30RQ 039-160 Pompe à chaleur réversible air-eau

30RQ 039-160 Pompe à chaleur réversible air-eau
30RQ 039-160
Pompe à chaleur réversible
air-eau
PR
O
-D
IA
LO
G
+
Puissance frigorifique nominale 40 - 150 kW
Puissance calorifique nominale 40 - 160 kW
50 Hz
Consulter le manuel "30RB/RQ 017-160 Régulation Pro-Dialog+"
pour l'utilisation de la régulation.
Modèle avec option bas niveau sonore
Instructions d'installation, de fonctionnement et
d'entretien
Table des matières
1 - INTRODUCTION...................................................................................................................................................................... 4
1.1 - Vérification du matériel reçu................................................................................................................................................... 4
1.2 - Consignes de sécurité durant l'installation............................................................................................................................ 4
1.3 - Equipements et composants sous pression............................................................................................................................ 5
1.4 - Consignes de sécurité durant la maintenance........................................................................................................................ 5
1.5 - Consignes de sécurité pour la réparation............................................................................................................................... 6
2- Manutention et positionnement......................................................................................................................... 7
2.1 - Manutention.............................................................................................................................................................................. 7
2.2 - Positionnement sur le lieu d'implantation ............................................................................................................................ 7
2.3 - Contrôles avant la mise en route de l'installation................................................................................................................. 7
3 - DIMENSIONS / DEGAGEMENTS........................................................................................................................................ 8
30RQS 039 et 045-078, unités avec et sans module hydraulique................................................................................................. 8
30RQS 080-160, unités avec et sans module hydraulique............................................................................................................. 9
4 - CARACTERISTIQUES PHYSIQUES ................................................................................................................................ 10
5 - CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES........................................................................................................................... 10
Tenue aux intensités de court-circuits (schéma TN*) ................................................................................................................ 11
6 - DONNEES D'APPLICATION.............................................................................................................................................. 12
6.1 - Limites de fonctionnement unités standards - Mode froid................................................................................................ 12
6.2 - Limites de fonctionnement unités standards - Mode chaud.............................................................................................. 12
6.3 - Débit d'eau à l'échangeur à eau............................................................................................................................................ 12
6.4 - Débit d'eau minimum............................................................................................................................................................. 12
6.5 - Débit d'eau maximum à l'échangeur à eau.......................................................................................................................... 12
6.6 - Volume de la boucle d'eau..................................................................................................................................................... 12
7 - raccordement Electrique.................................................................................................................................... 13
7.1 - Coffret électrique ................................................................................................................................................................... 13
7.2 - Alimentation électrique.......................................................................................................................................................... 13
7.3 - Déséquilibre de phase de tension (%) ................................................................................................................................ 13
7.4 - Section des câbles recommandée.......................................................................................................................................... 13
7.5 - Câblage de commande sur site.............................................................................................................................................. 14
7.6 - Alimentation électrique.......................................................................................................................................................... 14
8 - RACCORDEMENTS EN EAU.............................................................................................................................................. 14
8.1 - Précautions et recommandations d’utilisation..................................................................................................................... 15
8.2 - Connexions hydrauliques....................................................................................................................................................... 15
8.3 - Protection contre le gel ......................................................................................................................................................... 15
9 - REglage du dEbit d'eau nominal de l'installation........................................................................... 18
9.1 - Cas des unités sans module hydraulique.............................................................................................................................. 18
9.2 - Cas des unités avec module hydraulique et pompe à vitesse fixe .................................................................................... 19
9.3 - Cas des unités avec module hydraulique et pompe à vitesse variable – Régulation du différentiel de pression........ 19
9.4 - Cas des unités avec module hydraulique et pompe à vitesse variable – Régulation du Delta T°................................. 20
9.5 - Perte de charge des échangeurs à plaques – Cas des unités sans module hydraulique.................................................. 22
9.6 - Courbe pression/débit des pompes – Cas des unités avec module hydraulique (pompe à vitesse fixe ou pompe à
vitesse variable à 50 Hz)................................................................................................................................................................. 22
9.7 - Pression statique disponible pour l’installation – Cas des unités avec module hydraulique (pompe à vitesse fixe ou
pompe à vitesse variable à 50 Hz)................................................................................................................................................. 23
10 - MISE EN SERVICE............................................................................................................................................................... 24
10.1 - Vérifications préliminaires................................................................................................................................................... 24
10.2 - Mise en route......................................................................................................................................................................... 24
10.3 - Fonctionnement de deux unités en ensemble Maître/Esclave......................................................................................... 24
10.4 - Résistances électriques d'appoint....................................................................................................................................... 25
Les graphiques montrés dans ce document sont uniquement à titre indicatif, et ne sont pas contractuels.
Le fabricant se réserve le droit de changer le design à tout moment, sans avis préalable.
11 - PRINCIPAUX COMPOSANTS DU SYSTEME.............................................................................................................. 26
11.1 - Fonction compresseurs......................................................................................................................................................... 26
11.2 - Lubrifiant................................................................................................................................................................................ 26
11.3 - Evapo-condenseur à air........................................................................................................................................................ 26
11.4 - Ventilateurs............................................................................................................................................................................ 26
11.5 - Détendeur électronique (EXV).......................................................................................................................................... 26
11.6 - Indicateur d'humidité........................................................................................................................................................... 26
11.7 - Filtre déshydrateur................................................................................................................................................................ 26
11.8 - Evapo-condenseur à eau...................................................................................................................................................... 26
11.9 - Fluide frigorigène.................................................................................................................................................................. 26
11.10 - Pressostat de sécurité HP................................................................................................................................................... 26
11.11 - Receiver................................................................................................................................................................................ 26
11.12 – Vanne 4 voies....................................................................................................................................................................... 26
11.13 - Coffret électrique................................................................................................................................................................ 27
12 - Options et accessoires............................................................................................................................................. 27
13 - ENTRETIEN standard.................................................................................................................................................. 28
13.1 - Entretien de Niveau 1........................................................................................................................................................... 28
13.2 - Entretien de Niveau 2........................................................................................................................................................... 28
13.3 - Entretien de Niveau 3 ou plus............................................................................................................................................. 29
13.4 - Couples de serrages des principales connections puissance électriques......................................................................... 29
13.5 - Couples de serrages des visseries principales.................................................................................................................... 29
13.6 - Batterie de condensation...................................................................................................................................................... 29
13.7 - Entretien de l'échangeur à eau............................................................................................................................................ 30
13.8 - Volume de fluide frigorigène................................................................................................................................................ 30
13.9 - Propriétés du R410A............................................................................................................................................................ 30
14 - LISTE DE CONTROLE DE MISE EN ROUTE POUR LES Pompes à chaleur 30RQ............................... 31
1 - INTRODUCTION
Avant la première mise en service des unités 30RQ, tous
les intervenants doivent connaître et appliquer les instructions contenues dans ce document et les caractéristiques
techniques spécifiques propres au site d’installation..
Les pompes à chaleur 30RQ sont conçues avec un très
haut niveau de fiabilité et de sécurité afin de rendre l'installation, la mise en service, l'utilisation et la maintenance
plus faciles et plus sûres.
Ils offriront un service fiable et pérenne pour un fonctionnement dans leurs plages d’applications.
Les procédures incluses dans ce manuel définissent la
séquence requise pour l’installation, la mise en service,
l’utilisation et la maintenance des unités. Assurez-vous de
les suivre et de prendre toutes les précautions de sécurité
nécessaires, incluant celles figurant dans ce guide telles
que: port des protections individuelles : gants- lunettes
de sécurité - chaussures de sécurité- outillage approprié
– compétences et habilitations (électriques, frigorifiques,
législation locale...).
Pour savoir si ces produits sont conformes à des directives
européennes (Sécurité machine, basse tension, compatibilité électromagnétique, équipements sous pression...),
vérifier les déclarations de conformité de ces produits.
1.1 - Vérification du matériel reçu
•
Vérifier que le groupe n’a pas été endommagé pendant le transport et qu’il ne manque pas de pièces.
Si le groupe a subi des dégâts, ou si la livraison est
incomplète, établir une réclamation auprès du transporteur.
• Vérifier la plaque signalétique de l'unité pour s'assurer qu'il s'agit du modèle commandé.
• La plaque signalétique est collée à 2 endroits de la
machine:
– à l'extérieur, sur un des côté de l'unité
– à l'intérieur du coffret électrique
Celle-ci donne les indications suivantes:
– N° modèle - Taille
– Marquage CE
– Numéro de série
– Année de fabrication et date d'essai de pression
et d'étanchéité
– Fluide frigorigène utilisé
– Quantité de fluide frigorigène par circuit
– PS: Pression admissible maxi/mini (côté haute et
basse pression)
– TS: Température admissible maxi/mini (côté
haute et basse pression)
– Pression de déclenchement des soupapes
– Pression de déclenchement des pressostats
– Pression d'essai d'étanchéité de l'unité
– Tension, fréquence, nombre de phases
– Intensité maximale
– Puissance absorbée maximum
– Poids net de l'unité.
Contrôler que les accessoires commandés pour être montés sur le site ont été livrés en bon état.
Un contrôle périodique de l'unité devra être réalisé, si
besoin, en enlevant une isolation (calorifuge, phonique...), pendant toute sa durée de vie, pour s'assurer que
rien (accessoire de manutention, outils ... ) n'a endommagé le groupe. Si besoin, une réparation ou un remplacement des parties détériorées doit être réalisé. Voir aussi
chapitre "Entretien".
1.2 - Consignes de sécurité durant l'installation
A la réception de l’unité lors de l’installation de l’unité ou
de sa réinstallation et avant la mise en route, pratiquer une
inspection visuelle pour déceler tout dommage. Vérifier
que les circuits frigorifiques sont intacts, notamment
qu’aucun organe ou tuyauterie ne soit déplacé ou endommagé (par exemple, suite à un choc). En cas de doute, procéder à un contrôle d’étanchéité. Si un dommage caractéristique est détecté à la livraison, déposer immédiatement
une réclamation.
Cette machine doit être installée dans un lieu non accessible au public ou protégé contre tout accès par des personnes non autorisées
Ne pas enlever le socle et l'emballage protecteur avant
que l'unité n'ait été placée en position finale.
Les unités peuvent être manutentionnées sans risque avec
un chariot élévateur adapté en respectant le sens et le
positionnement des fourches du chariot figurant sur la
machine. Elles peuvent être également levées par élingage
en utilisant exclusivement les points de levage identifiés
sur l'unité (étiquettes sur le chassis et étiquette reprenant
toutes les instructions de manutention de l'unité, apposée
sur la machine).
Utiliser des élingues d'une capacité correcte et suivre les
instructions de levage figurant sur les plans certifiés de
l'unité.
La sécurité du levage n'est assurée que si l'ensemble de
ces instructions est respecté. Dans le cas contraire il y a
risque de détérioration du matériel ou d'accident de
personnes.
Ces unités ne sont pas prévues pour être levées par le
haut.
Ne pas obturer les dispositifs de sécurité. Ceci concerne la soupape sur le circuit hydraulique et la ou les soupape(s) sur le(s) circuit(s)
frigorifiques(s).
S’assurer que les soupapes sont correctement installées
avant de faire fonctionner une machine.
Les soupapes sont calculées et montées pour assurer une
protection contre les risques d’incendie. Enlever la soupape ne peut se faire que si le risque d’incendie est complètement maîtrisé, sous la responsabilité de l’exploitant.
Toutes les soupapes montées d’usine sont scellées pour
interdire toute modification de tarage. Les soupapes de
sécurité doivent être raccordées à des conduites de décharge pour les machines installées dans un endroit
confiné. Ces conduites doivent être installées de manière à
ne pas exposer les personnes et les biens aux échappements de fluide frigorigène. Ces fluides peuvent être
diffusés dans l’air mais loin de toute prise d’air du
bâtiment, ou déchargés dans une quantité adéquate d’un
milieu absorbant convenable.
Les soupapes doivent être périodiquement contrôlées
(Voir paragraphe «Consignes de sécurité durant les
interventions»).
Lorsque les soupapes sont montées d’usine sur un inverseur (change-over), celui-ci est équipé avec une soupape
sur chacune des deux sorties. Une seule des deux soupapes
est en service, l’autre est isolée. Ne jamais laisser l’inverseur en position intermédiaire, c’est à dire avec les deux
voies passantes (amener l’organe de manœuvre en butée).
Si une soupape est enlevée à des fins de contrôle ou de
remplacement, s’assurer qu’il reste toujours une soupape
active sur chacun des inverseurs installés sur l’unité.
Prévoir un drain d’évacuation dans la conduite de
décharge à proximité de chaque soupape pour empêcher
une accumulation de condensat ou d’eau de pluie.
Toutes les précautions relatives à la manipulation de
fluide frigorigène doivent être réalisées suivant les réglementations locales.
L’accumulation de fluide frigorigène dans un espace fermé
peut déplacer l’oxygène et entraîner des risques d’asphyxie ou d’explosion.
L’inhalation de concentrations élevées de vapeur s’avère
dangereuse et peut provoquer des battements de coeur
irréguliers, des évanouissements ou même être fatal.
La vapeur est plus lourde que l’air et réduit la quantité
d’oxygène pouvant être respiré. Le produit provoque des
irritations des yeux et de la peau. Les produits de décomposition peuvent être également dangereux.
1.3 - Equipements et composants sous pression
Ces produits comportent des équipements ou des composants sous pression, fabriqués par Carrier ou par d'autres
constructeurs. Nous vous recommandons de consulter
votre syndicat professionnel pour connaître la réglementation qui vous concerne en tant qu'exploitant ou propriétaire d'équipements ou de composants sous pression
(déclaration, requalification, ré-épreuve...). Les caractéristiques de ces équipements ou composants se trouvent sur
les plaques signalétiques ou dans la documentation réglementaire fournie avec le produit.
Ne pas introduire de pression statique ou dynamique significative au regard des pressions de service prévues, que
ce soit en service ou en test dans le circuit frigorifique ou
dans le circuit caloporteur, notamment:
• en limitant l'élévation des condenseurs ou évaporateurs rapportés,
• en tenant compte des pompes de circulation.
1.4 - Consignes de sécurité durant la maintenance
Le technicien qui intervient sur la partie électrique ou
frigorifique doit être une personne autorisée, qualifiée
et habilitée (par exemple, électricien habilité et qualifié
conformément à CEI 60 364 Classification BA4). Toute
intervention sur le circuit frigorifique sera faite par un professionnel possédant une qualification suffisante. Il aura
été formé à la connaissance de l'équipement et de l'installation. Les opérations de brasage seront réalisées par
des spécialistes qualifiés. Le fluide frigorigène des unités
Aquasnap Puron est le R410A, fluide dit haute pression
(la pression de service de l'unité est supérieure à 40 bars,
la pression à 35°C d'air est 50% plus élevée que le R22).
Des équipements adaptés doivent être utilisés lors d'intervention sur le circuit frigorifique (mesure de pression,
transfert de charge, etc.)
Toute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne
d'isolement devra être réalisée par un technicien qualifié
et autorisé, en respectant la norme en vigueur (exemple:
lors des opérations de vidange). L'unité doit être à l'arrêt
lors de toute manoeuvre.
