Manuel d`installation et de maintenance

Manuel d`installation et de maintenance
Manuel d’installation
et de maintenance
REFROIDISSEURS DE LIQUIDE A CONDENSATION A AIR
Providing indoor climate comfort
CHILLER_AC-IOM-1106-F
TABLE DES MATIÈRES
REFROIDISSEURS DE LIQUIDE À CONDENSATION A
AIR & UNITÉS SPLITS
MANUEL D’INSTALLATION
D’UTILISATION & DE MAINTENANCE
Ref : CHILLERS_IOM-1106-F
Le présent manuel s’applique aux modèles de REFROIDISSEURS suivants:
Gamme ECOLOGIC : WA - WAH - RA
Gamme MCC
Machine spéciale n°
Notre société est membre du programme de certification Eurovent. Les refroidisseurs de liquide
LENNOX sont tous testés et évalués conformément au programme de certification Eurovent.
Nos produits sont conformes aux normes européennes.
Produit conçu et fabriqué selon le système de gestion de qualité certifié AFAQ ISO 9001 par AFAQ.
LENNOX fournit des solutions en rapport avec la protection de l’environnement depuis 1895. Notre gamme de refroidisseurs de
liquide à condensation par air est toujours conforme aux standards qui ont fait de LENNOX un grand nom de l’équipement
domestique. Des solutions de design flexibles pour satisfaire VOS besoins et une attention sans égale aux détails. Fabriqué pour
durer, simple à entretenir et une qualité en standard. Informations sur les contacts locaux à www.lennoxeurope.com.
Toutes les informations techniques et technologiques contenues dans le présent manuel, y compris tout schéma et toute
description technique que nous fournissons, restent propriété de Lennox et ne doivent pas être exploitées (sauf pour le
fonctionnement de ce produit), reproduites, éditées ou mises à disposition de tiers sans accord écrit préalable de Lennox.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
•1•
TABLE DES MATIÈRES
1-
INTRODUCTION ............................................................................................................3
Déclaration PED.........................................................................................................4
2-
GARANTIE..................................................................................................................5
2.1 - Sécurité ...............................................................................................................5
3-
INSTALLATION ..........................................................................................................7
3.1 - Transport .............................................................................................................7
3.2 - Levage.................................................................................................................8
3.3 - Exigences d’installation.......................................................................................9
3.4 - Connexions d’eau .............................................................................................11
3.5 - Connexions électriques.....................................................................................13
3.6 - Niveaux sonores................................................................................................14
3.7 - Raccordements des versions split ....................................................................14
3.8 - Installation des appareils gainés .......................................................................19
4-
VÉRIFICATIONS PRÉLIMINAIRES .........................................................................20
4.1 - Limites ...............................................................................................................20
4.2 - Vérification des circuits frigorifiques et recommandations................................20
4.3 - Vérifications de l’installation du système hydraulique.......................................20
4.4 - Installation des composants extérieurs hydrauliques
(livrés démontés par LENNOX).........................................................................20
4.5 - Liste de vérification avant démarrage ...............................................................20
5-
DÉMARRAGE DE L’UNITÉ......................................................................................25
5.1 - Vérification à faire pendant le démarrage .........................................................25
5.2 - Charge d’huile ...................................................................................................26
5.3 - Charge en réfrigérant ........................................................................................26
6-
FONCTIONNEMENT.................................................................................................27
6.1 - Régulation CLIMATIC™....................................................................................27
6.2 - Fonctionnement de l’Unité ................................................................................27
7.
MAINTENANCE ........................................................................................................32
7.1 - Maintenance hebdomadaire..............................................................................33
7.2 - Maintenance annuelle .......................................................................................33
7.3 - Nettoyage du condenseur .................................................................................34
7.4 - Vidange d’huile du compresseur.......................................................................34
7.5 - Important ...........................................................................................................35
8
DÉPANNAGE - RÉPARATIONS ..............................................................................36
8.1 Liste des problèmes les plus courants ................................................................36
8.2 Dispositifs de contrôle .........................................................................................42
8.5 Inspections recommandées par le fabricant .......................................................43
ANNEXES .........................................................................................................................49
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
•2•
INTRODUCTION
1 - INTRODUCTION
Vous devez lire et vous familiariser avec ce manuel d’utilisation avant la mise en service du
refroidisseur.
Veuillez appliquer précisément les instructions..
Nous insistons sur l’importance d’une formation pour une manutention correcte du refroidisseur. Veuillez
consulter Lennox sur les options disponibles dans ce domaine.
Il est important que le présent manuel soit rangé toujours au même endroit à proximité du refroidisseur.
Texte
Instructions essentielles d’ordre général
Risque de blessure ou d’endommagement du refroidisseur.
Ce manuel contient d’importantes instructions concernant la mise en service du refroidisseur. Il inclut également
d’importantes instructions pour éviter les blessures corporelles et risques de détérioration de l’appareil pendant son
fonctionnement. En outre, vous y trouverez des informations de maintenance permettant de favoriser un
fonctionnement sans anomalie du refroidisseur.
N’hésitez pas à vous adresser à l’un de nos employés si vous avez besoin d’informations complémentaires sur
certains points concernant le refroidisseur.
Une documentation relative à la commande sera envoyée dans une enveloppe séparée.
Cette documentation est constituée des éléments suivants :
- Déclaration CE.
- Manuel d’utilisation du système de régulation.
- Manuel d’utilisation de l’installation
- Schéma de câblage.
- Schéma de circulation du fluide frigorigène (sauf pour WA-RA-WAH-LCH)
- Des détails sur l’Unité sont fournis sur la plaque signalétique de celle-ci.
Les données publiées dans ce manuel sont basées sur les informations disponibles les plus récentes. Elles sont
fournies en l’état et peuvent faire l’objet de modifications ultérieures. Nous nous réservons le droit de modifier la
construction et/ou la conception de nos refroidisseurs à tout moment, sans avertissement préalable, ni obligation
d’adapter en conséquence les éléments fournis précédemment.
Toute intervention sur le refroidisseur doit être effectuée par un technicien compétent, formé
et agréé.
L’Unité présente les risques suivants :
:
- risque de choc électrique
- Risque de blessures provoquées par des éléments rotatifs.
- Risque de blessures provoquées par des bords coupants et des poids élevés.
- Risque de blessures provoquées par du gaz sous haute pression.
- Risque de blessures provoquées par des composants à températures basse et élevée.
Il va de soi que tous les travaux effectués sur les équipements sont en conformité avec les réglementations
et normes locales. Bien entendu, tous les travaux doivent être menés à bien dans les règles de l’art.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
•3•
DECLARATION PED
Toutes les Unités sont conformes à la directive PED 97-23-CE.
La remarque suivante doit être prise en considération.
REMARQUE IMPORTANTE
Toutes les interventions sur l’Unité doivent être effectuées par un employé habilité et
qualifié.
Le non-respect des instructions ci-après risque d’entraîner des blessures ou des accidents graves.
Interventions sur l’Unité:
L’Unité doit être isolée de l’alimentation électrique en la débranchant et la verrouillant à l’aide de l’interrupteur
général.
. Le personnel de maintenance doit porter les vêtements de protection appropriés (casque, gants, lunettes,
etc.)
Interventions sur le système électrique ::
. Les interventions sur des composants électriques doivent être effectuées pendant que l’appareil est hors
tension (voir ci-après) et par un personnel habilité et qualifié en matière d’installations électriques.
Intervention sur le(s) circuit(s) frigorifique(s) :
. Les opérations de contrôle de la pression, de vidange et de remplissage du système sous pression doivent
être effectuées à l’aide des raccords prévus à cet effet et des équipements appropriés.
. Pour éviter tout risque d’explosion dû aux pulvérisations de liquide réfrigérant et d’huile, le circuit doit être
vidangé et afficher une pression nulle lors des opérations de démontage ou de dessoudage des pièces du
circuit réfrigérant.
. Une fois que le circuit a été vidangé, il existe un risque résiduel de formation de pression par dégazage de
l’huile ou en raison de la chaleur des échangeurs. Pour maintenir la pression à zéro, le raccordement du
conduit doit être purgé dans l’atmosphère du côté basse pression.
. L’opération de brasage doit être effectuée par un professionnel. Le brasage doit être un conforme à la norme
NF EN1044 (30% d’argent minimum).
Remplacement de composants:
. Dans un souci de conformité aux normes de marquage européennes, tout remplacement de composant doit
être effectué à l’aide de pièces ayant obtenu l’approbation de Lennox.
. Seul le liquide réfrigérant mentionné sur la plaque signalétique du fabricant doit être utilisé, à l’exclusion de
tout autre produit (mélange de liquides réfrigérants, hydrocarbones, etc.).
ATTENTION :
En cas d’incendie, les circuits frigorifiques sont susceptibles d’entraîner une explosion et de pulvériser du
liquide réfrigérant et de l’huile.
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•4•
GARANTIE
2 - GARANTIE
La garantie des refroidisseurs est sujette aux définitions de garantie convenues lors de la commande.
La conception et l’installation de l’Unité sont prévues pour une utilisation appropriée.
La garantie sera nulle et non avenue dans les cas suivants :
- L’entretien et la maintenance n’ont pas été exécutés conformément aux règles, et des réparations n’ont
pas été effectuées par le personnel Lennox, ou ont été mises en oeuvre sans une autorisation écrite
préalable de Lennox.
- Des modifications ont été apportées au matériel sans une autorisation écrite préalable de Lennox.
- Des réglages et des protections ont été modifiés sans une autorisation écrite préalable de Lennox.
- Des fluides frigorigènes ou des lubrifiants non d’origine ou autres que ceux préconisés sont utilisés.
- Le matériel n’a pas été installé et/ou raccordé conformément aux instructions d’installation.
- Le matériel a été utilisé de manière inappropriée, incorrectement, avec négligence, ou non conformément
avec sa nature et/ou sa finalité.
- Un dispositif de protection du débit n’est pas en place.
Dans le cas d’un recours à la garantie, le numéro de série de la machine et le numéro de commande Lennox doivent
être fournis.
2.1 – CONSIGNES DE SÉCURITÉ
Les informations de sécurité contenues dans le présent manuel sont données à titre indicatif pour une
utilisation sûre de cette installation dans les phases d’installation, d’entretien ou d’intervention.
Lennox ne se porte pas garant que ces informations sont complètes et ne peut pas être tenu responsable
d’éventuelles omissions.
Dans les refroidisseurs à condensation par air, la chaleur est véhiculée par un fluide frigorigène sous pression,
soumis à des changements de pression et de température. Les ventilateurs ont été fournis pour refouler la chaleur
dans l’environnement. Lors de la conception du refroidisseur à condensation par air, nous avons apporté un soin tout
particulier à la protection du personnel d’exploitation et de maintenance. Des dispositifs de sécurité ont été inclus
pour empêcher toute pression excessive dans le système. Des éléments en tôle ont été mis en place pour empêcher
tout contact accidentel avec des tuyauteries (brûlantes). Les ventilateurs sont équipés de grilles de protection et
l’armoire électrique de commande peut être touchée sans danger. Cela ne concerne pas certains composants à
tension sécurisée (< 24 Volt). Les panneaux d’entretien peuvent uniquement être ouverts à l’aide d’outils.
Bien que les refroidisseurs à air soient équipés de nombreux dispositifs de sécurité et de protection, vous
devez faire preuve d’une prudence et d’une vigilance extrêmes pour toute opération sur la machine.
Assurez-vous de prendre toutes les précautions de sécurité nécessaires telles que: port des protections
individuelles (gants- lunettes de sécurité -chaussures de sécurité…), utilisation d’un outillage approprié,
extincteurs appropriés au système et au type de fluide frigorigène utilisé à portée de main …
Assurez vous de même que les intervenants disposent des compétences et habilitations requises
(électriques, frigorifiques, législation locale...). Toutes les opérations particulières telles que le brasage ou
les travaux électriques seront réalisées par des spécialistes qualifiés.
Il est notamment essentiel de respecter les consignes ci-dessous :
ƒ
Ne jamais travailler pendant que l’unité sous tension.
ƒ
L’ouverture ou la fermeture d'une vanne d'isolement devra être réalisée par un technicien qualifié et
autorisé, en respectant la norme en vigueur. Cela doit notamment toujours être fait avec l’unité hors
tension.
ƒ
Ne pas intervenir sur les quelques composants électriques que ce soient, avant de couper l'alimentation
électrique générale de l'unité. Bien consigner le circuit électrique d'alimentation puissance en amont de
l'unité pendant une intervention. Vérifier cette consignation en cas de reprise d’un travail après une
interruption.
ATTENTION : Sur une unité à l'arrêt, la tension reste présente tant que le sectionneur général de la machine ou
du circuit n'est pas ouvert.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
•5•
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
ƒ
Dans certaine unité, une alimentation électrique 220V séparée peut-être présente, vérifier le schéma
électrique pour plus de détails.
En cas d'intervention sur les ventilateurs, notamment en cas de démontage des grilles, couper
l'alimentation des ventilateurs pour empêcher un démarrage automatique.
Avant d’ouvrir un circuit frigorifique, vérifier la pression avec les manomètres ou les capteurs.
Ne jamais laisser une unité à l'arrêt avec des vannes fermés sur la ligne liquide, du fluide frigorigène
pourrait être alors piégé et monter en pression.
Toutes les parties de l'installation doivent être entretenues par le personnel qui en est chargé afin d'éviter
toute détérioration ou tout accident. Remédier immédiatement aux pannes et aux fuites. Le technicien
autorisé doit corriger le défaut immédiatement. Une vérification des organes de sécurité sera réalisée
chaque fois que des réparations auront été effectuées sur l'unité.
Respecter les consignes et recommandations données dans les normes de sécurité des machines et
d'installation frigorifiques, notamment: EN378, ISO5149, etc
Ne pas utiliser d’OXYGÈNE pour purger les conduites ou pour pressuriser une machine, quelle qu'en soit
la raison. L'oxygène réagit violemment en contact avec l'huile, la graisse et autres substances ordinaires.
Ne jamais dépasser les pressions maximum de service spécifiées, vérifier les pressions d'essai maximum
admissibles côtés haute et basse pression en se référant aux instructions données dans ce manuel ou
aux pressions indiquées sur la plaque signalétique d'identification de l'unité.
Ne pas utiliser d'air pour les essais de fuites. Utiliser uniquement du fluide frigorigène ou de l'azote sec.
Ne pas "débraser" ou couper au chalumeau les conduites de fluide frigorigène et aucun des composants
du circuit frigorifique avant que tout le fluide frigorigène (liquide et vapeur) ait été éliminé du refroidisseur.
Les traces de vapeur doivent être éliminées à l'azote sec. Le fluide frigorigène en contact avec une flamme
nue produit des gaz toxiques.
Ne pas siphonner le fluide frigorigène. Eviter de renverser du fluide frigorigène sur la peau et les
projections dans les yeux. Porter des lunettes de sécurité. Si du fluide a été renversé sur la peau, laver la
peau avec de l'eau et au savon. Si des projections de fluide frigorigène atteignent les yeux, rincer
immédiatement et abondamment les yeux avec de l'eau et consulter un médecin
2.1.1 - Normes de sécurité
Les refroidisseurs à condensation par air satisfont aux normes de sécurité suivantes:
- Pr-EN-378-1.
- Directive EU 89/392/EG (“Directive de l’appareil”).
- EN-60204-1.
- “Directive EMC”.
- Directive sur le matériel sous pression 97/23/CE.
Et il est doté des marquages CE (dans la mesure où les options nécessaires sont présentes) (pour de plus amples
informations, voir déclaration II-A).
2.1.2 - Étiquettes d’avertissement
Le refroidisseur comporte les étiquettes d’avertissement ci-après pour signaler les risques potentiels (à côté ou sur le
composant susceptible d’être dangereux).
Températures élevées
Tension électrique
Eléments rotatifs
Eléments coupants
Vérifier régulièrement que les étiquettes d’avertissement se trouvent toujours aux emplacements appropriés sur la
machine et remplacez-les, le cas échéant.
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•6•
INSTALLATION- TRANSPORT - MANUTENTION
3. INSTALLATION
3.1 - Transport - Manutention
3.1.1 - Contrôles à la livraison
Au moment de la réception d’un nouvel équipement, vérifier les points suivants. Il incombe au client de s’assurer que
les produits sont en bon état de fonctionnement (remplir la liste de vérification page 36):
- L’aspect extérieur ne présente ni choc ni déformation,
- Les moyens de levage et de manutention sont adaptés à la configuration de notre matériel et correspondent aux
spécifications du plan de manutention ci-après,
- Les accessoires commandés pour être montés sur le site ont été livrés et sont en bon état,
- Si l’Unité est livrée avec sa charge en réfrigérant de fonctionnement, cela signifie qu’il n’y a eu aucune fuite (utiliser
un détecteur électronique).
- Le matériel reçu est conforme à celui commandé et mentionné sur le bordereau du transporteur..
En cas de dommage, des réserves précises et motivées doivent être confirmées par lettre recommandée au
transporteur dans les 48 heures suivant la livraison (le jour de livraison et les jours fériés ne sont pas compris dans
ce délai).
Une copie de la lettre doit être adressée à LENNOX et à l’agence commerciale ou au distributeur afin de les
informer.
Faute de satisfaire à cette prescription, aucun recours ne sera plus possible contre le transporteur.
Notez que LENNOX n’est pas responsable des déchargements et des positionnements.
3.1.1.1 : Plaque signalétique de l’Unité
Cette plaque donne la référence complète du modèle et permet de
s’assurer que l’Unité correspond au modèle commandé. Elle indique
l’intensité électrique consommée par l’Unité au démarrage, son intensité
nominale, ainsi que sa tension d’alimentation.
Cette dernière ne devra pas varier de plus de +10/-10 %.
L’intensité de démarrage est la valeur maximale susceptible d’être atteinte
à la tension de fonctionnement indiquée. L’installation électrique du client
devra pouvoir supporter cette intensité. Il est donc important de vérifier si
la tension d’alimentation du groupe mentionnée sur la plaque signalétique
de l’Unité est bien compatible avec celle du réseau. Cette plaque indique
également l’année de fabrication ainsi que le type de fluide frigorigène
utilisé avec la quantité de charge nécessaire à chaque circuit.
