m/min
INAKTIV
LIBO AN oder
LIBO AUS
Einheiten
METRISCH oder ZOLL
METRISCH
Panel aktiv
AUS oder EIN
EIN
Automatisch speicher 3)
AUS oder EIN
AUS
3)
Autofeeder
AUS oder EIN
AUS
Grenzwerte 3)
AUS oder EIN
AUS
3)
Zugangscode
AUS oder EIN
AUS
1) Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
2) Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Volldraht (Fe), Schutzgas CO mit 0,8-mm-Draht.
2
3) Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.
-8bi08migg4
© ESAB AB 2003
DE
MIG/MAG-Schweißen mit Puls
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufen
Werkseitige
Einstellung
2/4-Takt 1)
Kraterfüllung
Kraterfülldauer
Hochstart “Hot start”
Hochstartzeit “Hot start-Zeit”
Anschleichen
Gasspülung 1)
Kaltdrahtvorschub
Gasvorströmung
Nachbrennzeit
Gasnachströmung
Punktschweissen
Punktschweisszeit
Spannung
2-Takt oder 4-Takt
AUS oder EIN
0-5s
AUS oder EIN
0 - 10 s
AUS oder EIN
0,1 - 25 s
0 - 0,35 s
0 - 20 s
AUS oder EIN
0,1 - 25 s
8 - 60
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Programmwahl
0,8 - 25,0 m/min
INAKTIV
LIBO AN oder
LIBO AUS
METRISCH oder ZOLL
AUS oder EIN
AUS oder EIN
AUS oder EIN
AUS oder EIN
AUS oder EIN
0,1 s
0,1 s
0,1 s
0,01 s
1s
0,1 s
0,25 (Anzeige mit
einer Stelle)
0,1 m/min
-
2-Takt
AUS
1,0 s
AUS
1,5 s
EIN
0,1 s
0,10 s
1s
AUS
0,1 s
Synergieabweichung 0
5 m/min
INAKTIV
-
METRISCH
EIN
AUS
AUS
AUS
AUS
Einheiten
Panel aktiv
Automatisch speicher 2)
Autofeeder 2)
Grenzwerte 2)
Zugangscode 2)
1)
Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
2) Um
diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.
Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Volldraht (Fe), Schutzgas Ar 8% CO2 mit 1,0-mm-Draht.
2-Takt
Gasvorströ­
mung
Hochstart
Schwei­
ßen
Krater­
füll.
Gasnachströmung
Funktionen bei 2-Takt-Bedienung des Pistolenkontakts
-9bi08migg4
© ESAB AB 2003
DE
Im 2-Takt-Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt
betätigt wird (1). Daraufhin beginnt der Schweißprozess. Durch Loslassen des
Kontakts (2) findet eine eventuelle Kraterfüllung statt. Der Schweißvorgang wird
abgebrochen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
Hinweis: Durch erneutes Betätigen des Pistolenkontakts während der Kraterfüllung
lässt sich der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung um eine beliebige
Zeitdauer verlängern (gestrichelte Linie). Die Kraterfüllung kann ebenfalls
abgebrochen werden, indem der Kontakt schnell erneut gedrückt und während der
laufenden Kraterfüllung losgelassen wird.
- Der 2-Takt-Modus wird im Hauptmenü aktiviert.
4-Takt
Gasvorströ­
mung
Hochstart
Schwei­
ßen
Kraterfüll. Gasnachströmung
Funktionen bei 4-Takt-Bedienung des Pistolenkontakts
Im 4-Takt-Modus startet die Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt
wird (1). Wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird (2), startet der Schweißprozess.
Durch erneutes Drücken des Kontakts (3) wird eine eventuelle Kraterfüllung
ausgelöst. Die Schweißdaten werden auf einen geringeren Wert abgesenkt. Durch
Loslassen des Pistolenkontakts (4) wird das Schweißen abgebrochen und eine
eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
Hinweis: Die Kraterfüllung wird beendet, wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird.
Wenn der Kontakt stattdessen über eine längere Zeit gedrückt wird, wird der
Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung fortgesetzt (gestrichelte Linie).
- Der 4-Takt-Modus wird im Hauptmenü aktiviert.
Kraterfüllung
Per Kraterfüllung lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung am Werkstück zum
Schweißende leichter vermeiden.
- Die Zeitkonfiguration für die Kraterfüllung wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Hochstart “Hot start”
Beim Hochstart (“Hot start”) wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des
Schweißvorgangs der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für
Bindefehler am Anfang der Schweißnaht.
- Die Zeitkonfiguration für den Hochstart wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
- 10 bi08migg4
© ESAB AB 2003
DE
Anschleichen
Beim Anschleichen wird der Draht mit 50% der eingestellten Geschwindigkeit
vorgeschoben, bis ein elektrischer Kontakt mit dem Werkstück hergestellt wird.
- Die Option Anschleichen wird im Hauptmenü aktiviert.
Gasspülung
Die Gasspülung wird beim Messen des Gasflusses oder zum Reinigen der
Gasschläuche von eventuell vorhandener Luft oder Feuchtigkeit vor Beginn des
Schweißens eingesetzt. Die Gasspülung dauert so lange an, wie die Taste gedrückt
wird. Die Funktion wird ohne Aktivierung von Spannung oder Drahtvorschub
ausgeführt.
- Die Option Gasspülung wird im Hauptmenü aktiviert.
