SICK SFS60S-HRZT0S01, SFS60S/SFM60S Motor feedback system rotary HIPERFACE® Bedienungsanleitung

SICK SFS60S-HRZT0S01, SFS60S/SFM60S Motor feedback system rotary HIPERFACE® Bedienungsanleitung

Betrie bsan‐ leitung 8024039 /201 9-0 2-01 SICK STEGMANN GmbH Dürrheimer Str. 36 D-78166 Donaueschingen www.sick.com

SFS60S-HRZT0S01 B E T R I E B S A N L E I T U N G

Sichere Motor-Feedback-Systeme

d e

1 Zu diesem Dokument

Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit dem sicheren Motor-Feedback-System arbeiten, es montieren, in Betrieb nehmen oder warten.

Dieses Dokument ist eine Originalbetriebsanleitung .

1.1 Funktion dieses Dokuments Diese Betriebsanleitung leitet das technische Personal des Maschinenherstellers bzw. Maschinenbetreibers zur sicheren Montage, Elektroinstallation, Inbetrieb‐ nahme sowie zum Betrieb und zur Wartung des sicheren Motor-Feedback-Sys‐ tems an.

Diese Betriebsanleitung ist allen Personen zugänglich zu machen, die mit dem sicheren Motor-Feedback-System arbeiten.

Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz von sicherheitsgerichtete Sensoren wie dem sicheren Motor-Feedback-System technische Fachkenntnisse notwendig, die nicht in diesem Dokument vermittelt werden.

Grundsätzlich sind die behördlichen und gesetzlichen Vorschriften beim Betrieb des sicheren Motor-Feedback-Systems einzuhalten.

1.2 Symbole und Dokumentkonventionen WARNUNG Ein Sicherheitshinweis weist Sie auf konkrete Vorgaben zur sicheren Montage und Installation des sicheren Motor-Feedback-Systems hin.

Dies soll Sie vor Unfällen bewahren.

Lesen und befolgen Sie Sicherheitshinweise sorgfältig!

HINWEIS Weist Sie auf nützliche Tipps und Empfehlungen hin.

b Handlungsanweisungen sind durch einen Pfeil gekennzeichnet. Lesen und befolgen Sie Handlungsanweisungen sorgfältig.

• • 1.3 Zugehörige Dokumente 8014120, Stand 12.2010 (oder neuer) 8010701, Stand 04.2008 (oder neuer)

2 Zu Ihrer Sicherheit

Dieses Kapitel dient Ihrer Sicherheit und der Sicherheit der Anlagenbenutzer.

2.1 Grundlegende Sicherheitshinweise • • Für Einbau und Verwendung des sicheren Motor-Feedback-Systems sowie für die Inbetriebnahme und wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die natio‐ nalen und internationalen Rechtsvorschriften, insbesondere:Für Einbau und Ver‐ wendung des sicheren Motor-Feedback-Systems sowie für die Inbetriebnahme und wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die nationalen und interna‐ tionalen Rechtsvorschriften, insbesondere: Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG • Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln • sonstige relevante Sicherheitsregeln Hersteller und Bediener der Maschine, an der das sichere Motor-Feedback-Sys‐ tem verwendet wird, müssen alle geltenden Sicherheitsvorschriften und –regeln in eigener Verantwortung mit der für Sie zuständigen Behörde abstimmen und einhalten.

Der Hersteller des verbundenen Antriebssystems muss bei der Auslegung des Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllen, die im Implementierungs‐ handbuch „HIPERFACE ® Safety“ beschrieben sind.

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung Das Motor-Feedback-System ist aufgrund seiner Ausstattung zum dynamischen und präzisen Betrieb von Servo-Regelkreisen prädestiniert.

Das Gesamtsystem, bestehend aus Geber, Auswertesystem, Servo-Umrichter und Motor, bildet einen Regelkreis.

Der sicherheitsgerichtete Einsatz von sicheren Motor-Feedback-Systemen mit HIPERFACE ® -Schnittstelle bezieht sich auf die Anwendung in Verbindung mit Ser‐ vosystemen, die mit drei-phasigen AC-Synchronmotoren sowie alternativ an Asyn‐ chronmotoren arbeiten.

Folgende Informationen können aus den digitalen Positionssignalen des direkt an der Motorwelle angekoppelten Motor-Feedback-System abgeleitet werden: 8024039 /201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it • • bei AC-Synchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation sowie die Kommutierungsinformation, • bei Asynchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation.

Das sichere Motor-Feedback-System kann, in Kombination mit einem Antriebssys‐ tem gemäß IEC 61800-5-2, in Sicherheitsanwendungen bis Kategorie 3 und PL d nach EN ISO 13849 oder SILCL2 nach EN 62061 eingesetzt werden.

Es erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und dient zur Unterstützung des Antriebssystems bei der Gewährleistung von: Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren Positions- oder Geschwindigkeits‐ information des Motor-Feedback-Systems basieren.

• FACE Für Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren Absolut-Position basieren, lie‐ fert das Motor-Feedback-System beim Einschalten nur einen Kanal ohne sicherheitsgerichtete Diagnose. Ein zweiter Kanal muss vom Benutzer mit Hilfe anderer Maßnahmen realisiert werden. Dieser zweite Kanal kann vom Benutzer bereitgestellt werden, indem die Position des Motor-Feedback-Sys‐ tems vor dem Ausschalten gespeichert und beim nächsten Einschalten mit der Startposition des Motor-Feedback-Systems verglichen wird. Nur bei Über‐ einstimmung der Werte kann die Absolut-Position sicherheitsgerichtet ver‐ wendet werden. Andernfalls muss vom Benutzer eine Referenzfahrt durchge‐ führt werden. Ohne zweiten Kanal muss bei jedem Einschalten des Motor Feedback-Systems eine Referenzfahrt durchgeführt werden, um die Absolut Position zu bestätigen.

Das Motor-Feedback-System ist nicht in der Lage, eigenständig einen sicheren Zustand des Antriebssystems herbeizuführen. Das Antriebssystem muss den sicheren Zustand als Reaktion auf einen angezeigten Fehler des Motor-Feedback Systems herbeiführen.

Die Übermittlung der Sensorsignale zum Auswertesystem erfolgt über eine HIPER‐ ® -Schnittstelle. In Verbindung mit einem Antriebssystem Kategorie 3 (EN ISO 13849), SILCL2 (EN 62061) oder PL d (EN ISO 13849) eignet sich das Motor Feedback-System für Sicherheitsanwendungen. Bei ausschließlicher Verwendung der analogen Inkrementalsignalausgänge (Sinus/Cosinus) für geschwindigkeits‐ basierte Sicherheitsfunktionen des Antriebs erfüllt das Motor-Feedback-System die Anforderung nach EN 61800-5-2.

Das sichere Motor-Feedback-System unterstützt keine sicherheitsgerichtete Betriebsarten, die im Zusammenhang mit absoluter Lage oder absoluter Position stehen.

WARNUNG Das sichere Motor-Feedback-System darf nur innerhalb der Grenzen der vor‐ geschriebenen und angegebenen technischen Daten, Maße und Toleranzen der Maßbilder und Betriebsbedingungen verwendet werden; sowie müssen angegebene Anzugsdrehmomente eingehalten werden.

Besonders wichtig ist, dass das Motor-Feedback-System über seine Gebrauchsdauer und Lagerlebensdauer (s. Techn. Daten) hinaus für Sicher‐ heitsanwendungen nicht verwendet werden darf. Nach Überschreiten der Lagerlebensdauer können Verschleiß oder Ermüdung der Lager zum Lager‐ ausfall führen. Um dies zu vermeiden, muss das Motor-Feedback-System spä‐ testens mit Erreichen der Lagerlebensdauer außer Betrieb genommen wer‐ den.

Die Lagerlebensdauer wird zusätzlich applikationsspezifisch beeinflusst, ins‐ besondere durch Betriebsarten mit kleinen Drehzahlen, Reversierbetrieb, mechanische Vibrationen.

Stromdurchgang durch die Kugellager (z.B. durch eingekoppelte Ströme) ist zu vermeiden.

Bei jeder anderen Verwendung sowie bei Veränderungen am Gerät – auch im Rahmen von Montage und Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsan‐ spruch gegenüber der SICK STEGMANN GmbH.

2.3

Bestimmungswidrige Verwendung Das Motor-Feedback-System darf nicht doppelt-elastisch (mit Stator- und Wellen‐ kupplung) montiert werden. Die Wellenverbindung zwischen Antriebssystem und Motor-Feedback-System muss starr ausgeführt werden.

Das Motor-Feedback-System kann ohne zusätzliche Maßnahmen keine Sicher‐ heitsfunktionen unterstützen, welche auf der Absolut-Position, die auf dem RS 485 - Parameterkanal übertragen werden, basieren.

Das Motor-Feedback-System bildet mit seiner Federblechstatorkupplung zusam‐ men ein Masse-Feder-System, das eine Resonanzfrequenz besitzt. Werden über die Motorwelle Torsionsanregungen in der Nähe dieser Frequenz in das System eingebracht, können die spezifizierten Grenzen für die Vibrationsfestigkeit schnell überschritten werden; zusätzlich kann es bei solchen Belastungen auch zu Verlet‐ zungen der spezifizierten Genauigkeit des Positionswerts kommen.

Können in der Anwendung solche Anregungen nicht sicher ausgeschlossen wer‐ den, sind geeignete Tests des gesamten Antriebssystems durchzuführen.

• • • 2.4

Anforderungen an die Qualifikation des Personals Das sichere Motor-Feedback-System SFS60S-HRZT0S01 darf nur von befähigten Personen montiert, in Betrieb genommen, geprüft, gewartet und verwendet wer‐ den.

Befähigt ist, wer über eine geeignete technische Ausbildung verfügt und vom Maschinenbetreiber in der Bedienung und den gültigen Sicherheitsricht‐ linien unterwiesen wurde und Zugriff auf diese Betriebsanleitung hat.

SFS60S/SFM60S | SICK 1

3 Projektierung

WARNUNG Die Versorgungsspannung muss aus PELV-Systemen (EN 50178) erzeugt werden. Das Motor-Feedback-System entspricht Schutzklasse III nach DIN EN 61140. Wenn die Versorgungsspannung nicht aus PELV-Systemen erzeugt wird, müssen benutzerseitig andere Maßnahmen ergriffen werden, die eine sichere Trennung zu netzspannungsführenden Teilen gewährleisten.

4 Montage

Dieses Kapitel beschreibt die Durchführung der Montage des sicheren Motor Feedback-Systems.

4.1 Sicherheit HINWEIS Abhängig von der Motorkonstruktion kann es erforderlich sein, die elektrische Installation vor der mechanischen Montage durchzuführen.

HINWEIS Ist eine Demontage des sicheren Motor-Feedback-Systems erforderlich, so sind die Montageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.

HINWEIS Während der Montage keine Schläge und Stöße auf das Motor-Feedback-Sys‐ tem.

HINWEIS Die Verbindung der Antriebseinheit mit dem Hohlwellen-Motor-Feedback-Sys‐ tem muss mit einer kraftschlüssigen oder einer kraft- und formschlüssigen Verbindung hergestellt werden.

Der Einsatz einer Passfeder verhindert ein radiales Verdrehen des Motor Feedback-Systems. Für die Antriebswellen-Durchmesser 8 mm und 3/8" ist der Einsatz einer Passfeder zwingend erforderlich.

Damit wird die erforderliche Überdimensionierung für den Fehlerausschluss des Verlustes der Wellenverbindung gewährleistet.

HINWEIS Bei Varianten mit Federblechstatorkupplung kann u.U. der Drehmoment‐ schlüssel nicht senkrecht an die Schraube angesetzt werden. In der Toleranz des Anzugsdrehmoments ist eine Schrägstellung von bis zu 20° mit enthal‐ ten. Häufiges Lösen und Befestigen der Schraube mit Winkelabweichung kann zur Beschädigung der Schraube führen.

• • • • WARNUNG Für die bei der Montage eingesetzten Schrauben folgende Sicherheitshin‐ weise beachten: Festigkeitsklasse mindestens 8.8, Schraubenlänge entsprechend den Einbauverhältnissen wählen, Schraubverbindungen mit flüssiger Schraubensicherung gegen Lösen sichern, Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung nicht ausreichend!

WARNUNG Schrauben nur einmal verwenden. Nach der Demontage des Motor-Feed‐ back-Systems: b an der Antriebswelle betroffene Gewinde von Reststoffen reinigen.

b bei erneuter Montage neue (ungebrauchte) Schraube mit flüssiger Schraubensicherung am Gewinde verwenden.

b bei Verlust der Torx-Schraube (4), muss diese bei SICK bezogen werden.

4.2 Anbau Motor-Feedback-System mit Federblechstatorkupplung b b b b b b b b b Mit beigestellter Passfeder (1) auf kundenseitige Antriebswelle (2) montie‐ ren.

Kundenseitige Antriebswelle (2) blockieren.

Schraubensicherung am Gewinde des Klemmrings (3) oder an beigestellter Torx- Schraube (4) aufbringen.

Torx-Schraube (4) in den Klemmring (3) einführen und vormontieren, jedoch nicht festziehen.

Motor-Feedback-System auf kundenseitige Antriebswelle (2) nach der Pass‐ feder (1) ausgerichtet aufschieben, dabei Abstand Federblechstatorkupp‐ lung (5) zu Montagefläche (6) in Abhängigkeit der Schraubenlänge (4) berücksichtigen.

Schrauben (7) inklusive Unterlegscheiben (8) vormontieren, dabei Schrau‐ bensicherung an jeweiligem Gewinde aufbringen.

