ESAB | A6 Mastertrac | Instruction manual | ESAB A6 Mastertrac Benutzerhandbuch

ESAB A6 Mastertrac Benutzerhandbuch
DE
A6 Mastertrac
A6 TF/ A6 TF (Twin)
Betriebsanweisung
0449 265 201 DE 2007--07--12
Valid for serial no. 709--xxx--xxxx
ZULASSUNGSNACHWEIS
ESAB AB, Welding Equipment, 695 81 Laxå, Schweden, bestätigt auf eigene Verantwortung, dass
der Schweißautomat A6 Mastertrac (A6 TF/A6 TF Twin) ab Seriennummer 709 xxx xxxx (2007
v.09) in Übereinstimmung mit veröffentlichten Standards gemäß den in den Richtlinien (98/37/EG)
und (2004/108/EG) festgelegten Bedingungen konstruiert und geprüft wurde.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Laxå 2007--02--21
Kent Eimbrodt
Global Director
Equipment and Automation
-- 2 --
1 SICHERHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 INTRODUKTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Schweißmethode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Horizontalschweißen bzw. Schweißen auf einer schiefen Ebene . . . . . . . . . . . . . . . . .
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hauptbauteile A6 TF (UP), A6 TF Twin (UP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Beschreibung der Hauptbauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
6
6
6
6
6
7
8
9
3 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.1
3.2
3.3
3.4
Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Montierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einstellung des Bremsnabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
10
10
11
4 BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laden des Schweißdrahts (A6 TF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Auswechseln der Vorschubrolle (A6 TF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kontaktausrüstungen für UP--Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Umbau von A6 TF (UP--Schweißen) für das MIG/MAG--Schweißen. . . . . . . . . . . . . . .
Umbau von A6 TF (UP--Schweißen) für Twin--Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
13
14
15
16
16
16
5 WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Täglich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Regelmäßig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
17
17
6 FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
7 ERSATZTEILBESTELLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
VERSCHLEISSTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
MASSBILD
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Änderungen vorbehalten.
TOCg
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DE
1
SICHERHEIT
Der Anwender einer ESAB--Schweißausrüstung ist für die Sicherheitsmaßnahmen verantwortlich, die für das Personal gelten, das mit der Anlage oder in deren Nähe arbeitet. Die Sicherheitsmaßnahmen sollen den Anforderungen entsprechen, die an der Schweißausrüstung
gestellt werden. Der Inhalt dieser Empfehlung kann als eine Ergänzung der normalen Vorschriften für den Arbeitsplatz betrachtet werden.
Die Bedienung muss gemäß der Anleitung von Personal ausgeführt werden, das mit den
Funktionen der Schweißausrüstung gut vertraut ist. Eine falsche Bedienung kann eine Gefahrensituation herbeiführen, die Personen-- und Maschinenschäden verursachen kann.
1.
Personal, das mit der Schweißausrüstung arbeitet, muss vertraut sein mit:
S der Bedienung
S dem Standort des Notausschalters
S der Funktionsweise
S den geltenden Sicherheitsvorschriften
S Schweißvorgängen
2.
Der Bediener muss sicherstellen:
S dass sich kein Unbefugter im Arbeitsbereich der Schweißausrüstung befindet, wenn diese eingeschaltet wird.
S dass keine Person ungeschützt steht, wenn der Lichtbogen gezündet wird.
3.
Der Arbeitsplatz muss:
S für den Zweck geeignet sein.
S zugfrei sein.
4.
Persönliche Schutzausrüstung
S Immer die vorgeschriebene, persönliche Schutzausrüstung wie z.B. Schutzbrille, feuersichere Arbeitskleidung, Schutzhandschuhe tragen.
S Keine lose sitzenden Gegenstände wie Gürtel, Armbänder, Ringe usw. tragen, die
hängenbleiben oder Brandverletzungen verursachen können.
5.
Sonstiges
S Kontrollieren, ob die angewiesenen Rückleiter gut angeschlossen sind.
S Eingriffe in elektr. Geräte dürfen nur von einem Elektriker vorgenommen werden.
S Erforderliche Feuerlöschausrüstung muss an einem gut sichtbaren Platz leicht zugänglich
sein.
S Schmierung und Wartung der Schweißausrüstung darf nicht während des Betriebs erfolgen.
Folgendes berücksichtigen:
S daß die Freilaufkupplung des Getriebes verriegelt sein muß.
S daß, wenn der Operateur die Schweißmaschine verläßt, die Maschine mit Klötzen vor den
Rädern geparkt werden muß, damit keine Gefahr besteht, daß sich die Maschine unabsichtlich in Bewegung setzt.
S daß es vor dem Schweißen sichergestellt werden muß, daß die Maschine nicht instabil ist.
S daß die Placierung des Schweißkopfs und der Drahttrommel den Schwerpunkt der Schweißmaschine beeinflußt.
Die Schweißmaschine wird instabil, wenn der Schwerpunkt zu hoch liegt.
S daß der Verbrauch von Draht und Schweißpulver dazu führt, daß die Gewichtsverteilung während der Schweißung verschoben wird.