Kaltdrahtvorschub
Vom Kaltdrahtvorschub wird dann Gebrauch gemacht, wenn ein Draht
vorgeschoben werden soll, ohne dass die Schweißspannung aktiviert wird. Der
Draht wird so lange vorgeschoben, wie die Taste gedrückt wird.
- Die Option Kaltdrahtvorschub wird im Hauptmenü aktiviert.
QSett
Per QSett lassen sich Schweißparameter leichter einstellen.
S
Durch Drehen des Reglers im Uhrzeigersinn (+) wird die Lichtbogenlänge
vergrößert.
S
Durch Drehen des Reglers gegen den Uhrzeigersinn (-) wird die
Lichtbogenlänge verkleinert.
KURZBOGEN
Beim ersten Schweißstart mit einem neuen Draht- bzw. Gastyp legt
QSettautomatisch alle erforderlichen Schweißparameter fest. Danach sind in
QSett alle Daten für einen optimalen Schweißvorgang gespeichert. Bei einer
Änderung der Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Spannung automatisch
angeglichen.
SPRÜHBOGEN
Bei der Annäherung an einen Sprühbogenbereich muss der Wert für QSett erhöht
werden.
Deaktivieren Sie die QSett-Funktion beim Schweißen mit einem Sprühbogen. Es
werden alle QSett-Einstellungen übernommen. Nur die Spannung muss noch
festgelegt werden.
Empfohlene Vorgehensweise: Führen Sie den ersten Schweißvorgang (6
Sekunden) mit QSett auf einem Teststück aus, um alle korrekten Daten
automatisch ermitteln zu lassen.
Hinweis! QSet-Funktion und Synergiefunktion können
nicht gleichzeitig aktiviert sein.
- Die QSet-Funktion wird im Prozessmenü aktiviert.
- 11 bi08migg4
© ESAB AB 2003
DE
Synergie
Jede Kombination aus Drahtart, Drahtdurchmesser und Gasmischung erfordert ein
besonderes Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Spannung
(Lichtbogenlänge), damit ein stabiler Lichtbogen erzeugt werden kann. Die
Spannung (Lichtbogenlänge) richtet sich automatisch nach dem vorprogrammierten
Synergieprofil, das ausgewählt wurde. Dadurch wird die Einstellung der korrekten
Schweißparameter enorm erleichtert. Das Verhältnis zwischen Drahtvorschubge­
schwindigkeit und den anderen Parametern wird als Synergieprofil bezeichnet.
Synergie EIN: Im Hauptmenü wird der eingestellte
Drahtvorschub sowie die positive bzw. negative
Abweichung von der Spannung der Synergielinie
angezeigt.
Bei einer positiven Abweichung erscheint ein Block über SYN, bei einer negativen
Abweichung befindet sich der Block unter SYN.
Synergie AUS: Im Hauptmenü werden die justierten Werte für Spannung und
Drahtvorschub aufgeführt.
Die Option Synergie wird im prozessmenü aktiviert.
Synergielinienset
Das im Lieferumfang befindliche Set mit Synergielinien heißt “Standard synergic
lines” und enthält die 33 häufigsten Synergielinien.
Andere Synergieliniensets können ebenfalls bestellt werden. Ihre Installation muss
jedoch von einem speziell geschulten ESAB-Servicetechniker ausgeführt werden.
Drossel
Eine höhere Drosselung vergrößert die Schweißmenge und verringert die
Spritzmenge. Eine geringere Drosselung erzeugt ein stärkeres Geräusch sowie
einen stabilen und konzentrierten Lichtbogen.
Gasvorströmung
Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem
Ausströmen des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.
Die Zeitkonfiguration für die Gasvorströmung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Nachbrennzeit
Als Nachbrennzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Bremsbeginn
des Drahts bis zum Abschalten des Schweißstroms durch die Stromquelle liegt. Eine
zu kurze Nachbrennzeit führt zu einem langen Drahtvorsprung nach abgeschlosse­
nem Schweißvorgang. Dabei besteht das Risiko, dass der Draht an der Schmelze
festfriert. Eine lange Nachbrennzeit führt zu einem kürzeren Vorsprung. Dadurch
erhöht sich das Risiko, dass der Lichtbogen im Kontaktmundstück brennt.
- Die Konfiguration für die Nachbrennzeit wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Gasnachströmung
Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach
Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.
- Die Zeitkonfiguration für die Gasnachströmung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
- 12 bi08migg4
© ESAB AB 2003
DE
Änderung von Triggerdaten
Über diese Funktion können mithilfe eines Doppelklicks am Schweißpistolenkontakt
(Trigger) unterschiedliche voreingestellte Schweißdatenvarianten ausgewählt
werden.
Dabei wird zwischen den Speicherpositionen 1, 2 und 3 gewechselt (siehe Kapitel 8
“Speicherverwaltung”). Wenn Speicherposition 2 unbelegt ist, findet ein Wechsel
zwischen den Positionen 1 und 3 statt.
LIBO AN - Wechsel zwischen Speicherpositionen können vor, nach oder während
eines laufenden Schweißvorgangs erfolgen.
LIBO AUS - Wechsel zwischen Speicherpositionen können ausschließlich vor oder
nach dem Schweißen erfolgen.
- Der Triggerdatenwechsel wird im Konfigurationsmenü aktiviert.
AVC-Vorschubeinheit
Bei der Aktivierung dieser Funktion ist es möglich, eine lichtbogenspannungskontrol­
lierte Vorschubeinheit (Off-The-Arc-Feeder) einzusetzen, bei der die
Lichtbogenspannung von der Stromquelle als Versorgungsspannung für die
Vorschubeinheit verwendet wird.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB-Servicetechniker.
