SICK SRS50S / SRM50S Motor feedback system rotary HIPERFACE® Bedienungsanleitung

BETRIEBSANLEITUNG
SRS50S/SRM50S
Sichere Motor-FeedbackSysteme
DE
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
D-78166 Donaueschingen • www.sick.com
8014121/10RG/2017-08-24 • LF_07
Printed in Germany (2017-08) • Alle Rechte vorbehalten • Angegebene Produkteigenschaften und
technische Daten stellen keine Garantieerklärung
dar.
1
Zu diesem Dokument
Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit dem sicheren Motor-Feedback-Systeme
SRS50S/SRM50S arbeiten, es montieren, in Betrieb
nehmen oder warten.
Dieses Dokument ist ein Originaldokument.
1.1
Cosinus-Ausgang bezieht sich auf die Anwendung in Verbindung mit Servosystemen, die mit dreiphasigen ACSynchronmotoren arbeiten und deren Kommutierungsinformation ebenso wie die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation aus den Sinus-/Cosinus-Signalen des direkt an der Motorwelle angekoppelten Gebers abgeleitet
wird. Ein Einsatz in Verbindung mit Servosystemen, die
mit Asynchronmotoren arbeiten und deren Drehzahlregelung aus den Sinus-/Cosinus-Signalen des direkt an der
Motorwelle angekoppelten Gebers abgeleitet wird, ist
ebenfalls möglich.
Das sichere Motor-Feedback-Systeme SRS50S/SRM50S
kann, in Kombination mit einem Antriebssystem gemäß
IEC 61800-5-2, in Sicherheitsanwendungen bis Steuerungskategorie 3 nach EN ISO 13849, SILCL2 nach
EN 62061 oder bis PL d nach EN ISO 13849 eingesetzt
werden.
Es erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG und dient zur Unterstützung des Antriebssystems bei der Gewährleistung von
 Sicherheitsfunktionen, die auf der sicheren Geschwindigkeitsinformation des Motor-Feedback-Systems
basieren
2.3
a Warnung!
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur
im Sinne von Kapitel "Verwendungsbereiche
des Gerätes" und innerhalb der Grenzen der
vorgeschriebenen und angegebenen technischen Daten, Maße und Toleranzen der
Maßbilder und Betriebsbedingungen verwendet werden; sowie müssen angegebene
Anzugsdrehmomente eingehalten werden.
Besonders wichtig ist, dass das MotorFeedback-System über seine Gebrauchsdauer und Lagerlebensdauer (s. Techn. Daten)
hinaus für Sicherheitsanwendungen nicht
verwendet werden darf. Nach Überschreiten
der Lagerlebensdauer können Verschleiß oder Ermüdung der Lager zum Lagerausfall
führen. Um dies zu vermeiden, muss das Motor-Feedback-System spätestens mit
Erreichen der Lagerlebensdauer außer Betrieb genommen werden.
Die Lagerlebensdauer wird zusätzlich applikationsspezifisch beeinflusst, insbesondere
durch Betriebsarten mit kleinen Drehzahlen,
Reversierbetrieb, mechanische Vibrationen.
Stromdurchgang durch die Kugellager (z.B.
durch eingekoppelte Ströme) ist zu vermeiden.
Bei jeder anderen Verwendung sowie bei
Veränderungen am Gerät – auch im Rahmen
von Montage und Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsanspruch gegenüber
der SICK STEGMANN GmbH.
Funktion dieses Dokuments
Diese Betriebsanleitung leitet das technische Personal des Maschinenherstellers bzw. Maschinenbetreibers zur sicheren Montage, Elektroinstallation,
Inbetriebnahme sowie zum Betrieb und zur Wartung
des sicheren Motor-Feedback-Systems SRS50S/
SRM50S an.
Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz
von Schutzeinrichtungen wie dem sicheren MotorFeedback-Systeme SRS50S/SRM50S technische
Fachkenntnisse notwendig, die nicht in diesem Dokument vermittelt werden.
Grundsätzlich sind die behördlichen und gesetzlichen
Vorschriften beim Betrieb des sicheren MotorFeedback-Systeme SRS50S/SRM50S einzuhalten.
1.2
a
2
Verwendete Symbole
Sicherheitshinweis!
Ein Warnhinweis weist Sie auf konkrete oder
potenzielle Gefahren hin. Dies soll Sie vor Unfällen bewahren.
Lesen und befolgen Sie Sicherheitshinweise
sorgfältig.
Zur Sicherheit
a Achtung!
Beachten Sie auch die Sicherheits- und
Warnhinweise der Dokumentation des angeschlossenen Antriebssystems.
2.1
Befähigte Personen
Das sichere Motor-Feedback-Systeme SRS50S/
SRM50S darf nur von befähigten Personen montiert,
in Betrieb genommen, geprüft, gewartet und verwendet werden.
Befähigt ist, wer
 über eine geeignete technische Ausbildung verfügt
und
 vom Maschinenbetreiber in der Bedienung und
den gültigen Sicherheitsrichtlinien unterwiesen
wurde
und
 Zugriff auf diese Betriebsanleitung hat.
2.2 Verwendungsbereiche des
Gerätes
Der sicherheitsgerichtete Einsatz von sicheren MotorFeedback-Systeme SRS50S/SRM50S mit Sinus/
Bestimmungsgemäße Verwendung
2.4
a
Allgemeine Sicherheitshinweise
und Schutzmaßnahmen
Sicherheitshinweise!
Beachten Sie die nachfolgenden Punkte, um
die bestimmungsgemäße, sichere Verwendung des sicheren Motor-Feedback-Systems
SRS50S/SRM50S zu gewährleisten.
 Für Einbau und Verwendung des sicheren MotorFeedback-Systems SRS50S/SRM50S sowie für die Inbetriebnahme und wiederkehrende technische
Überprüfungen gelten die nationalen und internationalen Rechtsvorschriften, insbesondere:
– die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
– die Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG
– die Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln
– sonstige relevante Sicherheitsvorschriften
 Hersteller und Bediener der Maschine, an der das
sichere Motor-Feedback-Systeme SRS50S/SRM50S
verwendet wird, müssen alle geltenden Sicherheitsvorschriften und ­regeln in eigener Verantwortung mit der
für sie zuständigen Behörde abstimmen und einhalten.
 Der Hersteller des verbundenen Antriebssystems muss
bei der Auslegung des Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllen, die im
Implementierungshandbuch „HIPERFACE® Safety“ beschrieben sind.
 Diese Betriebsanleitung ist dem Bediener der Maschine, an der das sichere Motor-Feedback-Systeme
SRS50S/SRM50S verwendet wird, zur Verfügung zu
stellen. Der Maschinenbediener ist durch befähigte
Personen einzuweisen und zum Lesen der Betriebsanleitung anzuhalten.
2.5
Zugehörige Dokumente
 Schnittstellenhandbuch „HIPERFACE®“, Bestellnummer
8010701, Stand 04.2008 (oder neuer)
 Implementierungshandbuch „HIPERFACE® Safety“, Bestellnummer 8014120, Stand 2010-12 (oder neuer)
2.6
Reparatur
 Das sichere Motor-Feedback-Systeme SRS50S/
SRM50S ist bei Defekt nicht für eigene Reparatur vorgesehen. Bitte kontaktieren Sie uns bei
Reklamationen.
2.7
Entsorgung
 Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte
immer gemäß den jeweils gültigen landesspezifischen
Abfallbeseitigungsvorschriften.
Hinweis
Gerne sind wir Ihnen bei der Entsorgung dieser Geräte
behilflich. Sprechen Sie uns an.
3
Montage
a Sicherheitshinweise!
Beachten Sie die nachfolgenden Punkte für
die Montage des sicheren Motor-FeedbackSystems SRS50S/SRM50S.
 Schalten Sie die Spannung bei allen von der Montage
betroffenen Maschinen/Anlagen ab.
 Schläge und Stöße auf die Welle unbedingt vermeiden,
kann zu Kugellagerdefekt führen.
 Niemals am Motor-Feedback-Systeme ziehen bzw. drücken.
 Gummiteile nicht mit Kleber z. B. Loctite 241, 243 in
Kontakt bringen, da der darin enthaltene Dimethacrylatester die Oberfläche anlöst.
4.1
4.1.2 Allgemein gültige Hinweise
Das Gehäuse ist mittels der Drehmomentabstützung für
das Motor-Feedback-Systeme verdrehfest mit der kundenseitigen Anflanschung zu verbinden.
Je genauer die Zentrierung für das Motor-FeedbackSysteme ist, desto geringer sind Winkel und Wellenversatz bei der Montage und um so weniger werden die
Lager des Motor-Feedback-Systems belastet.
Es ist unter EMV-Gesichtspunkten zwingend notwendig,
dass das Gerätegehäuse bzw. der Kabelschirm an Erde
angeschlossen wird. Die Erdung geschieht über einen
Flachsteckschuh, der je nach Ausführung am Flansch oder am Gehäuse angebracht ist, oder direkt über die
Federblechmomentenstütze. Das Schirmgeflecht sollte
großflächig angeschlossen werden.
a Schirmanbindung!
Für einen störungsfreien Betrieb ist unbe-
dingt auf eine saubere, beidseitig aufgelegte
Schirmanbindung zu achten.
beachten!
a Anzugsmoment
Durch die Einhaltung des Anzugsmoment
wird eine Überdimensionierung der kraftschlüssigen Wellenverbindung erreicht, der
die Annahme eines Fehlerausschlusses zum
„Bruch der Verbindung Motor/Geberwelle“
rechtfertigt.
Produktbeschreibung
Geber der Typen SRS/SRM sind Motor-FeedbackSysteme, die aufgrund ihrer Ausstattung zum dynamischen und präzisen Betrieb von Servo-Regelkreisen
prädestiniert sind.
Das Gesamtsystem, bestehend aus Geber, Auswertesystem, Servo-Umrichter und Motor, bildet einen Regel-kreis.
Aus den Gebersignalen werden Ist-Werte für Kommutierung, Drehzahl, Drehrichtung und Lage abgeleitet.
Gebersysteme der Serien SRS/SRM eignen sich zum Einsatz in Funktionsketten von sicherheitsgerichteten
Maschinenfunktionen.
Die Übermittlung der Sensorsignale zum Auswertesystem
erfolgt über eine „HIPERFACE®-Schnittstelle“. In Verbindung mit einem Antriebssystem Kategorie 3
(EN ISO 13849), SILCL2 (EN 62061) oder PL d
(EN ISO 13849) eignet sich das Motor-Feedback-Systeme
für Sicherheitsanwendungen. Bei ausschließlicher Verwendung der analogen Inkrementalsignal-ausgänge
(Sinus/Cosinus) für geschwindigkeitsbasierte Sicherheitsfunktionen des Antriebs erfüllt das Motor-FeedbackSysteme die Anforderung nach EN 61800-5-2.
Das sichere Motor-Feedback-Systeme unterstützt keine
sicherheitsgerichteten Betriebsarten, die im Zusammenhang mit absoluter Lage oder absoluter Position stehen.
4
tigt. Für die Befestigung über die Servonut sind zusätzlich
Servoklammern notwendig.
Schraubengröße M3/8.8 Schraubenlänge und Schraubenkopfausführung entsprechend den Einbauverhältnissen wählen.
Anbauvorbereitung
 Schutzfolie (bei Einbauversionen), soweit vorhanden,
auf der Motor-Feedback-System-Rückseite entfernen.
 Die Antriebswelle und Welle des Motor-FeedbackSystems bei Verschmutzung entfetten.
 Auf Beschädigungen achten!
4.1.1 Erforderliche Werkzeuge/Teile
Für die Befestigung der Momentenstütze werden je nach
Ausführung 2, 3 oder 4 Schrauben und U Scheiben benö-
a Sicherheitshinweis!
Es ist sicherzustellen, dass Montagehandlun-
gen nur von entsprechend einge-wiesenem
und qualifiziertem Personal durchgeführt und
dokumentiert werden.
4.2
Montage Motor-Feedback-Systeme
mit Konuswelle und Federblechabstützung (Abb. 5)
 Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
 Geber (1) vorsichtig auf die Motorwelle aufschieben.
Darauf achten, dass die Drehmomentenstütze (2) nicht
verbogen wird. Schraube (3) anziehen.
Anzugsmoment: 3,1 ± 0,3 Nm.
 Sollte eine andere als die mitgelieferte TufLokbeschichtete Schraube verwendet werden, am Gewindeanfang der Schraube flüssige Gewinde-sicherung
aufbringen, z. B. Loctite 243.
 Die Drehmomentenstütze (2) mit U-Scheiben (4) und
Schrauben M3 (8.8) (5) am Motorflansch befestigen
 Anzugsmoment: 0,8–1 Nm
 Schrauben (5) gegen Lösen sichern. Beim Anziehen der
Schrauben (5) darauf achten, dass die Drehmomentenstütze nicht verspannt wird. Diese stellt
auch den Schirmanschluss des Motor-FeedbackSystems dar.
Demontage:
 Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
 Elektrische Verbindung (6) spannungsfrei trennen.
 Die Schrauben (5) der Drehmomentenstütze (2) lösen
und entfernen. Schraube (3) lösen und entfernen.
4.3
Montage Motor-Feedback-Systeme
mit Konuswelle und Resolverabstützung (Abb. 6)
 Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
Geber (1) vorsichtig auf die Antriebswelle aufschieben.
Schraube (3) anziehen.
Anzugsmoment: 3,1 ± 0,3 Nm.
 Sollte eine andere als die mitgelieferte TufLokbeschichtete Schraube verwendet werden, am Gewindeanfang der Schraube flüssige Gewinde-sicherung
aufbringen, z. B. Loctite 243.
 Die Drehmomentenstütze (2) am Motor an mindestens
3 Punkten befestigen. Die Befestigung kann z. B. über
Servoklammern (4) und Schrauben M3 (8.8) (5) oder
über.Klemmring und Schrauben erfolgen.
Anzugsmoment: 0,8–1 Nm
Verbindung der Momentena Kraftschlüssige
stütze!
5.1
Anschluss
 Stecker spannungsfrei aufstecken bzw. Litzensatz spannungsfrei anschließen.
 Schirmanschlusslitze am Gebergehäuse anschließen.
Die kraftschlüssige Ankopplung der Resolverstütze an das Gehäuse des Motors muss
gemäß IEC 61800-5-2 überdimensioniert
sein, um einen Fehlerausschluss zum „Bruch
der Verbindung Motor/Geberwelle“ zu rechtfertigen. Ein Nachweis darüber ist durch den
Motorhersteller zu führen.
 Schrauben (5) gegen Lösen sichern.
 Stecker (6) spannungsfrei aufstecken bzw. Litzensatz
spannungsfrei anschließen.
 Schirmanschluss (7) anschließen.
Demontage:
 Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
 Elektrische Verbindung (6 + 7) spannungsfrei
trennen.
 Befestigungsschrauben (5) der Drehmomentenstütze
(2) lösen und entfernen. Schraube (3) lösen und entfernen.
4.4
Montage Motor-Feedback-Systeme
mit Konuswelle und Gummiabstützung (Abb. 7)
 Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
 Geber (1) vorsichtig auf die Antriebswelle aufschieben.
Schraube (2) anziehen.
Anzugsmoment: 3,1 ± 0,3 Nm.
 Gehäusewulst (3) in kundenseitige Gehäusenut (4)
eindrücken.
 Sollte eine andere als die mitgelieferte Tuf Lok beschichtete Schraube verwendet werden, am
Gewindeanfang der Schraube flüssige Gewindesicherung aufbringen, z. B. Loctite 243.
 Gehäusedeckel (5) ins Gummigehäuse eindrücken und
mit Schrauben (6) befestigen. Falls sich der
Deckel (5) nur schwer eindrücken lässt, kann der Gehäusewulst (3) leicht eingefettet werden
(Hochtemperaturfett 160° verwenden).
a Sicherheitshinweis!
Die Ankopplung des Gummigehäuses an die
Rückwand des Motors muss formschlüssig
erfolgen. Falls dies nicht möglich ist,muß für
eine kraftschlüssige Ankopplung ein Nachweis des Motorherstellers über die hinreichende Überdimensionierung zum Fehlerausschluss gemäß IEC 61800-5-2 erfolgen.
Demontage:
 Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
 Elektrische Verbindung (7 + 8) spannungsfrei
trennen.
 Drehmomentenstütze (3) lösen. Schraube (2) lösen
und entfernen.
5
a
Elektroinstallation
Sicherheitshinweise!
Beachten Sie die nachfolgenden Punkte für
die Elektroinstallation des sicheren MotorFeedback-Systems SRS50S/SRM50S.
 Zum Anschluss der Sensoren die entsprechende
Betriebsanleitung des externen Antriebssystems bzw.
übergeordneten Steuerung beachten. Die Versorgungsspannung muss aus PELV-Systemen
(EN 50178) erzeugt werden. Das Motor-FeedbackSystem entspricht Schutzklasse III nach DIN
EN 61140. Wenn die Versorgungsspannung nicht aus
PELV-Systemen erzeugt wird, müssen benutzerseitig
andere Maßnahmen ergriffen werden, die eine
sichere Trennung zu netzspannungsführenden Teilen
gewährleisten.
 Elektrische Verbindungen zum Motor-Feedback-System
nie bei eingeschalteter Spannung herstellen bzw. lösen, kann sonst zu einem Gerätedefekt führen.
 Bei der Installation sind die Vorgaben der EN 60204-1
zu beachten.
Abb. 1: Anschlussart 8-polig
PIN- und Adernbelegung SRS50S/SRM50S
PIN
Signal
Kabelfarbe
(Kabelabgang)
1
US
rot
2
GND
blau
3
REFSIN
braun
4
REFCOS
schwarz
5
Daten +
grau oder gelb
6
Daten grün oder violett
7
+SIN
weiß
8
+COS
rosa
Schirmanschluss
Tabelle 1. PIN-Belegung
5.2
Signale des Gebersystems
Das sichere Motor-Feedback-System
SRS50S/SRM50S verfügt über die folgenden
Signale der „HIPERFACE®-Schnittstelle“:
 US – Versorgungsspannung des Gebers. Der
Betriebsspannungsbereich am Geber liegt
zwischen +7 V und +12 V. Die empfohlene Versorgungsspannung ist +8 V.
 GND - Masseanschluss des Gebers; galvanisch
getrennt vom Gehäuse. Die zu GND bezogene
Spannung ist +US.
 +SIN - Prozessdatenkanal; +SIN ist ein Sinussignal von 1 Vpp mit einem statischen Offset von
REFSIN.
 REFSIN - Prozessdatenkanal; eine +2.5 V statische Spannung, die als Referenzspannung für
+SIN dient.
 +COS - Prozessdatenkanal; +COS ist ein Cosinussignal von 1 Vpp mit einem statischen Offset
von REFCOS.
 REFCOS - Prozessdatenkanal; eine +2.5 V
statische Spannung, die als Referenzspannung
für +COS dient.
 Parameterkanal; positives Datensignal. Der Parameterkanal ist eine asynchrone, halbduplex
Schnittstelle, die physikalisch der EIA RS485Spezifikation entspricht. Hierfür können durch
verschiedene Befehle Daten vom Geber angefordert werden sowie anwenderspezifische
Daten wie z. B. Positionsoffset im E²PROM des
Gebers abgespeichert werden.
 Parameterkanal; negatives Datensignal. Der Parameterkanal ist eine asynchrone, halbduplex
Schnittstelle, die physikalisch der EIA RS485Spezifikation entspricht. Hierfür können durch
verschiedene Befehle Daten vom Geber angefordert werden sowie anwenderspezifische
Daten wie z. B. Positionsoffset im E²PROM des
Gebers abgespeichert werden.
6
Inbetriebnahme
Zur Inbetriebnahme der sicheren Motor-FeedbackSysteme SRS50S/SRM50S wird vorausgesetzt,
dass der Hersteller des verbundenen Antriebssystems bei der Auslegung des Antriebssystems
Sicherheitsanforderungen erfüllt hat, die im Implementierungshandbuch „HIPERFACE® Safety“
beschrieben sind.
Darüber hinaus sind keine weiteren Maßnahmen
zur Inbetriebnahme erforderlich.
6.1
Prüfhinweise
Bei der Inbetriebnahme ist für Varianten mit Gummiabstützung über eine Stückprüfung zu gewährleisten,
dass der Kraftschluss der Verbindung Gebergehäuse/Motorgehäuse ausreichend ist. Dazu ist z.B. das
Drehmoment der Befestigungsschrauben zu überprüfen.
Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen erforderlich.
8
Anzahl der Sinus-/Cosinusperioden pro Umdrehung
Anzahl der absolut erfassbaren Umdrehungen
Maße
Gewicht
Trägheitsmoment des Rotors
Codeart für den Absolutwert
Codeverlauf bei Drehung der Welle im
Uhrzeigersinn mit Blick in Richtung „A“ (s. Abb. 3)
Messschritt bei Interpolation der Sinus-/Cosinussignale mit z. B. 12 Bit
Fehlergrenzen bei Auswertung der Sinus/CosinusSignale, integrale Nichtlinearität 1
Nichtlinearität einer Sinus-/Cosinusperiode,
differentielle Nichtlinearität
Ausgabefrequenz für Sinus-/Cosinussignale
Arbeitsdrehzahl, bis zu der die Absolutposition
zuverlässig gebildet werden kann
Max. Betriebsdrehzahl
Max. Winkelbeschleunigung
Betriebsdrehmoment
Anlaufdrehmoment
Zulässige Wellenbewegung
statisch (radial/axial)
a Warnung!
Gebrauchsdauer beachten!
Die sicheren Motor-Feedback-Systeme
SRS50S/SRM50S haben eine maximale Gebrauchsdauer, nach der sie in jedem Fall
außer Verkehr gebracht werden müssen (siehe Technische Daten).
Hierbei ist neben der Gebrauchsdauer auch
die Lagerlebensdauer zu beachten. Der Parameter, der applikationsabhängig zuerst
erreicht wird, bestimmt den Zeitpunkt der erforderlichen Außerbetriebnahme.
6.2
Konformitätserklärung
Die sicheren Motorfeedback-Systeme
SRS50S/SRM50S-Sensor-Familie wurden gemäß den
folgenden Richtlinien hergestellt:
– die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
– die EMV Richtlinie 2014/30/EU
Die vollständige EG- Konformitätserklärung finden Sie
auf der SICK-Homepage im Internet: www.sick.com
dynamisch (radial/axial)
Bestelldaten
Winkelbewegung senkrecht zur Drehachse
statisch
dynamisch
Lebensdauer der Kugellager⁸
Arbeitstemperaturbereich
Steckerabgang
Litzenabgang
Artikel-Nr.
E²PROM 512 Byte
Typ
E²PROM 2048 Byte
7
Lagerungstemperaturbereich (ohne Verpackung)
Zulässige relative Luftfeuchte (ohne Betauung)
Widerstandsfähigkeit gegenüber Schocks 2
Widerstandsfähigkeit gegenüber Vibrationen 3
Schutzart 4
EMV 5
Betriebsspannung
Empfohlene Betriebsspannung
Max. Betriebsstrom ohne Last
Verfügbarer Speicher im E²PROM 512
Verfügbarer Speicher im E²PROM 2048
Schnittstellensignale Prozessdatenkanal
Schnittstellensignale Parameterkanal (RS485)
Typkennung (HIPERFACE®-Befehl 52h)
SRS50S/SRM50S Konuswelle, Federblech
SRS50S-HFA0-K21
1051789
SRS50S-HFA0-K22
1051790
x
x
SRS50S-HFV0-K21
1051791
SRS50S-HFV0-K22
1051792
SRM50S-HFA0-K21
1051793
SRM50S-HFA0-K22
1051794
SRM50S-HFV0-K21
1051795
SRM50S-HFV0-K22
SRS50S-HFV0-S22
1051796
1053706
x
x
x
x
SRM50S-HFV0-S22
1053707
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Sicherheitstechnische Kenngrößen
Sicherheits-Integritätslevel 6
Kategorie
Testrate
Maximale Anforderungsrate
Performance Level6)
PFHD: Wahrscheinlichkeit eines
gefahrbringenden Ausfalls pro Stunde 7
TM (Gebrauchsdauer)⁸
MTTFD: Zeit bis zu gefahrbringenden Ausfall
SRS50S/SRM50S Konuswelle, Resolverstütze
SRS50S-HGA0-K21
1051797
SRS50S-HGA0-K22
1051798
x
SRS50S-HGV0-K21
SRS50S-HGV0-K22
1051799
1051800
x
SRM50S-HGA0-K21
1051801
x
SRM50S-HGA0-K22
1051802
SRM50S-HGV0-K21
1051803
SRM50S-HGV0-K22
1051804
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
SRS50S/SRM50S Konuswelle, Gummistütze
SRS50S-HEA0-K21
1051805
x
x
SRS50S-HEA0-K22
1051806
SRS50S-HEV0-K21
1051807
SRS50S-HEV0-K22
1051808
SRM50S-HEA0-K21
1051809
SRM50S-HEA0-K22
SRM50S-HEV0-K21
1051810
1051811
SRM50S-HEV0-K22
1051812
x
1
2
x
x
3
x
x
x
x
4
5
x
x
x
x
x
Technische Daten nach DIN 32878
6
x
7
x
⁸
8.1
SRS50S
Federblech
SRM50S
Federblech
1
4096
SRS50S
Resolver
SRM50S
Resolver
1024
1
4096
siehe Maßbilder
0,20 kg
10 gcm²
binär
steigend
SRS50S
Gummistütze
SRM50S
Gummistütze
1
4096
Maßbilder (alle Maße in mm)
8.2
Montagebilder
0,3 Winkelsekunden
Typ. ±45 Winkelsekunden
±7 Winkelsekunden
0 … 200 kHz
6000 min-1
Abb. 2: Maßbild SRS50S/SRM50S Konuswelle, Federblech
±0,5 mm/±0,75 mm
12000 min-1
0,2 x 106 rad/s²
0,2 Ncm
0,4 Ncm
–
±0,25 mm/±0,75 mm -
±0,5 mm/±0,75 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
-30 … +115 °C
22h
27h
±0,005 mm/mm
±0,0025 mm/mm
3,6 x 109 Umdrehungen
-20 … +115 °C
-40 … +125 °C
90 %
100 g/10 ms
20 g/10 … 2000 Hz
IP40
7 … 12 V
8V
80 mA
128 Byte
1792 Byte
analog, differentiell
digital
22h
27h
22h
Abb. 3: Maßbild SRS50S/SRM50S Konuswelle, Resolverabstützung
Abb. 5: Montagebild SRS50S/SRM50S Konuswelle,
Federblech
Abb. 6: Montagebild SRS50S/SRM50S Konuswelle,
Resolverstütze
27h
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
3 (EN ISO 13849)
Nicht erforderlich
Kontinuierlich (Analogsignale)
PL d (EN ISO 13849)
1,0 x 10-8
20 Jahre (EN ISO 13849)
1073 Jahre (EN ISO 13849)
Bei entspannter Drehmomentenstütze
Gemäß EN 60068-2-27
Gemäß EN 60068-2-6
Gemäß IEC 60529, bei aufgestecktem Gegenstecker und geschlossener Abdeckung
Gemäß EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 und EN 61326-1. Die EMV wird gewährleistet, wenn das Motor-Feedback-System in einem elektrisch
leitenden Gehäuse montiert ist, das über einen Kabelschirm mit dem zentralen Erdungspunkt des Motorreglers verbunden ist. Der GND-(0V)
Anschluss der Versorgungsspannung ist dort ebenfalls mit Erde verbunden. Bei der Verwendung anderer Schirmkonzepte muss der Anwender
eigene Tests durchführen.
Für detaillierte Informationen zur exakten Auslegung Ihrer Maschine/Anlage setzen Sie sich bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in
Verbindung.
Die angegebenen Werte beziehen sich auf einen Diagnosedeckungsgrad von 90 %, der durch das externe Antriebssystem erreicht werden muss.
Die Gebrauchsdauer kann applikationsabhängig auch von der
Lagerlebensdauer begrenzt sein.
Abb. 7: Montagebild SRS50S/SRM50S Konuswelle,
Gummistütze
Abb. 4: Maßbild SRS50S/SRM50S Konuswelle, Gummiabstützung
OPERATING INSTRUCTIONS
SRS50S/SRM50S
Safe motor feedback
systems
EN
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
D-78166 Donaueschingen • www.sick.com
8014121/10RG/2017-08-24 • LF_07
Printed in Germany (2017-08) • All rights reserved
• Product features and technical data mentioned do
not constitute a guarantee of any nature.
1
About this document
Please read these operating instructions carefully
before using the SRS50S/SRM50S safe motor feedback system or mounting it, putting it into operation
or servicing it.
This document is a translation of the original
document.
1.1
2.2
2.3
Intended use