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DE
WARNUNG
BEIM LICHTBOGENSCHWEISSEN UND LICHTBOGENSCHNEIDEN KANN IHNEN UND ANDEREN SCHADEN ZUGEFÜGT WERDEN. DESHALB MÜSSEN SIE BEI DIESEN ARBEITEN BESONDERS VORSICHTIG SEIN. BEFOLGEN SIE DIE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IHRES ARBEITGE--BERS, DIE SICH AUF DEN WARNUNGSTEXT DES HERSTELLERS BEZIEHEN.
ELEKTRISCHER SCHLAG -- Es besteht Lebensgefahr.
S
Die Schweißausrüstung gemäß örtlichen Standards installieren und erden.
S
Keine stromführenden Teile oder Elektroden mit bloßen Händen oder mit nasser Schutzaus-rüstung berühren.
S
Personen müssen sich selbst von Erde und Werkstück isolieren.
S
Der Arbeitsplatz muss sicher sein.
RAUCH UND GAS -- Können Ihre Gesundheit gefährden.
S
Das Gesicht ist vom Schweißrauch abzuwenden.
S
Ventilieren Sie und saugen Sie den Rauch aus dem Arbeitsbereich ab.
UV-- UND IR--LICHT -- Können Brandschäden an Augen und Haut verursachen.
S
Augen und Körper schützen. Geeigneten Schutzhelm mit Filtereinsatz und Schutzkleider tragen.
S
Übriges Personal in der Nähe ist durch Schutzwände oder Vorhänge zu schützen.
FEUERGEFAHR
S
Schweißfunken können ein Feuer entzünden. Daher ist dafür zu sorgen, dass sich am Schweißarbeitsplatz keine brennbaren Gegenstände befinden.
GERÄUSCHE -- Übermäßige Geräusche können Gehörschäden verursachen.
S
Schützen Sie ihre Ohren. Benutzen Sie einen Kapselgehörschutz oder einen anderen Gehörschutz.
S
Warnen Sie Umstehende vor der Gefahr.
BEI STÖRUNGEN -- Nur Fachpersonal mit der Behebung von Störungen beauftragen.
LESEN SIE DIE BETRIEBSANWEISUNG VOR DER INSTALLATION UND INBETRIEBNAHME DURCH.
SCHÜTZEN SIE SICH SELBST UND ANDERE!
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DE
2
INTRODUKTION
2.1
Allgemein
Schweißautomat A6 TF für das UP--Schweißen von Stumpf-- und Kehlnähten.
Alle übrige Verwendung ist verboten.
Die Schweißautomaten sind zur Anwendung zusammen mit Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller (PEH) und der ESAB Schweißstromquelle LAF oder TAF
vorgesehen.
2.2
Schweißmethode
2.2.1
UP-- Schweißen
UP Heavy duty
UP heavy duty mit einer Kontaktvorrichtung Ø 35 mm, die eine Belastung von bis
zu 1500 A aushält.
Die Ausrüstung kann in dieser Ausführung mit Vorschubrollen zum Schweißen mit
Einfach-- oder Doppeldraht versehen werden (Twinarc). Für Fülldraht sind
besondere gerändelte Vorschubrollen erhältlich, die einen sicheren Drahtvorschub
ohne Drahtdeformationen infolge des hohen Vorschubdrucks gewährleistet.
S
2.3
Definitionen
UP-- Schweißen
Die Schweißraupe wird beim Schweißen durch eine
Decke von Schweißpulver geschützt.
UP Heavy duty
Diese Ausführung erlaubt höhere Strombelastung beim
Schwießen sowie die Anwendung gröberer Drähte.
Twinarc-- Schweißen
Schweißen mit zwei Drähten und einem Schweißkopf.
2.4
Horizontalschweißen
Die automatischen Schweißmaschinen sind in der ersten Linie zum Horizontalschweißen vorgesehen.
A6 TF ist nicht zum Schweißen auf geneigten Flächen zu verwenden.
In folgenden Fällen können Ausnahmen gemacht werden, wenn besondere
Sicherheitsmaßnahmen bei der Einstellung der Schweißmaschine ergriffen werden:
S bei Neigungen bis 20 Grad seitwärts.
Den Abschnitt 5, auf Seite 4 lesen.
fhb3d1ga
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DE
2.5
Technische Daten
A6 TF
Anschlußspannung
42 V AC
Zulässige Belastung 100 % ED:
1500 A DC
Elektrodendimensionen:
Volldraht einfache Drahtelektrode
Fülldraht
Doppelte Drahtelektrode
3,0--6,0 mm
3,0--4,0 mm
2x2,0--3,0 mm
Max. Elektrodengeschwindigkeit
4 m/min
Bremsmoment der Bremsnabe
1,5 Nm
Betriebsgeschwindigkeit
0,1--2,0 m/min
Max. Elektrodengewicht
30 kg
Inhalt des Pulverbehälters (Darf nicht mit vorgewärmten Pulver gefüllt werden)
10 l
Gewicht (exkl. Elektrode und Pulver)
¶137 kg
Max. Neigung
*
* Siehe Punkt 2.4 auf Seite 6.
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2.6
Hauptbauteile A6 TF (UP), A6 TF Twin (UP)
1.