- Die Aktivierung der AVC-Vorschubeinheit wird im Konfigurationsmenü
vorgenommen.
Punktschweissen
Das Punktschweißen wird verwendet, um dünne Bleche miteinander zu verbinden.
- Aktivierung und Einstellung des Punktschweißens erfolgen im Einstellungsmenü.
Spannung
Eine höhere Spannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen
wärmeren und breiteren Strang.
Der Einstellungswert für Spannung kann unabhängig vom angezeigten Menü
geändert werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (m/min) für den
Draht bezeichnet.
Der Einstellungswert für Drahtvorschubgeschwindigkeit kann unabhängig vom
angezeigten Menü geändert werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder
Auswahlmenü aufgeführt.
- 13 bi08migg4
© ESAB AB 2003
DE
4
WIG-SCHWEISSEN
Beim WIG-Schweißen schmilzt ein Lichtbogen das Werkstück mithilfe einer nichts­
chmelzenden Wolframelektrode. Schmelze und Wolframelektrode werden per
Schutzgas geschützt.
Ein Puls wird eingesetzt, um Schmelzbad und Erstarrungsverlauf zu kontrollieren. Die
Pulsfrequenz wird so langsam festgelegt, dass die Schmelze zwischen jedem Puls zu­
mindest teilweise erstarren kann. Für die Pulseinstellung werden vier Parameter benö­
tigt: Pulszeit, Hintergrundzeit, Pulsstrom und Hintergrundstrom.
4.1
Einstellungen
WIG-Schweißen ohne Puls
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufen
Werkseitige Einstel­
lung
2/4-Takt 1)
2-Takt oder 4-Takt
-
2-Takt
HF oder Lift-Arc
-
HF
-
-
Gasvorströmung
0-5s
0,1 s
0,5 s
“Up-Slope”-Zeit
0-5s
0,1 s
0,0 s
”Down-Slope”-Zeit
0 - 10 s
0,1 s
2,0 s
Gasnachströmung
0 - 25 s
0,1 s
5,0 s
4 - 500 A
1A
100 A
Programmwahl
INAKTIV
LIBO AN oder
LIBO AUS
-
INAKTIV
Einheiten
METRISCH oder ZOLL
-
METRISCH
AUS oder EIN
-
EIN
AUS oder EIN
-
AUS
AUS oder EIN
-
AUS
AUS oder EIN
-
AUS
0 - 99%
-
-
-
-
-
HF/Lift-Arc
Gasspülung
Strom
1)
2)
Panel aktiv
Automatisch speicher
Grenzwerte
3)
Zugangscode
Min. Strom
VRD
3)
3)
3)
1)
Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.
3) Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.
2)
- 14 bi08tigg5
© ESAB AB 2003
DE
WIG-Schweißen mit Puls
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufen
Werkseitige Einstel­
lung
2-Takt oder 4-Takt
-
2-Takt
HF oder Lift-Arc
-
HF
-
-
-
Gasvorströmung
0-5s
0,1 s
0,5 s
“Up-Slope”-Zeit
0-5s
0,1 s
0,0 s
”Down-Slope”-Zeit
0 - 10 s
0,1 s
2,0 s
Gasnachströmung
0 - 25 s
0,1 s
5,0 s
Pulszeit
0,001 - 0,1 s
0,1 - 5 s
0,001 s
0,1 s
0,100 s
Hintergrundzeit
0,001 - 0,1 s
0,1 - 1 s
0,001 s
0,1 s
0,200 s
2/4-Takt
1)
HF/Lift-Arc
Gasspülung
Pulsstrom
1)
2)
4 - 500 A
1A
100 A
Hintergrundstrom2)
4 - 500 A
1A
25 A
Programmwahl
INAKTIV
LIBO AN oder
LIBO AUS
-
INAKTIV
Einheiten
METRISCH oder ZOLL
-
METRISCH
Panel aktiv
AUS oder EIN
-
EIN
AUS oder EIN
-
AUS
AUS oder EIN
-
AUS
AUS oder EIN
-
AUS
0 - 99%
-
-
Automatisch speicher 3)
Grenzwerte
3)
Zugangscode
Min. Strom
3)
1)
Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
Der Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.
3) Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.
2)
2-Takt
Gasvorströmung
Up-Slo­
pe
Down-Slope
Gasnachströ­
mung
Funktionen bei 2-Takt-Bedienung des Brennerkontakts
Im 2-Takt-Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt des
WIG-Brenners betätigt (1) und der Lichtbogen entzündet wird. Im Anschluss daran
steigt der Strom auf den eingestellten Wert (mit eventuellem “Up-Slope”). Durch
Loslassen des Kontakts (2) sinkt der Strom wieder (mit eventuellem “Down-Slope”)
und der Lichtbogen erlischt. Daraufhin folgt eine eventuelle Gasnachströmung.
- Der 2-Takt-Modus wird im Hauptmenü aktiviert.
- 15 bi08tigg5
© ESAB AB 2003
DE
4-Takt
Gasvorströmung
Up-Slo­
pe
Down-Slope
Gasnachströ­
mung
Funktionen bei 4-Takt-Bedienung des Brennerkontakts
Im 4-Takt-Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der Kontakt betätigt
wird (1). Nach Ablauf der Gasvorströmzeit steigt der Druck auf Steuerniveau (einige
Ampere) und der Lichtbogen wird entzündet. Wenn der Kontakt losgelassen wird (2),
steigt der Strom auf den eingestellten Wert (mit eventuellem “Up-Slope”). Wenn der
Kontakt erneut gedrückt wird (3), sinkt der Strom erneut auf Steuerniveau (mit
eventuellem “Down-Slope”). Durch erneutes Loslassen des Kontakts (4) erlischt der
Lichtbogen und eine eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
- Der 4-Takt-Modus wird im Hauptmenü aktiviert.
