Structure et fonctionnement

Structure et fonctionnement
Manuel d'utilisation
Postes de soudage
Tetrix 150 Synergic Plasma
099-007021-EW502
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La notice d'utilisation a pour objet de présenter l'utilisation des produits en toute
sécurité.
• Lire les notices d'utilisation de tous les composants du système !
• Les mesures préventives contre les accidents doivent impérativement être observées.
• Respecter les spécifications en vigueur dans chaque pays !
• Confirmer au besoin par une signature.
Pour toute question concernant l'installation, la mise en service, le fonctionnement, les
particularités liées au site ou aux fins d'utilisation, veuillez vous adresser à votre distributeur ou à
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service clientèle au +49 2680 181-0.
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expressément exclue. Cette exclusion de responsabilité est reconnue par l'utilisateur lors de la
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Le fabricant n'est pas en mesure de contrôler le respect de ces instructions ni des conditions et
méthodes d'installation, de fonctionnement, d'utilisation et de maintenance de l'appareil.
Tout emploi non conforme de l'installation peut entraîner des dommages et mettre en danger
les personnes. Nous n'assumons donc aucune responsabilité en cas de pertes, dommages ou
coûts résultant ou étant liés d'une manière quelconque à une installation incorrecte, à un
fonctionnement non conforme ou à une mauvaise utilisation ou maintenance.
© EWM AG, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach
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sous réserve de modifications, de fautes de frappe et de méprise.
Table des matières
Consignes d’utilisation de la présente notice
1
Table des matières
1 Table des matières ................................................................................................................................. 3
2 Consignes de sécurité ........................................................................................................................... 6
2.1 Consignes d’utilisation de la présente notice ................................................................................ 6
2.2 Explication des symboles .............................................................................................................. 7
2.3 Généralités..................................................................................................................................... 8
2.4 Transport et mise en place .......................................................................................................... 12
2.4.1
Conditions environnementales : ................................................................................... 13
2.4.1.1 Fonctionnement ............................................................................................ 13
2.4.1.2 Transport et stockage ................................................................................... 13
3 Utilisation conforme aux spécifications ............................................................................................ 14
3.1 Domaine d'application.................................................................................................................. 14
3.1.1
Soudage plasma........................................................................................................... 14
3.1.2
Procédé de soudage TIG ............................................................................................. 14
3.1.2.1 Soudage TIG avec activArc .......................................................................... 14
3.1.2.2 spotArc .......................................................................................................... 14
3.1.2.3 Spotmatic ...................................................................................................... 14
3.1.3
Soudage à l’électrode enrobée .................................................................................... 14
3.2 Documents en vigueur ................................................................................................................. 15
3.2.1
Garantie ........................................................................................................................ 15
3.2.2
Déclaration de conformité ............................................................................................ 15
3.2.3
Soudage dans des locaux présentant des risques électriques accrus ........................ 15
3.2.4
Documentation service (pièces de rechange et plans électriques).............................. 15
3.2.5
Calibrage/validation ...................................................................................................... 15
4 Description des postes........................................................................................................................ 16
4.1 Face avant ................................................................................................................................... 16
4.2 Face arrière.................................................................................................................................. 18
4.3 Commande du poste – éléments de commande ......................................................................... 20
4.3.1
Séquence de fonctionnement....................................................................................... 22
5 Structure et fonctionnement ............................................................................................................... 24
5.1 Généralités................................................................................................................................... 24
5.2 Refroidissement du poste ............................................................................................................ 25
5.3 Câble de masse, généralités ....................................................................................................... 25
5.4 Transport et mise en place .......................................................................................................... 25
5.5 Consignes pour la pose des lignes de courant de soudage ........................................................ 26
5.6 Refroidissement de la torche ....................................................................................................... 28
5.6.1
Raccordement du module de refroidissement ............................................................. 28
5.7 Branchement sur secteur ............................................................................................................. 29
5.7.1
Architecture de réseau ................................................................................................. 29
5.8 Données de soudage ................................................................................................................... 30
5.8.1
Configuration des paramètres de soudage .................................................................. 30
5.8.2
Représentation du courant de soudage (courant initial, d'évanouissement, de
coupure et Hotstart) ...................................................................................................... 31
5.9 Soudage plasma .......................................................................................................................... 31
5.9.1
Raccord de la torche de soudage (avec unité de dosage du gaz)............................... 31
5.9.2
Raccord de la torche de soudage (sans unité de dosage du gaz)............................... 34
5.9.3
Raccord câble de masse .............................................................................................. 35
5.9.4
Alimentation en gaz protecteur et en gaz plasma ........................................................ 35
5.9.5
Sélection de la tâche de soudage ................................................................................ 36
5.9.6
Sélection du courant de soudage ................................................................................. 37
5.9.7
Amorçage d’arc ............................................................................................................ 37
5.10 Procédé de soudage TIG ............................................................................................................. 38
5.10.1 Raccordement du poste de soudage et du câble de masse ........................................ 38
5.10.1.1 Variantes de raccord à la torche, raccordements ......................................... 39
5.10.2 Alimentation en gaz de protection ................................................................................ 40
5.10.2.1 Raccord de l´alimentation en gaz de protection ........................................... 40
5.10.2.2 Réglage de la quantité de gaz de protection ................................................ 41
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3
Table des matières
Consignes d’utilisation de la présente notice
5.11
5.12
5.13
5.14
5.15
4
5.10.2.3 Test Gaz ........................................................................................................ 41
5.10.2.4 Fonction « nettoyage faisceau » ................................................................... 41
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie ........................................................................ 42
5.11.1 Réglage synergique des paramètres pendant la séquence de fonctionnement .......... 43
5.11.2 Réglage conventionnel des paramètres pendant la séquence de fonctionnement ..... 43
5.11.3 Régler le principe d'utilisation (conventionel/synergique) ............................................ 44
5.11.4 Sélection de la tâche de soudage ................................................................................ 45
5.11.5 Sélection du courant de soudage ................................................................................. 46
5.11.6 Optimisation du procédé d’amorçage des électrodes en tungstène pur ...................... 46
5.11.7 Menu Expert (TIG) ........................................................................................................ 47
5.11.8 Amorçage d’arc............................................................................................................. 48
5.11.8.1 Amorçage H.F. .............................................................................................. 48
5.11.8.2 Amorçage de l’arc ......................................................................................... 48
5.11.8.3 Coupure automatique .................................................................................... 48
5.11.9 Séquences de fonctionnement / modes opératoires .................................................... 49
5.11.9.1 Légende ........................................................................................................ 49
5.11.9.2 Mode 2 temps ................................................................................................ 50
5.11.9.3 Mode 4 temps ................................................................................................ 51
5.11.9.4 spotArc .......................................................................................................... 52
5.11.9.5 Spotmatic ...................................................................................................... 54
5.11.9.6 Mode de fonctionnement 2 temps version C................................................. 55
5.11.10 Impulsions, séquences de fonctionnement .................................................................. 56
5.11.10.1 Mode 2 temps impulsions TIG ...................................................................... 56
5.11.10.2 Fonctionnement du mode 4 temps TIG......................................................... 56
5.11.11 Variantes d´impulsions ................................................................................................. 57
5.11.12 Soudage TIG avec activArc .......................................................................................... 59
5.11.13 Anti-collage TIG ............................................................................................................ 59
5.11.14 Torche de soudage (variantes d’utilisation) .................................................................. 60
5.11.14.1 Tapoter le bouton de la torche (Fonction appel gâchette) ............................ 60
5.11.15 Réglage du mode de la torche et de la vitesse (montant/descendant) ........................ 61
5.11.15.1 Torche de soudage standard TIG (5 broches) .............................................. 62
5.11.15.2 Torche de soudage TIG montant/descendant (8 broches) ........................... 64
5.11.15.3 Torche à potentiomètre (8 broches) .............................................................. 66
5.11.15.4 Configuration de la connexion de la torche à potentiomètre TIG.................. 67
5.11.15.5 Réglage du 1er palier .................................................................................... 68
Soudage à l’électrode enrobée .................................................................................................... 69
5.12.1 Raccord pince porte-électrodes et câble de masse ..................................................... 69
5.12.2 Sélection de la tâche de soudage ................................................................................ 70
5.12.3 Hotstart ......................................................................................................................... 70
5.12.3.1 Courant Hotstart ............................................................................................ 70
5.12.3.2 Délai Hotstart ................................................................................................. 71
5.12.4 Arcforce......................................................................................................................... 71
5.12.5 Anti-collage : ................................................................................................................. 71
5.12.6 Soudage pulsé à l'électrode enrobée en position montante (PF) ................................ 72
Programmes de soudage ............................................................................................................. 73
5.13.1 Sélection et réglage ...................................................................................................... 74
5.13.2 Définir le nombre maximum de programmes qu’il est possible d’appeler .................... 74
5.13.3 Exemple « Programme pour réglage synergique » ...................................................... 75
5.13.4 Exemple « Programme pour réglage conventionnel » ................................................. 75
5.13.5 Composants accessoires pour la commutation de programme ................................... 75
JOB-Manager (gestionnaire des tâches de soudage) ................................................................. 76
5.14.1 Légende ........................................................................................................................ 76
5.14.2 Création ou copie d'une tâche dans la zone libre de mémorisation ............................. 77
5.14.3 Chargement des tâches existantes à partir de la zone libre de mémorisation............. 78
5.14.4 Réinitialisation des tâches existantes sur le réglage d'usine (Reset JOB) .................. 78
5.14.5 Réinitialisation des tâches 1 à 128 sur le réglage d'usine (Reset All JOBs) ................ 79
5.14.6 Fermeture du JOB Manager sans modifications .......................................................... 79
Commande à distance ................................................................................................................. 80
5.15.1 Commande à distance manuelle RT1 19POL .............................................................. 80
5.15.2 Commande à distance manuelle RTG1 19POL ........................................................... 80
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29.07.2015
Table des matières
Consignes d’utilisation de la présente notice
5.15.3
5.15.4
5.15.5
5.15.6
5.16
5.17
5.18
5.19
Commande à distance manuelle RTP1 19POL ........................................................... 80
Commande à distance manuelle RTP2 19POL ........................................................... 80
Commande à distance manuelle RTP3 spotArc 19POL .............................................. 80
Commande à distance au pied RTF1 19POL 5 M / RTF2 19POL 5 M ........................ 81
5.15.6.1 Fonction rampe – pédale RTF 1 / RTF 2 ...................................................... 82
Interface pour automatisation ...................................................................................................... 83
5.16.1 Interface de soudage mécanisé TIG ............................................................................ 83
5.16.2 Prise de raccordement pour commande à distance 19 broches ................................. 84
Blocage des paramètres de soudage contre tout accès non autorisé ........................................ 85
Interface PC ................................................................................................................................. 85
Menu de configuration des postes ............................................................................................... 85
5.19.1 Sélection, modification et enregistrement des paramètres .......................................... 85
5.19.2 Mode économie d'énergie (Standby) ........................................................................... 89
5.19.3 Alignement résistance de ligne .................................................................................... 90
6 Maintenance, entretien et élimination ................................................................................................ 92
6.1 Généralités................................................................................................................................... 92
6.2 Travaux de réparation, intervalles ............................................................................................... 92
6.2.1
Travaux de maintenance quotidienne .......................................................................... 92
6.2.1.1 Contrôle visuel .............................................................................................. 92
6.2.1.2 Essai de fonctionnement ............................................................................... 92
6.2.2
Travaux de maintenance mensuelle ............................................................................ 92
6.2.2.1 Contrôle visuel .............................................................................................. 92
6.2.2.2 Essai de fonctionnement ............................................................................... 92
6.2.3
Contrôle annuel (inspection et contrôle pendant l'exploitation).................................... 93
6.3 Elimination du poste..................................................................................................................... 93
6.3.1
Déclaration du fabricant à l’utilisateur final ................................................................... 93
6.4 Respect des normes RoHS ......................................................................................................... 93
7 Résolution des dysfonctionnements ................................................................................................. 94
7.1 Check-list pour la résolution des dysfonctionnements ................................................................ 94
7.2 Messages d'avertissement (source de courant) .......................................................................... 96
7.3 Perturbations rencontrées par le poste (messages d'erreur) ...................................................... 97
7.4 Réinitialisation des paramètres de soudage sur les réglages en usine ...................................... 99
7.5 Afficher la version logicielle de la commande de l’appareil ....................................................... 100
7.6 Dysfonctionnements généraux .................................................................................................. 100
7.6.1
Interface soudage mécanisé ...................................................................................... 100
7.7 Dégazer le circuit du liquide de refroidissement ........................................................................ 101
8 Caractéristiques techniques ............................................................................................................. 102
8.1 Tetrix 150 Plasma ...................................................................................................................... 102
9 Accessoires ........................................................................................................................................ 103
9.1 Refroidissement de la torche ..................................................................................................... 103
9.2 Systèmes de transport ............................................................................................................... 103
9.3 Accessoires généraux ............................................................................................................... 103
9.4 Commande à distance et accessoires ....................................................................................... 103
9.5 Options ....................................................................................................................................... 104
9.6 Communication avec les ordinateurs......................................................................................... 104
10 Annexe A ............................................................................................................................................. 105
10.1 JOB-List ..................................................................................................................................... 105
11 Annexe B ............................................................................................................................................. 110
11.1 Aperçu des succursales d’EWM ................................................................................................ 110
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Consignes de sécurité
Consignes d’utilisation de la présente notice
2
Consignes de sécurité
2.1
Consignes d’utilisation de la présente notice
DANGER
Procédés de travail ou de fonctionnement devant être scrupuleusement respectés afin
d’éviter des blessures graves et immédiates, voire la mort.
• Dans son intitulé, la consigne de sécurité comporte la mention « DANGER », ainsi qu’un
signe d’avertissement général.
• En outre, le risque est signalé par la présence en marge d’un pictogramme.
AVERTISSEMENT
Procédés de travail ou de fonctionnement devant être scrupuleusement respectés afin
d’éviter d'éventuelles blessures graves, voire mortelles.
• Dans son intitulé, la consigne de sécurité comporte la mention « AVERTISSEMENT », ainsi
qu’un signe d’avertissement général.
• En outre, le risque est signalé par la présence en marge d’un pictogramme.
ATTENTION
Procédés de travail ou de fonctionnement devant impérativement être respectés afin
d’éviter d’éventuelles blessures légères.
• Dans son intitulé, la consigne de sécurité comporte la mention « ATTENTION », ainsi qu’un
signe d’avertissement général.
• Le risque est signalé par la présence en marge d’un pictogramme.
ATTENTION
Procédés de travail ou de fonctionnement devant impérativement être respectés pour
éviter tout endommagement ou destruction du produit.
• Dans son intitulé, la consigne de sécurité comporte la mention « ATTENTION » sans que
celle-ci s’accompagne d’un signe d’avertissement général.
• Le risque est signalé par la présence en marge d’un pictogramme.
Spécificités techniques que l’utilisateur doit observer.
Les instructions d’utilisation et les procédures décrivant la marche à suivre dans certaines situations se
caractérisent par une puce en début de ligne, par exemple :
• Enficher la fiche de la ligne de courant de soudage dans la pièce correspondante et la verrouiller.
6
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Consignes de sécurité
Explication des symboles
2.2
Explication des symboles
Icône
Description
Spécificités techniques que l’utilisateur doit observer.
Correct
Incorrect
Activer
Ne pas activer
Appuyer et maintenir enfoncé
Faire pivoter
Mettre en marche
Mettre le poste hors tension
Mettre le poste sous tension
ENTER
ENTER
NAVIGATION
EXIT
4s
ENTER (accès au menu)
NAVIGATION (Naviguer au sein du menu)
EXIT (Quitter le menu)
Représentation temporelle (exemple : attendre 4 s/actionner)
Interruption de la représentation des menus (possibilités de réglage additionnelles
possibles)
Outil non nécessaire/ne devant pas être utilisé
Outil nécessaire/devant être utilisé
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Consignes de sécurité
Généralités
2.3
Généralités
DANGER
Champs électromagnétiques !
La source de courant peut générer des champs électriques ou électromagnétiques
susceptibles de nuire au fonctionnement des installations électroniques, du type
installations informatiques, postes à commande numérique, circuits de
télécommunications, câbles réseau, câbles de signalisation et stimulateurs cardiaques.
• Respectez les instructions de maintenance - Voir le chapitre 6, Maintenance, entretien et
élimination!
• Déroulez complètement les câbles de soudage !
• Protégez comme il se doit les postes ou systèmes sensibles aux rayonnements !
• Le fonctionnement des stimulateurs cardiaques peut s'en trouver affecté (en cas de besoin,
consultez un médecin).
Toute réparation ou modification non conforme est interdite !
Pour éviter toute blessure ou tout endommagement de l’équipement, la réparation ou la
modification du poste doit être confiée exclusivement à un personnel qualifié !
En cas d’intervention non autorisée, aucun recours en garantie ne sera possible !
• Si une réparation s’avère nécessaire, celle-ci doit être confiée à un personnel compétent
(personnel d’entretien qualifié) !
Risque d'électrocution !
Les postes de soudage utilisent des tensions élevées et leur contact peut entraîner des
électrocutions et brûlures mortelles. Même le contact avec une tension basse peut
surprendre et, par conséquent, provoquer un accident.
• Ne pas toucher les pièces de l’appareil qui sont sous tension !
• Les câbles de raccordement doivent être dans un état irréprochable !
• Une mise hors tension du poste ne suffit pas ! Patienter 4 minutes jusqu'à ce que les
condensateurs soient déchargés !
• Toujours placer la torche et le porte-électrode sur des supports isolés !
• Seul un personnel qualifié est habilité à ouvrir le poste !
• Le port de vêtements de protection secs est obligatoire !
• Patientez 4 minutes jusqu'à ce que les condensateurs soient déchargés!
AVERTISSEMENT
Risque de blessure en raison des rayons ou de la chaleur !
Les rayons de l'arc peuvent entraîner des blessures dermiques et oculaires.
Tout contact avec les pièces brûlantes et les étincelles entraîne des brûlures.
• Utiliser une protection de soudage et/ou un casque de soudage d'un niveau de protection
suffisant (variable selon les applications) !
• Portez des vêtements de protection secs (par exemple, une protection de soudage, des
gants, etc.) conformes aux mesures en vigueur dans le pays concerné !
• Protégez les tierces personnes des rayons et des risques d'aveuglement par des cadenas
et des parois de protection !
Danger d’explosion !
Certaines substances pourtant apparemment inoffensives contenues dans des
récipients fermés peuvent entraîner une surpression par échauffement.
• Retirez les récipients contenant des liquides inflammables ou explosifs du lieu de travail !
• Ne chauffez pas les liquides, poussières ou gaz explosifs en les soudant ou les coupant !
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Consignes de sécurité
Généralités
AVERTISSEMENT
Fumée et gaz !
La fumée et les gaz peuvent entraîner suffocation et intoxications ! En outre, les
vapeurs de solvants (hydrocarbures chlorés) peuvent se transformer en phosgène
toxique sous l'action des rayons ultraviolets !
• Assurez une aération suffisante !
• Tenez les vapeurs de solvants éloignées de la plage de radiation de l'arc !
• Portez une protection respiratoire adaptée !
Risque d'incendie !
Des flammes peuvent se former en raison des températures élevées, des projections
d'étincelles, des pièces incandescentes et des scories brûlantes susceptibles d'être
générées lors du soudage.
De la même manière, des courants de soudage de fuite peuvent entraîner la formation
de flammes !
• Vérifiez qu'aucun foyer d'incendie ne se forme sur le lieu de travail !
• Ne portez sur vous aucun objet facilement inflammable, tels qu'allumettes ou briquets.
• Ayez à disposition sur le lieu de travail des extincteurs adaptés !
• Avant de commencer le soudage, retirez les résidus de substances inflammables de la
pièce.
• Poursuivez l'usinage des pièces soudées uniquement après refroidissement.
Évitez tout contact avec des matériaux inflammables !
• Raccordez correctement les câbles de soudage !
Risque d’accident en cas de non-respect des consignes de sécurité !
Tout non-respect des consignes de sécurité peut entraîner des blessures mortelles !
• Lire attentivement les consignes de sécurité figurant dans ces instructions !
• Respecter les mesures préventives contre les accidents du pays !
• Informer les personnes se trouvant sur le lieu de travail de la nécessité de respecter les
dispositions !
Danger lors de l'interconnexion de plusieurs sources de courant !
Si plusieurs sources de courant doivent être montées en parallèle ou en série,
l'interconnexion ne doit être réalisée que par un technicien qualifié dans le respect des
recommandations du fabricant. Les installations ne doivent être autorisées pour les
travaux de soudage à l'arc qu'après avoir effectué un contrôle afin de garantir que la
tension à vide admissible n'est pas dépassée.
• Le raccordement du poste doit être réalisé uniquement par un technicien qualifié !
• En cas de mise hors service de sources de courant individuelles, toutes les lignes
d'alimentation et de courant de soudage doivent être débranchées sans faute du système
de soudage complet. (Danger par tensions inverses !)
• Ne pas interconnecter des postes de soudage à inversion de polarité (série PWS) ou des
postes pour le soudage au courant alternatif (AC) car une simple mauvaise manipulation
suffirait à additionner les tensions de soudage de manière non admissible.
ATTENTION
Pollution sonore !
Les bruits dépassant 70 dBA peuvent avoir des conséquences irréversibles sur l’ouïe !
• Portez des protège-oreilles adaptés !
• Les personnes se trouvant sur le lieu de travail doivent porter des protège-oreilles
adaptés !
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Consignes de sécurité
Généralités
ATTENTION
Devoirs de l’exploitant !
Il convient d'observer les directives et lois nationales en vigeur lors de l'utilisation du
poste !
• Entrée en vigueur nationale de la directive générale (89/391/EWG), ainsi que des directives
particulières correspondantes.
• En particulier, la directive (89/655/EWG), relative aux prescriptions minimales de sécurité et
à la protection sanitaire lors de l’utilisation par les employés de moyens de production au
cours de leur travail.
• Dispositions de sécurité de travail et de prévention des accidents du pays.
• Mise en place et mise en service du poste selon IEC 60974-9.
• Contrôler régulièrement que le poste soit utilisé conformément aux consignes de sécurité !
• Contrôle régulier du poste selon IEC 60974-4.
Dommages liés à l'utilisation de composants tiers !
En cas d'utilisation de composants tiers, aucun recours en garantie ne sera possible
auprès du fabricant !
• Vous ne devez utiliser que les composants système et options (sources de courant, torches
de soudage, porte-électrodes, commande à distance, pièces de rechange et pièces
d'usure, etc.) de notre gamme de livraison !