Schrauben (7) weiter einschrauben bis Motor-Feedback-System komplett aufgeschoben werden kann und Federblechstatorkupplung (5) an Montage‐ fläche (6) anliegt.

Schrauben (7) festziehen. Anzugsdrehmoment: 1,2 ± 0,1 Nm.

Torx-Schraube (4) festziehen. Anzugsdrehmoment: 3,5 ± 0,1 Nm.

5 Elektrische Installation

HINWEIS Für die Installation des Motor-Feedback-Systems die entsprechende Betriebs‐ anleitung des externen Antriebssystems bzw. der übergeordneten Steuerung beachten!

HINWEIS Bei der Montage einen spannungsfreien Zustand an betroffenen Maschinen / Anlagen sicherstellen!

5.1 Schirmanbindung HINWEIS Für einen störungsfreien Betrieb ist eine geeignete Schirmanbindung des Gebers an Masse bzw. an den Motorschirm des Motors erforderlich.

Bei dem Motor-Feedback-System mit Federblechstatorkupplung (Abb. 1, 2) wird dies über die Federblechstatorkupplung (5) sichergestellt.

5.2 Signale des Motor-Feedback-Systems • • • • • • • Das Motor-Feedback-System verfügt über folgende Signale: HIPERFACE ® -Schnittstelle: US – Versorgungsspannung; Betriebs-spannungsbereich liegt zwischen +7V … +12V, empfohlene Versorgungsspannung +8V.

GND – Masseanschluss; galvanisch getrennt vom Gehäuse. Bezogene Span‐ nung ist US.

+SIN – Prozessdatenkanal, Sinussignal von 1 Vpp mit statischen Offset von REFSIN.

REFSIN – Prozessdatenkanal; statische Spannung von +2,5V, Referenzspan‐ nung für +SIN.

+COS – Prozessdatenkanal; Conussignal von 1 Vpp mit statischen Offset von REFCOS.

REFCOS – Prozessdatenkanal; statische Spannung von +2,5V, Referenz‐ spannung für +COS.

Daten -/+ – RS485 Parameterkanal: negatives / positives Datensignal; Der Parameterkanal ist eine asynchrone, halbduplexe Schnittstelle, die physika‐ lisch der EIA RS485-Spezifikation entspricht. Hierfür können durch verschie‐ dene Befehle Daten vom Motor-Feedback-System angefordert werden sowie anwenderspezifische Daten wie z.B. Positionsoffset im E2PROM des Motor Feedback-System abgespeichert werden.

Abb. 1: Anbau Durchsteckhohlwelle 8024039 /201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 2

5.3 Anschlussübersicht 5.3.1

M23, 12-polig 8 9 5 6 7 10 11 12 Abb. 5: Anschluss M23, 12-polig

PIN-Belegung M23, 12-polig

2 3 4 PIN 1 Signal REFCOS Daten + nicht belegt nicht belegt +SIN REFSIN Daten +COS nicht belegt GND nicht belegt US

6 Inbetriebnahme

Zur Inbetriebnahme der sicheren Motor-Feedback-Systeme wird vorausgesetzt, dass der Hersteller des verbundenen Antriebssystems bei der Auslegung des Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllt hat, die im Implementierungs‐handbuch „HIPERFACE ® Safety“ beschrieben sind.

6.1

Prüfen Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen erforderlich.

WARNUNG Das sichere Motor-Feedback-System hat eine maximale Gebrauchsdauer (s.

Kap. 9), nach der es in jedem Fall außer Verkehr gebracht werden muss.

Hierbei ist neben der Gebrauchsdauer auch die Lagerlebensdauer zu beach‐ ten. Der Parameter, der applikationsabhängig zuerst erreicht wird, bestimmt den Zeitpunkt der erforderlichen Außerbetriebnahme.

Das Baujahr des Motor-Feedback-Systems wird im Geräteetikett bzw. im Ver‐ packungsetikett in der Seriennummer (SN) codiert angegeben (YYWW).

YY = bezeichnen das Jahr (ohne Jahrhundert) WW = bezeichnen die Kalenderwoche des letzten Herstellungsprozesses.

7 Instandhaltung

Das sichere Motor-Feedback-System ist wartungsfrei. Bei Defekt ist keine Repara‐ turmöglichkeit vorgesehen. Bitte kontaktieren Sie uns bei Reklamationen.

8 Außerbetriebnahme

8.1 Umweltgerechtes Verhalten Das Motor-Feedback-System ist so konstruiert, dass es die Umwelt so wenig wie möglich belastet. Es verbraucht nur ein Minimum an Energie und Ressourcen.

b Handeln Sie auch am Arbeitsplatz immer mit Rücksicht auf die Umwelt.

Beachten Sie deshalb die folgenden Informationen zur Entsorgung.

8.2 Entsorgung Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte immer gemäß den jeweils gültigen landesspezifischen Abfallbeseitigungsvorschriften.

HINWEIS Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte behilflich. Sprechen Sie uns an.

9 Technische Daten

Technische Daten

SFS60S-HRZT0S01 Performance Anzahl der Sinus-/Cosinusperioden pro Umdrehung Gesamtschrittzahl Anzahl der absolut erfassbaren Umdrehungen Messschritte pro Umdrehung bei Interpolation der Sinus-/Cosinussignale mit z.B. 12 Bit Integrale Nichtlinearität, typ.

Differentielle Nichtlinearität bei 20°C Arbeitsdrehzahl 1024 32.768

1 0,3 Winkelsekunden ± 45 Winkelsekunden (Fehlergrenzen bei Auswertung der Sinus-/Cosinussi‐ gnale), bei entspannter Federblechsta‐ torkupplung ± 7 Winkelsekunden (Nichtlinearität einer Sinus-/Cosinusperiode) 6.000 min -1 , bis zu der die Absolut Position zuverlässig gebildet werden kann Wellenausführung Material Welle Flansch Gehäuse Abmessungen / Maße Verfügbarer Speicher im EEPROM 2048 Schnittstellensignale Prozessdatenkanal Schnittstellensignale Parameterkanal (RS 485) Schnittstellen Durchsteckhohlwelle Edelstahl Zink Druckguss Aluminium Druckguss Siehe Maßzeichnungen 1.792 Byte analog, differentiell digital 1 2 3 Zählrichtung Codeart Schnittstellensignale Mechanik / Elektrik Betriebs- und Versorgungsspannungsbereich Empfohlene Versorgungsspannung Anschlussart Betriebsstrom Ausgabefrequenz für Sinus-/Cosinussignale Masse Betriebsdrehmoment bei 20°C Trägheitsmoment des Rotors Max. zul. Winkelbeschleunigung Max. Betriebsdrehzahl 1 Anlaufdrehmoment bei 20°C Lebensdauer Kugellager 2 Wellenbewegung radial, statisch Wellenbewegung radial, dynamisch Wellenbewegung axial statisch Wellenbewegung axial dynamisch Umgebungsdaten Arbeitstemperaturbereich Lagertemperaturbereich (ohne Verpackung) Relative Luftfeuchtigkeit / Betauung Widerstandsfähigkeit gegenüber Schocks Widerstandsfähigkeit gegenüber Vibrationen (gemäß EN 60068-2-6) EMV Zählrichtung ist steigend bei Drehung der Welle (im Uhrzeigersinn) mit Blick in Richtung „A“.(siehe Maßzeichnung) ≤ ≤ binär (siehe Maßzeichnung) 7 V … 12 V 8 V Leitung, 8-adrig 0,6m mit Leitungsende ≤ 80 mA 0 kHz … 200 kHz 0,25 kg 0,6 Ncm 56 gcm² 500.000 rad/s² 6.000 U/min 0,8 Ncm 3,6 × 10 9 Umdrehungen ± 0,3 mm ± 0,05 mm ± 0,5 mm ± 0,1 mm –30 °C … + 85 °C –40 °C … + 90 °C 90 % / Betauung nicht zulässig!

100 g / 6 ms (gemäß EN 60068-2-27) 20 g / 10 … 2.000 Hz EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 3 Eigenerwärmung ca. 3,0 K pro 1.000 min -1 , bei Auslegung Arbeitstemperaturbereich beach‐ ten.

Die Gebrauchsdauer kann applikationsabhängig auch von der Lagerlebensdauer begrenzt sein.

Die EMV, entsprechend den angeführten Normen wird gewährleistet, wenn das Motor-Feed‐ back-System in einem elektrisch leitenden Gehäuse montiert ist, dass über einen Kabel‐ schirm mit dem zentralen Erdungspunkt des Motorreglers verbunden ist. Der GND- (0 V) Anschluss der Versorgungsspannung ist dort ebenfalls mit Erde verbunden. Bei Verwendung anderer Schirmkonzepte muss der Anwender eigene Tests durchführen.

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4 5 Schutzart Sicherheitstechnische Kenngrößen Sicherheits-Integritätslevel 5 Performance Level 5 Kategorie Wahrscheinlichkeit eines Gefahr bringenden Ausfalls pro Stunde (PFH D ) 6 Gebrauchsdauer (T M ) 2 Testrate Max. Anforderungszeit Sicherheitsgerichtete Genauigkeit 6 Sicherheitsgerichteter Messschritt SFS60S-HRZT0S01 IP 65 4 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061) PL d (EN ISO 13849) 3 (EN ISO 13849) 1,7 x 10 -8 20 Jahre (EN ISO 13849) Nicht erforderlich Kontinuierlich (Analogsignale) ± 0.09° (bei Quadrantenzählung) 0.09° (bei Quadrantenzählung) Die Schutzart (gemäß IEC 60529) wird erreicht bei aufgestecktem Gegenstecker und wurde getestet mit Welle in horizontaler Lage.

Für detaillierte Informationen zur exakten Auslegung ihrer Maschine/Anlage setzten Sie sich bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in Verbindung.

2 6 Die angegebenen Werte beziehen sich auf einen Diagnosedeckungsgrad von 90 %, der durch das externe Antriebssystem erreicht werden muss. Im Resonanzfall sind geeignete Tests des gesamten Antriebssystems durchzuführen.

9.1 Maßzeichnungen

Abbildung 1: Maßzeichnung Durchsteckhohlwelle mit Leitungsabgang, Stecker M23 (alle Maße in mm)

1 2 3 Messpunkt Arbeitstemperatur (frei wählbar, jeweils umlaufend an der Gehäuse-Mantelfläche, ca. 3 mm vom Flansch entfernt) Messpunkt Vibration (jeweils an der Gehäuse-Stirnfläche, ca. 3 mm von Gehäusekante entfernt) Passfedernut

10 Bestelldaten

Typ SFS60S-HRZT0S01 Tabelle 4: Bestell daten Artikelnummer 1098876

11 Anhang

11.1

Lieferumfang • • Sicheres Motor-Feedback-System Passfeder mit Schraube M4 • Allgemeine Sicherheitshinweise • Betriebsanleitung Weiteres Zubehör finden Sie in der Produkt Information auf www.sick.com

11.2 Konformitäten Die sicheren Motor-Feedback-Systeme SFS60 S /SFM60 S wurden gemäß folgen‐ den Richtlinien hergestellt: • Maschinenrichtlinie 2006/42/EG • EMV-Richtlinie 2014/30/EU Die vollständige EU-Konformitätserklärung finden Sie auf der SICK-Homepage im Internet: www.sick.com

O P E R A T I N G I N S T R U C T I O N S e n

Safe motor feedback systems

1 About this document

Please read these operating instructions carefully before using the safe motor feedback system or mounting it, putting it into operation or servicing it.

This document is the original operating instructions .

1.1 Purpose of this document These operating instructions provide technical personnel of the machine manu‐ facturer or the machine operator instructions regarding the safe assembly, electri‐ cal installation, commissioning, operation and maintenance of the safe motor feedback system.

These operating instructions are to be made available to all those who work with the safe motor feedback system.

Furthermore, planning and using safety-oriented sensors such as the safe motor feedback system also requires technical skills that are not covered in this docu‐ ment.

The official and legal regulations for operating the safe motor feedback system must always be complied with.

1.2 Symbols and document conventions WARNING A safety note informs you of real-world specifications for safely mounting and installing the safe motor feedback system.

This is intended to protect you against accidents.

Read and follow the safety notes carefully.

NOTE Indicates useful tips and recommendations.

b Instructions for taking action are indicated by an arrow. Carefully read and follow the instructions for action.

• • 1.3 Associated documents 8014120, as of 2010-12 (or newer) 8010701, as of 2008-04 (or newer)

2 Safety information

This chapter concerns your own safety and the safety of the system operator.

2.1 General safety notes • • • The national and international legal specifications apply to the installation and use of the safe motor feedback system, to its commissioning and to technical inspections repeated at regular intervals, in particular: Machinery Directive 2006/42/EC Work Equipment Directive 2009/104/EC Accident prevention regulations and safety regulations • Any other relevant safety regulations The manufacturer and operator of the machine on which the safe motor feedback system is used are responsible for coordinating and complying with all applicable safety specifications and regulations, in cooperation with the relevant authorities.

The manufacturer of the drive system connected must have complied with the safety requirements for the drive system design described in the implementation manual, “HIPERFACE ® Safety”.

2.2 Intended use The motor feedback system is ideal for the dynamic and precise operation of servo-control circuits due to its equipment.

The overall system, consisting of encoder, evaluation system, servo inverter, and motor, forms a control circuit.

