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Fester Bestandteil in OMEGAs Unternehmensphilosophie ist die Beachtung aller einschlägigen Sicherheits- und
EMV-Vorschriften. Produkte werden sukzessive auch nach europäischen Standards zertifiziert und nach entsprechender
Prüfung mit dem CE-Zeichen versehen.
Die Informationen in diesem Dokument wurden mit großer Sorgfalt zusammengestellt.
OMEGA Engineering, Inc. kann jedoch keine Haftung für eventuelle Fehler übernehmen und behält sich Änderungen
der Spezifkationen vor.
WARNUNG: Diese Produkte sind nicht für den medizinischen Einsatz konzipiert und dürfen nicht an Menschen
eingesetzt werden.
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Inhaltsverzeichnis
1
Allgemeines .......................................................................................................................... 5
1.1
Informationen zur Betriebsanleitung ....................................................................... 5
1.2
Terminologie ........................................................................................................... 5
1.3
Urheberschutz......................................................................................................... 5
1.4
Entsorgung / Außerbetriebnahme........................................................................... 5
2
Technische Daten ................................................................................................................ 6
2.1
Abmessungen ......................................................................................................... 7
2.2
Bestimmungsgemäße Verwendung........................................................................ 8
2.3
Lieferumfang ........................................................................................................... 8
3
Sicherheit .............................................................................................................................. 8
3.1
Allgemeines ............................................................................................................ 8
3.2
Elektrischer Anschluss............................................................................................ 8
4
Installation ............................................................................................................................ 9
4.1
Das Anschlusskabel.............................................................................................. 10
4.2
Der Anschluss....................................................................................................... 10
4.3
Anschluss an die serielle Schnittstelle .................................................................. 11
5
Zubehör ............................................................................................................................... 12
6
Sensorkopf ......................................................................................................................... 13
7
Parametereinstellungen .................................................................................................... 14
7.1
Emissionsgrad (EMI)............................................................................................. 14
7.2
Einstellzeit (T90) ................................................................................................... 14
7.3
Löschzeit (TCL)..................................................................................................... 15
7.4
Auswahl des Maximalwert- oder Minimalwertspeichers (MAX oder MIN) ............ 15
7.5
Teilmessbereich (LO / HI) ..................................................................................... 15
7.6
Analogausgang (OUT) .......................................................................................... 15
7.7
Temperaturanzeige (°C / °F)................................................................................. 16
7.8
Umgebungstemperaturkompensation (CMP) ....................................................... 16
7.9
Sensorkopf-Temperatur (AMB)............................................................................. 16
7.10
Baudrate (BD) ....................................................................................................... 16
7.11
Adresse (AD) ........................................................................................................ 16
7.12
Grenzkontakt (LIM) ............................................................................................... 16
7.13
Hysterese (HYS) ................................................................................................... 17
7.14
Wartezeit (nur über Schnittstellenbefehle verfügbar) ........................................... 17
8
Einstellungen am Gerät (nur IN 510 und IN 530) ............................................................. 17
9
Einstellungen über Schnittstelle / Software .................................................................... 18
10
Sensorkopf austauschen .................................................................................................. 19
11
Einstellungen mit Handterminal HT 6000 (Zubehör)....................................................... 20
11.1
Fehlermeldungen bei unzulässiger Sensorkopftemperatur .................................. 20
12
Transport, Verpackung, Lagerung ................................................................................... 20
13
Wartung............................................................................................................................... 21
13.1
Sicherheit .............................................................................................................. 21
13.2
Allgemeines .......................................................................................................... 21
13.3
Datenformat UPP® (Universelles Pyrometer-Protokoll) ....................................... 21
14
Bestellnummern ................................................................................................................. 24
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3
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Anmerkungen, Vorsichts- und Warnungs-Hinweise
Informationen, die durch die folgenden Zeichen gekennzeichnet sind, sind
besonders wichtig und müssen unbedingt beachtet werden:
• ANMERKUNG
• WARNUNG oder VORSICHT
• WICHTIG
• TIPP
Anmerkung: So gekennzeichnete Abschnitte enthalten
Anmerkungen, die Ihnen die korrekte Einstellung Ihres
Instruments erleichtern.
Vorsicht oder Warnung: Diese Kennzeichnung weist Sie
auf die Gefahr eines elektrischen Schlages hin.
Vorsicht,Warnung oder Wichtig: Weist Sie auf Punkte
hin, die sich auf die Funktionalität des Instruments
auswirken können. Bitte lesen Sie in der
Produktdokumentation nach.
TIPP: Unter diesem Stichwort finden Sie praktische Tipps.
4
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
1
Allgemeines
1.1
Informationen zur Betriebsanleitung
Wir beglückwünschen Sie zum Kauf dieses hochwertigen und leistungsfähigen Pyrometers.
Lesen Sie diese Betriebsanleitung mit allen Hinweisen zu Sicherheit, Bedienung und Wartung bitte
sorgfältig Schritt für Schritt durch. Sie dient als wichtige Informationsquelle und Nachschlagewerk
für den Betrieb des Gerätes. Zur Vermeidung von Bedienungsfehlern muss diese Anleitung so
aufbewahrt werden, dass jederzeit darauf zugegriffen werden kann. Die allgemeinen Sicherheitsbestimmungen (siehe Kap. 3, Sicherheit) müssen bei Betrieb des Gerätes unbedingt eingehalten
werden.
1.2
Terminologie
Die verwendete Terminologie bezieht sich auf die VDI- / VDE-Richtlinie 3511, Blatt 4.
1.3
Urheberschutz
Alle Unterlagen sind im Sinne des Urheberrechtgesetzes geschützt. Weitergabe sowie
Vervielfältigung von Unterlagen, auch auszugsweise, Verwertung und Mitteilung ihres Inhaltes
sind nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich zugestanden. Zuwiderhandlungen sind strafbar und
verpflichten zu Schadenersatz.
Alle Rechte der Ausübung von gewerblichen Schutzrechten behalten wir uns vor.
1.4
Entsorgung / Außerbetriebnahme
Nicht mehr funktionsfähige Pyrometer sind gemäß den örtlichen Bestimmungen für Elektro- /
Elektronikmaterial zu entsorgen.
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5
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
2
Technische Daten
Grundmessbereich:
Teilmessbereich:
Interne Messwertverarbeitung:
-40 … 700°C (-40 … 1292°F)
Werkseinstellung: 0 … 500°C. Beliebig wählbar innerhalb des
Grundmessbereichs mit Mindestmessbereichsumfang 51°C
Digital
Spektralbereich:
8 … 14 µm
Sensorkopf:
IR-Detektor:
Versorgung:
Analogausgänge:
Zusätzl. Spannungsausgang:
Bürde:
Ausgangsimpedanz:
Schaltkontakt:
Hysterese:
Digital-Schnittstelle:
Isolation:
(Messungen an nichtmetallischen Oberflächen;
auch lackierte, oxidierte oder eloxierte Metalle)
Optik 10:1: mit Linse; Optik 2:1: ohne Linse
Thermopile
10 … 30 V DC Restwelligkeit < 0,5 V
Stromaufnahme: max. 60 mA
Linearer Strom (0/4 … 20 mA), Spannung (0 … 5 V) oder
Thermoelementausgang (Typ „J“ oder „K“)
10 mV/°C oder 10 mV/°F für Temperatur des Sensorkopfes
Max. 700 Ω / 24 V Versorgung (für Stromausgang) (500 Ω / 20 V)
100 Ohm (für Thermoelement oder Spannungsausgang)
Potentialfreier Relaiskontakt; 50 V DC, 0,2 A
Negative Hysterese, einstellbar von 2 … 20°C
(stromlos oder Wertüberschreitung = offener Kontakt)
Umschaltbar: RS232 oder RS485 adressierbar (halb-duplex)
Baudrate 1200 bis 19200 Baud, Auflösung 0,1°C
Keine galvanische Trennung der Ausgänge zur Spannungsversorgung und untereinander (Relaiskontakt getrennt)
Emissionsgrad (EMI):
Maximal-/ Minimalwertspeicher:
Einstellzeit t90:
Temperaturanzeige
(nur IN 510, IN 530):
Bereichsüberschreitung:
Bereichsunterschreitung:
Temperaturauflösung:
10 … 120% einstellbar in Stufen von 0,1%
Löschzeit OFF; 0,1 s; 0,25 s; 0,5 s; 1 s; 5 s; 25 s; extern; auto
180 ms; umschaltbar auf 0,5; 1; 2; 5; 10 oder 30 s
LCD, 4 Stellen, 3 Werte pro Sekunde,
konstante Displaybeleuchtung
Anzeige 8888
Anzeige: 1°C unter Teilmessbereichsanfang
1/10°C (1/10°F von -40 bis 999,9°F, 1°F von 1000 bis 1292°F)
Messunsicherheit **)
in Abhängigkeit von
Objekttemperatur T und
Umgebungstemperatur Tu
(EMI = 1, t90 = 1 s):
T = 0…700°C: 0,8% oder 1°C *)
T = 0…-20°C:
2°C
T = -20…-40°C: 3°C
TK der Messunsicherheit: 0,03%/°C oder 0,05°C/°C bezogen
auf 25°C Umgebungstemperatur *)
*) Der jeweils größere Wert gilt. Der Sensorkopf muss ca.