3.1.2 - Stockage
Lorsque les Unités sont réceptionnées sur le chantier, elles ne sont pas
toujours mises en service immédiatement et sont alors stockées. En cas
de stockage de moyenne ou longue durée, il est recommandé :
- de s’assurer de l’absence totale d’eau dans les circuits hydrauliques,
- de maintenir en place les protections de l’échangeur thermique.
- de maintenir en place les feuilles de plastique de protection,
- de s’assurer de la parfaite fermeture des armoires électriques,
- de conserver à l’intérieur, dans un endroit sec et propre, les composants et options livrés séparément, pour
montage avant la mise en service.
Il est fortement recommandé de stocker les Unités dans un endroit sec et abrité (en particulier pour les
Unités qui seront installées à l’intérieur).
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•7•
3.2 - LEVAGE DE L’UNITÉ
3.2.1 – Instructions de sécurité
L’installation, le démarrage et le réglage de cet équipement peuvent être dangereux si certains facteurs spécifiques
du système sont ignorés, tels que les pressions de fonctionnement, les composants électriques, les emplacements
(toits, terrasses et autres structures situées bien au-dessus du niveau du sol).
Seuls les installateurs hautement qualifiés et les techniciens avec une parfaite connaissance de ce type
d’équipement, sont autorisés à l’installer, le démarrer et le mettre en service.
Pendant les opérations d’entretien, respecter les recommandations données sur les étiquettes ou les instructions
envoyées avec l’équipement, ainsi que toute autre procédure de sécurité applicables.
- Suivre toutes les règlementations de sécurité et les règlements.
- Porter des lunettes protectrices et des gants de travail
- Manier les équipements lourds ou volumineux avec précaution lors du levage et du déplacement des opérations, et
lors de son placement au sol.
ATTENTION : AVANT CHAQUE OPÉRATION D’ENTRETIEN, S’ASSURER QUE
L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE EST CORRECTEMENT ISOLÉE ET AUTO MAINTENUE.
REMARQUE : CERTAINES UNITÉS PEUVENT AVOIR UN CIRCUIT D’ALIMENTATION
SÉPARÉ DE 230 V QUI NÉCESSITE UNE ISOLATION SÉPARÉE. VÉRIFIER LE SCHÉMA
DE CÂBLAGE SUIVANT.
3.2.2 - Manipulation
Les opérations de manutention doivent être effectuées par un personnel qualifié. Être strictement conforme aux
instructions de levage collées sur l’Unité. Les opérations de manutention de l’Unité doivent être menées avec
précaution pour éviter une secousse du cadre, des panneaux, du coffret électrique, des ailettes de batteries du
condenseur, etc....
REMARQUE :
Les échangeurs thermiques des condenseurs sont protégés des dommages par des plaques en plastique
pendant le transport. La machine est également emballée dans une feuille de métal. Il est recommandé de
laisser cette protection en place lors de toutes les opérations de transport et de levage, et de ne pas retirer
les plaques en plastique avant la mise en service (Veiller à ce que l’emballage de protection en feuille de
métal ne s’envole pas !).
REMARQUE :
Des plots antivibratiles en caoutchouc & des accessoires d’usine se trouvent dans l’armoire de commandes
pour l’expédition. Si l’Unité est installée sur des dispositifs antivibratiles, ces derniers doivent être fixés à
l’Unité avant la mise en service finale.
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•8•
3.3 - ÉXIGENCES D’INSTALLATION
Les mesures de préparation suivantes sont importantes pour l’installation du refroidisseur :
- Les refroidisseurs à air à ventilateurs hélicoïdes tels que Ecologic sont conçus pour une installation extérieure.
Veuillez consulter Lennox avant la mise en œuvre tout autre type d’installation.
- Placer le refroidisseur le plus possible à l’abri du vent (installer des pare-vents là où le vent souffle à plus de
2,2 m/s).
- Le sol situé sous l’Unité doit être plat, à la même hauteur et de résistance suffisante pour soutenir le poids de
l’Unité avec sa charge liquide complète, et la présence occasionnelle du matériel de service habituel.
Dans les emplacements exposés au gel, la surface portante, si l’Unité est installée sur le sol, doit être construite
sur des poteaux de béton enfoncés dans le sol, au-delà de la profondeur normale du gel. Il est toujours
recommandé de construire une surface portante séparée de la structure du bâtiment, afin d’éviter la transmission
des vibrations.
- Pour les applications normales, la rigidité de l’Unité et les positions de points de charge permettent une installation
qui minimise les vibrations. Les installateurs peuvent utiliser les isolateurs de vibration sur des installations qui
nécessitent des niveaux particulièrement bas de vibration.
- L’utilisation des isolateurs de vibration DOIT être accompagnée de l’installation de raccordements flexibles
dans les canalisations d’eau de l’Unité. Les isolateurs de vibration doivent aussi être fixés à l’Unité AVANT
d’être fixés au sol.
La sélection de la capacité d’absorption des isolateurs de vibration n’est pas la responsabilité de LENNOX.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
•9•
L’Unité doit être vissée aux isolateurs de vibration et ces derniers solidement fixés sur la dalle en béton.
Vérifier que les surfaces de contact de l’isolateur de vibration affleurent le sol. Utiliser des entretoises, le cas
échéant, ou refaire le plancher, mais dans tous les cas, s’assurer que les isolateurs sont à plat sur la surface
portante.
- Il est essentiel que les Unités soient installés avec un espace libre suffisant autour d’elles pour permettre une
circulation correcte de l’air éjecté par les condenseurs, et pour fournir un accès facile à tous les composants de
l’Unité pour l‘entretien et la maintenance. Si l’air que les condenseurs rejettent rencontre des obstacles, il aura
tendance à être recyclé par les ventilateurs. Cela provoquera une augmentation de la température de l’air qui est
utilisé pour refroidir les condenseurs. L’obstruction de la sortie d’air empêchera également la distribution d’air sur
toute la surface de l’échangeur thermique du condenseur. Ces deux conditions, qui réduisent la puissance
d’échange thermique des batteries, feront augmenter la pression de condensation. Ceci entraînera une perte de
puissance et une augmentation de la puissance absorbée du compresseur.
- Pour empêcher une inversion du débit d’air due aux vents dominants, les unités ne doivent pas être complètement
entourées par un paravent plus haut que l’Unité. Si une telle configuration ne peut pas être évitée, un conduit
d’éjection d’air doit être installé à la hauteur du paravent.
Il est important que les Unités soient à niveau. Faute d’installer l’Unité correctement, la
garantie sera annulée.
SCHÉMAS DE DÉGAGEMENTS
Pour de plus amples détails, veuillez consulter nos Guides d’application ou les schémas fournis avec l’Unité.
Gamme ECOLOGIC
Machine avec compresseur vis
TOUT OBSTACLE SITUÉ AU-DESSUS DE LA MACHINE EST INTERDIT.
> 3 mètres
2 mètres
2 mètres
Non recommandé
Non autorisé
Pour tout refroidisseur à condensation par air, il est nécessaire de maintenir une distance minimale
d’ 1,50 mètres entre la batterie d’air et tout obstacle.
Pour tout refroidisseur, une distance d’un mètre est nécessaire pour la bonne ouverture et l’entretien du coffret
électrique.
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• 10 •
3.4 – RACCORDEMENTS EAU
3.4.1 - Raccordements eau - Évaporateur/Condenseur
La pompe de circulation d’eau sera installée de préférence en amont pour que l’évaporateur/condenseur soit sujet à
une pression positive. Les raccordements d’entrée et sortie d’eau sont indiquées sur le schéma envoyé avec l’Unité
ou dans le guide d’application.
Les Tuyauteries raccordées à l’unité ne doivent transmettre aucun effort axial, radial aux échangeurs ni aucune
vibration.
De plus il est important de respecter les préconisations non exhaustives ci-dessous :
ƒ
Respecter le raccordement de l’entrée et de la sortie d’eau repérée sur l’unité.
ƒ
Installer des évents manuels ou automatiques sur tous les points hauts du circuit.
ƒ
Installer une soupape de sécurité ainsi qu'un vase d’expansion afin de maintenir la pression du circuit. Cette
option peut-être incluse dans la machine.
ƒ
Installer des thermomètres dans les tuyauteries d’entrée et de sortie d’eau.
ƒ
Installer des raccords de vidange à tous les points bas pour permettre la vidange complète du circuit.
ƒ
Installer des vannes d’arrêt près des raccordements d’entrée et de sortie d’eau.
ƒ
Utiliser des raccords souples pour réduire la transmission des vibrations.
ƒ
Après avoir validé l’étanchéité du circuit, isoler les tuyauteries pour empêcher la transmission calorifique et la
formation des condensats.
ƒ
Si la tuyauterie d’eau se trouve dans une zone où la température ambiante est susceptible de chuter en
dessous de 0°C et que l’eau ne contient pas de protection antigel (Ethylène Glycol…), il faut placer un
réchauffeur électrique sur toute la tuyauterie. En option les tuyauteries des unités sont protégées.
ƒ
Assurer la continuité de masse de l’ensemble de la tuyauterie.
Dans les machines équipées d’échangeurs multitubulaires, une vidange se situe à la base de l’évaporateur. Un tuyau
peut s’y raccorder pour permettre les opérations d’entretien ou pour l’hivernage.
L’utilisation d’un filtre à eau dans le circuit d’eau en amont de l’échangeur thermique est obligatoire. Ce filtre doit
retirer toutes les particules d’un diamètre supérieur à 1 mm, et doit être placé à moins d’1 mètre de l’entrée de
l’échangeur. Il peut être fourni en option par le fabricant. Ce filtre empêche l’échangeur de se boucher.
L’ABSENCE D’UN FILTRE A L’ENTRÉE D’UN ECHANGEUR THERMIQUE A PLAQUES ANNULERA
LA GARANTIE.
Schémas hydrauliques dans les annexes, pages 50 à 54, ou fournis avec l’Unité.
LE REMPLISSAGE OU LA VIDANGE DU CIRCUIT D'EAU DOIT ETRE REALISE PAR DES PERSONNES
QUALIFIEES PAR DES DISPOSITIFS QUI DOIVENT ETRE PREVUS SUR LE CIRCUIT HYDRAULIQUE
EXTERNE PAR L'INSTALLATEUR. IL NE FAUT JAMAIS UTILISER LES ECHANGEURS DE L'UNITE POUR
REALISER DES COMPLEMENTS DE CHARGE EN FLUIDE CALOPORTEUR.
3.4.2 – Analyse de l’eau
L’eau doit être analysée; le système de réseau hydraulique installé doit comprendre tous les éléments nécessaires
pour le traitement de l’eau : filtres, additifs, échangeurs intermédiaires, vannes de purge, évents, vannes d’isolation,
etc., en fonction des résultats de l’analyse.
Nous vous déconseillons de faire fonctionner les Unités avec des boucles ouvertes qui peuvent provoquer
des incidents liés à l’oxygénation, ou avec de l’eau de nappe phréatique non traitée.
L’utilisation d’une eau non traitée, ou incorrectement traitée, peut entraîner le dépôt de tartre, d’algues et de boue, ou
donner lieu à une corrosion et une érosion. Il est judicieux de faire appel à un spécialiste qualifié du traitement de
l’eau pour déterminer le type de traitement nécessaire. Le fabriquant ne peut pas être tenu responsable de
dommages provoqués par l’utilisation d’une eau non traitée ou incorrectement traitée, d’eau salée ou d’eau de mer.
Voici nos préconisations non exhaustives données à titre indicatif :
ƒ
Pas d'ions ammonium NH4+ dans l'eau, très néfaste pour le cuivre. <10mg/l
ƒ
Les ions chlorures Cl- sont néfastes pour le cuivre avec risque de perçage par corrosion par piqûre. <10mg/l.
ƒ
Les ions sulfates SO42- peuvent entraîner des corrosions perforantes. < 30mg/l
ƒ
Pas d'ions fluorures (<0,1 mg/l)
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
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ƒ
ƒ
ƒ
Pas d'ions Fe2+ et Fe3+ notamment en cas d'oxygène dissous. Fe< 5mg/l avec oxygène dissous < 5mg/l. La
présence de ces ions avec de l’oxygène dissous indique une corrosions des parties aciers, cela peut générer des
corrosions des parties cuivre sous dépots de Fe notamment dans le cas d’échangeurs multitubulaires.
Silice dissous: la silice est un élément acide de l'eau et peut aussi entraîner des risques de corrosion. Teneur <
1mg/l
Dureté de l'eau: TH > 2.8K. Des valeurs entre 10 et 25 peuvent être préconisées. On facilite ainsi des dépôts de
tartre qui peuvent limiter la corrosion du cuivre. Des valeurs de TH trop élevées peuvent entraîner au cours du
temps un bouchage des canalisations.
TAC<100
Oxygène dissous: Il faut proscrire tout changement brusque des conditions d'oxygénation de l'eau. Il est néfaste
aussi bien de désoxygéner l'eau par barbotage de gaz inerte que de la sur-oxygéner par barbotage d'oxygène pur.
Les perturbations des conditions d'oxygénation provoquent une déstabilisation des hydroxydes cuivrique et un
relargage des particules.
Résistivité - Conductivité électrique: Plus la résistivité sera élevée plus la vitesse de corrosion aura tendance à
diminuer. Des valeurs au-dessus de 3000 ohms/cm sont souhaitables. Un milieu neutre favorise des valeurs de
résistivité maximum. Pour la conductivité électrique des valeurs de l'ordre de 200-600 S/cm peuvent être
préconisées.
pH: pH neutre à 20°C (7 < pH < 8).
3.4.3 – Protection antigel
3.4.3.1 : Utiliser une solution d’eau glycolée
L’AJOUT DE GLYCOL CONSTITUE LE SEUL MOYEN DE PROTECTION EFFICACE CONTRE LE GEL
La solution d’eau glycolée doit être suffisamment concentrée pour assurer une protection adéquate et empêcher la
formation de glace aux températures extérieures minimales prévues sur une installation. Prendre des précautions
lors de l’utilisation des solutions antigel MEG non inertes (Mono Ethylène Glycol ou MPG Mono Propylène Glycol).
Avec ce type de solution antigel, une corrosion peut avoir lieu en présence d’oxygène.
3.4.3.2 : Vidange de l’installation
Afin de pouvoir vidanger le circuit, vérifier que des purges ont été installées à tous les points bas de l’installation.
Pour vidanger le circuit, les purges doivent être ouvertes et une entrée d’air doit être assurée.
Remarque : les purges d’air ne sont pas conçues pour laisser entrer de l’air.
LE GEL D’UN ÉVAPORATEUR DÛ AU FROID NE PEUT PAS DONNER LIEU À UN RECOURS À LA GARANTIE.
3.4.4 - Phénomènes électrolytiques
Nous attirons votre attention sur les problèmes de corrosion dus aux phénomènes électrolytiques ayant pour origine
un déséquilibre des points de raccordement de mise à la terre.
UN ÉVAPORATEUR PERCÉ PAR LA CORROSION DUE À DES PHÉNOMÈNES ÉLECTROLYTIQUES N’EST
PAS COUVERT PAR LA GARANTIE DE L’UNITÉ
3.4.5 - Volume minimum d’eau
Le volume minimum du circuit d’eau glacée doit être calculé avec la formule ci-dessous. Installer un réservoir
tampon, le cas échéant. Un fonctionnement adéquat des dispositifs de régulation et de sécurité ne peut être assuré
que si le volume d’eau est suffisant.
Le volume théorique de la boucle d’eau pour un fonctionnement correct en climatisation peut se calculer à l’aide de la
formule suivante:
QÆ
Puissance froid du refroidisseur en kW
NÆ
Nombre de compresseur
XÆ
Nombre dépendant du type de compresseur (Scroll 12, vis 8, Piston 10).
Vt = 172 x Q/(n x X) litres
Par exemple, pour un refroidisseur avec 2 compresseurs à vis de 400 kW, le volume minimum est le suivant :
Vt = 172 x 400/(2 x 8) = 4300 l.
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• 12 •
Cette formule donnera le volume minimum d’eau de l’installation qui assurera une augmentation de température de
la boucle d’eau de 5°C pendant l’anti court cycle des compresseurs.
Cette formule s’applique uniquement aux installations de climatisation et ne doit pas s’utiliser pour le
refroidissement de process où une stabilité de température est exigée.
3.4.6 – Contrôleur de débit
Un contrôleur de débit doit être installé sur l’entrée ou la sortie d’eau de l’évaporateur afin de permettre la détection
du débit d’eau à travers l’échangeur thermique avant le démarrage de l’Unité. Ceci protègera les compresseurs
contre tout coup de liquide éventuel pendant la phase de démarrage, et empêchera la formation accidentelle de
glace dans l’évaporateur, si le flux d’eau est interrompu.
Les contrôleurs de débit sont disponibles en option.
Le contact du contrôleur de débit normalement ouvert doit être connecté aux bornes fournies pour cela dans le
coffret électrique de l’Unité. (Voir le schéma du câblage fourni avec l’Unité).
Le contact normalement fermé peut s’utiliser comme indication d’un manque de débit..
La garantie est nulle si un dispositif de détection du débit n’est pas installé et connecté à l’armoire de
commande de LENNOX.
3.5 – CONNEXIONS ELECTRIQUES
S’assurer en premier lieu que l’alimentation entre le bâtiment et l’endroit où l’Unité est installée, est correctement
établie et que les câbles sont correctement dimensionnés pour les courants démarrage et de fonctionnement de
l’Unité.
Vérification du serrage de toutes les connexions électriques
Vous DEVEZ vous assurer à 100% que l’alimentation électrique appliquée aux circuits d’alimentation et de contrôle
est bien celle pour laquelle le tableau électrique a été fabriqué.
Un interrupteur principal d’isolement doit être inséré entre l’extrémité du câble d’alimentation et l’Unité, pour
permettre une isolation totale du câble quand besoin est. Les refroidisseurs sont fournis en standard sans
interrupteur principal d’isolement. Celui-ci est disponible en option.
AVERTISSEMENT
Le câblage doit être conforme aux règlements en vigueur. Le type et l’emplacement des sectionneurs
doivent être également conformes aux règlements. Pour des raisons de sécurité, les installer dans un
emplacement visible et facile d’accès.
Les Unités doivent posséder une continuité totale de mise à la terre.