Warning
The safe motor feedback system may be
used only in terms of the “Scopes of application of the device” chapter and within the
limits of the prescribed and specified technical data, dimensions and tolerances of the
dimensional drawings and operating conditions, and the specified tightening torques
must be complied with.
It is especially important that the motor
feedback system not be used for safety applications beyond its mission time and
bearing service life (see technical data). After
its bearing service life is exceeded, bearing
wear or fatigue could lead to bearing failure.
To prevent this, the motor feedback system
must be taken out of operation no later than
when the bearing service life has been
reached.
The bearing service life is also influenced by
the specific application, in particular due to
operating modes with low speeds, reversing
operation and mechanical vibrations.
Current should be prevented from passing
through the ball bearing (e.g. due to injected
currents).
If used in any other way or if alterations are
made to the device – including in the context
of assembly and installation – this will render
warranty claims void directed to SICK
STEGMANN GmbH.
Purpose of this document
These operating instructions are for giving technical
personnel of the machine manufacturer or operator
instructions on the safe assembly, electrical installation, commissioning, operation and maintenance of
the SRS50S/SRM50S safe motor feedback system.
In addition, for planning and using protective equipment such as the SRS50S/SRM50S safe motor
feedback system, technical skills are required that
are not covered by this document.
The official and legal regulations for operating the
SRS50S/SRM50S safe motor feedback system must
always be complied with.
1.2
Symbols used

Safety instruction!
A warning indicates a specific or potential
hazard. It is for protecting you from accidents.
Read the safety instructions carefully and follow them.
Field of use for the device
The safety-related use of the SRS50S/SRM50S safe motor feedback system with sine/cosine output applies to
its use in combination with servo systems with threephase AC synchronous motors. Their commuting information
and (rotational) speed information is also derived from the sine/cosine signals of the encoder connected directly to
the motor shaft. These can also be used with servo systems working with asynchronous motors, where the
speed control is derived from the sine/cosine signals
from the encoder directly connected to the motor shaft.
The SRS50S/SRM50S safe motor feedback system can
be used in combination with a drive system as per
IEC 61800-5-2, for safety applications up to control category 3 as per EN ISO 13849, SILCL2 as per EN 62061 or
up to PL d as per EN ISO 13849.
It meets the requirements of machinery directive
2006/42/EC and is for supporting the drive system
in ensuring
 the safety functions, based on the reliable speed
information of the motor feedback system
2
On safety
2.4

Attention!
In addition, observe the safety instructions
and warnings in the documentation of the
drive system connected.
General safety instructions and
protective measures

2.1
Skilled persons
Safety instructions!
Observe the following to ensure the safe use
of the SRS50S/SRM50S safe motor feedback system as intended.
The SRS50S/SRM50S safe motor feedback system
may be mounted, put into operation, checked, serviced and used by skilled persons only.
A skilled person
 has taken part in adequate technical training
and
 has been instructed by the machine operator in
machine operation and the applicable safety
guidelines
and
 can access these operating instructions.
 The national and international legal specifications apply to the installation and use of the SRS50S/
SRM50S safe motor feedback system, to its commissioning and to technical inspections repeated at
regular intervals, in particular:
– the machinery directive 2006/42/EC
– the use of work equipment directive 2009/104/EC
– the accident prevention regulations and safety regulations
– and any other relevant safety regulations
 The manufacturer and operator of the machine on which
the SRS50S/SRM50S safe motor feedback system is
used are responsible for coordinating and complying
with all applicable safety specifications and regulations, in cooperation with the relevant authorities.
 The manufacturer of the drive system connected must
have complied with the safety requirements for the
drive system design described in the implementation
manual, “HIPERFACE® Safety”.
 These operating instructions must be made available
to the operator of the machine on which the
SRS50S/SRM50S safe motor feedback system is
used. The machine operator must be instructed by
skilled personnel and read the operating instructions.
2.5
Associated documents
2.6
Repair
 “HIPERFACE®” interface manual, order number
8010701, as of 04.2008 (or newer)
 “HIPERFACE® Safety” implementation manual, order
number 8014120, as of 2010-12 (or newer)
 The SRS50S/SRM50S safe motor feedback system is
not designed to be repaired by you in the event of a
defect. Please contact us if you have any complaints.
2.7
The more precise the centering for the motor feedback
system, the less the angle and shaft offset during assembly and the less load on the bearings of the motor
feedback system.
EMC considerations make it mandatory to connect the
device housing and the cable screen, resp., to ground.
The device is grounded using a blade connector which,
depending on the design, is attached to the flange or to
the housing , or directly above the spring plate torque
support. The braided screen should be connected over
a large area.