Lors de toutes les opérations de manutention, maintenance ou service, les techniciens qui interviennent doivent
être équipés de gants, de lunettes, de vêtements isolants et
de chaussures de sécurité.
Ne pas travailler sur une unité sous tension.
Ne pas intervenir sur les composants électriques quels
qu'ils soient, avant d'avoir pris la précaution de couper
l'alimentation électrique générale de l'unité.
Verrouiller en position ouverte et consigner avec un
cadenas le circuit électrique d'alimentation puissance en
amont de l'unité pendant les périodes d'entretien.
En cas d'interruption du travail, vérifier que tous les
circuits sont hors tension avant de reprendre le travail.
ATTENTION - Bien que l'unité soit à l'arrêt, la tension
subsiste sur le circuit de puissance tant que le sectionneur
de la machine ou du circuit n'est pas ouvert. Se référer au
schéma électrique pour plus de détails. Appliquer les
consignes de sécurité adaptées.
En cas d’intervention dans la zone de ventilation, notamment en cas de démontage des grilles ou des caissons,
couper l’alimentation des ventilateurs pour empêcher leur
fonctionnement.
Il est utile d'installer un dispositif indicateur pour vérifier
si la soupape a déchargé une partie du fluide. La présence
d'huile à l'orifice de sortie est un bon indicateur qu'une
décharge s'est produite. Nettoyer cet orifice pour que ce
marqueur soit reproductible. Le tarage d’une soupape qui
a déchargé est généralement inférieur à son tarage d’origine. Ce nouveau tarage peut chevaucher la plage de
fonctionnement. Pour éviter un déclenchement intempestif
ou des fuites, remplacer ou faire tarer à nouveau cette
soupape.
CONTRÔLES EN SERVICE:
• Information importante concernant
le fluide frigorigène utilisé:
Ce produit contient du gaz fluoré à effet de serre
concerné par le protocole de Kyoto.
Type de fluide : R410A.
Valeur de PRP (= Potentiel de Réchauffement de la
Planète): 1975.
Des inspections périodiques pour les fuites peuvent
être demandées en application des réglementations
européennes ou nationales. Veuillez contacter votre
revendeur local pour plus d’information.
• Pendant la durée de vie du système, l'inspection et les
essais doivent être effectués en accord avec la réglementation nationale.
Contrôle des dispositifs de sécurité
(annexe D - EN378-4):
• A défaut d’une réglementation locale, les dispositifs
de sécurité sont contrôlés sur site une fois par an
(pressostats HP), tous les cinq ans pour les dispositifs de surpression externes (soupapes de sécurité).
Inspecter soigneusement au moins une fois par an les
dispositifs de protection (soupapes). Si la machine
fonctionne dans une atmosphère corrosive, inspecter les
dispositifs à intervalles plus fréquents.
Effectuer régulièrement des contrôles de fuite et faire
réparer immédiatement toute fuite éventuelle.
Vérifier régulièrement que les niveaux de vibration restent
acceptables et proches de ceux du début d'utilisation de la
machine.
Avant de procéder à l'ouverture d'un circuit frigorifique,
transférer le fluide frigorigène dans des bouteilles prévues
à cet effet et consulter les indicateurs de pression.
Changer le fluide lors des avaries sur l’équipement, en
respectant une procédure telle que celle décrite dans la
NFE 29-795, ou bien faire faire une analyse du fluide
dans un laboratoire spécialisé.
Lorsque le circuit frigorifique est ouvert pendant plus
d'une journée suite à une intervention (telle que changement de composant(s)...), il faut boucher les ouvertures et
mettre le circuit sous azote (principe d'inertage). Le but
étant d'éviter la pénétration d'humidité atmosphérique et
les corrosions inhérantes sur les parois internes en acier
non protégées.
Si des projections de fluide frigorigène atteignent les yeux,
rincer immédiatement et abondamment les yeux avec de
l'eau et consulter un médecin.
Toutes les parties de l'installation doivent être entretenues
par le personnel qui en est chargé afin d'éviter toute détérioration ou tout accident. Remédier immédiatement aux
pannes et aux fuites. Le technicien autorisé doit corriger le
défaut immédiatement. Une vérification des organes de sécurité sera réalisée chaque fois que des réparations auront
été effectuées sur l'unité.
Respecter les consignes et recommandations données dans
les normes de sécurité des machines et d'installation frigorifiques, notamment: EN378, ISO5149, etc
Ne jamais appliquer une flamme (chalumeau) ou de la
vapeur surchauffée (nettoyeur haute pression) sur le
circuit frigorifique. Une surpression dangereuse peut se
développer.
Lors des opérations de vidange et de stockage du fluide
frigorigène, des règles doivent être respectées. Ces règles
permettant le conditionnement et la récupération des
hydrocarbures halogènes dans les meilleures conditions
de qualité pour les produits et de sécurité pour les personnes, les biens et l'environnement sont décrites dans la
norme NFE 29795. Consulter les plans dimensionnels
certifiés des unités.
Ne pas réutiliser des bouteilles de récupération jetables
(non repris) et ne pas essayer de les remplir à nouveau.
Ceci est dangereux et illégal. Lorsque les bouteilles de
récupération sont vides, évacuer la pression de gaz
restante et mettre à disposition ces bouteilles de récupération dans un endroit destiné à leur récupération. Ne pas
les incinérer.
Ne pas essayer de retirer des composants montés sur le
circuit frigorifique ou des raccords alors que la machine
est sous pression ou lorsque la machine fonctionne.
S'assurer que la pression du circuit est nulle avant de
retirer des composants ou de procéder à l'ouverture du
circuit.
Ne pas essayer de réparer ou de remettre en état une
soupape lorsqu'il y a corrosion ou accumulation de
matières étrangères (rouille, saleté, dépôts calcaires,
etc...) sur le corps ou le mécanisme de la soupape. La
remplacer si nécessaire.
Ne pas installer des soupapes de sécurité en série ou à
l'envers.
Ne pas utiliser d'oxygène pour purger les conduites ou
pour pressuriser une machine, quelle qu'en soit la raison.
L'oxygène réagit violemment en contact avec l'huile, la
graisse et autres substances ordinaires.
Ne jamais dépasser les pressions maximum de service spécifiées, vérifier les pressions d'essai maximum admissibles
côtés haute et basse pression en se référant aux instructions données dans ce manuel ou aux pressions indiquées
sur la plaque signalétique d'identification de l'unité.
Ne pas utiliser d'air pour les essais de fuites. Utiliser
uniquement du fluide frigorigène ou de l'azote sec.
Ne pas "débraser" ou couper au chalumeau les conduites
de fluide frigorigène et aucun des composants du circuit
frigorifique avant que tout le fluide frigorigène (liquide et
vapeur) ait été éliminé de la pompe à chaleur. Les traces
de vapeur doivent être éliminées à l'azote sec. Le fluide
frigorigène en contact avec une flamme nue peut produire
des gaz toxiques.
Les équipements de protection nécessaires doivent être
disponibles et des extincteurs appropriés au système et au
type de fluide frigorigène utilisé doivent être à portée de
main.
Ne pas siphonner le fluide frigorigène.
Eviter de renverser du fluide frigorigène sur la peau et les
projections dans les yeux. Porter des lunettes de sécurité.
Si du fluide a été renversé sur la peau, laver la peau avec
de l'eau et au savon.
ATTENTION - Aucune partie de l'unité ne doit servir de
marche pied, d'étagère ou de support. Surveiller périodiquement et réparer ou remplacer si nécessaire tout composant ou tuyauterie ayant subi des dommages.
Les conduites peuvent se rompre sous la contrainte et
libérer du fluide frigorigène pouvant causer des blessures.
Ne pas monter sur une machine. Utiliser une plate-forme
pour travailler à niveau.
Utiliser un équipement mécanique de levage (grue,
élévateur, treuil etc...) pour soulever ou déplacer les
composants lourds.
Pour les composants plus légers, utiliser un équipement
de levage lorsqu'il y a risque de glisser ou de perdre
l'équilibre.
Utiliser uniquement des pièces de rechange d'origine pour
toute réparation ou tout remplacement de pièces.
Consulter la liste des pièces de rechange correspondant à
la spécification de l'équipement d'origine.
Ne pas vidanger le circuit d'eau contenant de la saumure
industrielle sans en avoir préalablement averti le service
technique de maintenance du lieu d'installation ou
l'organisme compétent.
Fermer les vannes d'arrêt sur l'entrée et la sortie d'eau et
purger le circuit hydraulique de l'unité avant d'intervenir
sur les composants montés sur le circuit (filtre à tamis,
pompe, détecteur de débit d'eau, etc).
Inspecter périodiquement les différentes vannes, raccords
1.5 - Consignes de sécurité pour la réparation
et tuyauteries du circuit frigorifique et hydraulique pour
s'assurer qu'il n'y ait aucune attaque par corrosion, et
présence de traces de fuites.
Le port d'une protection auditive est recommandée lors
d’intervention aux environs de l’unité si elle est en fonctionnement.
Vérifier le type de fluide frigorigène avant de refaire la
charge complète de la machine.
L’introduction d’un fluide frigorigène différent de celui
d’origine R410A provoquera un mauvais fonctionnement
de la machine voire la destruction des compresseurs.
Les compresseurs fonctionnant avec du R410A sont
chargés avec une huile synthétique polyolester.
Avant toute intervention sur le circuit frigorifique, il faut
avoir récupéré la totalité de la charge frigorigène.
2- Manutention et positionnement
2.1 - Manutention
Voir chapitre "Consignes de sécurité durant l'installation"
2.2 - Positionnement sur le lieu d'implantation
Toujours consulter le chapitre "Dimensions et dégagements" pour confirmer qu'il y a un espace suffisant pour
tous les raccordements et pour les opérations d'entretien.
Consulter le plan dimensionnel certifié fourni avec l'unité
pour toute information relative aux coordonnées du
centre de gravité, à la position des trous de montage de
l'unité et aux points de distribution du poids.
Les utilisations habituelles de ces machines ne nécessitent
pas leurs vérifications aux séismes. La tenue aux séismes
n'a pas été vérifiée.
ATTENTION - Ne pas élinguer ailleurs que sur les
points d'ancrage prévus et signalés sur le groupe.
Avant de reposer l'appareil, vérifier les points suivants:
• L'emplacement choisi peut supporter le poids de
l'unité ou les mesures nécessaires ont été prises pour
le renforcer.
• Lorsque l’unité sera appelée à fonctionner en pompe
à chaleur par température inférieure à 0°C, elle devra
être installée en surélévation par rapport au sol (de
300 mm au minimum), ceci afin d’éviter tout risque
de formation de glace sur le châssis de l’unité et
également afin de permettre à l’unité de fonctionner
correctement sur les sites où la neige peut atteindre
cette hauteur.
• L'unité devra être installée de niveau sur une surface
plane (5 mm maximum de faux niveau dans les deux
axes).
• Les dégagements autour et au-dessus de l'unité sont
suffisants pour assurer l'accès aux composants ou la
circulation de l'air (voir plans dimensionnels).
• Le nombre de points d'appui est adéquat et leur positionnement est correct.
• L'emplacement n'est pas inondable.
• Pour les applications extérieures, éviter d'installer
l'unité où la neige risque de s'accumuler (dans les
régions sujettes à de longues périodes de température
inférieures à 0°C, surélever l'appareil).
• Des pare-vents peuvent être nécessaires pour protéger l'unité des vents dominants. Cependant, ils ne doivent en aucun cas restreindre le débit d'air de l'unité.
ATTENTION - S'assurer que tous les panneaux d'habillage soient bien fixés à l'unité avant d'entreprendre son
levage.
Lever et poser l'unité avec précaution. Le manque de
stabilité et l'inclinaison de l'unité peuvent nuire à son
bon fonctionnement.
Lorsque les unités 30RQ sont manutentionnées à l'aide
d'élingues, il est préférable de protéger les batteries contre
les chocs accidentels. Utiliser des entretoises ou un palonnier pour écarter les élingues du haut de l'appareil. Ne pas
incliner l'unité de plus de 15°.
ATTENTION - Ne jamais soumettre les tôleries (panneaux, montants) du groupe à des contraintes de manutention, seule la base est conçue pour cela.
2.3 - Contrôles avant la mise en route de l'installation
Avant la mise en route du système de réfrigération, l'installation complète, incluant le système de réfrigération doit
être vérifiée par rapport aux plans de montage, schémas de
l'installation, schéma des tuyauteries et de l'instrumentation du système et schémas électriques.
Respectez les réglementations nationales pendant ces Vérifications. Quand la réglementation nationale ne précise
rien, se référer à l’annexe G de la norme EN378-2, notamment:
Vérifications visuelles externes de l'installation:
• Comparer l'installation complète avec les plans du
système frigorifique et du circuit électrique.
• Vérifier que tous les composants sont conformes aux
spécifications des plans.
• Vérifier que tous les documents et équipements de
sécurité requis par la présente norme européenne
sont présents.
• Vérifier que tous les dispositifs et dispositions pour la
sécurité et la protection de l'environnement sont en
place et conformes à la présente norme européenne.
• Vérifier que tous les documents des réservoirs à
pression, certificats, plaques d'identification, registre,
manuel d'instructions et documentation requis par la
présente norme européenne sont présents.
• Vérifier le libre passage des voies d'accès et de secours.
• Vérifier les instructions et les directives pour empêcher le dégazage délibéré de fluides frigorigènes.
• Vérifier le montage des raccords.
• Vérifier les supports et les fixations (matériaux, acheminement et connexion).
• Vérifier la qualité des soudures et autres joints.
• Vérifier la protection contre tout dommage mécanique.
• Vérifier la protection contre la chaleur.
• Vérifier la protection des pièces en mouvement.
• Vérifier l'accessibilité pour l'entretien ou les réparations et pour le contrôle de la tuyauterie.
• Vérifier la disposition des robinets.
• Vérifier la qualité de l'isolation thermique et des barrières de vapeur.
• Vérifier la ventilation de la salle des machines.
• Vérifier les détecteurs de fluide frigorigène.
3 - DIMENSIONS / DEGAGEMENTS
30RQS 039 et 045-078, unités avec et sans module hydraulique
NOTA :
A
B
C
Plans non contractuels.
Consulter les plans dimensionnels certifiés fournis avec l'unité ou disponibles
sur demande lors de la conception d'une installation.
Se référer aux plans dimensionnels certifiés pour l'emplacement des points de
fixation, la distribution du poids et les coordonnées du centre de gravité.
Dans le cas ou plusieurs pompes à chaleur sont installées (quatre au
maximum), leur position respective entre elles doit être augmentée de 1000 à
2000 pour respecter l'espace latéral.
La hauteur de la surface solide ne doit pas dépasser 2 mètres.
Légende:
Toutes les dimensions sont en mm
Armoire électrique
Entrée d'eau
Sortie d'eau
1
2
Espaces nécessaires pour l'arrivée d'air
Espaces conseillés à la maintenance
Sortie d'air, ne pas obstruer
Entrée des câbles électriques
30RQS 080-160, unités avec et sans module hydraulique
Légende:
Toutes les dimensions sont en mm
Armoire électrique
Entrée d'eau
NOTA :
Sortie d'eau
A
Espaces nécessaires pour l'arrivée d'air
Espaces conseillés à la maintenance
B
1
2
Sortie d'air, ne pas obstruer
Entrée des câbles électriques
C
Plans non contractuels.
