ESAB | PowerCut 1500 | Instruction manual | ESAB PowerCut 1500 User manual

ESAB PowerCut 1500 User manual
POWERCUT-1500
Manuale d'istruzione (IT)
0558004091
112002
BE VERIFICARE CHE IL PERSONALE ADDETTO AL FUNZIONAMENTO
SIA AL CORRENTE DI QUESTE INFORMAZIONI.
ULTERIORI COPIE SONO DISPONIBILI PRESSO IL FORNITORE.
Queste ISTRUZIONI sono destinate ad operatori esperti. Se non si è completamente familiarizzati con
i principi di funzionamento e le procedure di sicurezza in materia di saldature ad arco ed
apparecchiature da taglio, raccomandiamo vivamente la lettura del nostro opuscolo, "Precauzioni e
procedure di sicurezza in materia di saldatura ad arco, taglio e scanalatura", Modulo 52-529. NON
consentire a personale non specializzato di effettuare l’installazione, il funzionamento o la manutenzione
di queste apparecchiature. NON cercare di installare o avviare le apparecchiature fino a quando non
si sono lette e perfettamente comprese queste istruzioni. In caso di dubbi, contattare il proprio
fornitore per ulteriori informazioni. Assicurarsi di aver letto le Procedure di sicurezza prima di
installare o avviare le apparecchiature.
.
RESPONSABILITÀ
DELL’UTENTE
Quest’apparecchiatura funzionerà in conformità con le descrizioni contenute in questo manuale, e nelle etichette e/o
inserti in dotazione, una volta installata, messa in funzione, sottoposta ad interventi di manutenzione e riparazione
secondo le istruzioni fornite. L’apparecchiatura va controllata periodicamente. Non utilizzare l’apparecchiatura se
guasta o senza adeguata manutenzione. Le parti guaste, mancanti, usurate, dalla forma irregolare o contaminate
vanno immediatamente sostituite. In caso di necessità di dette riparazioni o sostituzioni, la ditta produttrice
raccomanda di inoltrare una richiesta scritta o telefonica di servizio al distributore autorizzato presso cui
l’apparecchiatura è stata acquistata.
Quest’apparecchiatura, o qualsiasi sua parte, non dovrà essere modificata senza previa approvazione scritta della
ditta produttrice. L’utente sarà unicamente responsabile per qualsiasi guasto risultante da uso improprio,
manutenzione irregolare, danni, riparazioni o modifiche inadeguate effettuate da qualsiasi persona estranea alla ditta
produttrice o ai servizi designati da quest’ultima.
SICUREZZA
La totale responsabilita‘ della sicurezza del personale che lavora all‘attrezzo e delle persone che si trovano
in vicinanza e‘ dell‘utente dell‘attrezzo per taglio a plasma ESAB.
Il non corretto utilizzo puo‘ portare a situazioni anomale, ferimento dell‘operatore e/o
danneggiamento dell‘attrezzo
Tutte le persone che lavorano con attrezzi per taglio a plasma devono conoscere perfettamente :
- lavoro all‘attrezzo,
- sistemazione degli interruttori di emergenza,
- funzionamento dell‘attrezzo,
- norme di sicurezza da applicare,
- taglio a plasma.
L‘operatore deve accertarsi che:
- non si trovi nessuno nella zona di lavoro durante l‘avviamento dell‘attrezzo per taglio a plasma,
- tutte le persone presenti fuori dalla zona di lavoro siano protette da uno schermo adeguato o da una
cortina .
La zona di lavoro deve essere:
- libera dai pezzi di macchine, strumenti ed altri oggetti che possano disturbare l‘operatore durante il
lavoro.
- organizzata in modo da permettere un facile accesso agli interruttori di emergenza
- libera da correnti d‘aria.
Equipaggiamento personale di protezione:
- occorre sempre utilizzare un adeguato equipaggiamento di protezione , cioe‘ visiera protettrice per
saldatore , abiti da lavoro non infiammabili , guanti , scarpe,
- non portare mai abiti larghi , cinte , bracciali , anelli , ecc., in quanto possono impigliarsi nell‘attrezzo e
provocare bruciature.
Varie:
- solo il personale autorizzato puo‘ lavorare all‘attrezzo elettrico per taglio a plasma ed aria
- Verificare la correttezza dei collegamenti dei cavi massa,
- i mezzi antincendio della postazione del taglio a plasma devono avere un facile accesso ed essere
situati in appositi luoghi visibilmente segnalati,
- la manutenzione dell‘atrezzo non puo‘ essere eseguita durate il funzionamento della macchina.
SICUREZZA
! AVVERTENZA !
I PROCESSI DI SALDATURA E TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE PERICOLOSI PER
L‘OPERATORE E LE PERSONE ESTRANEE. DURANTE LA SALDATURA E IL TAGLIO OCCORRE
USARE UNA PARTICOLARE PRUDENZA . E‘ NECESSARIO RISPETTARE LE NORME DI SICUREZZA
VIGENTI NELL‘AZIENDA , ELABORATE SULLA BASE DELLE RACCOMANDAZIONI DEL
PRODUTTORE DELL‘ATTREZZO.
SCOSSA ELETTRICA - puo‘ causare la morte
Installare e mettere a terra secondo le norme vigenti.
Non toccare con mani nude o guanti umidi nessun elemento conduttore di corrente eletttrica tra cui gli
elettrodi.
Isolarsi da terra e dal materiale di lavoro.
Assicurarsi che la postazione di lavoro sia sicura.
FUMI E GAS – possono essere pericolosi per la salute.
Non mettere la testa nel flusso del fumo.
Assicurare una ventilazione generale e l‘aspirazione dei fumi e dei gas dalla zona di respiro
dell‘operatore.
RADIAZIONE DELL‘ARCO - puo‘ provocare serie lesioni alla vista e alla pelle.
Proteggere gli occhi e il corpo. Utilizzare un‘adeguata visiera protettrice per saldatore , attrezzata di
appositi vetri filtranti nonche‘ vestire abiti protettivi..
Proteggere le persone estranee utilizzando adeguati schermi e cortine .