Shielding connection
To ensure trouble-free operation, it is imperative to ensure a clean shield connection on
both sides.

Observe the tightening torque!
Compliance with the tightening torque attains an oversizing of the friction-lock shaft
connection that justifies the supposition of
fault exclusion in regard of a “break in the
motor/encoder shaft connection”.
Disposal
 Always dispose of unusable or irreparable devices in
accordance with the applicable specific national waste
disposal regulations.
Note
We will be glad to assist you in the disposal of these
devices. Please contact us.
3
Product description
SRS/SRM-type encoders are motor feedback systems
predestined for the dynamic and precise operation of
servo-control circuits, due to their equipment.
The overall system, consisting of encoder, evaluation
system, servo inverter and motor, forms a control circuit.
Actual values for commutation, rotational speed, direction of rotation and position are derived from the
encoder signals.
Encoder systems of the SRS/SRM series are suitable for
use in function chains of safety-related machine functions.
The sensor signals are transferred to the evaluation system via “HIPERFACE®” interface. In combination with a
drive system of category 3 (EN ISO 13849), SILCL2
(EN 62061) or PL d (EN ISO 13849), the motor feedback
system is suitable for safety applications. If only the analog incremental signal outputs (sine/cosine) are used for
speed-based safety functions of the drive, the motor
feedback system meets the requirements in
EN 61800-5-2.
The safe motor feedback system does not support any
safety-related operating modes in the context of an absolute position.
4
Assembly

Safety instructions!
Observe the following for assembly of the
SRS50S/SRM50S safe motor feedback
system.
 Switch off the power of all affected machines/units
during the assembly process.
 Make sure to avoid any blows or impact to the shaft
under all circumstances, to prevent damage to the ball
bearings.
 Never pull or push the motor feedback system.
 Never bring the rubber parts into contact with adhesive, e. g. Loctite 241, 243, since the dimethacrylate
ester contained therein bites into the surface.
4.1
Preparation for mounting
 Remove any protective film from the back of the
motor feedback system (with built-in versions).
 Degrease the drive shaft and the shaft of the motor
feedback system when dirty.
 Pay attention to any damage!
4.1.1 Tools/Parts Required
Fixing the torque support requires screws and washers
depending on design 2.3 or 4. Fixing via the servo groove
also requires servo clamps.
Screw size M3/8.8 select the screw length and screw
head type according to the mounting conditions.
4.1.2 Generally Applicable Notes
Using the torque support for the motor feedback system,
the housing must be correctly seated in the customer's
flange arrangement.

Safety instruction!
Make sure that assembly work is only performed and documented by appropriately
instructed and trained personnel.
4.2
Assembling the motor feedback
system with tapered shaft and
spring plate support (Fig. 5)
 Block customer's drive shaft to prevent rotation.
 Carefully push the encoder (1) onto the motor shaft.
Make sure that the torque support (2) is not bent in
the process. Tighten the screw (3).
Tightening torque: 3.1 ± 0.3 Nm.
 If a screw other than the TufLok-coated screw supplied
is used, apply liquid thread lock to the start of the
screw thread, e. g. Loctite 243.
 Fasten the torque support (2) with washers (4) and M3
(8.8) screws (5) to the motor flange.
 Tightening torque: 0.8–1 Nm
 Fully tighten to prevent screws (5) from working loose.
Make sure that the torque support is not tensioned
when the screws (5) are tightened. It is also the shielding connection of the motor feedback system.
Dismantling:
 Block customer's drive shaft to prevent rotation.
 Disconnect the electrical connection (6) from the mains.
 Undo the screws (5) on the torque support (2) and remove them. Undo the screw (3) and remove it.
4.3
Assembling the motor feedback
system with conical shaft and
resolver support (Fig. 6)
 Block customer's drive shaft to prevent rotation.
 Carefully push the encoder (1) onto the drive shaft.
Tighten the screw (3).
Tightening torque: 3.1 ± 0.3 Nm.
 If a screw other than the TufLok-coated screw supplied
is used, apply liquid thread lock to the start of the
screw thread, e. g. Loctite 243.
 Fasten the torque support (2) on the motor at no less
than three points. It can be fastened, for example,
using servo clams (4) and screws M3 (8.8) (5) or with
a clamping ring and screws.
Tightening torque: 0.8–1 Nm

Friction-lock connection for the torque
support
The friction-lock coupling of the resolver
support to the housing of the motor must be
oversized in accordance with IEC 61800-5-2
to justify a fault exclusion in regard of a
“break in the motor/encoder shaft connection”. Proof of this must be provided by the
motor manufacturer.
 Fully tighten to prevent screws (5) from working loose.
 Connect the plug (6) or braid set with the power supply
disconnected.
 Connect up the shielding connection (7).
Dismantling:
 Block customer's drive shaft to prevent rotation.
 Disconnect the electrical connection (6 + 7) from the
mains.
 Undo the fastening screws (5) on the torque support
(2) and remove them. Undo the screw (3) and
remove it.
4.4
Assembling the motor feedback
system with conical shaft and
rubber support (Fig. 7)
 Block customer's drive shaft to prevent rotation.
 Carefully push the encoder (1) onto the drive shaft.
Tighten the screw (2).
Tightening torque: 3.1 ± 0.3 Nm.
 Press the housing rim (3) into the housing groove (4)
provided by the customer.
 If a screw other than the TufLok-coated screw supplied
is used, apply liquid thread lock to the start of the
screw thread, e. g. Loctite 243.
 Press the housing cover (5) into the rubber housing and fasten it using screws (6). Should the cover (5) be difficult to
press in, then the housing rim (3) can be slightly lubricated
(use 160° high-temperature grease).

Safety instruction!
The coupling of the rubber housing to the rear
wall of the motor must be positive locking. If
this is not possible for friction-lock coupling,
proof from the motor manufacturer of sufficient oversizing in regard of fault exclusion
as per IEC 61800-5-2 must be provided.
Dismantling:
 Block customer's drive shaft to prevent rotation.
 Disconnect the electrical connection (7 + 8) from the
mains.
 Undo the torque support (3). Undo the screw (2) and
remove it.
5
Electrical installation

Safety instructions!
Observe the following for the electrical installation of the SRS50S/SRM50S safe motor
feedback system.
 To connect the sensors, refer to the corresponding operating instructions for the external drive system
or for the higher-order control system. The supply voltage has to be generated by PELV systems (EN 50178).
The motor feedback system corresponds to protection
class III according DIN EN 61140. If the supply voltage
is not generated by the PELV systems, other measures
must be found that will guarantee that mains supply
voltage parts are safely separated.
 Never establish or remove electrical connections to
the motor feedback system with the power connected,
since that could result in a faulty device.
 Observe the specifications in EN 60204-1 for installation.
5.1
Connection
 Connect the plug or braid set with the power supply
disconnected.
 Connect the shielding's connection leads to the encoder housing.
Fig. 1: 8-pin connection
PIN assignment and wiring,
SRS50S/SRM50S
PIN
Signal
Cable color
(cable outlet)
1
VS
Red
2
GND
Blue
3
REFSIN
Brown
4
REFCOS
Black
5
Data +
Gray or yellow
6
Data Green or violet
7
+SIN
White
8
+COS
Pink
Shielding
connection
Table 1. PIN assignment
5.2
Signals of the encoder system
The SRS50S/SRM50S safe motor feedback
system provides the following signals via
“HIPERFACE®” interface:
 VS – Supply voltage to the encoder. The operating
voltage range of the encoder is between +7 V and
+12 V. The recommended supply voltage is +8 V.
 GND - Encoder ground connection; electrically isolated from the housing. The voltage relating to
GND is +VS.
 +SIN process data channel; +SIN is a sine signal
of 1 Vpp with a static offset of REFSIN.
 REFSIN process data channel; a +2.5 V static
voltage which serves as the reference voltage for
+SIN.
 +COS process data channel; +COS is a cosine
signal of 1 Vpp with a static offset of REFCOS.
 REFCOS process data channel; a +2.5 V static
voltage which serves as the reference voltage for
+COS.
 Parameter channel; positive data signal. The parameter channel is an asynchronous, half-duplex
interface, which physically conforms to the EIA
RS485 specification. For this, data can be requested from the encoder through different
commands; this also makes it possible to write
user-specific data such as position offset to the
E²PROM of the encoder
 Parameter channel; negative data signal. The parameter channel is an asynchronous, half-duplex
interface, which physically conforms to the EIA
RS485 specification. For this, data can be requested from the encoder through different
commands; this also makes it possible to write
user-specific data such as position offset to the
E²PROM of the encoder
6
Commissioning
6.1
Inspection instructions
To commission the SRS50S/SRM50S safe motor
feedback system, it is assumed that the manufacturer of the connected drive system has complied
with the safety requirements for the drive system
design, as described in the implementation manual,
“HIPERFACE® Safety”.
Further measures are not required for commissioning.
When commissioning, it must be ensured by means
of random testing that the friction lock for the encoder housing/motor housing connection is
adequate for versions with rubber support. To do
this, the torque for the fastening screws must be
checked, for example.
Further inspection measures are not required
during operation.

6.2
8
Warning!
Number of sine/cosine periods per revolution
Number of absolutely encodable revolutions
Dimensions
Weight
Rotor moment of inertia
Code type for the absolute value
Code sequence when rotating the shaft clockwise
while looking towards “A” (see Fig. 3)
Measuring step for interpolation of the
sine/cosine signals with e. g. 12 bit
Error limits for evaluation of the sine/cosine
signals, integral non-linearity 1
Non-linearity of a sine/cosine period,
differential non-linearity
Output frequency for sine/cosine signals
Working speed up to which the absolute position
can be reliably determined
Max. operating speed
Max. angular acceleration
Operating torque
Start-up torque
Permissible shaft movement
Static (radial/axial)
Dynamic (radial/axial)
Angle movement vertical to axis of rotation
Static
Dynamic
Service life of ball bearings⁸
Working temperature range
Storage temperature range (without packaging)
Permissible relative humidity (without
condensation)
Resistance to shocks 2
Resistance to vibrations 3
Protection class 4
EMC 5
Operating voltage
Recommended operating voltage
Max. operating current w/o load
Available memory in E²PROM 512
Available memory in E²PROM 2048
Interface signals, process data channel
Interface signals, parameter channel (RS485)
Type identifier (HIPERFACE® command 52h)
Safety characteristics
Safety integrity level 6
Category
Test rate
Maximum demand rate
Performance level6)
PFHD: probability of dangerous
failure per hour 7
TM (service life)⁸
MTTFD: mean time to (dangerous) failure
Declaration of conformity
The SRS50S/SRM50S safe motor feedback
system family was manufactured in accordance with
the following directives:
– the machinery directive 2006/42/EC
– the EMC directive 2014/30/EU
The complete EU declaration of conformity is available at the SICK homepage on the Internet:
www.sick.com
Order data
Connector outlet
Lead outlet
Item no.
E²PROM 512 Byte
Type
E²PROM 2048 Byte
7
SRS50S/SRM50S conical shaft, spring plate
SRS50S-HFA0-K21
1051789
x
SRS50S-HFA0-K22
SRS50S-HFV0-K21
1051790
1051791
x
x
SRS50S-HFV0-K22
1051792
SRM50S-HFA0-K21
1051793
SRM50S-HFA0-K22
1051794
SRM50S-HFV0-K21
1051795
SRM50S-HFV0-K22
SRS50S-HFV0-S22
1051796
1053706
x
x
x
x
SRM50S-HFV0-S22
1053707
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
SRS50S/SRM50S conical shaft, resolver support
SRS50S-HGA0-K21
1051797
SRS50S-HGA0-K22
1051798
x
SRS50S-HGV0-K21
SRS50S-HGV0-K22
1051799
1051800
x
SRM50S-HGA0-K21
1051801
x
SRM50S-HGA0-K22
1051802
SRM50S-HGV0-K21
1051803
SRM50S-HGV0-K22
1051804
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
SRS50S/SRM50S conical shaft, rubber support
SRS50S-HEA0-K21
1051805
x
x
SRS50S-HEA0-K22
1051806
SRS50S-HEV0-K21
1051807
SRS50S-HEV0-K22
1051808
SRM50S-HEA0-K21
1051809
SRM50S-HEA0-K22
SRM50S-HEV0-K21
1051810
1051811
SRM50S-HEV0-K22
1051812
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Technical data in accordance with DIN 32878
SRS50S
Spring
plate
Observe the service life!
The SRS50S/SRM50S safe motor feedback
systems have a maximum service life, after
which they must always be put out of service
(see Technical data).
The bearing service life must be taken into
account in addition to the mission time. The
parameter which is first reached depending
on the application determines the time when
the system must be taken out of operation.
1
2
3
4
5
6
7
⁸
1
SRM50S
Spring
plate
4096
8.1
SRS50S
Resolver
SRM50S
Resolver
SRS50S
Rubber
support
1024
1
4096
see dimensional drawings
0.20 kg
10 gcm²
binary
increasing
1
Dimensional drawings (all dimensions in mm)
8.2
Assembly figures
SRM50S
Rubber
support
4096
Cylindrical screw
Torx 15
0.3 angular seconds
Typ. ±45 angular seconds
±7 angular seconds
0 … 200 kHz
6000 rpm
±0.5 mm/±0.75 mm
±0.1 mm/±0.2 mm
-30 … +115 °C
12000 rpm
0.2 x 106 rad/s²
0.2 Ncm
0.4 Ncm
–
±0.25 mm/±0.75 mm ±0.1 mm/±0.2 mm
Fig. 2: Dimensional drawing of SRS50S/SRM50S, conical shaft, spring plate
± 0.5mm/±0.75 mm
±0.1 mm/±0.2 mm
Cylindrical screw
Torx 15
±0.005 mm/mm
±0.0025 mm/mm
3.6 x 109 revolutions
-20 … +115 °C
-40 … +125 °C
90 %
Fig. 3: Dimensional drawing of SRS50S/SRM50S, conical shaft, resolver support
100 g/10 ms
20 g/10 … 2000 Hz
IP40
22h
27h
7 … 12 V
8V
80 mA
128 byte
1792 byte
analog, differential
digital
22h
27h
Fig. 5: Assembly figure of SRS50S/SRM50S, conical shaft,
spring plate
22h
27h
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
3 (EN ISO 13849)
Not required
continuous (analog signals)
PL d (EN ISO 13849)
1.0 x 10-8
20 years (EN ISO 13849)
1073 years (EN ISO 13849)
With released torque support
In accordance with EN 60068-2-27
In accordance with EN 60068-2-6
In accordance with IEC 60529, with mating plug inserted and cover closed
In accordance with EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 and EN 61326-1. EMC is ensured if the motor feedback system is fitted in a conductive housing
connected to the central grounding point of the motor controller via cable shielding. The GND-(0V) connection of the supply voltage is also grounded.
If other shielding concepts are used, the user must perform his own tests.
For more detailed information on the exact configuration of your machine/unit, please consult your relevant SICK branch office.
The values displayed apply to a diagnostic degree of coverage of 90 %, which must be achieved by the external drive system.
The mission time can also be limited by the bearing service life specific to the application.
Fig. 6: Assembly figure of SRS50S/SRM50S, conical shaft,
resolver support
Cylindrical screw
Torx 15
Fig. 7: Assembly figure of SRS50S/SRM50S, conical shaft,
rubber support
Fig. 4: Dimensional drawing of SRS50S/SRM50S, conical shaft, rubber support
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
SRS50S/SRM50S
Sistemas motor feedback
seguros
ES
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
78166 Donaueschingen (Alemania) • www.sick.com
8014121/10RG/2017-08-24 • LF_07
Printed in Germany (2017-08) • Todos los derechos
reservados • Características de los productos y datos
técnicos sin garantía.
1
Acerca de este documento
Lea atentamente estas instrucciones de
funcionamiento antes de trabajar con el sistema
motor feedback seguro SRS50S/SRM50S, montarlo,
ponerlo en servicio o llevar a cabo tareas de
mantenimiento.
Esto es una traducción de las instrucciones de
servicio originales.
1.1
2.2
2.3
Uso correcto