• Le branchement et le verrouillage des accessoires dans la douille de raccordement
appropriée n'est possible que si le poste de soudage est mis hors tension.
Endommagement du poste causé par des courants de soudage erratiques !
Les courants de soudage erratiques peuvent entraîner la destruction des conducteurs
de terre, des postes et des installations électriques, la surchauffe des composants et
par conséquent des incendies.
• Toujours s'assurer de la bonne position des conduites de courant de soudage et contrôler
régulièrement.
• S'assurer que la fixation de la pièce est solide et sans problèmes électriques !
• Tous les composants conducteurs d'électricité de la source de courant comme le châssis,
le chariot, l'armature de grue doivent être posés, fixés ou suspendus et isolés !
• Ne pas déposer d'autres équipements comme des perceuses, dispositifs d'affûtage, etc.
sur une source de courant, un chariot ou une armature de grue sans qu'ils soient isolés !
• Toujours déposer la torche de soudage et le porte-électrode sur un support isolé lorsqu'ils
ne sont pas utilisés !
Branchement sur secteur
Exigences pour le branchement au réseau d'électricité public
Certains appareils à haute puissance peuvent affecter la qualité du secteur en raison du
courant qu'ils tirent. Certains types de postes peuvent donc être soumis à des restrictions de
branchement ou à des exigences en matière d'impédance de ligne maximum ou de capacité
d'alimentation minimum requise de l'interface avec le réseau public (point de couplage
commun PCC) ; référez-vous pour cela aux caractéristiques techniques des appareils. Dans
ce cas, il est de la responsabilité de l'exploitant ou utilisateur de l'appareil, le cas échéant
après consultation de l'exploitant du réseau électrique, de s'assurer que l'appareil peut être
branché.
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Consignes de sécurité
Généralités
ATTENTION
Classification CEM des postes
Conformément à la directive CEI 60974-10, les postes de soudage sont répartis en deux
classes de compatibilité électromagnétique - Voir le chapitre 8, Caractéristiques
techniques:
Classe A Postes non prévus pour l'utilisation dans les zones d'habitation, pour lesquels
l'énergie électrique est tirée du réseau d'alimentation public à basse tension. La compatibilité
électromagnétique des postes de classe A peut être difficile à assurer dans ces zones, en
raison d'interférences causées par les conduites ou le rayonnement.
Classe B Les postes remplissent les exigences de CEM dans les zones industrielles et
d'habitation, notamment les zones d'habitation connectées au réseau d'alimentation électrique
public à basse tension.
Mise en place et exploitation
L'exploitation d'installations de soudage à l'arc peut dans certains cas entraîner des
perturbations électromagnétiques, bien que chaque poste de soudage se conforme aux limites
d'émissions prescrites par la norme. L'utilisateur est responsable des perturbations entraînées
par le soudage.
Pour l'évaluation d'éventuels problèmes électromagnétiques dans l'environnement,
l'utilisateur doit prendre en compte les éléments suivants : (voir aussi EN 60974-10 annexe A)
• Conduites de secteur, de commande, de signaux et de télécommunications
• Postes de radio et de télévision
• Ordinateurs et autres dispositifs de commande
• Dispositifs de sécurité
• la santé de personnes voisines, en particulier les porteurs de stimulateurs cardiaques ou
d'appareils auditifs
• Dispositifs de calibrage et de mesure
• la résistance aux perturbations d'autres dispositifs présents dans l'environnement
• l'heure de la journée à laquelle les travaux de soudage doivent être exécutés
Recommandations pour la réduction des émissions de perturbations
• Branchement secteur, par exemple filtre secteur supplémentaire ou blindage avec un tube
métallique
• Maintenance du dispositif de soudage à l'arc
• Utilisation de câbles aussi courts que possible pour le soudage à poser sur le sol.
• Liaison équipotentielle
• Mise à la terre de la pièce Dans les cas où une mise à la terre directe de la pièce est
impossible, la connexion doit être faite à l'aide de condensateurs adaptés.
• Blindage des autres dispositifs présents dans l'environnement ou de l'ensemble du
dispositif de soudage
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Consignes de sécurité
Transport et mise en place
2.4
Transport et mise en place
AVERTISSEMENT
Manipulation incorrecte des bouteilles de gaz de protection !
Toute manipulation incorrecte des bouteilles de gaz de protection peut entraîner des
blessures graves voire la mort.
• Suivre les indications du fabricant et respecter la réglementation sur le gaz sous pression !
• Placer la bouteille de gaz de protection sur le support prévu à cet effet et la fixer au moyen
d'éléments de fixation !
• Éviter tout échauffement de la bouteille de gaz de protection !
Risque de blessure en raison du transport non autorisé de postes non transportables
par grue !
Le transport par grue et la suspension du poste sont interdits ! Le poste peut chuter et
blesser des personnes ! Les poignées et les supports sont exclusivement conçus pour
le transport manuel !
• L'appareil n'est pas adapté au transport par grue ou à la suspension !
ATTENTION
Risque de renversement !
Lors du transport et de l'installation, le poste peut se renverser et blesser des
personnes ou être endommagé. L'angle de sécurité évitant le renversement est de 10°
(conformément à la directive
IEC 60974-1).
• Installer ou transporter le poste sur une surface plane et solide !
• Fixer correctement les pièces !
Dommages causés par des lignes d’alimentation encore connectées !
Lors du transport, les lignes d’alimentation (câbles secteur, lignes pilote, etc.) qui
n’auraient pas été déconnectées peuvent s’avérer dangereuses et, par exemple,
entraîner un renversement des postes ou blesser des personnes !
• Déconnecter les lignes d’alimentation !
ATTENTION
Endommagement du poste pendant son fonctionnement en position non-verticale !
Les postes ont été conçus pour fonctionner à la verticale !
Tout fonctionnement dans une position non conforme peut entraîner un
endommagement du poste.
• Le maintenir impérativement à la verticale lors du transport et du fonctionnement !
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Consignes de sécurité
Transport et mise en place
2.4.1
Conditions environnementales :
ATTENTION
Lieu de mise en place !
Le poste ne doit pas fonctionner à l'air libre et ne doit être disposé et utilisé que sur une
base adaptée, solide et plane !
• L’exploitant doit veiller à ce que le sol soit antidérapant et plat, et à ce que le lieu de travail
dispose d’un éclairage suffisant.
• La sécurité d’utilisation du poste doit toujours être assurée.
ATTENTION
Endommagement du poste en raison d’impuretés !
Une quantité excessive de poussière, d’acides, ou de substances ou gaz corrosifs peut
endommager le poste.
• Éviter de laisser s’accumuler de trop gros volumes de fumée, de vapeur, de vapeur d’huile
et de poussière de ponçage !
• Éviter un air ambiant chargé en sel (air marin) !
Conditions ambiantes non conformes !
Une aération insuffisante peut entraîner une réduction des performances et un
endommagement du poste.
• Respecter les prescriptions en matière de conditions ambiantes !
• Veiller à ce que les orifices d’entrée et de sortie d’air de refroidissement ne soient pas
obstrués !
• Respecter un dégagement de 0,5 m !
2.4.1.1
Fonctionnement
Plage de températures de l’air ambiant
• -25 °C à +40 °C*
Humidité relative :
• Jusqu’à 50 % à 40 °C
• Jusqu’à 90 % à 20 °C
*Température ambiante en rapport avec le réfrigérant ! Observez la plage de températures du
réfrigérant destiné au refroidissement de la torche de soudage !
2.4.1.2
Transport et stockage
Stockage en espace clos, plage de températures de l’air ambiant :
• De -30 °C à +70 °C
Humidité relative
• Jusqu’à 90 % à 20 °C
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Utilisation conforme aux spécifications
Domaine d'application
3
Utilisation conforme aux spécifications
AVERTISSEMENT
Toute utilisation non conforme peut représenter un danger !
Toute utilisation non conforme peut représenter un danger pour les personnes, les
animaux et les biens. Aucune responsabilité ne sera assumée pour les dommages qui
pourraient en résulter !
• Le poste ne doit être utilisé que conformément aux dispositions et par un personnel formé
ou qualifié !
• Le poste ne doit en aucun cas subir de modifications ou de transformations non
conformes !
3.1
Domaine d'application
3.1.1
Soudage plasma
Lors du soudage plasma, un jet de plasma sert de source de chaleur. Le plasma est un gaz
éléctroconducteur fortement chauffé par un arc. Dans la torche plasma, le gaz plasma (argon) qui y
circule est ionisé par des impulsions haute fréquence puis amorcé par un arc pilote. Ce dernier brûle
entre l'électrode de tungstène à polarité négative et l'anode sous forme de buse et ionise la colonne de
gaz entre la buse et la pièce à polarité positive. Un amorçage de l'arc sans contact est ainsi possible.
3.1.2
3.1.2.1
3.1.2.2
3.1.2.3
3.1.3
Procédé de soudage TIG
Soudage à courant continu TIG.
Amorçage H.F. sans contact ou amorçage Liftarc avec contact.
Soudage TIG avec activArc
Par le biais du système de réglage hautement dynamique, le procédé EWM-activArc fait en sorte qu’en
cas de modification de la distance entre la torche de soudage et le bain de fusion, par exemple pendant
un soudage manuel, le rendement obtenu reste quasiment constant. Les chutes de tension faisant suite à
un raccourcissement de la distance entre la torche et le bain de fusion sont compensées par une hausse
du courant (ampère par volt - A/V) et inversement. Ce procédé empêche les électrodes de tungstène de
coller dans le bain de fusion et cela réduit les inclusions de tungstène. Ceci est particulièrement
appréciable pour les épinglages et les points !
spotArc
Le procédé est utilisable pour le pointage ou pour le soudage de raccord de tôles en alliages d'acier et
CrNi jusqu'à une épaisseur d'environ 2,5 mm. Des tôles d'épaisseur différentes peuvent également être
soudées l'une sur l'autre. L'application d'un seul côté permet également de souder des tôles sur des
profils creux, comme des tubes ronds ou carrés. Lors du soudage à l'arc, la tôle supérieure est
transpercée et la tôle supérieure est fondue. Cela produit des points de soudage plats à écailles fines, qui
ne nécessitent que peu ou pas de retouches, même dans la zone apparente.
Spotmatic
Contrairement au mode opératoire spotArc, l'arc n'est pas amorcé en actionnant la gâchette de torche
comme lors du procédé classique mais par un bref contact de l'électrode de tungstène avec la pièce. La
gâchette de torche sert à l'activation du procédé de soudage.
Soudage à l’électrode enrobée
Soudage manuel à l'arc ou bref soudage à l'électrode manuelle. Caractérisé par le fait que l'arc brûle
entre une électrode en fusion et le bain de fusion. Aucune protection externe. La protection contre
l'atmosphère est assurée uniquement par l'électrode.
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Utilisation conforme aux spécifications
Documents en vigueur
3.2
Documents en vigueur
3.2.1
Garantie
Pour obtenir des informations plus détaillées, veuillez consulter la brochure ci-jointe « Warranty
registration » ainsi que nos informations sur la garantie, la maintenance et le contrôle sur
www.ewm-group.com !
3.2.2
Déclaration de conformité
Le poste désigné répond de par sa conception et son type de construction aux normes et
directives de
l'UE suivantes :
• Directive basse tension CE (2006/95/CE)
• Directive CEM CE (2004/108/CE)
En cas de changements non autorisés, de réparations inadéquates, de non•respect des délais de
contrôle en exploitation et/ou de modifications prohibées n’ayant pas été autorisés expressément par le
fabricant, cette déclaration devient caduque.
La déclaration de conformité est jointe au poste.
3.2.3
Soudage dans des locaux présentant des risques électriques accrus
Les postes pourvus du sigle S - peuvent être utilisés dans des locaux présentant des
risques électriques accrus, conformément aux directives IEC / DIN EN 60974, VDE 0544.
3.2.4
Documentation service (pièces de rechange et plans électriques)
DANGER
Toute réparation ou modification non conforme est interdite !
Pour éviter toute blessure ou tout endommagement de l’équipement, la réparation ou la
modification du poste doit être confiée exclusivement à un personnel qualifié !
En cas d’intervention non autorisée, aucun recours en garantie ne sera possible !
• Si une réparation s’avère nécessaire, celle-ci doit être confiée à un personnel compétent
(personnel d’entretien qualifié) !
Les plans électriques sont joints au poste.
Les pièces de rechange peuvent être achetées auprès des concessionnaires compétents.
3.2.5
Calibrage/validation
Par la présente, nous confirmons que ce poste a été contrôlé conformément aux normes en vigueur
IEC/EN 60974, ISO/EN 17662, EN 50504 à l'aide d'instruments de mesure calibrés et respecte les
tolérances admises. Intervalle de calibrage recommandé: 12 mois.
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Description des postes
Face avant
4
Description des postes
4.1
Face avant
Illustration 4-1
16
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Description des postes
Face avant
Pos. Symbole Description 0
1
Poignée de transport
2
Vis de fixation de l'unité de dosage du gaz
▼ Option pour remplacement ▼
Interrupteur à clé de protection contre l’utilisation non-autorisée
3
Position « 1 » modifications possibles,
Position « 0 » modifications impossibles.
- Voir le chapitre 5.17, Blocage des paramètres de soudage contre tout accès non
autorisé.
▲ Option pour remplacement ▲
Prise de courant, 19 broches
4
Raccordement pour commande à distance
Raccord gaz protecteur G1/4, sortie du poste de soudage
5
Raccordement à la torche de soudage ou à l'unité de dosage du gaz (UDG)
6
Prise de raccordement pour le courant de soudage, torche de soudage
7
Prise de raccordement, courant de soudage „+“ (pour polarité DC-)
Raccord câble de masse
8
9
Touche Arc pilote avec signal lumineux
Le signal lumineux est éteint : l'arc pilote est désactivé
Le signal lumineux est allumé : l'arc pilote brûle
Pieds du poste
10
Ouverture d'entrée air de refroidissement
11
Prise de raccordement, courant de soudage „-“ (pour polarité DC-)
Raccordement du porte-électrodes
12
Prise de raccordement courant pilote
Potentiel des douilles de la torche à soudage plasma
Raccord gaz plasma G1/4, sortie du poste de soudage
Raccordement à la torche de soudage ou à l'unité de dosage du gaz (GDE)
13
14
Prise de raccordement à 5 broches, câble de commande des torches de soudage
15
Prise de raccordement, 8 broches
Ligne de commande TIG-Up/Down ou torche avec potentiomètre
16
Commande du poste- Voir le chapitre 4.3, Commande du poste – éléments de
commande
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Interrupteur principal, poste marche / arrêt
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17
Description des postes
Face arrière
4.2
Face arrière
Illustration 4-2
18
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Description des postes
Face arrière
Pos. Symbole Description 0
1
2
3
4
Prise de raccordement 7 broches (numérique)
Pour le raccordement de composants accessoires numériques (interface de
documentation, interface robot ou commande à distance, etc.).
Prise de raccordement 7 broches (numérique)
Pour le raccordement de composants accessoires numériques (interface de
documentation, interface robot ou commande à distance, etc.).
Bouton « Automate de sécurité », sécurité :
• Unité d’amorçage
• Vanne à gaz
• Postes périphériques sur les interfaces numérique 7 broches (arrière du poste)
Rétablir l’automate de sécurité qui a été déclenché par une pression du bouton
Commutateur de modes d’amorçage- Voir le chapitre 5.9.7, Amorçage d’arc
=
=
5
Câble de raccordement au réseau
- Voir le chapitre 5.7, Branchement sur secteur
6
Prise de raccordement, 4 broches
Tension d’alimentation du refroidisseur
7
Ouverture de sortie air de refroidissement
8
Prise de raccordement courant pilote
Potentiel des douilles de la torche à soudage plasma
Raccord G1/4“, raccord gaz protecteur
Raccordement au détendeur
9
10
Raccord G1/4“, raccord gaz plasma
Raccordement au détendeur
11
Interface PC, série (prise de raccordement D-Sub 9 broches)
12
Prise de raccordement, 8 broches
Ligne de commande du refroidisseur
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Prise de raccordement 19 broches
Interface soudage mécanisé analogique
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Liftarc (amorçage par contact)
amorçage HF
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Description des postes
Commande du poste – éléments de commande
4.3
Commande du poste – éléments de commande
Étant donné que le procédé de soudage plasma s'appuie directement sur celui du soudage TIG,
les descriptions TIG, à quelques exceptions près, s'appliquent également au soudage plasma.
Illustration 4-3
Pos. Symbole Description 0
1
2
3
4
Touche « Procédé de soudage »
Soudage à l’électrode manuelle, le voyant vert s’allume / le voyant rouge du
réglage Arcforce s’allume.
Soudage TIG à commande synergie (Réglage des paramètres de synergie)
Soudage manuel TIG (Réglage des paramètres manuels)
Bouton « Diamètre de l'électrode en tungstène » / « Optimisation de l’amorçage »
 1,0mm,  1,6mm,  2,0mm,  2,4mm,  3,2mm,  4,0mm ou plus.
Excellentes propriétés d´amorçage et de stabilisation de l’arc. Le courant de soudage
sélectionnable est limité à la valeur maximale autorisée pour l'électrode en tungstène.
Bouton « Sélection type de matériau »
CrNi
Alliages en chrome-nickel
FeSt
Fer / alliages en acier
Cu
Cuivre / alliages en cuivre (bronze)
CuZn
Alliages en cuivre-zinc (laiton)
Spez
Spécial (pour applications particulières spécifiques au client)
Touche Sélection type de soudure
Soudure d'angle
Assemblage bout à bout
Soudure à clin
Soudure descendante
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Description des postes
Commande du poste – éléments de commande
Pos. Symbole Description 0
5
Touche « Mode »/mode économie d'énergie
6
spotArc / Spotmatic (plage de réglage délai de point)
2 temps
4 temps
Après 3 s d'actionnement, le poste passe en mode économie d'énergie. Pour la
réactivation, il suffit d'actionner un élément de commande au choix- Voir le chapitre
5.19.2, Mode économie d'énergie (Standby).
Bouton-poussoir soudage pulsé
Automatique d’impulsion-TIG (fréquence et balance)
Signal lumineux vert : Pulsé (pulsation thermique)/soudage pulsé à l'électrode
enrobée
Signal lumineux rouge : pulsé kHz (pulsation métallurgique)
Touche Test de gaz/balayage faisceau
- Voir le chapitre 5.10.2.2, Réglage de la quantité de gaz de protection
7
Affichage des anomalies / de l'état
8
Témoin lumineux Anomalies
Témoin lumineux « Niveau d’eau insuffisant » (refroidissement de la torche
de soudage)
Témoin lumineux « Surchauffe »
Témoin lumineux « Sigle »
Touche Commutation de l'affichage
9
VOLT
JOB
PROG
10
Encodeur « Réglage des paramètres de soudage »
Réglage des courants, délais et paramètres.
11
Affichage des données de soudage (à trois chiffres)
Affichage des paramètres de soudage et de leur valeur
Affichage de l´état
Après chaque soudage réalisé, les valeurs de courant et de tension de soudage
utilisées en dernier sont affichées et le voyant de contrôle s'allume.
Séquence de fonctionnement (voir chapitre suivant)
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HOLD
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Affichage de l'épaisseur de matériau
Affichage de la tension de soudage
Affichage du numéro du JOB
Affichage du numéro du programme
21
Description des postes
Commande du poste – éléments de commande
4.3.1
Séquence de fonctionnement
Illustration 4-4
Pos. Symbole Description 0
1
22
2
sec
3
AMP%
4
sec
5
AMP
6
sec
7
AMP%
8
sec
9
sec
Touche Sélection paramètre de soudage
Ce bouton vous permet de choisir les paramètres de soudage en fonction du procédé
de soudage et du mode utilisés.
Délai de pré-gaz (TIG)
Plage de réglage absolu 0,0s – 20,0s; progression de 0,1s.
Courant initial (TIG)
Courant Hotstart (électrode enrobée)
proportionnel au courant principal.
proportionnel au courant principal. Plage
Plage de réglage 1 % - 200 %; progression de réglage 1 % - 200 %; progression 1 %.
1 %. Pas d’impulsions au cours de la
phase de courant initial.
Délai de pente de montée (TIG)
Délai Hotstart (électrode enrobée)
Plages de réglage : 0,00 s à 20,0 s
Plages de réglage : 0,00 s à 20,0 s
(progression 0,1 s).
(progression 0,1 s).
Le délai de pente de montée peut être
réglé soit pour 2 temps soit pour 4 temps.
Courant principal (TIG) / Courant
Courant principal (électrode enrobée)
d’impulsion
I mn à I max (progression 1 A)
I mn à I max (progression 1 A)
Délai d’impulsion/délai de pente de AMP% à AMP
• Plage de réglage délai d’impulsion : 0,01 s à 20,0 s
(paliers de 0,01 s à < 0,5 s ; paliers de 0,1 s à > 0,5 s)
Le délai d´impulsion est valable pour la phase de courant principale (AMP) lors de
l´impulsion.
• Plage de réglage délai de pente (tS2) : 0,0 s à 20,0 s
- Voir le chapitre 5.11.11, Variantes d´impulsions
Courant d'évanouissement (TIG)
Plage de réglage de 1 % à 200 % (progression de 1 %). Proportionnel au courant
principal.
Délai de pause d’impulsion / délai de pente de montée de AMP à AMP%
• Plage de réglage pause d’impulsion : 0,01 s à 20,0 s
(progression 0,01 s < 0,5 s; progression 0,1 s > 0,5 sec)
• Plage de réglage délai de pente (tS1) : 0,0 s à 20,0 s - Voir le chapitre 5.11.11,
Variantes d´impulsions
Le délai d'impulsion est valable pour la phase de courant d'évanouissement (AMP%)
Délai de pente d’évanouissement (TIG)
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Description des postes
Commande du poste – éléments de commande
Pos. Symbole Description 0
0,00 s à 20,0 s (progression 0,1 s). Le délai de pente d’évanouissement peut être réglé
soit pour 2 temps soit pour 4 temps.
10
AMP% Courant d’évanouissement (TIG)
Plage de réglage 1 % - 200 %; progression 1 %. proportionnel au courant principal.
Délai de post-gaz (TIG)
sec
11
Plages de réglage : 0,00 s à 40,0 s (progression 0,1 s).
Balance
12
Soudage TIG kHz (pulsation métallique)
Plage de réglage : 1 % à +99 % (paliers de 1 %)
Soudage pulsé à l'électrode enrobée
Plage de réglage : 1 % à +99 % (paliers de 1 %)
Fréquence
13
Soudage TIG kHz (pulsation métallique)
Plage de réglage : 0,05 kHz à 15 kHz
Soudage pulsé à l'électrode enrobée
Plage de réglage : 0,2 Hz à 500 Hz
Procédé de soudage TIG activArc
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• Activation ou désactivation de la fonction activArc (on/off)
• Correction de la courbe de caractéristiques activArc (plage de réglage : 0 à 100)
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Structure et fonctionnement
Généralités
5
Structure et fonctionnement
5.1
Généralités
AVERTISSEMENT
Risque de blessure lié à la tension électrique !
Tout contact avec des pièces alimentées en courant, comme des prises courant de
soudage, peut entraîner des blessures mortelles !
• Respecter les consignes de sécurité figurant sur la première page de la notice d’utilisation !
• Seules des personnes possédant les connaissances nécessaires en matière de postes de
soudage à l’arc sont autorisées à procéder à une mise en service !
• Ne raccorder les conduites de connexion ou de soudage (par exemple : porte-électrodes,
torches de soudage, câbles de masse, interfaces) que lorsque le poste est hors tension !
ATTENTION
Isolation du soudeur à l'arc par rapport à la tension de soudage !
Toutes les pièces actives du circuit du courant de soudage ne peuvent pas être
protégées contre le contact direct. Le soudeur doit par conséquent contrer les risques
par un comportement conforme aux règles de sécurité. Même le contact avec une
tension basse peut surprendre et, par conséquent, provoquer un accident.
• Porter un équipement de protection sec et intact (chaussures avec semelle en
caoutchouc/gants de protection de soudeur en cuir sans rivets ni agrafes) !
• Eviter le contact direct avec les prises de raccordement ou prises non isolées !
• Toujours déposer la torche de soudage ou le porte-électrodes sur un support isolé !
Risque de brûlure au niveau du raccordement de courant de soudage !
Si les raccordements de courant de soudage ne sont pas verrouillés correctement, les
raccords et les câbles peuvent chauffer et provoquer des brûlures en cas de contact !
• Vérifiez quotidiennement les raccordements de courant de soudage et verrouillez-les au
besoin en tournant vers la droite.
Danger d'électrocution !
Si le soudage est réalisé avec des procédés différents tandis que torche et porteélectrode sont raccordés au poste, une tension à vide / de soudage
est appliquée aux circuits !
• Toujours isoler en début du travail et pendant les interruptions la torche et
le porte-électrode !
ATTENTION
Dommages dus à un raccordement non conforme !
Un raccordement non conforme peut endommager les accessoires et la source de
courant !
• Le branchement et le verrouillage des accessoires dans la douille de raccordement
appropriée n'est possible que si le poste de soudage est mis hors tension.
• Les descriptions détaillées figurent dans la notice d'utilisation des accessoires concernés !
• Une fois la source de courant activée, les accessoires sont automatiquement reconnus.
Manipulation des capuchons de protection contre la poussière !
Les capuchons de protection contre la poussière ont pour vocation de protéger les
raccords et le poste dans son ensemble contre l'encrassement et l'endommagement.
• Si aucun composant accessoire n'est branché sur le raccord, mettez en place le capuchon
de protection contre la poussière.
• En cas de défaut ou de perte, le capuchon de protection contre la poussière devra être
remplacé !
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Structure et fonctionnement
Refroidissement du poste
5.2
Refroidissement du poste
Pour garantir un fonctionnement optimal des unités de puissance, il convient d’observer les conditions
suivantes :
• Aérer suffisamment le lieu de travail.
• Libérer les entrées et sorties d’air du poste.
• Empêcher l’infiltration de pièces métalliques, poussières et autres impuretés dans le poste.
5.3
Câble de masse, généralités
ATTENTION
Risque de brûlure en cas de raccordement inadéquat du câble de masse !
La peinture, la rouille et les impuretés se trouvant au niveau des raccords empêchent le
flux de courant et peuvent entraîner des courants de soudage de fuite.
Les courants de soudage de fuite peuvent à leur tour provoquer des incendies et
blesser des personnes !
• Nettoyez les raccords !
• Fixez solidement le câble de masse !
• N'utilisez pas les éléments de construction de la pièce pour le retour de courant de
soudage !
• Veillez à la bonne conduction du courant !
5.4
Transport et mise en place
AVERTISSEMENT
Risque de blessure en raison du transport non autorisé de postes non transportables
par grue !
Le transport par grue et la suspension du poste sont interdits ! Le poste peut chuter et
blesser des personnes ! Les poignées et les supports sont exclusivement conçus pour
le transport manuel !
• L'appareil n'est pas adapté au transport par grue ou à la suspension !
ATTENTION
Lieu de mise en place !
Le poste ne doit pas fonctionner à l'air libre et ne doit être disposé et utilisé que sur une
base adaptée, solide et plane !
• L’exploitant doit veiller à ce que le sol soit antidérapant et plat, et à ce que le lieu de travail
dispose d’un éclairage suffisant.
• La sécurité d’utilisation du poste doit toujours être assurée.
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25
Structure et fonctionnement
Consignes pour la pose des lignes de courant de soudage
5.5
Consignes pour la pose des lignes de courant de soudage
La pose incorrecte des lignes de courant de soudage peut entraîner des dysfonctionnements
(vacillements) de l'arc !
Poser le câble pince de masse et le faisceau des sources de courant de soudage sans dispositif
d'amorçage HF (MIG/MAG) en parallèle aussi longtemps et aussi rapprochés que possible.
Poser le câble pince de masse et le faisceau des sources de courant de soudage sans dispositif
d'amorçage HF (TIG) en parallèle aussi longtemps que possible et à une distance d'env. 20 cm
afin d'éviter les décharges HF.
Respecter systématiquement une distance minimale d'env. 20 cm ou plus par rapport aux lignes
des autres sources de courant de soudage afin d'éviter les interactions.
Ne jamais utiliser de câbles plus longs que nécessaires. Max. 30 m pour des résultats de
soudage optimaux. (Câble pince de masse + faisceau intermédiaire + câble de la torche de
soudage).
Illustration 5-1
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Structure et fonctionnement
Consignes pour la pose des lignes de courant de soudage
Utiliser un câble pince de masse différent vers la pièce pour chaque poste de soudage !
Illustration 5-2
Dérouler entièrement les lignes de courant de soudage, le faisceau de torche de soudage et le
faisceau intermédiaire. Éviter les boucles !
Ne jamais utiliser de câbles plus longs que nécessaires.
Poser les longueurs de câble excédentaires en méandres.
Illustration 5-3
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Structure et fonctionnement
Refroidissement de la torche
5.6
Refroidissement de la torche
5.6.1
Raccordement du module de refroidissement
Respectez la documentation des accessoires !
Illustration 5-4
Pos. Symbole Description 0
1
Prise de raccordement, 8 broches
Ligne de commande du refroidisseur
2
Prise de raccordement, 4 broches
Tension d’alimentation du refroidisseur
3
Module de refroidissement
Ligne auxiliaire et ligne pilote du poste de soudage
La connexion entre le poste de soudage et le refroidisseur s’opère au moyen de deux circuits :
• Enficher la prise de ligne pilote dans le poste de soudage.
• Enficher la prise de la ligne auxiliaire dans le poste de soudage.
Si disponible :
• Verrouiller les raccords des tuyaux d’eau de refroidissement dans les raccords rapides à obturation :
reflux rouge sur raccord rapide à obturation, rouge (reflux réfrigérant) et
montée bleu sur raccord rapide à obturation, bleu (montée réfrigérant).
28
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Structure et fonctionnement
Branchement sur secteur
5.7
Branchement sur secteur
DANGER
Danger en cas de raccordement au réseau inapproprié !
Un raccordement au réseau inapproprié peut entraîner des dommages matériels ou
corporels !
• Utiliser le poste uniquement en le branchant à une prise raccordée à un conducteur,
conformément aux spécifications.
• Si une nouvelle fiche réseau doit être raccordée, cette installation doit être réalisée
exclusivement par un électricien, conformément aux lois ou dispositions régionales
correspondantes!
• Les fiches, prises et câbles réseau doivent être régulièrement contrôlés par un électricien !
• En fonctionnement avec un générateur, le générateur doit être mis à la terre conformément
à son manuel d'utilisation. Le réseau créé doit être adapté au fonctionnement d'appareils
de classe de protection I.
5.7.1
Architecture de réseau
Le poste peut être raccordé et utilisé soit
• sur un système triphasé à 4 conducteurs avec conducteur neutre mis à la terre soit
• sur un système triphasé à 3 conducteurs avec mise à la terre à un emplacement libre,
par exemple sur un conducteur externe.
Illustration 5-5
Légende
Pos.
L1
L2
L3
N
PE
Désignation
Conducteur externe 1
Conducteur externe 2
Conducteur externe 3
Conducteur neutre
Conducteur de protection
Couleur distinctive
marron
noir
gris
bleu
vert-jaune
ATTENTION
Tension de fonctionnement - tension secteur !
La tension de service apposée sur la plaque signalétique doit correspondre à la tension
réseau pour éviter tout endommagement du poste !
• - Voir le chapitre 8, Caractéristiques techniques!
•
Brancher la fiche réseau du poste hors tension dans la prise correspondante.
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29
Structure et fonctionnement
Données de soudage
5.8
Données de soudage
Les paramètres de soudage ci-dessous peuvent être affichés avant le soudage (valeurs de consigne), au
cours du soudage (valeurs réelles) et après le soudage (valeurs Hold).
Paramètre
Courant de soudage
Paramètres - temps
Paramètres - courants
Épaisseur du matériau
Tension de soudage
Numéro du JOB
Numéro du programme
Affichage de gauche
Avant le soudage
Pendant le soudage
(Valeurs de consigne) (Valeurs réelles)






