ESAB | Control panel MA4 | Instruction manual | ESAB Control panel MA4 Benutzerhandbuch

ESAB Control panel MA4 Benutzerhandbuch
DE
Control panel MA4
Betriebsanweisung
0458 818 075 DE 051003
Valid from program version. 1.30
1 EINFÜHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
1.1 Bedienkonsole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 Fernbedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
3
2 MENÜS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
2.1 Hauptmenü und Messmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Einstellungsmenü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
4
3 MIG/MAG--SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
3.1
3.2
3.3
3.4
Elektrode oder Draht? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Symbole auf dem Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Einstellungsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
4
7
9
4 MMA--SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.1 Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 Symbole auf dem Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 Einstellungsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
13
14
5 FUGENHOBELN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.1 Einstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Einstellungsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
16
6 FEHLERCODES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1 Liste mit Fehlercodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Beschreibung der Fehlercodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
17
18
7 ERSATZTEILBESTELLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
SCHALTPLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
BESTELLNUMMER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Änderungen vorbehalten.
TOCg
-- 2 --
DE
1
EINFÜHRUNG
In diesem Handbuch wird der Umgang mit der Bedienkonsole MA4 beschrieben, die
in die Drahtvorschubeinheiten AristoFeed 30--4 oder AristoFeed 48--4 integriert ist.
Allgemeine Informationen zu Verwendung und Funktionsweise entnehmen Sie der
Betriebsanweisung für Stromquelle und Vorschubeinheit.
1.1
Bedienkonsole
1.2
1
Display
2
Drehknopf zur Einstellung der Spannung
3
Drehknopf zur Einstellung von Drahtvorschubgeschwindigkeit und Strom
4
Erhöhen (+) oder verringern (--); Auswahl
per Funktionstaste →
5
Erste, zweite und dritte Funktionstaste
Fernbedienung
Per Fernbedienung können die Hauptparameter des Schweißprozesses von einer
anderen Einheit als der Bedienkonsole geregelt werden.
Aristo--Geräte mit integrierter Bedienkonsole sollten Programmversion 1.21 oder
höher besitzen, um eine korrekte Funktionsweise der Fernbedienung zu
gewährleisten.
Funktionsweise der Bedienkonsole bei Anschluss einer Fernbedienung
S
Das Display zeigt konstant das Menü an, das beim Anschließen der
Fernbedienung aktiviert war.
Die Mess-- und Einstellungswerte werden aktualisiert. Sie werden jedoch nur in
den Menüs dargestellt, in denen ihre Anzeige programmiert ist.
S
Bei Anzeige eines Fehlerhinweissymbols kann dies erst gelöscht werden, wenn
die Verbindung mit der Fernbedienung getrennt wird.
2
MENÜS
Die Bedienkonsole wird über mehrere Menüs gesteuert. Dazu gehören Hauptmenü,
Messmenü und Einstellungsmenü.
2.1
Hauptmenü und Messmenü
Nach dem Start erscheint stets das Hauptmenü auf dem
Display. In ihm werden die eingestellten Werte angezeigt.
Wenn Sie sich zu Beginn eines Schweißvorgangs im
Hauptmenü befinden, wechselt das Programm automatisch
bi02d1ga
-- 3 --
DE
zur Anzeige der gemessenen Werte (Messmenü). Die gemessenen Werte bleiben
auch nach Abschluss des Schweißvorgangs auf dem Display erhalten.
Das Einstellungsmenü kann aufgerufen werden, ohne dass die Messwerte verloren
gehen. Erst durch Betätigen des Drehknopfs werden anstelle der Messwerte die
Einstellungswerte angezeigt.
2.2
Einstellungsmenü
Im Einstellungsmenü werden die verschiedenen Werte
justiert.
Drücken Sie auf
,
,
Einstellungsmenü aufzurufen.
oder
, um das
Beim Abschalten und Neustarten der Stromquelle bleiben die zuletzt eingestellten
Werte erhalten.
3
MIG/MAG--SCHWEISSEN
3.1
Elektrode oder Draht?
Beim MIG/MAG--Schweißen wird eine Elektrode verwendet, die um eine Spule
gewickelt ist. In diesem Handbuch wird dieser Elektrodentyp als Draht bezeichnet.