PERICOLO D‘INCENDIO
La dispersione del metallo puo‘ provocare incendi. Verificare se in vicinanza della postazione di lavoro
non ci siano materiali infiammabili.
NON CORRETTO FUNZIONAMENTO DELL‘ATTREZZO - nel caso di un non corretto funzionamento
dell‘attrezzo , chiamare personale che possieda la necessaria qualificazione.
PRIMA DELL‘ISTALLAZIONE E/O DELL‘AVVIAMENTO DELL‘ATTREZZO OCCORRE LEGGERE E
COMPRENDERE IL MANUALE D‘USO
PROTEGGI TE STESSO E GLI ALTRI
SOMMARIO
SEZIONE
PARAGRAFO
TITOLO
PAG.
SEZIONE 1
1.1
1.2
1.3
1.4
DESCRIZIONE ...................................................................................................
Caratteristiche generali ......................................................................................
Applicazioni .......................................................................................................
Sistemi disponibili ..............................................................................................
Caratteristiche tecniche .....................................................................................
25
25
25
25
26
SEZIONE 2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
INSTALLAZIONE ..............................................................................................
Indicazioni generali ............................................................................................
Tipo di apparecchiatura richiesto ........................................................................
Posizione ..........................................................................................................
Ispezione ...........................................................................................................
Collegamenti d'ingresso principali ......................................................................
Collegamenti secondari (in uscita) .....................................................................
29
29
29
29
29
29
31
SEZIONE 3
3.1
3.2
3.3
3.4
FUNZIONAMENTO ............................................................................................
Funzionamento ..................................................................................................
Comandi del PowerCut-1500 ..............................................................................
Taglio con PT-32EH ...........................................................................................
Possibili problemi di taglio .................................................................................
33
33
33
35
38
SEZIONE 4
4,1
4.2
4.3
4.4
MANUTENZIONE ...............................................................................................
Indicazioni generali ............................................................................................
Ispezione e pulizia .............................................................................................
Parti di consumo Torcia PT-32EH ......................................................................
Operazione e ricambi IGBT ................................................................................
141
141
141
141
142
SEZIONE 5
5.1
5.2
SOLUZIONE DEI PROBLEMI ............................................................................ 143
Soluzione dei problemi ....................................................................................... 143
Guida alla soluzione di problemi ........................................................................ 144
SEZIONE 6
PARTI DI RICAMBIO ........................................................................................ 153
23
24
SEZIONE 1
DESCRIZIONE
1.1 CARATTERISTICHE GENERALI
Utilizzare la torcia ESAB PT-32EH
Plasmarc con questa console. L'uso
di torcie non destinate all'uso con
questa console potrebbe causare il
RISCHIO DI SCOSSE ELETTRICHE.
Powercut-1500 è un sistema per taglio al plasma compatto, completamente
autocontenuto. Il sistema spedito è interamente assemblato e pronto per il
taglio, una volta collegato ad una potenza d'ingresso e ad una fonte di aria 6.2
- 10.3 bar (90-150 psig). Il sistema Powercut-1500 utilizza la torcia PT-32EH per
uso industriale, in modo da fornire una potenza di taglio adatta per materiali fino
ad uno spessore pari a 38.1 mm (1-1/2"). Fare riferimento ai paragrafi seguenti
per le descrizioni dei sistemi Powercut-1500 disponibili e le caratteristiche di
rendimento.
1.2 APPLICAZIONI
Lo scopo di questo manuale è offrire all'operatore tutte le informazioni
necessarie per l'installazione ed il funzionamento del sistema per taglio a
getto di plasma. Inoltre, il manuale offre materiale tecnico di riferimento per
l'assistenza e la soluzione di problemi del sistema di taglio.
1.3 SISTEMI DISPONIBILI
1.3.1 Sistemi per taglio manuale
I sistemi di taglio Powercut-1500 elencati sulla copertina anteriore e qui in
basso, includono i seguenti componenti:
Sistemi Powercut 1500 per taglio manuale:
PowerCut-1500 400V, "CE", PT-32EH - 7.6m (25').......... NP 0558001945
PowerCut-1500 400V, "CE", PT-32EH - 15.2m (50').........NP 0558001946
I componenti inclusi nei sistemi Powercut-1500 possono essere acquistati
separatamente, utilizzando il numero parte (NP) appropriato al momento
dell'ordine. I numeri delle parti individuali sono elencati in basso.
Console:
PowerCut-1500 400V, 50/60 Hz, 3-ph, 24A .......................... NP 0558001947
Torce PT-32EH:
Torcia PT-32EH, cannello 90o , 7.6m (25') ........................... NP 0558003548
Torcia PT-32EH, cannello 90o, 15.2m (50') .......................... NP 0558003549
Kit part ricambio PT-32EH (vedi tabella 1-1) ........................ NP 0558003557
Tabella 1-1. Kit parti ricambio PT-32EH- 90A, NP 0558003557, Contenuto
Descrizione
Num. parte
Quantità
Ugello 90 Amp
Ugello 40 Amp
Elettrodo
Schermo termico
Punzone chius. ugello
Guida stand-off
Chiave per dadi
Lubrificante
Fusibile 2Amp 600VAC
0558002837
0558002908
0558001969
0558003110
0558001959
0558002393
19129
17672
0558003075
4
1
3
2
1
1
1
1
1
25
SEZIONE 1
DESCRIZIONE
1.4 CARATTERISTICHE TECNICHE
Tabella 1-2. Caratteristiche tecniche PowerCut-1500
Rated Inputs
Phases Volts
Three
400
Amps
24
18
Power * Duty
Factor Cycle
86%
81%
60%
100%
Rated Outputs
Open
Output
Circuit
Amps
Voltage
90A @ 127Vdc
75A @ 120Vdc
278 Vdc
278 Vdc
Efficiency
88%
87%
* Il ciclo di funzionamento è basato su un periodo di 10 minuti: pertanto, un ciclo pari al 60% indica che il
generatore è in grado di funzionare per 6 minuti con un periodo di raffreddamento di 4 minuti. Un ciclo di
funzionamento del 100% indica che il generatore è in grado di funzionare senza interruzioni.