Fahrwerk
4.
Manuelles Schlittenpaket
7.
Pulverbehälter
2.
Träger
5.
Kontaktvorrichtung
8.
Pulverrohr
3.
Drahtvorschubeinheit
6.
Motor mit Getriebe
(A6 VEC)
9.
Pulverdüse
Für Beschreibung der Hauptbauteile, siehe Seite 9.
fhb3d1ga
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DE
2.7
Beschreibung der Hauptbauteile
2.7.1
Fahrwerk
Das Fahrwerk ist mit Vierradantrieb versehen, und
kann via Sicherungshebel (1) angeschlossen werden.
2.7.2
Träger
An den Träger sind u.a. Bedienungskasten,
Drahtvorschubeinheit und Pulvertank
anzubringen.
2.7.3
Drahtvorschubeinheit
Die Drahtvorschubeinheit ist zum Vorschub des Schweißdrahts durch
Kontaktvorrichtung vorgesehen.
2.7.4
Manuelles Schlittenpaket
Die horizontale bzw. vertikale Position des Schweißkops ist mit Hilfe der
Linearschlitten einzustellen. Die Winkelbewegung ist mit dem Rundschieber frei
einstellbar.
2.7.5
Kontaktvorrichtung
Bringen Kontakt mit dem Schweißdraht für Stromübertragung beim Schweißen
zustande.
2.7.6
Motor mit Getriebe (A6 VEC)
Der motor ist zum Vorschub des Drahts vorgesehen.
Weitere Informationen zur A6 VEC entnehmen Sie dem
Betriebsanweisung 0443 393 xxx.
2.7.7
Pulverbehälter/ Pulverrohr/ Pulverdüse
Das Schweißpulver ist in den Pulverbehälter einzufüllen. Vom Behälter wird das
Pulver über das Pulverrohr und Pulverdüse an das Werkstück weitergeführt.
Die Pulvermenge wird mit dem Ventil am Pulverbehälter geregelt.
Siehe “Einfüllen von Schweißpulver” auf seite 16.
fhb3d1ga
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DE
3
INSTALLATION
3.1
Allgemein
Die Installation ist von einem Fachmann auszuführen.
WARNUNG
Bei rotierenden Teilen besteht Klemmgefahr,
deshalb ist besondere Vorsicht geboten.
3.2
Montierung
3.2.1
Drahttrommel (Zubehör)
Die Drahttrommel (1) auf die Bremsnabe (2) montieren.
S Achtung! Der Mitbringer (3) zeigt nach oben.
Achtung! Max. Neigung der Drahtspule beträgt 25°.
Bei zu starker Neigung kommt es zu Verschleißerscheinungen am Sperrmechanismus der Bremsnabe, und die
Drahtspule gleitet von der Bremsnabe herunter.
WARNUNG
Um zu verhindern, daß die Drahttrommel von der Bremsnabe
abgleitet;
S ist die Bremsnabe mit Hilfe des roten Drehgriffs zu sichern,
siehe Anleitung neben der Bremsnabe.
3.3
Einstellung des Bremsnabe
Die Nabe ist bei Lieferung korrekt eingestellt. Falls eine
Nachjustierung erforderlich ist, führen Sie folgende
Schritte aus. Justieren Sie die Bremsnabe so, dass
der Draht bei Ende des Vorschubs ein wenig
durchhängt.
S
Einstellung des Bremsmoments
S
Bringen Sie den roten Schalter in
Verriegelungsposition.
S
Führen Sie einen Schraubendreher in die Federn an der Nabe.
Durch Drehen der Federn im Uhrzeigersinn verringert sich das Bremsmoment.
Durch Drehen der Federn im entgegengesetzten Uhrzeigersinn erhöht sich das
Bremsmoment.
ACHTUNG! Die Einstellung muss für beide Federn identisch sein.
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3.4
Anschlüsse
3.4.1
Allgemein
S
A2--A6 Process Controller (PEH) soll von einem Fachmann angeschlossen
werden.
S
Für Anschluß von A6 GMD, siehe die Betriebsanweisung 0443 403 xxx.
S
Für Anschluß von A6 PAK, siehe die Betriebsanweisung 0443 405 xxx.
3.4.2
Schweißautomaten A6 TF (Unterpulver-- Schweissen, UP)
1. Steuerkabel (7) zwischen Stromquelle (8) und Bedieneinheit
A2--A6 Process Controller (2), anschließen.
2. Rückleiter (11) zwischen Schweißstromquelle (8) Werkstück (9) anschließen.
3. Schweißkabel (10) zwischen Schweißstromquelle (8) und Schweißautomaten (1)
anschließen.
4. Meßleitung (12) zwischen Schweißstromquelle (8) und Werkstück
anschließen (9).
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4
BETRIEB
4.1
Allgemeines
Vorsicht!
Haben Sie die Sicherheitsanweisungen gelesen und verstanden?
Vorher darf die Maschine nicht in Gebrauch genommen werden!
Allgemeine Sicherheitsvorschriften für die Handhabung dieser Ausrüstung finden Sie auf Seite 4. Die Vorschriften vor Anwendung der Ausrüstung bitte lesen!