Consulter les plans dimensionnels certifiés fournis avec l'unité ou disponibles
sur demande lors de la conception d'une installation.
Se référer aux plans dimensionnels certifiés pour l'emplacement des points de
fixation, la distribution du poids et les coordonnées du centre de gravité.
Dans le cas ou plusieurs pompes à chaleur sont installées (quatre au
maximum), leur position respective entre elles doit être augmentée de 1000 à
2000 pour respecter l'espace latéral.
La hauteur de la surface solide ne doit pas dépasser 2 mètres.
Installation de pompes à chaleur multiples
NOTA: si la hauteur des murs dépasse 2 mètres, consultez l'usine
Surface solide
Surface solide
4 - CARACTERISTIQUES PHYSIQUES
30RQS
Poids en fonctionnement*
Unité standard (sans module hydraulique)
Unité standard + option module hydraulique
Pompe simple haute pression
Pompe double haute pression
Niveaux sonores unité standard
Puissance acoustique 10-12 W**
Pression acoustique à 10 m***
Compresseurs
Circuit A
Circuit B
Nombre d’étages de puissance
Fluide frigorigène
Circuit A
Circuit B
Régulation de puissance
Puissance minimum
Échangeurs à air
Ventilateurs
Quantité
Débit d’air total (grande vitesse)
Vitesse de rotation
Evaporateur
Volume d’eau
Sans module hydraulique
Pression max. de fonctionnement côté eau
Avec module hydraulique (option)
Pompe simple ou double (au choix)
Volume vase d’expansion
Pression vase expansion****
Pression max. de fonctionnement côté eau
Connexions hydrauliques avec / sans module
hydraulique
Connexions en pouces
Diamètre externe en mm
Peinture carrosserie
*
**
***
****
039
045
050
060
070
078
080
090
100
120
140
160
kg
506
513
539
552
553
560
748
895
903
959
1060
1078
kg
kg
535
561
543
569
569
594
582
608
582
608
590
616
778
804
927
972
935
980
995
1043
1099
1136
1117
1127
dB(A)
dB(A)
84
52
84
52
84
52
84
52
90
58
90
58
2
2
3
3
3
3
3
3
2
2
4
2
2
4
21,5
-
27,5
-
28,5
-
33,0
-
19,0
19,0
18,5
18,5
50
33
33
33
25
25
2
7600
720
2
7600
720
2
7600
720
2
7600
720
2
10600
960
2
10600
960
l
80
81
81
86
87
87
49
49
49
55
55
55
Hermétique Scroll 48,3 tr/s
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
r-410A
12,5
13,5
16,5
17,5
18,0
16,5
PRO-DIALOG +
50
50
50
50
50
50
Tube en cuivre rainurés et ailettes aluminium
Axial à volute tournante, FLYING-BIRD 4
1
1
1
1
1
1
3800
3800
3800
5300
5300
5300
720
720
720
960
960
960
A détente directe, échangeur à plaques
2,6
3,0
4,0
4,8
4,8
5,6
8,7
8,7
9,9
11,3
12,4
14,7
kPa
1000
1000
1000
1000
1000
1000
1000
kg
kg
%
l/s
tr/min
l
bar
kPa
pouces
mm
1000
1000
1000
1000
1000
Pompe, filtre victaulic à tamis, soupape de sécurité, vase d’expansion, vannes de purge (eau et air),
capteurs de pression
12
12
12
12
12
12
35
35
35
35
35
35
1
1
1
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
400
400
400
400
400
400
400
400
400
400
400
400
Victaulic
2
2
2
2
60,3
60,3
60,3
60,3
Code de couleur RAL 7035
2
60,3
2
60,3
2
60,3
2
60,3
2
60,3
2
60,3
2
60,3
2
60,3
Poids donnés à titre indicatif. Pour connaître la charge de fluide de l’unité, se référer à la plaque signalétique de l’unité.
Etablis selon ISO 9614-1, pour information uniquement.
Pour information, calculé à partir de la puissance acoustique Lw(A).
A la livraison, le prégonflage standard des vases n’est pas nécessairement à la valeur optimale pour l’installation. Pour permettre une libre variation du volume d’eau, adapter la pression de
gonflage à une pression proche de celle correspondant à la hauteur statique de l’installation (voir ci-après). Remplir l’installation d’eau (en purgeant l’air) à une pression supérieure de 10 à 20 kPa
à celle du vase.
Hauteur statique (m) - Pression (bar) - Pression (kPa) 5 - 0,5 - 50 / 10 - 1 - 100 / 15 - 1,5 - 150 / 20 - 2 - 200 / 25 - 2,5 - 250 / 30 - 3 - 300 / 35 - 3,5 - 350
5 - CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES
30RQS - Unité standard (sans module hydraulique)
Circuit puissance
Tension nominale
Plage de tension
Alimentation du circuit de commande
Intensité maximum au démarrage (Un)*
Unité standard
Unité avec option démarreur électronique
Facteur de puissance de l’unité à puissance
maximale **
Puissance absorbée fonctionnement max**
Intensité fonctionnement nominal de l’unité***
Intensité fonctionnement max (Un)****
Intensité fonctionnement max (Un-10%)†
Réserve puissance client sur unité
Tenue et Protection des courts - circuits
*
039
045
050
060
070
078
080
090
100
120
140
160
170,4
114,4
209,4
139,8
209,4
-
168,8
-
195,8
-
239,8
-
226,2
-
275,2
-
0,79
52,4
82,7
96,2
118,0
0,81
62,3
91,2
111,6
149,2
0,78
71,5
112,2
131,6
162,4
V-ph-Hz
V
400-3-50
360-440
24 V par transformateur interne
A
A
112,7
74,7
kW
A
A
A
kW
0,83
0,81
0,81
0,82
0,81
0,78
0,78
0,83
0,81
18,8
20,8
24,4
29,0
31,2
35,8
35,5
42,2
45,5
25,7
30,6
34,9
40,8
45,6
55,8
55,8
57,8
67,1
32,9
37,3
43,5
50,8
55,8
65,8
65,8
73,7
81,2
38,1
49,1
51,3
61,4
74,6
81,2
80,6
88,3
108,1
Réserve client sur le circuit contrôle 24V
Voir tableau correspondant ci-après "Tenue aux intensités de court-circuits..."
130,9
86,5
141,0
93,8
145,9
98,7
Intensité de démarrage instantané maximum (courant de service maximum du ou des plus petits compresseurs + intensités du ou des ventilateurs + intensité rotor bloqué du plus gros
compresseur)
Puissance absorbée, compresseurs + ventilateurs, aux limites de fonctionnement de l’unité (température saturée d’aspiration: 10°C, température saturée de condensation: 65°C) et à la tension
nominale de 400V (Indications portées sur la plaque signalétique de l’unité)
*** Conditions EUROVENT normalisées: entrée-sortie eau échangeur à eau = 12°C/7°C, température d’air extérieur = 35°C.
**** Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à puissance absorbée maximum et sous 400V (indications portées sur la plaque signalétique).
† Intensité maximum de fonctionnement de l’unité à puissance absorbée maximum et sous 360V
**
10
Répartition des compresseurs et données électriques pour les unités standards
Compresseur
I Nom
16,4
I Max
(Un)
15,2
I Max
(Un-10%)
17,6
LRA*
A
95
LRA**
A
57
Cosinus
Phi Max
0,85
ZP90
ZP103
18,6
17,4
23,1
111
67
0,83
ZP120
20,0
20,5
24,2
118
71
0,83
ZP137
20,7
22,9
27,5
118
71
0,85
ZP154
25,0
25,4
34,1
140
84
0,83
ZP182
28,6
30,4
37,4
174
104
0,80
Total circuit A
Total circuit B
I Nom:
I Max:
LRA*
LRA**
30RQS - unité standard
039
(interrupteur général)
Valeur sans protection amont
courant assigné de courte durée à
3,36
1s - Icw - kA eff
courant assigné de crête admissible
20
Ipk - kA pk
Valeur avec protection amont par disjoncteur
Courant assigné de court circuit
40
conditionnel Icc - kA eff
Disjoncteur Schneider associé
NS100H
Gamme Compact type
Référence**
29670
039 045 050 060 070 078 080 090 100 120 140 160
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
2
2
-
2
2
-
2
2
-
2
2
-
2
2
-
2
2
-
2
2
-
3
3
-
3
3
-
3
3
-
2
2
2
2
2
2
2
2
Intensité (A) nominale aux conditions Eurovent (voir définition des conditions dans intensité nominale de l'unité)
Intensité (A) de fonctionnement maximum 360V
Intensité (A) rotor bloqué, à tension nominale
Intensité (A) rotor bloqué avec démarreur électronique, à tension nominale
Tenue aux intensités de court-circuits (schéma TN*)
*
**
Circuit
045
050
060
070
078
080
090
100
120
140
160
3,36
3,36
3,36
3,36
3,36
3,36
5,62
5,62
5,62
5,62
5,62
20
20
20
20
15
15
20
20
15
20
15
40
40
40
40
40
40
40
40
40
30
30
NS100H NS100H NS100H NS100H NS100H NS100H NS100H NS160H NS160H NS250H NS250H
29670
29670
29670
29670
29670
29670
29670
30670
30670
31671
31671
Type du schéma de mise à la terre
Si un autre dispositif de protection limiteur de courant est utilisé, ses caractéristiques de déclenchement temps-courant et de contrainte thermique I²t doivent être au moins équivalentes à celles
du disjoncteur Schneider recommandé. Contacter votre correspondant Carrier.
Les valeurs de tenue aux courants de court circuit données ci-dessus sont établis pour le schéma TN.
Caractéristiques électriques et conditions de fonctionnement- Nota:
• Les unités 30RQ 039 à 160 n’ont qu’un seul point de raccordement puissance
localisé en amont immédiat de l’interrupteur principal
• Le coffret électrique contient en standard:
- Un interrupteur général,
- les équipements de démarrage et de protection des moteurs de chaque
compresseur, des ventilateurs et de la pompe.
Les éléments de régulation.
Raccordement sur chantier :
• Tous les raccordements au réseau et les installations électriques doivent être
effectués en conformité avec les directives applicables au lieu d'installation.
• Les unités Carrier 30RQ sont conçues pour un respect aisé de ces directives, la
norme européenne EN 60204-1 (sécurité des machines - équipement électrique
des machines - première partie: règles générales - équivalent à CEI 602041) étant prise en compte, pour concevoir les équipements électriques de la
machine.
Nota
• Généralement, la recommandation de la Commission Electrotechnique
Internationale (CEI 60364) est reconnue pour répondre aux exigences des
directives d'installation.
La norme EN 60204-1 est un bon moyen de répondre aux exigences (§1.5.1) de
la directive machine.
• L'annexe B de la norme EN 60204-1 permet de décrire les caractéristiques
électriques sous lesquelles les machines fonctionnent.
• Les conditions de fonctionnement des unités 30RQ sont décrites ci-après:
1. Environnement* - La classification de l'environnement est décrite dans la norme
EN 60721 - équivalent à CEI 60721):
- installation à l'extérieur*,
- gamme de température ambiante: -20°C pour la température minimum,
jusqu’à +48°C, classification 4K4H,
- altitude: ≤ 2000 m,
- présence de corps solides: classification 4S2 (présence de poussières non
significatives),
- présence de substances corrosives et polluantes, classification 4C2
(négligeable),
2. Variations de fréquence de l'alimentation puissance: ± 2 Hz.
3. Le conducteur Neutre (N) ne doit pas être connecté directement à l’unité (utilisation de transformateurs si nécessaire.)
4. La protection contre les surintensités des conducteurs d'alimentation n'est pas
fournie avec l'unité.
5. L'interrupteur, monté d’usine, est du type: apte à l’interruption en charge conforme à EN 60947-3 (équivalent à CEI 60947-3)
6. Les unités sont conçues pour être raccordées sur des réseaux type TN (CEI
60364). En cas de réseaux IT, la mise à la terre ne peut se faire sur la terre du
réseau. Prévoir une terre locale, consulter les organismes locaux compétents
pour réaliser l’installation électrique.
Attention
Si les aspects particuliers d'une installation nécessitent des
caractéristiques différentes de celles listées ci-dessus (ou non
évoquées), contacter votre correspondant Carrier.
* Le niveau de protection requis au regard de cette classification est IP43BW
(selon le document de référence CEI 60529). Toutes les unités 30RQ étant
IP44CW remplissent cette condition de protection.
11
6.3 - Débit d'eau à l'échangeur à eau
6 - DONNEES D'APPLICATION
6.1 - Limites de fonctionnement unités standards Mode froid
30RQS
Evaporateur
Température d'entrée d'eau (au démarrage)
Température de sortie d'eau (en
fonctionnement)
Différence de température entrée / sortie
Condenseur
Température d'entrée d'air**
Minimum
Maximum
°C
°C
7,5
5*
30
20
K
3
10
°C
-10
48
Nota
Ne pas dépasser la température maximum de fonctionnement.
*
**
L’utilisation d’antigel est obligatoire si la température de sortie d’eau est inférieure à 5°C.
Températures ambiantes: Se référer à l'option 42 pour les applications basses
températures d’air (< -10°C). Dans le cas du stockage et du transport des unités 30RQ, les
températures mini et maxi à ne pas dépasser sont -20°C et +48°C. Il est recommandé de
prendre en considération ces températures dans le cas de transport par container.
30RQS (mode froid)
50
Température ambiante (°C)
Maximum*
039
045
050
060
070
078
080
090
100
120
140
160
0,9
0,9
0,9
0,9
1,0
1,2
1,2
1,3
1,5
1,7
2,0
2,3
3,0
3,4
4,2
5,0
5,0
5,5
6,8
6,8
7,7
8,5
10,6
11,2
Maximum pompe double**
Basse
Haute
pression***
pression***
2,9
3,4
3,2
3,8
3,7
4,4
4,1
5,0
4,1
5,0
4,4
5,2
5,1
6,2
5,1
6,2
6,3
6,5
6,5
8,0
7,9
8,7
8,2
8,9
*
Débit maximum correspondant à une perte de charge de 100 kPa dans l'échangeur à
plaques (unité sans module hydraulique).
** Débit maximum correspondant à une pression disponible de 20 kPa (unité avec module
hydraulique basse pression) ou 50 kPa (haute pression).
*** Débit maximum avec pompe simple de 2 à 4% plus élevé selon les tailles.
Si le débit de l'installation est inférieur au débit minimum,
il peut y avoir un risque d'encrassement excessif.
30
20
6.5 - Débit d'eau maximum à l'échangeur à eau
10
Il est limité par la perte de charge admissible à l'échangeur
à eau. De plus, il doit assurer un ∆T minimum à l'échangeur à eau de 2,8 K, ce qui correspond à un débit de 0,09
l/s par kW.
0
-10
-20
0
5
10
15
20
6.6 - Volume de la boucle d'eau
25
Température de sortie d'eau à l'évaporateur (°C)
Pleine charge
Charge minimale
6.2 - Limites de fonctionnement unités standards Mode chaud
30RQS
Condenseur
Température d'entrée d'eau (au démarrage)
Température de sortie d'eau (en
fonctionnement)
Différence de température entrée / sortie
Evaporateur
Température d'air
Minimum
Maximum
°C
°C
8
25
45
55
K
3
10
°C
-15
40
Nota
Ne pas dépasser la température maximum de fonctionnement
30RQS (mode chaud)
60
6.6.1 - Volume minimum de la boucle d’eau
Le volume minimum de la boucle d'eau, en litre, est donné
par la formule suivante :
Volume (litres) = CAP (kW) x N où CAP est la puissance
nominale de refroidissement à la condition nominale
d'utilisation.