HF
Bei der Hochfrequenzzündung wird der Lichtbogen von einem überspringenden
Funken gezündet, während sich die Elektrode in einem bestimmten Abstand zum
Werkstück befindet.
- Die Option HF wird im Prozessmenü aktiviert.
Lift-Arc
Bei der “Lift-Arc”-Zündung wird der Lichtbogen gezündet, indem ein Kontakt
zwischen Elektrode und Werkstück hergestellt und die Elektrode anschließend
wieder angehoben wird.
“Lift-Arc”-Zündung: In Schritt 1 wird eine Verbindung zwischen Elektrode und Werkstück hergestellt.
Beim Betätigen des Kontakts in Schritt 2 setzt ein niedriger Stromfluss ein. Der Lichtbogen wird in
Schritt 3 gezündet, indem der Schweißer die Elektrode vom Arbeitsstück abhebt. Daraufhin steigt der
Strom automatisch auf den eingestellten Wert.
- Die Option “Lift-Arc” wird im Prozessmenü aktiviert.
Gasspülung
Die Gasspülung wird beim Messen des Gasflusses oder zum Reinigen der
Gasschläuche von eventuell vorhandener Luft oder Feuchtigkeit vor Beginn des
Schweißens eingesetzt. Die Gasspülung dauert so lange an, wie die Taste gedrückt
wird. Die Funktion wird ohne Aktivierung von Strom oder Drahtvorschub ausgeführt.
- Die Gasspülung wird über das Hauptmenü ausgeführt.
- 16 bi08tigg5
© ESAB AB 2003
DE
Gasvorströmung
Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem
Ausströmen des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.
- Die Zeitkonfiguration für die Gasvorströmung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Up-Slope
Beim “Up-Slope” steigt der Strom beim Zünden des WIG-Lichtbogens allmählich auf
den eingestellten Wert. Dadurch wird eine schonendere Erwärmung der Elektrode
erzielt und der Schweißer ist in der Lage, die Elektrode vor dem einsetzenden
Stromfluss auszurichten.
- Die Zeitkonfiguration für “Up-Slope” wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Down-Slope
Beim WIG-Schweißen wird der “Down-Slope” verwendet, um Kraterrisse zum
Abschluss des Schweißvorgangs zu verhindern. Dabei nimmt der Strom im Rahmen
einer vorgegebenen Zeitspanne allmählich ab.
- Die Zeitkonfiguration für “Down-Slope” wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Gasnachströmung
Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach
Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.
- Die Zeitkonfiguration für die Gasnachströmung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Pulszeit
Zeit, die der Pulsstrom während einer Pulssequenz eingeschaltet ist.
- Die Zeitkonfiguration für die Pulszeit wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Hintergrundzeit
Zeitvorgabe für den Hintergrundstrom, die gemeinsam mit der Pulsstromzeit eine
Pulssequenz ausmacht.
- Die Zeitkonfiguration für die Hintergrundzeit wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Hintergrundstrom
Der niedrigere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom.
- Die Zeitkonfiguration für die Hintergrundstrom wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Pulsstrom
Der höhere von zwei Stromwerten beim Pulsstrom. Der Einstellungswert für Pulsstrom
kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert werden. Der Wert wird im Hauptme­
nü, Auswahlmenü oder Einstellungsmenü aufgeführt.
Strom
Hintergrundzeit
Pulsstrom
Hintergrundstrom
Pulszeit
Zeit
WIG-Schweißen mit Puls
- 17 bi08tigg5
© ESAB AB 2003
DE
Strom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert
werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.
Änderung von Triggerdaten
Über diese Funktion können mithilfe eines Doppelklicks am Schweißbrennerkontakt
(“Trigger”) unterschiedliche voreingestellte Schweißdatenvarianten ausgewählt
werden.
Dabei wird zwischen den Speicherpositionen 1, 2 und 3 gewechselt (siehe Kapitel 8
“Speicherverwaltung”). Wenn Speicherposition 2 unbelegt ist, findet ein Wechsel
zwischen den Positionen 1 und 3 statt.
LIBO AN - Wechsel zwischen Speicherpositionen können vor, nach oder während
eines laufenden Schweißvorgangs erfolgen.
LIBO AUS - Wechsel zwischen Speicherpositionen können ausschließlich vor oder
nach dem Schweißen erfolgen.
- Der Triggerdatenwechsel wird im Konfigurationsmenü aktiviert.
Min. Strom
Wird zur Einstellung des minimalen Stroms für die Fernbedienung T1 Foot CAN
verwendet.
Wenn der maximale Strom 100 A und der minimale Strom 50 A betragen soll, stellen
Sie den minimalen Strom auf 50%.
Wenn der maximale Strom 100 A und der minimale Strom 90 A betragen soll, stellen
Sie den minimalen Strom auf 90%.
- Die min. Strom wird im Konfigurationsmenü vorgenommen.
VRD (Voltage Reduction Device)
Per VRD-Funktion wird sichergestellt, dass die Leerlaufspannung maximal 35 V
beträgt, wenn kein Schweißvorgang stattfindet. Dies wird über das VRD-Symbol
angezeigt (siehe Abbildung).