3.2
Einstellungen
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufe
Werkseitige Einstellung
Verfahren
MIG/MAG, MMA oder
Fugenhobeln
--
MIG/MAG
2/4--Takt *
2--Takt oder 4--Takt
--
2--Takt
Kraterfüllung *
AUS oder EIN
--
AUS
Kraterfülldauer
0--5 s
0,1 s
1,7 s
Drossel
0--100
1
70
Gasvorströmung
0,1--25,0 s
0,1 s
0,1 s
Anschleichen
AUS oder EIN
--
EIN
Drahtrückbrandzeit
1--350 ms
10 ms
100 ms
Gasnachströmung
0,1--20 s
1s
1s
Spannung
8--60 V
0,25 V (Anzeige mit einer Stelle)
12 V
Drahtvorschubgeschwindigkeit
0,8--25,0 m/min
0,1 m/min
5 m/min
*) Diese Funktionen können während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
bi02d1ga
-- 4 --
DE
MIG/MAG
Beim MIG/MAG--Schweißen schmilzt ein Lichtbogen einen kontinuierlich vorgeschobenen Draht. Die Schmelze wird mit Hilfe eines Schutzgases geschützt.
2-- Takt
Gasvorströmung
Hoch
-start
Schweißen
Kraterfüllen
Gasnachströmung
Funktionen bei 2--Takt--Bedienung des Pistolenkontakts
Im 2--Takt-- Modus startet eine eventuelle Gasvorströmung, wenn der
Pistolenkontakt betätigt wird (1). Daraufhin beginnt der Schweißprozess. Durch
Loslassen des Kontakts (2) findet eine eventuelle Kraterfüllung statt. Danach wird
der Schweißvorgang komplett abgebrochen und eine eventuelle Gasnachströmung
setzt ein.
Hinweis: Durch erneutes Betätigen des Pistolenkontakts während der Kraterfüllung
lässt sich der Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung um eine beliebige
Zeitdauer verlängern (gestrichelte Linie). Die Kraterfüllung kann ebenfalls
abgebrochen werden, indem der Kontakt während der laufenden Kraterfüllung
erneut gedrückt und schnell losgelassen wird.
bi02d1ga
-- 5 --
DE
4-- Takt
Gasvorströmung
Hoch
-start
Schweißen
Kraterfül- Gasnachströmung
lung
Funktionen bei 4--Takt--Bedienung des Pistolenkontakts
Im 4--Takt-- Modus startet die Gasvorströmung, wenn der Pistolenkontakt betätigt
wird (1). Wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird (2), startet der Schweißprozess.
Durch erneutes Drücken des Kontakts (3) wird eine eventuelle Kraterfüllung
ausgelöst. Die Schweißdaten werden auf einen geringeren Wert abgesenkt. Durch
Loslassen des Pistolenkontakts (4) wird das Schweißen abgebrochen und eine
eventuelle Gasnachströmung setzt ein.
Hinweis: Die Kraterfüllung wird beendet, wenn der Pistolenkontakt losgelassen wird.
Wenn der Kontakt stattdessen über eine längere Zeit gedrückt wird, wird der
Schweißvorgang mit den Enddaten der Kraterfüllung fortgesetzt (gestrichelte Linie).
Kraterfüllung
Per Kraterfüllung lassen sich Poren, Risse und Kraterbildung am Werkstück zum
Schweißende leichter vermeiden.
Drossel
Eine geringe Drosselung erzeugt ein stärkeres Geräusch sowie einen stabilen und
konzentrierten Lichtbogen. Eine höhere Drosselung resultiert in einem weicheren
(geringere Spritzmenge) und wärmeren Verlauf, wobei der Schweißstrang
reibungsloser ausläuft.
Gasvorströmung
Mithilfe der Gasvorströmung wird angegeben, wie viel Zeit zwischen dem
Ausströmen des Schutzgases und dem Entzünden des Lichtbogens vergehen soll.