Application
Conditionnement d'air
30RQS 039
30RQS 045 à 160
Refroidissement process industriel
30RQS 039 à 160
N
2,5
2,5
(Voir nota)
Nota
Pour les applications de processus industriels où il est nécessaire d'obtenir une stabilité
importante au niveau de la température d'eau les valeurs citées ci-dessus doivent être
augmentées.
Ce volume est nécessaire pour obtenir stabilité et précision de la température. Pour obtenir ce volume, il peut être
nécessaire d'ajouter un réservoir de stockage sur le circuit.
Ce réservoir sera équipé de chicanes afin de permettre
le mélange du liquide (eau ou saumure). Se reporter aux
exemples ci-dessous.
55
Température de sortie d'eau (°C)
Débit, l/s
Minimum
6.4 - Débit d'eau minimum
40
50
45
40
35
30
25
20
-20
-10
Pleine charge
12
30RQS
0
10
20
30
Température ambiante de l'air (°C)
40
Mauvais
Bon
Mauvais
Bon
50
Charge minimale
6.6.2 - Volume maximum de la boucle d’eau
Les unités avec module hydraulique intègrent un vase
d’expansion qui limite le volume de la boucle d’eau.
Le tableau ci-dessous donne le volume maximum de la
boucle pour de l’eau pure ou de l’éthylène glycol avec
différentes concentrations.
30RQS
Pression statique (bar)
Eau Pure
litres
EG 10%
l
EG 20%
l
EG 30%
l
EG 40%
l
039-078
1
600
450
330
270
225
2
400
300
220
180
150
3
200
150
110
90
75
080-160
1
1680
1260
930
750
630
2
1120
840
620
500
420
3
560
420
310
250
210
EG: Ethylène Glycol
Si le volume total de l'installation est supérieur aux valeurs
ci-dessus, l'installateur devra rajouter un autre vase d'expansion sélectionné pour l'excédent de volume.
7 - raccordement Electrique
7.1 - Coffret électrique
Voir les plans dimensionnels certifiés fournis avec la machine.
7.2 - Alimentation électrique
L’alimentation électrique doit être conforme à la spécification sur la plaque d’identification de la pompe à chaleur.
La tension d’alimentation doit être comprise dans la plage
spécifiée sur le tableau des données électriques. En ce
qui concerne les raccordements, consulter les schémas de
câblage.
AVERTISSEMENT: le fonctionnement de la pompe à
chaleur avec une tension d’alimentation incorrecte ou un
déséquilibre de phase excessif constitue un abus qui
annulera la garantie Carrier. Si le déséquilibre de phase
dépasse 2% pour la tension, ou 10% pour le courant,
contacter immédiatement votre organisme local d’alimentation électrique et assurez-vous que la pompe à chaleur
n’est pas mis en marche avant que des mesures rectificatives aient été prises.
7.3 - Déséquilibre de phase de tension (%)
100 x déviation max. à partir de la tension moyenne
Tension moyenne
Exemple :
Sur une alimentation de 400 V - triphasée - 50 Hz, les tensions de phase individuelles ont été ainsi mesurées :
AB = 406 V; BC = 399 V; AC = 394 V
Tension moyenne = (406 + 399 + 394)/3 = 1199/3
= 399.7, soit 400 V
La déviation maximum à partir de la moyenne est de 6 V.
Le pourcentage de déviation le plus élevé est de:
100 x 6/400 = 1,5%. Ceci est inférieur au 2% autorisé et
est par conséquent acceptable.
7.4 - Section des câbles recommandée
Le dimensionnement des câbles est à la charge de l’installateur en fonction de caractéristiques et réglementations
propres à chaque site d’installation, ce qui suit est donc
seulement donné à titre indicatif et n’engage sous aucune
forme la responsabilité de Carrier.
Le dimensionnement des câbles effectué, l’installateur
doit déterminer à l’aide du plan dimensionnel certifié, la
facilité de raccordement et doit définir les adaptations
éventuelles à réaliser sur site.
Les connexions livrées en standard, pour les câbles d’arrivée puissance client, sur l’interrupteur/sectionneur général
sont conçues pour recevoir en nombre et en genre les
sections définies dans le tableau ci-dessous.
Les calculs ont été effectués en utilisant le courant maximum possible sur la machine (voir tableau des caractéristiques électriques) et les modes de poses normalisés, selon
CEI 60364 tableau 52C suivants ont été retenus (les unités
30RQ s’installant à l’extérieur des locaux):
• N°17: Lignes aériennes suspendues
• N° 61: Conduit enterré avec coefficient de transfert
du terrain de 20.
L’étude a pris en compte les câbles en isolant PVC ou
XLPE, à âme cuivre.
Une température maximum de 46°C d’ambiance est prise
en compte pour les machines 30RQ.
La longueur de câble mentionnée limite la chute de
tension < à 5% (longueur (L) en mètre - voir tableau cidessous).
IMPORTANT: avant le raccordement des câbles électriques de puissance (L1 - L2 - L3), vérifier impérativement
l’ordre correct des 3 phases avant de procéder au raccordement sur l’interrupteur sectionneur principal.
Arrivée des câbles puissance
L’arrivée des câbles puissances dans la boîte électrique se
fait par le bas de l'unité ou par le coté de l’unité, sur le bas
du poteau d’angle. Des trous pré-défoncés sont réservés à
cet effet. Consulter le plan dimensionnel certifié de l’unité
Une plaque démontable en aluminium sur le fond de l’armoire est disponible pour l’entrée des câbles puissance.
Calculer la déviation maximum à partir de la moyenne
400 V:
(AB) = 406 - 400 = 6
(BC) = 400 - 399 = 1
(CA) = 400 - 394 = 6
moteur
13
Section des câbles minimum et maximum raccordables pour les unités 30RQS
Interrupteur
Câble raccordable
30RQS
Capacité maximum de Section minimum calculée
raccordement
Section (mm²)
Section (mm²) Longueur max(m) Type de câble
039
1 x 95
1 x 16
165
XLPE cuivre
045
1 x 95
1 x 16
165
XLPE cuivre
050
1 x 95
1 x 16
165
XLPE cuivre
060
1 x 95
1 x 25
210
XLPE cuivre
070
1 x 95
1 x 35
220
XLPE cuivre
078
1 x 95
1 x 35
220
XLPE cuivre
080
1 x 95
1 x 35
220
XLPE cuivre
090
1 x 95
1 x 35
220
XLPE cuivre
100
1 x 95
1 x 70
280
XLPE cuivre
120
1 x 95
1 x 70
280
XLPE cuivre
140
1 x 185
1 x 95
305
XLPE cuivre
160
1 x 185
1 x 120
320
XLPE cuivre
Section maximum calculée
Section (mm²)
1 x 25
1 x 25
1 x 25
1 x 35
1 x 50
1 x 70
1 x 70
1 x 70
1 x 95
1 x 95
1 x 185
1 x 185
Longueur max(m)
300
300
300
305
350
380
380
380
410
410
465
465
Type de câble
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
PVC cuivre
Nota: section de câble d’alimentation puissance (voir schémas électriques fournis avec la machine)
7.5 - Câblage de commande sur site
8 - RACCORDEMENTS EN EAU
Consulter le manuel concernant la régulation "30RB/RQ
017-160 – Régulation Pro-Dialog+" et le schéma de câblage
électrique certifié fourni avec l’unité pour le câblage de
commande sur site des éléments suivants:
• Asservissement de pompe de l’échangeur à eau (obligatoire)
• Bouton marche arrêt à distance
• Interrupteur externe du limiteur de capacité
• Point de consigne double à distance
• Report d’alarme, d’alerte et de fonctionnement.
• Sélection chaud / froid
Pour le raccordement en eau des unités, se référer aux
plans dimensionnels certifiés livrés avec la machine montrant les positions et dimensions de l’entrée et de la sortie
d’eau.
7.6 - Alimentation électrique
ATTENTION: Après la mise en service de l’unité, l’alimentation électrique ne peut être coupée que pour des
interventions de maintenance rapide (la journée). En cas
de maintenance prolongée, ou bien de mise en stockage de
l’unité (par exemple durant l’hiver où l’unité n’a pas à
produire de froid), l’alimentation électrique de l’unité doit
être assurée de manière à garantir l’alimentation des
réchauffeurs (carter d’huile des compresseurs, tenue hors
gel de l'unité).
Le transformateur, toutes options possibles déjà raccordées,
met à disposition une réserve de puissance utilisable pour le
câblage commande sur site de 24 VA soit 1 A.
Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial,
radial aux échangeurs et aucune vibration.
L’eau doit être analysée ; le circuit réalisé doit inclure
les éléments nécessaires au traitement de l’eau: filtres,
additifs, échangeurs intermédiaires, purges, évents, vanne
d’isolement, etc, en fonction des résultats, afin d'éviter
corrosion (exemple: la blessure de la protection de surface des tubes en cas d'impuretés dans le fluide), encrassement, détérioration de la garniture de la pompe.
Avant toute mise en route, vérifier que le fluide caloporteur est bien compatible avec les matériaux et le revêtement du circuit hydraulique. En cas d'additifs ou de
fluides autres que ceux préconisés par Carrier, s'assurer
que ces fluides ne sont pas considérés comme des gaz et
qu'ils appartiennent bien au groupe 2, ainsi que défini par
la directive 97/23/CE.
Les pompes équipant le module hydraulique sont compatibles avec le Propylène Glycol à 40% et l’Ethylène Glycol à 40%. L’utilisation de ces fluides nécessite néanmoins
un remplacement de la garniture de pompe plus fréquent
(toutes les 15000 heures de fonctionnement contre 25000
heures pour une application en eau ).
Préconisations de Carrier sur les fluides caloporteurs:
• Pas d'ions ammonium NH4+ dans l'eau, très néfaste
pour le cuivre. C'est l'un des facteurs le plus important pour la durée de vie des canalisations en cuivre.
Des teneurs par exemple de quelques dizaines de
mg/l vont corroder fortement le cuivre au cours du
temps.
• Les ions chlorures Cl- sont néfastes pour le cuivre
avec risque de perçage par corrosion par piqûre. Si
possible en dessous de 10mg/l.
• Les ions sulfates SO42- peuvent entraîner des corrosions perforantes si les teneurs sont supérieures à
30mg/l.
• Pas d'ions fluorures (<0,1 mg/l).
• Pas d'ions Fe2+ et Fe3+ si présence non négligeable
d'oxygène dissous. Fer dissous < 5mg/l avec oxygène
dissous < 5mg/l.
14
•
•
•
•
•
Silice dissous: la silice est un élément acide de l'eau et
peut aussi entraîner des risques de corrosion. Teneur
< 1mg/l
Dureté de l'eau: > 0,5 mmol/l. Des valeurs entre 1
et 2,5 peuvent être préconisées. On facilite ainsi des
dépôts de tartre qui peuvent limiter la corrosion du
cuivre. Des valeurs trop élevées peuvent entraîner au
cours du temps un bouchage des canalisations. Le titre
alcalimétrique total (TAC) en dessous de 100 mg/l est
souhaitable.
Oxygène dissous: Il faut proscrire tout changement
brusque des conditions d'oxygénation de l'eau. Il est
néfaste aussi bien de désoxygéner l'eau par barbotage
de gaz inerte que de la sur-oxygéner par barbotage
d'oxygène pur. Les perturbations des conditions
d'oxygénation provoquent une déstabilisation des
hydroxydes cuivriques et un re-largage des particules.
Résistivité - Conductivité électrique: Plus la résistivité
sera élevée plus la vitesse de corrosion aura tendance
à diminuer. Des valeurs au-dessus de 30 Ohm•m sont
souhaitables. Un milieu neutre favorise des valeurs de
résistivité maximum. Pour la conductivité électrique
des valeurs de l'ordre de 20 à 60 mS/m peuvent être
préconisées.
pH: Cas idéal pH neutre à 20-25°C (7 < pH < 8).
ATTENTION: le remplissage, le complément ou la
vidange du circuit d'eau doit être réalisé par des personnes qualifiées en utilisant les purges à air et avec un matériel adapté aux produits.
Les remplissages et les vidanges en fluide caloporteur se
font par des dispositifs qui doivent être prévus sur le
circuit hydraulique par l'installateur. Il ne faut jamais
utiliser les échangeurs de l'unité pour réaliser des compléments de charge en fluide caloporteur.
8.1 - Précautions et recommandations d’utilisation
Le circuit d’eau doit présenter le moins possible de coudes et de tronçons horizontaux à des niveaux différents,
les principaux points à vérifier pour le raccordement sont
indiqués ci-dessous.
• Respecter le raccordement de l’entrée et de la sortie
d’eau repérée sur l’unité.
• Installer des évents manuels ou automatiques aux
points hauts du circuit.
• Maintenir la pression du circuit en utilisant un détendeur et installer une soupape de sécurité ainsi qu'un
vase d’expansion.
• Les unités avec le module hydraulique incluent la
soupape et le vase d’expansion.
• Installer des thermomètres dans les tuyauteries d’entrée et de sortie d’eau.
• Installer des raccords de vidange à tous les points bas
pour permettre la vidange complète du circuit.
• Installer des vannes d’arrêt près des raccordements
d’entrée et de sortie d’eau.
• Utiliser des raccords souples pour réduire la transmission des vibrations.
• Isoler les tuyauteries après essais de fuite pour empêcher la transmission calorifique et les condensats.
• Envelopper les isolations d’un écran antibuée.
• Si la tuyauterie d'eau externe à l'unité se trouve dans
une zone où la température ambiante est susceptible
de chuter en dessous de 0°C, il faut la protéger contre
le gel (solution antigel ou réchauffeurs électriques).
NOTa: il est obligatoire d’installer un filtre à tamis pour
les unités non équipées du module hydraulique
Celui-ci doit être installé sur la tuyauterie d’entrée d’eau,
en amont du manomètre.
Il doit être situé dans un endroit facilement accessible
pour pouvoir être démonté et nettoyé. L'ouverture de
maille de ce filtre sera de 1,2 mm.
A défaut, l’échangeur à plaques pourrait s’encrasser
rapidement à la première mise en route car il remplirait
la fonction de filtre et le bon fonctionnement de l’unité
serait affecté (diminution du débit d’eau par l’augmentation de la perte de charge). Les unités avec module
hydraulique sont équipées de ce type de filtre.
Ne pas introduire dans le circuit caloporteur de pression
statique ou dynamique significative au regard des pressions de service prévues.
Les produits éventuellement ajoutés pour l'isolation thermique des récipients lors des raccordements hydrauliques,
doivent être chimiquement neutres vis à vis des matériaux
et des revêtements sur lesquels ils sont apposés. C'est le
cas pour les produits fournis d'origine par Carrier.
8.2 - Connexions hydrauliques
Le schéma de principe du circuit hydraulique illustre une
installation hydraulique typique. Lors du remplissage du
circuit hydraulique utiliser les purges en air pour évacuer
toute poche d'air résiduelle.