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• 13 •
IMPORTANT
Le fonctionnement de l’Unité avec une mauvaise alimentation électrique ou un déséquilibre excessif de
phase constitue un abus et n’est pas couvert par la garantie LENNOX. Si le déséquilibre de phase dépasse
2% pour la tension et 1% pour le courant, veuillez immédiatement contacter votre compagnie d’électricité
locale avant de mettre l’Unité sous tension.
3.6 – NIVEAUX SONORES
Les refroidisseurs de liquide représentent une source importante de bruit dans les systèmes de circuit frigorifique et
de climatisation.
Les contraintes techniques sont prises en compte, au niveau de la conception comme de la fabrication, mais les
niveaux sonores ne peuvent pas être réduits plus que n’est déjà spécifié.
Les niveaux sonores doivent donc être acceptés tels quels et les zones situées autour des refroidisseurs doivent être
traitées en conséquence. La qualité de l’installation peut soit augmenter soit réduire les caractéristiques sonores
initiales : il peut être nécessaire de fournir un traitement supplémentaire, tel que l’insonorisation ou l’installation
d’écrans autour des Unités installées à l’extérieur. Le choix de l’emplacement de l’installation peut s’avérer très
important : réverbération, absorption et transmission des vibrations.
Le type de support de l’Unité est également très important : l’inertie de la pièce et la structure des murs interfèrent
avec l’installation et son comportement.
Avant de prendre d’autres mesures, déterminer d’abord si le niveau sonore est compatible ou non avec
l’environnement, si cela est parfaitement justifiable et si les mesures envisagées ne provoqueront pas des coûts
déraisonnables.
Déterminer quel niveau d’insonorisation est nécessaire sur l’équipement, l’installation (silencieux, isolateurs de
vibration, écrans) et le bâtiment (renforcement du plancher, faux plafonds, couvre-murs).
Il peut être nécessaire de devoir contacter un bureau d’ingénieurs spécialisés dans les diminutions sonores.
3.7 – RACCORDEMENT DES SPLITS
Les raccordements entre les Unités et le condenseur ou l’évaporateur doivent être effectués par un frigoriste qualifié
et nécessite l’application de plusieurs précautions importantes.
La forme et les dimensions des conduites de gaz doivent en particulier être conçus pour assurer le retour adéquat
d’huile dans tous les cas, et empêcher le liquide de retourner dans les culasses à l’arrêt du compresseur.
Sur les Unités dotées de réducteurs de puissance, la taille des tuyauteries doit être calculée de façon à ce que la
vitesse du gaz soit suffisamment élevée lorsque l’Unité fonctionne en réduction de puissance.
Ne pas appliquer ces précautions annulera la garantie du compresseur.
Nous vous recommandons de suivre les recommandations de l’ASHRAE.
3.7.1 - Taille de la conduite de liquide
Déterminer la taille des conduites de liquide à l’aide de :
1) Conditions de fonctionnement à pleine charge.
2) Perte de la pression maximum de 100 kPa
3) Vitesse liquide inférieure à 2 m/s (pour éviter les coups de liquide).
4) Pour les tubes verticaux de liquide, s’assurer que le sous refroidissement de liquide est suffisant pour
compenser la perte de pression statique et empêcher des vapeurs instantanées de gaz.
3.7.2 - Lignes d’aspiration et de refoulement
Les calculer pour obtenir une vitesse du gaz dans les parties verticales, qui permet la migration de l’huile de
compresseur et un retour régulier vers le compresseur (tableaux C et D, page 15).
Déterminer les dimensions des canalisations verticales à l’aide des tableaux suivants.
Les canalisations horizontales peuvent être plus grandes pour compenser la perte de pression des canalisations
verticales.
La perte de charge totale dans la tuyauterie doit être inférieure ou égale à 1°C à la pression vapeur saturante en
aspiration.
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• 14 •
UNITÉS AVEC CONDENSEUR À DISTANCE
Unité avec condenseur à distance
sans régulation de puissance
Unité avec condenseur à distance
avec régulation de puissance
H1 : 15 m. maxi
1 - Siphon inférieur avec tuyauterie simple
H2 : 5 m. maxi
2 - Siphon intermédiaire
H3 : 0,3 m. maxi
3 - Siphon inférieur avec tuyauterie doubles
H4 : 0,15 m. maxi
4 - Siphon supérieur avec tuyauterie doubles
AVERTISSEMENT :
Le niveau liquide entre le condenseur et le clapet antiretour A doit compenser la perte de
charge du clapet antiretour
Si option réservoir : déclaration PED classe 3
Si aucune option réservroi : déclaration PED classe 1
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• 15 •
UNITÉES DE CONDENSATION
Condenseur
sans régulation de puissance
Condenseur
avec régulation de puissance
Min 0,25%
Gradient d’un min. de 0,25%
Gradient d’un min. de 0,25%
gradient
H1 : 15 m. maxi
1 - Siphon inférieur avec tuyauterie simple
H2 : 5 m. maxi
2 - Siphon intermédiaire
H4 : 0,15 m. maxi
3 - Siphon inférieur avec tuyauterie doubles
4 - Siphon supérieur avec tuyauterie doubles
Si option réservoir : déclaration PED classe 3
Si aucune option réservroi : déclaration PED classe 1
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• 16 •
Puissance frigorifique minimum en kW pour un bon retour d’huile dans les conduites verticales d’aspiration
Réfrigérant : R407C
Tableau C
Diamètre extérieur nominal des tubes, mm
Température Température
Gaz
saturée (°C)
12
15
18
22
28
35
42
54
67
79
105
130
d’aspiration
(°C)
0
10
10
20
-5
5
0,39
0,71
1,20
2,04
3,88
6,88
11,11
21,31
36,85
55,86
115,24
199,30
0,37
0,68
1,14
1,94
3,68
6,53
10,54
20,20
34,94
52,95
109,25
189,14
0,47
0,86
1,45
2,47
4,69
8,33
13,44
25,77
44,58
67,56
139,39
241,30
0,44
0,81
1,36
2,31
4,39
7,79
12,58
24,13
41,73
63,25
130,49
225,90
Puissance frigorifique minimum en kW pour un bon retour d’huile dans les conduites verticales de refoulement.
Réfrigérant : R407C
Table D
Diamètre extérieur nominal des tubes, mm
Température
saturée (°C)
Température
Gaz
d’aspiration
12
15
18
22
28
35
42
54
67
79
105
130
70
0,60
1,09
1,84
3,13
5,95
10,55
17,03
32,65
56,47
85,59
176,59
305,70
80
0,58
1,06
1,79
3,04
5,78
10,25
16,55
31,74
54,90
83,21
171,67
297,19
90
0,57
1,04
1,74
2,96
5,64
10,00
16,14
30,95
53,53
81,13
167,39
289,77
80
0,62
1,13
1,90
3,24
6,16
10,93
17,65
33,85
58,55
88,73
183,07
316,92
90
0,60
1,10
1,85
3,16
6,00
10,65
17,19
32,96
47,01
86,40
178,26
308,60
100
0,58
1,07
1,80
3,07
5,83
10,34
16,70
32,02
55,38
83,94
173,17
299,79
90
0,63
1,16
1,94
3,31
6,29
11,16
18,02
34,55
59,77
90,58
186,88
323,52
100
0,61
1,12
1,88
3,21
6,10
10,82
17,47
33,50
57,95
87,83
181,21
313,70
110
0,60
1,09
1,83
3,13
5,94
10,54
17,02
32,63
56,44
85,53
176,47
305,49
(°C)
30
40
50
3.7.3 - Isolation mécanique des conduites frigorigènes
Isoler les conduites frigorigènes du bâtiment pour empêcher les vibrations qui sont normalement générées par les
canalisations sur la structure du bâtiment. Éviter de contourner le système d’isolation de l’Unité en fixant des
conduites frigorigènes ou des conduits protecteurs électriques trop fermement. Toute vibration serait alors transmise
dans le bâtiment par la tuyauterie rigide.
Un manque de vibration des canalisations frigorigènes dû à l’isolation, entraînera une défaillance précoce du tuyau
de cuivre et une perte de gaz.
3.7.4 – Test de pression
Pour éviter la formation d’oxyde de cuivre pendant les opérations de brasage, souffler un peu d’azote sec dans les
conduits.
Les conduits doivent être fabriqués avec des tubes parfaitement propres, branchés pendant le stockage et entre les
opérations de raccordements.
Au cours de ces opérations, respecter les précautions suivantes:
1) Ne pas travailler dans une atmosphère confinée, car les fluides frigorigènes peuvent provoquer une asphyxie.
S’assurer d’une ventilation suffisante.
2) Ne pas utiliser d’oxygène ou d’acétylène au lieu de fluide frigorigène et d’azote pour les tests d’étanchéité :
cela pourrait provoquer une explosion violente.
3) Utiliser toujours un détendeur, des vannes d’isolation et un manomètre pour contrôler la pression dans le
système. Une pression trop élevée peut provoquer un éclatement de canalisations, un endommagement de
l’Unité et/ou provoquer une explosion avec des blessures corporelles graves.
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• 17 •
S’assurer que l’exécution des tests de pression des conduites de liquide et de gaz est conforme à la législation en
vigueur. Avant de faire démarrer une Unité sur bouteille, la tuyauterie et le condenseur doivent être déshydratés. La
déshydratation doit être effectuée à l’aide d’une pompe à vide à deux étages, capable de descendre à 600 Pa de
pression absolue.
Les meilleurs résultats sont obtenus avec un vide inférieur à 100 Pa. Pour descendre à ce niveau à des températures
normales, c-à-d.15 °C, il est souvent nécessaire de laisser la pompe fonctionner pendant 10 à 20 heures. La durée
de fonctionnement de la pompe n’est pas un facteur d’efficacité. Le niveau de pression doit être vérifié avant la mise
en service de l’Unité.
3.7.5 – Charge en réfrigerant
Les refroidisseurs fonctionnant au R407C doivent être remplis lors de la phase liquide. Ne jamais charger un appareil
fonctionnant au R407C pendant la phase vapeur : la composition du mélange peut être modifiée.
En phase liquide, brancher à une vanne d’isolement de la ligne liquide.
Pour une Unité utilisant du R22, la charge peut s’effectuer lors de la phase vapeur. Dans ce cas-là, la connexion se
fera à la vanne d’aspiration.
Remarque :
les Unités split sont fournies avec une charge d’attente en réfrigérant ou d’azote. Avant de réduire le vide pour la
déshydratation, purger complètement l’Unité.
Charger l’Unité jusqu’à ce qu’il y ait un débit constant de liquide sans bulle dans le témoin, indiquant qu’il y a une
charge suffisante et vérifier que le sous refroidissement est correct, selon la valeur de conception du système.
Dans tous les cas, ne pas rajouter de chargement jusqu’à ce que l’Unité atteigne un état de fonctionnement stable.
Il est inutile de surcharger le système, cela peut compromettre le fonctionnement.
Une charge excessive provoque :
- Une pression de refoulement excessive,
- Un risque de dommages au compresseur.
- Consommation excessive d’énergie.
3.7.6 – Charge en huile
Toutes les Unités sont livrées avec une charge d’huile complète. Dans le cas des Unités split, il peut être nécessaire
d’ajouter une certaine quantité d’huile compatible au type de compresseur et de réfrigérant utilisés, à cause de la
longueur de la tuyauterie installée.
Veuillez vous référer au tableau d’huile suivant.
Remarque : ce tableau est valable pour les refroidisseurs autonomes uniquement (ou les refroidisseurs sur
bouteille), sur lesquels la température de sortie d’eau n’est pas inférieure à -5°C. Pour les autres cas,
consulter la documentation expédiée avec l’appareil.
Recommandation d’huile pour les refroidisseurs Lennox
Réfrigérant
Type de compresseur
Marque
Type d’huile
R22
Vis CSH…
Bitzer
B320SH
R22
Scroll SM…
Maneurop
Maneurop 160 P
R22
Scroll ZR…
Copeland
Suniso 3 GS
R22
Pistons D8…
Copeland
Suniso 160P
R22
Pistons MT…
Maneurop
Maneurop 160 P
R407C
Vis CSH…
Bitzer
BSE170
R407C
Scroll SZ…
Maneurop
Maneurop 160 SZ
R407C
Scroll ZR…
Copeland
R407C
Piston D8…
Copeland
Copeland 3MA, Mobil EAL,
Arctic 22CC, ICI Emkarate,
RL32CF
Mobil EAL Arctic 22
R407C
Piston MS…
Maneurop
Maneurop 160 SZ
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• 18 •
3.7.7 - Condenseurs à air
Un condenseur à air branché sur une Unité doit avoir le même nombre de circuits que l’Unité. Une sélection attentive
du condenseur doit être effectuée pour permettre le transfert de la puissance thermique de l’Unité, même aux
températures les plus élevées prévues sur une installation.
Il est obligatoire de contrôler la pression de refoulement de façon à permettre à l’Unité de fonctionner correctement
quelle que soit la saison :
Plusieurs systèmes différents peuvent être utilisés, mais le plus simple et le plus efficace d’entre eux module le
fonctionnement du ventilateur à l’aide du réglage de la pression et de la température.
Pour les condenseurs ayant peu de ventilateurs (1 ou 2), il peut être nécessaire de changer la vitesse des
ventilateurs.
Les systèmes de commande de pression de refoulement qui fonctionnent en inondant le condenseur avec du liquide
frigorigène doivent être évités, car ils nécessitent des charges en réfrigérant très importantes et peuvent provoquer
de sérieux problèmes s’ils ne sont pas correctement régulés.
3.8 - INSTALLATION D’UNITÉS GAINÉES
Sortie d’air
Gaine de sortie d’air
Entrée d’air
Unité
Bac à condensats auxiliaire (appareil
avec pompe à chaleur)
Gaine d’entrée d’air
Remarques :
- Faire attention à la circulation d’air entre l’entrée et la sortie.
- Pour la sortie d’air, il est recommandé de gainer chaque ventilateur séparément.
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• 19 •
VÉRIFICATIONS PRÉLIMINAIRES
4 - VÉRIFICATIONS PRÉLIMINAIRES
Vérifier que toutes les prises de vidange et de purge sont en place et bien serrées avant le remplissage d’eau
dans l’installation.
4.1 - LIMITES
Avant toute mise en marche, veuillez vérifier les limites de fonctionnement de l’Unité données dans les
« ANNEXES » à la fin de ce manuel, pages 55 à 62.
Ces tableaux vous donneront toutes les informations nécessaires à propos de la limite de fonctionnement de l’Unité.
Veuillez consulter la section «Fiche d’analyse des situations dangereuses selon la directive 97/123 » située
dans les «ANNEXES» à la fin de ce manuel, pages 63 & 64, ou fournie avec l’Unité.
4.2 - VÉRIFICATION DES CIRCUITS FRIGORIFIQUES ET RECOMMANDATIONS
Dans le cas des Unités splits, vérifier que l’installation a été effectuée selon la recommandation décrite, § Installation.
Le schéma du circuit frigorifique de l’Unité est donné dans les «ANNEXES» à la fin de ce manuel, pages 65 à 69, ou
fourni avec l’Unité.
4.3 - VÉRIFICATIONS DE L’INSTALLATION DU SYSTÈME HYDRAULIQUE
Le schéma hydraulique de l’Unité est donné dans les « ANNEXES », à la fin de ce manuel – voir pages 50 à 54.
4.4 - INSTALLATION DES COMPOSANTS EXTÉRIEURS HYDRAULIQUES (livrés
démontés par LENNOX)
Certains composants hydrauliques sont livrés démontés par LENNOX :
- Filtres
- Vases d’expansion
- Vannes
- Manomètres
- …
Les composants sont situés à l’intérieur des Unités et doivent être installés par un ingénieur qualifié.
Remarque : dans le cas des échangeurs thermiques à plaques, il est obligatoire d’installer un filtre à l’entrée
de l’échangeur. Ces filtres doivent retirer toutes les particules d’un diamètre supérieur à 1 mm.
4.5 - LISTE DE VÉRIFICATION AVANT DÉMARRAGE
Avant de procéder au démarrage, même pour un essai de courte durée, vérifier les points suivants, après
vous être assuré que toutes les vannes du circuit frigorifique sont entièrement ouvertes (vannes de
refoulement et vannes de liquide). Faire démarrer le compresseur avec une vanne de refoulement fermée
déclenchera soit le Pressostat de sécurité HP, soit fera sauter le joint de culasse ou le disque de sûreté
de la pression intérieure.
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• 20 •
1) La/les pompe(s) hydraulique(s) et autre appareils connectés avec l’Unité (batteries, Unités de traitement d’air,
aéro-réfrigérant, tours de refroidissement, les Unités terminlaes telles que les ventilo-convecteurs, etc.) sont
en état de fonctionnement comme l’exige l’installation et selon leur propres besoins spécifiques.
Placer toutes les vannes à eau et de réfrigération dans leurs positions de fonctionnement et démarrer
les pompes de circulation d’eau.
S’assurer que l’alimentation principale est coupée avant de commencer tout travail. S’assurer de la
mise à terre correcte de l’Unité et que la continuité de mise à la terre est correctement faite.
Vérifier que les dispositifs anti-vibratiles sont correctement installés et fixés.
2) Vérifier la propreté et le serrage de toutes les connexions électriques, celles effectuées en usine comme
celles effectuées sur site. S’assurer également que tous les bulbes de thermostat sont proprement insérés et
fixés dans les différents doigts de gant, ajouter si besoin une pâte thermo conductrice pour améliorer le
contact. S’assurer que tous les capteurs sont correctement installés et que tous les tubes capillaires sont
fixés.
Les données techniques imprimées en haut du schéma de câblage doivent correspondre à celles indiquées
sur la plaque signalétique de l’Unité.
3) S’assurer que l’alimentation fournie à l’Unité corresponde à sa tension de fonctionnement et que la rotation
de phase corresponde à la direction de rotation des compresseurs (vis & spirale).
4) S’assurer que les circuits hydrauliques mentionnés au point 1 sont complètement remplis d’eau ou d’eau
salée selon le cas; avec la purge d’air de tous les points hauts y compris l’évaporateur, tout en contrôlant
qu’ils sont parfaitement propres et étanches.