Die VRD-Funktion wird blockiert, wenn das System den Beginn eines
Schweißvorgangs erkannt hat.
Wenn die Leerlaufspannung bei aktivierter VRD-Funktion den Grenzwert von 35 V
überschreitet, erscheint eine Fehlermeldung (16) auf dem Display. So lange diese
Anzeige besteht, kann kein Schweißvorgang gestartet werden.
Die VRD-Funktion ist im Lieferzustand nicht aktiviert. Wenden Sie sich an einen
autorisierten ESAB-Servicetechniker, um die Funktion zu aktivieren.
VRD-Symbol
Hinweis! Die VRD-Funktion ist bei Stromquellen nutzbar, in die sie implementiert ist.
- 18 bi08tigg5
© ESAB AB 2003
DE
5
MMA-SCHWEISSEN
Das MMA-Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeich­
net. Wenn der Lichtbogen entzündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhül­
lung eine schützende Schicht bildet.
5.1
Einstellungen
Einstellungen
Einstellbereich
Hochstart “Hot start” 1)
Hochstartzeit “Hot start”
Stromnachregelung
“Arc force”
Strom 2)
Einheiten
AUS oder EIN
1 - 30
0 - 10
Einstellungsstufen Werkseitige Eins­
tellung
AUS
1
10
0,5
3
16 - 500 A
METRISCH oder ZOLL
1A
-
164 A
METRISCH
Panel aktiv
AUS oder EIN
-
EIN
AUS oder EIN
-
AUS
AUS oder EIN
-
AUS
AUS oder EIN
-
AUS
-
-
-
Automatisch speicher
Grenzwerte
3)
Zugangscode
VRD
3)
3)
3)
1)
Diese Funktion kann während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
Maximalstrom hängt vom verwendeten Maschinentyp ab.
3) Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten ESAB-Servicetechniker.
Werkseitige Einstellung der Synergielinie: Rutil 4,0-mm-Draht.
2) Der
Hochstart “Hot start”
Beim Hochstart (“Hot start”) wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des
Schweißvorgangs der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für
Bindefehler am Anfang der Schweißnaht.
- Die Zeitkonfiguration für den Hochstart wird im Einstellungsmenü vorgenommen.
Stromnachregelung “Arc force”
Per Stromnachregelung (“Arc force”) wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Ände­
rung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen
mit geringerer Spritzmenge.
- Die Konfiguration für die Stromnachregelung wird im Einstellungsmenü
vorgenommen.
Strom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert
werden. Der Wert wird im Hauptmenü oder Auswahlmenü aufgeführt.
- 19 bi08mmag6
© ESAB AB 2003
DE
VRD (Voltage Reduction Device)
Per VRD-Funktion wird sichergestellt, dass die Leerlaufspannung maximal 35 V
beträgt, wenn kein Schweißvorgang stattfindet. Dies wird über das VRD-Symbol
angezeigt (siehe Abbildung).
Die VRD-Funktion wird blockiert, wenn das System den Beginn eines
Schweißvorgangs erkannt hat.
Wenn die Leerlaufspannung bei aktivierter VRD-Funktion den Grenzwert von 35 V
überschreitet, erscheint eine Fehlermeldung (16) auf dem Display. So lange diese
Anzeige besteht, kann kein Schweißvorgang gestartet werden.
Die VRD-Funktion ist im Lieferzustand nicht aktiviert. Wenden Sie sich an einen
autorisierten ESAB-Servicetechniker, um die Funktion zu aktivieren.
VRD-Symbol
Hinweis! Die VRD-Funktion ist bei Stromquellen nutzbar, in die sie implementiert ist.
- 20 bi08mmag6
© ESAB AB 2003
DE
6
FUGENHOBELN
Beim Fugenhobeln kommt eine Elektrode zum Einsatz, die aus einem kupferumhüll­
ten Kohlestab besteht. Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbo­
gen, der das Material schmilzt. Luft wird zugeführt, um das geschmolzene Material
wegzublasen.
6.1
Einstellungen
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufe
Werkseitige Einstel­
lung
Elektrodendurchmesser 4,0-8,0 mm
1 mm
4,0 mm
Spannung
0,25 V (Anzeige mit ei­
ner Stelle)
37,0 V
8-60 V
Elektrodendurchmesser
Ein größerer Elektrodendurchmesser bewirkt ein breiteres und tieferes Eindringen in
das Werkstück.
Spannung
Durch eine höhere Spannung wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
- 21 bi08gougingg
© ESAB AB 2003
DE
7
ALLGEMEINE FUNKTIONEN
7.1
Fernbedienung
Geräte mit intergrierter Bedienkonsole sollte Programmversion 1.21 oder höher
besitzen, um eine korrekte Funktionsweise der Fernbedienung zu gewährleisten.
Funktionsweise der Bedienkonsole bei Anschluss eines Fernbedienung
S
Das Display zeigt konstant das Menü an, das beim Anschließen des
Fernbedienung aktiviert war.
Die Mess- und Einstellungswerte werden aktualisiert. Sie werden jedoch nur in
den Menüs dargestellt, in denen ihre Anzeige programmiert ist.
S
Bei Anzeige eines Fehlerhinweissymbols kann dies erst gelöscht werden, wenn
die Verbindung mit dem Fernbedienung getrennt wird.