15 Minuten in konstanter Umgebungstemperatur sein.
**
)
Bei Thermoelementausgang
mindestens 2,5°C
Reproduzierbarkeit:
Sollte die Objekttemperatur 85°C unter der Sensorkopftemperatur liegen, kann keine korrekte Temperaturmessung
durchgeführt werden (Temperaturanzeige zu hoch, keine
Fehlermeldung).
0,5% vom Messwert in °C oder 0,5°C
Der jeweils größere Wert gilt, Umgebungstemperatur konstant
Rauschäquivalente
Temperaturdifferenz (NETD):
6
Bei t90 = 180 ms: 0,1°C (σ = 1)
(bei 23°C Messtemperatur und Emissionsgrad = 1)
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Zul. Umgeb.temp. Elektronikbox:
Zul. Lagertemperatur Elektr.box:
Zul. Umgebungstemperatur
Sensorkopf:
Zul. Lagertemperatur Sensorkopf:
Relative Luftfeuchte:
Schutzart:
Gewicht:
Abmessungen:
Gehäuse:
Einbaulage:
CE-Zeichen:
320 g
Elektronik-Box: 98 × 64 × 34 mm (L × B × H)
Sensorkopf: 28 × 14 mm (L × Ø),
Gewinde M12 × 1, L = 10,8 mm
Aluminium (Elektronik-Box), Edelstahl (Sensorkopf)
Beliebig
Entsprechend den EU-Richtlinien über elektromagnetische
Verträglichkeit
Abmessungen
Sensorkopf:
M12x1
Sensorkopf 10:1
28
10,8
Ø 14
Elektronikbox:
Ø4 Apertur
2.1
0 … 65°C
-20 … 70°C
IN 510-N und IN 510:
0 … 85°C
IN 530-N und IN 530:
0 … 180°C (kurzzeitig 210°C)
mit Kühl- und Blasvorrichtung 0 … 200°C
-20 … 85°C (IN 510-N, IN 510)
-20 … 180°C (IN 530-N, IN 530)
10 … 95%, nicht kondensierend
IP65 (Elektronik-Box, Sensorkopf 10:1, 180°C-Sensorkopf 2:1)
IP20 (85°C-Sensorkopf 2:1)
Kabel -Ø: ca. 3 mm (Typen 530)
ca. 4 mm (Typen 510)
31
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Sensorkopf 10:1
mit Vorsatzoptik
Ø15
Sensorkopf 2:1
Apertur-Ø 4,2
7
7
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
2.2
Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Pyrometer IN 510-N, IN 510, IN 530-N und IN 530 sind stationäre Pyrometer für die berührungslose Temperaturmessung von nichtmetallischen Objekten bzw. lackierten, beschichteten
oder eloxierten Metallen.
Die Gerätetypen 510 sind ab Werk mit Sensorkopf und -kabel für eine Umgebungstemperatur von
maximal 85°C ohne Kühlung ausgestattet, Gerätetypen 530 sind mit Sensorkopf und -kabel bis zu
180°C Umgebungstemperatur ausgestattet. Die Varianten -N sind ohne Display an der Elektronikbox.
2.3
Lieferumfang
Gerät mit Sensorkopf nach Wahl an 3 m oder 15 m-Kabel, Werksprüfschein, Betriebsanleitung.
Hinweis:
3
Ein Anschlusskabel ist nicht im Lieferumfang enthalten und muss
separat bestellt werden (siehe Kap. 14, Bestellnummern).
Sicherheit
Dieser Abschnitt bietet einen Überblick über wichtige Sicherheitsaspekte.
3.1
Allgemeines
Jede Person, die damit beauftragt ist, Arbeiten mit dem Gerät auszuführen, muss die
Betriebsanleitung vor Beginn gelesen und verstanden haben. Dies gilt auch, wenn die betreffende
Person mit einem solchen oder ähnlichen Gerät bereits gearbeitet hat oder durch den Hersteller
bereits geschult wurde.
Das Pyrometer darf nur zu dem in der Anleitung beschriebenen Zweck benutzt werden. Es wird
empfohlen, nur das vom Hersteller angebotene Zubehör zu verwenden.
3.2
Elektrischer Anschluss
Beim Anschluss zusätzlicher Geräte, die unter Netzspannung stehen (z. B. Transformatoren), sind
die allgemeinen Sicherheitsrichtlinien beim Anschluss an die Netzspannung (z. B. 230 VVersorgung) zu beachten. Netzspannung kann beim Berühren tödlich wirken. Eine nicht
fachgerechte Montage kann schwerste gesundheitliche oder materielle Schäden verursachen.
Der Anschluss solcher Netzgeräte an die Netzspannung darf nur von qualifiziertem Personal
durchführt werden.
8
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
4
Installation
Zum Betrieb der Pyrometer wird eine Gleichspannung von 24 V benötigt (möglicher Bereich:
10 … 30 V). Beim Anschluss der Versorgungsspannung ist auf die richtige Polarität zu achten.
Zum Ausschalten des Pyrometers ist die Spannungsversorgung zu unterbrechen.
Um die Anforderungen der elektromagnetische Verträglichkeit zu erfüllen (EMV), dürfen nur
abgeschirmte Anschlusskabel verwendet werden. Die Abschirmung des maximal 12-adrigen
Anschlusskabels (Durchmesser: 3 - 6,5 mm) wird nur auf der Pyrometerseite angeschlossen. Auf
der Seite der Spannungsquelle (Schaltschrank) bleibt die Abschirmung offen, um Masseschleifen
zu verhindern.
Seite Anschluss
(Beispielbild: IN 510)
Seite Sensorkopf
Anschluss 1
Anschluss 4
…
…
Anschluss 12
Anschlusskabel-Belegung
1
2
3
4
5
6
7
8
RS485 „A2“
RS485 „B2“
Relaiskontakt (potentialfrei)
(rosa)
Relaiskontakt (potentialfrei)
(grau)
RS232-Schnittstelle TxD (RS485 „A1“)
(violett)
RS232-Schnittstelle DGND
(rot)
RS232-Schnittstelle RxD (RS485 „B1“) (schwarz)
Sensorkopf-Temperatur (Bezug GND)
(blau)
Analogausgang mA oder V oder
9
(grün)
Typ K oder Typ J (Bezug GND)
10 GND (- OUT)
(gelb)
11 0 V
(braun)
12 +10 … +30 V DC
(weiß)
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Anschluss 1
Sensorkopfkabel-Belegung
4
3
2
1
NTC-Widerstand
NTC-Widerstand
Thermokette (+)
Thermokette (-)
(gelb)
(grün)
(weiß)
(braun)
Hinweise:
• Der Sensorkopf ist im
Auslieferungszustand an der
Elektronikbox angeschlossen.
• Zur Unterscheidung zwischen
Sensorköpfen Serie 530 und der
Vorgänger-Serie 520:
530: Widerstand zw. 1 und 2: 80 kΩ
520: Widerstand zw. 1 und 2: 20 kΩ
9
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
4.1
Das Anschlusskabel
Das Anschlusskabel ist nach folgenden
Kriterien auszuwählen:
1. Mit Abschirmung
2. Durchmesser 3 - 6,5 mm
3. Anzahl der Adern:
je nach Bedarf 2 bis 12:
- 2 für Spannungsversorgung
Zusätzlich, wenn benötigt:
- 1 für Analogausgang
- 1 für Sensorkopf-Temperatur
- 1 GND für Analogausgang und / oder
Sensorkopftemperatur
- 3 oder 4 für Digitalschnittstelle
- 2 für Relaiskontakt
4.2
Der Anschluss
Bild 1
ca. 40 mm
Ø 3 - 6,5 mm
Abisolierung:
ca. 3 mm
Abschirmung: ca. 7 mm
Plastikhülse mit O-Ring
Klemmverschraubung
Bild 2
1. Vorbereitung des Kabels Bild 1 .
2. Die Abschirmung des Anschlusskabels
wird über die Plastikhülse bis 2 mm über
den O-Ring gedrückt.