¡Atención!
El sistema de realimentación del motor
seguro solo puede utilizarse de acuerdo con
lo establecido en el capítulo “Ámbitos de
aplicación del equipo” y dentro de los límites
prescritos y estipulados por los datos
técnicos, las medidas y las tolerancias de los
dibujos acotados y las condiciones de
servicio; asimismo, deben respetarse los
pares de apriete especificados.
Es especialmente importante que el sistema
de realimentación del motor no se utilice para
aplicaciones de seguridad más allá de su vida
de uso y de la de los rodamientos (véanse los
datos técnicos). Cuando se excede la vida de
los rodamientos, el desgaste y la fatiga
pueden causar fallos en los rodamientos.
Para evitar que esto suceda, el sistema de
realimentación del motor se debe poner fuera
de servicio, como muy tarde, cuando se
cumpla la vida de los rodamientos.
La vida de los rodamientos también se ve
influenciada por la aplicación, especialmente
por los modos de servicio con números de
revoluciones bajos, inversiones o vibraciones
mecánicas. Debe evitarse que circule
corriente eléctrica por los rodamientos de
bolas (p. ej. corrientes acopladas).
Si el equipo es utilizado con otros fines o
sufre modificaciones (incluso durante el
montaje y la instalación), la garantía de SICK
STEGMANN GmbH perderá su validez.
Finalidad de este documento
Estas instrucciones de funcionamiento indican al
personal técnico del fabricante o de la empresa
explotadora de la máquina cómo llevar a cabo el
montaje, la instalación eléctrica, la puesta en servicio,
el funcionamiento y el mantenimiento del sistema
motor feedback SRS50S/SRM50S de manera segura.
Para la planificación y la utilización de dispositivos
de protección como el sistema motor feedback
seguro SRS50S/SRM50S es necesario contar con
conocimientos técnicos previos, ya que estos no se
incluyen en las presentes instrucciones.
Deben respetarse las disposiciones legales y oficiales
durante el funcionamiento del sistema motor
feedback seguro SRS50S/SRM50S.
1.2
Símbolos utilizados

Aviso de seguridad
Un aviso de advertencia indica peligros
potenciales o concretos. Su objetivo es
prevenir accidentes.
Lea y observe atentamente los avisos de
seguridad.
2
Por su propia seguridad

¡Atención!
Observe igualmente los avisos de seguridad y
advertencia de la documentación del sistema
de accionamiento conectado.
2.1
Personas cualificadas
El sistema motor feedback seguro SRS50S/SRM50S
solo debe ser montado, puesto en servicio,
comprobado, reparado y utilizado por personas
debidamente cualificadas.
Una persona cualificada es aquella que
 cuenta con una formación técnica adecuada
y
 ha sido instruida por la empresa explotadora de la
máquina para el manejo de la misma conforme a
las directivas de seguridad aplicables
y
 tiene acceso a estas instrucciones de
funcionamiento.
Aplicaciones del equipo
El uso del sistema motor feedback seguro SRS50S/
SRM50S con salida seno/coseno para fines de seguridad
se refiere a su aplicación en combinación con
servosistemas que trabajan con motores síncronos
trifásicos de CA y cuya información de conmutación,
revoluciones o velocidad se puede deducir a partir de las
señales seno/coseno del transmisor directamente
integrado en el árbol del motor. También se puede utilizar
en combinación con servosistemas que trabajan con
motores asíncronos y cuya regulación de revoluciones se
puede deducir a partir de las señales seno/coseno del
transmisor directamente integrado en el árbol del motor.
El sistema motor feedback seguro SRS50S/SRM50S
puede utilizarse, en combinación con un sistema de
accionamiento de acuerdo con la norma IEC 61800-5-2, en
aplicaciones de seguridad hasta la categoría de control 3
de acuerdo con la norma EN ISO 13849, la categoría
SILCL2 según EN 62061 o hasta la categoría PL d según
EN ISO 13849.
Este sistema cumple las exigencias de la Directiva de
máquinas 2006/42/CE y actúa como asistente del
sistema de accionamiento para garantizar
 las funciones de seguridad basadas en la información
fiable sobre la velocidad del sistema motor feedback.
2.4
Avisos de seguridad y medidas de
protección generales

Avisos de seguridad
Tenga en cuenta los siguientes aspectos para
garantizar la utilización correcta y segura del
sistema motor feedback seguro SRS50S/
SRM50S.
 Para el montaje y la utilización del sistema motor
feedback seguro SRS50S/SRM50S, así como para
su puesta en servicio y sucesivas comprobaciones
técnicas, se aplican las disposiciones legales
nacionales e internacionales, en especial las
siguientes:
– Directiva de máquinas 2006/42/CE
– Directiva de utilización de los equipos de trabajo
2009/104/CE
– Disposiciones para la prevención de riesgos
laborales y normas de seguridad
– Otras disposiciones de seguridad relevantes
 El fabricante y la empresa explotadora de la máquina
en la que se utiliza el sistema motor feedback seguro
SRS50S/SRM50S tienen la responsabilidad de acordar
con las autoridades pertinentes todas las disposiciones
y normas de seguridad aplicables, así como de
respetarlas.
 El fabricante del sistema de accionamiento conectado
debe cumplir al diseñarlo los requisitos de seguridad
descritos en el manual de implementación
"HIPERFACE® Safety".
 Estas instrucciones de funcionamiento deben estar a
disposición del usuario de la máquina en la que se
utiliza el sistema motor feedback seguro
SRS50S/SRM50S. El usuario de la máquina debe ser
instruido por personas cualificadas y debe ser incitado
a leer las instrucciones de funcionamiento.
2.5
Documentos anexos
 Manual de interfaces "HIPERFACE®", número de pedido
8010701, versión de abril de 2008 (o más actual)
 Manual de implementación "HIPERFACE® Safety",
número de pedido 8014120, versión 2010-12 (o más
actual)
2.6
Reparación
 No repare el sistema motor feedback seguro SRS50S/
SRM50S si detecta algún fallo. Contacte con nosotros
en caso de reclamaciones.
2.7
Eliminación
 Elimine siempre los equipos inservibles o que no se
puedan reparar de acuerdo con las disposiciones
aplicables sobre eliminación de residuos de cada país.
Indicación
Estaremos encantados de ayudarle con la eliminación
de estos equipos. Póngase en contacto con nosotros.
3
Descripción del producto
Los transmisores de los modelos SRS/SRM son sistemas
motor feedback que, debido a su equipamiento,
se destinan al funcionamiento dinámico y preciso de
servocircuitos de control.
El sistema completo, compuesto por transmisor, sistema
de evaluación, servoconvertidor y motor, conforma un
circuito de control. A partir de las señales del transmisor
se pueden deducir los valores reales de conmutación,
revoluciones, dirección de giro y posición.
Los sistemas de transmisión de las series SRS/SRM son
ideales para ser utilizados en cadenas de funciones de
máquinas con funciones relacionadas con la seguridad.
La transmisión de las señales del sensor al sistema de
evaluación tiene lugar mediante una interfaz
«HIPERFACE®». En combinación con un sistema de
accionamiento de categoría 3 (EN ISO 13849), SILCL2
(EN 62061) o PL d (EN ISO 13849), el sistema motor
feedback es ideal para aplicaciones de seguridad. Si se
usan las salidas analógicas de señales incrementales
(seno/coseno) exclusivamente para las funciones de
seguridad del accionamiento basadas en la velocidad,
el sistema motor feedback cumple los requisitos de la
norma EN 61800-5-2.
El sistema motor feedback seguro no es compatible
con modos de funcionamiento para la seguridad
relacionados con la posición o la situación absoluta.
4
Montaje

Avisos de seguridad
Observe los siguientes aspectos durante el
montaje del sistema motor feedback seguro
SRS50S/SRM50S.
 Desconecte la tensión de todas las máquinas/
instalaciones afectadas por el montaje
 Evite los golpes y choques con el árbol, ya que pueden
deteriorar el rodamiento de bolas.
 No empuje ni tire del sistema motor feedback.
 No aplique pegamento (p. ej. Loctite 241, 243) sobre
las piezas de goma, ya que el éster de dimetacrilato
que contiene podría disolver la superficie.
4.1
Preparación del montaje
 Retire la película protectora (en versiones empotrables,
si la hubiera) de la parte trasera del sistema motor
feedback.
 Desengrase el árbol del accionamiento y el árbol del
sistema motor feedback si están sucios.
 Compruebe si se presentan daños.
4.1.1 Herramientas/piezas necesarias
Para el montaje a través de los orificios roscados de las
bridas condiciones de montaje. Para fijar los apoyos de
par se precisan, según el modelo, 2, 3 o 4 tornillos y
arandelas.
Seleccione los tornillos (tamaño M3/8.8, longitud y
cabeza) en función de las condiciones de montaje.
4.1.2 Indicaciones generales aplicables
La carcasa debe fijarse con el apoyo de par de giro del
sistema motor feedback a la brida proporcionada por el
cliente de manera que no pueda girarse.
Cuanto más centrado esté el sistema motor feedback,
menor será la asimetría angular y del árbol durante el
montaje, lo cual disminuirá la carga del rodamiento del
sistema motor feedback.
Desde el punto de vista de la compatibilidad electromagnética, es imprescindible que la carcasa del equipo o
el apantallamiento del cable estén conectados a tierra. La
puesta a tierra se efectúa mediante un conector plano
montado en la brida o en la carcasa, en función del
modelo, o mediante los apoyos de par de la chapa
elástica. La trenza de apantallamiento debe quedar
conectada en toda su extensión.

Conexión del apantallamiento
Para un funcionamiento sin averías es
necesario llevar a cabo una correcta conexión
del apantallamiento por ambos lados.

Tenga en cuenta el par de apriete.
Respetando el par de apriete se alcanza un
sobredimensionamiento de la unión mecánica
de árboles que justifica la exclusión de fallos
por «rotura de la unión motor/árbol
transmisor».

Aviso de seguridad
Se ha de garantizar que las tareas de montaje
sean realizadas y documentadas
exclusivamente por personal cualificado y
debidamente instruido.
4.2
Montaje del sistema motor
feedback con árbol cónico y apoyo
de chapa elástica (Fig. 5)
 Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por
el cliente.
 Deslice con cuidado el transmisor (1) por el árbol del
motor. Procure no deformar el apoyo de par de giro (2).
Apriete el tornillo (3). Par de apriete: 3,1 ± 0,3 Nm.
 Si va a utilizar un tornillo distinto al tornillo con
revestimiento TufLok suministrado, aplique protección
líquida en el principio de la rosca, p. ej., Loctite 243.
 Fije el apoyo de par de giro (2) con las arandelas (4) y
los tornillos M3 (8.8) (5) en la brida del motor.
 Par de apriete: 0,8–1 Nm
 Apriete bien los tornillos (5) para que no se aflojen.
Al apretar los tornillos (5), procure que el apoyo de par
de giro no se tense. Este también hace las veces de
conexión apantallada del sistema motor feedback.
Desmontaje:
 Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por
el cliente.
 Desconecte la conexión eléctrica (6) de la tensión.
 Afloje y retire los tornillos (5) del apoyo de par de
giro (2). Afloje y retire el tornillo (3).
4.3 Montaje del sistema motor
feedback con árbol cónico y apoyo de
resolver (Fig. 6)
 Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por
el cliente.
 Deslice con cuidado el transmisor (1) por el árbol del
accionamiento. Apriete el tornillo (3). Par de apriete:
3,1 ± 0,3 Nm.
 Si va a utilizar un tornillo distinto al tornillo con
revestimiento TufLok suministrado, aplique protección
líquida en el principio de la rosca, p. ej., Loctite 243.
 El apoyo de par de giro (2) del motor debe estar fijado
en 3 puntos como mínimo. La fijación se puede
efectuar, p. ej., mediante servoabrazaderas (4) y
tornillos M3 (8.8) (5) o mediante anillo de apriete y
tornillos.
Par de apriete: 0,8–1 Nm

Unión mecánica de los apoyos de par
De acuerdo con la norma IEC 61800-5-2, el
acoplamiento mecánico del apoyo de resolver
con la carcasa del motor debe estar
sobredimensionado con el fin de excluir fallos
por «rotura de la unión motor/árbol
transmisor». Es necesario que el fabricante
del motor demuestre dicho sobredimensionamiento.
 Apriete bien los tornillos (5) para que no se aflojen.
 Enchufe el conector (6) o conecte el juego de cables
de litz, en ambos casos en ausencia de tensión.
 Conecte la conexión apantallada (7).
Desmontaje:
 Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por
el cliente.
 Desconecte la conexión eléctrica (6+7) de la tensión.
 Afloje y retire los tornillos de fijación (5) del apoyo de
par de giro (2). Afloje y retire el tornillo (3).
4.4
Montaje del sistema motor
feedback con árbol cónico y apoyo
de goma (Fig. 7)
 Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por
el cliente.
 Deslice con cuidado el transmisor (1) por el árbol del
accionamiento. Apriete el tornillo (2). Par de apriete:
3,1 ± 0,3 Nm.
 Inserte el borde de la carcasa (3) en la ranura
suministrada por el cliente (4).
 Si va a utilizar un tornillo distinto al tornillo con revestimiento
TufLok suministrado, aplique protección líquida en el
principio de la rosca, p. ej., Loctite 243.
 Inserte la tapa de la carcasa (5) en la carcasa de goma
y fíjela con tornillos (6). Si la tapa (5) encaja con
dificultad, engrase el borde de la carcasa (3) (utilice
grasa de alta temperatura a 160°).