8.3 - Protection contre le gel
L’ échangeur à plaques ainsi que les tuyauteries et la
pompe du module hydraulique peuvent être endommagés
par le gel malgré la protection antigel intégrée existant sur
les unités.
Cette protection contre le gel de l’échangeur à plaques et
de tous les composants du circuit hydraulique est assurée:
• Jusqu’à -20°C par des réchauffeurs (échangeur et
tuyaux internes) alimentés automatiquement (cas des
unités sans module hydraulique)
• Jusqu’à -10°C par un réchauffeur sur l’échangeur
alimenté automatiquement et un cyclage de la pompe
(cas des unités avec module hydraulique).
• Jusqu’à -20°C par des réchauffeurs (échangeur et
tuyaux internes) alimentés automatiquement et un
cyclage de la pompe (cas des unités avec module hydraulique et option "Protection Antigel Renforcée").
Ne jamais mettre hors tension les réchauffeurs de l’échangeur à eau et du circuit hydraulique ou la pompe, sous
peine de ne plus assurer la protection hors gel.
Pour cela il est impératif de laisser le sectionneur général
de l’unité ainsi que le disjoncteur auxiliaire de protection
des réchauffeurs fermés (voir schéma électrique pour la
localisation de ces composants).
Pour un maintien hors gel des unités avec module hydraulique, il est impératif de permettre une circulation d'eau
dans le circuit hydraulique, la pompe se mettant en route
(se déclenchant) périodiquement.
15
Dans le cas d'une isolation par vanne de l'installation, il
faudra impérativement installer un by-pass comme indiqué
ci-après.
Position hiver
fermé
Unité
ouvert
fermé
Réseau eau
IMPORTANT: suivant les conditions atmosphériques de
votre région si vous mettez l'unité hors tension en hiver,
vous devez:
• Ajouter de l’éthylène glycol ou du propylène glycol
avec une concentration adéquate pour protéger l’installation jusqu’à une température de 10 K en dessous
de la température la plus basse susceptible d’exister
localement.
• Eventuellement, vidanger si la période de non utilisation est longue et introduire par sécurité de l’éthylène glycol ou du propylène glycol dans l’échangeur
par le raccord de la vanne de purge situé sur l’entrée
d’eau.
• Au début de la saison suivante, remplir à nouveau
d’eau additionnée du produit d’inhibition.
• Pour l’installation des équipements auxiliaires,
l’installateur devra se conformer aux principes de
base, notamment en respectant les débits minimum et
maximum qui doivent être compris entre les valeurs
citées dans le tableau des limites de fonctionnement
(données d’application).
• Afin d'éviter la corrosion par aération différentielle,
il faut mettre sous azote tout circuit caloporteur
vidangé pour une période dépassant 1 mois. Si le
fluide caloporteur ne respecte pas les préconisations
Carrier, la mise sous azote doit être immédiate.
16
Schéma de principe du circuit hydraulique avec module hydraulique
Légende
Composants du module hydraulique et de l’unité
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Filtre à tamis (Victaulic)
Vase d’expansion
Soupape de sécurité
Pompe à pression disponible
NB - x 1 si pompe simple, x 2 si pompe double
Purge d’air
Robinet de vidange d’eau
NB - Un deuxième robinet est situé sur la tubulure à la sortie de l’échangeur
Capteur de pression
NB - Donne l’information de pression à l’aspiration de la pompe (voir Manuel
d’installation)
Sonde de température
NB - Donne l’information de température à la sortie de l’échangeur (voir Manuel
d’installation)
Sonde de température
NB - Donne l’information de température à l’entrée de l’échangeur (voir Manuel
d’installation)
Capteur de pression
NB - Donne l’information de pression à la sortie de l’unité (voir Manuel
d’installation)
Clapet anti-recirculation
NB - x 2 si pompe double, absent si pompe simple
Echangeur à plaques
Réchauffeur pour mise hors gel de l’échangeur à eau
Module hydraulique - Unités 039 à 078
Exemple: pompe double
Composants de l’installation
14
15
16
17
18
19
20
Doigt de gant température
Purge d’air
Raccord flexible
Vanne d’arrêt
Filtre à tamis (impératif dans le cas d’une unité sans module hydraulique)
Manomètre
Vanne de réglage du débit d’eau
NB - Non nécessaire si module hydraulique avec pompe à vitesse variable
21 Vanne de remplissage
22 Vanne by-pass pour protection anti-gel (si fermeture des vannes d’arrêt
(repère 17) en hiver)
------Module hydraulique (unité avec module hydraulique)
Nota
- Les unités sans module hydraulique sont équipées d'un détecteur de débit et
des deux sondes de température (8 & 9)
- Les capteurs de pression sont montés sur des raccords sans schraeder.
Dépressuriser et vidanger le réseau avant intervention.
Module hydraulique - Unités 080 à 160
Exemple: pompe double
17
9 - REglage du dEbit d'eau nominal de
l'installation
Procédure de nettoyage du circuit hydraulique
Les pompes de circulation d'eau des unités 30RQS ont été
dimensionnées pour permettre aux modules hydrauliques
de répondre à toutes les configurations possibles en fonction des conditions spécifiques d'installation c'est-à-dire
pour différents écarts de température entre l'entrée et la
sortie d'eau (Delta T) à pleine charge pouvant varier de 3
à 10 K.
Cette différence de température requise entre l'entrée et la
sortie d'eau détermine le débit nominal de l'installation.
•
Utiliser la spécification ayant servi à la sélection de l'unité
pour connaître les conditions de fonctionnement de l'installation.
En particulier, relever les données à utiliser pour procéder
au réglage du débit de l’installation :
• Cas d’une unité sans module hydraulique : perte de
charge nominale aux bornes de l’unité (échangeur à
plaques + tuyauterie interne).
• Cas d’une unité avec pompe à vitesse fixe : débit nominal.
• Cas d’une unité avec pompe à vitesse variable à réguler avec une différence de pression constante entre
l’entrée et la sortie de l’unité : débit nominal.
• Cas d’une unité avec pompe à vitesse variable à réguler par le Delta T° à l’échangeur : Delta T° nominal à
l’échangeur.
Si ces informations ne sont pas disponibles à la mise en
route de l'installation contacter le bureau d'études responsable de l'installation pour les obtenir.
Ces caractéristiques peuvent être obtenues soit dans la
documentation technique avec les tables de performances
des unités pour un delta T de 5 K à l'échangeur à eau, soit à
l'aide du programme de sélection "Catalogue électronique"
pour toutes conditions de delta T° différents de 5 K dans la
plage de 3 à 10 K.
9.1 - Cas des unités sans module hydraulique
Le débit nominal de l’installation sera réglé à l’aide de la
vanne manuelle qui doit faire partie de l’installation sur
la tuyauterie de sortie d’eau (repère 20 sur le schéma de
principe du circuit hydraulique).
Cette vanne de réglage du débit permet, grâce à la perte de
charge qu’elle génère sur le réseau hydraulique, de caler la
courbe pression / débit réseau sur la courbe pression / débit
pompe, pour obtenir le débit nominal au point de fonctionnement désiré (voir exemple pour unité 30RQS 078).
On utilisera la lecture de la perte de charge dans l’unité
(échangeur à plaques + tuyauterie interne) comme moyen
de contrôle.
Cette lecture est réalisable grâce aux manomètres qui doivent être installés à l’entrée et la sortie de l’unité (repère
19).
La perte de charge totale de l'installation n'étant pas
connue précisément à la mise en service, il est nécessaire
d'ajuster le débit d'eau avec la vanne de réglage pour obtenir le débit spécifique de l'installation.
18
•
•
•
•
•
•
•
Ouvrir la vanne totalement (repère 20)
Mettre la pompe de l'installation en route,
Lire la perte de charge de l'échangeur à plaques par
différence de lecture sur le manomètre relié à l'entrée
puis à la sortie de l’unité (repère 19)
Laisser tourner la pompe pendant 2 heures consécutives pour dépolluer le circuit hydraulique de l'installation (présence de contaminants solides).
Refaire une lecture
Comparer cette valeur à la valeur initiale.
Une valeur de perte de charge en diminution signifie
que le filtre à tamis doit être démonté et nettoyé car le
circuit hydraulique était chargé de particules solides.
Dans ce cas fermer les vannes d'arrêt sur l'entrée et la
sortie d'eau (repère 17) et démonter le filtre à tamis
(repère 18) après avoir vidangé la partie hydraulique
de l'unité (repère 6).
Purger l'air du circuit (repères 5 et 15).
Renouveler si nécessaire jusqu'à éliminer l'encrassement du filtre.
Procédure de réglage du débit d'eau
Une fois le circuit dépollué, lire les pressions sur les manomètres (Pression d'entrée - Pression de sortie d'eau) pour
connaître la perte de charge aux bornes de l’unité (échangeur à plaques + tuyauterie interne).
Comparer la valeur obtenue à la valeur théorique de la
sélection.
Si la perte de charge lue est supérieure à la valeur spécifiée, cela signifie que le débit aux bornes de l’unité (et donc
dans l'installation) est trop élevée. La pompe fournit un
débit trop élevé compte tenu de la perte de charge globale
de l'installation. Dans ce cas, fermer la vanne de réglage et
lire la nouvelle différence de pression.
Procéder par approche successive en fermant la vanne de
réglage de façon à obtenir la perte de charge spécifique
correspondant au débit nominal au point de fonctionnement requis de l'unité.
Nota
Si le réseau possède une perte de charge trop élevée par
rapport à la pression statique disponible délivrée par la
pompe de l’installation, le débit d'eau nominal ne pourra
être obtenu (débit résultant plus faible) et l’écart de température entre l’entrée et la sortie d’eau de l’échangeur à
eau sera augmenté.
Pour diminuer les pertes de charge du réseau hydraulique
de l'installation, il est nécessaire:
• de diminuer les pertes de charges singulières au maximum (coudes, déviations, accessoires, ...)
• d'utiliser un diamètre de tuyauterie correctement
dimensionné.
• d'éviter au maximum les extensions des systèmes
hydrauliques.
Exemple: 30RQS 078
aux conditions EUROVENT 3,7 l/s
•
•
Refaire une lecture
Comparer cette valeur à la valeur initiale.
Perte de charge, kPa
Une valeur de débit en diminution signifie que le filtre à
tamis doit être démonté et nettoyé car le circuit hydraulique était chargé de particules solides.
Dans ce cas, fermer les vannes d’arrêt sur l’entrée et la
sortie d’eau (repère 17) et démonter le filtre à tamis (repère 1) après avoir vidangé la partie hydraulique de l’unité
(repère 6).
Purger l’air du circuit (repères 5 et 15).
Renouveler si nécessaire jusqu’à éliminer l’encrassement
du filtre.
Procédure de réglage du débit d'eau
Débit d’eau, l/s
Légende
1
2
3
4
5
Courbe ‘’Perte de charge aux bornes de l’unité / Débit’’
Avec vanne ouverte, la perte de charge lue (111 kPa) donne le point A sur la courbe
A Point de fonctionnement atteint avec vanne ouverte
Avec vanne ouverte, le débit atteint est 4,8 l/s : celui-ci est trop élevé, il faut refermer la
vanne
En refermant partiellement la vanne, la perte de charge lue (65 kPa) donne le point B sur la
courbe
B Point de fonctionnement atteint avec vanne partiellement fermée
Avec vanne partiellement refermée, le débit atteint est 3,7 l/s : c’est le débit cherché, la
vanne est donc en position adéquate
9.2 - Cas des unités avec module hydraulique et
pompe à vitesse fixe
Le débit nominal de l’installation sera réglé à l’aide de la
vanne manuelle qui doit faire partie de l’installation sur
la tuyauterie de sortie d’eau (repère 20 sur le schéma de
principe du circuit hydraulique).
Cette vanne de réglage du débit permet, grâce à la perte
de charge qu’elle génère sur le réseau hydraulique, de caler la courbe pression / débit réseau sur la courbe pression
/ débit pompe, pour obtenir le débit nominal au point de
fonctionnement désiré.
On utilisera le débit dans le module hydraulique comme
moyen de contrôle.
La pression du fluide véhiculé est mesurée par des capteurs installés à l’aspiration de la pompe et la sortie de
l’unité (repères 7 et 10) et le système calcule le débit associé à la pression différentielle.
On accède à la lecture directe du débit par l’interface utilisateur (se référer au manuel de régulation).
La perte de charge totale de l’installation n’étant pas
connue précisément à la mise en service, il est nécessaire
d’ajuster le débit d’eau avec la vanne de réglage pour
obtenir le débit spécifique de l’installation.
Procédure de nettoyage du circuit hydraulique
•
•
•
•
Ouvrir la vanne totalement (repère 20)
Mettre la pompe de l'installation en route,
Lire la perte de charge de l'échangeur à plaques par
différence de lecture sur le manomètre relié à l'entrée
puis à la sortie de l’unité (repère 19)
Laisser tourner la pompe pendant 2 heures consécutives pour dépolluer le circuit hydraulique de l'installation (présence de contaminants solides).
Une fois le circuit dépollué, lire le débit sur l’interface
utilisateur et comparer la valeur obtenue à la valeur théorique de la sélection.
Si le débit lu est supérieur à la valeur spécifiée, cela signifie que la perte de charge globale de l’installation est trop
faible vis-à-vis de la pression statique disponible générée
par la pompe.
Dans ce cas, fermer la vanne de réglage et lire la nouvelle
valeur de débit.
Procéder par approche successive en fermant la vanne de
réglage de façon à obtenir la perte de charge spécifique de
l’installation correspondant au débit nominal au point de
fonctionnement requis de l’unité.
Nota
Si le réseau possède une perte de charge trop élevée par
rapport à la pression statique disponible délivrée par la
pompe de l’unité, le débit d’eau nominal ne pourra être
obtenu (débit résultant plus faible) et l’écart de température entre l’entrée et la sortie d’eau de l’échangeur à eau
sera augmenté.
Pour diminuer les pertes de charge du réseau hydraulique
de l’installation, il est nécessaire :
• de diminuer les pertes de charges singulières au maximum (coudes, déviations, accessoires, …),
• d’utiliser un diamètre de tuyauterie correctement
dimensionné,
• d’éviter au maximum les extensions des systèmes
hydrauliques.
9.3 - Cas des unités avec module hydraulique et
pompe à vitesse variable – Régulation du différentiel
de pression
Le débit de l’installation n’a pas à être réglé à une valeur
nominale.
Celui-ci sera adapté par le système (variation de la vitesse de la pompe) de manière à satisfaire le maintien du
différentiel de pression entre l’entrée et la sortie de l’unité
choisi par l’utilisateur.
C’est le capteur de pression en sortie d’unité (repère 10
sur le schéma de principe du circuit hydraulique) qui est
utilisé comme moyen de contrôle.
19
Le système calcule la valeur de la différence de pression
mesurée, compare avec la valeur de consigne imposée par
l’utilisateur et module la vitesse de la pompe en conséquence, il en résulte:
• une augmentation de débit dans le cas d’une mesure
inférieure à la consigne,
• une diminution de débit dans le cas d’une mesure
supérieure à la consigne.
Cette variation de débit s’effectue dans le respect des
valeurs minimale et maximale de débit admissibles par
l’unité ainsi que des valeurs minimale et maximale de
fréquence d’alimentation de la pompe.