Anschleichen
Beim Anschleichen wird der Draht mit 50% der eingestellten Geschwindigkeit
vorgeschoben, bis ein elektrischer Kontakt mit dem Werkstück hergestellt wird.
bi02d1ga
-- 6 --
DE
Drahtrückbrandzeit
Als Nachbrennzeit wird die Zeitspanne bezeichnet, die zwischen dem Bremsbeginn
der Elektrode bis zum Abschalten des Schweißstroms durch die Stromquelle liegt.
Eine zu kurze Nachbrennzeit führt zu einem langen Elektrodenvorsprung nach
abgeschlossenem Schweißvorgang. Dabei besteht das Risiko, dass die Elektrode an
der Schmelze festfriert. Eine lange Drahtrückbrandzeit führt zu einem kürzeren
Vorsprung. Dadurch erhöht sich das Risiko, dass der Lichtbogen im Kontaktmundstück brennt.
Gasnachströmung
Mithilfe der Gasnachströmung wird angegeben, wie lange Schutzgas nach
Ausschalten des Lichtbogens ausströmen soll.
Spannung
Eine höhere Spannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für einen
wärmeren und breiteren Strang.
Der Einstellungswert für Spannung kann unabhängig vom angezeigten Menü
geändert werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
Drahtvorschubgeschwindigkeit
Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit (m/min) für den
Draht bezeichnet.
Der Einstellungswert für Drahtvorschubgeschwindigkeit kann unabhängig vom
angezeigten Menü geändert werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
3.3
Symbole auf dem Display
Funktionssymbole
bi02d1ga
MIG/MAG
Drossel
2--Takt
4--Takt
Gasvorströmung
Gasnachströmung
Kraterfüllung
Kraterfülldauer
Anschleichen
Nachbrennzeit
-- 7 --
DE
Erklärung der Symbole
Aktives Symbol (dunkler Hintergrund). Mit aktiv wird ausgedrückt, dass die
per Symbol angezeigte Funktion aktiviert werden kann. Neue Werte können nur
eingegeben werden, wenn das Symbol aktiv ist.
Inaktives Symbol (heller Hintergrund). Mit inaktiv wird ausgedrückt, dass
die per Symbol angezeigte Funktion nicht geändert werden kann.
Durch Drücken auf ein inaktives Symbol kehren Sie zum Hauptmenü zurück, wenn
Sie sich im Einstellungsmenü befinden.
Ein Punkt in der rechten oberen Ecke signalisiert, dass Kraterfüllung auf
EIN gesetzt ist.
Wertesymbole
Wertesymbole werden im Einstellungsmenü für die jeweilige Funktion angezeigt.
bi02d1ga
Niedrige Drosselung
Hohe Drosselung
Keine Gasströmzeit
Lange Gasströmzeit
Anschleichen EIN
Anschleichen AUS
Kurze Nachbrennzeit
Lange Nachbrennzeit
-- 8 --
DE
3.4
Einstellungsbeispiel
Im Folgenden wird ein Einstellungsbeispiel für einen MIG/MAG--Schweißvorgang
aufgeführt.
Einstellungen
Wert
Verfahren
MIG/MAG
2/4--Takt
4--Takt
Kraterfüllen
EIN
Kraterfülldauer
1s
Drossel
80%
Anschleichen
AUS
Drahtrückbrandzeit
150 ms
Gasvorströmung
0,7 s
Gasnachströmung
3s
Spannung
30 V
Drahtvorschubgeschwindigkeit
10,0 m/min
Verfahren = MIG/MAG--Schweißen
S
Rufen Sie das Hauptmenü für das WIG--Schweißen auf, indem Sie die erste
Funktionstaste betätigen.
2/4-- Takt = 4-- Takt
S
Drücken Sie auf
bi02d1ga
, um 4-- Takt auszuwählen.
-- 9 --
DE
Kraterfüllung = 1,0 s
S
Drücken Sie auf
, um die Kraterfüllung auf EIN zu setzen.
S
Drücken Sie auf
, bis auf dem Display 1,0 s erscheint.
Drossel = 80%
S
Drücken Sie auf
, bis
S
Drücken Sie auf
, bis auf dem Display der Wert 80 erscheint.
auf dem Display angezeigt wird.
Anschleichen = AUS
S
Drücken Sie auf
, bis
S
Drücken Sie auf
, bis auf dem Display der Wert 0 erscheint.
bi02d1ga
auf dem Display angezeigt wird.