S
Bei 10-Programm-Fernbedienungen wechseln Sie zwischen den
Speicherpositionen 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 und 10. Wenn Speicherposition 2
unbelegt ist, werden die Werte von Position 1 beibehalten. Nähere Informationen
entnehmen Sie dem Kapitel 8 “Speicherverwaltung”.
7.2
Einstellungen
Aktive Konsole
Bei angeschlossener Fernbedienung können Strom bzw. Spannung und
Drahtvorschub per Bedienkonsole oder Fernbedienung eingestellt werden.
Achtung: Diese Funktion muss aktiviert sein, bevor die Fernbedienung
angeschlossen wird.
- Die Aktivierung der aktiven Konsole wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.
Automatisch speichern
Wird eine Schweißdatenkonfiguration aus dem Schweißdatenspeicher aufgerufen
und die Einstellungen werden modifiziert, werden diese Änderungen automatisch
gespeichert, wenn eine neue Schweißdatenkonfiguration aus dem Speicher
aufgerufen wird.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB-Servicetechniker.
- Die Aktivierung des automatischen Speicherns wird im Konfigurationsmenü
ausgeführt.
- 22 bi08geng7
© ESAB AB 2003
DE
Grenzwerte
Diese Funktion ermöglicht die Sicherstellung einer guten Schweißqualität, indem
maximale und minimale Werte für Drahtvorschub/Strom oder Spannung festgelegt
werden. Die Grenzwerte können in den ersten 5 Speicherpositionen im
Schweißdatenspeicher gespeichert werden.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB-Servicetechniker.
- Die Aktivierung der Grenzwerte wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.
Codesperre
Bei dieser Funktion kann das Einstellungsmenü verschlüsselt werden. Dann können
lediglich Haupt- und Messmenü erreicht werden (siehe Kapitel 9 ”Codesperre”.
Um diese Funktion zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB-Servicetechniker.
- Die Aktivierung der Codesperre wird im Konfigurationsmenü ausgeführt.
- 23 bi08geng7
© ESAB AB 2003
DE
8
SPEICHERVERWALTUNG
Im Speichermenü können bis zu zehn Schweißdatenkonfigurationen abgelegt
werden, die im Arbeitsspeicher erstellt wurden.
8.1
Schweißdaten speichern
S
Stellen Sie im Arbeitsspeicher eine Schweißdatenkonfiguration ein.
S
Drücken Sie auf
anschließend auf
, um ins “Auswahlmenü” zu wechseln. Drücken Sie
, um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.
Überprüfen Sie, ob die Schweißdateneinstellungen korrekt sind.
S
Drücken Sie auf
S
Betätigen Sie
, bis die Speicherposition (z.B. Position 2) angezeigt wird,
unter der Sie die Schweißdatenkonfiguration ablegen wollen.
S
Drücken Sie auf
. Damit werden die Schweißdaten an Speicherposition 2
übertragen. Alle anderen Speicherpositionen sind leer.
, um ins Speichermenü zu gelangen.
- 24 bi08ming8
© ESAB AB 2003
DE
8.2
S
Schweißdaten aufrufen
Drücken Sie auf
anschließend auf
, um ins Auswahlmenü zu wechseln. Drücken Sie
, um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.
S
Drücken Sie auf
S
Wählen Sie die Speicherposition aus, deren Daten aufgerufen werden sollen
, um ins Speichermenü zu gelangen.
(z.B. Position 2). Betätigen Sie
, bis Sie Position 2 erreicht haben.
S
Drücken Sie auf
, um die Daten von Speicherposition 2 zu laden. Daraufhin
erscheint folgende Abfrage:
S
Wählen Sie “JA”, um die Schweißdaten von Speicherposition 2 aufzurufen und
die aktuellen Einstellungen im Arbeitsspeicher zu ändern. Wählen Sie “NEIN”,
um den Vorgang abzubrechen.
Dieses Symbol
im Hauptmenü
aufgerufene Speicherposition an.
8.3
S
zeigt die
Schweißdaten löschen
Drücken Sie auf
anschließend auf
, um ins Auswahlmenü zu wechseln. Drücken Sie
, um die aktuellen Einstellungen aufzurufen.
- 25 bi08ming8
© ESAB AB 2003
DE
S
Drücken Sie auf
S
Wählen Sie die Speicherposition aus, deren Daten gelöscht werden sollen (z.B.
, um ins Speichermenü zu gelangen.
Position 2). Betätigen Sie
, bis Sie Position 2 erreicht haben.
S
, um die Daten an Speicherposition 2 zu löschen.
Drücken Sie auf
Daraufhin erscheint folgende Abfrage:
S
Wählen Sie “JA”, um die Daten an Speicherposition 2 zu löschen. Wählen Sie
“NEIN”, um den Vorgang abzubrechen. Bei Auswahl von “JA” ist Speicherposi­
tion 2 nunmehr unbelegt.
9
PASSWORT
Um die Passwort zu aktivieren, wenden Sie sich an einen autorisierten
ESAB-Servicetechniker.
S
Drücken Sie auf
S
Geben Sie die erste Zahl des PIN-Codes an, indem Sie auf
richtigen Zahl zu gelangen.
S
Drücken Sie auf
. Jetzt ist die erste Zahl gespeichert. Wiederholen Sie
diesen Vorgang für die nachfolgenden Zahlen.
S
Betätigen Sie
, um in das Passwortmenü zu gelangen.
drücken, um zur
, um die Bedienkonsole zu entsperren.