The safety-oriented use of safe motor feedback systems with a HIPERFACE phase AC synchronous motors and alternatively asynchronous motors.

motor feedback system connected directly to a motor shaft: ® inter‐ face concerns application in combination with servo systems that work with three The following information can be derived from the digital position signals of a 8024039 /201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 4

• • (Rotational) speed information and commuting information in AC synchro‐ nous motors • (Rotational) speed information in asynchronous motors The safe motor feedback system can be used in conjunction with a drive system in accordance with IEC 61800-5-2, in safety applications up to category 3 and PL d in accordance with EN ISO 13849 or SILCL2 in accordance with EN 62061.

It fulfills the requirements of the Machinery Directive 2006/42/EC and provides support for the drive system in ensuring: the safety functions, based on the safe position or speed information of the motor feedback system • In the case of safety functions that are based on the safe absolute position, the motor feedback system only supplies one channel without safety-related diagnostics upon being switched on. A second channel must be imple‐ mented by the user using other measures. This second channel can be pro‐ vided by the user by saving the position of the motor feedback system before switching it off and comparing it to the starting position of the motor feed‐ back system when switching it on the next time. Use for absolute position safety-related purposes is possible only if the values match. Otherwise, a ref‐ erence run must be carried out by the user. Without a second channel, a ref‐ erence run must be carried out each time the motor feedback system is switched on to confirm the absolute position.

The motor feedback system is not able to create a safe state for the drive system independently. The drive system has to create the safe state as a response to an error displayed by the motor feedback system.

The sensor signals are transferred to the evaluation system via a HIPERFACE ® interface. In combination with a drive system of category 3 (EN ISO 13849), SILCL2 (EN 62061), or PL d (EN ISO 13849), the motor feedback system is suit‐ able for safety applications. If only the analog incremental signal outputs (sine/ cosine) are used for speed-based safety functions of the drive, the motor feed‐ back system meets the requirements in EN 61800-5-2.

The safe motor feedback system does not support any safety-related operating modes in the context of an absolute position.

WARNING The safe motor feedback system may be used only within the limits of the prescribed and specified technical data, dimensions and tolerances of the dimensional drawings and operating conditions, and the specified tightening torques must be complied with.

It is especially important that the motor feedback system not be used for safety applications beyond its mission time and bearing service life (see tech‐ nical data). After its bearing service life is exceeded, bearing wear or fatigue could lead to bearing failure. To prevent this, the motor feedback system must be taken out of operation no later than when the bearing service life has been reached.

The bearing service life is also influenced by the specific application, in par‐ ticular due to operating modes with low speeds, reversing operation and mechanical vibrations.

Current should be prevented from passing through the ball bearing (e.g. due to injected currents).

If used in any other way or if alterations are made to the device – including in the context of mounting and installation – this will render void any warranty claims directed to SICK STEGMANN GmbH.

2.3

Improper use Double-elastic mounting (to the stator and shaft coupling) of the motor feedback system is prohibited. The shaft connection between the drive system and the motor feedback system must have a rigid design.

The motor feedback system cannot support safety functions that are based on the absolute position, which is transmitted to the RS 485 parameter channel, without additional measures.

Together with its spring plate stator coupling, the motor feedback system makes lation is introduced into the system via the motor shaft near this frequency, the specified accuracy of the position value may also be violated under such loads.

specified limits for vibration resistance can quickly be exceeded; in addition, the If such stimulations cannot be reliably ruled out in the application, suitable tests up a spring-mass-system which has its own resonance frequency. If torsion stimu‐ must be carried out for the entire drive system.

• • • 2.4

Requirements for the qualification of personnel The SFS60S-HRZT0S01 safe motor feedback system may be mounted, put into operation, checked, maintained, or used only by qualified safety personnel.

A qualified person has taken part in adequate technical training and has been instructed by a machine operator in machine operation and the applicable safety guidelines and can access these operating instructions.

3 Project planning

WARNING The supply voltage must be generated from PELV systems (EN 50178). The motor feedback system conforms to protection class III in accordance with EN 61140. If the supply voltage is not generated from PELV systems, the user must take other measures to ensure safe disconnection for live parts.

4 Mounting

This chapter describes the mounting of the safe motor feedback system.

4.1 Safety NOTE Depending on the motor design, it may be necessary to perform the electrical installation before the mechanical mounting.

NOTE If the safe motor feedback system has to be removed, the mounting steps are to be carried out in reverse order.

NOTE No impacts or shocks are permitted during the mounting of the motor feed‐ back system.

NOTE The drive unit must be connected to the hollow shaft motor feedback system using a positive or a positive and non-positive connection.

Using a feather key will prevent the motor feedback system from being twisted radially. A feather key must be used for drive shafts with a diameter of 8 mm and 3/8”.

This ensures that the over-dimensioning required to rule out errors caused by the loss of the shaft connection.

NOTE For variants with a spring plate stator coupling, it may not be possible to hold the torque wrench perpendicular to the screw. An angle of inclination of up to 20° is included in the tightening torque tolerance. Loosening and fixing the screw at an angle on a regular basis can cause damage to the screw.

• • • • WARNING Note the following safety notes for screws used during mounting: Minimum strength class of 8.8

Select the screw length type according to the mounting conditions Secure screw connections from loosening using screw adhesive Spring washers and toothed washers are not sufficient for securing screws!

WARNING Only use the screws once. After removing the motor feedback system: b b b Clean the residue off of the affected threads on the drive shaft.

Use a new (unused) screw with screw adhesive on the thread during the remounting process.

If the Torx screw (4) is lost, another must be purchased from SICK.

4.2 Mounting a motor feedback system with spring plate stator coupling Fig. 1: Mounting a through hollow shaft b b b b b b b b b Mount on the drive shaft (2) provided by the customer with supplied feather key (1).

Block the customer's drive shaft (2).

Apply screw adhesive to the thread of the clamping ring (3) or the supplied Torx screw (4).

Insert the Torx screw (4) in the clamping ring (3) and secure it loosely; do not tighten it at this stage.

Push the motor feedback system onto the customer drive shaft (2), aligning it with the feather key (1). Ensure that you take the distance between the spring plate stator coupling (5) and the mounting surface (6) into account when it comes to the length of the screws (4).

Secure the screws (7) and the washers (8) loosely and apply screw adhesive to each thread at the same time.

Fasten the screws (7) until the motor feedback system can be fully pushed on and the spring plate stator coupling (5) is resting against the mounting surface (6).

Tighten the screws (7). Tightening torque: 1.2 ± 0.1 Nm.

Tighten Torx screw (4). Tightening torque: 3.5 ± 0.1 Nm.

8024039/ 201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 5

5 Electrical installation

NOTE Observe the corresponding operating instructions of the external drive system or the higher-order control system for the installation of the motor feedback system.

NOTE Make sure the affected machines/systems are in a de-energized state during mounting!

5.1 Shielding connection NOTE A suitable encoder shield connection to the ground or to the motor shield is required for smooth operation.

With the motor feedback system with spring plate stator coupling (Fig. 1, 2), this is ensured using the spring plate stator coupling (5).

5.2 Motor feedback system signals • • • • • • • The motor feedback system has the following signals: HIPERFACE ® interface: US supply voltage; the supply voltage is between + 7 V and +12 V, the rec‐ ommended supply voltage is +8 V.

GND - ground connection; electrically isolated from the housing. The voltage drawn is US.

+ SIN process data channel; sine signal of 1 Vpp with a static offset of REF‐ SIN.

REFSIN process data channel; static voltage of +2.5 V, reference voltage for +SIN.

+ COS process data channel; cosine signal of 1 Vpp with a static offset of REFCOS.

REFCIS process data channel; static voltage of +2.5 V, reference voltage for +COS.

Data -/+ – RS485 parameter channel: negative/positive data signal; the parameter channel is an asynchronous, half-duplex interface, which physi‐ cally conforms to the EIA RS485 specification. For this, data can be requested from the motor feedback system through different commands; this also makes it possible to write user-specific data such as position offset to the E2PROM of the motor feedback system.

5.3 Connection overview 5.3.1

M23, 12-pin 8 9 10 11 12 Fig. 5: M23 connection, 12-pin

M23 pin assignment, 12-pin

4 5 6 7 2 3 PIN 1 Signal REFCOS Data + Not assigned Not assigned +SIN REFSIN Data +COS Not assigned GND Not assigned US

6 Commissioning

Commissioning the safe motor feedback systems requires that the manufacturer of the connected drive system has complied with the safety requirements for the drive system design, as described in the “HIPERFACE ® Safety” implementation manual.

6.1

Checking Further inspection measures are not required during operation.

WARNING The safe motor feedback system has a maximum service life (see Chap. 9).

After this time, it must be taken out of service.

The bearing service life must be taken into account in addition to the mission time. The parameter which is first reached depending on the application determines the time when the system must be taken out of operation.

The motor feedback system’s construction year can be found in the the serial number (SN) on the device label or on the packaging label (YYWW).

YY = represents the year (without century) WW = represents the calendar week of the last manufacturing process.

7 Servicing

The safe motor feedback system is maintenance-free. No repair option is provided in the event of a defect. Please contact us if you have any complaints.

8 Decommissioning

8.1 Protecting the environment The motor feedback system has been designed to minimize its impact on the envi‐ ronment. It consumes only a minimum of energy and natural resources.

b Always act in an environmentally responsible manner at work. For this rea‐ son, please note the following information regarding disposal.

8.2 Disposal Always dispose of unusable or irreparable devices in accordance with the applica‐ ble waste disposal regulations specific to your country.

NOTE We will be glad to help you dispose of these devices. Please contact us.

9 Technical data

Technical data

SFS60S-HRZT0S01 Performance Number of sine/cosine periods per revolution Total number of steps Number of absolutely encodable revolutions Measurement steps per revolution for interpolation of the sine/cosine signals with e.g. 12 bit Typ. integral non-linearity Differential non-linearity at 20 °C Working speed Shaft type Material Shaft Flange Housing Dimensions Available memory in EEPROM 2048 Interface signals, process data channel Interface signals, parameter channel (RS 485) Interfaces 1024 32,768 1 0.3 angular seconds ± 45 angular seconds (error limits for evaluating sine/cosine signals) with untensioned spring plate stator cou‐ pling ± 7 angular seconds (non-linearity of a sine/cosine period) 6,000 rpm, up to which the absolute position can be reliably determined Through hollow shaft Stainless steel Zinc die-cast Aluminum die-cast See dimensional drawings 1,792 bytes Analog, differential Digital Counting direction Code type Interface signals Mechanics/electronics Operational and supply voltage range Recommended supply voltage The counting direction is ascending for (clockwise) shaft rotation, looking in direction 'A' (see dimensional draw‐ ing).

Binary (see dimensional drawing) 7 V ... 12 V 8 V 8024039 /201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 6

SFS60S-HRZT0S01 Connection type Operating current Output frequency for sine/cosine signals Weight Operating torque at 20 °C Rotor moment of inertia Max. permitted angular acceleration Max. operating speed 7 Start up torque at 20 °C Service life of ball bearings 8 Radial shaft movement, static Radial shaft movement, dynamic Shaft movement, axial, static Shaft movement, axial, dynamic Ambient data Operating temperature Storage temperature range (without packaging) Relative humidity/condensation Resistance to shocks ≤ 80 mA 0 kHz … 200 kHz ≤ 0.25 kg 0.6 Ncm 56 gcm² ≤ 500,000 rad/s² 6,000 rpm 0.8 Ncm 3.6 × 10 9 Rotations ± 0.3 mm ± 0.05 mm ± 0.5 mm ± 0.1 mm –30 °C … +85 °C –40 °C … +90 °C 90%, condensation not permitted.

100 g / 6 ms (in accordance with EN 60068-2-27) Resistance to vibrations (in accordance with EN 60068-2-6) EMC Enclosure rating Safety-related parameters Safety integrity level 11 Performance Level Category Probability of a dangerous failure per hour (PFH D ) 12 Mission time (T M ) 8 Test rate Max. request time 11 Safety-related accuracy 12 Safety-related measuring increment 20 g / 10 … 2,000 Hz EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 IP 65 10 9 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061) PL d (EN ISO 13849) 3 (EN ISO 13849) 1.7 x 10 -8 20 years (EN ISO 13849) Not required Continuous (analog signals) ± 0.09° (for square counting) 0.09° (for square counting) 7 8 9 10 11 12 Self-heating approx. 3.0 K per 1,000 rpm, note working temperature range in design.

The mission time can also be limited by the bearing service life specific to the application.

The EMC according to the standards quoted is achieved when the motor feedback system is mounted in an electrically conductive housing, which is connected to the central earthing point of the motor controller via a cable screen. The GND-(0 V) connection of the supply voltage is also grounded here. If other shielding concepts are used, users must perform their own tests.

The enclosure rating (in accordance with IEC 60529) is achieved with attached mating con nector and was tested with the shaft in a horizontal position.

For more detailed information on the exact configuration of your machine/unit, please con sult your relevant SICK branch office.

The values displayed apply to a diagnostic degree of coverage of 90%, which must be achieved by the external drive system.In the event of resonance, suitable tests have to be carried out on the entire drive system.

9.1 Dimensional drawings

Figure 1: Dimensional drawing of through hollow shaft with cable outlet, M23 male connector (all dimensions in mm)

1 2 3 Operating temperature measuring point (freely selectable, around the housing surface area in each case, approx. 3 mm away from flange) Vibration measuring point (on the housing front face in each case, approx. 3 mm away from edge of housing) Keyway

10 Ordering information

Typ e SFS60S-HRZT0S01 Table 4: Ordering information Part number 1098876

11 Appendix

11.1

Scope of delivery • Safe motor feedback system • • Feather key with M4 screw General safety notes • Operating instructions You can find additional accessories in the product information at www.sick.com

11.2 Conformities • The SFS60 S/SFM60 S safe motor feedback systems were manufactured in accordance with the following directives: Machinery Directive 2006/42/EC • EMC Directive: 2014/30/EU The complete EU Declaration of Conformity is available from the SICK homepage on the Internet: www.sick.com

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I N S T R U C C I O N E S D E U S O

Sistemas motor feedback seguros

e s

1 Acerca de este documento

Lea atentamente estas instrucciones de uso antes de trabajar con el sistema de realimentación del motor seguro, montarlo, ponerlo en servicio o llevar a cabo tareas de mantenimiento.