S
Elektrodentyp und Schweißpulver oder Schutzgas so wählen, daß das Eigenschweißgut im Hinblick auf die Analyse im großen und ganzen mit dem Grundwerkstoff übereinstimmt.
S
Elektrodendimension und Schweißdaten gemäß den empfohlenen Werten der
Lieferfirma des Zusatzwerkstoffes wählen.
S
Eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnaht ist notwendig für ein gutes
Schweißergebnis.
ACHTUNG! Variierende Spaltöffnungen in der Schweißnaht dürfen nicht vorkommen.
S
Um die Gefahr von Heißrissen zu vermeiden, muß die Breite der Schweißung
größer als die Eindringtiefe sein.
S
Immer ein Probestück mit demselben Nahttyp und derselben Blechdicke wie das
Produktionswerkstück schweißen.
S
Zur Bedienung und Einstellung des Schweißautomaten und der Schweißstromquelle siehe die Gebrauchsanweisung für den A2-A6 Process Controller (PEH).
fhb3o1ga
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4.2
Laden des Schweißdrahts (A6 TF)
1. Die Drahttrommel gemäß den Anweisungen auf Seite 10 anbringen.
2. Kontrollieren, daß Vorschubrolle (1) und Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen (3)
die richtige Größe für die gewählte Drahtabmessung haben.
3. Für A6 TF (Twin):
S
Schweißdraht in die Drahtführung (8) vorschieben.
4. Beim Schweißen mit Kleindraht:
S
Schweißdraht in das Kleindraht--Richtwerk (6) vorschieben.
Sicherstellen, daß der Richteffekt korrekt eingestellt ist, damit der Draht aus
den Kontaktbacken bzw. der Kontaktdüse (3) gerade herauskommt.
5. Das Drahtende durch das Drahtvorschubeinheit (2) führen.
S
Bei Drähten über 2 mm Durchmesser: 0,5 m des Drahtes ausrichten und von
Hand durch das Drahtvorschubeinheit führen.
6. Das Drahtende in die Nut der Vorschubrolle (1) einlegen.
7. Den Drahtdruck gegen die Vorschubrolle mit dem Rad (4) einstellen.
S
Achtung! Nur so hart spannen, bis eine sichere Zuführung gegeben ist.
8. Durch Drücken auf
an der Bedienungseinheit
A2--A6 Process Controller (PEH) 30 mm Draht zuführen.
9. Den Draht durch Einstellen an Rad (5) ausrichten.
S
Immer ein Führungsrohr (7) für die sichere Zuführung von dünnem Draht
(1,6-2,5 mm) verwenden.
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4.3
Auswechseln der Vorschubrolle (A6 TF)
Einfachdraht
S
Die Räder (3) und (4) lösen.
S
Das Handrad (2) lösen.
S
Die Vorschubrolle (1) auswechseln.
Die Rollen sind mit dem jeweiligen
Drahtdurchmesser gekennzeichnet.
Doppeldraht (Twin arc)
S
Die Vorschubrolle (1) mit doppelten Rillen auf dieselbe Weise wie beim
Einfachdraht auswechseln.
S
ACHTUNG! Auch die Druckrolle (5) auswechseln. Die spezielle sphärische
Druckrolle für Doppeldraht ersetzt die Standarddruckrolle für Einfachdraht.
S
Die Druckrolle mit dem speziellen Wellenzapfen montieren
(Best.--Nr. 0146 253 001).
Fülldraht für geriefte Rollen (Zubehör)
S
Die Vorschubrolle (1) und die Druckrolle (5) paarweise für den jeweiligen
Drahtdurchmesser auswechseln.
Achtung! Für die Druckrolle ist ein spezieller Wellenzapfen erforderlich
(Best.--Nr. 0212 901 101).
S
Die Druckschraube (4) mit mäßigem Druck anziehen, damit der Fülldraht nicht
deformiert wird.
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4.4
Kontaktausrüstungen für UP--Schweißen
4.4.1
Für Einfachdraht 3,0 - 6,0 mm
Schweißautomaten A6 TF (UP) mit folgenden
Einheiten verwenden:
S
Drahtvorschubeinheit (1),
S
Kontaktvorrichtung D35 (2)
S
Kontaktbacken (3)
Sicherstellen, daβ guter Kontakt zwischen den
Kontaktbacken und dem Schweiβdraht erzielt wird.
4.4.2
Für Doppeldraht 2 x 2,0 -- 3,0 mm (D35)
Schweißautomaten A6 TF (UP, Twin) mit folgenden
Einheiten verwenden:
S
Drahtvorschubeinheit (1),
S
Kontaktvorrichtung Twin D35 (2)
S
Kontaktbacken (3)
Sicherstellen, daβ guter Kontakt zwischen den
Kontaktbacken und dem Schweiβdraht erzielt wird.
S
Führungsrohren (4, 6)
Zubehör:
S
Kleindraht--Richtwerk (5), wird auf der Oberseite der
Konsole der Drahtvorschubeinheit (1) angebracht.
Achtung! Bei der Montage des Kleindrahtrichtwerks,
die befindliche Platte (7) entfernen.