Dans le cas des appareils dotés de condenseurs à eau, le circuit d’eau du condenseur doit être prêt à
fonctionner, rempli d’eau, sa pression testée, purgé, son filtre nettoyé après 2 heures de fonctionnement de la
pompe à eau. Tour de refroidissement en état de fonctionnement, alimentation d’eau et trop-plein vérifiés,
ventilateur en état de fonctionnement.
5) Réinitialiser tous les dispositifs de sécurité à réarmement manuel (si nécessaire).
Ouvrir les circuits d’alimentation de tous les composants : compresseurs, ventilateurs…
6) Brancher l’Unité avec l’interrupteur général (option). Vérifier le niveau d’huile visuellement dans les carters du
compresseur (yeux de bœuf). Ce niveau peut varier d’un compresseur à un autre, mais ne doit jamais être
supérieur au premier tiers du niveau montant visible par l’oeil de bœuf.
ATTENTION : brancher les résistances du carter de compresseur au moins 24 heures avant le démarrage de
l’Unité. Ceci permettra au fluide frigorigène présent dans le carter de s’évaporer, et empêchera que les
compresseurs s’endommagent par un manque de graissage au démarrage.
7) Démarrer la/les pompe(s), vérifier le débit du liquide à refroidir à travers les échangeurs thermiques : noter les
pressions d’entrée et de sortie d’eau, et à l’aide des courbes de perte de charge, calculer le débit liquide en
appliquant la formule suivante:
Débit reel :
Q = Q1x P2/P1
Dans lequel :
P2 =
perte de charge mesurée sur site
P1 =
perte de charge publiée par LENNOX pour un débit liquide de Q1
Q1 =
débit nominal
Q=
débit réel
8) Sur les Unités dotées de condenseurs à air, vérifier le bon fonctionnement des ventilateurs et le bon état des
grilles de protection. S’assurer du sens correct de rotation.
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9) À la livraison, les courroies de transmission sont neuves et correctement tendues.
Après les 50 premières heures de fonctionnement, vérifier et ajuster la tension. En
effet, 80% de l’allongement total que subiront les courroies se produisent
généralement pendant les 15 premières heures de fonctionnement.
Avant de procéder au réglage de tension, s’assurer que l’alignement des poulies est
correct.
Pour augmenter la tension de la courroie, tourner les vis de réglage afin d’ajuster la
hauteur du support de plaque du moteur.
La déviation conseillée est de 16 mm par mètre d’entraxe.
Contrôler que selon le schéma ci-dessous (figure 14), le rapport suivant est toujours vérifié.
A(mm)
20
P(mm)
Dans tous les cas, le remplacement des courroies doit intervenir :
- le réglage du plateau est au maximum,
- le caoutchouc des courroies est abîmé ou que le treillis interne est apparent.
Les courroies de remplacement doivent être d’une dimension nominale identique
à celles qu’elles remplacent. Dans le cas d’une transmission avec plusieurs
courroies, elles doivent faire partie du même lot de fabrication (comparer les
numéros de séries).
REMARQUE :
Une courroie sous-tendue patinera, s’échauffera et s’usera prématurément. Par ailleurs, si elle est trop
tendue, la surcharge qu’elle fera subir aux paliers engendrera un échauffement et une usure accélérée de
ces derniers. D’autre part, un défaut d’alignement provoquera également une dégradation accélérée des
courroies.
9a) ALIGNEMENT DES POULIES
Après intervention sur une ou les deux poulies, vérifier l’alignement de la transmission à l’aide d’une règle
posée sur la face interne usinée des deux poulies.
REMARQUE : Toute modification importante sur la transmission sans notre accord préalable peut
entraîner une annulation de la garantie.
Le réseau de gaine n’a pas toujours la perte de charge prévue par le calcul. Pour rectifier cela, il peut être
nécessaire de modifier la poulie et le réglage de la courroie. C’est pour cela que les moteurs sont installés
avec des poulies variables..
9b) ÉQUILIBRAGE AÉRAULIQUE
Mesurer l’intensité absorbée
Si l’intensité absorbée est supérieure aux valeurs nominales, votre système de ventilation a une pertes de
charge inférieur à celle prévue. Réduire le débit en réduisant le tr/min. Si le réseau a beaucoup moins de
pertes de charges que prévu, il y a un risque d’échauffement du moteur conduisant à une coupure en
sécurité.
Si l’intensité absorbée est supérieure aux valeurs nominales, votre système de ventilation a une perte de
charge supérieure à celle prévue. Augmenter le débit en augmentant le tr/min. Ce faisant, vous augmenterez
également la puissance absorbée, ce qui pourra vous amener à devoir augmenter la taille du moteur.
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9c) CONTRÔLE DU DÉBIT D’AIR ET DE LA PRESSION STATIQUE EXTERNE
A l’aide des courbes de ventilation suivantes, vous pouvez désormais estimer le débit d’air, la pression totale
disponible (PTOT) et la pression dynamique correspondante (Pd) pour un point de fonctionnement particulier.
10) Avant d’effectuer le raccordement électrique, vérifier que la résistance d’isolement entre les bornes de
d’alimentation est conforme aux règlements en vigueur. Vérifier l’isolement de tous les moteurs électriques à
l’aide d’un mégohmmètre DC 500 V, en suivant les instructions du fabricant.
ATTENTION : ne pas démarrer de moteur dont la résistance d’isolement est inférieure à 2 mégohms.
Ne jamais démarrer de moteur pendant que le système est sous un vide.
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COURBE DE VENTILATION AT 18-18
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DEMARRAGE DE L’UNITÉE
5 – DEMARRAGE DE L’UNITÉE
5.1 - VÉRIFICATIONS À FAIRE PENDANT LE DÉMARRAGE
5.1.1 VÉRIFICATIONS À FAIRE PENDANT LE DÉMARRAGE
Avant de démarrer l’Unité, remplir la feuille de la liste de vérification §8.3 de ce manuel, et suivre les instructions cidessous pour s’assurer que l’Unité est correctement installée et prête à fonctionner.
1) Thermomètres et les pressostats installés dans le circuit de refroidissement à eau et le circuit d’eau du
condenseur.
Vérifier ces dispositifs de sécurité dans l’ordre suivant : pressostat haute pression, pressostat d’huile
différentiel, pressostat basse pression, pressostats de contrôle de ventilateur et thermostats, relais anti court
cycle. S’assurer que tous les voyants lumineux fonctionnent correctement.
2) Faire fonctionner la pompe d’évaporateur avant le démarrage du refroidisseur.
3) Fonctionnement normal du contrôleur de débit installé et câblé au boîtier de contrôle.
4) Avec le compresseur en route, vérifier la pression d’huile. S’il y a une anomalie, ne pas redémarrer le
compresseur jusqu’à ce que la source du problème soit identifiée.
5) Vérifier que la charge de refroidissement est suffisante le jour du démarrage (au moins 50 % de la charge
nominale).
PROCÉDURE À SUIVRE AU DÉMARRAGE DE L’UNITÉ
5-a) Appuyer sur l’interrupteur « ON-OFF (Marche/Arrêt) ». Le compresseur démarrera uniquement si la
pression d’évaporation est supérieure à la consigne de mise en circuit du pressostat basse pression.
Vérifier immédiatement la rotation correcte du compresseur.
La pression d’évaporation tombe régulièrement, l’évaporateur se vide du liquide frigorigène qui s’y est
accumulé lors du stockage. Après quelques secondes, l’électrovanne s’ouvre, s’il y en a une.
5-b) Vérifier sur le témoin (en amont du détendeur) que les bulles disparaissent progressivement, indiquant
ainsi une charge en réfrigérant correcte et sans gaz non condensable. Si l’indicateur d’humidité change de
couleur, indiquant ainsi la présence d’humidité, remplacer le filtre à cartouche si ce dernier est
démontable. Mieux encore, vérifier le sous refroidissement après le condenseur.
5-c) Vérifier que lorsque la charge de refroidissement est équilibrée par la puissance de l’Unité, le liquide
refroidi est à la température de calcul..
6) Vérifier les valeurs actuelles par phase sur chaque moteur de compresseur.
7) Vérifier les valeurs actuelles par phase sur chaque moteur de ventilateur.
8) Vérifier la température de refoulement du compresseur.
9) Vérifier les températures de la pompe à huile du compresseur (compresseurs à piston semi hermétiques).
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10) Vérifier les pressions d’aspiration et de refoulement, ainsi que les températures à l’aspiration du compresseur
et les températures de refoulement.
11) Vérifier les températures d’entrée et de sortie du liquide refroidi.
12) Vérifier la température extérieur de l’air.
13) Vérifier la température du fluide frigorigène à la sortie du condenseur.
Ces vérifications doivent être effectuées aussi rapidement que possible avec une charge de refroidissement stable,
c-à-d. que la charge de refroidissement de l’installation doit être la même que la puissance développée par l’Unité.
Les mesures prises sans tenir compte de cette condition mèneront à des valeurs inutilisables et sans doute erronées.
Ces vérifications peuvent uniquement être faites une fois que le bon fonctionnement de tous les dispositifs de
sécurité et des commandes de l’Unité a été établi.
5.2 – CHARGE D’HUILE
Les Unités possèdent une charge d’huile complète et il est inutile d’ajouter de l’huile avant le démarrage ou
ultérieurement. Les arrêts de l’Unité par pressostat de pression d’huile sont habituellement dus à d’autres problèmes
que le manque d’huile dans les circuits frigorifiques. Un excès d’huile peut provoquer de sérieux problèmes à
l’installation et aux compresseurs en particulier. Le seul moment où de l’huile peut être ajoutée est lors du
remplacement d’un compresseur.
5.3 – CHARGE DE REFRIGERANT
Les Unités autonomes sont dotées de charge complète en réfrigérant lorsqu’elles sont expédiées. Cette charge peut
devoir être complétée lorsque l’Unité est installée ou à d’autres moments durant la durée de service de l’Unité. Une
charge supplémentaire peut être introduite à travers les vannes Schrader aux endroits adéquats. À chaque ajout de
fluide, vérifier l’état de la charge avec le voyant liquide, et également par le sous refroidissement liquide à la sortie du
condenseur..
IMPORTANT
- Le démarrage et la mise en service doivent être effectués par un ingénieur agréé LENNOX.
- Ne jamais couper le courant des résistances du carter, sauf lors des opérations d’entretien de longue
durée ou de la fermeture annuelle.
Se rappeler de brancher les résistances de carter au moins 24 heures avant le redémarrage de l’Unité.
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FONCTIONNEMENT
6 - FONCTIONNEMENT
6.1 – REGULATION CLIMATIC
cf. Voir le manuel du CLIMATIC 50
cf. Voir le manuel « Contrôleur de base du CLIMATIC »
6.2 - FONCTIONNEMENT DE L’UNITÉ
6.2.1 - Fonctions des composants du circuit frigorifique
6.2.1.1 - Détendeur thermostatique :
Très important:
Le détendeur thermostatique installé sur chaque appareil a été sélectionné pour une plage de fonctionnement donné;
il doit être remplacé par un modèle de la même référence, provenant du même fabricant.
6.2.1.2 - Filtre déshydrateur :
Il est conçu pour retirer toute trace d’humidité à l’intérieur du circuit frigorifique; cela peut en effet nuire au
fonctionnement de l’Unité par acidification de l’huile, qui cause une désintégration lente du vernis protégeant les
enroulements du moteur du compresseur.
6.2.1.3 - Manomètres haute et basse pressions (option) : permet une lecture instantanée des pression
d’aspiration et de refoulement.
Témoin /indicateur d’humidité : (option sur les Unités installées avec des compresseurs scroll ou à piston) :
- Permet une vérification visuelle de l’état du liquide frigorigène (monophasé ou diphasique) dans la conduite de
liquide, en amont du détendeur thermostatique.
- Permet la détection d’humidité dans le circuit.
6.2.1.4 - Résistance de carter :
Chaque compresseur est équipé d’une résistance de chauffage de carter monophasée qui s’active à l’arrêt du
compresseur pour assurer la séparation du fluide frigorigène et de l’huile de compresseur. Elle se met donc en
service lorsque le compresseur ne fonctionne plus.
NB : Pour les fonctionnements à +6°C, les compresseurs scroll ou à piston ne sont pas équipés d’une résistance de
carter.
6.2.1.5 - Pressostat haute pression :
Ce pressostat initie un arrêt inconditionnel de l’Unité si la pression de refoulement du compresseur dépasse les
limites de fonctionnement. La réinitialisation est automatique.
- Compresseur à vis ou à piston au R407C pressostat haute pression réglé à 26,5 bars.
- Compresseur scroll au R407C pressostat haute pression réglé à 29 bars
6.2.1.6 - Pressostat basse pression:
Ce pressostat initie un arrêt inconditionnel de l’Unité si la pression d’évaporation tombe sous la valeur P.
-1) Machine fonctionnant à une température ambiante +6°C (standard), P = 2,4 bars relatif
-2) Machine fonctionnant à une température ambiante -20°C, P = 0,8 bars relatifs
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6.2.1.7 - Pressostat de régulation de ventilateur et thermostat :
La fonction de ces dispositifs est d’assurer un niveau de pression de refoulement compatible avec un fonctionnement
correct de l’Unité.
Une augmentation de la température de l’air à l’extérieur augmente la pression de refoulement, cette pression est
contrôlée par le fonctionnement du ventilateur.
6.2.1.8 - Fonction antigel:
Cette fonction existe uniquement sur les Unités conçues pour le refroidissement d’eau salée ou glycolée, pour
lesquelles la température de gel dépend de la concentration de la solution.
Quel que soit le type de dispositif utilisé (voir le cas 1 et 2), la coupure actionnée par la fonction antigel fait
immédiatement arrêter l’Unité.
CAS 1 : Thermostat antigel :
Ce dispositif surveille la température du liquide de refroidissement à la sortie de l’évaporateur. Il se déclenche
lorsque la température passe en dessous de la valeur minimum (+4°C pour l’eau).
CASE 2 : Pressostat antigel:
Cela surveille la pression d’évaporation du frigorigène. Elle se déclenche lorsque la température passe en dessous
de la valeur minimum préréglée.
Remarque : sur les Unités équipées de la régulation CLIMATIC™, voir le manuel d’utilisateur approprié pour des
détails plus spécifiques.
6.2.1.9 - Pressostat de sécurité de la pression d’huile : (uniquement sur les Unités avec des compresseurs semi
hermétiques)
a) Compresseurs à pistons :
Ce pressostat initie un arrêt inconditionnel de l’Unité si le pressostat de pression d’huile tombe sous une valeur de
sécurité minimum pré-établie pendant plus de deux minutes.
La pression différentielle d’huile est la différence entre la pression de refoulement de la pompe à huile et la pression
de gaz à l’intérieur du carter du compresseur (pression d’aspiration). Le pressostat de sécurité de la pression
d’huile est paramétré en usine et n’est pas modifiable sur site.
b) Compresseurs à vis :
Ce pressostat initie un arrêt inconditionnel de l’Unité si la pression différentielle d’huile passe au-dessus d’une valeur
de sécurité préréglée.
La pression différentielle d’huile dans ce cas est la haute pression moins la pression d’injection d’huile du
compresseur.
6.2.2 - Fonctions des composants électriques
6.2.2.1 - relai anti court cycle électronique ou à came:
Ce dispositif limite le nombre de démarrages de compresseurs.
Protection thermique du moteur du compresseur
Ce dispositif arrête le moteur si la température de l’enroulement augmente trop et lui permet de redémarrer lorsque la
température retombe à une valeur normale.
6.2.2.2 - Protection du ventilateur contre les surcharges de courant:
Disjoncteur conçu pour arrêter les ventilateurs dans les cas de surintensité.
6.2.2.3 - Protection du moteur du compresseur contre surcharge de courant:
Disjoncteur conçu pour protéger chaque enroulement de moteur contre des surintensités accidentelles.
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6.2.2.4 - Voyants indicateurs:
Le coffret électrique se compose de voyants indicateurs qui permettent la visualisation de l’état de fonctionnement ou
d’arrêt d’une fonction ou d’un circuit donné.
Il y a également un indicateur montrant que l’Unité est en service, un indicateur d’arrêt d’urgence pour chaque
compresseur, un indicateur pour montrant l’arrêt du compresseur par le système de régulation (à travers le
thermostat de commande principale qui est sensible à la température d’eau glacée), un témoin de fonctionnement
par compresseur et un indicateur d’arrêt par défaut du ventilateur général (sur les refroidisseurs à condensation par
air).
Sur les Unités avec régulation CLIMATIC, voir le manuel approprié.
6.2.2.5 - Relais de temporisation pour le démarrage des moteurs de compresseur avec un enroulement à la fois
(option) :
Ce relais en option est fourni sur les Unités commandées avec le système de démarrage part winding. La
temporisation entre le démarrage du premier enroulement et du second ne peut pas excéder 0,8 secondes.
6.2.2.6 - Inter verrouillage de la pompe de liquide de refroidissement:
Cet inter verrouillage a uniquement lieu si la pompe est fournie avec le refroidisseur de liquide. Dès la mise en
service de l’Unité et la validation de la télécommande on/off de l’Unité, la pompe commence à fonctionner. Le
fonctionnement préalable des pompes est obligatoire pour le fonctionnement du compresseur.
Remarque : sur les Unités avec régulation CLIMATIC™, la commande de 1 ou 2 pompes à eau est prévue par le
programme de commande.
6.2.2.7 - Contrôleur de débit pour le liquide refroidi (option) :
Ce dispositif de contrôle initie un arrêt inconditionnel de l’Unité dès que le débit du liquide refroidi (eau, eau salée,
etc.) que la pompe assure devient insuffisant, car cela peut provoquer le gel rapide de l’évaporateur. Lorsque le
contact s’ouvre à cause du manque de débit, l’Unité doit s’arrêter immédiatement.
Si l’acheteur installe un contrôleur de débit lui-même, les connexion électriques doivent être effectuées aux deux
bornes d’inter verrouillage à distance (contact sec).
6.2.3 - Séquences automatiques
6.2.3.1 – Séquence de demarrage :
- Appuyer sur le commutateur de démarrage de l’Unité et le voyant d’alimentation s’allumera. Le circuit de
commande ne peut pas être alimenté s’il n’y a aucune alimentation électrique sur le circuit d’alimentation
principale.