26
SEZIONE 1
DESCRIZIONE
Tabella 1-3. Caratteristiche torcia PT-32EH
90 A DCSP
350cfh @ 80 psig
(165 l/min @ 4,8 - 5,2 bar)
7,6 o 15,2 m (25 o 50')
Capacità corrente (100%)
Requisiti aria
Lunghezza linee di servizio
Peso
7,6 m (25')
15,2 m (50')
2,4kg (5,2 lb)
4,4 kg (9,6 lb)
Figura 1-1. Dimensioni PT-32EH
PT-32EH VELOCITÀ TAGLIO ACCIAIO SEMIDURO
Velocità taglio, mm/m
4000
3000
90 Amp
70 Am p
2000
60 Amp
1000
0
6.4mm
12.7mm
19.1mm
25.4mm
31.8mm
38.1mm
Spessore materiale
VELOCITÀ
TAGLIO FREQUENZA SCIA PT-32EH
ARIA a 5.5 BAR (80PSIG) e CORRENTE DI USCITA 40AMP
Spessore
mm (pollici)
Velocità taglio
mm/m (poll/min)
Acc. semiduro
1.6 (1/16)
3.2 (1/8)
6.4 (1/4)
9.5 (3/8)
12.7 (1/2)
5,080 (200)
2,489 (98)
914 (36)
457 (18)
279 (11)
Acc. inossidab.
1.6 (1/16)
3.2 (1/8)
6.4 (1/4)
9.5 (3/8)
12.7 (1/2)
3,505 (138)
1,473 (58)
457 (18)
254 (10)
152 (6)
1.6 (1/16)
3.2 (1/8)
6.4 (1/4)
9.5 (3/8)
12.7 (1/2)
5,080 (200)
2,794 (110)
1,219 (48)
432 (17)
356 (14)
Materiale
Alluminio
Figura 1-2. PT-32EH / POWERCUT-1500 Rendimento taglio
27
28
SEZIONE 2
INSTALLAZIONE
2.1 GENERALE
Un'installazione corretta è importante per il funzionamento soddisfacente e
senza problemi del sistema di taglio PowerCut 1500. Studiare attentamente
tutti i passaggi di questa sezione e seguirli il più fedelmente possibile.
2.2 TIPO DI APPARECCHIATURA RICHIESTO
Per le operazioni di taglio, si richiede una fonte di aria secca e pulita che
fornisca 165 l/m (350 cfh) a 5.5 bar (80 psig). La quantità d'aria non dovrebbe
superare i 10.3 bar (150 psig) (massimo grado di pressione d'ingresso del
regolatore del filtro d'aria in dotazione al sistema).
2.3 POSIZIONE
Una corretta ventilazione è necessaria per l'adeguato raffreddamento del
sistema PowerCut 1500. La quantità di sporco, polvere e il calore eccessivo
a cui viene esposta l'apparecchiatura dovrebbero in questo modo essere ridotti
al minimo. Lasciare uno spazio equivalente ad almeno 30,4 cm (10') tra la fonte
di alimentazione del PowerCut 1500 e la parete o qualsiasi altra ostruzione,
in modo da consentire un libero movimento dell'aria attraverso la fonte di
alimentazione.
2.4 ISPEZIONE
Installare o collocare qualsiasi tipo
di dispositivo di filtraggio ridurrà il
volume dell'aria d'ingresso e
provocherà il surriscaldamento dei
componenti interni del generatore.
L'uso di qualsiasi dispositivo di
filtraggio invaliderà la garanzia.
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO
AVERE CONSEGUENZE LETALI.
Adottare misure precauzionali per
consentire il massimo grado di
protezione dalle scosse elettriche.
Verificare che ogni tipo di corrente
sia staccato aprendo il sezionatore
della linea principale (a parete) e
staccare il cavo di alimentazione
dall’unità, nel caso in cui i
collegamenti siano creati all’interno
del generatore.
A.
Rimuovere il contenitore di spedizione ed il materiale d'imballaggio e
verificare l'eventuale presenza di danni non apparenti alla ricezione del
PowerCut 1500. Notificare immediatamente il vettore riguardo qualsiasi
difetto o danno riscontrato.
B.
Verificare l'eventuale presenza di parti sciolte nel contenitore prima di
disporre dei materiali di spedizione.
C.
Controllare le feritoie di ventilazione e le altre aperture per assicurarsi
della rimozione di eventuali ostruzioni.
2.5 COLLEGAMENTI D'INGRESSO PRINCIPALI (FIG. 2-1)
Le console PowerCut 1500 sono dotate di un cavo di alimentazione d'ingresso
a 4 conduttori lungo circa 3.1 m. (10') per collegamento trifase.
29
SEZIONE 2
LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO
AVERE CONSEGUENZE LETALI. Prima
di
realizzare
collegamenti
di'ingresso al generatore, usare le
"Procedure di chiusura macchine" .
Se i collegamenti sono realizzati da
un interruttore di disconnessione di
linea, portare l'interruttore su "off"
e chiuderlo con un lucchetto per
impedire scatti involontari. Se il
collegamento avviene mediante la
scatola dei fusibili, rimuovere i
fusibili corrispondenti e chiudere
con lucchetto il coperchio della
scatola. Se non è possibile usare
lucchetti,
attaccare un'etichetta
rossa
all'interruttore
di
disconnessione (o scatola di fusibili)
ed avvertire gli altri che si sta
lavorando sul circuito.
INSTALLAZIONE
2.5.1 COMMUTAZIONE TENSIONE D'INGRESSO
Un interruttore di disconnessione di linea (a parete) con fusibili o interruttori
di circuito dovrebbe essere disponibile nel quadro di alimentazione principale
(vedi Fig. 2-1 e Tabella 2-1 per le dimensioni dei fusibili). Il cavo di alimentazione
d'ingresso della console potrebbe essere collegato direttamente all'interruttore
di disconnessione, oppure si dovranno acquistare spina e connettore da un
rivenditore locale. Se si usa la combinazione spina/connettore, fare riferimento
alla Tabella 2-1 che indica i conduttori d'ingresso consigliati per collegare il
connettore all'interruttore di disconnessione di linea.