Einstellung des Drahts beim Twinarc-- Schweißen
S
Für ein optimales Schweißergebnis die Drähte in die Naht durch Drehen der
Kontaktvorrichtung einstellen. Die beiden Drähte können so gedreht werden,
daß sie hintereinander in einer Linie mit der Naht oder in beliebiger Stellung bis
zu einem Winkel von 90_ quer zur Naht angeordnet sind, d.h., daß sich auf jeder
Seite der Naht jeweils ein Draht befindet.
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DE
4.5
Einfüllen von Schweißpulver (UP--Schweißen)
1. Das Pulverventil (1) am Pulverbehälter schließen.
2. Evtl. den Zyklon des Pulversaugers lösen.
3. Schweißpulver einfüllen.
Achtung! Das Schweißpulver muß trocken sein.
Wenn möglich, die Verwendung von
agglomerierendem Schweißpulver im Freien und in
feuchten Umgebungen vermeiden.
4. Das Pulverrohr so anbringen, daß es nicht knickt.
5. Die Höhe der Pulverdüse über der Schweißung so
justieren, daß eine geeignete Pulvermenge erzielt
wird.
Die Pulverdecke muß so hoch sein, daß ein
Durchschlag des Lichtbogens nicht auftreten kann.
4.6
Umbau von A6 TF (UP--Schweißen) für das
MIG/MAG--Schweißen.
Laut Gebrauchsanweisung, die dem Umbausatz beiliegt, montieren.
4.7
Umbau von A6 TF (UP--Schweißen) für Twin--Arc
Laut Gebrauchsanweisung, die dem Umbausatz beiliegt, montieren.
fhb3o1ga
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DE
5
WARTUNG
5.1
Allgemein
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten werden ungültig, wenn der Kunde selbst
während der Garantiezeit Eingriffe in die Maschine vornimmt um evtl. Fehler zu
beseitigen.
ACHTUNG!
Vor Wartung aller Art, kontrollieren, daß die Netzspannung ausgeschaltet ist.
Für Wartung der Bedieneinheit A2--A6 Process Controller (PEH),
siehe die Bedienungsanleitung 0443 745 xxx.
5.2
S
S
S
S
Täglich
Die beweglichen Teile des Schweißautomaten von Schweißpulver und Staub
freihalten.
Kontrollieren, ob die Kontaktdüse und sämtliche elektr. Leitungen angeschlossen
sind.
Kontrollieren, ob alle Schraubenverbände festgezogen sind und die Steuerung
der Antriebsrollen nicht verschlissen oder beschädigt ist.
Bremsmoment der Bremsnabe kontrollieren. Es darf nicht so klein sein, daß die
Drahttrommel beim Stoppen des Drahtvorschubs weiter rotiert und nicht so groß
sein, daß die Vorschubrollen rutschen. Der Richtwert für das Bremsmoment einer 30 kg Drahttrommel beträgt 1,5 Nm.
Für einstellung des Bremsmoments Siehe auf Seite 10.
5.3
Regelmäßig
S
Kohlebürsten des Drahtvorschubmotors
alle 3 monate überprüfen und
austauschen, wenn sie bis auf 6 mm
abgenutzt sind.
S
Schlitten überprüfen und schmieren,
wenn sie zu unbeweglich sind.
S
Drahtfürhung, Antriebsrollen und
Kontaktdüse der Drahtvorschubeinheit
überprüfen. Verschlissene oder
beschädigte Teile austauschen (Siehe Verschleißteile auf Seite 19).
S
Wenn der Antrieb des Wagen zu rucken beginnt, kontrollieren ob die Kette
gespannt ist. Evtl. die Kette spannen.
S
Wenn die Kette gespannt werden soll, die Mutter (*1) lösen und die exzentrische
Achse drehen und dann die Mutter wieder festziehen.
fhb3m1ga
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6
FEHLERSUCHE
6.1
Allgemein
Ausrüstung
S
Bedienungsanleitung Bedieneinheit A2--A6 Process Controller (PEH).
Kontrollieren ob
S
die Schweißstromquelle an der richtigen Netzspannung angeschlossen ist
S
sämtliche 3 Phasen stromführend sind (Phasenfolge ohne Bedeutung)
S
Schweißleitungen und deren Anschlüsse unbeschädigt sind
S
die Bedienelemente in der richtigen Stellung stehen
S
die Netzspannung ausgeschaltet ist, bevor die Reparatur- arbeiten begonnen werden
MÖGLICHE FEHLER
1. Symptom
Strom-- und Spannungswert zeigen erhebliche Abweichungen
auf der Ziffernanzeige.
Ursache 1.1
Maßnahme
Ursache 1.2
Maßnahme
Kontaktbacke bzw. Kontaktdüse sind verschlissen oder haben
falsche Größe.
Kontaktbacken bzw. Kontaktdüsen auswechseln.
Druck der Drahtvorschubrollen ist unzureichend.
Druck der Drahtvorschubrollen erhöhen.
2. Symtom
Elektrodenvorschub ist ungleichmäßig.
Ursache 2.1
Maßnahme
Ursache 2.2
Maßnahme
Ursache 2.3
Maßnahme
Druck der Drahtvorschubrollen ist falsch eingestellt.