Esta es una traducción de las Instrucciones de uso originales .

1.1 Finalidad de este documento Estas instrucciones de uso indican al personal técnico del fabricante o de la empresa explotadora de la máquina cómo llevar a cabo el montaje, la instalación eléctrica, la puesta en servicio, el funcionamiento y el mantenimiento del sistema de realimentación del motor seguro.

Estas instrucciones de uso deben ponerse a disposición de todo el personal que trabaje con el sistema de realimentación del motor seguro.

Además, para la planificación y la utilización de sensores de seguridad, como el sistema de realimentación del motor seguro, es necesario contar con conocimien‐ tos técnicos previos, ya que estos no se incluyen en las presentes instrucciones.

Deben respetarse las disposiciones legales y oficiales durante el funcionamiento del sistema de realimentación del motor seguro.

1.2 Símbolos y convenciones utilizados en este documento ADVERTENCIA Una indicación de seguridad le avisa de una especificación concreta para realizar con seguridad el montaje y la instalación del sistema de realimen‐ tación del motor seguro.

Su objetivo es prevenir accidentes.

Lea y observe atentamente las indicaciones de seguridad.

INDICACIÓN Indica consejos y recomendaciones útiles.

b Las instrucciones sobre acciones concretas están señaladas con una flecha.

Lea detenidamente y cumpla con esmero las instrucciones sobre las accio‐ nes a realizar.

• • 1.3 Documentos anexos 8014120, versión de diciembre de 2010 (o más actual) 8010701, versión de abril de 2008 (o más actual)

2 Para su seguridad

Este capítulo sirve para su propia seguridad y la de los usuarios de la instalación.

2.1 Indicaciones básicas de seguridad • • • Para el montaje y la utilización del sistema de realimentación del motor seguro, así como para su puesta en servicio y sucesivas comprobaciones técnicas se apli‐ can las disposiciones legales nacionales e internacionales, en especial las siguientes: Directiva de máquinas 2006/42/CE Directiva de uso de medios de trabajo 2009/104/CE Disposiciones para la prevención de riesgos laborales y normas de seguri‐ dad • Otras disposiciones de seguridad relevantes El fabricante y la empresa explotadora de la máquina en la que se utiliza el sis‐ tema de realimentación del motor seguro tienen la responsabilidad de acordar con las autoridades pertinentes todas las disposiciones y normas de seguridad aplicables, así como de respetarlas.

El fabricante del sistema de accionamiento conectado debe cumplir al diseñarlo los requisitos de seguridad descritos en el manual de implementación “HIPER‐ FACE ® Safety”.

2.2 Uso conforme a lo previsto • Debido a su equipamiento, el sistema de realimentación del motor se destina al funcionamiento dinámico y preciso de servocircuitos de control.

El sistema completo, compuesto por encoder, sistema de evaluación, servocon‐ vertidor y motor, conforma un circuito de control.

El uso en aplicaciones de seguridad de los sistemas de realimentación del motor seguros con interfaz HIPERFACE mente, con motores asíncronos.

® se refiere a su aplicación en combinación con servosistemas que trabajan con motores síncronos trifásicos de CA y, alternativa‐ La siguiente información se puede deducir de las señales de posición digitales del sistema de realimentación del motor acoplado directamente al eje del motor: En motores síncronos de CA, información sobre el número de revoluciones o la velocidad, así como información sobre la conmutación.

• En motores asíncronos, información sobre el número de revoluciones o la velocidad.

El sistema de realimentación del motor seguro puede utilizarse en combinación con un sistema de accionamiento de acuerdo con la norma IEC 61800-5-2 y en aplicaciones de seguridad hasta la categoría 3 y PL d de acuerdo con la norma EN ISO 13849 o la categoría SILCL2 según EN 62061.

Este sistema cumple las exigencias de la Directiva de máquinas 2006/42/CE y actúa como asistente del sistema de accionamiento para garantizar lo siguiente: • Las funciones de seguridad basadas en la información fiable sobre la veloci‐ dad o la posición del sistema de realimentación del motor.

• Para las funciones de seguridad que se basan en la posición absoluta segura, el sistema de realimentación del motor proporciona, al encenderlo, solo un canal sin diagnóstico seguro. El usuario deberá implementar un segundo canal con la ayuda de otras medidas. El usuario podrá proporcionar este segundo canal almacenando la posición del sistema de realimentación del motor antes de desconectarlo y comparándola con su posición de inicio al volver a encenderlo. La posición absoluta solo puede utilizarse para apli‐ caciones de seguridad si coinciden los valores. De lo contrario, el usuario debe realizar un recorrido de referencia. Si no se dispone de un segundo canal, cada vez que se encienda el sistema de realimentación del motor, debe efectuarse un recorrido de referencia para confirmar la posición abso‐ luta.

El sistema de realimentación del motor no puede proporcionar por sí solo un estado seguro del sistema de accionamiento. El sistema de accionamiento debe proporcionar el estado seguro en respuesta a un error mostrado del sistema de realimentación del motor.

La transmisión de las señales del sensor al sistema de evaluación tiene lugar mediante una interfaz HIPERFACE situación absoluta.

® . En combinación con un sistema de acciona‐ miento de categoría 3 (EN ISO 13849), SILCL2 (EN 62061) o PL d (EN ISO 13849), el sistema de realimentación del motor es ideal para aplicacio‐ nes de seguridad. Si se usan las salidas analógicas de señales incrementales (seno/coseno) exclusivamente para las funciones de seguridad del acciona‐ miento basadas en la velocidad, el sistema de realimentación del motor cumple los requisitos de la norma EN 61800-5-2.

El sistema de realimentación del motor seguro no es compatible con modos de funcionamiento para aplicaciones de seguridad relacionados con la posición o la ADVERTENCIA El sistema de realimentación del motor seguro solo puede utilizarse dentro de los límites prescritos y estipulados por los datos técnicos, las medidas y las tolerancias de los dibujos acotados y las condiciones de servicio; asi‐ mismo, deben respetarse los pares de apriete especificados.

Es especialmente importante que el sistema de realimentación del motor no se utilice para aplicaciones de seguridad más allá de su vida de uso y de la de los rodamientos (véanse los datos técnicos). Cuando se excede la vida de los rodamientos, el desgaste y la fatiga pueden causar fallos en los roda‐ mientos. Para evitar que esto suceda, el sistema de realimentación del motor se debe poner fuera de servicio, como muy tarde, cuando se cumpla la vida de los rodamientos.

La vida de los rodamientos también se ve influenciada por la aplicación, especialmente por los modos de servicio con números de revoluciones bajos, inversiones o vibraciones mecánicas.

Debe evitarse que circule corriente eléctrica por los rodamientos de bolas (p. ej. corrientes acopladas).

Evitare il passaggio di corrente attraverso i cuscinetti a sfere (ad es. a causa di correnti iniettate).

Si el dispositivo se utiliza con otros fines o sufre modificaciones (incluso durante el montaje y la instalación), la garantía de SICK STEGMANN GmbH perderá su validez.

2.3

Uso indebido El sistema de realimentación del motor no debe montarse con uniones elásticas dobles (acoplamiento de ejes y estator). La unión de ejes entre el sistema de accionamiento y el sistema de realimentación del motor debe efectuarse de forma rígida.

Si no se aplican medidas adicionales, el sistema de realimentación del motor no es compatible con funciones de seguridad basadas en la posición absoluta, que se transmiten por el canal de parámetros RS 485.

El sistema de realimentación del motor constituye, junto con su acoplamiento del estator mediante chapa de resorte, un sistema de masa-resorte que cuenta con una frecuencia de resonancia. Si se introducen en el sistema excitaciones de cados para la resistencia a oscilaciones pueden sobrepasarse rápidamente; tud especificada del valor de posición.

miento.

torsión próximas a esa frecuencia a través del eje del motor, los límites especifi‐ además, este tipo de cargas también pueden influir negativamente en la exacti‐ Si no pudieran descartarse de forma segura este tipo de excitaciones en la apli‐ cación, deberán realizarse las pruebas apropiadas de todo el sistema de acciona‐ • • • 2.4

Requisitos de cualificación del personal El sistema de realimentación del motor seguro SFS60S-HRZT0S01 solo deben montarlo, ponerlo en servicio, comprobarlo, repararlo y utilizarlo personas debida‐mente autorizadas.

Una persona autorizada es aquella que: cuenta con una formación técnica adecuada; ha sido instruida por la empresa explotadora de la máquina para el manejo de la misma conforme a las directivas de seguridad aplicables; tiene acceso a estas instrucciones de funcionamiento.

3 Planificación del proyecto

ADVERTENCIA La tensión de alimentación debe generarse mediante sistemas PELV (EN 50178). El sistema de realimentación del motor corresponde a la clase de protección III conforme a DIN EN 61140. En el caso de que la tensión de alimentación no se genere mediante sistemas PELV, el usuario deberá adop‐ tar otras medidas que garanticen un aislamiento seguro de los componentes conductores de tensión de red.

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4 Montaje

En este capítulo se explica el procedimiento de montaje del sistema de realimen‐ tación del motor seguro.

4.1 Seguridad INDICACIÓN Dependiendo de la construcción del motor, puede ser necesario llevar a cabo la instalación eléctrica antes del montaje mecánico.

INDICACIÓN Si es necesario desmontar el sistema de realimentación del motor seguro, deben seguirse los pasos de montaje en el orden inverso.

INDICACIÓN Durante el montaje, evitar golpes y choques con el sistema de realimentación del motor.

INDICACIÓN La unión de la unidad de accionamiento con el sistema de realimentación del motor debe establecerse con una unión positiva o en arrastre de fuerza y de forma.

El uso de un muelle de ajuste impedirá la rotación radial del sistema de reali‐ mentación del motor. Para ejes de accionamiento con diámetros de 8 mm y 3/8", es obligatorio usar un muelle de ajuste.

Esto garantizará el sobredimensionamiento requerido para excluir el error de pérdida de la unión de los ejes.

INDICACIÓN En las variantes con acoplamiento del estator mediante chapa de resorte, la llave dinamométrica no se puede aplicar en determinadas circunstancias ver‐ ticalmente sobre el tornillo. La tolerancia del par de apriete incluye una incli‐ nación de hasta 20°. Si se aflojan o se aprietan los tornillos frecuentemente con desviación angular, estos pueden sufrir daños.

• • • • ADVERTENCIA En lo que se refiere a los tornillos utilizados durante el montaje, se deberán tener en cuenta las siguientes indicaciones de seguridad: Clase de resistencia mínima de 8,8.

Seleccione la longitud de los tornillos en función de las condiciones de montaje.

Asegure las uniones atornilladas con un medio de fijación de tornillos líquido para que no se aflojen.

Las arandelas elásticas y las arandelas dentadas no son suficientes como medio de fijación de tornillos.

ADVERTENCIA Use los tornillos solo una vez. Tras desmontar el sistema de realimentación del motor: b b b Limpie los restos de material de las roscas afectadas del eje de acciona‐ miento.

A la hora de volver a montarlo, use un tornillo nuevo (sin usar) con medio de fijación líquido en la rosca.

Si se pierde el tornillo Torx (4), deberá contactar con SICK para adquirir uno nuevo.

4.2 Montaje del sistema de realimentación del motor con acoplamiento del estator mediante chapa de resorte b b b b b Deslice el sistema de realimentación del motor en el eje del accionamiento proporcionado por el cliente (2) alineado con el muelle de ajuste (1), teniendo en cuenta la distancia entre el acoplamiento del estator mediante chapa de resorte (5) y la superficie de montaje (6) en función de la longitud del tornillo (4).

Premonte los tornillos (7) con sus arandelas (8) y aplique el medio de fijación de tornillos en la rosca correspondiente.

Siga apretando los tornillos (7) hasta que el sistema de realimentación del motor quede completamente montado y el acoplamiento del estator Apriete los tornillos (7). Par de apriete: 1,2 ± 0,1 Nm.

Apriete el tornillo Torx (4). Par de apriete: 3,5 ± 0,1 Nm.

mediante chapa de resorte (5) toque con la superficie de montaje (6).

5 Instalación eléctrica

INDICACIÓN Para la instalación del sistema de realimentación del motor, tenga en cuenta las instrucciones de uso del sistema de accionamiento externo o del control superior correspondientes.

INDICACIÓN Para realizar el montaje, asegúrese siempre de que las máquinas e instala‐ ciones afectadas se encuentren libres de tensión eléctrica.

5.1 Conexión del apantallamiento INDICACIÓN Para un servicio sin problemas, se requiere una conexión adecuada del apan‐ tallamiento del encoder a masa o al apantallamiento del motor.

En los sistemas de realimentación del motor con acoplamiento del estator mediante chapa de resorte (Fig. 1, 2), esto viene garantizado por el propio acoplamiento (5).

5.2 Señales del sistema de realimentación del motor • • • • • • • El sistema de realimentación del motor dispone de las siguientes señales: Interfaz HIPERFACE ® : US: tensión de alimentación; el rango de tensión de alimentación se sitúa entre +7 V y +12 V. La tensión de alimentación recomendada es de +8 V.