Tabella 2-1. Dimensioni consigliate per conduttori
d'ingresso e fusibili di linea
Requisiti di ingresso
Volt
400
La massa deve essere collegata ad
una messa a terra approvata. In caso
contrario, gli operatori potrebbero
subire scosse elettriche e gravi
ustioni, con conseguenze letali.
Prima di realizzare i collegamenti ai
terminali di uscita del generatore,
verificare
che
l'alimentazione
d'ingresso principale al generatore
sia interrotta (off) sull'interruttore
di disconnessione principale, e che
il cavo di alimentazione di ingresso
sia staccato.
30
Cond.ingresso Dimens.
Fase
Amp
e terra
Fusibile
CU
Amp
3
24
6 mm2
(10 AWG)
30
SEZIONE 2
INSTALLAZIONE
2.6 COLLEGAMENTI SECONDARI (USCITA) (RIF. FIG. 2-1)
La torcia viene installata dalla fabbrica.
Collegare l'alimentazione dell'aria al raccordo di entrata del regolatore del filtro.
ALIMENTAZIONE ARIA
SECCA prefiltrata (fornita
dal cliente)
6.2 - 10.3 bar
(max. 90-150 psig)
CAVO DI ALIMENTAZIONE
D'INGRESSO PRINCIPALE
SCATOLA DI
DISCONNESSIONE
CON FUSIBILI
Agganciare il cavo al pezzo da
lavorare. Verificare che il pezzo
da lavorare sia collegato ad una
messa a terra appropriata
mediante un cavo di terra di
dimensioni adeguate.
PEZZO
SICUREZZA A
TERRA
Figura 2-1. Diagramma di interconnessione - PowerCut 1500
31
32
SEZIONE 3
FUNZIONAMENTO
B
A
C
D
Figura 3-1A. Quadro comandi PowerCut 1500
3.1 FUNZIONAMENTO
3.2 QUADRO COMANDI PowerCut 1500 (FIGURA 3-1A)
A.
Interruttore di linea. Quando si porta su ON, la spia verde si accenderà
indicando che il circuito di comando è attivo.
B.
Interruttore di test aria. Quando si porta in posizione Test, il regolatore
del filtro aria può essere regolato sulla pressione desiderata 5.5 bar (80
psig) prima delle operazioni di taglio. Consentire all'aria di fluire per
qualche minuto. Questo dovrebbe rimuovere la condensa accumulata
durante il periodo di arresto. Verificare che l'interruttore si trovi su AZIONE
(OPERATE) prima di iniziare le operazioni di taglio.
C.
Interruttore di arresto. Quando si porta in posizione BLOCCA (LOCK),
l'interruttore consente di rilasciare il pulsante di accensione della torcia
dopo la formazione dell'arco di taglio. Per estinguere l'arco al termine
dell'operazione di taglio, premere e rilasciare il pulsante di accensione
della torcia o ritirare la torcia dal pezzo da lavorare. Quando l'interruttore
si trova in posizione SBLOCCA ( UNLOCK), il pulsante della torcia deve
essere mantenuto chiuso dall'operatore durante l'intera operazione di
taglio fino al termine.
D.
Controllo tensione di uscita. Regolabile da 20 a 90 ampere.
33
SEZIONE 3
FUNZIONAMENTO
G
E
F
H
I
Figura 3-1B. Quadro comandi PowerCut 1500
3.2 Indicatori PowerCut 1500 (FIGURA 3-1B)
E. Indicatore "ON": si illumina quando l'interruttore di linea del pannello
anteriore si trova su ON.
F. Indicatore di linea in corrente alternata o di alta/bassa tensione:
questa spia di errore lampeggia per indicare che la tensione d'ingresso è
superiore o inferiore al livello “+ o -” 15% della velocità di ingresso.
G. Indicatore flusso gas: questa spia di errore lampeggia per indicare che
il flusso d'aria non raggiunge il livello adeguato o la mancanza di
contropressione.
H. Spia errore: quando questa spia lampeggia,significa che il sistema non
riesce ad avviare un arco pilota dopo un certo numero di tentativi oppure
che si è verificato un episodio di sovracorrente nel sistema. Se la spia
lampeggia per 10 secondi e si ferma, il problema riguarda l'avvio dell'arco
pilota. Controllare i materiali di consumo nella torcia.
Se la spia continua a lampeggiare e il sistema non esegue il reset, si tratta
di un episodio di sovracorrente. Una delle probabili cause di sovracorrente
è un cortocircuito tra ugello ed elettrodo. Spegnere il sistema, controllare
la torcia e i materiali di consumo. Sostituirli, se necessario. Riaccendere
il sistema. Se il problema dovesse ripetersi, sarà necessario un intervento
di manutenzione.
I.
Spia surriscaldamento: questa spia edi errore lampeggia per indicare
che il ciclo di funzionamento ha superato il limite consigliato. Consentire
il raffreddamento del generatore prima di rimettere il sistema in funzione.
Tutti i segnali di errore resteranno accesi per almeno 10 secondi.
Se l'errore viene corretto, il sistema eseguirà il reset
automaticamente, eccetto il caso di sovracorrente. Per azzerare la
sovracorrente, staccare l'alimentazione per 5 secondi, quindiprima
di riaccendere il sistema.
34
SEZIONE 3
FUNZIONAMENTO
3.3 TAGLIO CON POWERCUT-1500
Utilizzare le seguenti procedure per il taglio con la torcia PT-32EH
(Fig. 3-4).
LE SCOSSE ELETTRICHE possono
avere conseguenze letali.
ž NON mettere in funzione l'unità se
la copertura viene rimossa.
ž NON erogare corrente all'unità
mentre la si trattiene o trasporta.
ž NON toccare le parti della torcia
davanti all'impugnatura (ugello,
scudo termico, elettrodo, ecc.)
quando l'interruttore si trova su
"on".