Druck der Vorschubrollen ändern.
Falsche Größe der Vorschubrollen.
Vorschubrollen auswechseln.
Rillen der Vorschubrollen verschlissen.
Vorschubrollen auswechseln.
3. Symptom
Schweißleitungen werden überhitzt.
Orsak 3.1
Maßnahme
Ursache 3.2
Maßnahme
Schlechte elektrische Anschlüsse.
Alle elektr. Anschlüsse reinigen und festziehen.
Schweißleitungen sind unterdimensioniert.
Größere Leitung oder parallele Leitungen verwenden.
7
ERSATZTEILBESTELLUNG
Ersatzteile werden durch Ihren nächsten ESAB--Vertreter bestellt, siehe letzte Seite
dieses Dokuments. Bei der Bestellung von Ersatzteilen sind Maschinentyp, Seriennummer sowie Bezeichnung und Ersatzteilnummer lt. Ersatzteilverzeichnis auf Seite
23 anzugeben.
Dies erleichtert die Kundendienstarbeit und gewährleistet eine korrekte Lieferung.
fhb3f1ga
-- 18 --
Verschleissteile
Feed rollers
SAW and MIG/MAG
Part no
D (mm)
0218 510 281
1,6
0218 510 282
2,0
0218 510 283
2,5
0218 510 286
4,0
0218 510 287
5,0
0218 510 288
6,0
0218 510 298
3,0--3,2
SAW Twin (D35)
Part no
D (mm)
0218 522 480
2,5
0218 522 481
3--3,2
0218 522 484
2,0
0218 522 486
1,2
0218 522 487
1,0
0218 522 488
1,6
SAW and MIG/MAG tubular wire
Part no
D (mm)
0146 024 880
0,8--1,6
0146 024 881
2,0--4,0
MIG/MAG
Part no
D (mm)
0145 538 880
0,6
0145 538 881
0,8
0145 538 882
1,0
0145 538 883
1,2
D (mm)
148 772--880
Wear parts
2,0--3,0
-- 19 --
Pressure rollers
SAW and MIG/MAG tubular wire
Part no
D (mm)
0146 025 880
0,8--1,6
0146 025 881
2,0--4,0
0146 025 882
5,0--7,0
SAW Twin
Part no
0218 524 580
0146 253 001
Stub shaft
0144 953 001
Sperical ball bearing
0190 452 178
Washer
Stub shaft for pressure roller
SAW tubular wire
Part no
0212 901 101
Contact jaws
SAW HD (D35)
Part no
D (mm)
0265 900 880
3,0
0265 900 881
3,2
0265 900 882
4,0
0265 900 883
5,0
0265 900 884
6,0
SAW Twin HD
Part no
D (mm)
0265 902 880
2,5--3,0
0265 902 881
2,0
0265 902 882
1,6
0265 902 883
4,0
Wear parts
-- 20 --
Contact tip
MIG/MAG and SAW Twin LD (D35)
Part no
D (mm)
0153 501 002
0,8
0153 501 004
1,0
0153 501 005
1,2
0153 501 007
1,6
0153 501 009
2,0
0153 501 010
2,4--2,5
MIG/MAG (D35)
Part no
D (mm)
0258 000 908
1,2
0258 000 909
1,6
0258 000 910
2,0
0258 000 911
2,4
0258 000 913
1,0
0258 000 914
0,8
0258 000 915
3,2
Adapter for contact tip
SAW and MIG/MAG (D35)
Part no
D (mm)
0147 333 001
M6 / M 10
Wear parts
-- 21 --
Massbild
dimdoc
-- 22 --
Ersatzteilliste
Edition 2007--02--26
Ordering no.
Denomination
Notes
0449 260 880
Automatic welding machine
A6 TF SAW
0449 260 881
Automatic welding machine
A6 TF SAW, Twin
0449 260 890
Automatic welding machine
A6 TF SAW
0449 260 891
Automatic welding machine
A6 TF SAW, Twin
Sparefram
-- 23 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
A6TF (156:1), SAW
0449260880
Automatic welding machine
1
1
0334183881
Carriage
2
1
0449254880
Carrier
3
1
0449252880
Slide travel kit, manual
90 mm
4
1
0449250880
Wire feed unit, right
156:1
5
1
0443741880
Control box
PEH
6
1
0449253880
Cable set
L = 1,6 m
6:2
1
0456490880
Motor cable
1,5 m
6:3
1
0456504881
Arc welding cable
1,7 m
0449260890
Automatic welding machine
A6TF (74:1), SAW
1
1
0334183881
Carriage
2
1
0449254880
Carrier
3
1
0449252880
Slide travel kit, manual
90 mm
4
1
0449250890
Wire feed unit, right
74:1
5
1
0443741880
Control box
PEH
6
1
0449253880
Cable set
L = 1,6 m
6:2
1
0456490880
Motor cable
1,5 m
6:3
1
0456504881
Arc welding cable
1,7 m
5
3
2
4
6
6
6:2
6:3
1
10
f449260s
-- 24 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
A6TF (156:1), SAW Twin
0449260881
Automatic welding machine
1
1
0334183881
Carriage
2
1
0449254880
Carrier
3
1
0449252880
Slide travel kit, manual
90 mm
4
1
0449250881
Wire feed unit, Twin
156:1
5
1
0443741880
Control box
PEH
6
1
0449253880
Cable set
L=1,6m
6:2
1
0456490880
Motor cable
1,5 m
6:3
1
0456504881
Arc welding cable
1,7 m
0449260891
Automatic welding machine
A6TF (74:1), SAW Twin
1
1
0334183881
Carriage
2
1
0449254880
carrier
3
1
0449252880
Slide travel kit, manual
4
1
0449250891
Wire feed unit, Twin
74:1
5
1
0443741880
Control box
PEH
90mm
6
1
0449253880
Cable set
L=1,6m
6:2
1
0456490880
Motor cable
1,5 m
6:3
1
0456504881
Arc welding cable
1,7 m
f449260s
-- 25 --
Item no.