GND: conexión a masa; con aislamiento galvánico de la carcasa. La tensión correspondiente es US.

+SIN: canal de datos de proceso; señal senoidal de 1 Vpp con una compen‐ sación estática de REFSIN.

REFSIN: canal de datos de proceso; tensión estática de +2,5 V, tensión de referencia de +SIN.

+COS: canal de datos de proceso; señal cosenoidal de 1 Vpp con una com‐ pensación estática de REFCOS.

REFCOS: canal de datos de proceso; tensión estática de +2,5 V, tensión de referencia de +COS.

Datos -/+: canal de parámetros RS485: señal de datos negativa / positiva; el canal de parámetros es una interfaz asíncrona semidúplex que cumple las especificaciones físicas del estándar EIA RS485. A través de distintas órdenes es posible solicitar datos al sistema de realimentación del motor, así como memorizar datos específicos del usuario, como por ejemplo la compensación de posición, en la E2PROM del sistema de realimentación del motor.

5.3 Esquema de conexiones 5.3.1

M23, 12 polos Fig. 1: Montaje del eje hueco pasante b b b b Monte el muelle de ajuste suministrado (1) en el eje del accionamiento pro‐ porcionado por el cliente (2).

Bloquee el eje del accionamiento (2) proporcionado por el cliente.

Aplique el medio de fijación de tornillos en la rosca del anillo de fijación (3) o en el tornillo Torx suministrado (4).

Introduzca y premonte el tornillo Torx (4) en el anillo de fijación (3), pero no lo apriete.

7 8 4 5 6 9 10 11 12 Fig. 5: Conexión M23, 12 polos

Asignación de terminales M23, 12 polos

TERMINAL 1 2 3 Señal REFCOS Datos + sin ocupar sin ocupar +SIN REFSIN Datos +COS sin ocupar GND sin ocupar US 8024039 /20 19-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 9

6 Puesta en servicio

Para poner en servicio los sistemas de realimentación del motor seguros es indis‐ pensable que el fabricante del sistema de accionamiento conectado haya respe‐ tado al diseñarlo los requisitos de seguridad descritos en el manual de implemen‐tación “HIPERFACE ® Safety”.

6.1

Comprobación –40 °C … + 90 °C No se precisan otras medidas de comprobación del funcionamiento.

ADVERTENCIA El sistema de realimentación del motor seguro tiene una duración de uso máxima (ver cap. 9), tras la que debe retirarse de la circulación obligatoria‐ mente.

Por este motivo, además de la vida de uso, también se debe tener en cuenta la vida de los rodamientos. El parámetro que se alcance en primer lugar en función de la aplicación, determina cuándo debe realizarse la puesta fuera de servicio.

El año de fabricación del sistema de realimentación del motor se indica en la etiqueta del dispositivo o de su embalaje, codificado (AASS) en el número de serie (SN).

AA = indican el año (sin especificar el siglo) SS = indican la semana del último proceso de fabricación.

7 Mantenimiento

El sistema de realimentación del motor no requiere mantenimiento. En caso de fallo, no se ha previsto ninguna posibilidad de reparación. Póngase en contacto con nosotros en caso de reclamaciones.

8 Puesta fuera de servicio

8.1 Comportamiento respetuoso con el medio ambiente El sistema de realimentación del motor está diseñado para tener el mínimo impacto medioambiental. Consume la menor cantidad posible de energía y recur‐ sos.

b También en el puesto de trabajo se ha de actuar de modo respetuoso con el medio ambiente. Por ello, deben observarse las siguientes indicaciones rela‐ tivas a la eliminación de residuos.

8.2 Eliminación Elimine siempre los dispositivos inservibles o que no se puedan reparar de acuerdo con las disposiciones aplicables sobre eliminación de residuos de cada país.

INDICACIÓN Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte behilflich. Sprechen Sie uns an.

9 Datos técnicos

Datos técnicos

SFS60S-HRZT0S01 Rendimiento Número de periodos senoidales/cosenoidales por revolución Número de líneas total Número de revoluciones detectables de manera absoluta Pasos de medición por revolución en caso de inter‐ polación de las señales seno/coseno con, p. ej., 12 bits 1024 32.768

1 0,3 segundos de ángulo No linealidad integral típica No linealidad diferencial a 20 °C Velocidad de trabajo Tipo de eje Material Eje Brida Carcasa Dimensiones/medidas Memoria disponible en la EEPROM 2048 Señales de la interfaz canal de datos de proceso Señales de la interfaz canal de parámetros (RS 485) ± 45 segundos de ángulo (limitación de fallos con la evaluación de las señales seno/coseno), en caso de acoplamiento del estator mediante chapa de resorte ± 7 segundos de ángulo (no linealidad de un periodo senoidal/cosenoidal) 6.000 rpm, hasta la cual se puede determinar de forma fiable la posición absoluta Eje hueco pasante Acero inoxidable Fundición bajo presión de cinc Fundición bajo presión de aluminio Véanse los dibujos acotados 1.792 bytes analógicas, diferenciales digitales SFS60S-HRZT0S01 Interfaces Dirección de conteo Tipo de código Señales de interfaces Sistema mecánico y eléctrico Rango de tensión de alimentación y de servicio Tensión de alimentación recomendada La dirección de conteo es ascendente con el giro del eje (en sentido de las agujas del reloj) con orientación en dirección “A” (véase el dibujo acotado) binario (véase el dibujo acotado) 7 V … 12 V 8 V Tipo de conexión Cable de 8 hilos, 0,6 m con conector macho M23 Intensidad de servicio Frecuencia de salida de señales senoidales/cose‐ noidales Masa Par de funcionamiento a 20 °C Par de inercia del rotor Aceleración angular máx. admisible Número máx. de revoluciones durante el funciona‐ miento 1 3 Par de arranque a 20 °C Vida útil del rodamiento de bolas 1 4 Movimiento radial del eje, estático Movimiento radial del eje, dinámico Movimiento axial del eje, estático Movimiento axial del eje, dinámico Datos del entorno Rangos de temperatura de servicio Rango de temperatura de almacenamiento (sin embalaje) Humedad relativa del aire/condensación Resistencia a choques ≤ 80 mA 0 kHz … 200 kHz ≤ 0,25 kg 0,6 Ncm 56 gcm² ≤ 500.000 rad/s² 6.000 rpm 0,8 Ncm 3,6 × 10 9 revoluciones ± 0,3 mm ± 0,05 mm ± 0,5 mm ± 0,1 mm –30 °C … +85 °C –40 °C … + 90 °C 90% / condensación no permitida 100 g / 6 ms (según EN 60068-2-27) Resistencia a las oscilaciones (según EN 60068-2-6) Compatibilidad electromagnética (CEM) Tipo de protección Características técnicas de seguridad Nivel de integridad de seguridad 1 7 Nivel de rendimiento 1 7 Categoría Probabilidad de que se produzca un fallo que entrañe peligro por hora. (PFH D ) 1 8 Duración de uso (T M ) 1 4 Índice de prueba Tiempo máximo de solicitud Exactitud orientada a la seguridad 1 8 Paso de medición orientado a la seguridad 20 g / 10 … 2.000 Hz EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 1 5 IP 65 1 6 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061) PL d (EN ISO 13849) 3 (EN ISO 13849) 1,7 x 10 -8 20 años (EN ISO 13849) No se requiere Continuo (señales analógicas) ± 0,09° (en caso de conteo cuadran‐ tal) 0,09° (en caso de conteo cuadrantal) 1 3 1 4 1 5 Al planificar el rango de la temperatura de servicio, hay que tener en cuenta un autocalen‐ tamiento de 3,0 K por 1.000 rpm.

Dependiendo de la aplicación, la vida de los rodamientos también puede limitar la vida de uso.

La compatibilidad electromagnética según las normas aplicables queda garantizada cuando el sistema de realimentación del motor está montado en una carcasa conductora de electricidad unida al punto central de tierra del regulador del motor a través de un apan‐ tallamiento de cable. La conexión GND-(0 V) de la tensión de alimentación también está allí conectada a tierra. Al utilizar otros tipos de apantallamiento, el usuario debe realizar algunas comprobaciones.

1 6 1 7 1 8 El tipo de protección (según IEC 60529) se alcanza con el contraconector enchufado y se ha verificado con el eje en posición horizontal.

Para más información sobre la configuración exacta de su máquina/instalación, póngase en contacto con su representante de SICK.

Los valores indicados hacen referencia a un grado de cobertura de diagnóstico del 90%, que debe alcanzarse mediante el sistema de accionamiento externo. En caso de resonan‐ cia, deberán realizarse las pruebas apropiadas de todo el sistema de accionamiento.

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9.1 Dibujos acotados

Figura 1: Dibujo acotado de eje hueco pasante con salida de cable, conector macho M23 (todas las medidas en mm)

1 2 3 Punto de medición de la temperatura de servicio (libre elección, en el perímetro respectivo de la superficie lateral de la carcasa, aprox. a 3 mm de la brida) Punto de medición de la vibración (en la superficie frontal respectiva de la carcasa, aprox. a 3 mm del borde de la carcasa) Ranura para el muelle de ajuste

10 Datos de pedido

Tipo SFS60S-HRZT0S01 Tabla 4: Datos de pedido Referencia 1098876

11 Anexo

11.1

Volumen de suministro • • Sistema de realimentación del motor seguro Muelle de ajuste con tornillo M4 • Indicaciones generales de seguridad • Instrucciones de uso Podrá encontrar accesorios adicionales en la información de producto en www.sick.com

• 11.2

Certificados de conformidad Los sistemas de realimentación del motor seguros SFS60S-HRZT0S01 se han fabri‐cado de acuerdo con las siguientes directivas: Directiva de máquinas 2006/42/CE • Directiva CEM 2014/30/UE La declaración de conformidad de la UE completa está a su disposición en la página web de SICK: www.sick.com

N O T I C E D ’ I N S T R U C T I O N

Systèmes fiables de feedback moteur

f r

1 À propos de ce document

Veuillez lire attentivement cette notice d'utilisation avant de travailler avec le système Feedback-moteur, de le monter, de le mettre en service ou de procéder à sa maintenance.

Ce document est une traduction de la notice d'utilisation originale .

1.1 Objet de ce document Cette notice d'utilisation guide le personnel technique du fabricant ou de l'exploi‐ tant de la machine lors du montage, de l'installation électrique, de la mise en ser‐ vice, de l'exploitation et de la maintenance du système Feedback-moteur sécurisé.

Elle doit être accessible à toute personne utilisant le système Feedback-moteur sécurisé.

En outre, la planification et la mise en œuvre de capteurs de sécurité, tels que le système Feedback-moteur, requièrent des connaissances techniques non four‐ nies dans ce document.

Il est fondamental de respecter les prescriptions réglementaires et légales lors de l'exploitation du système Feedback-moteur sécurisé.

1.2 Symboles et conventions documentaires AVERTISSEMENT Les consignes de sécurité renvoient à des instructions concrètes pour le montage et l'installation sécurisés du système Feedback-moteur.

Elles permettent de prévenir les accidents.

Lisez et suivez attentivement les consignes de sécurité.

REMARQUE Signale des astuces et recommandations utiles.

b Les instructions d'action sont signalées par une flèche. Lisez et suivez atten‐ tivement les instructions d'action.

• • 1.3 Documents annexes 8014120, version 2010-12 (ou plus récente) 8010701, version 04.2008 (ou plus récente)

2 Pour votre sécurité

Ce chapitre vise à assurer votre sécurité et celle des utilisateurs de l'installation.

2.1 Consignes de sécurité générales • Pour le montage et l'utilisation du système Feedback-moteur ainsi que pour sa mise en service et les contrôles techniques réguliers, respecter impérativement les prescriptions légales nationales et internationales : Directive machines 2006/42/CE • Directive d'utilisation des outils de travail 2009/104/CE • Réglementation sur la prévention des accidents et règles de sécurité • Autres règles de sécurité applicables Le fabricant et l'opérateur de la machine sur laquelle sera installé le système Feedback-moteur sont tenus vis-à-vis des autorités d'appliquer rigoureusement l'ensemble des prescriptions et règles de sécurité en vigueur.

Lors de la conception du système d'entraînement, le fabricant du système d'entraînement associé doit satisfaire aux exigences de sécurité décrites dans le manuel d'utilisation « HIPERFACE ® Safety ».

2.2 Utilisation conforme • Grâce à son équipement, le système Feedback-moteur convient à l'exploitation dynamique et précise des circuits de régulation avec boucle d'asservissement.

Le système complet, constitué d'un codeur, d'un système d'analyse, d'un servo convertisseur et d'un moteur, forme un circuit de régulation.

L'utilisation sécurisée de systèmes Feedback-moteur à interface HIPERFACE ® implique l'utilisation conjointe de systèmes asservis fonctionnant avec des moteurs synchrones CA triphasés et des moteurs asynchrones.

Les informations suivantes peuvent être déduites des signaux de position numériques du système Feedback-moteur directement couplé à l'axe du moteur : avec les moteurs synchrones CA, les informations sur la vitesse de rotation ou la vitesse ainsi que les informations de commutation, • avec les moteurs asynchrones, les informations sur la vitesse de rotation ou la vitesse.

Le système Feedback-moteur sécurisé associé à un système d'entraînement conforme à CEI 61800-5-2, peut être utilisé dans les applications de sécurité jusqu'à la catégorie 3 et PL d selon EN ISO 13849, SILCL2 selon EN 62061.