I RAGGI DELL'ARCO possono
provocare ustioni cutanee e
nell'area oculare;
IL RUMORE potrebbe danneggiare
l'udito.
ž Indossare il casco per saldatura
con lenti N. 6 o 7.
ž Indossare protezioni per occhi,
orecchie e corpo.
A.
Verificare che l'interruttore di disconnessione a parete sia acceso.
Accendere l'interruttore di linea sul pannello anteriore.
B.
Impostare il regolatore di pressione su 5.5 bar (80 psig).
C.
Portare l'ugello della torcia a circa 3,2-4,8 mm( 1/8- 3/16") sul pezzo da
lavorare ed inclinarlo a circa 15- 30°. In questo modo si riduce il rischio
di spruzzi nell'ugello. Se si usa la guida di stand-off PT-32EH, la distanza
tra elettrodo e pezzo da lavorare dovrebbe essere pari a circa 3/16'.
D.
Premere il pulsante della torcia per far uscire l'aria dall'ugello.
E.
Due secondi dopo, dovrebbe apparire l'arco pilota. L'arco principale
dovrebbe seguire immediatamente, consentendo il taglio. (Se si usa la
modalità BLOCCA, rilasciare il pulsante dopo la comparsa dell'arco di
taglio.)
F.
Dopo l'inizio del taglio, mantenere la torcia ad un angolo di 5-15° in avanti
(Fig. 3-2). In questo modo si crea un taglio "a caduta". Quando non si usa
la guida di stand-off, l'ugello dovrebbe essere mantenuto a circa 6,3 mm
(1/4') dal pezzo da lavorare.
Portare il PowerCut 1500 ad almeno
3 metri (10') dall'area di taglio. Scintille
e scorie bollenti generate dalle
operazioni di taglio possono
danneggiare l'unità.
DIREZIONE
TAGLIO
IMPORTANTE!!!
Mantenere un'adeguata
distanza di stand-off
4,8-6,4 mm (3/16-1/4")
Standoff vs. Power Output
La potenza di uscita si riduce con la distanza di standoff
Figure 3-2. Recommended Torch Angle of 5° to 15°
35
SEZIONE 3
FUNZIONAMENTO
G.
Quando si termina un taglio, rilasciare l'interruttore della torcia (premere
e rilasciare se si usa la modalità BLOCCA) e sollevare la torcia dal pezzo
da lavorare prima di completare il taglio. Questo serve ad impedire la
riaccensione dell'alta frequenza dopo l'estinzione dell'arco di taglio e gli
eventuali danni all'ugello (doppia formazione di arco).
H.
Per riavvii rapidi, come quelli necessari per tagliare una grata o un
reticolato pesante, non rilasciare il pulsante della torcia. In modalità postflusso, l'arco si riavvia immediatamente premendo il pulsante della torcia.
Questo evita i 2 secondi di pre-flusso del ciclo di taglio.
SCUDO
TERMICO
0558003110
ELETTRODO
0558001969
PUNZONE
CHIUSURA
UGELLO
00558001959
UGELLO
40A 0558002908
90A 0558002837
Fig 3.3. Spaccato della torcia PT-32EH
36
ANELLO-O IN
DOT. ALLA
PUNTA
85W51
SEZIONE 3
FUNZIONAMENTO
REGOLARE LA GUIDA SOLO IN
SENSO ORARIO. IN QUESTO
MODO, SI IMPEDIRANNO
ALLENTAMENTI INVOLONTARI
DELLO SCUDO.
PROTEZIONE
IN ACCIAIO GUIDA
STAND- OFF
P/N 0558002393
SE LA GUIDA RISULTA
TROPPO STRETTA
SULLO SCUDO, APRIRE
LA FESSURA CON UN
CACCIAVITE.
GUIDA CONTRO
REGOLO O TAGLIO
A MANO LIBERA
I MATERIALI A SPESSORE SOTTILE
POSSONO ESSERE TAGLIATI A UNA
DISTANZA DI 1,6 mm (1/16")
REGOLARE SU 4,8 mm (3/16")PER
MATERIALI DALLO SPESSORE
SUPERIORE A 6,4 mm (1/4").
DISTANZA
TORCIA-PEZZO
1.6 mm (1/16") - 6,4
mm (1/4")
SE LA GUIDA RISULTA
TROPPO LARGA,
CHIUDERE LA FESSURA
CON UNA MORSA O UNA
TENAGLIA.
Fig. 3-4. Installazione e funzionamento delle protezioni in acciaio
dello scudo termico
37
SEZIONE 3
FUNZIONAMENTO
2
1
QUANDO L'ARCO PENETRA
NEL PEZZO DA LAVORARE,
PORTARE LA TORCIA IN
POSIZIONE ERETTA ED
INIZIARE A TAGLIARE.
PER INIZIARE LA PERFORAZIONE,
INCLINARE LA TORCIA PER
IMPEDIRE AL MATERIALE FUSO DI
ENTRARVI E DANNEGGIARLA.
Figura 3-5. Tecnica di perforazione con la torcia PT-32EH
3.4 POSSIBILI PROBLEMI DI TAGLIO
NUOVO
SOSTITUIRE L'ELETTRODO PRIMA
CHE IL LIVELLO DI CORROSIONE
RAGGIUNGA 1,6 MM (0,06").
Sostituire quando la
corrosione supera 1,6 mm
(0.06") di profondità.
USURATO
Figura 3-6. Limite usura elettrodo
NOTA: Quando si sostituisce l'ugello, controllare sempre il livello di usura
dell'elettrodo. Se la corrosione dell'afnio dell'elettrodo supera i 1,6
mm.(0,06"), sostituire l'elettrodo. Se l'elettrodo viene utilizzato oltre il
limite consigliato, si possono verificare danni alla torcia ed al
generatore. Inoltre, utilizzando l'elettrodo oltre il limite consigliato si
abbrevia la durata dell'ugello. Fare riferimento alla Fig. 3-3.
3.3.1. Taglio a cuneo laterale con torcia PT-32EH /sist. PowerCut
1500.