- Selon la demande de refroidissement, le thermostat de contrôle autorise le démarrage en séquence du/des
compresseur(s). Les voyants indicateurs du compresseur s’allument.
6.2.3.2 - Séquence d’arrêt du régulateur :
Lorsque la charge de refroidissement commence à diminuer par rapport à sa valeur maximale, le thermostat de
régulation multi-étages s’éteint
par étapes successives décroissantes selon la réduction progressive de la température de retour du liquide de
refroidissement.
Selon l’équipement de l’appareil, une réduction étagée consiste soit en l’arrêt d’un compresseur, soit en l’activation
d’un étage de puissance du compresseur. Ceci se poursuit jusqu’à ce que l’Unité s’arrête complètement par l’action
du régulateur. Les voyants d’arrêt de régulation du compresseur s’allument.
6.2.3.3 - Séquence d’arrêt de sécurité:
Si une défaillance se produit sur le circuit, elle est détectée par le dispositif de sécurité approprié (dépassement de
haute pression, perte de charge d’huile, protection du moteur, etc.…). Le relais en question initie un arrêt
inconditionnel du compresseur sur ce circuit et les voyants indicateurs d’arrêt de sécurité s’allument.
Certaines défaillances donnent lieu à un arrêt immédiat de l’Unité complète :
- Contrôleur de débit déclenché,
- Thermostat antigel déclenché
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• 29 •
- ...etc.
Dans les autres cas que ceux des dispositifs de sécurité de réarmement manuel, le démarrage du circuit ou de
l’appareil a lieu automatiquement une fois que la défaillance est réglée.
6.2.3.4 - Coupure de courant:
Redémarrer l’appareil ne pose aucun problème après une coupure de courant de courte durée (environ une heure).
Si la coupure de courant dure plus longtemps, arrêter l’Unité et alimenter les résistances de carter des compresseurs
une fois le courant revenu, pour ramener le carter d’huile à la bonne température, puis redémarrer l’Unité.
6.2.3.5 - Vanne à eau pressostatique:
Ce dispositif est disponible en option pour les Unités à condensation à eau de faible puissance (MCW).
La vanne à eau pressostatique doit être installée à la sortie du condenseur. Elle permet la variation du débit d’eau à
travers l’échangeur thermique afin de maintenir la pression de condensation à une valeur appropriée.
6.2.3.6 - Régulation du moteur de ventilateur:
ECOLOGIC - Étiquetage du coffret électrique de ventilateurs.
WA/RA 150D
WA/WAH/RA 200D
WA/WAH/RA 230D
STD - LN
STD - LN
(Except LN)
(Except LN)
WA/RA 270D
WA/RA 300D
STD - LN
(Except LN)
(Except LN)
(Except LN)
WA/RA 370D
STD - LN
(Except LN)
(Except LN)
WA/RA 75E
HE - SLN
WA/RA 100E
WA/RA 110E
HE - SLN
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WA/RA 90D
WA/RA 130D
WA/RA 150D
HE - SLN
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WA/RA 200D / 230D
HE - SLN
WA/RA 270D / 300D
HE - SLN
WAH 150 D STD
WA/RA 100E / 110E HE - SLN
WA/RA 370D
HE - SLN
Machines spéciale équipée de compresseurs à vis - Étiquetage du coffret électrique de ventilateurs.
taille 442 / 452
taille 502 / 552
taille 702 / 752
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taille 602 / 652
taille 803 / 853
• 31 •
taille 952 / 1003 / 1053 / 1153
taille 1254 / 1354 / 1404 / 1504 VK
MAINTENANCE
7. MAINTENANCE
Attention:
Pendant la durée de vie du système, l'inspection et les essais doivent être effectués en accord avec la
réglementation nationale. L'information sur l'inspection en service donnée dans l'annexe C de la norme EN378-2
peut-être utilisée quand des critères similaires n'existent pas dans la réglementation nationale.
Les instructions de maintenance suivantes font partie des opérations nécessaires pour ce type d’équipement.
Cependant, il est impossible de donner des règles fixes et précises pour des procédures permanentes de
maintenance qui soient capables de maintenir toutes les Unités en parfait état de fonctionnement, puisqu’il y a des
facteurs trop nombreux selon les conditions locales spécifiques à l’installation, la façon dont l’appareil fonctionne, la
fréquence d’utilisation, les conditions climatiques, la pollution atmosphérique, etc. Seul un personnel expérimenté
qualifié peut établir des procédures de maintenance strictes qui soient adaptées aux conditions listées ci-dessus.
Nous recommandons néanmoins un programme de maintenance régulier :
- 4 fois par an pour les refroidisseurs fonctionnant toute l’année;
- 2 fois par an pour les refroidisseurs qui fonctionnent uniquement durant la saison de refroidissement.
Toutes les opérations doivent être effectuées en conformité avec le plan de maintenance. Cela rallongera la durée de
vie de l’Unité et réduira le nombre de pannes sérieuses et coûteuses.
Il est essentiel de maintenir un « journal de service » pour un rapport hebdomadaire des conditions de
fonctionnement de l’appareil. Ce journal servira comme un excellent outil de diagnostique pour le personnel de
maintenance. De même, en notant les changements des conditions de fonctionnement de l’appareil, l’utilisateur de
l’Unité pourra souvent anticiper et éviter les problèmes avant qu’ils ne se produisent ou empirent.
Le fabriquant ne peut être tenu responsable pour le dysfonctionnement d’un équipement quelconque qu’il fournit, si
cela est dû à un manque de maintenance, ou à cause de conditions de fonctionnement qui vont au-delà de celles
recommandées dans ce manuel.
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• 32 •
Les règles les plus communes qui sont appliquées pour la maintenance sont données ci-dessous comme illustration
uniquement.
7.1 MAINTENANCE HEBDOMADAIRE
1) Vérifier le niveau d’huile du compresseur. Il doit être visible au voyant avec l’appareil fonctionnant à pleine
charge. Laisser le compresseur fonctionner pendant 3 à 4 heures avant d’ajouter de l’huile. Vérifier le niveau
d’huile toutes les 30 minutes. Si le niveau n’atteint pas le niveau indiqué ci-dessus, contacter un frigoriste
qualifié.
2) Un excédent d’huile peut être aussi dangereux pour le compresseur qu’un manque d’huile. Avant un
remplissage, contacter un technicien qualifié. Utiliser uniquement les huiles recommandées par le fabricant.
Voir §3.7.6.
3) Vérifier la pression d’huile.
4) Le débit de liquide frigorigène à travers le témoin doit être régulier et sans bulles. Des bulles sont un signe de
charge faible, d’une fuite potentielle, ou d’une restriction dans la conduite de liquide. Contacter un technicien
qualifié.
Chaque témoin comporte un indicateur d’humidité. La couleur de l’élément change selon le niveau d’humidité dans le
frigorigène, mais aussi selon la température. Il doit indiquer « frigorigène sec ». S’il indique « humide » ou
« ATTENTION », contacter du personnel qualifié
ATTENTION : Lors du démarrage de l’Unité, faire fonctionner le compresseur pendant au moins 2 heures avant de
faire une lecture d’humidité. Le détecteur d’humidité est également sensible à la température, et par conséquent, le
système doit être à une température normale de fonctionnement pour donner une lecture significative.
5) Vérifier les pressions de fonctionnement. Si elles sont plus élevées ou moins élevées que celles enregistrées
lors de la mise en service de l’appareil, voir le chapitre 8.
6) Inspecter tout le système pour détecter toute anomalie : compresseur bruyant, panneaux démontés, tuyaux
qui fuient ou contacts vibrants.
7) Enregistrer les températures, les pressions, les dates et l’heure, et toutes autres remarques dans le journal de
service.
8) Un détection de fuites est recommandé.
7.2 MAINTENANCE ANNUELLE
Il est important que les Unités soient révisées régulièrement par un technicien qualifié, au moins une fois par an, ou
toutes les 1 000 heures de fonctionnement.
Ne pas respecter cette règle peut mener à une annulation de la garantie et écartera LENNOX de toute
responsabilité.
Une visite d’entretien par un technicien qualifié est aussi recommandée après les premières 500 heures de
fonctionnement.
1) Inspecter les vannes et la tuyauterie. Nettoyer les filtres si nécessaire, laver les tubes du condenseur (voir la
section « Nettoyage du condenseur » §7.3).
2) Nettoyer les filtres à eau.
ATTENTION : le circuit d’eau glacée peut être sous pression. Suivre les précautions habituelles lors de la
mise hors pression du circuit avant son ouverture. Ne pas respecter ces règles peut entraîner des accidents et
blesser le personnel de service.
3) Nettoyer toutes les surfaces corrodées et les repeindre.
4) Inspecter le circuit d’eau glacée pour tout signe de fuites.
Vérifier le fonctionnement de la pompe de circulation d’eau et de ses accessoires.
Vérifier le pourcentage d’antigel dans le circuit d’eau glacée, le remplir si besoin (si l’antigel est utilisé).
5) Effectuer les services de maintenance hebdomadaires.
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Chaque année, la première et dernière inspection incluront la procédure de la fermeture annuelle, ou la
procédure de redémarrage selon le cas.
Ces inspections doivent inclure les opérations suivantes :
-
Vérifier les contacts des contacteurs de moteur et des dispositifs de régulation.
-
Vérifier le réglage et le fonctionnement de chaque dispositif de régulation.
-
Faire une analyse d’huile pour déterminer son acidité. Enregistrer les résultats.
- Changer l’huile si nécessaire.
AVERTISSEMENT : les analyses d’huile doivent être effectuées par un technicien qualifié. Une mauvaise
interprétation des résultats peut provoquer des dommages à l’équipement.
Les opérations d’analyse doivent en outre être menées selon les règles de l’art, pour éviter des accidents et des
blessures possibles du personnel de service.
- Suivre les recommandations données par LENNOX en ce qui concerne l’huile de compresseur (voir le tableau
approprié).
- Effectuer une détection de fuite du réfrigérant.
- Vérifier l’isolation des enroulements du moteur.
D’autres opérations peuvent être nécessaires selon l’âge et le nombre d’heures de fonctionnement de l’installation..
7.3 NETTOYAGE DU CONDENSEUR
7.3.1 Condenseurs à air
Nettoyer les batteries avec un aspirateur, de l’eau froide, de l’air comprimé, ou avec une brosse souple (non
métallique). Sur les Unités installées dans une atmosphère corrosive, le nettoyage de la batterie doit faire partie du
programme régulier de maintenance. Sur ce type d’installation, toute poussière accumulée sur les batteries doit
rapidement être retirée avec un nettoyage régulier.
Attention : ne pas utiliser de nettoyeurs à haute pression, qui peuvent endommager les ailettes en aluminium de la
batterie de façon permanente.
7.3.2 Condenseurs à eau multitubulaires
Utiliser une brosse cylindrique pour retirer la boue et autres substances en suspension à l’intérieur des tubes du
condenseur. Utiliser un solvant non corrosif pour retirer les dépôts de calcaire.
Le circuit d’eau du condenseur est en acier et cuivre. Un spécialiste du traitement de l’eau sera capable de
recommander le bon traitement anti calcaire.
L’équipement à utiliser pour la circulation d’eau externe, la quantité de solvant et les mesures de sécurité à prendre,
doivent être approuvés par la société fournissant les produits de nettoyage, ou par la société effectuant ces
opérations.
7.4 COMPRESSEURS / VIDANGE D’HUILE
L’huile pour les équipements de réfrigération est claire et transparente. Elle garde sa couleur pendant une longue
période de fonctionnement.
Étant donné qu’un système de réfrigération correctement conçu et installé fonctionnera sans problème, il est inutile
de remplacer l’huile du compresseur, même après une longue période de fonctionnement.
De l’huile noircie a été exposée aux impuretés dans le système des tuyauteries de réfrigération, ou à des
températures trop élevées du côté du refoulement du compresseur, et cela nuit inévitablement à la qualité de l’huile.
Le noircissement de la couleur de l’huile ou la dégradation de ses qualités peut également être provoqué par la
présence d’humidité dans le système. Lorsque l’huile a changé de couleur ou s’est dégradée, elle doit être changée.
Dans ce cas-là, avant de remettre l’Unité en service, le circuit frigorifique doit être tiré au vide.
7.5 IMPORTANT
Avant d’effectuer une opération d’entretien quelconque, s’assurer que l’alimentation de l’Unité est coupée.
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Lorsque le circuit frigorifique a été ouvert, il devra être tiré au vide, rechargé et inspecté pour s’assurer qu’il est
parfaitement propre (filtre déshydrateur) et étanche. Se rappeler que seul le personnel formé et qualifié est autorisé à
ouvrir un circuit frigorifique.
Les règlements stipulent une récupération des frigorigènes et interdit le dégazage volontaire des frigorigènes dans
l’atmosphère.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 35 •
DÉPANNAGE - RÉPARATIONS
8.1 LISTE DES PROBLÈMES LES PLUS COMMUNS
PROBLÈMES – SYMPTÔMES
A)
CAUSE PROBABLE
ACTION RECOMMANDÉE
LE COMPRESSEUR NE DEMARRE PAS
- Aucune alimentation
- Vérifier l’alimentation électrique
principale et les positions des
interrupteurs
- Moteur du compresseur grillé
- Remplacer
- Lecture de faible tension électrique
sur le voltmètre.
- Tension trop basse.
- Contacter la compagnie d’électricité.
- Low voltage reading on voltmeter
- Voltage too low
- Contact power company
- Circuits de contrôle des moteurs
établis, le compresseur ne
fonctionne pas
- Déterminer la cause.
- Disjoncteur déclenché ou fusibles
sautés
Si le système est en état de
fonctionner, fermer l’interrupteur
- Vérifier l’état des fusibles
- Aucun débit d’eau dans
l’évaporateur.
- Mesurer le débit, vérifier la pompe
d’eau, le système de réseau
hydraulique et les filtres.
- Contacts du contrôleur de débit
ouvert.
- Trouver la cause de la coupure.
- Vérifier la circulation du liquide dans
l’évaporateur et l’état du contrôleur
de débit.
- Action du relais anti court cycle.
- Attendre jusqu’à la fin de l’anti court
cycle
- Thermostat de contrôle défaillant.
- Vérifier le bon fonctionnement, les
consignes, les contacts.
- Pressostat d’huile déclenché.
- Vérifier le pressostat d’huile et
déterminer la cause du
déclenchement.
- Thermostat antigel ou pressostat de
sécurité de basse pression
déclenché.
- Vérifier le pression d’évaporation,
l’état du thermostat antigel et le
pressostat de sécurité de basse
pression.
- Déclenchement du relais de
protection thermique du
compresseur.
- Vérifier le fonctionnement de relais.
- Pressostat de sécurité haute
pression déclenché.
- Vérifier la pression de condensation
et l’état du pressostat de sécurité
haute pression.
- Le système ne démarre pas
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 36 •
8.1 LISTE DES PROBLÈMES LES PLUS COMMUNS – SUITE
PROBLÈMES – SYMPTÔMES
CAUSE PROBABLE
ACTION RECOMMANDÉE
B) LE COMPRESSEUR NE DÉMARRE PAS
- Fonctionnement normal avec de
trop nombreux démarrages et
arrêts, dus à l’action du pressostat
de sécurité basse pression. Bulles
dans le témoin.
- Déclenchement du pressostat de
sécurité basse pression
- Vérifier le différentiel du pressostat
de sécurité de basse pression
- Faible charge en réfrigérant.
- Vérifier la charge à travers le témoin
sur la conduite de liquide, effectuer
un test d’étanchéité, puis remplir la
charge en réfrigérant.
- Filtre déshydrateur obstrué.
- Vérifier l’état du déshydrateur et
remplacer le filtre.
- Électrovanne fermée.
- Vérifier que la vanne fonctionne
correctement.
- Vanne d’expansion fermée.
- Vérifier les bulbes et les capillaires,
le fonctionnement de la vanne.
- Vanne d’isolement à l’aspiration du
compresseur.
- Vérifier le filtre.
Ou bien, fonctionnement normal du
compresseur, mais fréquents
déclenchement et redémarrage du
pressostat de sécurité basse
pression.
- Pression d’aspiration trop faible,
filtre déshydrateur gelé.
C) DÉCLENCHEMENT RÉPÉTÉS DU PRESSOSTAT DE SÉCURITÉ HAUTE PRESSION
- Déclenchement du pressostat de
sécurité haute pression
- Vérifier le différentiel du pressostat
de sécurité de haute pression.
- Faible débit d’air/d’eau dans le
condenseur, ou batterie du
condenseur sale (mauvais échange
thermique)
- Vérifier que les pompes fonctionnent
correctement, ou l’état de propreté
des batterie / vérifier le
fonctionnement du ventilateur.
- Gaz incondensables dans le circuit
frigorifique.
- Purger l’air du circuit et remplir la
charge en réfrigérant.
Remarque : il est interdit de dégazer
du frigorigène dans l’atmosphère.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 37 •
8.1 LISTE DES PROBLÈMES LES PLUS COMMUNS – SUITE
PROBLÈMES – SYMPTÔMES
CAUSE PROBABLE
ACTION RECOMMANDÉE
D) LE COMPRESSEUR FONCTIONNE PAR CYCLE LONG, OU DE FAÇON CONTINUE
- Thermostat de contrôle défaillant.
- Vérifier le fonctionnement.
- Température trop basse dans
l’espace climatisé.
- Thermostat d’eau glacée réglé trop
bas.
- Le régler.
- Bulles dans le témoin.
Faible charge en réfrigérant.
- Vérifier la charge en réfrigérant dans
le témoin et remplir si nécessaire.
- Filtre déshydrateur partiellement
obstrué.
- Vérifier le déshydrateur et remplacer
comme demandé, changer la
cartouche du filtre.
- Vanne d’expansion partiellement
fermée.
- Vérifier les bulbes et le capillaire du
détendeur, mesurer la surchauffe.
- Ouverture insuffisante de la vanne
de ligne liquide.
- Ouvrir complètement la vanne.
- Vannes compresseurs fuyardes.
- Vérifier l’imperméabilité de la vanne,
remplacer la plaque de la vanne si
nécessaire. Resserrer les écrous et
les boulons du compresseur.
- Compresseur bruyant, pression
d’aspiration anormalement élevée
ou pression de refoulement basse.