Aviso de seguridad
El acoplamiento de la carcasa de goma a la
pared trasera del motor debe ser mecánico. Si
ello no es posible, el fabricante del motor
debe demostrar el sobredimensionamiento
necesario para la exclusión de fallos de
acuerdo con la norma IEC 61800-5-2.
Desmontaje:
 Bloquee el árbol del accionamiento proporcionado por
el cliente.
 Desconecte la conexión eléctrica (7+8) de la tensión.
 Afloje el apoyo de par de giro (3). Afloje y retire el
tornillo (2).
5
Instalación eléctrica

Avisos de seguridad
Observe los siguientes aspectos para la
instalación eléctrica del sistema motor
feedback seguro SRS50S/SRM50S.
 Para conectar los sensores, tenga en cuenta las
instrucciones de funcionamiento del sistema de
accionamiento externo o del control superior. La
tensión de alimentación debe ser generada por
sistemas PELV (EN 50178). El sistema motor feedback
pertenece a la clase de protección III según DIN EN
61140. Si la tensión de alimentación no proviene de
sistemas PELV, el usuario deberá adoptar otras
medidas para garantizar una separación segura de los
componentes conductores de tensión de red.
 No establezca ni desconecte las conexiones eléctricas
del sistema motor feedback con la tensión conectada,
ya que podría dar lugar a fallos en el equipo.
 Tenga en cuenta las especificaciones de la norma
EN 60204-1 al llevar a cabo la instalación.
5.1
Conexión
 Enchufe el conector o conecte el juego de cables
de litz, en ambos casos en ausencia de tensión.
 Conecte el cable de litz de conexión apantallado en
la carcasa del transmisor.
Fig. 1: Tipo de conexión de 8 polos
Asignación de clavijas e hilos SRS50S/SRM50S
Clavija
Señal
Color de hilo
(salida del cable)
1
VS
rojo
2
GND
azul
3
REFSIN
marrón
4
REFCOS
negro
5
Datos +
gris o amarillo
6
Datos verde o violeta
7
+SIN
blanco
8
+COS
rosa
conexión
apantallada
Tabla 1. Asignación de clavijas
5.2
Señales del sistema transmisor
El sistema motor feedback seguro SRS50S/SRM50S
cuenta con las siguientes señales de la interfaz
«HIPERFACE®»:
 US: tensión de alimentación del transmisor.
El rango de tensión de servicio del transmisor se
sitúa entre +7 V y +12 V. La tensión de
alimentación recomendada es de +8 V.
 GND: toma de tierra del transmisor; separada
galvánicamente de la carcasa. La tensión
correspondiente a GND es +VS.
 +SIN: canal de datos de proceso; +SIN es una
señal senoidal de 1 Vpp con una compensación
estática de REFSIN.
 REFSIN: canal de datos de proceso; una tensión
estática de +2,5 V que actúa como tensión de
referencia de +SIN.
 +COS: canal de datos de proceso; +COS es una
señal cosenoidal de 1 Vpp con una compensación
estática de REFCOS.
 REFCOS: canal de datos de proceso; una tensión
estática de +2,5 V que actúa como tensión de
referencia de +COS.
 Canal de parámetros; señal de datos positiva.
El canal de parámetros es una interfaz asíncrona
semidúplex que observa las especificaciones
físicas del estándar EIA RS485. A través de
distintas órdenes es posible solicitar datos del
transmisor, así como memorizar datos específicos
del usuario, como por ejemplo la compensación de
posición, en la E²PROM del transmisor.
 Canal de parámetros; señal de datos negativa.
El canal de parámetros es una interfaz asíncrona
semidúplex que observa las especificaciones
físicas del estándar EIA RS485. A través de
distintas órdenes es posible solicitar datos del
transmisor, así como memorizar datos específicos
del usuario, como por ejemplo la compensación de
posición, en la E²PROM del transmisor.
6
Puesta en servicio
Para poner en servicio el sistema motor feedback
seguro SRS50S/SRM50S es condición indispensable
que el fabricante del sistema de accionamiento
conectado haya respetado al diseñarlo los requisitos
de seguridad descritos en el manual de
implementación «HIPERFACE® Safety».
No se precisan medidas adicionales para la puesta
en servicio.
6.1
8
Indicaciones para la
comprobación
SRS50S
Chapa
elástica
De cara a la puesta en servicio de las variantes con
apoyo de goma, es necesario comprobar si la unión
mecánica de las carcasas del transmisor y el motor es
adecuada. Para ello debe comprobarse, p. ej., el par
de giro de los tornillos de fijación.
No se precisan otras medidas de comprobación del
funcionamiento.

6.2
Número de periodos senoidales/cosenoidales por revolución
Número de revoluciones detectables de manera absoluta
Dimensiones
Peso
Par de inercia del rotor
Tipo de codificación del valor absoluto
Desarrollo de la codificación con giro del árbol en sentido de las
agujas del reloj orientado en dirección «A» (véase Fig. 3)
Paso de medición en caso de interpolación de la señales
seno/coseno con, p. ej., 12 bits
Limitación de fallos con la evaluación de las señales
seno/coseno, no-linealidad integral 1
No-linealidad de un periodo senoidal/cosenoidal,
no-linealidad diferencial
Frecuencia de emisión de señales senoidales/cosenoidales
Número de revoluciones de trabajo hasta el cual se puede
determinar de forma fiable la posición absoluta
Número max. de revoluciones durante el funcionamiento
Aceleración angular max.
Par de funcionamiento
Par de arranque
Movimiento admisible del árbol
estático (radial/axial)
dinámico (radial/axial)
Movimiento angular vertical con respecto al eje de rotación
estático
dinámico
Vida útil del rodamiento de bolas⁸
Rango de temperatura de trabajo
Rango de temperatura de almacenamiento
(sin embalaje)
Humedad relativa admisible del aire (sin condensación)
Resistencia a los golpes 2
Resistencia a las vibraciones 3
Tipo de protección 4
CEM 5
Tensión de servicio
Tensión de servicio recomendada
Corriente de servicio máx. sin carga
Memoria disponible en la E²PROM 512
Memoria disponible en la E²PROM 2048
Señales de la interfaz canal de datos de proceso
Señales de la interfaz canal de parámetros (RS485)
Identificación de modelo (orden HIPERFACE® 52h)
Características técnicas de seguridad
Nivel de integridad de la seguridad 6
Categoría
Índice de prueba
Índice de demanda máximo
Performance Level6)
PFHD: probabilidad de que
se produzca un fallo peligroso por hora 7
TM (vida útil)⁸
MTTFD: Tiempo medio hasta que se produce un fallo peligroso
¡Atención!
Tenga en cuenta la vida útil del equipo.
Los sistemas motor feedback seguros
SRS50S/SRM50S tienen una vida útil
limitada, tras la cual deben ser retirados de
circulación (véanse los Datos técnicos).
Por este motivo, además de la vida de uso,
también se debe tener en cuenta la vida de
los rodamientos. El parámetro que se alcance
en primer lugar en función de la aplicación,
determina cuándo debe realizarse la puesta
fuera de servicio.
Declaración de conformidad
Los sistemas motor feedback seguros
SRS50S/SRM50S de la familia de sensores han sido
fabricados de acuerdo con las siguientes directivas:
– Directiva de máquinas 2006/42/CE
– Directiva de compatibilidad electromagnética
2014/30/UE
La declaración de conformidad europea completa está
a su disposición en la página web de SICK:
www.sick.com
Nº de
artículo
Salida del conector
Salida de cable de litz
Modelo
E²PROM de 2048 bytes
Datos del pedido
E²PROM de 512 bytes
7
SRS50S/SRM50S árbol cónico, chapa elástica
SRS50S-HFA0-K21
1051789
x
x
SRS50S-HFA0-K22
1051790
x x
SRS50S-HFV0-K21
1051791
x
SRS50S-HFV0-K22
1051792
x
SRM50S-HFA0-K21
1051793
x
x
SRM50S-HFA0-K22
1051794
x x
SRM50S-HFV0-K21
1051795
x
SRM50S-HFV0-K22
1051796
x
SRS50S-HFV0-S22
1053706
x
SRM50S-HFV0-S22
1053707
x
SRS50S/SRM50S árbol cónico, apoyo de resolver
SRS50S-HGA0-K21
1051797
x
x
SRS50S-HGA0-K22
1051798
x x
SRS50S-HGV0-K21
1051799
x
SRS50S-HGV0-K22
1051800
x
SRM50S-HGA0-K21
1051801
x
x
SRM50S-HGA0-K22
1051802
x x
SRM50S-HGV0-K21
1051803
x
SRM50S-HGV0-K22
1051804
x
SRS50S/SRM50S árbol cónico, apoyo de goma
SRS50S-HEA0-K21
1051805
x
x
SRS50S-HEA0-K22
1051806
x x
SRS50S-HEV0-K21
1051807
x
SRS50S-HEV0-K22
1051808
x
SRM50S-HEA0-K21
1051809
x
x
SRM50S-HEA0-K22
1051810
x x
SRM50S-HEV0-K21
1051811
x
SRM50S-HEV0-K22
1051812
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
1
2
3
4
x
x
5
6
7
x
x
Datos técnicos de acuerdo con la norma DIN 32878
⁸
1
SRM50S
Chapa
elástica
8.1
SRS50S
Resolver
SRM50S
Resolver
SRS50S
Apoyo de
goma
1024
4096
1
4096
1
véanse las imágenes de las dimensiones
0,20 kg
10 gcm²
binaria
creciente
Imágenes de las dimensiones (todas en mm)
8.2
Imágenes del montaje
SRM50S
Apoyo de
goma
4096
Cylindrical screw
Torx 15
0,3 segundos de grado
típica ±45 segundos de grado
±7 segundos de grado
0 … 200 kHz
6.000 min-1
±0,5 mm/±0,75 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
-30 … +115 °C
12.000 min-1
0,2 x 106 rad/s²
0,2 Ncm
0,4 Ncm
–
±0,25 mm/±0,75 mm ±0,1 mm/±0,2 mm
Fig. 2: Imagen de las dimensiones SRS50S/SRM50S árbol cónico, chapa elástica
±0,5 mm/±0,75 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
±0,005 mm/mm
±0,0025 mm/mm
3,6 x 109 revoluciones
-20 … +115 °C
-40 … +125 °C
Cylindrical screw
Torx 15
90 %
100 g/10 ms
20 g/10 … 2000 Hz
IP40
22h
27h
7 … 12 V
8V
80 mA
128 bytes
1.792 bytes
analógicas, diferenciales
digitales
22h
27h
Fig. 5: Imagen del montaje SRS50S/SRM50S árbol cónico,
chapa elástica
Fig. 3: Imagen de las dimensiones SRS50S/SRM50S árbol cónico, apoyo de resolver
22h
27h
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
3 (EN ISO 13849)
no requerido
continuo (señales analógicas)
PL d (EN ISO 13849)
1,0 x 10-8
20 años (EN ISO 13849)
1.073 años (EN ISO 13849)
Con el apoyo de par de giro destensado
De acuerdo con la norma EN 60068-2-27
De acuerdo con la norma EN 60068-2-6
De acuerdo con la norma IEC 60529, con el conector tipo zócalo enchufado y la tapa cerrada
De acuerdo con las normas EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 y EN 61326-1. La compatibilidad electromagnética queda garantizada cuando el sistema
motor feedback está montado en una carcasa conductora de la electricidad unida al punto central de tierra del regulador del motor a través de un
apantallamiento de cable. La conexión GND-(0V) de la tensión de alimentación también está conectada a tierra. Al utilizar otros tipos de
apantallamiento, el usuario debe realizar algunas comprobaciones.
Para más información sobre la configuración exacta de su máquina/instalación, póngase en contacto con su representante de SICK.
Los valores indicados hacen referencia a un grado de cobertura de diagnóstico del 90 %, que debe alcanzarse mediante el sistema de
accionamiento externo.
Dependiendo de la aplicación, la vida de los rodamientos también puede limitar la vida de uso.
Fig. 6: Imagen del montaje SRS50S/SRM50S árbol cónico, apoyo
de resolver
Cylindrical screw
Torx 15
Fig. 7: Imagen del montaje SRS50S/SRM50S árbol cónico, apoyo
de goma
Fig. 4: Imagen de las dimensiones SRS50S/SRM50S árbol cónico, apoyo de goma
INSTRUCTIONS D'UTILISATION
SRS50S/SRM50S
Systèmes fiables
de feedback moteur
FR
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
D-78166 Donaueschingen • www.sick.com
8014121/10RG/2017-08-24 • LF_07
Printed in Germany (2017-08) • Tous droits
réservés • Les propriétés du produit et les caractéristiques techniques spécifiées n’ont aucunement
valeur de garantie.
1
A propos de ce document
Veuillez lire attentivement ces instructions d'utilisation, avant de travailler avec le système fiable de
feedback moteur SRS50S/SRM50S, de le monter, de
le mettre en service ou de procéder à sa maintenance.
Le présent document est une traduction de
l'original.
1.1
2.2
2.3
Utilisation conforme

Attention !
Le système Feedback-moteur sûr ne doit être utilisé uniquement dans le sens du chapitre
« Domaines d’utilisation de l’appareil » et dans les
limites des caractéristiques techniques, dimensions et tolérances et des conditions
d’exploitation prescrites et spécifiées ; il faut respecter les couples de serrage indiqués.
Important : le système Feedback-moteur ne doit
pas être utilisé pour des applications de sécurité
au-delà de sa durée d’utilisation et de la durée de
vie des paliers (voir caractéristiques techniques).
Lorsque leur durée de vie est dépassée, les paliers peuvent présenter des traces d’usure ou de
fatigue susceptibles d’entraîner leur défaillance.
Afin d’éviter cela, le système Feedback-moteur
doit être mis hors service au plus tard lorsque la
durée de vie des paliers est atteinte.
La durée de vie des paliers est également influencée par l’application, notamment par les types
d’exploitation à faible vitesse, une exploitation réversible et les vibrations mécaniques.
Éviter tout passage de courant à travers les paliers à billes (p. ex. par des courants injectés).
Pour toute autre utilisation, aussi bien que
pour les modifications, y compris concernant
le montage et l’installation, la société SICK
STEGMANN GmbH décline toute responsabilité.
But de ce document
Ces instructions d'utilisation, destinées au personnel
technique du fabricant de la machine ou de l'exploitant de la machine, constituent un guide de montage
fiable, d'installation électrique, de mise en service,
ainsi que de fonctionnement et de maintenance du
système fiable de feedback moteur
SRS50S/SRM50S.
En outre, la planification et la mise en œuvre de dispositifs deprotection, tels que le système fiable de
feedback moteur SRS50S/SRM50S, requièrent des
compétences techniques que ce document ne procure pas.
Il est fondamental de respecter les prescriptions
réglementaires et légales lors du fonctionnement
du système fiable de feedback moteur
SRS50S/SRM50S.
1.2
Symboles utilisés

Consigne de sécurité !
Un avertissement vous indique les dangers
concrets ou potentiels. Il doit vous préserver
des accidents.
Lisez et suivez attentivement ces consignes
de sécurité.
2
A propos de la sécurité

Attention !
Respectez également les consignes de sécurité et les avertissements de la documentation du système d'entraînement raccordé.
2.1
Personnes qualifiées
Seul le personnel qualifié est habilité à procéder au
montage, à la mise en service, au contrôle, à la maintenance et à l'utilisation du système fiable de
feedback moteur SRS50S/SRM50S.
Les personnes qualifiées sont celles qui
 disposent d'une formation technique appropriée
et
 ont reçu une formation relative à la commande et
aux directives de sécurité en vigueur par l'exploitant de la machine
et
 ont accès à ces instructions d'utilisation.
Champs d'application de l'appareil
La mise en œuvre de sécurité du système fiable de feedback moteur SRS50S/SRM50S avec sortie sinus/
cosinus se réfère à l'utilisation conjointe avec des systèmes asservis, travaillant avec des moteurs synchrones
AC triphasiques et dont l'information de commutation,
tout comme l'information de régime et de vitesse, est dérivée des signaux sinus/cosinus du codeur couplé
directement à l'arbre moteur. Une utilisation conjointe
avec des systèmes asservis travaillant avec des moteurs
asynchrones et dont le réglage de la vitesse est dérivé
des signaux sinus/cosinus du codeur couplé directement
à l'arbre moteur est également possible.
Le système fiable de feedback moteur SRS50S/SRM50S
peut, associé à un système d'entraînement selon
CEI 61800-5-2, être utilisé dans des applications de sécurité allant jusqu'à la catégorie de commande 3 selon
EN ISO 13849, jusqu'au niveau SILCL2 selon EN 62061 ou
jusqu'au niveau PL d selon EN ISO 13849.
Il satisfait aux exigences de la directive machine
2006/42/CE et assiste le système d'entraînement en
matière de garantie
 des fonctions de sécurité qui se basent sur l'information de vitesse sûre du système de feedback moteur
2.4
Consignes et mesures générales
de sécurité