Il taglio a cuneo laterale ("drag"),
potrebbe
ridurre
in
modo
significativo la durata dei materiali
di consumo della torcia, anche a
bassi
livelli
di
corrente.
L'esecuzione di questo tipo di taglio
a livelli di corrente più elevati (40
amp)
potrebbe
causare
immediatamente danni irreversibili
ai materiali di consumo.
FUNZIONE TAGLIO AUTODRAG A BASSA CORRENTE
Se si vuole ottenere un taglio a cuneo laterale (drag) per materiali sottili dallo
spessore inferiore a 4,8 mm (3/8"), rimuovere l'ugello standard da 90A dalla
torcia PT-32EH e installare l'ugello ESAB da 40A. Abbassare il livello di
corrente per rientrare nella portata AUTO-DRAG da 20 a 40A. (vedi
Scala Auto Drag sul pannello anteriore). Quindi, seguire i passaggi descritti
nella sezione (3.3). Fare inoltre riferimento al manuale d'uso PT-32EH N° F15-440.
FUNZIONE TAGLIO "DRAG" AD ALTA CORRENTE
Se si desidera un taglio drag su materiali dallo spessore superiore a 4,8 mm
(3/8”), assicurarsi di installare l'ugello da 90 amp nella torcia PT-32EH.
Attaccare la guida di stand-off ESAB e tagliare come illustrato nella Fig. 3.4.
38
SEZIONE 3
FUNZIONAMENTO
In basso sono elencati alcuni problemi comuni di taglio, seguiti dalla loro
probabile causa. Se i problemi sono causati da PowerCut 1500, fare
riferimento alla sezione Manutenzione di questo manuale. Se anche in questo
caso non si è riusciti a risolvere il problema, contattare il proprio distributore
ESAB.
A. Penetrazione insufficiente.
1.
2.
3.
4.
5.
Livello di corrente troppo basso.
Eccessiva velocità di taglio.
Ugello danneggiato.
Pressione dell'aria inadeguata.
Flusso d'aria insufficiente.
B. Estinzione dell'arco principale.
1. Velocità di taglio insufficiente.
2. Elettrodo usurato.
C. Formazione di scorie. (Per alcuni materiali e spessori, ottenere tagli
privi di scorie potrebbe rivelarsi impossibile.)
1.
2.
3.
4.
5.
Livello di corrente troppo basso.
Velocità di taglio eccessiva o insufficiente.
Pressione dell'aria inadeguata.
Ugello o elettrodo difettoso.
Flusso d'aria insufficiente.
D. Doppia formazione di arco. (Orifizio ugello danneggiato.)
1.
2.
3.
4.
Pressione dell'aria inadeguata.
Ugello danneggiato.
Ugello allentato.
Notevole accumulo di scorie sull'ugello.
E. Arco discontinuo.
1. Ugello danneggiato o elettrodo usurato.
F. Condizioni di taglio instabili.
1. Velocità di taglio inadeguata.
2. Collegamenti cavi o raccordi allentati.
3. Elettrodo e/o ugello in cattive condizioni.
G. Mancato innesco dell'arco principale.
1. Elettrodo usurato.
2. Collegamenti allentati.
3. Cavo elettrico staccato dal pezzo da lavorare.
H. Scarsa durata dei materiali di consumo.
1. Pressione dei gas inadeguata.
2. Contaminazione delle scorte d'aria.
3. Flusso d'aria insufficiente.
39
40
SECTION 4
MAINTENANCE
4.1 GENERAL
If this equipment does not operate properly, stop work immediately and
investigate the cause of the malfunction. Maintenance work must be
performed by an experienced person, and electrical work by a trained
electrician. Do not permit untrained persons to inspect, clean, or repair
this equipment. Use only recommended replacement parts.
Be sure that the wall disconnect switch or wall circuit breaker is
open before attempting any inspection or work inside of the
Powercut-1500.
4.2 INSPECTION AND CLEANING
Frequent inspection and cleaning of the Powercut-1500 is recommended for safety and proper operation. Some suggestions for inspecting and cleaning are as follows:
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
Check work cable for secured connection to workpiece.
Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis.
Check heat shield on torch. It should be replaced if damaged.
Check the torch electrode and cutting nozzle for wear on a daily basis.
Remove spatter or replace if necessary.
Make sure cable and hoses are not damaged or kinked.
Make sure all plugs, fittings, and ground connections are tight.
With all input power disconnected, and wearing proper eye and face
protection, blow out the inside of the Powercut-1500 using lowpressure dry compressed air.
Water or oil occasionally accumulates in compressed air lines. Be
sure to direct the first blast of air away from the equipment to avoid
damage to the Powercut-1500.
H.
Occasionally, bleed all water from the filter beneath the air filterregulator.
4.3 PT-32EH TORCH CONSUMABLE PARTS
Make sure power switch on POWERCUT-1500 is in OFF position
before working on the torch.
The PT-32EH torch head contains a gas flow check valve that acts in
conjunction with the flow switch and circuitry within the power source.
This system prevents the torch from being energized with high voltage
if the torch switch is accidentally closed when the shield is removed.
Always replace torch with the proper torch manufactured by ESAB
since it alone contains ESAB¹s patented safety interlock.
To assemble the consumable parts, refer to Figure 3.3 .
141
SECTION 4
MAINTENANCE
4.4 IGBT Handling & Replacement
Since IGBT gates are insulated from any other conducting region, care
should be taken to prevent static build up, which could possibly damage
gate oxides. All IGBT modules are shipped from the factory with conductive foam contacting the gate and emitter sense pins.
Always ground parts touching gate pins during installation. In general,
standard ESD precautions application to FETs should be followed.
Other handling precautions that should also be observed are as follows:
•
•
•
•
Use grounded work station with grounded floors and grounded wrist
straps when handling devices.
Use a 100Ω resistor in series with the gate when performing curve
tracer tests.
Never install devices into systems with power connected to the
system.
Use soldering irons with grounded tips when soldering to gate terminals.