-- 10 --
DE
Nachbrennzeit = 150 ms
S
Drücken Sie auf
, bis
S
Drücken Sie auf
, bis auf dem Display der Wert 150 erscheint.
auf dem Display angezeigt wird.
Gasvorströmung = 0,7 s
S
Drücken Sie auf
, bis
auf dem Display angezeigt wird.
S
Drücken Sie auf
, bis auf dem Display 0,7 s erscheint.
Gasnachströmung = 3 s
S
Drücken Sie auf
, bis
S
Drücken Sie auf
, bis auf dem Display 3 s erscheint.
bi02d1ga
auf dem Display angezeigt wird.
-- 11 --
DE
Spannung = 30 V
S
Drehen Sie den Knopf für die Spannungseinstellung, bis auf dem Display 30,0
Volt angezeigt wird.
Drahtvorschubgeschwindigkeit = 10,0 m/min
S
Drehen Sie den Einstellknopf für die Drahtvorschubgeschwindigkeit, bis auf dem
Display 10,0 m/min angezeigt wird.
4
MMA--SCHWEISSEN
4.1
Einstellungen
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufe
Werkseitige Einstellung
Verfahren
MIG/MAG, MMA oder
Fugenhobeln
--
MIG/MAG
Hochstart ”Hotstart”*
AUS oder EIN
--
AUS
Hochstartzeit ”Hotstart”
1--30
1
10
Stromnachregelung ”Arc
Force”
0--10
0,5
3
16--400 A
16--500 A
1A
1A
100 A
100 A
Strom
AristoMig 400
AristoMig 500
*) Diese Funktion kann während eines Schweißvorgangs nicht geändert werden.
MMA
Das MMA--Schweißen wird ebenfalls als Schweißen mit umhüllten Elektroden bezeichnet. Wenn der Lichtbogen entzündet wird, schmilzt die Elektrode, wodurch die Umhüllung eine schützende Schicht bildet.
Hochstart ”Hotstart”
Beim Hotstart wird für einen einstellbaren Zeitraum zu Beginn des Schweißvorgangs
der Schweißstrom erhöht. Dadurch verringert sich das Risiko für Bindefehler am
Anfang der Schweißnaht.
bi02d1ga
-- 12 --
DE
Stromnachregelung ”Arc Force”
Per Stromnachregelung ”Arc Force” wird gesteuert, wie sich der Strom bei einer Änderung der Bogenlänge ändert. Ein niedrigerer Wert sorgt für einen ruhigeren Lichtbogen
mit geringerer Spritzmenge.
Strom
Durch einen höheren Strom wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
Der Einstellungswert für Strom kann unabhängig vom angezeigten Menü geändert
werden. Dieser Wert wird nur im Hauptmenü angezeigt.
4.2
Symbole auf dem Display
Funktionssymbole
MMA--Schweißen
Stromnachregelung
”Arc Force”
Hochstart ”Hotstart”
Erklärung der Symbole
Aktives Symbol (dunkler Hintergrund). Mit aktiv wird ausgedrückt, dass die
per Symbol angezeigte Funktion aktiviert werden kann. Neue Werte können nur
eingegeben werden, wenn das Symbol aktiv ist.
Inaktives Symbol (heller Hintergrund). Mit inaktiv wird ausgedrückt, dass
die per Symbol angezeigte Funktion nicht geändert werden kann.
Durch Drücken auf ein inaktives Symbol kehren Sie zum Hauptmenü zurück, wenn
Sie sich im Einstellungsmenü befinden.
Ein Punkt in der rechten oberen Ecke signalisiert, dass Hochstart “Hotstart”
auf EIN gesetzt ist.
bi02d1ga
-- 13 --
DE
Wertesymbole
Wertesymbole werden im Einstellungsmenü für die jeweilige Funktion angezeigt.
Keine Stromnachregelung
“Arc Force”
Hohe Stromnachregelung
“Arc Force”
Kurze Hochstartzeit “Hotstart”
4.3
Lange Hochstartzeit “Hotstart”
Einstellungsbeispiel
Einstellungen
Wert
Verfahren
MMA
Hochstart ”Hotstart”
EIN
Hochstartzeit ”Hotstart” 12
Arc Force
”Arc Force”
5,0
Strom
250 A
Verfahren = MMA--Schweißen
S
Rufen Sie das Hauptmenü für das MMA--Schweißen auf, indem Sie die erste
Funktionstaste betätigen.