Il satisfait aux exigences de la directive machines 2006/42/CE et aide le système d'entraînement à fournir : 8024039 /201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 11

• les fonctions de sécurité qui reposent sur les informations de position ou de vitesse fiables du système Feedback-moteur.

• Pour les fonctions de sécurité qui reposent sur la position absolue sécurisée, le système Feedback-moteur fournit à la mise en route un seul canal sans diagnostic de sécurité. Un second canal doit être fourni par l'utilisateur par d'autres moyens. Ce second canal peut être fourni par l'utilisateur en enre‐ gistrant la position du système Feedback-moteur avant l'arrêt et en la com‐ parant à la position de départ du système Feedback-moteur au prochain démarrage. La position absolue sécurisée peut être utilisée uniquement si les valeurs concordent. À défaut, l'utilisateur devra effectuer une course de référence. Sans second canal, une course de référence sera nécessaire à chaque activation du système Feedback-moteur afin de confirmer la position absolue.

Le système Feedback-moteur n'est pas en mesure de causer lui-même l'état sécurisé du système d'entraînement. Le système d'entraînement doit causer l'état sécurisé en réaction aux erreurs affichées du système Feedback-moteur.

L'interface HIPERFACE EN 61800-5-2.

® transmet les signaux du capteur au système d'évaluation.

Associé à un système d'entraînement de catégorie 3 (EN ISO 13849), SILCL2 (EN 62061) ou PL d (EN ISO 13849), le système Feedback-moteur convient aux appli‐ cations de sécurité. En utilisant exclusivement les sorties de signaux incrémen‐ taux (sinus/cosinus) pour les fonctions de sécurité basées sur la vitesse de l'entraînement, le système Feedback-moteur satisfait aux exigences de la norme Le système Feedback-moteur ne prend pas en charge les modes de fonctionne‐ ment de sécurité qui sont liés au positionnement absolu ou à la position absolue.

AVERTISSEMENT Utiliser le système Feedback-moteur uniquement dans les limites des caractéristiques techniques, des dimensions et des tolérances des plans cotés et des conditions d'utilisation prescrites et spécifiées. Respecter impérativement les couples de serrage spécifiés.

Important : le système Feedback-moteur ne doit pas être utilisé pour des applications de sécurité au-delà de sa durée d’utilisation et de la durée de vie des paliers (voir caractéristiques techniques). Lorsque leur durée de vie est dépassée, les paliers peuvent présenter des traces d’usure ou de fatigue sus‐ ceptibles d’entraîner leur défaillance. Afin d’éviter cela, le système Feedback moteur doit être mis hors service au plus tard lorsque la durée de vie des paliers est atteinte.

La durée de vie des paliers est également influencée par l’application, notamment par les types d’exploitation à faible vitesse, une exploitation réversible et les vibrations mécaniques.

Éviter tout passage de courant à travers les paliers à billes (p. ex. par des courants injectés).

La société SICK STEGMANN GmbH décline toute responsabilité en cas d'utili‐ sation différente et de modifications, y compris lors du montage et de l'instal‐ lation.

2.3

Utilisation non conforme Ne pas monter le système Feedback-moteur en double élastique (avec un accou‐ plement de stator et d'arbre). La liaison d'arbre entre le système d'entraînement et le système Feedback-moteur doit être rigide.

Sans mesures supplémentaires, le système Feedback-moteur ne peut pas prendre en charge les fonctions de sécurité qui reposent sur la position absolue et sont transmises sur le canal de paramètres RS 485.

Avec son accouplement statorique à tôle à ressort, le système Feedback-moteur forme un système masse-ressort possédant une fréquence de résonance. Si des impulsions de torsion sont appliquées via l'arbre du moteur près de cette fréquence dans le système, les limites spécifiées pour l'immunité aux vibrations peuvent être rapidement dépassées. Par ailleurs, ces sollicitations peuvent entraîner le non-respect de la valeur de position précisée.

Si de telles impulsions ne peuvent pas être exclues du système, soumettre le système d'entraînement à des tests adaptés.

• • 2.4

Exigences relatives aux qualifications du personnel Seul le personnel qualifié est habilité à procéder au montage, à la mise en ser‐ vice, au contrôle, à la maintenance et à l'utilisation du système Feedback-moteur SFS60S-HRZT0S01 sécurisé.

Le personnel qualifié • a suivi une formation technique adaptée, a été formé à l'utilisation et aux règles de sécurité en vigueur par l'exploitant de la machine et a accès à cette notice d'instruction.

3 Étude de projet

AVERTISSEMENT L'alimentation électrique doit être fournie par des systèmes PELV (protection très basse tension) conformes à EN 50178. Le système Feedback-moteur est conforme à la classe de protection III selon DIN EN 61140. Si l'alimentation électrique n'est pas fournie par des systèmes PELV, l'utilisateur doit prendre d'autres mesures garantissant la coupure sécurisée des pièces sous tension.

4 Montage

Ce chapitre décrit la procédure de montage du système Feedback-moteur sécurisé.

4.1 Sécurité REMARQUE Selon la conception du moteur, il peut être nécessaire d'effectuer l'installa‐ tion électrique avant le montage mécanique.

REMARQUE Si le démontage du système Feedback-moteur sécurisé est nécessaire, suivre les étapes dans l'ordre inverse.

REMARQUE Pendant le montage, ne pas soumettre le système Feedback-moteur à des chocs ou des coups.

REMARQUE Le raccordement de l'unité d'entraînement au système Feedback-moteur à arbre creux doit être établi par le biais d'une liaison par friction ou d'une liai‐ son par friction et clavetage.

L'utilisation d'une clavette empêche une torsion radiale du système Feed‐ back-moteur. Pour les arbres de transmission de diamètre 8 mm et 3/8", l'usage d'une clavette est obligatoire.

Ainsi, le surdimensionnement nécessaire pour exclure tout défaut de perte de raccord d'arbre est garanti.

REMARQUE Sur les modèles à accouplement statorique à tôle à ressort, la clé dyna‐ mométrique ne peut parfois pas être appliquée verticalement sur la vis. La tolérance du couple de serrage comprend une inclinaison de 20° max. Le serrage et le desserrage fréquents de la vis avec une déviation angulaire peuvent endommager la vis.

• • • • AVERTISSEMENT Respecter les consignes de sécurité suivantes pour les vis utilisées lors du montage : Classe de résistance minimale 8.8

Choisir une longueur de vis adaptée aux conditions de montage Fixer les raccords vissés avec du frein de vis liquide pour empêcher leur desserrage.

Les rondelles élastiques et les rondelles dentées ne suffisent pas pour freiner la vis.

AVERTISSEMENT Utiliser les vis une seule fois. Après le démontage du système Feedback moteur : b b b Éliminer les résidus présents sur le filetage de l'arbre d'entraînement.

En cas de nouveau montage, utiliser une vis neuve (inutilisée) en appli‐ quant du frein de vis liquide sur le filetage.

En cas de perte de la vis Torx (4), s'en procurer une neuve auprès de SICK.

4.2 Montage du système Feedback-moteur avec accouplement statorique à tôle à ressort Ill. 1 : Montage des axes creux traversant b b b b b b b b b Avec la clavette fournie (1), monter sur l'arbre d'entraînement côté client (2).

Bloquer l'arbre d'entraînement côté client (2).

Appliquer du frein à vis sur le filetage de la bague de serrage (3) ou sur la vis Torx fournie (4).

Insérer la vis Torx (4) dans la bague de serrage (3) et prémonter sans serrer.

Insérer le système Feedback-moteur en s'alignant sur l'arbre d'entraînement côté client (2) en aval de la clavette (1). Tenir compte de la distance entre l'accouplement statorique à tôle à ressort (5) et la surface de montage (6) selon la longueur de la vis (4).

Prémonter les vis (7) avec les rondelles (8) après avoir appliqué du frein de vis sur chaque filetage.

Serrer les vis (7) jusqu'à ce que le système Feedback-moteur puisse être entièrement inséré et l'accouplement statorique à tôle à ressort (5) s'appuie sur la surface de montage (6).

Serrer les vis (7). Couple de serrage : 1,2 ± 0,1 Nm.

Serrer la vis Torx (4). Couple de serrage : 3,5 ± 0,1 Nm.

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5 Installation électrique

REMARQUE Pour l'installation du système Feedback-moteur, respecter les instructions d'utilisation du système d'entraînement externe et de la commande en amont.

REMARQUE Lors du montage, s'assurer que les machines/installations concernées sont hors tension !

5.1 Raccordement du blindage REMARQUE Le raccordement du blindage du codeur à la masse ou au blindage du moteur est indispensable au bon fonctionnement.

Avec le systèmes Feedback-moteur à accouplement statorique à tôle à res‐ sort (ill. 1, 2), c'est l'accouplement statorique à tôle à ressort (5) qui s'en charge.

5.2 Signaux du système Feedback-moteur • • • • Le système Feedback-moteur dispose des signaux suivants : Interface HIPERFACE ® : US – alimentation électrique ; la plage de tension de service est comprise entre +7 V et +12 V, tension électrique recommandée +8 V.

GND – connexion à la masse ; isolation galvanique du boîtier. La tension relative est US.

+ SIN – canal des données de processus, signal sinus de 1 Vpp avec un décalage statique de REFSIN.

REFSIN – canal des données de processus ; une tension statique de + 2,5 V, tension de référence pour + SIN.

• • • + COS – canal des données de processus, signal cosinus de 1 Vpp avec un décalage statique de REFCOS.

REFCOS – canal des données de processus ; une tension statique de + 2,5 V, tension de référence pour + COS.

Données -/+ – Canal de paramètres RS485 : signal de données négatif/ positif ; le canal de paramètres est une interface asynchrone en semi-duplex qui correspond physiquement à la spécification EIA RS485. Pour cela, des données peuvent être exigées par le système Feedback-moteur via différentes commandes et des données spécifiques à l'utilisateur, comme le décalage de position, peuvent être mémorisées dans l'EEPROM du système Feedback-moteur.

5.3 Vue d’ensemble du raccordement 5.3.1

M23, 12 pôles 6 7 8 9 10 11 12 Ill. 5 : Raccordement M23, 12 pôles

Affectation des broches M23, 12 pôles

Broche 4 5 1 2 3 Signal REFCOS Données + non affectée non affectée +SIN REFSIN Données +COS non affectée GND non affectée US

6 Mise en service

La mise en service des systèmes Feedback-moteur sécurisés suppose que le fabricant a respecté les exigences de sécurité décrites dans le manuel d'utilisa‐tion « HIPERFACE ® Safety » lors de la conception du système d'entraînement connecté.

6.1

Contrôle Le fonctionnement ne fait l'objet d'aucune autre mesure d'essai.

AVERTISSEMENT Le système Feedback-moteur sécurisé a une durée d'utilisation maximale (voir le chap. 9) à l'issue de laquelle il doit obligatoirement être mis hors ser‐ vice.

Il convient ici de prendre en compte la durée d’utilisation et la durée de vie des paliers. La durée qui, en fonction de l’application, est atteinte en premier détermine le moment de la mise hors service obligatoire.

L'année de construction du système Feedback-moteur est codée dans le numéro de série sur l'étiquette de l'appareil ou celle de l'emballage (YYWW).

YY = correspond à l'année (sans le siècle) WW = correspond à la semaine calendaire du dernier processus de produc‐ tion.

7 Entretien

Le système Feedback-moteur ne nécessite aucune maintenance. La réparation est impossible en cas de panne. En cas de réclamations, veuillez nous contacter.

8 Mise hors service

8.1 Respect de l’environnement Le système Feedback-moteur est construit de manière à ménager autant que pos‐ sible l’environnement. Il consomme un minimum d’énergie et de ressources.

b Travaillez toujours dans le respect de l’environnement. Pour cela, observez les informations suivantes à propos de la mise au rebut.

8.2 Mise au rebut Éliminez toujours les appareils hors d’usage ou irréparables conformément aux prescriptions d’élimination des déchets en vigueur dans le pays concerné.

REMARQUE Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte behilflich. Sprechen Sie uns an.

9 Caractéristiques techniques

Caractéristiques techniques

SFS60S-HRZT0S01 Performances Nombre de périodes sin/cos par tour Nombre total de pas Nombre de tours, en valeur absolue Pas de mesure par tour lors de l'interpolation des signaux sinus/cosinus avec par ex. 12 bits Non-linéarité intégrale standard Non-linéarité différentielle à 20°C Vitesse de fonctionnement Exécution de l'axe Matériau Axe Bride Boîtier Dimensions Mémoire disponible dans EEPROM 2048 Signaux d'interface du canal des données de pro‐ cessus Signaux d'interface du canal de paramètres (RS 485) Interfaces 1024 32.768

1 0,3 seconde d'angle ± 45 secondes d'angle (limites d'erreur lors de l'analyse des signaux sinus/cosinus), si l'accouplement sta‐ torique à tôle à ressort est détendu ± 7 secondes d'angle (non-linéarité d'une période sinus/cosinus) 6.000 tr./min. jusqu'à laquelle la position absolue peut être atteinte de manière fiable Axe creux traversant Acier inoxydable Fonte de zinc Fonte d'aluminium Voir les plans cotés 1.792 octets Analogiques, différentiels Numériques Sens de comptage Type de code Le sens de comptage est croissant pour une rotation de l'axe (dans le sens horaire) en regardant dans la direction « A » (voir le plan coté) Binaire 8024039 /201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 13

Signaux d'interface Mécanique/Électronique Plage de tension de service et d'alimentation Tension d'alimentation recommandée Mode de raccordement SFS60S-HRZT0S01 (voir le plan coté) 7 V à 12 V 8 V Câble, 8 fils, 0,6 m avec connecteur Courant de service Fréquence de sortie des signaux sin/cos Poids Couple de fonctionnement à 20°C Moment d’inertie du rotor Accélération angulaire max. autorisée Vitesse max. de fonctionnement 1 9 Couple de démarrage à 20°C Durée de vie des roulements à billes 20 Mouvement radial statique de l'axe Mouvement radial dynamique de l'axe Mouvement axial statique de l'axe Mouvement axial dynamique de l'axe Caractéristiques ambiantes Plages de températures de fonctionnement Plage de températures de stockage (sans embal‐ lage) Humidité relative / condensation ≤ ≤ 80 mA 0 kHz à 200 kHz 0,25 kg 0,6 Ncm 56 gcm² ≤ 500.000 rad/s² 6.000 tr./min.