3. Kabel mit der Klemmverschraubung
fixieren.
4. Anschluss 9 wird in der Regel mit dem
Gehäuse verbunden
(Auslieferungszustand). Wenn jedoch
das Gehäuse metallische Verbindung mit
einem Objekt mit eigenem Erdpotential
hat, ist die interne Erdverbindung
aufzutrennen.
Zum Anschluss der einzelnen Adern lässt
sich die Schraubleiste (auch die für den
Sensorkopf) in der Elektronik-Box zur einfachen Montage von der Platine abheben
und nach der Verschraubung wieder aufstecken Bild 2 .
10
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Achtung:
Vor dem Anschluss eines Auswertegerätes (wie z. B. Regler, SPS, …) muss
unbedingt auf den dafür benötigten
Signaltyp geachtet werden. Auf diesen
Typ ist der Analogausgang (Strom,
Spannung oder Thermoelement) des
Pyrometers einzustellen. Bei
Falscheinstellung kann Ihr Auswertegerät
möglicherweise beschädigt werden
Bild 3
Bild 3 : Zur Gehäusebefestigung sind zwei
Bohrungen für 4 mm Schraubendurchmesser
vorhanden.
Nach Montage und Parametrierung (falls
nötig) wird der Deckel auf die Elektronikbox
geschraubt.
Hinweis:
Bei Verwendung des Pyrometers mit Messausgang Thermoelement
Typ K oder J muss dieser Ausgang mit der passenden
Ausgleichsleitung angeschlossen werden
Anschluss an die serielle Schnittstelle
Das Pyrometer verfügt über eine
Schnittstelle RS232 oder RS485 (in der
Elektronikbox umschaltbar). Die Übertragung mit RS232 ist nur über relativ
kurze Distanzen möglich und elektromagnetische Störungen können die
Übertragung beeinträchtigen.
Die Übertragung mit RS485 ist
weitestgehend störunanfällig, es lassen
sich sehr lange Übertragungsstrecken
realisieren und es können mehrere
Pyrometer in einem Bussystem an eine
Schnittstelle angeschlossen werden.
Die Übertragungsgeschwindigkeit der
Schnittstelle (in Baud) ist von der
Leitungslänge abhängig. Einstellbar sind
Werte zwischen 1200 und 19200 Baud.
Ein Richtwert bei RS232 für 19200 Baud
ist: 7 m Leitungslänge.
Ein Richtwert bei RS485 für 19200 Baud
sind 2 km Gesamtleitungslänge.
Anschlussbeispiel von 2 Geräten mit RS485:
120 Ω
A2
B2
RS232
RS485
TxD/A1
GND
RxD/B1
24 V DC
0V
+24 V
Pyrometer 1, z.B. Adresse 00
A2
B2
Master
4.3
Gehäusebefestigung
A
B
24 V DC
RS232
RS485
TxD/A1
GND
RxD/B1
0V
+24 V
Pyrometer 2, z.B. Adresse 01
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
5
Zubehör
Umfangreiches Zubehör garantiert Ihnen problemlosen Anschluss sowie Montage des
Pyrometers. Folgende Übersicht zeigt einen Teil der zur Verfügung stehenden Zubehörteile. Das
komplette Angebot inklusive Bestellnummern findet sich unter Kap. 14, Bestellnummern.
Kühl- und
Blaseinrichtung
HT 6000:
Handterminal mit
Parametriermöglichkeit
für Pyrometer
12
Blasvorsätze für
Sensorkopf 10:1 oder 2:1
(nicht mit Vorsatzlinse)
DA 6000:
LED-Digitalanzeige mit
Parametriermöglichkeit
für Pyrometer
C/Z-Schienennetzteil
NG DC, 100…240 V AC
⇒ 24 V DC
Montagewinkel für
Sensorkopf
Anschlusskabel
inkl. Schnittstellenkabel/Stecker
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6
Sensorkopf
Es stehen zwei optische Ausführungen der Sensorköpfe mit einem Distanzverhältnis von 10:1
oder 2:1 zur Verfügung. Die damit verbundenen Messfeldgrößen bei verschiedenen
Messabständen sind den Zeichnungen zu entnehmen, Zwischenwerte müssen interpoliert werden.
Für den 10:1-Sensorkopf der Serie 510 steht eine zusätzliche Vorsatzoptik (bis 85°C
Temperaturbeständig) zu Verfügung, mit der ein kleines Messfeld in kurzer Distanz erzeugt
werden kann.
An Geräte der Serie 530 können auch Sensorköpfe der Serie 510 angeschlossen werden, jedoch
keine der (alten) Serie 520. Geräte der Serie 510 können auch mit alten Köpfen der
Vorgängerserien 500 und 520 betrieben werden. Wird ein neuer Sensorkopf angeschlossen (z. B.
mit längerem Kabel), so muss zur Anpassung an die Elektronik die 8-stellige Kennung am
Sensorkopf-Kabel in das Pyrometer eingegeben werden (siehe Kap. 10, Sensorkopf
austauschen).
Messabstand [mm]
0 200 400 600
Sensorkopf 10:1
(3 Markierungsringe)
22 40
5
62
1000
107
Messfleckdurchmesser [mm]
Sensorkopf 2:1
2000
220
1000
(2 Markierungsringe)
Messabstand [mm]
0
400
5
200
Messfleckdurchmesser [mm]
10:1-Kopf mit
Vorsatz-Optik
(nur Serie 510)
490
Messabstand [mm]
50
17
2
16
Messfleckdurchmesser [mm]
Hinweis: Das Messobjekt darf sich in beliebiger Entfernung befinden! Es muss nur mindestens so
groß sein wie das Messfeld in dieser Entfernung.
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13
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
7
Parametereinstellungen
Die Parametereinstellungen beim IN-510-N bzw. IN-530-N sind nur über Schnittstelle möglich
(siehe auch Kap. 9, Einstellungen über Schnittstelle / Software und Kap. 11, Einstellungen
mit Handterminal HT 6000 (Zubehör)), beim IN 510 bzw. IN 530 sind diese Einstellungen auch
über die im Gerät integrierten Bedientasten möglich (siehe 8, Einstellungen am Gerät).
7.1
Emissionsgrad (EMI)
Für eine korrekte Messung muss der Emissionsgrad eingestellt werden. Unter dem Emissionsgrad
versteht man das Verhältnis der abgestrahlten Leistung eines beliebigen Objekts zur
abgestrahlten Leistung eines „Schwarzen Strahlers“ (Ein „Schwarzer Strahler“ ist ein Körper, der
alle einfallenden Strahlen absorbiert mit einem Emissionsgrad von 100%) gleicher Temperatur.
Der Emissionsgrad ist materialabhängig und liegt zwischen 0% und 100% (Einstellmöglichkeiten
des Pyrometers: 10 … 100%, eine zusätzliche Dämpfung, eine Einstellung über 100% bis zu
120%, kann verwendet werden, um z. B. die Messung eines Objekts hinter Gasen mit heißen
Rußpartikeln zu korrigieren). Zusätzlich ist der Emissionsgrad von der Oberflächenbeschaffenheit
des Materials, dem Spektralbereich des Pyrometers und der Messtemperatur abhängig. Der
Emissionsgrad muss am Pyrometer entsprechend eingestellt werden. Typische Emissionsgrade
für die Spektralbereiche der Geräte liefert folgende Tabelle. Die angegebenen Toleranzen bei den
einzelnen Materialien sind hauptsächlich von der Oberflächenbeschaffenheit abhängig. Raue
Oberflächen haben höhere Emissionsgrade.