Hochstartzeit ”Hotstart” = 12
S
Drücken Sie auf
, um die Funktion Hochstart auf EIN zu setzen.
S
Drücken Sie auf
, bis auf dem Display der Wert 12,0 erscheint.
bi02d1ga
-- 14 --
DE
Stromnachregelung ”Arc Force” = 5,0
S
Drücken Sie auf
, bis
auf dem Display angezeigt wird.
S
Drücken Sie auf
Wert 5,0 erscheint.
, bis auf dem Display der
Strom = 250 A
S
Drehen Sie den Knopf für die Stromeinstellung, bis auf dem Display 250 Amp
angezeigt wird.
5
FUGENHOBELN
5.1
Einstellungen
Einstellungen
Einstellbereich
Einstellungsstufe
Werkseitige Einstellung
Verfahren
MIG/MAG, MMA oder
Fugenhobeln
--
MIG/MAG
Spannung
8--60 V
0,25 V (Anzeige mit einer Stelle)
37,0 V
Fugenhobeln
Beim Fugenhobeln kommt eine Elektrode zum Einsatz, die aus einem kupferumhüllten Kohlestab besteht. Zwischen Kohlestab und Werkstück bildet sich ein Lichtbogen, der das Material schmilzt. Luft wird zugeführt, um das geschmolzene Material
wegzublasen.
Spannung
Durch eine höhere Spannung wird ein breiteres und tieferes Eindringen in das
Werkstück erreicht.
bi02d1ga
-- 15 --
DE
5.2
Einstellungsbeispiel
Einstellungen
Wert
Verfahren
Fugenhobeln
Spannung
45 V
Verfahren = Fugenhobeln
S
Wählen Sie das Verfahren aus, indem Sie die erste Funktionstaste betätigen, bis
auf dem Display
erscheint.
Spannung = 45 V
S
Drehen Sie das Wählrad, bis auf dem Display 45 V erscheint.
6
FEHLERCODES
Fehlercodes geben Auskunft darüber, ob ein Fehler an der Ausrüstung aufgetreten
ist. Sie werden auf dem Display mit folgendem Symbol angezeigt:
Fehlercodes werden nach drei Sekunden aktualisiert. Die oberste Zahl
im Symbol steht für die Fehlercodenummer (siehe Abschnitt 6.1). Die
unterste Zahl gibt Aufschluss über die vom Fehler betroffene Einheit:
0 = Bedienkonsole
2 = Stromquelle
3 = Drahtvorschubeinheit
4 = Fernbedienung
Das oben aufgeführte Symbol weist darauf hin, dass die Verbindung zwischen
Bedienkonsole (0) und Stromquelle unterbrochen wurde.
Liegen mehrere Fehler vor, wird nur der Code für den zuletzt aufgetretenen Fehler
angezeigt.
Um das Symbol vom Display zu löschen, drücken Sie eine der Funktionstasten.
Je nach Fehlertyp blinkt das Symbol oder leuchtet durchgehend.
Blinkende Symbole werden in der Liste mit Fehlercodes mit “o” gekennzeichnet.