E) LE COMPRESSEUR COUPE AU PRESSOSTAT DE SÉCURITÉ D’HUILE
- Pressostat d’huile déclenché.
- Vérifier le fonctionnement du
pressostat de sécurité d’huile.
- Le niveau d’huile dans le témoin est
trop bas.
- Pression d’huile trop faible.
- Vérifier le niveau d’huile dans le
témoin sur le carter, vérifier la
propreté du filtre d’huile, vérifier la
pompe à huile.
- Fuite visible d’huile / niveau d’huile
trop bas.
- Faible charge d’huile.
- Vérifier qu’il n’y a aucune fuite et
ajouter de l’huile.
- Carter d’huile qui fuit.
- Réparer et ajouter de l’huile.
- Liquide frigorigène présent dans le
carter du compresseur.
- Vérifier l’apparence de l’huile dans
le témoin. Mesurer la température
de la pompe à huile, mesurer la
surchauffe au niveau du détendeur,
vérifier que le bulbe de la vanne est
fermement attaché.
- Mauvais échange thermique dans
l’évaporateur
- Vérifier le débit d’eau. Vérifier
l’encrassement en mesurant la perte de
charge d’eau. Migration d’huile
excessive dans le circuit : mesurer la
pression d’évaporation, la surchauffe et
la température de la pompe à huile.
- Conduite d’aspiration
particulièrement froide, compresseur
bruyant.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 38 •
8.1 LISTE DES PROBLÈMES LES PLUS COMMUNS – SUITE
PROBLÈMES – SYMPTÔMES
CAUSE PROBABLE
ACTION RECOMMANDÉE
F) LE COMPRESSEUR COUPE AU PRESSOSTAT ANTIGEL
- Pressostat antigel déclenché
- Vérifier que le pressostat fonctionne
correctement.
- Faible débit d’eau dans
l’évaporateur
- Vérifier la pompe à eau.
- Évaporateur obstrué.
- Déterminer le degré d’encrassement
en mesurant la perte de charge sur
l’eau.
- Évaporateur gelé.
- Mesurer la perte de charge dans le
circuit hydraulique, maintenir la
circulation d’eau jusqu’à ce que
l’évaporateur ait complètement
dégelé.
- Faible charge en réfrigérant.
- Vérifier la charge en réfrigérant et
ajouter du fluide frigorigène si
nécessaire.
G) LE COMPRESSEUR DECLENCHE SON RELAIS THERMIQUE DE PROTECTION
- Protection thermique déclenchée.
- Vérifier le fonctionnement de la
protection thermique, la changer si
nécessaire.
- Les enroulements du moteur ne
sont pas suffisamment refroidis.
- Mesurer la surchauffe dans
l’évaporateur, la régler si
nécessaire.
H) LE COMPRESSEUR COUPE PAR L’ACTION DU FUSIBLE DE L’ALIMENTATION PRINCIPALE
I)
- Alimentation sur deux phases
uniquement
- Vérifier la tension de l’alimentation
électrique.
- Enroulements du moteur défaillants.
- Remplacer le compresseur.
- Grippage d’un compresseur.
- Remplacer le compresseur.
LE COMPRESSEUR DÉMARRE DIFFICILEMENT.
- Enroulements défaillants.
- Remplacer le compresseur.
- Problème mécanique.
- Remplacer le compresseur.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 39 •
8.1 LISTE DES PROBLÈMES LES PLUS COMMUNS – SUITE
PROBLÈMES – SYMPTÔMES
CAUSE PROBABLE
ACTION RECOMMANDÉE
- Si démarrage sur un enroulement
pour des compresseurs installés
avec des démarrages par bobinages
fractionnés, ou en étoile triangle.
- Vérifier le fonctionnement des
contacts de démarrage, la
temporisation du démarrage et l’état
des enroulements.
- Cognement du compresseur.
- Pièces mécaniques cassées à
l’intérieur du compresseur.
- Remplacer le compresseur.
- Conduite d’aspiration
particulièrement froide.
a) Coup de liquide.
a) Vérifier la surchauffe et que le
bulbe du détendeur est
correctement installé.
b) Détendeur bloqué en position
ouverte.
b) Réparer ou remplacer.
- Vannes d’aspiration cassées.
- Remplacer les vannes cassées.
- Haute pression de refoulement. La
vanne de réglage d’eau, ou la vanne
à eau pressostatique tape ou cogne.
- Encrassement de la vanne à eau
pressostatique, la pression d’eau est
trop élevée ou irrégulière.
- Nettoyer la vanne. Installer un vase
d’expansion en amont de la vanne.
- Arrêt du compresseur par l’action du
pressostat de sécurité d’huile.
- Faible charge d’huile.
- Ajouter de l’huile.
J) LE COMPRESSEUR EST BRUYANT
K) PRESSION DE REFOULEMENT TROP ÉLEVÉE
- L’eau est beaucoup trop chaude à la
sortie du condenseur.
- Débit d’eau trop faible ou
température de l’eau trop élevée
dans le condenseur.
- Ajuster la vanne à eau
pressostatique, ou le thermostat sur
la tour de refroidissement.
- L’eau est beaucoup trop froide à la
sortie du condenseur.
- Encrassement des tubes de
condenseur
- Nettoyer les tubes.
- Condenseur particulièrement chaud.
- Présence d’air ou de gaz
incondensables dans le circuit, ou
charge en réfrigérant excessive.
- Purger les gaz incondensables et/ou
l’air, et récupérer le frigorigène
excédentaire.
- Température de sortie d’eau glacée
trop élevée
- Charge de refroidissement
excessive.
- Réduire la charge, réduire le débit
d’eau si nécessaire.
L) LA PRESSION DE REFOULEMENT EST TROP BASSE
- L’eau est très froide à la sortie du
condenseur.
- Bulles dans le témoin.
- Débit d’eau du condenseur trop
élevé ou température d’eau trop
basse.
- Ajuster la vanne à eau
pressostatique, ou le thermostat sur
la tour de refroidissement.
- Faible charge en réfrigérant.
- Réparer la fuite et ajouter du
frigorigène
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 40 •
8.1 LISTE DES PROBLÈMES LES PLUS COMMUNS – SUITE
PROBLÈMES – SYMPTÔMES
CAUSE PROBABLE
ACTION RECOMMANDÉE
M) LA PRESSION D’ASPIRATION EST TROP ÉLEVÉE
- Le compresseur fonctionne
continuellement.
- Trop de demande de
refroidissement sur l’évaporateur.
- Vérifier le système.
- Conduite d’aspiration
particulièrement froide.
a) Ouverture trop importante du
détendeur.
a) Ajuster la surchauffe et vérifier que
le bulbe du détendeur est
correctement installé à sa place.
b) Détendeur bloqué en position
ouverte.
b) Réparer ou remplacer.
Le liquide frigorigène retourne au
compresseur.
N) LA PRESSION D’ASPIRATION EST TROP BASSE
- Bulles dans le témoin.
- Faible charge en réfrigérant.
- Réparer la fuite et ajouter du
frigorigène.
- Perte de charge excessive dans le
filtre déshydrateur ou l’électrovanne.
- Filtre déshydrateur obstrué.
- Remplacer la cartouche.
- Aucun passage de frigorigène à
travers le détendeur.
- Le bulbe du détendeur a perdu sa
charge.
- Remplacer le bulbe.
- Perte de puissance.
- Détendeur obstrué.
- Nettoyer ou remplacer.
- Espace climatisé trop froid.
- Coincement des contacts du
thermostat de contrôle en position
fermée.
- Réparer ou remplacer.
- Cycle court de compresseur.
- Réglage de modulation de
puissance trop bas.
- Ajuster.
- Valeur de surchauffe trop élevée.
- Perte de charge excessive dans
l’évaporateur.
- Vérifier la ligne d’égalisation de
pression sur le détendeur.
- Faible perte de charge dans
l’évaporateur.
- Faible débit d’eau.
- Vérifier le débit d’eau. Vérifier l’état
des filtres, chercher les obstructions
dans le circuit d’eau glacée.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 41 •
8.2 DISPOSITIFS DE CONTRÔLE
Fonctionnement
En réagissant à la pression de refoulement du compresseur, le capteur haute pression contrôle l’efficacité du condenseur.
Faible efficacité, le résultat d’une pression de condensation excessive est généralement dû à :
- Un condenseur sale.
- Faible débit d’eau (dans le cas d’une machine à condensation à eau).
- Faible débit d’air(dans le cas d’une machine à condensation à air)..
Le pressostat basse pression contrôle le niveau de pression auquel le frigorigène s’évapore dans les tubes de l’évaporateur.
Faible pression d’évaporation généralement due à :
- Faible charge en réfrigérant.
- Un détendeur défaillant
- Filtre déshydrateur de la ligne liquide obstrué.
- Un dispositif de réduction de puissance des compresseurs endommagé.
Le thermostat de contrôle surveille la température d’eau glacée à l’entrée de l’évaporateur. Les causes les plus répandues de
températures inférieures à la normale dans cette zone sont :
- Faible débit d’eau.
- Réglage du thermostat trop bas.
Le pressostat d’huile surveille la pression d’injection d’huile sur le compresseur.
Faible pression d’huile généralement due à :
- Faible charge d’huile.
- Une pompe à huile usée ou défaillante.
- Une résistance de chauffage de carter défectueuse, provoquant la condensation du frigorigène dans le carter
d’huile.
Les informations ci-dessus ne représentent pas une analyse complète du circuit frigorifique. Elles
visent à familiariser l’utilisateur au fonctionnement de l’Unité et à lui fournir les données
techniques nécessaires pour lui permettre de reconnaître, corriger ou signaler une défaillance.
Seul un personnel formé et qualifié est autorisé à réviser et effectuer la maintenance cet
équipement.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 42 •
8.3 INSPECTIONS RECOMMANDÉES PAR LE FABRICANT
8.3.1 - REFROIDISSEURS LIQUIDES AVEC COMPRESSEUR(S) À PISTONS
8.3.1.1 - Nombre de visites de maintenance préventives recommandées:
NOMBRE RECOMMANDÉ DE VISITES DE MAINTENANCE PRÉVENTIVES
Année
Démarrage
500/1000 H
visite
1
1
1
Inspection
technique
majeure
Visite
d’inspection
Inspection
de 30 000 h
Analyse de
tubes
2
2
1
3
3
1
3
4
3
5
1
3
6
1
3
7
1
1(1)
3
8
1
3
9
1
3
10
+10
Inspection
de 15 000 h
Chaque
année
1
3
1
3 fois par an
Toutes les
15000
heures
1
Toutes les
30000
heures
Tous les 3
ans
Ce tableau est publié pour des Unités fonctionnant à des conditions normales avec une durée d’utilisation moyenne annuelle de
4 000 heures. Dans des environnements industriels hostiles, un programme spécifique de visites de maintenance doit être
envisagé.
(1) Selon la qualité de l’eau
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 43 •
8.3.1.2 - Description des visites d’inspection – Refroidisseur liquide avec compresseur(s) à piston
DEMARRAGE
- Vérifier l’installation de l’Unité.
- Vérifier le débit d’eau et les accessoires du circuit hydraulique.
- Vérifier les dispositifs de sécurité.
- Vérifier l’étanchéité.
- Configuration du régulateur (si utilisé).
- Vérification des paramètres de fonctionnement et de la performance de l’Unité.
- Transmission du journal de service de l’appareil
VISITES 500 H / 1000 H
- Usure ultérieure à l’inspection.
- Test d’acidité d’huile, test d’étanchéité.
- Remplacement des cartouches du filtre déshydrateur, selon les résultats du test ci-dessous.
- Surveiller la performance de l’Unité et toute variation éventuelle liée à l’utilisation de l’installation.
VISITE D’INSPECTION
- Test d’étanchéité.
- Test de fonctionnement avec enregistrement des mesures prises et analyse de fonctionnement.
INSPECTION TECHNIQUE MAJEURE
- Visite d’inspection
- Test d’acidité
- Changement d’huile si nécessaire
- Remplacement des cartouches du filtre déshydrateur si nécessaire.
- Vérification du régulateur (si utilisé).
- Réglage des dispositifs de sécurité.
- Vérification des inter verrouillages d’Unité.
- Graissage des paliers / registres si nécessaire
VISITE 15 000 H
- Inspection technique majeure.
- Inspection du compresseur et remplacement des vannes, ressorts et joints (selon le type du compresseur).
VISITE 30 000 H
- Inspection technique majeure.
- Inspection des compresseurs avec remplacement des vannes, ressorts, joints et culasses, paliers, vanne de
refoulement d’huile, et segments.
- Inspection des dimensions des têtes de bielle et axes de piston, remplacement des pièces selon les besoins
(devis) (selon le type de compresseur).
ANALYSE DES TUBES
- Inspection de l’évaporateur d’eau glacée et des faisceaux tubulaires du condenseur avec un essai par courant de
Foucault pour pouvoir anticiper des problèmes potentiels.
- Fréquence : tous les 5 ans, jusqu’à 10 ans (selon la qualité de l’eau), puis tous les 3 ans.
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 44 •
8.3.2 - REFROIDISSEURS LIQUIDES AVEC COMPRESSEUR(S) SCROLL
8.3.2.1 - Nombre de visites de maintenance préventives recommandées:
NOMBRE DE VISITES DE MAINTENANCE PREVENTIVES RECOMMANDEES
Année
Démarrage
500/1000 H
visite
1
1
1
Inspection
technique
majeure
Visite d’inspection
Analyse de tubes
2
2
1
3
3
1
3
4
3
1(1)
5
1
3
6
1
3
7
1
3
8
1
3
9
1
3
10
1
3
1
+10
Chaque année
3 fois par an
Tous les 3 ans
Ce tableau est publié pour des Unités fonctionnant à des conditions normales avec une durée d’utilisation moyenne
annuelle de 4 000 heures. Dans des environnements industriels hostiles, un programme spécifique de visites de
maintenance doit être envisagé.
(1) Selon la qualité de l’eau
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 45 •
8.3.2.2 - Description of inspection duties - Liquid chiller with scroll compressor(s)
DEMARRAGE
- Vérifier l’installation de l’Unité.
- Vérifier le débit d’eau et les accessoires du circuit hydraulique.
- Vérifier les dispositifs de sécurité.
- Vérifier l’étanchéité.
- Configuration du régulateur (si utilisé).
- Vérification des paramètres de fonctionnement et de la performance de l’Unité.
- Transmission du journal de service de l’appareil
VISITE 500 H / 1000 H
- Usure ultérieure à l’inspection.
- Test d’acidité d’huile, test d’étanchéité.
- Remplacement des cartouches du filtre déshydrateur, selon les résultats du test ci-dessous.
- Surveiller la performance de l’Unité et toute variation éventuelle liée à l’utilisation de l’installation.
VISITE D’INSPECTION
- Test d’étanchéité.
- Test de fonctionnement avec enregistrement des mesures prises et analyse de fonctionnement.
INSPECTION TECHNIQUE MAJEURE
- Visite d’inspection
- Test d’acidité
- Changement d’huile si nécessaire
- Remplacement des cartouches du filtre déshydrateur.
- Vérification du régulateur (si utilisé).
- Réglage des dispositifs de sécurité.
- Vérification des inter verrouillages d’Unité.
- Graissage des paliers / registres si nécessaire
ANALYSE DES TUBES
- Inspection de l’évaporateur d’eau glacée et des faisceaux tubulaires du condenseur avec un essai par courant de
Foucault pour pouvoir anticiper des problèmes potentiels.
- Fréquence : tous les 5 ans, jusqu’à 10 ans (selon la qualité de l’eau), puis tous les 3 ans.
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• 46 •
8.3.3 - REFROIDISSEURS LIQUIDES AVEC COMPRESSEUR(S) À VIS
8.3.3.1 Nombre de visites de maintenance préventives recommandées :
NOMBRE DE VISITES DE MAINTENANCE PREVENTIVES RECOMMANDEES
Année
Démarrage
500/1000 H
visite
1
1
1
Inspection
technique
majeure
Visite
d’inspection
Année
2
2
1
3
3
1
3
4
3
5
1
3
6
1
3
7
3
8
1
3
9
1
3
10
+10
Analyse de
tubes
1(1)
1
1
Toutes les
30000 heures
Tous les 3 ans
3
Chaque
année
3 times a year
Ce tableau est publié pour des Unités fonctionnant à des conditions normales avec une durée d’utilisation moyenne
annuelle de 4 000 heures. Dans des environnements industriels hostiles, un programme spécifique de visites de
maintenance doit être envisagé.
(1) Selon la qualité de l’eau.
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• 47 •
8.3.3.2 - Description des visites d’inspection – Refroidisseur liquide avec compresseur(s) à vis
DEMARRAGE
- Vérifier l’installation de l’Unité.
- Vérifier le débit d’eau et les accessoires du circuit hydraulique.
- Vérifier les dispositifs de sécurité.
- Vérifier l’étanchéité.
- Configuration du régulateur.
- Vérification des paramètres de fonctionnement et de la performance de l’Unité.
- Transmission du journal de service de l’appareil
VISITE 500 H / 1000 H
- Usure ultérieure à l’inspection.
- Test d’acidité d’huile, test d’étanchéité.
- Remplacement des cartouches du filtre déshydrateur, selon les résultats du test ci-dessous.
- Surveiller la performance de l’Unité et toute variation éventuelle liée à l’utilisation de l’installation
VISITE D’INSPECTION
- Test d’étanchéité.
- Test de fonctionnement avec enregistrement des mesures prises et analyse de fonctionnement.
INSPECTION TECHNIQUE MAJEURE
- Visite d’inspection
- Test d’acidité
- Changement d’huile si nécessaire
- Remplacement des cartouches du filtre déshydrateur.
- Vérification du régulateur.
- Réglage des dispositifs de sécurité.
- Vérification des inter verrouillages d’Unité.
- Graissage des paliers / registres si nécessaire
VISITE 30000 H
- Remplacement du compresseur et retour de l’ancien pour sa révision avec remplacement du palier et inspection de
la géométrie du compresseur.
- Inspection technique majeure.
- Redémarrage de l’installation
ANALYSE DES TUBES
- Inspection de l’évaporateur d’eau glacée et des faisceaux tubulaires du condenseur avec un essai par courant de
Foucault pour pouvoir anticiper des problèmes potentiels.