Consignes de sécurité !
Respectez les points suivants pour garantir la
conformité et la sécurité d'utilisation du système fiable de feedback moteur
SRS50S/SRM50S.
 Pour le montage et l'utilisation du système fiable
de feedback moteur SRS50S/SRM50S, ainsi que pour
sa mise en service et les contrôles techniques récurrents, il faut impérativement appliquer les
prescriptions légales nationales et internationales
et, notamment :
– la directive machine 2006/42/CE
– la directive d'utilisation des installations 2009/104/CE
– les prescriptions de prévention des accidents et
les règlements de sécurité
– toutes les prescriptions de sécurité importantes
 Le fabricant et l'opérateur de la machine sur laquelle le
système fiable de feedback moteur SRS50S/SRM50S va
être mis en œuvre, sont responsables vis-à-vis des
autorités de l’application stricte de l'ensemble des
prescriptions et règlements de sécurité en vigueur.
 Le fabricant du système d'entraînement relié doit, lors
du dimensionnement du système d'entraînement, sa-
tisfaire aux exigences de sécurité, décrites dans le manuel d'utilisation « HIPERFACE® Safety ».
 Ces instructions d'utilisation doivent être mises à disposition de l'opérateur de la machine sur laquelle le
système fiable de feedback moteur SRS50S/SRM50S
va être mis en œuvre. L'opérateur de la machine doit
être formé par les personnes qualifiées et avoir impérativement lu ces instructions d'utilisation.
2.5
Documents annexes
 Manuel d'interface « HIPERFACE® », numéro de commande 8010701, version 04.2008 (ou plus récente)
 Manuel d'utilisation « HIPERFACE® Safety », numéro de
commande 8014120, version 12-2012 (ou plus récente)
2.6
Réparation
 En cas de défectuosité, le système fiable de feedback
moteur SRS50S/SRM50S n'est pas prévu pour être réparé par le client. En cas de réclamations, veuillez
nous contacter.
2.7
Elimination
 Eliminez toujours les appareils hors d'usage ou irréparables conformément aux prescriptions d'élimination
des déchets en vigueur dans le pays concerné.
Remarque
Nous vous offrons volontiers notre assistance lors de
l'élimination de ces appareils. Veuillez nous contacter.
3
Description du produit
Les codeurs de types SRS/SRM sont des systèmes de
feedback moteur, qui, en raison de leur équipement, sont
prédestinés au fonctionnement dynamique et précis des
circuits de régulation avec boucle d'asservissement.
Le système complet, constitué d'un codeur, d'un système
d'analyse, d'un servoconvertisseur et d'un moteur, forme
un circuit de régulation. Les valeurs réelles pour la commutation, le régime, le sens de rotation et le
positionnement sont dérivées des signaux du codeur.
Les systèmes codeurs des séries SRS/SRM sont destinés
à accomplir des fonctions de sécurité d’une machine, en
tant qu’éléments de chaînes de fonctions.
La transmission des signaux du capteur au système d'analyse
est effectuée via une interface « HIPERFACE® ». Associé à un
système d'entraînement de catégorie 3 (EN ISO 13849), de niveau SILCL2 (EN 62061) ou de niveau PL d (EN ISO 13849), le
système de feedback moteur est adapté aux applications de
sécurité. Lors de l'utilisation exclusive des sorties de signaux incrémentiels (sinus/cosinus) pour des fonctions de sécurité
basées sur la vitesse de l'entraînement, le système de feedback moteur satisfait aux exigences de la norme EN 61800-52.
Le système fiable de feedback moteur ne prend pas en
charge les types de fonctionnement de sécurité qui sont
liés au positionnement absolu ou à la position absolue.
4
Montage

Consignes de sécurité !
Respectez les points suivants pour le montage du système fiable de feedback moteur
SRS50S/SRM50S.
 Mettez hors tension toutes les machines/installations
concernées par le montage.
 Evitez impérativement tout impact et coup sur l'arbre, puisqu'ils risquent d'endommager les roulements à billes.
 Ne tirez et n'appuyez en aucun cas sur le système de
feedback moteur.
 Evitez tout contact entre les pièces en caoutchouc et la colle,
p. ex. Loctite 241, 243, car l'ester diméthacrylate contenu
dans la colle corrode la surface du boîtier.
4.1
Préparation au montage
 Si nécessaire, retirez la pellicule protectrice (pour les
versions encastrables) du dos du système de feedback
moteur.
 En cas d'encrassement, dégraissez l'arbre d'entraînement et l'arbre du système de feedback moteur.
 Veillez à ce qu'il n'y ait pas d'endommagements !
4.1.1 Outils/pièces nécessaires
La fixation des brides d'accouplement requiert, selon
le modèle, 2, 3, ou 4 vis et rondelles toriques. La fixation
via la gorge synchro requiert en plus des griffes de
serrage.
Sélectionnez la taille des vis M3/8.8, la longueur des vis
ainsi que le modèle de tête de vis en fonction des conditions de montage.
4.1.2 Remarques d'ordre général
Le boîtier doit être relié à la bride de raccordement du client de
manière à résister à la torsion et ce, au moyen du bras de
couple pour le système de feedback moteur.
Plus le centrage pour le système de feedback moteur est précis, plus le décalage angulaire et le désalignement de l'arbre
sont moindres lors du montage et moins les paliers du système
de feedback moteur sont sollicités.
D'un point de vue CEM, il est indispensable que le boîtier
de l'appareil, voire le blindage du câble, soient raccordés
à la terre. La mise à la terre s'effectue par une fiche de
connexion plate, montée selon les modèles sur la bride
ou sur le boitier, ou alors directement par la bride d'accouplement de la lame ressort. La tresse de blindage
devrait être raccordée sur une grande surface.

Raccordement de blindage !
Pour un bon fonctionnement, il est impératif
de veiller à ce que le raccordement de blindage soit propre et effectué des deux côtés.

Respectez le couple de serrage !
Le respect du couple de serrage permet d'atteindre un surdimensionnement de
l'accouplement d'arbre par adhérence, qui
justifie l'exclusion de la faute pour la « rupture
de la liaison moteur/arbre du codeur ».

Consigne de sécurité !
Il convient de s'assurer que les opérations de
montage ne sont exécutées et documentées
que par le personnel qualifié et formé en
conséquence.
4.2
Montage du système de feedback
moteur avec arbre conique et
support de lame ressort (Fig. 5)
 Bloquez l'arbre d'entraînement du client.
 Poussez prudemment le codeur (1) sur l'arbre moteur. Ce
faisant, veillez à ce que la bielle de réaction (2) ne se déforme pas. Serrez la vis (3).
Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
 Si une vis autre que celle fournie avec revêtement
TufLok devait être utilisée, il convient alors d'enduire le
début du filetage de la vis de frein-filet liquide. p. ex.
Loctite 243
 Fixez la bielle de réaction (2) avec rondelles toriques
(4) et vis M3 (8,8) (5) sur la bride moteur.
 Couple de serrage : 0,8–1 Nm
 Bloquez les vis (5) de manière à ce qu'elles ne puissent
pas se desserrer. Lors du serrage des vis (5), veillez à
ce que la bielle de réaction ne se voile pas. Elle constitue également le raccordement du blindage du
système de feedback moteur.
Démontage :
 Bloquez l'arbre d'entraînement du client.
 Déconnectez le raccordement électrique (6) hors tension.
 Desserrez et retirez les vis (5) de la bielle de réaction
(2). Desserrez et retirez la vis (3).
4.3
Montage du système de feedback
moteur avec arbre conique et
support de résolveur (Fig. 6)
 Bloquez l'arbre d'entraînement du client.
 Poussez prudemment le codeur (1) sur l'arbre d'entraînement. Serrez la vis (3). Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
 Si une vis autre que celle fournie avec revêtement TufLok devait être utilisée, il convient alors d'appliquer un
enduit frein des filets liquide à l'entrée du filet de la vis.
. p. ex. Loctite 243
 Par au moins 3 points, fixez la bielle de réaction (2) au
niveau du moteur. La fixation peut s'effectuer p. ex.
grâce à des griffes de serrage (4) et vis M3 (8.8)(5) ou
à un anneau de serrage et des vis.
Couple de serrage : 0,8 - 1Nm

Liaison par adhérence de la bride d'accouplement !
Le couplage par adhérence de la bielle du résolveur avec le boîtier du moteur doit être
surdimensionné conformément à la norme
CEI 61800-5-2, afin de justifier l'exclusion de
la faute pour la « rupture de la liaison moteur/arbre du codeur ». Le fabricant du
moteur doit en apporter la preuve.
 Bloquez les vis (5) de manière à ce qu'elles ne puissent
pas se desserrer.
 Connectez hors tension la fiche (6), voire raccordez
hors tension le jeu de torons.
 Procédez au raccordement du blindage (7).
Démontage :
 Bloquez l'arbre d'entraînement du client.
 Déconnectez le raccordement électrique (6 + 7) hors
tension.
 Desserrez et retirez les vis de fixation (5) de la bielle de
réaction (2). Desserrez et retirez la vis (3).
4.4
Montage du système de feedback
moteur avec arbre conique et
support caoutchouc (Fig. 7)
 Bloquez l'arbre d'entraînement du client.
 Poussez prudemment le codeur (1) sur l'arbre d'entraînement. Serrez la vis (2). Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
 Enfoncez le talon du boîtier (3) dans la rainure du
boîtier du client (4).
 Si une vis autre que celle fournie avec revêtement
TufLok devait être utilisée, il convient alors d'appliquer
un enduit frein des filets liquide à l'entrée du filet de la
vis. p. ex. Loctite 243
 Enfoncez le couvercle du boîtier (5) dans le boîtier caoutchouc et fixez avec des vis (6). Si le couvercle (5) ne peut
être enfoncé que difficilement, il est alors possible de lubrifier légèrement le talon du boitier (3) (en utilisant de la
graisse pour températures élevées de 160°).

Consigne de sécurité !
Le couplage du boîtier caoutchouc au dos du moteur doit être réalisé par auto-emboîtement. Si
ceci est impossible, le fabricant du moteur
doit prouver, pour un couplage par adhérence, que le surdimensionnement est
suffisant pour l'exclusion de la faute pour la
« rupture de la liaison moteur/arbre du codeur » conformément à CEI 61800-5-2.
Démontage :
 Bloquez l'arbre d'entraînement du client.
 Déconnectez le raccordement électrique (7 + 8) hors
tension.
 Desserrez la bielle de réaction (3). Desserrez et
retirez la vis (2).
5
Installation électrique

Consignes de sécurité !
Respectez les points suivants pour l'installation électrique du système fiable de feedback
moteur SRS50S/SRM50S.
 Pour le raccordement des capteurs, respectez les instructions d'utilisation correspondantes du système
d'entraînement externe, voire de la commande supérieure.
La tension d'alimentation doit être générée à partir de systèmes PELV (EN 50178). Le système de feedback moteur
correspond à la classe de protection III selon DIN EN 61140.
Si la tension d'alimentation n'est pas générée
à partir de systèmes PELV, l'utilisateur doit adopter d'autres
mesures garantissant une séparation sécurisée des pièces
conductrices de tension de réseau.
 Ne connectez ou ne déconnectez jamais sous tension les
raccordements électriques vers le système de feedback moteur ; cela pourrait endommager l'appareil.
 Lors de l'installation, il convient de respecter les
directives de la norme EN 60204-1.
5.1
Raccordement
 Connectez hors tension la fiche, ou raccordez hors
tension le jeu de torons.
 Raccordez le toron de raccordement du blindage
sur le boîtier du codeur.
Fig. 1 : type de raccordement à 8 pôles
Occupation des broches et des brins conducteurs
SRS50S/SRM50S
BROCHE
Signal
Couleur du câble
(départ de câble)
1
VS
rouge
2
GND
bleu
3
REFSIN
brun
4
REFCOS
noir
5
Données +
gris ou jaune
6
Données vert ou violet
7
+SIN
blanc
8
+COS
rose
Raccordement du
blindage
Tableau 1. Occupation des broches
5.2
Signaux du système de codeur
Le système fiable de feedback moteur SRS50S/
SRM50S dispose des signaux suivants de l'interface
« HIPERFACE® » :
 VS – tension d'alimentation du codeur. La plage
des tensions de service du codeur est comprise
entre +7 V et +12 V. La tension d'alimentation recommandée est de +8 V.
 GND – connexion à la masse du codeur ; séparée
galvaniquement du boîtier. La tension relative à
GND est +VS.
 +SIN – canal des données de processus ; +SIN est
un signal sinus de 1 Vpp avec un décalage statique
de REFSIN.
 REFSIN – canal des données de processus ; une
tension statique de +2,5 V qui sert de
tension de référence pour +SIN.
 +COS – canal des données de processus ; +COS
est un signal cosinus de 1 Vpp avec un décalage
statique de REFCOS.
 REFCOS – canal des données de processus ; une
tension statique de +2,5 V qui sert de tension de
référence pour +COS.
 Canal de données paramètres ; signal de données
positif. Le canal de données paramètres est une
interface asynchrone en semi-duplex, qui correspond physiquement à la spécification EIA RS485.
Pour cela, des données peuvent être exigées par
le codeur via différentes commandes, et des données spécifiques à l'utilisateur, telles p. ex.
décalage de position, peuvent être mémorisées
dans l'E²PROM du codeur.
 Canal de données paramètres ; signal de données
négatif. Le canal de données paramètres est une
interface asynchrone en semi-duplex, qui correspond physiquement à la spécification EIA RS485.
Pour cela, des données peuvent être exigées par
le codeur via différentes commandes, et des données spécifiques à l'utilisateur, telles p. ex.
décalage de position, peuvent être mémorisées
dans l'E²PROM du codeur.
6
Mise en service
La mise en service des systèmes fiables de feedback
moteur SRS50S/SRM50S présuppose que le fabricant du système d'entraînement a satisfait, lors du
dimensionnement du système d'entraînement, aux
exigences de sécurité, décrites dans le manuel d'utilisation « HIPERFACE® Safety ».
La mise en service ne fait l'objet d’aucune autre mesure particulière.
6.1
Instructions d'essai
Lors de la mise en service, il est impératif, pour les
variantes avec support caoutchouc, de procéder à un
essai individuel garantissant que l'adhérence de la
liaison boîtier du codeur/boîtier du moteur soit suffisante. A cet effet, il convient p. ex. de contrôler le
couple des vis de fixation.
Le fonctionnement ne fait l'objet d'aucune autre mesure d’essai.