La valeur de la différence de pression maintenue peut,
dans certains cas, être différente de la valeur de consigne:
• dans le cas d’une valeur de consigne trop élevée (atteinte pour un débit supérieur à la valeur maximum
ou une fréquence supérieure à la valeur maximum), le
système se calera sur le débit maximum ou la fréquence maximum et il en résultera une différence de
pression inférieure à la consigne,
• dans le cas d’une valeur de consigne trop faible (atteinte pour un débit inférieur à la valeur min. ou une
fréquence inférieure à la valeur min.), le système se
calera sur le débit min. ou la fréquence min. et il en
résultera une différence de pression supérieure à la
consigne.
Procédure de nettoyage du circuit hydraulique
Avant toute chose, il convient d’éliminer toute pollution
éventuelle du circuit hydraulique.
• Mettre la pompe de l’unité en route en utilisant la
commande de marche forcée (consulter le Manuel de
régulation).
• Régler la fréquence à la valeur maximum pour générer un débit élevé.
• Si une alarme ‘’Débit maximum dépassé’’ est retournée, diminuer la fréquence jusqu’à trouver la valeur
adéquate.
• Lire le débit sur l’interface utilisateur (consulter le
Manuel de régulation)
• Laisser tourner la pompe pendant 2 heures consécutives pour dépolluer le circuit hydraulique de l’installation (présence de contaminants solides).
• Refaire une lecture de débit et comparer cette valeur
à la valeur initiale.
Une valeur de débit en diminution signifie que le filtre
à tamis doit être démonté et nettoyé car le circuit
hydraulique était chargé de particules solides.
Dans ce cas, fermer les vannes d’arrêt sur l’entrée et
la sortie d’eau (repère 17) et démonter le filtre à tamis
(repère 1) après avoir vidangé la partie hydraulique
de l’unité (repère 6).
• Purger l’air du circuit (repères 5 et 15).
• Renouveler si nécessaire jusqu’à éliminer l’encrassement du filtre.
Procédure de réglage de la consigne de différence de
pression
Une fois le circuit dépollué, placer le circuit hydraulique
dans la configuration pour laquelle la sélection de l’unité a
été effectuée (en général, toutes antennes ouvertes et tous
émetteurs passants).
Lire le débit sur l’interface utilisateur et comparer la valeur obtenue à la valeur théorique de la sélection:
• Si le débit lu est supérieur à la valeur spécifiée, diminuer la fréquence d’alimentation de la pompe pour
diminuer la valeur du débit (consulter le Manuel de
régulation).
• Si le débit lu est inférieur à la valeur spécifiée, augmenter la fréquence d’alimentation de la pompe pour
augmenter la valeur du débit (consulter le Manuel de
régulation).
Procéder par approche successive de façon à obtenir le
débit correspondant au débit nominal au point de fonctionnement requis de l’unité.
Lire la valeur de pression en sortie de l’unité correspondant au point de fonctionnement atteint (consulter le
Manuel de régulation).
Arrêter la marche forcée de la pompe et procéder à la
configuration de l’unité pour le mode de régulation requis
(consulter le Manuel de régulation).
Ajuster les paramètres de régulation (se référer au manuel
de régulation):
– Méthode de contrôle du débit d'eau (pression)
– Valeur de pression à contrôler
Par défaut, l'unité est configurée en vitesse fixe à 50Hz
NOTA
• Si en cours de réglage, les limites basse ou haute de
fréquence sont atteintes avant d’avoir atteint le débit
spécifié, garder le réglage de fréquence dans sa limite
basse ou haute pour lire la valeur de pression en
sortie d’unité.
• Si l’utilisateur connait par avance la valeur de pression en sortie d’unité à maintenir, celle-ci peut être
entrée directement comme paramètre à déclarer. Il ne
faut pas pour autant se dispenser de la séquence de
dépollution du circuit hydraulique.
9.4 - Cas des unités avec module hydraulique et
pompe à vitesse variable – Régulation du Delta T°
Le débit de l’installation n’a pas à être réglé à une valeur
nominale.
Celui-ci sera adapté par le système (variation de la vitesse
de la pompe) de manière à satisfaire le maintien de la valeur de Delta T° à l’échangeur choisie par l’utilisateur.
Ce sont les sondes de température en entrée et sortie
d’échangeur (repères 8 et 9 sur le schéma de principe du
circuit hydraulique) qui sont utilisées comme moyen de
contrôle.
20
Le système lit les valeurs de température mesurées, calcule
le Delta T° correspondant, compare avec la valeur de
consigne imposée par l’utilisateur et module la vitesse de
la pompe en conséquence
• Il en résulte une augmentation de débit dans le cas
d’un Delta T° supérieur à la consigne
• Il en résulte une diminution de débit dans le cas d’un
Delta T° inférieur à la consigne
Cette variation de débit s’effectue dans le respect des
valeurs minimale et maximale de débit admissibles par
l’unité ainsi que des valeurs minimale et maximale de
fréquence d’alimentation de la pompe.
La valeur de Delta T° maintenue peut, dans certains cas,
être différente de la valeur de consigne :
• dans le cas d’une valeur de consigne trop élevée
(atteinte pour un débit inférieur à la valeur min. ou
une fréquence inférieure à la valeur min.), le système
se calera sur le débit min. ou la fréquence min. et il en
résultera un Delta T° inférieur à la consigne,
• dans le cas d’une valeur de consigne trop faible (atteinte pour un débit supérieur à la valeur maximum
ou une fréquence supérieure à la valeur maximum), le
système se calera sur le débit maximum ou la fréquence maximum et il en résultera un Delta T° supérieur à
la consigne.
Procédure de nettoyage du circuit hydraulique
Se référer à la procédure de nettoyage du circuit hydraulique du chapitre 9.3.
Procédure de réglage de la consigne de Delta T°
Une fois le circuit dépollué, arrêter la marche forcée de
la pompe et procéder à la configuration de l’unité pour le
mode de régulation requis (consulter le Manuel de régulation).
Il n'y a pas de réglage particulier hormis la saisie dans les
paramètres de régulation de l'unité du Delta T à contrôler.
Ajuster les paramètres de régulation (se référer au manuel
de régulation).
– Méthode de contrôle du débit d'eau (Delta T)
– Valeur de Delta T à contrôler
Par défaut, l'unité est configurée en vitesse fixe à 50Hz.
21
9.5 - Perte de charge des échangeurs à plaques (incluant la tuyauterie interne) – Cas des unités sans module
hydraulique
Tailles 080 - 160
Tailles 039 - 078
3
2
1
4
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
5
6
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
5
6
10
11
4
1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
12
Débit d’eau, l/s
Débit d’eau, l/s
Légende
Légende
30RQS 039
30RQS 045
30RQS 050
30RQS 060
30RQS 070
30RQS 078
1.
2.
3.
4.
5.
6.
3
2
Perte de charge, kPa
Perte de charge, kPa
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,0
30RQS 080
30RQS 090
30RQS 100
30RQS 120
30RQS 140
30RQS 160
1.
2.
3.
4.
5.
6.
9.6 - Courbe pression/débit des pompes – Cas des unités avec module hydraulique (pompe à vitesse fixe ou
pompe à vitesse variable à 50 Hz)
Pompes basse pression
Pompes haute pression
230
230
210
210
Hauteur manométrique, kPa
250
Hauteur manométrique, kPa
250
190
190
170
150
130
130
110
1
2
110
3
90
70
22
90
70
0
1
2
Légende
1.
2.
3.
2
170
150
50
1
30RQS 039 à 090
30RQS 100 à 120
30RQS 140 à 160
3
4
5
6
7
Débit d’eau, l/s
8
9
10
11
50
12
0
1
2
Légende
1.
2.
30RQS 039 à 100
30RQS 120 à 160
3
4
5
6
7
Débit d’eau, l/s
8
9
10
11
12
9.7 - Pression statique disponible pour l’installation – Cas des unités avec module hydraulique (pompe à
vitesse fixe ou pompe à vitesse variable à 50 Hz)
Pompes basse pression
130
4
120
Pression statique disponible, kPa
Pression statique disponible, kPa
110
100
90
80
70
60
50
40
1
30
20
2
3
6
5
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
4,5
5,0
5,5
1
2
0
1
2
3
4
5
4
5
6
7
8
2
3
4
5
5
6
7
8
9
Débit d’eau, l/s
Débit d’eau, l/s
Légende
1.
2.
3.
4.
5.
6.
3
Légende
30RQS 039
30RQS 045
30RQS 050
30RQS 060
30RQS 070
30RQS 078
30RQS 080
30RQS 090
30RQS 100
30RQS 120
30RQS 140
1.
2.
3.
4.
5.
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
0,0
230
220
210
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
4
1
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
2
3,5
3
5
4,0
4,5
6
5,0
1
Pression statique disponible, kPa
Pression statique disponible, kPa
Pompes haute pression
5,5
0
1
1.
2.
3.
4.
5.
6.
30RQS 039
30RQS 045
30RQS 050
30RQS 060
30RQS 070
30RQS 078
3
4
9
Débit d’eau, l/s
Débit d’eau, l/s
Légende
2
Légende
1.
2.
3.
4.
5.
30RQS 080
30RQS 090
30RQS 100
30RQS 120
30RQS 140
23
Configuration standard:
régulation sur le retour d'eau
10 - MISE EN SERVICE
10.1 - Vérifications préliminaires
Ne jamais tenter de faire démarrer la pompe à chaleur
sans avoir lu et compris parfaitement les explications
concernant les unités et pris au préalable les précautions
suivantes:
• Vérifier les pompes de circulation d'eau glacée, l'équipement de traitement d'air et tout autre matériel
raccordé à l'échangeur à eau.
• Consulter les instructions du fabricant.
• Pour les unités sans module hydraulique, il est indispensable de raccorder la protection thermique de la
pompe à eau en série avec l'alimentation du contacteur de pompe.
• Voir le schéma électrique livré avec le groupe.
• S'assurer de l'absence de toute fuite de fluide frigorigène.
• Vérifier le serrage des colliers de fixation de toutes les
tuyauteries.
• Vérifier l'arrivée de courant au niveau du raccordement général.
Configuration: régulation sur le départ d'eau
10.2 - Mise en route
IMPORTANT: Le démarrage et la mise en route doivent
être effectués sous la supervision d'un technicien qualifié.
• Le démarrage et les essais de fonctionnement doivent
impérativement être réalisés avec une charge thermique et une circulation d'eau dans l'échangeur à eau.
• Il est impératif de procéder à tous les réglages de
points de consigne et aux vérifications de test de la
régulation avant d'effectuer toute mise en route.
• Se référer à la partie régulation de ce manuel.
Faire démarrer le groupe en "Local ON".
S'assurer que tous les dispositifs de sécurité sont satisfaits
et en particulier les pressostats haute pression.
10.3 - Fonctionnement de deux unités en ensemble
Maître/Esclave
La régulation de l'ensemble Maître/esclave se fait sur
l'entrée d'eau sans ajout de sondes additionnelles (configuration standard). Elle peut se faire également sur la
sortie d'eau avec rajout de deux sondes additionnelles sur
la tuyauterie commune.
Tous les paramètres requis pour la fonction Maître/esclave
doivent être configurés par le menu configuration Service.
Toutes les commandes à distance de l'ensemble Maître/Esclave (marche/arrêt, consigne, délestage…) sont gérées par
l'unité configurée comme maître et ne doivent donc être
appliquées qu'à l'unité maître.
Suivant le type d'installation ou de régulation, chaque
unité peut commander sa pompe à eau.
Eventuellement, s'il n'y a qu'une seule pompe commune
aux 2 unités, l'unité maître peut la commander .
Dans ce cas, des vannes d’isolation doivent être installées
sur chaque unité. Elles seront activées à l’ouverture et à la
fermeture par la régulation de chaque unité (et les vannes
seront pilotées en utilisant les sorties dédiées à la pompe
à eau.
24
Légende
1
2
Unité Maître
Unité esclave
Carte additionnelle CCN (une par unité avec liaison par bus)
Coffrets électriques des unités Maître et Esclave
Entrée d'eau
Sortie d'eau
Pompes à eau pour chaque unité (incluse en standard dans les unités
avec module hydraulique)
T Sondes additionnelles pour le contrôle sur la sortie d'eau à connecter
sur le channel 1 des cartes esclaves de chacune des unités Maître et Esclave
Bus de communication CCN
Connexion de deux sondes additionnelles
Clapet anti - retour
10.4 - Résistances électriques d'appoint
Schéma type d'installation d'accessoire
Pour permettre de pallier la diminution de la puissance de
la pompe à chaleur par basse température ambiante qui
évolue sensiblement comme sur le graphique représenté
ci-dessous, il est possible d’installer sur le départ d’eau des
résistances électriques d’appoint dont la puissance permettra de compenser la chute de capacité de la pompe à
chaleur.
Ces résistances peuvent être pilotées par l’intermédiaire
d’une carte électronique montée sur une platine (accessoire).
Quatre sorties sont disponibles pour commander les
contacteurs (non fournis sur la platine) des résistances permettant ainsi de compenser graduellement la diminution
de puissance de la pompe à chaleur.
Ces sorties sont configurables pour obtenir au choix deux,
trois ou quatre étages. Le dernier étage n’étant activé
qu’en cas d’arrêt sur défaut de la pompe à chaleur (secours), en fonction de la configuration.
2
3
1
4
5
Dans le graphique ci-dessous intitulé "Exemple de résistances additionnelles de chauffage", la puissance des
quatre résistances est égale à la capacité de la pompe à
7°C d’air extérieur.
6
Légende
Seule une alimentation puissance en 400 V-3Ph-50Hz est
nécessaire ainsi qu’une liaison par BUS avec l’unité.
1
2
3
4
5
6
Consulter le manuel intitulé "30RB/RQ 017-160 Régulation Pro-Dialog+" pour la configuration requise des étages.
Alimentation puissance des résistances électriques 400V-3Ph-50Hz
Platine accessoire de commande pour quatre résistances additionnelles
Bus de communication interne
Contacteurs de commande des étages de résistances
Alimentation électrique des résistances additionnelles
Résistances électriques d'appoint
Exemple de résistances additionnelles de chauffage
120
A
100
1
Puissance de la pompe (%)
80
2
1
1
60
2
3
C
4
40
B
20
0
-15
Légende
1
2
3
4
A
B
C
-10
-5
0
5
10
15
Température d'air extérieure, °C
Etage 1
Etage 2
Etage 3
Etage 4 (secours)
Variation de la puissance de la pompe en fonction de la température d'air
Charge thermique du batiment
Point d'équilibre entre la puissance délivrée par la pompe à chaleur et la charge thermique du batiment
Plage de fonctionnement dans laquelle la puissance de la pompe à chaleur est inférieure à la charge thermique du batiment
Plage de fonctionnement dans laquelle la puissance de la pompe à chaleur est supérieure à la charge thermique du batiment
25
11 - PRINCIPAUX COMPOSANTS DU SYSTEME
11.7 - Filtre déshydrateur
11.1 - Fonction compresseurs
Situé sur la ligne liquide, il est monobloc et à braser. Le
rôle du filtre est de maintenir le circuit propre et sans
humidité. L’indicateur d’humidité indique quand il est nécessaire de changer le filtre déshydrateur. Le déshydrateur
est "bi-flow", c’est-à-dire qu’il filtre et déshydrate dans
les deux modes de fonctionnement. Sa perte de charge est
beaucoup plus importante en mode chaud. Une différence
de température entre l’entrée et la sortie du boîtier indique un encrassement du composant.