- Fréquence : tous les 5 ans, jusqu’à 10 ans (selon la qualité de l’eau), puis tous les 3 ans.
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• 48 •
REFROIDISSEURS DE LIQUIDE À
CONDENSATION A AIR & UNITÉS SPLITS
MANUEL D’INSTALLATION
D’UTILISATION
ET DE MAINTENANCE
Ref : CHILLERS_IOM-1106-F
ANNEXES
SCHÉMAS DES CIRCUITS HYDRAULIQUES
Gamme ECOLOGIC .............................................................................................................50
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Gamme ECOLOGIC ............................................................................................................54
Machine à compresseur à vis ...........................................................................................58
FICHE D’ANALYSE DES SITUATIONS DANGEREUSES SELON LA DIRECTIVE 97/23/CE ......63
SCHEMAS DES CIRCUITS FRIGORIFIQUES
Gamme ECOLOGIC .............................................................................................................65
Gamme RA .......................................................................................................................67
CERTIFICATS
MIONS BVQI ISO 9001 .....................................................................................................68
PED ...................................................................................................................................69
CONFORMITE CE ............................................................................................................70
CARNET DE MISE EN SERVICE ET DE MAINTENANCE DU REFROIDISSEUR
CONTROLE DE L’INSTALLATION ...................................................................................71
FEUILLE DE RELEVE DE FONCTIONNEMENT AU DÉMARRAGE ...............................73
CONCLUSION DE LA MES ..............................................................................................74
CARNET D’ENTRETIEN – visite 1 à 20............................................................................75
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 49 •
ECOLOGIC - DONNEES HYDRAULIQUES/HYDRONIQUE
UNITÉ SANS MODULE HYDRAULIQUE OU HYDRONIQUE
WA 150 STD – LN / WA 75 – 100 – 110 HE – SLN
WA 270 Æ 370 STD – LN – HE – SLN / WA 90 – 130 - 150 HE – SLN
ÉLÉMENTS LIVRÉS DÉMONTÉS
ÉLÉMENTS MONTÉS A L’INTÉRIEUR DE L’UNITÉ
01
19
Kit adaptateur VICTAULIC/Bride
15a
02
18
Vanne d’isolation d’Unité
16
Échangeur thermique à plaques
Filtre d’entrée d’eau
Manomètres entrée/sortie sans l’option Kit
adaptateur VICTAULIC/Bride
Manomètres entrée/sortie montés sur
l’option Kit adaptateur VICTAULIC/Bride
Contrôleur de débit à palette
22
Contrôleur de débit / différentiel
03
04a
17a
04b
17b
05
15b
Sondes de température
OPTIONS
UNITÉE DE BASE
16
15a/15b
Filtre d’entrée d’eau
Contrôleur de débit
(palette)
Livré démonté
Contrôleur de débit
(différentiel)
Livré monté
Vanne d’isolation d’Unité
Ajouter 03
Ajouter 05
Ajouter 22
Ajouter 02/18
Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Manomètre entrée/sortie
Manomètre entrée/sortie +
Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Ajouter 01/19
Ajouter 04a/17a
Ajouter 04b/17b & 01/19
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 50 •
ECOLOGIC - DONNEES HYDRAULIQUES/HYDRONIQUE
AVEC MODULE HYDRONIC
ÉLÉMENTS LIVRÉS DÉMONTÉS
ÉLÉMENTS MONTÉS A L’INTÉRIEUR DE L’UNITÉ
01
19
Kit adaptateur VICTAULIC/Bride
05
Contrôleur de débit à palette
02
18
Vanne d’isolation d’Unité
06
Ballon de 200 L ou 500 L
12
Filtre d’entrée d’eau
Manomètres entrée/sortie sans
l’option Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Manomètres entrée/sortie montés
sur l’option Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
07
Vanne de sécurité
13a
Vase d’expansion unique
50 L (WA <= 150D)
Pump suction isolation
valve
Pompe simple
08
Purge d’air
13b
Pompe double
09
Vidange d’eau
14
10
Vase d’expansion 25 L
15a
11a
Second vase d’expansion 25 L
15b
03
04a
17a
04b
17b
11b
16
Purge d’air
Retour sonde de
température
Alimentation sonde de
température
Échangeur thermique à
plaques
OPTIONS
UNITÉE DE BASE + 200/500L tank
and single or Pompe double
06/07/08/09/13a
or
13b/14/15a/15b/16
Contrôleur de
débit (palette)
mounted
Filtre d’entrée
d’eau
Vase
d’expansion
25 L
Expansion
vessel 50L for
075/090/100/110
HE & SLN
Expansion
vessel 50L for all
other WA Unités
Pump isolation
valve
Ajouter 05
Ajouter 03
Ajouter 10
Ajouter 11b
Ajouter 10/11a
Ajouter 12/18
Vanne
d’isolation
d’Unité
Pump + Vanne
d’isolation
d’Unité
Kit adaptateur
VICTAULIC/Brid
e
Manomètre
entrée/sortie
Manomètre
entrée/sortie +
Kit adaptateur
VICTAULIC/Brid
e
Ajouter 02/18
Ajouter 02/12/18
Ajouter 01/16
Ajouter 04a/17a
Ajouter 04b/17b
& 01/19
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 51 •
ECOLOGIC - DONNEES HYDRAULIQUES/HYDRONIQUE
UNITÉ WITH HYDRAULIC MODULE
WA STD – LN - HE – SLN
ÉLÉMENTS LIVRÉS DÉMONTÉS
01
02
19
18
03
04a
17a
04b
17b
ÉLÉMENTS MONTÉS A L’INTÉRIEUR DE L’UNITÉ
Kit adaptateur VICTAULIC/Bride
Vanne d’isolation d’Unité
05
10
Filtre d’entrée d’eau
11a
Manomètres entrée/sortie sans
l’option Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Manomètres entrée/sortie montés
sur l’option Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
11b
Contrôleur de débit à palette
Vase d’expansion 25 L
Second vase d’expansion 25 L
(WA > 150D )
Vase d’expansion unique 50 L
(WA <= 150D)
13a
13b
Pompe simple
Pompe double
14
Purge d’air
15a
Retour sonde de
température
15b
Alimentation sonde de
température
16
Échangeur thermique à
plaques
OPTIONS
UNITÉE DE BASE +
Single or Pompe double
14/15a/15b/16/13a or 13b
Contrôleur de débit
(palette) monté
Filtre d’entrée
d’eau
Vase d’expansion
25 L
Vase d’expansion
50L pour
WA 150 STD &
075/090/100/110
HE & SLN
Ajouter 05
Ajouter 03
Ajouter 10
Ajouter 11b
Vanne d’isolation
d’Unité
Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Manomètre
entrée/sortie
Manomètre
entrée/sortie + Kit
adaptateur
VICTAULIC/Bride
Ajouter 02/18
Ajouter 01/19
Ajouter 04a/17a
Ajouter 04b/17b &
01/19
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
Vase d’expansion 50L
pour tous les autres WA
Ajouter 10 & 11a
• 52 •
ECOLOGIC - DONNEES HYDRAULIQUES/HYDRONIQUE
UNITÉE AVEC OPTION FREE COOLING
WA 150 STD – LN
WA 150 HE – SLN et 200/230/270/300/370 STD/LN/HE/SLN
ÉLÉMENTS LIVRÉS DÉMONTÉS
ÉLÉMENTS MONTÉS A L’INTÉRIEUR DE L’UNITÉ
01
19
Kit adaptateur VICTAULIC/Bride
16
Échangeur thermique à plaques
A
Batterie de free-cooling
02
18
Vanne d’isolation d’Unité
15a
Sonde de temperature
B
Vannes d’isolation
15b
Sonde de temperature
C
Vanne 3 voies
17a
Filtre d’entrée d’eau
Manomètres entrée/sortie sans
l’option Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Contrôleur de débit à palette
22
Contrôleur de débit / différentiel
D
Vidange
03
04a
05
OPTIONS
UNITÉE DE BASE
16
15a/15b
Filtre d’entrée d’eau
Contrôleur de débit à
palette
Livré démonté
Contrôleur de débit
différentiel
Livré monté
Vanne d’isolation d’Unité
Ajouter 03
Ajouter 05
Ajouter 22
Ajouter 02/18
Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Manomètre entrée/sortie
Manomètre entrée/sortie
+ Kit adaptateur
VICTAULIC/Bride
Ajouter 01/19
Ajouter 04a/17a
Ajouter 04b/17b et 01/19
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 53 •
ECOLOGIC - LIMITES DE FONCTIONNEMENT
WA STANDARD
WA
150
200
230
Température de sortie d’eau minimum
°C
5
Température d’entrée d’eau maximum
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur
avec le kit basse température
°C
-10
270
300
370
Température maxi. air extérieur :
• Fonctionnement normal avec CLIMATIC™ 30
Entrée d’eau : 12°C/Sortie d’eau : 7°C
°C
43
44
44
44
43
43
• Fonctionnement normal avec CLIMATIC™ 50
Eau 12°C/7°C + un compresseur non chargé
°C
51
59
59
51
51
48
• Démarrage avec CLIMATIC™ 30
+ Détendeur thermostatique et SANS délestage
°C
37
39
39
38
36
37
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50 + Détendeur
thermostatique et UN compresseur non chargé
°C
49
46
46
48
48
45
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50 + Détendeur
électronique et UN compresseur non chargé
°C
49
47
47
49
49
46
150
200
230
270
300
370
WA BAS NIVEAU SONORE
WA
Température de sortie d’eau minimum
°C
5
Température d’entrée d’eau maximum
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur avec le kit basse
température
°C
-10
Température maxi. air extérieur :
• Fonctionnement normal avec CLIMATIC™ 30
Entrée d’eau : 12°C/Sortie d’eau : 7°C
°C
41
43
42
42
41
41
• Fonctionnement normal avec CLIMATIC™ 50
Eau 12°C/7°C + un compresseur non chargé
°C
50
48
47
50
50
47
• Démarrage avec CLIMATIC™ 30
+ Détendeur thermostatique et SANS délestage
°C
35
37
36
36
33
33
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50
+ Détendeur thermostatique et UN compresseur non
chargé
°C
47
45
44
47
47
43
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50
+ Détendeur électronique et UN compresseur non chargé
°C
48
46
45
48
48
44
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 54 •
WA HAUT RENDEMENT
WA
075
090
100
110
130
150
Température de sortie d’eau minimum
°C
5
Température d’entrée d’eau maximum
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur
avec le kit basse température
°C
-10
200
230
270
300
370
Température maxi. air extérieur :
• Fonctionnement normal avec CLIMATIC™ 50
Eau 12°C/7°C + un compresseur non chargé
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50
+ Détendeur électronique et UN compresseur non
chargé
°C
53
51
51
54
53
53
51
51
52
53
49
°C
52
49
49
53
52
52
49
49
50
52
46
075
090
100
110
130
150
200
230
270
300
370
WA SUPER BAS NIVEAU SONORE
WA
Température de sortie d’eau minimum
°C
5
Température d’entrée d’eau maximum
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur
avec le kit basse température
°C
-10
Température maxi. air extérieur :
• Fonctionnement normal avec CLIMATIC™ 50
Eau 12°C/7°C + un compresseur non chargé
°C
52
49
49
53
52
52
50
49,5
51,5
52,3
47,1
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50
+ Détendeur thermostatique et UN compresseur
non chargé
°C
50
46
46
51
50
49
47
46
48
49
43
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50
+ Détendeur électronique et UN compresseur non
chargé
°C
51
47
48
52
51
50
48
47
49
50
44
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 55 •
ECOLOGIC WAH – MODE REFROIDISSEMENT
WAH
150
200
Température de sortie d’eau minimum
°C
5
Température d’entrée d’eau maximum
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
230
Température maxi. air extérieur :
• Fonctionnement normal avec CLIMATIC™ 50
Eau 12°C/7°C + un compresseur non chargé
°C
51
50
49
• Démarrage avec CLIMATIC™ 50
+ Détendeur thermostatique et UN compresseur non chargé
°C
49
47
46
150
200
230
ECOLOGIC WAH – MODE CHAUFFAGE
WAH
Température d’entrée d’eau mini.
°C
10
Température de sortie d’eau mini.
°C
50
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
avec sortie d’eau à 35°C
°C
-10
Température maxi. air extérieur
°C
30
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 56 •
WA STANDARD
WA
075
090
100
110
130
150
LIMITES DE FONCTIONNEMENT POUR L’EVAPORATEUR
Eau
Test de pression
bar
10
Réfrigérant
Test de pression
bar
29
Eau
Pression fonctionnement maxi
bar
6
Réfrigérant
Pression fonctionnement maxi
bar
29
Eau
Eau
Débit minimum
3
m /h
8°C ∆T
Débit maximum
3
m /h
3°C ∆T
LIMITES DE FONCTIONNEMENT POUR L’EVAPORATEUR
Sécurité
Coupure basse pression
bar
0,7
Sécurité
Interverrouillage basse pression
bar
2,2
Sécurité
Coupure haute pression
bar
29
Sécurité
Réinitialisation haute pression
bar
20
WA
200
230
270
300
370
LIMITES DE FONCTIONNEMENT POUR L’EVAPORATEUR
Eau
Test de pression
bar
10
Réfrigérant
Test de pression
bar
29
Eau
Pression fonctionnement
bar
6
Refrigerant
Max. operating pressure
bar
29
Eau
Eau
Débit minimum
3
m /h
8°C ∆T
Débit maximum
3
m /h
3°C ∆T
LIMITES DE FONCTIONNEMENT POUR L’EVAPORATEUR
Sécurité
Coupure basse pression
bar
0,7
Sécurité
Interlocking of low pressure
bar
2,2
Sécurité
Coupure haute pression
bar
29
Sécurité
Réinitialisation haute pression
bar
20
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
• 57 •
Refroidisseur à vis - LIMITES DE FONCTIONNEMENT
TOUTES UNITÉES - STANDARD
Taille
402V
422VE
442V
452VE
502V
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
49,5
552VE
48,5
602V
652VE
702V
752VE
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
-15
48,5
48,5
48,5
49
49
803V
853VE
953V
1003VE
1053V
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
49
49
48,5
48,5
47,5
1153VE
1254V
1354VE
1404V
1504VE
47,5
47,5
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
Température maxi. air extérieur(2)
°C
-15
47,5
48,5
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
48,5
• 58 •
TOUTES UNITÉES – TEMPERATURE AMBIANCE ELEVEE
Taille
442V
452VE
502V
552VE
602V
652VE
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
53,5
702V
53,5
752VE
52
52
803V
853VE
52
953V
52
1003VE
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
52,5
1053V
52,5
1153VE
52,5
52,5
1254V
1354VE
52
1404V
52
1504VE
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
51,5
51,5
52
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
52
51,5
51,5
• 59 •
TOUTES UNITÉES – BAS NIVEAU SONORE
Taille
402V
422VE
442V
452VE
502V
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
51
51
51
51
50,5
552VE
602V
652VE
702V
752VE
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
50,5
50,5
50,5
50,5
50,5
803V
853VE
953V
1003VE
1053V
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
-15
Température maxi. air extérieur(2)
°C
Taille
50,5
50,5
50,5
50,5
49
1153VE
1254V
1354VE
1404V
1504VE
49
49
LIMITES DE FONCTIONNEMENT
Température mini. de sortie d’eau
°C
5
Température maxi. d’entrée d’eau
°C
20
Différence mini. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
3
Différence maxi. de temp. entrée/sortie d’eau
°C
8
Température mini. air extérieur
°C
6
Température mini. air extérieur (1)
°C
Température maxi. air extérieur(2)
°C
-15
49
50,5
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
50,5
• 60 •
TOUTES UNITÉES – STANDARD / BAS NIVEAU SONORE / TEMPERATURE
AMBIANCE ELEVEE
Taille
442V
452VE
502V
552VE
602V
652VE
153,53
153,5
LIMITES DE FONCTIONNEMENT POUR L’EVAPORATEUR
Pression de test sur l’eau
Bar
10
Pression de test de réfrigérant
Bar
26,5
Pression de service maxi. sur l’eau
Bar
6
Pression de service maxi. côté
réfrigérant
Bar
Débit d’eau minimum
m3/h
Débit d’eau maximum
m3/h
26,5
8°C ∆ T
89,3
89,3
153,5
153,5
Limites de fonctionnement du pressostat
Arrêt sécurité sur basse pression
Bar
Interverrouillage sécurité sur basse
pression
Bar
Arrêt sécurité sur haute pression
Bar
Interverrouillage sécurité sur haute
pression
Bar
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
0,7
2,2
26,5
20
• 61 •
Taille
702V
752VE
803V
853VE
953V
1003VE
153,5
180
180
1354VE
1404V
1504VE
250
250
LIMITES DE FONCTIONNEMENT POUR L’EVAPORATEUR
Pression de test sur l’eau
Bar
10
Pression de test de réfrigérant
Bar
26,5
Pression de service maxi. sur l’eau
Bar
6
Pression de service maxi. côté
réfrigérant
Bar
Débit d’eau minimum
m3/h
Débit d’eau maximum
m3/h
26,5
8°C ∆ T
153,5
153,5
153,5
Limites de fonctionnement du pressostat
Arrêt sécurité sur basse pression
Bar
Interverrouillage sécurité sur basse
pression
Bar
Arrêt sécurité sur haute pression
Bar
Interverrouillage sécurité sur haute
pression
Bar
Taille
0,7
2,2
26,5
20
1053V
1153VE
1254V
LIMITES DE FONCTIONNEMENT POUR L’EVAPORATEUR
Pression de test sur l’eau
Bar
10
Pression de test de réfrigérant
Bar
26,5
Pression de service maxi. sur l’eau
Bar
6
Pression de service maxi. côté
réfrigérant
Bar
Débit d’eau minimum
m3/h
Débit d’eau maximum
m3/h
26,5
8°C ∆ T
220
220
220
220
Limites de fonctionnement du pressostat
Arrêt sécurité sur basse pression
Bar
Interverrouillage sécurité sur basse
pression
Bar
Arrêt sécurité sur haute pression
Bar
Interverrouillage sécurité sur haute
pression
Bar
Manuel d’installation - mise en service - maintenance • REFROIDISSEURS À AIR & UNITÉÉS SPLITS - 1106-F
0,7
2,2
26,5
20
• 62 •
RISK ANALYSIS AND HAZARDOUS SITUATIONS ACCORDING TO 97/23/CE DIRECTIVE
N°
Événements
Effet
Risque
Actions prises pour éliminer le
risque
Informations pour minimiser les
risques
1A
Application de charges
statiques ou dynamiques,
chocs, heurts violents
Déformation, fissuration,
éclatement
Fuites, projections de gaz ou
liquide, projections de pièces
métalliques.