8
SRS50S
lame
ressort
Nombre de périodes sinus/cosinus par rotation
Nombre des rotations, en valeur absolue
Dimensions
Poids
Moment d'inertie du rotor
Type de code pour la valeur absolue
Evolution du code lors de la rotation de l'arbre dans le
sens horaire avec vue sur la direction « A » (v. Fig. 3)
Pas de mesure lors de l'interpolation des signaux
sinus/cosinus avec p. ex. 12 bits
Limites d'erreur lors de l'analyse des signaux
sinus/cosinus, non-linéarité intégrale 1
Non-linéarité d'une période sinus/cosinus,
non-linéarité différentielle
Fréquence de sortie des signaux sinus/cosinus
Vitesse de rotation jusqu'à laquelle la position
absolue peut être formée de manière fiable
Vitesse max. de fonctionnement
Accélération angulaire max.
Couple de fonctionnement
Couple de démarrage
Mouvement admissible de l'arbre
statique (radial/axial)
dynamique (radial/axial)
Mouvement angulaire perpendiculairement
à l'axe de rotation
statique
dynamique
Durée de vie des roulements à billes⁸
Plage des températures de travail
Plage des températures de stockage
(sans emballage)
Humidité de l'air relative admissible
(sans point de rosée)
Résistance aux chocs 2
Résistance aux vibrations 3
Indice de protection 4
CEM 5
Tension de service
Tension de service recommandée
Courant max. de service sans charge
Mémoire disponible dans E²PROM 512
Mémoire disponible dans E²PROM 2048
Signaux d'interface du canal des données de
Signaux d'interface du canal de données
è de type (Instruction HIPERFACE® 52h)
Identifiant
Grandeurs caractéristiques relevant de la sécurité
Niveau d'intégrité de sécurité 6
Catégorie
Taux d'essai
Taux maximal de demandes
Niveau de performance6)
PFHD : probabilité d'une défaillance
dangereuse par heure 7
TM (durée d'utilisation)⁸
MTTFD : temps moyen avant défaillance
dangereuse
Attention !
Respectez la durée d'utilisation !
Les systèmes fiables de feedback moteur
SRS50S/SRM50S ont une durée d'utilisation
maximale au terme de laquelle il convient de
les mettre au rebut (voir les
Caractéristiques techniques).
Il convient ici de prendre en compte la durée
d’utilisation et la durée de vie des paliers. La
durée qui, en fonction de l’application, est atteinte en premier détermine le moment de la
mise hors service obligatoire.
6.2
Déclaration de conformité
Les systèmes fiables de feedback moteur
SRS50S/SRM50S (famille de capteurs) ont été fabriqués selon les directives suivantes :
– la directive machine 2006/42/CE
– la directive CEM 2014/30/UE
Vous trouverez la déclaration de conformité CE intégrale sur la page d'accueil Internet de SICK :
www.sick.com
E²PROM 512 octets
N° d'art.
Sortie de fiche
Sortie de toron
Références
Type
E²PROM 2048 octets
7
SRS50S/SRM50S arbre conique, lame ressort
SRS50S-HFA0-K21
1051789
x
x
SRS50S-HFA0-K22
1051790
x x
SRS50S-HFV0-K21
1051791
x
SRS50S-HFV0-K22
1051792
x
SRM50S-HFA0-K21
1051793
x
x
SRM50S-HFA0-K22
1051794
x x
SRM50S-HFV0-K21
1051795
x
SRM50S-HFV0-K22
1051796
x
SRS50S-HFV0-S22
1053706
x
SRM50S-HFV0-S22
1053707
x
SRS50S/SRM50S arbre conique, bielle du
résolveur
x
x
x
x
x
x
SRS50S-HGA0-K21
1051797
x
x
SRS50S-HGA0-K22
1051798
x x
SRS50S-HGV0-K21
1051799
x
x
SRS50S-HGV0-K22
1051800
x
x
SRM50S-HGA0-K21
1051801
x
x
SRM50S-HGA0-K22
1051802
x x
SRM50S-HGV0-K21
1051803
x
x
SRM50S-HGV0-K22
1051804
x
x
SRS50S/SRM50S arbre conique, bielle caoutchouc
SRS50S-HEA0-K21
1051805
x
x
SRS50S-HEA0-K22
1051806
x x
SRS50S-HEV0-K21
1051807
x
x
SRS50S-HEV0-K22
1051808
x
x
SRM50S-HEA0-K21
1051809
x
x
SRM50S-HEA0-K22
1051810
x x
SRM50S-HEV0-K21
1051811
x
x
SRM50S-HEV0-K22
1051812
x
x
Caractéristiques techniques selon DIN 32878
1
2
3
4
5
6
7
⁸
1
SRM50S
lame
ressort
4096
8.1
SRS50S
résolveur
SRM50S
résolveur
SRS50S
bielle
caoutchouc
1024
1
4096
voir les plans côtés
0,20 kg
10 gcm²
binaire
ascendante
1
Plans cotés (toutes les dimensions sont en mm)
8.2
Plans de montage
SRM50S
bielle
caoutchouc
4096
Vis cylindrique
Torx 15
0,3 secondes d'angle
standard ±45 secondes d'angle
±7 secondes d'angle
0 … 200 kHz
6000 min-1
±0,5 mm/±0,75 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
–30 … +115 °C
12000 min-1
0,2 x 106 rad/s²
0,2 Ncm
0,4 Ncm
–
±0,25 mm/±0,75 mm ±0,1 mm/±0,2 mm
Fig. 2 : plan coté SRS50S/SRM50S arbre conique, lame ressort
Fig. 5 : plan de montage SRS50S/SRM50S arbre conique, lame
ressort
±0,5 mm/±0,75 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
Vis cylindrique
Torx 15
±0,005 mm/mm
±0,0025 mm/mm
3,6 x 109 rotations
–20 … +115 °C
–40 … +125 °C
90 %
Fig. 3 : plan coté SRS50S/SRM50S arbre conique, support de résolveur
Fig. 6 : plan de montage SRS50S/SRM50S arbre conique, bielle du
résolveur
100 g/10 ms
20 g/10 … 2 000 Hz
IP40
22h
27h
7 … 12 V
8V
80 mA
128 octets
1792 octets
analogiques, différentiels
numériques
22h
27h
22h
27h
SIL2 (CEI 61508), SILCL2 (EN 62061)
3 (EN ISO 13849)
Pas nécessaire
continuel (signaux analogiques)
PL d (EN ISO 13849)
1,0 x 10-8
20 ans (EN ISO 13849)
1073 ans (EN ISO 13849)
Avec bielle de réaction détendue
Conformément à EN 60068-2-27
Conformément à EN 60068-2-6
Conformément à CEI 60529, avec contre-fiche connectée et cache fermé
Conformément à EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 et EN 61326-1. La CEM est garantie, si le système de feedback moteur est monté dans un
boîtier électroconducteur relié à la mise à la terre centrale du régulateur de moteur via un blindage du câble. Le raccordement GND (0 V) de la
tension d'alimentation y est également relié à la terre. Lors de l'utilisation d'autres concepts de blindage, l'utilisateur doit exécuter ses propres
tests.
Pour des informations détaillées sur le dimensionnement exact de votre machine/installation, veuillez contacter votre filiale SICK compétente.
Les valeurs indiquées se réfèrent à un niveau d'estimation de la fiabilité de 90 %, qui doit être atteint par le système d'entraînement externe.
Selon l’application, la durée d’utilisation peut également être limitée par la durée de vie des paliers.
Vis cylindrique
Torx 15
Fig. 7 : plan de montage SRS50S/SRM50S arbre conique, bielle
caoutchouc
Fig. 4 : plan coté SRS50S/SRM50S arbre conique, support caoutchouc
MANUALE D'USO
SRS50S/SRM50S
Sistemi di sicurezza Motor
Feedback
IT
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
D-78166 Donaueschingen • www.sick.com
8014121/10RG/2017-08-24 • LF_07
Printed in Germany (2017-08) • Tutti i diritti riservati
• Le caratteristiche del prodotto indicate e i dati tecnici elencati non costituiscono una dichiarazione di
garanzia.
1
In merito al documento in
oggetto
Leggere attentamente le presenti istruzioni per l'uso prima
di lavorare con il sistema di sicurezza Motor Feedback
SRS50S/SRM50S, prima di montarlo, metterlo in funzione
o procedere alla sua manutenzione.
Questa è una traduzione del manuale d’uso
originale..
1.1
2.2
2.3
Utilizzo previsto dalle disposizioni

Attenzione!
Il sistema di sicurezza Motorfeedback può essere utilizzato solo conformemente al capitolo
“Campi di impiego del dispositivo” ed entro i
limiti dei dati tecnici, delle dimensioni e delle
tolleranze dei disegni quotati nonché delle
condizioni di funzionamento prescritti e indicati; si devono inoltre rispettare le coppie di
serraggio indicate.
È particolarmente importante che il sistema
Motorfeedback non venga utilizzato per applicazioni di sicurezza oltre la sua durata di vita
e la sua durata di conservazione (v. dati tecnici). Una volta superata la durata di
conservazione, l’usura e il logoramento dei
cuscinetti possono provocare il mancato funzionamento degli stessi.
Per evitarlo è necessario mettere fuori servizio
il sistema Motorfeedback al più tardi al raggiungimento della durata di conservazione.
La durata di conservazione varia anche a seconda dell’applicazione specifica, in
particolare in caso di funzionamento a bassa
velocità, funzionamento reversibile e vibrazioni meccaniche.
Evitare il passaggio di corrente attraverso i
cuscinetti a sfere (ad es. a causa di correnti
iniettate).
In caso di qualsiasi altro utilizzo o qualsiasi
modifica
dell'apparecchio - anche in fase di montaggio
e installazione - decade ogni diritto di garanzia
nei confronti di SICK STEGMANN GmbH.
Funzione di questo documento
Queste istruzioni per l'uso guidano il personale tecnico della ditta costruttrice della macchina, ovvero del
gestore della macchina stessa, nel montaggio, nell'installazione elettrica e nella messa in funzione
all'insegna della sicurezza, nonché nella gestione e
nella manutenzione del sistema di sicurezza Motor
Feedback SRS50S/SRM50S.
Inoltre, per la progettazione e l'impiego di dispositivi
di protezione, come il sistema di sicurezza Motor
Feedback SRS50S/SRM50S, sono necessarie conoscenze tecniche specifiche non contenute nel
presente documento.
In linea di principio, per la gestione del sistema di
sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S occorre
attenersi alle disposizioni previste dalle autorità
e dalla legge.
1.2
Simboli utilizzati

Avvertenze di sicurezza!
Un'indicazione di allarme richiama l'attenzione
su pericoli concreti o potenziali, allo scopo di
proteggere le persone da eventuali infortuni.
Leggere e seguire attentamente le avvertenze
di sicurezza.
2
In merito alla sicurezza

Attenzione!
Non tralasciare le avvertenze di sicurezza e le
indicazioni di allarme della documentazione
relativa al sistema di azionamento collegato.
2.1
Personale abilitato
Il sistema di sicurezza Motor Feedback SRS50S/
SRM50S può essere montato, messo in funzione,
collaudato, revisionato e utilizzato solo da personale
abilitato.
Si intende abilitato chi
 dispone di una formazione tecnica appropriata
ed
 è stato istruito dal gestore della macchina sull'utilizzo della stessa e sulle norme di sicurezza in
vigore
e
 può accedere alle presenti istruzioni per l'uso.
Settori di utilizzo dell'apparecchio
L'utilizzo all'insegna della sicurezza del sistema di sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S con uscita
seno/coseno si riferisce all'applicazione con servosistemi
operanti con motori sincroni AC trifasici e relativa informazione sulla commutazione, allo stesso modo in cui
l'informazione sul numero di giri o sulla velocità si intende
derivata dai segnali di seno/coseno del sensore accoppiato direttamente all'albero motore. L'utilizzo è possibile
anche in abbinamento a servosistemi operanti con motori
asincroni la cui regolazione del numero di giri si ricava dai
segnali di seno/coseno del sensore accoppiato direttamente all'albero motore.
Il sistema di sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S,
in combinazione con un sistema di azionamento conforme
a IEC 61800-5-2, può essere utilizzato in applicazioni di
sicurezza fino alla categoria dei sistemi di comando 3 secondo EN ISO 13849, SILCL2 secondo EN 62061 o fino a
PL
d secondo EN ISO 13849.
Esso soddisfa i requisiti della Direttiva macchine
2006/42/CE e serve a supportare il sistema di azionamento per garantire
 funzioni di sicurezza basate sull'informazione certa della velocità del sistema Motor Feedback
2.4 Avvertenze di sicurezza e misure
precauzionali: linee generali

Avvertenze di sicurezza!
Attenersi ai punti seguenti per garantire un
utilizzo sicuro e conforme alle disposizioni del
sistema di sicurezza Motor Feedback
SRS50S/
SRM50S.
 Per il montaggio e l'uso del sistema di sicurezza Motor
Feedback SRS50S/SRM50S, nonché per la messa in
funzione e i ricorrenti controlli tecnici valgono le disposizioni di legge nazionali e internazionali, in particolare:
– la Direttiva macchine 2006/42/CE
– la Direttiva 2009/104/CE relativa all'uso delle attrezzature di lavoro
– le regole antinfortunistiche e di sicurezza
– altre norme di sicurezza pertinenti
 I costruttori e gli operatori della macchina, su cui si utilizza
il sistema di sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S,
devono concordare, sotto la loro
responsabilità, tutte le disposizioni e le normative di sicurezza vigenti con le autorità preposte e attenervisi.
 Il costruttore del sistema di azionamento collegato deve
soddisfare, in fase di posa del sistema stesso, i requisiti
di sicurezza descritti nel manuale d'implementazione
«HIPERFACE® Safety».
 Le presenti istruzioni per l'uso devono essere a disposizione dell'operatore della macchina sulla quale si
utilizza il sistema di sicurezza Motor Feedback
SRS50S/
SRM50S. L'operatore della macchina va
istruito da personale abilitato e va sollecitato alla lettura delle istruzioni per l'uso.
2.5
Documenti pertinenti
 Manuale dell'interfaccia «HIPERFACE®», numero d'ordine 8010701, versione 04.2008 (o più aggiornata)
 Manuale d'implementazione «HIPERFACE® Safety»,
numero d'ordine 8014120, versione 2010-12 (o più
aggiornata)
2.6
Riparazione
 In caso di guasto non riparare da soli il sistema di sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S. In caso di
reclami, contattateci.
2.7
Smaltimento
 Smaltire sempre gli apparecchi inutilizzati o non riparabili secondo le disposizioni di smaltimento in vigore,
specifiche per ogni paese.
Avvertenza
Siamo a vostra disposizione per lo smaltimento dell'apparecchio, contattateci.
3
Descrizione del prodotto
I sensori di tipo SRS/SRM sono sistemi Motor Feedback
predestinati, vista le loro dotazioni, alla gestione dinamica
e precisa di servocomandi con retroazione.
Il sistema complessivo, costituito da sensore, sistema
di valutazione, servoconvertitore di frequenza e motore,
forma un comando con retroazione. Dai segnali del sensore si evincono valori effettivi di commutazione, numero di
giri, senso di rotazione e posizione.
I sistemi a sensore della serie SRS/SRM sono idonei
all'uso su catene funzionali di funzioni macchina all'insegna della sicurezza.
La trasmissione dei segnali del sensore al sistema di valutazione avviene mediante un'interfaccia «HIPERFACE®». Il
sistema Motor Feedback, abbinato a un sistema di
azionamento di categoria 3 (EN ISO 13849), SILCL2
(EN 62061) o PL d (EN ISO 13849), si presta per applicazioni di sicurezza. Se si utilizzano esclusivamente uscite
analogiche di segnale incrementale (seno/coseno) per
funzioni di sicurezza del servomotore basate sulla velocità,
il sistema Motor Feedback soddisfa i requisiti della norma
EN 61800-5-2.
Il sistema di sicurezza Motor Feedback non supporta i tipi
di funzionamento all'insegna della sicurezza connessi a
una posizione assoluta.
4
Montaggio

Avvertenze di sicurezza!
Per il montaggio del sistema di sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S attenersi ai
punti seguenti.
 Togliere la tensione a tutte le macchine/impianti interessati dal montaggio.
 Evitare colpi e urti all'albero che possono causare guasti ai cuscinetti a sfere.
 Non esercitare trazioni o pressioni sul sistema Motor
Feedback.
 Evitare che i componenti in gomma entrino in contatto
con colle, ad es. Loctite 241 e 243, che contengono
estere di dimetacrilato, il quale intacca la superficie.
4.1
Preparazione del montaggio
 Rimuovere la pellicola protettiva (nelle versioni a incasso), se presente, dalla parte posteriore del sistema
Motor Feedback.
 In caso di sporco eliminare il grasso dall'albero di
trasmissione e dall'albero del sistema Motor Feedback.
 Attenzione a eventuali danni!
4.1.1 Utensili/pezzi necessari
Per il fissaggio del supporto di coppia sono necessari,
a seconda della versione, 2, 3 o 4 viti e rondelle a U.
Per il fissaggio mediante la servoscanalatura sono
inoltre necessarie delle servograffe.
Scegliere la misura delle viti M3/8.8, la lunghezza
e il modello della testa delle viti in base alle condizioni
di montaggio.
4.1.2 Avvertenze generali
La scatola di alloggiamento deve essere ben collegata alla
flangiatura lato utente mediante il supporto di coppia per
il sistema Motor Feedback.
Più è preciso il centraggio del sistema Motor Feedback,
più sono ridotti gli spostamenti dell'angolare e dell'albero
durante il montaggio con conseguente minor carico dei
cuscinetti del sistema Motor Feedback.
Dal punto di vista dell'EMC è assolutamente necessario
che la scatola di alloggiamento dell'apparecchio e la
schermatura del cavo siano collegate alla messa a terra.
La messa a terra avviene mediante un terminale maschio
piatto, che a seconda del modello è collegato alla flangia o
alla scatola di alloggiamento, oppure direttamente attraverso il supporto di coppia in lamiera elastica. L'intreccio
schermato deve essere collegato con un'ampia superficie
di contatto.

Schermatura!
Un funzionamento perfetto richiede una schermatura pulita e realizzata su entrambi i lati.

Attenzione alla coppia di serraggio!
Rispettando la coppia di serraggio si raggiunge un sovradimensionamento del
collegamento dell'albero dal punto di vista
dell'accoppiamento dinamico, tale da giustificare l'ipotesi di un'esclusione di guasto per la
«rottura del collegamento motore/albero del
sensore».