Messobjekt
"Schwarzer Strahler"
menschliche Haut
Schwarzer Mattlack
Ruß
Holz
Papier
Asphalt
Glas / Quarzglas
Textil
Graphit
Zement
Wasser
7.2
Emissionsgrad (%)
100
98
95
95
80 … 92
92 … 95
85
72 … 87
75 … 95
75 … 92
90
95
Messobjekt
Mauerwerk
Schamotte
Gummi
Porzellan
Keramik
Lack, auch Klarlack
Gips
Ölfarben
Stahl (oxidiert)
Stahl (blank)
Alu (blank)
Alu (eloxiert)
Emissionsgrad (%)
85 … 95
60 … 80
10 … 30
2 … 15
96
Einstellzeit (T90)
Die Einstellzeit ist die Zeitspanne zwischen dem Zeitpunkt einer sprunghaften
Änderung des Wertes der Messtemperatur und dem Zeitpunkt von dem ab der
Messwert des Pyrometers innerhalb vorgegebener Grenzen bleibt. Die Zeiten
beziehen sich dabei auf 90% des gemessenen Temperatursprungs. Bei OFF
arbeitet das Gerät mit seiner Eigenzeitkonstanten. Langsamere Einstellzeiten
können sinnvoll sein, um über schnelle Schwankungen der Objekttemperatur
zu mitteln.
14
Einstellungen:
OFF
0,5. s
..
30 s
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7.3
Löschzeit (TCL)
Ein Maximalwertspeicher (bzw. Minimalwertspeicher) speichert den höchsten
(bzw. niedrigsten) erreichten Wert. Sie können je nach Bedarf einstellen, wie
lange dieser Wert gehalten werden soll, bevor er gelöscht und durch einen
neuen, aktuellen Wert ersetzt wird.
Folgende Einstellungen sind möglich:
• Löschzeit „0 s (OFF)“: Der Speicher ist abgeschaltet und der Momentanwert
wird gemessen.
• Wird irgendeine Löschzeit TCL eingegeben, wird der Minimal- oder
Maximalwert gelöscht.
• Der Modus „auto“ wird für diskontinuierliche Messaufgaben verwendet. Es
werden z. B. Objekte auf einem Förderband transportiert und passieren das
Pyrometer nur für einige Sekunden. Dabei soll die Maximal- oder
Minimaltemperatur von jedem Teil erfasst werden. In diesem Modus wird der
Maximalwert (bzw. Minimalwert) so lange gehalten, bis ein neues heißes
(oder kaltes) Objekt in den Messstrahl kommt. Die Temperatur, die als „heiß“
(oder „kalt“) erkannt werden soll, ist dabei durch den unteren bzw. oberen
Rand des eingestellten Teilmessbereichs definiert. Der gespeicherte
Maximalwert wird dann gelöscht, wenn die Temperatur eines neuen heißen
Objektes die untere Grenze LO des eingestellten Teilmessbereichs um 1%
oder mindestens 2°C überschreitet. Der Minimalwertspeicher arbeitet
entgegengesetzt, wird also gelöscht, wenn die Temperatur des neuen
Objektes die obere Grenze HI des Teilmessbereichs um 1% oder
mindestens 2°C unterschreitet.
• Ein externes Löschen („extern“) lässt sich nur über eine eigene Software
aktivieren und verwenden (siehe auch Datenformat UPP®, Kap. 13.3).
7.4
Auswahl des Maximalwert- oder Minimalwertspeichers (MAX oder MIN)
Hier wird ausgewählt, ob der Maximal- oder Minimalwert gebildet werden soll,
wenn die Speicherfunktion durch eine Eingabe von TCL aktiviert wurde. Ist
TCL auf „OFF“ gestellt, ist diese Funktion nicht aktiv, die Anzeige „MAX“ oder
„MIN“ stellt lediglich die Voreinstellung dar.
7.5
Einstellungen:
MAX
MIN
Teilmessbereich (LO / HI)
Es besteht die Möglichkeit, einen Teilmessbereich (Mindestumfang 51°C)
innerhalb des Gesamtmessbereichs auszuwählen. Dieser Teilmessbereich
entspricht dem Analogausgang. LO stellt den Teilmessbereichsanfang dar, HI
das Teilmessbereichsende. Bei Verwendung eines Thermoelement-Ausgangs
wird der Analogausgang nicht verändert. Mit Hilfe des Teilmessbereichs ist es
außerdem möglich, die Anforderung an den „Auto“-Löschmodus des
Maximalwertspeichers bzw. Minimalwertspeichers zu konfigurieren (s.o.).
7.6
Einstellungen:
OFF
0,1. s
..
25 s
extern
auto
Einstellungen:
700°C
..
.
-40
Analogausgang (OUT)
Der Analogausgang muss so gewählt werden, dass er mit dem Signaleingang
Ihres Auswertegerätes (z. B. Regler, SPS, …) übereinstimmt. Zur Auswahl
stehen Stromausgang (0 oder 4 bis 20 mA), Spannungsausgang (0 5 V) oder
eine Ausgangsspannung, die der eines Thermoelementes vom Typ J oder Typ
K entspricht.
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Einstellungen:
0-20 mA
4-20 mA
0-5 V
Typ J
Typ K
15
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Achtung: Vor dem Anschluss eines Auswertegerätes (z. B. Regler, SPS, …) muss
unbedingt auf den dafür benötigten Signaltyp geachtet werden. Auf
diesen Typ ist der Analogausgang (Strom, Spannung oder Thermoelement) des Pyrometers einzustellen. Bei Falscheinstellung kann Ihr
Auswertegerät möglicherweise beschädigt werden.
7.7
Temperaturanzeige (°C / °F)
Die Anzeige der Temperatur kann in „°C“ oder „°F“ erfolgen.
7.8
Einstellungen:
°C
°F
Umgebungstemperaturkompensation (CMP)
Dieser Parameter bleibt im Normalfall auf der Standardeinstellung „auto“
stehen, da der Sensorkopf in der Regel die gleiche Temperatur wie die
Umgebung des Messobjekts hat. Befindet sich das Messobjekt jedoch in
einem Bereich mit höherer Umgebungstemperatur (z. B. in einem Ofen), kann
das Messergebnis verfälscht werden (zu hohe Temperaturanzeige). Zur
Kompensation dieses Einflusses kann mit Hilfe der CMP-Funktion die
Umgebungstemperatur (innerhalb des Pyrometermessbereichs) des
Messobjektes eingegeben werden. Es ist allerdings zu bedenken, dass diese
Methode nur dann zum korrekten Messwert führt, wenn dieser Umgebungstemperatureinfluss am Messobjekt immer konstant ist.
7.9
Einstellungen:
700°C
..
.
-40°C
auto
Sensorkopf-Temperatur (AMB)
Die Innentemperatur des Sensorkopfes lässt sich zur Kontrolle anzeigen.
7.10
Baudrate (BD)
Die Übertragungsgeschwindigkeit der seriellen Schnittstelle (in Baud) ist von
der Leitungslänge abhängig. Standard-Richtwert bei RS232 für 19200 Baud
sind: 7 m Leitungslänge, bei RS485: 2 km. Die Baudrate halbiert sich jeweils
mit der Verdoppelung der Übertragungsstrecke.
7.11
Adresse (AD)
Zum Betrieb mehrerer Geräte mit RS485-Schnittstellen (bis zu 32) ist es nötig,
jedem Gerät eine eigene Adresse zuzuweisen, unter der es angesprochen
werden kann. Dazu muss zunächst jedes Gerät einzeln mit einer Adresse
versehen werden. Danach können alle Geräte angeschlossen werden. Sollen
bestimmte Parameter bei allen Geräten gleichzeitig verändert werden, so ist
das mit der globalen Adresse 98 möglich (es erfolgt keine Antwort der
Geräte). Sollte die Adresse eines Gerätes unbekannt sein, so haben Sie die
Möglichkeit, jedes Gerät unabhängig von der eingestellten Adresse mit der
globalen Adresse 99 anzusprechen (nur ein Gerät anschließen).
7.12
Einstellungen:
31
..
.
00
Grenzkontakt (LIM)
Die Geräte sind mit einem Relaiskontakt ausgestattet, der vom Messsignal
gesteuert wird und unter „LIM“ auf die gewünschte Schalttemperatur eingestellt
wird. Unterhalb des eingegebenen Wertes ist dieser Kontakt geschlossen,
oberhalb ist er geöffnet.
16
Einstellungen:
19200
.. Bd
.
1200 Bd
Einstellungen:
700°C
..
.
-40°C
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
7.13
Hysterese (HYS)
Der Relaiskontakt öffnet sofort bei Überschreitung des eingegebenen LIMWertes und schließt bei einer um den Wert der Hysterese tieferen Temperatur.
7.14
Einstellungen:
20°C
..
.
2°C
Wartezeit (nur über Schnittstellenbefehle verfügbar)
(siehe Kap. 13.3, Datenformat UPP® (Universelles Pyrometer-Protokoll))
Beim Betrieb eines Pyrometers über RS485 kann es vorkommen, dass die Verbindung nicht
schnell genug ist, um die Antwort des Pyrometers auf einen Befehl des Masters rechtzeitig zu
erfassen. In diesem Fall kann eine Wartezeit eingegeben werden, die den Datentransfer verzögert
(z. B.: tw = 02 bei einer Baudrate von 9600 bedeutet eine Wartezeit von 2/9600 sec).
Werkseinstellung bei Auslieferung:
EMI=100; T90=OFF; TCL=OFF; MAX/MIN=MAX; OUT=0…20 mA; LO=0°C;
HI=500°C; °C/°F=°C; CMP=auto; BD=19200; AD=00; LIM=0°C; HYS=2°C
8
Einstellungen am Gerät (nur IN 510 und IN 530)
Die Bedienelemente zur Parametrierung befinden sich beim IN 510 bzw. IN 530 im Inneren des
Gerätes und sind nach Entfernen des Gehäusedeckels erreichbar (Lösen der 4 Schrauben).
Schnittstellenumschalter:
RS232
RS485
Pfeiltasten ↑ und ↓: Nach Anwahl
eines Parameters mit dem PARTaster werden mit den Pfeiltasten
alle jeweils verfügbaren Einstellwerte durchgeschaltet
Parameterwahl: Durch drücken des Tasters PAR werden die Menüpunkte in der Reihenfolge der
Parametereinstellungen (siehe Kap. 7) aufgerufen. Erfolgt ca. 15 s kein Tastendruck, so schaltet
sich das Gerät zurück in den reinen Messmodus und übernimmt den zuletzt eingestellten Wert.
Ein veränderter Wert wird auch beim Wechsel auf einen anderen Parameter übernommen.
Achtung: Gerät nicht dauerhaft mit offenen Deckel betreiben.
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17
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
9
Einstellungen über Schnittstelle / Software
Sämtliche Parameter lassen sich über Schnittstelle mit dem PC-Programm InfraWin (aktuellste
Version als Download von der Homepage www.omega.de erhältlich; Systemvoraussetzung min.
Windows 98SE) oder mit einem vom Benutzer geschriebenen eigenen Kommunikationsprogramm
eingeben (siehe Befehlstabelle Kap. 13.3).
Nach der Installation (wählen Sie das Setup-Programm und folgen den Anweisungen des
Installationsprogramms) und dem Programmstart erscheint das Startmenü, über das der Zugriff
auf die einzelnen Programmfunktionen erfolgt:
Öffnen einer gespeicherten Datei
Speichern der erfassten Messwerte zur späteren Nachbearbeitung
Messung mit Farbbalkendarstellung
Messung mit graphischer Darstellung
Einstellung der Geräteparameter
Wahl der Schnittstelle, Baudrate und ggf. der Pyrometer-Adresse
Zeitwerte zwischen den Messwertabfragen
Anzahl der angeschlossenen Geräte (maximal zwei)
Auswertung der gemessenen oder gespeicherten Werte in Tabellenform
Auswertung gemessener oder gespeicherter Werte in einer Grafik
Auswertung gemessener oder gespeicherter Werte in einer Text-Datei
Berechnet Messfelddurchmesser bei verschiedenen Messabständen
Nur wenn verfügbar: Steuerung des Programmreglers PI 6000
Bevor das Programm benutzt wird, sind zunächst unter Computer die Schnittstelle(n), mit der das
(die) Pyrometer verbunden ist (sind) auszuwählen.
Anschließend können alle voreingestellten PyrometerParameter ausgelesen oder ggf. verändert werden.
Das Eingabefenster der Pyrometer-Parameter enthält
Eingabefelder zu den Parametern aus Kap. 7. Wählen
Sie in dem jeweiligen Listenfeld den für Sie in Frage
kommenden Parameter aus, die aktuelle Einstellung
des Gerätes wird angezeigt.
Hinweise:
• Der Grundmessbereich gibt den
Gesamtmessbereich des Pyrometers an, wird
automatisch angezeigt und kann nicht geändert
werden.
• Geben Sie eine von 0 abweichende Löschzeit ein,
so muss durch Anwählen von „max“ oder „min“ noch
gewählt wer den, ob der Maximalwert- oder der
Minimalwertspeicher benötigt wird.
• Soll die Umgebungstemperatur-Kompensation
aktiviert werden, so kann hier die Eingabe gemacht
werden, nachdem auf „man.“ geschaltet wurde. Das
18
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
•
•
•
•
Eingabe-Feld T(Umg) wird dann sichtbar, so dass die Umgebungstemperatur-Korrektur
eingegeben werden kann. In der Stellung „auto“ geht das Gerät davon aus, dass die
Umgebungstemperatur von Messobjekt und Sensorkopf gleich ist (Standardeinstellung).
Unter Material haben Sie die Möglichkeit, verschiedene Materialien mit den dazugehörigen
Emissionsgraden einzugeben und aus der Liste jederzeit wieder aufzurufen.
„1 Messung “ zeigt für etwa eine Sekunde die aktuelle Messtemperatur an.
„Test “ öffnet ein Fenster, das die direkte Kommunikation mit dem Pyrometer über die
Schnittstellenbefehle ermöglicht (siehe Kap. 13.3, Datenformat UPP®). Zusätzlich kann ein
Verbindungstest mit der eingestellten Baudrate durchgeführt werden.
Über die Öffnen/Speichern-Symbole lassen sich alle Einstellungen sichern und wiederherstellen.
Die weiteren Programmfunktionen entnehmen Sie der Online-Hilfe des Programms.
10
Sensorkopf austauschen
Hinweis: An Geräte der Serie 530 können auch Sensorköpfe der Serie 510
angeschlossen werden, jedoch keine der (alten) Serie 520. Geräte der Serie
510 können auch mit alten Köpfen der Vorgängerserien 500 und 520 betrieben
werden.
Der Sensorkopf kann ausgetauscht werden, z. B.
um einen Kopf mit anderen optischen EigenScheibe
schaften oder einem längeren Anschlusskabel
O-Ringe
anzuschließen. An jedem Kabel befindet sich ein
ca. 40 mm
KlemmverSchild mit einer Sensor-Kennung, die in das
schraubung
Pyrometer eingegeben werden muss.
Das Sensorkopfkabel ist in den Längen 3 m oder
15 m verfügbar, es kann aber auf jede beliebige
Abisolierung:
Länge gekürzt werden. Die abgeschnittene Sensorca. 3 mm
Kennung sollte dabei wieder an das restliche Kabel
Abschirmung:
angebracht werden. Zum Anschluss an die
ca. 5 mm
Elektronikbox ist das Kabel entsprechend der
nebenstehenden Abbildung vorzubereiten. Die Abschirmung wird über Scheibe und O-Ringe
gedrückt, bevor das Kabel in die Elektronikbox geführt und mit der Klemmverschraubung
verschraubt (Serie 510) oder verlötet (Serie 530) werden kann (Anschlussschema siehe Kap. 4,
Installation).
Die Sensor-Kennung am Sensorkopfkabel wird folgendermaßen in das Pyrometer eingegeben:
• Eingabe über Software: Unter Pyrometer-Parameter
finden Sie das Feld
. Geben Sie
den Code S1 und S2 ein und bestätigen Sie mit OK. Die
Werte werden übernommen und das Gerät ist mit dem
neuen Sensorkopf messbereit.
• Am IN 510 bzw. IN 530 ist zusätzlich eine Eingabe des Sensorkopf-Codes über die
Gerätetasten möglich: Öffnen Sie das Gehäuse und drücken gleichzeitig die Pfeiltasten ↑ und
↓. Während die Tasten gehalten werden, drücken Sie die PAR-Taste. Auf dem Display
erscheint S1 und die eingestellte Kennung dazu. Mit den Pfeiltasten wird nun der neue Wert S1
eingegeben und durch Drücken der PAR-Taste übernommen. Nun erscheint S2 mit dem
voreingestellten Wert. Geben Sie wieder mit den Pfeiltasten die Kennung ein. Durch Drücken
der PAR-Taste wird die Kennung übernommen und die Daten des neuen Sensorkopfes sind
gespeichert.
• Die Code- Eingabe über Handterminal HT 6000 oder Digitalanzeige DA 6000 ist nicht möglich.
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19
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
11
Einstellungen mit Handterminal HT 6000 (Zubehör)
Das HT 6000 ist ein batteriebetriebenes Handgerät zur
Parametrierung der Digitalpyrometer und zur Anzeige
der aktuellen Messtemperatur.
Das Pyrometer wird mit seinem Schnittstellenkabel
(RS232 oder RS485) über die 9-polige SUB-D
Steckbuchse mit dem Handgerätes verbunden. Nach
dem Einschalten des HT 6000 wird das Pyrometer
automatisch erkannt und die voreingestellten Parameter
können angezeigt werden. Das Umschalten auf die
verschiedenen Parameter erfolgt mit der PAR-Taste
(Reihenfolge siehe Kap. 7, Parametereinstellungen).
Mit den Pfeiltasten lassen sich die verfügbaren
Einstellwerte anzeigen und zur Übernahme in das
Pyrometer mit der „Enter“-Taste bestätigen. Erfolgt 30 s
lang keine Eingabe, wechselt das HT 6000 ohne
Übernahme der Wertänderung in den Messmodus
zurück.
11.1
Anzeige
Ein/Ausschalter
SUB-D-Stecker
Parameterwahl
Pfeiltasten zur
Parameteränderung
Datenübernahme
Fehlermeldungen bei unzulässiger Sensorkopftemperatur
Zum Schutz der Elektronik bzw. der Anlagen werden bei einer Über- oder Unterschreitung der
zulässigen Sensorkopf-Temperatur folgende Fehlermeldungen ausgegeben:
• Überschreiten der zulässigen Sensorkopf-Temperatur (je nach Ausführung 85°C oder 180°C):
- Ausgabe an der Schnittstelle Code 75550
- Ausgabe am Analogausgang: 22 mA bei 0/4 … 20 mA, 5 V bei 0 … 5 V,
Überschreiten des Messbereichsendes bei Thermoelementausgang
- Das Relais fällt ab (Kontakte geöffnet)
- Anstelle der Temperaturanzeige (IN 510 bzw. IN 530) erscheint ERR 1
• Unterschreiten der zulässigen Sensorkopf-Temperatur (0°C):
- Ausgabe an der Schnittstelle Code 74440
- Ausgabe am Analogausgang: 22 mA bei 0/4 … 20 mA, 5 V bei 0 … 5 V,
Überschreiten des Messbereichsendes bei Thermoelementausgang
- Das Relais fällt ab (Kontakte geöffnet)
- Anstelle der Temperaturanzeige (IN 510 bzw. IN 530) erscheint ERR 2
Eine Über- oder Unterschreitung der zulässigen Elektronikbox-Temperatur wird nicht gemeldet.
12
Transport, Verpackung, Lagerung
Das Gerät kann durch unsachgemäßen Transport beschädigt oder zerstört werden. Steht die
Originalverpackung nicht mehr zur Verfügung, ist zum Transport des Gerätes ein mit stoßdämpfendem PE-Material ausgelegter Karton zu verwenden. Bei Überseeversand oder längerer
Lagerung in hoher Luftfeuchtigkeit sollte das Gerät durch eine verschweißte Folie gegen
Feuchtigkeit geschützt werden (evtl. Silicagel beilegen).
Die Pyrometer sind für eine Lagertemperatur von -20 … 70°C bei nicht-kondensierenden
Bedingungen ausgelegt. Die Lagerung des Pyrometers über oder unter dieser Temperatur kann
zu Beschädigung oder Fehlfunktionen führen.
20
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
13
13.1
Wartung
Sicherheit
Vorsicht bei Wartungsarbeiten am Pyrometer. Ist das Pyrometer in laufende Prozesse einer
Anlage integriert, so ist diese auszuschalten und gegen Wiedereinschalten zu sichern. Danach
kann die Wartungsarbeit am Pyrometer durchgeführt werden.
13.2
Allgemeines
Die Geräte besitzen keine Teile, die einer Wartung unterliegen, nur die Linse muss zur einwandfreien
Messung in sauberem Zustand gehalten werden. Bei Verschmutzung kann die Linse mit einem
weichen Tuch in Verbindung mit Spiritus gereinigt werden. Es können auch handelübliche Brillenoder Foto-Objektiv-Reinigungstücher verwendet werden (keine säurehaltigen Mittel oder
Lösungsmittel verwenden).
Die Linse der 10:1-Sensorköpfe ist mit einer leicht farbig erscheinenden Entspiegelungsschicht
versehen, die auf keinen Fall abgerieben werden darf, da sonst die Messung stark verfälscht wird.
13.3
Datenformat UPP® (Universelles Pyrometer-Protokoll)
Über Schnittstelle lassen sich mit einem geeignetem Kommunikationsprogramm oder über das
Test-Eingabefeld in der Software InfraWin (unter „Pyrometer-Parameter“) Befehle direkt mit dem
Pyrometer austauschen.
Der Datenaustausch erfolgt im ASCII-Format mit folgenden Übertragungsparametern:
Das Datenformat ist: 8 Datenbit, 1 Stopbit, gerade Parität (8,1,e)
Das Gerät antwortet bei Befehlseingabe mit: Ausgabe (z. B. dem Messwert) + CR ( Carriage
Return, ASCII 13), bei reinen Eingabebefehlen mit „ok“ + CR. Bei ungültigen Schreibparametern
antwortet das Gerät mit „no“ + CR.
Jeder Befehl beginnt mit der 2-stelligen Geräte-Adresse AA (z. B. "00").
Darauf folgen 2 kleine Buchstaben (z. B. „em“ für Emissionsgrad) gefolgt von ggf. erforderlichen
ASCII-Parametern „X“ und CR als Abschluss. Wird dieser Parameter "X" weggelassen, so gibt das
Gerät den momentan eingestellten Parameter zurück.
Beispiel: Eingabe: “00em“ + <CR>
Es wird der eingestellte Emissionsgrad des Gerätes mit der Adresse 00 zurückgegeben
Antwort: “0970“ + <CR> bedeutet Emissionsgrad = 0,970 bzw. 97,0%
Beschreibung
Messwert abfragen:
Befehl
AAms
Messwert mehrfach
abfragen:
Emissionsgrad:
AAmsXXX
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AAemXXXX
Parameter
Ausgabe: YYYYY
5-stellig dezimal, in 1/10 °C oder °F
88880 = Überschreiten des Messber.endes
75550 = Überschreiten der Sensorkopftemp.
74440 = Unterschreiten der Sensorkopftemp.
02563 = 256,3 °C oder °F
-0170 = -17,0 °C oder °F
XXX = 000 … 999
XXX = Anzahl der Messwerte
XXXX = 0100 … 1200 in ‰
21
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Einstellzeit t90:
X = 0 … 6 (dezimal)
0 = Eigenzeitkonstante des Gerätes
1 = 0,5 s
3=2s
5 = 10 s
2=1s
4=5s
6 = 30 s
Löschzeit tCL setzen:
AAlzX
X = 0 … 8 (dezimal)
0 = Maximalwert- / Minimalwertspeicher aus
1 = 0,10 s
5 = 5,00 s
2 = 0,25 s
6 = 25,00 s
3 = 0,50 s
7 = extern Löschen
4 = 1,00 s
8 = automatisches Löschen
Externes Löschen:
AAlx
Simulation eines externen Löschkontakts
Maximal- / Minimalwert AAmiX
X = gewünschte Einstellung
einstellen:
0 = Maximalwert, 1 = Minimalwert
Grundmessbereich
AAmb
Ausgabe: YYYYZZZZ (8-stellig hex) 2)
lesen:
YYYY = Messbereichsanfang
ZZZZ = Messbereichsende
Teilmessbereich lesen: AAme
wie bei mb
Teilmessbereich setzen: AAmeYYYYZZZZ YYYY = Messbereichsanfang
ZZZZ = Messbereichsende
Analogausgang 1):
AAasX
X= 0…4
2=0…5V
0 = 0 … 20 mA 3 = Thermoelement Typ K
1 = 4 … 20 mA 4 = Thermoelement Typ J
Temperaturanzeige 1): AAfhX
X = 0;1
0 = Ausgabe Celsius
1 = Ausgabe Fahrenheit
Umgebungstemperatur AAutXXXX
XXXX = Wert der Umgeb.temp., 4-stellig hex 2)
eingeben:
XXXX z. B. FFEC entsprechend -20 Grad
-99dez = FF9Dhex bedeutet: Automatik, keine
manuelle Kompensation
Umgebungstemperatur AAut
Ausgabe: gespeicherter Wert, 4-stellig hex 2)
auslesen:
z. B. 0258 entsprechen 600 Grad
Sensorkopftemperatur: AAgt
Ausgabe: XXX (dez. 000…180°C oder
032…356°F)
Max. SensorkopfAAtm
Ausgabe: XXX (dez. 000…180°C oder
temperatur:
032…356°F)
Baudrate ändern:
AAbrX
X=0…4
0: 1200 Baud 1: 2400 Baud
2: 4800 Baud 3: 9600 Baud 4: 19200 Baud
1)
Geräteadresse ändern : AAgaXX
XX: Geräteadresse dezimal; 00 … 31 einstellbare
Geräteadresse; global: 98, 99
Schaltpunkt auslesen: AAsl
Ausgabe: XXXX (4-stellig hex) 2)
Schaltpunkt eingeben: AAslXXXX
XXXX (4-stellig hex) 2)
Einstellung innerhalb des Teilmessbereichs
Hysterese eingeben:
AAhlXX
XX (2-stellig hex) 2)
XX Einstellung 2 … 20°C (4… 36°F)
Hysterese auslesen:
AAhl
Ausgabe: XX (2-stellig hex) 2)
Wartezeit:
AAtwXX
XX = 00 … 99 relativer Verzögerungswert
Sensordaten
AAseXXXXYYYY XXXXYYYY (8-stellig dez.); Eingabe Sensordaten
schreiben:
XXXX: S1; YYYY: S2
Sensordaten auslesen: AAse
Ausgabe: XXXXYYYY (8-stellig dezimal)
Abfrage der Einstellung des Sensors: XXXX: S1
YYYY: S2
Reset 1):
AAre
Reset des Gerätes
22
AAezX
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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Parameter lesen:
AApa
Fehlerstatus:
AAfs
Seriennummer:
Gerätetyp /
Softwareversion:
AAsn
AAve
Ausgabe 11-stellig dezimal:
Stellen 1 und 2 (10…99 oder 00): EMI bis 100
Stelle 3 (0 … 6): t90 (Erfassungszeit)
Stelle 4 (0 … 8): tCL (Speicher-Löschmodus)
Stelle 5 (0 / 4): Analogausgang
Stellen 6 und 7 (00 … 99): Sensorkopftemp.
Stellen 8 und 9 (00 … 31): Geräteadresse
Stelle 10 (0 … 4): Geräte-Baudrate
Stelle 11 (immer 0)
Ausgabe:
XX;
XX=00…FF (00 = kein Fehler)
(01…FF: Fehlercode für LumaSense-Service)
Ausgabe: XXXXX (5-stellig dezimal)
Ausgabe: XXYYZZ (6-stellig dezimal)
XX = 76 (IN510 / IN 530);
YY = Monat der Softwareversion
ZZ = Jahr der Softwareversion
Hinweise: - Mit dem Buchstaben „l“ ist das kleine „L“ gemeint.
- Fettgedruckte Werte = Werkseinstellung.
1)
Nach Ausführung dieser Befehle wird ein automatischer Reset des Gerätes durchgeführt. Das Gerät benötigt
ca. 150 ms bis es wieder betriebsbereit ist und mit den geänderten Einstellungen arbeitet.
2)
Die Ein-/Ausgabe erfolgt entsprechend der Voreinstellung in °C oder °F.
Ergänzender Hinweis zur RS485-Schnittstelle
Anforderung an das Master-System bei Halb-Duplex-Betrieb:
1. Nach einer Anfrage ist der Bus innerhalb einer Übertragungszeit von 3 Bits freizuschalten
(einige ältere Interfaces sind dafür nicht schnell genug).
2. Die Antwort des Pyrometers erfolgt spätestens nach 5 ms.
3. Erfolgt keine Antwort, so liegt ein Parity- oder Syntaxfehler vor und die Anfrage muss
wiederholt werden.
Der Master muss nach Erhalt der Antwort mindestens 1,5 ms warten, bis ein neuer Befehl
abgesetzt werden kann.
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23
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
14
Bestellnummern
IN510
Bestellnr.
IN510-3 874 360
IN510-3 874 370
IN510-3 874 460
IN510-3 874 470
IN510-3 874 160
IN510-3 874 170
IN510-3 874 260
IN510-3 874 270
Beschreibung
IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel
IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel
Anmerkung: IN510-N ohne Display, IN510 mit Display
IN530
Bestellnr.
IN530-3 874 550
IN530-3 874 560
IN530-3 874 570
IN530-3 874 580
IN530-3 874 500
IN530-3 874 510
IN530-3 874 520
IN530-3 874 530
Beschreibung
IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel
IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel
Anmerkung: IN530-N ohne Display, IN530 mit Display
Lieferumfang:
Elektronik-Box inkl. Sensorkopf, Sensorkabel, Montagemutter, Werksprüfschein
und Bedienungsanleitung. Anschlusskabel nicht im Lieferumgang enthalten.
Zubehör
Bestellnr.
IN500-3 821 010
IN500-3 848 790
IN500-3 834 370
IN500-3 834 380
IN500-3 835 330
IN500-3 835 340
IN500-3 835 350
IN500-3 835 360
IN500-3 835 410
IN500-3 835 420
IN500-3 835 430
IN500-3 827 140
24
Beschreibung
Anschlusskabel für IN510/IN530, RS232-Kabel mit 9-Pol-Sub-D, Länge 1 m,
in Verbindung mit Software InfraWin, Anschlusskabel für Versorgung und
Messsignal 2 m
Vorsatzlinse für IN510, a = 17 mm, M = 2 mm
Montagewinkel, fest, für Sensorkopf IN510, IN530
Montagewinkel, justierbar, für Sensorkopf IN510, IN530
Blasvorsatz für IN510, IN530 (nur für Optik 10:1)
Blasvorsatz mit 90°-Umlenkeinheit für IN510, IN530 (nur für Optik 10:1)
Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 0,75 m (nur für Optik 10:1)
Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 2,5 m (nur für Optik 10:1)
Blasvorsatz für IN510, IN530 (nur für Optik 2:1)
Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 0,75 m (nur für Optik 2:1)
Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 2,5 m (nur für Optik 2:1)
Laser-Pilotlichtvorsatz für IN510, IN530; Anschlusskabel 3 m, 24 V DC
GH388 www.omega.de
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Ersatzteile
Bestellnr.
IN500-3 874 830
IN500-3 874 840
IN500-3 874 860
IN500-3 874 870
IN500-3 874 740
IN500-3 874 750
IN500-3 874 760
IN500-3 874 770
Beschreibung
Sensorkopf 2:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 3 m
Sensorkopf 2:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 15 m
Sensorkopf 10:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 3 m
Sensorkopf 10:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 15 m
Sensorkopf 2:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 3 m
Sensorkopf 2:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 15 m
Sensorkopf 10:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 3 m
Sensorkopf 10:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 15 m
Emissionsgradverstärker
Bestellnr.
IN500-3 827 200
IN500-3 827 300
IN500-3 827 240
IN500-3 827 250
Beschreibung
Emissionsgradverstärker (ohne Scheibe)
Montageadapter für IN510 und IN530
Montageplatte mit Blaseinheit
Blaseinheit
Weiteres Zubehör
Bestellnr.
Beschreibung
IN500-3 821 020
IN500-3 834 250
IN500-3 834 260
IN500-3 852 290
IN500-3 890 560
Versorgungs- und Ausgleichsleitung für Thermoelementausgang 2 m
Montagewinkel; fest (für Blasvorsatz mit Sensorkopf 2:1)
Montagewinkel; justierbar (für Blasvorsatz mit Sensorkopf 2:1)
C/Z-Schienen-Netzteil NG DC; 100 … 240 V AC, 50 … 60 Hz ⇒ 24 V DC, 1 A
DA 6000-N: LED-Digitalanzeige mit Parametriermöglichkeit für Pyrometer;
RS232-Schnittstelle
DA 6000-N mit RS485-Schnittstelle
HT 6000: Handterminal zum Parametrieren von stationären Pyrometern
Protokollwandler RS485 Ù Profibus-DP (max. 1 Gerät)
Protokollwandler RS485 Ù Profibus-DP (max. 32 Geräte)
IN500-3 890 570
IN500-3 826 500
IN500-3 852 440
IN500-3 852 460
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25
IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N
Stichwortverzeichnis
A
Abmessungen ...................................................... 7
Abschirmung ........................................................ 9
Adresse.............................................................. 16
Analogausgang .................................................. 15
Anschlusskabel ................................................ 8, 9
B
Baudrate ............................................................ 16
D
Datenformat UPP® ............................................ 21
E
Einstellungen am Gerät ..................................... 17
Einstellzeit.......................................................... 14
Emissionsgrad ................................................... 14
F
Fehlermeldungen ............................................... 20
G
Gehäusebefestigung.......................................... 11
Grenzkontakt...................................................... 16
H
Handterminal HT 6000....................................... 20
Hysterese........................................................... 17
I
Installation............................................................ 9
26
L
Löschzeit ............................................................15
M
Maximalwert- / Minimalwertspeicher ..................15
Messausgang .....................................................11
P
Parametereinstellungen .....................................14
S
Schnittstelle ..................................................11, 18
Sensorkopf .........................................................13
Sensorkopf austauschen....................................19
Sensorkopfkabel...................................................9
Sensorkopf-Temperatur .....................................16
Software .............................................................18
Spannungsversorgung .........................................9
T
Technische Daten ................................................6
Teilmessbereich .................................................15
Temperaturanzeige ............................................16
U
Umgebungstemperaturkompensation ................16
W
Wartezeit ............................................................17
Z
Zubehör ..............................................................12
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GARANTIEBEDINGUNGEN
OMEGA garantiert, dass die Geräte frei von Material- und Verarbeitungsfehlern sind. Die Garantiedauer beträgt 13 Monate,
gerechnet ab dem Verkaufsdatum. Weiterhin räumt OMEGA eine zusätzliche Kulanzzeit von einem Monat ein, um
Bearbeitungs- und Transportzeiten Rechnung zu tragen und sicherzustellen, dass diese nicht zu Lasten des Anwenders
gehen.
Wenn eine Fehlfunktion auftreten sollte, muss das betroffene Instrument zur Überprüfung an OMEGA eingeschickt
werden. Bitte wenden Sie sich schriftlich oder telefonisch an die Kundendienstabteilung, um eine Rückgabenummer (AR)
zu erhalten. Wenn OMEGA das Instrument bei der Überprüfung als defekt befindet, wird es kostenlos ausgetauscht oder
instandgesetzt. OMEGAs Garantie erstreckt sich nicht auf Defekte, die auf Handlungen des Käufers zurückzuführen sind.
Dies umfasst, jedoch nicht ausschließlich, fehlerhafter Umgang mit dem Instrument, falscher Anschluss an andere Geräte,
Betrieb außerhalb der spezifizierten Grenzen, fehlerhafte Reparatur oder nicht autorisierte Modifikationen. Diese Garantie
ist ungültig, wenn das Instrument Anzeichen unbefugter Eingriffe zeigt oder offensichtlich aufgrund einer der folgenden
Ursachen beschädigt wurde: exzessive Korrosion, zu hoher Strom, zu starke Hitze, Feuchtigkeit oder Vibrationen, falsche
Spezifikationen, Einsatz in nicht dem Gerät entsprechenden Applikationen, zweckfremder Einsatz oder andere
Betriebsbedingungen, die außerhalb OMEGAs Einfluss liegen. Verschleißteile sind von dieser Garantie ausgenommen.
Hierzu zählen, jedoch nicht ausschließlich, Kontakte, Sicherungen oder Triacs.
OMEGA ist gerne bereit, Sie im Bezug auf Einsatz- und Verwendungs möglichkeiten unserer Produkte zu beraten.
OMEGA übernimmt jedoch keine Haftung für Fehler, Irrtümer oder Unterlassungen sowie für Schäden, die durch den
Einsatz der Geräte entsprechend der von OMEGA schriftlich oder mündlich erteilten Informationen entstehen.
OMEGA garantiert ausschließlich, dass die von OMEGA hergestellten Produkte zum Zeitpunkt des Versandes den
Spezifikationen entsprachen und frei von Verarbeitungs- und Materialfehlern sind. Jegliche weitere Garantie, ob
ausdrückliche oder implizit angenommene, einschließlich der der Handelsfähigkeit sowie der Eignung für einen
bestimmten Zweck ist ausdrücklich ausgeschlossen. Haftungsbeschränkung: Der Anspruch des Käufers ist auf den Wert
des betroffenen Produkts/Teiles begrenzt. Ein darüber hinausgehende Haftung ist ausgeschlossen, unabhängig davon, ob
diese aus Vertragsbestimmungen, Garantien, Entschädigung oder anderen Rechtsgründen hergeleitet werden.
Insbesondere haftet OMEGA nicht für Folgeschäden und Folgekosten.
SONDERBEDINGUNGEN: Die von OMEGA verkauften Produkte sind weder für den Einsatz in medizintechnischen
Applikationen noch für den Einsatz in kerntechnischen Anlagen ausgelegt. Sollten von OMEGA verkaufte Produkte in
medizintechnischen Applikationen, in kerntechnischen Einrichtungen, an Menschen oder auf andere Weise missbräuchlich
oder zweckfremd eingesetzt werden, übernimmt OMEGA keinerlei Haftung. Weiterhin verpflichtet sich der Käufer,
OMEGA von jeglichen Ansprüchen und Forderungen schadlos zu halten, die aus einem derartigen Einsatz der von OMEGA
verkauften Produkte resultieren.
RÜCKGABEN/REPARATUREN
Bitte richten Sie alle Reparaturanforderungen und Anfragen an unsere Kundendienst abteilung. Bitte erfragen Sie vor dem
Rücksenden von Produkten eine Rückgabenummer (AR), um Verzögerungen bei der Abwicklung zu vermeiden. Die
Rückgabenummer muss außen auf der Verpackung sowie in der entsprechenden Korrespondenz angegeben sein.
Der Käufer ist für Versandkosten, Fracht und Versicherung sowie eine ausreichende Verpackung verantwortlich, um
Beschädigungen während des Versands zu vermeiden.
Wenn es sich um einen Garantiefall handelt, halten Sie bitte
die folgenden Informationen bereit, bevor Sie sich an
OMEGA wenden:
1.
Die Auftragsnummer, unter der das Produkt bestellt
wurde.
2.
Modell und Seriennummer des Produkts.
3.
Reparaturanweisungen und/oder Fehlerbeschreibung.
Wenn es sich nicht um einen Garantiefall handelt, teilt
Ihnen OMEGA gerne die aktuellen Preise für Reparaturen
mit. Bitte halten Sie die folgenden Informationen bereit,
bevor Sie sich an OMEGA wenden:
1.
Die Auftragsnummer, unter der die Instandsetzung
bestellt wird.
2.
Modell und Seriennummer des Produkts.
3.
Reparaturanweisungen und/oder Fehlerbeschreibung.
OMEGA behält sich technische Änderungen vor. Um Ihnen jederzeit den neuesten Stand der Technologie zur Verfügung stellen
zu können, werden technische Verbesserungen auch ohne Modellwechsel implementiert.
OMEGA ist eine eingetragene Marke der OMEGA ENGINEERING, INC.
© Copyright OMEGA ENGINEERING, INC. Alle Rechte vorbehalten. Dieses Dokument darf ohne vorherige schriftliche
Zustimmung der OMEGA ENGINEERING, INC weder vollständig noch teilweise kopiert, reproduziert, übersetzt oder in ein
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TEMPERATUR
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Thermoelement-, Pt100- und Thermistorfühler, Steckverbinder, Zubehör
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DURCHFLUSS UND FÜLLSTAND
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Pumpen und Schläuche
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Instrumente für pH, Leitfähigkeit und gelösten Sauerstoff
M0000-DE-IN500 / 02.2010
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