Les unités 30RQS utilisent des compresseurs hermétiques
Scroll. Chaque compresseur est équipé en standard d'un
réchauffeur de carter d'huile.
Chaque sous-fonction compresseur est équipée:
• De plots anti-vibratiles entre le châssis de la machine
et celui de la sous-fonction compresseur.
• D'un pressostat de sécurité unique situé au refoulement.
11.2 - Lubrifiant
Les compresseurs montés sur les unités ont une charge
en huile spécifique, notifiée sur la plaque signalétique de
chaque compresseur.Le contrôle du niveau d'huile doit
se faire unité arrêtée, lorsque les pressions aspiration et
refoulement sont équilibrées. Le niveau doit être visible et
supérieur à la moitié du voyant situé sur la ligne d’égalisation d’huile. Dans le cas contraire, une fuite d'huile doit
être présente sur le circuit. Rechercher et réparer la fuite,
puis recharger en huile de manière à avoir un niveau situé
entre la moitie et ¾ du niveau (unité au vide).
11.8 - Evapo-condenseur à eau
L’évapo-condenseur est du type à plaques, avec 1 ou 2
circuits frigorifiques. Le raccordement hydraulique de
l’échangeur est du type Victaulic. Il possède une isolation
thermique réalisée avec de la mousse polyuréthane de
19 mm. En standard, il est équipé d'une protection contre
le gel.
Les produits éventuellement ajoutés pour l'isolation thermique des récipients lors des raccordements hydrauliques,
doivent être chimiquement neutres vis à vis des matériaux
et des revêtements sur lesquels ils sont apposés. C'est le
cas pour les produits fournis d'origine par Carrier.
Les batteries des unités 30RQS sont des échangeurs avec
des ailettes en aluminium serties sur des tubes en cuivre à
rainures internes. Pour éviter une prise en glace sur le bas
des batteries, des réchauffeurs électriques sont installés
sous la semelle en tôle. Ils sont enclenchés en fonction de
la température ambiante.
NOTES - Surveillance en service
• Respecter les réglementations sur la surveillance des
équipements sous pression
• Il est normalement demandé à l'utilisateur ou à
l'exploitant de constituer et de tenir un registre de
surveillance et d'entretien.
• Suivre les programmes de contrôle de l'EN 378-4
annexe D.
• Suivre, lorsqu'elles existent, les recommandations
professionnelles locales.
• Vérifier régulièrement dans les fluides caloporteurs
l'éventuelle présence d'impureté (par exemple grain
de silice). Ces impuretés peuvent être à l'origine
d'usure ou de corrosion par piqûre.
• Les rapports des visites périodiques faites par l'utilisateur ou l'exploitant seront portés au registre de
surveillance et d'entretien.
11.4 - Ventilateurs
11.9 - Fluide frigorigène
Chaque moteur de ventilation est équipé d’une hélice
Flying Bird à volute tournante réalisé en matériau composite recyclable. Les moteurs sont de type triphasé, avec
paliers lubrifiés à vie et isolation de classe F.
Les unités 30RQS fonctionnent avec du R410A.
ATTENTION: Trop d'huile dans le circuit peut amener à
un dysfonctionnement de l'unité. Les huiles R22 ne sont
absolument pas compatibles avec les huiles R410A et
réciproquement.
NOTE: N’utiliser que l’huile approuvée pour les compresseurs. Ne pas utiliser une huile usagée ou qui a été
exposée à l’air.
11.3 - Evapo-condenseur à air
11.10 - Pressostat de sécurité HP
11.5 - Détendeur électronique (EXV)
Les unités 30RQS sont équipées de pressostats de sécurité
côté HP réglés à 4520 kPa absolus, à réarmement automatique (alarme machine à réarmement manuel).
L'EXV est équipée d'un moteur pas à pas (2625 pas +160/-0 pas) qui est piloté par l'intermédiaire de la carte
EXV.
11.11 - Receiver
11.6 - Indicateur d'humidité
Situé sur la ligne liquide, il permet de contrôler la charge
de l’unité ainsi que la présence d’humidité dans le circuit.
La présence de bulle au voyant indique une charge insuffisante ou la présence de produits non condensables.
La présence d’humidité change la couleur du papier indicateur situé dans le voyant.
26
Les unités 30RQS sont équipées de receiver mécano soudés qui permettent de stocker l’excédent de charge lorsque
l’unité fonctionne en mode chaud.
11.12 – Vanne 4 voies
Elle permet d’inverser le cycle pour les fonctionnements
en modes froid et chaud et également lors des cycles de
dégivrage.
11.13 - Coffret électrique
Le coffret électrique des unités 30RQS est équipé de réchauffeurs électriques pour éviter l'apparition de condensation lors de fonctionnement en basse température extérieure. Ils sont montés sur le toit du coffret, à l'extérieur et
sont recouverts d'une couche d'isolation thermique. Ces
réchauffeurs sont enclenchés en fonction de la température
ambiante.
12 - Options et accessoires
Options
Échangeur à air avec ailettes
pré-traitées
Très bas niveau sonore
N°
3A
Softstarter
25
Description
Ailettes réalisées en aluminium pré-traité
(polyuréthane et époxy)
Encapsulage phonique des compresseurs et
ventilateurs basse vitesse (720 tr/min ou 12 tr/s)
Démarreur électronique du compresseur
Protection antigel -20°C
42
Résistance électrique sur le module hydraulique
Module hydraulique pompe simple
haute pression
Module hydraulique pompe double
haute pression
Module hydraulique pompe simple
basse pression
Module hydraulique pompe double
basse pression
Module hydraulique pompe simple
haute pression vitesse variable
116B
Voir le chapitre module hydraulique
116C
Voir le chapitre module hydraulique
116F
Voir le chapitre module hydraulique
116G
Voir le chapitre module hydraulique
116J
Voir le chapitre module hydraulique
Module hydraulique pompe double 116K
haute pression vitesse variable
Voir le chapitre module hydraulique
Passerelle J-Bus
148B
Passerelle BacNet
148C
Passerelle Lon Talk
148D
Manchettes de raccordement
échangeur à eau à visser
Manchettes de raccordement
échangeur à eau à souder
Accessoires
Jumelage
264
Carte de communication bi-directionnelle avec
protocole J-Bus
Carte de communication bi-directionnelle selon
protocole BacNet
Carte de communication bi-directionnelle selon
protocole Lon Talk
Manchettes à visser entrée/sortie
266
Manchettes à souder entrée/sortie
-
Interface déportée
-
Carte étages chauds additionnels
-
Description
Unité équipée d’une sonde de température de sortie
d’eau supplémentaire, à installer sur site, permettant
le fonctionnement Maître/Esclave de 2 pompes à
chaleur connectées en parallèle
Interface utilisateur à installer à distance (bus de
communication)
Carte de régulation chaudière ou résistance
électrique d'appoint
15LS
Avantages
Meilleure résistance à la corrosion, recommandé
pour les ambiances marines
Réduction des émissions sonores
Utilisation
30RQS 039-160
Réduction du courant d’appel au démarrage du
compresseur
Protection antigel du module hydraulique par
basse température extérieure
Simplicité et rapidité d’installation
30RQS 039-080
Simplicité et rapidité d’installation, sécurité de
fonctionnement
Simplicité et rapidité d’installation
30RQS 039-160
Simplicité et rapidité d’installation, sécurité de
fonctionnement
Simplicité et rapidité d’installation, réduction
de la consommation électrique de la pompe de
circulation d’eau
Simplicité et rapidité d’installation, sécurité de
fonctionnement, réduction de la consommation
électrique de la pompe de circulation d’eau
Facilité de raccordement par bus de
communication à un système GTB
Facilité de raccordement par bus de
communication à un système GTB
Facilité de raccordement par bus de
communication à un système GTB
Permet de connecter l'unité sur un raccord vissé
30RQS 039-160
Permet de connecter l'unité sur un raccord autre
que Victaulic
Avantages
Fonctionnement de 2 pompes à chaleur
connectées en parallèle avec équilibrage des
temps de fonctionnement
30RQS 039-160
Commande à distance d’une pompe à chaleur
jusqu’à 300 mètres
Utilisé en marche/arrêt pour les chaudières
(système Aquasmart) ou 4 étages de régulation
pour résistances électriques. A installer
séparément, requiert une alimentation en
400-3-50.
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
30RQS 039-160
Utilisation
30RQS 039-160
30RQS 039-160
27
13 - ENTRETIEN standard
Les machines frigorifiques doivent être entretenues par
des professionnels, cependant, les vérifications de routine
peuvent être assurées localement par des techniciens
spécialisés.
Toutes les opérations de charge, de prélèvement et de
vidange de fluide frigorigène doivent être réalisées par un
technicien qualifié et avec du matériel adapté à l’unité.
Toute manipulation non appropriée peut provoquer des
échappements incontrôlés de fluide et de pression.
IMPORTANT: avant toute intervention, s’assurer que le
groupe est hors tension. L’ouverture du circuit frigorifique
implique ensuite de tirer au vide, de recharger, et de
vérifier l’étanchéité du circuit. Pour toute intervention sur
le circuit réfrigérant, il est nécessaire au préalable d’évacuer la charge de l’appareil grâce à un groupe de transfert
de charge.
Un entretien préventif simple vous permettra de tirer le
meilleur parti de votre groupe frigorifique:
• Meilleure performance frigorifique
• Consommation électrique réduite
• Prévention de la casse accidentelle de composants
• Prévention des interventions lourdes, tardives et
coûteuses
• Protection de l’environnement
Il existe cinq niveaux de maintenance du groupe frigorifique tels que définis selon la norme AFNOR X60-010.
13.1 - Entretien de Niveau 1
(voir NB. page 28)
Actions simples pouvant être effectuées par l’exploitant de
manière hebdomadaire:
• Inspection visuelle de traces d'huile (signe de fuite de
fluide frigorigène).
• Nettoyage des échangeurs de chaleur à air (condenseurs - voir le chapitre "Batterie de condensation
- Niveau 1").
• Vérification des protections démontées, portes / capots mal fermés.
• Vérification du report d’alarme de la machine en
cas de non fonctionnement (Voir report au manuel
"30RB/30RQ 017-160 Régulation Pro-Dialog+").
• Inspection visuelle des dégradations, en général.
• Vérifier la charge au voyant liquide.
• Vérifier que la différence de température d'eau entre
l’entrée et la sortie de l’échangeur est conforme.
13.2 - Entretien de Niveau 2
Ce niveau requiert des compétences spécifiques en électricité, hydraulique et mécanique. Il se peut que localement,
ces compétences soient présentes: existence d’un service
entretien, site industriel, sous-traitant spécialisé.
La fréquence de cet entretien peut être mensuelle ou annuelle selon le type de vérification.
Dans ces conditions, les travaux d’entretien suivants sont
recommandés:
Exécuter toutes les opérations du niveau 1, puis:
28
Electrique
• Resserrer au moins une fois par an les connexions
électriques des circuits puissance (Voir tableau des
couples de serrage ci-contre).
• Vérifier et resserrer toutes les connections de contrôle
/ commande si besoin (Voir tableau des couples de
serrage ci-contre).
• Dépoussiérer et nettoyer l’intérieur des coffrets électriques, si besoin.
• Vérifier l’état des contacteurs, disjoncteurs et condensateurs.
• Vérifier la présence et le bon état des protections
électriques.
• Vérifier le bon fonctionnement des réchauffeurs de
tout ordre.
• Vérifier qu’il n’y a pas de pénétration d’eau dans le
coffret électrique.
Mécanique:
• Vérifier le serrage des vis de fixation des tourelles de
ventilation, des ventilateurs, des compresseurs et du
coffret électrique.
Hydraulique :
• Vérifier les raccordements hydrauliques.
• Contrôler l’état du vase d’expansion (présence de
corrosion excessive, ou perte de pression gaz) et le
remplacer si nécessaire.
• Purger le circuit hydraulique (voir chapitre "Procédure de réglage du débit d'eau").
• Nettoyer le filtre à eau (voir chapitre "Procédure de
réglage du débit d'eau").
• Remplacer la garniture de la pompe après 15 000
heures de fonctionnement avec de l'antigel ou 25 000
heures de fonctionnement avec de l'eau.
• Vérifier le fonctionnement de la sécurité manque de
débit d'eau.
• Vérifier l’état de l’isolation thermique de la tuyauterie.
• Vérifier la concentration de la protection antigel (EG
ou PG).
Circuit Frigorifique
• Nettoyer complètement les échangeurs à air avec
un jet basse pression et un nettoyant bio-dégradable
(nettoyage à contre courant - voir chapitre "Batterie
de condensation - Niveau 2").
• Relever les paramètres de fonctionnement du groupe
et les comparer aux précédents et aviser.
• Effectuer un test de contamination de l’huile et remplacer l’huile si besoin.
• Vérifier et resserrer si nécessaire les raccords "rotalock" équipant la ligne d’égalisation d’huile selon le
couple de serrage spécifié.
• Vérifier le fonctionnement des pressostats haute pression. Les remplacer en cas de défaillance.
• Vérifier l’encrassement du filtre déshydrateur. Le
remplacer si besoin.
• Tenir et mettre à jour un carnet d‘entretien, attaché
au groupe frigorifique concerné.
Tous ces travaux nécessitent d’observer strictement les
mesures de sécurité adéquates: port des protections
individuelles, respect des règlements de chaque corps de
métier, respect des réglementations locales en vigueur et
observations de bon sens.
13.3 - Entretien de Niveau 3 ou plus
L‘entretien, à ce niveau, requiert des compétences /
agréments / outillages spécifiques et connaissances, dont
seuls le constructeur, son représentant ou mandataire
agréé sont habilités à entreprendre. Ces travaux d’entretien concernent par exemple:
• le remplacement d’un composant majeur (compresseur, échangeur à eau),
• une intervention sur le circuit frigorifique (manipulation du fluide frigorigène),
• la modification de paramètres figés d’usine (changement d’application),
• le déplacement ou le démantèlement du groupe frigorifique,
• une intervention due à un manque d‘entretien avéré,
• une intervention sous garantie,
• une à deux recherches de fuites par an avec un détecteur de fuites certifié et une personne qualifiée.
Pour réduire les rejets, le fluide frigorigène et l’huile
doivent être transférés en respectant la réglementation
avec des méthodes qui limitent les fuites et pertes de
charge réfrigérant et avec du matériel adapté aux produits.
Toute fuite détectée doit être réparée immédiatement.
L’huile des compresseurs récupérée pendant la maintenance contient du fluide frigorigène et doit donc être
traitée comme telle.
Le fluide frigorigène sous pression ne doit pas être purgé à
l’air libre.
En cas d’ouverture du circuit frigorifique, boucher toutes
les ouvertures si l’opération dure jusqu’à une journée, ou
mettre le circuit sous azote pour des durées supérieures
NB: Toute dérogation ou non respect de ces critères
d’entretien, rend nulles et non avenues les conditions de
garantie du groupe frigorifique et dégagent la responsabilité du constructeur, CARRIER SCS.