- 26 bi08ming8
© ESAB AB 2003
DE
10
FEHLERCODES
Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler an der Ausrüstung aufgetreten
ist. Sie werden auf dem Display mit folgendem Symbol angezeigt:
Fehlercodes werden nach drei Sekunden aktualisiert. Die oberste Zahl
im Symbol steht für die Fehlercodenummer (siehe Abschnitt 10.1). Die
unterste Zahl gibt Aufschluss über die vom Fehler betroffene Einheit:
Das oben aufgeführte Symbol weist darauf hin, dass die Verbindung zwischen
Bedienkonsole (0) und Stromquelle unterbrochen wurde.
Liegen mehrere Fehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler
angezeigt.
Um das Symbol vom Display zu löschen, drücken Sie eine der Funktionstasten.
Je nach Fehlertyp blinkt das Symbol oder leuchtet durchgehend.
Blinkende Symbole werden in der Liste mit Fehlercodes mit “o” gekennzeichnet.
10.1
Liste mit Fehlercodes
0
= Bedienkonsole
3
= Drahtvorschubeinheit
1
= Kühlaggregat
4
= Fernbedienung
2
= Stromquelle
Fehler­ Beschreibung
code
0
1
2
3
4
x
1
Speicherfehler EPROM
x
x
x
x
2
Speicherfehler RAM
x
x
x
x
3
Speicherfehler externer RAM
x
x
4
Versorgungsspannung5V
x
5
Hohe Mittelspannung
6
Hohe Temperatur
8
Versorgungsspannung 1*
9
Versorgungsspannung 2*
10
Versorgungsspannung 3*
x
11
Drahtgeschwindigkeitsservo
12
Kommunikationsfehler (Warnung)
x
x
14
Kommunikationsfehler (Bus wird deaktivi­
ert)
x
x
15
Meldungsverlust
x
16
Hohe Leerlaufspannung
17
Kontaktverlust mit der Vorschubeinheit
o
18
Kontaktverlust mit der Stromquelle
o
19
Fehlerhafte Einstellungswerte im externen
RAM
x
20
Speicherzuordnungsfehler
x
22
Überlauf im Sendepuffer
x
x
23
Überlauf im Empfangspuffer
x
x
26
Überwachungsfunktion
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
- 27 bi08felg9
© ESAB AB 2003
DE
Fehler­ Beschreibung
code
27
Draht aufgebraucht
28
Stapelüberlauf
29
Kein Wasserfluss
31
Displayeinheit reagiert nicht
32
Kein Gasfluss
40
Inkompatible Einheiten
Einheit
0
1
2
x
x
x
4
o
x
o
x
o
x
Spannung 1*
Spannung 2*
Spannung 3*
+24 V
Bedienkonsole
+3 V
Kühlaggregat
+24 V
Stromquelle
+15 V
-15 V
Drahtvorschubeinheit
Drahtvorschubeinheit L
+15 V
+15 V
+ 20V
+ 60V
Fernbedienung
+13 V
+10 V
10.2
3
Beschreibung der Fehlercodes
Fehler­ Beschreibung
code
1
Programmspeicherfehler (EPROM)
Der Programmspeicher ist beschädigt.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
2
Fehler im RAM des Mikroprozessors
Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Schreib- bzw. Lesevorgang ausfü­
hren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
3
4
5
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Fehler im externen RAM
Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Schreib- bzw. Lesevorgang ausfü­
hren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Spannungsabfall bei der 5-V-Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme:Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei­
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Mittelspannung überschreitet den Grenzwert
Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke
Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust
einer Phase) hervorgerufen werden.
Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei­
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
- 28 bi08felg9
© ESAB AB 2003
DE
Fehler­ Beschreibung
code
6
Hohe Temperatur
Der Thermostat wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich, nach­
dem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde.
Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
8
Niedrige Batteriespannung +3 V (Bedienkonsole)
Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespe­
icherten Daten verloren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Beauftragen Sie Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.
8
8
9
9
9
10
11
12
14
Versorgungsspannung +15 V (Vorschubeinheit und Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung +13 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung -15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung +20 V (Vorschubeinheit)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung +10 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung +24 V
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Drahtgeschwindigkeit
Die Drahtgeschwindigkeit weicht vom Vorgabewert ab.
Bei Auftreten des Fehlers wird der Drahtvorschub angehalten.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Kommunikationsfehler (Warnung)
Die Auslastung des CAN-Systembusses ist vorübergehend zu hoch.
Möglicher Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle/Vorschubeinheit.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es dürfen lediglich eine Vorschubeinheit
oder eine Fernbedienung angeschlossen sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Kommunikationsfehler
Der CAN-Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es dürfen lediglich eine Vorschubeinheit
oder eine Fernbedienung angeschlossen sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Span­
nungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in
Verbindung.
- 29 bi08felg9
© ESAB AB 2003
DE
Fehler­ Beschreibung
code
15
Meldungsverlust
Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten. Da­
durch ist ein Informationsverlust aufgetreten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei­
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
16
Hohe Leerlaufspannung
Die Leelaufspannung war zu hoch.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei­
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Kontaktverlust
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Vorschubeinheit.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
17
18
Kontaktverlust
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
19
Fehlerhafte Einstellungswerte im externen RAM
Wenn sich im batteriegesicherten Backup-Speicher falsche Informationen befinden, wird
ein Fehler gemeldet.
Maßnahme: Der Fehler wird automatisch behoben. Die gespeicherten Daten an der be­
treffenden Position gehen jedoch verloren.
20
Speicherzuordnungsfehler
Der Mikroprozessor kann nicht genug Speicher reservieren.