Affichage de droite








Après le soudage
(Valeurs Hold)







Lorsqu´à la suite d’un soudage se produisent des modifications de paramètres lors de l’affichage des
valeurs Hold (par ex. le courant de soudage), l’affichage passe aux valeurs de consigne
correspondantes.
Si en plus du voyant Épaisseur du matériau s'allume le voyant Numéro de programme, l'utilisateur se
trouve alors en mode programme (programme 1-15, , - Voir le chapitre 5.13, Programmes de soudage).
Si en plus du voyant Épaisseur du matériau s'allume le voyant Numéro de JOB-, l'utilisateur se trouve
alors dans un JOB de la zone de mémorisation libre (JOB 128 à 256, - Voir le chapitre 5.14.2, Création
ou copie d'une tâche dans la zone libre de mémorisation).
5.8.1
Configuration des paramètres de soudage
Pendant la configuration des paramètres de soudage, l'afficheur de gauche affiche la valeur des
paramètres à configurer. L'afficheur de droite affiche le « réglage d'usine » ou une valeur ± à partir de ce
dernier.
Exemples d'affichage pour le réglage du courant initial et signification :
Affichage
30
Signification des symboles représentés dans l'afficheur de gauche
Augmenter la valeur du paramètre Pour revenir aux réglages d'usine.
Réglage d’usine
Configuration optimale du paramètre
Réduire la valeur du paramètre
Pour revenir aux réglages d'usine.
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Structure et fonctionnement
Soudage plasma
5.8.2
Représentation du courant de soudage (courant initial, d'évanouissement, de
coupure et Hotstart)
Les paramètres de courant d'évanouissement, de courant initial et de courant de coupure (menu Expert)
peuvent être affichés en pourcentage (réglage d'usine) ou en valeur absolue sur l'écran du poste.
ENTER
0
EXIT
NAVIGATION
+
l
Illustration 5-6
Affichage
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Configuration des postes
Réglages des fonctions du poste et de la représentation des paramètres
Représentation du courant de soudage (courant initial, d'évanouissement, de
coupure et Hotstart)
• Pro = Affichage du courant de soudage proportionnel au courant principal (réglage
d'usine)
• Abs = Affichage absolu du courant de soudage
5.9
Soudage plasma
5.9.1
Raccord de la torche de soudage (avec unité de dosage du gaz)
Si le raccord de gaz plasma et de gaz protecteur s'effectue par le biais d'une unité de dosage du
gaz, procédez au raccordement entre le poste de soudage et l'unité en question à l'aide des
conduites de raccordement du gaz fournies pourvues des 2 côtés d'écrous d'accouplement G ¼.
L'unité de dosage du gaz peut être utilisée pour le soudage plasma ou TIG.
En cas de présence d'adaptateurs de raccordement pour le gaz de la torche de soudage, ils
doivent être vissés sur l'unité.
Avant toute mise en service, la torche de soudage plasma doit être équipée, configurée et réglée
en fonction des données du soudage !
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Structure et fonctionnement
Soudage plasma
Illustration 5-7
Pos. Symbole Description 0
1
2
32
Raccord de gaz G1/4"
Raccordement des gaz de soudage entre l'unité de dosage du gaz et le poste de
soudage
Raccord gaz protecteur G1/4, sortie du poste de soudage
Raccordement à la torche de soudage ou à l'unité de dosage du gaz (UDG)
3
Raccord gaz protecteur G1/4, entrée du dispositif de dosage du gaz
Raccordement au poste de soudage
4
Raccord gaz plasma G1/4, sortie du poste de soudage
Raccordement à la torche de soudage ou à l'unité de dosage du gaz (GDE)
5
Raccord gaz plasma G1/4, entrée du dispositif de dosage du gaz
Raccordement au poste de soudage
6
Adaptateur (G1/4 > G1/8)
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Structure et fonctionnement
Soudage plasma
Pos. Symbole Description 0
7
Raccord gaz protecteur G1/4, sortie du dispositif de dosage du gaz
Raccordement à la torche de soudage
8
Adaptateur (G1/8 > raccord)
9
Raccord gaz plasma G1/4, sortie du dispositif de dosage du gaz
Raccordement à la torche de soudage
10
Adaptateur (G1/8 > raccord de connexion)
11
Prise de raccordement pour le courant de soudage, torche de soudage
12
Prise de raccordement courant pilote
Potentiel des douilles de la torche à soudage plasma
Prise de raccordement à 5 broches, câble de commande des torches de soudage
13
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Effectuez les raccordements du « raccord de connexion G1/4 gaz protecteur, sortie du poste de
soudage » et du « raccord de connexion G1/4 gaz protecteur, entrée du dispositif de dosage du gaz »
avec le « raccord de gaz G1/4 ».
Effectuez les raccordements du « raccord de connexion G1/4 gaz plasma, sortie du poste de
soudage » et du « raccord de connexion G1/4 gaz plasma, entrée du dispositif de dosage » avec le
« gaz au raccord de gaz G1/4 ».
Vissez « l'adaptateur (G1/4 > G1/8) » sur le « raccord de connexion G1/4 gaz protecteur, sortie du
dispositif de dosage du gaz ».
Vissez « l'adaptateur (G1/8 > raccord) » sur « l'adaptateur (G1/4 > G1/8) ».
Vissez « l' adaptateur (G1/4 > G1/8) » sur le « raccord de connexion G1/4 gaz plasma, sortie du
dispositif de dosage du gaz ».
Vissez l'adaptateur (G1/8 > raccord de connexion) sur l'adaptateur (G1/4 > G1/8).
Insérer la fiche du câble de courant de soudage dans la prise de raccordement courant de soudage
« - » et verrouiller.
Enfoncez la prise de la conduite de courant auxiliaire de la torche dans la "prise de raccordement,
courant pilote.
Branchez et verrouillez la fiche du câble de commande de la torche dans la « prise de raccordement à
5 broches, câble de commande pour le courant de commande des torches ».
Branchez le raccord de connexion de l'accouplement du tuyau de gaz protecteur de la torche sur
l'adaptateur (G1/8 > raccord).
Branchez la prise de raccordement de la conduite de gaz plasma de la torche sur l'adaptateur (G1/8 >
prise).
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Structure et fonctionnement
Soudage plasma
5.9.2
Raccord de la torche de soudage (sans unité de dosage du gaz)
Avant toute mise en service, la torche de soudage plasma doit être équipée, configurée et réglée
en fonction des données du soudage !
Illustration 5-8
Pos. Symbole Description 0
1
Prise de raccordement pour le courant de soudage, torche de soudage
2
3
Prise de raccordement courant pilote
Potentiel des douilles de la torche à soudage plasma
Prise de raccordement à 5 broches, câble de commande des torches de soudage
4
Adaptateur (G1/4 > G1/8)
5
Adaptateur (G1/8 > raccord)
6
Raccord gaz protecteur G1/4, sortie du poste de soudage
Raccordement à la torche de soudage ou à l'unité de dosage du gaz (UDG)
7
Adaptateur (G1/8 > raccord de connexion)
8
Raccord gaz plasma G1/4, sortie du poste de soudage
Raccordement à la torche de soudage ou à l'unité de dosage du gaz (GDE)
•
•
•
•
•
•
•
•
•
34
Insérer la fiche du câble de courant de soudage dans la prise de raccordement courant de soudage
« - » et verrouiller.
Enfoncez la prise de la conduite de courant auxiliaire de la torche dans la "prise de raccordement,
courant pilote.
Branchez et verrouillez la fiche du câble de commande de la torche dans la « prise de raccordement à
5 broches, câble de commande pour le courant de commande des torches ».
Visser l´adaptateur (G1/4 > G1/8) sur le raccord G1/4 de gaz protecteur, sortie poste de soudage.
Vissez « l'adaptateur (G1/8 > raccord) » sur « l'adaptateur (G1/4 > G1/8) ».
Branchez le raccord de connexion de l'accouplement du tuyau de gaz protecteur de la torche sur
l'adaptateur (G1/8 > raccord).
Vissez « l'adaptateur (G1/4 > G1/8) » sur le « raccord de connexion (G1/4, raccord gaz plasma) ».
Vissez l'adaptateur (G1/8 > raccord de connexion) sur l'adaptateur (G1/4 > G1/8).
Branchez la prise de raccordement de la conduite de gaz plasma de la torche sur l'adaptateur (G1/8 >
prise).
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Structure et fonctionnement
Soudage plasma
5.9.3
Raccord câble de masse
•
5.9.4
Brancher la fiche du câble de masse dans la prise de courant de soudage, brancher le courant de
soudage « + » puis verrouillez en tournant vers la droite.
Alimentation en gaz protecteur et en gaz plasma
Illustration 5-9
Pos. Symbole Description 0
1
Raccord G1/4“, raccord gaz plasma
Raccordement au détendeur
2
Raccord G1/4“, raccord gaz protecteur
Raccordement au détendeur
•
•
Vissez le raccord de la conduite de gaz plasma sur le raccord G1/4“, raccord de gaz plasma.
Vissez le raccord de la conduite de gaz protecteur sur le raccord G1/4“, raccord de gaz protecteur.
Les conduites de gaz raccordées doivent présenter une pression préalable de 4,5 bars
(limites de la tolérance : gaz plasma de 4 à 5 bars, gaz protecteur de 4 à 5 bars).
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Structure et fonctionnement
Soudage plasma
5.9.5
Sélection de la tâche de soudage
Le travail de soudage est directement sélectionné à l'aide des touches de la commande du poste de
soudage.
Les voyants (LED) affichent la sélection de paramètres de soudage.
Les JOBs plasma suivants sont prédéfinis et peuvent être sélectionnés via le Gestionnaire de
JOB:
• JOB 130 plasma aiguille 2,4 mm jusqu'à 150 A
• JOB 140 plasma aiguille 4,0 mm jusqu'à 300 A
• JOB 150 plasma aiguille 3,2 mm jusqu'à 250 A
D'autres JOBs peuvent être créés comme indiqué "- Voir le chapitre 5.14, JOB-Manager
(gestionnaire des tâches de soudage)".
La modification des paramètres de soudage de base n’est possible que dans la mesure où :
le courant de soudage ne circule pas et
l’interrupteur à clé (option) est en position « 1 ».
Elément de
commande
Action
Résultat
Affichage
Sélection du mode JOB-Manager
Maintenez le bouton
appuyé jusqu'à ce que
le voyant VOLT
s'allume
xx
2 sec.
Sélection du mode JOB-Manager
Sélection du n° de tâche (JOB) souhaité avec
l'encodeur (ex. : 150)
1x
36
La tâche est chargée, le poste revient en mode
Affichage.
La tâche peut être personnalisée.
La valeur du courant et
le n° de tâche
s'affichent
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Structure et fonctionnement
Soudage plasma
5.9.6
Sélection du courant de soudage
Pour régler le courant de soudage nécessaire, l'utilisateur dispose de deux options :
 Réglage par rapport à l'épaisseur de tôle
 Réglage direct du courant de soudage
Le courant de soudage est représenté sur l'affichage de gauche. L'affichage de droite permet de
sélectionner le paramètre Epaisseur de matériau.
Elément de
commande
Action
Résultat
Xx
Appuyer sur le bouton, jusqu'à ce que le
voyant
Epaisseur du matériau s’allume.
Réglage du courant de soudage ou de
l'épaisseur de tôle.
5.9.7
Affichage (de
droite)
L'épaisseur du
matériau s'affiche en
mm.
Le courant de
soudage et
l'épaisseur de tôle
s'affichent
Amorçage d’arc
L'arc pilote est activé et désactivé à l'aide du bouton-poussoir « Marche/Arrêt » de l'arc pilote.
Après avoir activé l'arc pilote, le délai de pré-écoulement de gaz paramétré s'écoule, le courant de l'arc
pilote s'amorce sans contact avec la pièce entre l'électrode et la buse et le voyant de contrôle dans le
bouton-poussoir s'allume.
ATTENTION
Oxydation de l'électrode de tungstène !
Pour protéger l'électrode de tungstène de l'oxydation, les mesures suivantes doivent
être prises avant l'arrêt de la source de courant :
• Arrêter l'arc auxiliaire et attendre la fin du délai de post-écoulement de gaz !
• Ne pas arrêter le poste lorsque l'arc fonctionne !
En usine, le courant Hilibo est paramétré par défaut sur 10 A.
Ce réglage du courant rend possible une grande partie des applications.
Au besoin, le courant Hilibo peut être modifié au cas par cas (de 5 A à 20 A) à l'aide du logiciel
PC300.NET.
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37
Structure et fonctionnement
Procédé de soudage TIG
5.10
Procédé de soudage TIG
5.10.1 Raccordement du poste de soudage et du câble de masse
ATTENTION
Endommagement du générateur par le raccordement non conforme des conduites de
liquide de refroidissement !
Si les conduites de liquide de refroidissement ne sont pas raccordées de manière
conforme ou en cas d'utilisation d'une torche de soudage refroidie gaz, le circuit du
liquide de refroidissement est interrompu et des dommages du générateur peuvent
survenir.
• Raccorder correctement toutes les conduites de liquide de refroidissement !
• Dérouler entièrement le faisceau et le faisceau de la torche !
• Respecter la longueur de faisceau maximale - Voir le chapitre 5.6, Refroidissement de la
torche.
• En cas d'utilisation d'une torche de soudage refroidie gaz, constituer le circuit du liquide de
refroidissement avec un pont flexible - Voir le chapitre 9, Accessoires.
La torche de soudage TIG doit être équipée en fonction du travail de soudage !
• Montez une électrode de tungstène adaptée et
• la buse à gaz protecteur correspondante.
• Respectez les consignes de la notice d'utilisation de la torche TIG !
Préparez la torche en fonction de la soudure à effectuer (voir manuel d'utilisation de la torche).
Dévissez l'adaptateur éventuellement présent sur le raccord de gaz protecteur (servant au
soudage plasma).
Si vous utilisez une unité de dosage du gaz, le raccord de gaz protecteur s'effectue au niveau du
raccord de sortie 1 (G ¼", à droite) de l'unité en question.
Les vannes d'alimentation en gaz plasma et protecteur doivent toujours être ouvertes
simultanément.
Fermez le détendeur d'alimentation en gaz plasma pour éviter tout écoulement de gaz plasma
pendant le soudage TIG.
Illustration 5-10
38
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Structure et fonctionnement
Procédé de soudage TIG
Pos. Symbole Description 0
1
Prise de raccordement, courant de soudage „+“ (pour polarité DC-)
Raccord câble de masse
2
Prise de raccordement, courant de soudage „-“ (pour polarité DC-)
Raccordement de la torche pour soudage TIG
3
Raccord gaz protecteur G1/4, sortie du poste de soudage
Raccordement à la torche de soudage ou à l'unité de dosage du gaz (UDG)
4
Prise de raccordement à 5 broches, câble de commande des torches de soudage
5
Prise de raccordement, 8 broches
Ligne de commande TIG-Up/Down ou torche avec potentiomètre
•
•
•
•
•
Brancher la fiche de courant de la torche de soudage dans la prise de raccordement, brancher le
courant de soudage « - » puis verrouiller en tournant vers la droite.
Vissez le raccord de la conduite de gaz protecteur sur le raccord G1/4“, raccord de gaz protecteur.
Brancher et serrer la fiche de la ligne pilote de la torche de soudage à la prise de raccordement pour
ligne pilote de la torche (5 broches sur la torche standard, 8 broches sur les torches up/down ou
potentiomètre).
Avec une torche de soudage à refroidissement à l'eau, le raccord des circuits de liquide de
refroidissement s'effectue au niveau du module de refroidissement ou du refroidisseur.
Brancher la fiche du câble de masse dans la prise de courant de soudage, brancher le courant de
soudage « + » puis verrouillez en tournant vers la droite.
Respectez la documentation des accessoires !
5.10.1.1 Variantes de raccord à la torche, raccordements
Illustration 5-11
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39
Structure et fonctionnement
Procédé de soudage TIG
5.10.2 Alimentation en gaz de protection
AVERTISSEMENT
Risque de blessure en cas de mauvaise manipulation des bouteilles de
gaz de protection !
Une mauvaise manipulation ou une fixation insuffisante des bouteilles
de gaz de protection peuvent entraîner des blessures graves !
• Les éléments de fixation doivent être parfaitement ajustés au pourtour
des bouteilles !
• La fixation doit se situer au niveau de la moitié supérieure de la bouteille
de gaz de protection !
• Aucune fixation ne doit être réalisée au niveau de la vanne de la bouteille
de gaz de protection !
• Suivre les indications du fabricant de gaz et respecter la réglementation
sur le gaz sous pression !
• Eviter tout échauffement de la bouteille de gaz de protection !
ATTENTION
Dysfonctionnements au niveau de l'alimentation en gaz de protection !
Pour obtenir des résultats optimaux en matière de soudage, l'alimentation en gaz de
protection doit pouvoir s'effectuer sans entrave depuis la bouteille de gaz de protection
jusqu'à la torche de soudage. En outre, toute obturation de cette alimentation peut
entraîner la destruction de la torche !
• Remettre en place le couvercle de protection jaune si le raccord en gaz de protection n'est
pas utilisé !
• Tous les raccords en gaz de protection doivent être imperméables au gaz !
Avant de raccorder le régulateur-détendeur à la bouteille de gaz, ouvrez légèrement la valve de la
bouteille afin d'évacuer d´éventuelles impuretés.
5.10.2.1 Raccord de l´alimentation en gaz de protection
• Placer la bouteille de gaz protecteur sur un support de bouteille prévu à cet effet.
• Fixer la bouteille de gaz protecteur au moyen d’une chaîne.
Illustration 5-12
Pos. Symbole Description 0
1
Régulateur détenteur
2
Bouteille de gaz protecteur
3
Côté de sortie du décompresseur
4
Vanne bouteille
•
•
40
Monter et visser le détendeur sur la valve de la bouteille.
Vissez l'écrou raccord du raccord du tuyau de gaz du côté sortie du décompresseur.