Qty
Ordering no.
Denomination
0334183881
Carriage
1
2
0334295880
Handle
2
2
0449205880
Guide arm
5
4
0229202280
Wheel
7
4
0219501013
Spring washer
Notes
d18,1/10,2
8
1
0334198880
Front shaft with sprocket
12
4
0334264001
Flange bearing unit
15
1
0218201502
Chain
1/2”x4,88
16
1
0218201602
Chain lock simple
1/2”x4,88
17
1
0334160001
Stub shaft
20
1
0334163880
Sprocket
21
1
0334162880
Sprocket
22
1
0334161001
Exenter
23
1
0334197880
Rear shaft with sprocket
24
1
0334267880
Cover
25
1
0334265880
Motorgear
31
2
0215701019
Grooved ring
32
1
0334189001
Gear wheel
36
1
0321220001
Grommet
38
1
0456491880
Motor cable
43
1
0333630001
Adjustable locking arm
44
1
0211102940
Roll pin
d 3x28
45
1
0215701016
Grooved ring
d20
46
1
0334196001
Bushing
48
1
0334192880
Excenter
52
1
0221307001
Steel ball
7,94 mm
53
14
0219501101
Spring plate
d8/3,2x0,3
63
4
0278300180
Insulator (a6)
f334183s
d25x1,2
1,7m
-- 26 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0449254880
Carrier
4
1
0334168880
Column
5
1
0334170001
Clamping ring
7
6
0219504307
Cup spring
d20/10.2
8
3
0193571106
Locking plate steel
26/10,5x22
m10x32
9
1
0193570129
Locking arm
12
1
0334176880
Reel holder
14
1
0146967880
Brake hub
17
1
0334297880
Box holder
21
1
0334185886
Box girder beam
30
1
0334707883
Thread steerer
f449254s
-- 27 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0449252880
Slide travel kit, manual
90mm
1
2
0154465880
Slide manual
L=90
2
1
0334171001
Plate
4
1
0334170001
Clamping ring
5
1
0334172001
Gear bracket
f449252s
-- 28 --
Item
Qty
Orderingno.
Denomination
Remarks
0154465880
Slide, manually operated
L=90
1
1
0154464001
Slide frame
6
1
0154463880
Carriage with slide rails
7
6
0190509485
Stop screw
8
1
0154458001
End piece
10
2
0211102957
Roll pin
11
1
0154461001
Lead screw
16
1
0190531201
Ball bearing
17
1
0154456001
Lock nut
18
1
0154457001
Ball bearing cap
22
1
0334537001
Handle crank
23
1
0211102938
Roll pin
f154465s
M10x10
D5x20
SKF 3201
D3x20
-- 29 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0449250880
Wire feed unit complete (Right mounted)
SAW (156:1), Single
1
1
0145063906
Motor with gear
A6 VEC (156:1), see separate manual
2
1
0147639880
Wire straightener, right mounted
D35
3
1
0218810183
Insulated hand wheel
4
1
0334290882
Contact equipment
6
1
0148487880
Bracket for flux hopper
7
1
0147649881
Flux hopper
10
1
0457713001
Bar
20
1
0148493001
Cable holder
22
1
0334294001
Attachment
f449250s
D35/ L275
10 l
-- 30 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0449250881
Wire feed unit complete (Right mounted)
SAW (156:1), Twin
1
1
0145063906
Motor with gear
A6 VEC (156:1), see separate manual
2
1
0147639887
Wire straightener, right mounted
D35, Twin
3
1
0218810183
Insulated hand wheel
4
1
0334290882
Contact equipment
6
1
0148487880
Bracket for flux hopper
7
1
0147649881
Flux hopper
10
1
0457713001
Bar
20
1
0148493001
Cable holder
22
1
0334294001
Attachment
30
1
0155300001
Plate
32
2
0156800002
Wire liner
35*
1
0146967880
Brake hub
36*
2
0154734001
Brake hub clamp
D35/ L275
10 l
D 8/4
* Not shown in the picture
f449250s
-- 31 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0449250890
Wire feed unit complete (Right mounted)
SAW (74:1), Singel
1
1
0145063907
Motor with gear
A6 VEC (74:1), see separate manual
2
1
0147639880
Wire straightener, right mounted
D35
3
1
0218810183
Insulated hand wheel
4
1
0334290882
Contact equipment
6
1
0148487880
Bracket for flux hopper
7
1
0147649881
Flux hopper
10
1
0457713001
Bar
20
1
0148493001
Cable holder
22
1
0334294001
Attachment
f449250s
D35/ L275
10 l
-- 32 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0449250891
Wire feed unit complete (Right mounted)
SAW (74:1), Twin
1
1
0145063907
Motor with gear