Avvertenze di sicurezza!
Assicurarsi che gli interventi di montaggio siano eseguiti e documentati solo da personale
qualificato e opportunamente istruito.
4.2
Montaggio sistema Motor
Feedback con albero conico e
supporto in lamiera elastica (Fig. 5)
 Bloccare l'albero di trasmissione lato utente.
 Spingere con cautela il sensore (1) sull'albero motore.
Fare attenzione a non piegare il supporto di coppia (2).
Stringere la vite (3). Coppia di serraggio: 3,1 ± 0,3 Nm.
 Se si utilizza una vite diversa da quella fornita, rivestita
in TufLok, applicare un rivestimento liquido autobloccante per filetti all'inizio della filettatura della vite, ad
es. Loctite 243.
 Fissare alla flangia del motore il supporto di coppia (2)
con rondelle a U (4) e viti M3 (8.8) (5).
 Coppia di serraggio: 0,8–1 Nm
 Serrare bene le viti (5) per evitare che si allentino. Nel
serrare le viti (5) prestare attenzione a non tendere eccessivamente il supporto di coppia. Esso costituisce anche la
schermatura del sistema Motor Feedback.
Smontaggio:
 Bloccare l'albero di trasmissione lato utente.
 Togliere tensione al collegamento elettrico (6).
 Allentare e togliere le viti (5) del supporto di coppia (2).
Allentare e togliere la vite (3).
4.3
Montaggio sistema Motor
Feedback con albero conico e
supporto resolver (Fig. 6)
 Bloccare l'albero di trasmissione lato utente.
 Spingere con cautela il sensore (1) sull'albero di trasmissione. Stringere la vite (3). Coppia di serraggio: 3,1 ± 0,3 Nm.
 Se si utilizza una vite diversa da quella fornita, rivestita
in TufLok, applicare un rivestimento liquido autobloccante per filetti all'inizio della filettatura della vite, ad
es. Loctite 243.
 Fissare il supporto di coppia (2) al motore in almeno
3 punti. Il fissaggio si può effettuare ad es. con servograffe (4) e viti M3 (8.8) (5) oppure con anello di
bloccaggio e viti.
Coppia di serraggio: 0,8–1 Nm

Collegamento ad accoppiamento dinamico
del supporto di coppia!
L'attacco ad accoppiamento dinamico del
supporto del resolver alla scatola di alloggiamento del motore deve essere
sovradimensionato secondo IEC 61800-5-2,
al fine di giustificare l'ipotesi di un'esclusione
di errore per la «rottura del collegamento motore/albero del sensore». Spetta al costruttore
del motore fornire una prova in merito.
 Serrare bene le viti (5) per evitare che si allentino.
 Inserire la spina (6) in assenza di tensione o collegare
il set di cavetti in assenza di tensione.
 Collegare la schermatura (7).
Smontaggio:
 Bloccare l'albero di trasmissione lato utente.
 Togliere tensione al collegamento elettrico (6 + 7).
 Allentare e togliere le viti di fissaggio (5) del supporto
di coppia (2). Allentare e togliere la vite (3).
4.4
Montaggio sistema Motor
Feedback con albero conico e
supporto in gomma (Fig. 7)
 Bloccare l'albero di trasmissione lato utente.
 Spingere con cautela il sensore (1) sull'albero di trasmissione. Stringere la vite (2). Coppia di serraggio: 3,1 ± 0,3 Nm.
 Comprimere il bordo rivoltato (3) della scatola di alloggiamento nell'apposita scanalatura sul lato utente (4).
 Se si utilizza una vite diversa da quella fornita, rivestita
in Tuf Lok, applicare un rivestimento liquido autobloccante per filetti all'inizio della filettatura della vite, ad
es. Loctite 243.
 Comprimere il coperchio (5) sulla scatola di alloggiamento in gomma e fissarlo con le viti (6). Se
l'inserimento a pressione del coperchio (5) risulta difficoltoso, si può ingrassare leggermente il bordo rivoltato
(3) della scatola di alloggiamento (utilizzare grasso per
temperature elevate fino a 160°).

Avvertenze di sicurezza!
L'attacco della scatola di alloggiamento in
gomma alla parete posteriore del motore deve
essere ad accoppiamento geometrico. Se ciò
non fosse possibile, per un attacco ad accoppiamento dinamico occorre una prova del
costruttore del motore basata sul sovradimensionamento sufficiente all'esclusione di
un guasto secondo IEC 61800-5-2.
Smontaggio:
 Bloccare l'albero di trasmissione lato utente.
 Togliere tensione al collegamento elettrico (7 + 8).
 Allentare il supporto di coppia (3). Allentare e togliere
la vite (2).
5
Installazione elettrica

Avvertenze di sicurezza!
Per l'installazione elettrica del sistema di sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S
attenersi ai punti seguenti.
 Per il collegamento dei sensori attenersi alle istruzioni
per l'uso specifiche del sistema di azionamento esterno,
ovvero del sistema di comando superiore. La tensione
di alimentazione deve essere generata da sistemi PELV
(EN 50178).Il sistema Motor-Feedback corrisponde alla
classe di protezione III secondo DIN EN 61140. Se la
tensione di alimentazione non viene generata da sistemi PELV, l'utilizzatore deve adottare misure adeguate
per garantire una separazione sicura da componenti
sotto tensione di rete.
 Non eseguire o smantellare collegamenti elettrici del
sistema Motor Feedback con tensione inserita, ne potrebbero derivare guasti all'apparecchio.
 Durante l'installazione attenersi alle indicazione della
norma EN 60204-1.
5.1
Collegamento
 Inserire la spina o collegare il set di cavetti in assenza
di tensione.
 Collegare il cavetto di schermatura alla scatola di
alloggiamento del sensore.
Fig. 1: Tipo di collegamento a 8 poli
Disposizione PIN e conduttori SRS50S/SRM50S
PIN
Segnale
Colore del cavo
(uscita del cavo)
1
VS
rosso
2
GND
blu
3
REFSIN
marrone
4
REFCOS
nero
5
Dati +
grigio o giallo
6
Dati verde o violetto
7
+SIN
bianco
8
+COS
rosa
schermatura
Tabella 1. Disposizione PIN
5.2
Segnali del sistema sensori
Il sistema di sicurezza Motor Feedback
SRS50S/SRM50S dispone dei seguenti segnali
dell'interfaccia «HIPERFACE®».
 VS – tensione di alimentazione del sensore. Il range
della tensione di esercizio del sensore è compresa
tra +7 V e +12 V. La tensione di alimentazione
consigliata è pari a +8 V.
 GND - collegamento di massa del sensore, separato galvanicamente dalla scatola di alloggiamento.
La tensione riferita a GND è +VS.
 +SIN - canale dei dati di processo; +SIN è
un segnale seno di 1 Vpp con un offset statico di
REFSIN.
 REFSIN - canale dei dati di processo, una tensione
statica di +2.5 V che serve come tensione di riferimento per +SIN.
 +COS - canale dei dati di processo; +COS è
un segnale coseno di 1 Vpp con un offset statico di
REFCOS.
 REFCOS - canale dei dati di processo, una tensione
statica di +2.5 V che serve come tensione di riferimento per +COS.
 Canale parametri, segnale dati positivo. Il canale
dei parametri è un'interfaccia asincrona semiduplex, che dal punto di vista fisico corrisponde alla
specifica EIA RS485. Mediante tale canale è possibile richiedere dati al sensore con ordini diversi
oppure memorizzare dati specifici dell'utente, quali
ad es. l'offset di posizione in E²PROM del sensore.
 Canale parametri, segnale dati negativo. Il canale
dei parametri è un'interfaccia asincrona semiduplex, che dal punto di vista fisico corrisponde alla
specifica EIA RS485. Mediante tale canale è possibile richiedere dati al sensore con ordini diversi
oppure memorizzare dati specifici dell'utente, quali
ad es. l'offset di posizione in E²PROM del sensore.
6
Messa in funzione
Per la messa in funzione dei sistemi di sicurezza Motor Feedback SRS50S/SRM50S si prevede che il
costruttore del sistema di azionamento collegato
debba soddisfare, in fase di posa del sistema stesso,
i requisiti di sicurezza descritti nel manuale d'implementazione «HIPERFACE® Safety».
Non sono richiesti ulteriori provvedimenti per la messa in funzione.
6.1
Avvertenze per il collaudo
Durante la messa in funzione, per varianti con supporto in gomma si deve garantire, mediante un
esame del pezzo, che l'accoppiamento dinamico del
collegamento tra le scatole di alloggiamento del sensore e del motore sia sufficiente. A tal fine si deve
controllare ad es. il momento torcente delle viti di fissaggio.
Per il funzionamento non sono richiesti ulteriori provvedimenti di collaudo.

6.2
8
Numero dei periodi seno/coseno a giro
Numero di giri rilevabili in modo assoluto
Dimensioni
Peso
Momento d'inerzia del rotore
Tipo di codice per il valore assoluto
Andamento del codice durante la rotazione
dell'albero in senso orario guardando in
direzione «A» (v. fig. 3)
Passo di misura con interpolazione dei segnali
seno/coseno ad es. con 12 bit
Attenzione!
Attenzione alla durata!
I sistemi di sicurezza Motor Feedback
SRS50S/SRM50S hanno una durata d'uso
massima, scaduta la quale vanno comunque
messi fuori uso (vedi Dati tecnici).
Bisogna quindi osservare, oltre alla durata di
vita, anche la durata di conservazione. Il limite
che viene raggiunto per primo, a seconda
dell’applicazione, determina il momento in cui
è necessario eseguire la messa fuori servizio.
Margini di errore nella valutazione dei segnali
seno/coseno, non linearità integrale 1
Non linearità di un periodo seno/coseno,
non linearità differenziale
Frequenza di emissione per segnali seno/coseno
Velocità di lavoro per poter raggiungere la posizione
assoluta in modo attendibile
Velocità di esercizio max.
Accelerazione angolare max.
Coppia di esercizio
Coppia di avvio
Movimento ondulatorio ammesso
statico (radiale/assiale)
dinamico (radiale/assiale)
Movimento angolare verticale rispetto all'asse
di rotazione
statico
dinamico
Durata dei cuscinetti a sfere⁸
Range della temperatura di lavoro
Range della temperatura di stoccaggio
(senza imballo)
Umidità dell'aria relativa ammessa (senza condensa)
Resistenza agli urti 2
Resistenza alle vibrazioni 3
Tipo di protezione 4
EMC 5
Tensione di esercizio
Tensione di esercizio consigliata
Corrente di esercizio max. senza carico
Memoria disponibile in E²PROM 512
Memoria disponibile in E²PROM 2048
Segnali d'interfaccia canale dei dati di processo
Segnali d'interfaccia canale parametri (RS485)
Caratteristica tipologica (comando HIPERFACE®
52h)
Grandezze
caratteristiche relativamente alle
i Livello
h di d'integrità
i
di sicurezza 6
Categoria
Velocità di test
Velocità di richiesta max.
Performance Level6)
PFHD: Probabilità di un guasto pericoloso
all'ora 7
Dichiarazione di conformità
I sistemi di sicurezza Motor Feedback
SRS50S/SRM50S - gruppo sensori sono stati realizzati secondo le direttive elencate qui di seguito:
– la Direttiva macchine 2006/42/CE
– la Direttiva EMC 2014/30/UE
La versione integrale della dichiarazione
di conformità CE è disponibile in Internet, alla homepage di SICK: www.sick.com
Uscita spina
Uscita cavetti
Codice
articolo
E²PROM 2048 byte
Dati di ordinazione
Tipo
E²PROM 512 byte
7
SRS50S/SRM50S albero conico, lamiera elastica
SRS50S-HFA0-K21
1051789
x
x
SRS50S-HFA0-K22
1051790
x x
SRS50S-HFV0-K21
1051791
x
x
SRS50S-HFV0-K22
1051792
x
x
SRM50S-HFA0-K21
1051793
x
x
SRM50S-HFA0-K22
1051794
x x
SRM50S-HFV0-K21
1051795
x
x
SRM50S-HFV0-K22
1051796
x
x
SRS50S-HFV0-S22
1053706
x
x
SRM50S-HFV0-S22
1053707
x
x
SRS50S/SRM50S albero conico, supporto resolver
SRS50S-HGA0-K21
1051797
x
x
SRS50S-HGA0-K22
1051798
x x
SRS50S-HGV0-K21
1051799
x
x
SRS50S-HGV0-K22
1051800
x
x
SRM50S-HGA0-K21
1051801
x
x
SRM50S-HGA0-K22
1051802
x x
SRM50S-HGV0-K21
1051803
x
x
SRM50S-HGV0-K22
1051804
x
x
SRS50S/SRM50S albero conico, supporto in gomma
SRS50S-HEA0-K21
1051805
x
x
SRS50S-HEA0-K22
1051806
x x
SRS50S-HEV0-K21
1051807
x
x
SRS50S-HEV0-K22
1051808
x
x
SRM50S-HEA0-K21
1051809
x
x
SRM50S-HEA0-K22
1051810
x x
SRM50S-HEV0-K21
1051811
x
x
SRM50S-HEV0-K22
1051812
x
x
Dati tecnici secondo DIN 32878
TM (durata d'uso)⁸
MTTFD: intervallo di tempo fino al verificarsi
di un guasto pericoloso
1
2
3
4
5
6
7
⁸
8.1
SRS50S
lamiera
elastica
1
SRM50S
lamiera
elastica
4096
SRS50S
resolver
SRM50S
resolver
1024
1
4096
vedi disegni quotati
0,20 kg
10 gcm²
binario
ascendente
SRS50S
supporto in
gomma
1
Disegni quotati (tutte le misure in mm)
8.2
Disegni di assemblaggio
SRM50S
supporto in
gomma
4096
Vite a testa
cilindrica Torx 15
0,3 secondi di angolo
tipica ±45 secondi di angolo
±7 secondi di angolo
0 … 200 kHz
6000 min-1
±0,5 mm/±0,75 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
–30 … +115 °C
12000 min-1
0,2 x 106 rad/s²
0,2 Ncm
0,4 Ncm
–
±0,25 mm/±0,75 mm ±0,1 mm/±0,2 mm
Fig. 2: Disegno quotato SRS50S/SRM50S albero conico, lamiera elastica
±0,5 mm/±0,75 mm
±0,1 mm/±0,2 mm
Vite a testa
cilindrica Torx 15
±0,005 mm/mm
±0,0025 mm/mm
3,6 x 109 giri
–20 … +115 °C
–40 … +125 °C
90 %
100 g/10 ms
20 g/10 … 2000 Hz
IP40
22h
27h
7 … 12 V
8V
80 mA
128 byte
1792 byte
analogici, differenziali
digitali
22h
27h
Fig. 5: Disegno di assemblaggio SRS50S/SRM50S albero
conico, lamiera elastica
Fig. 3: Disegno quotato SRS50S/SRM50S albero conico, supporto resolver
22h
27h
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
3 (EN ISO 13849)
non richiesta
costante (segnali analogici)
PL d (EN ISO 13849)
1,0 x 10-8
20 anni (EN ISO 13849)
1073 anni (EN ISO 13849)
Con supporto di coppia allentato
Secondo EN 60068-2-27
Secondo EN 60068-2-6
Secondo IEC 60529, con controspina inserita e copertura chiusa
Secondo EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 ed EN 61326-1. L'EMC viene garantita se il sistema Motor Feedback è montato in una scatola di
alloggiamento a conduzione elettrica, collegata al punto di messa a terra centrale del regolatore del motore mediante una schermatura del
cavo. Il collegamento GND-(0V) della tensione di alimentazione è anch'esso collegato a terra nello stesso punto. Se si utilizzano altri piani di
schermatura, l'utenza deve essere sottoposta a test specifici.
Per informazioni dettagliate sulla posa esatta della macchina/dell'impianto contattare la filiale SICK di competenza.
I valori indicati si riferiscono a un grado di copertura diagnostica del 90 %, raggiungibile con il sistema di azionamento esterno.
La durata di vita può essere limitata, a seconda dell’applicazione, anche dalla durata di conservazione.
Fig. 6: Disegno di assemblaggio SRS50S/SRM50S albero
conico, supporto resolver
Vite a testa
cilindrica Torx 15
Fig. 7: Disegno di assemblaggio SRS50S/SRM50S albero
conico, supporto in gomma
Fig. 4: Disegno quotato SRS50S/SRM50S albero conico, supporto in gomma