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Structure et fonctionnement
Procédé de soudage TIG
5.10.2.2 Réglage de la quantité de gaz de protection
Règle empirique pour le débit de gaz :
le diamètre en mm de la buse de gaz correspond au débit de gaz en l/mn.
Exemple : une buse de gaz de 7 mm correspond à un débit de gaz de 7 l/mn.
Réglages gaz protecteur incorrects !
• Si le réglage du gaz protecteur est trop faible ou trop élevé, de l'air peut arriver jusqu'au bain
de soudage et entraîner la formation de pores.
• Adaptez la quantité de gaz protecteur en fonction du travail de soudage !
• Ouvrez lentement la valve de la bouteille de gaz. Effectuer un test de gaz - Voir le chapitre 5.10.2.3,
Test Gaz
• Réglez la quantité de gaz protecteur nécessaire au niveau du régulateur-détendeur, comprise entre
4 et 15 l/min selon la puissance du courant et le matériau.
5.10.2.3 Test Gaz
Élément de
Action
Résultat
commande
Sélection du test gaz
1x
Le voyant « délai de pré-écoulement de gaz (TIG) » s’allume. Le gaz
protecteur s’écoule pendant environ 20 sec. Une seconde activation du
bouton permet d’interrompre immédiatement le test gaz.
• Régler le débit de gaz de protection requis sur le détendeur.
5.10.2.4 Fonction « nettoyage faisceau »
Élément de
Action
Résultat
commande
Sélection du balayage de faisceau
5s
Le voyant « délai de pré-écoulement de gaz (TIG) » clignote.
Une seconde activation permet de terminer la fonction.
Si la fonction « Balayage de faisceau » ne s'arrête pas suite à l'actionnement répété de la touche
« Paramètres gaz et courant », le gaz protecteur s'écoule jusqu'à ce que la bouteille soit vide !
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41
Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
Illustration 5-13
Le principe d'utilisation de la commande TIG est celui des appareils synergie.
Les tâches de soudage (128 JOBs) sont sélectionnées de la même manière que pour les postes MIG à
synergie, à l'aide des trois paramètres de base suivants :
• Diamètre des électrodes en tungstène (A),
• Type de matériau (B) et
• Type de soudure (C)
Travail de soudage (JOB) sélectionné.
Tous les paramètres de soudage définis ici par défaut et optimisés pour un grand nombre d'applications,
peuvent également être personnalisés individuellement.
Le courant de soudage nécessaire peut être réglé par rapport à l'épaisseur de la tôle ou de manière
classique, directement en tant que courant de soudage (D).
La programmation des paramètres et fonctions présentées ici peut aussi être effectuée à l’aide du logiciel
des paramètres de soudage Tetrix PC300.NET sur un PC.
La série de postes Tetrix a été conçue afin de permettre une utilisation très simple et rapide, et aussi de
façon à répondre aux éventuels besoins de fonctions supplémentaires.
42
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.1 Réglage synergique des paramètres pendant la séquence de fonctionnement
Le réglage du courant de soudage permet d’adapter automatiquement tous les paramètres de soudage
nécessaires - Voir le chapitre 4.3.1, Séquence de fonctionnement pendant la séquence de
fonctionnement, y compris le délai de pré-gaz. Les paramètres de soudage peuvent également être
réglés de manière conventionnelle si nécessaire, c’est-à-dire indépendamment du courant de soudage
- Voir le chapitre 5.11.2, Réglage conventionnel des paramètres pendant la séquence de fonctionnement.
Illustration 5-14
5.11.2 Réglage conventionnel des paramètres pendant la séquence de fonctionnement
Tous les paramètres de soudage de la séquence de fonctionnement peuvent également être adaptés
indépendamment du courant de soudage réglé. Cela signifie que si le courant de soudage est modifié,
les valeurs du délai de pente d’évanouissement ou du délai de post-gaz par ex. restent inchangées. La
sélection des tâches de soudage s’effectue par le biais des trois paramètres de base, à savoir le diamètre
des électrodes en tungstène, le type de matériau et le type de soudure.
Illustration 5-15
Les paramètres pour le courant initial, secondaire et de coupure peuvent être présélectionnés et
affichés en pourcentage ou en valeur absolue- Voir le chapitre 5.19, Menu de configuration des
postes.
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43
Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.3 Régler le principe d'utilisation (conventionel/synergique)
ENTER
EXIT
NAVIGATION
0
l
+
Illustration 5-16
Affichage
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Configuration des postes
Réglages des fonctions du poste et de la représentation des paramètres
Principe d'utilisation
• on = réglage synergique des paramètres (réglage d'usine)
• off = réglage conventionnel des paramètres
ENTER (accès au menu)
• Mettre le poste hors tension à l’aide de l’interrupteur principal
• Maintenir la touche « Paramètres de soudage » enfoncée et réactiver en même temps le poste.
NAVIGATION (au sein du menu)
• Les paramètres sont sélectionnés à l'aide de la touche « Paramètres de soudage ».
• Régler ou modifier les paramètres en faisant tourner le bouton de réglage « Configuration des
paramètres de soudage ».
EXIT (Quitter le menu)
• Sélectionner l'élément de menu EIt.
• Activer la touche « Paramètres de soudage » (les réglages sont appliqués et le poste est
désormais prêt à fonctionner).
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.4 Sélection de la tâche de soudage
Le travail de soudage est directement sélectionné à l'aide des touches de la commande du poste de
soudage.
Les voyants (LED) affichent la sélection de paramètres de soudage.
La modification des paramètres de soudage de base n’est possible que dans la mesure où :
le courant de soudage ne circule pas et
l’interrupteur à clé (option) est en position « 1 ».
Élément de
commande
Action
Résultat
Sélection et affichage du procédé de soudage.
Sélection et affichage du type de soudure.
Sélection et affichage du type de matériau.
Sélection et affichage diamètre de l'électrode/Optimisation de l’amorçage
Sélection et affichage du mode
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.5 Sélection du courant de soudage
Pour régler le courant de soudage nécessaire, l'utilisateur dispose de deux options :
 Réglage par rapport à l'épaisseur de tôle
 Réglage direct du courant de soudage
Le courant de soudage est représenté sur l'affichage de gauche. L'affichage de droite permet de
sélectionner le paramètre Epaisseur de matériau.
Elément de
commande
Action
Résultat
Xx
Appuyer sur le bouton, jusqu'à ce que le
voyant
Epaisseur du matériau s’allume.
Réglage du courant de soudage ou de
l'épaisseur de tôle.
Affichage (de
droite)
L'épaisseur du
matériau s'affiche en
mm.
Le courant de
soudage et
l'épaisseur de tôle
s'affichent
5.11.6 Optimisation du procédé d’amorçage des électrodes en tungstène pur
Ce paramètre permet d’améliorer le procédé d’amorçage des « électrodes en tungstène pur » par ex. Le
paramètre représente une valeur en % (20 en usine) et est modifié dans tous les JOBs.
Elément de
commande
Action
1x
Résultat
Affichage
Sélection du paramètre procédé d’amorçage
Les voyants pour le diamètre de l’électrode
choisi et le courant initial AMP% clignotent
environ 5 s. Pendant ce temps la valeur du
paramètre peut être optimisée sur l’encodeur.
Régler la référence du paramètre :
Augmenter la valeur du paramètre:
plus d'énergie d’amorçage
Diminuer la valeur du paramètre:
moins d’énergie d’amorçage
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.7 Menu Expert (TIG)
ENTER (accès au menu)
• Maintenir la touche « Paramètres de soudage » enfoncée pendant 4 s.
NAVIGATION (Naviguer au sein du menu)
• Les paramètres sont sélectionnés à l'aide de la touche « Paramètres de soudage ».
• Régler ou modifier les paramètres en faisant tourner le bouton de réglage « Configuration des
paramètres de soudage ».
EXIT (Quitter le menu)
• Après 4 s, le poste repasse automatiquement en mode de fonctionnement.
Le menu Expert regroupe les fonctions et les paramètres qu'il n'est pas possible de régler directement
depuis la commande du poste ou pour lesquelles un réglage régulier n'est pas nécessaire.
ENTER
EXIT
4s
4s
NAVIGATION
Illustration 5-17
Affichage
Réglage/Sélection
Menu Expert
Délai de pente tS1 (courant principal sur courant d'évanouissement)
Réglage : de 0,00 s à 20,0 s (réglage d'usine : 0,00 s)
Délai de pente tS2 (courant d'évanouissement sur courant principal)
Réglage : de 0,00 s à 20,0 s (réglage d'usine : 0,00 s)
Paramètre activArc
Paramètre supplémentaire réglable après l'activation du soudage activArc TIG
représentation de l'affichage = réglage d'usine
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.8 Amorçage d’arc
5.11.8.1 Amorçage H.F.
Illustration 5-18
L'arc est amorcé sans contact à l'aide d'impulsions d'amorçage haute tension :
a) Placer la torche de soudage en position de soudage au dessus de la pièce (écart d'environ 2-3 mm
entre la pointe de l’électrode et la pièce).
b) Appuyer sur le bouton-poussoir (l'arc est amorcé sans contact à l'aide d'impulsions d'amorçage haute
tension).
c) Le courant initial de soudage circule, la soudure se poursuit après chaque sélection de mode de
fonctionnement.
Fin de la soudure : Lâcher le bouton-poussoir ou actionner et lâcher selon le mode de
fonctionnement choisi.
5.11.8.2 Amorçage de l’arc
Illustration 5-19
L‘arc s‘amorce au contact de la pièce :
a) Positionner soigneusement la buse de gaz de la torche et la pointe de l’électrode en tungstène sur la
pièce et actionner le bouton-poussoir de la torche (le courant Liftarc circule indépendamment du
courant principal réglé).
b) Incliner la torche vers la buse jusqu’à ce qu’un écart d’environ 2-3 mm sépare la pointe de l’électrode
de la pièce. L’arc s’amorce tandis que le courant de soudage s’adapte en fonction du mode de
fonctionnement sélectionné au courant initial ou au courant principal réglé.
c) Ôter les torches et les remettre en position normale.
Fin de la soudure : Lâcher le bouton-poussoir ou actionner et lâcher selon le mode de
fonctionnement choisi.
5.11.8.3 Coupure automatique
Au cours du procédé de soudage, la fonction de coupure automatique peut être déclenchée à
deux moments :
• Pendant la phase d'amorçage (erreur d'amorçage) Si aucun courant de soudage ne circule
dans les 3 s qui suivent le démarrage du soudage.
• Pendant la phase de soudage (rupture de l'arc) : Si l'arc est interrompu pendant plus de 3 s.
Dans les deux cas, le poste de soudage met immédiatement fin au processus d'amorçage ou de
soudage.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.9 Séquences de fonctionnement / modes opératoires
Illustration 5-20
Pos. Symbole Description 0
1
Touche Sélection paramètre de soudage
Ce bouton vous permet de choisir les paramètres de soudage en fonction du procédé
de soudage et du mode utilisés.
2
Encodeur Configuration des paramètres de soudage
Configuration de tous les paramètres, tels que le courant de soudage, l'épaisseur de la
tôle, le délai de pré-gaz, etc.
5.11.9.1 Légende
Symbole Signification
Appuyer sur la gâchette 1
Relâcher la gâchette 1
I
Courant
t
Temps
Pré-écoulements de gaz
Istart
Courant initial
tUp
Délai de pente de montée
tP
Temps point
AMP
AMP%
Courant principal (courant minimal à courant maximal)
Courant d‘évanouissement (0% à 100% d´AMP)
t1
Délai d’impulsion
t2
Délai de pause d'impulsion
ts1
Impulsions TIG : délai de pente du courant principal (AMP) sur courant d´évanouissement
(AMP%)
ts2
Impulsions TIG : délai de pente du courant d´évanouissement (AMP%) sur courant principal
(AMP)
tDown
Iend
Délai de pente d‘évanouissement
Courant de chute
Post-écoulements de gaz
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.9.2 Mode 2 temps
Illustration 5-21
1er temps :
• Actionner le bouton de la torche 1 et le maintenir enfoncé.
• Le délai de pré-écoulement de gaz est entamé.
• Des impulsions d'amorçage H.F. jaillissent de l'électrode vers la pièce, l'arc s'allume.
• Le courant de soudage passe et atteint immédiatement la valeur sélectionnée du courant initial Istart.
• L'amorçage H.F. se déconnecte.
• Le courant de soudage augmente pendant le délai de pente de montée sélectionné pour atteindre le
niveau du courant principal AMP.
Si au cours de la phase de courant principal le bouton de la torche 2 est actionné en complément
de celui de la torche 1, le courant de soudage chute pendant le délai de pente sélectionné (tS1)
jusqu'à atteindre le courant d'évanouissement AMP%.
Une fois le bouton de la torche 2 relâché, le courant de soudage remonte pendant le délai de
pente sélectionné (tS2) jusqu'à retrouver le niveau du courant principal AMP.
2e temps :
• Relâcher le bouton de la torche 1.
• Le courant principal chute à
la valeur du courant de coupure Iend (courant minimal) pendant le délai de pente d'évanouissement
sélectionné.
Si le 1er bouton de la torche est actionné pendant la pente d'évanouissement,
le courant de soudage retrouve la valeur du courant principal AMP sélectionnée.
•
•
Le courant de soudage atteint le courant de coupure Iend, l'arc s'éteint.
Le délai de post-écoulement de gaz sélectionné est entamé.
En cas de raccordement d'une commande à distance au pied RTF, le poste passe
automatiquement en mode 2 temps. Les pentes d'évanouissement et de montée sont
désactivées.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.9.3 Mode 4 temps
Illustration 5-22
1
•
•
•
er
temps
Enfoncer le bouton 1 de la torche, le délai de pré-écoulement de gaz est amorcé.
Des impulsions d'amorçage H.F. jaillissent de l'électrode vers la pièce, l'arc s’allume.
Le courant de soudage circule et atteint immédiatement la valeur présélectionnée du courant initial
(arc de repérage au minimum). L'amorçage HF se déconnecte.
2ème temps
• Relâcher le bouton 1 de la torche.
• Le courant de soudage augmente avec le délai de pente de montée sélectionné pour atteindre la
valeur du courant de soudage AMP.
Commuter du courant principal AMP vers le courant d‘évanouissement AMP % :
• appuyer sur le bouton 2 de la torche ou
• appuyer de façon répétée sur le bouton 1 de la torche *
Il est possible de régler les délais de pente.
3ème temps
• Appuyer sur le bouton 1 de la torche.
• Le courant principal chute à la valeur du courant d’évanouissement Iend
(courant minimal) avec le délai de pente d’évanouissement sélectionné.
4ème temps
• Relâcher le bouton 1 de la torche, l'arc s'éteint.
• Le délai de post-écoulement de gaz sélectionné s’enclenche.
Interruption immédiate du processus de soudage sans pente ni courant d'évanouissement :
• appuyer brièvement sur le bouton 1 de la torche (3ème et 4ème temps).
Le courant chute à zéro et le délai de post-écoulement de gaz s’enclenche.
En cas de raccordement d'une commande à distance au pied RTF, le poste passe
automatiquement en mode 2 temps. Les pentes d'évanouissement et de montée sont
désactivées.
Afin de pouvoir utiliser le démarrage alternatif du soudage (démarrage appel gâchette), un mode
de torche à deux chiffres (11-x) doit être réglé sur la commande du poste de soudage. Le nombre
de modes de torche disponibles varie en fonction du type de poste. Cette fonction est désactivée
dans les modes de torche à un chiffre (1-x).
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.9.4 spotArc
Le procédé est utilisable pour le pointage ou pour le soudage d'assemblage de tôles en alliages d'acier et
CrNi jusqu'à une épaisseur d'environ 2,5 mm. Des tôles d'épaisseur différentes peuvent également être
soudées l'une sur l'autre.
Les modes opératoires pour le soudage par points (spotArc/Spotmatic) peuvent être utilisés dans deux
plages de temporisation différentes. On distingue alors les plages de temporisation « longue » et
« courte ». Ces plages sont définies comme suit :
Plage de
Plage de réglage
Rampe de
Pulsé
AC
Affichage Affichage
temporisation
montée/pente
d'évanouissement
longue
0,01 s à 20,0 s
oui
oui
oui
(10 ms)
courte
5 ms à 999 ms (1 ms) non
non
non
Lors de la sélection du mode opératoire spotArc, la plage de temporisation longue est automatiquement
présélectionnée. Lors de la sélection du mode opératoire Spotmatic, la plage de temporisation courte est
automatiquement présélectionnée. L'utilisateur peut modifier la plage de temporisation dans le menu de
configuration "- Voir le chapitre 5.19, Menu de configuration des postes".
Sélection et réglage TIG-spotArc
Elément de
Action Résultat
commande
Le voyant
s’allume.
Le temps point peut être réglé sur l’encodeur « réglage des paramètres de
soudage » pendant 4 sec (plage de réglage du temps point 0,01 sec à 20,0
sec)
L'écran passe ensuite au courant ou à la tension. Lorsque la touche est à
nouveau activée, l’écran revient aux paramètres et peut être modifié avec
l’encodeur. Le temps point peut également être réglé en cours de
fonctionnement.
Régler le temps point « tP »
Le procédé TIG-spotArc est activé en usine avec la variante « TIGautomatique d’impulsion ». L’utilisateur peut également sélectionner
d’autres variantes d’impulsion :
TIG-automatique d’impulsion (fréquence et balance)