When mounting IGBT modules on a heatsink, certain precautions should
be taken to prevent any damage against a sudden torque. If a sudden
torque (“one-sided tightening”) is applied at only one mounting terminal the
ceramic insulation plate or silicon chip inside the module may get damaged.
The mounting screws are to be fastened in the order shown in Figure 4-2.
Also, care must be taken to achieve maximum contact (i.e. minimum
contact thermal resistance) for the best heat dissipation.
Application of a thermal pad on the contact surface improves its thermal
conductivity. See Replacement Parts section for the required pad.
A torque wrench should be used. Tighten mounting screws to 28 in-lbs;
wire connecting screws to 19 in-lbs. If torque is too heavy, the device can
damage like the above “one-sided tightening”.
Two-Point Mounting Type
Temporary tightening  cÎd
Final tightening  dÎc
c
Four-Point Mounting Type
Temporary tightening 
cÎdÎeÎf
Final tightening  fÎeÎdÎc
d
c
e
f
d
Figure 4-2. Screw Fastening Order
142
SECTION 5
TROUBLESHOOTING
5.1 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Be sure that all primary power to the
machine has been externally disconnected. Open the line (wall)
disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or
work inside of the power source.
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting
guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly
located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure
terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or
leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the
sequence of operations and electrical schematic diagram (Figure 5-1) and
checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for
some of these checks.
Voltages in plasma cutting equipment are high enough to cause
serious injury or possibly death. Be particularly careful around
equipment when the covers are removed.
NOTE
Before checking voltages in the circuit, disconnect the power from the
high frequency PC Board (PCB-2, Connector J2) to avoid damaging your
voltmeter.
143
SECTION 5
TROUBLESHOOTING
5.2 TROUBLESHOOTING GUIDE
A. Power Light does not come on.
1. Visually inspect the machine for any damage.
2. Check following:
a. Check if the machine power cord is plugged into the input
power receptacle.
b. Measure the input power at the receptacle. If not present, then
check the wall disconnect switch and it’s fuses.
c. Check Fuse (F1).
3. If above items check OK , the problem is internal. Send unit to an
Authorized Repair Station for repair.
a. Ensure that ribbon cable is connected to main PCB-1 and
front panel PCB-3
b. Measure voltage between pins P7-5 and P7-6
of
the
control board. If there is no voltage, then replace Control
Transformer (T6).
c. If the voltage is present, then the pilot light may be burnt
out.
B. No Air Flow
1. Check air inlet supply. Unit requires 350 cfh at 80psig.
2. Check air hose and connections. Tighten if leaking.
3. Does air flow when “air test” switch is in test position?
a. If not, check torch consumables, replace if necessary.
b. If above items check OK , the problem is internal. Take unit to
an Authorized Repair Station for repair.
C. The Power light is on, but nothing happens when the torch
switch is depressed. Fault light does not activate.
NOTE: Unplug high frequency connection before attempting to work
on this problem.
1. With the machine power on, depress the torch switch. On the control
board the LED 1 should be lit as long as the switch is depressed. If not
then check:
a. Turn power off to the machine. Unplug Control board. Put an
ohmmeter across J3-3 and J3-4 to take resistance reading.
Depress torch switch. Meter should read a short. If not, then
one of the following is not working properly:
b. Torch switch or the leads. Unplug the torch switch leads at the
machine. Put a meter across the two plug pins. Should read a
short when the torch switch is depressed. If not, then either
broken switch leads or malfunctioning switch.
2. Check transformer secondary voltages at the output diode modules.
144
SECTION 5
TROUBLESHOOTING
Refer to system schematic. Replace the transformer module if the
correct secondary voltages are not present.
3. If everything above checks out all right, then the PCB1 Control Board
should be replaced.
D. Fault light activates when torch switch is closed.
The machine monitor conditions necessary for the safe operation of the
Powercut-1500. The fault lights will glow under the following conditions
and operations will come to a stop.
1. High/Low line voltage. The "AC LINE" light will blink to indicate that
the input voltage is outside the +/- 15% range of the nominal voltage.
2. Gas Flow indicator - The fault light will blink to indicate that the air
flow is low or that the torch is not providing any back pressure.
a. Check the air pressure at the machine regulator. It should be
adjusted to 80 psig. If no air pressure, check the air at the supply
point. Also, check for any obstructions in the air hose.
b. Air flow may be blocked at the torch tip. Check the torch
consumables (see Figure 3.3). Also check for any obstructions in
the torch leads.
NOTE: If above items check OK , the problem is internal. Send unit
to an Authorized Repair Station for repair.
c.
Put the ‘Air Check’ switch to On position. Air should flow through
torch. If not, and air pressure is set at required 80 PSIG, check
gas Solenoid (SOL1) for proper operation.
d. Air Check switch may also be malfunctioning if the air is flowing
continuously or putting in the On position does not turn air on.
3. Over Temperature indicator . The fault light will blink to indicate that
the machine is overheated. This generally indicates that the air flow
has been blocked. Clear blockage and allow the power source to cool
before operating.
a. Thermal Switch (TS1) may be open. It will open if the heat sink
temperature reaches 80°C. With the machine power off, check
the continuity between P6-7 and P6-8 of the control board. If
the switch is OK, then the ohmmeter should read a direct
short. If not then it should read open.
b. If the switch is malfunctioning, replace it. Clean the surface of the
heat sink before installing the switch.
4. Fault Indicator. When this light blinks, either the system failed to
initiate a pilot arc after a number of attempts, or there has been an
over-current event within the system.
a. If the light blinks for 10 seconds and then stops, then the problem
is pilot arc initiation. Check the consumables in the torch.
b. If the light continues to blink, and the system does not reset, then
the fault is an over-current event. One likely source of an overcurrent fault is a nozzle to electrode short. Turn off the machine
and inspect the torch and its consumables. Replace the
consumables as needed. Turn the machine back on. If the problem
occurs again, the machine may require service.
145
SECTION 5
TROUBLESHOOTING
c.
b.
To check if the output is shorted, measure the resistance by
putting the ohmmeter leads across the output. Put the black lead
to the "work" terminal and the red lead to the torch electrode
terminal. The reading should be about 2K OHMs.