A6 VEC (74:1), see separate manual
2
1
0147639891
Wire straightener, right mounted
D35, Twin
3
1
0218810183
Insulated hand wheel
4
1
0334290882
Contact equipment
6
1
0148487880
Bracket for flux hopper
7
1
0147649881
Flux hopper
10
1
0457713001
Bar
20
1
0148493001
Cable holder
22
1
0334294001
Attachment
30
1
0155300001
Plate
32
2
0156800002
Wire liner
35*
1
0146967880
Brake hub
36*
2
0154734001
Brake hub clamp
40*
1
0145787880
Fine wire straightener
42*
1
0334278881
Guide insert for fine wire
D35/ L275
10 l
D8/4
* Not shown in the picture
f449250s
-- 33 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0147639880
Straightener (right mounted)
1
1
0156449001
Clamp
4
1
0215503601
Insulating sleeve
5
1
0156530001
Clamp half
6
2
0212900001
Spacer screw
7
4
0215201209
Sealing, O--ring
8
2
0218400801
Pressure roller arm
9
1
0218810181
Handwheel, insulated
10
1
0218810182
Handwheel, insulated
11
3
0332408001
Stub shaft
13
3
0153148880
Pressure roller
14
1
0415498001
Pressure roller, upper
15
2
0212902601
Spacer screw
16
1
0415499001
Pressure roller, lower
19
2
0219501013
Spring washer
D18.1/10.2
28
1
0156531001
Clamp half
D35
30
1
0212 601110
Nut
M10
f147639s
D35
D11.3x2.4
-- 34 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
A6 D35 TWIN
0147639887
Straightener (right mounted)
1
1
0156449001
Clamp
4
1
0215503601
Insulating sleeve
5
1
0156530001
Clamp half
6
2
0212900001
Spacer screw
7
4
0215201209
Sealing, O--ring
8
2
0218400801
Pressure roller arm
9
1
0218810181
Handwheel, insulated
10
1
0218810182
Handwheel, insulated
11
2
0332408001
Stub shaft
12
1
0218524580
Pressure roller twin
13
2
0153148880
Pressure roller
14
1
0415498001
Pressure roller, upper
15
2
0212902601
Spacer screw
16
1
0415499001
Pressure roller, lower
19
2
0219501013
Spring washer
28
1
0156531001
Clamp half
30
1
0212601110
Nut
f147639s
11,3x2,4
d18,1/10,2
M10
-- 35 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
0147639891
Straightener (right mounted)
1
1
0156449001
Clamp
4
1
0215503601
Insulating sleeve
5
1
0156530001
Clamp half
6
2
0212900001
Spacer screw
7
4
0215201209
Sealing, O--ring
8
2
0218400801
Pressure roller arm
9
1
0218810181
Handwheel, insulated
12
1
0218524580
Pressure roller twin
14
1
0415498001
Pressure roller, upper
15
2
0212902601
Spacer screw
19
2
0219501013
Spring washer
28
1
0156531001
Clamp half
30
1
0212601110
Nut
f147639s
Notes
D35
D11.3x2.4
d18,1/10,2
M10
-- 36 --
Item
Qty
Orderingno.
Denomination
Remarks
0334290882
Contact equipment single wire
D35
L=275
2
1
0417959881
Contact jaw tube
11
1
0153299880
Flux nozzle complete
f334290s
-- 37 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
0417959881
Contact jaw tube
L = 275 mm
4
1
0443372001
Fitting bolt
5
4
0219504307
Cup spring
6
1
0417979001
Ring
8
1
0443344881
Contact tube
f417959s
d20/10.2, T=1.1
L = 275 mm
-- 38 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
0153299880
Flux nozzle complete
1
1
0153290002
Holder for flux pipe
2
1
0153296001
Flux pipe, bent
3
1
0153425001
Wheel
f153299s
Notes
-- 39 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
Notes
10l
0147649881
Flux Hopper
1
1
0154007001
Flux hopper
2
1
0148837001
Window (a6 flux hopper)
3
1
0147645001
Mounting
6
1
0153347880
Flux valve
7
1
0215201232
Sealing, O--ring
13
1
0020301780
Flux strainer
14
1
0443383002
Flux hose
f147649s
69,2x5,7
L=500
-- 40 --
Item
no.
Qty
Ordering no.
Denomination
0145787880
Fine wire straightener for twin wire
1
1
0145788001
Case
2
2
0145789001
Roller
3
2
0145790001
Roller
4
2
0145791001
Searing bushing
5
2
0190240103
Bearing bushing
9
2
0145793001
Runner
11
2
0145794001
Knob
13
1
0145795001
Link
0151287001
Hose
15
f145787s
Notes
D12/10
-- 41 --
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