Impulsions TIG avec durées, vert /
impulsion TIG-DC avec fréquence et balance, rouge
Pour obtenir des résultats efficaces, les pentes de montée et d'évanouissement doivent être
réglées sur 0.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
Illustration 5-23
A titre d'exemple, le processus est représenté avec le type d'amorçage H.F. L'amorçage d'arc avec
amorçage par contact est cependant également possible- Voir le chapitre 5.9.7, Amorçage d’arc.
Processus :
• Appuyer sur la touche de la torche et la maintenir enfoncée.
• Le délai de pré-écoulement de gaz est entamé.
• Des impulsions d'amorçage H.F. jaillissent de l'électrode vers la pièce, l'arc s'allume.
• Le courant de soudage passe et atteint immédiatement la valeur sélectionnée du courant initial Istart.
• L'amorçage H.F. se déconnecte.
• Le courant de soudage augmente pendant le délai de pente de montée sélectionné pour atteindre le
niveau du courant principal AMP.
Le processus s'interrompt après écoulement du temps spotArc défini ou lorsque la touche de la
torche est prématurément relâchée.
Tableau spotArc / variantes d’impulsion :
Procédé
Variante d’impulsion
TIG CC
Automatique d’impulsion (en usine)
(devient vert)
Impulsions (impulsions thermiques)
(devient rouge)
Impulsions kHz (impulsions métallurgiques)
pas d’impulsions
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.9.5 Spotmatic
Cette fonction doit être activée avant l'utilisation- Voir le chapitre 5.19, Menu de configuration des
postes.
Contrairement au mode opératoire spotArc, l'arc n'est pas amorcé en actionnant la gâchette de torche
comme lors du procédé classique mais par un bref contact de l'électrode de tungstène avec la pièce. La
gâchette de torche sert à l'activation du procédé de soudage. L'activation peut s'effectuer séparément
pour chaque point de soudage mais également de manière permanente- Voir le chapitre 5.19, Menu de
configuration des postes:
• Activation séparée du procédé :
le procédé de soudage doit être réactivé en actionnant la gâchette de torche avant chaque amorçage
d'arc.
• Activation permanente du procédé :
le procédé de soudage est activé en actionnant la gâchette de torche une seule fois. Les amorçages
d'arc suivants sont lancés par un placement rapide de l'électrode de tungstène.
La sélection et le réglage s'effectuent en principe comme pour le mode de fonctionnement
spotArc- Voir le chapitre 5.11.9.4, spotArc.
Illustration 5-24
A titre d'exemple, le processus est représenté avec le type d'amorçage H.F. L'amorçage d'arc avec
amorçage par contact est cependant également possible- Voir le chapitre 5.9.7, Amorçage d’arc.
Sélectionner le type d'activation de procédé pour le procédé de soudage- Voir le chapitre 5.19,
Menu de configuration des postes.
Temps de rampe de montée et d'évanouissement uniquement possibles avec la plage de
temporisation longue du délai de point (0,01 s à 20,0 s).
 Actionner et relâcher la gâchette de torche de soudage (appuyer brièvement) pour activer le procédé
de soudage.
 Positionner délicatement sur la pièce le tube contact et la pointe de l'électrode de tungstène.
 Incliner la torche de soudage avec le tube contact jusqu'à ce qu'un écart d'env. 2 à 3 mm sépare la
pointe de l'électrode de la pièce. Le gaz de protection circule pendant le délai de pré-écoulement de
gaz réglé. L'arc s'allume et le courant initial réglé auparavant (Istart) circule.
 La phase de courant principal s'arrête après écoulement du temps spotArc réglé.
 Le courant de soudage diminue jusqu'à atteindre le courant de coupure (Iend) en fonction du temps
d'évanouissement réglé.
 Le délai de post-écoulement de gaz s'écoule et le procédé de soudage s'arrête.
Actionner et relâcher la gâchette de torche de soudage (appuyer brièvement) afin de réactiver le
procédé de soudage (uniquement nécessaire en cas d'activation séparée du procédé). Le
replacement de la torche de soudage avec la pointe de l'électrode de tungstène lance les
procédés de soudage suivants.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.9.6 Mode de fonctionnement 2 temps version C
Illustration 5-25
1
•
•
•
er
Temps
Enfoncer le bouton 1 de la torche, le délai de pré-écoulement du gaz est amorcé.
Des impulsions d'amorçage H.F. jaillissent de l’électrode vers la pièce, l’arc s’allume.
Le courant de soudage circule et atteint immédiatement la valeur présélectionnée du courant initial.
(arc de repérage au minimum). L'amorçage HF se déconnecte.
2ème temps
• Relâcher le bouton 1 de la torche.
• Le courant de soudage augmente avec le délai de pente de montée sélectionné pour atteindre la
valeur du courant de soudage AMP.
En appuyant sur la touche 1 de la torche, la pente (tS1) passe du courant principal AMP au
courant d’évanouissement AMP%. En relâchant la touche de la torche, la pente (tS2) passe du
courant d’évanouissement AMP% au courant principal AMP. Ce processus peut être répété aussi
souvent que vous le souhaitez.
Le processus de soudage est interrompu par la rupture de l'arc lors de l'utilisation du courant
d'évanouissement (éloigner la torche de la pièce jusqu'à l'extinction de l'arc).
Il est possible de régler les délais de pente de montée- Voir le chapitre 5.19, Menu de
configuration des postes.
Il convient de lancer le mode de fonctionnement suivant- Voir le chapitre 5.19, Menu de
configuration des postes.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.10 Impulsions, séquences de fonctionnement
Le fonctionnement du soudage à impulsions est en général identique à celui du soudage
standard, sauf que pendant la phase de courant principal, le poste bascule entre le mode courant
d'impulsions et le mode courant de pause avec les délais correspondants.
Si nécessaire, la fonction impulsions peut également être désactivée pendant la phase
d'évanouissement et de montée- Voir le chapitre 5.19, Menu de configuration des postes.
5.11.10.1 Mode 2 temps impulsions TIG
Illustration 5-26
5.11.10.2 Fonctionnement du mode 4 temps TIG
Illustration 5-27
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.11 Variantes d´impulsions
Les postes de soudage disposent d‘un mécanisme d‘impulsion intégré.
Lors des impulsions, on assiste à une alternance entre le courant d'impulsion (courant principal)
et le courant de pause (courant d'évanouissement).
Impulsions (impulsions thermiques)
Avec les impulsions thermiques, les délais d’impulsion et de pause (fréquence jusqu’à 200 Hz), de même
que les flancs d’impulsions (ts1 et ts2) sont exprimés en secondes sur la commande.
Illustration 5-28
Élément de
commande
Action
Résultat
Sélection de la fonction impulsions TIG

Le voyant devient vert.
Affichage
-
Sélection de la durée d’impulsion « t1 »
La DEL « durée d’impulsion » s’allume.
Réglage de la durée d’impulsion « t1 »
Sélection du délai de pause « t2 »
La DEL « délai de pause » s’allume.
Réglage du délai de pause « t2 »
Sélection des délais de pente « ts1 et ts2 »
2s
Réglage du délai de pente « ts1 »
Commutation entre délais de pente « ts1 et ts2 »
Réglage du délai de pente « ts2 »
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
Impulsions KHz (impulsions métallurgiques)
Les impulsions kHz (impulsions métallurgiques) utilisent la pression plasma générée par les charges
électriques élevées (pression de l’arc), permettant ainsi d’obtenir un arc activé avec un apport calorifique
concentré. La fréquence peut être réglée en continu de 50 Hz à 15 kHz et la balance entre 1 % et 99 %.
Contrairement aux impulsions thermiques, il n’y a pas de délais de flancs d’impulsion.
Le soudage pulsé se fait également pendant les phases de pente de montée et
d’évanouissement !
Illustration 5-29
Elément de
commande
Action
Résultat
Sélection d’impulsions kHz
Actionner la touche Impulsions TIG jusqu’à ce que le voyant lumineux