If the resistance reading is different than above, check the torch,
the output bridge and Start-up Board (PCB-6).
E. Air is On but nothing happens when torch switch is operated.
1. Check the torch. Make sure that the valve pin is installed and the heat
shield is very tight.
2. Check to assure high frequency is present at the torch. Disconnect
HI FREQUENCY leads. Check for 575 volt supply to the high
frequency unit between P2A-1 & P2A-3 of the High Frequency Board
(PCB2) with torch switch closed.
3. With HI FREQUENCY leads disconnected, measure open circuit
voltage. It should be 320 VDC between “Work” and “Torch” terminals.
If it is not present then any one of the following may not be working
properly:
a. Check the operation of the Thermal Switch (TS1). See D.3.a.
above.
b. Check Air Check switch operation. It might be stuck in On
position. Pilot arc will not initiate if this switch is in the ON position.
(safety reasons)
c. Check air flow switch. There may be internal short. See D.2.c
above.
d. Measure voltage across C5 or C6 capacitor. It should be as
follows:
approx. 325 VDC with 230 V supplied to the 230/460 volt unit.
approx. 294 VDC with 208 V supplied to the 230/460 volt unit
approx. 325 VDC with 460 V supplied to the 230/460 volt unit
approx. 400 VDC with 575 V supplied to the 575 volt unit
If not, one of following could be malfunctioning:
1). Check the capacitors C5 and C6 for any damage.
2.) Check input bridge/SCR Module (BR1) This can be
checked without taking it out of the circuit using an volt/
ohmeter. Replace it if found malfunctioning. Follow bridge
installation instructions.
3.) Check Inrush current resistor (R1), located on the Input
Bridge Heatsink and SCR (Q1). Replace if
malfunctioning.
e. IGBTs may be damaged. See IGBT installation procedure. Before
replacing IGBTs, make sure to check the zener diodes and pico
fuses on the IGBT driver boards.
146
SECTION 5
TROUBLESHOOTING
F.
High Frequency and Pilot Arc are on but Main Arc does not
transfer.
1. Make sure work clamp is connected to work material.
2. Check the torch. Replace consumables if necessary.
G. Poor Cutting Performance.
1. Check air supply regulator . It should be adjusted to 80 psig.
2. The air supplied to the torch should be free of oil and water.
3. Make sure the consumables in the torch are acceptable.
4. Check open circuit voltage. See E.3 above.
5. Check the output. Use a calibrated current probe capable of
measuring 100 amps in the presence of high frequency.
H. Air does not shut off.
1. Check air test, the gas solenoid valve is energized when the switch is
in the “on” position.
2. Does air flow stop when the torch switch is unplugged? If yes, check
and repair the torch. If not, send unit to an Authorized Repair Station
for repair.
a. Check voltage to solenoid coil, if present when torch switch is
unplugged, replace PCB1. If voltage is “0”, replace solenoid valve.
I.
Main arc is difficult to start.
1. The most common reason is worn or missing consumables. Check
and replace if necessary.
2. Input air must be clean and dry.
3. Input air pressure must be 80 psig.
4. Torch connections must be tight.
5. Work cable and clamp must be in good condition and must make a
good electrical connection to the material to be cut.
6. If above items check OK , the problem is internal. Send unit to an
Authorized Repair Station for repair.
a. Missing or weak pilot arc. Check pilot arc fuse, open circuit
voltage and pilot arc wiring.
b. Inoperative Start-up Board (PCB-6).
147
SECTION 5
TROUBLESHOOTING
5.3 REFERENCE VOLTAGE CHECKS
A. Control Board Assembly (PCB1)
1.
LED’s
LED- (D9)LED- (D4)LED- (D1)-
2.
Torch Switch
Pilot Arc Relay
Gas Solenoid Valve
Voltage Test Points
Tests are made with power on - no arc.
Disable High Frequency by disconnecting blue wire with black
sleeve
TP-1 TP-4 TP-5 TP-7 TP-8 TP-9 TP-10 -
Torch trigger signal
IGBT’s driving signal - switching frequency = 18.5 KHz
IGBT’s driving signal - switching frequency = 18.5 KHz
+5 vdc
+15 vdc
-15 vdc
Ground
54 µs
13vdc
0
13vdc
Figure 5.1 IGBT Gating Signal
148
SECTION 5
TROUBLESHOOTING
5.4 SEQUENCE OF OPERATION
A. TRIGGER LOCK “UNLOCK” position
TORCH SWITCH
PUSH
RELEASE
OPEN
CLOSE
GAS SOLENOID VALVE
PREFLOW
2 SEC.
20 SEC
Postflow
FLOW SWITCH
OPEN
CLOSE
FAULT OVERLOAD LIGHT
HF CIRCUIT
ENERGIZE
PILOT ARC
INVERTER
CUTTING ARC (CURRENT)
NOTES:
1.
When the torch switch is pushed during postflow period, the postflow and preflow times are canceled, and the
HF is energized immediately.
2.
When the amber fault light comes on, cutting operation should be stopped. The postflow time starts from the
moment the torch switch is released.
149
SECTION 5
B.
TROUBLESHOOTING
TRIGGER LOCK "LOCK" position
PUSH
RELEASE
PUSH
RELEASE
TORCH SWITCH
OPEN
CLOSE
GAS SOLENOID VALVE
PREFLOW
2 SEC.
20 SEC
POSTFLOW
CLOSE
Postflow
OPEN
FLOW SWITCH
FAULT LIGHT
ENERGIZE
HF CIRCUIT
PILOT ARC
INVERTER
CUTTING ARC (CURRENT)
NOTES:
1.
When the torch switch is pushed during postflow period, the postflow time
is reset, the preflow time is canceled, and the HF is energized immediately.
2.
When the red fault light comes on, cutting operation should be stopped.
The postflow time starts from the moment the torch switch is released.
3.
FAULT light is on during second "turn-off" trigger only. This does not affect
performance in any way.
150
151
0558003513
Powercut-1500 Schematic Diagram
152
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Thank you for your participation!

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