bi02d1ga
-- 16 --
DE
6.1
Liste mit Fehlercodes
Fe- Beschreibung
hlercode
Bedienkonsole
Stromquelle
Drahtvorschubeinheit
Fernbedienung
x
1
Speicherfehler EPROM
x
x
x
2
Speicherfehler RAM
x
x
x
3
4
Speicherfehler externer RAM
Versorgungsspannung 5 V
x
x
x
5
Mittelspannung zu hoch
x
6
Temperatur zu hoch
x
8
Versorgungsspannung 1*
9
x
x
x
Versorgungsspannung 2*
x
x
x
10
11
Versorgungsspannung 3*
Drahtgeschwindigkeitsservo
x
12
Kommunikationsfehler (Warnung)
x
14
Kommunikationsfehler (Bus
wird deaktiviert)
x
15
Meldungsverlust
x
16
17
Hohe Leerlaufspannung
Übertragungsfehler Drahtvorschub
o
18
Übertragungsfehler Stromquelle
o
19
Fehlerhafte Einstellungswerte
im externen RAM
x
20
Speicherzuordnungsfehler
x
22
23
Überlauf im Sendepuffer
Überlauf im Empfangspuffer
x
x
26
Überwachungsfunktion
x
27
Draht aufgebraucht
28
Stapelüberlauf
x
29
31
Kein Kühlmittelfluss
Displayeinheit reagiert nicht
x
32
Kein Schutzgas
Einheit
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
o
x
x
o
o
Versorgungsspannung 1*
Versorgungsspannung 2*
Versorgungsspannung 3*
+24V
Bedienkonsole
+3V
Stromquelle
+15V
--15V
Drahtvorschubeinheit
+15V
+20V
Fernbedienung
+13V
+10 V
bi02d1ga
x
-- 17 --
DE
6.2
Beschreibung der Fehlercodes
Fehler- Beschreibung
code
1
Programmspeicherfehler (EPROM)
Der Programmspeicher ist beschädigt.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
2
Fehler im RAM des Mikroprozessors
Der Mikroprozessor kann im internen Speicher keinen Lese-- bzw. Schreibvorgang ausführen.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Fehler im externen RAM
Der Mikroprozessor kann im externen Speicher keinen Lese-- bzw. Schreibvorgang ausführen.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Starten Sie die Maschine neu. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Spannungsabfall bei der 5--V--Versorgungsspannung
Die Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
3
4
5
Mittelspannung überschreitet den Grenzwert
Die Spannung ist zu hoch oder zu niedrig. Eine zu hohe Spannung kann durch starke
Übersteuerungen im Netz oder ein zu schwaches Netz (hohe Netzdrosselung oder Verlust
einer Phase) hervorgerufen werden.
Die Stromquelle wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
6
Temperatur zu hoch
Der Thermostat wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten. Ein erneuter Start ist erst möglich, nachdem der Thermostat wieder zurückgesetzt wurde.
Maßnahme: Vergewissern Sie sich, dass der Ein-- bzw. Auslass für Kühlluft nicht blockiert
oder verschmutzt ist. Kontrollieren Sie ebenfalls den Arbeitszyklus. Die Nennwerte dürfen
nicht überschritten werden.
8
Niedrige Batteriespannung +3 V (Bedienkonsole)
Zu niedrige Batteriespannung. Wenn die Batterie nicht gewechselt wird, gehen alle gespeicherten Daten verloren.
Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Beauftragen Sie das Wartungspersonal mit dem Batteriewechsel.
8
Versorgungsspannung +15 V (Vorschubeinheit und Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
bi02d1ga
-- 18 --
DE
Fehler- Beschreibung
code
8
9
9
9
10
11
12
14
Versorgungsspannung +13 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung --15 V (Stromquelle)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung +20 V (Vorschubeinheit)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung +10 V (Fernbedienung)
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Versorgungsspannung +24 V
Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Drahtgeschwindigkeit
Die Drahtgeschwindigkeit weicht vom Vorgabewert ab.
Bei Auftreten des Fehlers wird der Drahtvorschub angehalten.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Kommunikationsfehler (Warnung)
Die Auslastung des CAN--Systembusses ist vorübergehend zu hoch.
Möglicher Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle/Vorschubeinheit.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es darf lediglich eine Vorschubeinheit oder
eine Fernbedienung angeschlossen sein. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie
sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Kommunikationsfehler
Der CAN--Systembus ist durch Überlastung vorübergehend außer Betrieb.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Kontrollieren Sie die Ausrüstung. Es darf lediglich eine Vorschubeinheit oder
eine Fernbedienung angeschlossen sein. Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in
Verbindung.
15
Meldungsverlust
Der Mikroprozessor kann die eingehenden Meldungen nicht schnell genug bearbeiten. Dadurch ist ein Informationsverlust aufgetreten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
16
Hohe Leerlaufspannung
Die Leerlaufspannung war zu hoch.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Übertragungsfehler
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Vorschubeinheit.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
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bi02d1ga
-- 19 --
DE
Fehler- Beschreibung
code
18
Übertragungsfehler
Kontaktverlust zwischen Bedienkonsole und Stromquelle.