s’allume.
Sélection balance
Plage de réglage : de 1% à +99% ( progression de 1%)
Sélection fréquence
Plage de réglage : de 50 Hz à 15 kHz (progression de 0,01 Hz)
Impulsions automatiques
Les impulsions automatiques sont utilisées en particulier pour le soudage par points à épinglage et points
de pièces.
Une vibration est provoquée dans le bain de fusion par la fréquence et la balance d’impulsion en fonction
du courant, laquelle peut influencer positivement la capacité de pontage avec entrefer. Les paramètres
d’impulsion requis sont automatiquement prédéfinis par la commande des postes de soudage.
Elément de
commande
Action
Résultat
Sélection d’impulsions automatiques TIG
Actionner la touche Impulsions TIG jusqu’à ce que le voyant lumineux
impulsions automatiques TIG
s’allume.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.12 Soudage TIG avec activArc
Par le biais du système de réglage hautement dynamique, le procédé EWM-activArc fait en sorte qu’en
cas de modification de la distance entre la torche de soudage et le bain de fusion, par exemple pendant
un soudage manuel, le rendement obtenu reste quasiment constant. Les chutes de tension faisant suite à
un raccourcissement de la distance entre la torche et le bain de fusion sont compensées par une hausse
du courant (ampère par volt - A/V) et inversement. Ce procédé empêche les électrodes de tungstène de
coller dans le bain de fusion et cela réduit les inclusions de tungstène. Ceci est particulièrement
appréciable pour les épinglages et les points !
Elément de
Action
Résultat
Affichage
commande
Sélection du paramètre activArc
nx
Actionner jusqu’à ce que la DEL
clignote.
•
Activer les paramètres.
•
Désactiver les paramètres.
Réglage des paramètres
Le paramètre activArc (réglage) peut être adapté à chaque travail de soudage (en fonction de l’épaisseur
de tôle).
• Présélection : sélection du soudage TIG-activArc
• Accès au menu (ENTRÉE) : Maintenez la touche Paramètres d'exécution enfoncée pendant environ
4 s.
• Sortie du menu (EXIT) : Maintenez la touche Paramètres d'exécution enfoncée environ 4 s.
ENTER
EXIT
4s
4s
NAVIGATION
Illustration 5-30
Affichage
Réglage/Sélection
Paramètre activArc
Réglage : de 0 à 100 (réglage d'usine : 50)
5.11.13 Anti-collage TIG
Cette fonction empêche un réamorçage incontrôlé après le grippage de l'électrode de tungstène dans le
bain de fusion suite à la coupure du courant de soudage. De plus, elle permet de réduire l'usure de
l'électrode de tungstène.
Après le déclenchement de la fonction, le générateur passe immédiatement en phase post-écoulement
de gaz. Le soudeur commence la nouvelle procédure en reprenant au 1er temps. La fonction peut être
activée ou désactivée par l'utilisateur (Paramètre tAS).
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.14 Torche de soudage (variantes d’utilisation)
Ce poste permet d'utiliser diverses variantes de torches.
Les fonctions des éléments de commande, comme le bouton de la torche, les bascules ou les
potentiomètres, peuvent être adaptées par le biais des modes de la torche.
Explication des symboles des éléments de commande :
Icône
Description
Appuyer sur le bouton de la torche
Appuyer de façon répétée sur le bouton de la torche
Appuyer de façon répétée puis enfoncer le bouton de la torche
5.11.14.1 Tapoter le bouton de la torche (Fonction appel gâchette)
Appuyer brièvement sur la gâchette de torche pour passer à une autre fonction.
Le mode de torche réglé détermine le mode de fonctionnement de la fonction appel gâchette.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.15 Réglage du mode de la torche et de la vitesse (montant/descendant)
Les modes 1 à 6 et 11 à 16 sont à la disposition de l'utilisateur. Les modes 11 à 16 contiennent les
mêmes fonctions que les modes 1 à 6, sans la fonction Tipp du courant d'évanouissement.
Les possibilités de fonctionnement en modes individuels se trouvent dans les tableaux des types de
torche correspondants. Dans tous les modes, il est possible de mettre en route/d'arrêter le procédé de
soudage à l'aide du bouton de la torche (BRT1).
ENTER
EXIT
NAVIGATION
0
l
+
Illustration 5-31
Affichage
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Menu Configuration de la torche
Régler les fonctions de la torche de soudage
Mode torche (réglage d'usine 1)
Vitesse montante/descendante
Augmenter la valeur = permutation rapide du courant (réglage d'usine 10)
Réduire la valeur
= permutation lente du courant
Seuls les modes indiqués doivent être utilisés avec les types de torche correspondants.
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.15.1 Torche de soudage standard TIG (5 broches)
Torche standard avec un bouton-poussoir
Illustration
Eléments de
Légende
commande
Bouton-poussoir 1 =
Fonctions
Bouton-poussoir 1 (courant de
soudage marche/arrêt, ; courant
d’évanouissement avec la fonction
taper)
Mode
Eléments de
commande
Courant de soudage marche / arrêt
1
(en usine)
Courant d'évanouissement (Mode 4 temps)
Torche standard à deux boutons-poussoirs :
Illustration
Eléments de
Légende
commande
Bouton-poussoir 1 = Bouton-poussoir 1
Gâchette 2=
Bouton-poussoir 2
Fonctions
Mode
Eléments de
commande
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d'évanouissement :
1
(en usine)
Courant d’évanouissement (mode Tipp) / (Mode 4 temps)
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement (mode Tipp) / (Mode 4 temps)
3
Fonction montant
Fonction descendant
62
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
Torche standard avec un bouton à bascule (bouton à bascule MG, avec deux boutons-poussoirs
Illustration
Eléments de
Légende
commande
BRT 1 = Bouton-poussoir 1
BRT 2 = Bouton-poussoir 2
Fonctions
Mode
Eléments de
commande
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d'évanouissement :
1
(en usine)
Courant d’évanouissement (mode Tipp) / (Mode 4 temps)
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement (mode Tipp)
2
Fonction montant
Fonction descendant
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement (mode Tipp) / (Mode 4 temps)
3
Fonction montant
Fonction descendant
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.15.2 Torche de soudage TIG montant/descendant (8 broches)
Torche montant/descendant avec une gâchette
Illustration
Eléments de
Légende
commande
BRT 1 = Bouton-poussoir 1
Fonctions
Mode
Eléments de
commande
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement (mode tapoter) / (Mode 4 temps)
1 (en
usine)
Augmenter le courant de soudage en continu (fonction montant)
Réduire le courant de soudage en continu (fonction descendant)
Courant de soudage marche / arrêt
2
Courant d’évanouissement (mode tapoter)
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement (mode tapoter) / (Mode 4 temps)
4
Augmenter le courant de soudage par incrément*
Diminuer le courant de soudage par incrément*
64
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29.07.2015
Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
Torche montant/descendant avec deux gâchettes
Illustration
Eléments de
Légende
commande
BRT 1 = Bouton-poussoir 1 (gauche)
BRT 2 = Bouton-poussoir 2 (droite)
Fonctions
Mode
Eléments de
commande
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement
Courant d’évanouissement (mode tapoter) / (Mode 4 temps)
1 (en
usine)
Augmenter le courant de soudage en continu (fonction montant)
Réduire le courant de soudage en continu (fonction descendant)
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement
2
Courant d’évanouissement (mode tapoter)
Courant de soudage marche / arrêt
Courant d’évanouissement
Courant d’évanouissement (mode tapoter)
4
Augmenter le courant de soudage par incrément*
Diminuer le courant de soudage par incrément*
Test Gaz
4
> 3s
* - Voir le chapitre 5.11.15.5, Réglage du 1er palier
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.15.3 Torche à potentiomètre (8 broches)
Le poste de soudage doit être configuré avec une torche à potentiomètre- Voir le chapitre
5.11.15.4, Configuration de la connexion de la torche à potentiomètre TIG.
Torche à potentiomètre à un bouton-poussoir
Illustration
Eléments de
Légende
commande
BRT 1 = Bouton-poussoir 1
Fonctions
Mode
Courant de soudage marche / arrêt
Eléments de
commande
3
Courant d’évanouissement (mode Tipp)
Augmenter le courant de soudage en continu
Réduction continue du courant de soudage
Torche à potentiomètre à deux gâchettes
Illustration
Eléments de
commande
Légende
BRT 1 = Bouton-poussoir 1
BRT 2 = Bouton-poussoir 2
Fonctions
Courant de soudage marche / arrêt
Mode
Eléments de
commande
3
Courant d'évanouissement
Courant d’évanouissement (mode Tipp)
Augmenter le courant de soudage en continu
Réduction continue du courant de soudage
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Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.15.4 Configuration de la connexion de la torche à potentiomètre TIG
DANGER
Risque de blessure due à la tension électrique après la mise hors tension !
Les tâches effectuées sur un poste ouvert peuvent entraîner des blessures fatales !
Lors du fonctionnement, des condensateurs situés au niveau du poste sont chargés
d'une tension électrique. Cette tension est encore présente pendant une période
pouvant aller jusqu'à 4 minutes, une fois la fiche réseau débranchée.
1. Mettre le poste hors tension.
2. Débrancher la fiche réseau.
3. Patienter au moins 4 minutes jusqu'à ce que les condensateurs soient déchargés !
AVERTISSEMENT
Risque d’accident en cas de non-respect des consignes de sécurité !
Tout non-respect des consignes de sécurité peut entraîner des blessures mortelles !
• Lire attentivement les consignes de sécurité figurant dans ces instructions !
• Respecter les mesures préventives contre les accidents du pays !
• Informer les personnes se trouvant sur le lieu de travail de la nécessité de respecter les
dispositions !
ATTENTION
Contrôle !
Toute remise en service doit être précédée d'une "visite et d'un contrôle pendant
l'exploitation" conformément à la norme IEC / DIN EN 60974-4 "Dispositifs de soudage à
l´arc – Visite et contrôle pendant l'exploitation" !
• Pour plus d’informations, voir le manuel d’utilisation général du poste de soudage.
Lors du raccordement d’une torche avec potentiomètre, vous devez tirer le cavalier JP27 se
trouvant sur la platine T320/1, à l'intérieur du poste de soudage.
Configuration du poste de soudage
Réglage
Préparé pour torche TIG-Standard ou torche montant-descendant (en usine)
 JP27
Préparé pour torche avec potentiomètre
 JP27
Illustration 5-32
Avec ce type de torche, le poste de soudage doit être réglé sur le mode torche 3- Voir le chapitre
5.11.15, Réglage du mode de la torche et de la vitesse (montant/descendant).
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67
Structure et fonctionnement
Mode d'utilisation de la commande TIG synergie
5.11.15.5 Réglage du 1er palier
Illustration 5-33
ENTER
EXIT
NAVIGATION
0
l
+
Illustration 5-34
Affichage
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Menu Configuration de la torche
Régler les fonctions de la torche de soudage
Réglage du 1er palier
Réglage : de 1 à 20 (réglage d'usine : 1)
Cette fonction n'est disponible que pour les torches Up/Down en mode 4 et 14 !
68
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Structure et fonctionnement
Soudage à l’électrode enrobée
5.12
Soudage à l’électrode enrobée
ATTENTION
Danger de pincement et de brûlure !
Lors du remplacement des électrodes enrobées brûlées ou neuves
• Mettre le poste hors tension à l’aide de l’interrupteur principal,
• porter des gants de protection adéquat,
• utiliser des pinces isolées pour retirer les électrodes enrobées utilisées ou pour déplacer
une pièce soudée et
• toujours déposer le porte-électrode sur un support isolé !
Raccord de gaz protecteur !
Dans le cas d'un procédé de soudage à l'électrode manuelle, il existe de la tension à
vide au niveau du raccord de gaz protecteur (raccord G¼").
• Mettez le capuchon isolant jaune sur le raccord G¼" (protection contre la tension électrique
et la saleté).
5.12.1 Raccord pince porte-électrodes et câble de masse
Illustration 5-35
Pos. Symbole Description 0
1
Prise de raccordement, courant de soudage „-“ (pour polarité DC-)
Raccordement du porte-électrodes
2
Prise de raccordement, courant de soudage „+“ (pour polarité DC-)
Raccord câble de masse
•
Branchez la fiche du câble du porte-électrode dans la prise de raccordement, insérer le courant de
soudage « + » ou « - » puis verrouillez en tournant vers la droite.
Branchez la fiche du câble de masse dans la prise de raccordement, branchez le courant de soudage
« + » ou « -» puis verrouillez en tournant vers la droite.
•
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Structure et fonctionnement
Soudage à l’électrode enrobée
La polarité dépend des indications du fabricant de l’électrode figurant sur l’emballage de
l´électrode.
5.12.2 Sélection de la tâche de soudage
Élément de
commande
Action
Résultat
Sélection procédé de soudage électrode enrobée.
Le signal lumineux
est vert.
Régler le courant de soudage.
En cas de besoin, la fonction pulsé peut être activée en complément. Le
voyant
est vert.
5.12.3 Hotstart
Le système Hotstart permet d'amorcer à plusieurs reprises des électrodes enrobées sans problème.
a) =
b) =
I=
t=
Délai Hotstart
Courant Hotstart
Courant de soudage
Heure
5.12.3.1 Courant Hotstart
Elément de
Action
commande
xx
70
Résultat
Sélection du paramètre de soudage courant
Hotstart :
Maintenir le bouton appuyé jusqu'à ce que le
voyant AMP% s'allume.
Régler le courant Hotstart.
Le réglage d’usine est en pourcentage du courant
principal sélectionné. Pour effectuer le réglage du
courant HotStart en valeur absolue - Voir le
chapitre 5.19, Menu de configuration des postes.
Affichage
Affichage en
pourcentage :
Anzeige absolut:
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Structure et fonctionnement
Soudage à l’électrode enrobée
5.12.3.2 Délai Hotstart
Elément de
commande
Action
Résultat
Affichage
Sélection du paramètre de soudage délai Hotstart :
Maintenir le bouton appuyé jusqu'à ce que le signal
lumineux sec s'allume.
Réglage du délai Hotstart.
5.12.4 Arcforce
Pendant le processus de soudage, Arcforce permet d’éviter, par augmentations du courant, le collage de
l’électrode dans le bain de soudage. Ce procédé facilite tout particulier le soudage de types d´électrodes
à grosses gouttes pour des puissances de courant faibles avec arcs courts.
Elément de
commande
Action
1x
Résultat
Affichage
Sélection du paramètre de soudage Arcforce
Le témoin lumineux
s’allume.
Réglage de l’arcforce
-40
= électrodes enrobées rutiles
0
= électrodes enrobées basiques
+40
= électrodes enrobées cellulose
5.12.5 Anti-collage :
Système anti-collage pour empêcher un recuit de
l'électrode.
Si l’électrode commence à coller malgré le système
Arcforce, le poste passe automatiquement à l’intensité
de courant minimale, en l’espace d’1 sec environ, afin
d’empêcher un recuit de l’électrode. Vérifier le réglage
du courant de soudage et le mettre en phase avec le
travail de soudage à accomplir !
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71
Structure et fonctionnement
Soudage à l’électrode enrobée
5.12.6 Soudage pulsé à l'électrode enrobée en position montante (PF)
Propriétés du soudage pulsé à l'électrode enrobée :
• convient particulièrement pour le soudage de racine
• soudure à surface lisse d'aspect TIG pour les passes de finition
• moins de retouches grâce aux projections réduites
• convient parfaitement pour les électrodes difficiles
• excellent refermement de jour sans effondrement du côté racine
• déformation moindre grâce à un apport d'énergie réduit
Élément de
Action
Résultat
commande
Actionner le bouton-poussoir jusqu'à ce que le signal lumineux
s'allume en vert.
Sélection du courant d'impulsion, proportionnel au courant principal
Le signal lumineux AMP s'allume
Plage de réglage : 1 % à +200 % (paliers de 1 %, réglage d'usine 142 %)
Sélection du courant avec pause d'impulsion, proportionnel au courant
principal
Le signal lumineux AMP% s'allume
Plage de réglage : 1 % à 200 % (paliers de 1 %, réglage d'usine 182 %)
Sélection de la balance
Le signal lumineux
s'allume
Plage de réglage : 1 % à 99 % (paliers de 1 %, réglage d'usine 30 %)
Sélection de la fréquence
Le signal lumineux
s'allume
Plage de réglage : 0,1 Hz à 500 Hz (paliers de 0,1 Hz/1 Hz, réglage
d'usine 1,2 Hz)
AMP = courant principal
AMP% = courant d'impulsion
AMP% = courant avec pause
d'impulsion
= fréquence
= facteur de marche
Illustration 5-36
Les paramètres du pulsé sont préréglés par défaut de sorte que la moyenne du courant de
soudage corresponde au courant principal AMP présélectionné.
Si les paramètres du pulsé sont modifiés, la valeur moyenne du courant de soudage change
également AMP.
72
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Structure et fonctionnement
Programmes de soudage
5.13
Programmes de soudage
Les modifications des autres paramètres de soudage pendant la séquence du programme se
répercutent de la même manière sur tous les programmes.
Toute modification des paramètres de soudage est immédiatement enregistrée dans le JOB !
Le poste de soudage dispose de 16 programmes. Ces derniers peuvent être changés pendant le
processus de soudage.
Pour tout travail de soudage sélectionné (JOB) - Voir le chapitre 5.9.5, Sélection de la tâche de soudage,
il est possible de définir, d'enregistrer et de lancer 16 programmes. Grâce au programme « 0 »
(configuration par défaut), il est possible de régler le courant de soudage en continu sur toute la plage.
Les programmes 1 à 15 permettent de définir 15 courants de soudage différents (y compris le mode de
fonctionnement et la fonction Impulsions).
Exemple :
Courant de soudage
Numéro du
Mode de
Fonction Impulsions
programme
fonctionnement
1
80 A
2 temps
Mode Impulsions
activé
2
70 A
4 temps
Mode Impulsions
désactivé
Le mode de fonctionnement ne peut pas être modifié lors du soudage. Si le soudage démarre avec le
programme 1 (mode de fonctionnement 2 temps), le programme 2, bien qu'il soit réglé sur 4 temps,
adopte le réglage du programme de démarrage 1. Cette modification reste valable jusqu'à la fin du
processus de soudage.
La fonction Impulsions (Arrêt Impulsions, Démarrage Impulsions) et les courants de soudage sont repris
depuis les programmes correspondants.
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73
Structure et fonctionnement
Programmes de soudage
5.13.1 Sélection et réglage
Configuration des programmes de soudage avec la commande des postes de soudage
Élément Action
Résultat
Affichage
de
comman
de
Appuyer sur le bouton jusqu'à ce que le signal lumineux
PROG s’allume.
Courant de soudage
(à gauche)/n° du
programme (à
droite)
Sélection et lancement par ex. du programme n° 1
Réglage du mode (peut être prédéfini séparément pour
chaque programme).
aucune modification
Maintenir le bouton appuyé jusqu'à ce qu’un « P » (n° de
programme) s’affiche dans le segment de gauche de
l’écran de droite.
Il est possible de sélectionner et de modifier n'importe quel
paramètre dans la séquence. Les modifications se
répercutent de la même façon sur tous les autres
programmes.
Réglage du courant de soudage pour le programme
correspondant (ex. : 75 A dans le programme 1).
Avec une torche à potentiomètre ou Up/Down raccordée, ou lors d’une utilisation d’une torche
standard en mode Up/Down, la commutation des programmes sur la commande des postes de
soudage est bloquée.
5.13.2 Définir le nombre maximum de programmes qu’il est possible d’appeler
L’utilisateur peut définir à l’aide de cette fonction le nombre maximum de programmes qu’il est
possible de lancer (uniquement pour la torche de soudage). Les 16 programmes peuvent tous
être lancés par défaut. Ces derniers peuvent aussi être limités en cas de besoin.
Pour limiter le nombre de programmes, le courant de soudage du programme suivant non utilisé
doit être réglé sur 0 A. Si par ex. les programmes 0 à 3 sont les seuls utilisés, le courant de
soudage du programme 4 est réglé sur 0 A. Désormais seuls les programmes 0 à 3 peuvent être
lancés sur la torche de soudage.
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Structure et fonctionnement
Programmes de soudage
5.13.3 Exemple « Programme pour réglage synergique »
Illustration 5-37
5.13.4 Exemple « Programme pour réglage conventionnel »
Illustration 5-38
5.13.5 Composants accessoires pour la commutation de programme
L’utilisateur peut modifier, ouvrir ou enregistrer à l’aide des composants suivants :
Programmes
Composants
création et
modification
ouverture
16
16
Torche montant/descendant
-
16
Torche RETOX TIG
-
16
Interface Robot RINT X11 / X12
-
16
Interface bus industriel BUSINT X11
-
16
Commande des postes de soudage
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Structure et fonctionnement
JOB-Manager (gestionnaire des tâches de soudage)
5.14
JOB-Manager (gestionnaire des tâches de soudage)
Après avoir exécuté l'une de ces actions, le poste reprend les paramètres par défaut, tels que le
courant et la tension.
Afin que les modifications prennent effet, attendre 5 s. avant de mettre le poste de soudage hors
tension !
Le gestionnaire des travaux JOB Manager permet de charger, de copier ou de faire récupérer aux
travaux (JOB) leurs valeurs d’origine
Un JOB est un travail de soudage défini à partir des 4 paramètres principaux de soudage :
• Procédé de soudage
• Type de matériau
• Diamètre de l'électrode
• Type de soudure
Il est possible de définir la séquence d'un programme dans chacun des travaux (JOB).
Dans chaque séquence de programme, il est possible de régler jusqu’à 16 programmes (P0 à P15).
249 JOB en tout sont à la disposition de l’utilisateur. 121 d’entre eux sont déjà préprogrammés. 128
autres peuvent être librement définis.
Nous différencions deux zones de mémorisation :
• 121 JOB complets et préprogrammés en usine. Ces JOB fixes ne sont pas chargés, mais définis via le
travail de soudage (un numéro est affecté de manière définitive à chaque travail de soudage).
• 128 travaux pouvant être librement définis (JOB 129 à 256)
5.14.1 Légende
Affichage
Signification
Chargement de la tâche (Load JOB)
Copie de la tâche (copy JOB)
Réinitialisation individuelle des tâches (reset JOB)
Réinitialisation de toutes les tâches (reset all JOBs)
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Structure et fonctionnement
JOB-Manager (gestionnaire des tâches de soudage)
5.14.2 Création ou copie d'une tâche dans la zone libre de mémorisation
Copier les travaux de soudage pré-définis (JOB 1 à 128) de la zone de mémorisation fixe à la zone
de mémorisation libre (JOB 129 à 256)
De façon générale, les 256 travaux (JOB) peuvent être personnalisés. Il est cependant
recommandé d’attribuer aux travaux de soudage spéciaux un numéro de JOB particulier avant de
les mémoriser dans une zone disponible (JOB de 128 à 256).
Élément
Action
de
command
e
xx
Résultat
Affichage
Sélection du mode gestionnaire de JOB
Le signal lumineux VOLT s'allume.
Le courant et la tension
s'affichent
Sélection du mode JOB-Manager
2s
Passe de Charger JOB à Copier JOB
1x
Sélection du n° de JOB souhaité avec l'encodeur
(ex. : 150)
1x
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Le JOB est copié dans la zone libre de
mémorisation.
Le poste revient en mode Affichage.
Le JOB peut être personnalisé.
La valeur du courant et
le n° du JOB s'affichent
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Structure et fonctionnement
JOB-Manager (gestionnaire des tâches de soudage)
5.14.3 Chargement des tâches existantes à partir de la zone libre de mémorisation
Elément de
commande
Action
Résultat
Affichage
Sélection du mode JOB-Manager
Maintenez le bouton
appuyé jusqu'à ce que
le voyant VOLT
s'allume
xx
2 sec.
Sélection du mode JOB-Manager
Sélection du n° de tâche (JOB) souhaité avec
l'encodeur (ex. : 150)
1x
La tâche est chargée, le poste revient en mode
Affichage.
La tâche peut être personnalisée.
La valeur du courant et
le n° de tâche
s'affichent
5.14.4 Réinitialisation des tâches existantes sur le réglage d'usine (Reset JOB)
Elément de
commande
Action
Résultat
Affichage
Sélection du mode JOB-Manager
Maintenez le bouton
appuyé jusqu'à ce que
le voyant VOLT
s'allume
xx
2 sec.
Sélection du mode JOB-Manager
Passer de Charger tâche à Reset JOB
2x
Sélection du n° de tâche souhaité avec l'encodeur
(ex. : 150)
1x
78
La tâche (JOB) est réinitialisée sur le réglage
d'usine, le poste revient en mode Affichage.
La valeur du courant et
le n° de tâche
s'affichent
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Structure et fonctionnement
JOB-Manager (gestionnaire des tâches de soudage)
5.14.5 Réinitialisation des tâches 1 à 128 sur le réglage d'usine (Reset All JOBs)
Elément de
commande
Action
Résultat
Affichage
Sélection du mode JOB-Manager
Maintenez le bouton
appuyé jusqu'à ce que
le voyant « VOLT »
s'allume
xx
Sélection du mode JOB-Manager
2 s.
3x
Commuter de « Charger Tâche » à « Reset All
JOBs »
•
•
1x
ON = rétablir tous les JOB sur le réglage
d’usine
OFF = ne pas rétablir les JOB
Tous les JOB ont été rétablis sur le réglage
d'usine, le poste revient en mode Affichage.
La valeur du courant et
le n° du JOB s'affichent
5.14.6 Fermeture du JOB Manager sans modifications
L'utilisateur se trouve dans le menu JOB Manager et souhaite le quitter sans conserver les