Manutention par le châssis
uniquement, en utilisant les anneaux
de levage si existants.
Indications sur le schéma de
manutention fourni avec la
machine.
Fuites
Implanter la machine sur une surface
plane.Dans le cas d’une installation sur
plots anti-vibratoires, utiliser tous les
points de fixation prévus et
sélectionner des plots d’une dureté
adaptée.
Indications sur le plan d’ensemble
et le plan de répartitions des
charges fournis avec la
machine.3A
Raccordement et support approprié
des tuyauteries.
Indications dans le manuel de
mise en service fourni avec
l’Unité.
2A
Fixation au sol inadaptée
Contraintes sur le châssis,
déformation, vibration, fissuration
3A
Raccordements hydrauliques
ou frigorifiques inadaptés
Contraintes sur les tuyauteries,
déformation, fissuration.
Fuites
4A
Exposition au gel.
Déformation, fissuration,
éclatement.
Dégradation partielle ou complète, Prévoir un dispositif adapté contre le
Indications dans le manuel de
fuites, projections de gaz ou
gel (ex : utilisation d’eau glycolée, mise mise en service fourni avec
liquide.
en place de résistances chauffantes…) l’Unité.
5A
Exposition à une source de
chaleur.
Modification des caractéristiques
mécaniques des matériaux,
déformation, fissuration,
éclatement.
Température d’air ambiant en
Dégradation partielle ou complète, fonctionnement–20°C à 50°C.
fuites, projections de gaz ou
Température d’air ambient pour le
liquide.
stockage de –30°C à 65°CNe pas
exposer à la flamme
6A
Augmentation de la
température de retour d’eau
glacée à l’évaporateur ou d’eau
chaude au condenseur.
Augmentation de la pression du
réfrigérant dans l’échangeur et
risque de dépassement de la
PS.Déformation, fissuration,
éclatement
Projection de pièces métalliques,
projections de gaz ou liquide.
Température maximum de retour d’eau
glacée : 45°C
Indications dans le manuel de
Température maximum de retour d’eau
mise en service fourni avec
chaude : 50°C
l’Unité.
Prévoir un dispositif de limitation de
cette température.
7A
Exposition aux effet de la
foudre.
Echauffement, déformation,
explosion, fissuration.
Projection de pièces métalliques,
projections de gaz ou liquide.
Prévoir un dispositif adapté de
protection contre la foudre.
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
Marquage de la température d’air
d’utilisation sur la plaque de firme
de la machine.
Indications dans le manuel de
mise en service fourni.
• 63 •
N°
Événements
Effet
Risque
Actions prises pour éliminer le
risque
Informations pour minimiser les
risques
8A
Exposition à des produits
externes corrosifs.
Modification des caractéristiques
physico-chimiques des matériaux,
corrosion, fissuration, éclatement.
Projection de pièces métalliques,
projections de gaz ou liquide.
Prévoir une protection adaptée contre
ces produits.
Indications dans le manuel de
mise en service fourni.
Exposition à des produits
explosifs.
Explosion, éclatement
Projection de pièces métalliques,
projections de gaz ou liquide.
Prévoir une protection adaptée contre
ces produits.
Indications dans le manuel de
mise en service fourni.
Nature du fluide caloporteur
10A inadaptée
Corrosion, échauffement
Dégradation partielle ou complète, Fluides standard autorisés : eau ou
fuites
eau glycolée.
Indications dans le manuel de
mise en service fourni.
Nature du fluide frigorigène
11A inadapté.
Corrosion, échauffement,
combustion, explosion.
Projection de pièces métalliques,
projections de gaz ou liquide.
Indications du fluide frigorigène
sur la plaque signalétique de
l’Unité.
Nature de l’huile des
12A compresseurs inadaptée
Corrosion, échauffement.
Huiles autorisées : se référer à la
Dégradation partielle ou complète,
plaque compresseur ou à la
fuites
documentation.
Démontage des pièces sous
13A pression
Arrachement des pièces.
Projection de pièces métalliques,
projections de gaz ou liquide.
9A
Fluide autorisé : celui indiqué sur la
machine.
Indication sur la plaque
signalétique du compresseur.
Isoler si possible la partie concernée et Indications dans le manuel de
récupérer tout le fluide contenu.
mise en service fourni.
Toujours porter des lunettes et des
gants de protection.
Remplacement ou ajout de
14A pièces par brasure.
Projection de pièces métalliques,
Déformation, fissuration, incendie, projections de gaz ou liquide.
éclatement
Braser conformément aux règles de
l’art. Utiliser un matériau de brasure
validé par LENNOX.S’assurer de
l’étanchéité du circuit après
intervention.
Soumission à des courants
15A électriques induits.
Corrosions, fissuration
Fuites
Assurer la bonne mise à la terre de la
machine
Indications dans le manuel de
mise en service fourni.
Sollicitations vibratoires
internes ou externes à la
16A machine.
Déformation, fissuration,
éclatement.
Projection de pièces métalliques,
projections de gaz ou liquide.
Visites d’inspections périodiques.
Indications dans le manuel de
mise en service fourni.
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
Indications dans le manuel de
mise en service fourni.
• 64 •
ECOLOGIC - CIRCUIT FRIGORIFIQUE
SCHÉMA FRIGORIFIQUE
WA STD – LN - HE – SLN
COMPOSANTS CIRCUIT FRIGORIFIQUE
01
1er et 2e compresseurs Scroll
08
Condenseur à air
15
Bipasse du détendeur pour
fonctionnement basse
température
02
3e compresseur Scroll sur la taille
370 STD/LN/HE & SLN
09
Moteur du ventilateur
16
Détendeur électronique
03
Pressostat haute pression
10
Vanne d’isolement manuelle
17
Évaporateur
Filtre déshydrateur
18
12
Électrovanne
19
13
Témoin
14
Détendeur thermostatique
04a
04b
05a
05b
06a
06b
07a
07b
Capteurs de pression HP & BP
Manomètre basse et haute
pression
Vannes d’isolation de refoulement
et d’aspiration
Vanne de sécurité CE ou UDT
11
VARIANTES
STD/LN/H
E/SLN
WA
CE ou
UDT
Détendeur
thermostati
que
Détendeur
thermostati
que +
basse
températur
e
Ajouter 02
07a or 07b
Ajouter 14
& 12
Ajouter 14,
12 & 15
Taille 370
UNITÉE DE BASE
01/03/04a/04b08/0
9/10/11/17/19
DETENDEURS
Sonde de température
d’aspiration
Sonde de température
externe
Résistance de chauffage
(option)
OPTIONS
Détendeur
électronique
Ajouter 16
& 18
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
HP/LP
pressure
gauges
Vannes
d’isolemen
t
d’aspiratio
n et de
refoulemen
Témoin
Ajouter
05a & 05b
Ajouter
06a & 06b
Ajouter 13
• 65 •
ECOLOGIC - CIRCUIT FRIGORIFIQUE
SCHÉMA FRIGORIFIQUE
WAH 150 / 200D / 230D
CIRCUIT FRIGORIFIQUE COMPONENTS
01
1er et 2e compresseurs Scroll
08
Condenseur à air/Evaporateur
19
Sonde de température
externe
02
Pressostat haute pression
09
Moteur du ventilateur
20
Vérifier la vanne
Capteurs de pression HP & BP
10
Vanne d’isolement manuelle
21
Restricteur
Filtre déshydrateur
22
Vanne d’inversion à 4
voies
14
Détendeur thermostatique
23
Réservoir de liquide
13
Témoin
04a
04b
05a
05b
06a
06b
07a
07b
Manomètre basse et haute
pression
Vannes d’isolation de refoulement
et d’aspiration
Vanne de sécurité CE ou UDT
11
17
UNITÉE DE BASE
Résistance de chauffage
(option)
Évaporateur
VARIANTE
OPTIONS
UNITÉE DE BASE
CE ou UDT
HP/LP manomètres
Vannes d’isolement
d’aspiration et de refoulement
s
01/03/04a/04b/19/22/08/09/
10/11/23/20/17/14/21
07a or 07b
Ajouter 06a/06b
Ajouter 05a/05b
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 66 •
RA - CIRCUIT FRIGORIFIQUE
SCHÉMA FRIGORIFIQUE
RA STD – LN - HE – SLN
CIRCUIT FRIGORIFIQUE COMPONENTS
07a
07b
Vanne de sécurité CE ou
UDT
12
Électrovanne
08
Condenseur à air
13
Témoin
Pressostat haute pression
09
Moteur du ventilateur
18
Sonde de température
d’aspiration
04a
04b
Capteurs de pression HP & BP
10
Vanne d’isolement manuelle
19
Sonde de température externe
05a
05b
Manomètre basse et haute
pression
11
Filtre déshydrateur
06a
06b
Vannes d’isolation de refoulement
et d’aspiration
01
1er et 2e compresseurs Scroll
02
3e compresseur Scroll sur la
taille370 STD/LN/HE & SLN
03
VARIANTS
Résistance de chauffage(option)
OPTIONS
UNITÉE DE
BASE
Size 370
STD/LN/HE/
SLN
WA Unité
CE ou UDT
HP/LP
pressure
gauges
Vannes
d’isolement
d’aspiration et
de refoulement
Témoin
01/03/04a/04b/08
/09/10/11/12/18/
19
Ajouter 02
07a or 07b
Ajouter 05a &
05b
Ajouter 06a &
06b
Ajouter 13
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 67 •
CERTIFICATS
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 68 •
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 69 •
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 70 •
CARNET DE MISE EN SERVICE ET DE MAINTENANCE DU REFROIDISSEUR
CONTROLE DE L’INSTALLATION
Cette liste de vérification doit être remplie avant la mise en service avec l’installateur pour garantir que l’installation de
l’Unité a lieu selon des pratiques industrielles appropriées.
AVERTISSEMENT : Avant toute intervention se reporter au §2.1 consigne de sécurité
DATE:
INTERVENANT:
CHANTIER:
CLIENT :
Type exacte machine:
N° affaire :
N° Serie:
Repere client:
Nom et téléphone du contact Installateur
:
Nom et téléphone du contact local :
OUI
NON
• ACCES SECURISE A L’INSTALLATION
Echelle crénauline :
Passerelle autour unité :
Dégagement réglementaire :
Conditions de travail dangereuses :
CONFIRMATION DES DONNEES DE L’INSTALLATEUR RECUES AVANT LA
VISITE
OUI
NON
Résistance de carter compresseurs sous tension au moins 24 heures avant mise en service
Raccordement et équilibrage du réseau aéraulique (condenseur centrifuge)
Raccordement, nettoyage rinçage et purge du réseau hydraulique
Protection des circuits d’eau contre le gel
Présence d’au moins la moitié de la charge thermique
Presence de filtres a tamis à l'entrée des échangeurs
Raccordement des éléments à distance avec câble recommandé dans le manuel d’installation
Présence de l’alimentation électrique générale (correctement dimensionnée)
Présence de l’alimentation électrique secourue 220V si besoin
Présence du débit correct
Raccordement des asservissements et alarmes
Tirage au vide et pre-charge sur unité split
Accès sécurisé aux appareils
Les renseignements de pré- mise en service sont-ils conformes :
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
OUI
NON
• 71 •
• INSTALLATION UNITE
OUI
NON
OUI
NON
DEGAGEMENTS AUTOUR DE L'UNITE CONFORMES
AERATION DES CONDENSEURS CORRECTE
MACHINE DE NIVEAU
UNITE SUR PLOTS ANTI-VIBRATILES BIEN DIMENSIONNES
PRESENCE DE DILATOFLEX SUR LES RACCORDEMENTS TUYAUTERIE
MISE A LA TERRE CORRECTE
CONTINUITE DE MASSE SUR LES TUYAUTERIES
• RESEAU HYDRAULIQUE
PROTECTION GLYCOL CONFORME
CIRCUIT PRIMAIRE
CIRCUIT SECONDAIRE
BOUTEILLE TAMPON
POMPE EAU GLACEE SUR ENTREE EVAPORATEUR
CONTROLEUR DE DEBIT SUR SORTIE EVAPORATEUR
PRESSOSTAT DIFFERENTIEL D'EAU
POMPE EAU CHAUDE SUR ENTREE CONDENSEUR
ASSERVISSEMENT DU REPORT POMPES EAU GLACEE
TEST COUPURE CONTROLEUR DE DEBIT
VOLUME MINIMUM DU RESEAU D'EAU GLACEE RENSEIGNE PAR LE CLIENT
m3
VOLUME MINIMUM DU RESEAU D'EAU CHAUDE RENSEIGNE PAR LE CLIENT
m3
• CONSIGNES CLIMATIC REGLEES
CONSIGNES D'EAU FROIDE
°C
CONSIGNES D'EAU CHAUDE
°C
CONSIGNE ANTIGEL D'EAU
°C
SECURITE ANTIGEL REFRIGERANT
°C
REACTIVITE COMPRESSEURS
REACTIVITE VENTILATION
POURCENTAGE GLYCOL
%
VERSION DE BIOS
VERSION DE PROGRAMME
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 72 •
FEUILLE DE CONTRÔLE DE FONCTIONNEMENT ET DE DÉMARRAGE
Machine type
Nom du technicien
Année de fabrication
Date relevé
RELEVES THERMIQUE
Temp.d'eau E /S évaporateur
/
°C
/
°C
/
°C
/
°C
Temp.d'eau E /S condenseur
/
°C
/
°C
/
°C
/
°C
Température d'air ambiante
°C
°C
°C
°C
RELEVES FRIGORIFIQUE
Puissance frigorifique:
CIRCUIT 1
Kw
CIRCUIT 2
Mode fonctionnement
CIRCUIT 3
CIRCUIT 4
%
%
%
%
b
b
b
b
Température évaporation
°C
°C
°C
°C
Température aspiration
°C
°C
°C
°C
b
b
b
b
Basse pression
Haute pression
Température condensation
°C
°C
°C
°C
Température ligne liquide
°C
°C
°C
°C
Température refoulement
°C
°C
°C
°C
Niveau d'huile
Type refrigerant:,,,,,,,,,,,,,,,,,,,charge
Kg
Kg
Kg
Kg
Sécurité BP
b
b
b
b
b
b
b
b
Sécurité HP
RELEVES ELECTRIQUE
Tension Alimentation
……..V
C1
CIRCUIT 1
C2
C3
CIRCUIT 2
C1
C2
C3
CIRCUIT 3
CIRCUIT 4
L1 (A)
KM1
L2 (A)
L3 (A)
Compresseurs
L4 (A)
KM2
L5 (A)
L6 (A)
L1 (A)
Pompes
Evaporateur
L2 (A)
L3 (A)
L1 (A)
Pompes
Condenseur
L2 (A)
L3 (A)
Intensité nominale (A)
V1
V2
V3
V4
V5
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V13
V14
V15
V16
V17
V18
V19
V20
V21
V22
V23
V24
L1 (A)
V1 à V12 L2 (A)
L3 (A)
Ventilateurs
condenseurs
L1 (A)
V13 à V24 L2 (A)
L3 (A)
THERMOPLONGEURS
L1 (A)
L2 (A)
L3 (A)
Type de glycol:
Taux de glycol
%
∆p théorique évaporateur:
Kpa
∆p mesuré à l'évaporateur:
Kpa
∆p théorique condenseur:
Kpa
∆p mesuré au condenseur:
Kpa
Références pompes evaporateur
Q:
H:
Références pompes condenseur
Q:
H:
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 73 •
Remarques: ………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
Réserves: …………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
TECHNICIEN
Nom
Signature:
CLIENT
Nom
Signature:
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 74 •
CARNET D’ENTRETIEN
VISITE DE MAINTENANCE n° 1 (500H / 1000H)
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
VISITE DE MAINTENANCE n° 2
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 75 •
CARNET D’ENTRETIEN
VISITE DE MAINTENANCE n° 3
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
VISITE DE MAINTENANCE n° 4
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 76 •
CARNET D’ENTRETIEN
VISITE DE MAINTENANCE n° 5
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
VISITE DE MAINTENANCE n° 6
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 77 •
CARNET D’ENTRETIEN
VISITE DE MAINTENANCE n° 7
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
VISITE DE MAINTENANCE n° 8
Date
O/N
Valeur
Commentaires
Contrôle aspect unité (corrosion, dégradation…)
Nettoyage échangeur
Contrôle fuites effectué
Test d'acidité
Remplacement cartouche déshydrateur
Filtres à eau propres
Mesure perte de charge évaporateur
Kpa
Mesure perte de charge condenseur à eau
Kpa
Contrôle concentration de Glycol
Paramètres fonctionnement frigorifique vérifiés et
conformes
%
Intensités ventilateurs conformes
Relevés Compresseurs
CP1
CP2
CP3
CP4
CP5
CP6
Nombre d'heures de fonctionnement compresseur
Intensité absorbée à 100%
Commentaires et remarques:
TECHNICIEN
CLIENT
Nom
Signature:
Nom
Signature:
Installation - Operation - Maintenance manual (IOM) • AIR COOLED CHILLERS & SPLIT UNITÉS - 0105-E
• 78 •
CARNET D’ENTRETIEN
VISITE DE MAINTENANCE n° 9
Date
O/N
Valeur
Commentaires
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VISITE DE MAINTENANCE n° 10
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• 79 •
CARNET D’ENTRETIEN
VISITE DE MAINTENANCE n° 11
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VISITE DE MAINTENANCE n° 12
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• 80 •
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VISITE DE MAINTENANCE n° 13
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VISITE DE MAINTENANCE n° 14
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VISITE DE MAINTENANCE n° 15
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VISITE DE MAINTENANCE n° 16
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VISITE DE MAINTENANCE n° 17
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VISITE DE MAINTENANCE n° 18
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VISITE DE MAINTENANCE n° 19
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VISITE DE MAINTENANCE n° 20
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• 84 •
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