13.4 - Couples de serrages des principales
connections puissance électriques
Composant / Type de vis
Désignation dans
la machine
PE
Borne PE d’arrivée client (M8)
Vis sur plages interrupteurs d’arrivée
Interrupteur - MG 28908
QS_
Interrupteur - MG 28910
Interrupteur - MG 28912
Interrupteur - MG 31102
Vis borne à cage contacteur compresseur
Contacteur LC1D12B7
KM*
Contacteur LC1D18B7
Contacteur LC1D25B7
Vis borne à cage disjoncteur compresseur
Disjoncteur 25507
QM*
Disjoncteur 25508
Disjoncteur 25509
Vis borne à cage du transformateur de contrôle
Transformateur - 40958E
TC
Transformateur - 40959E
Transformateur - 40888E
Transformateur - 40894E
Borne de terre compresseur dans coffret puissance
M6
Gnd
Raccordement de terre sur compresseur
M8
Gnd
Vis borne à cage disjoncteur (ventilateur, pompe)
Disjoncteur GV2ME08
QM_
Disjoncteur GV2ME10
Disjoncteur GV2ME14
Vis borne à cage contacteur (ventilateur, pompe)
Contacteur LC1K0610B7
KM
Contacteur LC1K09004B7
Contacteur LC1K0910B7
Contacteur LC1K0901B7
Valeur (N.m)
14,5
8
8
8
15
1,7
1,7
2,5
3,6
0,6
5,5
2,83
1,7
0,8 à 1,3
13.5 - Couples de serrages des visseries principales
Type de vis
Entretoise CP
Ecrou M8
Ecrou M10
Ecrou M16
Ecrou Huile
Vis taptite M6
Vis taptite M8
Vis taptite M10
Vis H M8
Vis à tôle
Vis H M6
Vis terre
*
Utilisation
support compresseur
Fixation BPHE*
Plot compresseur
Fixation Compresseur
Ligne égalisation huile
Support ventilation, fixation receiver
Fixation moteur ventilation
Fixation vanne 4 voies
Fixation hélice
Tôlerie
Collier stauff
Compresseur
Couple de serrage (Nm)
30
15
30
30
75
7
13
30
18
4,2
10
2,8
BPHE: Echangeur à plaques (Brazed Plate Heat Exchanger)
13.6 - Batterie de condensation
Nous conseillons une inspection régulière des batteries à
ailettes afin de vérifier leur degré d'encrassement. Celui-ci
est fonction de l'environnement dans lequel est installée
l'unité, notamment pour les sites urbains et industriels, ou
pour les unités à proximité d'arbres à feuilles caduques.
Pour le nettoyage des batteries, deux niveaux d'entretien sont à distinguer, en référence à la norme AFNOR
X60-010:
Niveau 1
• Si les échangeurs à air sont encrassés, les frotter verticalement et délicatement à l‘aide d‘une brosse.
• Intervenir sur les échangeurs à air dont les ventilateurs sont à l‘arrêt.
• Pour ce type d’intervention arrêter le groupe frigorifique si les raisons de service le permettent.
29
•
Des échangeurs à air propres vous garantissent un
fonctionnement optimum de votre groupe frigorifique.
Ce nettoyage est nécessaire dès que les échangeurs
à air commencent à être encrassés. La fréquence
de ce nettoyage est tributaire de la saison et du lieu
d’implantation du groupe frigorifique (zone ventée,
arborée, poussiéreuse, etc.).
Niveau 2
Les deux produits de nettoyage s'appliquent indifféremment aux batteries de type: MCHX, Cu/Cu, Cu/Al, avec
protection de type Polual, Blygold + ou HERESITE.
Nettoyer la batterie à l'aide de produits appropriés:
Nous préconisons les produits TOTALINE:
Référence P902 DT 05EE: nettoyage traditionnel
Référence P902 CL 05EE: nettoyage et dégraissage
Ces produits ont un PH neutre, sont sans phosphate et ne
sont pas agressifs pour le corps humain et peuvent être
rejetés aux égouts.
En fonction du niveau d'encrassement des batteries, ces
deux produits peuvent être utilisés purs ou dilués.
Dans le cas d'entretien régulier, nous préconisons d'utiliser:
1 kg de produit concentré dilué à 10 % pour traiter 2 m²
de surface frontale de batterie. Ce nettoyage peut s'opérer
à l'aide de pulvérisateur haute pression utilisé en position
basse pression. Des précautions doivent être prises afin de
ne pas endommager les ailettes des batteries.
La pulvérisation du produit doit être réalisée:
• dans la direction des ailettes,
• dans le sens inverse du débit d'air,
• avec un large diffuseur (25 - 30°)
• à une distance minimum de la batterie de 300 mm.
Il n'est pas indispensable de rincer la batterie puisque les
produits utilisés ont un PH neutre. Cependant, pour obtenir une batterie parfaitement propre, nous vous conseillons
de la rincer en utilisant un faible débit d'eau. Le pH de
l'eau utilisée doit être compris entre 7 et 8.
IMPORTANT - Ne jamais utiliser d'eau sous pression
sans large diffuseur. Ne pas utiliser de nettoyeur haute
pression pour les batteries de type Cu/Cu et Cu/Al.
Les jets d'eau concentrés ou/et rotatifs sont strictement
interdits.
Ne jamais utiliser un fluide pour nettoyer les échangeurs
à air à une température supérieure à 45°C.
Un nettoyage adéquat et fréquent (environ tous les 3
mois) pourrait éviter les 2/3 des problèmes de corrosion.
Protéger le coffret électrique lors des opérations de
nettoyage.
13.7 - Entretien de l'échangeur à eau
Vérifier
• que la mousse d'isolement ne soit pas décollée ou
déchirée lors d'interventions,
• le bon fonctionnement des réchauffeurs, des sondes
ainsi que leur position dans leur support,
• l'état de propreté, côté eau de l'échangeur (pas de
signe de fuite).
30
13.8 - Volume de fluide frigorigène
Il est impératif de faire fonctionner l’unité en mode froid
pour savoir si la charge du groupe est correcte en vérifiant
le sous-refroidissement réel.
Suite à une faible fuite, un manque de charge réfrigérant
par rapport à la charge initiale sera sensible en mode froid
et affectera la valeur du sous-refroidissement obtenu à la
sortie de l’échangeur à air (Condenseur), mais insensible
en mode chaud.
IMPORTANT: il n’est donc pas possible de faire une
optimisation de la charge en mode chaud suite à une
fuite. Il faut donc impérativement faire fonctionner
l’unité en mode froid pour vérifier si un complément de
charge est nécessaire.
13.9 - Propriétés du R410A
Températures saturées (°C) en fonction de la pression relative (en kPa).
Temp.
saturée
-20
-19
-18
-17
-16
-15
-14
-13
-12
-11
-10
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
Pression
relative
297
312
328
345
361
379
397
415
434
453
473
493
514
535
557
579
602
626
650
674
700
726
752
779
Temp.
saturée
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
26
25
27
Pression
relative
807
835
864
894
924
956
987
1020
1053
1087
1121
1156
1192
1229
1267
1305
1344
1384
1425
1467
1509
1596
1552
1641
Temp.
saturée
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
Pression
relative
1687
1734
1781
1830
1880
1930
1981
2034
2087
2142
2197
2253
2311
2369
2429
2490
2551
2614
2678
2744
2810
2878
2947
3017
Temp.
saturée
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
Pression
relative
3088
3161
3234
3310
3386
3464
3543
3624
3706
3789
3874
3961
4049
4138
4229
4322
4416
4512
4610
Le fluide frigorigène des unités Aquasnap Puron est le
R410A, fluide dit haute pression (la pression de service de
l'unité est supérieure à 40 bars, la pression à 35°C d'air est
50% plus élevée que le R22). Des équipements adaptés
doivent être utilisés lors d'intervention sur le circuit frigorifique (mesure de pression, transfert de charge, etc.)
14 - LISTE DE CONTROLE DE MISE EN ROUTE POUR LES Pompes à chaleur 30RQ
(UTILISER POUR FICHIER DE TRAVAIL)
Informations préliminaires
Nom de l'affaire:....................................................................................................................................................................................
Emplacement:.........................................................................................................................................................................................
Entrepreneur d'installation:.................................................................................................................................................................
Distributeur:...........................................................................................................................................................................................
Mise en route effectuée par:.................................................................................................................................................................
Le: ...........................................................................................................................................................................................................
Equipement
Modèle 30RQS:.............................................................................. Numéro de série.........................................................................
Compresseurs
Circuit A
Circuit B
1. # modèle..................................................................................... 1. # modèle................................................................................
Numéro de série........................................................................ Numéro de série.........................................................................
2. # modèle..................................................................................... 2. # modèle................................................................................
Numéro de série........................................................................ Numéro de série.........................................................................
3. # modèle..................................................................................... Numéro de série........................................................................ Equipement contrôle d'air
Fabricant ................................................................................................................................................................................................
# modèle..................................................................................................................................................................................................
Numéro de série.....................................................................................................................................................................................
Unités et accessoires supplémentaires d’air.......................................................................................................................................
.................................................................................................................................................................................................................
Contrôle de l'équipement préliminaire
Y a-t-il eu des dommages au cours de l’expédition................... Si oui, où?....................................................................................
.........................................................................................................
Ce dommage empêchera-t-il la mise en route de l’unité ?...............................................................................................................
L’unité est installée de niveau
L’alimentation électrique correspond à la plaque d’identification de l’unité
Le câblage du circuit électrique est d’une section correcte et a été installé correctement
Le câble de terre de l’unité a été raccordé
La protection du circuit électrique est d’un calibre correct et a été installé correctement
Toutes les bornes sont serrées
Tous les câbles et les thermistances ont été inspectés pour qu’il n’y ait pas de fils croisés
Tous les ensembles fiche sont serrés
Contrôle des systèmes d’air
Toutes les centrales d’air fonctionnent
Toutes les vannes à eau glacée sont ouvertes
Toute la tuyauterie du fluide est raccordée correctement
Tout l’air a été purgé du système
La pompe d’eau glacée fonctionne avec une rotation correcte. Ampère: Nominal.................. Réel............ ......
Mise en route de l’unité
Le contrôle de la pompe d'eau a été correctement câblé avec la pompe à chaleur
Le niveau d’huile est correct
Les réchauffeurs de carter compresseur sont en route depuis 12h
L’unité a été contrôlée sur le plan des fuites (y compris les raccords)
Localiser, réparer et signaler toutes fuites de fluide frigorigène
.................................................................................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................................................................................
31
Vérifier le déséquilibre de tension: . ................................................................................................................................................... AB........................................................................................................................................................................................................... AC........................................................................................................................................................................................................... BC
Tension moyenne = ................................. (Voir instructions d’installation)
Déviation maximum = ............................ (Voir instructions d’installation)
Déséquilibre de tension = . ..................... (Voir instructions d’installation)
Déséquilibre de tension inférieur à 2 %
AVERTISSEMENT
Ne pas mettre en route la pompe à chaleur si le déséquilibre de tension est supérieur à 2 %. Contacter votre compagnie
électrique locale pour assistance.
Toutes les tensions électriques d’arrivée se trouve dans la plage de tension nominale
Vérification de la boucle d’eau de l’échangeur à eau
Volume de boucle d’eau = ...................
(litres)
Volume calculé = ...................
(litres)
Volume correct de boucle établi
Inhibiteur de corrosion correct de boucle inclus ....... litres de........
Protection correcte contre le gel de la boucle inclut (si nécessaire)....... litres de..............
Les tuyauteries d'eau sont tracées avec un réchauffeur électrique jusqu'à l'échangeur à eau
La tuyauterie de retour d'eau est équipée d'un filtre à tamis avec une maille de 1.2 mm
Vérification de la perte de charge à l’échangeur à eau de l’unité (sans kit) ou ESP* (avec kit)
Entrée à l'échangeur à eau = . ................ (kPa)
Sortie à l'échangeur à eau = ................... (kPa)
Perte de charge (Entrée - Sortie) = ....... (kPa)
*ESP : Pression Statique Externe
AVERTISSEMENT - Unité sans kit
Rentrer la perte de charge sur la courbe débit/perte de charge de l’échangeur à eau pour déterminer le débit en litres
par secondes à la condition nominale de fonctionnement de l’installation.
Pour les unités avec kit, une indication du débit est affichée par le contrôle de l’unité (Consulter le manuel 30RB/RQ
017-160 Régulation Pro-Dialog +)
Débit déduit de la courbe de perte de charge, l/s = . Débit nominal, l/s = .............................
Le débit en l/s est supérieur au débit minimum de l’unité
Le débit en l/s correspond à la spécification de ................................ (l/s)
Effectuer la fonction QUICK TEST (Consulter le manuel 30RB/RQ 017-160 Régulation Pro-Dialog+):
Examiner et enregistrer la configuration des paramètres suivants:
Sélection séquence de charge...............................................................................................................................................
Sélection de la rampe de montée en puissance..................................................................................................................
Délai de démarrage...............................................................................................................................................................
Sélection brûleur....................................................................................................................................................................
Contrôle des pompes.............................................................................................................................................................
Mode de décalage consigne..................................................................................................................................................
Limite de capacité mode nuit...............................................................................................................................................
Rentrer des points de consignes (voir partie Régulation).
32
Pour démarrer la pompe à chaleur:
AVERTISSEMENT
S’assurer que toutes les vannes de service sont ouvertes, et que la pompe est en marche avant d’essayer de démarrer cette
machine. Une fois que tous les contrôles ont été effectués, démarrer l'unité en position “LOCAL ON”.
L’unité démarre et fonctionne correctement.
Températures et pressions
AVERTISSEMENT
Une fois que la machine est en fonctionnement depuis un moment et que les pressions se sont stabilisées, enregistrer ce
qui suit:
Entrée d'eau à l'échangeur à eau....................................................................................................................................... Sortie d'eau à l'échangeur à eau......................................................................................................................................... Température ambiante . ......................................................................................................................................................
Pression d'aspiration Circuit A........................................................................................................................................... Pression d'aspiration Circuit B...........................................................................................................................................
Pression de refoulement Circuit A..................................................................................................................................... Pression de refoulement Circuit B.....................................................................................................................................
Température d'aspiration Circuit A .................................................................................................................................. Température d'aspiration Circuit B...................................................................................................................................
Température de refoulement Circuit A............................................................................................................................. Température de refoulement Circuit B..............................................................................................................................
Température de la conduite liquide Circuit A.................................................................................................................. Température de la conduite liquide Circuit B...................................................................................................................
Surchauffe à l’aspiration circuit A ...................................................................................................................................
Surchauffe à l’aspiration circuit B....................................................................................................................................
Position du détendeur électronique circuit A..................................................................................................................
Position du détendeur électronique circuit B...................................................................................................................
notes:
................................................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................................................
33
La société CARRIER participe au Programme de Certification
Eurovent pour les groupes de production d'eau glacée, les
données certifiées des modèles certifiés sont répertoriés dans
l'annuaire Eurovent ou sur le site www.eurovent-certification.com
Numéro de gestion : 23465-76, 11.2009 - Annule et remplace: nouveau
Le fabricant se réserve le droit de procéder à toute modification sans préavis.
Fabricant : Carrier S.C.S, Montluel, France
Imprimé en Hollande sur papier blanchi sans chlore
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