Der laufende Schweißvorgang wird angehalten.
Maßnahme: Überprüfen Sie die Verkabelung. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen
Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
19
Fehlerhafte Einstellungswerte im externen RAM
Wenn sich im batteriegesicherten Backup--Speicher falsche Informationen befinden, wird
ein Fehler gemeldet.
Maßnahme: Der Fehler wird automatisch behoben. Die gespeicherten Daten an der betreffenden Position gehen jedoch verloren.
20
Speicherzuordnungsfehler
Der Mikroprozessor kann nicht genug Speicher reservieren.
Dieser Fehler löst Fehlercode 26 aus.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Überlauf im Sendepuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen an andere Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit senden.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
Überlauf im Empfangspuffer
Die Bedienkonsole kann Informationen von anderen Einheiten nicht in ausreichend hoher
Geschwindigkeit verarbeiten.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr.
Überwachungsfunktion
Der Prozessor wurde an der Ausführung seiner normalen Funktionen im Programm gehindert.
Das Programm wird automatisch neu gestartet. Der laufende Schweißvorgang wird angehalten. Durch diesen Fehler werden keine Funktionen gesperrt.
Maßnahme: Wenn sich der Fehler wiederholt, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal
in Verbindung.
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26
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31
32
bi02d1ga
Draht aufgebraucht (Vorschubeinheit)
Es befindet sich kein Draht in der Drahtvorschubeinheit. Der laufende Schweißprozess
wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Bestücken Sie die Einheit mit Draht.
Stapelüberlauf
Die Programmausführung funktioniert nicht.
Maßnahme: Trennen Sie zum Zurücksetzen die Spannungszufuhr. Wenn der Fehler weiterhin besteht, setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Kein Kühlmittelfluss
Der Durchflusswächter wurde aktiviert.
Der laufende Schweißprozess wird angehalten und ein Neustart blockiert.
Maßnahme: Kontrollieren Sie Kühlwasserkreis und Pumpe.
Displayeinheit reagiert nicht
Es besteht keine Verbindung zwischen Mikroprozessor und Displaykarte.
Maßnahme: Setzen Sie sich mit dem Wartungspersonal in Verbindung.
Kein Schutzgas
Der Gasfluss ist unter 6 l/min gefallen. Der Start wird blockiert.
Maßnahme: Überprüfen Sie Gasventil, Schläuche und Anschlüsse.
-- 20 --
DE
7
ERSATZTEILBESTELLUNG
ACHTUNG!
Sämtliche Garantien des Lieferanten erlöschen, wenn der Kunde während der
Garantiezeit selbsttätig Eingriffe in das Produkt vornimmt, um eventuelle Fehler zu
beseitigen.
Ersatzteile bestellen Sie bei einem ESAB--Vertreter in Ihrer Nähe (siehe letzte Seite).
bi02d1ga
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Schaltplan
bi02e11a
-- 22 --
Control panel MA4
Bestellnummer
Ordering no.
Denomination
0458 535 884 Control Panel MA4
0458 818 070
0458 818 071
0458 818 072
0458 818 073
0458 818 074
0458 818 075
0458 818 076
0458 818 077
0458 818 078
0458 818 079
0458 818 080
0458 818 081
0458 818 082
0458 818 083
0458 818 084
0458 818 027
Instruction manual SE
Instruction manual DK
Instruction manual NO
Instruction manual FI
Instruction manual GB
Instruction manual DE
Instruction manual FR
Instruction manual NL
Instruction manual ES
Instruction manual IT
Instruction manual PT
Instruction manual GR
Instruction manual PL
Instruction manual HU
Instruction manual CZ
Instruction manual RU, GB
0458 818 990 Spare parts list contol panel MA4
The instruction manuals and the spare parts list are available on the Internet at www.esab.com
Under ”Products” and ”Welding & cutting equipment”, you will find a link to the page where you can
both search for and download instructions and spare parts lists.
bi02o
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Edition 051003
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
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Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
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HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
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THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
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Lisbon
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Alcalá de Henares (MADRID)
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