modifications :
Elément de
Action Résultat
Affichage
commande
2 sec.
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Le poste revient en mode Affichage
La tâche (JOB) peut être personnalisée.
La valeur du courant et
le n° de tâche
s'affichent
79
Structure et fonctionnement
Commande à distance
5.15
Commande à distance
Les commandes à distance sont alimentées au niveau de la prise de raccordement de la
commande à distance à 19 broches (analogique).
5.15.1 Commande à distance manuelle RT1 19POL
Fonctions
• Courant de soudage réglable en continu (entre 0 % et 100 %) en fonction du
courant principal présélectionné sur le poste de soudage.
5.15.2 Commande à distance manuelle RTG1 19POL
Fonctions
• Courant de soudage réglable en continu (entre 0 % et 100 %) en fonction du
courant principal présélectionné sur le poste de soudage.
5.15.3 Commande à distance manuelle RTP1 19POL
Fonctions
• TIG/Électrode manuelle
• Courant de soudage réglable en continu (entre 0 % et 100 %) en fonction du
courant principal présélectionné sur le poste de soudage.
• Impulsions/Points/Normal
• Délai impulsion, point et pause réglable en continu.
5.15.4 Commande à distance manuelle RTP2 19POL
Fonctions
• TIG/Électrode manuelle
• Courant de soudage réglable en continu (entre 0 % et 100 %) en fonction du
courant principal présélectionné sur le poste de soudage.
• Impulsions/Points/Normal
• Fréquence et délai des points réglables en continu.
• Réglage approximatif de la fréquence de cycle.
• Rapport impulsion/pause (balance) réglable de 10 % à 90 %.
5.15.5 Commande à distance manuelle RTP3 spotArc 19POL
Fonctions
• TIG / Electrode enrobée
• Courant de soudage réglable en continu (entre 0 % et 100 %) en fonction du
courant principal présélectionné sur le poste de soudage.
• Impulsions / Points SpotArc / Normal
• Fréquence et délai des points réglables en continu.
• Réglage approximatif de la fréquence de cycle.
• Rapport impulsion/pause (balance) réglable de 10% à 90% .
80
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Structure et fonctionnement
Commande à distance
5.15.6 Commande à distance au pied RTF1 19POL 5 M / RTF2 19POL 5 M
Fonctions
• Courant de soudage réglable en continu (entre 0 et 100 %) en fonction du
courant principal présélectionné sur le poste de soudage.
• Procédé de soudage Marche/arrêt (TIG)
Le soudage ActivArc n'est pas disponible avec la commande à distance au pied.
Illustration 5-39
Icône
Signification
Appuyer sur la pédale (lancer le processus de soudage)
Utiliser la pédale (régler le courant de soudage selon l'application)
Relâcher la pédale (arrêter le processus de soudage)
FFr
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Fonction rampe RTF
on
Le courant de soudage passe progressivement au courant principal prédéfini selon
un principe de rampe
off
Le courant de soudage passe directement au courant principal prédéfini
81
Structure et fonctionnement
Commande à distance
5.15.6.1 Fonction rampe – pédale RTF 1 / RTF 2
ENTER
EXIT
NAVIGATION
0
l
+
Illustration 5-40
Affichage
82
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Configuration du poste (deuxième partie)
Réglages des fonctions du poste et de la représentation des paramètres
Fonction rampe Commande à distance RTF 1
La fonction rampe peut être activée ou désactivée
Activation
Activation de la fonction du poste
Désactivation
Désactivation de la fonction du poste
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29.07.2015
Structure et fonctionnement
Interface pour automatisation
5.16
Interface pour automatisation
ATTENTION
Endommagement du poste en raison d'un raccordement impropre !
Des lignes de commande inappropriées ou une occupation erronée des signaux
d'entrée et de sortie peuvent causer un endommagement de l'appareil.
• Utilisez uniquement des lignes pilotes déparasitées !
• Si le poste est utilisé via les tensions pilote, il convient d´établir la connexion par le biais
d´un amplificateur de distribution !
• Pour contrôler le courant principal ou le courant d’évanouissement par le biais des tensions
pilote, les entrées correspondantes doivent être activées (activation de la présélection de
tension pilote).
5.16.1 Interface de soudage mécanisé TIG
Pin
E
B
C
Forme du
signal
Sortie
Sortie
Entrée
D
Entrée
(c. o.)
E
+
R
Entrée
I
G
H
Sortie
Sortie
J
K
Entrée
L
Entrée
M
Sortie
N
Sortie
E
S
T
Sortie
Sortie
U
P
Sortie
Sortie
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29.07.2015
Désignation
Symboles
PE
REGaus
SYN_E
Raccordement pour déparasitage de câble.
Exclusivement réservé à la maintenance
Synchronisation pour mode maître esclave
IGRO
Signal de circulation du courant I>0 (charge
maximale 20mA / 15V)
0V = circulation du courant de soudage
Not/Aus
ARRÊT d'URGENCE pour la mise sous
tension forcée du générateur.
Pour pouvoir utiliser cette fonction, retirer le
cavalier 1 de la platine T320/, dans le
poste ! Contact ouvert  courant de
soudage coupé
0V
Potentiel de référence
NC
non occupée
Uist
Tension de soudage, mesurée contre Pin F,
0-10V (0V = 0V, 10V = 100V)
Vschweiss Réservé au applications spéciales
SYN_A
Synchronisation pour mode maître esclave
Str/Stp
Démarrage / Arrêt courant de soudage,
correspond à la gâchette de la torche.
Uniquement disponible en mode 2 temps.
+15V = démarrage, 0V  arrêt
+15V
Alimentation en tension
+15V, max. 75mA
-15V
Alimentation en tension
-15V, max. 25mA
NC
non occupée
0V
Potentiel de référence
Iist
Courant de soudage, mesuré contre Pin F,
0-10V (0V = 0A, 10V = 1 000A)
NC
SYN_A 0V Synchronisation pour mode maître esclave
83
Structure et fonctionnement
Interface pour automatisation
5.16.2 Prise de raccordement pour commande à distance 19 broches
Illustration 5-41
84
Pos.
Pin
1
2
3
4
A
B/L
F
C
Forme du
signal
Sortie
Sortie
Sortie
Entrée
5
D
Entrée
6
7
8
9
10
J/U
K
V
R
H
Sortie
Sortie
Sortie
Entrée
Entrée
11
M/N/P
Entrée
12
G
Sortie
Désignation
Raccordement pour déparasitage de câble (PE)
Le courant circule signal I>0, sans potentiel (max. +- 15 V / 100 mA)
Tension de référence pour le potentiomètre 10 V (max. 10 mA)
Présélection de la tension pilote pour le courant principal, 0-10 V (0 V =
Imin / 10 V = Imax)
Présélection de la tension pilote pour le courant d’évanouissement, 010 V (0 V = Imin / 10 V = Imax)
Potentiel de référence 0 V
Alimentation en tension +15 V, max. 75 mA.
Alimentation en tension -15 V, max. 25 mA.
Courant de soudage démarrage/arrêt
Commutation courant de soudage courant principal ou
d’évanouissement (impulsions)
Activation de la présélection de tension pilote
Régler les 3 signaux sur le potentiel de référence 0 V pour activer la
présélection de tension pilote externe pour le courant principal et
d’évanouissement.
Valeur de mesure Icons (1 V = 100 A)
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Structure et fonctionnement
Blocage des paramètres de soudage contre tout accès non autorisé
5.17
Blocage des paramètres de soudage contre tout accès non autorisé
Ce composant accessoire peut être ajouté en option - Voir le chapitre 9, Accessoires.
Pour garantir la sécurité en cas de réglage non autorisé ou d’erreur dans la sélection des paramètres de
soudage sur le poste, un interrupteur à clé permet de verrouiller le niveau de saisie des données de la
commande.
5.18
Position de la clé 1 =
Possibilité de régler tous les paramètres
Position de la clé 0 =
Seuls les éléments de commande suivants fonctionnent :
• Touche « Mode »
• Encodeur « Réglage des paramètres de soudage »
• Touche « Commutation de l'affichage »
• Touche « Soudage à impulsions TIG » / « Sélection activArc »
• Touche « Sélection paramètres de soudage »
• Touche « Test gaz »
Interface PC
ATTENTION
Endommagements du poste ou dysfonctionnements liés à un raccordement au PC non
conforme !
Si l'interface SECINT X10USB n'est pas utilisée, le poste risque d'être endommagé ou
des dysfonctionnements peuvent se produire au niveau de la transmission de signaux.
Le PC peut être détruit par impulsion d'amorçage haute fréquence.
• L'interface SECINT X10USB doit être raccordée entre le PC et le poste de soudage !
• Le raccordement ne doit être effectué qu'à l'aide des câbles fournis (ne pas utiliser de
rallonges supplémentaires) !
Respectez la documentation des accessoires !
5.19
Menu de configuration des postes
Le menu des postes regroupe les fonctions de base, telles que les modes de la torche, l'organisation des
affichages et le menu Service.
5.19.1 Sélection, modification et enregistrement des paramètres
ENTER (accès au menu)
• Mettre le poste hors tension à l’aide de l’interrupteur principal
• Maintenir la touche « Paramètres de soudage » enfoncée et réactiver en même temps le poste.
NAVIGATION (au sein du menu)
• Les paramètres sont sélectionnés à l'aide de la touche « Paramètres de soudage ».
• Régler ou modifier les paramètres en faisant tourner le bouton de réglage « Configuration des
paramètres de soudage ».
EXIT (Quitter le menu)
• Sélectionner l'élément de menu EIt.
• Activer la touche « Paramètres de soudage » (les réglages sont appliqués et le poste est
désormais prêt à fonctionner).
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Structure et fonctionnement
Menu de configuration des postes
EXIT
ENTER
0
l
+
NAVIGATION
Illustration 5-42
86
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Structure et fonctionnement
Menu de configuration des postes
Affichage
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Menu Configuration de la torche
Régler les fonctions de la torche de soudage
Mode torche (réglage d'usine 1)
Vitesse montante/descendante
Augmenter la valeur = permutation rapide du courant (réglage d'usine 10)
Réduire la valeur
= permutation lente du courant
Réglage du 1er palier
Réglage : de 1 à 20 (réglage d'usine : 1)
Appel de numéro de JOB
Régler le nombre maximum de JOB sélectionnable (réglage : de 1 à 128, réglage d'usine
: 10)
Paramètre supplémentaire après l'activation de la fonction BLOCK-JOB.
Start-JOB
Régler le premier JOB pouvant être appelé (réglage : de 129 à 256, réglage d'usine :
129)
Configuration des postes
Réglages des fonctions du poste et de la représentation des paramètres
Principe d'utilisation
• on = réglage synergique des paramètres (réglage d'usine)
• off = réglage conventionnel des paramètres
Représentation du courant de soudage (courant initial, d'évanouissement, de
coupure et Hotstart)
• Pro = Affichage du courant de soudage proportionnel au courant principal (réglage
d'usine)
• Abs = Affichage absolu du courant de soudage
Mode de fonctionnement 2 temps (version C)
• on = marche
• off = arrêt (réglage d'usine)
Réglage de l'affichage primaire des valeurs de consigne
Définit l'affichage prioritaire des valeurs de consigne :
• bld = épaisseur de tôle
• vol = tension de soudage (réglage d'usine)
RINT X12, commande de JOB pour solutions d'automatisation
• on = marche
• off = arrêt (réglage d'usine)
Commutation entre les représentations du courant (électrode manuelle)
• on = affichage de la valeur réelle
• off = affichage de la valeur de consigne (réglage d'usine)
Impulsions dans les phases de montée et d'évanouissement
La fonction peut être activée ou désactivée
Soudage à fil supplémentaire, mode
• I>0 = Mode fil supplémentaire pour applications automatisées
le fil avance quand le courant passe
• 2t (en usine) à 4t = Mode 2 temps à 4 temps
Anti-collage TIG
• on = fonction activée (réglage d'usine).
• off = fonction désactivée.
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Structure et fonctionnement
Menu de configuration des postes
Affichage
Réglage/Sélection
Verrouillage du programme 0
Sur les générateurs équipés d'un interrupteur à clé (blocage), le programme 0 peut être
désactivé. Seule la commutation entre les programmes 1-x est possible lorsque le
blocage est activé.
off
Tous les programmes peuvent être sélectionnés (réglage d'usine)
on
Les programmes 1-x peuvent être sélectionnés (Le programme 0 est
désactivé)
Messages d'avertissement
Les messages d'avertissement peuvent être envoyés avant une perturbation du
générateur.
off
Messages désactivés (réglage d'usine)
on
Messages activés
Configuration du poste (deuxième partie)
Réglages des fonctions du poste et de la représentation des paramètres
Fonction rampe Commande à distance RTF 1
La fonction rampe peut être activée ou désactivée
spotMatic
Variante du mode spotArc, amorçage avec contact avec la pièce
• on = marche
• off = arrêt (réglage d'usine)
Réglage délai de point
• on = délai de point court (5 ms à 999 ms, par incréments d'1 ms)
• off = délai de point long (0,01 s à 20,0 s, par incréments de 10 ms)
Réglage activation du procédé
• activé = activation séparée du procédé :
le procédé de soudage doit être réactivé en actionnant la gâchette de torche avant
chaque amorçage d'arc.
• désactivé = activation permanente du procédé :
le procédé de soudage est activé en actionnant la gâchette de torche une seule fois.
Les amorçages d'arc suivants sont lancés par un placement rapide de l'électrode de
tungstène.
Mode refroidissement de la torche de soudage
• AUt = Mode automatique (réglage d'usine)
• on = Activé en permanence
• off = Désactivé en permanence
Welding torch cooling post-flow time
Setting 1–60 min (factory setting 5)
Fonction économie d'énergie en fonction du temps
• 5 min - 60 min = durée en cas de non utilisation avant que le mode économie
d'énergie s'active.
• off = désactivé (d'usine : 20 min)
Menu Expert
Mesure de la tension activArc
• on = marche (réglage d'usine)
• off = arrêt
Affichage des erreurs sur l'interface soudage mécanisé, contact SYN_A
off
Synchronisation CA ou fil chaud (d'usine)
FSn
Signal d'erreur, logique négative
FSP
Signal d'erreur, logique positive
AvC
Connexion AVC (Arc voltage control)
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Structure et fonctionnement
Menu de configuration des postes
Affichage
Réglage/Sélection
Surveillance du gaz
En fonction de la position du capteur de gaz, de l'utilisation d'un venturi et de la phase de
surveillance pendant le procédé de soudage.
off
Fonction désactivée (réglage d'usine)
1
Surveille pendant le procédé de soudage. Capteur de gaz entre la vanne de
gaz et le torche de soudage. Avec venturi.
2
Surveillance avant le procédé de soudage. Capteur de gaz entre la vanne de
gaz et le torche de soudage. Sans venturi.
3
Surveillance en permanence. Capteur de gaz entre la bouteille de gaz de
protection et la vanne de gaz. Avec venturi.
Menu automatisation
Prise en charge rapide de la tension pilote (automatisation)
• on = fonction activée
• off = fonction désactivée (paramètre d'usine)
Soudage orbital
• off = arrêt (réglage d'usine)
• on = marche
Soudage orbital
Valeur de correction pour le courant orbital
Menu Service
Seul le personnel d'entretien autorisé est en droit d'entreprendre des modifications dans
le menu Service !
Reset (restauration des paramètres par défaut)
• off = arrêt (réglage d'usine)
• CFG = Restauration des valeurs dans le menu Configuration des postes
• CPL = Restauration complète de l'ensemble des valeurs et paramètres
La réinitialisation s'effectue en quittant le menu (EXIT).
Mode opératoire Automatique / Manuel (rC on/off)
Sélection de l'utilisation du poste / la commande de fonctionnement
on :
avec tensions pilotes / signaux externes ou
off :
avec commande de poste de soudage
Requête de la version logicielle (exemple)
07=
ID du bus système
03A0= Numéro de version
L'ID du bus système et le numéro de version sont séparés par un point.
Modifications des paramètres réservées au personnel d'entretien compétent !
Modifications des paramètres réservées au personnel d'entretien compétent !
Temps de limitation de l'impulsion d'amorçage
Réglage entre 0 ms-15 ms (incréments d'1 ms)
5.19.2 Mode économie d'énergie (Standby)
La fonction économie d'énergie peut être activée au choix par une pression prolongée sur la touche - Voir
le chapitre 4.3, Commande du poste – éléments de commande ou via un paramètre réglable dans le
menu de configuration (fonction économie d'énergie en fonction du temps).
Lorsque la fonction économie d'énergie est active, seul le chiffre transversal central de
l'affichage est visible sur les deux affichages des postes.
En actionnant un élément de commande au choix (par ex. pression brève sur la gâchette de torche), la
fonction économie d'énergie est désactivée et le poste passe de nouveau à l'état « prêt à souder ».
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89
Structure et fonctionnement
Menu de configuration des postes
5.19.3 Alignement résistance de ligne
La résistance de ligne électrique doit être réalignée après chaque remplacement d'un composant
accessoire comme par ex. la torche de soudage ou le faisceau intermédiaire (AW) afin d'assurer des
propriétés de soudage optimales. La valeur de résistance des lignes peut être réglée directement ou bien
alignée par la source de courant. À la livraison, la résistance de ligne bénéficie d'un réglage optimal. En
cas de modification de la longueur de ligne, l'alignement (correction de la tension) est nécessaire pour
l'optimisation des propriétés de soudage.
1
0
l
2
Tetrix
Smart
Comfort
Synergic
+
Tetrix
Classic
+
3
B
A
4
0
l
Illustration 5-43
90
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Structure et fonctionnement
Menu de configuration des postes
1 Préparation
• Mettre le générateur de soudage hors tension.
• Dévisser la buse de gaz de la torche de soudage.
• Desserrer et enlever l'électrode de tungstène.
2 Configuration
•
•
Actionner le bouton-poussoir
soudage.
Relâcher le bouton-poussoir.
ou
(Tetrix Classic) et activer en même temps le générateur de
• Le bouton tournant
permet ensuite de sélectionner le paramètre correspondant.
3 Alignement/Mesure
• Placer la torche de soudage avec le manchon de serrage sur un endroit propre et nettoyé de la pièce
en appliquant une légère pression et actionner la gâchette de torche pendant env. 2 s. Un courant de
court-circuit circule brièvement permettant de déterminer et d'afficher la nouvelle résistance de ligne.
La valeur peut se situer entre 0 mΩ et 60 mΩ. La nouvelle valeur créée est immédiatement
enregistrée et ne nécessite pas d'autre confirmation. Si l'affichage de droite ne contient aucune valeur,
la mesure a échoué. La mesure doit être répétée.
4 Rétablir l'état « prêt à souder »
• Mettre le générateur de soudage hors tension.
• Réinstaller l'électrode de tungstène dans le manchon de serrage.
• Revisser la buse de gaz de la torche de soudage.
• Mettre le générateur de soudage sous tension.
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91
Maintenance, entretien et élimination
Généralités
6
Maintenance, entretien et élimination
DANGER
Toute réparation ou modification non conforme est interdite !
Pour éviter toute blessure ou tout endommagement de l’équipement, la réparation ou la
modification du poste doit être confiée exclusivement à un personnel qualifié !
En cas d’intervention non autorisée, aucun recours en garantie ne sera possible !
• Si une réparation s’avère nécessaire, celle-ci doit être confiée à un personnel compétent
(personnel d’entretien qualifié) !
Risque de blessure lié à la tension électrique !
Tout travail de nettoyage réalisé sur un poste encore n'ayant pas été débranché du
réseau peut entraîner de graves blessures !
• Soyez sûr d'avoir débranché le poste du réseau.
• Retirez la fiche réseau !
• Patientez 4 minutes jusqu'à ce que les condensateurs soient déchargés!
Les travaux de réparation et d’entretien ne doivent être exécutés que par un personnel qualifié et
autorisé ; en cas contraire, le droit de garantie expire. Pour tous les problèmes de maintenance,
contactez systématiquement votre revendeur, le fournisseur de l’appareil. Les retours sous garantie ne
peuvent aboutir que par l’intermédiaire de votre revendeur. En cas de remplacement de pièces, n’utilisez
que des pièces détachées d’origine. Lors de la commande de pièces détachées, indiquez toujours le type
d’appareil, le numéro de série et d´article de l’appareil, la désignation et la référence de la pièce
détachée.
6.1
Généralités
Dans les conditions d'environnement indiquées et en conditions d'utilisation normales, ce poste ne
nécessite quasiment aucune maintenance et ne requiert qu'un entretien minimal.
Quelques points devront être observés pour garantir un parfait fonctionnement du poste de soudage. En
fonction du degré d'encrassement de l'environnement et de la durée d'utilisation du poste de soudage, un
nettoyage et un contrôle réguliers doivent notamment être effectués, conformément aux instructions qui
suivent.
6.2
Travaux de réparation, intervalles
6.2.1
Travaux de maintenance quotidienne
6.2.1.1
Contrôle visuel
• Conduite d'amenée de secteur et soulagement de tension
• Tuyaux de gaz et dispositifs d'activation (vanne magnétique)
• Divers, état général
Essai de fonctionnement
• Lignes de courant de soudage (vérifier qu'elles sont bien en position et bien fixées)
• Éléments de fixation des bouteilles de gaz
• Dispositifs de commande, d´alarme, de protection et de réglage (Contrôle de fonctionnement)
6.2.1.2
6.2.2
Travaux de maintenance mensuelle
6.2.2.1
Contrôle visuel
• Dommages du carter (parois avant, arrière et latérales)
• Éléments de transport (bandoulière, anneaux de manutention, poignée)
Essai de fonctionnement
• Commutateurs de sélection, postes de commande, dispositifs d'ARRÊT D'URGENCE, dispositif de
réduction de la tension, signaux lumineux de contrôle et d'alarme
6.2.2.2
92
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Maintenance, entretien et élimination
Elimination du poste
6.2.3
Contrôle annuel (inspection et contrôle pendant l'exploitation)
Seul un personnel qualifié est en mesure de procéder au contrôle du poste de soudage. Est dite
qualifiée une personne étant en mesure de reconnaître, grâce à sa formation, ses connaissances
et son expérience, les dangers présents lors du contrôle des sources du courant de soudage et
les éventuels dommages qui en résulteraient et étant en mesure de prendre les mesures de
sécurité nécessaires.
Pour obtenir des informations plus détaillées, veuillez consulter la brochure ci-jointe « Warranty
registration » ainsi que nos informations sur la garantie, la maintenance et le contrôle sur
www.ewm-group.com !
Un contrôle de rappel doit être exécuté conformément à la norme CEI 60974-4 « Inspection et essais
périodiques ». Outre les prescriptions mentionnées ici, les lois et/ou prescriptions nationales applicables
au contrôle doivent être respectées.
6.3
Elimination du poste
Élimination conforme des déchets !
Le poste contient des matières premières précieuses qui doivent être recyclées, ainsi
que des composants électroniques voués à l'élimination.
• Ne pas éliminer avec les ordures ménagères !
• Se conformer aux prescriptions légales en matière d'élimination des déchets !
6.3.1
Déclaration du fabricant à l’utilisateur final
•
•
•
•
•
6.4
Les appareils électriques et électroniques ne doivent plus être jetés avec les ordures municipales
sans tri conformément aux dispositions européennes (directive 2002/96/EG du parlement européen et
du Conseil en date du 27/01/2003). Ils doivent être traités à part. Le symbole de la poubelle sur
roulettes indique la nécessité d'une collecte avec tri.
Ce poste doit être confié pour mise au rebut ou recyclage aux systèmes de collecte avec tri prévus à
cet effet.
Conformément à la loi en vigueur en Allemagne (loi sur la mise sur le marché, la reprise et la mise au
rebut écologique des appareils électriques et électroniques (ElektroG) du 16/03/2005), les anciens
appareils se trouvant dans les ordures minicipales doivent être dirigés vers un système de tri. Les
responsables de la mise au rebut au niveau du droit public (les communes) ont pour ce faire mis en
place des lieux de collecte prenant en charge gratuitement les anciens appareils des particuliers.
Les municipalités en charge peuvent fournir des informations concernant la restitution ou la collecte
des anciens appareils.
La société EWM participe au système de mise au rebut et de recyclage agréé et est enregistrée sous
le numéro WEEE DE 57686922 dans le registre allemand des appareils électriques usités (EAR Elektroaltgeräteregister).
En outre, la restitution est possible à l'échelle européenne également auprès des partenaires
commerciaux d'EWM.
Respect des normes RoHS
Nous, la société EWM AG Mündersbach, confirmons que les produits fournis, qui entrent dans le cadre
de la directive RoHS, sont conformes aux exigences RoHS (directive 2011/65/EU).
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93
Résolution des dysfonctionnements
Check-list pour la résolution des dysfonctionnements
7
Résolution des dysfonctionnements
Tous les produits sont soumis à des contrôles de fabrication et de finition extrêmement stricts. Si toutefois
un problème de fonctionnement survient, il convient de contrôler le produit en question à l´aide du
schéma suivant. Si aucune des solutions proposées ne permet de résoudre le problème, adressez-vous
à un revendeur agréé.
7.1
Check-list pour la résolution des dysfonctionnements
Les prérequis de base pour un parfait fonctionnement restent avant tout le métal d'apport
nécessaire à l'application et un équipement en poste adapté au gaz spécifique au procédé !
Légende
Symbole


Description
Erreur/Cause
Solution
Dysfonctionnements
 Débit de réfrigérant insuffisant

Contrôler le niveau de réfrigérant et remplir le cas échéant.

Éliminer les plis se trouvant dans le système de commande (faisceaux)
Rétablir le disjoncteur automatique de la pompe à réfrigérant par une pression du bouton

 Air dans le circuit de liquide de refroidissement

Dégazer le circuit du liquide de refroidissement - Voir le chapitre 7.7, Dégazer le circuit du
liquide de refroidissement
 Commande du poste sans affichage des voyants après mise sous tension
Dysfonctionnement au niveau des phases > Contrôler le raccordement au réseau (fusibles)

 Aucune puissance de soudage

Dysfonctionnement au niveau des phases > Contrôler le raccordement au réseau (fusibles)
 Problèmes de connexion
Établir les connexions des câbles de commande ou vérifier que l'installation soit correcte.

Surchauffe de la torche de soudage
 Raccords de courant de soudage dévissés

Visser les raccords de courant côté torche et/ou côté pièce

Visser le tube contact conformément aux instructions
 Surcharge

Contrôler et corriger le réglage du courant de sougage

Utiliser des torches de soudage plus performantes
94
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Résolution des dysfonctionnements
Check-list pour la résolution des dysfonctionnements
Pas d'amorçage d'arc
 Mauvais réglage du type d'amorçage.

Basculer le commutateur des types d'amorçage sur Amorçage H.F.
Mauvais amorçage de l'arc
 Inclusions de matériau dans l'électrode en tungstène dues à un contact avec le métal d'apport ou la
pièce

Affûter à nouveau l'électrode en tungstène ou la remplacer.
 Mauvais transfert de courant lors de l'amorçage
Contrôler le réglage du bouton tournant « Diamètre de l'électrode en tungstène/optimisation de

l'amorçage » et l'augmenter le cas échéant (plus d'énergie d'amorçage).
Arc instable
 Inclusions de matériau dans l'électrode en tungstène dues à un contact avec le métal d'apport ou la
pièce

Affûter à nouveau l'électrode en tungstène ou la remplacer.
 Réglage de paramètres incompatibles
Contrôler les réglages et les corriger le cas échéant

Formation de pores
 Protection au gaz insuffisante ou absente

Contrôler le réglage du gaz protecteur et remplacer la bouteille de gaz protecteur le cas
échéant

Protéger le poste de soudage avec des parois de protection (les courants d'air ont une influence
sur le résultat du soudage)

Utiliser un diffuseur pour les applications sur aluminium et aciers hautement alliés
 Équipement pour torche de soudage inadapté ou usé
Contrôler la taille de la buse de gaz et la remplacer le cas échéant

 Eau de condensation (hydrogène) dans le flexible à gaz

Nettoyer le faisceau au gaz ou le remplacer
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95
Résolution des dysfonctionnements
Messages d'avertissement (source de courant)
7.2
Messages d'avertissement (source de courant)
Un avertissement est indiqué par la lettre A en cas d'affichage de générateur unique ou par les
lettres Att en cas d'affichages multiples. La cause potentielle de l'avertissement est signalée par
un numéro d'erreur correspondant (voir tableau).
L'affichage du numéro d'erreur possible dépend du modèle de poste (interfaces/fonctions).
•
•
Si plusieurs erreurs surviennent, elles s'affichent les unes après les autres.
Documenter l´erreur survenue sur le poste et, si besoin, la signaler au service technique.
Numéro
Cause possible
Remède
d'avertissement
1
Température du générateur trop élevée Laisser refroidir le générateur
2
3
4
5
6
7
32
33
34
Défaillances de demi-ondes
Avertissement de refroidissement de la
torche de soudage
Détecteur de gaz
Voir le numéro d'avertissement 3
Perturbation métal d'apport (fil à
souder)
Panne du CanBus
Fonction défectueuse de l'encodeur,
entraînement
L'entraînement fonctionne en cas de
surcharge
JOB inconnu
Vérifier les paramètres de procédé
Contrôler le niveau de réfrigérant et faire
l'appoint si nécessaire
Contrôler l'alimentation en gaz
Vérifier le dévidage du fil (sur les
générateurs équipés de fil d'apport)
Informer le service de maintenance.
Informer le service de maintenance.
Adaptation de la charge mécanique
Sélectionner un JOB de remplacement
Les messages d'avertissement peuvent être réinitialisés en actionnant le bouton-poussoir (voir tableau) :
Commande du générateur
Smart
Classic
Comfort
Synergic
Bouton-poussoir
96
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Résolution des dysfonctionnements
Perturbations rencontrées par le poste (messages d'erreur)
7.3
Perturbations rencontrées par le poste (messages d'erreur)
Une erreur au niveau du poste de soudage est signalée par l´allumage du voyant lumineux
« anomalies (1) » et par l’affichage d’un code d’erreur (cf. tableau) sur l´écran du tableau de
commande (2) du poste. En cas d’anomalie sur le poste de soudage, l´unité de puissance est
mise hors tension.
L'affichage du numéro d'erreur possible dépend du modèle de poste (interfaces/fonctions).
•
•
Si plusieurs erreurs surviennent, elles s'affichent les unes après les autres.
Documenter l´erreur survenue sur le poste et, si besoin, la signaler au service technique.
Message
d'erreur
Err 3
Cause possible
Remède
Erreur du générateur d'impulsions
Ensemble dévidoir non raccordé
Err 4
Erreur de température
Erreur circuit d'arrêt d'urgence
(interface soudage mécanisé)
Contrôler gaine fil/faisceau
• Dans le menu de configuration du poste,
désactiver le mode fil froid (état off)
• Raccorder l'ensemble dévidoir
Laisser refroidir le poste
• Contrôle des dispositifs de coupure
externes
• Contrôle du pont enfichable JP 1
(cavalier) sur le circuit imprimé T320/1
Err 5
Err 6
Err 7
Err 8
Err 9
Err 10
Surtension
Sous-tension
Erreur de réfrigérant (uniquement
lorsque le module de refroidissement
est raccordé)
Erreur de gaz
Surtension secondaire
Erreur PE
Err 11
Position arrêt rapide
Err 12
Erreur VRD
Err 16
Err 17
Courant arc pilote
Erreur de fil à froid
Déclenchement d’une limite de
surintensité au niveau de la carte
d’entraînement du moteur
Erreur de fil à froid : en cours de
fonctionnement, le système a détecté
une différence permanente entre la
valeur de consigne et la valeur réelle
de fil ou le blocage d’un moteur
Err 18
Erreur de gaz plasma
•
Il existe un écart important entre le
paramètre théorique et la valeur réelle > aucun gaz plasma ?
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29.07.2015
Mettre le poste hors tension et contrôler les
tensions réseau
Contrôler le niveau de réfrigérant et faire
l'appoint si nécessaire
Contrôler l'alimentation en gaz
Mettre le poste hors tension puis le remettre
sous tension.
Si l'anomalie persiste, la signaler au service
technique.
Commuter le signal « Confirmer erreur » via
l'interface robot (si disponible) (0 à 1)
Mettre le poste hors tension puis à nouveau
sous tension. Si l'anomalie persiste, la
signaler au service technique.
Vérifier la torche de soudage
Contrôle du système de dévidoir (moteurs,
faisceaux, torches) :
• Vérifier le fil froid au niveau de la
torche/de la pièce (contre la pièce ?)
• Vérifier et éventuellement corriger le
rapport entre la vitesse de dévidage et la
vitesse de fonctionnement du robot
• Vérifier l’avancée du fil au moyen de la
fonction d’enfilage du fil (corriger par le
contrôle des guidages de fil)
Vérifier l’alimentation en gaz plasma et
éventuellement utiliser la fonction de test
correspondante sur le « dévidoir à fil
froid »
97
Résolution des dysfonctionnements
Perturbations rencontrées par le poste (messages d'erreur)
Message
d'erreur
Err 19
Err 20
Err 22
Err 23
Err 24
Err 32
Err 33
Err 34
Err 35
Err 36
Err 37
Err 38
Err 39
Err 48
Err 49
Err 51
Cause possible
Remède
•
Gaz protecteur
Il existe un écart important entre le
paramètre théorique et la valeur réelle > aucun gaz protecteur ?
•
Vérifier l’entraînement/le raccordement
du tuyau d’alimentation en gaz afin de
repérer les défaillances d’étanchéité/de
flambage
Vérifier la conduite de gaz de la torche
plasma afin de s’assurer qu’elle n’est pas
obstruée
Réfrigérant
Contrôler le niveau de réfrigérant et remplir
Le débit du réfrigérant de la torche est si besoin.
passé au-dessous du niveau minimal
• Contrôler le niveau du liquide de
refroidissement dans le refroidisseur
autorisé -> encrassage ou ligature du
flux de réfrigérant dus à une installation • Vérifier les circuits de liquide de
inappropriée du faisceau
refroidissement afin de repérer les
défaillances d’étanchéité/de flambage
Le débit du réfrigérant de la torche est
passé au-dessous du niveau minimal
• Contrôler l'afflux et l’écoulement de
autorisé
réfrigérant au niveau de la torche plasma
afin de s’assurer qu’elle n’est pas
obstruée
Surchauffe de la boucle de
• Contrôler le niveau du liquide de
refroidissement
refroidissement dans le refroidisseur
Dépassement de la température du
• Vérifier la valeur de consigne de la
réfrigérant
température au niveau du refroidisseur
La température du réfrigérant dépasse
la limite autorisée
Surchauffe du self H.F.
• Laisser refroidir l’appareil
Surchauffe du self H.F.
• Modifier éventuellement les délais de
cycle de traitement
L’alarme de surchauffe du self H.F.
s’est déclenchée
Erreur d'amorçage arc pilote
Vérifier pièces d'usure torche plasma
Erreur d'électronique (erreur I>0)
Erreur d'électronique (erreur Uist)
Débrancher puis rebrancher le poste.
Erreur d’électronique (erreur canal A/N) Si l’anomalie persiste, la signaler au service
technique.
Erreur d'électronique (erreur de flanc)
Erreur d’électronique (sigle S)
Erreur d'électronique (température)
Laisser refroidir le poste.
--Débrancher puis rebrancher le poste.
Si l’anomalie persiste, la signaler au service
Erreur d'électronique (surtension
technique.
secondaire)
Erreur d’amorçage
Vérifier le procédé de soudage
Coupure de l’arc
Informer la maintenance
Erreur circuit d'arrêt d'urgence
• Contrôle des dispositifs de coupure
(interface soudage mécanisé)
externes
• Contrôle du pont enfichable JP 1
(cavalier) sur le circuit imprimé T320/1
Lorsque l'interface bus industriel est raccordée, les messages d'erreur sont également émis via
l'interface correspondante. Les messages d'erreur de la source de courant et de l'interface
peuvent différer.
Respectez la documentation des accessoires !
98
099-007021-EW502
29.07.2015
Résolution des dysfonctionnements
Réinitialisation des paramètres de soudage sur les réglages en usine
7.4
Réinitialisation des paramètres de soudage sur les réglages en usine
Tous les paramètres de soudage enregistrés pour le client sont remplacés par les réglages
d'usine.
ENTER
EXIT
NAVIGATION
0
l
+
Illustration 7-1
Affichage
099-007021-EW502
29.07.2015
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Menu Service
Seul le personnel d'entretien autorisé est en droit d'entreprendre des modifications dans
le menu Service !
Reset (restauration des paramètres par défaut)
• off = arrêt (réglage d'usine)
• CFG = Restauration des valeurs dans le menu Configuration des postes
• CPL = Restauration complète de l'ensemble des valeurs et paramètres
La réinitialisation s'effectue en quittant le menu (EXIT).
Désactivation
Désactivation de la fonction du poste
Réinitialisation de la configuration du poste
Restauration des valeurs dans le menu Configuration du poste
Réinitialisation complète
Restauration complète de tous les paramètres et valeurs sur les paramètres par défaut
99
Résolution des dysfonctionnements
Afficher la version logicielle de la commande de l’appareil
7.5
Afficher la version logicielle de la commande de l’appareil
La requête des versions logicielles est exclusivement destinée à renseigner le personnel
d'entretien autorisé !
ENTER
EXIT
NAVIGATION
0
+
l
Illustration 7-2
Affichage
Réglage/Sélection
Quitter le menu
Quitter
Menu Service
Seul le personnel d'entretien autorisé est en droit d'entreprendre des modifications dans
le menu Service !
Requête de la version logicielle (exemple)
07=
ID du bus système
03A0= Numéro de version
L'ID du bus système et le numéro de version sont séparés par un point.
7.6
Dysfonctionnements généraux
7.6.1
Interface soudage mécanisé
AVERTISSEMENT
Les dispositifs de coupure externes (interrupteur d'arrêt d'urgence) ne fonctionnent
pas !
Si le circuit d'arrêt d'urgence est commandé par un dispositif de coupure externe par le
biais de l'interface soudage mécanisé, le poste doit être réglé en conséquence. Sinon,
la source de courant ignore les dispositifs de coupure externes et ne s'arrête pas !
• Retirer le pont enfichable 1 (cavalier 1) se trouvant sur le circuit imprimé T320/1 (Tetrix /
forceTig) ou M320/1 (Phoenix / alpha Q) !
100
099-007021-EW502
29.07.2015
Résolution des dysfonctionnements
Dégazer le circuit du liquide de refroidissement
7.7
Dégazer le circuit du liquide de refroidissement
Le réservoir de réfrigérant et les raccords rapides à obturation montée/reflux réfrigérant sont
uniquement présents sur les postes avec refroidissement par eau.
Toujours utiliser pour la purge du circuit de refroidissement le raccord bleu qui se trouve dans le
bas du circuit de refroidissement (à proximité du réservoir!
Illustration 7-3
099-007021-EW502
29.07.2015
101
Caractéristiques techniques
Tetrix 150 Plasma
8
Caractéristiques techniques
Indications de prestations et garantie assurées uniquement en cas d'utilisation des pièces de
remplacement et d'usure originales !
8.1
Tetrix 150 Plasma
Plages de réglage
Plasma/TIG
Électrode enrobée
5 A à 25 A
Courant de l'arc pilote, arc auxiliaire
(en usine 10 A)
(réglable à l'aide du logiciel PC 300)
5 A - 150 A
Courant de soudage
25,2 V-31 V / 10,2 V-16 V
20,2 V-26 V
Tension de soudage
Taux de fonctionnement à une température ambiante de 40 ºC
150 A
100 % TF
Cycle
10 min (60 % TF  6 min de soudage, 4 min de pause)
98 V
Tension à vide
3 x 400 V (-25 % - +20 %)
Tension réseau (tolérances)
50/60 Hz
Fréquence
3 x 10 A
Fusible de secteur (fusible à action
retardée)
4 x 2,5 mm2
Câble de branchement réseau
6,3 kVA/3 kVA
4,9 kVA
Puissance raccordée maximale
8,5 kVA
Puissance de générateur recommandée
0,99 / 88 %
cos  / Rendement
H/IP 23
Classe d'isolation/Protection
Température ambiante*
-25 C à +40 C
Ventilateur
Refroidissement du poste
50 mm²
Câble de masse
660 x 335 x 850
Dimensions L/l/h [mm]
83 kg
Poids
A
Classe CEM
CEI 60974-1, -3, -10 ;
Fabriqué selon la norme
;
*Température ambiante en rapport avec le réfrigérant ! Observez la plage de températures du
réfrigérant destiné au refroidissement de la torche de soudage !
102
099-007021-EW502
29.07.2015
Accessoires
Refroidissement de la torche
9
Accessoires
Vous trouverez des accessoires de performance comme des torches de soudage, des câbles de
masse, des porte-électrodes ou encore des faisceaux intermédiaires chez votre représentant
compétent.
9.1
Refroidissement de la torche
Type
cool71 U43
DKF10
9.2
Désignation
Référence
Chariot d'atelier, transportable par grue, générateur 090-008159-00000
+ 2 modules + 2 bouteilles de gaz
Désignation
Module multitension 230/400/415/460/500/575V
Détendeur avec débitmètre
Détendeur avec débitmètre
Détendeur « Constant »
Détendeur « Constant »
Unité de dosage de gaz avec 2 compteurs
Débilitre à colonne
Unité de dosage de gaz avec 3 compteurs
Prise de poste
Tuyau de gaz, 2 m
Tuyau à gaz
Raccord de filetage
Référence
090-008162-00502
094-001812-00001
094-001813-00001
096-000000-00000
096-000001-00000
090-008077-00000
090-S08077-01033
090-008081-00000
094-000207-00000
092-000525-00001
094-000010-00001
094-001652-00000
Commande à distance et accessoires
Type
RTF1 19POL 5 M
RTF2 19POL 5 M
RT1 19POL
RTG1 19POL
RTP1 19POL
RTP2 19POL
RTP3 spotArc 19POL
RA5 19POL 5M
RA10 19POL 10M
RA20 19POL 20M
RV5M19 19POL 5M
099-007021-EW502
29.07.2015
094-001504-00000
Accessoires généraux
Type
Multivolt 70-500
DM4 5L/MIN
DM5 16L/MIN H2
DM/ARGON
DM/H2
GDE2
GDE2.1
GDE3
5POLE/CEE/32A/M
2M-G1/4"+G3/8"/DIN EN 559
GH 2X1/4'' 2M
ADAP3 G1/4-G1/4 LKS
9.4
Référence
090-008220-00502
Systèmes de transport
Type
Trolly 70-3 DF
9.3
Désignation
Refroidisseur avec pompe centrifuge et
refroidissement renforcé
Produit réfrigérant désionisé sans antigel
Désignation
Commande à distance au pied avec câble de
raccordement
Commande à distance au pied avec câble de
raccordement
Commande à distance courant
Commande à distance, courant
Commande à distance points/impulsions
Commande à distance points/impulsions
Commande à distance spotArc points/impulsions
Câble de raccordement, par ex. pour la commande
à distance
Câble de raccordement, par ex. pour la commande
à distance
Câble de raccordement, par ex. pour la commande
à distance
Rallonge
Référence
094-006680-00000
090-008764-00000
090-008097-00000
090-008106-00000
090-008098-00000
090-008099-00000
090-008211-00000
092-001470-00005
092-001470-00010
092-001470-00020
092-000857-00000
103
Accessoires
Options
9.5
Options
Type
ON 7pol
ON Key Switch
9.6
Référence
092-001826-00000
092-001828-00000
Communication avec les ordinateurs
Type
PC300.Net
104
Désignation
Option raccord 7 broches douille de raccord
accessoires et interfaces numériques
Option raccord commutateur à clé
Désignation
PC300.Net Logiciel de paramétrage pour soudage,
avec câble et interface SECINT X10 USB
Référence
090-008777-00000
099-007021-EW502
29.07.2015
Annexe A
JOB-List
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32

CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
CrNi
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
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Électrode en tungstène 
Soudure descendante

Soudure à clin
Position de
soudure
Fil
Assemblage bout à bout
Matériau
Électrode enrobée
Fil froid TIG
Réservé
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099-007021-EW502
29.07.2015
Fil chaud TIG
TIG
JOB
Procédé
Soudure d'angle
JOB-List
1,6
10.1
1,2
Annexe A
0,6
0,8
1,0
10







1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
105
Annexe A
JOB-List
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
106
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Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Fe/St
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
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Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
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
Électrode en tungstène 
Soudure descendante
Soudure à clin
1,6
1,2
0,6
0,8
1,0

Assemblage bout à bout
Position de
soudure
Fil
Soudure d'angle
Matériau
Électrode enrobée
Fil froid TIG
Fil chaud TIG
TIG
JOB
Procédé


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
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
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
099-007021-EW502
29.07.2015
Annexe A
JOB-List
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
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
099-007021-EW502
29.07.2015



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
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Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
CuZn
Spécial
Spécial
Spécial
Spécial
Spécial
Spécial
Spécial




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



Électrode en tungstène 
Soudure descendante
Soudure à clin
1,6
1,2
0,6
0,8
1,0

Assemblage bout à bout
Position de
soudure
Fil
Soudure d'angle
Matériau
Électrode enrobée
Fil froid TIG
Fil chaud TIG
TIG
JOB
Procédé

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1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
1,6
2
2,4
3,2
>3,2
1
107
Annexe A
JOB-List
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129-179
180
181
182
183
184
185
186
187
188-207
108
Électrode en tungstène 
Soudure descendante
Soudure à clin
Soudure d'angle
1,6
1,2

Assemblage bout à bout
Position de
soudure
Fil
0,6
0,8
1,0
Matériau
Électrode enrobée
Fil froid TIG
Fil chaud TIG
TIG
JOB
Procédé
Spécial
1,6


Spécial
2


Spécial
2,4


Spécial
3,2


Spécial
>3,2


Spécial
1


Spécial
1,6


Spécial
2


Spécial
2,4


Spécial
3,2


Spécial
>3,2


Spécial
1


Spécial
1,6


Spécial
2


Spécial
2,4


Spécial
3,2


Spécial
>3,2


TIG manuel/TIG Classic
Électrode Classic
Réservé
Réservé
Réservé
JOB à l'électrode
Réservé
JOB disponibles ou SCO (par ex. plasma)
CrNi
2,4
 
  

CrNi
3,2
 
  

CrNi
>3,2
 
  

FeSt
2,4
 
  

FeSt
3,2
 
  

FeSt
>3,2
 
  

CuSi
2,4
 


CuSi
3,2
 


JOBs libres ou special customer order (SCO) / Wig Comfort (Smart
seulement 200)
099-007021-EW502
29.07.2015
Annexe A
JOB-List
Électrode en tungstène 
Soudure descendante
Soudure à clin
Soudure d'angle
1,6
1,2

Assemblage bout à bout
Position de
soudure
Fil
0,6
0,8
1,0
Matériau
Électrode enrobée
Fil froid TIG
Fil chaud TIG
TIG
JOB
Procédé
208-215 JOBs libres ou special customer order (SCO) / Elektrode Comfort
(Smart seulement 200)
216-254 JOBs libres ou special customer order (SCO)
Amorçage CC avec amorçage CC+
255
JOB de vérification : 5 A à Imax
256
 impossible
 possible
099-007021-EW502
29.07.2015
109
Annexe B
Aperçu des succursales d’EWM
11
Annexe B
11.1
Aperçu des succursales d’EWM
110
099-007021-EW502
29.07.2015
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