Dieser Fehler löst Fehlercode 26 aus.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Überlauf im Sendepuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit senden.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
Überlauf im Empfangspuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit verarbeiten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
Überwachungsfunktion
Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm gehin­
dert.
Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird ange­
halten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Wenn sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in
Verbindung.
22
23
26
27
Draht aufgebraucht (Vorschubeinheit)
Es befindet sich kein Draht in der Drahtvorschubeinheit. Der laufende Schweißprozess
wird angehalten und ein Schweißstart blockiert.
Maßnahme: Bestücken Sie die Einheit mit Draht.
- 30 bi08felg9
© ESAB AB 2003
DE
Fehler­ Beschreibung
code
28
29
31
32
40
11
Stapelüberlauf
Die Programmausführung funktioniert nicht.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler wei­
terhin besteht, setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Kein Wasserfluss
Der Durchflusswächter wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.
Displayeinheit reagiert nicht
Es besteht keine Verbindung zwischen Mikroprozessor und Displaykarte.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit Wartungspersonal in Verbindung.
Kein Gasfluss
Der Gasfluss ist unter 6 l/min gefallen. Der Start wird blockiert.
Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.
Inkompatible Einheiten
Es ist eine falsche Drahtvorschubeinheit angeschlossen. Der Start wird blockiert.
Maßnahme: Schließen Sie die korrekte Drahtvorschubeinheit an.
ERSATZTEILBESTELLUNG
VORSICHT!
Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der Garantiezeit
selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu beseitigen.
Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB-Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).
- 31 bi08felg9
© ESAB AB 2003
Schaltplan
bi08e11a
− 32 −
© ESAB AB 2003
Zusatzwerkstoff- und Gaskombinationen
1)
2)
3)
The table below shows the electrode diameters that can be selected in the process settings
menu for MIG/MAG synergy welding.
Wire type
Shielding gas
Wire diameter
Low-alloy or non-alloy solid wire (Fe)
Ar + 18% CO2
Ar + 8% CO2
CO2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
Stainless solid wire (Ss)
Ar + 2%CO2
Ar + 2%O2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
Magnesium-alloyed aluminium wire (AlMg)
Ar
1.0 1.2 1.6
Silicon-alloyed aluminium wire (AlSi)
Ar
1.0 1.2 1.6
Metal powder-filled cored wire (Fe)
Ar + 18% CO2
1.2 1.4 1.6
Rutile flux-filled cored wire (Fe)
Ar + 18% CO2
1.2 1.4 1.6
Basic flux-filled cored wire (Fe)
Ar + 18% CO2
1.2 1.4 1.6
Silicon bronze (CuSi3)
Ar
Ar + 1%CO2
1.0 1.2
1.0 1.2
The table below shows the electrode diameters that can be selected in the menu for pulsed
MIG/MAG welding.
Wire type
Shielding gas
Wire diameter
Low-alloy or non-alloy solid wire (Fe)
Ar + 18% CO2
Ar + 8% CO2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
Stainless solid wire (Ss)
Ar + 2%CO2
Ar + 2%CO2
0.8 1.0 1.2
0.8 1.0 1.2
Metal powder-filled cored wire (Fe)
Ar + 18% CO2
1.2 1.4 1.6
Magnesium-alloyed aluminium wire (AlMg)
Ar
1.0 1.2 1.6
Silicon-alloyed aluminium wire (AlSi)
Ar
1.0 1.2 1.6
Silicon bronze (CuSi3)
Ar
Ar + 1%CO2
1.0 1.2
1.0 1.2
The table below shows the electrode diameters that can be selected in the MMA welding
process menu.
Electrode type
Electrode diameter
Basic
1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6 6.0 7.0
Rutile
1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6 6.0 7.0
Cellulose
2.0 2.5 3.2 4.0 4.5 5.0 5.6 6.0
4)
Following electrode diameters can be selected in the process menu for air-arc gouging:
4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
5)
The text on the display panel is available in the following languages:
Swedish, Danish, Norwegian, Finnish, English, German, Dutch, French, Spanish (Castilian),
Italian, Portuguese, Polish, Czech, Hungarian, Turkish and US English.
bi08tabe3
− 33 −
© ESAB AB 2003
U6
Bestellnummer
Ordering no.
Denomination
0458 535 890 Aristot U6
0459 287 270
0459 287 271
0459 287 272
0459 287 273
0459 287 274
0459 287 275
0459 287 276
0459 287 277
0459 287 278
0459 287 279
0459 287 280
0459 287 281
0459 287 282
0459 287 283
0459 287 284
0459 287 285
0459 287 286
0459 287 287
0459 287 289
0459 287 290
0459 287 291
0459 287 292
Instruction manual SE
Instruction manual DK
Instruction manual NO
Instruction manual FI
Instruction manual GB
Instruction manual DE
Instruction manual FR
Instruction manual NL
Instruction manual ES
Instruction manual IT
Instruction manual PT
Instruction manual GR
Instruction manual PL
Instruction manual HU
Instruction manual CZ
Instruction manual SK
Instruction manual RU
Instruction manual US
Instruction manual EE
Instruction manual LV
Instruction manual SI
Instruction manual LT
0458 818 990 Spare parts list M2, MA4, MA6, U6
Instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www.esab.com
bi08o11a
− 34 −
© ESAB AB 2003
NOTES
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
notes
− 35 −
© ESAB AB 2003
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.com
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
www.esab.com
© ESAB AB
110426
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising