2.1 robodry 2k9 evoplus - Sud

2.1 robodry 2k9 evoplus - Sud
Via Cassoletta 41/A, 40056 Crespellano Bo Italia
TEL. +39 051 96 31 61 - info@symach.com
www.symach.com
M O D. C A T. R E V. 1 E D. 2 0 1 0
OFFICINAIMMAGINE.IT
Distributeur autorisé
CATALOGUE
2010
TABLE DES MATIERES
PRESENTATION
1.1 - SYMACH
1.2 - LA TECHNOLOGIE
1.3 - LES AVANTAGES
4
8
15
PRODUITS
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
-
-
-
-
-
-
-
ROBODRY 2K9 EVOPlus
EASYDRY 2K9 EVOPlus
DryWay 2k10
FLYDRY 2K6
DRYTRON
CARMOVER
SOLARIS
-
-
-
-
-
-
SPAP
MASTIC
SURFACER
BASE A L’EAU
VERNIS
SURFACER MOUILLE SUR MOUILLE
16
31
43
55
67
73
77
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
88
90
92
94
98
100
LAYOUT OPÉRATEUR
4.1 - FIXLINE
4.2 - FIXSTATION
4.3 - FIXBAY
102
114
117
TABLE DES MATIERES
SPAP
3
SYMACH
1.APERÇU HISTORIQUE
PRESENTATION
Symach a été fondée en 2001 à Bologne, Italie, et sur la
base d’un projet de recherche consacré à une nouvelle
technologie de séchage des peintures appelée “ Drytronic “,
elle s’est immédiatement spécialisée dans la fabrication de
systèmes robotisés pour la carrosserie.
4
Son fondateur, Osvaldo Bergaglio, fut le concepteur des
premiers robots en se consacrant personnellement à la
recherche et au développement de la technologie Drytronic,
fort de son expérience dans le domaine de la peinture.
De 2001 à 2004, il s’est personnellement occupé de chaque
activité de l’entreprise, y compris les ventes et la formation
des acquéreurs des robots. Il a aussi passé plus de 330 jours
en carrosserie, une expérience importante concernant les
travaux de réparation, acquise grâce à l’étroite collaboration
avec les clients qui sont peu à peu devenus de précieux
conseillers et amis.
Voici les étapes les plus significatives :
• 2001 : début du projet de recherche et de développement
sur la technologie Drytronic.
• 2002 : création du premier Robodry pour le séchage en
cabine de la peinture.
• 2002 : début du projet de recherche sur les comportements
des peintures exposées aux ondes électromagnétiques, qui
a abouti à l’élaboration des formules de séchage.
• 2003 : naissance du premier Flydry pour le séchage dans
les zones de préparation.
• 2003 : début du projet pour le développement d’un
nouveau cycle d’application des produits appelé par la suite
CicloSymach (Cycle Symach).
• 2004 : création du premier Easydry pour le séchage en
cabine de peinture.
• 2004 : présentation sur le marché du Cycle Symach.
• 2005 : construction du nouveau siège et du nouvel
établissement à Crespellano, Bologne, sur une surface de
7000 m².
• 2006 : ouverture du centre de formation technique pour les
clients à Crespellano, Bologne.
• 2006 : ouverture de la première filiale de vente directe au
Royaume-Uni.
• 2007 : création de la lampe portable Drytron.
• 2007 : création du système de transfert d’automobiles
CarMover.
• 2007 : début d’une collaboration technique avec les
producteurs leaders de peinture, qui a abouti à la
reconnaissance officielle de la technologie Symach.
• 2008 : présentation officielle du nouveau cycle de travail
breveté appelé SPAP, Symach Paint Application Process.
• 2008 : création de la FixLine, un nouveau layout du
processus de travail pour carrosseries modernes.
• 2008 : évolution de la technologie “ Drytronic ”
en “ DrytronicPlus ” avec 50 % d’amélioration des
performances.
• 2008 : création du nouveau Robodry 2K9 avec la technologie
de pointe Drytronic Plus.
• 2008 : création du nouvel Easydry 2K9 avec la technologie
de pointe Drytronic Plus.
• 2008 : naissance du poste de réparation rapide FixStation.
• 2008 : Symach s’ouvre à tout le marché international.
1.1 SYMACH
2.L’ENTREPRISE
3.LA PRODUCTION
Dès le début, Symach a voulu livrer au carrossier des
solutions plutôt que de l’outillage. Nous voulons offrir à
nos clients des solutions qui leur permettent d’obtenir des
résultats réels en termes d’avantages économiques comme la
diminution des coûts générée par un temps de travail réduit
et une consommation d’énergie moindre lors des travaux de
réparation, tout en obtenant un résultat final d’une qualité
bien supérieure.
A Crespellano, dans des ateliers de 3500 m², des techniciens
experts déposent toutes les pièces nécessaires à l’assemblage
des robots sur des chaînes appropriées.
En fin de chaîne, chaque robot subit des tests de
fonctionnement, de qualité ISO et de compatibilité
électromagnétique durant plus de 30 heures avant d’être
expédié au client final.
Symach assiste ses clients avec des cours de formation
dispensés après l’achat d’un robot et qui, en pratique, ne
sont pas uniques, ce service à la clientèle étant régulier et
permanent.
L’investissement annuel de 15 % du chiffre d’affaires dans la
recherche et le développement est le point fort de Symach.
LIGNE DE PRODUCTION ROBODRY
Nous comptons aussi sur la collaboration de l’Université de
Bologne, une aide précieuse pour la recherche et les projets
de nouvelle conception.
Une étude est en cours auprès du service “ recherche
et développement ” pour élaborer un plan “ produits
carrosserie ” visant la complète automation du cycle de
séchage des peintures mais aussi de toutes les autres phases
de réparation.
LIGNE DE PRODUCTION ROBODRY
PRESENTATION
Ce service dispose de ressources directes maîtrisant les
connaissances en ingénierie mécanique, électronique, en
informatique, physique et chimie. Nous réalisons en interne
la conception de chaque partie ou chaque composant de nos
robots.
5
1.1 SYMACH
6
LIGNE DE PRODUCTION EASYDRY
LIGNE DE PRODUCTION FLYDRY
LIGNE DE PRODUCTION DRYTRON
LIGNE DE PRODUCTION EASYDRY
LIGNE DE PRODUCTION FLYDRY
LIGNE DE PRODUCTION CARMOVER
1.1 SYMACH
Photo 2 : cours de formation
4.LES RESULTATS
5.LA CERTIFICATION
Voir graphique 1
Symach opère dans le plein respect des lois, ayant obtenu en
2003 la certification ISO 9001, chaque robot étant pourvu
d’un certificat CE et ATEX.
• 900 équipements vendus jusqu’à ce jour répartis en trois
modèles.
• 600 clients en Italie, R.U., Espagne, Australie et Belgique.
• Propriétaires de la technologie brevetée Drytronic et SPAP
en plus d’autres brevets divers.
• Spécialisation dans les peintures et le séchage reconnue
par les fabricants leaders du marché international de la
peinture.
• Evolution constante de notre gamme de produits pour la
carrosserie.
• Capacité d’innovation des processus productifs en
carrosserie.
• Distributeurs autorisés mettant à disposition leur centre
technique.
6.LE SERVICE A LA CLIENTELE
Photo 3 : personnel en charge du service après-vente
produits de peinture.
Pour offrir ce service, Symach dispose d’un centre de
formation technique dans chaque pays qui dispense
périodiquement des cours de trois jours pour les nouveaux
et les anciens clients.
Un service d’assistance et de formation chez le carrossier
est également possible pour des problèmes particuliers.
• Formation
• LE SERVICE APRES-VENTE
Voir photo 2
Voir photo 3
Les Robots Symach sont des systèmes automatiques
capables d’augmenter sensiblement la productivité
des opérateurs en carrosserie et d’alléger de nombreux
travaux pénibles.
Pour de tels résultats, il est fondamental de recevoir une
formation correcte, spécialement consacrée à l’utilisation
des robots et du système SPAP (Symach Paint Application
Process) pour l’application, combinée au séchage, des
La technologie complexe des robots exige une spécialisation
particulière pour leur maintenance et réparation ; c’est
pourquoi Symach dispose dans chaque pays d’un service
après-vente adéquat.
PRESENTATION
Graphique 1 : essor de l’entreprise
7
LA TECHNOLOGIE
50
DRYING TIMES COMPARISON
sec
100
PERCENTAGE OF DRYING
90
SYMACH DRYTRONIC
80
SHORT IR HEATER
70
60
MEDIUM IR HEATER
50
40
30
DIRECT-FIRED SPRAY BOOTH
20
10
CONVENTIONAL SPRAY BOOTH
0
0
02 04 06 08 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
MINUTES
Graphique 1 : temps de séchage comparés
LA TECHNOLOGIE
1.INTRODUCTION
8
Pour mieux comprendre les avantages dérivant de la
technologie Drytronic-Symach, il convient de prendre en
compte toutes les solutions comparables et de les classer en
considérant les 3 paramètres suivants :
• avantages découlant de l’automation, technologie et
robotique
• avantages de productivité
• avantages dans la consommation
La technologie Drytronic-Symach, comparée à toutes les
autres solutions connues - voir le graphique 1 - offre non
seulement une réduction formidable des temps de séchage
mais aussi une diminution des temps d’application et de
traitements tels que le ponçage et le polissage, ce qui se
révèle l’avantage le plus important.
Les technologies telles que le four traditionnel, l’infrarouge
électrique à ondes courtes ou moyennes, etc., n’améliorent
pas le cycle d’application des produits de peinture, leurs
temps étant les mêmes que ceux d’un cycle traditionnel.
Par contre, la technologie Drytronic Symach permet une
réduction de 60 à 70 % des temps d’application des
peintures, de 50 à 60 % des temps de ponçage et de 40 à
50 % des temps de polissage.
La qualité du séchage, qui permet à la peinture de sécher
immédiatement et totalement, en la rendant inerte à toute
réaction chimique ou défaut possible à venir, constitue
un autre avantage important de la technologie DrytronicSymach.
Ce système diffère de toutes autres technologies connues
qui ne sèchent pas complètement le produit laissant le
processus de séchage perdurer pendant des semaines et
provoquer d’éventuels défauts.
1.2 LA TECHNOLOGIE
2.3.
WATER SOLVENT
SHORT WAVE
Voir dessin 2
MEDIUM WAVE
SYMACH
Les diverses longueurs d’onde des infrarouges déterminent
la capacité ou non de pénétrer la structure moléculaire
des nombreux matériaux rencontrés sur leur trajectoire et,
puisque tout ce qui nous entoure a une structure moléculaire,
la peinture n’en est pas exempte.
PERCENTAGE OF ABSORPTION
100
90
80
70
60
La peinture est un produit chimique hautement sophistiqué
et sa structure moléculaire très complexe contient différents
atomes, reliés entre eux par une liaison chimique.
50
40
30
20
10
0
0 0,76 1,1 2 2,3 2,5 2,8
3
4
5
6
7
LENGTH OF WAVE
Dessin 2 : molécule de la peinture
Graphique 3 : absorption IR, longueurs d’onde dans la peinture
2. L’infrarouge
longueur d’onde est plus fine, comme c’est le cas pour les
rayons gamma.
Le graphique 1 présente les temps de séchage comparés à
ceux d’un four traditionnel, four à flamme nue, IR électrique
à ondes moyennes et à ondes courtes.
2.1. Les ondes électromagnétiques
Les ondes électromagnétiques sont parties constituantes du
spectre d’énergie irradiée par le soleil ; les infrarouges sont
partie de ce spectre.
Le spectre total des ondes électromagnétiques comprend les
rayons gamma, les rayons X, les rayons UV, la lumière visible
à l’œil humain, les rayons infrarouges et les ondes radio.
Les ondes électromagnétiques se différencient l’une de
l’autre par leur longueur ; elles se propagent dans le vide de
manière ondulatoire.
L’énergie a d’autant plus de capacité à pénétrer les
molécules des matériaux rencontrés sur son trajet, que la
Les infrarouges et la molécule de peinture
L’énergie a d’autant moins de capacité à pénétrer les
molécules des matériaux rencontrés sur lesquels les ondes
ricochent, que la longueur d’onde est plus large.
2.2. Explication générale sur les principes physiques
d’émission de l’énergie
Les différentes méthodes de transfert d’énergie sont au
nombre de trois : conduction (par contact), convection (à
l’air chaud) et ondes électromagnétiques (les infrarouges).
Dans un atelier de carrosserie, la méthode la plus utilisée
est bien sûr la convection, soit le four à air chaud, alors que
les ondes électromagnétiques s’utilisent avec les lampes à
IR électriques.
Pour mieux comprendre comment les différentes longueurs
d’onde de l’infrarouge dégagent plus ou moins d’énergie
dans la molécule de peinture, prenons un exemple :
graphique 3.
Le graphique schématise l’absorption
électromagnétiques par la peinture :
des
ondes
la ligne bleue représente la quantité d’ondes
électromagnétiques absorbées par rapport à la longueur
d’onde émise (bandes colorées).
La bande verte représente la zone d’émission de la longueur
d’onde de l’IR électrique à ondes courtes, la bande bleue
claire représente le spectre d’émission de la technologie
Drytronic Symach, alors que la bande orange représente la
zone d’émission de la longueur d’onde de l’IR électrique à
ondes moyennes.
En utilisant une longueur d’onde électromagnétique
appropriée à chaque structure moléculaire différente, on
obtient le maximum de dégagement direct de radiation. Il est
scientifiquement prouvé que, de par la structure moléculaire
complexe de la peinture, une seule longueur d’onde est moins
efficace qu’un spectre d’ondes pour obtenir le séchage.
2.4.
Les principes de physique
Les principes physiques qui expliquent la création des
infrarouges nous enseignent que chaque température émet
LA TECHNOLOGIE
PAINT MOLECULE
PAINT
9
1.2 LA TECHNOLOGIE
MEDIUM WAVE MAX REFLECTION
SHORT WAVE MAX TRANSPARENCY
DRYTRONIC MAX ABSORPTION
ELECTRIC MEDIUM WAVE 4-6 MICRON
ELECTRIC SHORT WAVE 1.2 MICRON
DRYTRONIC WAVE
RELEASE 84%OF ENERGY
IN THE SUBSTRATE
10% OF
ENERGY IN THE
SUBSTRATE
WASTE 4-6%
OF ENERGY IN THE AIR
WASTE 40% OF ENERGY
IN THE AIR
RELEASE 60% OF ENERGY
ON THE EXTERNAL PAINT
WASTE 5% OF ENERGY
IN THE AIR
RELEASE 85% OF ENERGY
IN THE PAINT
Dessin 4 : exemple de réflexion onde moyenne
Dessin 5 : exemple de réflexion onde courte
Dessin 6 : exemple de réflexion onde Drytronic
une longueur d’onde différente ; par conséquent, pour
obtenir un spectre d’ondes, il faut émettre des températures
différentes simultanément.
moyennes et il est évident que sa dimension, c’est à dire la
longueur d’onde, est beaucoup plus large que la molécule
de peinture et ne passe donc pas à travers la maille du filet
mais réfléchit sur sa surface avec un résultat de réflexion
maximale.
2.5. Onde électrique courte
Il est assez facile de comprendre qu’un filament de
tungstène (lampe halogène à ondes courtes) ou d’acier
(lampe à résistance à ondes moyennes) d’un diamètre de
quelques dixièmes de millimètres, peut atteindre une seule
température lorsqu’il est incandescent.
C’est pourquoi il ne pourra jamais émettre un spectre d’ondes
mais uniquement une seule longueur d’onde, d’autant plus
qu’il n’est pas trop compatible avec la structure moléculaire
de la peinture.
Sur le dessin 4, le filet représente la structure moléculaire
de la peinture, bien que la molécule de la peinture ait
une structure irrégulière. Les sphères de tailles différentes
représentent les longueurs d’onde variées de l’infrarouge.
La sphère la plus grosse représente l’IR électrique à ondes
10
RELEASE 8-10% OF ENERGY
IN THE PAINT
La sphère la plus petite représente l’IR électrique à ondes
courtes et il est évident que la longueur d’onde est beaucoup
plus petite que la molécule de peinture. En pratique, l’énergie
passe à travers la molécule de peinture sans coincer, avec un
résultat de transparence maximale.
Voir dessin 5
Les sphères de dimensions variées mais identiques aux
mailles du filet représentent la technologie Drytronic-Symach
où la quasi totalité de l’énergie reste coincée à l’intérieur de
la molécule avec un résultat d’absorption maximale.
Voir dessin 6
L’infrarouge se crée dans une lampe électrique halogène
émettant des ondes électromagnétiques à une longueur
d’onde d’env. 1,2 microns et, comme il n’a qu’une
température d’incandescence, seul un type de longueur
d’onde est généré.
La lampe halogène ne peut pas produire de différentes
longueurs d’onde parce que les limites physiques du verre,
qui fond à basse température, et du filament de tungstène
ne lui permettent pas de faire autrement.
L’onde courte traverse la structure moléculaire de la peinture
en libérant peu d’énergie, environ 8 – 12 %, car elle est
vraiment trop mince par rapport à la molécule ; par contre, la
majorité de son énergie se fixe sur le support - env. 84 %.
Dans cette situation, c’est le support qui est chauffé en
premier ; il transfère ensuite la chaleur par conduction à la
peinture qui, à son tour, fait passer par contact la chaleur
1.2 LA TECHNOLOGIE
2.6. Quelques problèmes de l’onde courte
Manque de séchage sur certains types de support
Un des principaux problèmes que nous pouvons rencontrer
avec l’onde courte provient des divers matériaux utilisés
dans les supports d’une voiture.
coeFFicient de temperature
Fer
aLuminium
pLastique
FiBres de Verre
kJ / kg K
0,440
0,930
1,003
0,650
d’énergie (chaleur) et seulement après la libérer vers
l’extérieur et, donc, dans la peinture. Des épaisseurs
différentes de matériau exigent des temps de séchage de la
peinture différents.
Il va sans dire que la fabrication d’une voiture requiert
presque toujours des matériaux mixtes : fer, aluminium,
plastique, fibre de verre, chacun d’eux ayant une épaisseur
et une capacité différentes pour transférer la chaleur.
En conclusion, l’onde courte n’est pas exactement compatible
avec la molécule de peinture et ne permet pas d’obtenir un
séchage homogène et parfait.
Endommagement possible des peintures
précédemment appliquées
En fait, les divers supports ont une conductibilité thermique
différente - voir tableau ci-dessus - et ce facteur, associé aux
diverses épaisseurs, peut créer une variation importante de la
température et donc du résultat de séchage de la peinture.
Un problème possible, dû à la caractéristique de l’onde
courte qui libère principalement l’énergie sur le support et
non pas dans la molécule de peinture, est le détachement
des peintures précédemment appliquées.
La variabilité dans la conduction des matériaux tels que le
fer, l’aluminium, le plastique, la fibre de verre ou de carbone
dont une voiture est faite, a une influence négative sur le
séchage de la peinture quand la longueur d’onde, de par
ses caractéristiques, transfère la plupart de sa chaleur sur
un même matériau.
La cause de pareil phénomène réside dans la chaleur
dégagée en majorité par l’onde courte sur le support ; la
fixation de la peinture sur le support s’en trouve fragilisée
jusqu’à occasionner son détachement.
En fait, chaque type de matériau transmet plus ou moins
rapidement la chaleur, car la conduction s’effectue d’abord
par accumulation à l’intérieur de la molécule ; une fois
celle-ci complètement remplie, débute seulement la phase
de dissipation vers l’extérieur.
Cette différence provoque peu d’unité dans la qualité du
séchage si le vecteur principal de transmission de la chaleur
est le support, comme c’est le cas de l’infrarouge à ondes
courtes.
L’épaisseur du matériau a également de l’influence, pouvant
augmenter considérablement les temps d’accumulation. En
pratique, le matériau doit d’abord se remplir totalement
2.7.Onde électrique moyenne
L’infrarouge se crée dans une lampe électrique émettant
des rayons infrarouges avec une longueur d’onde de 4 ou
6 microns.
Une lampe électrique à ondes moyennes ne peut pas produire
d’autres types de longueurs d’onde. En plus des limites
physiques du verre, qui fond à une température inférieure
par rapport à la lampe halogène, sa résistance en acier a un
point de fusion considérablement plus bas que le tungstène
et donc une température de service inférieure.
La dimension de l’onde moyenne est trop grande par rapport
à la molécule de peinture qui reflète une bonne partie
de l’énergie au lieu de l’absorber. En outre, la radiation
disperse une bonne quantité de son énergie dans l’air avant
d’atteindre la surface peinte.
Seulement 50 à 60 % de l’énergie de la lampe atteint
directement la surface externe de la peinture, sur laquelle
la chaleur est transférée par conduction à l’intérieur de
l’épaisseur du film jusqu’à son support. Voir dessin 4.
3. LA TECHNOLOGIE DRYTRONIC
Symach a réussi à fabriquer un générateur fonctionnant par
réaction chimique catalytique entre hydrogène et oxygène,
qui, en utilisant le gaz, produit de différentes températures
émettant un spectre d’ondes appropriées à la molécule de
peinture, comme on peut le voir sur le dessin 7.
Le Drytronic
Le générateur Drytronic émet un spectre spécifique et
sélectif d’ondes électromagnétiques dans la gamme des
infrarouges, qui libèrent plus de 85 % d’énergie à l’intérieur
de la molécule de peinture.
Voir dessin 6
Le spectre d’ondes
La longueur d’onde utilisée par la technologie Drytronic est
un spectre d’ondes, soit un mélange de longueurs d’onde qui
varient de 0,78 à 3,5 microns.
Le Système WLC
Symach a breveté un système de modulation de la longueur
d’onde, le “ WLC ” (WAVE LENGTH CONTROL), qui se base
sur le principe d’une modification dynamique de la réaction
chimique catalytique ; ce qui correspond à la variation des
longueurs d’onde et donc, à l’augmentation ou la diminution
du spectre et de la quantité d’ondes électromagnétiques
émises.
L’efficacité
La technologie Drytronic est hautement efficace car le spectre
d’ondes électromagnétiques qu’elle crée pénètre directement
la molécule de la peinture en faisant instantanément vibrer
ses liaisons chimiques qui procurent la réticulation de la
LA TECHNOLOGIE
des molécules internes aux externes à travers l’épaisseur du
film. Ce processus est représenté dans le dessin 5.
11
1.2 LA TECHNOLOGIE
EXOTHERMIC CHIMICAL REACTION
50°
Catalyst
Natural Gas
Molecular Structure
Oxygen in the air
Hydrogen and Oxygen
chemical reaction
AREA WHERE THE DRYTRONIC SYSTEM WAVES ARRIVE
Dessin 7 : réaction chimique exothermique
peinture, soit son séchage, en quelques secondes.
Voir dessin 6
La conduction n’est donc pas employée pour transférer la
chaleur à l’intérieur du film de peinture, comme c’est le cas
des lampes à IR électriques.
Le spectre d’ondes spécial émis via la technologie DrytronicSymach (plusieurs longueurs d’onde simultanément) avec
le système “ WLC “ de gestion informatisée peut moduler
le mélange des différentes longueurs, également sur base
de formules de séchage appropriées à chaque type de
peinture.
Performance identique sur supports en matériaux
différents
Pour ce qui est des temps et de la qualité du séchage,
l’épaisseur ou les divers matériaux du support n’influencent
pas le processus parce qu’une énergie sélective libère
12
Dessin 8 : radiation multi-angulaire Drytronic
presque toute sa chaleur uniquement sur le film de peinture
(80-90%).
Il faut toutefois préciser que le support devient effectivement
chaud mais uniquement parce que la peinture refroidit
en dissipant la chaleur reçue dans le support et l’air
environnant.
La technologie Drytronic peut donc garantir un séchage
identique et homogène sur n’importe quel type de matériau
du support. En outre, en chauffant en majorité la peinture
et non pas son support, mais surtout en quelques secondes,
ce système permet de ne pas déformer les plastiques,
normalement utilisés pour la fabrication des voitures, ni
d’altérer les anciennes réparations et donc d’obtenir un
résultat sans défauts.
d’émission à 50° qui étend sensiblement la zone d’exposition
du panneau Drytronic, bien qu’il ait déjà une taille de 50 cm
de large.
Ce cône de 50° agrandit la zone de radiation, passant d’une
étendue de 50 cm de large du panneau à env. 170 cm de
zone totalement irradiée, avec une capacité dans l’aire du
cône supérieure à env. 70 %.
Voir dessin 8
La caractéristique de radiation angulaire de la lampe
Drytronic permet de toujours toucher l’intérieur des courbes
du véhicule, même à l’oblique par rapport au plan de
radiation de la lampe.
Voir dessin 8
Radiation angulaire
Comparaison technique IR électrique traditionnel
Un autre avantage de la technologie Drytronic, par rapport
à un infrarouge électrique traditionnel, est son angle spécial
Un IR électrique, qu’il soit à ondes moyennes ou courtes, n’a
qu’une émission perpendiculaire due à la forme du réflecteur.
1.2 LA TECHNOLOGIE
DRYTRONIC LAMP RADIATION SYSTEM
Dessin 9 : radiation uniquement verticale IR électrique
Dessin 10 : système de radiation de la lampe Drytronic
Dessin 11 : dessin technique lampe Drytronic
Chaque lampe électrique (normalement au nombre de 4 sur
un panneau IR traditionnel) permettra donc une surface de
radiation de seulement 8-10 centimètres de large par lampe
pour un total d’env. 40-50 centimètres du panneau.
4. EXEMPLE DE NAVIGATION DE LA
LAMPE DRYTRONIC ROBOTISEE
d’exposition.
De plus, cette émission uniquement perpendiculaire, sans
cône de radiation angulaire, ne permet techniquement pas le
séchage à l’intérieur des formes arrondies de la carrosserie
quand le plan de séchage est différent du plan de la lampe.
Voir dessin 9
Géométrie en arc
La configuration en arc des lampes montées sur les robots
Symach, ainsi que le mouvement dynamique du séchage,
permettent une émission multidirectionnelle des ondes
électromagnétiques qui atteignent donc également les
parties intérieures de l’auto et des parties détachées sur
servantes, telles que les portes, capots, etc, lorsqu’elles sont
peintes de part et d’autre.
Le système informatisé du Robodry permet, grâce au
scannage du véhicule ou de tout objet à sécher, de faire
naviguer la lampe horizontale autour de son contour, de
sorte qu’elle se trouve toujours à l’aplomb de la surface à
sécher en optimisant la radiation.
Voir dessin 10
5. GAMME DE TEMPERATURES GEREES
PAR LA TECHNOLOGIE DRYTRONIC
Le type de gestion de la température utilisé se base sur le
principe physique suivant lequel les ondes électromagnétiques
diminuent ou augmentent leur puissance selon la distance.
L’utilisation de systèmes robotisés et de logiciels spéciaux
a permis d’obtenir des températures différentes grâce
à la combinaison des paramètres distance et temps
Drytronic et informatisation
La technologie Drytronic, associée à l’informatisation, à la
robotique et au système “ STAR CONTROL ”, permet de gérer
une gamme de températures de 40°C à 140°C en fonction
du type de peinture.
Comparaison technologique avec un four à air chaud
Un four à air chaud chauffe tout le milieu environnant
alors que les radiations ne chauffent que les objets qu’elles
rencontrent.
La comparaison entre un four à air chaud et la technologie
Drytronic est la même qu’entre un four traditionnel et un
four à micro-ondes en cuisine.
La température du panneau Drytronic
Le générateur Drytronic émet des ondes électromagnétiques
grâce à une réaction chimique-physique qui ne se produit
qu’à l’extérieur de la lampe. De cette manière, sa structure
LA TECHNOLOGIE
NO WAVES ARRIVE ON THE CAR
13
1.2 LA TECHNOLOGIE
métallique - le cadre, la cuve en acier et la base céramique ne dépasse pas la température de 130-160°C.
Voir dessins 7 et 11
Formules de séchage spécifiques
La facilité de gestion et la flexibilité des températures créées
avec la technologie Drytronic nous permettent d’établir des
formules et des cycles de séchage appropriés à chaque type
de peinture.
On entend par formule l’ensemble des paramètres, tels
que le temps d’exposition, la température et la rampe
d’évaporation, que le robot utilise via le logiciel “ STAR
CONTROL ” pour obtenir automatiquement un traitement et
son cycle de séchage.
6. DRYTRONIC ET LES AUTRES
Le mot “ catalyse ” est la définition d’une réaction chimiquephysique, rien d’autre ; c’est un moteur par exemple. Ces
deux définitions restent cependant trop génériques pour
représenter la qualité et les caractéristiques de cette
technologie.
Le catalyseur est le pivot de la réaction catalytique et Symach
est la seule à avoir un catalyseur qui :
• S’active en moins de deux minutes.
• Soit certifié ATEX zone 1 et FM (organisme certifiant
INERIS)
• Emette un spectre d’ondes spécifique, sélectif et compatible
avec la molécule de peinture, ceci grâce à notre système
breveté de modulation de la longueur d’onde “ WLC ”
(Wave Length Control).
• La fibre utilisée pour le support du catalyseur et le catalyseur
lui-même sont des secrets chimiques industriels.
• Le catalyseur n’a pas son pareil sur le marché
homogénéité de travail et durée de vie, le maintien
100 % de ses performances étant garanti pendant plus
5.000 heures, c’est à dire environ 30.000 traitements
séchage en carrosserie.
14
en
de
de
de
• Les performances du catalyseur sont absolument
identiques, qu’il soit activé avec du gaz naturel ou du LPG
- nombreux concurrents ne peuvent utiliser que du LPG.
• L’efficacité d’oxydation du gaz du catalyseur est de 99,8 %.
Un exemple peut être le poêle catalytique pour le chauffage
des maisons : le principe chimique-physique à la base de
son fonctionnement est fondamentalement le même, bien
qu’il ne soit absolument pas comparable à la technologie
Drytronic.
Si pour sécher la peinture il suffisait de porter la température
à 80 ou 120°C, toutes les autres méthodes connues, telles
que les IR électriques, les cabines-fours à flamme nue et
même un sèche-cheveux, ou autres, seraient possibles, au
détriment toutefois du temps de séchage. La seule technologie
qui puisse sécher la peinture en quelques secondes est celle
du Drytronic.
En conclusion, avec la technologie Symach, ce n’est
pas la température qui sèche la peinture mais l’onde
électromagnétique spéciale de la lampe Drytronic capable
d’activer le processus de réticulation des peintures
instantanément, en quelques secondes, où la température
n’est qu’un effet collatéral créé par les vibrations de la
structure moléculaire de la peinture.
7. DRYTRONIC, TECHNOLOGIE UNIQUE
ET BREVETEE
Symach est propriétaire du brevet sur la technologie
Drytronic, le cycle d’application combiné aux formules de
séchage SPAP (Symach Paint Application Process) ainsi que
de huit autres brevets sur les robots.
8.Certification ATEX
Tous nos robots sont certifiés “ ATEX II 3G ” appropriés
à l’installation en Atex “ zone 2 ” ainsi que l’exige la
Réglementation Européenne EN13355 et EN 12215.
1.
1.3 AVANTAGES
Les avantages techniques de
fonctionnement
plus rapidement. Pour refaire une voiture avec
un système traditionnel, il est statistiquement
prouvé que seul 30 % des réparations
peuvent se faire en une journée. Au contraire,
en utilisant le système SPAP, combiné à la
technologie Drytronic et à la Robotique, le
taux de réparations possibles en une journée
est de 70% ; il est donc évident que la vitesse
de rotation du travail en carrosserie peut
s’accroître sensiblement.
Cet avantage peut être mesuré en termes de
temps moyen de séjour en carrosserie d’une
auto, qui passe de 4,3 jours avec un système
traditionnel à 2 ,1 jours avec le système
Symach.
Le système SPAP, combiné à la technologie de séchage Drytronic
et à la robotique, présente de nombreux avantages d’organisation
sur toutes les phases de réparation de l’atelier de peinture qui
peuvent se faire en continu, sur le même travail, du début à la fin,
sans aucune interruption pour flash-up ni séchage. Cela procure les
avantages ci-dessous :
Economie d’espace
Un travail en continu et sans interruptions
sur la même réparation permet au carrossier
de passer de la moyenne actuelle de “ 3-4
” travaux en cours par peintre, à “ 1 ” seul
travail en cours par peintre, avec un gain
d’espace disponible d’env. 60 % par rapport
à un système traditionnel.
Simplification et optimisation de la
programmation des travaux
Un travail continu et sans interruptions sur
la même réparation permet également de
simplifier grandement la programmation des
opérations à réaliser en carrosserie, avec
fréquence hebdomadaire ou journalière, et
d’assurer aux clients des délais de livraison
précis.
Réduction du temps de séjour de la
voiture chez le carrossier
Un travail en continu et sans interruptions sur
la même réparation permet de réduire aussi
le temps moyen de séjour de la voiture dans
la carrosserie et donc de la restituer au client
Moins de voitures de remplacement
Il en est de même, naturellement, pour la
voiture de remplacement qui restera chez le
client d’autant moins, un avantage qui peut
se traduire par environ 30 % de voitures de
remplacement en moins pour répondre aux
exigences des clients.
2.
LES AVANTAGES DU POINT DE VUE
DE LA QUALITE
La qualité du séchage Drytronic est optimale, la peinture
devenant immédiatement stable et donc inerte, sans subir
aucune autre réaction chimique et donc aucun mouvement de
rétrécissement dans le futur.
Le séchage offert par la technologie Drytronic est semblable
au processus obtenu par le constructeur automobile dans son
atelier de production.
Le Label de qualité “ HQD ” (High Quality Drying) que Symach
délivre à la carrosserie assure à la clientèle que le processus
entier de réparation a respecté les caractéristiques optimales
du séchage.
3.
LES AVANTAGES DANS LA
CONSOMMATION ENERGETIQUE
Les coûts énergétiques, par rapport aux systèmes à infrarouge
électrique et aux fours à air chaud traditionnels, enregistrent
une réduction draconienne avec une économie de plus de 80
% dans la consommation de combustible et d’électricité - voir
tableau récapitulatif des temps et des coûts.
Au-delà de l’économie de combustible
et d’électricité, assurée dans la phase de
séchage, les temps de la phase d’application
des peintures se réduisent aussi grandement.
4.
APPROBATIONS ET AWARDS
OFFICIELS
Approbation officielle du système SPAP de la part de PPG, Max
Mayer, Nexa Autocolor et Award officiel de la part d’autres
producteurs de peinture.
AVANTAGES
AVANTAGES
15
ROBODRY
2K9 EVOPLUS
2.1 PRESENTATION
Le Robodry est un robot automatique à installer dans la
cabine de peinture pour un séchage rapide de tout type de
peinture en quelques secondes.
Le SPAP (Symach Paint Application Process) combiné avec
la technologie Drytronic, est un système rapide breveté
d’application des peintures, telles que mastic, surfacer
mouillé sur mouillé, base à l’eau et vernis.
Les avantages du Robodry, combiné au système SPAP, sont
de réduire :
• Le temps d’application des peintures de 80 %.
• Le temps de séchage des peintures de 70-80 %
(exemple : en environ 20/30 minutes, il est possible de
peindre et de sécher toute la partie avant d’un véhicule, le
capot, deux garde-boue et le pare-chocs).
• La consommation d’énergie pour le séchage de 80 %.
ROBODRY
• Le temps de réparation, du fait qu’un Robodry, installé
dans une cabine four, permet au peintre d’effectuer douze
travaux de peinture et de séchage en une journée de
travail de huit heures.
16
Le Robodry est un équipement totalement robotisé pour le
séchage d’automobiles ou de parties détachées.
Les
groupes
lampes
verticaux
se
positionnent
automatiquement par rapport au profil du véhicule ; un
dispositif scanner (le SRS Shape Recording Scanner) de
détection des contours de l’automobile permet au robot d’en
suivre le profil avec le groupe lampes horizontal, en séchant
parfaitement les parties avant et arrière du véhicule placées
à la verticale, telles que les pare-chocs, grâce à la rotation
de 180° de la lampe horizontale.
Le Robodry peut sécher des parties détachées seules ou
installées sur le véhicule au moyen de deux systèmes de
programmation : l’un par détection du contour, l’autre en
tunnel avec hauteur fixe.
A l’aide du logiciel d’interface, l’opérateur peut effectuer
une multiprogrammation de traitements simultanés sur des
parties du véhicule ou de différents produits de peinture,
lors d’un même passage en phase de séchage.
2,60 m
2,20 m
2,36 m
2,70 m
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
3,10 m
4,00 m
Dessin 1 : dessin technique robot en mètres
Dessin 2 : chaîne en bas
Dessin 3 : chaîne en haut
1.DESSIN TECHNIQUE
ROBODRY 2K9 EVOPLUS
prononcer sur la faisabilité d’une installation aux mesures
autres que celles indiquées dans le tableau.
La possibilité de positionner la chaîne en haut, à fleur de
la paroi latérale sous l’éclairage, dépend toutefois de la
hauteur de la cabine qui ne doit pas être inférieure à 2,60
m pour permettre l’enroulement de la chaîne porte-câbles
durant le mouvement de la grue supérieure.
Dans le dessin 1 figurent les mesures d’encombrement
minimales et maximales du Robodry 2k9 EvoPlus, à insérer
dans la cabine four.
1.2. Mesures minimales et maximales de la cabine
Les mesures minimales et maximales de la cabine pour
l’installation du Robodry 2k9 EvoPlus sont :
Le Robodry 2k9 EvoPlus peut être équipé d’un tableau de
commande à droite ou à gauche par rapport aux portes de
la cabine.
Par conséquent, les raccordements électriques, gaz et air
seront du même côté.
1.4. Version chaîne en haut ou en bas
Voir dessins 2 et 3
mesures caBine
mesure minimaLe
mesure maXimaLe
Longueur
7,00 m
8,00 m
Largeur
3,85 m
4,35 m
hauteur
2,70 m
aucune limite
Le bureau technique de Symach est seul en mesure de se
Le Robodry 2k9 EvoPlus peut être équipé d’une chaîne portecâbles sous le niveau du rail ou au-dessus; cette option est
nécessaire dans le cas où la cabine comporterait une porte
latérale du même côté que le tableau de commande, et donc
des raccords, ou si le robot devait être installé dans une
cabine qui prévoit l’introduction des véhicules latéralement.
2.DIMENSIONS VEHICULES ET
OBJETS A SECHER
2.1. Séchage de véhicules avec dimensions
minimales et maximales
Le Robodry peut sécher des véhicules automobiles de toutes
les dimensions, des véhicules de tourisme très petits aux
grands SUV.
Voir dessin 4
Il peut même sécher un petit pot à café alors que les
dimensions maximales sont :
ROBODRY
1.3. Version droite et gauche
1.1. Dessin du robot
17
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
2,00 m
2,70 m
HAUTEUR VEHICULE
8,00 m
2,10 m
4,00 m
6,40 m
LONGUEUR - LARGEUR
Dessin 4 : cabine avec dimensions max.
Photo 5 : détail jambages et rails
• Hauteur véhicule 2,00 m en cas de séchage du toit et 2,25
m en cas de séchage des parties latérales seulement.
Le Robodry est pourvu d’une structure portante composée de
4 jambages pour chaque côté de la cabine, qui soutiennent
tout le poids du robot, sans endommager la structure de la
cabine.
• Largeur véhicule 2,10 m
• Longueur véhicule et/ou objet 6,40 m si installé dans une
cabine de 8,00 m. Pour des cabines plus courtes jusqu’à
7,00 m, la longueur maximale du véhicule à sécher sera
proportionnelle.
2.2. Séchage de parties détachées
Le Robodry peut sécher simultanément ou séparément
l’automobile et ses parties détachées, telles que les parechocs, portes, capots, garde-boue et hayons.
Pour effectuer le traitement de séchage, la grue supérieure
coulisse sur deux rails parallèles en aluminium placés tout le
long de la cabine de peinture.
3.2. Grue supérieure
La grue supérieure est le portique qui contient toutes les
motorisations, les circuits/équipements, les détecteurs, pour
faire fonctionner le Robodry.
Le portique est composé de :
3.LA STRUCTURE
• Deux chariots latéraux motorisés qui coulissent sur les
rails en aluminium installés dans la cabine.
Voir photo 5
• Un châssis de raccordement entre les deux chariots
motorisés dans lequel coulissent les groupes lampes
3.1. Rails et structure portante
18
Photo 6 : détail grue supérieure
verticaux.
• Deux rails du chariot motorisé de la lampe horizontale.
• Système scanner de détection des contours.
La partie supérieure de la grue est entièrement couverte
pour éviter que la poussière due à l’excès de pulvérisation
(overspray) de peinture se dépose à l’intérieur.
Voir photo 6
3.3. Chariots et mouvements
Tous les chariots de déplacement de la grue, des groupes
lampes verticaux et du groupe lampe horizontal sont
motorisés et équipés de roues en “ Delrin ” qui ne requièrent
aucune lubrification.
La transmission des mouvements est également réalisée
avec des courroies crantées en “ Delrin ”, avec filaments
d’acier à l’intérieur qui ne requièrent aucune lubrification
ou mise en tension.
Photo 7 : composant moteur, capteur
Photo 8 : laser contrôle température
Photo 9 : laser détection contour
4.COMPOSANTS
groupe lampes.
4.5. Câblages et connecteurs
Le capteur LTC (Laser Temperature Control) est certifié ATEX
et il a été spécialement conçu et réalisé dans le laboratoire de
recherche de Symach pour éviter des problèmes de réflexion
et d’altération des données de lecture de la température sur
les bases à l’eau, les peintures métallisées et les différentes
couleurs.
Tous les câbles et les connecteurs sont certifiés ATEX. Il
n’y a pas de connexions réalisées en cours d’installation
ou pendant l’assemblage en usine parce que chaque câble
est fabriqué dans une usine spécialisée avec des machines
à contrôle numérique et est déjà équipé d’un connecteur
spécifique.
4.4. Scanner pour la détection du contour
(SRS Shape Recording Scanner)
4.6. Vannes et tuyaux d’air comprimé
Voir photo 7
4.1. Moteurs avec encodeur
Les motorisations sont toutes équipées de moteurs en
courant continu 24V, certifiés ATEX, avec ENCODEUR pour la
détection et le contrôle constant de la position.
4.2. Capteurs de fin de course
Tous les capteurs de fin de course sont inductifs, certifiés
ATEX.
Voir photo 9
4.3. Capteurs laser pour le contrôle de la
température
Le système SRS est un dispositif laser qui scanne le véhicule
ou l’objet à sécher lors d’un passage à vide du Robodry.
Voir photo 8
Le dispositif détecte et enregistre le contour pour permettre
au groupe lampes horizontal, en cours de séchage, de
naviguer autour de l’objet en se maintenant à la bonne
distance de la surface peinte et parallèlement à elle.
Le Robodry est doté de 3 capteurs laser pour la détection
dynamique de la température, chacun positionné sur chaque
La consommation d’air comprimé du Robodry est insignifiante.
Le circuit de l’air comprimé est pourvu d’électrovannes
certifiées ATEX et la distribution s’effectue au moyen de
tuyaux Rilsan de 8 et 10 mm.
4.7. Tuyaux de gaz
Le réseau d’alimentation en gaz est composé de tuyaux
flexibles gaufrés en INOX pour cycles dynamiques, garantis
pour la rotation continue en chaîne porte-câbles. Aucune
jointure, seulement des soudures au laser robotisées
ROBODRY
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
19
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
Photo 10 : chaîne porte-câbles
Photo 11 : groupe lampes verticales
Photo 12 : groupe pivotant lampes horizontales
réalisées dans l’usine du fabricant.
Le groupe lampes est pourvu d’un dispositif automatique
LTC (Laser Temperature Control) qui, grâce à une lecture
dynamique du séchage en cours, permet d’ajuster la
température la plus appropriée à la couleur, au type et à
l’épaisseur du substrat (fer, aluminium, plastique, fibre de
verre, etc.) et au type de peinture.
l’objet à sécher.
4.8. Chaîne porte-câbles
Voir Photo 10
La chaîne porte-câbles transporte les câbles électriques, les
câbles de transmission de données, les tuyaux d’air et les
tuyaux de gaz dynamiques et gaufrés en INOX.
5.TROIS GROUPES LAMPES
INDEPENDANTS
Le Robodry est pourvu de 3 groupes lampes indépendants en
mesure d’opérer individuellement, à deux ou à trois durant
le traitement.
Chaque groupe lampes est installé sur un chariot motorisé
qui l’éloigne ou le rapproche de la surface peinte, afin
d’optimiser le traitement de séchage selon la largeur du
véhicule et/ou de l’objet à sécher et le type de formule de
séchage.
20
La gestion du traitement de séchage correct, selon la formule,
est confiée au “ StarControl ” : un système logiciel réalisé
dans les laboratoires de recherche de Symach qui administre
tous les paramètres de la formule grâce à l’ensemble des
détecteurs, automatisant le Robodry.
5.1. Groupes lampes verticaux, droit et gauche
Voir Photo 11
Les groupes lampes verticaux, droit et gauche, sont composés
de deux lampes installées sur deux chariots automatiques
qui se déplacent vers l’avant et vers l’arrière par rapport à la
largeur de la grue supérieure pour ajuster automatiquement
la distance de la lampe à la largeur du véhicule et/ou de
5.2. Groupe lampes horizontal, rotation et
mouvement vertical
Voir photo 12
Le groupe lampes horizontal est composé d’un ensemble de
deux lampes et dispose d’une motorisation qui lui permet de
coulisser sur toute la hauteur du Robodry, soit aussi celle de
la cabine de peinture.
Voir dessin 13
Il dispose aussi d’une autre motorisation qui lui permet de
faire tourner le groupe lampes à 180° et de suivre ainsi le
profil du véhicule tout en restant parallèle, dans toutes les
inclinaisons au cours du séchage.
Ces deux vérins permettent au groupe horizontal de
naviguer autour du véhicule ou de l’objet, quel qu’il soit, en
respectant le contour enregistré par le système SRS (Shape
Recording Scanner).
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
DRYTRONIC LAMP RADIATION SYSTEM
Dessin 13 : système de navigation lampe horizontale
Photo 14 : avant et arrière de la lampe
Photo 15 groupe gaz installé à l’extérieur de la cabine
Ainsi, la lampe horizontale pilotée par le système StarControl
est toujours parallèle à la surface à sécher et la distance
varie selon la température correcte.
en contact avec l’oxygène, ce qui déclenche la réaction
chimique catalytique. Cette réaction génère une radiation
qui émet des ondes électromagnétiques dans le champ de
l’infrarouge : un spectre d’ondes entre 0,76 et 3,5 microns
de long naît.
6.4. Dispositif de contrôle
6.2. Dimensions et puissance
Les lampes du Robodry sont au nombre de six, leurs
dimensions sont :
7.CIRCUITS ET EQUIPEMENTS
• Lampe DrytronicPlus
Hauteur 93,00 cm - Largeur 50,00 cm
La puissance débitée par une lampe est de 16,4 kW.
7.1. Alimentation en gaz (LPG ou Gaz Naturel)
6.3. Performances et durée
En termes de vitesse de séchage, la lampe DrytronicPlus est
environ 50 % plus rapide que la lampe Drytronic standard.
Pour assurer le bon fonctionnement, la pression du gaz doit
être de 25 millibars pour le LPG et de 20 millibars pour le
Gaz Naturel.
La durée d’une lampe DrytronicPlus, assurant le top de
ses performances de séchage, est de 5.000 heures, ce qui
correspond à environ 30.000 traitements.
Le groupe gaz, installé à l’extérieur de la cabine, comporte
1 électrovanne générale, 3 électrovannes N.F. (normalement
fermées) une pour chaque groupe lampe, et un manocontact
6. LAMPE DRYTRONICPLUS
Voir photo 14
6.1. Fonctionnement de la lampe DrytronicPlus
La lampe Drytronic fonctionne en générant de l’énergie par
une réaction chimique catalytique. Cette réaction est possible
grâce à un catalyseur qui, une fois activé, décompose la
molécule du gaz en séparant l’hydrogène du carbone.
Le gaz passe au travers du catalyseur et parvient à la surface
extérieure de la lampe sous forme d’hydrogène où il entre
Voir photo 15
La lampe DrytronicPlus peut fonctionner au LPG ou au Gaz
Naturel sans altérer ses performances.
ROBODRY
Le groupe lampes horizontal est en mesure de sécher à
la verticale, à l’horizontale ou en diagonale des parties
d’objets ou de véhicules telles que des pare-chocs montés,
des hayons, etc.
Chaque lampe est pourvue d’un contrôle électronique qui
effectue constamment le monitoring du bon fonctionnement
de la résistance de chauffe et du catalyseur, et qui met le
robot en état d’urgence en cas de mauvais fonctionnement.
21
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
de sécurité pour contrôler la pression du gaz.
A l’intérieur de la cabine où le Robodry est installé, il n’y
a jamais de gaz ; celui-ci parvient aux lampes uniquement
lorsque le traitement de séchage est activé.
Le raccordement au réseau du client est réalisé au moyen
d’un tuyau 1”.
7.2. Alimentation électrique
Le Robodry fonctionne avec une fiche de 380 V à 5 pôles.
7.3. Alimentation en air
Bien que la consommation soit insignifiante, la pression de
l’air comprimé nécessaire est de 8 bars et cela uniquement
pour le calibrage correct des dispositifs de contrôle.
Le raccordement au réseau du client est réalisé à l’aide d’une
prise rapide pour tuyau Rilsan de 10 mm.
8. TABLEAU DE COMMANDE
Photo 16 : tableau Robodry
Photo 17 : page-écran principale
Voir photo 16
8.4. Connexion des données
8.1. Tableau électrique
• e) Rapports (traitements effectués et état de
maintenance robot)
Le tableau électrique est positionné à l’extérieur de la
cabine, du côté droit ou gauche. Il comporte les sécurités, les
télérupteurs, les relais, le transformateur et les composants
électroniques ci-dessous.
Le tableau de commande du Robodry est doté d’une prise
téléphonique pour la téléassistance et les mises à jour des
versions du logiciel.
• f) Services (contient tous les services)
9. LOGICIEL
8.2. Ecran tactile
Fonctions page-écran principale
9.1. Opérateur (choix, modification et enregistrement
nouvel opérateur)
Le Robodry est équipé d’un écran tactile de 15” pour la
gestion et la programmation des données par l’opérateur.
Voir photo 17
8.3. PC et électronique
Le Robodry dispose d’un PC industriel avec système
d’exploitation “ Windows Embedded ”, de trois cartes pour
la gestion des six moteurs avec encodeur et d’une carte pour
la gestion des signaux E/S (I/O).
La page-écran principale permet d’accéder aux programmes
suivants :
• a) Opérateur (choix, modification et enregistrement
nouvel opérateur)
• b) Robot (saisie de données pour traitements de séchage)
• c) Formules de séchage (saisie et modification formules)
• d) Commandes manuelles (possibilité de déplacer le
robot)
22
• g) Stop (extinction robot et PC)
Voir photo 18
Chaque opérateur est enregistré et possède son propre mot
de passe pour utiliser le Robodry.
Multilingue
Chaque opérateur peut utiliser le Robodry dans sa langue
maternelle. Dans la pratique, tous les opérateurs au sein
d’un même atelier ont la possibilité de choisir différentes
langues pour l’utilisation du Robodry.
Le logiciel du Robodry est multilingue, c’est-à-dire qu’il
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
Photo 19 : page-écran introduction données de traitement
est possible de choisir une langue en enregistrant tout
simplement le nom de l’opérateur.
9.2.2. Lampe horizontale à deux modes :
contour ou hauteur fixe
Dès l’instant où l’opérateur introduit son nom pour utiliser
le Robodry, toutes les inscriptions et tous les messages
s’affichent dans la langue qu’il a précédemment choisie.
9.2. Saisie des données du traitement de séchage
Voir photo 19
9.2.1.Saisie des dimensions et choix des groupes lampes
La saisie des données nécessaires à l’exécution du
traitement est simple et intuitive. La page-écran affiche
le plan de la cabine et la configuration du traitement
pour chaque groupe est possible au moyen des boutons
suivants : “ DRT ” qui identifie la lampe droite, “ GCHE
” qui identifie la lampe gauche, “ F ” ou “ C ” pour
sélectionner la lampe horizontale en mode hauteur fixe
ou en mode contour.
La lampe horizontale peut fonctionner en 2 modes de
travail : le mode hauteur fixe “ F ” qui est utilisé pour le
séchage de plusieurs parties détachées lorsque le profil
des objets est imprécis et difficile à détecter, et le mode
contour “ C ” grâce auquel le laser scanner détecte le
profil du véhicule ou de l’objet à sécher.
9.2.3.Saisie des mesures d’un doigt
Il suffit d’appuyer sur l’un des boutons (photo 19) pour
qu’une barrette s’affiche sur le plan de la cabine; elle permet
à l’opérateur de programmer le début et la fin du traitement
en la maintenant d’un doigt et en la faisant glisser.
La barrette affiche alors des chiffres qui correspondent à
l’échelle métrique (photo 20) fixée aux rails du Robodry
installé dans la cabine. Le choix du chiffre de début et de
fin du traitement détermine la partie du véhicule ou de
l’objet à sécher.
Photo 20 : échelle métrique
SYMACH a opté pour l’utilisation d’une échelle métrique
afin de déterminer le début et la fin du traitement dans un
souci d’optimisation et de gain de temps. Ce choix offre
une multiprogrammation flexible qui permet d’effectuer
plusieurs traitements dans une même phase de travail
tout en réduisant la consommation.
9.2.4.Multiprogrammation
L’opérateur peut effectuer une multiprogrammation, c’està-dire qu’il peut sélectionner plusieurs fois le traitement
pour chaque groupe en programmant le séchage de
plusieurs parties/pièces en même temps.
Cette fonction est très utile pour effectuer le séchage de
différentes pièces d’un véhicule en une seule phase de travail.
Exemple : le robot séchera uniquement les pièces
programmées telles que garde-boue arrière, garde-boue
avant et pare-chocs détaché d’un même côté du véhicule
en ignorant les pièces intermédiaires.
ROBODRY
Photo 18 : page-écran opérateur et multilingue
23
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
9.2.5.Traitement partiel
Il est possible de sécher seulement une partie des pièces
programmées. Lorsque parmi les diverses pièces à sécher,
il s’en trouve une sur laquelle on applique un surfacer
mouillé sur mouillé, le robot séchera seulement la pièce
sélectionnée en ignorant toutes les autres lors du passage
en phase de séchage.
9.2.6. Choix et définition de la formule de séchage
Voir photo 21
Une fois les mesures du traitement saisies, les formules
de séchage sont choisies dans la base de données des
formules du Robodry. Les formules sont les paramètres
et le cycle de travail que le robot accomplit en mode
automatique ; celles-ci sont expressément étudiées et
testées pour sécher un produit spécifique.
Par exemple, si l’opérateur veut programmer un cycle
complet de séchage, il intervient de la façon suivante :
• Il choisit la formule du surfacer mouillé sur mouillé
(s’il l’utilise), il sélectionne aussi la partie spécifique à
sécher en sautant toutes les autres parties qui ne sont
pas concernées par le traitement.
• Il choisit ensuite la formule de la base à l’eau pour
toutes les parties sélectionnées.
• Et pour finir, il choisit la formule du vernis.
Ce faisant, avant de commencer à peindre, l’opérateur a
déjà programmé préalablement tout le cycle de séchage
complet, de sorte qu’en fin de pulvérisation, il lui suffit
d’appuyer sur la touche start du traitement spécifique. Le
robot effectuera automatiquement le séchage.
9.2.7. Détection contour
Voir photos 22 et 9
Après avoir saisi les données du traitement ainsi que les
formules de séchage, le Robodry demande à l’opérateur
24
Photo 21 : page-écran choix des formules
Photo 22 : page-écran scanner contour voiture
s’il peut exécuter un passage à vide sur le véhicule pour
enregistrer son contour avec le système SRS (Shape
Recording Scanner).
méthodologie traditionnelle d’application. Cela permet
d’obtenir un travail toujours identique et optimal en
termes de qualité de séchage.
Cette procédure dure un peu plus d’une minute et affiche
instantanément le profile de l’objet scanné. L’opérateur
pourra donc confirmer ou répéter le scan s’il a, par exemple,
commis une erreur dans les mesures de traitement.
Pour chaque formule, il est possible de choisir :
9.2.8. Page-écran START traitement
Voir photo 23
La page-écran “ start traitements ” offre la possibilité
à l’opérateur de modifier les paramètres de la formule,
tant avant qu’après avoir appuyé sur start, durant toute
l’exécution du traitement.
Cette fonction permet à l’opérateur, avec simplicité et
flexibilité, de corriger la formule de séchage si nécessaire.
Par exemple, pour des applications particulièrement riches
en produits ou des travaux particuliers, en dehors de la
•START (début traitement de séchage).
•ANNULER (annuler le traitement de séchage).
•REPETER (répéter le traitement de séchage si besoin est).
Pour chaque formule, il est possible de modifier :
• TEMPERATURE de la formule en cas de travaux particuliers
sur des supports en matériaux qui le requièrent.
• VITESSE de la formule pour augmenter ou diminuer la
dureté du séchage également en fonction de l’épaisseur
de la couche de produit appliquée.
• DISTANCE modifier la distance de la formule de la surface
à sécher pour des objets avec des dimensions et des
contours irréguliers qui ne permettent pas l’utilisation
automatique du système “ StarControl ”.
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
Photo 23 : page-écran start traitements
Photo 24 : page-écran traitement lancé
Photo 25 : page-écran de saisie formules
9.2.9. Page-écran traitement lancé
propre style d’application.
9.6.1. Zone assistance
Voir photo 24
La fenêtre du “traitement lancé” permet de modifier tous
les paramètres de la formule (voir point précédent). Elle
affiche également, dans une représentation graphique 3D,
le véhicule et les objets éventuels durant l’exécution du
traitement en forme dynamique.
Elle affiche l’horloge avec le temps résiduel à la fin du
traitement et la température détectée par chacun des trois
groupes lampes, le tout pour permettre à l’opérateur de
contrôler le travail en cours si besoin est.
9.4. Commandes manuelles
(test de fonctionnement autodiagnostic)
Voit photo 25
L’opérateur peut utiliser une base de données pour chaque
type et marque de peinture déjà programmés ou introduire
des nouvelles formules personnalisées, même selon son
A partir de la fenêtre des commandes manuelles, l’opérateur
peut piloter tout mouvement du Robodry pour sa maintenance
et celle de la cabine.
9.5. Rapports (traitements exécutés)
Voir photo 27
Le Robodry livre un rapport détaillé pour chaque traitement
de séchage exécuté en indiquant les données relatives aux
mesures du traitement, la formule utilisée et l’opérateur.
9.6. Services
La section services offre de nombreux services dans trois
zones principales, à savoir :
• Rapport état de maintenance
Voir photo 28
Le Robodry met automatiquement à jour son plan de
maintenance préventive programmée selon le nombre de
traitements exécutés.
• Mouvements manuels et fonctionnement des
composants
Au-delà des commandes manuelles des vérins, cette pageécran affiche les commandes manuelles des composants
de tous les appareils : lampes, air, gaz et détecteurs pour
l’utilisation en cours de maintenance.
• Test équipement et installation
En cours d’installation ou de maintenance, les commandes
de test de l’équipement permettent des mouvements qui
ROBODRY
9.3. Formules de séchage
(saisie et modification formules)
Voir photo 26
Dans la zone assistance, nous trouvons :
25
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
Photo 26 : page-écran commandes manuelles
Photo 28 : page-écran rapports maintenance
9.6.3. Zone formation
échappent au contrôle du logiciel de gestion.
parties détachées à utiliser avec la hauteur fixe.
• Autodiagnostic
Le Robodry dispose d’une section d’autodiagnostic qui
permet à chaque vérin d’accomplir des cycles de travail à
vide pour signaler des problèmes techniques éventuels.
• Configuration robot
La zone formation comporte :
Le Robodry peut être configuré par rapport aux dimensions
de la cabine four, au traitement de séchage, aux lampes et
aux paramètres d’utilisation et de fonctionnement.
• SPAP (Symach Paint Application Process)
• Ecran tactile
• Téléchargement des données et configuration
Cette section permet la mise au point et le centrage de la
sensibilité de l’écran tactile.
• MUM (Manuel d’utilisation et de maintenance)
Sur une clé USB, il est possible de télécharger toutes les
données relatives aux traitements exécutés, les LOG de
fonctionnement et les données de configuration du robot.
Il s’agit du manuel d’utilisation et de maintenance du
robot, réparti en sections et facile à consulter.
9.6.2. Zone configuration
La zone de configuration comporte :
• Chargement des données et configuration
• Configuration mesures standard véhicules et
hauteur fixe
Sur une clé USB, il est possible de charger toutes les mises
à jour relatives aux nouvelles versions du logiciel, les
nouvelles formules de séchage et la configuration.
Voir photo 29
Dans cette section, l’opérateur peut établir la largeur
standard du véhicule par rapport à la largeur de la cabine
ainsi que la hauteur standard des supports, servantes et
26
Photo 27 : page-écran rapports traitements effectués
• Téléassistance
Il est possible de valider l’assistance à distance pour les
clients qui disposent d’une liaison téléphonique active.
Il s’agit du manuel reprenant le cycle d’application des
produits de peinture répartis par types.
• SMM (Sales Manager Maintenance)
Il s’agit des photo, description et procédure de test et de
remplacement par composant et/ou pièce du Robodry, à
utiliser en cas de panne.
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
10.2. Changement dynamique des paramètres en
cours de traitement
Même si le traitement est déjà en cours, l’opérateur peut,
au besoin, modifier tous les paramètres de la formule de
séchage tels que la vitesse, la température …
Cette fonction est utile à l’opérateur lorsqu’il exécute des
travaux particuliers. En pareils cas, il a la possibilité de
corriger la formule de séchage en fonction du résultat qu’il
est en train d’obtenir.
10.3.Fonctionnement du traitement de séchage
10.3.1 StarControl
Le traitement de séchage du Robodry est géré par un
système de logique et gestion de contrôle breveté, très
sophistiqué, dénommé “ StarControl ”.
10. TRAITEMENT DE SECHAGE
Voir photo 30
10.1. Navigation sur contour et objets divers
Le Robodry est pourvu d’un dispositif scanner (le SRS Shape
Recording Scanner) de détection du contour, lui permettant
de sécher un véhicule et des objets de toutes formes et
dimensions. La lampe horizontale s’ajuste automatiquement
au profil qui se trouve en dessous, tout en demeurant
parallèle et à la bonne distance.
La lampe horizontale peut se déplacer sur toute la hauteur
de la cabine, du sol au plafond, tourner à 180° et donc,
naviguer autour d’objets de n’importe quelle forme, en
séchant parfaitement les pièces verticales, horizontales ou
inclinées.
• Température
Représente le point idéal de réticulation pour chaque
produit de peinture, qu’elle qu’en soit la marque.
• Temps d’exposition
Chaque produit et sa marque exigent un temps certain
d’exposition pour une parfaite réticulation.
• Rampe d’accélération température
Chaque produit et sa marque ont une rampe d’accélération
à la température différente qui doit être exactement gérée
pour éviter les défauts de microbullage.
Tous ces paramètres font partie de la base de données des
formules de séchage que le Robodry mémorise et exploite
avec son logiciel “ StarControl ”.
Photo 30 traitement en cours
Voir photo 31
10.4. Première fonction “ StarControl ”, gestion “
Distance variable ”
Le Robodry, grâce au système “ StarControl ”, gère en mode
automatique la température de la formule afin qu’elle soit
respectée durant tout le traitement.
Pour obtenir ce résultat, le Robodry, pourvu d’un détecteur
laser de température (un LTC par groupe lampe, détectant en
continu la température du traitement en cours), transmet la
donnée à l’ordinateur qui la compare à la température saisie
dans la formule. La robotique ajuste la distance des lampes
en mode automatique pour obtenir un résultat de séchage
précis et homogène.
De cette manière, pendant le traitement de séchage,
les groupes lampes se déplacent automatiquement en
s’approchant ou en s’éloignant de la surface peinte pour la
sécher à la température la plus adaptée.
ROBODRY
Photo 29 : page-écran de configuration robot
Le “ StarControl ” est le dispositif logiciel qui gère
en mode automatique le traitement de séchage, en
coordonnant l’ensemble des dispositifs laser de contrôle
dynamique de la température, LTC (Laser Temperature
Control), la robotique et la technologie Drytronic, WLC
(Wave Length Control). Le résultat obtenu est un séchage
rapide et optimal, tout en respectant en permanence les
paramètres de :
27
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
10.7. Quatrième fonction “ StarControl ”, gestion “
Débit du Gaz ”
Contrôle du flux de gaz avec le système “ Pop-Up ” qui en
modifie la pression et la quantité en fonction du traitement.
11. NETTOYAGE DU ROBOT ET DES
PIECES TRAITEES
11.1.Aucun mouvement d’air, il s’agit uniquement de
radiation
La technologie Drytronic et le Robodry n’ont et ne génèrent
aucun mouvement d’air. Il s’agit d’une radiation pure et
simple. La propreté des pièces traitées est donc absolument
garantie.
Photo 31 : robot durant le traitement de séchage
10.5. Seconde fonction “ StarControl ”, gestion “
Augmentation ou diminution de la vitesse ”
Ce dispositif gère le temps d’exposition et la rampe
d’accélération de la température de la peinture, en variant
dynamiquement la vitesse de la formule, ce qui permet
d’obtenir la bonne exposition pour chaque produit et chaque
marque de peinture.
Ce dispositif ajuste, par exemple, automatiquement les
formules aux changements climatiques.
10.6. Troisième fonction “ StarControl ”, gestion “
Augmentation et diminution de la longueur
d’onde ”
Une autre fonction du “ StarControl ” est le dispositif WLC
(Wave Length Control). Il produit une augmentation ou une
diminution de la réaction chimique des lampes qui, le cas
échéant, génère plus ou moins d’énergie avec une longueur
d’onde variable et nécessaire pour atteindre l’exacte
réticulation de la peinture.
28
La partie mobile du Robodry est complètement fermée ;
c’est pourquoi un nettoyage périodique normal suffit pour
empêcher les poussières de compromettre la qualité du
résultat.
11.2. Temps de séchage réduits = propreté accrue
Les temps de séchage du Robodry sont 80 - 90 % inférieurs
à ceux d’un four traditionnel, le risque de voir se déposer
des poussières sur la peinture encore mouillée est réduit.
12. TEMPS DE SECHAGE
Les temps de séchage du modèle Robodry 2K9 EvoPlus
équipé de la lampe DrytronicPlus sont très différents de ceux
enregistrés par le modèle équipé d’une lampe standard ; le
premier est plus rapide d’environ 50 %.
Ceci parce que la lampe DrytronicPlus est équipée d’un
catalyseur de toute dernière génération aux dimensions
majorées.
La vitesse de séchage d’un Robodry est mesurée en TEMPS
par METRE LINEAIRE, dans le sens de la longueur d’une
cabine de peinture. Ceci à cause du montage des trois
groupes lampes sur un portique qui passe à proximité des
pièces peintes et les sèche, à une vitesse différente selon le
type de peinture.
La largeur de la partie peinte ou la quantité de panneaux
du véhicule rangés sur un mètre linéaire, par rapport à la
longueur de la cabine de peinture, n’a aucune incidence sur
la détermination de la vitesse de séchage.
Nous indiquons ci-dessous les temps moyens de séchage des
quelques produits de peinture :
temps de séchage robodry 2K8 evoplus
surFacer
surFacer mouiLLe sur mouiLLe
Base a L’eau
Vernis
1,00
1,20
1,00
0,65
m
m
m
m
par
par
par
par
minute
minute
minute
minute
13. RESTRICTIONS DE
FONCTIONNEMENT
Voir photo 32
Masquage du véhicule
Pour le masquage du véhicule, ne pas utiliser de papier mais
un film plastique non inflammable dans le respect de la
réglementation en vigueur.
Dans la cabine four, conformément à la réglementation, il
n’est pas possible d’utiliser des matériaux inflammables
et le papier, de par ses composantes, possède un point
d’inflammabilité bas.
Les plastiques utilisés pour la construction de l’automobile
tels que, par exemple les pare-chocs, ne nécessitent pas de
masquages particuliers alors que s’il y a lieu de sécher des
plastiques autres que ceux du véhicule, il faudra évaluer au
cas par cas et utiliser une formule avec une température
appropriée au matériau.
Généralement il n’y a pas de problèmes pour l’aluminium, les
matières plastiques, la fibre de verre et la fibre de carbone
car le temps d’exposition du cycle de séchage complet est
toujours de quelques secondes, le support n’ayant donc pas
le temps d’accumuler de la chaleur ni de s’endommager ou
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
être utilisé dans un milieu exposé au risque de création de
mélanges gazeux potentiellement explosifs, en présence de
solvant dégagé par la peinture durant la phase de séchage.
puissance absorbée durant le préchauffage
(3’30” lors de l'allumage)
puissance absorbée durant le séchage
Voltage d'entrée
indice de protection tableau électrique
alimentation des moteurs (cc)
9,6 kW
0,5 kW
380/400 V , 50/60 hz
ip 54
24 V
alimentation en gaz
puissance débitée
consommation Lpg par heure, par lampe
consommation de gaz naturel par heure, par lampe
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
98 kW
1,2 kg/h
1,6 m 3 /h
25 mbars
20 mbars
circuit air comprimé
pression
8 bars
Photo 32 masquage plastique du véhicule
Tableau 33
se déformer.
l’allumage. Pour cette fonction, chaque lampe est pourvue
d’une résistance de chauffe de 1,3 kW. En utilisant les six
lampes simultanément, la puissance électrique nécessaire
est de 9,6 KW. De plus, les moteurs des mouvements sont de
24 V et leur consommation est dérisoire.
14. CONSOMMATIONS
14.1. Gaz
La consommation pour un traitement de séchage est
directement liée au nombre des groupes lampes utilisés et
au temps écoulé.
Par exemple, pour un traitement de 10 minutes avec les trois
groupes lampes allumés, la consommation totale est de1,6
mc.
14.2. Courant électrique
Le Robodry génère l’énergie de séchage grâce à une
réaction chimique catalytique provoquée par l’hydrogène
contenu dans le gaz, alors qu’aucune utilisation de courant
électrique n’est prévue pendant le traitement. La réaction
chimique catalytique requiert un préchauffage électrique
initial seulement pendant les 3,30 premières minutes après
14.2. Air comprimé
Le Robodry n’a pas de vérins pneumatiques. L’air
comprimé utilisé est infime et insignifiant en termes de
consommation.
15. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
15.1. Fiche technique du Robodry 2K9 EvoPlus
La même certification garantit que le projet, les techniques de
fabrication et les composants sont suffisamment résistants
à ce type d’incident.
16.1. Alimentation seulement durant le traitement
de séchage
L’alimentation en gaz est toujours coupée à l’extérieur de la
cabine, le gaz parvient donc au Robodry uniquement lorsque
le traitement de séchage et tous les dispositifs de sécurité
sont activés.
16.2.Electrovannes GAZ N.F.
Dans le tableau du gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a
un double niveau de sécurité : notamment une première
électrovanne générale N.F. (Normalement Fermée), ensuite
trois autres électrovannes N.F., une pour chacun des trois
groupes lampes, qui s’activent uniquement au cours du
traitement de séchage.
16.3.Manocontact de sécurité
Dans le tableau du gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a aussi
un manocontact de sécurité qui vérifie que la quantité de
gaz qui afflue est correcte et se produit au bon moment.
Toute anomalie telle qu’une perte de pression, mettrait le
Robodry en état d’alarme d’urgence.
16.4. Tuyaux spéciaux
Les tuyaux d’arrivée de gaz sont gaufrés en acier inox,
garantis pour 30.000 mouvements dynamiques en chaîne
porte-câbles, sans qu’aucune soudure ne soit nécessaire en
cours d’installation.
Voir tableau 33
16.5. Détecteur de gaz et/ou solvants.
16. SECURITES
Un détecteur de gaz et/ou solvant est placé à l’intérieur de
la cabine pour le monitoring constant et continu. Pendant le
fonctionnement de l’équipement, il détecte toute trace de
Le Robodry est un équipement certifié ATEX conçu pour
ROBODRY
alimentation électrique
29
2.1 ROBODRY 2K9 EVOPLUS
16.9. Contrôle des composants mobiles
17.4. Intervention corrective
Au cas où l’un des éléments mobiles, grue supérieure ou
groupe lampe, rencontrerait un obstacle le long du trajet,
un dispositif mettrait immédiatement le Robodry en état
d’alarme d’urgence.
En cas d’anomalie ou de rupture du Robodry, le service
après-vente est en mesure d’intervenir en remplaçant le
composant en panne facilement et rapidement.
16.10. Matériel électronique et logiciel de contrôle
Le matériel électronique accompagné de son logiciel contrôle
le bon fonctionnement de chaque composant. S’il y a une
anomalie, même sur un seul d’entre eux, il met le Robodry
en état d’alarme urgence.
17. MAINTENANCE
Photo 34 sécurités dans la cabine
substance gazeuse en mettant le Robodry en état d’alarme
d’urgence en cas de danger.
Voir photo 34
16.6. Contrôle du catalyseur
Chaque lampe Drytronic est pourvue d’un thermostat pour
le contrôle du bon fonctionnement du catalyseur et de la
résistance électrique ; en cas d’anomalie, il met le Robodry
en état d’alarme d’urgence.
16.7. Thermostat en cabine
Un thermostat placé à l’intérieur de la cabine vérifie que
la température de la zone de travail est correcte et, en cas
d’anomalie, met le Robodry en état d’alarme d’urgence.
16.8. Manocontact de l’air
Un manocontact contrôle la pression de l’air comprimé
utilisé pour la bonne réaction chimique catalytique ; en cas
d’anomalie, il met le Robodry en état d’alarme d’urgence.
30
17.1. Nettoyage du Robodry
Le nettoyage du Robodry peut se faire par soufflage d’air
comprimé sur toutes les parties métalliques, alors que les
carters des lampes peuvent être débarrassés de l’excès de
peinture de pulvérisation par l’utilisation de produits chimiques
agressifs, car ils sont fabriqués en aluminium anodisé.
Au-delà du système d’autodiagnostic et de recherche
des pannes, la conception même du Robodry garantit la
réparation du système en remplaçant le composant en cause
lors de toute intervention ou tout entretien correctif(ve).
18. CERTIFICATION ET BREVETS
18.1. ATEX
Le Robodry est une machine industrielle certifiée ATEX
groupe II catégorie 3G, appropriée au fonctionnement en
ATEX zone 2.
18.2. LABEL CE
Le Robodry est un produit marqué CE.
18.3. Brevets
17.2. Nettoyage de la lampe
La lampe DrytronicPlus est auto-nettoyante. Pour ce qui est
de l’excès de peinture de pulvérisation, la réaction chimique
supprime automatiquement tout dépôt sur la partie radiante
de la lampe. Il est strictement interdit de souffler de l’air
comprimé sur la lampe pour éviter d’endommager le
catalyseur irréversiblement.
Les lampes Drytronic sont uniques, certifiées ATEX et
brevetées par Symach.
17.3. Maintenance préventive programmée
Le Robodry ne contient pas de parties mécaniques qui
s’usent car tous les vérins sont réalisés en Delrin ou matière
plastique similaire et ne requièrent aucune lubrification.
Le plan de maintenance préventive programmée est basé sur
les contrôles et nettoyages des différents composants ; il n’y
a donc pas de remplacements de pièces significatifs. Il est
conseillé d’effectuer pareils contrôles et nettoyages au moins
trois fois par an ; ces opérations peuvent être effectuées par
le client ou par le service maintenance de Symach.
Le produit est garanti pour une période de douze mois à
compter de la date de livraison et couvre uniquement les
pièces qui présenteraient un défaut de fabrication.
Le Robodry est breveté.
Le système SPAP (Symach Paint Application Process) est
breveté comme cycle d’application des produits de peinture.
19. GARANTIE
L’acheteur a droit exclusivement au remplacement ou à
la réparation gratuite des pièces défectueuses. En aucun
cas la garantie ne couvre les dommages occasionnés aux
personnes, biens ou parties du produit suite à une panne, un
usage impropre ou une maintenance inadéquate.
2K9 EVOPLUS
2.2 PRESENTATION
Les Easydry 2k9 EvoPlus sont des robots automatiques à
installer dans la cabine de peinture pour le séchage rapide
et parfait de tout type de peinture en quelques secondes.
Le système SPAP (Symach Paint Application Process), combiné
avec la technologie Drytronic, est une méthode rapide et
brevetée d’application des peintures telles que le mastic, le
surfacer, le surfacer mouillé sur mouillé, la base à l’eau et
le vernis.
Les avantages de l’Easydry combiné au système SPAP, sont
de réduire :
• Le temps d’application des peintures de 80 %.
• Le temps de séchage des peintures de 60-70 %
(par exemple, en environ 30 à 40 minutes, il est possible
de peindre et de sécher la partie avant complète d’un
véhicule, le capot, deux garde-boue et le pare-chocs).
• La consommation d’énergie pour le séchage de 80 %.
• Grâce à une unité Easydry installée dans la cabine four,
un peintre peut effectuer huit à dix travaux d’application
et de séchage de la peinture en une journée de travail de
huit heures.
Easydry est un équipement semi-automatique pour le séchage
des automobiles ou des parties détachées de celles-ci.
Les groupes lampes verticaux ne se positionnent pas
automatiquement par rapport au profil du véhicule ; c’est
un dispositif laser, “L.L.S.” (Laser Level Shape) qui mesure
la hauteur du profil du véhicule et permet au robot d’en
détecter le contour automatiquement avec le groupe lampes
horizontal dans les parties horizontales et diagonales. Par
contre, le robot ne peut pas sécher parfaitement les parties
verticales du véhicule telles que les pare-chocs, parce que
la lampe horizontale ne pivote pas sur elle-même ; elle peut
uniquement effectuer des mouvements de haut en bas ou
vice-versa.
L’Easydry peut sécher des parties détachées, démontées
ou installées sur le véhicule à l’aide du système de
programmation “L.L.S.” (Laser Level Shape), car il adapte
automatiquement la hauteur de la lampe horizontale à la
hauteur du véhicule et/ou des objets sous-jacents.
Le logiciel d’interfaçe permet la programmation d’un
traitement de séchage à la fois. La base de données des
formules de séchage par type et marque de peinture en
facilite l’utilisation, et ce en toute sécurité.
EASYDRY
EASYDRY
31
2.40 m
1,96 m
1,57 m
2,50 m
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
3,30 m
4,00 m
Dessin 1 : dessin technique du robot en m
Dessin 2 : chaîne en bas
Dessin 3 : chaîne en haut
1. DESSIN TECHNIQUE
prononcer sur la faisabilité d’une installation aux mesures
différentes de celles reprises dans le tableau.
latérale sous l’éclairage, dépend toutefois de la hauteur
de la cabine qui ne doit pas être inférieure à 2.40 m pour
permettre l’enroulement de la chaîne porte-câbles durant le
mouvement de la grue supérieure.
1.1. Dessin robot
1.3. Version droite / gauche
Le plan (1) présente les mesures des encombrements
minimum et maximum de l’Easydry, à insérer dans la cabine
four.
1.2. Mesures minimales et maximales des cabines
Les mesures minimales et maximales de la cabine pour
l’installation d’un Easydry sont :
mesures caBine
mesure minimaLe
mesure maXimaLe
Longueur
6,00 m
8,00 m
Largeur
3,80 m
4,30 m
hauteur
2,50 m
aucune limite
Le bureau technique de SYMACH est seul en mesure de se
32
Easydry peut être équipé d’un tableau de commande soit à
droite, soit à gauche par rapport aux portes de la cabine.
Par conséquent, les raccordements électriques, de gaz et
d’air seront du même côté.
1.4. Version chaîne en haut ou en bas
Voir dessin 2
Easydry peut être livré avec une chaîne porte-câbles sous
le niveau du rail ou au-dessus; cette option est nécessaire
dans le cas où la cabine comporterait une porte latérale
du même côté que le tableau de commande, et donc des
raccordements, ou si le robot devait être installé dans une
cabine qui prévoit l’introduction des véhicules latéralement.
La possibilité d’installer la chaîne en haut, à fleur de la paroi
Voir dessins 2 et 3
2.MESURES VEHICULE ET OBJETS A
SECHER
2.1. Séchage du véhicule avec dimensions minimales
et maximales
Easydry peut sécher des automobiles de toutes dimensions,
depuis de petits véhicules de tourisme jusqu’aux gros SUV.
Voir dessin 4
Il peut même sécher un très petit pot à café, alors que les
dimensions maximales admises sont :
• Hauteur max. véhicule 1,80 m en cas de séchage du
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
1,80 m
2,50 m
HAUTEUR VEHICULE
8,00 m
2,10 m
4,00 m
7,00 m
LONGUEUR - LARGEUR
toit et 2,10 m en cas de séchage des parties latérales
seulement.
• Largeur véhicule 2,10 m
• Longueur maximale véhicule et/ou objet 7,00 m si installé
dans une cabine de 8,00 m. Pour des cabines plus courtes
jusqu’à 6,00 m, la longueur maximale du véhicule à sécher
sera proportionnelle.
2.2. Parties détachées
Easydry peut sécher simultanément ou séparément
l’automobile et ses parties détachées telles que les parechocs, les portes, les capots, les garde-boue et les hayons.
3.STRUCTURE
Voir photo 5
3.1. Rails et structure portante
Easydry est pourvu d’une structure portante composée de
Photo 5 : détail jambages et rails
Photo 6 : détail grue supérieure
3 jambages pour chaque côté de la cabine, qui soutiennent
tout le poids du robot, sans endommager la structure de la
cabine.
La partie supérieure de la grue est entièrement couverte
pour éviter que de la poussière due à l’excès de pulvérisation
(overspray) de peinture se dépose à l’intérieur.
Pour effectuer le traitement de séchage, la grue supérieure
coulisse sur deux rails parallèles en aluminium placés tout le
long de la cabine de peinture.
Voir photo 6
3.2. Grue supérieure
La grue supérieure est le portique qui contient toutes les
motorisations, les circuits/équipements, les capteurs/
détecteurs, faisant fonctionner l’Easydry.
Le Portique est composé de :
• Deux chariots latéraux motorisés qui coulissent sur les
rails en aluminium installés dans la cabine.
• Un châssis de raccordement entre les deux chariots, dans
lequel coulissent les groupes lampes verticaux.
• Deux chariots à actionnement pneumatique pour le
déplacement de la lampe horizontale.
3.3. Chariots et mouvements
Tous les chariots affectés aux mouvements de la grue
supérieure, des groupes lampes verticaux et du groupe
lampe horizontal sont réalisés avec des roues en “Delrin”
qui ne requièrent aucune lubrification.
Les transmissions des mouvements se font par courroies
dentées également en “Delrin”, avec des filaments en acier
à l’intérieur qui ne requièrent aucune lubrification ou mise
en tension.
EASYDRY
Dessin 4 : cabine avec un véhicule de dimensions maximales
33
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
Photo 7 : composante moteur, capteur
Photo 8 : laser de contrôle température
Photo 9 : laser de gestion automatique hauteur véhicule
4.COMPOSANTS
et il a été conçu et réalisé dans le laboratoire de recherche de
Symach, notamment pour éviter des problèmes de réflexion
et d’altération dans la lecture de la température sur les bases
à l’eau, les peintures métallisées et les différentes couleurs.
découle que l’Easydry n’est donc pas susceptible de sécher
parfaitement les pare-chocs montés sur le véhicule.
4.1. Moteur grue supérieure avec encodeur
Voir photo 7
La grue supérieure est entraînée par moteur à courant
continu 24V, certifié ATEX et équipé d’un ENCODEUR pour la
détection et le contrôle constant de la position.
Voir photo 9
4.2. Capteurs de fin de course
L’Easydry est équipé d’un système laser, L.L.S. (Laser Level
Shape), qui signale à l’ordinateur les différentes hauteurs
du véhicule et/ou de l’objet durant le trajet du traitement
de séchage.
Tous les capteurs de fin de course sont inductifs et certifiés
ATEX.
4.3. Capteurs laser de contrôle température
Voir photo 8
L’Easydry est pourvu de 3 capteurs laser pour la détection
dynamique de la température, chacun positionné sur chaque
groupe lampes.
Le capteur LTC (Laser Temperature Control) est certifié ATEX
34
4.4. Laser de gestion automatique de la hauteur
variable du véhicule et/ou de l’objet
Le système L.L.S. déplace la lampe horizontale du haut vers
le bas et vice-versa, en s’adaptant automatiquement à la
hauteur du véhicule, par exemple, en passant de la hauteur
du toit à celle du capot.
Le système L.L.S. ne peut pas faire pivoter la lampe
horizontale de 180° - ainsi que le Robodry le fait – il en
4.5. Câblages et connecteurs
Tous les câbles et les connecteurs sont certifiés ATEX, il n’y a
pas de connexions réalisées lors de l’installation ou en cours
d’assemblage en usine, chaque câble étant fabriqué avec
des machines spécialisées à contrôle numérique et étant
déjà équipé de son connecteur spécifique.
4.6. Vannes et tuyaux d’air comprimé
La consommation en air comprimé de l’Easydry est minimale
en ce qui concerne la gestion du vérin pneumatique
de la lampe horizontale. Le circuit de l’air est équipé
d’électrovannes certifiées ATEX et la distribution est réalisée
par des tuyaux Rilsan de 8 à 10 mm.
4.7. Tuyaux de gaz
Le circuit d’alimentation en gaz est composé de tuyaux
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
Photo 10 : détail chaîne porte-câbles pleine
Photo 11 : groupe lampes verticales
Photo 12 : groupe lampes horizontales
flexibles gaufrés en acier inox pour cycles dynamiques,
garantis pour la rotation continue dans une chaîne portecâbles. Il n’y a pas de jointures mais seulement des soudures
au laser robotisées réalisées dans l’usine du constructeur.
(Laser Temperature Control) qui permet, grâce à la lecture
dynamique du séchage en cours, de calibrer la température
correcte en fonction de la couleur, du type et de l’épaisseur
du support (fer, aluminium, plastique, fibre de verre, etc.) et
du type de peinture.
La gestion du traitement de séchage correct selon la formule
est confiée au “ DryingControl “, un système logiciel réalisé
dans les laboratoires de recherche de Symach qui administre
tous les paramètres de la formule grâce à l’ensemble des
détecteurs, automatisant l’Easydry.
Cet ajustement se fait uniquement en cours d’installation
du robot.
Voir photo 10
La chaîne porte-câbles transporte les câbles électriques, les
câbles des données, les tuyaux de gaz dynamiques et gaufrés
en acier inox.
5.1. Groupes lampes verticaux, droit et gauche
5.TROIS GROUPES LAMPES
INDEPENDANTS
L’Easydry est pourvu de 3 groupes lampes indépendants en
mesure d’opérer individuellement, à deux ou à trois, durant
le traitement.
Le groupe lampes est pourvu d’un dispositif automatique LTC
Voir photo 11
Les groupes lampes verticaux, droit et gauche, sont composés
de deux lampes installées sur deux chariots manuels qui
se déplacent vers l’avant et vers l’arrière, par rapport à la
largeur de la grue supérieure pour permettre à l’opérateur,
au besoin, d’ajuster la distance de la lampe à la largeur du
véhicule et/ou de l’objet à sécher.
Voir photo 12 et 13
Le groupe lampes horizontales est composé de deux lampes
et dispose d’un vérin pneumatique automatique qui lui
permet de se déplacer automatiquement vers le haut et
le bas selon la hauteur du véhicule grâce à la lecture du
système laser L.L.S. (Laser Level Shape).
Ce dispositif permet l’ajustement automatique de la lampe
horizontale à la hauteur du véhicule et/ou de l’objet à sécher
ainsi que le maintien de la bonne distance de la surface; alors
que le système DryingControl assure un séchage correct.
EASYDRY
4.8. Chaîne porte-câbles
5.2. Groupe lampes horizontal, rotation et
mouvement vertical
35
1,57 m
2,24 m
2,50 m
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
4,00 m
Dessin 13 : mesures haut et bas lampe horizontale
Photo 14 : avant et arrière lampe Drytronic
Photo 15 : groupe gaz installé avec couvercle à l’extérieur de la cabine
6. LAMPES DRYTRONIC ET
DRYTRONICPLUS
6.2. Dimensions et puissance
7. CIRCUITS ET EQUIPEMENTS
• Lampe DrytronicPlus pour Easydry 2K9 EvoPlus Hauteur 93,00 cm - Largeur 50,00 cm
Voir photo 15
Voir photo 14
6.1. Fonctionnement lampe Drytronic
La lampe Drytronic fonctionne en générant de l’énergie par
une réaction chimique catalytique. Cette réaction est possible
grâce à un catalyseur, qui, une fois activé, est en mesure de
décomposer la molécule du gaz en séparant l’hydrogène du
carbone.
Le gaz passe à travers le catalyseur et arrive sur la surface
extérieure de la lampe en tant qu’hydrogène, où il entre en
contact avec l’oxygène et déclenche la réaction chimique
catalytique qui génère une radiation, en émettant des ondes
électromagnétiques dans le champ de l’infrarouge : un
spectre d’ondes de 0,76 à 3,5 microns de longueur naît.
36
La puissance émise par une lampe est de 16,4 kW.
6.3. Performance et durée
Une lampe DrytronicPlus, en termes de vitesse de séchage, est
50 % plus performante que la lampe Drytronic standard.
La durée de vie d’une lampe DrytronicPlus, avec des
performances de séchage garanties à 100 %, est de 5.000
heures correspondant à environ 30.000 traitements de
séchage.
6.4. Dispositif de contrôle
Chaque lampe est pourvue d’un contrôle électronique qui
effectue constamment le monitoring du bon fonctionnement
du catalyseur, en mettant l’Easydry en état d’urgence en cas
de dysfonctionnement ou de rupture.
7.1. Alimentation gaz (LPG ou Gaz Naturel)
Les lampes DrytronicPlus peuvent fonctionner au LPG ou au
Gaz Naturel sans altérer leurs performances.
La pression du gaz pour le bon fonctionnement doit être
de 25 millibars pour le LPG et de 20 millibars pour le Gaz
Naturel.
Le groupe gaz, se composant de 1 électrovanne générale, 3
électrovannes N.F. (Normalement Fermées) – une par groupe
lampe – et un manocontact de sécurité pour contrôler la
pression du gaz, est installé à l’extérieur de la cabine.
A l’intérieur de la cabine où l’Easydry est installé, il n’y a
jamais de gaz, celui-ci parvenant aux lampes uniquement au
moment où le traitement de séchage est activé.
Le raccordement au réseau du client se fait par tuyau 1”.
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
suivants :
• a) Mesures traitement (début, fin traitement)
• b) Choix des groupes lampes (droit, gauche et horizontal)
• c) Formules de séchage (saisie et modification formules)
• d) Affichage température de séchage (par groupe lampe)
• e) Commandes manuelles (déplacement grue supérieure)
• f) Arrêt équipement (extinction en fin de la journée de
travail)
9.2. Fonctions pages-écrans secondaires
• a) Rapports (traitements effectués)
• b) Configuration (paramètres de configuration utility)
9.3. Saisie mesures de traitement
Photo 17 : page-écran générale
7.2. Alimentation électrique
Le branchement de l’Easydry sur secteur est réalisé par une
fiche de 380 V à 5 pôles.
côté droit ou gauche. Il abrite les sécurités, les télérupteurs,
les relais, le transformateur au-delà de l’électronique cidessous.
7.3. Alimentation en air
8.2. Clavier et afficheur
La pression de l’air comprimé nécessaire est de 8 bars.
Bien que la consommation soit insignifiante, elle s’avère
nécessaire uniquement au calibrage correct des dispositifs
de contrôle.
Easydry est pourvu d’un clavier à membrane et d’un afficheur
à quatre lignes pour la gestion des données par l’opérateur.
Le raccordement au réseau du client est réalisé au moyen
d’une prise rapide à tuyaux Rilsan de 10 mm.
8. TABLEAU DE COMMANDES
Voit photo 16
8.1. Tableau électrique
Le tableau électrique est positionné à l’extérieur de la cabine,
8.3. Système de monitoring et de contrôle
A l’aide de la touche correspondante, l’opérateur augmente
le numéro de début du traitement jusqu’au numéro souhaité
et répète la même opération dans le champ de fin de
traitement.
Les points de début et fin de traitement sont établis par
l’opérateur par rapport à la partie à sécher, en utilisant
l’échelle métrique placée sur le rail de l’Easydry, à l’intérieur
de la cabine, en tant que point de référence.
Voir photo 18
A l’intérieur du tableau électrique, il y a une carte à
microcontrôleur pour la gestion du moteur avec encodeur et
des signaux E/S (I/O), ainsi que de tout autre composant.
SYMACH a opté pour l’utilisation d’une échelle métrique afin
de déterminer le début et la fin du traitement dans un souci
d’optimisation et de gain de temps, en offrant une flexibilité
maximale tout en réduisant la consommation.
9. LOGICIEL EASYDRY
9.4. Choix des groupes lampes
Voir photo 17
9.1. Fonctions page-écran principale
La page-écran principale permet d’accéder aux programmes
Selon le travail de séchage à effectuer, l’opérateur choisit
quand utiliser un, deux ou les trois groupes lampes, en
cochant la case correspondante au groupe droit, gauche et/
ou horizontal.
EASYDRY
Photo 16 : tableau Easydry
La saisie des données nécessaires à l’exécution du traitement
est simple et intuitive : le champ de mesure début et fin du
traitement s’affiche.
37
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
Photo 18 : échelle métrique
Photo 19 : page-écran saisie des données
Photo 20 : page-écran rapports traitements exécutés
9.5. Choix et définition de la formule de séchage
Il est possible de modifier :
9.6. START traitement
Voir photo 19
• TEMPERATURE de la formule en cas de travaux particuliers
ou séchage de matériaux qui le requièrent.
La touche start fait démarrer le traitement automatique de
séchage.
• VITESSE de la formule pour augmenter ou diminuer la
dureté du séchage même en fonction de l’épaisseur de la
couche de produit appliquée.
9.7. Page-écran traitement lancé
• NOMBRE DE PASSAGES au cas où il faudrait sécher
des objets en matières particulièrement sensibles à la
température.
La fenêtre du traitement lancé permet l’affichage de la
température enregistrée du système LTC, par groupe lampe,
afin que l’opérateur puisse contrôler en continu le travail en
cours. De plus, l’afficheur visualise la position du traitement
en cours.
Une fois les mesures du traitement saisies et les groupes
lampes à utiliser sélectionnés, l’opérateur choisit la formule
de séchage dans une base de données, disponible pour tout
type de peinture. Les formules sont les paramètres et le
cycle de travail que le robot exécute en automatique pour
le séchage d’un produit spécifique, d’une section donnée du
véhicule ou des parties détachées.
38
La page-écran de la formule offre aussi la possibilité de
modifier les paramètres de la formule, avant d’appuyer sur
start. Cette fonction permet à l’opérateur de personnaliser
la formule de séchage, si besoin est.
• SAISIE ET MODIFICATION BASE DE DONNEES FORMULES
C’est le cas, par exemple, si l’opérateur veut modifier la
formule pour une application particulièrement riche en
produits de peinture ou pour sécher des matériaux très
sensibles à la température, ce qui aboutit à un résultat
toujours optimal.
Ce faisant, avant de commencer à peindre, l’opérateur a déjà
programmé préalablement tout le cycle de séchage complet,
de sorte qu’en fin de pulvérisation, il lui suffit d’appuyer sur
la touche start du traitement spécifique.
L’opérateur peut également modifier ou saisir des nouvelles
formules personnalisées, même selon sa propre technique
d’application de peinture.
Voir photo 22
9.8. Commandes manuelles
Voir photo 19
Easydry est pourvu de deux touches pour le déplacement
de la grue supérieure en mode manuel, dans le cadre d’une
opération de maintenance.
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
Le traitement de séchage de l’Easydry est géré par un
logiciel d’exploitation et de contrôle sophistiqué, appelé “
DryingControl ”.
Le “ DryingControl ” est le dispositif logiciel qui gère en
mode automatique le traitement de séchage, en coordonnant
l’ensemble des dispositifs laser de contrôle dynamique de la
température LTC (Laser Temperature Control), la robotique et
la technologie Drytronic WLC (Wave Length Control), ce qui
permet d’obtenir un résultat de séchage rapide et optimal.
Les paramètres ci-dessous sont constamment respectés :
- Température
Représente le point parfait de réticulation de tout produit
de peinture de toute marque.
- Temps d’exposition
Chaque produit de peinture et chaque marque requièrent
un temps précis d’exposition pour parfaitement réticuler.
- Rampe d’accélération température
Photo 22 : page-écran traitement en cours
9.9. Mise à l’arrêt de l’équipement
9.12. Configuration robot
Easydry est pourvu d’un interrupteur général pour l’arrêt de
l’équipement et d’un interrupteur d’urgence.
Easydry peut être configuré par rapport aux paramètres
d’utilité et de fonctionnement.
Un dispositif automatique se déclenche en mettant l’Easydry
en état “ OFF ” après une demi-heure d’inactivité.
9.10. Rapports traitements exécutés
Voir photo 20
Easydry livre des rapports concernant le nombre de
traitements effectués et les heures totales prestées.
9.11. Multilingue
Voir photo 21
Le logiciel de l’Easydry est multilingue. Dans la section
configuration, il est possible de choisir la langue, après quoi
tous les messages et inscriptions seront affichés dans la
langue choisie.
10. EXECUTION DU TRAITEMENT DE
SECHAGE
10.1. Positionnement
horizontale
automatique
de
la
lampe
Easydry est équipé du dispositif laser, L.L.S. (Laser Level
Shape) de détection de la hauteur du contour du véhicule
et/ou des objets à sécher, permettant à la lampe de sécher
automatiquement et de façon homogène les parties hautes
du véhicule telles que le toit, ainsi que les parties basses
telles que le capot.
10.2. Fonctionnement du traitement de séchage
• DryingControl
Chaque produit de peinture et chaque marque ont une
rampe d’accélération à la température différente qui
doit être précisément gérée pour éviter des défauts de
microbullage.
Tous ces paramètres font partie de la base de données des
formules de séchage que l’Easydry exploite par son logiciel
“ DryingControl ”.
10.3. 1ère fonction “ DryingControl ” de gestion
“Augmentation ou diminution de la longueur
d’onde“
La première fonction du “ DryingControl ” est le dispositif
WLC (Wave Length Control) qui produira une augmentation
ou une diminution de la réaction chimique des lampes en
générant, le cas échéant, plus ou moins d’énergie avec une
longueur d’onde variable, nécessaire à atteindre l’exacte
réticulation de la peinture.
EASYDRY
Photo 21 : page-écran exemple multilingue
39
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
temps de séchage dryWay 2K10
Le surFacer
surFacer mouiLLe sur mouiLLe
Base a L’eau
Vernis
10.4. 2e fonction “ DryingControl ” de gestion du “
Flux de Gaz “
Contrôle du flux de gaz avec le système “ Pop-Up ” qui en
modifie la pression et la quantité en fonction du traitement.
m
m
m
m
par
par
par
par
minute
minute
minute
minute
par
par
par
par
minute
minute
minute
minute
temps de séchage easydry 2K9 evoplus
Le surFacer
surFacer mouiLLe sur mouiLLe
Base a L’eau
Vernis
0,90
1,00
0,90
0,55
m
m
m
m
11. NETTOYAGE DU ROBOT ET DES
PIECES TRAITEES
13. RESTRICTIONS OPERATIONNELLES
11.1. Aucun mouvement d’air, il s’agit d’une simple
radiation
Masquage du véhicule
Les technologies Drytronic et Easydry n’ont et ne génèrent
aucun mouvement d’air, il s’agit d’une radiation pure et simple
qui assure un nettoyage irréprochable des pièces traitées.
La partie mobile de l’Easydry est complètement fermée, par
conséquent, en procédant à un nettoyage périodique, il n’y
a aucun risque que des poussières puissent compromettre la
qualité du travail de peinture.
11.2. Temps de séchage réduits = propreté accrue
Les temps de séchage de l’Easydry sont de 70 à 80 %
inférieurs à ceux d’un four traditionnel, réduisant ainsi le
risque que des poussières se déposent sur la peinture encore
mouillée.
12. TEMPS DE SECHAGE
La vitesse de séchage d’un Easydry est mesurée en TEMPS
par METRE LINEAIRE, dans le sens de la longueur de la
cabine de peinture. Cela parce que les trois groupes lampes
sont montés sur un portique qui, en passant à proximité des
pièces peintes, les sèche à une vitesse différente selon le
type de peinture.
La largeur de la partie peinte ou la quantité de panneaux du
véhicule qui sont rangés sur un mètre linéaire, par rapport
à la longueur de la cabine, n’ont aucune incidence sur la
détermination de la vitesse de séchage.
Voici les temps moyens de séchage des deux modèles Easydry
pour quelques peintures :
40
0,60
0,75
0,60
0,40
Voir photo 23
Pour le masquage du véhicule, ne pas utiliser de papier mais
un film plastique non inflammable, dans le respect de la
réglementation en vigueur.
Dans la cabine four, conformément à la réglementation, il n’est
pas possible d’utiliser de matériaux inflammables et le papier,
de par sa composition, a un point d’inflammabilité bas.
Les plastiques utilisés pour la construction de pièces
automobiles telles que, par exemple, les pare-chocs, ne
nécessitent pas de masquages particuliers, par contre, s’il y
a lieu de sécher des plastiques autres que ceux du véhicule,
il faudra évaluer au cas par cas et utiliser une formule avec
une température appropriée à la matière.
Il n’y a pas de problèmes de séchage pour l’aluminium, les
matières plastiques, la fibre de verre et la fibre de carbone,
car le temps d’exposition du cycle de séchage n’est toujours
que de quelques secondes et le support n’a donc pas le
temps d’accumuler de la chaleur et de s’endommager ou de
se déformer.
14. CONSOMMATIONS
14.1 Gaz
La consommation d’un traitement de séchage est en tout
état directement liée au nombre de groupes lampes utilisés
et au temps écoulé.
Par exemple, pour un traitement de 10 minutes avec les trois
groupes lampes allumés, le modèle 2K9 EvoPlus consomme 1,6
Photo 23 : masquage plastique du véhicule
mc au total.
14.2 Courant électrique
Easydry génère l’énergie pour le séchage à travers une
réaction chimique catalytique produite par l’hydrogène
contenu dans le gaz ; la consommation de courant électrique
n’est pas prévue pendant le traitement.
La réaction chimique catalytique requiert un préchauffage
électrique initial seulement pendant les 3,30 premières minutes
de l’allumage. Chaque lampe est pourvue d’une résistance
électrique de 1,6 kW et en utilisant les six lampes simultanément,
la puissance électrique nécessaire est de 9,6 kW.
De plus les moteurs affectés aux mouvements sont de 24 V
et la consommation est dérisoire.
14.3 Air comprimé
Easydry est pourvu d’un seul vérin pneumatique et l’air comprimé
utilisé est infime et insignifiant en termes de consommation.
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
15.2. Fiche technique Easydry 2K9 EvoPlus
Voir tableau 24
16. SECURITES
Easydry est un équipement certifié ATEX conçu pour être
utilisé dans un milieu exposé au risque de création de
mélanges gazeux potentiellement explosifs, en présence de
solvant dégagé par la peinture durant la phase de séchage.
La même certification assure que le projet, les techniques de
fabrication et les composantes électriques sont suffisamment
résistants à ce type d’incident.
16.1. Alimentation seulement durant le traitement
de séchage
L’alimentation en gaz est toujours coupée à l’extérieur de la
cabine, le gaz parvient donc seulement lorsque le traitement
de séchage est actif et, par conséquent, tous les dispositifs
de sécurité sont actifs aussi.
16.2. Electrovannes GAZ N.F.
Dans le tableau gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a un
double niveau de sécurité, soit une première électrovanne
générale principale N.F. (Normalement Fermée) et ensuite
trois autres électrovannes N.F., une pour chacun des trois
groupes lampes, qui sont activées seulement lorsque le
traitement de séchage est actif.
16.3. Manocontact de sécurité
Dans le tableau gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a aussi
un manocontact de sécurité qui vérifie si la quantité de gaz
qui afflue est correcte et se produit au bon moment. Toute
anomalie ou perte de pression mettrait l’Easydry en état
d’alarme et d’urgence.
16.4. Tuyaux spéciaux
Les tuyaux d’arrivée de gaz sont gaufrés en acier INOX,
alimentation électrique
puissance absorbée durant le préchauffage
(3’30” lors de l'allumage)
puissance absorbée durant le séchage
Voltage d'entrée
indice de protection tableau électrique
alimentation des moteurs (cc)
9,6 kW
0,5 kW
380/400 V, 50/60 hz
ip 54
24 V
alimentation en gaz
puissance débitée
consommation Lpg par heure, par lampe
consommation de gaz naturel par heure, par lampe
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
98 kW
1,2 kg/h
1,6 m 3 /h
25 mbars
20 mbars
circuit air comprimé
pression
8 bars
Tableau 24
garantis pour 30.000 mouvements dynamiques en chaîne
porte-câbles, sans qu’aucune soudure ne soit nécessaire en
cours d’installation.
16.5. Détecteur de gaz et solvants
Voir photo 25
Un détecteur de gaz ou solvant est positionné à l’intérieur de la
cabine pour le monitoring constant et continu du fonctionnement
de l’équipement : en présence de la moindre trace de substance
gazeuse, il met l’Easydry en état d’alarme d’urgence.
16.6. Contrôle du catalyseur
Chaque lampe Drytronic est pourvue d’un thermostat pour
le contrôle du bon fonctionnement du catalyseur et de
la résistance électrique. En présence d’anomalie, il met
l’Easydry en état d’alarme d’urgence.
16.7. Thermostat de la cabine
Un thermostat placé à l’intérieur de la cabine vérifie que la
température des conditions ambiantes est correcte et, en présence
d’anomalie, met l’Easydry en état d’alarme d’urgence.
16.8. Manocontact de l’air
Un manocontact contrôle la pression de l’air comprimé
pour que la réaction chimique catalytique soit correcte.
En présence d’anomalie, il met l’Easydry en état d’alarme
d’urgence.
16.9. Contrôle des composants mobiles
Si au cours du mouvement de la grue supérieure un robot
rencontre un obstacle le long de son trajet, un dispositif
d’avertissement mettrait immédiatement l’Easydry en état
d’alarme d’urgence.
16.10.Matériel électronique et Logiciel de contrôle
Le matériel électronique et son logiciel contrôlent le
bon fonctionnement de chaque composant. En présence
d’anomalie, même sur un seul d’entre eux, Easydry sera mis
en état d’alarme d’urgence.
17. MAINTENANCE
17.1. Nettoyage de l’Easydry
Le nettoyage de l’Easydry peut se faire par soufflage d’air
comprimé sur toutes les parties métalliques, alors que les
carters des lampes peuvent être débarrassés de l’excès de
pulvérisation de peinture par l’utilisation de produits chimiques
agressifs car ils sont fabriqués en aluminium anodisé.
17.2. Nettoyage de la lampe
La lampe Drytronic est auto-nettoyante. Pour ce qui est de
l’excès de peinture de pulvérisation, la réaction chimique
supprime automatiquement tout dépôt sur la partie radiante
de la lampe. Il est strictement interdit de souffler de l’air
comprimé sur la lampe pour éviter d’endommager le
catalyseur irréversiblement.
EASYDRY
15. DONNEES TECHNIQUES
41
2.2 EASYDRY 2K9 EVOPLUS
18. CERTIFICATION ET BREVETS
18.1. ATEX
L’Easydry est une machine industrielle certifiée ATEX groupe
II catégorie 3G, indiquée pour fonctionner en zone 2 ATEX.
18.2. CE
L’Easydry est un produit marqué CE.
18.3. Brevets
Les lampes Drytronic sont uniques, certifiées ATEX et
brevetées par Symach.
L’Easydry est breveté.
Le système SPAP (Symach Paint Application Process) est breveté
en tant que cycle d’application de produits de peinture.
19. GARANTIE
Photo 25 : sécurités à l’intérieur de la cabine
17.3. Maintenance préventive programmée
L’Easydry ne contient pas de parties mécaniques qui s’usent,
tous les vérins sont réalisés en Delrin ou matière plastique
et ne requièrent aucune lubrification.
Le plan de maintenance préventive programmée est basé sur
des contrôles et nettoyages des différents composants ; il n’y
a donc pas de remplacements de pièces significatifs.
Il est conseillé d’effectuer ces contrôles et nettoyages au
moins deux fois par an ; ces opérations peuvent être effectuées
par le client ou le service maintenance de Symach.
17.4. Intervention corrective
En cas d’anomalie ou de rupture sur l’Easydry, le service
après-vente est en mesure d’intervenir facilement et
rapidement pour remplacer le composant en panne.
Au-delà du système d’autodiagnostic et de recherche des
pannes, la conception même de l’Easydry garantit que
toute intervention de maintenance corrective comporte le
remplacement du composant.
42
Le produit est garanti pour une période de douze mois à
compter de la date de livraison et est couvert uniquement
pour les pièces qui présenteraient un défaut de fabrication à
l’origine. L’acheteur a droit exclusivement au remplacement
ou à la réparation gratuite des pièces défectueuses ; en aucun
cas la garantie ne couvrira les dommages à des personnes,
biens ou parties du produit suite à une panne, à un usage
impropre ou à une maintenance inadéquate.
2K10
2.3 PRESENTATION
Le DryWay est un robot automatique à installer dans la
cabine de peinture pour le séchage rapide et parfait de tout
type de peinture en quelques secondes.
Le système SPAP (Symach Paint Application Process), combiné
avec la technologie Drytronic, est une méthode rapide et
brevetée d’application des peintures telles que le mastic, le
surfacer, le surfacer mouillé sur mouillé, la base à l’eau et
le vernis.
Les avantages du DryWay combiné au système SPAP, sont
de réduire :
• Le temps d’application des peintures de 80 %.
• Le temps de séchage des peintures de 60-70 %
(par exemple, en environ 30 à 40 minutes, il est possible
de peindre et de sécher la partie avant complète d’un
véhicule, le capot, deux garde-boue et le pare-chocs).
• La consommation d’énergie pour le séchage de 80 %.
• Grâce à un DryWay installé dans la cabine four, un peintre
peut effectuer huit travaux d’application et de séchage de
la peinture en une journée de travail de huit heures.
DryWay est un équipement semi-automatique pour le séchage
des automobiles ou des parties détachées de celles-ci.
Les groupes lampes verticaux ne se positionnent pas
automatiquement par rapport au profil du véhicule ; c’est
un dispositif laser, L.L.S. (Laser Level Shape) qui mesure
la hauteur du profil du véhicule et permet au robot d’en
détecter le contour automatiquement avec le groupe lampes
horizontal dans les parties horizontales et diagonales. Par
contre, le robot ne peut pas sécher parfaitement les parties
verticales du véhicule telles que les pare-chocs, parce que
la lampe horizontale ne pivote pas sur elle-même ; elle peut
uniquement effectuer des mouvements de haut en bas ou
vice-versa.
Le DryWay peut sécher des parties détachées, démontées
ou installées sur le véhicule à l’aide du système de
programmation L.L.S. (Laser Level Shape), car il adapte
automatiquement la hauteur de la lampe horizontale à la
hauteur du véhicule et/ou des objets sous-jacents.
Le logiciel d’interfaçe permet la programmation d’un
traitement de séchage à la fois. La base de données des
formules de séchage par type et marque de peinture en
facilite l’utilisation, et ce en toute sécurité.
DRYWAY
DRYWAY
43
2.3 DRYWAY 2K10
8,00 m
1,96 m
1,57 m
2,50 m
1,80 m
2,50 m
HAUTEUR VEHICULE
7,00 m
2,10 m
4,00 m
3,30 m
4,00 m
LONGUEUR - LARGEUR
Dessin 1 : dessin technique du robot en m
Dessin 2 : chaîne en bas
Dessin 3 : cabine avec un véhicule de dimensions maximales
1. DESSIN TECHNIQUE
Le bureau technique de SYMACH est seul en mesure de se
prononcer sur la faisabilité d’une installation aux mesures
différentes de celles reprises dans le tableau.
2.MESURES VEHICULE ET OBJETS A
SECHER
1.1. Dessin robot
Le plan (1) présente les mesures des encombrements
minimum et maximum du DryWay, à insérer dans la cabine
four.
1.3. Version droite / gauche
1.2. Mesures minimales et maximales des cabines
Par conséquent, les raccordements électriques, de gaz et
d’air seront du même côté.
Les mesures minimales et maximales de la cabine pour
l’installation d’un DryWay sont :
mesures caBine
44
mesure minimaLe
mesure maXimaLe
Longueur
6,00 m
8,00 m
Largeur
3,80 m
4,30 m
hauteur
2,50 m
aucune limite
Le DryWay peut être équipé d’un tableau de commande soit
à droite, soit à gauche par rapport aux portes de la cabine.
1.4. Version chaîne en bas
Voir dessin 2
Le DryWay peut être livré avec une chaîne porte-câbles sous
le niveau du rail.
2.1. Séchage du véhicule avec dimensions minimales
et maximales
Le DryWay peut sécher des automobiles de toutes dimensions,
depuis de petits véhicules de tourisme jusqu’aux gros SUV.
Voir dessin 3
Il peut même sécher un très petit pot à café, alors que les
dimensions maximales admises sont :
• Hauteur max. véhicule 1,80 m en cas de séchage du
toit et 2,10 m en cas de séchage des parties latérales
seulement.
• Largeur véhicule 2,10 m
• Longueur maximale véhicule et/ou objet 7,00 m si installé
dans une cabine de 8,00 m. Pour des cabines plus courtes
jusqu’à 6,00 m, la longueur maximale du véhicule à sécher
2.3 DRYWAY 2K10
sera proportionnelle.
2.2. Parties détachées
Le DryWay peut sécher simultanément ou séparément
l’automobile et ses parties détachées telles que les parechocs, les portes, les capots, les garde-boue et les hayons.
3.STRUCTURE
Voir photo 4
3.1. Rails et structure portante
Le DryWay est pourvu d’une structure portante composée de
3 jambages pour chaque côté de la cabine, qui soutiennent
tout le poids du robot, sans endommager la structure de la
cabine.
Pour effectuer le traitement de séchage, la grue supérieure
coulisse sur deux rails parallèles en aluminium placés tout le
long de la cabine de peinture.
Photo 5 : détail grue supérieure
Photo 6 : composante moteur, capteur
3.2. Grue supérieure
La grue supérieure est le portique qui contient toutes les
motorisations, les circuits/équipements, les capteurs/
détecteurs, faisant fonctionner le DryWay.
Le Portique est composé de :
• Deux chariots latéraux motorisés qui coulissent sur les
rails en aluminium installés dans la cabine.
• Un châssis de raccordement entre les deux chariots, dans
lequel coulissent les groupes lampes verticaux.
• Deux chariots à actionnement pneumatique pour le
déplacement de la lampe horizontale.
La partie supérieure de la grue est entièrement couverte
pour éviter que de la poussière due à l’excès de pulvérisation
(overspray) de peinture se dépose à l’intérieur.
3.3. Chariots et mouvements
Voir photo 5
Tous les chariots affectés aux mouvements de la grue
supérieure, des groupes lampes verticaux et du groupe
lampe horizontal sont réalisés avec des roues en “Delrin”
qui ne requièrent aucune lubrification.
Les transmissions des mouvements se font par courroies
dentées également en “Delrin”, avec des filaments en acier
à l’intérieur qui ne requièrent aucune lubrification ou mise
en tension.
4.COMPOSANTS
4.1. Moteur grue supérieure avec encodeur
Voir photo 6
La grue supérieure est entraînée par moteur à courant
continu 24V, certifié ATEX et équipé d’un ENCODEUR pour la
détection et le contrôle constant de la position.
DRYWAY
Photo 4 : détail jambages et rails
45
2.3 DRYWAY 2K10
Photo7 : laser de contrôle température
Photo 8 : laser de gestion automatique hauteur véhicule
Photo 9 : détail chaîne porte-câbles pleine
4.2. Capteurs de fin de course
4.4. Laser de gestion automatique de la hauteur
variable du véhicule et/ou de l’objet
d’assemblage en usine, chaque câble étant fabriqué avec
des machines spécialisées à contrôle numérique et étant
déjà équipé de son connecteur spécifique.
Tous les capteurs de fin de course sont inductifs et certifiés
ATEX.
4.3. Capteurs laser de contrôle température
Voir photo 7
Le DryWay est pourvu de 3 capteurs laser pour la détection
dynamique de la température, chacun positionné sur chaque
groupe lampes.
Le capteur LTC (Laser Temperature Control) est certifié ATEX
et il a été conçu et réalisé dans le laboratoire de recherche de
Symach, notamment pour éviter des problèmes de réflexion
et d’altération dans la lecture de la température sur les bases
à l’eau, les peintures métallisées et les différentes couleurs.
Voir photo 8
Le DryWay est équipé d’un système laser, L.L.S. (Laser Level
Shape), qui signale à l’ordinateur les différentes hauteurs
du véhicule et/ou de l’objet durant le trajet du traitement
de séchage.
Le système L.L.S. déplace la lampe horizontale du haut vers
le bas et vice-versa, en s’adaptant automatiquement à la
hauteur du véhicule, par exemple, en passant de la hauteur
du toit à celle du capot.
Le système L.L.S. ne peut pas faire pivoter la lampe
horizontale de 180° - ainsi que le Robodry le fait – il en
découle que le DryWay n’est donc pas susceptible de sécher
parfaitement les pare-chocs montés sur le véhicule.
4.5. Câblages et connecteurs
Tous les câbles et les connecteurs sont certifiés ATEX, il n’y a
pas de connexions réalisées lors de l’installation ou en cours
46
4.6. Vannes et tuyaux d’air comprimé
La consommation en air comprimé de l’Easydry est minimale
en ce qui concerne la gestion du vérin pneumatique
de la lampe horizontale. Le circuit de l’air est équipé
d’électrovannes certifiées ATEX et la distribution est réalisée
par des tuyaux Rilsan de 8 à 10 mm.
4.7. Tuyaux de gaz
Le circuit d’alimentation en gaz est composé de tuyaux
flexibles gaufrés en acier inox pour cycles dynamiques,
garantis pour la rotation continue dans une chaîne portecâbles. Il n’y a pas de jointures mais seulement des soudures
au laser robotisées réalisées dans l’usine du constructeur.
1,57 m
2,24 m
2,50 m
2.3 DRYWAY 2K10
4,00 m
Photo 10 : groupe lampes verticales
Photo 11 : groupe lampes horizontales
Dessin 12 : mesures haut et bas lampe horizontale
4.8. Chaîne porte-câbles
du type de peinture.
La gestion du traitement de séchage correct selon la formule
est confiée au “ DryingControl “, un système logiciel réalisé
dans les laboratoires de recherche de Symach qui administre
tous les paramètres de la formule grâce à l’ensemble des
détecteurs, automatisantle DryWay.
5.2. Groupe lampes horizontal, rotation et
mouvement vertical
La chaîne porte-câbles transporte les câbles électriques, les
câbles des données, les tuyaux de gaz dynamiques et gaufrés
en acier inox.
5.TROIS GROUPES LAMPES
INDEPENDANTS
Le DryWay est pourvu de 3 groupes lampes indépendants en
mesure d’opérer individuellement, à deux ou à trois, durant
le traitement.
Le groupe lampes est pourvu d’un dispositif automatique LTC
(Laser Temperature Control) qui permet, grâce à la lecture
dynamique du séchage en cours, de calibrer la température
correcte en fonction de la couleur, du type et de l’épaisseur
du support (fer, aluminium, plastique, fibre de verre, etc.) et
5.1. Groupes lampes verticaux, droit et gauche
Voir photo 10
Les groupes lampes verticaux, droit et gauche, sont composés
de deux lampes installées sur deux chariots manuels qui
se déplacent vers l’avant et vers l’arrière, par rapport à la
largeur de la grue supérieure pour permettre à l’opérateur,
au besoin, d’ajuster la distance de la lampe à la largeur du
véhicule et/ou de l’objet à sécher.
Cet ajustement se fait uniquement en cours d’installation
du robot.
Voir photo 11 et 12
Le groupe lampes horizontales est composé de deux lampes
et dispose d’un vérin pneumatique automatique qui lui
permet de se déplacer automatiquement vers le haut et
le bas selon la hauteur du véhicule grâce à la lecture du
système laser L.L.S. (Laser Level Shape).
Ce dispositif permet l’ajustement automatique de la lampe
horizontale à la hauteur du véhicule et/ou de l’objet à sécher
ainsi que le maintien de la bonne distance de la surface; alors
que le système DryingControl assure un séchage correct.
DRYWAY
Voir photo 9
47
2.3 DRYWAY 2K10
Photo 13 : avant et arrière lampe Drytronic
Photo 14 : groupe gaz installé avec couvercle à l’extérieur de la cabine
Photo 15 : tableau DryWay
6. LAMPES DRYTRONIC
6.2. Dimensions et puissance
7. CIRCUITS ET EQUIPEMENTS
Voir photo 13
• Lampe Drytronic pour DryWay
Voir photo 14
Hauteur 93,00 cm - Largeur 40,00 cm
7.1. Alimentation gaz (LPG ou Gaz Naturel)
La puissance émise par une lampe est de 14,4 kW.
Les lampes Drytronic peut fonctionner au LPG ou au Gaz
Naturel sans altérer leurs performances.
6.1. Fonctionnement lampe Drytronic
La lampe Drytronic fonctionne en générant de l’énergie par
une réaction chimique catalytique. Cette réaction est possible
grâce à un catalyseur, qui, une fois activé, est en mesure de
décomposer la molécule du gaz en séparant l’hydrogène du
carbone.
Le gaz passe à travers le catalyseur et arrive sur la surface
extérieure de la lampe en tant qu’hydrogène, où il entre en
contact avec l’oxygène et déclenche la réaction chimique
catalytique qui génère une radiation, en émettant des ondes
électromagnétiques dans le champ de l’infrarouge : un
spectre d’ondes de 0,76 à 3,5 microns de longueur naît.
48
6.3. Performance et durée
La durée de vie d’une lampe Drytronic, avec des performances
de séchage garanties à 100%, est de 5.000 heures
correspondant à environ 30.000 traitements de séchage.
6.4. Dispositif de contrôle
Chaque lampe est pourvue d’un contrôle électronique qui
effectue constamment le monitoring du bon fonctionnement
du catalyseur, en mettant La durée de vie d’une lampe
Drytronic, avec des performances de séchage garanties
à 100%, est de 5.000 heures correspondant à environ
30.000 traitements de séchage. en état d’urgence en cas de
dysfonctionnement ou de rupture.
La pression du gaz pour le bon fonctionnement doit être
de 25 millibars pour le LPG et de 20 millibars pour le Gaz
Naturel.
Le groupe gaz, se composant de 1 électrovanne générale, 3
électrovannes N.F. (Normalement Fermées) – une par groupe
lampe – et un manocontact de sécurité pour contrôler la
pression du gaz, est installé à l’extérieur de la cabine.
A l’intérieur de la cabine où le DryWay est installé, il n’y a
jamais de gaz, celui-ci parvenant aux lampes uniquement au
moment où le traitement de séchage est activé.
Le raccordement au réseau du client se fait par tuyau 1”.
2.3 DRYWAY 2K10
Photo 16 : page-écran générale
Photo 17 : échelle métrique
Photo 18 : page-écran saisie des données
7.2. Alimentation électrique
9. LOGICIEL dryway
Le branchement de le DryWay sur secteur est réalisé par une
fiche de 380 V à 5 pôles.
côté droit ou gauche. Il abrite les sécurités, les télérupteurs,
les relais, le transformateur au-delà de l’électronique cidessous.
7.3. Alimentation en air
8.2. Clavier et afficheur
La pression de l’air comprimé nécessaire est de 8 bars.
Bien que la consommation soit insignifiante, elle s’avère
nécessaire uniquement au calibrage correct des dispositifs
de contrôle.
Le DryWay est pourvu d’un clavier à membrane et d’un
afficheur à quatre lignes pour la gestion des données par
l’opérateur.
8. TABLEAU DE COMMANDES
Voit photo 15
8.1. Tableau électrique
Le tableau électrique est positionné à l’extérieur de la cabine,
9.1. Fonctions page-écran principale
La page-écran principale permet d’accéder aux programmes
suivants :
• a) Mesures traitement (début, fin traitement)
• b) Choix des groupes lampes (droit, gauche et horizontal)
8.3. Système de monitoring et de contrôle
• c) Formules de séchage (saisie et modification formules)
A l’intérieur du tableau électrique, il y a une carte à
microcontrôleur pour la gestion du moteur avec encodeur et
des signaux E/S (I/O), ainsi que de tout autre composant.
• d) Affichage température de séchage (par groupe lampe)
• e) Commandes manuelles (déplacement grue supérieure)
• f) Arrêt équipement (extinction en fin de la journée de
travail)
9.2. Fonctions pages-écrans secondaires
• a) Rapports (traitements effectués)
• b) Configuration (paramètres de configuration utility)
DRYWAY
Le raccordement au réseau du client est réalisé au moyen
d’une prise rapide à tuyaux Rilsan de 10 mm.
Voir photo 16
49
2.3 DRYWAY 2K10
Photo 19 : page-écran rapports traitements exécutés
Photo 20 : page-écran exemple multilingue
Photo 21 : page-écran traitement en cours
9.3. Saisie mesures de traitement
9.4. Choix des groupes lampes
la formule de séchage, si besoin est.
La saisie des données nécessaires à l’exécution du traitement
est simple et intuitive : le champ de mesure début et fin du
traitement s’affiche.
Selon le travail de séchage à effectuer, l’opérateur choisit
quand utiliser un, deux ou les trois groupes lampes, en
cochant la case correspondante au groupe droit, gauche et/
ou horizontal.
C’est le cas, par exemple, si l’opérateur veut modifier la
formule pour une application particulièrement riche en
produits de peinture ou pour sécher des matériaux très
sensibles à la température, ce qui aboutit à un résultat
toujours optimal.
A l’aide de la touche correspondante, l’opérateur augmente
le numéro de début du traitement jusqu’au numéro souhaité
et répète la même opération dans le champ de fin de
traitement.
Les points de début et fin de traitement sont établis par
l’opérateur par rapport à la partie à sécher, en utilisant
l’échelle métrique placée sur le rail du DryWay, à l’intérieur
de la cabine, en tant que point de référence.
Voir photo 17
SYMACH a opté pour l’utilisation d’une échelle métrique afin
de déterminer le début et la fin du traitement dans un souci
d’optimisation et de gain de temps, en offrant une flexibilité
maximale tout en réduisant la consommation.
50
9.5. Choix et définition de la formule de séchage
Voir photo 18
Une fois les mesures du traitement saisies et les groupes
lampes à utiliser sélectionnés, l’opérateur choisit la formule
de séchage dans une base de données, disponible pour tout
type de peinture. Les formules sont les paramètres et le
cycle de travail que le robot exécute en automatique pour
le séchage d’un produit spécifique, d’une section donnée du
véhicule ou des parties détachées.
La page-écran de la formule offre aussi la possibilité de
modifier les paramètres de la formule, avant d’appuyer sur
start. Cette fonction permet à l’opérateur de personnaliser
Il est possible de modifier :
• TEMPERATURE de la formule en cas de travaux particuliers
ou séchage de matériaux qui le requièrent.
• VITESSE de la formule pour augmenter ou diminuer la
dureté du séchage même en fonction de l’épaisseur de la
couche de produit appliquée.
• NOMBRE DE PASSAGES au cas où il faudrait sécher
des objets en matières particulièrement sensibles à la
température.
• SAISIE ET MODIFICATION BASE DE DONNEES FORMULES
L’opérateur peut également modifier ou saisir des nouvelles
2.3 DRYWAY 2K10
Ce faisant, avant de commencer à peindre, l’opérateur a déjà
programmé préalablement tout le cycle de séchage complet,
de sorte qu’en fin de pulvérisation, il lui suffit d’appuyer sur
la touche start du traitement spécifique.
9.6. START traitement
La touche start fait démarrer le traitement automatique de
séchage.
9.11. Multilingue
de peinture de toute marque.
Voir photo 20
- Temps d’exposition
Le logiciel du DryWay est multilingue. Dans la section
configuration, il est possible de choisir la langue, après quoi
tous les messages et inscriptions seront affichés dans la
langue choisie.
Chaque produit de peinture et chaque marque requièrent
un temps précis d’exposition pour parfaitement réticuler.
9.12. Configuration robot
Le DryWay peut être configuré par rapport aux paramètres
d’utilité et de fonctionnement.
9.7. Page-écran traitement lancé
Voir photo 21
La fenêtre du traitement lancé permet l’affichage de la
température enregistrée du système LTC, par groupe lampe,
afin que l’opérateur puisse contrôler en continu le travail en
cours. De plus, l’afficheur visualise la position du traitement
en cours.
9.8. Commandes manuelles
Voir photo 18
Le DryWay est pourvu de deux touches pour le déplacement
de la grue supérieure en mode manuel, dans le cadre d’une
opération de maintenance.
9.9. Mise à l’arrêt de l’équipement
Le DryWay est pourvu d’un interrupteur général pour l’arrêt
de l’équipement et d’un interrupteur d’urgence.
Un dispositif automatique se déclenche en mettant l’Easydry
en état “ OFF ” après une demi-heure d’inactivité.
9.10. Rapports traitements exécutés
Voir photo 19
Le DryWay livre des rapports concernant le nombre de
traitements effectués et les heures totales prestées.
10. EXECUTION DU TRAITEMENT DE
SECHAGE
10.1. Positionnement
horizontale
automatique
de
la
lampe
- Rampe d’accélération température
Chaque produit de peinture et chaque marque ont une
rampe d’accélération à la température différente qui
doit être précisément gérée pour éviter des défauts de
microbullage.
Tous ces paramètres font partie de la base de données des
formules de séchage que le DryWay exploite par son logiciel
“ DryingControl ”.
10.3. 1ère fonction “ DryingControl ” de gestion
“Augmentation ou diminution de la longueur
d’onde“
Le DryWay est équipé du dispositif laser, L.L.S. (Laser Level
Shape) de détection de la hauteur du contour du véhicule
et/ou des objets à sécher, permettant à la lampe de sécher
automatiquement et de façon homogène les parties hautes
du véhicule telles que le toit, ainsi que les parties basses
telles que le capot.
La première fonction du “ DryingControl ” est le dispositif
WLC (Wave Length Control) qui produira une augmentation
ou une diminution de la réaction chimique des lampes en
générant, le cas échéant, plus ou moins d’énergie avec une
longueur d’onde variable, nécessaire à atteindre l’exacte
réticulation de la peinture.
10.2. Fonctionnement du traitement de séchage
10.4. 2e fonction “ DryingControl ” de gestion du “
Flux de Gaz “
• DryingControl
Le traitement de séchage du DryWay est géré par un
logiciel d’exploitation et de contrôle sophistiqué, appelé “
DryingControl ”.
Le “ DryingControl ” est le dispositif logiciel qui gère en
mode automatique le traitement de séchage, en coordonnant
l’ensemble des dispositifs laser de contrôle dynamique de la
température LTC (Laser Temperature Control), la robotique et
la technologie Drytronic WLC (Wave Length Control), ce qui
permet d’obtenir un résultat de séchage rapide et optimal.
Les paramètres ci-dessous sont constamment respectés :
- Température
Représente le point parfait de réticulation de tout produit
Contrôle du flux de gaz avec le système “ Pop-Up ” qui en
modifie la pression et la quantité en fonction du traitement.
11. NETTOYAGE DU ROBOT ET DES
PIECES TRAITEES
11.1. Aucun mouvement d’air, il s’agit d’une simple
radiation
Les technologies Drytronic et le DryWay n’ont et ne génèrent
aucun mouvement d’air, il s’agit d’une radiation pure et simple
qui assure un nettoyage irréprochable des pièces traitées.
DRYWAY
formules personnalisées, même selon sa propre technique
d’application de peinture.
51
2.3 DRYWAY 2K10
La partie mobile du DryWay est complètement fermée, par
conséquent, en procédant à un nettoyage périodique, il n’y
a aucun risque que des poussières puissent compromettre la
qualité du travail de peinture.
11.2. Temps de séchage réduits = propreté accrue
Les temps de séchage de l’Easydry sont de 70 à 80 %
inférieurs à ceux d’un four traditionnel, réduisant ainsi le
risque que des poussières se déposent sur la peinture encore
mouillée.
12. TEMPS DE SECHAGE
La vitesse de séchage d’un DryWay est mesurée en TEMPS
par METRE LINÉAIRE, dans le sens de la longueur de la
cabine de peinture. Cela parce que les trois groupes lampes
sont montés sur un portique qui, en passant à proximité des
pièces peintes, les sèche à une vitesse différente selon le
type de peinture.
Les plastiques utilisés pour la construction de pièces
automobiles telles que, par exemple, les pare-chocs, ne
nécessitent pas de masquages particuliers, par contre, s’il y
a lieu de sécher des plastiques autres que ceux du véhicule,
il faudra évaluer au cas par cas et utiliser une formule avec
une température appropriée à la matière.
Il n’y a pas de problèmes de séchage pour l’aluminium, les
matières plastiques, la fibre de verre et la fibre de carbone,
car le temps d’exposition du cycle de séchage n’est toujours
que de quelques secondes et le support n’a donc pas le
temps d’accumuler de la chaleur et de s’endommager ou de
se déformer.
14. CONSOMMATIONS
La largeur de la partie peinte ou la quantité de panneaux du
véhicule qui sont rangés sur un mètre linéaire, par rapport
à la longueur de la cabine, n’ont aucune incidence sur la
détermination de la vitesse de séchage.
14.1 Gaz
Voici les temps moyens de séchage pour quelques peintures
Par exemple, pour un traitement de 10 minutes avec les trois
groupes lampes allumés, le DryWay consomme 1,4 mc au
total.
temps de séchage dryWay 2K10
Le surFacer
surFacer mouiLLe sur mouiLLe
Base a L’eau
Vernis
0,60
0,75
0,60
0,40
m
m
m
m
par
par
par
par
minute
minute
minute
minute
temps de séchage easydry 2K9 evoplus
13. RESTRICTIONS OPERATIONNELLES
0,90 m
par minute
Le surFacer
surFacer
mouiLLe sur mouiLLe
Voir
photo 22
Base a L’eau
Masquage
du véhicule
Vernis
1,00 m
0,90 m
0,55 m
par minute
par minute
par minute
Pour le masquage du véhicule, ne pas utiliser de papier mais
un film plastique non inflammable, dans le respect de la
réglementation en vigueur.
52
Dans la cabine four, conformément à la réglementation, il n’est
pas possible d’utiliser de matériaux inflammables et le papier,
de par sa composition, a un point d’inflammabilité bas.
La consommation d’un traitement de séchage est en tout état
directement liée au nombre de groupes lampes utilisés et au
temps écoulé.
14.2 Courant électrique
Le DryWay génère l’énergie pour le séchage à travers une
réaction chimique catalytique produite par l’hydrogène
contenu dans le gaz ; la consommation de courant électrique
n’est pas prévue pendant le traitement.
La réaction chimique catalytique requiert un préchauffage
électrique initial seulement pendant les 3,30 premières minutes
de l’allumage. Chaque lampe est pourvue d’une résistance
électrique de 1,6 kW et en utilisant les six lampes simultanément,
la puissance électrique nécessaire est de 9,6 kW.
De plus les moteurs affectés aux mouvements sont de 24 V
et la consommation est dérisoire.
Photo 22 : masquage plastique du véhicule
14.3 Air comprimé
Le DryWay est pourvu d’un seul vérin pneumatique et l’air
comprimé utilisé est infime et insignifiant en termes de
consommation.
15. DONNEES TECHNIQUES
15.1. Fiche technique DryWay
Voir tableau 23
16. SECURITES
Le DryWay est un équipement certifié ATEX conçu pour
être utilisé dans un milieu exposé au risque de création de
mélanges gazeux potentiellement explosifs, en présence de
solvant dégagé par la peinture durant la phase de séchage.
La même certification assure que le projet, les techniques de
fabrication et les composantes électriques sont suffisamment
résistants à ce type d’incident.
2.3 DRYWAY 2K10
le contrôle du bon fonctionnement du catalyseur et de la
résistance électrique. En présence d’anomalie, il met le
DryWay en état d’alarme d’urgence.
alimentation électrique
9,6 kW
16.7. Thermostat de la cabine
Un thermostat placé à l’intérieur de la cabine vérifie que la
température des conditions ambiantes est correcte et, en présence
d’anomalie, met le DryWay en état d’alarme d’urgence.
0,5 kW
380/400 V, 50/60 hz
ip 54
24 V
16.8. Manocontact de l’air
Un manocontact contrôle la pression de l’air comprimé
pour que la réaction chimique catalytique soit correcte.
En présence d’anomalie, il met le DryWay en état d’alarme
d’urgence.
alimentation en gaz
puissance débitée
consommation Lpg par heure, par lampe
consommation de gaz naturel par heure, par lampe
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
86 kW
0,85 kg/h
1,4 m 3 /h
25 mbars
20 mbars
circuit air comprimé
pression
8 bars
Tableau 23
Photo 24 : sécurités à l’intérieur de la cabine
16.1. Alimentation seulement durant le traitement
de séchage
anomalie ou perte de pression mettrait le DryWay en état
d’alarme et d’urgence.
L’alimentation en gaz est toujours coupée à l’extérieur de la
cabine, le gaz parvient donc seulement lorsque le traitement
de séchage est actif et, par conséquent, tous les dispositifs
de sécurité sont actifs aussi.
16.2. Electrovannes GAZ N.F.
Dans le tableau gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a un
double niveau de sécurité, soit une première électrovanne
générale principale N.F. (Normalement Fermée) et ensuite
trois autres électrovannes N.F., une pour chacun des trois
groupes lampes, qui sont activées seulement lorsque le
traitement de séchage est actif.
16.3. Manocontact de sécurité
Dans le tableau gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a aussi
un manocontact de sécurité qui vérifie si la quantité de gaz
qui afflue est correcte et se produit au bon moment. Toute
16.4. Tuyaux spéciaux
16.9. Contrôle des composants mobiles
Si au cours du mouvement de la grue supérieure un robot
rencontre un obstacle le long de son trajet, un dispositif
d’avertissement mettrait immédiatement le DryWay en état
d’alarme d’urgence.
16.10.Matériel électronique et Logiciel de contrôle
Le matériel électronique et son logiciel contrôlent le
bon fonctionnement de chaque composant. En présence
d’anomalie, même sur un seul d’entre eux, le DryWay sera
mis en état d’alarme d’urgence.
Les tuyaux d’arrivée de gaz sont gaufrés en acier INOX,
garantis pour 30.000 mouvements dynamiques en chaîne
porte-câbles, sans qu’aucune soudure ne soit nécessaire en
cours d’installation.
17. MAINTENANCE
16.5. Détecteur de gaz et solvants
17.1. Nettoyage de l’Easydry
Voir photo 24
Un détecteur de gaz ou solvant est positionné à l’intérieur de la
cabine pour le monitoring constant et continu du fonctionnement
de l’équipement : en présence de la moindre trace de substance
gazeuse, il met le DryWay en état d’alarme d’urgence.
16.6. Contrôle du catalyseur
Chaque lampe Drytronic est pourvue d’un thermostat pour
Le nettoyage du DryWay peut se faire par soufflage d’air
comprimé sur toutes les parties métalliques, alors que les
carters des lampes peuvent être débarrassés de l’excès de
pulvérisation de peinture par l’utilisation de produits chimiques
agressifs car ils sont fabriqués en aluminium anodisé.
17.2. Nettoyage de la lampe
La lampe Drytronic est auto-nettoyante. Pour ce qui est de
l’excès de peinture de pulvérisation, la réaction chimique
DRYWAY
puissance absorbée durant le préchauffage
(3’30” lors de l'allumage)
puissance absorbée durant le séchage
Voltage d'entrée
indice de protection tableau électrique
alimentation des moteurs (cc)
53
2.3 DRYWAY 2K10
supprime automatiquement tout dépôt sur la partie radiante
de la lampe. Il est strictement interdit de souffler de l’air
comprimé sur la lampe pour éviter d’endommager le
catalyseur irréversiblement.
17.3. Maintenance préventive programmée
Le DryWay ne contient pas de parties mécaniques qui s’usent,
tous les vérins sont réalisés en Delrin ou matière plastique et
ne requièrent aucune lubrification.
Le plan de maintenance préventive programmée est basé sur
des contrôles et nettoyages des différents composants ; il n’y
a donc pas de remplacements de pièces significatifs.
Il est conseillé d’effectuer ces contrôles et nettoyages au
moins deux fois par an ; ces opérations peuvent être effectuées
par le client ou le service maintenance de Symach.
17.4. Intervention corrective
En cas d’anomalie ou de rupture sur le DryWay, le service
après-vente est en mesure d’intervenir facilement et
rapidement pour remplacer le composant en panne.
Au-delà du système d’autodiagnostic et de recherche
des pannes, la conception même du DryWay garantit que
toute intervention de maintenance corrective comporte le
remplacement du composant.
18. CERTIFICATION ET BREVETS
18.1. ATEX
Le DryWay est une machine industrielle certifiée ATEX groupe
II catégorie 3G, indiquée pour fonctionner en zone 2 ATEX.
18.2. CE
Le DryWay est un produit marqué CE.
18.3. Brevets
Les lampes Drytronic sont uniques, certifiées ATEX et
brevetées par Symach.
Le DryWay est breveté.
Le système SPAP (Symach Paint Application Process) est breveté
54
en tant que cycle d’application de produits de peinture.
19. GARANTIE
Le produit est garanti pour une période de douze mois à
compter de la date de livraison et est couvert uniquement
pour les pièces qui présenteraient un défaut de fabrication à
l’origine. L’acheteur a droit exclusivement au remplacement
ou à la réparation gratuite des pièces défectueuses ; en aucun
cas la garantie ne couvrira les dommages à des personnes,
biens ou parties du produit suite à une panne, à un usage
impropre ou à une maintenance inadéquate.
2K6
2.4 PRESENTATION
Flydry est un robot surélevé à utiliser en carrosserie pour le
séchage rapide de toutes les peintures, pour le séchage du
mastic et du surfacer en cours de préparation, de la base à
l’eau et du vernis en cours de peinture.
Il s’agit d’un système modulable, c’est à dire qu’un seul
robot peut travailler dans plusieurs zones de préparation,
qu’il peut servir à plusieurs opérateurs en se déplaçant
automatiquement d’une zone à l’autre.
Un Flydry peut également être installé à l’intérieur d’une
cabine de peinture.
Grâce au SPAP (Symach Paint Application Process), il
est possible d’utiliser un système rapide et breveté pour
l’application des produits de peinture tels que mastic,
surfacer, surfacer mouillé sur mouillé, base à l’eau et vernis.
Les avantages qui dérivent de l’utilisation du Flydry combiné
avec le système SPAP sont :
• Réduction du temps d’application des peintures de 80 %.
• Réduction du temps de séchage des peintures de 60-70 %.
• Réduction du temps de ponçage du mastic et du surfacer
de 50-60 %.
• Réduction des consommations d’énergie pour le séchage
de 90 %.
• Une fois le Flydry installé, un préparateur pourra facilement
doubler sa productivité.
Le logiciel d’interface de l’opérateur permet la programmation
d’un traitement de séchage, alors que la base de données
des formules de séchage par type et marque de peinture en
facilite et sécurise l’utilisation.
FLYDRY
FLYDRY
55
2.4 FLYDRY 2K6
H 2,70 m
H 3,10 m
H 4,00 m
1982
C=1018
B=1946
3000
2558
2735
2134
1969
1577
2824
6000
6,00 m
7,00 m
3,80 m
4,00 m
SOL
STANDARD
SPECIALE B
Dessin 1 : dessin technique du robot
Dessin 2 : section grue supérieure en mm
Dessin 3 : mesures colonnes robotisées en mm
1. PLAN TECHNIQUE DU FLYDRY
1.3. Mesures et encombrements, pas des rails et
grue supérieure
dans les trois tailles : 6.000 mm., 6.500 mm. et 7.000 mm.
1.1. Plan du robot
Dans le plan 2 sont reprises les mesures du pas des rails de
la structure du Flydry sur lesquelles glisse la grue supérieure
Le plan 1 présente les dimensions d’encombrement minimales
et maximales du Flydry, à monter dans la cabine de peinture
ou dans la(es) zone(s) de préparation.
1.2. Dimensions minimales et maximales des zones
de préparation
Les mesures minimales de la zone de préparation où il est
possible d’installer un Flydry sont reprises dans le tableau
ci-contre :
Le bureau technique de SYMACH est seul en mesure de se
prononcer sur la faisabilité d’une installation aux mesures
différentes de celles reprises dans le tableau.
mesures caBine
Longueur de La Zone
de preparation
Longueur de La Zone
de preparation
nomBre de Zones de
preparation
coLonne standard
hauteur Zone de preparation
coLonne moyenne
hauteur Zone de preparation
coLonne haute
hauteur Zone de preparation
56
SPECIALE A
mesure minimaLe mesure maXimaLe
6,00 m
maXimaLe
3,80 m
maXimaLe
7,00 m
4,00 m
1 Zone minimum 4 Zones maXimum
2,70 m
3,10 m
3,10 m
3,50 m
3,50 m
4,00 m
La grue supérieure peut également être ajustée à la
dimension réelle de la longueur de la zone de préparation,
qui ne peut toutefois dépasser en aucun cas 7.000 mm, ceci
à cause de ses mouvements automatiques.
1.4. Version avec colonne : “ Standard ”, “ Moyenne
”et “ Haute ”
Voir photo 3
Le Flydry peut être équipé de 3 types différents de colonnes
robotisées selon la hauteur de la zone de préparation.
La version avec “ Colonne Standard ” couvre une hauteur
à l’intérieur de la zone de préparation de 2,70 à 3,10 m du
plafond au sol. Par contre, il n’est pas possible d’installer de
Flydry dans une zone de préparation plus basse que 2,70 m.
La version avec la “ Colonne Moyenne ” couvre une hauteur
à l’intérieur de la zone de préparation de 3,10 à 3,50 m du
plafond au sol.
2.4 FLYDRY 2K6
Photo 4 : colonne avec lampes orientées
Photo 5 : colonne avec lampes orientées
Photo 6 : détail rails kit plenum
La version avec la “ Colonne Haute ” couvre une hauteur à
l’intérieur de la zone de préparation de 3,50 à 4,00 m du
plafond au sol.
manière optimale, soit parallèlement à la face du véhicule
à sécher, ce qui permet de toujours obtenir un résultat
parfait.
2. Mesures du vehicule et des
objets a secher
1.5. Orientation et positionnement de la colonne
porte-lampes robotisée
1.6. Aire de coulissement et traitement de la colonne
robotisée
Voir photos 4 et 5
La colonne robotisée peut coulisser, et donc accomplir le
séchage, dans toute position, en fonction de la longueur et
de la largeur de la zone de préparation. Il n’est donc pas
nécessaire de respecter des contraintes ou des positions fixes
pour le placement du véhicule et/ou des objets à sécher.
La colonne robotisée dispose aussi de deux vérins
pneumatiques pour le réglage du bras des lampes, l’un pour
en changer la hauteur et l’autre l’inclinaison.
Ces vérins permettent au Flydry de varier la position des
deux lampes à partir de la position complètement verticale
jusqu’à celle complètement horizontale, et le réglage de
l’inclinaison des deux lampes peut être indépendant.
Ce mécanisme permet de positionner les deux lampes de
1.7. Emplacement du tableau des commandes et du
panneau des raccordements
Le tableau électrique et le tableau des commandes du Flydry
sont séparés : la section “ commandes utilisateur ” se
trouve sur la colonne, alors que la partie des raccordements
- Electricité, Gaz et Air - est fixée à la paroi frontale et
centrale de la zone de préparation.
Le Flydry peut sécher des véhicules automobiles de toutes les
dimensions, depuis la petite citadine aux plus grands SUV.
Il peut sécher un très petit pot à café ou bien un objet dont
les dimensions maximales sont liées à la hauteur du groupe
lampe (1,5 mètres) et à la largeur et la longueur de la zone
de préparation.
• La hauteur maximale pouvant être séchée avec les lampes horizontales est de 2,50 m, dans une zone de préparation
de 3 m de haut
• La hauteur minimale pouvant être séchée avec les lampes
horizontales est de 0,60 m du sol.
• La longueur et la largeur minimales pouvant être séchées
dans le mouvement automatique est de 0,50 m, alors que
FLYDRY
La colonne robotisée peut pivoter à 360°, ce qui lui permet
d’être indifféremment positionnée pour sécher les quatre
faces du véhicule.
2.1. Véhicules et objets, dimensions minimales et
maximales
57
2.4 FLYDRY 2K6
3.2. Structure porte-rails
3.4. Colonne robotisée
Deux versions de structure porteuse des rails en aluminium
sont disponibles : l’une pour ancrer les rails au plenum de la
zone de préparation et l’autre pour soutenir les rails de façon
autonome sur un cadre avec des jambages autoporteurs.
Voir photo 7
• KIT Plenum
La structure KIT Plenum est pourvue d’ancrages spéciaux à
fixer à la partie haute du plenum afin de soutenir les rails
en aluminium pour le coulissement de la grue supérieure.
Il est évident qu’un tel ancrage est possible uniquement
si la structure du plenum est suffisamment résistante pour
supporter cette masse.
• KIT Jambages
Photo 7 colonne robotisée
la longueur et la largeur maximales sont subordonnées
aux mesures de la zone de préparation.
2.2. Parties détachées
Le Flydry peut sécher simultanément ou séparément
l’automobile et ses parties détachées telles que les parechocs, les portes, les capots, les garde-boue et les hayons.
3. La structure du Flydry 2K6
Voir photo 6
3.1. Rails en aluminium
Le Flydry se compose de trois rails en aluminium par module, à
savoir un rail central et deux rails latéraux, fixés transversalement
par rapport à la longueur de la zone de préparation. S’il y a plus
d’un module, les rails sont raccordés en ligne.
La structure du KIT Jambages se compose de 4 jambages
par module de zone de préparation et de deux traverses
soutenant les 3 rails en aluminium. S’il y a plusieurs zones
de préparation accolées, leurs rails sont raccordés en ligne
pour former une seule structure porteuse.
La colonne robotisée automatique peut glisser de façon
autonome dans la grue supérieure longitudinalement par
rapport à la zone de préparation et la grue supérieure
peut glisser transversalement par rapport aux zones de
préparation.
La colonne robotisée peut pivoter à 360°, pour se positionner
de façon à sécher tous les côtés du véhicule.
La colonne robotisée est équipée d’un bras actionné
pneumatiquement qui, d’après les exigences, déplace et
oriente le groupe à 2 lampes – une inférieure et une supérieure
– équipées de capteur laser LTC (Laser Temperature Control)
pour la détection dynamique de la température en cours de
séchage.
Sur la colonne robotisée se trouve également la console de
commande avec son clavier et sa fenêtre d’affichage.
3.5. Déplacement des chariots et de la colonne
Les jambages sont prédisposés pour être retirés après
installation, au cas où la structure du Flydry pourrait être
ancrée au plafond.
Tous les chariots en mouvement, ceux de la grue supérieure
et de la colonne robotisée, sont motorisés et leurs roues en
Delrin n’exigent aucune lubrification.
3.3. Grue supérieure
La transmission des mouvements s’effectue aussi par courroies
crantées en “ Delrin ”, avec des filaments d’acier à l’intérieur
qui n’exigent aucune lubrification ou mise en tension.
Voir photo 6
La grue supérieure du Flydry, transportant la colonne
robotisée, glisse sur les trois rails parallèles en aluminium
sur toute la largeur de la zone de préparation, pour réaliser
le traitement de séchage.
La grue supérieure est composée de :
• Deux chariots latéraux et un chariot central avec
motorisation qui glissent sur les trois rails en aluminium.
• Doubles rails en aluminium de raccordement entre les
trois chariots qui forment la grue supérieure, sur laquelle
glisse la colonne robotisée.
4. Composants du Flydry 2K6
Voir photo 8
4.1. Moteurs de la grue supérieure et de la colonne
équipée d’un encodeur
Les motorisations sont toutes avec moteurs à courant
continu 24V, certifiés ATEX et équipés d’un ENCODEUR pour
la détection et le contrôle constant de la position.
4.2. Capteurs de fin de course
Tous les capteurs de fin de course sont inductifs et certifiés
58
2.4 FLYDRY 2K6
Photo 8 : composant moteur, capteur
Photo 9 : laser de contrôle température
Photo10 : détail chaîne porte-câbles
ATEX.
contrôle numérique et est déjà équipé de son connecteur.
4.3. Capteurs laser de contrôle température
4.5. Vannes et tuyaux d’air comprimé
câbles des données, les tuyaux d’air et les tuyaux de gaz
gaufrés et flexibles en inox.
Voir photo 9
La consommation d’air comprimé du Flydry est minime pour
la gestion du vérin pneumatique du bras de la lampe. Le
circuit d’air est équipé d’électrovannes certifiées ATEX et
la distribution s’effectue au moyen des tuyaux en Rilsan de
8-10 mm.
Le capteur LTC (Laser Temperature Control), certifié ATEX,
a été spécialement conçu et réalisé dans le laboratoire de
recherche de Symach, pour éviter des problèmes de réflexion et
d’altération pendant la lecture de la température sur les bases à
l’eau, les peintures métallisées et les différentes couleurs.
4.4. Câblages et connecteurs
Tous les câbles et les connecteurs sont certifiés ATEX. Il n’y
a pas de connexions réalisées en phase d’installation ou en
cours d’assemblage en usine parce que chaque câble est
fabriqué dans une usine spécialisée avec des machines à
4.6. Tuyaux de gaz
Toute la tuyauterie de gaz est réalisée avec des tuyaux
gaufrés et flexibles en acier INOX pour cycles dynamiques,
garantis pour la rotation continue en chaîne porte-câbles. Il
n’y a pas de jointures mais seulement des soudures au laser
robotisées, réalisées dans l’usine spécialisée du producteur.
4.7. Chaîne porte-câbles
Voir photo 10
La chaîne porte-câbles transporte les câbles électriques, les
5. Groupe lampes
Le Flydry est pourvu d’un groupe avec deux lampes
indépendantes en mesure de fonctionner individuellement
ou ensemble durant le traitement.
Le groupe lampes est pourvu d’un dispositif automatique LTC
(Laser Temperature Control) qui permet, grâce à la lecture
dynamique du séchage en cours, de calibrer la température
correcte en fonction de la couleur, du type et de l’épaisseur
du support (fer, aluminium, plastique, fibre de verre, etc.) et
du type de peinture.
La gestion du bon traitement de séchage, selon la formule,
est confiée au “ DryingControl ”, un système logiciel réalisé
dans les laboratoires de recherche de Symach, qui administre
tous les paramètres de la formule grâce à l’ensemble des
détecteurs, automatisant le Flydry.
FLYDRY
Le Flydry est équipé d’un capteur laser pour la détection
dynamique de la température, qui se trouve sur le groupe
lampes.
59
2.4 FLYDRY 2K6
6. Lampe Drytronic
Voir photo 11
6.1. Fonctionnement de la lampe Drytronic
La lampe Drytronic fonctionne en générant l’énergie à
travers une réaction chimique catalytique. Cette réaction
est possible grâce à un catalyseur, qui, une fois activé, est
en mesure de décomposer la molécule du gaz en séparant
l’hydrogène du carbone.
Le gaz passe à travers le catalyseur et parvient en tant
qu’hydrogène à la surface extérieure de la lampe où il
entre au contact avec l’oxygène en déclenchant la réaction
chimique catalytique qui génère la radiation ; les ondes
électromagnétiques qui se créent sont dans le champ de
l’infrarouge et ont un spectre d’ondes de 0,76 et 3,5 microns
de longueur.
6.2. Dimensions et puissance
Le Flydry est équipé de deux lampes Drytronic de 75,00 cm
de haut et de 40,00 cm de large.
La puissance débitée par une lampe est de 11,0 kW.
6.3. Performances et durée
La durée de vie d’une lampe Drytronic, assurant 100 %
de ses performances de séchage, est de 5.000 heures qui
correspondent à environ 30.000 traitements de séchage.
6.4. Dispositif de contrôle
Chaque lampe est pourvue d’un contrôle électronique qui
effectue constamment le monitoring du bon fonctionnement
du catalyseur en mettant le robot en état d’urgence en cas
de tout dysfonctionnement ou de rupture.
Photo 11 : lampes Drytronic
Photo 12 : groupe gaz installé
7. Circuits et equipements
Le raccordement au réseau du client est réalisé au moyen
d’un tuyau 1”.
Voir photo 12
7.1. Alimentation en gaz (LPG ou Gaz Naturel)
La lampe Drytronic peut fonctionner au LPG ou au Gaz
Naturel sans altérer ses performances.
La pression du gaz pour le bon fonctionnement doit être
de 25 millibars pour le LPG et de 20 millibars pour le Gaz
Naturel.
Le groupe gaz, installé à l’extérieur de la cabine ou zone de
préparation, se compose de 1 électrovanne générale et de 1
électrovanne N.F. (Normalement Fermée) et d’un manocontact
de sécurité pour mesurer la bonne pression du gaz.
A l’intérieur de la cabine ou de la zone de préparation, où le
Flydry est installé, il n’y a jamais de gaz, celui-ci parvenant
aux lampes uniquement au moment où le traitement de
séchage est activé.
60
7.2. Alimentation électrique
Le Flydry est alimenté par une fiche 220 V à 3 pôles.
7.3. Alimentation en air
Bien que la consommation soit insignifiante, la pression de
l’air comprimé nécessaire est de 8 bars. Cela est uniquement
dû à la nécessité d’un calibrage correct des dispositifs de
contrôle.
Le raccordement au réseau du client est réalisé au moyen
d’une prise rapide pour tuyau Rilsan de 10 mm.
2.4 FLYDRY 2K6
Photo 13 : console Flydry allumé
Photo 14 : page-écran principale
Photo 15 : opérateur manoeuvrant une lampe
8.
8.3. Système de monitoring et contrôle
• f) Arrêt de l’équipement (extinction en fin de travail)
8.1. Tableau électrique
Voir photo 22
A l’intérieur du tableau de commande, sur la colonne
robotisée, se trouve une carte à microcontrôleur pour la
gestion du moteur avec ENCODEUR, la gestion du logiciel et
la gestion des signaux E/S (I/O). et de tous les composants.
Le tableau électrique est positionné à l’extérieur de la zone
de préparation et il abrite les sécurités, les télérupteurs et
le transformateur.
9. Logiciel
8.2. Console de commande avec clavier et fenêtre
d’affichage
9.1. Fonctions page-écran principale
Voir photo 13
Les commandes se trouvent sur la colonne robotisée. Le
Flydry est équipé d’un clavier à membrane et d’une fenêtre
d’affichage à quatre lignes pour la gestion des données par
l’opérateur.
Voir photo 14
• a) Commandes manuelles (mouvements grue supérieure
et colonne dans les quatre sens de marche)
• b) Mesures du traitement (début-fin traitement)
• c) Choix des lampes (inférieure et/ou supérieure)
• d) Formules de séchage (choix de la formule depuis la
base des données)
• e) Température de séchage
9.2. Fonctions pages-écran secondaires
a) Configuration (paramètres de configuration utility)
9.3. Commandes manuelles
Voir photo 14
Le Flydry dispose de quatre boutons pour les mouvements
manuels de la grue supérieure et de la colonne dans tous
les sens de marche, pour toute exigence de déplacement,
positionnement ou entretien.
• Choix axe de direction colonne robotisée
Grâce à la sélection de A ou B à l’écran, l’opérateur choisit
la direction du mouvement que la colonne robotisée
devra adopter pour le positionnement ainsi que pour le
traitement.
FLYDRY
Tableau Electrique et console
de commande
61
2.4 FLYDRY 2K6
Photo 16 : saisie des mesures
Photo 17 : traitement et lampes
Photo 18 : page-écran départ traitement
9.4. Positionnement en début de traitement
9.6. Saisie des données et mesures de traitement
détachées spécifiques.
A l’aide des touches d’actionnement manuel des
mouvements vers l’avant ou l’arrière, l’opérateur positionne
la colonne robotisée au point où le traitement de séchage
doit débuter.
• Saisie de la mesure course de traitement
La page-écran de la formule offre également la possibilité
d’en modifier les paramètres, avant d’appuyer sur start.
Cette fonction permet à l’opérateur de corriger, si nécessaire,
la formule de séchage.
Le FLYDRY dispose également d’un outil qui mémorise
le dernier mouvement effectué et qui oriente ensuite
automatiquement le traitement de séchage dans la même
direction.
9.5. Positionnement des lampes
Voir photo 15
L’opérateur, à l’aide des deux interrupteurs du vérin
pneumatique, peut positionner les lampes de séchage à la
verticale ou à l’horizontale, selon les exigences.
La possibilité de positionner les lampes de manière facile et
précise permet de les maintenir toujours parallèles à la surface
à sécher et d’obtenir donc un excellent résultat final.
62
Voir photo 16
L’opérateur peut choisir de saisir une course de traitement
à partir d’un demi-mètre jusqu’à la longueur du véhicule ou
de l’objet à sécher.
• Choix des lampes
Voir photo 17
L’opérateur peut choisir d’utiliser la lampe inférieure ou les
deux lampes pour le séchage.
• Choix et modification de la formule de séchage
Après avoir saisi les mesures du traitement et choisi les
lampes à utiliser, l’opérateur sélectionne la formule de
séchage depuis la base de données correspondante. Les
formules comportent les paramètres et le cycle de travail
que le robot exécute automatiquement pour sécher un
produit spécifique et une section du véhicule ou des parties
Par exemple, l’opérateur pourrait exiger de modifier la
formule pour des applications particulièrement riches en
produits de peinture ou pour sécher des matériaux très
sensibles à la température, et obtenir, quand même, un
résultat toujours optimal.
Pour chaque formule, il est possible de modifier :
• TEMPERATURE : pour des travaux particuliers ou
séchages de matériaux qui le requièrent.
• VITESSE : pour augmenter ou diminuer la dureté du
séchage également en fonction de l’épaisseur de la couche
de produit appliquée.
• NOMBRE DE PASSAGES : pour obtenir des cycles de
séchage tout à fait particuliers, si besoin en est.
2.4 FLYDRY 2K6
10. ExEcution du traitement de
sEchage
Voir photo 20
10.1.Fonctionnement du traitement de séchage
Le traitement de séchage du Flydry est géré par un logiciel
sophistiqué appelé “ DryingControl ”.
Le “ DryingControl ” est le dispositif logiciel qui gère en
mode automatique le traitement de séchage en coordonnant
l’ensemble des dispositifs laser de contrôle dynamique de la
température LTC (Laser Temperature Control), la robotique et
la technologie Drytronic WLC (Wave Length Control), ce qui
permet d’obtenir un résultat de séchage rapide et optimal.
Les paramètres ci-dessous sont constamment respectés :
- Température
Photo 20 : traitement en cours
• Saisie et modification de la base de données
formules.
9.9. Mise à l’arrêt de l’équipement
L’opérateur peut modifier ou saisir de nouvelles formules
personnalisées, même selon son propre style d’application
de peinture.
Le Flydry est doté d’un interrupteur général pour l’arrêt de
l’équipement et d’un interrupteur d’arrêt d’urgence.
Un dispositif ultérieur de coupure automatique intervient au
bout d’une demi-heure d’inactivité.
9.7. START (départ) du traitement
9.10. Multilingue
Voir photo 18
Voir photo 19
Une fois la phase de peinture terminée, l’opérateur appuie
sur la touche START pour lancer l’exécution automatique du
traitement de séchage.
9.8. Page-écran traitement lancé
La fenêtre du traitement lancé permet l’affichage de la
température enregistrée par le système LTC (Laser Temperature
Control), pour que l’opérateur puisse constamment contrôler
le travail en cours. L’écran affiche également la position du
traitement en cours.
Le logiciel du Flydry est multilingue. Dans la section
configuration, il est possible de choisir la langue désirée pour
afficher tous les messages, inscriptions et signalisations.
9.11. Configuration du robot
Le Flydry peut être configuré selon les paramètres d’utilité
et de fonctionnement.
- Temps d’exposition
Chaque produit et marque de peinture requièrent un temps
spécifique d’exposition pour la parfaite réticulation.
- Rampe d’accélération température
Chaque produit et marque de peinture ont une rampe
d’accélération à une température différente qui doit
être exactement gérée pour éviter tout défaut de
microbullage.
Tous ces paramètres forment la base de données des
formules de séchage que le Flydry gère avec son logiciel “
DryingControl ”.
10.2. Première fonction “ Dry Control “ : gestion
“ Augmentation ou diminution de la longueur
d’onde “
La fonction du “ Dry Control “ est le dispositif WLC (Wave
Length Control) qui produit une augmentation ou une
diminution de la réaction chimique des lampes en générant
plus ou moins d’énergie, d’après les exigences, avec une
longueur d’onde variable nécessaire pour atteindre la
FLYDRY
Photo 19 : page-écran multilingue
Cela représente le point de réticulation idéal pour chaque
type de peinture.
63
2.4 FLYDRY 2K6
parfaite réticulation de la peinture.
temps de séchage du Flydry 2k6
10.4. Seconde fonction “ Dry Control “ : gestion “
Débit du Gaz “
Contrôle du débit du Gaz avec le système “ Pop-Up “ qui en
modifie la pression et la quantité en fonction du traitement.
d’air,
seulement
0,70
0,90
0,50
0,40
m
m
m
m
alimentation électrique
par
par
par
par
minute
minute
minute
minute
13. Restrictions
11. Nettoyage du robot et des
pièces traitées
11.1.Aucun mouvement
radiation
Le surFacer
surFacer mouiLLe sur mouiLLe
Base a L’eau
Vernis
Masquage du véhicule.
une
La technologie Drytronic et le Flydry, n’ayant et ne générant
aucun mouvement d’air mais uniquement une radiation,
assurent la parfaite propreté des pièces traitées.
La partie mobile du Flydry est complètement fermée, un seul
nettoyage normal périodique suffit donc pour éviter que des
poussières puissent compromettre la qualité de la peinture.
11.2.Temps de séchage réduits = propreté accrue
Les temps de séchage du Flydry sont de 70 - 80 % inférieurs
à ceux d’un système traditionnel, ce qui limite le risque que
des poussières se déposent sur la peinture encore mouillée.
12. Temps de sEchage
La vitesse de séchage d’un Flydry est mesurée en TEMPS
par METRE LINEAIRE. Les lampes, montées sur la colonne
robotisée, passent au-dessus des pièces peintes pour les
sécher.
La largeur du panneau peint ou la quantité des panneaux
rangés sur un mètre linéaire n’a aucune influence pour
déterminer la vitesse de séchage.
Voici les temps moyens de séchage du Flydry pour quelques
produits de peinture :
Pour le masquage du véhicule, ne pas utiliser de papier mais
un film plastique non inflammable, dans le respect de la
réglementation en vigueur.
Dans la cabine four, conformément à la réglementation, il
n’est pas possible d’utiliser des matériaux inflammables
et le papier, de par ses composantes, possède un point
d’inflammabilité particulièrement bas.
Les plastiques utilisés pour la construction de l’automobile,
tels que les pare-chocs, ne nécessitent aucun masquage
particulier, mais s’il faut sécher des plastiques autres que
ceux du véhicule, il convient de faire une évaluation au
cas par cas et d’utiliser une formule avec une température
appropriée à la matière.
Il n’y a pas de problèmes pour sécher l’aluminium, les
matières plastiques, la fibre de verre et de carbone, car le
temps d’exposition du cycle complet de séchage est toujours
de quelques secondes, le support n’ayant donc pas le temps
de s’endommager ou de se déformer.
14. Consommations
14.1 Gaz
La consommation pour un traitement de séchage est
directement liée au nombre de lampes utilisées et au temps
écoulé.
Par exemple, pour un traitement de 10 minutes avec deux
lampes allumées, la consommation est de 0,4 m cubes.
64
puissance absorbée durant le préchauffage
(3’30” lors de l'allumage)
puissance absorbée durant le séchage
Voltage d'entrée
indice de protection tableau électrique
alimentation des moteurs (cc)
3 kW
0,5 kW
220 V, 50/60 hz
ip 54
24 V
alimentation en gaz
puissance débitée
consommation Lpg par heure, par lampe
consommation de gaz naturel par heure, par lampe
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
pression de fonctionnement Lpg/gaZ natureL
22 kW
0,65 kg/h
1.1 m 3 /h
25 mbars
20 mbars
circuit air comprimé
pression
8 bars
Tableau 21
14.2 Courant électrique
Le Flydry génère l’énergie de séchage grâce à une réaction
chimique catalytique produite par l’hydrogène contenu dans
le gaz ; il n’y a donc pas d’utilisation d’électricité pendant
le traitement. De plus, les moteurs des mouvements étant de
24V, leur consommation est insignifiante.
Toutefois, la réaction chimique catalytique requiert un
préchauffage électrique initial dont la durée n’est que de
3,30 minutes après allumage. Chaque lampe est pourvue
d’une résistance de chauffe de 1,3 kW, ce qui se traduit par
une exigence de puissance électrique de 2,6 kW en utilisant
les deux lampes pendant les 3 premières minutes.
14.3 Air comprimé
Le Flydry possède un seul vérin pneumatique pour le
positionnement de la lampe, donc la consommation d’air
comprimé est minime et insignifiante.
2.4 FLYDRY 2K6
15. DonnEes techniques
état d’alarme d’urgence.
15.1. Fiche technique Flydry
16.7. Thermostat de la cabine
Tableau 21
Voir photo 22
16. SEcuritEs
Un thermostat placé à l’intérieur de la cabine vérifie que
la température de la zone de travail est correcte et, en cas
d’anomalie, met le Flydry en état d’alarme d’urgence.
Le Flydry est un équipement certifié ATEX, conçu pour être
utilisé dans un milieu exposé au risque de création de
mélanges gazeux, potentiellement explosifs, en présence de
solvant dégagé par la peinture au cours du séchage.
16.8. Manocontact de l’air
Un manocontact contrôle la pression de l’air comprimé
utilisé pour la bonne oxygénation de la réaction chimique
catalytique. Toute anomalie mettrait le Flydry en état
d’alarme d’urgence.
La même certification garantit que la conception, les
techniques de fabrication et les composants électriques sont
suffisamment robustes pour résister à ce type d’incident.
16.9. Contrôle des composants mobiles
16.1. Alimentation seulement durant le traitement
de séchage
16.2.Electrovannes GAZ N.F.
Dans le tableau du gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a
un double niveau de sécurité, c’est-à-dire une première
électrovanne générale N.F. (Normalement Fermée) suivie
de deux autres électrovannes N.F., une par lampe, qui sont
activées uniquement lorsque le traitement de séchage est
actif.
16.3.Manocontact de sécurité
Dans le tableau du gaz, à l’extérieur de la cabine, il y a
aussi un manocontact de sécurité qui vérifie que le gaz soit
débité en quantité correcte et qu’il arrive au bon moment.
Toute anomalie ou perte de pression mettrait le Flydry en
état d’alarme et d’urgence.
Photo 22 : sécurités à l’intérieur de la cabine
16.10. Matériel et Logiciel de contrôle
16.4. Tuyaux spéciaux
Les tuyaux d’arrivée de gaz sont en acier INOX flexible gaufré,
garanti pour 30.000 mouvements dynamiques dans la chaîne
porte-câbles, sans soudures en cours d’installation.
16.5. Détecteur de gaz et solvants
Voir photo 22
Un détecteur de gaz ou solvants est positionné à l’intérieur
de la cabine ou de la zone de préparation, pour le
monitoring constant et continu, pendant le fonctionnement
de l’équipement ; sa sensibilité à toute trace de substance
gazeuse permet de mettre le Flydry en état d’alarme
d’urgence en cas d’anomalie.
16.6. Thermostat de contrôle du catalyseur
Chaque lampe Drytronic est pourvue d’un thermostat pour
le contrôle du bon fonctionnement du catalyseur et de la
résistance de chauffe ; en cas d’anomalie, il met le Flydry en
Un matériel électronique, avec son logiciel, surveille le bon
fonctionnement de chaque composant en mettant le Flydry
en état d’alarme d’urgence si même un seul d’entre eux
présente une anomalie.
17. Maintenance
17.1. Nettoyage du Flydry
Le nettoyage du Flydry peut se faire par soufflage d’air
comprimé sur toutes les parties métalliques alors que les
carters des lampes, en aluminium anodisé, peuvent être
débarrassés de l’excès de pulvérisation de peinture en
utilisant des produits chimiques agressifs.
17.2. Nettoyage de la lampe Drytronic
La lampe Drytronic est autonettoyante : les excès de
pulvérisation de peinture disparaissent car la réaction
chimique élimine automatiquement tout dépôt sur la partie
FLYDRY
L’alimentation en gaz est toujours coupée à l’extérieur de la
cabine, le gaz arrive donc au Flydry uniquement lorsque le
traitement de séchage est actif et, par conséquent, tous les
dispositifs de sécurité sont également activés.
Si la colonne robotisée heurte un obstacle durant le
mouvement de la grue supérieure, un dispositif met le Flydry
en état d’alarme d’urgence.
65
2.4 FLYDRY 2K6
radiante de la lampe. Il est strictement interdit de souffler
de l’air comprimé sur la lampe pour éviter de l’endommager
irrémédiablement.
17.3. Maintenance préventive programmée
Le Flydry ne contient pas de parties mécaniques qui s’usent.
Tous les dispositifs d’actionnement sont réalisés en Delrin
ou matière plastique et ne requièrent aucune lubrification.
Le plan de maintenance préventive programmée est basé sur
des contrôles et nettoyages des composants divers ; il n’y a
donc pas de remplacements de pièces significatifs.
Il est conseillé d’effectuer ces contrôles et ces nettoyages
au moins deux fois par an. Ces opérations peuvent
être effectuées par le client lui-même ou par le service
maintenance de Symach.
17.4. Intervention corrective
18.3. Brevets
En cas d’anomalie ou de rupture du Flydry, le service aprèsvente est en mesure d’intervenir en remplaçant le composant
en panne facilement et rapidement.
Les lampes Drytronic sont uniques, certifiées ATEX et
brevetées par Symach.
Le Flydry a été conçu afin de garantir le remplacement
du composant lors de toute intervention de maintenance
corrective.
Le système SPAP (Symach Paint Application Process) est
breveté comme cycle d’application de produits de peinture.
18. Certification et brevets du
Flydry 2K6
18.1. ATEX
Le Flydry est une machine industrielle certifiée ATEX groupe
II catégorie 3G, appropriée pour le fonctionnement en zone
2 ATEX.
18.2. CE
Le Flydry est un produit marqué CE.
66
Le Flydry est breveté.
19. Garantie
Le produit est garanti pour une période de douze mois à
compter de la date de livraison et ne couvre que les pièces
qui présenteraient un défaut de fabrication à l’origine.
L’acheteur a droit exclusivement au remplacement ou à la
réparation gratuite des pièces défectueuses. En aucun cas
la garantie ne couvre les dommages à des personnes, biens
ou parties du produit suite à une panne, à une utilisation
impropre ou à une maintenance inadéquate.
GREAT TECHNOLOGY
IN A SMALL SIZE
La petite qui se charge des
retouches mineures
2.5 PrEsentation
La lampe portable Drytron utilise la même technologie
Drytronic que tous les autres robots de séchage de Symach
et permet de sécher parfaitement et en moins d’une minute
des petites surfaces. C’est l’outil idéal pour les retouches
mineures.
Son design innovant, fonctionnel et très agréable fait de
Drytron un instrument original et parfait pour les peintres
confirmés ou moins expérimentés.
Drytron est l’outil idéal pour les retouches mineures, pour
une intervention immédiate de réparation du véhicule. Il
est utilisable en tout endroit car sa lampe est portable et
autonome, sans fils.
Tous les préparateurs et peintres carrossiers peuvent utiliser
facilement Drytron pour le séchage du mastic, du surfacer,
de la base à l’eau et du vernis.
Il est possible d’utiliser Drytron non seulement pour le
séchage des produits de peinture mais également pour
d’autres travaux tels que :
• En phase de montage, pour compléter le séchage du vernis
ou pour décoller les plastiques et durcir le mastic ou le
silicone.
• En phase de polissage, avant de poncer et de polir le
vernis.
• En phase de préparation de la tôle, pour chauffer
l’aluminium avant réparation.
La lampe est alimentée par une simple cartouche de gaz de
190 grammes que l’on trouve partout dans le commerce.
Sa consommation est faible et son autonomie est d’environ
deux heures et demi.
DRYTRON
DRYTRON
67
2.5 DRYTRON
Photo 1 : lampe Drytron
Photo 2 : base Drytron
Photo 3 : clavier base Drytron
1.LA LAMPE ET LA BASE DRYTRON
la réticulation de la peinture.
1.3. Qu’est-ce qu’une Base Drytron ?
• La réaction chimique catalytique
Voir photo 2
L’activation du catalyseur, qui permet la réaction chimique,
se produit grâce à une résistance exclusivement électrique
utilisée durant la phase de préchauffage d’une minute. La
puissance électrique absorbée durant cette phase est de
500 W.
La base Drytron est la plate-forme d’appui qui préchauffe la
résistance électrique de la lampe Drytron. Elle contient une
carte électronique et un connecteur à centrage automatique
qui fournissent à la lampe l’énergie utile pour l’activation
du catalyseur.
1.1. Qu’est-ce qu’une lampe Drytron ?
Voir photo 1
La lampe Drytron est un dispositif de séchage portable à
ondes électromagnétiques qui exploite la technologie
Drytronic et utilise du gaz comme source d’alimentation
: son fonctionnement se base sur une réaction chimique
catalytique sans flamme et son utilisation est indiquée pour
le séchage de pièces de véhicules peintes.
1.2. Fonctionnement de la lampe Drytron
La lampe Drytron est composée d’un panneau contenant un
catalyseur spécial qui, grâce au processus chimique physique
de scission, transforme la molécule du gaz en hydrogène,
générant une réaction chimique catalytique sur la surface
extérieure de la lampe. Cette réaction crée à son tour des
ondes électromagnétiques tout à fait inoffensives pour
l’homme, dont la caractéristique est d’activer instantanément
68
• Les ondes électromagnétiques émises par la lampe
Drytron
La gamme des rayons infrarouges émis par la lampe Drytron
est unique ; elle a été spécialement étudiée pour garantir
le séchage en quelques secondes de tous les produits de
peinture.
Le spectre d’ondes spécial émis par la lampe Drytron
transfère presque totalement l’énergie à l’intérieur de
l’épaisseur de la peinture, garantissant ainsi un séchage
identique et uniforme sur tout type de support, même en
présence d’une grande quantité de produit.
1.4. Fonctionnement de la Base Drytron
Voir photo 3
A l’aide du clavier, l’opérateur active la carte électronique
qui gère le préchauffage (1 minute) et le chauffage (30
secondes) du panneau catalytique ; la lampe DRYTRON est
alors prête à l’emploi.
2.5 DRYTRON
• Plate-forme d’appui en plastique pour la lampe Drytron,
avec connecteur électrique à centrage automatique.
• Grillage de protection sur l’avant
• Câble de connexion électrique.
2.4. Activation de la base
5.1
L’activation de la base Drytron est facile et rapide :
• Installer le grillage de protection sur la base en l’insérant
dans les trous existants.
• Brancher la base à l’aide du câble correspondant.
3. EXPLOITATION
3.1. Phase 1 – Positionnement
5.3
Voir photo 6
Dessin 4 : éclaté lampe et base Drytron
Photo 5 : figure 1, figure 2 et figure 3
2.
2.2. Activation de la lampe
Positionner Drytron sur la base en s’assurant que le
connecteur à centrage automatique monté sur la lampe soit
jumelé au connecteur à centrage automatique situé sur la
base.
Voir photo 5
3.2. Phase 2 – Préchauffage
2.1. Composants de la lampe
L’activation de la Lampe Drytron est facile et rapide.
Voir photo 3
Voir dessin 4
• Dévisser le bouchon à l’intérieur du boîtier principal
(figure 5.1).
• Appuyer sur la touche “ démarrer préchauffage “ : le
témoin lumineux jaune clignote jusqu’à ce que la phase
de préchauffage de 60 secondes se termine.
Mise en service de la Lampe et
de la Base
La Lampe Drytron est composée de :
• Partie radiante catalytique contenant aussi une résistance
électrique.
• Carter plastique pour la lampe et pour la bouteille de
GAZ, avec poignée.
• Robinet d’ouverture et de fermeture du gaz.
• Couvercle à vis pour le logement de la bouteille de gaz.
• Dispositif électronique laser “ LTC ” (Laser Temperature
Control) pour la lecture de la température de la surface
peinte durant la phase de séchage.
• Positionner la cartouche de LPG de 190 g, modèle camping,
à l’intérieur du bouchon, ainsi qu’il est représenté en
figure 5.2.
• Insérer le bouchon et la cartouche dans le boîtier et visser
jusqu’à ce que le goujon perce la partie supérieure de la
cartouche (figure 5.3).
Une fois la cartouche de gaz installée, la lampe Drytron est
prête à l’emploi.
2.3. Composants de la base
Voir dessin 2
La Base Drytron est composée de :
• La phase de préchauffage terminée, un avertisseur sonore
prévient l’opérateur qu’il est possible d’ouvrir la vanne du
gaz.
3.3. Phase 3 – Chauffage
• Ouvrir la vanne du gaz et appuyer sur la touche “ appuyer
uniquement lorsque la vanne du gaz est ouverte “ ; le
témoin lumineux bleu clignotera pendant 30 secondes, la
durée de la phase de chauffage.
DRYTRON
5.2
69
2.5 DRYTRON
Photo 6 : Drytron positionné sur sa base
3.4. Phase 4 – Séchage
• La phase de chauffage terminée, un avertisseur sonore
confirme à l’opérateur que Drytron est prête pour
utilisation.
3.5. ARRET
Voir photo 7
temps, le catalyseur demeure encore actif.
3.7. Restrictions d’usage
Voir photo 8
Photo 8 : bonne prise en main de Drytron
4.3. Base Drytron
La Base Drytron n’est pas certifiée ATEX et doit être
exclusivement utilisée dans une zone non classifiée,
conformément à la directive 1999/92/CE
• La Lampe Drytron doit être manipulée par la poignée, en
prenant soin d’enfiler la main dans le cordon de sécurité.
• Il est possible à tout moment de terminer la phase de
préchauffage ou de chauffage en appuyant sur la touche
stop et en fermant la vanne du Gaz.
4. Certification et marquage
5. Garantie
4.1. Lampe Drytron
3.6. Fin d’utilisation
La Lampe Drytron est certifiée ATEX et est adaptée pour
fonctionner dans des zones classifiées ATEX zone 2.
La période de garantie du produit est de 12 mois à compter
de la date de livraison. Elle couvre uniquement les pièces qui
présenteraient un défaut de fabrication.
• En fin d’utilisation, il suffit de fermer soigneusement la
vanne du gaz.
• Une utilisation multiple est également possible si l’on
ferme puis ouvre à nouveau le gaz sans utiliser la base.
Cela est uniquement possible à condition de le faire dans
les 10 minutes qui suivent l’extinction car pendant ce
70
Photo 7 : touche d’arrêt
L’acheteur a droit exclusivement au remplacement ou à la
réparation gratuite des pièces défectueuses ; en aucun cas la
garantie ne couvre les dommages occasionnés aux personnes,
biens ou parties/pièces du produit suite à une panne, à un
usage impropre ou à une maintenance inadéquate.
2.5 DRYTRON
6. CaractEristiques techniques
nom
mesure
Lampe du drytron
puissance de la chaleur générée
puissance électrique absorbée
durant le préchauffage (1 minute)
Voltage d'entrée
poids
mesures Lampe
type d'alimentation
durée en marche avec
une bouteille de 190 gr.
II
III
IV
données
kW
0,95
kW
hz
kg
cm
0,500
230Vac 50/60
2,5
haut. 30 x Larg. 20
cartouche Lgp perçable 190 g,
conforme à la norme en 417
heures
I
2:30
Base du drytron
kW
hz
kg
0,500
230Vac 50/60
0,8
7. Comment obtenir le meilleur
rendement avec le systEme SPAP
(Symach Paint Application Process) pour
Drytron ?
Voir photo 9
7.1. Distance de travail
Photo 9 : distance de travail correcte
Photo 10 : séquence mastic
8. MASTIC
donné que ce type de séchage rend le produit très compact.
8.1. Restrictions
Voir photo 10
• Appliquer le mastic en l’arasant finement.
9. SURFACER
Voir photo 11
• Sécher le mastic pendant env. 30 à 40 secondes.
9.1. Phases de travail
• Appliquer un autre mastic sur le support chaud en arasant
finement en continu 2 ou plusieurs fois jusqu’à obtenir
l’épaisseur finale souhaitée.
• Pulvériser une demi-couche de surfacer sur la réparation.
Pendant la phase de séchage des peintures, tenir la lampe
à une distance d’environ 5-8 centimètres de la surface à
sécher.
• Sécher à nouveau pendant env. 40 à 50 secondes.
7.2. Contrôle de l’état du séchage
• Poncer.
• Sécher pendant env. 40 à 50 secondes.
• Comme la lampe DRYTRON permet un séchage en seulement
quelques secondes, l’opérateur doit systématiquement
contrôler l’état du séchage à l’aide du laser de température
incorporé.
8.2. Avantages
• Pulvériser la troisième couche de surfacer sur la surface
chaude.
• Les temps de séchage indiqués dans les chapitres suivants
sont donnés à titre indicatif, à quelques secondes près.
Une fois l’application effectuée comme précédemment
indiqué, optimiser le masticage en travaillant uniquement
sur la partie concernée pour faciliter le modelage.
Vous obtiendrez un masticage de qualité sans porosité étant
• Sécher pendant env. 30 à 40 secondes.
• Pulvériser la seconde couche de surfacer sur la surface
chaude.
• Sécher pendant env. 40 à 50 secondes.
• Poncer.
DRYTRON
puissance électrique absorbée
durant le préchauffage
Voltage d'entrée
poids
71
2.5 DRYTRON
I
II
I
II
I
II
III
IV
III
IV
III
IV
Photo 11 : séquence surfacer
9.2. Avantages
Grâce à la technologie Drytronic, l’aspect de la surface
extérieure du surfacer est complètement lisse.
9.3. Phases de travail surfacer mouillé sur mouillé
• Pulvériser une couche de surfacer mouillé sur mouillé.
• Sécher pendant env. 30 secondes.
10. BASE A L’EAU OPAQUE
- Couche pleine
d’enduits de couleur.
- Couche ombrée sur mouillé
11. VERNIS
Application pour des peintures impliquant l’ombrage sur
sec.
Voir photo 13
• Pulvériser en couches consécutives sans pause entre les
couches :
11.1. Phases de travail
- Couche fine
• Pulvériser simultanément une couche fine et une couche
pleine.
- Couche pleine
• Sécher pendant env. 80 secondes.
• Sécher pendant env. 30 secondes.
10.1.Phases de travail
• Pulvériser la couche ombrée.
Application pour des peintures N’impliquant PAS d’ombrage
sur sec.
• Sécher pendant env. 15 secondes.
- Couche fine
Photo 13 : séquence vernis
• Sécher pendant env. 30 secondes.
Voir photo 12
• Pulvériser en couches consécutives sans pause entre les
couches :
72
Photo 12 : séquence base à l’eau
10.2. Avantages
• Une fois le cycle d’application et de séchage terminé,
la peinture sera uniforme et soyeuse sans aucun défaut
11.2. Avantages
L’application est rapide et précise. Après séchage, le brillant
reste le même qu’à l’origine.
2.6 PRESENTATION
Le CarMover est un système de déplacement rapide du
véhicule : quatre plateaux, un par roue, coulissent sur des
rails spéciaux et déplacent rapidement le véhicule d’un poste
de travail à l’autre.
Le plateau CarMover est léger - il ne pèse que sept kilos
- il est donc facile de le déplacer manuellement pour le
positionner là où il peut être utile.
Il peut être facilement installé dans des installations neuves
ou déjà existantes, grâce à deux types de rails : l’un encastré
dans le sol, l’autre placé en surface.
L’utilisation du CarMover en carrosserie représente une
solution de logistique interne, offrant de multiples possibilités
d’application telles que :
• Le déplacement du véhicule d’une phase de travail à
l’autre.
• Le déplacement du véhicule, déjà complètement masqué,
du poste de préparation au poste de peinture.
• La suppression des manœuvres compliquées pour
introduire le véhicule dans un espace réduit.
• Les longs transferts des véhicules entre une zone de travail
et l’autre.
• Le stockage optimisé des véhicules qui permet de les
déplacer facilement et de les repérer rapidement.
• L’organisation des déplacements des véhicules dans la
ligne de peinture FixLine.
Une seule personne suffit pour déplacer tout type de véhicule,
sans devoir déranger les autres ouvriers à leur travail.
CARMOVER
CARMOVER
73
2.6 CARMOVER
Photo 1 : profilé en aluminium
1. DESCRIPTION DU CARMOVER
Voir photo 1
1.1. Plateau du CarMover
• Un plateau en alliage spécial aluminium extrudé, de 60 cm
de long sur 40 cm de large et de 2 cm de haut sur lequel
repose la roue de la voiture.
Voir photo 2
• Deux embouts installés aux extrémités du plateau, de 10
cm de long en alliage plastique élastique, permettent,
grâce à une flexion vers le sol, la montée facile de la roue
du véhicule. Ils reviennent automatiquement en position
initiale une fois libérés du poids de la roue.
Voir photo 3
• Quatre roues en acier avec roulements à centrage
automatique pour les rails de guidage.
• Le plateau du CarMover peut supporter un poids maximum
74
Photo 2 : embout à charnière
de 700 kg. Quatre plateaux par voiture (un par roue)
supportent au total 2.800 kg, avec une flexion de moins
d’un millimètre. L’alliage spécial aluminium, dans lequel le
plateau est fabriqué, possède la caractéristique de revenir
en position initiale sans aucune déformation.
1.2. Chargement du véhicule sur le CarMover
Voir photo 4
Le chargement du véhicule sur les quatre plateaux du
CarMover est extrêmement facile et rapide : l’opérateur
peut soit conduire le véhicule (moteur en marche) sur les
plateaux, soit le pousser (moteur à l’arrêt) grâce à la hauteur
de dénivellation faible du sol qui est de 2,5 cm, parfaitement
raccordés par les embouts spéciaux à charnière.
1.3. Manutention du véhicule et effort de poussée
L’effort que l’opérateur doit faire à pleine charge (2.800 Kg)
pour pousser le véhicule sur les rails est d’environ 12 Kg.
Cet aspect a joué un rôle important dans la conception du
Photo 3 : roues de coulissement à centrage automatique
CarMover : un seul opérateur devait pouvoir manipuler tout
véhicule en parfaite autonomie.
1.4. Anticollision
Voir photo 5
La forme caractéristique du CarMover permet d’accoler les
véhicules sans qu’ils se touchent, même si l’opérateur doit
pousser un véhicule contre l’autre avec force.
2. RAIL
Voir photo 6
2.1. Rail à encastrement Rail-IN
• Il est réalisé en profilé métallique de forme spécifique.
• Il est conçu pour être encastré complètement dans le
béton du sol.
• Il est conçu pour être inséré dans le caillebotis d’une
Photo 4 : chargement véhicule
cabine de peinture ou d’une zone de préparation.
• La version encastrée dans le sol nécessite une coupe de 8
cm de large et de 5 cm de profondeur.
2.2. Rail en appui sur le sol “ Rail-OUT ”
Voir dessin 6
• Il est réalisé en profilé métallique de forme spécifique.
• Le rail de guidage peut être posé sur le sol en le fixant
à l’aide de chevilles simples; il ne nécessite donc pas de
grosse maçonnerie et l’installation est facile et rapide.
• Le rail de guidage peut être posé sur le caillebotis d’une
cabine de peinture ou d’une zone de préparation.
• Le rail de guidage dépasse le niveau du sol de 2 cm
seulement ; il est raccordé au sol par deux glissières
pour faciliter le passage de tout type de roue ou de
l’opérateur.
Photo 5 : voitures accolées
Dessin 6 : rail encastré + rail avec caillebotis
2.3. Pas des rails
2.4. Parallélisme des rails
Voir dessin 7
Voir dessin 3
Le pas des rails, c’est-à-dire l’écartement qui les sépare, a
été étudié pour permettre de transporter tout modèle de
voiture, de toutes dimensions.
La fixation des rails permet toutefois une tolérance de (+/-)
2 mm dans le parallélisme car chaque plateau est pourvu de
deux roues en acier à forme spéciale et centrage automatique,
garantissant toujours un guidage parfait.
Comme illustré dans le dessin, il est possible de transporter
tout type de voiture grâce à l’installation de cinq rails
seulement : deux parallèles pour le plateau frontal du
CarMover et trois parallèles pour le plateau arrière,
permettant deux positions différentes aux plateaux arrières.
La distance entre les rails du premier plateau et les rails
des deuxième et troisième plateaux a été déterminée après
analyse de l’écartement des roues de toutes voitures en
circulation.
3.CHARIOT PORTE-PLATEAUX
TROLLEYMOVER
Voir dessin 8
• Lorsqu’ils ne sont pas utilisés, les plateaux du CarMover
peuvent être rangés dans un chariot mobile sur roues qui
permet de les déplacer vers une autre zone de travail où
ils peuvent être utiles.
• Le chariot peut contenir douze plateaux CarMover répartis
dans des compartiments spéciaux.
CARMOVER
22 MM
2.6 CARMOVER
75
2.6 CARMOVER
FIXLINE LAYOUT
TYPE A
TYPE B
0,0
640 2
2280 2
DETAIL
2920 2
3560 2
DETAIL
Dessin 7 : position rails
Photo 8 : trolleymover
4.CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
carmoVer
plateau
embouts
roues
portée
portée
sur rails
aluminium anodisé noir
en résine de plastique de couleur rouge
en acier de 50 mm de diamètre
en chaque point de la surface
1 pièce
2 pièces
4 pièces
1 pièce
a pleine charge (4 plateaux = 2.800 Kg) effort
Kg. 6,5
Kg. 0,85 x 2
Kg. 0,15 x 4
Kg. 700
Kg. 12
raiLmoVer
rail de guidage
à encastrer
acier galvanisé
rail de guidage
de surface
acier galvanisé
1 pièce
3,00 m
1 pièce
3,00 m
1 pièce
12 plateaux
troLLeymoVer
chariot
porte-plateaux structure tubulaire en fer peint
76
2.7 PRESENTATION
Le SolarisWareHouse est un système de chauffage par
radiation pour les entrepôts composé d’une ou plusieurs
lampes catalytiques qui exploitent la technologie Drytronic,
alimentées en gaz (Gaz Naturel ou LPG) et installées à 4-5
mètres du sol.
Le système SolarisWH est beaucoup plus économique que
n’importe quel autre système de chauffage. L’économie
réalisable est d’environ 80 % ; en outre le système SavingSwitch
permet de chauffer automatiquement les zones occupées par
les opérateurs, même dans les entrepôts les plus grands.
Le système de chauffage est complété par un système
électronique de gestion et contrôle, équipé d’un ordinateur
avec interface graphique pour le travail de l’utilisateur, ainsi
que de divers dispositifs de sécurité.
Le système de chauffage SolarisWH est modulaire et il convient
donc tant pour les entrepôts de petites dimensions, par
exemple de seulement 80 m2, que pour les grandes surfaces.
Chaque boîtier électronique peut gérer jusqu’à 50 lampes à la
fois et il est possible de connecter en ligne plusieurs boîtiers.
Chaque lampe catalytique dispose de son propre système
électronique de gestion et contrôle interfacé avec le système
central ; ce système utilise les courants porteurs en ligne pour
la transmission des données, c’est-à-dire que les données sont
transmises et reçues sur la ligne d’alimentation électrique.
Le chauffage est fourni par radiation, ce qui signifie que
la partie chauffée est uniquement celle atteinte par le
rayonnement, qui est d’environ 80 mètres carrés (10 m x 8 m)
pour chaque lampe installée.
Le système SolarisWH peut fonctionner en mode standard
et en mode économique, il peut donc s’allumer et s’éteindre
automatiquement uniquement en présence d’une personne
dans la zone de radiation.
Le système de chauffage par radiation est sûr et sans contreindications pour ce qui est de la santé des opérateurs car
les longueurs d’ondes émises sont identiques aux rayous
solaires.
Le chauffage par radiation est également conseillé pour
le chauffage des endroits où l’ouverture et la fermeture
fréquentes des portes rend difficile le maintien de la chaleur
interne. La radiation est fonctionnelle car ce n’est pas
l’air, mais les personnes et les objets sous-jacents qui sont
chauffés. De cette façon, même les activités qui se déroulent
presque en plein air tels que celles des monteurs de pneus,
des mécaniciens, des ateliers de carrosserie, les rampes de
chargement des entrepôts des courriers express, de logistique,
industriels, etc., peuvent disposer d’espaces chauffés.
SOLARIS WAREHOUSE
SOLARIS
WAREHOUSE
77
26 cm
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
35 kg
46 cm
226 cm
Dessin 1 dimensions de la lampe
1. COMPOSANTS
1.1. Lampe catalytique Drytronic
sur la même ligne électrique.
• Consommations :
- Gaz Naturel de 0,9 à 1,5 m3/heure
1.1.1. Caractéristiques techniques
- LPG de 675 à 1125 g/heure
- Température de surface de 180 à 550 °C
modulable
Voir dessins 1,2 et 3
Sur les dessins 1, 2 et 3 sont indiquées les dimensions
d’encombrement minimales et maximales de la
lampe Solaris WH.
- Courant électrique pour la phase de préchauffage
de 4 minutes 1000 W.
Dessin 3 composants de la lampe
- Deux ventilateurs électriques de 200 W et de 500
m3 d’air chacun.
- Groupe de deux électrovannes gaz avec stabilisateur
de pression.
- Carte électronique de programmation, monitoring
et contrôle du fonctionnement.
• Structure externe de la lampe en aluminium anodisé
argent.
• Mesures : Largeur 46 cm, Longueur 226 cm, Hauteur
26 cm.
- Courant électrique durant le fonctionnement 400
W pour les ventilateurs et la carte électronique.
1.1.2. Fonctionnement et durée de vie de la lampe
Drytronic
• Poids : 35 kg.
• Puissance produite : minimum 9 kW, maximum 15
kW.
La lampe Drytronic fonctionne en générant l’énergie
à travers une réaction chimique catalytique.
• Composition de la lampe :
Cette réaction est possible grâce à un catalyseur,
qui, une fois activé, est en mesure de décomposer
la molécule du gaz en séparant l’hydrogène du
carbone.
• Alimentation :
- la lampe peut fonctionner tant au Gaz Naturel
qu’au LPG.
- Courant électrique à 230 V
- Transmission des données par les courants porteurs,
78
Dessin 2 avant et arrière de la lampe
- Panneau catalytique à infrarouges, de 9 à 15 kW de
puissance produite, équipé de résistance électrique
de 1000 W pour le préchauffage du catalyseur.
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
4 mt
10 mt
8 mt
10 mt
4 mt
100%
95%
85%
75%
8 mt
Dessin 5 graphique de la puissance générée par la radiation
sens d’orientation.
1.2. Boîtier électronique de monitoring et contrôle
Dans le sens de la longueur de la lampe, la zone
chauffée est d’environ 10.00 m tandis que dans le
sens de la largeur est de 8.00 m, lorsqu’elle est
installée à une hauteur de 4.00 m du sol.
Le système de chauffage SolarisWH est équipé d’un boîtier
électronique de programmation, monitoring et contrôle qui :
1.1.4. Puissance de chauffe dans la zone couverte
par la lampe
b)Programme et contrôle les dispositifs de sécurité (détecteur
de fuites de gaz, etc.)
c)Commande les électrovannes principales d’alimentation
en gaz.
Le gaz passe à travers le catalyseur et parvient
en tant qu’hydrogène à la surface extérieure de
la lampe où il entre au contact avec l’oxygène en
déclenchant la réaction chimique catalytique qui
génère la radiation avec émission d’ infrarouges.
La durée de vie de la lampe Drytronic assurant
100 % de ses performances est d’environ 25.000
heures. Chaque lampe est pourvue d’une commande
électronique qui surveille constamment le bon
fonctionnement de la résistance électrique pour le
préchauffage du catalyseur, ainsi que l’efficacité de
ce dernier.
1.1.3. Dimensions de la zone chauffée par la
lampe
Voir dessin 4
Le dessin 4 illustre les dimensions de la zone
chauffée par la lampe SolarisWH dans les deux
Photo 6 boîtier de monitoring et contrôle
Voir dessin 5
Le dessin 5 illustre la zone chauffée par l’énergie
générée par la lampe : en se diffusant par radiation,
cette énergie diminue proportionnellement à la
distance.
Les pourcentages illustrés entre les différentes
phases indiquent la façon dont la radiation de la
lampe se propage, suite à la perte de puissance.
a)Programme et contrôle le fonctionnement de chaque
lampe.
d)Commande le thermostat extérieur de détection de la
température.
e)S’interface avec l’ordinateur du client utilisateur.
1.2.1
Système de communication
Voir photo 6
Le boîtier dialogue avec les lampes et les dispositifs
de sécurité, au moyen des courants porteurs en
SOLARIS WAREHOUSE
Dessin 4 zone couverte par la radiation
79
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
CEILING
Photo 7 détecteur de fuites de gaz
ligne. Aucun câble de réseau n’est nécessaire car le
système de communication des données utilise la
même ligne électrique que l’alimentation.
Il est important de signaler qu’un réseau électrique
d’alimentation dédié n’est pas non plus nécessaire,
il suffit de relier les lampes et le boîtier au circuit
électrique existant de l’entrepôt et des bureaux pour
que les courants porteurs en ligne transmettent
automatiquement les données à chaque appareil.
Il faut préciser que dans les systèmes triphasés
un dispositif coupleur qui achemine les courants
porteurs en ligne aux différentes phases s’avère
indispensable, pour éviter toute perte de signal ou
manque de fiabilité.
Dans les systèmes tant monophasés que triphasés,
il se peut qu’il y ait des « sectionneurs » ou d’autres
appareils qui affaiblissent la communication entre
les dispositifs reliés au réseau électrique. Même
80
Photo 8 électrovannes générales du gaz et manocontact
Photo 9 installation
dans ce cas, un dispositif de « bipasse » de
l’affaiblissement s’avère nécessaire.
1.3. Appareils et dispositifs de sécurité
De toute façon, en considération des puissances en
jeu, dans le cas d’installations complexes (équipant
plusieurs lampes) il est préconisé de distribuer les
charges et donc de préparer un système triphasé.
Le système de sécurité est constitué une carte qui dialogue
avec le boîtier via les courants porteurs en ligne, auquel il
est possible de relier jusqu’à huit dispositifs d’alarme.
Le boîtier peut être installé à n’importe quel endroit
dans l’entrepôt. Les lampes et les dispositifs de
sécurité sont reliés au boîtier pour le monitoring
via le câble d’alimentation électrique.
Le boîtier nécessite en plus d’un câble électrique
dédié pour l’électrovanne générale de sécurité
du gaz, un câble pour le thermostat extérieur et
un câble de transmission des données pour la
connexion à l’ordinateur de l’utilisateur.
Voir photo 7
Par exemple, il est possible de connecter un détecteur de
fuites de gaz, le détecteur de température de sécurité, le
détecteur de fumées, etc.
1.4. Electrovannes générales du gaz
Voir photo 8
Le système de chauffage SolarisWH est alimenté par gaz
(Gaz Naturel ou LPG) la ligne d’alimentation principale est
pourvue d’un double niveau de sécurité composé de deux
électrovannes normalement fermées et d’un manocontact,
reliés directement au boîtier électronique de monitoring et
contrôle.
En outre chaque lampe est équipée de deux électrovannes
Dessin 10 réseau gaz
Photo 11 lampe
Photo 12 lampe
de gaz supplémentaires normalement fermées et d’un
stabilisateur de pression pour le contrôle du bon
fonctionnement de la lampe.
2. INSTALLATION ET EQUIPEMENTS
s’effectue au moyen d’un connecteur standard avec raccord
pivotant d’un demi-pouce.
1.5. Thermostat extérieur
A l’extérieur de l’entrepôt est installé un thermostat qui
détecte la température en envoyant l’information au boîtier
de monitoring et contrôle. Le boîtier règle automatiquement
la température intérieure en fonction de la température
extérieure.
1.6. Logiciel d’interface utilisateur
Le système SolarisWH est équipé d’un logiciel graphique
d’interface utilisateur installé sur l’ordinateur du client. Le
logiciel permet de gérer le lay-out de l’entrepôt, la position
exacte des lampes, de programmer leur fonctionnement
individuel et de surveiller les statistiques des consommations
ainsi que l’état de maintenance de l’équipement.
2.1. Installation de la lampe
Voir photo 9
La hauteur optimale pour l’installation de la lampe est de 4 à
5 mètres du sol, car à cette distance la radiation chauffante
acquiert la puissance idéale.
La lampe est suspendue et fixée au plafond à l’aide de deux
câbles. Les lampes doivent être positionnées de manière à
couvrir toute la zone à chauffer. Il est également possible
d’installer les lampes de façon a ce que leurs cônes radiants
se superposent au cas où l’on souhaiterait augmenter la
puissance de chauffe dans des zones particulières.
Les deux câbles fixés au plafond convoient l’alimentation
électrique et du gaz ; la connexion électrique est effectuée
au moyen d’une prise de 220 V, tandis que celle du gaz
2.2. Installation
contrôle
du
boîtier
de
monitoring
et
L’installation du boîtier est de type mural et peut être réalisée
en une position quelconque du bâtiment. Voici les éléments
nécessaires : une connexion au réseau d’alimentation
général, une ligne dédiée pour les électrovannes générales
du gaz, une ligne pour le thermostat extérieur et une
ligne de transmission des données reliée à l’ordinateur de
l’utilisateur.
2.3. Réseau d’alimentation en gaz
Voir dessin 10
Le système du gaz devra être réalisé dans le respect des
normes en vigueur : la consommation de chaque lampe devra
être d’environ 1 m3/heure. Pour le bon fonctionnement il est
SOLARIS WAREHOUSE
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
81
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
Page-écran 13 page d’accueil
Page-écran 14 setup
Page-écran 15 lay-out bâtiment
important que la pression du gaz ne soit jamais inférieure à
22 millibars en aucun point du système.
existant, avec branchement de la lampe la plus proche.
différence entre la température extérieure et la température
intérieure, en augmentant ou diminuant l’émission d’énergie
de chaque lampe en fonction la variation de la valeur de la
température extérieure.
Un boitire gaz est installé en amont de la ligne, il comprend
un manocontact électronique ainsi que deux électrovannes
générales normalement fermées, le tout relié au boîtier.
Au cas où la pression du gaz dans le réseau du client serait
supérieure à 30 millibars, il est nécessaire d’installer un
réducteur de pression en amont de la ligne d’alimentation.
2.4. Réseau électrique
Aucun réseau électrique d’alimentation des lampes et du
boîtier spécial n’est nécessaire, il est possible d’utiliser le
réseau électrique existant de l’entrepôt, en effet, chaque fil
électrique est adapté pour le branchement, naturellement
à condition qu’il suffise pour en supporter la charge
électrique.
Par conséquent, le réseau électrique de connexion des lampes
pourra partir de n’importe quel point du circuit électrique
82
Le seul circuit électrique dédié est celui de connexion entre
le boîtier, l’électrovanne générale du gaz et le thermostat
extérieur.
2.5. Réseau de données
La connexion entre l’ordinateur du client et le boîtier peut
être effectuée via USB ou LAN indifféremment.
3. MODE D’EMPLOI ET LOGICIEL
Voir photos 11 et 12
3.1. Mode d’emploi
Le système SolarisWH permet de chauffer soit entièrement les
entrepôts soit uniquement quelques zones particulières, car il
est possible d’allumer une ou plusieurs lampes à la fois.
Le boîtier relié aux lampes gère automatiquement la
Il est possible de programmer l’allumage d’une ou plusieurs
lampes en mode standard, à savoir à des heures programmées
d’allumage et d’extinction, ainsi qu’en mode SavingSwitch,
à savoir avec l’allumage et l’extinction automatiques des
lampes uniquement si l’opérateur est présent.
Le boîtier permet également de différencier les performances
entre une lampe et l’autre, en réduisant la valeur en
pourcentage de la température que la lampe doit atteindre
par rapport à la température extérieure. IL EST DONC
POSSIBLE DE FAIRE FONCTIONNER CERTAINES LAMPES A
PLEIN REGIME ET D’AUTRES A 50 %, 70 %, 80 %, etc. ;
cette fonction est très utile lorsqu’il y a par exemple des
zones de l’entrepôt où les opérateurs sont toujours présents
et d’autres à l’intérieur desquelles ils se déplacent.
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
Page-écran 17 tuyauterie
Il est possible d’installer de 1 à 50 lampes par boîtier de
gestion dans le même entrepôt et de les faire fonctionner
en les programmant individuellement ou par groupes ; ce
système permet donc une flexibilité totale du point de vue
des zones chauffées et des consommations.
3.2.1. Page d’accueil
3.2. Logiciel
Le système de chauffage SolarisWH est programmable
directement du boîtier ou de l’ordinateur de l’utilisateur
grâce au logiciel “SSWH” fourni.
Le logiciel “SSWH” permet de configurer facilement le scéma
de l’entrepôt avec tous les composants, de programmer
chaque lampe selon les nécessités de fonctionnement et de
surveiller les consommations et le plan de maintenance des
lampes.
Page-écran 18 récapitulation
• Bâtiment
Voir page-écran 13
Voir page-écran 15
La page d’accueil affiche quatre touches :
La fonction ”bâtiment” permet de choisir le modèle
d’entrepôt : carré, en “L” ou en “T”.
• SETUP
• GESTION
• STATISTIQUES
• TEST ET MAINTENANCE
3.2.2. SetUp
Voir page-écran 14
La page-écran de SetUp permet de configurer le
système de chauffage SolarisWH en relation à :
Lay-out
La fonction “lay-out” permet de configurer le
système à l’aide des instruments ci-dessous.
En choisissant et en glissant avec la souris le modèle
d’entrepôt choisi sur la page-écran principale, le
logiciel vous offre la possibilité de perfectionner
le contour en saisissant les dimensions réelles de
l’entrepôt.
• Accessoires
Voir page-écran 16
La fonction “accessoires” permet de choisir les
icônes de la lampe, du système de sécurité, du boîtier,
des électrovannes du gaz et de l’ordinateur.
En choisissant l’icône appropriée (lampe, dispositif
de sécurité, etc.) et en la glissant avec la souris
dans la page-écran principale, elle sera positionnée
SOLARIS WAREHOUSE
Page-écran 16 accessoires
83
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
Page-écran 19 boîtier
Page-écran 20 lampe
précisément à l’intérieur du lay-out de l’entrepôt.
• TUYAUTERIE
- Thermostat connecté (ON – OFF)
Voir page-écran 17
- Electrovanne principale connectée (ON – OFF)
La fonction “tuyauterie” permet de connecter toutes
les lampes au réseau principal d’alimentation à
l’aide d’un système de connecteurs.
par défaut des lampes.
Lampe
Voir page-écran 20
Boîtier
La fonction “lampe” permet de configurer :
Voir page-écran 19
• L’état de la lampe “ON” ou “OFF”.
• Récapitulation
La fonction “boîtier” permet de configurer :
Voir page-écran 18
• L’heure de début et de fin du chauffage journalier
par défaut.
• Le temps de début et de fin du travail du boîtier s’il
est différent de celui par défaut.
La fonction “récapitulation” garde en mémoire le
comptage et le monitoring de tous les composants
choisis tels que, par exemple :
- Nombre (00) des lampes positionnées
- Nombre (00)
positionnés
84
- Boîtier connecté (ON – OFF)
Page-écran 21 calendrier
des
dispositifs
de
sécurité
• Le nombre de lampes s’allumant en même temps
afin de ne pas surcharger le circuit électrique au
moment de l’allumage.
• La température intérieure requise.
• Affiche la température extérieure réelle.
- Mètres linéaires (00) de tuyauterie
• Le coût du gaz par m3 ou par Kg.
- Ordinateur connecté (ON – OFF)
• Le type de gestion : “Standard” ou “SavingSwitch”
• Le type de gestion du boîtier : “Standard” ou
“SavingSwitch” s’il est différent de celui par
défaut.
• La réduction de la puissance de chauffe générée en
%, par exemple -30 %, -50 %, etc.
• En plus, elle affiche les heures travaillées, le coût
total pour les consommations en gaz et l’état de
maintenance.
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
Calendrier
Page-écran 23 statistiques
Page-écran 24 test
Voir page-écran 21
- Le mode d’allumage
“SavingSwitch”.
La fonction “calendrier” permet de programmer
par défaut le boîtier pour chaque jour du calendrier
avec chauffage ON ou OFF ; cette programmation
peut être différente pour chaque lampe.
- Pour chaque accessoire l’état actif ou en panne. En
cas de panne de l’un des accessoires (dispositifs
de sécurité, boîtier, etc.), le système va en alarme
d’urgence et son fonctionnement est inhibé.
3.2.3. Gestion
Voir page-écran 22
La page-écran de gestion affiche le lay-out du
bâtiment avec les lampes et les accessoires installés
en indiquant :
• Pour chaque lampe l’état de :
- Allumée, éteinte ou en panne.
- Le pourcentage éventuel de réduction de la
puissance de chauffe.
:
“Standard”
ou
- En plus, la page-écran affiche la température
extérieure et la température intérieure requise.
3.2.4. Statistiques
Voir page-écran 23
La page-écran des statistiques affiche les lampes
positionnées dans le lay-out de l’entrepôt en
indiquant :
• Les heures totales de fonctionnement de chaque
lampe.
• Le coût pour la consommation de chaque lampe et
du système complet.
• L’état de maintenance de chaque lampe.
• En plus, il est possible d’afficher une statistique
avec cadence journalière entre les différentes
périodes, concernant les consommations totales du
système.
3.2.5. Test et maintenance
Voir page-écran 24
La page-écran des tests et de la maintenance
permet de vérifier l’état de la communication (ON OFF) de chaque lampe, d’allumer les résistances de
préchauffage (ON - OFF) et d’ouvrir l’électrovanne
du gaz (ON - OFF), tandis que pour le boîtier il
est possible d’ouvrir l’électrovanne générale du gaz
(ON - OFF), à des fins d’essai et de maintenance.
SOLARIS WAREHOUSE
Page-écran 22 gestion
85
2.7 SOLARIS WAREHOUSE
Lampe Drytronic Solaris WH
Données
Longueur
cm 226
Largeur
cm
Hauteur
cm
26
Poids
kg
35
Alimentation électrique
Résistance électrique de
préchauffage catalyseur (4 minutes)
Absorption électrique en exercice
46
220 v
1000 W
450 W
Alimentation en Gaz
LPG - Gaz Naturel
Consommation horaire de Gaz Naturel
0,9 -1,5 m3/heure
Consommation horaire de LPG
Pression de fonctionnement LPG/GAZ NATUREL
Température de surface modulable
Puissance générée
Transmission données au boîtier
Certification
675 - 1125 Gr/heure
22/25 Millibars
180 -550°C
9 - 15 kW
Courants porteurs
en ligne
CE - ATEX II3G
Boîtier de programmation
et contrôle
Alimentation électrique
Absorption
Transmission des données aux lampes
et aux dispositifs de sécurité
Transmission données à l'ordinateur
Certification
220 v
50 W
Courants porteurs
en ligne
USB - Réseau
CE - ATEX II3G
Système électronique
de sécurité et contrôle
Alimentation électrique
Absorption
Transmission données au boîtier
Entrées pour la connexion des
dispositifs de sécurité
Certification
86
220 v
50 W
Courants porteurs
en ligne
8
CE - ATEX II3G
4. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Voir tableau
5. DISPOSITIFS DE SECURITE ET
CERTIFICATIONS
La lampe Drytronic SolarisWH est un produit certifié CE et
ATEX II3G, cette certification garantit la conception, les
techniques de fabrication et les composants.
Pour garantir la sécurité du système il suffit de relier un ou
plusieurs “détecteurs de fuites de gaz”, même si le système
électronique peut gérer jusqu’à 8 dispositifs de sécurité
différents.
APPLICATIONS
QUELQUES EXEMPLES D’APPLICATIONS
87
Système
SPAP Symach
L’utilisation du système SPAP (Symach Paint Application
Process) et de la technologie Drytronic offre des avantages
de productivité liés non seulement à une réduction des temps
de séchage, qui diminuent de 70 à 90 %, mais aussi à une
réduction des temps d’application des produits de peinture.
La qualité de séchage, obtenue avec la technologie Drytronic,
permet également de réduire de 50 à 70 % les temps de
ponçage du mastic, du surfacer et de polissage du vernis.
SPAP (Symach Paint Application Process)
Le système SPAP est un cycle d’application des produits de
peinture de toutes marques et tous types tels que le mastic,
le surfacer, la base à l’eau et le vernis.
Le système SPAP, comparé à un système traditionnel, réduit
de 70 à 90 % le temps d’application que chaque couche de
peinture différente d’un même produit exige car il supprime
les temps de flash-up entre les couches, l’application se
faisant en continu sur un support chaud.
Les temps de séchage se réduisent également de 80-90%.
SPAP
Voici les différences d’application pour chaque type de
produit, accompagnées de leurs temps de cycle, ainsi que
les consommations d’un système traditionnel et du système
SPAP.
88
3.1 AVANTAGES DU SYSTEME SPAP
MASTIC
LE SURFACER
Le masticage avec le système SPAP, combiné à la
technologie de séchage Drytronic, permet d’obtenir
une réparation en un seul cycle d’application et de
ponçage, alors qu’un cycle traditionnel doit être
répété au moins deux fois.
L’application du surfacer avec le système SPAP,
combiné à la technologie de séchage Drytronic,
permet de réaliser deux phases de travail en
continu (application et séchage) en un seul cycle
car le flash up entre les couches est inutile, le
séchage étant quasiment instantané.
Les nombreux avantages peuvent s’expliquer par
: l’absence de porosité, un modelage plus précis
et plus facile de la surface à traiter, un séchage
qui simplifie le ponçage sans faire coller le papier
et sans fragiliser l’adhérence du mastic aux
extrémités de la zone traitée.
La réduction des temps de cycle est donc
significative.
• 90 % en moins pour le séchage du
surfacer.
• 80 % en moins pour l’application du
surfacer, temps de flash up compris.
• 50 % en moins pour le ponçage du surfacer
grâce à l’absence de peau d’orange.
La qualité absolue du séchage assure un résultat
inaltérable dans le temps et sans défauts car
le surfacer, une fois séché avec la technologie
Drytronic, reste totalement inerte.
PAR RAPPORT A LA METHODE TRADITIONNELLE
BASE A L’EAU
VERNIS
L’application de la base à l’eau avec le système
SPAP, combiné à la technologie de séchage
Drytronic, permet le séchage en quelques minutes,
les temps de flash up étant supprimés. Le processus
de peinture est d’autant plus rapide.
L’application du vernis avec le système SPAP,
combiné à la technologie de séchage Drytronic,
permet d’effectuer l’application et le séchage en
quelques minutes, les temps de flash up entre les
couches étant supprimés.
L’application est également simplifiée car les
temps et méthodes utilisés préviennent la
formation de taches dues à la concentration de
l’aluminium dans les couleurs métallisées. Dès la
première application, la couverture de la couleur
est également plus efficace qu’avec un système
traditionnel car le temps de séchage ultra rapide
empêche le pigment “ couleur ” de migrer.
Le processus de peinture est d’autant plus rapide.
Un autre avantage important qui caractérise la
technologie Drytronic est le séchage à 100 % du
vernis qui devient donc totalement inerte. Les
opérations de ponçage et de polissage peuvent
dès lors être effectuées immédiatement après le
séchage.
SURFACER MOUILLE
SUR MOUILLE
L’application du surfacer mouillé sur mouillé avec le
système SPAP, combiné à la technologie de séchage
Drytronic, permet une application et un séchage
presque instantanés, les temps de flash-up entre les
couches étant supprimés. Le processus de peinture
est d’autant plus rapide.
SPAP
Tout risque de décollement du vernis est également
exclu, contrairement au système traditionnel, car
ce type de séchage élimine tout risque de résidu
d’eau sur le film de peinture.
89
3.2 MASTIC
EXEMPLE DE TRAITEMENT SUR 2 PANNEAUX
SYSTEME SPAP
Phase 1
1:00 minute
Phase 2
Phase
ESSICCAZIONE LAMPADA ELETTRICA
IR 3
4:00 minutes
PREMIER ARASEMENT DU MASTIC
SECHAGE NON DEFINITIF
ARASEMENTS FINALS DU MASTIC
Le mastic est appliqué sur la surface à réparer avec
un premier arasement de 400/600 microns, tout en
exerçant une pression assez forte sur le produit.
Avec le panneau Drytronic robotisé, le séchage se
produit instantanément lors du passage au-dessus
du masticage dont le temps d’exposition est de 30-40
secondes. Vitesse du robot = env. 80 cm linéaires à
la minute.
Le mastic est immédiatement appliqué sur la
surface séchée encore chaude par différents
arasements, chacun de 400/600 microns, en
exerçant une pression assez forte.
Chaque opération d’arasement est interrompue
durant 10/15 secondes, offrant au mastic le
temps de durcir légèrement pour améliorer
ses applications successives et atteindre ainsi
l’épaisseur finale souhaitée.
Cette méthode aboutit à un modelage parfait, tout
Le temps nécessaire au masticage est de 1
minute environ (0:30 x 2 Panneaux).
SYSTEME TRADITIONNEL
Phase 1
4:00 minutes
Le temps nécessaire au séchage avec le robot
est de 2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
en permettant le contrôle du travail effectué lors
de chaque arasement mais aussi l’application
de l’épaisseur appropriée à tous les points de
masticage.
Ce type d’application sur une surface chaude,
combinée à la radiation Drytronic, procure
également un résultat final sans aucune porosité,
une fois la molécule du mastic refroidie.
Le temps nécessaire au masticage est
d’env. 4 minutes (2:00 x 2 Panneaux).
....
Phase 2
Phase 3 IR
16:00
minutes LAMPADA ELETTRICA
ESSICCAZIONE
16:00 minutes
Phase 4
4:00 minutes
PREMIER MASTICAGE COMPLET
SECHAGE
PREMIER PONÇAGE
MASTICAGE FINAL COMPLET
Dans la première phase, le mastic est appliqué
sur la tôle par arasements consécutifs,
d’épaisseurs irrégulières mais, en tous cas
supérieures à l’épaisseur que la surface
enrobée de mastic devra avoir après ponçage.
Le séchage peut être effectué à température
ambiante pendant 30 ou 40 minutes ou par lampe à
infrarouge électrique.
Un ponçage réalisé sur une surface qui a reçu une
seule application de mastic ne donnera pas un résultat
optimal et définitif et ne permettra pas de passer à la
phase d’application suivante : le surfacer. La porosité
et les ondulations résiduelles après ponçage, et
découlant d’un modelage initial grossier et très épais,
ne permettent pas un travail de précision.
La seconde phase de masticage prévoit encore
une application plus fine afin d’éliminer porosité,
ondulations et autres petits défauts.
Le temps nécessaire au masticage est
d’env. 4:00 minutes (2:00 x 2 Panneaux).
90
2:00 minutes
Le cas échéant, le temps nécessaire au
séchage est d’env. 16:00 minutes
(8:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au ponçage est d’env.
16:00 minutes (8:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au masticage est d’env.
4:00 minutes (2:00 x 2 Panneaux).
CONSOMMATIONS
Phase 4
2:20 minutes
Phase 5
14:00 minutes
SECHAGE FINAL
PONÇAGE FINAL
Aussitôt après application, le panneau Drytronic
robotisé effectue un passage de séchage au-dessus
du masticage durant 40 à 50 secondes ; ceci
provoque la pleine réticulation du produit. Vitesse
du robot env. 70 cm à la minute.
Le ponçage s’effectue en deux passages avec du papier
P120 et P220, bien que la qualité optimale du séchage
favorise le ponçage. De plus, l’absence de porosité et le
parfait modelage permettent d’atteindre rapidement le
résultat désiré pour l’application du surfacer.
Le temps nécessaire au séchage est de
2:20 minutes (1:10 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au ponçage est d’env.
14:00 minutes (7:00 x 2 Panneaux).
23:20 minutes
2 PANNEAUX
GAZ
E 0,11
KW
E 0,07
TOTAL
E 0,17
TEMPS TOTAL
Le temps total du cycle
complet de réparation du
mastic avec le système SPAP
est d’env. 23:20 minutes.
....
Phase 5
16:00 minutes
Phase 6
12:00 minutes
68:00 minutes
SECHAGE
PONÇAGE FINAL
TEMPS TOTAL
Le séchage peut se produire à température ambiante
en 30 ou 40 minutes ou par lampe à infrarouge
électrique.
Le ponçage final s’effectue en deux passages avec du
papier P120 et P220. Ensuite vient l’application du
surfacer.
Le temps nécessaire au séchage est d’env.
16:00 minutes (8:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au ponçage est d’env
12:00 minutes (6:00 x 2 Panneaux).
Le temps total du cycle complet
de réparation du mastic avec un
système traditionnel est d’env.
68:00 minutes
2 PANNEAUX
GAZ
/
KW
E 0,68
TOTAL
E 0,68
2 PANNEAUX
DIFFERENCE
% DIFFERENCE
E -0,51
-74%
SPAP / Mastic
CONSOMMATIONS
91
3.3 SURFACER
EXEMPLE DE TRAITEMENT SUR 2 PANNEAUX
SYSTEME SPAP
Phase 1
2:00 minutes
Phase 2
Phase 4
2:00 minutes
2:00 minutes
PULVERISATION DEMI-COUCHE
SECHAGE
PULVERISATION DEUXIEME COUCHE
SECHAGE
Application d’une première demi-couche de
surfacer, 20-30 microns d’épaisseur par pistolage
ou au rouleau, d’après la fiche technique.
Aussitôt après pulvérisation et sans pause flash-up, un
passage du panneau robotisé Drytronic au-dessus du
surfacer effectue le séchage en un temps d’exposition
de 20 à 30 secondes ; vitesse du robot environ 80 cm
linéaires à la minute.
L’application d’une seconde couche de surfacer,
30-40 microns d’épaisseur, par pistolage ou au
rouleau, d’après la fiche technique, se fait sur
surface chaude grâce au passage de séchage
précédent.
Aussitôt après pulvérisation et sans pause flashup, un passage du panneau robotisé Drytronic sur
la surface peinte effectue le séchage en 30-40
secondes ; vitesse du robot environ 80 cm linéaires
à la minute.
Le temps nécessaire au séchage est de
2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire à la pulvérisation est
d’env. 2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au séchage est de
2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire à la pulvérisation est
d’env. 2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
SYSTEME TRADITIONNEL
Phase 1
2:00 minutes
....
....
4:00
minutesELETTRICA IR
Phase 2 ESSICCAZIONE
LAMPADA
Phase 3
2:00 minutes
Phase 4
4:00 minutes
PULVERISATION DEMI-COUCHE
FLASH-UP NATUREL
PULVERISATION DEUXIEME COUCHE
FLASH-UP NATUREL
Application d’une première demi-couche de
surfacer, 20-30 microns d’épaisseur par pistolage
ou au rouleau, d’après la fiche technique.
Pause pour le flash up naturel du produit avant de
passer à la couche suivante.
L’application d’une seconde couche de surfacer,
30-40 microns d’épaisseur se fait par pistolage
ou au rouleau, d’après la fiche technique.
Pause pour le flash up naturel du produit avant de
passer à la couche suivante.
Le temps nécessaire à la pulvérisation est
d’env. 2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
92
2:00
minutes
Phase 3IR
ESSICCAZIONE LAMPADA ELETTRICA
Le temps nécessaire au flash-up est d’env.
4:00 minutes.
Le temps nécessaire à la pulvérisation est
d’env. 2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au flash-up est d’env.
4:00 minutes
CONSOMMATIONS
Phase 5
2:00 minutes
Phase 6
3:00 minutes
Phase 7
12:00 minutes
25:00 minutes
PULVERISATION TROISIEME COUCHE
SECHAGE
PONÇAGE
TEMPS TOTAL
L’application de la troisième couche de surfacer,
30-40 microns d’épaisseur, par pistolage ou au
rouleau, d’après la fiche technique, se fait sur
surface chaude grâce au passage de séchage
précédent.
Aussitôt après pulvérisation et sans pause
flash-up, un passage du panneau robotisé
Drytronic sur la surface peinte effectue le
séchage en 30-40 secondes ; vitesse du robot
environ 60 cm linéaires à la minute.
Le temps total du cycle
complet de réparation
du surfacer avec le
système SPAP est
d’env. 25:00 minutes
Le temps nécessaire à la pulvérisation est
d’env. 2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au séchage est de
3:00 minutes (1:30 x 2 Panneaux).
Le ponçage est très facile et rapide : il est
effectué en un seul passage avec du papier
P400. La qualité de séchage qui caractérise
la technologie Drytronic procure un résultat
parfait, le surfacer affichant un aspect
absolument lisse et sans peau d’orange.
2 PANNEAUX
GAZ
E 0,12
KW
E 0,07
TOTAL
E 0,19
Le temps nécessaire au ponçage est d’env.
12:00 minutes (6:00 x 2 Panneaux).
....
Phase 5
2:00 minutes
Phase 6
16:00 minutes
Phase 7
24:00 minutes
54:00 minutes
PULVERISATION TROISIEME COUCHE
SECHAGE
PONÇAGE FINAL
TEMPS TOTAL
L’application d’une troisième couche de
surfacer, 30-40 microns d’épaisseur se fait
par pistolage ou au rouleau, d’après la fiche
technique.
Avec des systèmes traditionnels, le séchage peut être effectué suivant trois méthodes différentes :• A température ambiante : 6 à 8 heures • Dans un four à air chaud : 30
à 40 minutes • Par IR électrique ONDES MOYENNES 10
à 12 minutes et ONDES COURTES 8 à 10 minutes. Pour
établir une comparaison, on a considéré les temps plus
rapides détenus par la lampe électrique à ondes courtes.
Le ponçage se fait, normalement, en trois
passages différents de papier : P320 + P420 +
P500, pour éliminer la peau d’orange.
Le temps total du
cycle
complet
de
réparation du mastic
avec
un
système
traditionnel est d’env.
54:00 minutes
Le temps nécessaire à la pulvérisation
est d’env. 2:00 minutes
(1:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au séchage est d’env.
16:00 minutes (8:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au ponçage est d’env.
24:00 minutes (12:00 x 2 Panneaux).
2 PANNEAUX
GAZ
/
KW
E 0,68
TOTAL
E 0,68
2 PANNEAUX
DIFFERENCE
% DIFFERENCE
E -0,49
-72%
SPAP / Surfacer
CONSOMMATIONS
93
3.4 BASE A L’EAU
EXEMPLE DE TRAITEMENT SUR 3 PANNEAUX
SYSTEME SPAP
Méthodes d’application de la base à l’eau avec ombrage sur
couche mouillée
AVANT-PROPOS
Le système SPAP propose aussi deux méthodes
d’application pour respecter les directives de
coloration des fabricants, comme dans le système
traditionnel.
La différence entre les deux méthodes réside dans
la dernière couche ombrée qui doit être appliquée
sur surface sèche pour certaines marques de
peinture et sur surface mouillée pour d’autres.
Phase 1
4:30 minutes
ESSICCAZIONE LAMPADA ELETTRICA IR
PULVERISATION BASE A L’EAU
Avec le système SPAP, la base à l’eau est
appliquée en un seul cycle de trois couches
consécutives, sans aucune pause entre les
couches, selon les méthodes ci-dessous :
• Pulvériser une demi-couche ou couche
fine.
Pulvériser une demi-couche ou une couche
fine, 5-10 microns d’épaisseur.
SYSTEME TRADITIONNEL
• Pulvériser une couche pleine.
Aussitôt après application de la demicouche, sans attendre, pulvériser une
couche pleine à totale couverture, 10-15
microns d’épaisseur.
• Pulvériser une couche ombrée.
Aussitôt après application de la couche
pleine, sans attendre, pulvériser une couche
ombrée, 2-4 microns d’épaisseur.
Le temps nécessaire à la pulvérisation
des trois couches de base à l’eau est
d’env. 4:30 minutes (1:30 x 3 Panneaux).
Méthodes d’application de la base à l’eau
avec ombrage sur couche mouillée.
Phase 1
4:30 minutes
ESSICCAZIONE LAMPADA ELETTRICA IR
PULVERISATION BASE A L’EAU
Avec ce système, la base à l’eau est appliquée
en un seul cycle de trois couches consécutives,
sans pause entre les couches selon les
méthodes ci-dessous :
• Pulvériser une demi-couche ou couche
fine.
Pulvériser une demi-couche ou une couche
94
fine, 5-10 microns d’épaisseur.
• Pulvériser une couche pleine.
Aussitôt après application de la demicouche, sans attendre, pulvériser une
couche pleine à totale couverture, 10-15
microns d’épaisseur.
• Pulvériser une couche ombrée.
Aussitôt après application de la couche
pleine, sans attendre, pulvériser une couche
ombrée, 2-4 microns d’épaisseur.
Le temps nécessaire à la pulvérisation
des trois couches de base à l’eau est
d’env. 4:30 minutes (1:30 x 3 Panneaux).
CONSOMMATIONS
Phase 2
4:00 minutes
SECHAGE
8:30 minutes
2 PANNEAUX
GAZ
E 0,28
KW
E 0,10
TOTAL
E 0,37
TEMPS TOTAL
L’application du vernis suit
immédiatement le séchage
de la base.
Le temps nécessaire au séchage est de 4:00 minutes
(1:20 x 3 Panneaux).
Le temps total du cycle
complet d’application et
séchage de la base à l’eau
avec ombrage sur la surface
mouillée par système SPAP
est d’env. 8:30 minutes.
CONSOMMATIONS
Phase 2
SECHAGE PAR EVAPORATION
Le séchage par évaporation se produit dans un four traditionnel,
naturellement, ou à l’aide d’air forcé jusqu’au séchage complet du
produit.
Le temps nécessaire au séchage par évaporation est de
20:00 à 30:00 minutes.
20:00 / 30:00 minutes
L’application du vernis suit
immédiatement le séchage
de la base.
24:30 / 34:30 minutes
GAZ
E 2,76
KW
E 0,17
TOTAL
TEMPS TOTAL
Le temps total du cycle
complet d’application et de
séchage de la base à l’eau
avec ombrage sur la surface
mouillée par un système
traditionnel
est
d’env.
24:30 / 34:30 minutes.
2 PANNEAUX
E 2,93
2 PANNEAUX
DIFFERENCE
% DIFFERENCE
E -2,56
-87%
SPAP / Base à l’eau
Aussitôt après pulvérisation et sans pause flash-up, un passage du
panneau Drytronic robotisé sur la surface peinte effectue le séchage en
30-40 secondes ; vitesse du robot environ 100 cm linéaires à la minute.
95
EXEMPLE DE TRAITEMENT SUR 3 PANNEAUX
3.4 BASE A L’EAU
SYSTEME SPAP
Méthodes d’application de la base à l’eau avec ombrage sur
couche sèche
Phase 1
3:00 minutes
ESSICCAZIONE LAMPADA ELETTRICA IR
PULVERISATION BASE A L’EAU
4:00 minutes
SECHAGE
Avec le système SPAP, la base à l’eau est appliquée en un
seul cycle de deux couches consécutives, sans pause entre les
couches et suivant les méthodes ci-dessous. La couche ombrée
ne peut être appliquée qu’après le séchage complet de la
première phase d’application.
• Pulvériser une demi-couche ou couche fine, 5-10
microns d’épaisseur.
SISTEMA CONVENZIONALE
SYSTEME TRADITIONNEL
• Pulvériser une couche pleine.
Aussitôt après application de la demi-couche, sans
attendre, pulvériser une couche pleine à totale
couverture, 10-15 microns d’épaisseur.
Le temps nécessaire à la pulvérisation
des deux couches est d’env. 3:00 minutes
(1:00 x 3 Panneaux).
Aussitôt après pulvérisation et sans pause flash-up, un passage du panneau Drytronic
robotisé sur la surface peinte effectue le séchage en 30-40 secondes ; vitesse du
robot environ 100 cm linéaires à la minute.
Le temps nécessaire au séchage est de 4:00 minutes (1:20 x 3 Panneaux).
Méthodes d’application de la base à l’eau
avec ombrage sur couche sèche
Phase 1
3:00 minutes
Phase 2
PULVERISATION BASE A L’EAU
Avec ce système, la base à l’eau est appliquée en un seul cycle
de deux couches consécutives, sans pause entre les couches,
selon les méthodes ci-dessous. La couche ombrée ne peut être
appliquée qu’après le séchage complet de la première phase
d’application.
• Pulvériser une demi-couche ou couche fine, 5-10
microns d’épaisseur.
96
Phase 2
20:00 / 25:00 minutes
SECHAGE PAR EVAPORATION
• Pulvériser une couche pleine.
Aussitôt après application de la demi-couche, sans
attendre, pulvériser une couche pleine à totale
couverture, 10-15 microns d’épaisseur.
Le temps nécessaire
des deux couches est
(1:00 x 3 Panneaux).
à la pulvérisation
d’env. 3:00 minutes
Le séchage par évaporation se produit dans un four traditionnel, naturellement, ou à l’aide
d’air forcé jusqu’au séchage complet du produit.
Le temps nécessaire au séchage par évaporation est d’env. 20:00 / 25:00 minutes
....
1:30 minutes
Phase 4
PULVERISER UNE COUCHE OMBREE
EVAPORATION
Aussitôt après séchage, pulvériser la couche
ombrée, 2-4 microns d’épaisseur, sur la surface
encore tiède.
La couche ombrée
instantanément.
1:00 minutes
TEMPS TOTAL
sur
la
surface
tiède
1:30 minutes
s’évapore
Le temps nécessaire à l’évaporation est de 1:00 minute.
Le temps nécessaire à la pulvérisation de
la couche ombrée est d’env. 1:30 minutes
(0:30 x 3 Panneaux).
Phase 3
9:30 minutes
Phase 4
Le temps total du cycle
complet d’application et de
séchage de la base à l’eau,
avec ombrage sur la surface
sèche par système SPAP, est
d’env. 9:30 minutes.
6:00 / 8:00 minutes
PULVERISER UNE COUCHE OMBREE
SECHAGE PAR EVAPORATION
Après séchage, pulvériser la couche ombrée, 2-4
microns d’épaisseur, sur la surface encore tiède.
Le séchage par évaporation se produit dans un four traditionnel,
naturellement, ou à l’aide d’air forcé jusqu’au séchage complet
du produit.
Le temps nécessaire à la pulvérisation de
la couche ombrée est d’env. 1:30 minutes
(0:30 x 3 Panneaux).
Le temps nécessaire au séchage par évaporation de la
couche ombrée est de 6:00 à 8:00 minutes
Aussitôt après séchage de la
base, passer à l’application
du vernis.
30:30 / 37:30 minutes
TEMPS TOTAL
Le temps total du cycle
complet
d’application
et
de séchage de la base à
l’eau, avec ombrage sur la
surface sèche par un système
traditionnel, est d’env. 30:30
/ 37:30 minutes.
SPAP / Base à l’eau
Phase 3
97
3.5 VERNIS
EXEMPLE DE TRAITEMENT SUR 3 PANNEAUX
SYSTEME SPAP
AVANT-PROPOS
Avec le système SPAP, le vernis est appliqué en un seul
cycle de deux couches consécutives, sans pause entre les
couches, selon les méthodes ci-dessous.
Cela est possible car l’application se fait aussitôt
après le séchage de la base, sur la surface qui
enregistre encore une température d’env. 35°C.
Phase 1
4:30 minutes
PULVERISATION COMPLETE DU VERNIS
• Aussitôt après séchage de la base à l’eau, pulvériser une demi-couche de vernis, 15-20 microns
d’épaisseur, sur la surface encore à 35°C (+-5).
• Aussitôt après application de la demi-couche, et sans attendre, pulvériser une couche pleine,
40-50 microns d’épaisseur.
Le temps nécessaire
(1:30 x 3 Panneaux).
à
l’application
des
deux
couches
est
de
4:30
minutes
SYSTEME TRADITIONNEL
....
AVANT-PROPOS
Avec un système traditionnel, le vernis est appliqué
en deux cycles de deux couches, entrecoupés par
une pause flash up, selon les méthodes ci-dessous.
Phase 1
98
2:00 minutes
Phase
2
3:00
ESSICCAZIONE
LAMPADA
ELETTRICA
IR minutes
PULVERISATION DEMI-COUCHE
FLASH UP
Pulvériser une demi-couche de vernis, 15-20
microns d’ épaisseur.
Attendre le flash up naturel avant de passer à la couche
suivante.
Le temps nécessaire à l’application de
la demi-couche est d’env. 3:00 minutes
(1:00 x 3 Panneaux).
Le temps nécessaire au flash up de la demi-couche
est d’env. 3:00 minutes.
CONSOMMATIONS
Phase 2
6:30 minutes
SECHAGE
TEMPS TOTAL
Instantanément en fin de pulvérisation, et sans pause flash up, un passage du panneau
Drytronic robotisé sur la surface peinte, effectue le séchage en 40-50 secondes :
vitesse du robot env. 60 cm linéaires à la minute.
Le temps total du cycle
complet d’application et
de séchage du vernis avec
le système SPAP est d’env.
11 minutes.
Le temps nécessaire au séchage est de 6:30 minutes (2:10 x 3 Panneaux).
GAZ
E 0,50
KW
E 0,10
TOTAL
11:00 minutes
2 PANNEAUX
E 0,60
....
Phase 3
3:00 minutes
Phase 4
45:00 minutes
53:00/56:00 minutes
PULVERISATION COUCHE PLEINE
SECHAGE
TEMPS TOTAL
Pulvériser une couche pleine après flash-up,
40-50 microns d’épaisseur.
Le séchage se produit dans la cabine four à air chaud.
Le temps total du cycle
complet d’application et
de séchage du vernis avec
un système traditionnel
est d’env. 53:00 / 56:00
minutes.
Le temps nécessaire à l’application de
la couche pleine est d’env. 3:00 minutes
(1:00 x 3 Panneaux).
Le temps nécessaire au séchage complet est d’env.
45:00 minutes.
2 PANNEAUX
GAZ
E 9,98
KW
E 2,37
TOTAL
E 12,26
2 PANNEAUX
DIFFERENCE
% DIFFERENCE
E -11,66
-95%
SPAP / Vernis
CONSOMMATIONS
99
3.6 SURFACER MOUILLE SUR MOUILLE
EXEMPLE DE TRAITEMENT SUR 2 PANNEAUX
SYSTEME SPAP
CONSOMMATIONS
SPAP / Surfacer mouillé sur mouillé
Phase 1
100
2:00 minutes
Phase ESSICCAZIONE
2
2:00 minutes
LAMPADA
ELETTRICA IR
4:00 minutes
SECHAGE
TEMPS TOTAL
Application d’une couche de surfacer mouillé sur mouillé,
20-30 microns d’épaisseur, par pistolage, d’après la fiche
technique.
Instantanément en fin de pulvérisation, et sans pause
flash up, un passage du panneau Drytronic robotisé sur
la surface peinte effectue le séchage en 20-30 secondes :
vitesse du robot env. 100 cm linéaires à la minute.
Le temps total du cycle
complet d’application et
de séchage du surfacer
mouillé sur mouillé avec
le système SPAP est
d’env. 04:00 minutes.
Le temps nécessaire à la pulvérisation est d’env.
2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
Le temps nécessaire au séchage
2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
est
SYSTEME TRADITIONNEL
de
GAZ
E 0,11
KW
E 0,10
TOTAL
PULVERISATION A MAIN
E 0,21
....
CONSOMMATIONS
Phase 1
2:00 minutes
Phase 2 ESSICCAZIONE LAMPADA ELETTRICA IR
20:00 minutes
22:00 minutes
PULVERISATION DEMI-COUCHE
FLASH-UP/SECHAGE
TEMPS TOTAL
Application d’une première demi-couche de
surfacer, 20-30 microns d’épaisseur par pistolage,
d’après la fiche technique
Le surfacer mouillé sur mouillé doit être parfaitement sec avant de
poursuivre l’application de la base à l’eau. D’habitude, ce séchage
s’effectue à température ambiante ou à une température de 20°C dans
la cabine de peinture.
Le temps total du cycle
complet d’application du
surfacer avec un système
traditionnel est d’env.
22:00 minutes.
Le temps nécessaire à la pulvérisation est
d’env. 2:00 minutes (1:00 x 2 Panneaux).
2 PANNEAUX
Le temps nécessaire au flash-up/séchage est de 20:00 minutes.
2 PANNEAUX
GAZ
E 3,45
KW
E 0,83
TOTAL
E 3,28
2 PANNEAUX
DIFFERENCE
% DIFFERENCE
E -3,07
-95%
TABLEAU RECAPITULATIF
SYSTEME TRADITIONNEL
TRAVAIL
SECHAGE
TOTAL
CONSOMMATIONS
TRAVAIL
SECHAGE
TOTAL
CONSOMMATIONS
MINUTES
MINUTES
MINUTES
E
MINUTES
MINUTES
MINUTES
E
MASTIC
0:19:00
0: 4:20
0: 23:20
0,17
MASTIC
0: 36:00
0:32:00
1:08:00
0,68
SURFACER
0: 18:00
0: 7:00
0: 25:00
0,19
SURFACER
0: 30:00
0: 24:00
0: 54:00
0,68
BASE A L’EAU
0: 4:30
0: 4:00
0: 8:30
0,37
BASE A L’EAU
0: 4:30
0: 30:00
0: 34:30
2,93
VERNIS
0: 4:30
0: 6:30
0: 11:00
0,60
VERNIS
0: 5:00
0: 51:00
0: 56:00
12,26
SURFACER MOUILLE
SUR MOUILLE
0: 2:00
0: 2:00
0:4:00
0,21
SURFACER MOUILLE
SUR MOUILLE
0: 2:00
0: 20:00
0: 22:00
3,28
TOTAL
0: 48:00
0: 23:50
1:11:50
1,54
TOTAL
1:17:30
2:37:00
3:54:30
19,83
SPAP / Récapitulatif
SYSTEME SPAP
101
FIXLINE
R O B O D RY
4.1 PRESENTATION
FixLine est une ligne semi-automatique de préparation et de
peinture pour l’atelier de carrosserie ainsi qu’un lay-out d’un
processus innovant.
Trois modèles de FixLine sont disponibles, à savoir : le modèle
“ F6 ” de 1 à six travaux de réparation de carrosserie par
jour, le modèle “ F12 ” de 6 à 12 et le modèle “ F24 ” de
12 à 24.
FixLine est une façon innovante de concevoir l’organisation
du travail dans les ateliers de carrosserie.
Sa valeur fait bénéficier tout type de carrosserie d’une
réduction avantageuse du temps de travail.
FIXLINE
FixLine combine organisation logistique, automation du
séchage et cycle d’application des peintures par le système
SPAP (Symach Paint Application Process).
102
FixLine présente de nombreux avantages par rapport à un
système de travail traditionnel chez un carrossier :
• Augmente d’environ 15-20 % la productivité,, grâce à
l’amélioration de la logistique interne, vu que la plupart des
déplacements du véhicule entre une phase de réparation et
l’autre sont éliminés.
• Réduit d’environ 30-40 % l’espace (m²) nécessaire aux
activités de l’atelier par rapport à un système traditionnel.
• Réduit d’env. 30 % les besoins et les investissements en
appareils, par rapport à un système traditionnel.
• Améliore sensiblement la qualité de la réparation.
• Simplifie la gestion et le contrôle de la productivité.
• Réduit considérablement le temps moyen de séjour d’un
véhicule dans l’atelier de carrosserie.
4.1 FIXLINE
1.1. Logistique
La logistique interne constitue l’un des principes de base de
la Fixline, ce système permettant de réduire les déplacements
du véhicule à 3 durant tout le processus de réparation grâce
à un principe de travail inversé.
• Pas de déplacements d’objets à réparer, ce sont les
réparateurs qui se déplacent
Dans une carrosserie traditionnelle, c’est le véhicule qui
est déplacé d’un endroit à l’autre, cinq ou six fois au
moins avant que la réparation soit terminée alors que les
opérateurs restent toujours à leur place.
Avec la FixLine, ce principe de travail est inversé : le véhicule
demeure immobile alors que les différents réparateurs se
déplacent vers le véhicule pour leurs activités.
• Le déplacement du véhicule
Le déplacement d’un véhicule d’un atelier à un autre,
même de quelques mètres, entraîne une perte de temps
d’environ dix minutes de travail. Par contre, seules
quelques secondes suffisent à un opérateur pour effectuer
le même trajet. C’est suite à cette analyse que cette
nouvelle conception a vu le jour.
1.2. Modèle de gestion Kanban
Le système FixLine comporte le modèle de gestion Kanban
qui permet, entre 2 traitements consécutifs, de conserver un
nombre de travaux suffisant et de maintenir la productivité
de chaque opérateur.
En pratique, les opérateurs ne dépendent pas l’un de l’autre
; chacun pouvant exécuter sa tâche sans être affecté par
la phase précédente et sans affecter lui-même la phase
suivante.
1.3. Le panneau est l’unité de mesure
Voir dessin 1
Une bonne gestion et une bonne programmation nécessitent
un système de mesure simple et instantané qui permet de
standardiser les processus, l’analyse et la planification.
Fixline emploie une méthode où le panneau du véhicule
(porte, garde-boue, capot, etc.) constitue l’unité de mesure,
simplifiant les relevés et la programmation de la réparation.
Un garde-boue et un capot ont, bien sûr, des dimensions
différentes, mais le panneau reste toutefois le seul système
valable pour standardiser les temps des processus de
réparation.
1.4. Critère principal : classification des travaux de
réparation par types
En carrosserie, les travaux de réparation peuvent être classés
en deux catégories distinctes : première catégorie basée sur
la nature et les dimensions des travaux, deuxième catégorie
basée sur le temps nécessaire à l’éxécution des travaux.
• Réparations secondaires
Ce premier type de réparations représente plus de 80-90
% de l’ensemble des travaux de l’atelier. Il englobe les
réparations sur la carrosserie du véhicule, aussi appelées
“ réparations cosmétiques ”, qui sont des opérations
secondaires effectuées sur des petites ou moyennes
surfaces et qui n’affectent aucunement la structure du
véhicule dans son entièreté.
• Réparations structurales
Ce second type de réparations représente seulement 1020 % de l’ensemble des travaux de l’atelier. Il englobe
les travaux plus exigeants qui nécessitent un temps
d’assemblage certain et un traitement plus important.
Les chiffres annoncés en % représentent la moyenne des
statistiques confondues mais il se peut que des ateliers de
carrosserie, suivant leurs spécialisations, privilégient un
type de réparation plutôt qu’un autre ; les pourcentages
pourraient alors différer.
Dessin 1 : voiture démontée en panneaux
La FIXLINE peut être utilisée dans n’importe quelle
configuration mais le nombre de postes de travail utiles pour
chaque type de réparation doit être exactement déterminé.
1.5. Répartition des phases de travail suivant leur
temps d’exécution
Dans le système FixLine, l’organisation des espaces et des
rôles se calque sur la répartition des activités suivant le
temps d’exécution de la phase de réparation.
• Phases de réparation impliquant
d’exécution relativement différents
des
temps
Ces phases peuvent comporter des différences de temps
significatives, entre une réparation et l’autre, en fonction
de la dimension de la réparation.
Par exemple : désassemblage/assemblage, préparation de
la tôle, masticage et polissage. Ces phases de la réparation
peuvent durer de quelques minutes à plusieurs heures, en
fonction du nombre de panneaux.
FIXLINE
1. PRINCIPES GENERAUX
DU MODELE FIXLINE
103
4.1 FIXLINE
• Phases de réparation impliquant des temps
d’exécution brefs
Ces phases ne comportent jamais de différences de
temps significatives entre un travail et l’autre, même si la
dimension de la réparation varie.
Par exemple : masquage/démasquage, application et
ponçage du surfacer et application de la peinture. La
durée de ces phases de réparation ne varie jamais de
façon importante, même si le nombre de panneaux varie.
C’est pourquoi il a été possible de réunir ces phases de
travail en une ligne semi-automatique de réparation : la
FixLine.
1.6. Organisation par rôles définis
Avec FixLine, les rôles de travail sont bien définis. En
pratique, chaque opérateur remplit toujours une tâche à la
fois, bénéficiant ainsi des avantages suivants :
• Une formation plus simple et rapide.
• Plus de spécialisation.
• Plus de productivité.
• Plus de contrôle sur la qualité.
• Plus de flexibilité dans la substitution et les transferts des
rôles.
• Une gestion plus facile.
2. ORGANISATION DES ROLES ET DES
TRAVAUX AVEC FIXLINE
104
rOles de travail
C’est pourquoi avec le système FixLine, pareilles phases
sont effectuées à un poste spécial, nommé “ Multitravail
MA ou MB ”, sans pénaliser les autres phases de réparation
par des retards, indépendamment du temps presté.
Désassemblage
Assemblage
Ponçage
Lavage
Préparation de
la tôle
Lavage
Ponçage
Masticage
Soufflage
Masquage
Pause
Pulvérisation
Polissage
Dessin 2 rôles de travail
réparation courte de cosmétique et une réparation longue
structurée.
séchage et ponçage, à l’aide du Flydry et du cycle SPAP
(Symach Paint Application Process).
• Les réparations de cosmétique se font par désassemblage
dans les postes “ Multitravail MA ”, alors que l’assemblage
se fait dans les postes “ Multitravail MB ” de la FixLine.
• La phase de masticage est réalisée dans l’un des postes “
Multitravail MA ” de FixLine.
• Les réparations structurales se font, par contre, dans un ou
plusieurs postes adaptés, mais à l’extérieur de la ligne.
2.2. Tôlier débosseleur (préparation de la tôle)
Cette phase de réparation est répartie en réparation courte
de cosmétique et réparation longue structurale.
• Les réparations de cosmétique se font dans les postes “
Multitravail MA ” de FixLine.
Voir dessin 4
• Les réparations structurales se font, par contre, dans un ou
plusieurs postes adapté(s), mais à l’extérieur de la ligne.
2.1. Installateur (désassemblage et assemblage)
2.3. Préparateur mastic (masticage et ponçage)
Cette phase de réparation est répartie en deux : une
• C’est un préparateur affecté à l’application du mastic, son
• Les temps indicatifs pour la phase complète de masticage
(application, séchage et ponçage) sont d’env. 10 à 20
minutes par panneau, alors que, à titre uniquement
statistique, la moyenne nationale est de 3 panneaux par
réparation.
2.4. Préparateur masque (masquage/démasquage
du véhicule)
• Avec FixLine, la phase de masquage est réalisée une
seule fois par un préparateur de masque pour tout le
processus ; il en va de même pour le pistolage du surfacer
et l’application de la peinture.
• Le masquage est réalisé dans le “ Poste MX1 ” de FixLine,
où le véhicule est positionné sur le CarMover et puis poussé
4.1 FIXLINE
latéralement dans le “ Poste MX2 ” pour l’application du
surfacer.
FIXLINE
MB
Les temps moyens de masquage sont d’environ 15 à 20
minutes pour chaque véhicule.
SYMACH ROBOT
SYMACH ROBOT
2.5. Peintre (du surfacer)
SYMACH ROBOT
• C’est un peintre affecté à l’application et au séchage du
surfacer à l’aide du Easydry ou Robodry et du cycle SPAP
(Symach Paint Application Process).
• L’application du surfacer est réalisée dans le “ Poste MX2
” de FixLine à l’intérieur de la cabine de peinture et en
fin de travail, le véhicule, se trouvant sur le CarMover, est
poussé latéralement dans le “ Poste MX3 ” de ponçage.
2.6. Préparateur (ponçage du surfacer et nettoyage
de préparation à la peinture)
• Le préparateur est affecté à la phase de ponçage du
surfacer. En fin de ponçage il lave, entretient et, au besoin,
répare le masquage en préparant le véhicule pour la phase
suivante : l’application de la peinture.
• Le ponçage du surfacer est réalisé dans le “ Poste MX3
” de FixLine. La phase de ponçage et de nettoyage
terminée, le préparateur pousse latéralement le véhicule
sur le CarMover dans le “ Poste MX3 ” de stand-by, où le
véhicule sera à nouveau poussé dans la cabine de peinture,
“ Poste MX4 “.
MB
Dessin 3 : lay-out FixLine F24
ou Robodry et du cycle SPAP (Symach Paint Application
Process).
• L’application de la peinture est réalisée dans le “ Poste
MX5 ” de FixLine à l’intérieur de la cabine de peinture.
En fin de travail, le véhicule sur le CarMover est poussé
latéralement dans le “ Poste MX6 ” de démasquage.
• Les temps d’application de la base à l’eau et du vernis
avec le système SPAP sont de 8 à 10 minutes au total,
alors que les temps de séchage avec les robots sont en
moyenne de 10 à 15 minutes au total, indépendamment
du nombre de panneaux. Statistiquement, la moyenne
nationale est de 4 panneaux par réparation.
• Les temps indicatifs de ponçage du surfacer et de nettoyage
sont en moyenne de 6 à 10 minutes par panneau.
2.8. Polisseur (polissage)
2.7. Peintre (l’application de la base à l’eau et du
vernis)
• Le polisseur est affecté à la phase de polissage qui est
réalisée dans le poste “ Multitravail MB ”.
• C’est un peintre affecté à la pulvérisation de la base à l’eau
et du vernis, ainsi qu’à leur séchage à l’aide du Easydry
Remarque
En fonction du modèle de FixLine choisi (6, 12 ou 24 travaux
par jour) et du volume de travail dans l’atelier de carrosserie,
les activités susmentionnées peuvent être exercées par le
même opérateur.
3. LAY-OUT DE “FIXLINE”
Voir dessin 3
La disposition des zones dans un atelier de carrosserie avec
FixLine se divisent en 3 types de postes de travail :
Le poste “ Multitravail A ”
Le poste “ Multitravail B ”
La ligne semi-automatique “ FixLine ”
• Postes à l’extérieur de la ligne “ FL ”
Les postes à l’extérieur de la ligne sont :
- Poste de travail préparation lourd de la tôle.
- Poste de désassemblage et d’assemblage longue durée.
FIXLINE
• Les temps indicatifs de l’application et de séchage sont
d’env. 10 à 15 minutes par réparation, indépendamment
du nombre de panneaux, alors que, à titre uniquement
statistique, la moyenne nationale est de 3 panneaux par
réparation.
MA
105
4.1 FIXLINE
Mx1 Mx2
Mx3
Mx4
SYMACH ROBOT
SYMACH ROBOT
SYMACH ROBOT
séchage du mastic.
Mx5
• Un poste de distribution d’énergie, air comprimé,
aspiration poussières et courant électrique.
B B
• Le cas échéant, un élévateur de véhicules
pour faciliter et améliorer la productivité des
opérateurs.
FixLine
3.2.2.Activités du poste “ Multitravail MA ”
A A A A A A A A B B B B
Après positionnement du véhicule, c’est au tour de
l’installateur, du tôlier débosseleur et du préparateur
mastic, chacun avec son propre chariot à outils, de
se déplacer vers le véhicule selon l’enchaînement
des opérations à effectuer et les priorités.
MA
• Installateur
FixLine
Poste
Poste
“ Multitravail MA ” “ Multitravail MB ”
Une fois le véhicule identifié au Check-In pour la
phase de désassemblage nécessaire, l’installateur
se déplace vers celui-ci et, une fois le travail
terminé, va identifier le véhicule pour la phase
suivante.
Dessin 4
Dessin 5 : poste “ Multitravail MA ”
3.1. Gestion ordonnée des phases de réparation
dans la FixLine
3.2. Poste “ Multitravail MA ”
Il est possible de gérer la progression des travaux de
réparation au moyen d’indicateurs (ex. : drapeaux ou
étiquettes) de couleurs différentes pour chaque phase.
• Dans la zone Check-In, il faut préparer chaque indicateur
par phase de réparation en identifiant le véhicule avec la
première phase.
• Sa propre phase de réparation terminée, l’opérateur
identifie le véhicule avec l’indicateur de la phase
suivante.
• Pour garder l’ordre prioritaire des réparations sur le
véhicule, il suffit que les indicateurs aient un numéro
de travail progressif, afin de faciliter, pour l’opérateur,
l’enchaînement des travaux à effectuer et leur choix.
• Tôlier débosseleur
Voir dessin 5
C’est au poste “ Multitravail MA ” que, à la suite du Check-In,
le premier positionnement du véhicule s’effectue tout comme
les trois différentes phases de réparation ci-dessous :
• Désassemblage pour réparations de cosmétique.
• Préparation de
cosmétique.
la
tôle
pour
les
réparations
de
• Masticage.
3.2.1.Caractéristiques
techniques
“ Multitravail MA ”
du
poste
Le “ Multitravail MA ” est un poste de travail (sans
grille d’aspiration, aucune opération de peinture
n’y étant effectuée) comportant les appareils cidessous :
Un Flydry, opérationnel sur quatre postes, pour le
106
Le tôlier débosseleur effectue la préparation de la
tôle sur le véhicule disponible et, une fois le travail
terminé, va identifier le véhicule pour la phase
suivante.
• Préparateur du mastic
Le préparateur du mastic effectue le masticage sur
le véhicule disponible et, une fois le travail terminé,
va identifier le véhicule comme étant prêt à être
chargé sur la FixLine.
3.3. Poste “ Multitravail MB ”
Voir dessin 6
Une fois le véhicule hors de la FixLine, les phases suivantes
s’effectuent dans le poste “ Multitravail MB ” :
• Assemblage
• Polissage
4.1 FIXLINE
MX
MB
SYMACH ROBOT
Mx1
Mx2
Mx3
Mx3
Mx4
Mx5
MA
MB
MB
3.3.1.Caractéristiques
techniques
“ Multitravail MB ”
Dessin 7 : ligne semi-automatique FixLine
du
poste
Le poste “ Multitravail MB ” comporte les appareils
ci-dessous :
• Un poste distributeur d’énergie, air comprimé et
courant électrique.
• Un élévateur de véhicules pour faciliter et améliorer
le rendement des opérateurs.
3.3.2.Activités du poste “ Multitravail MB ”
Une fois le véhicule hors de la FixLine, il est
positionné dans le “ Poste MB ” et l’installateur et
le polisseur, chacun avec son propre chariot à outils,
se déplacent vers le véhicule selon l’enchaînement
des opérations à effectuer et les priorités.
• Installateur
L’installateur effectue le remontage sur le véhicule
disponible et, une fois le travail terminé, va
identifier le véhicule pour la phase suivante.
• Polisseur
Le polisseur effectue le polissage sur le véhicule
disponible et, une fois le travail terminé, va
identifier le véhicule pour la phase suivante.
Remarque.
Statistiquement, plus de 30 % des travaux de réparation
n’exigent pas d’assemblage, car la nature des dégâts ne le
nécessite pas.
3.4. Ligne semi-automatique FixLine
Voir dessin 4-7
La FixLine est une ligne semi-automatique de réparation où
le véhicule, positionné sur le CarMover, avance de phase en
phase jusqu’à accomplissement total du travail.
Les phases de réparation sur la ligne semi-automatique de
la FixLine sont :
Dessin 8 : lay-out FixLine F6
• Masquage - Mx1
• Application du surfacer - Mx2
• Ponçage du surfacer - Mx3
• Nettoyage préparation à la peinture - Mx3
• Peinture - Mx4
• Démasquage - Mx5
La FixLine est disponible en trois modèles :
• F6 adaptée aux ateliers de carrosserie produisant de 1 à 6
travaux par jour.
• F12 adaptée aux ateliers de carrosserie produisant de 6 à
12 travaux par jour.
• F24 adaptée aux ateliers de carrosserie produisant de 12
à 24 travaux par jour.
FIXLINE
Dessin 6 : lay-out poste “ Multitravail MB ”
107
4.1 FIXLINE
FixLine M6
PHASE 1 - Mx1
Dessin 9 opération FixLine F6
PHASE 2 - Mx2
Dessin 10 opération FixLine F6
3.5. Comment déterminer le nombre de postes
Symach met à disposition de ses clients potentiels un
logiciel nommé “ FixLine Simulator ” en mesure d’établir
avec précision le nombre et le type de postes nécessaires,
sur la base des temps moyens de traitement par phase de
réparation, ce qui permet de définir les besoins en personnel
par rôle, les espaces et l’équipement nécessaire pour réaliser
un atelier.
4. MODELE FIXLINE F6
Voir dessin 8
La ligne semi-automatique FixLine F6 est indiquée pour des
carrosseries qui veulent produire moyennement de 1 à 6
travaux par jour.
4.1. Caractéristiques de FixLine F6
La ligne FixLine F6 exige :
108
PHASE 3 - Mx1
PHASE 4 - Mx2
Dessin 11 opération FixLine F6
• env. 400 mètres carrés d’espace pour le fonctionnement
de tout l’atelier.
• Des postes “ Multitravail MA ” (env. trois).
• Des postes “ Multitravail MB ” (env. deux).
• Des postes à “ l’extérieur de la Ligne FL ” (env. deux) pour
les réparations structurales.
• FixLine F6 avec les 3 postes suivants sur la ligne :
Dessin 12 opération FixLine F6
• Un Robodry ou Easydry.
4.2. Activités dans la ligne semi-automatique
“ FixLine F6 “
• Phase 1 - Poste MX1 chargement du véhicule sur
le CarMover et masquage
Voir dessin 9
- 2 Postes MX1 - avec poste de distribution
d’énergie (air, électricité, aspiration).
Quand le véhicule est prêt, après préparation en MA, il
est chargé sur le CarMover dans le poste MX1 libre.
- 1 Poste MX2 - avec cabine de peinture et Robodry
ou Easydry pour l’application du surfacer et la
peinture.
Le préparateur masque le véhicule et quand la cabine
MX2 est libre, il pousse le véhicule à l’intérieur pour la
phase d’application du surfacer.
• CarMover avec 20 plateaux .
• Un Flydry pour les postes “ Multitravail MA “.
• Une cabine de peinture à ouvertures et fermetures
latérales.
• Phase 2 - Poste MX2 pulvérisation et séchage du
surfacer par Robot
Voir dessin 10
Dans la cabine de peinture, poste MX2, le peintre
4.1 FIXLINE
FIXLINE
MB
FixLine M12
SYMACH ROBOT
SYMACH ROBOT
MA
MB
PHASE 1 - Mx1
Dessin 14 opération FixLine F12
applique et sèche le surfacer à l’aide du système SPAP
(Symach Paint Application Process) et du Robodry ou
Easydry.
En fin de travail, le peintre pousse le véhicule à l’extérieur
de la cabine dans le poste MX1 libre, pour la phase de
ponçage suivante.
•P hase 3 - Poste MX1 ponçage du surfacer et
nettoyage de préparation à la peinture
Voir dessin 11
Dans le poste MX1, le préparateur ponce le surfacer,
nettoie et prépare le véhicule pour l’application de la
peinture.
Cabine MX2 libre, le véhicule est poussé à l’intérieur pour
la peinture finale.
• Phase 4 - Poste MX2 pulvérisation et séchage de la
Base à l’eau et du Vernis par Robot
• 1 Préparateur pour la phase de masquage et ponçage du
surfacer.
Voir dessin 12
• 1 Peintre pour l’application du surfacer et de la peinture,
base à l’eau et vernis.
Dans la cabine MX2, le peintre applique et sèche la base à
l’eau et le vernis à l’aide du système SPAP (Symach Paint
Application Process) et du Robodry ou Easydry.
En fin de travail, le véhicule est poussé dans l’un des
postes “ Multitravail MB ” pour la phase d’assemblage et
de polissage.
• 1 Superviseur qui est aussi préposé à la logistique.
4.4. Temps de travail indicatifs avec FixLine F6
4.3. Ressources nécessaires à titre indicatif
Les temps de travail et les ressources nécessaires à chaque
phase peuvent être exactement estimés à l’aide du logiciel
prévu “FixLine Simulator ” ; en tous cas, cinq opérateurs
peuvent produire, à titre indicatif :
Le nombre d’opérateurs s’adapte proportionnellement au
nombre de travaux journaliers de la carrosserie.
• 6 véhicules réparés par jour dans un temps moyen de 6:40
heures par véhicule.
Supposons que la “FixLine F6” fonctionne à plein régime (6
réparations par jour pour un total d’environ 24 panneaux),
les ressources nécessaires pourraient être :
• 24 panneaux réparés par jour dans un temps moyen de
1:40 heures par panneau.
• 2 Préparateurs pour la phase de masticage.
FIXLINE
Dessin 13 lay-out FixLine F12
109
4.1 FIXLINE
FixLine M12
PHASE 2 - Mx2
Dessin 15 : opération FixLine F12
5.
PHASE 3 - Mx3
Dessin 16 : opération FixLine F12
MODELE “ FIXLINE F12” JUSQU’A
DOUZE TRAVAUX PAR JOUR
Voir dessin 13
La ligne semi-automatique FixLine F12 est indiquée pour des
carrosseries qui veulent produire en moyenne 6 à 12 travaux
par jour.
5.1. Caractéristiques de la ligne “ FixLine F12 ”
La ligne FixLine F12 exige :
• env. 800 mètres carrés d’espace pour le fonctionnement
de tout l’atelier.
• Des postes “ Multitravail MA ” (env. six).
• Des postes “ Multitravail MB ” (env. quatre).
• Des postes à “ l’extérieur de la Ligne FL ” (env. trois) pour
les réparations structurales.
• FixLine F12 avec les 7 postes suivants sur la ligne :
110
PHASE 3 - Mx3
Dessin 17 : opération FixLine F12
- 1 Poste MX1 - avec kit de masquage.
- 1 Poste MX2 - avec cabine de peinture et Robodry
ou Easydry uniquement pour la pulvérisation du
surfacer.
- 3 Postes MX3 - avec poste distributeur d’énergie
(air, électricité, aspiration).
- 1 Poste MX4 - avec cabine de peinture et Robodry
ou Easydry pour la pulvérisation de la peinture.
- 1 Poste MX5 - pour le démasquage.
• CarMover avec 40 plateaux.
• Deux Flydry installés dans les postes “ Multitravail MA ”.
• Deux cabines de peinture à ouvertures et fermetures
latérales.
• Deux Easydry ou Robodry.
PHASE 4 - Mx4
Dessin 18 : opération FixLine F12
5.2. Activités dans
“ FixLine F12 “
la
ligne
semi-automatique
• Zone de Stockage pour les véhicules prêts
Une fois les traitements terminés dans les “ Postes MA ”,
les véhicules sont positionnés dans la ligne de stockage
parallèle aux postes MX2,3,4, etc., de la FixLine.
• Phase 1 - Poste MX1 chargement du véhicule sur le
CarMover et masquage.
Voir dessin 14
L’opérateur charge le véhicule sur le CarMover dans le
Poste MX1 et passe au masquage.
Une fois la cabine de peinture libre, poste MX2, le véhicule
est poussé latéralement à l’intérieur pour l’application du
surfacer.
4.1 FIXLINE
Remarque.
5.4. Temps de travail indicatifs avec FixLine F12
Il se peut que plusieurs préparateurs opèrent sur le même
véhicule, d’après la dimension de la réparation à poncer.
Les temps de travail et les ressources nécessaires à chaque
phase peuvent être exactement estimés avec le logiciel prévu
“FixLine Simulator ” ; en tous cas, cinq opérateurs peuvent
produire, à titre indicatif :
•P hase 4 - Poste MX4 application et séchage de la
Base à l’eau et du Vernis avec Robodry ou Easydry
Voir dessin 18
Dans la cabine de peinture, poste MX4, le peintre applique
et sèche la base à l’eau et le vernis à l’aide du système
SPAP (Symach Paint Application Process) et du Robodry ou
Easydry.
PHASE 5 - Mx5
Dessin 19 opération FixLine F12
• Phase 2 - Poste MX2 application et séchage du
Surfacer par Robodry ou Easydry
• 12 véhicules réparés par jour avec un temps moyen de
5:20 heures par véhicule.
• 24 panneaux réparés par jour avec un temps moyen de
1:20 heures par panneau.
Une fois le séchage terminé, il déplace le véhicule dans le
“Poste MX5” pour le démasquage.
6. MODELE “ FIXLINE F24 ” JUSQU’A
VINGT-QUATRE TRAVAUX PAR JOUR.
• Phase 5 - Poste MX 5 démasquage du véhicule
Voir dessin 3
Voir dessin 19
La ligne semi-automatique FixLine F24 est indiquée pour
des carrosseries qui veulent produire en moyenne 12 à 24
travaux par jour.
Dans le “ Poste MX5 ”, l’opérateur passe au démasquage
du véhicule qui va être déplacé dans le poste “ Multitravail
MB” d’assemblage et de polissage.
5.3. Ressources nécessaires à titre indicatif
6.1. Caractéristiques de la ligne “ FixLine F24 ”
La ligne FixLine F24 exige :
Voir dessin 15
Le nombre d’opérateurs s’adapte proportionnellement au
nombre de travaux journaliers de la carrosserie.
• Env. 1200 mètres carrés d’espace pour le fonctionnement
de tout l’atelier.
Dans la cabine de peinture, poste MX2, le peintre applique
et sèche le surfacer à l’aide du système SPAP (Symach
Paint Application Process) et du Robodry ou Easydry.
Supposons que “ FixLine F12 ” opère à plein régime (12
réparations par jour pour un total d’environ 48 panneaux),
les ressources nécessaires pourraient être :
• Des postes “ Multitravail MB ” (env. six).
En fin de travail, le véhicule est poussé dans le “ Poste
MX3 ” de ponçage.
• 3 Préparateurs pour la phase de masticage et masquage.
• Phase 3 - Trois postes MX3 ponçage du surfacer et
de nettoyage
Voir dessins 16 et 17
Dans les trois postes MX3, le préparateur ponce le
surfacer et, une fois le travail terminé, nettoie et prépare
le véhicule pour la peinture.
Une fois la cabine de peinture libre, poste MX4, le véhicule
est poussé à l’intérieur pour la peinture finale.
• 2 Préparateurs pour la phase de ponçage du surfacer,
nettoyage et démasquage.
• Des postes “ Multitravail MA ” (env. huit).
• Des postes à “ l’extérieur de la Ligne FL ” (env. quatre)
pour les réparations structurales.
• FixLine F24 avec les 10 postes suivants sur la ligne :
- 1 Poste MX1 - avec kit de masquage.
• 1 Peintre pour l’application du surfacer qui assiste
aussi l’autre peintre pour la préparation des produits de
peinture.
- 1 Poste MX2 - avec cabine de peinture et Robodry
ou Easydry uniquement pour la pulvérisation du
surfacer.
• 1 Peintre pour l’application de la peinture, base à l’eau et
du vernis.
- 5 Postes MX3 - avec poste de distribution d’énergie
(air, électricité, aspiration).
• 1 Superviseur qui est aussi préposé à la logistique.
- 2 Postes MX4 - avec cabine de peinture et Robodry
ou Easydry pour la pulvérisation de la peinture.
- 1 Poste MX5 - pour le démasquage.
FIXLINE
FixLine M12
111
4.1 FIXLINE
FixLine M24
PHASE 1 - Mx1
Dessin 20 : opération FixLine F24
PHASE 2 - Mx2
Dessin 21 : opération FixLine F24
• CarMover avec 60 plateaux .
• Deux Flydry installés dans les postes “Multitravail MA”.
• Trois cabines de peinture à ouvertures et fermetures
latérales.
• Trois Robodry ou Easydry.
6.2. Activités dans la ligne semi-automatique “
FixLine F24 “
• Zone de Stockage pour les véhicules prêts
Une fois les traitements terminés dans les “ Postes MA ”,
les véhicules sont positionnés dans la ligne de stockage
parallèle aux postes MX2,3,4, etc. de FixLine.
• Phase 1 - Poste MX1 chargement du véhicule sur le
CarMover et masquage
Voir dessin 20
L’opérateur charge le véhicule sur le CarMover dans le
Poste MX1 et passe au masquage.
112
PHASE 3 - Mx3
PHASE 3 - Mx3
Dessin 22 : opération FixLine F24
Dessin 23 : opération FixLine F24
Une fois la cabine de peinture libre, poste MX2, le véhicule
est poussé latéralement à l’intérieur pour l’application du
surfacer.
Cabine de peinture libre, poste MX4, le véhicule est poussé
à l’intérieur pour la peinture finale.
• Phase 2 - Poste MX2 application et séchage du
Surfacer par Robodry ou Easydry
Il se peut que plusieurs préparateurs opèrent sur le même
véhicule, d’après la dimension de la réparation à poncer.
Voir dessin 21
• Phase 4 - Poste MX4 application et séchage de la
Base à l’eau et du Vernis avec Robodry ou Easydry
Dans la cabine de peinture, poste MX2, le peintre applique
et sèche le surfacer à l’aide du système SPAP (Symach
Paint Application Process) et du Robodry ou Easydry.
En fin de travail, le véhicule est poussé dans le “ Poste
MX3 ” de ponçage.
• Phase 3 – Cinq postes MX3 ponçage du surfacer et
de nettoyage
Voir dessin 22 et 23
Dans les cinq postes MX3, le préparateur ponce le surfacer
et en fin de travail, il nettoie et prépare le véhicule pour la
peinture.
Remarque
Voir dessin 24
Dans les deux cabines de peinture, poste MX4, le peintre
applique et sèche la base à l’eau et le vernis à l’aide
du cycle SPAP (Symach Paint Application Process) et du
Robodry ou Easydry.
Une fois le séchage terminé, il déplace le véhicule dans le
“ Poste MX5 ” de démasquage qui suit.
Remarque
Avec ce modèle de FixLine, un seul peintre opère
4.1 FIXLINE
FixLine M24
• 5 Préparateurs pour la phase de masticage.
• 1 Opérateur pour la phase de masquage.
• 3 Préparateurs pour la phase de ponçage du surfacer,
nettoyage et démasquage.
• 1 Peintre pour l’application du surfacer.
• 1 Peintre pour l’application de la peinture, de la base à
l’eau et du vernis.
• 1 Opérateur préposé à la peinture, pour la préparation des
couleurs, des peintures et le nettoyage des pistolets.
• 1 Opérateur préposé à la logistique.
• 1 Superviseur.
6.4. Temps de travail indicatifs avec FixLine F24
Dessin 24 : opération FixLine F24
parallèlement sur deux véhicules différents dans deux
cabines comme indiqué ci-dessous :
• Il applique la Base à l’eau sur le véhicule positionné
dans la cabine de peinture (poste 9), et en fin de
travail, il passe au séchage.
PHASE 5 - Mx5
Dessin 25 : opération FixLine F24
Les temps indicatifs pour l’application et le séchage
des deux travaux de peinture ci-dessus sont de 30 à 35
minutes au total.
Une fois le séchage terminé, le véhicule est déplacé dans
le “ Poste MX5 “ de démasquage.
• Il applique la Base à l’eau sur le second véhicule
(poste 8) durant la phase de séchage du premier, puis
il lance le séchage.
• Phase 5 – Poste MX5 démasquage du véhicule
• Il applique le Vernis sur le premier véhicule (poste 9)
durant la phase de séchage du second, puis il lance le
séchage.
Dans le “ Poste MX5 ” , l’opérateur passe au démasquage
du véhicule qui va être déplacé ensuite dans le poste “
Multitravail MB ” d’assemblage et de polissage.
• Il applique le Vernis sur le second véhicule (poste 8)
durant la phase de séchage du premier, puis il lance
le séchage.
6.3. Ressources nécessaires à titre indicatif
L’enchaînement ci-dessus est possible grâce à la vitesse
d’application des peintures avec le système SPAP (Symach
Paint Application Process) et à la vitesse de séchage du
Robodry ou Easydry.
Voir dessin 25
Le nombre d’opérateurs s’adapte proportionnellement au
nombre de travaux journaliers de la carrosserie.
Supposons que la “FixLine F24” opère à plein régime (24
réparations par jour pour un total d’environ 96 panneaux),
les ressources nécessaires pourraient être :
• 24 véhicules réparés par jour dans un temps moyen de
4:20 heures par véhicule.
• 96 panneaux réparés par jour dans un temps moyen de
1:10 heures par panneau.
7. LOGICIEL DE SIMULATION ET DE
CONCEPTION FIXLINE SIMULATOR
Le logiciel FixLine Simulator est disponible pour chaque
client qui veut connaître la faisabilité d’un lay-out personnel
pour une carrosserie organisée suivant le modèle FixLine.
Avec ce logiciel, nos techniciens-conseils peuvent assister
le client en analysant les temps et méthodes de traitement
par phase, coûts de production, ressources, encombrements,
dispositions fonctionnelles et investissements et équipement
nécessaires à la réalisation du projet.
FIXLINE
PHASE 4 - Mx4
Les temps de travail et les ressources nécessaires à chaque
phase peuvent être exactement estimés avec le logiciel prévu
“FixLine Simulator ” ; en tous cas, cinq opérateurs peuvent
produire, à titre indicatif :
113
FIXSTATION
4.2 PRESENTATION
FixStation est un poste de travail unique et autonome pour
toutes les phases de réparation, depuis la préparation jusqu’à
l’application de la peinture. Il est particulièrement utile pour
les concessionnaires de voitures qui souhaitent disposer d’un
petit atelier en interne et offrir un service carrosserie à leur
clientèle.
FixStation est une façon innovante de concevoir le processus
de réparation, elle est conçue pour des travaux moyens à
petits. Ce système offre l’avantage de pouvoir assurer tant
une productivité élevée que des résultats de qualité.
FIXSTATION
FixStation combine organisation, automation et processus
opérationnel avec le CarMover, les robots et le cycle de travail
SPAP (Symach Paint Application Process).
114
FixStation comporte de nombreux avantages relatifs aux
petites et moyennes réparations, à savoir :
• Augmentation d’env. 20 à 30 % de la productivité par
rapport à une zone de préparation traditionnelle.
• Réduction de l’espace nécessaire dans l’atelier de réparation.
Tout est réalisé dans un seul poste de travail.
• Réduction significative du temps de réparation du véhicule
et livraison rapide au client s’agissant de petites et
moyennes réparations.
• Moindre consommation d’énergie grâce à la technologie
utilisée pour le séchage.
rOles de travail
4.2 FIXSTATION
Désassemblage
Assemblage
Masticage
Masquage
Ponçage
Lavage
Pulvérisation
Polissage
Dessin 1 : lay-out de Fixstation
Photo 2 : cabine de peinture
Dessin 3 : rôles de travail
1.FixStation
• Un poste de distribution d’énergie avec air comprimé,
électricité et aspiration poussières.
2.TYPOLOGIE DES REPARATIONS
INDIQUEES POUR FIXSTATION
Trois postes de travail en ligne sont prévus :
• Un poste où le véhicule est chargé sur le CarMover et où
s’effectuent de petites phases de démontage, préparation
de la tôle et masticage.
• Une cabine de peinture avec double ouverture et fermeture
latérale et un robot (Robodry, Easydry ou Flydry) installé à
l’intérieur.
• Un Drytron pour le séchage du mastic.
1.2. La Cabine de peinture
Voir dessin 2
Les caractéristiques de la cabine de peinture sont :
• Mesures : longueur 8 m, largeur 4 m.
• Une ouverture/fermeture latérale.
• Encore un poste de support pour le démasquage, le
montage et le polissage.
• Un robot pour le séchage rapide des peintures (Robodry,
Easydry ou Flydry).
1.1.
• CarMover à 16 plateaux pour la manipulation du
véhicule.
Poste de travail “ MX “ (Multitravail X).
Les caractéristiques du poste de travail sont les suivantes :
• Mesures : longueur 8 m, largeur 4 m.
• CarMover pour l’introduction latérale et le déplacement
du véhicule.
FixStation convient tout particulièrement aux réparations
cosmétiques de moyennes et petites dimensions : de 1 à 3
panneaux. On les appelle les retouches mineures et rapides.
De cette manière, un opérateur peut effectuer une réparation
complète d’un panneau en moins d’une heure.
3.DEFINITION DES ACTIVITES ET
DES ROLES DE TRAVAIL AVEC
“ FIXSTATION ”
FixStation peut fonctionner avec un seul opérateur, un peintre
à tout faire, ou avec l’assistance d’un second collaborateur,
selon le nombre de travaux.
FIXSTATION
Voir dessin 1
115
4.2 FIXSTATION
PHASE 1
Dessin 4 : opérations avec Fixstation
4.ACTIVITES AVEC FIXSTATION
•P hase 1 - Chargement du véhicule sur le CarMover
dans le poste MX, masquage, application et ponçage
du mastic
Voir dessin 4
Le poste de travail MX comprend les travaux suivants :
- Positionnement du véhicule sur le CarMover.
- Masquage du véhicule.
- Application, séchage avec les lampes Drytron et
ponçage du mastic.
- En fin de travail, le véhicule est poussé par le CarMover
dans la cabine de peinture.
116
PHASE 2
Dessin 5 : opérations avec Fixstation
•P hase 2 - Application et ponçage du surfacer et
peinture (base à l’eau et vernis)
Voir dessin 5
PHASE 3
Dessin 6 : opérations avec Fixstation
• Phase 3 - Démasquage, montage et polissage
Voir dessin 6
Le poste de travail MX comprend les travaux suivants :
La cabine de peinture comprend les travaux suivants :
- Démasquage
- Application du surfacer.
- Assemblage si nécessaire.
- Ponçage du surfacer.
- Polissage et nettoyage.
- Nettoyage de la partie réparée en la préparant à la
peinture.
- Application et séchage de la base à l’eau et du
vernis.
Remarque
Pour l’application et le séchage du surfacer et de la
peinture, le peintre se sert du cycle SPAP (Symach Paint
Application Process) et des robots (Robodry, Easydry ou
Flydry).
R O B O D RY
4.3 Présentation
FixBay est un nouveau concept de travail pour la carrosserie
qui réorganise toutes les phases de réparation : démontage,
tôlerie, masticage, surfacer, peinture, assemblage et
polissage.
Tout l’espace disponible à l’intérieur de la carrosserie, sans
limitations ni restrictions, peut ainsi être exploité en vue
d’atteindre une production optimale, tout en offrant les
avantages suivants :
Ses avantages sont : la réduction du nombre de déplacements
du véhicule et du temps de traitement lors des phases de
préparation et de peinture, en combinant l’usage des robots
et du cycle de travail SPAP de Symach.
Augmentation d’environ 15% de la productivité grâce à
l’amélioration de la logistique qui réduit les déplacements du
véhicule entre les phases de traitement :
La méthode de travail et le concept FixBay sont applicables à
toute carrosserie traditionnelle existante sans lui imposer de
grandes modifications ou transformations : ils offrent ainsi à
quiconque l’occasion de revoir sa propre méthode de travail,
en réduisant en moyenne de 2h30 à 3h00 la main d’œuvre
fournie par réparation.
de 7 avec un système traditionnel, on passe à 3 seulement
avec le système FixBay.
Réduction de 40% des temps de traitement des phases de
préparation et de peinture, grâce à l’utilisation du système
ROBOT-SPAP.
Réduction d’environ 20% de l’espace volumétrique nécessaire
à l’activité de la carrosserie par rapport à un système
traditionnel.
Réduction moyenne de 2 à 3 jours du temps de séjour du
véhicule dans la carrosserie et par conséquent, du nombre
de véhicules de remplacement. Amélioration sensible de la
qualité de la réparation.
Simplification de la gestion et du contrôle de la productivité.
FIXBAY
FIXBay
117
4.3 FIXBAY
1.2. Logistique
3
4
6
4
5
3
7
La logistique interne constitue l’un des principes de base de
FixBay, ce système permet de réduire à 3 les déplacements
du véhicule durant tout le processus de réparation grâce à
un principe de travail inversé.
• Pas de déplacements d’objets à réparer, ce sont les
ouvriers qui se déplacent
Dans une carrosserie traditionnelle c’est le véhicule qui
est déplacé d’une zone à l’autre, comme indiqué dans
l’introduction, tandis que les ouvriers restent toujours à
leur place.
2
1
5
2
1
6
Avec FixBay ce principe de travail est inversé, le véhicule
demeure immobile tandis que les différents ouvriers se
déplacent vers lui pour leurs activités de réparation.
• Le déplacement du véhicule est trop coûteux Dessin 1 : Modèle européen
Dessin 2 : Modèle Anglo-saxon
1. RINCIPES GENERAUX
DU MODELE FIXBAY
l’ordre suivant :
1.1. Introduction
Une carrosserie traditionnelle est normalement subdivisée
en zones de travail et le véhicule est déplacé d’une zone
à l’autre pour chaque phase de traitement ; ce modèle
de travail entraîne une grande perte de temps, chaque
déplacement requérant au moins 10-15 minutes de maind’œuvre perdue, et une grande confusion dans la carrosserie
car il est pratiquement impossible de faire coïncider les temps
de réparation des phases avec le passage du véhicule aux
divers zones, d’où l’accumulation de véhicules partiellement
réparés dans les zones de travail et dans les passages, ce qui
crée encore plus de désordre.
Exemple de
traditionnelle :
déplacements
dans
une
carrosserie
Dans le modèle européen le véhicule est positionné dans
118
1. dans le poste de démontage, 2. dans le poste de tôlerie,
3. dans le poste de préparation (mastic et surfacer), 4.
dans la cabine de peinture, 5. dans le poste de montage,
6. dans le poste de polissage.
Cette nouvelle conception résulte du fait que le
déplacement d’un véhicule d’une zone à l’autre, même
de quelques mètres seulement, occasionne une perte de
temps d’environ 10/15 minutes de travail ; par contre,
quelques secondes suffisent à un ouvrier pour effectuer le
même trajet.
1.3. Comment programmer et évaluer les activités ?
‘’Le panneau est l’unité de mesure idéale’’
Voir dessin 1
Voir dessin 3
Dans le modèle anglo-saxon le véhicule est positionné dans
l’ordre suivant :
Une bonne gestion et programmation nécessitent un système
de mesure simple et immédiat, permettant de standardiser
les processus, l’analyse et la planification.
1. dans le poste de démontage, 2. dans le poste de tôlerie
et masticage, 3. dans la cabine d’application du surfacer,
4. dans le poste de ponçage du surfacer, 5. dans la cabine
de peinture, 6. dans le poste de montage, 7. dans le poste
de polissage.
Voir dessin 2
La méthode employée par FixBay, associée au système et au
cycle de travail SPAP, utilise le panneau du véhicule (porte,
aile, capot, etc.) comme unité de mesure, simplifiant ainsi les
relevés et la programmation de la réparation.
Une aile et un capot ont, bien sûr, des dimensions différentes,
mais le panneau reste toutefois le seul système valable pour
standardiser les temps des processus de réparations.
Désassemblage
Assemblage
Préparation de
la tôle
Masticage
Ponçage
Pulvérisation
Masquage
Surfacer - Ponçage
Rouleau
Lavage
Polissage
Dessin 3 : voiture démontée en panneaux
Dessin 4 : Types de tâches
1.4. Pourquoi est-il possible de réorganiser sa propre
carrosserie, en subdivisant les réparations par
typologie ?
autres réparations.
Les réparations de carrosserie d’un véhicule se
subdivisent toujours en deux macro-catégories d’après les
caractéristiques, les dimensions et donc le temps nécessaire
pour leur exécution.
• Les réparations secondaires ou de cosmétique
Représentent plus de 90% des travaux de réparation et il
s’agit de réparations moyennes à petites qui ne sont pas
structurales.
• Les réparations structurales
Représentent moins de 10% des travaux de réparation
et il s’agit de grandes réparations de tôlerie lourde avec
gabarit et démontage-montage long.
Dans une carrosserie traditionnelle ces deux types de
réparations sont exécutés dans les mêmes postes de travail,
ce qui crée une certaine confusion et retarde toutes les
Cela en raison du fait qu’une réparation structurale plus
longue, empêche l’ouvrier de fournir une quantité de travail
adéquate aux ouvriers des phases suivantes, ce qui entraîne
un gaspillage et des pertes de productivité.
La solution de ce problème consiste à isoler dans des
postes spéciaux, en dehors du cycle de travail normal, les
réparations structurales de sorte que le démonteur et le
tôlier puissent maintenir alimenté régulièrement le flux des
réparations cosmétiques, en consacrant seulement le temps
restant aux réparations structurales.
Dans le modèle FixBay les travaux structuraux sont donc des
réparations effectuées dans des postes dédiés, alors que
toutes les phases de réparations cosmétiques sont exécutées
uniquement dans 3 types de postes, à savoir :
• M1, poste dans lequel l’ouvrier préposé au démontage,
l’ouvrier préposé à la tôlerie, l’ouvrier préposé au
masticage et au surfacer travailleront sur le véhicule qui
demeure à la même place.
• M2, poste avec zone de masticage et cabine de peinture
dans laquelle sera effectuée l’opération de peinture.
• M3, poste dans lequel le véhicule est pris en charge par
l’ouvrier préposé au montage et l’ouvrier préposé au
polissage.
Ce faisant, le processus de réparation complet d’un véhicule
nécessite seulement 3 déplacements, obtenant ainsi une
réduction d’au moins 40-60 minutes de main-d’œuvre par
travail.
1.5. Organisation générale des différentes tâches et
activités
Voir dessin 4
Dans le poste type M1 ou dans le poste type M3 de FixBay il
y a plusieurs phases de réparation qui requièrent différentes
compétences ; le modèle FixBay permet d’utiliser aussi bien
un personnel qui opère avec des rôles de travail bien définis
FIXBAY
rOles de travail
4.3 FIXBAY
119
4.3 FIXBAY
véhicules, il suffit d’attribuer un numéro de travail
progressif à chaque identificateur pour faciliter le choix
des travaux et leurs enchaînements.
2. DISPOSITION AVEC FIXBAY
Le travail dans une carrosserie qui a adopté FixBay s’organise
autour de 3 types de postes :
2.1. Poste ‘’Multitâches M1’’
Voir dessin 5
BAY M1
Le poste ‘’Multitâches M1’’ est le poste où l’on positionne
le véhicule en premier, après son enregistrement. Toutes
les réparations cosmétiques s’y subdivisent en 4 phases
différentes, à savoir :
• Le démontage
Dessin 5 : Concepte du poste ”Multitâches M1”
(en pratique une personne exerce une seule activité), que le
modèle qui opère avec le personnel à tâches multiples (en
pratique une personne exerce plusieurs activités).
1.6. Gestion ordonnée et contrôle des phases de
réparation dans FixBay
Il est possible de gérer la progression des travaux de réparation
par phase en utilisant des outils d’identification, de couleur
ou de quantification (ex. : drapeaux ou étiquettes).
• Dans la zone Check-In, il faut préparer les outils
d’identification correspondants à chacune des phases
de réparation et désigner le véhicule pour la première
phase.
• Lorsque l’ouvrier a terminé sa phase de réparation, il désigne
le véhicule avec l’identificateur de la phase suivante ; ce
faisant, l’ouvrier de la phase suivante peut facilement
déterminer le prochain travail de réparation à exécuter.
• Pour garder l’ordre prioritaire des réparations sur les
120
• La tôlerie
• Le masticage
• L’application du surfacer
2.1.1. Caractéristiques techniques du poste
‘’Multitâches M1’’
Le poste ‘’Multitâches M1’’ est un poste de
travail qui peut ou non être équipé d’un système
d’aspiration étant donné que le surfacer peut
être appliqué soit via le système FLYDRY-SPAP par
pulvérisation ou au rouleau. Les performances en terme de qualité et de temps d’application restant
identiques.
L’équipement nécessaire est le suivant :
• Un Flydry extensible à 4 postes maximum pour le
séchage du mastic et du surfacer.
• Un poste de distribution pour l’énergie, l’air
comprimé, l’aspiration des poussières et
l’alimentation électrique.
• Le cas échéant, une zone de préparation dans le
cas où l’on pulvérise le surfacer plutôt que de
l’appliquer au rouleau.
• Le cas échéant, un élévateur de véhicules pour
faciliter le travail des ouvriers et améliorer leur
productivité.
2.1.2. Activités du poste ‘’Multitâches M1’’
Lorsque le véhicule est en position, démonteur, tôlier,
préparateur (mastic et surfacer) se suivent, chacun
emmenant son propre chariot à outils. Ils se déplacent
jusqu’au véhicule en respectant l’enchaînement des
opérations à effectuer et l’ordre des priorités (voir
chapitre 1.6.).
Remarque .
Dans une carrosserie européenne, c’est généralement le
préparateur qui applique et ponce le mastic et le surfacer dans
la zone de préparation équipée d’un système d’aspiration.
Par contre, dans une carrosserie anglo-saxonne, c’est l’ouvrier
préposé à la tôlerie qui effectue le masticage/ponçage, tandis
que le peintre applique le surfacer et le ponce, le pistolage se
faisant toujours dans la cabine de peinture. Avec FixBay dans
le poste M1, on peut choisir indifféremment de pulvériser le
surfacer ou de l’appliquer avec le rouleau car, avec FLYDRYSPAP, les temps d’application sont identiques. FixBay est
donc également applicable au modèle de carrosserie anglosaxon.
2.2. Le poste avec cabine de peinture M2
Dans la cabine de peinture, la base à l’eau et le vernis sont
appliqués au moyen du système ROBOT-SPAP.
2.1.1. Caractéristiques du poste avec cabine de
peinture M2
Le poste avec cabine M2 peut être équipé de 3
façons différentes, selon la productivité recherchée
pour la carrosserie :
4.3 FIXBAY
SB1
SB2
SB3
on
out
on
out
on
out
SYMACH ROBOT
SYMACH ROBOT
SYMACH ROBOT
12 JOBS PER DAY
24 JOBS PER DAY
Dessin 7 : Concept FIXBAY SB2
• Modèle SB1
• Modèle SB3
Voir dessin 6
Voir dessin 8
Cabine avec entrées latérales ; un poste de
chargement/masquage d’un côté de la cabine; un
Robodry ou Easydry dans la cabine et un poste de
déchargement/démasquage de l’autre côté de la
cabine. Tous les postes sont équipés de CarMover
pour le déplacement latéral du véhicule.
Cabine classique avec introduction du véhicule
frontale, équipée d’un Robodry ou Easydry.
• Modèle SB2
Voir dessin 7
Deux cabines avec entrées latérales, deux postes
de chargement/masquage d’un côté des cabines,
un Robodry ou Easydry dans chaque cabine et un
poste dedéchargement/démasquage de l’autre côté
des cabines.
Tous les postes sont équipés de CarMover pour le
déplacement latéral du véhicule.
2.1.2.
Activités du poste avec cabine de peinture M2
Modèles SB 1 et SB 2
• L’opérateur charge le véhicule sur le CarMover
dans le poste d’un côté de la cabine et procède au
masquage, puis il pousse latéralement le véhicule
dans la cabine de peinture.
• SB1
Voir dessin 9
Dans la cabine de peinture, le peintre applique la
base à l’eau, la sèche et applique le vernis à l’aide
du Robodry ou de l’Easydry et du cycle SPAP.
L’opérateur peut accomplir cette tâche toutes les 30
8 JOBS PER DAY
Dessin 8 : Concept FIXBAY SB3
à 40 minutes, soit réaliser 12 travaux de peinture
et de séchage en une journée comptant 8 heures.
• SB2
Voir dessin 10
Un seul peintre peut travailler sur deux peintures
différentes dans deux cabines de peinture
différentes en alternant les phases de peinture et
de séchage, selon l’enchaînement suivant :
• Il commence par l’application de la base à l’eau
sur le premier véhicule et entame le processus de
séchage avec le robot.
• Il passe ensuite immédiatement à l’application de
la base à l’eau sur le deuxième véhicule tandis que
le premier est en phase de séchage, puis entame le
processus de séchage pour le deuxième.
• Il passe à l’application du vernis sur le premier
véhicule tandis que le deuxième est en phase de
séchage, puis entame le processus de séchage pour
FIXBAY
Dessin 6 : Concept FIXBAY SB1
SYMACH ROBOT
121
4.3 FIXBAY
FixBay SB1
on
out
12 JOBS PER DAY
PHASE 2
PHASE 1
PHASE 3
Dessin 9 opération FixBay SB1
le premier véhicule.
• Il passe à l’application du vernis sur le deuxième
véhicule tandis que le premier est en phase de
séchage, puis entame le processus de séchage pour
le deuxième véhicule.
Cet enchaînement est possible grâce à la vitesse
d’application des peintures obtenue avec le cycle
SPAP et à la vitesse de séchage du Robodry ou de
l’Easydry.
A titre indicatif, le temps pour l’application et le
séchage simultanés des deux travaux de peinture,
comme décrit dans l’enchaînement, est d’environ
30 à 40 minutes au total ; un peintre peut donc
accomplir environ 24 travaux en une journée
comptant 8 heures.
122
• SB3
2.3. Poste ”Multitâches M3”
Voir dessin 11
Voir dessin 12
Dans la cabine classique avec introduction frontale
du véhicule, la productivité est réduite à environ
8 travaux de peinture et séchage sur une journée
comptant 8 heures. La productivité du Robodry ou
Easydry et du cycle SPAP est diminuée, la phase de
masquage s’effectuant en totalité ou partiellement
à l’intérieur de la cabine (perte de temps).
Dans le poste ”multitâches M3” s’effectuent les opérations
d’assemblage et de polissage.
• Après le séchage, l’opérateur démasque le véhicule
pour l’amener au poste M3 où il recevra les
traitements suivants.
• Un poste de distribution pour l’énergie, l’air
comprimé et l’alimentation électrique.
2.3.1. Caractéristiques
techniques
”multitâches M3”
du
poste
• Le poste multitâches M3 est équipé du matériel
suivant :
• Eventuellement un élévateur pour véhicules afin
de faciliter le travail de l’opérateur et améliorer sa
productivité tout en réduisant la fatigue.
4.3 FIXBAY
FixBay SB2
FixBay SB3
on
24 JOBS PER DAY
PHASE 2
8 JOBS PER DAY
PHASE 3
Dessin 10 opération FixBay SB2
2.3.2.
Activités du poste multitâches M3
Une fois le véhicule sorti de la cabine de peinture,
il est dirigé vers le poste M3 où le monteur et
le polisseur, chacun avec son propre chariot à
outils, viennent effectuer leur tâche en respectant
l’enchaînement des opérations et l’ordre des
priorités.
PHASE 1 - 2 - 3
Dessin 11 opération FixBay SB3
3. CONCLUSIONS ET AVANTAGES
2.4. Poste hors ligne ‘’FL’’ pour les travaux de
réparation lourds et structuraux
Dans une carrosserie traditionnelle, le temps qu’une
réparation moyenne exige pour l’application du mastic,
du surfacer et de la peinture peut être d’environ 8 h 30.
Généralement, ce temps se répartit comme suit : 5 h 30 pour
la préparation (mastic et surfacer), 1 h pour la peinture (sans
séchage) et 2 h 30 pour les activités annexes à la peinture
telles que le masquage, la préparation de la teinte, le lavage
des pistolets, …
Outre les postes normaux, une carrosserie comprend
généralement deux zones pour les travaux structuraux : elles
sont équipées d’un outil de redressage et d’un élévateur et
les véhicules peuvent y stationner plusieurs jours si cela est
nécessaire à leur traitement. La productivité des ouvriers
n’est absolument pas perturbée par ce type de réparation.
Grâce à la solution FixBay que propose Symach, combinée
à l’utilisation des robots et du cycle SPAP, on gagne 2 h
30 pour la phase de préparation, 40 minutes pour la phase
de peinture et au moins 30 autres minutes au niveau de la
logistique en réduisant le nombre de déplacements, soit une
moyenne totale de 3 h 40 épargnées par réparation.
Tout carrossier peut facilement quantifier l’économie
réalisée quotidiennement dans sa propre carrosserie. Mais,
prenant l’exemple d’une carrosserie qui répare en moyenne
5 véhicules par jour, le nombre d’heures épargnées atteint
environ 18 h par jour, tandis que le coût d’utilisation du
système Symach en phase de préparation est légèrement
supérieur à ce que coûte une heure de main d’œuvre par
jour.
Grâce au logiciel Symach BSBP, nos conseillers et distributeurs
officiels peuvent établir gratuitement l’analyse des coûts et
bénéfices relatifs à votre carrosserie, et ce dans le but de
vous aider à évaluer les avantages réels de FixBay.
FIXBAY
PHASE 1
on
out
out
123
4.3 FIXBAY
BAY M3
Dessin 12 : lay-out poste “ Multitravail M3 ”
4. LOGICIEL DE SIMULATION DU
CONCEPT FIXBAY
Outre le logiciel BSBP qui permet l’analyse des avantages
du concept FixBay pour votre carrosserie, un autre logiciel
appelé FixBay Simulator est à la disposition de tout client
désireux d’évaluer la faisabilité d’une telle organisation de
travail industrielle qu’apporte le modèle FixBay.
Ce logiciel permet à nos conseillers d’aider le client à évaluer
les temps et méthodes de traitement par phase, les coûts
de production, les ressources humaines, l’encombrement,
la disposition de travail et les investissements techniques
nécessaires à la réalisation d’un tel projet.
124
F.lli Ghezzi, Lecco
Patron : Celestino Ghezzi
Patron : Stefano Capecchi
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
• Superficie : 1000 m 2
• Superficie : 600 m 2
• Salariés : 10 dont 3 peintres, 2 tôliers débosseleurs et 5 préparateurs
• Salariés : 10 dont 2 démonteurs/remonteurs, 1 finisseur, 1 tôlier débosseleur,
4 préparateurs/peintres
• Robot employés : Robodry et Flydry
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 15
Voitures par semaine avec la technologie Symach : 22/25
• Autres points forts : travail rapide et qualité assurée.
• Robot employés : Easydry et Flydry
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 7/9
Voitures par semaine avec la technologie Symach : 10/12
• Autres points forts : gain de temps, rapidité dans l’application et le
séchage des produits, bonne qualité du résultat final.
EMPLOI DES APPAREILS SYMACH
CAPECCHI, PISTOIA
125
EMPLOI DES APPAREILS SYMACH
Giannini, TURIN
126
Patron : Potenza Mino (dans la photo avec un client)
Meli, parmE
Patrons : Pietro Meli (dans l’image avec sa fille), Davide Meli et Enrico Magnani
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
• Superficie : 1000 m
• Superficie : 900 m 2
2
• Salariés : 15 dont 2 monteurs, 2 tôliers débosseleurs, 2 peintres, 3
préparateurs, 2 finisseurs
• Robot employés : Robodry et Flydry
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 20
Voitures par semaine avec la technologie Symach : 25
• Autres points forts : temps de traitement plus rapides, qualité
supérieure du résultat final et plus de satisfaction pour les clients.
• Salariés : 6 dont 2 peintres, 2 tôliers débosseleurs
• Robot employés : Easydry, Flydry et Carmover
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 5
Voitures par semaine avec la technologie Symach : 15/16
• Autres points forts : rapidité et qualité du travail accrues, résultat
final optimisé.
Regina, MILAN
Patron : Parrò Vincenzo (son fils dans la photo)
Patrons : Paolo, Carlo e Mario Pellegrino
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
• Superficie : 1000 m d’aire couverte et 2000 m d’aire extérieure
• Superficie : 580 m 2
• Salariés : 9 dont 2 démonteurs/remonteurs, 2 finisseurs, 1 préparateur, 2
préparateurs/peintres, 1 tôliers débosseleurs.
• Salariés : 6 dont 2 préparateurs de la peinture, 1 peintre, 1 polisseur, 1
démonteur/remonteur, 1 tôlier débosseleur
• Robot employés : Robodry et Flydry
• Robot employés : Robodry et Flydry
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 12
Voitures par semaine avec la technologie Symach : env. 27
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 10
Voitures par semaine avec la technologie Symach : 14
• Autres points forts : rapidité accrue, coûts d’exploitation réduits
(électricité, gaz). Optimisation de l’organisation du travail et, donc,
plus d’essor à la productivité.
• Autres points forts : travail plus rapide. Diminution des temps
de séchage de la peinture et donc gain de temps dans le cycle
d’application de la peinture. Temps de polissage également réduits.
2
2
EMPLOI DES APPAREILS SYMACH
Pellegrino, Cuneo
127
EMPLOI DES APPAREILS SYMACH
Unica, TUrin
128
ALL CARS, MILAN
Patrons : Mauro Dalla Torre (dans la photo) et Rino dalla Torre
Patron : Alfio Aguiari
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
LES AVANTAGES DANS L’ATELIER DE CARROSSERIE
• Superficie : 1500 m
• Superficie : 450 m 2
2
• Salariés : 9 dont 1 peintre, 1 tôlier débosseleur, 2 préparateurs, 1 apprenti
préparateur, 3 monteurs, 1 apprenti monteur
• Robot employés : Robodry et Easydry
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 15
Voitures par semaine avec la technologie Symach : 20
• Autres points forts : travaux plus rapides.
• Salariés : 6
• Robot employés : Robodry, Flydry et Carmover
• Voitures par semaine sans la technologie Symach : 5
Voitures par semaine avec la technologie Symach : 12
• Autres points forts : meilleure organisation du travail, économie
d’espace, optimalisation des ressources, consommations modérées,
gage de qualité.
Via Cassoletta 41/A, 40056 Crespellano Bo Italia
TEL. +39 051 96 31 61 - info@symach.com
www.symach.com
M O D. C A T. R E V. 1 E D. 2 0 1 0
OFFICINAIMMAGINE.IT
Distributeur autorisé
CATALOGUE
2010
Was this manual useful for you? yes no
Thank you for your participation!

* Your assessment is very important for improving the work of artificial intelligence, which forms the content of this project

Download PDF

advertising