0,8 Ncm 3,6 × 10 9 tours ± 0,3 mm ± 0,05 mm ± 0,5 mm ± 0,1 mm –30 °C à + 85 °C –40 °C à + 90 °C Résistance aux chocs 90 % / Condensation non autorisée !

100 g / 6 ms (selon la norme EN 60068-2-27) Résistance aux vibrations (selon la norme EN 60068-2-6) CEM Indice de protection Caractéristiques de sécurité Niveau d'intégrité de sécurité 2 3 Niveau de performances 2 3 Catégorie Probabilité de défaillance dangereuse par heure (PFH D ) 2 4 Durée d'utilisation (T M ) 20 Taux d'essai Délai de demande max.

Précision de sécurité 24 Pas de mesure de sécurité 20 g / 10 à 2.000 Hz EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 IP 65 2 2 SIL2 (CEI 61508), SILCL2 (EN 62061) PL d (EN ISO 13849) 3 (EN ISO 13849) 1,7 x 10 -8 21 20 ans (EN ISO 13849) Pas nécessaire Continu (signaux analogiques) ± 0,09° (si comptage de quadrants) 0,09° (si comptage de quadrants) 1 9 20 21 2 2 2 3 24 Tenir compte d'un autoréchauffement d'env. 3,0 K par 1.000 tr./min. lors de la détermina‐ tion de la plage de températures de fonctionnement.

Selon l’application, la durée d’utilisation peut également être limitée par la durée de vie des paliers.

La CEM (compatibilité électromagnétique) est garantie si le système Feedback-moteur est monté dans un boîtier électroconducteur relié au point de mise à la terre central du régula‐ teur de moteur via un blindage de câble. Le raccordement GND (0 V) de la tension d'alimen‐ tation y est également relié à la terre. Avec les autres solutions de blindage, l'utilisateur doit exécuter ses propres tests.

L'indice de protection (conformément à CEI 60529) est atteint lorsque le contre-connecteur est enfiché et a été testé avec l'axe en position horizontale.

Pour des informations détaillées sur la conception exacte de votre machine/installation, contactez votre succursale SICK.

Les valeurs indiquées se réfèrent à un niveau d'estimation de la fiabilité de 90 % qui doit être atteint par le système d'entraînement externe. En cas de résonance, exécuter les tests adaptés de l'ensemble du système.

9.1 Plans cotés

Illustration 1: Plan coté de l'axe creux traversant avec départ de câbles, connec‐teur mâle M23 (toutes les cotes en mm)

1 2 3 Point de mesure Température de fonctionnement (quelconque, sur la circonférence de la surface enveloppante du boîtier, à env. 3 mm de la bride) Point de mesure Vibration (sur la surface frontale du boîtier, à env.

3 mm du bord du boîtier) Clavette

10 Informations de commande

T ype SFS60S-HRZT0S01 Référence 1098876 Tableau 4 : 10 Informations de commande

11 Annexe

• • 11.1

Étendue de la livraison • Système Feedback-moteur sécurisé Clavette avec vis M4 Consignes de sécurité générales • Notice d’instruction Les autres accessoires figurent dans l'information produit sur www.sick.com

11.2 Conformités • Les systèmes Feedback-moteur sécurisés SFS60 S /SFM60 S ont été fabriqués dans le respect des directives suivantes : Directive machines 2006/42/CE • SICK : Directive Compatibilité électromagnétique 2014/30/UE Vous trouverez la déclaration de conformité UE complète sur le site Internet de www.sick.com

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I S T R U Z I O N I P E R L ' U S O

Sistemi di sicurezza Motor Feedback

i t

1 In merito al documento in oggetto

Leggere attentamente le presenti istruzioni per l'uso prima di lavorare con il sistema Motorfeedback di sicurezza prima di montarlo, metterlo in esercizio o pro‐ cedere alla sua manutenzione.

Il presente documento costituisce le istruzioni d'uso originali .

1.1 Funzione di questo documento Queste istruzioni per l'uso guidano il personale tecnico della ditta costruttrice della macchina, ovvero del gestore della macchina stessa, nel montaggio, nell'installazione elettrica e nella messa in servizio all'insegna della sicurezza, nonché nell'esercizio e nella manutenzione del sistema Motorfeedback di sicu‐ rezza.

Le istruzioni per l'uso devono essere messe a disposizione di tutte le persone che lavorano con il sistema Motorfeedback di sicurezza.

Inoltre, per la progettazione e l'impiego di dispositivi di protezione, come il sistema Motorfeedback di sicurezza sono necessarie conoscenze tecniche specifiche non contenute nel presente documento.

In linea di principio per l'esercizio del sistema Motorfeedback di sicurezza occorre attenersi alle disposizioni previste dalle autorità e dalla legge.

1.2 Simboli e convenzioni utilizzati nel documento AVVERTENZA Le avvertenze di sicurezza forniscono indicazioni concrete per il montaggio e l'installazione sicuri del sistema Motorfeedback allo scopo di proteggere le persone da eventuali infortuni.

Leggere e seguire attentamente le avvertenze di sicurezza!

INDICAZIONE Segnala suggerimenti e consigli.

b Le istruzioni pratiche sono contrassegnate con una freccia. Leggere e seguire attentamente le istruzioni pratiche.

• • 1.3 Documenti pertinenti 8014120, versione 2010-12 (o più aggiornata) 8010701, versione 04.2008 (o più aggiornata)

2 Norme di sicurezza

Il presente capitolo è dedicato alla sicurezza personale e alla sicurezza degli ope‐ ratori sull'impianto.

2.1 Avvertenze di sicurezza generali Per il montaggio e l'uso del sistema Motorfeedback di sicurezza nonché per la messa in servizio e i ripetuti controlli tecnici valgono le disposizioni di legge nazio‐ nali e internazionali, in particolare: • • Direttiva Macchine 2006/42/EG Direttiva di utilizzo mezzi di lavoro 2009/104/CE • Regole antinfortunistiche e di sicurezza • Altre norme di sicurezza pertinenti I costruttori e gli operatori della macchina, su cui si utilizza il sistema Motorfeed‐ back di sicurezza devono concordare e rispettare, sotto la propria responsabilità, tutte le disposizioni e le normative di sicurezza vigenti con le autorità preposte.

Il costruttore del sistema di azionamento collegato deve soddisfare, in fase di posa del sistema stesso, i requisiti di sicurezza descritti nel manuale d'implemen‐ tazione “HIPERFACE ® Safety”.

2.2 Uso conforme alle disposizioni Il sistema Motorfeedback è predestinato, per le proprie dotazioni, alla gestione dinamica e precisa di servocomandi con retroazione.

Il sistema complessivo, costituito da encoder, sistema di valutazione, servoconver‐ titore di frequenza e motore, forma un comando con retroazione.

L'utilizzo in sicurezza del sistema Motorfeedback con interfaccia HIPERFACE e in alternativa con motori asincroni.

del sistema Motorfeedback accoppiato direttamente all'albero motore: ® si riferisce all'applicazione con servosistemi operanti con motori sincroni AC trifasici Le seguenti informazioni possono essere desunte dai segnali digitali di posizione • per i motori sincroni AC, informazioni sul numero di giri o sulla velocità e informazioni sulla commutazione, • per i motori asincroni, informazioni sul numero di giri o sulla velocità.

Il sistema Motorfeedback di sicurezza, in combinazione con un sistema di aziona‐ mento conforme a IEC 61800-5-2, può essere utilizzato in applicazioni di sicu‐ rezza fino a categoria 3 e PL d conformemente a EN ISO 13849 o SILCL2 a norma EN 62061.

Il sistema soddisfa i requisiti della Direttiva Macchine 2006/42/CE e serve a sup‐ portare il sistema di azionamento per garantire • le funzioni di sicurezza basate su informazioni sicure relative a velocità e posizione del sistema Motorfeedback.

• Per le funzioni di sicurezza basate sulla posizione assoluta sicura, il sistema Motorfeedback fornisce all'accensione solo un canale senza diagnosi di sicu‐ rezza. Un secondo canale deve essere realizzato dall'utente mediante altri interventi. Questo secondo canale può essere predisposto dall'utente memo‐ rizzando la posizione del sistema Motorfeedback prima dello spegnimento e cessiva riaccensione. La posizione assoluta sicura può essere applicata solo confrontandola con la posizione di avvio del sistema Motorfeedback alla suc‐ nel pieno rispetto dei valori. Diversamente l'utente deve effettuare una corsa di riferimento. Senza un secondo canale deve essere effettuata una corsa di riferimento a ogni riaccensione del sistema Motorfeedback per confermare la posizione assoluta.

Il sistema Motorfeedback non è in grado di generare automaticamente uno stato di sicurezza del sistema di azionamento. Il sistema di azionamento deve generare uno stato di sicurezza come reazione a un errore visualizzato del sistema Motor‐ feedback.

La trasmissione dei segnali del sensore al sistema di valutazione avviene mediante un'interfaccia HIPERFACE ® . Il sistema Motorfeedback, abbinato a un sistema di azionamento di categoria 3 (EN ISO 13849), SILCL2 (EN 62061) o PL d (EN ISO 13849), si presta per applicazioni di sicurezza. Se si utilizzano esclusiva‐ mente uscite analogiche di segnale incrementale (seno/coseno) per funzioni di sicurezza del servomotore basate sulla velocità, il sistema Motorfeedback soddi‐ sfa i requisiti della norma EN 61800-5-2.

Il sistema Motorfeedback di sicurezza non supporta i tipi di funzionamento all'insegna della sicurezza connessi a una posizione assoluta.

AVVERTENZA Il sistema Motorfeedback di sicurezza può essere usato solo entro i limiti dei dati tecnici, delle dimensioni e delle tolleranze dei disegni quotati nonché delle condizioni di funzionamento prescritte e indicate; inoltre devono essere rispettate le coppie di serraggio definite.

È particolarmente importante che il sistema Motorfeedback non venga utiliz‐ zato per applicazioni di sicurezza oltre la sua durata di vita e la sua durata di conservazione (v. dati tecnici). Una volta superata la durata di conservazione, l’usura e il logoramento dei cuscinetti possono provocare il mancato funzio‐ namento degli stessi. Per evitarlo è necessario mettere fuori servizio il sistema Motorfeedback al più tardi al raggiungimento della durata di conser‐ vazione.

La durata di conservazione varia anche a seconda dell’applicazione specifica, in particolare in caso di funzionamento a bassa velocità, funzionamento reversibile e vibrazioni meccaniche.

Evitare il passaggio di corrente attraverso i cuscinetti a sfere (ad es. a causa di correnti iniettate).

In caso di qualsiasi altro utilizzo o qualsiasi modifica del dispositivo - anche in fase di montaggio e installazione - decade ogni diritto di garanzia nei con‐ fronti di SICK STEGMANN GmbH.

2.3

Uso non conforme alle prescrizioni Il sistema Motorfeedback non può essere montato in modo doppiamente elastico (con giunto e statore). Il giunto deve essere realizzato in modo rigido tra sistema di azionamento e sistema Motorfeedback.

Senza interventi supplementari il sistema Motorfeedback non è in grado di sup‐ portare alcuna funzione di sicurezza basata sulla posizione assoluta e trasferita sul canale parametri RS 485.

Il sistema Motorfeedback forma, insieme al giunto dello statore in lamiera ela‐ stica, un sistema massa-molla che possiede una frequenza di risonanza. Se tra‐ mite l'albero motore vengono trasmesse al sistema sollecitazioni torsionali vicine a tale frequenza, i limiti specificati di resistenza alle vibrazioni possono essere carsi il mancato rispetto dell'accuratezza specificata per il valore di posizione.

Se nell'applicazione non è possibile escludere con sicurezza tali sollecitazioni, devono essere eseguiti adeguati test dell'intero sistema di azionamento.

velocemente superati; inoltre, in presenza di tali sollecitazioni, può anche verifi‐ • 2.4

Qualifiche richieste al personale • • Il sistema Motorfeedback di sicurezza SFS60S-HRZT0S01 può essere montato, messo in esercizio, collaudato, revisionato e utilizzato solo da personale di sicu‐ rezza qualificato.

Si intende abilitato chi dispone di una formazione tecnica appropriata ed è stato istruito dall'operatore della macchina sull'utilizzo della stessa e sulle norme di sicurezza in vigore e inoltre può accedere alle presenti istruzioni per l'uso.

3 Progettazione

AVVERTENZA La tensione di alimentazione deve essere generata dai sistemi PELV (EN 50178). Il sistema Motorfeedback corrisponde alla classe di protezione III secondo DIN EN 61140. Se la tensione di alimentazione non viene generata da sistemi PELV, l'utente deve adottare altre misure che garantiscono una separazione sicura dai componenti sotto tensione.

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4 Montaggio

Questo capitolo descrive il montaggio del sistema Motorfeedback di sicurezza.

4.1 Sicurezza INDICAZIONE A seconda della struttura del motore può essere necessario eseguire l'instal‐ lazione elettrica prima del montaggio meccanico.

INDICAZIONE Se è necessario lo smontaggio del sistema Motorfeedback di sicurezza, le fasi di montaggio si devono eseguire in sequenza inversa.

INDICAZIONE Durante il montaggio non scuotere o urtare il sistema MotorfeedbackIl colle‐ gamento del motore al sistema Motorfeedback deve essere realizzato con presa di forza o con presa di forza e trasmissione geometrica di forza.

L'impiego di una chiavetta impedisce la rotazione radiale del sistema Motor‐ feedback. Per alberi motore con diametro 8 mm e 3/8" è tassativamente necessaria una chiavetta.

In questo modo viene garantito il sovradimensionamento necessario per escludere il difetto di perdita di collegamento dell'albero.

INDICAZIONE Per varianti con giunto dello statore in lamiera elastica, la chiave dinamome‐ trica non può essere applicata verticalmente sulla vite. Nella tolleranza della coppia di serraggio è compresa una posizione angolare fino a 20°. Il fre‐ quente allentamento o fissaggio della vite con variazione di angolazione può causare il danneggiamento della vite.

• • • • AVVERTENZA Per le viti utilizzate nel montaggio attenersi alle seguenti indicazioni di sicu‐ rezza: classe di resistenza minima 8.8, scegliere la lunghezza delle viti in base alle condizioni di montaggio, fissare le viti di fissaggio ad anello contro lo svitamento con liquido di protezione per viti, le rondelle elastiche e dentate non sono sufficienti come fissaggio delle viti!

AVVERTENZA Utilizzare le viti solo una volta. Dopo lo smontaggio del sistema Motorfeed‐ back di sicurezza: b b b pulire i residui di materiale sui filetti dell'albero motore; nel rimontaggio utilizzare nuove viti (inutilizzate) con sigillante per viti liquido sui filetti; in caso di perdita della vite Torx (4), richiederla a SICK.

5 Installazione elettrica

INDICAZIONE Per l'installazione del sistema Motorfeedback attenersi alle istruzioni per l'uso specifiche del sistema di azionamento esterno, ovvero del sistema di comando superiore!

INDICAZIONE Togliere la tensione a tutte le macchine/impianti interessati dal montaggio!

5.1 Schermatura INDICAZIONE Un funzionamento perfetto richiede una schermatura adeguatamente colle‐ gata dell'encoder a massa e alla schermatura del motore.

Per il sistema Motorfeedback con giunto dello statore in lamiera elastica (Fig.

1, 2) ciò viene garantito tramite il giunto dello statore in lamiera elastica (5).

5.2 Segnali del sistema Motorfeedback • • • Il sistema Motorfeedback dispone dei seguenti segnali: Interfaccia HIPERFACE ® : US - tensione di alimentazione; tensione di alimentazione e d'esercizio com‐ presa tra +7 V … +12 V, tensione di alimentazione consigliata +8 V.

GND - collegamento di massa; scollegato galvanicamente dalla custodia. La tensione di riferimento è US.

+SIN – canale dei dati di processo, segnale seno di 1 Vpp con offset statico di REFSIN.

• • • • REFSIN – canale dei dati di processo; tensione statica di +2,5 V, tensione di riferimento per +SIN.

+COS – canale dei dati di processo; segnale coseno di 1 Vpp con offset sta‐ tico di REFCOS.

REFCOS – canale dei dati di processo; tensione statica di +2,5 V, tensione di riferimento per +COS.

Dati -/+ – RS485 canale parametri: segnale dati negativo / positivo; il canale parametri è un'interfaccia asincrona semiduplex, che dal punto di vista fisico corrisponde alla specifica EIA RS485. Mediante tale canale è possibile richiedere dati al sistema Motorfeedback con ordini diversi oppure memorizzare dati specifici dell'utente, quali ad es. l'offset di posizione in E2PROM del sistema Motorfeedback.

5.3 Panoramica dei collegamenti 5.3.1

M23, 12 pin 4.2 Montaggio del sistema Motorfeedback con giunto dello statore in lamiera elastica Fog. 1: Montaggio foro passante b b b b b b b b b Montare le chiavette in dotazione (1) sull'albero motore dal lato utente (2).

Bloccare l'albero motore (2) dal lato cliente.

Applicare sigillante per viti sul filetto dell'anello di bloccaggio (3) o sulla vite Torx (4) in dotazione.

Introdurre la vite Torx (4) nell'anello di bloccaggio (3) e premontarla senza stringerla.

Infilare il sistema Motorfeedback sull'albero motore (2) dal lato cliente orien‐ tato secondo la chiavetta (1) tenendo conto della distanza del giunto dello statore in lamiera elastica (5) dalla superficie di montaggio (6) in funzione della lunghezza della vite (4).

Premontare le viti (7) con le rondelle (8) applicando sigillante per viti sui rispettivi filetti.

Avvitare ulteriormente le viti (7) fino all'inserimento completo del sistema Motorfeedback e al posizionamento del giunto dello statore in lamiera ela‐ stica (5) sulla superficie di montaggio (6).

Stringere le viti (7). Coppia di serraggio: 1,2 ± 0,1 Nm.

Stringere la vite Torx (4). Coppia di serraggio: 3,5 ± 0,1 Nm.

6 7 8 9 10 11 12 Fig. 5: Collegamento M23, 12 pin

Occupazione PIN M23, 12 pin

PIN 4 5 1 2 3 Segnale REFCOS Dati + non occupato non occupato +SIN REFSIN Dati +COS non occupato GND non occupato US 8024039 /201 9-0 2-01 /de, en, es, fr, it SFS60S/SFM60S | SICK 16

6 Messa in servizio

Per la messa in servizio dei sistemi Motorfeedback di sicurezza si prevede che il costruttore del sistema di azionamento collegato debba soddisfare, in fase di posa del sistema stesso, i requisiti di sicurezza descritti nel manuale d'implemen‐tazione “HIPERFACE ® Safety”.

6.1

Verifiche Per l'esercizio non sono richiesti ulteriori provvedimenti di collaudo.

AVVERTENZA Il sistema Motorfeedback di sicurezza ha un TM massimo (v. Cap. 9), dopo il quale deve essere assolutamente messo fuori uso.

Bisogna quindi osservare, oltre alla durata di vita, anche la durata di conser‐ vazione. Il limite che viene raggiunto per primo, a seconda dell’applicazione, determina il momento in cui è necessario eseguire la messa fuori servizio.

L'anno di costruzione del sistema Motorfeedback è indicato sull'etichetta del dispositivo o dell'imballaggio ed è codificato nel numero di serie (SN) (YYWW).

YY = indica l'anno (senza secolo) WW = indica la settimana di calendario dell'ultimo processo di produzione.

7 Manutenzione

Il sistema Motorfeedback di sicurezza non necessita di manutenzione. In caso di difetti non sono possibili riparazioni. In caso di reclami, contattateci.

8 Messa fuori servizio

8.1 Tutela dell’ambiente Il sistema di sicurezza Motor Feedback è concepito in modo da ridurre il più possi‐ bile l’impatto ambientale. Esso consuma soltanto un minimo di energia e di risorse.

b Rispettare l’ambiente anche sul posto di lavoro. Osservare pertanto le seguenti informazioni sullo smaltimento.

8.2 Smaltimento Smaltire sempre gli apparecchi inutilizzati o non riparabili secondo le disposizioni di smaltimento in vigore, specifiche per ogni paese.

INDICAZIONE Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte behilflich. Sprechen Sie uns an.

9 Dati tecnici

Dati tecnici

SFS60S-HRZT0S01 Prestazioni Numero dei periodi seno/coseno per rotazione Numero di passi totale Numero di giri rilevabili in modo assoluto Passi di misura per giro con interpolazione dei segnali seno/coseno ad es. con 12 bit Non linearità integrale tipica Non linearità differenziale a 20°C Velocità di lavoro Tipologia albero Materiale albero Flangia Custodia Dimensioni / quote Memoria disponibile im EEPROM 2048 Segnali d'interfaccia canale dei dati di processo Segnali d'interfaccia canale parametri (RS 485) Interfacce 1024 32.768

1 0,3 secondi di angolo ± 45 secondi angolari (limiti di errore nell'analisi dei segnali seno/coseno), con giunto dello statore in lamiera ela‐ stica allentato ± 7 secondi angolari (mon linearità di un periodo seno/coseno) 6.000 min -1 , per poter raggiungere la posizione assoluta in modo attendibile Foro passante Acciaio inox Pressofusione di zinco Pressofusione di alluminio Vedere disegni quotati 1.792 byte analogico, differenziale digitale Direzione di conteggio Tipo di codice Segnali di interfaccia La direzione del conteggio è crescente con rotazione dell'albero in senso ora‐ rio guardando in direzione “A” (vedere disegno quotato) binario (vedere disegno quotato) SFS60S-HRZT0S01 Componenti meccanici / elettrici Intervallo della tensione di alimentazione e d'eserci‐ zio Tensione di alimentazione consigliata 7 V … 12 V 8 V Tipo di collegamento Cavo 8 fili, 0,6 m con connettore maschio M23 Corrente d'esercizio Frequenza di aggiornamento dell'uscita per segnali seno/coseno Massa Coppia di esercizio a 20 °C Momento d'inerzia del rotore Accelerazione angolare max. ammessa Velocità di esercizio max.

2 5 Momento di avviamento a 20°C Durata dei cuscinetti a sfere 2 6 Movimento ondulatorio radiale, statico Movimento ondulatorio radiale, dinamico Movimento ondulatorio assiale, statico Movimento ondulatorio assiale, dinamico Dati ambiente Intervalli di temperatura d'esercizio ≤ 0 kHz … 200 kHz ≤ ≤ 80 mA 0,25 kg 0,6 Ncm 56 gcm² 500.000 rad/s² 6.000 U /min 0,8 Ncm 3,6 × 10 9 Rotazioni ± 0,3 mm ± 0,05 mm ± 0,5 mm ± 0,1 mm –30 °C … + 85 °C Range della temperatura di stoccaggio (senza imballo) Umidità relativa dell'aria / condensa Resistenza agli urti –40 °C … + 90 °C 90 % / Condensa non ammessa!

100 g / 6 ms (conformemente a EN 60068-2-27) Resistenza alle vibrazioni (conformemente a EN 60068-2-6) EMC PL 29 Categoria Probabilità di un malfunzionamento pericoloso all’ora (PFH D ) 30 TM (T M ) 2 6 Velocità di test Max. tempo richiesta Accuratezza di sicurezza 30 20 g / 10 … 2.000 Hz EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 2 7 Grado di protezione Grandezze caratteristiche relative alle tecniche di sicurezza SIL 2 9 IP 65 2 8 SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061) PL d (EN ISO 13849) 3 (EN ISO 13849) 1,7 x 10 -8 20 anni (EN ISO 13849) non richiesta Costante (segnali analogici) ± 0,09° (con conteggio a quadrante) Passo di misurazione di sicurezza 0,09° (con conteggio a quadrante) 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 30 Nella determinazione della gamma di temperature d'esercizio tenere conto dell'autoriscal‐ damento di ca. 3,0 K per 1.000 min -1 .

La durata di vita può essere limitata, a seconda dell’applicazione, anche dalla durata di conservazione.

L'EMC viene garantita conformemente alle norme indicate se il sistema Motorfeedback è montato in una custodia a conduzione elettrica, collegata al punto di messa a terra centrale del regolatore del motore mediante una schermatura del cavo. Il collegamento GND-(0V) della tensione di alimentazione è anch'esso collegato a terra nello stesso punto. Se si uti‐ lizzano altri tipi di schermatura, l'utente deve eseguire propri test specifici.

Il grado di protezione (conformemente a IEC 60529) è raggiunto con controconnettore inse‐ rito ed è stato testato con ondulazione in posizione orizzontale.

Per informazioni dettagliate sulla posa esatta della macchina/dell'impianto contattare la filiale SICK di competenza.

I valori indicati si riferiscono a un grado di copertura diagnostica del 90%, raggiungibile con il sistema di azionamento esterno. In caso di risonanza devono essere eseguiti adeguati test dell'intero sistema di azionamento.

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9.1 Disegni quotati

Figura 1: Disegno quotato foro passante con uscita cavo, connettore maschio M23 (tutte le misure in mm)

1 2 3 Punti di misura temperatura d'esercizio (liberamente selezionabili, ognuno sul perimetro della superficie di rivestimento della custodia, alla distanza di ca. 3 mm distanti dalla flangia) Punto di misura vibrazione (ognuno sulla superficie frontale della custodia, alla distanza di ca. 3 mm dal bordo della custodia) Fessura per chiavetta

10 Dati di ordinazione

T ipo SFS60S-HRZT0S01 Numero articolo 1098876

11 Appendice

11.1 Dotazione di fornitura • • Sistema Motorfeedback di sicurezza Chiavetta con vite M4 • Indicazioni di sicurezza generali • Istruzioni per l'uso Ulteriori accessori sono riportati nelle informazioni di prodotto in www.sick.com

11.2 Conformità • I sistemi Motorfeedback di sicurezza SFS60 S /SFM60 S sono stati realizzati con‐ formemente alle seguenti direttive: Direttiva Macchine 2006/42/EG • EMC - Direttiva 2014/30/UE La versione integrale della dichiarazione di conformità UE è disponibile in Inter‐ net, alla homepage SICK: www.sick.com

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